Prof.dr.ing. Constantin BUZATU: Universitatea Transilvania Braşov

Universitatea Transilvania Braov
Centrul pentru nvmnt la Distan

i nvmnt cu Frecven Redus
INGINERIE ECONOMIC INDUSTRIAL
Prof.dr.ing. Constantin BUZATU
CURS PENTRU NVMNT LA DISTAN
Anul 3 sem.II
Managementul fabricatiei produselor
Introducere
Cursul intitulat Tehnologii de fabricaie, abordeaz cele mai importante probleme
referitoare la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere, precum i o serie
de msuri de management tehnologic pentru eficientizarea desfurrii acestora din punct de
vedere al performanelor tehnice i economice.
n cadrul proceselor de producie specifice domeniului construciilor de maini,
elementul de baz de care depinde ntr-o msur hotrtoare calitatea produselor l constituie
tehnologia de fabricaie, dar i managementul proceselor de prelucrare.
Att caracterul deosebit de dinamic al tehnologiei de fabricaie, generat de influena
important a acesteia asupra nivelului tehnic i economic al produciei, precum i
complexitatea proceselor tehnologice specifice, impun ca preocuprile n acest domeniu s fie
ndreptate, att spre bazele tiinifice teoretice i practice, dar i de cercetare stiintifica..
Este cunoscut faptul c ntr-o uzin modern specialitii tehnologi sunt astzi implicai
n mai multe domenii de activitate: management, proiectare de produs i de proces,
planificarea produciei, alegerea echipamentelor de lucru i organizarea fabricaiei,
manipularea i depozitarea produselor, normarea i controlul produciei.
Astzi, inginerul tehnolog trebuie s neleag fiecare element al procesului de
producie n profunzime i s fie capabil s lucreze n echipe multidisciplinare n conformitate
cu principiile ingineriei concurente (simultane, paralele).
Obiectivele cursului
Cursul intitulat Tehnologii de fabricaie, are ca obiectiv principal mbogirea i
dezvoltarea cunotinelor, respectiv a competenelor din sfera altor discipline cu
caracter tehnic, dar i economic i managerial ale studenilor Programului de studii
Inginerie Economic Industrial, forma de nvmnt ID. n acest sens, la sfritul
parcurgerii acestui curs, studenii vor fi capabili s:
opereze cu noiuni precum: proces de prelucrare, sistem tehnologic, operaie,
faz, trecere, regim de achiere, norm tehnic de timp, precizie de prelucrare;
s stabileasc succesiunile posibile de prelucrare a unui reper dat, n funcie de
planul de producie;
s calculeze sau s adopte valorile optime ale parametrilor regimului de
achiere;
s calculeze norme tehnice de timp;
s identifice msuri de management tehnologic pentru optimizarea procesului
tehnologic de prelucrare.
Cerine preliminare
Pentru a fi capabili s dobndeasc competenele stabilite n cadrul obiectivelor
cursului, studenii trebuie s dovedeasc deinerea unei serii de competene
minime, obinute la cursul de Bazele prelucrrilor mecanice, respectiv la cursul de
Scule i dispozitive.
Resurse
Parcurgerea unitilor de nvare aferente celor dou module ale cursului, necesit
utilizarea doar a unui calculator, necesar pentru rezolvarea celor dou teme de
control.
Structura cursului
Cursul de Tehnologii de fabricaie este structurat n dou module, astfel: primul
modul cuprinde trei uniti de nvare, iar al doilea modul cuprinde cinci uniti
de nvare. La rndul su, fiecare unitate de nvare are o structur ce conine:
obiective, aspecte teoretice i practice de proiectare i management, privind
tematica concret a unitii de nvare respective, exemple, aspecte rezumative
teste de autoevaluare.
Pentru fiecare dintre cele dou module sunt indicate a fi rezolvate cte o tem de
control practic, referitoare la proiectarea parial a unor elemente de baz din
cadrul unui proces tehnologic de prelucrare prin achiere. Rezolvarea acestor dou
teme de control este obligatorie i de asemenea, susinerea n faa tutorelui pn la
o dat presabilit.
Durata medie de studiu individual
Parcurgerea de ctre studeni a unitilor de nvare ale cursului de Tehnologii de
fabricaie (att aspectele teoretice, ct i rezolvarea testelor de autoevaluare i a
temelor de control propuse) se poate face n 4-6 ore pentru fiecare unitate.
Evaluarea
La sfritul semestrului, fiecare student va primi o not, care va cuprinde: un test
de tip eseu, ce va conine ntrebri cu caracter teoretic i practic, avnd ca scop
identificarea nivelului de competen dobndit prin parcurgerea coninutului
tiinific al cursului, test ce va deine o pondere de 50% n nota final i respectiv
notele aferente celor dou teme de control, realizate pe parcursul semestrului, care
vor deine o pondere de 25% fiecare.
Spor la treaba !
Modulul 1. Noiuni de baz teoretice i practice de proiectare

tehnologic i management n construcia de maini
Cuprins
Introducere ............................................................................................................................. 5
Obiectivele modului (Competene)........................................................................................ 5
M1.U1. Elemente de baz ale proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor n construcia
de maini......................................................................................................................... 6
M1.U2. Elemente generale de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare mecanic23
M1.U3. Precizia de prelucrare (dimensional - geometric) ................................................. 54
Introducere
n cadrul proceselor de producie specifice domeniului construciilor de maini,
elementele de baz de care depinde ntr-o msur hotrtoare calitatea produselor
l constituie tehnologia de fabricaie i managementul proceselor tehnologice.
Att caracterul deosebit de dinamic al tehnologiei de fabricaie, precum i
complexitatea proceselor tehnologice specifice, impun ca pregtirea de specialitate
a viitorilor specialiti s fie ndreptat, att spre bazele tiinifice teoretice i
practice, dar i de cercetare a cror aplicare inovativ conduce n mod sigur la
proiectarea i integrarea n producie a unor procese tehnologice eficiente.
Prezentul modul abordeaz cteva dintre elementele de baz cu care opereaz un
inginer tehnolog n activitatea de proiectare tehnologic i de managementul
proceselor de prelucrare mecanic prin achiere, cum sunt: tipuri de producie,
semifabricate, plan de producie i lot optim, operaie i faz de prelucrare, adaos
de prelucrare, regim de achiere, norm tehnic de timp, precizie dimensional
geometric i rugozitate a suprafeelor prelucrate, variant optim de proces
tehnologic.
Obiectivele modului (Competene)
La sfritul parcurgerii acestui modul studenii vor fi capabili s:
s rezume elementele de baz care sunt necesare pentru proiectarea

tehnologic i managerial a unui proces tehnologic de prelucrare;
s defineasc i s se opereze cu noiuni legate de structura proceselor

tehnologice: operaie, faz, trecere, mnuire, micare;
s descrie caracteristicile tehnico economice ale semifabricatelor utilizate

n construcia de maini, n concordan cu ale tipurilor de producie;
s calculeze sau s adopte adaosurile de prelucrare, regimurile de achiere,

normele tehnice de timp;
s descrie factorii care influeneaz precizia de prelucrare a suprafeelor i

s sintetizeze msurile de management care se impun pentru obinerea preciei
impuse n condiii de eficien tehnico economic.
Unitatea de nvare M1.U1. Elemente de baz ale proceselor

tehnologice de prelucrare a pieselor
n construcia de maini
Cuprins
M1.U1.1. Introducere.......................................................................................................... 6
M1.U1.2. Obiectivele unitii de nvare........................................................................... 6
M1.U1.3. Noiuni generale.................................................................................................. 7
M1.U1.4. Tipurile de producie i particularitile acestora ............................................. 11
M1.U1.5. Elemente generale ale managementului sistemelor tehnologice de fabricaie . 12
M1.U1.6.Semifabricate folosite n fabricaia de maini i aparate precum i caracterizarea
tehnologic a acestora....................................................................................... 13
M1.U1.7. Rezumat ............................................................................................................ 21
M1.U1.8. Test de evaluare a cunotinelor ....................................................................... 22
M1.U1.1. Introducere
n construcia de maini, utilaje i aparate, obiectul procesului de fabricaie l
reprezint realizarea pieselor sau produselor avnd forme geometrice, dimensiunile
i calitatea suprafeelor n concordan cu prescripiile impuse de rolul funcional
i condiiile reale de lucru, toate acestea fiind materializate n desenul de execuie.
Executarea (fabricarea) pieselor, n general, comport un ir de diferite procedee
de prelucrri mecanice sau electrice, toate avnd drept scop modificarea succesiv
a configuraiei iniiale a semifabricatelor, a formei i poziiei reciproce a
suprafeelor i a calitii acestora, prin ndeprtarea sau nu a unui strat de material
denumit adaos de prelucrare.
M1.U1.2. Obiectivele unitii de nvare
Aceast unitate de nvmnt i propune ca obiectiv principal definirea i
explicarea unor termeni i concepte specifice proiectrii proceselor tehnologice.
6
La sfritul parcurgerii acestei uniti de nvare studenii vor fi capabili s:

defineasc sistemul tehnologic de prelucrare;
s diferenieze noiunile de operaie i faz de prelucrare;
s rezume caracteristicile tehnico economice ale tipurilor de producie;
s descrie caracteristicile tipurilor de semifabricate utilizate n construcia de
maini.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 2 -3 ore.
M1.U1.3. Noiuni generale

Procedeele prin care se realizeaz diferitele piese s-au dezvoltat i diversificat
continuu, principalele dintre acestea, utilizate pe scar larg n industrie fiind: turnarea,
forjarea, laminarea, tanarea, matriarea, achierea, prelucrrile neconvenionale,
metalurgia pulberilor, .a.
n etapa actual de dezvoltare i perfecionare a tehnologiilor industriale, prelucrrile
prin achiere ocup un loc important deoarece, deocamdat, reprezint unul dintre procedeele
cele mai sigure de realizare a pieselor n condiii de precizie ridicat. Datorit acestui lucru,
prelucrrile prin achiere reprezint nc 60 - 75% din totalul manoperei consumate pentru
realizarea unei piese.
Aceasta reprezint un ansamblu de patru elemente (oameni, maini-unelte i alte
resurse) cu o organizaie informational-decizional proprie, ce acioneaz n sensul realizrii
anumitor obiective bine stabilite.
n principiu, un sistem este considerat o cutie neagr unde mrimile de ieire yi (fig.
M1.1.1.), sunt comparate cu obiectivele propuse (Yi).
Fig. M1.1.1. Reprezentarea grafic a unui sistem
Deoarece n toate cazurile de funcionare apar abateri ntre yi i Yi, elementul regulator
R, care poate fi operatorul uman, elemente speciale (distribuitoare, relee, etc., sau
calculatorul), acestea se compar i se genereaz manual sau automat, marimi de reglare x,
7
care au rolul s aduc performanele mrimilor de ieire la nivelul obiectivelor yi stabilite n

faza de proiectare tehnologic, prin ecuaiile sistemului:
(1.1)
yi = f (xi , x p , ) ,
unde xp reprezint mrimile perturbatoare, iar timpul.

Realizarea procesului de achiere [3] presupune ndeplinirea urmtoarelor condiii
(cerine):
1. - existena unor maini-unelte (sau utilaje) a cror cinematic s asigure generarea
suprafeelor ce caracterizeaz forma geometric a piesei de prelucrat, precum i puterea
necesar realizrii generrii suprafeei respective;
2. - dotarea mainii-unelte cu dispozitive capabile s poziioneze i s fixeze
semifabricatele n raport cu sculele care particip la realizarea procesului de generare a
suprafeei piesei de prelucrat;
3. - existena unor semifabricate adecvate procesului de prelucrare;
4. - existena unor scule achietoare (cuite, burghie, freze, alezoare, broe, tarozi,
filiere, discuri abrazive, etc) caracterizate printr-o geometrie i proprieti (caracteristici)
fizico-mecanice corespunztoare, capabile s participe la ndeprtarea adaosului de
prelucrare;
5. - existena mijloacelor adecvate de msurare i control;
6. - existena mijloacelor necesare de comand manual, automat sau asistat de
calculator comode i sigure n exploatare.
Elementele enumerate mai sus formeaz sistemul tehnologic de prelucrare (fig.
M1.1.2.), care sub aciunea deciziilor "emise" de ctre muncitor sau un sistem de comand
automat programat intr n aciune i genereaz forma geometric dorit a piesei.
Maina-unealt
Dispozitiv de
poziionare i fixare a
Elemente de
Scule
Semifabricatul
supus procesului de
prelucrare
Mijloace de
msurare i control
dimensional-
achietoare sau
Fig. M1.1.2. Schema de principiu a sistemului tehnologic de prelucrare
Totalitatea activitilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul sistemului

tehnologic de prelucrare, n scopul realizrii formei geometrice, preciziei dimensionale i
rugozitii suprafeei unei piese date se numete proces tehnologic de prelucrare mecanic.
Acesta este o parte component a procesului de fabricaie, care reprezint totalitatea

activitilor i proceselor folosite pentru transformarea materiei prime n semifabricate i apoi
n produse finite, inclusiv asamblarea, montajul sau ambalarea.
n plus, procesul de fabricaie cuprinde att procese de baz, cum ar fi obinerea
semifabricatelor, prelucrarea mecanic, asamblarea pieselor prelucrate, ct i procese
auxiliare, cum sunt: construcia i ntreinerea sculelor, a dispozitivelor, a verificatoarelor,
repararea i ntreinerea utilajelor, transportul uzinal, etc.
Structura procesului tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere cuprinde
urmtoarele elemente: operaii, faze, treceri, mnuiri i micri [3], [16].
Operaia este partea din procesul tehnologic care se execut (realizeaz) la un loc de
munc i cuprinde aciunea utilajului i muncitorului realizat pentru prelucrarea uneia sau
mai multor piese simultan, pn cnd se trece la prelucrarea altei (altor) piese din lotul de
fabricaie.
Exemple
De exemplu, strunjirea suprafeelor frontale ale unui arbore: cnd se execut
strunjirea pe rnd a celor dou capete ale aceluiai arbore la acelai loc de munc,
cu aezarea i fixarea piesei de fiecare dat, prelucrarea se realizeaz dintr-o
singur operaie.
Dac aceleai prelucrri se execut la locuri de munc diferite, prelucrarea se
face din dou operaii (fig. M1.1.3.).
Fig. M1.1.3. Schem de exemplificare a noiunilor de operaie i faz

Operaia se poate realiza dintr-o singur aezare i fixare a piesei sau din dou
sau mai multe aezri i fixri.
Exemplificai prin alte scheme noiunea de operaie.
Faza este acea parte din operaie care se execut la o singur aezare sau poziie a
semifabricatului i se caracterizeaz prin prelucrarea unei anumite suprafee sau simultan a
mai multor suprafee cu o scul sau mai multe, cu acelai regim de achiere reglat iniial.
Sunt situaii ns, mai ales la prelucrarea suprafeelor profilate n care parametrii regimului de
achiere (n cazul acesta avansul) se modific automat n cadrul aceleai faze.
Pentru exemplul prezentat n figura M1.1.3., n cazul n care prelucrarea capetelor se
execut la acelai loc de munc, operaia cuprinde dou faze, pentru c prelucrarea se
realizeaz din dou aezri ale piesei.
n figura M1.1.4. se prezint o situaie de prelucrare ntr-o singur operaie, din dou
faze, cu toate c aezarea piesei este fcut o singur dat. Faptul c prima faz, strunjirea de
degroare, se execut cu alt regim de achiere (spre exemplu t1 > t2) n comparaie cu
strunjirea de finisare, determin (impune) existena a dou faze de lucru
Exemplificai prin alte scheme noiunea de faz.
Adaosul de prelucrare pentru o anumit suprafa i faz se poate ndeprta dintr-o
singur trecere a sculei, sau sculelor, sau din mai multe treceri, n funcie de mrimea
acestuia, precum i de rezistena sculei, dependent de solicitrile ce apar n timpul procesului
de lucru.
Trecerea este deci (fig. M1.1.5.), acea parte a fazei, realizat n timpul unei deplasri
a sculei, sau sculelor, n sensul avansului, fa de suprafaa care se prelucreaz, caracterizat
prin meninerea constant a poziiei reciproce a sculei fa de aceast suprafa i a regimului
de achiere la o singur deplasare a sculei (sau piesei, spre exemplu la frezare, rabotare) n
direcia avansului.
n figura M1.1.5., pentru exemplificare adaosul de prelucrare
total pentru o faz de lucru, Ac, se ndeprteaz din dou
treceri, cu adncimile de achiere, t1, t2, cu condiia ca t1 = t2.
Dac t1 w t2 exist dou faze de prelucrare.
Mnuirea reprezint totalitatea micrilor pe care le
efectueaz muncitorul pentru executarea sau pregtirea unei
faze. Mnuirile sunt aciuni auxiliare privind aezarea i
fixarea piesei n dispozitivele de lucru, aproprierea sculei de
pies, pornirea motorului mainii unelte, fixarea turaiei
Fig. M1.1.4. Schem de exemplificare
piesei i a avansului de lucru, etc.
a noiunii de faz
Micarea reprezint acea parte a mnuirii prin care
muncitorul efectueaz o aciune simpl de deplasare a
unui organ de lucru, de comand, de poziionare, etc.,
care poate fi msurat n timp.
Fig. M1.1.5. Schem de
exemplificare a noiunii de trecere
10
M1.U1.4. Tipurile de producie i particularitile acestora

n funcie de volumul de piese prelucrate, se deosebesc trei tipuri de producie: individual, de serie, de mas.
n cazul produciei individuale, se execut un numr relativ redus de piese, cu o
diversitate foarte mare. Fabricaia este, n general eterogen, din care motiv utilajele i
dispozitivele folosite au un caracter ridicat de universalitate. Amplasarea utilajelor n secie
se face n acest caz pe grupe de maini-unelte: strunguri, freze, maini de gurit etc.
productivitatea muncii este redus, iar muncitorii folosii trebuie s aib o calificare
superioar, pentru a putea executa diferite tipuri de lucrri. De obicei, proiectarea proceselor
tehnologice de prelucrare nu se elaboreaz amnunit, ci se ntocmesc dup procesele unor
lucrri similare folosindu-se fie tehnologice.
Costul fabricaiei produselor este relativ mare datorit productivitii sczute i
costului ridicat al manoperei. n aceste cazuri nu se poate preciza exact ciclul de fabricaie al
produsului.
Producia de serie se caracterizeaz prin executarea pieselor pe loturi, care se
repet cu regularitate dup un anumit interval de timp. Diversitatea produselor este redus i
este format din piese asemntoare. Caracterul utilajelor folosite variaz ntre universal i
specializat, dependent i de design-ul produselor i mrimea loturilor. Amplasarea utilajelor
se face pe tipuri de maini-unelte, pe grupe de piese sau dup metoda combinat.
Productivitatea prelucrrii este mai ridicat dect la producia individual.
Calificarea muncitorilor este mai redus, tinznd ctre o anumit specializare, procesul
tehnologic de prelucrare se ntocmete i se execut pe loturi de piese. Economicitatea
fabricaiei este mai mare n comparaie cu producia individual.
Producia de mas este aceea la care la fiecare loc de munc se execut
ntotdeauna aceleai operaii sau faze. Diversitatea fabricaiei este foarte redus, aceasta
meninndu-se uneori timp ndelungat la un singur produs. Producia de mas se
caracterizeaz prin continuitate, dat de ritmul sau tactul fabricaiei, acesta reprezentnd
intervalul de timp necesar n procesul de lucru pentru realizarea unui produs i se determin
cu relaia:
R=
Fa
.
N
(1.2.)
n care R este ritmul de producie (fabricaie) n minute; Fa- fondul anual de timp al mainiiunelte, n minute; N - programul anual de fabricaie, n buc; - coeficientul de ncrcare a
mainii-unelte (0,94 0,95).
La fiecare operaie sau faz timpul de prelucrare trebuie s fie aproximativ acelai sau
un multiplu al ritmului de producie.
Diferenierea i specializarea la maximum a operaiilor permite folosirea unor
muncitori cu calificare redus. Utilajul folosit este specializat, iar cheltuielile de investiii,
11
impuse de organizarea produciei, nu influeneaz dect foarte puin costul fabricaiei,

deoarece acestea se mpart la un numr relativ ridicat de produse executate.
Procesele tehnologice se elaboreaz detaliat pe operaii, faze i mnuiri.
Dup metoda de organizare a produciei (fabricate) se deosebesc: producia fr
flux i producia n flux.
Producia fr flux este metoda de lucru la care piesele se fabric pe loturi pentru
fiecare operaie tehnologic, iar utilajele sunt, de regul, amplasate pe grupe de maini-unelte
de acelai tip.
Producia n flux, se caracterizeaz faptul c operaiile tehnologice de prelucrare se
execut la anumite locuri de munc ntr-o ordine optim stabilit logic sau prin calcul de
proiectare, piesele trecnd de la o operaie la alta imediat dup execuie cu ajutorul unor
echipamente speciale de transport.
M1.U1.5. Elemente generale ale managementului sistemelor tehnologice de
fabricaie
Managementul deriv ca noiune de la latinescul manus (mn) reprezentnd ca
expresie manevrare, conducere, a unui produs.
La modul mai general, acesta se refer la studierea relaiilor n cadrul desfurrii unui
proces, n vederea descoperirii legitilor i principiilor de guvernare, a conceperii de noi
sisteme, metode, tehnici i modaliti de conducere sau comand numeric, adaptiva ,capabile
s asigure optimul desfurrii unei activiti.
Managementul sistemelor de fabricaie poate fi abordat att:
- n faza de proiectare a proceselor tehnologice, ct i
- n faza de funcionare (conducere operativ).

Desigur, eficiena n timpul desfurrii unui proces depinde de parametrii stabilii n
faza de proiectare i implementare i de variaia controlat sau nu a acestora, prin procesul de
optimizare a desfurrii acestuia.
Cercetrile din ultimul timp se bazeaz n optimizarea i eficientizarea proceselor, pe
multidimensionalitatea informatic, iar modul n care o cunoti, administrezi i o foloseti
hotrate dac nvingi sau pierzi pe piaa mondial puternic concurenial (Bill Gates, n
lucrarea: Gates, B. Afaceri cu viteza gndului. Editura Almatea, Bucureti, 2002, ISBN 9739397-13-1).
Rezult din aceste considerente urmtoarele concluzii mai importante:
- optimizarea sistemului tehnologic presupune n primul rnd i o optimizare a
managementului acestuia;
- tehnologia moderna nu reprezint prin ea nsi cheia tuturor performanelor i
eficienei. Investiia n formarea resurselor umane este la fel de important, prin pregtirea de
specialitate cu elemente tiinifice de baz pentru conducerea optim a unui proces;
12
- flexibilitatea sistemelor tehnologice de fabricaie, presupune nu numai echipamente

flexibile ci i o organizare i conducere flexibil (managementul flexibil);
- sistemele de producie trebuie privite ca sisteme dinamice ,care nva ntr-o lume
n care lucrurile se mic att de repede, nct cineva care spune c un lucru nu poate fi fcut,
este ntrerupt de altcineva care face deja lucrul respectiv;
- matematica ofer o serie de tehnici i metode care se pot folosi pentru optimizarea
funcionrii sistemelor tehnologice, n condiiile de flexibilitate crescnd impuse acestora
att n faza de proiectare ct i de exploatare (conducere).
M1.U1.6. Semifabricate folosite n fabricaia de maini i aparate precum i
caracterizarea tehnologic a acestora
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic a pieselor este influenat din punct de
vedere al performanelor tehnico-economice n mare msur de tipul semifabricatelor
adoptate pentru executarea pieselor.
Structura proceselor tehnologice de prelucrare i deci volumul de munc necesar
pentru obinerea aceleiai piese din semifabricate diferite, poate fi complet deosebit.
Deoarece costul total de fabricaie reprezint suma costului semifabricatelor i al prelucrrilor
mecanice, respectiv al asamblrii sau montajului, problema optimizrii proceselor de
fabricaie trebuie tratat n mod complex, examinnd procesul de prelucrare n corelaie cu cel
de obinere a semifabricatelor.
La alegerea semifabricatului trebuie s se in seama de:
- forma, dimensiunile i masa piesei;
- destinaia piesei, materialul i condiiile de funcionare;

- volumul produciei;
- existena utilajelor pentru producerea semifabricatului.
Alegerea semifabricatului se face pe baza urmtoarelor recomandri generale:
S se utilizeze un semifabricat cu adaosuri de prelucrare mici i cu design ct mai
aproape de forma, dimensiunile i rugozitatea suprafeei piesei finite, pentru a se reduce
ct mai mult consumul de metal i volumul de munc pentru prelucrarea mecanic;
Piesele cu form complex, care nu sunt supuse unor sarcini cu oc, sau la solicitri
mari, se execut, de regul, din semifabricate din font cenuie;
Piesele cu configuraie complex, care lucreaz n condiii grele i suport sarcini mari,
se execut din semifabricate turnate din oel. Piesele din oel cu forme complexe i de
dimensiuni mici se recomand a fi turnate cu modele fuzibile (avantajul procedeului constnd
n reducerea adaosurilor de prelucrare mecanic, ns necesit echipamente scumpe).
Piesele care nu au o configuraie complicat, se recomand a se executa din
semifabricate forjate sau matriate; cele matriate se folosesc de obicei la producia de serie
i de mas;
13
Piesele cu form complex din aliaje neferoase, n producia de mas se recomand s

se toarne n forme metalice sau sub presiune;
Piesele de dimensiuni relativ mici, care nu prezint diferene mari ntre seciunile
transversale, se pot executa din bare laminate.
Pentru a alege n mod corect i eficient semifabricatul pentru o pies concret, dintr-un
material i cu condiii tehnice date, este necesar cunoaterea posibilitilor tehnologice ale
procedeelor i metodelor de realizare a semifabricatelor, ce forme geometrice se pot realiza,
ntre ce limite de dimensiuni i mase, ce precizie dimensional-geometric i rugozitate
asigur, compararea tehnico-economic a acestora pentru diverse cazuri concrete.
Semifabricate turnate
Exist mai multe procedee de turnare:
a) Turnarea n forme de nisip se utilizeaz pentru turnarea pieselor din materiale
diferite: font, oel sau chiar neferoase, folosind modele din lemn sau metalice. Rugozitatea
suprafeelor pieselor turnate, depinde de materialul de formare, fiind n general peste Ra= 50 100m.
Grosimea minim a pereilor semifabricatului turnat depinde de materialul piesei i

dimensiunile de gabarit. Pentru piese din font cu dimensiuni de gabarit pn la 250 mm,
gmin= 3 5 mm; pentru piese din oel gmin= 5 8 mm.
Diametrele minime ale gurilor (alezajelor) obinute la turnare sunt de la 20 - 50 mm.
b) Turnarea n forme metalice se folosete att pentru materiale feroase ct i
neferoase, cu observaia c la cele feroase (font, oel) datorit temperaturii nalte a metalului
lichid, durabilitatea formelor este cam de 10 ori mai mic dect la turnarea materialelor
neferoase (unde se pot realiza cu aceeai form 30.000 50.000 turnri).
Productivitatea n acest caz este de 2 3 ori mai mare comparativ cu turnarea n
forme de nisip, i totodat se mbuntete calitatea i precizia suprafeelor semifabricatului.
Grosimea minim a pereilor obinui este de 3 6 mm. Procedeul este economic
aproximativ pentru cel puin 500 semifabricate de dimensiuni i mase relativ mici i circa
100 la semifabricate mari.
c) Turnarea centrifugal se utilizeaz pentru obinerea semifabricatelor care au
forma unor corpuri de revoluie de tip alezaj, cavitatea interioar obinndu-se fr folosirea
miezurilor de turnare; prin acest procedeu se toarn cmi de cilindru, semifabricate tubulare
pentru segmeni, buce, evi, etc.
Turnarea centrifugal asigur mrirea gradului de compactitate al materialului, o nalt
productivitate i eliminarea materialelor de formare.
Se pot obine prin acest procedeu i semifabricate bimetalice, att prin turnarea metalului
lichid pe o suprafa metalic solidificat, ct i prin turnarea succesiv a metalelor lichide.
Precizia semifabricatelor turnate din oel i font este n intervalul de trepte 8 9
(ISO), iar Ra= 100m.
14
d) Turnarea n modele uor fuzibile (modele care se topesc uor)se folosete

pentru obinerea semifabricatelor cu forme apropiate de cele ale piesei finite. Volumul
prelucrrilor mecanice se reduce cu pn la 90%,sau chiar se exclude; se pot turna
semifabricate cu masa ntre 1 50 kg, grosimea minim a pereilor fiind de 0,15 mm, diametrul
minim al gurilor (alezajelor) 0,8 mm. Precizia de turnare a suprafeelor este cuprins ntre 6 - 7
(ISO) iar Ra = 12,5 25 m.
e) Turnarea sub presiune se folosete pentru obinerea pieselor complexe cu perei
subiri, cu caviti i cu intersectri de perei.
Procedeul se utilizeaz pentru turnarea aliajelor de zinc, magneziu, aluminiu i cupru
(cu temperaturi de topire sub 10000C). Semifabricatul se caracterizeaz printr-o precizie
ridicat a dimensiunilor (abateri de 0,02 - 0,04 mm), rugoziti Ra= 0,8 6,3 m., grosimea
pereilor aproximativ de 1 mm (pentru alezaje de aluminiu).
Semifabricatele turnate sub presiune nu mai necesit dect prelucrri de netezire a
suprafeelor plane i a alezajelor, precum i burghierea gurilor cu diametre sub 2 mm i
lungime relativ mare. Acest procedeu conduce la micorarea volumului de prelucrri
mecanice cu aproximativ 80 - 85%. Semifabricatele au o structur cu granulaie fin, mrind
rezistena pieselor cu 25 - 40% n comparaie cu semifabricatele turnate n forme de nisip.
Masa semifabricatelor este de pn la 2 kg.
f) Turnarea n forme coji. Metoda se bazeaz pe proprietatea unor amestecuri de
nisip i rini termoreactive de a lua forma unui model mecanic nclzit i de a se obine un
nveli relativ subire (5 8 mm). Se toarn piese mici i mijlocii, cu forme complexe din
font, oel, neferoase, cu masa pn la 25 - 30 kg.
Precizia dimensional este ntre 7 - 9 (ISO), Ra= 12,5 25 m., grosimea pereilor 3
5 mm pentru piese din oel i 1 1,5 mm pentru aliaje de Al.
Semifabricate forjate liber i matriate
a) Semifabricate forjate liber. Aceast metod de obinere a semifabricatelor se
folosete pentru producia individual i de serie mic, semifabricatele obinndu-se prin
deformri succesive cu ajutorul unor ciocane instalate pe prese. Semifabricatele se realizeaz,
de obicei la o form simplificat fa de forma piesei finite, mecanice sau hidraulice, fiind
prevzute cu un plus de material numit adaos tehnologic (fig. M1.1.6: semifabricatul unui
arbore cotit forjat liber) alturi de adaosul de prelucrare.

Deoarece la forjarea liber materialul se deformeaz
plastic n mod nengrdit (nu se limiteaz curgerea
materialelor n nici o direcie), nu se poate obine o
precizie dimensional-geometric ridicat.
Dimensiunile semifabricatului prezint variaii
dimensionale, abateri mari de la forma geometric
impus piesei finite, necesitnd astfel adaosuri n
Fig. M1.1.6. Semifabricat forjat liber
15
general, mari de prelucrare.

b) Forjarea n matrie libere. Se pot forja n matrie libere piese cu forme relativ
simple, direct din semifabricate laminate rotunde sau ptrate, dar i piese mai complexe n
care caz este necesar o profilare prealabil prin forjare liber.
Aceast metod prezint urmtoarele avantaje fa de forjarea liber:
- micorarea adaosurilor tehnologice i de prelucrare precum i a abaterilor
dimensional-geometrice;
- datorit micorrii timpului obinut prin profilarea semifabricatelor, productivitatea
metodei este de 3 5 ori mai mare;
- cheltuielile cu execuia matrielor se recupereaz relativ uor prin reducerea
costurilor pentru obinerea semifabricatelor prin alte metode, precum i a celor aferente
prelucrrilor mecanice.
c) Matriarea la cald (n matrie nchise) prezint avantajul micorrii sau n
anumite cazuri a excluderii adaosurilor tehnologice. Semifabricatele se obin, de obicei, n
mai multe caviti ale aceluiai bloc de matrie.
Costul relativ ridicat al matrielor face ca semifabricatele matriate s fie economice
pentru un numr mare de piese (dependent de form, dimensiune i alte cerine concrete
impuse).
Semifabricate laminate
n construcia de maini se folosesc semifabricate laminate sub form de bare
laminate la cald, bare trase la rece (calibrate), profile, benzi, etc.
Acestea se utilizeaz pentru piese care au seciunea i profilul apropiate de cele ale
semifabricatelor, cnd piesele nu prezint diferene mari ntre seciunile transversale pentru a
nu se pierde cantiti importante de metal prin prelucrare mecanic. Piesele executate din
laminate, cu excepia arborilor, au dimensiuni relativ mici. Din bare rotunde se execut arbori
netezi, n trepte (cu diferena diametrelor mai mic de 30 40 mm) axe, uruburi, boluri,
etc.
Semifabricate matriate i tanate la rece
Din aceast categorie fac parte semifabricatele i piesele obinute prin operaii de
prelucrare a tablelor sau benzilor, precum i prin cele de deformare la rece n volum a
materialului iniial aflat sub form de bare. O particularitate caracteristic a procedeelor de
matriare i tanare la rece, este c se pot obine semifabricate sau piese finite cu precizie
ridicat, care n majoritatea cazurilor nu mai necesit prelucrri ulterioare prin achiere.
Deoarece dezvoltarea actual a acestor procedee prezint tendina de a se merge pe calea
identitii formei, dimensiunilor i toleranelor reperului tanat sau matriat la rece cu cele
prevzute n desenele de execuie pentru piesa finit, se poate aprecia c aceste procedee
devin ntr-o msur tot mai mare, procese de obinere de piese finite i mai puin de
semifabricate.
16
Avantajele matririi i tanrii la rece fa de alte procedee de prelucrare mecanice

sau electrice sunt urmtoarele:
- posibilitatea obinerii unor piese cu forme foarte complicate, cu gabarit mare i greutate
mic;
- executarea pieselor interschimbabile, cu precizie suficient de ridicat a dimensiunilor;
- utilizarea economic a materialului, obinndu-se deeuri care de multe ori pot
constitui semifabricate pentru alte piese;
- productivitate ridicat a utilajelor de presare.
Principalele procedee de obinere a semifabricatelor n acest caz sunt: tierea, ndoirea,
ambutisarea, formarea prin presare (refularea).
Unul din procedeele cele mai productive de matriare la rece este refularea, aceasta
realizndu-se prin deplasarea local a metalului, n vederea creterii pariale sau totale a
seciunii transversale, de regul, n scopul umplerii cavitii unei matrie.
Precizia dimensional la refularea la rece cu calibrare poate ajunge la abateri de 0,03
0,04 mm, iar Ra = 1,6 3,2 m.
Semifabricate combinate
Acestea sunt realizate, de regul din mai multe elemente turnate sau matriate, cu
forme simple, mbinate ntre ele prin sudare.
Principalul avantaj al acestor semifabricate const n simplificarea considerabil a
tehnologiei de obinere a semifabricatului ntreg. Alte avantaje mai importante ale acestor
tipuri de semifabricate sunt urmtoarele:
- nu mai sunt necesare modele complexe i scumpe pentru formare la turnare;
se pot obine forme constructive complet nchise sau cu perei i nervuri foarte
subiri;
de cele mai multe ori se micoreaz volumul de prelucrri mecanice prin achiere;
se reduce substanial ciclul de fabricaie al pieselor.
Msuri de management tehnologic n proiectarea i alegerea semifabricatelor

pieselor n construcia de maini [14], [15], [16].
Pe baza celor prezentate se impun urmtoarele recomandri care privesc
eficientizarea managementului tehnologic al fabricaiei:
- forma constructiv a produselor (funcie de care se adopt i semifabricatul) s
asigure accesibilitatea uoar a sculelor de lucru la suprafaa de prelucrat;
- avnd n vedere c formele complexe, impun prelucrri multiple de degroare i
finisare (eventual i de netezire), forma constructiv i dimensiunile produselor,

influeneaz, uneori, n mod hotrtor i prelucrabilitatea materialului adoptat ca
semifabricat.
17
n proiectarea constructiv i tehnologic a produselor, trebuie s se in seama de

prelucrabilitatea materialului deoarece acesta influeneaz: consumul de manoper, de scule,
de energie, precizia de prelucrare i productivitatea.
n acest sens, factorii ce influeneaz prelucrabilitatea semifabricatelor sunt:
- compoziia chimic a materialului;
- procedeul de elaborare a semifabricatului;
- materialul i geometria sculelor de lucru;
- regimul de achiere;
- natura prelucrrii (degroare, finisare);
- procedeul de prelucrare (achiere, deformare plastic, procedee neconvenionale).
Productivitatea i costurile de fabricaie ale produselor sunt influenate n mod
semnificativ i de gradul de tehnologicitate al acestora.
TEHNOLOGICITATEA unui produs reprezint nsuirea formei constructive prin
care aceasta ndeplinind rolul funcional n cadrul unui ansamblu, se poate executa la volumul
de producie stabilit, cu un consum de materiale i manoper minime i cu cheltuieli ct mai
sczute.
Pentru a evidenia importana pe care o are realizarea concordanei formei constructive
a pieselor cu particularitile procedeelor tehnologice de execuie a acestora, se prezint n
continuare cteva cerine tehnologice de proiectare a semifabricatelor.
Tehnologicitatea semifabricatelor turnate este influenat de o serie de msuri
de management tehnologic dintre care enumerm urmtoarele mai importante:
- Pentru a evita apariia sulfurilor i zonelor poroase care scad rezistena materialului,
forma constructiv a semifabricatului trebuie s prezinte suprafee nclinate, care s permit
ca bulele de aer i impuritile s se ridice n maselot;
- Forma constructiv s fie constituit din elemente cu forme geometrice ct mai
simple i avantajoase pentru executarea modelelor de formarea miezurilor, a formei de
turnare, curirii semifabricatului, etc., care conduc la micorarea volumului de munc pentru
obinerea semifabricatului turnat ;
- Forma constructiv a semifabricatelor turnate s asigure cerinele de rezisten
mecanic i s mpiedice apariia de defecte de turnare;
n acest sens se impun grosimi minime ale pereilor semifabricatului turnate pentru
diferite materiale i procedee de turnare.
Dac grosimile sunt mai mici dect cele recomandate, se nrutesc condiiile de
umplere a formei i pot aprea fisuri n semifabricat.
- Dac grosimile pereilor sunt prea mari, este posibil scderea rezistenei datorit
neuniformitii structurii materialului sau defectelor de turnare ce pot aprea la zonele de
trecere de la seciuni subiri la cele groase;
18
- Pentru creterea rigiditii construciei piesei se recomand prevederea unor nervuri,

sau raze de racordare la trecerea de la o seciune la alta.
Tehnologicitatea semifabricatelor forjate i matriate este influenat de
urmtoarele msuri de management tehnologic n proiectarea constructiv:
- Suprafaa de separaie la semifabricatele matriate trebuie s permit matriarea
uoar i productiv, reducerea la minimum a deeurilor de metal, scoaterea uoar a
semifabricatului din matri, debavurarea simpl i prelucrarea eficienta prin achiere; n acest
sens, se recomand ca suprafaa de separaie s fie plan i dispus n planul de simetrie al
semifabricatului;
- Pereii subiri, nervurile, trebuie evitate n proiectarea constructiv, deoarece
impiedic repartiia uniform a metalului n timpul matririi i umplerea incomplet a
cavitii matriei;
- Semifabricatele matriate, trebuie s aib o form mult mai simpl dect cele turnate
(mai ales la serie mic);
- Pentru forme complexe obinute prin matriare, este recomandat ca acestea s se
divizeze individual n forme mai simple uor de matriat i apoi mbinate prin sudare;
- Formele constructive s fie, pe ct posibil simetrice pentru a fi obinute cu aceeai
matri i s se poat prelucra prin achiere sau alte procedee cu acelai echipament
tehnologic (maini-unelte, dispozitive, scule, verificatoare).
Tehnologicitatea semifabricatelor sudate este influenat de o serie de factori
constructivi, tehnologici i de exploatare.
O metod indirect de apreciere a sudabilitii unui material aliat sau nu, este
coninutul de carbon echivalent (C %), care e definit (STAS 7194), ca procentul de carbon
al unui oel nealiat care asigur aceeai sudabilitate ca i a unuia aliat.
Relaia de calcul a carbonului echivalent este:
Mn Cr + V + Mo Cu + Ni
[%]
(1.3.)
C = C +
+
+
6
5
15
Se consider o sudabilitate bun dac C 0,45%, iar dac C > 0,45% se recomand
msuri speciale, precum:
- prenclzirea pieselor;
- folosirea unui material de adaos i a unor procedee de sudare adecvate.
Din punct de vedere al managementului tehnologic al proiectrii i realizrii
semifabricatelor sudate se recomand:
- utilizarea unor oeluri sudabile cu tenacitate ridicat;
- amplasarea mbinrilor sudate n afara zonelor de solicitare maxim;
- evitarea intersectrii custurilor;
- n cazul sudrii unor subansambluri sau ansambluri se va alege o ordine optim de
sudare, astfel nct deformaiile termice i tensiunile remanente s fie minime;
- evitarea mbinrilor ntre piese cu diferene mari de seciune;
19
la mbinarea a dou piese cu raportul seciunilor S2/S1 1,25 se va recurge la

subierea piesei cu seciunea mai mare.
n concluzie, este important forma constructiv a semifabricatului, att pentru
obinerea acestuia n condiii de economicitate maxim, dar i pentru faptul c aceasta
influeneaz hotrtor asupra performanelor tehnico economice ale procedeelor i
metodelor de prelucrare pn la obinerea produsului finit.
Tehnologicitatea pieselor la prelucrarea prin achiere
Forma constructiv a piesei , n general, limiteaz posibilitatea folosirii anumitor
procedee de prelucrare din punct de vedere al productivitii i costului.
Din acest punct de vedere se impun anumite msuri dintre care evideniem:
- forma constructiv s asigure accesibilitatea uoar a sculelor achietoare la
suprafaa de prelucrat;
- normalizarea dimensiunilor alezajelor, pe ct posibil pentru a folosi sculele
standardizate (mai ieftine, dect cele speciale) sau a unui numr minim de scule speciale (spre
exemplu, broele, scule care cost, n general mult);
- avnd n vedere c formele complexe, impun prelucrri multiple de degroare i
finisare (eventual i netezire), prin strunjire, frezare, gurire, rectificare, superfinisare, etc.,
forma constructiv influeneaz, uneori n mod hotrtor i prelucrabilitatea materialului
adoptat ca semifabricat.
Prelucrabilitatea este proprietatea unui material de a putea fi prelucrat prin diverse
operaii mecanice, pn la obinerea produsului finit, cu un consum de energie ct mai mic,
n condiii de productivitate maxim.
Prelucrabilitatea este dependent de: proprietile fizice i tehnologice ale
materialului de prelucrat i de anumite caracteristici ale sculei achietoare (material,
geometrie, etc.).
Aceast caracteristic trebuie analizat att n faza de proiectare ct i de fabricare a
produsului.
n proiectare, n funcie de rolul funcional, se vor adopta pe ct posibil materialul
pieselor componente ale produsului cu o prelucrabilitate ct mai bun pentru toate operaiile
ce trebuie aplicate pn la obinerea elementelor finite.
n anumite cazuri, ns, cnd condiiile de funcionare sunt speciale i anume:
funcionarea n medii nocive, corozive sau la temperaturi ridicate, se impune utilizarea unor
materiale cu caracteristici fizico-chimice i mecanice speciale, n general, greu prelucrabile
prin achiere (de exemplu: oelurile inoxidabile, refractare, manganoase, aliate cu titan, etc.).
La proiectarea tehnologiei de prelucrare a pieselor, trebuie s se in seama de
prelucrabilitatea materialelor, deoarece aceasta influeneaz: consumul de manoper, de scule,
de energie, calitatea suprafeelor, productivitatea.
Pentru mbuntirea prelucrabilitii materialelor, se recomand anumite msuri:
20
- aplicarea unor tratamente primare (detensionare) sau intermediare (recoacerea, dup

ambutisare, spre exemplu);
- optimizarea regimurilor de achiere dup criterii multiple (precizie, cost, consum
energetic, formarea achiilor, etc.);
Prelucrabilitatea trebuie analizat i n funcie de (metoda de) tipul operaiei de
prelucrare: strunjire, frezare, gurire, etc., de natura prelucrrii: degroare, finisare.
n general, prelucrabilitatea se apreciaz folosindu-se o serie de indicatori:
- intensitatea uzurii sculei achietoare;
- valoarea vitezei de achiere corespunztoare unei anumite durabiliti a sculei;
- volumul specific de achiere ndeprtat n unitatea de timp;
- rugozitatea suprafeei prelucrate;
- apsarea (fora) specific de achiere;
- unghiul de forfecare n timpul prelucrrii;
- forma achiei i uurina ndeprtrii din zona de lucru (mai ales la prelucrarea pe
strunguri automate, la gurire adnc, filetarea gurilor nestrpunse, etc.).
Unghiul de forfecare pentru ca lucrul mecanic de achiere s fie minim se calculeaz
cu relaia:
(1.4.)
,
4 2 2
n care: este unghiul de degajare, iar este unghiul de frecare de-a lungul liniei de contact
dintre scul i achie (dependent de condiiile de lucru pentru diverse materiale i se
determin experimental).
Factorii ce influeneaz prelucrabilitatea materialelor sunt:
compoziia chimic;
procedeul de elaborare;
materialul i geometria sculei achietoare;
regimul de achiere;
natura prelucrrii;
metode de prelucrare (achiere, deformare plastic, procedee neconvenionale).
M1.U1.7. Rezumat
Procesul tehnologic de prelucrare este parte component a celui de fabricaie
i se realizeaz n cadrul unui sistem tehnologic;
Structura procesului tehnologic (operaiile i fazele) este dependent de
planul de producie i respectiv de tipul de producie n care se ncadreaz;

n concordan cu planul i tipul de producie se adopt semifabricatul care
influeneaz n mod semnificativ performanele procesului tehnologic.
21
M1.U1.8. Test de evaluare a cunotinelor
1. Definii sistemul tehnologic de prelucrarea mecanic prin achiere;

2. Precizai diferena dintre procesul tehnologic de prelucrare i cel de fabricaie;
3. Ce se nelege prin operaie de prelucrare mecanic prin achiere ?
4. Definii faza de prelucrare mecanic prin achiere;
5. Care sunt tipurile de producie n funcie de volumul de piese prelucrate n
construcia de maini?
6. Prezentai particularitile tehnice i economice ale produciei de serie i individual.
7. Ce reprezint ritmul sau tactul de fabricaie i ce parametri l definesc ?
8. Precizai tipurile de semifabricate utilizate n construcia de maini.
9. Care sunt factorii care influeneaz alegerea semifabricatelor?
10. Definii noiunea de tehnologicitate a unui produs.
11. Precizai cele mai importante msuri de management tehnologic pentru
eficientizarea tehnologicitii semifabricatelor turnate, matriate i sudate.
12. Care sunt factorii care influeneaz prelucrabilitatea prin achiere a materialelor.
22
Unitatea de nvare M1.U2. Elemente generale de proiectare a

proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic
Cuprins
M1.U2.1. Introducere.................................................................................................... 23
M1.U2.2. Obiectivele unitii de nvare..................................................................... 23
M1.U2.3. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice............. 24
M1.U2.4.Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic ...................................................................................................... 24
M1.U2.5. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic ...................................................................................................... 26
M1.U2.6. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare............ 32
M1.U2.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere........................... 37
M1.U2.8. Bazele normrii tehnice................................................................................ 43
M1.U2.9. Alegerea variantei optime (economice) de proces tehnologic ..................... 46
M1.U2.10.Msuri de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor la
prelucrarea pe linii tehnologice in flux continuu ......................................... 50
M1.U2.11. Principii de management tehnologic n proiectarea succesiunii operaiilor i
fazelor proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere.......................... 50
M1.U2.12. Rezumat...................................................................................................... 52
M1.U2.13. Test de evaluare a cunotinelor ................................................................. 53
Pentru realizarea unui produs se pot utiliza mai multe variante de proces
tehnologic, dependente de mai muli factori: plan de producie, productivitate,
costuri, echipamente disponibile, tipul semifabricatului, etc.
n vederea alegerii variantei optime de proces tehnologic, sunt necesare o serie de
informaii iniiale i determinarea prin calcul sau adoptarea din anumite surse de
documentare a unor parametri tehnologici si constructivi., care influeneaz
performanele procesului tehnologic proiectat.
Aceast unitate de nvare i propune ca obiectiv principal, iniierea studenilor n
algoritmul de proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere a
pieselor n construcia de maini
23
defineasc succesiunea etapelor de proiectare a tehnogiilor de prelucrare prin

achiere a unui reper;
s aleag echipamentele tehnologice pentru prelucrarea unui reper;
s calculeze sau dup caz s adopte valorile parametrilor regimului de achiere
i a normelor tehnice de timp;
s explice msurile de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 4 -6 ore.
M1.U2.3. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice

La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se respecte
dou principii de baz: cel tehnic i cel economic.
Conform principiului tehnic, procesele tehnologice trebuie s asigure respectarea
tuturor cerinelor impuse cu privire la precizia dimensional, a formei geometrice, a poziiei
reciproce i a calitii suprafeelor , deci s permit obinerea condiiilor tehnice prevzute n
desenele de execuie ale pieselor.
n conformitate cu principiul economic, execuia pieselor trebuie s se realizeze cu
cheltuieli minime de munc, energie, materiale, adic produsele s se obin la un cost minim
i cu o productivitate ct mai mare (proces tehnologic optim).
M1.U2.4. Date iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare
mecanic
La elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic sunt necesare
urmtoarele date (elemente) iniiale: proiectul de execuie al produsului; programul de
producie; utilajul tehnic disponibil; documentaia tehnic-auxiliar (ajuttoare).
Proiectul de execuie al produsului constituie documentul de baz pentru proiectarea
procesului tehnologic i realizarea produsului; acesta cuprinde urmtoarele elemente:
borderoul de desene; desenele de ansamblu; desenele de subansamblu; desenele de execuie
pentru piesele componente; cartea tehnic a produsului; lista pieselor de rezerv
Borderoul de desene conine enumerarea desenelor pieselor, subansamblelor i
ansamblelor care fac parte din proiect i acesta servete la identificarea fiecruia i orientarea
tehnologului asupra volumului de munc pentru proiectarea proceselor tehnologice i modul
de organizare a fabricaiei.
Desenele de ansamblu, cuprind toate vederile i seciunile necesare pentru definirea
clar a poziiilor relative ale tuturor pieselor componente i pentru poziionarea acestora. Din
desenele de ansamblu trebuie s se identifice dimensiunile de gabarit, dimensiunile care se
realizeaz la asamblare, caracteristicile i condiiile tehnice ale produsului, etc.
24
Desenele de subansamble, conin toate elementele necesare identificrii pieselor

componente i condiiile tehnice pentru montarea subansamblului: jocurile sau strngerile
constructive, cotele de legtur cu piesele sau subansamblurile nvecinate, etc. Din desenele
de subansamblu se deduce destinaia fiecrei piese componente i condiiile impuse acestora
n funcionare.
Desenele de execuie ale pieselor, conin toate vederile i seciunile necesare unei
reprezentri complete a formei constructive a piesei, cu dimensiunile i toleranele acestora,
rugozitatea suprafeelor prelucrate, toleranele geometrice, materialul piesei, caracteristicile
materialului dup tratamentul termic sau termochimic (duritate, grosimea stratului tratat etc.),
indicaii asupra prelucrrilor care se vor executa la montare, precizia echilibrrii, etc.
Cartea tehnic cuprinde: denumirea produsului, domeniul de utilizare, caracteristici
tehnice, schemele cinematice, electrice, hidraulice sau pneumatice, schema de ungere,
descrierea construciei i a modului de funcionare, instruciuni de exploatare, etc.
Programul de producie conine nomenclatura produselor i numrul pieselor de schimb
livrate odat cu acestea.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic depind ntr-o msur hotrtoare de
programul de producie i seria de fabricaie . Pentru fabricaia de serie mare i de mas,
procesul tehnologic se realizeaz pe maini-unelte de mare productivitate, semiautomate sau
automate. n acest caz procesul tehnologic se proiecteaz amnunit (n detaliu) pe operaii i
faze, ntocmindu-se manual sau asistate de calculator plane de operaii. n condiiile
produciei individuale sau de serie mic, procesul tehnologic de prelucrare mecanic se
realizeaz pe maini-unelte universale (sau de tip M.U.C.N.) i se detaliaz numai pe operaii
(faze) prezentate ntr-o fi tehnologic, n ordinea normal (logic) de execuie.
Utilajul tehnic disponibil

Procesele tehnologice se pot ntocmi n dou situaii diferite: n cazul realizrii
acestora n societi economice de producie nou nfiinate; n cazul unor societi economice
de producie existente de un anumit timp.
n primul caz, procesele tehnologice, procedeele de prelucrare i de asamblare
constituie baza ntregului proiect al societii i determin utilajele necesare, suprafeele de
producie, mijloacele de transport uzinal i interoperaii necesarul de resurse umane etc.
Utilajele tehnice se aleg n acest caz din condiia execuiei variantei celei mai economice a
pieselor pentru planul de producie impus sau de perspectiv.
n a doua situaie, procesele tehnologice se ntocmesc astfel nct piesele s se poat
realiza pe utilajele existente (eventual pe unele posibile a fi cumprate sau proiectate),
inndu-se seama i de ncrcarea diferitelor maini-unelte cu prelucrarea altor piese. Totodat
se va avea n vedere posibilitatea introducerii unor procese tehnologice perfecionate,
(performante), prin modernizarea, echiparea cu dispozitive i scule eficiente sau
25
automatizarea utilajului existent i chiar, aa cum s-a mai precizat anterior posibilitatea dotrii
cu unele utilaje noi.
Documentaia tehnic auxiliar (ajuttoare)

La proiectarea proceselor tehnologice se folosete o documentaie format din:
cataloage de maini-unelte, STAS-uri sau norme interne pentru scule achietoare, scule
auxiliare (pentru fixarea sculelor achietoare) i instrumente de msurare, standarde i
norme de tipizare pentru elemente i subansambluri de dispozitive, normative de
regimuri de achiere, normative de timpi auxiliari; programe asistate de calculator
pentru automatizarea proiectrii proceselor tehnologice i a SDV-urilor.
M1.U2.5. Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice de
prelucrare mecanic
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se fac n
urmtoarea succesiune a etapelor de lucru:
1. controlul tehnologic al desenelor de execuie;
2. stabilirea tipului produciei i a lotului optim de piese ce se prelucreaz;
3. alegerea semifabricatului;
4. stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor care compun procesul tehnologic i a structurii
acestora;
5. alegerea mainilor-unelte, sculelor achietoare, dispozitivelor i verificatoarelor;
6. determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare;
7. calculul (sau adoptarea dup caz) a regimurilor de achiere;
8. normarea tehnic;
9. alegerea variantei economice de proces tehnologic;
10. completarea documentaiei tehnologice.
n continuare se vor prezenta cteva date (elemente) orientative asupra modului de
rezolvare a etapelor menionate mai sus.
Controlul tehnologic al desenelor de execuie
nainte de a ncepe proiectarea procesului tehnologic, tehnologul trebuie s studieze
desenul de execuie al piesei, condiiile tehnice i de funcionare n subansamblul din care
face parte; totodat se analizeaz desenul de execuie i din punct de vedere al posibilitilor
de aplicare a unei tehnologii raionale de fabricaie (tehnologicitatea construciei propuse). Se
analizeaz dac piesa este complet definit, dac sunt evideniate condiiile tehnice ce
caracterizeaz complet precizia de prelucrare.
Dac se constat c cerinele de precizie i rugozitate sau toleranele geometrice sunt
mai ridicate dect este necesar n funcionare, tehnologul poate propune constructorului
(proiectantului) modificarea acestora.
26
Controlul tehnologic al desenelor de execuie, presupune deci analizarea

concordanei dintre forma constructiv a pieselor proiectate i tehnologicitatea acestora n
condiii de eficien economic maxim.
n cazul n care se deduce c forma pieselor proiectate conduce la cheltuieli mari n
fabricaie, prin colaborare cu proiectantul de produs se ncearc proiectarea unor forme de
piese avantajoase i din punct de vedere tehnologic, nu numai funcional sau estetic.
Dac nu este posibil schimbarea formei constructive a pieselor, atunci trebuie cutate
soluii de SDV-uri adecvate pentru un proces tehnologic optim.
n anumite situaii, tehnologul trebuie s schimbe, de cele mai multe ori nu n mod
substanial forma constructiv a piesei, pentru a putea fi prelucrat n condiii optime (spre
exemplu, mai ales n cazul pieselor de tip carcas, se prescriu: prevederea unor bosaje, pentru
crearea suprafeelor de aezare a piesei sau a unor alezaje (guri) tehnologice.
Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese
Pentru stabilirea tipului produciei, se calculeaz ritmul de fabricaie (sau ritmul
liniei tehnologice) al piesei considerate, cu relaia:
F
R l = r [min/ buc]
(2.1.)
N
n care, Fr este fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n min; N - planul de producie
anual pentru piesa considerat n buci, (n care se include i piesele ce pot fi rebutate n
timpul prelucrrii, piesele de schimb, etc.
Fondul anual real de timp de lucru al unei maini-unelte se determin astfel:
Fr = 60 . Fn . m . k , [min ]
(2.2.)
n care, Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore pentru un schimb de
lucru; m - numrul de schimburi de lucru; k - coeficient de utilizare a fondului nominal de
timp care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainii-unelte (k = 0,98 pentru un
schimb de lucru, k = 0,97 pentru dou schimburi, k = 0,96 pentru trei schimburi).
Ritmul de fabricaie Rl calculat se compar cu norma de timp medie a
principalelor operaii de prelucrare ale piesei.
Norma de timp medie orientativ se determin astfel: se stabilete n mod sumar
procesul tehnologic, se aleg cteva operaii caracteristice (reprezentative) i se determin
normele de timp pentru aceste operaii, fie cu ajutorul normativelor de timpi de munc, fie
prin analogie cu normele unor piese similare prelucrate n societatea respectiv (aflate n baza
de date, n cazul existenei unor programe de proiectare asistat de calculator a proceselor
tehnologice).
a). Dac valoarea ritmului Rl calculat, este apropiat sau mai mic dect norma de timp medie
orientativ N t med R l < N t med , atunci prelucrarea piesei se va face dup principiile
produciei de mas.
n acest caz, la fiecare loc de munc se repartizeaz o singur operaie care se execut
n permanen i se va asigura o ncrcare suficient de mare a mainilor unelte (85 - 90%) prin
27
msuri de sincronizare (divizarea sau concentrarea fazelor sau operaiilor, prelucrare mai
multor repere, etc.).
b). Dac valoarea ritmului Rl, este cu mult mai mare R l >> N t med dect norma de timp
medie orientativ a operaiilor aproximativ de peste 2 ori, prelucrarea piesei se va organiza

dup principiile produciei de serie. n acest caz datorit ncrcrii insuficiente a utilajelor
cu prelucrarea pieselor de o singur tipodimensiune, se adopt prelucrarea pe loturi de piese
cu diferite tipodimensiuni, care se succed la anumite intervale de timp.
Pentru producia de serie, n acest caz, este necesar s se calculeze valoarea optim a
lotului de piese lansate n fabricaie simultan. Ca mrime optim a lotului se consider
numrul pieselor din programul de fabricaie care asigur cele mai reduse cheltuieli totale de
producie pe unitatea de produs.
Lotul optim de piese opt, exprimat n buci se poate determina spre exemplu,
aproximativ cu relaia:
opt =
B p .N
c
c + p .
[buc]
(2.3.)
n care: Bp reprezint cheltuielile corespunztoare timpului de pregtire-ncheiere consumate

cu lansarea n fabricaie a fiecrui lot, n lei; N - numrul total de piese executate anual n
buc/an; c - costul unei piese pn la intrarea n atelierul de prelucrare mecanic, n lei/buc;
(cheltuielile necesare pentru obinerea semifabricatului); cp - costul prelucrrii mecanice
(salarii directe, plus cheltuieli indirecte, exclusiv cele de pregtire-ncheiere), n lei/buc; coeficient dependent de pierderile suportate prin imobilizarea mijloacelor circulante pe
perioada de timp necesar prelucrrii lotului de piese.
Alegerea semifabricatului prezint o deosebit importan pentru eficiena tehnicoeconomic a procesului tehnologic de prelucrare.
Proiectantul piesei stabilete calitatea materialului i eventual tratamentul termic care
trebuie aplicat; de asemenea poate indica metoda preferenial de obinere a semifabricatului,
dac aceasta este indispensabil pentru asigurarea calitii piesei, spre exemplu: forjare n
locul turnrii, sau n locul semifabricatului laminat. ns, procedeul concret de obinere a
semifabricatului (turnare n forme de nisip, cochilie, etc.) este stabilit de ctre tehnolog.
Alegerea procedeului de obinere a semifabricatului este determinat de urmtoarele
elemente:
proprietile tehnologice ale materialului piesei, adic proprietile de turnare, sau
capacitatea de a suporta deformaii plastice la prelucrarea prin presare, precum i modificrile
structurale pentru diferite semifabricate (dispunerea fibrelor n semifabricatele forjate,
mrimea gruntelui de baz n semifabricatele turnate, etc.).
precizia necesar de execuie a semifabricatului;

mrimea programului de producie;
28
durata necesar pentru pregtirea echipamentelor tehnologice (execuia matrielor, a

modelelor pentru turnare, etc.);
existena utilajului pentru obinerea semifabricatului;
consumul de metal i cheltuielile necesare pentru execuia semifabricatului i prelucrarea
mecanic ulterioar.
n urma analizei detaliate a acestor factori se alege semifabricatul optim.
Stabilirea succesiunii operaiilor, fazelor i a structurii acestora
n etapa stabilirii succesiunii operaiilor i fazelor se precizeaz urmtoarele elemente:
-
operaiile i fazele necesare pentru prelucrarea mecanic, operaiile de

tratament termic, trasare, ajustare, control intermediar i final, etc;
- bazele tehnologice pentru operaiile i fazele de prelucrare mecanic;
- schiele operaiilor de prelucrare mecanic (dac se elaboreaz un plan de
operaii) sau fia tehnologic (pentru producia individual).
La stabilirea succesiunii de desfurare a operaiilor i fazelor care compun procesul
tehnologic, se ine seama de anumite principii de baz:
a) primele operaii ale procesului tehnologic sunt cele care creeaz bazele
tehnologice i de msurare ce vor servi ulterior la prelucrarea celorlalte suprafee
ale piesei;
b) prelucrrile de degroare se efectueaz la nceputul procesului tehnologic, iar
cele de finisare spre sfritul acestuia;
c) suprafeele care au precizia dimensional i geometric cea mai ridicat i
rugozitatea minim se vor prelucra n ultimele operaii (faze) pentru a se evita
rebutarea accidental a acestor suprafee (n aceast categorie intr i suprafeele
filetate, mai ales exterioare);
d) se va ine cont i de modul de cotare din desenul de execuie al piesei, n sensul c
se prelucreaz mai nti suprafeele care sunt adoptate drept baze de
msurare i apoi suprafeele poziionate prin cote fa de acestea;
e) suprafeele pentru care se impun condiii restrictive severe referitoare la precizia
poziiei reciproce i orientrii, de exemplu condiii de concentricitate, de
perpendicularitate, etc, se recomand s se prelucreze dintr-o singur aezare a
piesei, deoarece astfel se obine n modul cel mai simplu precizia impus de desen.
Pe baza recomandrilor de mai sus, succesiunea normal a operaiilor de prelucrare a
unei piese este, n general, urmtoarea:
1. prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i baze de msurare pentru
operaiile i fazele urmtoare;
2. prelucrarea de degroare a suprafeelor principale (funcionale) ale piesei;
3. prelucrarea de degroare a suprafeei secundare (nefuncionale);
29
4. prelucrarea de finisare a suprafeelor principale;

5. prelucrarea de finisarea suprafeelor secundare;
6. tratamentul termic, n cazul n care este necesar;
7. operaii secundare legate de tratamentul termic (detensionri, etc.);
8. prelucrri de rectificare i de netezire a suprafeelor principale, dac se impun.
Dup precizarea procedeelor i metodelor de prelucrare i a succesiunii operaiilor
(fazelor) se trece la proiectarea structurii operaiilor i fazelor.
n privina structurii operaiile i fazele pot fi proiectate pentru prelucrarea unei
singure piese pe maina-unealt sau a mai multor piese concomitent: n paralel (simultan),
succesiv sau combinat (paralel-succesiv).
n fig. M1.2.1. se prezint principiul de prelucrare pentru cele trei variante prezentate
mai sus i anume:
- strunjirea n paralel a dou semifabricate (fig. M1.2.1.b);
- strunjirea succesiv a mai multor semifabricate aezate i fixate pe dorn (fig. M1.2.1.a);
- rectificarea paralel-succesiv a unor piese de tip inel pe maini de rectificat plan cu
mas rotativ (fig. M1.2.1.c).
n funcie de numrul sculelor care lucreaz simultan, operaiile sau (fazele) de
prelucrare se pot realiza n dou moduri i anume prin:
a) divizarea fazelor de prelucrare n una sau mai multe operaii (fig. M1.2.1.a i c);
b) concentrarea fazelor de prelucrare n ct mai puine operaii (fig. M1.2.1.b).
a). n primul caz suprafeele piesei se execut cu o singur scul achietoare sau cu
mai multe scule, care intr succesiv n lucru; cu alte cuvinte, prelucrrile diferitelor suprafee
ale piesei nu sunt suprapuse n timp i deci productivitatea este relativ sczut.
b) Al doilea caz se caracterizeaz prin reunirea ntr-o singur operaie a mai multor
prelucrri elementare, care se execut simultan cu mai multe scule sau cu o scul combinat;
prin suprapunere n timp a prelucrrii mai multor suprafee, se obine o productivitate mai
mare prin micorarea timpului de baz.
30
Fig. M1.2.1 Diverse structuri de prelucrri mecanice pe maini unelte
Aceste operaii i faze concentrate se pot executa prin:

- folosirea sculelor achietoare combinate (burghiu-lrgitor, lrgitor n trepte, etc.);
- prelucrarea cu garnituri (seturi) de scule (seturi de cuite ntr-un singur port-cuit;
seturi de freze, etc.);
- prelucrarea pe maini-unelte cu mai multe posturi de lucru prin folosirea unor seturi
de scule la fiecare post;
- reunirea mai multor maini-unelte cu mai multe scule ntr-o linie automat.
Alegerea mainilor-unelte, sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor
Criteriile (cerinele) de alegere a mainilor-unelte sunt urmtoarele:
- s asigure realizarea condiiilor tehnice impuse piesei de prelucrat (precizie
dimensional, calitatea suprafeei i abaterile geometrice);
- dimensiunile zonei de lucru ale mainilor-unelte s corespund cu dimensiunile de
gabarit ale piesei sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a permite aezarea i
fixarea lor sigur i stabil;
- productivitatea mainilor-unelte s concorde cu programul de fabricaie impus;
- puterea mainilor unelte s corespund cu cea necesar achierii, pentru a se putea
realiza regimul de achiere optim;
- s se asigure costul minim al prelucrrii mecanice.
Din punct de vedere al dispozitivelor, dac acestea se afl n dotarea mainilor-unelte
(menghine, lunete, capete divizoare, universal, platou, etc.), n documentaia tehnologic se
indic numai denumirea acestora. Dac este necesar un dispozitiv special, tehnologul indic
numai principiul construciei acestuia, elabornd eventual o schem orientativ, ce se
transmite proiectantului specializat de dispozitive, care elaboreaz proiectul de execuie al
dispozitivului.
31
Tipul sculei achietoare se alege n funcie de procedeul de prelucrare, materialul

piesei de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul produciei (individual, serie, mas).
Dimensiunea sculei se determin fie pe baza calcului dimensiunilor intermediare (pentru
lrgitoare, alezoare, broe i alte scule cu dimensiuni fixe), fie dup determinarea regimului
de achiere prin calcule de rezisten, n funcie de fora de achiere (pentru cuite de strunjit,
bare de alezat, etc.).
Alegerea verificatoarelor se face n funcie de precizia de prelucrare impus pe
desen, care condiioneaz valoarea diviziunii instrumentului sau aparatului de msurare, de
control (calibre)precum i de factorii economici: costul instrumentului de msurare sau
control, timpul necesar efecturii controlului sau msurrii, verificrii preciziei de prelucrare,
etc.
Verificatoarele se pot alege respectnd condiia ca valoarea erorii de msurare s
fie egal cu 1/5 1/20 din tolerana prescris la parametrul de verificat.
La msurtorile de cote se pot folosi instrumente de msur conform recomandrilor
practice din tabelul 2.1.
Corespondena dintre tolerana piesei i instrumentul de msurare
Tabelul 2.1.
Cmp de toleran
al piesei Tp [mm]
Instrumente de msurare i precizia de citire
0,5
ubler 1/10
0,25
ubler 1/20
0,1
Micrometru 1/100
0,05
Micrometru 1/100
0,01
Micrometru cu prghie 1/500
0,005
Minimetru, ortotest, etc.
M1.U2.6. Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare reprezint stratul de material care se ndeprteaz prin
achiere de pe suprafeele semifabricatului, n scopul obinerii preciziei i rugozitii impuse
prin desen suprafeelor prelucrate ale pieselor.
Se deosebesc urmtoarele noiuni referitoare la adaosurile de prelucrare i
dimensiunile intermediare.
Adaosul de prelucrare intermediar, reprezint stratul de material care se
ndeprteaz la fiecare operaia (faz, trecere) de pe suprafaa semifabricatului.
Adaosul de prelucrare total, este stratul de material ndeprtat n toate operaiile
(fazele, trecerile) succesive de prelucrare mecanic a suprafeelor semifabricatului considerat
pentru a se obine suprafaa finit a piesei.
32
Att adaosurile intermediare ct i cele totale pot fi simetrice sau asimetrice.

Adaosurile simetrice sunt cele prevzute la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare de revoluie sau la prelucrarea simultan a dou suprafee plane paralele opuse.
Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafeele opuse ce se
prelucreaz n faze diferite, sau adaosurile prevzute numai pentru prelucrarea uneia din
suprafeele opuse ale pieselor.
Dimensiunile intermediare reprezint valorile dimensiunilor succesive care se obin
la operaiile (fazele) de prelucrare prin achiere ale suprafeelor considerate, dup
ndeprtarea adaosurilor de prelucrare intermediare.
La ultima operaie (faz) de prelucrare a fiecrei suprafee, rezult dimensiunea finit
(final) a suprafeelor respective. Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni tehnologice
care se nscriu n documentaia de fabricaie (planul de operaii sau fia tehnologic).
Determinarea valorii optime a adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor
intermediare are o deosebit importan tehnico-economic la proiectarea proceselor
tehnologice de prelucrare mecanic, deoarece valoarea acestora influeneaz direct asupra
preciziei de prelucrare, productivitii i costului prelucrrii.
Adaosurile de prelucrare prea mari necesit treceri, faze sau operaii suplimentare de
prelucrare mecanic, mresc consumul de metal pentru execuia piesei, consumul de scule
achietoare, de energie electric i prin urmare, conduc la mrirea costului final al pieselor.
Adaosurile de prelucrare prea mici nu asigur ntotdeauna ndeprtarea prin achiere a
straturilor superficiale cu defecte ale semifabricatelor, pe suprafa pot rmne pete
neprelucrate, i ca urmare crete numrul de piese rebutate.
Ca valoare, adaosurile de prelucrare se pot determina (calcula):
- prin metoda experimental-statistic;
- prin calcul analitic.
Metoda experimental-statistic const n stabilirea adaosurilor de prelucrare cu
ajutorul unor standarde sau tabele normative, alctuite pe baza experienei n proiectare a
tehnologului sau a datelor statistice din societatea respectiv.
Dezavantajul metodei const n faptul c adaosurile sunt determinate fr a se ine
seama de procesul tehnologic concret de prelucrare, de modul de aezare a semifabricatului la
diferite operaii sau faze i de erorile de prelucrare ale operaiilor (fazelor) precedente. Din
aceast cauz, adaosurile astfel determinate sunt orientative i n general, au valori mai mari
dect este strict necesar.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
determin mrimea adaosurilor i stabilirea elementelor componente ale acestora.
La calculul analitic se pornete de la premiza c mrimea adaosului intermediar pentru
faza (operaia) curent, trebuie s fie suficient pentru a putea fi nlturate toate erorile de
33
prelucrare aprute la faza (operaia) precedent de prelucrare, la care se adaug eroarea de

aezare la faza curent de lucru.
Factorii (mrimile) care se iau n considerare la calculul analitic al adaosului de
prelucrare intermediar sunt urmtoarele:
1. nlimea neregularitilor microprofilului n 10 puncte Rz, rezultat la faza
precedent, depinde de procedeul de prelucrare, de modul de formare a achiei (de rupere, de
curgere, etc.), regimul de achiere folosit, vibraiile de nalt frecven ale mainii-unelte sau
sculei, natura sau calitatea lichidului de achiere utilizat n prelucrare.
2. Adncimea stratului superficial defect S, rezultat la faza precedent de prelucrare
a suprafeei. Pentru semifabricatele turnate din font cenuie stratul superficial const dintr-o
crust perlitic dur.
La semifabricate forjate din oel, stratul superficial se caracterizeaz printr-o zon
decarburat i existena unor oxizi de suprafa.
n urma prelucrrii prin achiere n stratul superficial se formeaz o zon ecruisat.
Din aceast cauz n faza curent trebuie nlturat nu neaparat ntreaga adncime a stratului
superficial ecruisat, ci numai adncimea zonei superioare intens deformate.
3. Abaterile de la poziia i orientarea reciproc corect (impus) a suprafeei de
prelucrat fa de suprafeele de bazare ale piesei, denumite pe scurt abateri spaiale notate cu
w. Ca exemplu de astfel de abateri se pot meniona:
- abaterea de la coaxialitatea suprafeei exterioare (de bazare) fa de suprafaa unui
alezaj;
- abaterea de la coaxialitatea treptelor arborilor;
- abaterea de la perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa suprafeei cilindrice
de bazare;
- abaterea de la paralelism a suprafeei plane prelucrate, fa de suprafaa plan de
bazare la piese de tipul carcaselor, etc.
Abaterile spaiale apar datorit erorilor de execuie (prelucrare) i deformrii
semifabricatelor forjate, turnate, datorit deformrilor la tratamentele termice, precum i
ca urmare a erorilor geometrice ale mainii-unelte, pe care se execut operaiile de
prelucrare. n calculul adaosului intermediar se iau n consideraie ntotdeauna abaterile
spaiale de la faza precedent (ca de altfel i factorii Rz i S amintii anterior).
4. Abateri cauzate de eroarea de instalare (poziionare, orientare) sau de
verificare a semifabricatului la prelucrarea curent
Aceste abateri intervin n relaia de calcul a adaosului de prelucrare prin: eroarea de
orientare i fixare (instalare) ic la operaia curent, dac prelucrarea se face prin metoda
obinerii automate a preciziei dimensiunilor piesei (deci reglarea la dimensiune nu se face
dup fiecare pies prelucrat), respectiv prin eroarea de verificare vc la operaia curent,
dac prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a preciziei dimensionale.
34
n relaiile de calcul ale adaosului, componentele acestuia ce rezult din faza

precedent se noteaz de obicei cu indicele p, iar cele care corespund fazei curente sunt notate
cu indicele c.
Valoarea adaosului de prelucrare intermediar minim, se obine prin nsumarea
mrimilor componente R zp , S p , p si i c .
Abaterile spaiale w i eroarea de orientare i fixare i c reprezint vectori, deoarece au
att o valoare numeric, ct i o direcie i un sens i deci nsumarea acestora se va face
vectorial.
Astfel, la prelucrarea suprafeelor plane, vectorii p si i c sunt coliniari, i deci:
p + ic = p + ic
(2.4.)
iar la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie pot avea direcii

oarecare, de aceea nsumarea se face la valoarea cea mai probabil, prin regula rdcinii
ptrate, conform relaiile:
p + i c = 2p + i2c
(2.5.)
Adaosul de prelucrare intermediar minim, notat 2Ac.min pentru prelucrarea prin

metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se calculeaz cu relaiile:
pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la prelucrarea suprafeelor exterioare i
interioare de revoluia:
2A c. min = 2(R zp + S p ) + 2. 2p + i2c
(2.6.)
pentru adaosuri simetrice (la prelucrarea suprafeelor plane opuse), nlturate

simultan:
2A c. min = 2(R zp + S p ) + 2( p + i c )
(2.7.)
pentru adaosuri asimetrice la prelucrarea suprafeelor plane opuse prelucrate n

faze (operaii) diferite sau pentru adaos pe o singur suprafa plan:
A c. min = R zp + S p + p + i c
(2.8.)
n cazul n care prelucrarea se face prin metoda obinerii individuale a preciziei

dimensionale, cu verificarea poziiei fiecrui semifabricat fixat pe maina-unealt, n relaiile
(2.6), (2.7) i (2.8), se nlocuiete eroarea de orientare i fixare ic cu eroarea de verificare
v la operaia curent.
c
Valorile componentelor adaosului de prelucrare din relaiile de mai sus sunt date n
literatura de specialitate pentru diverse tipuri de semifabricate i procedee de prelucrare.
Calculul adaosurilor de prelucrare intermediare se face n ordinea invers celui n care
se execut operaiile sau fazele de prelucrare ale fiecrei suprafee, n vederea stabilirii
dimensiunilor intermediare corespunztoare fiecrei operaii sau faze.
Schema adaosurilor i dimensiunilor intermediare la prelucrrile prin achiere prin
metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se prezint n fig. (M1.2.2.).
35
Fig. M1.2.2. Schema de calcul a adaosurilor de prelucrare i dimensiunilor intermediare
La prelucrarea arborilor pe maini unelte reglate la dimensiune (metoda obinerii

automate a dimensiunilor n cazul n care semifabricatul are dimensiunea dp.min, prin
prelucrare se va obine n general dimensiunea dc.min la operaia curent, iar la prelucrarea
semifabricatului cu dimensiunea dp.max, se obine dimensiunea maxim dc.max.
Deci, adaosurile de prelucrare minime se calculeaz pentru prelucrarea arborilor
folosind relaia (fig. M1.2.2.a.).
2A c. min = d p. min d c. min
(2.9)
n mod asemntor, pentru prelucrarea alezajelor (fig. M2.4.2.b.) adaosul minim se
calculeaz cu relaia:
2A c. min = D c. max D p. max
(2.10)
Determinarea dimensiunilor intermediare n cazul prelucrrii suprafeelor exterioare i
interioare de revoluie rezult pe baza acelorai scheme din fig. M1.2.2.
Astfel, pentru suprafeele de tip arbore:
(2.11)
(2.12)
d p. min = d c. min + 2A c. min

,
d p. max = d c. min + 2A c. min + Tp
sau
d c. min = d p. min 2A c. min
d c. max = d c. min + Tc
(2.13)
(4.14)
iar pentru suprafee de tip alezaj:

D p. min = D c. max 2A c. min Tp
,
D p. max = D c. max 2A c. min
sau
(2.15)
(2.16)
(2.17 )
(2.18)
D c. max = D p. max + 2A c. min

D c. min = D c. max Tc
n cazul adaosurilor asimetrice, la prelucrarea suprafeelor plane:

l p. min = l c. min + A c. min
(2.19)
36
l p. max = l c. min + A c. min + Tp
(2.20)
n legtur cu relaiile de calcul ale adaosului de prelucrare prezentate mai sus, se fac
urmtoarele observaii:
a). n primul rnd pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective din cadrul
planului de operaii se trece o singur cot caracterizat de dimensiunea nominal i abaterile
limit admisibile.
Avnd n vedere i sensurile n care muncitorul poate rebuta iremediabil piesa, se
recomand ca pe desenul piesei aferente operaiilor (fazelor) respective s se treac:
- pentru arbori: (d p. max )T , respectiv (d c.max )Tc
(2.21)
- pentru alezaje: (D p. min )
+ Tp
, respectiv (D c. min )
+ Tc
(2.22)
n cazul dispunerii abaterilor la dimensiunea final sub alt form dect cea corespunztoare
pieselor (arbori, alezaje) unitare, se respect acest mod i pentru dimensiunile intermediare ale
proceselor de prelucrare impuse suprafeelor respective.
b) O alt observaie care se impune, este aceea c nu trebuie s se exagereze cu
precizia de calcul a dimensiunilor nominale care trebuie corelate cu ordinul de mrime al
toleranelor corespunztoare naturii i tipului operaiei (fazei). n acest sens, ordinul
zecimalelor cotei nominale trebuie s fie mai mic cu o unitate dect ordinul zecimalelor
cmpului de toleran impus.
Spre exemplu: dac dc= 30 0,0120, 2Ac.min.= 0,095, iar Tp= 0,062, rezult c:
dp.min.= dc.min.+ 2Ac.min= 29,988 + 0,095 = 30,083 mm
Pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective se va trece cota de proiectare sub
forma: 30,08 0,062 i nu 30,083 0,062.
M1.U2.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere
Regimul de achiere. Noiuni de baz
Regimul de achiere reprezint factorul principal care determin valoarea normei de
lucru (timp), i deci influeneaz asupra productivitii prelucrrii. Acesta este caracterizat de
valorile optime ale urmtorilor parametrii: adncimea, avansul i viteza de achiere (t, s, v).
Parametrii regimului de lucru sunt determinai de anumite micri ale sculei i
semifabricatului de prelucrat.
Adncimea de achiere se realizeaz prin deplasarea liniar a sculei ctre pies sau
invers. Aceast deplasare de poziie reciproc a sculei i piesei de prelucrat se efectueaz la
nceputul unei treceri, sau al unei curse de lucru, dup cum piesa are micare de rotaie sau de
translaie.
37
Fig. M1.2.3 Tipuri de micri ale sculei i piesei la prelucrrile prin achiere
Avansul se realizeaz prin aa numita micare de avans, care poate fi realizat (fig.
M1.2.3.) prin una sau mai multe micri astfel:
- prin deplasare longitudinal sau transversal a cuitului (fig. M1.2.3.a) la strunjire;
- prin deplasarea longitudinal a piesei (fig. M1.2.3.b) la frezare;
- prin deplasarea axial a burghiului (fig. M1.2.3.c) la burghiere;
- prin deplasarea transversal a piesei (fig. M1.2.3.d) la rabotare.
Avansul se determin dup procedeul de prelucrare. n cazul mainilor unelte la care
micarea de avans este legat cinematic cu micarea principal (strunguri, maini de frezat, de
gurit, de rabotat, etc.), mrimea avansului se determin n mm la o rotire a piesei, sau sculei,
(mm/rot), spre exemplu la strunjire, frezare, gurire, sau n (mm/curs dubl) la rabotare i
mortezare.
Avansurile se pot prezenta sub formele urmtoare:

- avans pe minut (sau viteza de avans):
s m = s.n [mm/min] ,
(2.23)
s fiind dup caz, mm/rot sau mm/curs dubl, iar n numrul de rotaii sau de curse duble pe
minut;
- avansul pe dinte (la frezare):
sd =
s
z
sm
n.z
[mm/dinte] ,
(2.24)
unde z este numrul de dini ai frezei.

Viteza principal de achiere vp este distana parcurs de tiul sculei n unitatea de
timp, n direcia micrii principale, care poate fi de rotaie (la strunjire, frezare, rectificare
etc.) i rectilinie (la rabotare, mortezare, etc.).
38
Viteza de achiere se noteaz cu vp i se msoar n m/sec la prelucrarea prin

rectificare i n m/min n cazul celorlalte prelucrri prin achiere.
Formulele pentru calculul vitezei se determin pe baza micrii principale de lucru:
cnd micarea principal este de rotaie:

vp =
.D.n
1000
[m/min] ,
(2.25)
sau
vp =
.D.n
1000.60
[m/sec] ,
(2.26)
unde D este diametrul piesei sau sculei, n mm, iar n numrul de rotaii al piesei sau sculei
pe minut.
cnd micarea principal este de translaie:
v
L1 + cl .n c.d.
v cg
vp =
1000
[m/min] ,
(2.27)
unde, L este lungimea cursei de lucru dat de micarea principal n mm; vcl- viteza cursei de
lucru; vcg viteza cursei de mers n gol;
nc.d.- numrul de curse duble pe minut ale
micrii principale.
Cnd vcl = vcg atunci:
vp =
2.L.n c.d.
1000
[m/min] ,
(2.28)
Adncimea de achiere t i avansul s (fig. M1.2.4) determin direct seciunea achiei

(grosimea de achiere a, i limea de achiere, b).
Adncimea de achiere t, este distana msurat pe normal dintre suprafaa iniial
a piesei i cea prelucrat.
Avansul s, este distana dintre dou poziii succesive ale sculei la o rotaie a piesei
sau sculei la o curs dubl a sculei sau a piesei.
Fig. M1.2.4. Parametrii regimului de achiere (t,s) i
Fig. M1.2.5. Schema forelor de achiere la strunjire
seciunii achiei a,b, la strunjire
39
Forele, momentele i puterea de achiere

Fora de achiere poate fi descompus dup cele 3 axe ale sistemului de coordonate
rectangulare (fig. M1.2.5) astfel:
- componenta tangenial Fz, tangent la suprafaa de prelucrat;
- componenta axial Fx, sau de avans, ndreptat n direcia avansului;
- componenta radial Fy, ndreptat nspre piesa de prelucrat.
Fora de achiere rezultant F, este dat de suma vectorial a celor trei componente:
F = Fx + Fy + Fz ,
(2.29)
iar algebric se determin cu relaia:

F = Fx2 + Fy2 + Fz2 = C F .t xF s yF ,
(2.30)
n care xF, yF, CF sunt constante de achiere i depind de condiiile concrete de lucru.
Momentul de torsiune Mt i puterea de achiere Ne, se calculeaz astfel:
Mt =
Ne =
Fz .D
2.1000
Fz .v p
6120
[daN/m] ,
(2.31)
[kw ],
(2.32)
unde vp este dat n m/min, Fz, n daN i D n mm. ( Fz = C Fz .t
x Fz
.s
y Fz
n care C Fz , x Fz , y Fz
reprezint n mod similar cu CF, xF, yF, coeficieni specifici procesului de achiere).
Date iniiale necesare calculului parametrilor regimurilor de achiere
Determinarea regimului de achiere are loc dup elaborarea succesiunii tehnologice de
prelucrare cnd se cunosc urmtoarele elemente:
- forma, dimensiunile, poziia dimensional-geometric i rugozitatea suprafeei piesei finite;
- forma i dimensiunile semifabricatului;
- caracteristicile mecanice ale materialului de prelucrat;
- numrul, natura i succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru;
- adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare ale operaiilor i fazelor procesului
tehnologic;
- materialul i parametrii geometrici ai sculelor;
- tipul mainii-unelte i sistemul de prindere (orientare) i fixare a semifabricatelor.
Stabilirea regimului de lucru const n determinarea valorilor parametrilor de baz, adncimea, avansul i viteza de achiere, n concordan cu condiiile concrete, specificate
anterior.
La alegerea unui regim de achiere raional (tiinific) se iau n considerare valorile
cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru, n ceea ce privete productivitatea, costul
precizia de prelucrare i rugozitatea suprafeei prelucrate.
n cazul fazelor (operaiilor) de degroare se impune utilizarea spre maxim a puterii
mainii-unelte (prin folosirea capacitii de prelucrare a sculelor sau prin achierea cu mai
multe scule simultan).
40
Succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimurilor de achiere prin

metoda clasic
La proiectarea regimurilor de prelucrare se au n vedere urmtoarele etape de lucru:
alegerea mainii-unelte;
alegerea sculei achietoare;
determinarea adncimii, avansului i a vitezei de achiere;
determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere i a durabilitii sculei;
determinarea forelor i puterii efective de achiere.
Alegerea mainii-unelte se face n funcie de tipul operaiilor i fazelor necesare,
forma, dimensiunile, gradul de precizie i lotul de fabricaie ale piesei ce se prelucreaz.
Adoptarea definitiv a mainii-unelte se face dup stabilirea regimului de lucru, cnd
utilajul se va verifica, dup cum se va arta n continuare, la solicitrile de lucru, precum i la
gama de turaii i avansuri impuse de regimul adoptat sau calculat.
Alegerea sculei achietoare se face n funcie de modul de proiectare a procesului
tehnologic de prelucrare.
Dup stabilirea tipului sculei achietoare i cunoscndu-se natura procedeului
suprafeei impuse de prelucrat i faza de lucru degroare, semifinisare, sau finisare se alege
scula cu geometria optim corespunztoare.
n funcie de natura materialului de prelucrat, i caracteristicile fizico-mecanice, se
alege materialul sculei (oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule, oel rapid sau din
aliaje dure, materiale metalelor i mineralo-ceramice, diamante industriale etc.).
Determinarea parametrilor regimului de achiere

Adncimea de achiere are o influen mic asupra durabilitii i a vitezei de
achiere, care pentru strunjire se determin astfel:
vp =
Cv
T m s y v .t x v
. ki
1
[m/min] ,
(2.33)
n care, T este durabilitatea sculei, n minute; Cv coeficient care depinde de caracteristicile

materialului ce se prelucreaz; xv, yv exponenii mrimilor t i s; ki coeficieni dependeni
de condiiile concrete de prelucrare.
Exponenii xv i yv sunt mai mici ca unitatea, iar xv < yv.
Rezult c adncimea de achiere t are cea mai mic influen asupra durabilitii, iar
viteza are cea mai mare pondere. De aici, se deduce ordinea n care se face alegerea sau
calculul parametrilor regimului de achiere: adncimea, avansul, viteza (t,s,v).
Adncimea de achiere se ia la valoarea maxim admis de rezistena sculei
achietoare i de precizia de prelucrare. n general, cum adaosurile de prelucrare sunt variabile
(mai mari sau mai mici n funcie de tipul i precizia semifabricatului, acestea se aleg n aa
fel nct s se utilizeze ct mai puine treceri prin achiere.
Determinarea (adoptarea) avansului

41
Avansul are influen mic asupra durabilitii i acioneaz pozitiv asupra diminurii
ponderii vibraiilor care apar n procesul de achiere. De aceea, la prelucrrile de degroare se
recomand stabilirea (adoptarea) avansului maxim admis de factorii ce-l limiteaz, dintre care
cei mai importan sunt: rezistena sculei, rigiditatea sistemului tehnologic, precizia
dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate.
La degroare, valoarea avansului este limitat de primii doi factori, iar la finisare de
precizia dimensional-geometric i calitatea suprafeei prelucrate. Metoda determinrii sau
adoptrii avansului const n urmtoarele:
a) n cazul prelucrrilor de degroare, se alege (sau se determin) avansul n funcie de
rezistena sculei i de rigiditatea sistemului tehnologic, iar valoarea adoptat se verific din
condiia rezistenei mecanismului de avans al mainii-unelte i precizia suprafeei prelucrate.
b) n cazul prelucrrilor de finisare avansul se alege (sau se determin) n funcie,
ndeosebi de calitatea suprafeei prelucrate, verificndu-se apoi n funcie de precizie,
rezistena sculei i a mecanismului de avans i rigiditatea sistemului tehnologic (dac este
cazul).
Determinarea vitezei de achiere

Dup alegerea (calculul) adncimii de achiere i avansului, cunoscndu-se
durabilitatea sculei achietoare, viteza de achiere se calculeaz cu relaia (2.33).
Viteza de achiere depinde n afar de factorii menionai anterior i de: geometria
sculei, de starea suprafeei piesei i de lichidul de achiere, (rcire-ungere)prin intermediul
coeficienilor ki (relaia 2.33).
Determinarea puterii efective i turaiei de lucru
Puterea efectiv de lucru Ne se determin cu relaia (2.32) i se verific ndeplinirea
condiiei:
N e < N mu .
(2.34)
unde Nmu este puterea mainii-unelte, iar w randamentul lanului cinematic al micrilor de
achiere (w = 0,7 0,8).
Turaia piesei se calculeaz cu relaia:
n=
1000.v
D
[rot/min] ,
(2.35)
iar numrul de curse duble pe minut astfel:

n cd =
1000.v
v
L1 + cl
vg
[curse duble/min] ,
(2.36)
Aceste valori calculate se adopt la valorile cele mai apropiate aflate din gama de
turaii i de avansuri ale mainii unelte adoptate pentru operaia respectiv.
Valorile t,s,v se pot adopta i din normative de regimuri de achiere i apoi se fac
aceleai verificri ca mai sus.
42
M1.U2.8 Bazele normrii tehnice

Norma de timp i norma de producie
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic se urmrete realizarea
unor consumuri minime de timp att pentru fiecare operaie n parte ct i pentru ntreg
procesul tehnologic. Pentru aceasta trebuie avute n vedere analiza definiiei i structurii
normei de munc
Norma de munc se poate determina ca norm de timp sau norm de producie.
Norma de timp Nt, reprezint timpul necesar executrii unui produs de ctre unul sau
mai muli muncitori care au calificarea corespunztoare i lucreaz cu intensitatea normal, n
anumite condiii tehnico-organizatorice precizate.
Norma de producie Np, exprim cantitatea de produse executate n unitatea de timp,
n aceleai condiii ca la norma de timp.
ntre norma de timp i norma de producie exist relaia:
Nt =
Np
(2.37)
n industria constructoare de maini, ca indice de baz se folosete norma de timp.

Structura normei de timp
n fig. M1.2.6. este prezentat schematic conform STAS 6909-75 structura normei de
timp.
Timpul de pregtire Tp, este timpul n cursul cruia muncitorul, nainte de nceperea
lucrului, creeaz la locul de munc condiiile necesare efecturii prelucrrii i dup terminarea
lucrului aduce locul de munc n starea iniial. Activitile practice incluse n acest timp sunt:
primirea comenzii, studiul documentaiei tehnologice, primirea i predarea sculelor,
dispozitivelor i verificatoarelor, primirea semifabricatelor, predarea pieselor finite i a
restului de material, etc..
Acest timp se ia o singur dat n structura normei de timp pentru ntregul lot de piese
prelucrate la operaia respectiv.
Timpul operativ Top, este timpul n cursul cruia muncitorul efectueaz sau
supravegheaz lucrrile necesare, pentru modificarea cantitativ i calitativ a produsului.
Acesta este format din timpul de baz tb i timpul ajuttor ta.
a) Timpul de baz tb, la operaiile i fazele de prelucrare prin achiere, reprezint timpul
consumat pentru prelucrarea efectiv pe maina-unealt a materialului (semifabricatului) n
vederea modificrii formei, dimensiunilor i calitii suprafeei acestuia.
Acest timp depinde direct de regimul de achiere i se poate determina prin calcul cu
relaia de forma:
tb =
l
va
i ,
(2.38)
43
n care li reprezint suma lungimilor de intrare, ieire din achiere, i lungimea suprafeei
prelucrate; va viteza de avans, i numrul de treceri sau prin cronometrare.
b) Timpul ajuttor, ta este timpul consumat pentru efectuarea mnuirilor (micrilor)
necesare executrii produsului, timp n care piesa, n general, nu sufer transformri
dimensionale.
Acest timp se consum pentru prinderea i desprinderea piesei de prelucrat pe mainaunealt, comanda mainii-unelte, msurtori la luarea achiilor de prob, evacuarea achiilor
(la operaii de burghiere, tarodare), msurtori de control, etc.
Timpul de deservire a locului de munc Tdl, este timpul n decursul cruia
muncitorul asigur pe toat durata schimbului de lucru meninerea n stare normal de
funcionare a utilajului, a sculelor, precum i organizarea, ordinea i curenia la locul de
munc.
Acesta are dou componente: timpul de deservire tehnic, tdt i timpul de deservire
organizatoric tdo.
a) Timpul de deservire tehnic tdt, este consumat pentru nlocuirea sculelor uzate,
reglarea mainii unelte, ascuirea sculelor i reglarea acestora n vederea prelucrrii.
b) Timpul de deservire organizatoric tdo, se refer la: aezarea semifabricatelor, a
sculelor, primirea i predarea schimbului de lucru, ungerea i curirea utilajului, etc.
NORMA DE TIMP
(Nt)
Timp
de
baz
(tb)
Timp
ajuttor
(ta)
Timp de deservire
a locului de
munc (Tdl)
Timp de
deservire
tehnic
(tdt)
Timp de
deservire
organizatori
c (tdo)
Fig. M1.2.6 Structura normei tehnice de timp
Timp de
ntreruperi
reglementare
( )
timp de ntreruperi
condiionate de tehnologie i
organizarea muncii (to)
Timp operativ
(Top)
timp de odihn i
neces.fiziologice (ton)
Timp de pregtire
ncheiere
(Tp)
Timpul de ntreruperi reglementate Tr, este timpul n cursul cruia procesul de

munc este ntrerupt pentru odihna i necesitile fiziologice ale muncitorului ton i pentru a
avea loc ntreruperile condiionate de tehnologie i de organizarea muncii tto.
44
a) Timpul de odihn i necesiti fiziologice ton, este folosit pentru odihn i

satisfacerea necesitilor fiziologice i de igien personal a muncitorului.
b) Timpul de ntreruperi condiionate de tehnologie i de organizarea muncii tto,
reprezint timpul de ntrerupere a procesului de munc ce rezult inevitabil din prescripiile
tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia de prelucrare i din activitatea muncitorilor la
locul de munc respectiv .
Norma de timp pentru operaia sau faza de prelucrare a unei singure piese se calculeaz
cu relaia:
Nt =
Tp
N lot
+ t b + t a + t dt + t do + t on ,
(2.39)
n care Nlot este numrul de piese din lotul lansat n fabricaie.

Pentru simplificarea calculului normei de timp, timpul de deservire tehnic se exprim
n procente din timpul de baz, iar timpul de deservire organizatoric precum i cel de odihn
i necesiti fiziologice se exprim n procente din timpul operativ, astfel c norma de timp se
poate calcula folosind relaia:
Nt =
Tp
N lot
+ tb + ta +
k dt
100
tb +
k do + k on
100
(t b + t a ) ,
(2.40)
n care: kdt este procentul timpului de deservire tehnic, din timpul de baz (pentru strunguri
mijlocii spre exemplu: kdt = (2 ... 5)%; kdo i kon procentul timpului de deservire
organizatoric, respectiv de odihn i
necesiti fiziologice, din timpul operativ; spre
exemplu pentru strunguri: kdo = 1 ... 2,5%; kon = 3 ... 5,5 %.
De reinut c la fabricaia de mas i de serie mare, timpul de pregtire ncheiere nu se
include n norma de timp a muncitorului care efectueaz operaii de prelucrare, deoarece
reglarea mainii-unelte , a sculelor, dispozitivelor, precum i pregtirea locului de munc se
fac de reglori specializai i muncitori auxiliari.
Pentru stabilirea normelor de timp se folosesc n mod curent urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic cnd norma de timp se stabilete experimental sau pe baz
statistic, prin analogie cu alte prelucrri similare la piese din aceeai grup (arbori, buci, roi
dinate, corpuri complexe, etc). Aceast metod conduce la valori aproximative ale normelor
de timp;
- metoda analitic se bazeaz pe analiza procesului tehnologic pe elementele sale
componente: operaii, faze, treceri, mnuiri, micri.
Metoda analitic are dou variante: a) metoda analitico-experimental, cnd
consumurile de timp sunt determinate pe baza msurtorilor directe ale timpului consumat la
locul de munc; b) metoda analitico-teoretic, pentru care consumul de timp pe operaii i
faze se determin pe baza normativelor de timp existente (tabele, grafice) sau a unor metode
rapide de normare asistate de calculator.
45
Principalele metode de analiz experimental, prin msurtori a consumurilor de timp

sunt:
- cronometrarea;
- fotografierea timpului de munc.
Cronometrarea se face n scopul determinrii timpilor care se repet ciclic n cadrul
operaiei sau fazei, adic a timpului de baz i a celui ajuttor. Datele obinute servesc la
elaborarea normativelor de timp utilizate la calculul analitic al normelor de timp.
Fotografierea timpului de munc const n msurarea tuturor consumurilor de timp
n decursul unui schimb de lucru, pentru determinarea timpului de deservire a locului de
munc, a timpilor de ntreruperi reglementate i a pierderilor de timp de lucru nejustificate.
Ambele metode permit descoperirea rezervelor de productivitate, cu privire n special
la ncrcarea ntr-un procent mai mare a utilajelor, descoperirea deficienelor tehnicoorganizatorice legate de procesul tehnologic, etc.
M1.U2.9. Alegerea variantei optime (economice) de proces tehnologic
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic se poate concepe n mai multe variante
tehnologice care pot fi echivalente din punct de vedere tehnic, dar care pot diferi prin numrul
de operaii, coninutul i modul de organizare al acestora, etc. Alegerea celei mai economice
variante tehnologice se poate face cu ajutorul unor indici tehnico-economici care
caracterizeaz economicitatea i rentabilitatea variantelor comparate.

Aceti indici se pot mpri n: indici absolui i relativi.
a) Indici tehnico-economici absolui
Principalii indici tehnico-economici absolui sunt:
1) Timpul de baz total pentru cele n operaii de prelucrare:
Tb =
t
i =1
bi
(2.41)
Varianta tehnologic pentru care timpul de baz total este cel mai mic se consider
mai avantajoas din punct de vedere al productivitii prelucrrii. Acest indice economic este
simplu, ns nu permite estimarea complet a variantelor comparate.
2) Manopera de timp total a procesului tehnologic, se determin prin nsumarea
normelor de timp Nt pentru toate operaiile de prelucrare:
Tt =
N
i =1
ti
(2.42)
Manopera total este indicele principal ce caracterizeaz procesul tehnologic n

privina cheltuielilor de munc efectiv curent, ns nu d posibilitatea aprecierii variantelor
tehnologice i dup cheltuielile de munc materializat n mijloacele de producie i n
materialele utilizate n fabricaie.
Compararea variantelor cu ajutorul acestui indice permite s se aleag cel mai
productiv proces tehnologic.
46
3) Costul piesei, Pc este principalul indice tehnico-economic de evaluare a

economicitii variantelor tehnologice, caracteriznd procesele tehnologice dup cheltuielile
totale de munc efectiv curent i materializat.
Costul piesei se compune din costul materialului sau semifabricatului M, salariul
muncitorilor productivi ocupai direct cu executarea piesei S, i cheltuielile generale ale
seciei de fabricaie R, adic:
Pc = M + S + R ,
(2.43)
n cazul prelucrrii piesei direct din material laminat, costul materialului necesar
pentru executarea unei piese este dat de relaia:
M = c m - c1 k (m m1 ) ,
(2.44)
n care: c este costul unui kilogram de material laminat, lei/kg; m masa semifabricatului, kg;
c1 costul unui kilogram de deeu recuperat, lei/kg; k = 0,8 coeficient de recuperare a
deeurilor; m1 masa piesei finite, kg.
n cazul executrii piesei dintr-un semifabricat forjat, matriat sau turnat, parametrul
M se calculeaz cu relaia:
M= M sf + Ssf + R sf ,
(2.45)
n care: Msf este costul materialului iniial pentru execuia semifabricatului, n lei; Ssf
salariile muncitorilor productivi din secia de semifabricate, n lei; Rsf cheltuielile generale
de fabricaie (regia) seciei de semifabricate, n lei.
Salariile muncitorilor direct productivi S, se calculeaz cu relaia:
S=
N
i =1
ti
si ,
(2.46)
n care: N ti este norma de timp la operaia i, ore; si salariul orar corespunztor ncadrrii
operaiei care se execut, lei/or; n numrul operaiilor.
Cheltuielile generale de fabricaie R ale seciei de prelucrri mecanice (regia de
fabricaie) se determin proporional cu salariile muncitorilor direct productivi, (sau ali
parametri) adic folosind relaia:
R=
CR
100
S ,
(2.47)
n care: CR este procentul cheltuielilor generale de fabricaie ale seciei mecanice.

Pentru a putea stabili economicitatea diferitelor variante tehnologice se ntocmesc
grafice de variaie a costului n funcie de numrul pieselor care se prelucreaz. n acest scop
cheltuielile care compun costul piesei, se mpart n dou grupe:
- cheltuieli curente (variabile) A, care se fac pentru fiecare pies prelucrat;
- cheltuieli constante B, care se fac o singur dat pentru ntregul lot de piese.
Cheltuielile din grupa A cuprind:
- salariile muncitorilor direct productivi;
- costul materialului;
- cheltuielile pentru consumul de energie electric, aer comprimat, etc.
47
n grupa B se includ:
- cheltuieli de investiii pentru utilaje, dispozitive speciale, matrie i forme speciale;
- cheltuieli pentru reglarea mainii-unelte pentru ntregul lot de piese, etc.
n aceste condiii, costul ntregului lot format din n piese va fi dat de relaia:
Pc = A n + B ,
(2.48)
Compararea costurilor aferente proceselor tehnologice de prelucrare se poate face
grafic ca n fig. M1.2.7, n care variaia costului, spre exemplu pentru dou variante luate n
studiu sunt reprezentate de dreptele Pc1 i Pc 2 . Punctul de intersecie 0 al celor dou drepte
corespunde pe abscis unui numr de piese ncr denumit program de fabricaie critic (optim).
Pentru np < ncr, se alege ca variant tehnologic

economic cea de-a doua, deoarece n acest domeniu
Pc 2 < Pc1 .
n cazul n care np >ncr, se utilizeaz prima variant
tehnologic, deoarece n acest domeniu Pc1 < Pc2 .
Valoarea programului de fabricaie critic se poate
determina analitic prin egalarea costurilor celor dou
variante tehnologice:
Fig. M1.2.7. Dependena grafic dintre
A 1 n cr + B1 = A 2 n cr + B 2 ,
(2.49)
preul de cost al piesei i numrul de
piese prelucrate
de unde,
n cr =
B1 B 2
A 2 A1
(2.50)
b) Indici tehnico-economici relativi

Dintre indicii tehnico-economici relativi (adimensionali) fac parte:
1) Coeficientul timpului de baz reprezint raportul ntre timpul de baz tb i norma
de timp pe operaie, Nt:
b op =
tb
Nt
b op
<1 ,
(2.51)
i caracterizeaz ponderea timpului de baz n norma de timp a operaiei; cu ct este mai mare
valoarea acestui coeficient, cu att structura operaiei este mai judicios elaborat.
Coeficientul timpului de baz se poate calcula i pentru estimarea ponderii acestora n ntregul
proces tehnologic:
b.pr =
Tb
Tt
b.pr
<1 ,
(2.52)
n care: Tb este timpul de baz total, calculat cu relaia (2.41); Tt manopera total a
procesului tehnologic, determinat cu relaia (2.42).
2) Coeficientul de utilizare a materialului , se determin cu relaia:
48
g pf
G sf
(2.53)
n care: gpf este masa piesei finite, n kg; Gsf masa semifabricatului, n kg. La fabricaia de
mas, acest coeficient ajunge la valoarea de 0,85, la fabricaia de serie 0,7, iar la cea
individual 0,5 ... 0,6 (valori aproximative).
Pentru mrirea coeficientului de utilizare a materialului, trebuie s se tind spre
apropierea formei semifabricatului de forma piesei finite, mrirea preciziei de obinere a
semifabricatelor i mbuntirea calitii suprafeelor acestuia.
3) Coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte u, reprezint raportul dintre
numrul de maini-unelte calculate Qcalc i numrul de maini-unelte adoptat, Qad:
u =
Q calc
Q ad
sau u =
N ti
(2.54)
Rl
Pe de alt parte, numrul de maini unelte calculat Qcalc, se determin cu relaia:

Q calc =
Ttot
Fr
(2.55)
n care: Ttot este timpul total normat, necesar pentru prelucrarea cantitii anuale de piese, n
ore; Fr fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n ore, calculat cu relaia:
Fr = Fn m k ,
(2.56)
unde Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore, pentru un schimb de
lucru; m numrul de schimburi de lucru; k coeficient de utilizare a fondului nominal de
timp, care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainilor unelte (k = 0,98 pentru
un schimb; k = 0,97 pentru dou schimburi; k = 0,96 pentru trei schimburi de lucru).
Deoarece numrul de maini-unelte calculat Qcalc poate rezulta fracionar, se rotunjete
la un numr ntreg mai mare, obinndu-se astfel numrul admisibil Qadm de maini-unelte.
Trebuie s se urmreasc ntotdeauna ca valoarea coeficientului de ncrcare u, s fie
ct mai apropiat de unitate.
La fabricaia de mas, coeficientul de ncrcare a mainii unelte este de aproximativ
0,85 ... 0,9, iar la fabricaia n serie 0,6 ... 0,7.
Acest coeficient se poate folosi att pentru evaluarea performanelor diferitelor
operaii, ct i la nivelul ntregului proces tehnologic.
Indicii tehnico-economici relativi enumerai se utilizeaz n completarea indicilor
absolui i nu au o valoare independent pentru aprecierea eficienei variantelor tehnologice.
Aprecierea eficacitii tehnico-economice a procesului tehnologic se realizeaz prin
compararea valorilor calculate ale indicilor tehnico-economici absolui i relativi pentru
diferite variante tehnologice elaborate, fie prin compararea acestora cu indicii realizai n
cadrul societilor cu tehnologie avansat din ramura de producie respectiv, n ar sau
strintate.
49
M1.U2.10. Msuri de management tehnologic pentru sincronizarea operaiilor la

prelucrarea pe linii tehnologice in flux continuu
n cazul prelucrrii pieselor pe linii tehnologice n flux continuu dup ce procesul
tehnologic a fost proiectat (au fost stabilite operaiile i fazele ntr-o succesiune raional) i sa calculat timpul de lucru pe bucat la fiecare operaie, trebuie realizate o serie de modificri
tehnologice (in proiectarea tehnologica si management),necesare n scopul sincronizrii
operaiilor, adic a asigurrii condiiei ca normele tehnice de timp s fie ct mai apropriate de
ritmul liniei tehnologice sau multiplii acestuia.
n acest mod se asigur o ncrcare a utilajelor uniform i se va evita mersul n gol
sau strangularea la vreunul din locurile de munc.
Sincronizarea operaiilor se poate realiza pe urmtoarele ci [8], [3]:
1) Regruparea fazelor sau a trecerilor n cadrul operaiilor;
2) Trecerea unor faze dintr-o operaie la alta;

3) Prelucrarea pieselor pe mai multe maini-unelte de acelai tip, atunci cnd
norma pe bucat este un multiplu al ritmului liniei tehnologice, sau dac este posibil mai
multe piese pe aceeai main.
4) Folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultan a mai multor suprafee
dintr-o singur trecere/faz;
5) Reducerea timpilor auxiliari de prindere/desprindere a piesei prin utilizarea
msurilor de mecanizare i automatizare a echipamentelor respective, folosind sisteme
mecanice, pneumatice, hidraulice, electrice, mixte.
6) Schimbarea regimurilor de achiere, dac este posibil, n funcie de condiiile
concrete de lucru; n acest sens, adoptarea unui material pentru scul, care permite
intensificarea regimului de lucru;
7) Schimbarea semifabricatului, pentru reducerea adaosurilor de prelucrare;
8) Automatizarea curselor de mers n gol ale mainilor-unelte;
9) Deservirea simultan a mai multor maini-unelte de ctre un singur muncitor;
10) Reglarea sculelor la dimensiune, n afara mainii unelte ,folosind dispozitive de
prereglare;
11) Utilizarea sistemelor de control automat activ/pasiv n timpul prelucrrii (se
reduce astfel timpul de inspecie).
M1.U2.11. Principii de management tehnologic n proiectarea succesiunii
operaiilor i fazelor proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere
Cele mai importante recomandri n proiectarea proceselor tehnologice sunt urmtoarele [17]:
1). Se recomand ca n limita posibilului, n timpul desfurrii procesului tehnologic
bazele tehnologice (n special, baza de aezare) s fie schimbate ct mai rar, pentru a nu
50
influena erorile de prelucrare de erorile de aezare i pentru a se reduce timpii auxiliari care
influeneaz productivitatea prelucrarii.
2). n cadrul primelor operaii se recomand prelucrarea suprafeelor care joac rolul
bazelor tehnologice i al celor de msurare n operaiile ulterioare.
3). Succesiunea operaiilor s aib n vedere ca rigiditatea piesei s scad descresctor
ct mai uniform pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (de exemplu: la strunjirea
arborilor n trepte se ncepe prelucrarea de la treapta mare spre cea mic i nu invers).
4). La nceputul prelucrarii se acioneaz asupra acelor suprafee care ar putea prezenta
defecte ascunse (exemplu: la piesele turnate) pentru ca fabricaia s fie oprit de la nceputul
procesului cu influen favorabila asupra productivitii.
5). Este recomandat ca prelucrarea suprafeelor s presupun i faze /operaii de
degroare i de finisare (uneori chiar de semifinisare) pentru c degroarea nlturnd stratul
mai dur de la suprafa, asigur protejarea sculei ,care asigur precizia impus la finisare
(exemplu: decojirea barelor laminate, spargerea stratului dur la semifabricatele turnate, forjate
sau semifabricate).
6). Suprafeele cu precizie ridicat se vor prelucra spre sfritul procesului tehnologic
(n special, filete) pentru a nu se deteriora n timpul transportului interoperaional.
7). Pentru operaiile/fazele cu precizie mare i cu pericol de apariie a rebutului din
cauze obiective sau subiective, se recomand control dimensional intermediar obligatoriu
pentru a nu se continua prelucrarea cu suprafaa respectiv rebutat.
8). Dac la prelucrrile de degroare apar tensiuni interne importante, cu consecine
asupra preciziei de prelucrare se recomand s se prevad operaii de detensionare natural
sau artificial (spre exemplu, recoaceri de recristalizare dup ambutisare, etc.) pentru
eliminarea sau diminuarea acestor tensiuni.
9). n cazul prelucrrii suprafeelor de revoluie, mai nti trebuie asigurat realizarea
diametrului i apoi a lungimii acestuia.
10). Succesiunea operaiilor i fazelor s asigure, pe ct posibil, curse auxiliare
minime ale sculelor.
11). La mainile - unelte care sunt prevzute cu mai multe axe principale, sau lucreaz
cu multiscule (spre exemplu: maini unelte agregat de gurit, frezat, strunjit, strunguri
automate monoax sau multiax) s se dispun acestea astfel nct s se asigure o ncrcare ct
mai uniform ,pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (mai ales datorit
deformaiilor elastice), dar i uzura diverselor elemente ale sistemului tehnologic.
12). Pentru cazul prelucrrii pieselor cu rigiditate mic (arbori de lungime mare i
diametru mic), se recomand n funcie de dimensiuni ca s se utilizeze reazeme suplimentare
(linete fixe sau mobile, spre exemplu); pentru scule cu rigiditate mic, n mod asemntor, se
prevd astfel de elemente (buce de ghidare, cepi de ghidare, reazeme suplimentare, etc.).
51
13). Pentru reducerea lungimii curselor i creterea productivitii n cazul

prelucrarii pieselor n trepte, se prelucreaz suprafeele ncepnd cu diametrul cel mai mic (n
general, la captul arborelui).
14). Prelucrarea suprafeelor frontale cu condiii deosebite de perpendicularitate se
recomand s se fac cu avansuri transversale.
15). Burghierea gurilor sub 15 mm ,trebuie fcut dup o centruire prealabil cu
burghiu de centruire (scurt i rigid cu 2 = 900 unghi la vrf); nu este permis utilizarea ca
gaur de centruire urma vrfului lsat de burghiul de la prelucrarea precedent.
16). Burghierea gurilor adnci se efectueaz cu diametre ale burghielor variind ca
diametru cu 0,05 ... 0,12 mm, pentru protejarea acestora la rupere; adncimea primei burghieri
s fie ntre (3 49D; a doua ntre (2 2,5)D; iar a treia (1 2); D diametrul gurii, pentru a
se asigura o bun rcire ungere i eliminare uoar a achiilor.
17). Gurile n trepte se prelucreaz ncepnd cu cea mare, asigurndu-se o
productivitate mai buna i protecia sculelor de diametru mai mic respectiv creterea
durabilitii acestora i o rcire ungere mai bun a sculelor.
!8). Pentru diminuarea efectelor vibraiilor asupra preciziei de prelucrare la folosirea
sculelor profilate, este bine s se lucreze cu faa de degajare n jos.
19). Succesiunea fazelor n cadrul operaiilor cu multiscule s se fac n aa fel nct
s permit evacuarea uoar a achiilor, pentru a evita ruperea sculelor i nrutirea calitii
suprafeei prin frecare.
M1.U2.12. Rezumat
n proiectarea proceselor tehnologice se au n vedere dou principii: principiul
tehnic i cel economic.
Sistemul tehnologic n care se desfoar procesul de prelucrare se adopt n

primul rnd n funcie de planul de producie;
Proiectarea procesului tehnologic presupune n esen:
- stabilizarea succesiunii optime a operaiilor i fazelor;
- stabilirea parametrilor optimi ai regimului de achiere pentru diversele
condiii concrete de prelucrare;
- determinarea normelor tehnice de timp pe operaii i proces tehnologic,
respectiv sincronizarea operaiilor.
52
1. Precizai cerinele impuse de principiul tehnic i cel economic n proiectarea

proceselor tehnologice de prelucrare numeric;
2. Care sunt datele iniiale necesare proiectrii proceselor tehnologice de proiectare
mecanic ?
3.Pprezentai succesiunea etapelor n proiectarea produselor tehnologice;
4. Care sunt principiile de baz care se impun la stabilirea succesiunii de desfurare
a operaiilor i fazelor din structura procesului tehnologic ?
5. Definii noiunile : adaos de prelucrare i dimensiune intermediar;
6. Care sunt parametrii ce influeneaz mrimea adaosului de prelucrare ?
7. Care sunt parametrii regimului de achiere ?
8 Precizai succesiunea etapelor la determinarea parametrilor regimului de achiere;
9. Ce nseamn norm de timp i norm de producie ?
10. Precizai structura normei tehnice de timp cu exemplificri concrete pe
componente dintr-un proces tehnologic de prelucrare mecanic;
11. Enumerai principalii indici tehnico-economici absolui i relativi pentru alegerea
variantei optime de proces tehnologic de prelucrare.
12. Ce presupune sincronizarea operaiilor i precizai principalele msuri de
management tehnologic pentru optimizarea acestei activiti.
Tem de control
Pentru un reper personalizat rezolvai urmtoarele elemente din algoritmul de
proiectare a proceselor tehnologice de prelucrare prin achiere:
stabilirea semifabricatului personalizat n anumite condiii concrete impuse de
tutore;
calculul / adoptarea adaosului de prelucrare pentru o suprafa indicat de pe
reperul personalizat;
calculul / adoptarea parametrilor regimului de achiere pentru procedeele de
prelucrare indicate de tutore;
calculul unei norme tehnice de timp, pentru prelucrarea unei suprafee din
reperul personalizat.
53
Unitatea de nvare M1.U3. Precizia de prelucrare (dimensional geometric)

Cuprins
M1.U3.1. Introducere........................................................................................................ 54
M1.U3.2. Obiectivele unitii de nvare......................................................................... 54
M1.U3.3. Noiunea de precizie de prelucrare ................................................................... 55
M1.U3.4. Categorii de erori care influeneaz precizia de prelucrare .............................. 55
M1.U3.5. Factorii care influeneaz asupra preciziei dimensional-geometrice a pieselor
prelucrate prin achiere..................................................................................... 56
M1.U3.6. Msuri de management tehnologic pentru creterea preciziei de prelucrare.... 58
M1.U3.7.Calitatea suprafeei prelucrate i recomandri de management tehnologic pentru
mbuntirea acesteia....................................................................................... 63
M1.U3.8. Rezumat ............................................................................................................ 69
M1.U3.9. Test de evaluare a cunotinelor ....................................................................... 70
Calitatea produselor este indisolubil legat de precizia dimensional-geometric i
de rugozitatea suprafeei prelucrate i invers. Asigurarea unei caliti superioare a
produselor cu cheltuieli minime de execuie, ntr-un timp scurt, constituie esena
activitii inginerului tehnolog. Calitatea produselor se realizeaz att n procesul
tehnologic de prelucrare sau execuie al pieselor componente ct i la asamblarea
acestora.
Procesul tehnologic de prelucrare este un proces deosebit de complex, cu o
mulime de factori cu aciuni diferite ca valori i sens, pe care inginerul tehnolog
trebuie s le cunoasc, s le prognozeze i s le corecteze la nevoie, pentru a
asigura obinerea n final a produsului cu toate cerinele impuse de proiectant.
Aceast unitate de nvare i propune ca obiectiv principal, sintetizarea i
descrierea principalilor factori care influeneaz rugozitatea suprafeelor prelucrate
prin achiere n vederea identificrii i optimizrii msurilor de management,
pentru obinerea calitii impuse prin documentaia tehnologic.
identifice i s descrie pentru procesele de prelucrare prin achiere factorii care
influeneaz calitatea suprafeei;
s explice msurile de management tehnologic pentru a se obine rugozitatea
54
prescris, prin proiectarea procesului tehnologic n condiii de eficien

economic.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 1 - 2 ore.
M1.U3.3. Noiunea de precizie de prelucrare

Prin precizia de prelucrare se nelege gradul de apropriere a dimensiunilor,
formei, orientrii i poziiei reciproce a suprafeelor prelucrate fa de valorile
nominale, prescrise n desenul de execuie.
Cunoscnd faptul c n practica de producie nu exist posibiliti tehnologice pentru
realizarea identic a caracteristicilor de calitate, a unui lot de piese, nc din faza de
proiectare, se prescriu anumite limite (cmpuri de toleran) n care s se ncadreze
dimensiunile suprafeelor.
n funcie de etapele care se analizeaz, precizia se refer fie la faza de proiectare i se
numete precizie funcional, sau la faza de execuie practic i se numete precizie
tehnologic [3], [16].
Precizia funcional presupune cunoaterea precis a cmpului de toleran, pentru
fiecare suprafa prelucrat, astfel nct aceasta s-i ndeplineasc rolul funcional. n faza
aceasta, de proiectare, cnd fie n baza practicii, fie a funcionrii prototipurilor se stabilete
cmpul de toleran, trebuie combtut tendina de a prescrie precizii mai ridicate dect sunt
necesare.
Precizia tehnologic se refer la cunoaterea n detaliu a procedeelor i metodelor de
prelucrare, cu ajutorul crora s se obin precizia funcional, precum i la cunoaterea
metodelor i aparatelor de msurare i control cu care s se verifice performanele tehnice de
precizie ale suprafeelor prelucrate.
M1.U3.4. Categorii de erori care influeneaz precizia de prelucrare
n timpul procesului de lucru, sistemul tehnologic MDPS influeneaz asupra preciziei
de prelucrare prin anumii factori care produc variaii ale dimensiunilor, formei, orientrii i
poziiei reciproce ale suprafeelor care determin altfel spus erori de prelucrare, dimensionale
i geometrice.
Din punct de vedere statistic, dac se ine seama de frecvena de apariie, de modul de
variaie a mrimii i a sensului de acionare, erorile se mpart n.
- erori sistematice care pot fi: constante; legice (variaz dup o anumit lege);
- erori ntmpltoare (aleatoare).
55
Erorile sistematice constante se caracterizeaz prin frecvena regulat, mrime i

sens de acionare constante. Apar n timpul prelucrrii mecanice ca urmare a inexactitii de
execuie a elementelor sistemului tehnologic i ca urmare a gradului de uzur a acestora.
Erorile sistematice legice sunt cu aciune periodic sau continu asupra preciziei de
prelucrare. Apar ca urmare a uzurii sculei achietoare i au aciune progresiv i continu,
sau ca urmare a deformaiilor termice ale elementelor sistemului tehnologic, factor care
influeneaz periodic, la nceputul procesului de prelucrare pn n momentul de stabilizare
termic cnd acestea produc practic o eroare aproximativ constant.
Erorile sistematice constante i legice pot fi analizate n faza de proiectare a procesului
tehnologic i se pot lua msuri pentru limitarea efectului acestora asupra preciziei de
prelucrare.
Erorile ntmpltoare apar datorit aciunii unor factori, de cele mai multe ori fr
legtur ntre ei, cu aciune ntmpltoare, cu mrimi i sensuri variabile.
Apar, spre exemplu, ca urmare a comportrii imprevizibile a unor elemente din
structura sistemului tehnologic, cum ar fi erori de instalare a semifabricatelor pe mainaunealt; neomogenitatea materialului semifabricatului, erorile ntmpltoare de
msurare, erorile de execuie i reglare ale sculei (lund n consideraie schimbarea
acesteia), etc.
Este de la sine neles c pentru diminuarea sau evitarea rebutului trebuie ca suma
erorilor ce apar n procesul de prelucrare s fie mai mic dect tolerana impus pe
desenul pies la suprafaa respectiv.
Din aceast cauz este bine s se cunoasc dac n timpul fabricaiei apar sau nu i cu
ce pondere erori sistematice i ntmpltoare n vederea inerii acestora sub control.
M1.U3.5. Factorii care influeneaz asupra preciziei dimensional-geometrice a
pieselor prelucrate prin achiere
Consideraii generale
Factorii care influeneaz precizia de prelucrare sunt dependeni de structura
constructiv a sistemului tehnologic, dar i de modul de comand (conducere) i exploatare a
acestuia n timp.
n acest sens evideniem mai nti principalii factori de influen reprezentativi fiecrui
element component al sistemului tehnologic [17], [3], [14], [15].
Influena mainii unelte:
n stare static principalii factori de influen sunt:
- imprecizia lanurilor cinematice;
- imprecizia geometric a mainii-unelte;
- uzura mainii unelte (cuple cinematice, ghidaje, pene de reglare, etc.);
- precizia de aezare a mainii unelte pe fundaie;
56
- deformaiile elementelor componente datorit redistribuirii tensiunilor interne;

- influene termice ale mediului nconjurtor;
n stare de funcionare (dinamic), principalii factori de influen sunt:
deformaiile elastice n funcie de rigiditatea mainii unelte, a forelor i
momentelor de achiere;
deformaiile termice n timpul funcionrii, determinate de cantitatea de cldur
dezvoltat n procesul de achiere;
vibraiile produse n procesul de achiere, respectiv determinate de neechilibrarea
anumitor elemente componente sau ale piesei de prelucrat;
reglaje necorespunztoare ale diverselor elemente componente sau parametrii de
lucru.
Influena dispozitivelor de prindere a semifabricatelor i a sculelor
achietoare se manifest prin urmtorii factori de influen:
pentru dispozitiv:
- scheme de orientare, poziionare i fixare greite a semifabricatelor adoptate n
faza de proiectare a procesului tehnologic;
- scheme de bazare necorespunztoare a dispozitivului pe maina unealta;
- uzura elementelor de reazem ale dispozitivului;
- deformaiile elastice ale elementelor componente n timpul prelucrrii;
- vibraiile din procesul de prelucrare.
pentru sculele achietoare:
- proiectare i execuie cu erori;
- ascuire necorespunztoare;
- erori de bazare i fixare n dispozitivul auxiliar (mandrin, supori, etc.);
- deformaii elastice n timpul prelucrrii;
- deformaii termice n timpul prelucrrii;
- uzura sculei;
- vibraiile determinate de geometrie i parametrii regimului de achiere.
Influena verificatoarelor se materializeaz prin urmtoarii factori de influen:
- abaterile de execuie (precizia de msurare);
- uzura elementelor componente;
- influena temperaturii mediului ambiant, inclusiv a operatorului (ex. la controlul cu
calibre);
- forele variabile n timpul inspeciei calitii;
- erori de citire.
Influena semifabricatelor se caracterizeaz prin urmtorii factori:
- erori de bazare i fixare la instalarea pe dispozitivul de prindere i pe maina
unealt;
57
deformaiile elastice i plastice la fixare;

deformaiile elastice n timpul prelucrrii n funcie de rigiditatea semifabricatului;
deformaiile termice n timpul i dup prelucrare;
imprecizia geometric (adaosuri neuniforme);
neomogenitatea structural a materialului;
deformaiile datorate redistribuirii tensiunilor interne aprute la operaia
precedent (turnare, matriare, sudare, achiere, tratament termic intermediar, etc.).
Ali factori de influen de natur subiectiv sunt:
- proiectarea greit a procesului tehnologic:
traseu tehnologic greit;
maini unelte i SDV-uri necorespunztoare;
semifabricat necorespunztor;
regimuri de achiere necorespunztoare;
tratament termic neadecvat.
- calificare sczut a operatorului n concordan cu cerinele impuse de precizia
piesei;
- neatenia i lipsa de profesionalism a operatorilor umani.
n concluzie, toate aceste influene pot fi reduse ca pondere asupra preciziei de
prelucrare prin msuri de management al procesului att n faza de proiectare, dar i de
desfurare a tehnologiei de obinere a produsului finit n concordan cu cerinele de precizie
impuse prin desenul de execuie.
Aceste msuri de management tehnologic (cele mai importante) rezult cu uurin
analiznd fiecare din factorii enumerai care afecteaz precizia de prelucrare ntr-o msur
mai mare sau mai mic i pe care le prezentm n continuare la fiecare factor analizat i din
punct de vedere teoretic i experimental.
M1.U3.6. Msuri de management tehnologic pentru creterea preciziei de
prelucrare
Msuri tehnologice de management al prelucrrii pentru reducerea influenei
erorilor datorate deformaiilor elastice ale mainii unelte asupra preciziei de prelucrare
n cadrul exploatrii unei maini unelte cu o rigiditate dat prin proiectare, n
vederea asigurrii unei influene ct mai mici asupra preciziei de prelucrare se impun
urmtoarele msuri [17], [14], [15]:
reglarea jocurilor funcionale din lagre i ghidaje la valori minime;
prelucrarea pieselor cu lungimi minime n consol ale organelor mobile ale mainii unelte (pinolele, traversele, etc.);
corectarea reglrii dimensiunii iniiale cu un coeficient de calcul obinut n condiiile
determinrii deformaiei elastice dinamice, respectnd condiia:
58
Ydin K r mu Tp ,
(3.1)
unde Ydim deformaia elastic dinamic;

x
y
Fy din CFy t Fy s Fy
,
Ydin =
=
Rdin
Rdin
(3.2)
n care , CFy, xFy, yFy coeficieni ce depind de condiiile concrete de lucru; Rdim rigiditatea
dinamic a mainii-unelte, t, s parametrii regimului de lucru (adncime, avans).
Impunndu-se o anumit valoare pentru Ydin, se poate adopta cuplul parametrilor t i s,
care s respecte ndeplinirea relaiei (3.1).
erorilor datorate deformaiilor termice ale mainilor unelte asupra preciziei de prelucrare
Msurile tehnologice pot fi luate att n faza de proiectare ct i n cea de exploatare a
mainii-unelte utilizate n fabricaie [14], [15], [17].
n faza de proiectare trebuie avute n vedere urmtoarele recomandri:
- Forma i dimensiunile cutiei de viteze s asigure condiii pentru o nclzire
uniform;
- Jocurile funcionale din sistemele de lgruire s aib posibiliti de reglare n timp
pentru compensarea diverselor erori (termice, uzur, etc.);
- Angrenajele s se proiecteze n conformitate cu criteriul funcionrii line de
precizie, pentru a micora cantitatea de cldur ce poate aprea prin frecare la jocuri ntre
dini neuniforme sau prea mari;
- Instalaia de ungere i rcire s asigure nivelul i presiunea de ulei necesar pentru
distribuia acestuia n toate zonele de ungere;
- Motorul de acionare s fie plasat n afara batiului pentru distribuia cldurii n
mediul nconjurtor, iar numrul ,materialul i forma curelelor de transmisie a micrii s nu
dea natere la cantiti mari de cldur prin frecare.
- Pentru maini unelte de precizie ridicat se prevd dispozitive i elemente de
compensare speciale (arbori, rulmeni speciali, etc.).
n exploatarea mainilor-unelte se impun urmtoarele msuri:
- nainte de nceperea prelucrrii, se pornesc mainile unelte n gol pn la stabilirea
regimului termic, moment n care se realizeaz i reglarea sculei la cot inndu-se cont de
deformaiile termice .
- Pentru mainile-unelte de precizie, (maini unelte n coordonate, de rectificat
planetar) se impune funcionarea n camere termostate, cu temperatur constant de 200C, iar
batiurile s fie aezate pe izolatori termici. (variaiile de temperatur ale batiului de 6-80,
conduc la deformaii ale acestuia de cteva ori mai mari dect cele admisibile prin standarde.
- Deformaiile termice n planul vertical sunt, n general, mai mari dect cele n plan
orizontal; influena acestora ns este mult mai mic (asemntor si la deformaiile plastice).
59
- Pentru ca precizia de prelucrare s nu fie compromis ,trebuie i n acest caz

determinata pe plan experimental, prin coeficientul kt.m.u. ndeplinirea condiiei:
(3.3)
lmu kt mu Tp ,
unde lmu este deformaia termic a mainii unelte pe direcia dimensiunii de prelucrat; Tp
tolerana suprafetei piesei prelucrate.
erorilor datorate uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare
Aceste msuri se refer la urmtoarele recomandri [14], [15], [17]:
- Adoptarea geometriei prii active a sculei care s asigure durabilitatea maxim;
- Adoptarea unui material al tiului pentru care intensitatea uzurii este mic:
carburi metalice, sau din materiale mineralo ceramice;
- Realizarea reglrilor de compensare a uzurii, pn se ajunge la uzura maxim
admis corespunztor durabilitii sculei;
- Reascuirea sculei sau schimbarea acesteia (pentru cazul plcuelor amovibile);
- Utilizarea fluidelor de achiere, mai ales pentru scule din oel carbon de scule
(pnze de fierstru) sau oel rapid.
- Utilizarea unor scule cu material pulverizat pe suprafeele active (titanizate sau cu
molibden).
Pentru uzura celorlalte elemente componente ale sistemului tehnologic se impun
urmtoarele msuri de management tehnologic:
- msuri de mentenan (reparaii periodice) la momentul oportun;
-
msuri de compensare a uzurii prin reglaje periodice;

soluii constructive de echipamente din materiale rezistente la uzur sau soluii
avantajoase pentru elemente ce se uzeaz mai des: ghidaje cu bile, role, pe pern
de aer, hidraulice, arbori ncapsulai, termostatai, rulmeni speciali, etc.

erorilor datorate deformaiilor termice ale sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare
- Cel mai eficient mijloc de reducere a deformaiilor termice a sculelor l constituie
folosirea lichidelor de achiere cu un debit corespunztor [14], [15];
- Un alt mijloc l reprezint forma geometric a tiului i corpului cuitului; aceasta
determin forma suprafeelor izotermice ,care pentru cazul celor de tip sferic conduce la
deformaii termice minime. Aceasta concluzie a condus la forme speciale de tiuri, ca spre
exemplu cuitul L (fig. M1.3.1.) pentru care [9], gradientul de temperatur are direcia
bisectoarei (n bun msur aceast form constructiv este ndeplinit de plcuele
achietoare folosite n construcia diverselor scule.
Fig. M1.3.1. Form de cuit n L
60
Pe acest considerent sunt construite plcuele achietoare ,pentru care unghiurile

geometrice se obin prin modul de aezare n suportul portscul.
- De asemenea, prin aezarea cuitului spre exemplu, nclinat cu un unghi ,
deformaia se micoreaz cu valoarea cos .
Pentru a deduce i alte msuri tehnologice, trebuie avut n vedere c factorii care
influeneaz deformaia termic a sculei achietoare sunt urmtorii:
1) regimul de achiere;
2) geometria prii achietoare;
3) seciunea corpului cuitului;
4) calitile materialului sculei;
5) dimensiunile plcuelor utilizate i natura materialului acestora;
6) modul de fixare a plcuei pe corpul sculei (lipire sau mecanic);
7) lungimea n consol a sculei;
8) modul de rcire n timpul prelucrrii (pulverizat, sau continuu cu jet);
9) calitatea materialului piesei ce se prelucreaz;
erorilor datorate deformaiilor elastice ale semifabricatului asupra preciziei de prelucrare
1) n cazul prelucrrii unor semifabricate cu rigiditate sczut, creterea acesteia n
timpul prelucrrii se poate face prin utilizarea unor reazeme suplimentare:
- lunete fixe i mobile pentru strunguri, maini de rectificat;
- reazeme cu autoaezare de tip prism (fig. M1.3.2.);
Fig. M1.3.2. Schema principial-constructiv a unui sistem de autoaezare a pieselor n timpul prelucrrii
- reglarea la cot n funcie de mrimea deformaiilor elastice, n mod asemntor ca la

rigiditatea mainii unelte, adoptndu-se cuplul de valori ale parametrilor t i s., care s
asigure deformaii elastice minime.
61

erorilor datorate tensiunilor interne ale semifabricatului asupra preciziei de prelucrare
Cele mai importante msuri sunt urmtoarele [14], [15]:
- La elaborarea semifabricatelor turnate s se asigure o vitez uniform de rcire a
metalului (prin forme ale semifabricatului fr variaii brute de seciune);
- La semifabricatele sudate s se aleag o succesiune raional a sudurii diverselor
elemente (de obicei, experimental) pentru a obine deformaii minime.
- De asemenea, elementele componente s fie prenclzite nainte de sudare;
- Tratamente termice de detensionare (naturale sau speciale) dup sudare sau
interoperaii de prelucrare, sau nainte de prelucrare;
- Pentru semifabricatele laminate, ndreptarea s se fac la cald, cnd tensiunile
remanente sunt mai mici dect dup ndreptare la rece.
- La prelucrrile mecanice se impun: regimuri de achiere de finisare n final, sau
chiar treceri n gol (la rectificare);
finisarea s se fac cu scule neuzate, cu unghiuri mari i raze la vrf

moderate, pentru a nu produce vibraii;
rcirea cu diferite fluide de achiere;
cea mai sigur metod este detensionarea artificial (nclzire, meninere,
rcire); de asemenea, detensionarea se poate face i prin vibrarea
semifabricatelor sau ciocnirea cu scule pneumatice n zonele cu acumulri
de tensiuni interne (mai ales pentru semifabricatele mari i grele cum sunt
batiurile, corpurile complexe, etc.).

erorilor datorate deformaiilor termice ale piesei asupra preciziei de prelucrare
Cele mai importante msuri sunt urmtoarele [3], [9], [14]:
- Rcirea continu cu debit mare de lichid de achiere;
- n cazurile mai importante se impune corecia cotei de reglare la dimensiune, cu
mrimea deformaiei termice;
- Separarea prelucrrilor de degroare i finisare n operaii distincte, mai ales cnd
se lucreaz pe loturi de piese;
- Deformaiile termice ale dispozitivelor de prindere a semifabricatelor i sculelor
sunt n general mai mici i pot fi neglijate din punct de vedere al influenei asupra
preciziei de prelucrare.
erorilor datorate deformaiilor elastice ale dispozitivului de prindere a sculei asupra
preciziei de prindere a sculei asupra preciziei de prelucrare
n acest sens se impun [14], [15]:
62
1) Compensarea deformaiilor elastice prin corectarea dimensiunii de reglaj a

sistemului tehnologic .
2) Utilizarea unor reazeme suplimentare a sculei sau a dispozitivului auxiliar: buci de
conducere, de ghidare, cep de ghidare, etc.
3) Lucrul cu lungimi minime n consol pentru scul i dispozitiv auxiliar;
4) Utilizarea unor scule i dispozitive cu momente de inerie ct mai mari fr a depi
anumite limite ale consumului de materiale.
5) Adoptarea cuplului de valori ale parametrilor t i s astfel nct s se asigure
deformaii elastice minime ale sistemului scul (asemntor ca la semifabricat, sau mainaunealt, dispozitivul de prindere a piesei).
erorilor determinate de vibraiile din sistemul tehnologic asupra preciziei de prelucrare
Msurile pentru reducerea influenei vibraiilor sunt urmtoarele [3], [9], [16], [17]:
- mrirea rigiditii sistemului tehnologic (la nivel de dispozitiv de prindere a piesei
i sculei);
- reducerea intensitii forelor excitatoare externe;
- izolarea mainii-unelte fa de celelalte prin fundaii adecvate sau prin utilizarea
reazemelor amortizoare de vibraii;
- la nivelul sculei de prelucrare: unghiuri de atac mari (=75-900), unghiuri de
degajare pozitive (+) prevzute cu faete mici negative pentru mrirea rezistenei
mecanice; unghiuri de aezare ct mai mici, raze la vrf ct mai mici, scule
neuzate, lungimi n consol mici, poziionarea la centru piesei ct mai precis,
utilizarea cuitelor ndoite la rabotare; scule cu form de gt de lebd, priderea
cuitelor cu faa de degajare n jos, folosirea dispozitivelor de prindere a sculei cu
hidroplast care este amortizor de vibraii.
La nivelul regimului de achiere:
utilizarea de viteze de achiere mici sau foarte mari ndeprtate de zona
vitezelor critice;
utilizarea adncimilor de achiere t, relativ mici i avansuri s, relativ mari,
care dau natere la achii scurte i groase;
utilizarea amortizoarelor speciale de vibraii.
M1.U3.7. Calitatea suprafeei prelucrate i recomandri de management

tehnologic pentru mbuntirea acesteia
Factorii care influeneaz calitatea suprafeei piesei prelucrate
Asupra calitii suprafeei prelucrate (rugozitii) influeneaz mai muli factori dintre
care cei mai importani sunt [3]:
- geometria prii achietoare a sculei;
63
calitatea suprafeei muchiei achietoare a sculei;

valorile parametrilor regimului de achiere (v, t, s);
caracteristicile mecanice i structurale ale materialului piesei de prelucrat;
rigiditatea sistemului tehnologic MDPS;
lichidul de achiere (de rcire, ungere, etc.).
Influena geometriei prii achietoare a sculei

Dintre parametrii geometrici ai prii achietoare a sculei, influena cea mai nsemnat
asupra valorii rugozitii suprafeei prelucrate prin achiere o are raza de la vrful muchiei
achietoare a sculei. Astfel, n urma strunjirii cu un cuit a crui raz la vrf este r = 0, forma
suprafeei prelucrate n seciune longitudinal arat ca n figura M1.3.3.
Fig. M1.3.3. Forma teoretic a microprofilului suprafeelor prelucrate prin strunjire cu un cuit fr raz
la vrf
nlimea microasperitilor n acest caz este funcie de valoarea avansului s i a

unghiurilor i 1.
Din figura M1.3.1 se deduce uor c:
AN = H cot g 1 ;
(3.4.)
(3.5)
NB = H cot g;
Dac se adun expresiile (3.4) i (3.5) se obine:

AN + NB = s = H(cot g1 + cot g ) = H
sin (1 + )
sin 1 sin
(3.6)
de unde rezult c nlimea microneregularitilor este egal cu:

H =s
sin 1 sin
(3.7)
sin (1 + )
Dac strunjirea se face cu un cuit cu o raz r la vrf, profilul microregularitilor arat

ca n figura M1.3.4.
nlimea microregularitilor H este egal cu:
H = OB ON = r ON
(3.8)
Din triunghiul OAN rezult:
64
ON = OA AN
s
4r 2 s 2
= r 2 =
2
2
(3.9)
Din combinarea relaiilor (3.8) i (3.9), rezult c parametrul H se determin cu

ajutorul expresiei:
H=r
4r 2 s 2
(3.10)
Fig. M1.3.4. Forma teoretic a microprofilului suprafeelor prelucrate prin strunjire cu un cuit cu raza la vrf
r0.
Se deduce din relaia (3.10) c, valoarea parametrului H scade cu creterea razei r,

dac se menine constant avansul s, sau cu micorarea avansului la aceeai raz r a vrfului
muchiei achietoare.
n mod asemntor se pot deduce relaii de calcul ale parametrului H i n cazul altor
procedee de prelucrare: frezare, alezare, rectificare, etc.
Influena calitii muchiei achietoare asupra rugozitii suprafeei
Calitatea muchiei achietoare a sculei se reflect n mod direct asupra rugozitii
suprafeei prelucrate a piesei. Toate microregularitile muchiei achietoare se copiaz
ntocmai pe suprafaa prelucrat. Acest lucru se observ mai ales la prelucrarea cu cuite late a
suprafeelor cilindrice cu avans longitudinal, la prelucrarea cu cuite profilate a suprafeelor de
revoluie cu avans transversal, la prelucrarea alezajelor cu alezoare sau cu broe. De
asemenea, i uzura muchiilor achietoare ale sculelor se reflect n mod nefavorabil asupra
calitii suprafeei prelucrate. De aceea, n momentul n care muchiile achietoare ale sculelor
ncep s se uzeze substanial se recomand reascuirea, iar pentru mbuntirea calitii se
impune lepuirea acestora, lucru care duce i la mrirea durabilitii.
Influena regimului de achiere (v, t, s) asupra rugozitii suprafeei
Calitatea suprafeei prelucrate se nrutete atunci cnd prelucrarea se face cu viteze
de achiere care favorizeaz formarea depunerilor pe ti. La prelucrarea cu astfel de viteze de
achiere (cuprinse ntre 15-20 m/min) nlimea microasperitilor atinge valorile maxime
(fig. M1.3.5) Cu creterea vitezei de achiere (meninndu-se ceilali parametri ai regimului
65
de achiere constatai) calitatea suprafeei se mbuntete, ajungnd la o valoare constant

dup o cretere a vitezei de achiere la valori cuprinse ntre 100 150 m/min. Prelucrarea prin
strunjire cu astfel de viteze de achiere, n plus nltur i pericolul apariiei vibraiilor, care
contribuie ntr-o msur foarte mare la nrutirea calitii suprafeei prelucrate.
Fig. M1.3.5. Variaia calitii suprafeei funcie de viteza de achiere
Calitatea suprafeei prelucrate se nrutete i n urmtoarele condiii de prelucrare:

la burghierea cu viteze de achiere cuprinse ntre 15 25 m/min i la teirea cu viteze de
achiere cuprinse ntre 20 35 m/min. O calitate bun a suprafeei se obine la alezarea cu
alezorul cu viteze de achiere ntre 4-5 m/min.
Pe baza datelor obinute experimental s-a constatat c adncimea de achiere
influeneaz foarte puin asupra calitii suprafeei prelucrate.
S-a dovedit, de asemenea experimental c prelucrarea cu adncimi de achiere mai
mici dect avansul influeneaz n mod negativ asupra calitii suprafeei prelucrate.
La prelucrarea prin rectificare, cea mai mare influen asupra calitii suprafeei o au:
granulaia discului abraziv (cu ct granulaia este mai fin cu att calitatea suprafeei
prelucrate va fi mai bun); viteza de achiere a discului abraziv (cu ct viteza de achiere este
mai mare, cu att calitatea suprafeei prelucrate este mai ridicat); viteza periferic a piesei ce
se prelucreaz (cu ct viteza periferic a piesei este mai mic, cu att calitatea suprafeei
prelucrate este mai bun); adncimea de achiere(cu ct adncimea de achiere este mai mic,
cu att calitatea suprafeei prelucrate este mai ridicat); trecerile fr avans transversal (dup
ultimul avans transversal, 2-3 treceri n gol ridic calitatea suprafeei prelucrate).
ntre precizia dimensional i rugozitatea suprafeei care se prelucreaz exist o
interdependen de care trebuie s in seama att inginerul proiectant de produs ct i
inginerul tehnolog.
66
Inginerul proiectant indic pe desenul piesei tolerana dimensiunii i rugozitatea

suprafeei. Valoarea rugozitii este indicat n standarde n funcie de treapta de toleran,
respectiv de valoarea toleranei dimensiunii suprafeei care se prelucreaz.
Inginerul tehnolog, funcie de tolerana dimensiunii i rugozitatea suprafeei impuse pe
desenul de execuie, trebuie s stabileasc procedeul de prelucrare i regimul de achiere
corespunztor.
Un parametru al regimului de achiere care influeneaz ntr-o msur mare asupra
rugozitii preciziei dimensiunii suprafeei care se prelucreaz este viteza de achiere. Spre
exemplificare, relaia vitezei de achiere, care poate asigura obinerea rugozitii i toleranei
impuse este:
v=
Cv
xv
s R sy v
(3.11)
Kv
n care Cv reprezint un coeficient a crui valoare este funcie de condiiile de achiere; Kv

un coeficient a crei valoare variaz o dat cu modificarea vitezei de achiere; xv i yv
exponeni egali cu 1,19 respectiv 1,15.
Valorile coeficienilor Kv i Cv funcie de diametrul suprafeei care se prelucreaz
Tabelul 3.1
Kv
30
60
1,8
6
1,7
8
1,7
4
1,8
7
1,7
6
3,5
3
240
3,7
2
,
m
m
Kv
75
2,4
3
3,4
5
4,8
8
5,2
7
Cv
,
m
m
90
Kv
C
v
2,5
7
3,6
4,8
5
2,5105
150
2,5
3
Cv
2,34105
2,5
7
Kv
2,03105
95
,
m
m
55
1,19105
30
Cv
,
m
m
10
0
Kv
2,5
4
3,7
5
Cv
2,83105
v,
,
m/mi m
n
m
4,3
3
n tabelul 3.1 sunt date valorile coeficienilor respectivi funcie de diametrul suprafeei
care se prelucreaz prin strunjirea unui arbore din OL 60 cu un cuit cu plcue T15K6, cu =
100, = 20, = 450, 1= 50, r = 1 mm i regimul de achiere t = 0,3 mm, s = 0,18 mm/rot.
Influena lichidelor de achiere asupra rugozitii suprafeei prelucrate
La prelucrarea prin achiere a metalelor, lichidul de achiere absoarbe cldura degajat
n zona de lucru mpiedicnd n acelai timp formarea depunerilor pe tiul sculei i ajutnd la
67
ridicarea calitii suprafeei prelucrate, unge suprafeele aflate n contact micornd astfel
coeficientul de frecare exterioar, lucru care conduce la mrirea durabilitii muchiilor
achietoare i ajut la procesul de degajare a achiilor din zona de lucru.
De asemenea, substanele absorbante din lichidul de achiere ptrund prin
microfisurile formate n zona de deformaie i desprindere a metalului uurnd curgerea
plastic a acestuia sub form de achii. Totodat, aceste lichide formeaz un film foarte fin pe
faa de degajare i aezare a sculei i mpiedic astfel producerea unei frecri uscate ntre
achie i faa de degajare a sculei precum i ntre faa de aezare a acestuia i suprafaa piesei
ce se prelucreaz.
Calitatea suprafeei se poate mbunti foarte mult, folosind lichide de achiere care
au n componena lor ulei mineral, compui activi sulfuroi, soluii de spun, sruri alcaline
etc.
Influena rigiditii sistemului tehnologic elastic MDPS asupra rugozitii
suprafeei prelucrate
n afar de factorii enumerai mai sus, o influen nsemnat asupra calitii suprafeei
prelucrate o are rigiditatea sistemului tehnologic elastic main-unealt-dispozitiv-piesscul. Cu micorarea rigiditii sistemului tehnologic, se nrutete calitatea suprafeei
prelucrate, din cauza apariiei vibraiilor n timpul achierii. La aceeai rigiditate a mainiiunelte, calitatea suprafeei depinde mult i de rigiditatea piesei (de dimensiunile, precum i de
modul de fixare a acesteia pe maina-unealt).
ntre rugozitatea suprafeei prelucrate i precizia dimensional exist o dependen,
condiionat de factori enumerai i analizai n cadrul acestui capitol. Pentru orientare n
tabelul 3.2 este prezentat corespondena dintre precizia dimensional i rugozitatea suprafeei
obinute prin diferite procedee de prelucrare.
Tabelul 3.2
Precizia dimensional i rugozitatea suprafeelor obinute
prin diferite procedee i metode de prelucrare

Treapt
a de
preciz
ie ISO
Rugozitatea
dup STAS
5730/2 (Ra)
Clasa de
rugozitate a
suprafeei
dup GOST
Prelucrarea de degroare cu cuite
7-10
12,5-100
4-1
Prelucrarea de degroare cu freze cilindrice i

frontale
7-8
6,3-25
5-3
Prelucrare de semifinisare cu cuite i freze
6-7
3,2-12,5
6-4
Prelucrare de finisare cu cuite i freze frontale
5-6
0,8-1,6
8-7
Broarea interioar i exterioar
5-6
1,6-3,2
7-6
FELUL PRELUCRRII
68
Burghiere
7-8
6,3-12,5
5-4
Alezare
5-6
0,8-3,2
8-6
Rectificare de ndreptare
6-5
1,6-3,2
7-6
Rectificare de degroare
1,6-6,3
7-5
Rectificare de semifinisare
0,8-1,6
8-7
5-4
0,2-0,8
10-8
Rodare
0,05-0,8
12-8
Polizare cu band abraziv sau polizare cu disc cu

psl i past
0,05-0,8
12-8
Honuire fin
0,2-0,05
10-12
Honuire foarte fin
4-5
0,025-0,012
13-14
Superfinisare fin
0,1-0,05
11-12
Superfinisare foarte fin
0,025-0,012
13-14
Rectificare de finisare
Pe lng factorii dependeni de structura constructiv a sistemului tehnologic care

influeneaz precizia de prelucrare, asupra acesteia un rol foarte important l au o serie de
factori de natur subiectiv, dintre care evideniem:
- proiectarea greit a procesului tehnologic (traseu tehnologic greit, maini-unelte
i SDV-uri neperformante, semifabricat necorespunztor, regimuri de achiere
neoptimizate, tratament termic lips sau neadecvat, etc.);
- calificare sczut a operatorului n raport cu cerinele impuse de precizia piesei;
- neatenia i lipsa de profesionalism a operatorilor ce deservesc sistemul
tehnologic.
n concluzie, toate aceste influene pot fi reduse ca pondere asupra preciziei de
prelucrare prin msuri de management tehnologic i organizatoric adoptate, att n faza de
proiectare a proceselor tehnologice, dar i n cea de desfurare a acestora.
Aceste msuri de management rezult cu uurin, analiznd n faza de asimilare i
integrare a procesului tehnologic fiecare factor de influen (obiectiv i subiectiv) i adoptarea
unor msuri tehnice, organizatorice i economice, care s eficientizeze la amxim desfurarea
acestuia.
M1.U3.8. Rezumat
n proiectarea proceselor tehnologice pentru asigurarea obinerii rugozitii
impuse suprafeelor prelucrate trebuie analizai dou categorii de parametrii:
- parametrii constructivi ai elementelor sistemului tehnologic utilizat:
geometria sculei achietoare, respectiv rugozitatea echipamentelor;
69
- parametrii tehnologici: regimul de achiere; condiiile de achiere (cu sau

fr lichid de lucru);
Msurile de management tehnologic vizeaz pe de o parte optimizarea acestor
parametrii, dar i identificarea condiiilor de obinere a unei cantiti ridicate a
suprafeelor n funcie de gradul de prelucrabilitate al materialului de prelucrare.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Ce se nelege prin precizie de prelucrare dimensional ?

Definii noiunea de calitatea (rugozitatea) suprafeei;
Ce reprezint precizia funcional i cea tehnologic ?
Cte categorii de factori care influeneaz precizia de prelucrare apar i acioneaz n
timpul desfurrii procesului de lucru ?
Care sunt factorii care influeneaz rugozitatea suprafeei prelucrate prin achiere ?
Care dintre parametrii regimului de achire are cea mai mare i respectiv cea mai
mic influen asupra rugozitii obinute n procesul de prelucrare prin achiere ?
Precizai principalele msuri de management tehnologic pentru creterea preciziei de
prelucrare cu privire la: maina-unealt, semifabricat, scul.
Sintetizai i ierarhizai factorii care influeneaz cel ami mult precizia de prelucrare
corelat cu rugozitatea suprafeei i ce mrimi de management tehnologic se impun
pentru optimizarea proceselor de prelucrare.
70
Modulul 2. Procedee de prelucrare a suprafeelor metalice n

construcia de maini
Cuprins
Introducere ........................................................................................................................ 71
Obiectivele modulului (Competene)................................................................................ 71
M2.U1. Procedee de ndeprtare a adaosului de prelucrare n procesul de achiere a
pieselor utilizate n construcia de maini ........................................................... 72
M2.U2. Prelucrarea suprafeelor cilindrice i conice exterioare....................................... 78
M2.U3. Prelucrarea suprafeelor cilindrice i conice interioare ....................................... 98
M2.U4. Tehnologia proceselor de prelucrare mecanic prin achiere pe maini-unelte cu
conducere (comand) numeric ........................................................................ 119
M2.U5. Aspecte privind eficiena economic a prelucrrilor mecanice prin achiere ... 133
Introducere
Procesele tehnologice de prelucrare prin achiere presupun ndeprtarea adaosului
suplimentar prevzut pe semifabricat n raport cu piesa finit ,prin diverse
procedee i metode de lucru, n funcie de performanele tehnice i economice ale
acestora.
Prezentul modul ,sintetizeaz teoretic i practic aplicativ, informaiile de baz
necesare unui inginer cu specializare tehnic i economic, referitoare la
proiectarea i managementul procedeelor, metodelor sau prin sinteza acestora a
tehnologiilor de prelucrare a suprafeelor de revoluie cilindrice i conice
exterioare i interioare reprezentative ,pentru generalizarea posibilitilor
tehnologice de obinere prin achiere i a altor tipuri de suprafee: plane i
profilate, att pe maini-unelte universale, ct i cu conducere numeric.
Totodat ,modulul prezint o analiz sintetic a aspectelor privind condiiile de
eficien economic a prelucrrilor mecanice prin achiere.
Obiectivele modulului (Competene)
La sfritul parcurgerii acestui modul studenii vor fi capabili s:
rezume posibilitile de ndeprtare a adaosului de prelucrare prin diverse
procedee i metode de achiere;
71
explice cinematica procedeelor i metodelor de prelucrare a suprafeelor de

revoluie cilindrice i conice exterioare i interioare;
rezume performanele tehnice i economice ale diverselor procedee i metode
de prelucrare prin achiere;
sintetizeze msurile de management tehnologic pentru reducerea costurilor
prelucrrilor prin achiere a diverselor suprafee.
Unitatea de nvare M2.U1. Procedee de ndeprtare a adaosului

de prelucrare n procesul de achiere
a pieselor utilizate n construcia de
maini
Cuprins
M2.U1.1. Introducere.................................................................................................... 72
M2.U1.3. Noiuni de baz............................................................................................. 73
M2.U1.4. Materiale pentru scule .................................................................................. 74
M2.U1.5. Rezumat........................................................................................................ 77
M2.U1.6. Test de evaluare a cunotinelor ................................................................... 77
Performanele tehnice i economice ale procedeelor de prelucrare prin achiere
sunt influenate att de modul de prelucrabilitate al materialului de prelucrat, dar i
de natura i caracteristicile materialului din care se realizeaz scula achietoare.
De asemenea, asupra acestor performane, o influen important o are i
procedeul i metoda de ndeprtare a adaosului de material de pe suprafaa de
prelucrat.
Aceast unitate de nvare i propune ca obiectiv principal, sintetizarea
informaiilor privind posibilitile de generare a suprafeelor prelucrate prin
achiere pe diverse maini-unelte i prezentarea proprietilor i caracteristicilor
materialelor utilizate ca tiuri ale sculelor achietoare, n vederea adoptrii celui
mai eficient material, n funcie de condiiile concrete de lucru.
identifice i s descrie din punct de vedere cinematic diversele posibiliti de
72
realizare a micrii principale i secundare de ctre elementele sistemului

tehnologic pentru ndeprtarea adaosului de prelucrare;
defineasc i s rezume principalele caracteristici i proprieti ale materialelor
utilizate ca scule achietoare, n vederea eficientizrii proceselor de prelucrare
prin achiere.
Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 1-2 ore.
M2.U1.3. Noiuni de baz

Din multitudinea procedeelor de realizare a pieselor, prelucrrile prin achiere au
cptat cea mai larg rspndire n practic.
Generarea suprafeelor prelucrate prin achiere pe maini-unelte se bazeaz pe
obinerea unei micri relative dintre scul i pies, realizat prin aciunea unor fore
exterioare (obinute de la motoare electrice) suficient de mari pentru a nvinge rezistena la
deformare plastic a materialului prelucrat.
n procesul de achiere sunt necesare dou micri diferite:
- micarea principal de achiere, care determin desprinderea (prelevarea)
achiei;
- micarea de avans (secundar), care determin aducerea unor noi straturi de
material n faa tiului sculei.
n funcie de direcia avansului n raport cu piesa de prelucrat se deosebesc:
- avansuri longitudinale;
- avansuri transversale
- avansuri circulare;
- avansuri tangeniale.
De asemenea, se ntlnesc: - avansuri continue i intermitente.
n funcie de forma geometric a piesei executate i cinematica achierii, procedeele
clasice de ndeprtare a adaosului de prelucrare, n vederea obinerii piesei finite, pot fi:
- prin strunjire (fig. M2.4.1.a); prin gurire (fig. M2.4.1.b); prin frezare (fig.
M2.4.1.c); prin rabotare (fig. M2.4.1.d); prin broare (fig. M2.4.1.e); prin rectificare (fig.
M2.4.1.f).
Dup cum rezult din fig. M2.4.1, cinematica corespunztoare procedeului de achiere
este format din micarea principal de rotaie a semifabricatului 1 (fig. M2.4.1.a) sau a sculei
(fig. M2.4.1.b,c i f), iar n cazul rabotrii (fig. M2.4.1.d) i brorii (fig. M2.4.1.e), scula 2
capt o micare principal rectilinie alternativ, respectiv rectilinie continu.
Micrile de avans, executate fie de ctre scul sau semifabricat, asigur ntreinerea
procesului de achiere printr-o poziionare repetat a elementului generator al suprafeei piesei
73
i constau, n general, din deplasri rectilinii sau curbilinii dup o singur sau mai multe
direcii executate succesiv sau simultan.
Fig. M2.4.1. Scheme de achiere

a strunjire; b gurire; c frezare; d rabotare; e broare; f rectificare.
sl- avans longitudinal; st avansul transversal; sv- avans vertical; n turaia; va- viteza de achiere
M2.U1.4. Materiale pentru scule

Proprietile ce se cer materialelor din care se execut sculele achietoare sunt
urmtoarele:
- duritatea mare, mai ridicat dect a materialului de prelucrat;
- rezistena mare la uzur;
- stabilitate la temperaturi ridicate, aceasta nsemnnd capacitatea de a-i menine
proprietile de achiere i la temperaturi nalte;
74
- tenacitate ridicat, n special n cazul sculelor supuse la sarcini variabile i cu

ocuri;
- rezisten suficient de mare la ncovoiere, compresiune i rsucire.
Materialele care satisfac, n general parial aceste proprieti sunt [3]:
a) oelurile carbon de scule;
b) oelurile aliate pentru scule;
c) carburile metalice;
d) materiale mineralo-ceramice;
e) diamantul sintetic;
f) alte materiale extradure.
a) Oelurile carbon pentru scule (OSC7 ... 13) conin ntre 0,6 i 1,4% carbon. Prin
clire se obin duriti HRC = 62 ... 65 i o rezisten mare la uzur. De asemenea, au o
tenacitate relativ bun i o rezisten la rupere de r = 160 kgf/mm2.
Cu creterea coninutului de carbon, crete i duritatea, dar n acelai timp scade
tenacitatea oelului. Aceste oeluri au o stabilitate termic redus pn la 2000... 2500
(temperatura pn la care i pstreaz duritatea). Din aceast cauz se utilizeaz pentru viteze
de achiere mici: 2 ... 3 m/min. Sculele executate din aceste oeluri sunt: burghie de diametre
mici, filiere, pnze de ferstru, etc.
b) Oeluri aliate pentru scule, conin ca elemente de aliere: W, Cr, Va, Mo. Dup
coninutul de elemente de aliere aceste oeluri se mpart n oeluri slab aliate (procent maxim
al elementului de aliere 6%) i bogat aliate (rapide, procent maxim 10 12%).
Rezistena la rupere variaz ntre 160 ... 200 kgf/mm2 i au o tenacitate mare. Dup
clire duritatea ajunge la 63 ... 65 HRC i i pstreaz duritatea pn la 300 3500C, oelurile
slab aliate, iar cele rapide pn la 6000C.
Ca urmare a acestui fapt, vitezele de achiere variaz de la 8 12 m/min (pentru
oeluri slab aliate) i respectiv 20 ... 40 m/min (pentru cele bogat aliate).
Din grupa celor bogat aliate fac parte oelurile Rp3 cu 18% W folosite pentru: cuite
profilate, freze profilate, tarozi, scule pentru danturare; Rp4 cu 9% W i 2 2,6%V, este mai
ieftin i din acesta se realizeaz burghie, lrgitoare, freze cu dini frezai.
c) Carburile metalice, numite i aliaje dure sau materiale metalo-ceramice se obin
prin sinterizarea la temperaturi de 15000... 15500 a unor pulberi din carburi metalice de
wolfram, titan, tantal, etc., cu pulbere de cobalt, care joac rol de liant.
Aceste materiale posed o duritate foarte mare, 80 ... 90 HRC i au stabilitate termic
bun pn la temperaturi de 925 ... 10400C, ce le permite prelucrarea cu viteze de achiere de
3 ... 5 ori mai mari ca ale oelurilor rapide.
Au ns o rezisten mecanic i o tenacitate mult mai mic ca a oelurilor rapide, din
care cauz nu se pot folosi la prelucrarea cu sarcini variabile mari, vibraii i mai ales ocuri.
75
Prin adoptarea recomandrilor I.S.O. n ara noastr s-au prevzut trei grupe principale
de utilizare a acestor plcue:
- grupa P (0,1 ... 50), pentru prelucrarea oelurilor;
- grupa M (10 ... 40), pentru materiale feroase cu achiile lungi i pentru neferoase;
- grupa K (0,1 ... 40), pentru prelucrarea fontelor, materialelor neferoase i
nemetalice.
Amestecurile de carburi metalice sunt realizate dup diferite reete, purtnd denumirea
dup firma productoare:
- Widia, Walter, Krupp (Germania);
- Diadur (Cehoslovacia);
- Durexit (Ungaria);
- Fagersta, Coromant (Suedia);
- Carboloy (SUA).
d) Materiale mineralo-ceramice
Din cauza elementelor de aliere scumpe, carburile metalice tind s fie nlocuite cu
materiale noi, care s nlture acest dezavantaj. Elementul constructiv de baz al materialelor
mineralo-ceramice, obinute tot prin sinterizare (nclzire pn la o anumit temperatur i
presare n matrie) este oxidul de aluminiu (Al2O3), combinat cu ali oxizi alcalino-pmntoi
i cu o cantitate mic de oxid de crom.
Duritatea acestor minerale este de 80 ... 90 HRC, iar stabilitatea termic se menine
pn la 11000C, putndu-se obine viteze de achiere foarte mari (200 ... 600 m/min) i chiar
pn la 2000 m/min. Au n schimb o rezisten relativ mic la traciune i o tenacitate, de
asemenea sczut.
Plcuele din materiale mineralo-ceramice se utilizeaz la finisarea i semifinisarea
pieselor din oel (datorit fragilitii nu se utilizeaz la prelucrri cu ocuri) i la prelucrarea
tuturor aliajelor uoare, unde forele de achiere sunt relativ mici.
Prinderea (fixarea) plcuelor pe corpul sculei se face pe cale mecanic.
e) Diamantul are duritatea cea mai mare i rezist pn la temperaturi de 1600 ...
0
1800 C. Este folosit la realizarea tiului sculelor achietoare att sub form de monocristal,
ct i sub form de pulbere nglobat ntr-o mas de liant (corpuri abrazive).
Este foarte rezistent la uzur, n schimb este deosebit de fragil.
Din aceast cauz, diamantul se folosete mai frecvent la prelucrarea neferoaselor,
pentru piese care necesit suprafee cu rugoziti mici (sub Ra = 0,4 m), i cu o precizie
dimensional foarte ridicat.
g) Materialele extradure cuprind pe lng diamant i altele cum sunt: nitrur cubic
de bor (NCB) sub form de mono sau policristale, care au duritate apropiat de a diamantului,
dar o stabilitate termic superioar acestuia.
76
Trebuie remarcat c, spre deosebire de diamant, NCB nu are tendina de a reaciona

chimic cu fierul (diamantul are tendine de a grafitiza la temperaturi de 7000 8000 i a
reaciona chimic cu fierul).
Acest material este folosit n special pentru realizarea sculelor abrazive utilizate la
prelucrrile prin rectificare.
M2.U1.5. Rezumat
Pentru ndeprtarea adaosului de prelucrare sunt necesare dou micri: una
principal i alta secundar (definite astfel n funcie de mrimea vitezei cu care
se realizeaz),la care se adauga cea corespunzatoare adancimii de aschiere;
n funcie de procedeul i metoda de prelucrare adoptat: cele dou micri pot fi
realizate fie de scul, fie de piesa de prelucrat i scula achietoare;
Performanele tehnice i economice ale proceselor de prelucrare sunt influenate
hotrtor de materialul sculei achietoare, care a determinat importante schimbri
n structura mainilor-unelte existente pe pia.
1. Cte tipuri de micri sunt necesare n procesul de achiere i care este rolul
fiecreia ?
2. Care elemente din structura sistemului tehnologic de prelucrare poate executa
micarea principal de achiere ?
3. Care elemente din structura sistemului tehnologic de prelucrare poate executa
micarea secundar de avans ?
4. Precizai principalele proprieti ale materialelor utilizate pentru executarea
sculelor achietoare;
5. Din ce materiale se pot executa sculele achietoare ?
6. Ce factori au determinat apariia unor noi materiale pentru scule achietoare ?
77
Unitatea de nvare M2.U2. Prelucrarea suprafeelor cilindrice i

conice exterioare
Cuprins
M2.U2.1. Introducere.................................................................................................... 78
M2.U2.3. Strunjirea suprafeelor de revoluie exterioare ............................................. 79
M2.U2.4. Rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare.............................................. 87
M2.U2.5. Rectificarea suprafeelor conice exterioare .................................................. 91
M2.U2.6. Procedee de netezire a suprafeelor cilindrice exterioare ............................. 92
M2.U2.7. Rezumat........................................................................................................ 97
M2.U2.8 Test de evaluare a cunotinelor .................................................................... 97
Suprafeele cilindrice exterioare, ca cele mai des ntlnite la piesele din structura
construciilor de maini, se prelucreaz cel mai frecvent, n funcie de condiiile
tehnico-economice, prin: strunjire, frezare, rectificare. n cazul n care se impun
condiii de precizie dimensional-geometric foarte strnse, ultima prelucrare a
acestor suprafee este unul din urmtoarele procedee: strunjire de netezire,
vibronetezire (superfinisare), lustruire i rulare prin deformare plastic,
superficial, toate fiind procedee de netezire a suprafeelor.
Suprafeele conice exterioare se prelucreaz prin strunjire, frezare i
rectificare i cu aceleai procedee pentru netezire ca i cele cilindrice.
Aceast unitate de nvare i propune ca obiectiv principal, prezentarea
elementelor de baz practice necesare proiectrii succesiunii operaiilor i fazelor
(de degroare, finisare i netezire) necesare pentru prelucrarea prin achiere a
suprafeelor de revoluie cilindrice i conice exterioare.
La sfritul parcurgerii acestei uniti de nvare, studenii vor fi capabili s:
descrie i s explice schemele tehnologice posibile a fi utilizate pentru
prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice i conice exterioare prin strujire
i rectificare;
defineasc elementele de baz ale procedeelor de netezire a suprafeelor de
revoluie exterioare;
rezume performanele de precizie dimensional-geometrice ale procedeelor de
prelucrare prin strunjire, rectificare i de netezire.
78
M2.U2.3. Strunjirea suprafeelor de revoluie exterioare

Strunjirea suprafeelor cilindrice exterioare [3] se realizeaz pe diverse tipuri de
strunguri: strunguri normale (universale), strunguri revolver, strunguri semiautomate
multicuite, strunguri hidraulice de copiat, strunguri automate, strunguri carusel.
Alegerea tipului de strung pentru prelucrarea diverselor piese cu mai multe suprafee
cilindrice exterioare depinde de: seria de fabricaie, forma i dimensiunile piesei, numrul
de operaii (faze) impus de configuraia piesei, productivitatea mainii-unelte, costul
prelucrrii, etc.
n cele mai dese cazuri strunjirea suprafeelor cilindrice exterioare se realizeaz din
dou faze:
a). strunjirea de degroare cu precizia de prelucrare dimensional cuprins n
domeniul treptelor de toleran IT12 ... IT13, iar calitatea suprafeei Ra= 25 12,5 m;
b). strunjirea de finisare, cu precizia de prelucrare dimensional cuprins ntre IT10
... IT11, iar rugozitatea Ra= 12,5 m;
La strunjirea de degroare se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, urmrindu-se s se obin n urma prelucrrii forme i dimensiuni ale suprafeelor
ct mai apropiate de cele ale piesei finite. Din punct de vedere al regimului de achiere folosit,
acesta se caracterizeaz prin valori mari ale adncimii i avansului de achiere, iar viteza mic
i drept urmare rezult fore i puteri de achiere mari, care solicit puternic sistemul
tehnologic MDPS i este necesar ca parametrii regimului de achiere s fie verificai i din
acest punct de vedere (rigiditate, putere admisibil).
Strunjirea de finisare are n principal, rolul de a se obine o anumit precizie
dimensional i de calitate a suprafeelor necesar pentru o eventual operaie ulterioar sau
dac este ultima operaie, s asigure dimensiunile i precizia impus piesei finite. Regimul de
achiere se caracterizeaz prin adncimi i avansuri mici de lucru, iar viteza de achiere este
mare; solicitarea sistemului tehnologic este redus, din care cauz nu se mai verific din punct
de vedere al rigiditii i puterii admisibile.
n unele cazuri i anume cnd adaosurile de prelucrare sunt prea mari i nu pot fi
ndeprtate n ntregime prin strunjirea de degroare, ntre degroare i finisare se introduce o
strunjire intermediar denumit de semifinisare.
n general, n cazul produciei de serie i de mas, strunjirea de degroare se execut
pe maini-unelte separate cu putere mai mare, deoarece datorit solicitrilor puternice ale
sistemului tehnologic acesta i pierde precizia de execuie i nu mai poate asigura condiiile
tehnice mai ridicate impuse prelucrrii de finisare.
79
Din punct de vedere al dispozitivelor de orientare i fixare a piesei (n vederea

prelucrrii), la prelucrarea suprafeelor cilindrice exterioare pe strunguri se utilizeaz
urmtoarele metode de aezare a pieselor: aezare ntre vrfuri, n mandrine de diferite
tipuri, pe dorn sau folosind dispozitive speciale.
a). Prelucrarea pieselor fixate ntre vrfuri se face, n special atunci cnd piesele au
lungimea l mult mai mare dect diametrul d (l > 6d).
n acest caz bazele tehnologice sunt gurile de centruire, acestea fiind utilizate i
pentru rectificare (dac este cazul) , eventual sunt folosite, de asemenea, la controlul piesei
prelucrate i la recondiionarea acestora. Datorit rolului important pe care l au gurile de
centruire, la executarea acestora se impune respectarea urmtoarelor condiii mai importante:
1) conicitatea gurii s coincid cu cea a vrfului de centrare, pentru a obine o
suprafa de contact mare, altfel apare o uzur rapid att a vrfului ct i a gurii, aa cum se
prezint n fig. M2.5.1 (a i b), iar fixarea devine instabil.
2) cele dou guri de centrare s prezinte o abatere de la coaxialitate ct mai mic
posibil, deoarece dezaxarea acestora (fig. M2.5.2), face ca piesa s se reazeme pe o poriune
limitat din suprafaa gurii de centruire, determinnd pe de o parte uzura rapid a gurilor i
a vrfurilor, i instabilitatea fixrii, iar pe de alt parte adaosul de prelucrare ndeprtat de pe
suprafaa piesei devine neuniform pe lungime cu consecine negative asupra preciziei de
prelucrare dimensional macro i micro geometric.
Fig. M2.5.1. Guri de centruire cu conicitate diferit de a vrfurilor de fixare
Fig. M2.5.2. Guri de centruire cu abateri geometrice de la coaxialitate
3) gurile de centruire trebuie executate pe ct posibil pe axa geometric a

semifabricatelor pentru ca adaosul ndeprtat prin prelucrare s fie ct mai uniform, evitnd
n acest fel variaia mare a valorii forei de achiere, care ar putea conduce la apariia
80
abaterilor geometrice de form ale suprafeei prelucrate (abaterea de la circularitate,

cilindricitate).
La prelucrarea pieselor ntre vrfuri, micarea de rotaie (deci momentul de torsiune)
se transmite de la arborele principal al strungului la pies cu ajutorul unei inimi i flane de
antrenare (fig. M2.5.3). Flana 1 se nurubeaz pe captul arborelui principal i este prevzut
cu bolul de antrenare 2.
4) gurile de centruire trebuie s aib lungimi egale mai ales atunci cnd se
prelucreaz arbori n trepte pentru care se impun la lungimea l abateri strnse (fig. M2.5.4).
Pentru mrirea rigiditii pieselor prelucrate la aezarea ntre vrfuri, atunci cnd l >
12d i pentru diminuarea deformaiilor elastice, se folosesc lunete fixe sau mobile.
Fig. M2.5.3. Schema de transmitere a momentului de rotaie la pies prin intermediul inimii de
antrenare
Luneta fix se aeaz pe ghidajele batiului

mainii unelte (spre exemplu, strungului) aproximativ
la jumtatea lungimii piesei, contribuind astfel la
mrirea rigiditii piesei de aproximativ 8 ... 10 ori.
Pentru a permite prelucrarea piesei cu turaii (viteze)
mari, se folosesc lunete prevzute cu role sau rulmeni
care vin n contact cu suprafaa piesei.
Fig. M2.5.4. Schema unui arbore n
trepte cu abateri strnse la lungimea
treptelor
nainte de aezarea semifabricatului n lunet, pe suprafaa acestuia se prelucreaz cu

precizie ridicat de obicei un fus (o suprafa), pentru rezemarea precis a piesei n lunet, sau
uneori pe semifabricat se monteaz o buc special care fixeaz poziia semifabricatului fa
de axa de rotaie.
Luneta mobil se fixeaz de obicei, pe cruciorul (suportul port-scul) mainii
unelte i se deplaseaz mpreun cu acesta n urma cuitului, mai ales la strunjirea arborilor
zveli (cu lungime l mare i diametru d mic).
b) Prelucrarea pieselor fixate n mandrin
81
n practica prelucrrii prin achiere se ntlnesc urmtoarele tipuri de mandrine:

universale cu trei bacuri, platouri cu patru bacuri, mandrine cu dou bacuri, mandrine
cu buc elastic, mandrine pneumatice, hidraulice i electromagnetice.
n astfel de dispozitive se prelucreaz, n general piese cu lungimea relativ mic
<(5...6)d, din bar laminat, semifabricate matriate, forjate liber sau turnate. Semifabricatul
aezat i fixat cu un capt n mandrin, are cellalt capt liber, astfel c se pot prelucra n
acest caz suprafaa frontal, cea exterioar i interioar de revoluie.
1) Universalul cu trei bacuri realizeaz autocentrarea piesei de prelucrat, prin
deplasarea radial simultan a bacurilor; dezavantajul principal al acestora l reprezint faptul
c i pierd relativ repede precizia de centrare de la aproximativ 0,1 mm la universalele noi
pn la 0,15 ... 0,4 mm pentru cele cu un grad mai mare de uzur.
Pentru pstrarea unui timp ct mai ndelungat a preciziei de centrare se recomand s
nu se fixeze, pe ct posibil, piese cu suprafee exterioare brute, cu defecte mari din turnare sau
forjare sau cu abateri geometrice de la cilindricitate de valoare ridicat.
2) Platourile cu patru bacuri se folosesc pentru prinderea pieselor cu suprafee de
revoluie cu diametre mari, precum i a pieselor cu form asimetric. Cele patru bacuri sunt
acionate radial independent unul fa de altul i deoarece platoul nu realizeaz autocentrarea
piesei, este necesar ca nainte de nceperea prelucrrii s se centreze piesa pe platou cu
ajutorul comparatorului. n acest caz se obine o precizie de centrare de 0,05 ... 0,1 mm. Prin
nlturarea bacurilor se pot fixa pe platou semifabricate asimetrice cu ajutorul unor bride sau
colare ce se fixeaz n canalele platoului.
3) Mandrinele cu dou bacuri sunt prevzute cu un urub cu filet dreapta, respectiv
stnga la cele dou capete, prin acionarea cruia cele dou bacuri se deplaseaz radial,
permind astfel fixarea pieselor mici, cu form neregulat (armturi, piese turnate, forjate,
etc.) ntre cele dou flci care au o form corespunztoare cu a piesei de prelucrat.
4) Mandrinele cu buce elastice sunt utilizate n cele mai dese cazuri pentru strngerea
semifabricatelor de tip bar laminat la prelucrarea acestora pe strungurile revolver i
strungurile automate mono sau multiax.
n aceste cazuri, fixarea piesei n vederea prelucrrii se realizeaz prin deformaia
elastic a flcilor bucei obinute la tragerea (fig. M2.5.5.a), respectiv mpingerea bucei
(fig. M2.5.5.b) cu ajutorul unui sistem de acionare n interiorul unei suprafee
corespunztoare a piesei. Fixarea pieselor n buce elastice prezint mai multe avantaje,
dintre care: nu deterioreaz suprafaa de fixare a piesei, asigur o precizie de centrare pn la
0,03 ... 0,05 mm. Pentru obinerea unei strngeri sigure a piesei i pentru mrirea duratei de
funcionare a bucei elastice, este necesar ca suprafaa de fixare s prezinte un cmp de
toleran anterior obinut n treapta de precizie de cel mult IT12, altfel abaterile dimensionale
mai mari pot conduce la avarierea sistemului de strngere.
82
Fig. M2.5.5. Fixarea pieselor n buci elastice
c) Prelucrarea pieselor fixate pe dorn

Acest mod de fixare a pieselor (vezi fig. M1.3.1) n vederea prelucrrii se folosete n
cazul pieselor prevzute cu alezaj central n urmtoarele cazuri:
- cnd se impun condiii de precizie geometric (abatere de la concentricitate) ridicat
a suprafeelor exterioare prelucrate fa de suprafaa alezajului;
- la prelucrarea pieselor cu alezajul neprelucrat, pentru care trebuie s se obin o
grosime uniform a pereilor la strunjirea exterioar;
- la prelucrarea unor suprafee exterioare cilindrice excentrice fa de alezajul central.
Dornul pe care se aeaz piesa poate fi fixat pe maina-unealt n mai multe moduri:
ntre vrfuri, n universal i vrful ppuii mobile sau numai n universal (modul de fixare este
dependent, n principal de lungimea pieselor prelucrate). Dornurile pot fi rigide sau
extensibile.
Scheme de strunjire a suprafeelor cilindrice exterioare
a) Scheme de strunjire la prelucrarea pe strunguri universale
Pentru prelucrarea arborilor netezi, strunjirea de degroare sau de finisare nu ridic
probleme deosebite; se recomand ca pe ct posibil adaosul de prelucrare s fie ndeprtat
dintr-o singur trecere pentru creterea productivitii prelucrrii, dar numai dac sistemul
tehnologic are o rigiditate care s nu conduc la apariia unor deformaii elastice mari ce
afecteaz nefavorabil precizia de prelucrare.
n cazul prelucrrii arborilor n trepte, folosind semifabricate de tip bar laminat,
strunjirea de degroare se poate executa dup mai multe scheme de prelucrare prezentate n fig.
M2.5.6. La strunjirea dup schema corespunztoare fig. M2.5.6.a, pentru obinerea fiecreia
dintre treptele A,B,C, prelucrarea se face ncepndu-se prelucrarea de la captul piesei din
dreapta pentru fiecare treapt, din una sau mai multe treceri. n acest caz, solicitarea mainiiunelte este mai mic, iar timpul de prelucrare mare.n cazul prelucrrii dup schema din fig.
M2.5.6.b, fiecare treapt se strunjete separat; treapta A din cauza adaosului de prelucrare
mare, se obine n exemplul prezentat din dou sau trei treceri, iar treapta B i C dintr-o
singur trecere sau dou.
Dac n schemele din fig. M2.5.6.a i M2.5.6.b se folosete o vitez de achiere
constant (v=n.s=const), atunci schema din fig. M2.5.6.b este mai avantajoas din punct de
vedere al productivitii, deoarece lungimea de prelucrare este mai mic. Din punct de vedere
83
al preciziei dimansional-geometrice ns, schema din fig. M2.5.6.b este mai dezavantajoas,
deoarece micoreaz de la nceput rigiditatea piesei, prelucrarea ncepnd cu treapta de
diametrul cel mai mic.
Schema de prelucrare prezentat n fig. M2.5.6.c reprezint o combinaie a primelor
dou scheme, mbinnd avantajele acestora.
Fig. M2.5.6. Scheme de strunjire pe strung universal a arborilor n trepte din bar laminat
La strunjirea de degroare a arborilor n trepte, matriai,

la care adaosul de prelucrare este mic i uniform se folosete
schema de prelucrare prezentat n fig. M2.5.7 (ordinea fiind
dependent de condiiile de productivitate, cost i precizie
impuse). La strunjirea de finisare ordinea de prelucrare a
Fig. M2.5.7 Semifabricat
suprafeelor depinde de bazele tehnologice, precum i de
matriat
modul de cotare a lungimii treptelor.
n cazul strunjirii arborilor cu diferene mari ntre diametrele treptelor se va urmri
alegerea unui traseu tehnologic de prelucrare care s micoreze ct mai puin
rigiditatea arborelui; soluia recomandat este nceperea prelucrrii n ordinea descresctoare
a diametrului treptelor, urmrind totodat i micorarea timpului de baz i auxiliar.
Strunjirea suprafeelor conice exterioare
Prelucrarea suprafeelor conice exterioare prin strunjire se poate realiza pe urmtoarele
tipuri de strunguri: universale, revolver i de tip carusel.
Strunjirea suprafeelor conice exterioare pe strunguri universale
n acest caz, se folosesc urmtoarele metode (posibiliti) de lucru (dependente de
parametrii dimensionali ai suprafeei conice, de posibilitile tehnologice de reglare i de
echipare a mainii-unelte cu elemente auxiliare):
a)
b)
c)
d)
prin deplasarea transversal a ppuii mobile;

prin rotirea saniei port-cuit;
prin folosirea riglelor de copiat;
prelucrarea cu cuite late.
84
a) Prin deplasarea transversal a ppuii mobile, se prelucreaz suprafeele conice

exterioare de lungime mare i cu conicitate (sau unghi de valoare) mic ( < 100), deoarece
deplasarea transversal a ppuii mobile a strungului este limitat din punct de vedere
constructiv i peste aceast valoare fixarea piesei ar deveni instabil n timpul prelucrrii.
Fig. M2.5.8 Schema de prelucrare a suprafeelor conice exterioare prin strunjire

folosind deplasarea transversal a ppuii mobile
Schema strunjirii suprafeelor conice exterioare de revoluie prin deplasarea ppuii

mobile se prezint n fig. M2.5.8. n acest caz, ppua mobil se deplaseaz (ntr-un sens sau
altul) perpendicular pe direcia vrfurilor strungului cu distana h, care se regleaz (folosind
un comparator fixat pe batiu) i datorit acestei deplasri, semifabricatul formeaz un unghi ,
permind astfel ca prin micarea de avans longitudinal sl s se obin o suprafa conic.
Deplasarea h a vrfului ppuii mobile este egal cu:
h = L sin ,
(5.1)
unde reprezint unghiul generatoarei conului cu axa piesei de prelucrat.

Se observ din fig. M2.5.5 c:
Dd
(5.2)
tg =
2l
unde D, d reprezint diametre nominale ale suprafeei conice.
Din combinarea relaiilor (5.1) i (5.2) rezult:
Dd
L
h = L
cos = C cos
(5.3)
2
2l
Dd
n care mrimea C=
= 2tg se numete conicitatea suprafeei prelucrate.
l
Dezavantajul acestei metode const n faptul c datorit contactului neuniform i
incomplet dintre vrfuri i suprafeele gurilor de centruire ale piesei se produce o uzur
rapid a vrfurilor. Pentru evitarea sau diminuarea acestei uzuri neuniforme se recomand
utilizarea unor vrfuri cu suprafa sferic. De asemenea, datorit variaiei dimensionale a
85
lungimii gurilor de centruire pentru un lot de piese, se obine un cmp de variaie a

conicitii suprafeelor strunjite.
b) Prin rotirea saniei port-cuit a cruciorului strungului se prelucreaz prin
strunjire suprafee conice exterioare (dar i interioare) de lungime mic (fig. M2.5.9), (valoare
limitat n acest caz de cursa saniei port-cuit) i cu unghiuri de nclinare, n general mari.
Unghiul de nclinare se obine prin rotirea
manual a saniei portcuit 1, n jurul axului 3, cu
ajutorul plcii rotative 2 (prevzut cu o scal
circular gradat), pe care se afl sania portscul.
Relaia de calcul a unghiului (prescris pe
desenul piesei) este urmtoarea:
C
Dd
= arctg
(5.4)
= arctg
2
2l
Fig. M2.5.9 Schema strunjirii suprafeelor

conice prin rotirea saniei port cuit
Avansul saniei port-cuit, s este n acest caz manual obinut prin rotirea manivelei M,
de aceea aceast metod de prelucrare are o productivitate redus i se recomand utilizarea n
cazul produciei de serie mic i individual. Calitatea suprafeei este sczut, datorit
avansului manual.
Prin mrirea vitezei de achiere se mbuntete rugozitatea ntr-o anumit msur.
c) Strunjirea suprafeelor conice exterioare cu ajutorul riglei de copiat se
folosete la prelucrarea unor piese cu conicitate mic i lungime mare.
Schema strunjirii suprafeelor de revoluie conice exterioare prin copiere cu rigl de
copiat se prezint n fig. M2.5.10. Rigla de copiat 1 se fixeaz la nclinaia necesar obinerii
unghiului pe placa 2 ataat pe batiul strungului. Pe rigl se deplaseaz o patin 3,
solidarizat printr-un bra cu sania transversal a strungului, de la care s-a decuplat i s-a
demontat urubul conductor. n acest fel, la deplasarea longitudinal cu avans automat, sl a
cruciorului mpreun cu cuitul 4, acesta este obligat de micarea patinei 3 pe rigla de copiat,
s se deplaseze simultan i n direcie transversal, obinndu-se astfel prin combinarea celor
dou micri sl i st suprafaa conic a piesei ce se prelucreaz.
d). Strunjirea cu cuite late (fig. M2.5.11), se utilizeaz pentru lungimi mici ale
conului (pn la 25 mm), deoarece la lungimi mai mari apar vibraii, care influeneaz negativ
procesul de prelucrare.
n acest caz generatoarea suprafeei conice este materializat de profilul sculei, al crui
unghi de atac principal este egal cu unghiul i se prelucreaz cu avans transversal str.
86
Metoda se folosete n special, la prelucrarea pe strunguri universale i pe strunguri

automate.
Fig. M2.5.10 Schema strunjirii

conice cu ajutorul riglei de copiat
Fig. M2.5.11 Schema strunjirii suprafeelor

conice folosind cuite cu muchia lat
M2.U2.4. Rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare

Pentru obinerea unei precizii dimensional-geometrice ridicate, n cele mai dese cazuri
rectificarea este utilizat frecvent ca prelucrare final. n cazul pieselor supuse la tratament
termic de clire i revenire, rectificarea suprafeelor cilindrice i conice exterioare este
procedeul cel mai indicat i economic (uneori singurul) pentru obinerea condiiilor tehnice de
precizie dimensional-geometric prescrise n documentaia tehnologic.
Pentru semifabricatele turnate sau matriate cu precizie dimensional-geometric bun
i adaosuri minime de prelucrare, rectificarea se poate realiza fr o prealabil prelucrare prin
strunjire i uneori chiar n stare netratate termic, ca operaie final.
Rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare, se poate realiza pe urmtoarele tipuri
de maini-unelte: maini de rectificat rotund, maini de rectificat universal i pe maini de
rectificat fr vrfuri. Pe primele dou tipuri de maini unelte, piesa se fixeaz de obicei ntre
vrfuri n vederea prelucrrii.
Rectificarea ntre vrfuri
Ca metode de rectificare ntre vrfuri se deosebesc [16], [3], [11], [12]:
a) Rectificarea cu avans longitudinal din mai multe treceri, (fig. M2.5.12) se
caracterizeaz prin faptul c piesa fixat ntre vrfuri efectueaz micarea de rotaie i
micarea de avans longitudinal alternativ.
Micarea de avans transversal se execut de ctre scul (discul de rectificat) la sfritul
fiecrei curse sau a unei curse duble. La unele tipuri de maini-unelte de rectificat, micarea
de avans longitudinal este executat de ctre ppua (suportul) port-scul. Pentru
mbuntirea preciziei geometrice de form i a calitii suprafeei, dup ndeprtarea
adaosului de prelucrare impus, se fac i treceri suplimentare fr avans transversal la sfritul
prelucrrii (treceri de netezire), care se continu pn cnd nu mai apar scntei (achii i
particule abrazive din structura sculei).
87
Fig.M2.5.12 Schema de rectificare a suprafeelor cilindrice exterioare cu avans longitudinal din mai multe treceri
Rectificarea se poate efectua n dou operaii (faze): degroare i finisare, depinznd

de numrul de maini-unelte pe care se realizeaz prelucrarea. Dac se impune o precizie
ridicat suprafeei prelucrate, de obicei, rectificarea de finisare se realizeaz pe o mainunealt separat fa de cea pe care se execut degroarea (ca i n cazul strunjirii).
b) Rectificarea cu avans longitudinal dintr-o singur trecere (fig. M2.5.13) se
folosete ca operaie de rectificare de degroare, ntregul adaos de prelucrare, cuprins n
general, ntre 0,1...0,4 mm se ndeprteaz dintr-o singur trecere, cu reglarea discului de
rectificat la dimensiunea necesar. Datorit uzurii intense a sculei pe muchia din stnga,
aceasta se profileaz la nceputul prelucrrii cu un unghi de aproximativ 20, pe o lungime de 6
... 12 mm, mrind astfel suprafaa de contact a acestuia cu cea a piesei de prelucrat diminund
totodat viteza i intensitatea procesului de uzur al sculei abrazive.
Fig. M2.5.14 Schema de rectificare a suprafeelor

cilindrice exterioare n trepte cu avans
longitudinal dintr-o singur trecere
Fig. M2.5.13 Schema de rectificare a suprafeelor

cilindrice exterioare drepte cu avans longitudinal
dintr-o singur trecere
Pentru mbuntirea preciziei de prelucrare a suprafeei piesei, se recomand i se

obinuiete n practic s se fac i n acest caz treceri de finisare cu adncimi mici de
achiere sau chiar n gol.
n cazul rectificrii arborilor n trepte, pentru obinerea unei precizii dimensionalgeometrice ct mai constante de-alungul suprafeei de prelucrat, rectificarea se ncepe (fig.
M2.5.14) dinspre treapta cu diametrul mare, mai nti cu avans transversal str pn la
diametrul piesei reglat iniial i apoi se continu prelucrarea prin cuplarea avansului
longitudinal sl automat al piesei.
88
c) Rectificarea cu avans de ptrundere (fig. M2.5.15) se folosete de obicei, la

rectificarea suprafeelor de lungime mic l, a arborilor n trepte n producia de serie, discul
abraziv cu limea ceva mai mare dect l realiznd i avansul transversal de ptrundere str.
n cazul acestei metode de prelucrare, mainile-unelte de rectificat sunt prevzute cu
mai multe ppui port-scul, pe arborele principal, putndu-se fixa diferite discuri abrazive,
care prelucreaz simultan diverse trepte ale piesei (mrind astfel productivitatea prelucrrii).
Fig. M2.5.15 Schema de rectificare a arborilor n trepte cu avans transversal
Pentru prelucrarea prin rectificare ntre vrfuri a pieselor cu lungime mare i mai puin
rigide, pentru diminuarea deformaiilor elastice ale piesei n timpul prelucrrii, este necesar
strunjirea acesteia pe mai multe lunete.
Astfel, pentru l/d > 5, se recomand folosirea unei lunete, iar pentru l/d = 10 ... 15,
sunt necesare dou lunete.
Rectificarea fr vrfuri
Specific acestei metode de prelucrare este faptul c piesa p (fig. M2.5.16) se introduce
liber (manual sau automat), fr fixare (de aici i denumirea metodei) ntre dou discuri
abrazive 1 i 2, care se rotesc n acelai sens i dintre care unul, cel cu diametrul mai mare (1)
este denumit discul de rectificat dr (de achiere), iar cellalt (2), cu diametrul mai mic, se
numete disc conductor, dc, avnd rolul de a asigura micarea de rotaie a piesei, aezat pe
rigla de ghidare (sprijin) 3 i micarea de avans longitudinal, n anumite cazuri de prelucrare.
Discul conductor, spre deosebire de cel de rectificat este executat din particule
abrazive legate ntre ele cu un liant special, ales n aa fel nct s asigure un coeficient de
frecare mare fa de pies, necesar imprimrii micrii de rotaie i avans ale acesteia.
Fig. M2.5.16 Schema de rectificare a suprafeelor de revoluie exterioare fr vrfuri
89
Dup cum se poate observa din fig. M2.5.16, rigla de ghidare se aeaz n aa fel nct
axa piesei de prelucrat s se afle deasupra liniei care unete centrele celor dou discuri cu o
valoare h, care se recomand s se calculeze cu relaia:
d
(5.5)
h = +5
10
unde d este diametrul piesei de prelucrat.
n cazul n care aceast mrime nu se respect este posibil s apar erori de form ale
suprafeei prelucrate (abaterea de la circularitate denumit poligonalitate), atunci cnd h este
mai mic dect valoarea rezultat din relaia (5.5), sau procesul de prelucrare devine instabil
(datorit vibraiilor) cnd h este mai mare dect cel calculat i drept urmare, apar abateri
geometrice nsemnate: de la circularitate, btaie radial, etc.
Din punct de vedere al valorilor recomandate n literatura de specialitate pentru
vitezele periferice ale celor dou discuri precizm: discul conductor are o vitez de 0,4 ... 0,5
m/s, n timp ce discul de rectificat are viteza de 30 ... 35 m/s, valoarea caracteristic
rectificrii obinuite.
Rectificarea fr vrfuri se poate realiza prin urmtoarele posibiliti de lucru:
a) Rectificarea cu avans longitudinal, a crei schem se prezint n fig. M2.5.17 se
caracterizeaz prin faptul c discul conductor este aezat nclinat cu unghiul fa de cel de
rectificat, i drept urmare piesei de prelucrat i se imprim o micare de avans longitudinal
printre cele dou discuri, asigurndu-se astfel rectificarea pe ntreaga lungime a acesteia.
Se recomand valorile = 5 ... 60 pentru degroare i = 0,5 ... 10 pentru finisare
(avansul longitudinal se micoreaz cu scderea unghiului ).
Pe baza schemei prezentat n fig. M2.5.17, viteza periferic (tangenial) a discului
conductor vdc se descompune n dou componente:
v p = v dc cos ,
(5.6)
unde vp este viteza periferic a piesei (imprimat, n principal de discul conductor) i:
v a = v dc sin ,
(5.7)
n care va este viteza de avans longitudinal a piesei.
n realitate, datorit i influenei micrii discului de
rectificat, viteza periferic a piesei este ceva mai mare dect
cea corespunztoare relaiei (5.7) i anume:
v p = (1 + ) v dc cos ,
(5.8)
n care = 0,04 ... 0,07.
Pe de alt parte, datorit alunecrii piesei printre discuri,
viteza de avans longitudinal a piesei este mai mic dect cea
calculat cu relaia (5.6) i anume:
Fig. M2.5.17 Schema de rectificare fr
vrfuri, cu avans longitudinal
v a = v dc sin ,
n care este coeficientul de alunecare cu valori cuprinse ntre 0,9 ... 0,98.
90
(5.9)
Rectificarea fr vrfuri cu avans longitudinal se folosete, de obicei pentru

prelucrarea pieselor cilindrice netede cu diverse lungimi i diametre.
b) Rectificarea cu avans longitudinal pn la opritor a crei schem de prelucrare
se prezint n fig. M2.5.18, se folosete n cazul n care piesele prezint la un capt un guler
sau o treapt cu diametru mai mare dect al suprafeei de prelucrat.
i n acest caz se folosesc dou discuri: discul de
rectificat 1 i cel conductor 2, care ns este nclinat
cu un unghi mic, de aproximativ 0,50, fa de axa
primului, astfel c valoarea avansului longitudinal al
piesei sl, este mult mai mic dect la rectificarea
obinuit fr vrfuri cu avans longitudinal.
La nceput piesa se rectific cu avans longitudinal sl
imprimat de discul conductor, iar n momentul n
care aceasta a atins opritorul O, discul conductor 2 se
retrage n direcia str , pentru a face posibil
Fig.M2.5.18 Schema de rectificare fr vrfuri

cu avans longitudinal a arborilor n trepte
evacuarea piesei prelucrate.
c) Rectificarea cu avans transversal (fig. M2.5.19) se caracterizeaz prin faptul c

discul conductor 2 efectueaz o micare de avans transversal
s tr continu n direcie perpendicular pe axa longitudinal a
piesei de prelucrat.
n cazul acestei metode de prelucrare axele celor dou
discuri pot fi paralele sau, uneori, axa discului conductor
nclinat cu 0,50 ... 10, pentru ca n acest fel s se creeze o
for axial, care s apese piesa pe suprafaa opritorului O,
asigurnd astfel fixarea acesteia n poziie axial.
n momentul n care dimensiunea piesei a fost obinut
(prin reglarea iniial a cursei discului de antrenare) discul
conductor se retrage, piesa este evacuat i se
introduce (manual sau automat) n vederea prelucrrii
o nou pies.
Fig.M2.5.19 Schema de rectificare fr
vrfuri a arborilor n trepte, cu avans
Aceast metod de prelucrare prin rectificare se
l
folosete mai ales la piesele cilindrice cu guler (sau
treapt), pentru cele cu suprafee conice sau profilate).
M2.U2.5. Rectificarea suprafeelor conice exterioare
Prelucrarea prin rectificare a suprafeelor conice exterioare se poate realiza astfel:
1.- pe maini-unelte de rectificat rotund exterior ntre vrfuri, pentru piese lungi cu
suprafee de conicitate mic;
91
2.- pe maini-unelte de rectificat universal, pentru piese scurte sau lungi cu suprafee
de conicitate mare;
3.- pe maini-unelte de rectificat fr centre (vrfuri), pentru piese cu suprafee conice
de lungimi mici.
Rectificarea se realizeaz n primele dou cazuri prin rotirea mesei port-pies sau a
ppuii portscul, micarea de avans fiind longitudinal i realizat automat.
n cazul 3., micarea de avans a discului de ptrundere este transversal, principiul de
prelucrare fiind asemntor ca la rectificarea suprafeelor cilindrice.
M2.U2.6. Procedee de netezire a suprafeelor cilindrice exterioare
Pentru ridicarea performanelor de precizie dimensional i n special a celor privind
rugozitatea suprafeei piesei se folosesc n practica de producie diferite procedee de netezire
n funcie de tipul piesei, materialul acesteia i condiiile tehnice impuse prin documentaia
tehnologic. Astfel se folosesc ca procedee de netezire: strunjirea de netezire, lepuirea
(rodarea), superfinisarea (supranetezirea, vibronetezirea) i lustruirea.
Strunjirea de netezire
Acest procedeu de prelucrare se mai numete i strunjire fin i se folosete ca prelucrare
final mai ales pentru piese din metale i aliaje neferoase (aliaje de aluminiu, bronz, alam)
unde rectificarea nu se aplic (datorit mbcsirii discului cu achii) i parial pentru piese din
font i oel, nlocuind operaia de rectificare, mai ales pentru piese netratate termic.
Strunjirea de netezire se efectueaz folosind cuite cu vrf de diamant (artificial i mai
puin cel natural) sau cu plcue din carburi metalice, obinndu-se o precizie dimensional
n trepte IT5 IT6, iar rugozitatea Ra= 0,8 ... 0,2 m.
Pentru obinerea acestor performane de precizie, n cazul strunjirii de netezire se
folosesc viteze de achiere mari (100 ... 3000 m/min), avansuri mici (0,01 ... 0,15 mm/rot)
i adncimi mici de achiere (0,05 ... 0,3 mm). n cazul utilizrii cuitelor armate cu plcue
din carburi metalice vitezele de achiere recomandate sunt de 120 ... 300 m/min, iar pentru
cuite cu vrf de diamant, de 2000 ... 3000 m/min (utilizate n special, la prelucrarea
neferoaselor, pentru c nu suport fore mari de achiere i din cauza fragilitii ridicate se pot
sparge foarte uor [16], [3]).
Strungurile pe care se realizeaz strunjirea de netezire sunt de construcie special i se
caracterizeaz prin: posibilitatea obinerii unor turaii ale arborelui principal n gama 1000 ...
12000 rot/min; rigiditate ridicat (pentru asigurarea stabilitii la vibraii i implicit a unor
deformaii elastice mici ale sistemului tehnologic), jocuri reduse n lagrele arborelui
principal.
De obicei, strunjirea de netezire (executat obligatoriu numai dup strunjirea de
finisare) se realizeaz din dou faze la aceeai prindere a piesei: n prima faz se ndeprteaz
75% din adaosul de prelucrare impus, iar n faza a doua (final) restul de 25%.
92
Lepuirea (rodarea)
Acest procedeu de prelucrare se folosete pentru netezirea final a suprafeelor care n
prealabil au fost rectificate. Prelucrarea se efectueaz cu ajutorul unei pulberi sau paste
abrazive fine fixate pe scula de rodat sau interpuse liber ntre scul i suprafaa piesei de
prelucrat.
Prin deplasarea relativ a sculei de rodat n raport cu suprafaa piesei, n prezena
pulberii sau pastei abrazive se ndeprteaz o cantitate mic de material, mbuntind n
special calitatea i mai puin precizia dimensional-geometric a piesei.
Materialul sculei de rodat i abrazivul necesar achierii se aleg n funcie de metoda de
lepuire, aceasta putnd fi [16], [3], [11], [12]:
a) - lepuire cu abrazivi liberi cu duritate mic cum sunt: var de Viena, oxid de crom,
care nu ptrund n timpul procesului de achiere nici n suprafaa sculei i nici n a piesei.
Scula de rodat, n acest caz este executat din material cu duritate ridicat (oel clit), iar
abrazivul sub form de granule se afl n suspensie ntr-un lichid de achiere format dintr-un
amestec de ulei mineral cu benzin sau petrol;
b) lepuire cu abrazivi ptruni (fixai) n prealabil n suprafaa activ a sculei de
lepuit i pot fi: pulbere de diamant, carbur de siliciu, electrocorindon, carburi de bor.
Materialul sculei de rodat n acest caz este unul cu duritate sczut: cupru, aluminiu, aliaje
moi (bronz) care pot ngloba i reine cu uurin granulele abrazive.
c) lepuire cu paste abrazive cu diferite compoziii: granule de oxid de crom cu liant

de tip acid oleic sau stearic, care exercit pe lng o aciune mecanic asupra suprafeei de
prelucrat i una chimic ce const n oxidarea suprafeei i formarea unei pelicule. Aceast
pelicul de oxid se ndeprteaz de ctre scula de lepuit prin micarea relativ n raport cu
piesa.
Pentru obinerea unei vscoziti optime a pastei abrazive, se adaug n coninutul
acesteia petrol (pentru scule din font), sau ulei mineral (pentru scule din oel).
Lepuirea (rodarea) se poate realiza fie manual, fie mecanic.
n primul caz, scula de rodat suprafee cilindrice exterioare este de forma celei
prezentate n fig. M2.5.20, fiind compus dintr-o buc cilindric 1, n interiorul creia se afl
un inel elastic (inel retezat) 2, care se poate deforma i regla la diametrul necesar al piesei cu
ajutorul uruburilor 3 (n numr de trei). Piesa de
rodat, n cele mai dese cazuri este fixat n
universalul mainii-unelte (strung) i execut
micarea de rotaie, iar scula de lepuit (rodat) se
deplaseaz manual cu ajutorul mnerului 4 de-a
lungul suprafeei cilindrice exterioare a piesei.
Lepuirea mecanic se realizeaz pe maini
speciale de lepuit, dintre care
Fig. M2.5.20 Scul de lepuit manual
93
schema uneia de tip vertical se prezint n fig. M2.5.21.

Dup cum se poate observa, maina de lepuit este alctuit din dou discuri 1 i 2,
executate din font care sunt rodate pe suprafeele frontale active, i se rotesc n sensuri
opuse, cu turaii diferite. ntre cele dou discuri de rodat se afl un platou-suport 3, n care
sunt executate nite locauri, unde se introduc piesele cilindrice sau cu suprafee plan paralele
supuse rodrii; platoul-suport primete micarea de rotaie de la discul 2 prin intermediul
bolului 4, dispus cu axa excentric fa de a discurilor 1 i 2. Locaurile n care se introduc
piesele (dup ce n prealabil discul superior 1 a
fost deplasat n lateral) sunt dispuse nclinat cu
un unghi fa de direcia radial a platoului
suport, (fig.M2.5.21.a) pentru ca n timpul
prelucrrii piesele n afar de micarea de
rostogolire n jurul propriilor axe s i alunece
fa de discul de rodat, (fig. M2.5.21.b)
mbuntind procesul de prelucrare a achiilor,
mai ales c discul 1 exercit i o anumit
apsare asupra suprafeei de prelucrat.
Fig.M2.5.21 Schema principal a mainii de lepuire
Valoarea unghiului influeneaz performanele (condiiile) tehnice ale suprafeei ce

se prelucreaz: prin mrire se nrutete rugozitatea fr ns a fi influenat precizia
dimensional.
Se recomand urmtoarele valori: pentru rodarea prealabil (iniial) = 150, iar pentru
cea final 60.
Prin rodare se asigur o rugozitate final de Ra= 0,05 ... 0,012 m (dac nainte de
lepuire s-a obinut deja o rugozitate Ra= 1,6 ... 0,4 m) i o precizie dimensional
corespunztoare treptei de toleran IT5.
Superfinisarea (vibronetezirea)
Superfinisarea reprezint un procedeu de prelucrare fin a suprafeelor de revoluie
exterioare, putndu-se aplica i pentru suprafee interioare, plane sau profilate. Se realizeaz
cu ajutorul unor capete de superfinisat (fig. M2.5.22) n care se fixeaz bare abrazive (2-6
buc), care sunt apsate (cu 1-3 daN/cm2) pe suprafaa piesei n timp ce aceasta execut o
micare de rotaie, iar capul de superfinisat o micare rectilinie alternativ i una de avans
longitudinal sl.
Barele abrazive sunt de form prismatic i executate din granule din oxizi de
aluminiu (pentru prelucrarea pieselor din oel cu duritate ridicat) i din carbur de siliciu
(pentru prelucrarea pieselor din oeluri moi i tenace, font i metale neferoase).
94
Superfinisarea se realizeaz n prezena unui lubrifiant format din 80-90% petrol i 1020% ulei mineral.
Fig. M2.5.22 Schema de netezire a suprafeelor exterioare prin superfinisare
Procesul de achiere decurge n felul urmtor: la nceputul prelucrrii granulele

abrazive ale barelor se gsesc n contact numai cu vrfurile microneregularitilor suprafeei
piesei (fig. M2.5.23.a) ceea ce face ca presiunea specific de contact s fie ridicat i pelicula
de ulei strpuns uor, iar achierea este foarte intens.
Pe msur ce procesul de prelucrare se desfoar, granulele abrazive se uzeaz rapid,
se desprind din liant i apar granule noi cu muchii achietoare ascuite [3], [6], [9].
O dat cu creterea suprafeei de contact dintre bara
abraziv i pies, scade presiunea specific de contact,
granulele abrazive nu mai strpung uor pelicula de
lubrifiant, fora de achiere scade, granulele nu mai sunt
sfrmate i scoase cu uurin din liant i ncep s se
uzeze (fig. M2.5.23.b). Datorit acestui fapt se
ndeprteaz achii tot mai subiri i la un moment dat
acestea prin oxidare se depun n porii barei abrazive,
formnd o suprafa lucioas. Proprietile achietoare
ale barei abrazive se reduc tot mai mult, suprafaa de
contact crete pn cnd presiunea specific devine att
de mic, nct vrfurile granulelor abrazive nu mai pot
strpunge filmul de lubrifiant i procesul de achiere se
ntrerupe automat (fig. M2.5.23.c), ntre bar i
suprafaa piesei avnd loc o frecare lichid (dup
Fig. M2.5.23 Schema evoluiei n
aproximativ 40 60 s).
timp a procesului de superfinisare
Dup prelucrarea unei piese bara abraziv nu se reascute, deoarece microasperitile

strpung din nou filmul de lubrifiant, presiunea specific fiind foarte mare, suprafaa lucioas
este zgriat i se scot n relief noi granule i muchii achietoare i procesul de achiere se
repet ca mai sus.
95
Avnd n vedere faptul c spaiul dintre granule este foarte mic, lungimea achiei
detaate trebuie s fie mic pentru ca s poat fi cuprins n spaiul respectiv (asemntor ca
la broare). De aceea, trebuie ca lungimea cursei de achiere a granulei s fie ct mai mic
posibil i anume de 1,5 6 mm, iar frecvena micrii alternative de 500 1500 (sau chiar
3000 curse duble pe minut; frecvena mai mare se utilizeaz la degroare cnd se urmrete
mrirea volumului de material ndeprtat, iar frecvena mic pentru finisare).
Viteza periferic a piesei este cuprins ntre 12 15 m/min pentru prelucrarea de
degroare i de 30 m/min pentru finisare.
Barele abrazive pot avea limea maxim de 30 mm, pentru a permite peliculei de
lubrifiant s poat ptrunde uor i s se evite o frecare uscat, care ar conduce la o uzur
rapid a granulelor abrazive.
Rugozitatea suprafeei piesei prelucrate poate ajunge n anumite condiii de prelucrare
la Ra= 0,012 m (valoare dependent de rugozitatea iniial, granulaia barei, amplitudinea,
frecvena micrii vibratorii, presiunea de contact, viteza periferic a piesei).
Pentru acest procedeu de prelucrare n general, nu se las adaos special de prelucrare;
n urma achierii diametrul piesei rmne n limitele toleranei anterior obinute, dar se
mbuntete numai microgeometria suprafeei. Deoarece capul de superfinisat are o fixare
elastic, nu se diminueaz substanial abaterile geometrice de form ale suprafeei prelucrate.
Lustruirea
Este un procedeu de netezire a suprafeei pieselor mbuntind rugozitatea fr a fi
influenat favorabil precizia geometric de form.
Pentru lustruirea suprafeelor cilindrice exterioare se utilizeaz benzi abrazive, schema

de lucru a procedeului fiind prezentat n fig. M2.5.24. Piesa 1 execut o micare de rotaie,
iar banda abraziv 5, care nfoar rola de
antrenare 2 i rola de ghidare 3, execut o
micare de deplasare n sensul sgeii.
ntinderea benzii abrazive se realizeaz cu
ajutorul rolei 4, iar apsarea pe pies se obine
prin deplasarea mecanicului n direcie radial.
Comparativ
cu
superfinisarea,
(vibronetezirea) lustruirea are avantajul c
banda abraziv flexibil permite ridicarea
Fig.M2.5.24 Schema principial a
calitii suprafeelor i pentru piese care
procedeului de lustruire cu band abraziv
prezint zone de racordare ntre diversele
trepte.
Dezavantajul principal const n faptul c banda abraziv nu poate fi refolosit dup ce
s-a uzat.
96
M2.U2.7. Rezumat
Pentru prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice i conice exterioare, n
funcie de performanele tehnice de precizie dimensional i geometric, se pot

folosi procedee de degroare i respectiv de finisare;
Principalul procedeu de prelucrare de degroare a suprafeelor de revoluie

cilindrice i conice exterioare este cel puin strunjire, iar pentru finisare de
nalt precizie este rectificare;
Pentru mbuntirea, n special a rugozitii suprafeei prelucrate se folosesc,

dup caz procedeele de netezire a suprafeelor: strunjirea fin, superfinisarea,
lepuirea, lustruirea.
1. Care sunt procedeele de prelucrare de degroare i finisare a suprafeele

cilindrice i conice exterioare ?
2. Precizai schemele de prelucrare pe strung a arborilor n trepte folosind ca
semifabricat bara laminat;
3. Ce echipamente tehnologice se pot utiliza pe strung pentru fixarea
semifabricatului ?
4. Ce sunt lunetele i pentru ce se utilizeaz pe mainile unelte ?
5. Precizai metodele de strunjire a suprafeelor conice pe strunguri universale i
n ce cazuri se aplic fiecare ?
6. Care sunt metodele de rectificare a suprafeelor cilindrice i conice exterioare ?
7. Cum se realizeaz avansul longitudinal al piesei de prelucrat la rectificarea fr
vrfuri ?
8. Care sunt procedeele de netezire a suprafeelor cilindrice i conice ?
9. Precizai diferena dintre rectificare i superfinisare;
10. Cte tipuri de abrazivi se pot folosi n cazul lepuirii ?
97
Unitatea de nvare M2.U3. Prelucrarea suprafeelor cilindrice i

conice interioare
Cuprins
M2.U3.1. Introducere.................................................................................................... 98
M2.U3.3. Burghierea alezajelor.................................................................................... 99
M2.U3.4. Lrgirea alezajelor cilindrice...................................................................... 101
M2.U3.5. Adncirea (lamarea) alezajelor cilindrice i conice.................................... 102
M2.U3.6. Alezarea alezajelor cilindrice i conice ...................................................... 103
M2.U3.7. Strunjirea suprafeelor cilindrice i conice interioare................................. 105
M2.U3.8. Rectificarea suprafeelor cilindrice i conice interioare ............................. 109
M2.U3.9. Broarea suprafeelor interioare ................................................................. 111
M2.U3.10. Procedee de netezire a suprafeelor cilindrice interioare.......................... 113
M2.U3.11. Rezumat.................................................................................................... 117
M2.U3.12. Test de evaluare a cunotinelor ............................................................... 117
Tehnologia de prelucrare a acestor tipuri de suprafee ntlnite frecvent n
construcia de maini, depinde n primul rnd de condiiile tehnice impuse prin
documentaia tehnic: precizia dimensional, macro i microgeometric a
suprafeei de prelucrat.
n general, prelucrarea suprafeelor interioare de orice profil este mai
dificil dect prelucrarea suprafeelor exterioare datorit urmtoarelor cauze:
suprafeele interioare sunt mai greu accesibile sculei, rigiditatea sistemului sculei
este mai redus, evacuarea mai dificil a achiilor din zona de prelucrare,
dificulti n aducerea lichidului de achiere pe suprafaa instantanee de generare.
Aceste dezavantaje sunt cu att mai mari, cu ct dimensiunile suprafeei de
prelucrat sunt: diametrul de valoare mic, iar lungimea alezajului mare.
Din punct de vedere al raportului dintre lungimea L i diametrul alezajului
D, se ntlnesc: alezaje scurte (cnd L/D < 0,5), alezaje normale (0,5 < L/D < 3),
alezaje lungi (3 < L/D < 10) i alezaje adnci (L/D > 10).
Procedeele de prelucrare a suprafeelor cilindrice interioare sunt:
burghierea, adncirea (lrgirea), alezarea, strunjirea interioar, broarea,
rectificarea, honuirea, lepuirea, etc., iar pentru cele conice interioare:
adncirea, alezarea, strunjirea interioar, rectificarea; alegerea unuia sau
altuia dintre aceste procedee depinde i de seria de fabricaie.
98

elementelor de baz practice necesare proiectrii succesiunii operaiilor i fazelor
(de degroare, finisare i netezire), necesare pentru prelucrarea prin achiere a
suprafeelor de revoluie cilindrice i conice interioare.
descrie i s explice schemele tehnologice posibile a fi utilizate pentru

prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice i conice interioare prin:
burghiere, lrgire, adncire, alezare, strunjire, broare, rectificare, honuire,
lepuire;
rezume performanele de precizie dimensional-geometrice ale procedeelor de

prelucrare prin achiere a suprafeelor de revoluie cilindrice i conice
interioare.
M2.U3.3. Burghierea alezajelor

Burghierea se utilizeaz att la prelucrarea din plin a alezajelor, dar i n cazul lrgirii
acestora (scula fiind n acest caz un burghiu cu diametrul mai mare cu o anumit valoare dect
diametrul primului burghiu).
Prelucrarea din plin a metalelor cu burghiu elicoidal din oel rapid sau armat cu
plcue din carburi metalice se utilizeaz, aproximativ pn la 80 mm, dar n cele mai dese
cazuri doar pn la 40 50 mm [16], [3], [11].
Datorit forelor axiale mari de achiere la prelucrarea gurilor cu diametre peste 35
40 mm se recomand ca prelucrarea s se fac folosind dou burghie, asigurndu-se att o
productivitate mrit, dar i utilizarea raional a capacitii mainii unelte de gurit.
n acest caz relaia de legtur ntre diametrele celor dou burghie este:
D1 = (0,5 ... 0,6) D2,
(6.1.)
unde D1 este diametrul primului burghiu, iar D2 diametrul celui de-al doilea burghiu egal cu
diametrul final al alezajului de prelucrat.
Construcia burghielor este standardizat pn la 80 mm; peste aceast valoare a
alezajului de prelucrat se impune utilizarea unor burghie de construcie special.
Precizia dimensional a alezajelor prelucrate cu burghiul corespunde treptelor de
toleran IT12 (n cazul n care nu se utilizeaz buce de conducere) i IT11 (cnd se folosesc
buci de conducere). Rugozitatea suprafeei prelucrate este cuprins ntre Ra = 12,5 ... 25 m.
99
Din punct de vedere al preciziei macrogeometrice, aceasta este n general sczut,

abaterea cea mai des ntlnit este nclinarea (abaterea de la rectilinitate) axei alezajului (mai
ales n cazul alezajelor de lungimi mari). Cauzele care conduc la apariia acestei abateri sunt:
lungimile diferite ale celor dou tiuri (determinate de modul de ascuire sau de uzura
inegal a tiurilor), btaia radial a burghiului sau a arborelui mainii-unelte, deformaiile
elastice ale burghiului n timpul prelucrrii, abaterea de la perpendicularitatea axei burghiului
fa de suprafaa piesei ce se prelucreaz.
Pentru diminuarea acestei abateri geometrice se recomand urmtoarele msuri:
a) folosirea unor regimuri de achiere optime (pentru obinerea unor deformaii
elastice mici);
b) ascuirea precis a celor dou tiuri;
c) utilizarea unor guri de centruire (la un diametru mai mic) executate preliminar
burghierii n operaia curent;
d) ghidarea burghiului cu ajutorul bucelor de conducere;
e) utilizarea burghierii cu piesa n micare de rotaie pentru realizarea autocentrrii
sculei.
Burghierea se poate realiza, n general: pe maina de gurit (fig. M2.6.1.a) (de mas,
cu coloan, radiale, n coordonate), pe strunguri universale (fig. M2.6.1.b) sau MUCN n
cazul produciei de serie mic i unicate; pe maini-unelte agregat, sau strunguri automate,
n cazul produciei de serie mare i mas.
n practica prelucrrii prin burghiere se pot aplica mai multe metode de lucru i anume:
Fig. M2.6.1. Scheme de prelucrare a gurilor prin burghiere
1) Burghierea dup trasaj, (fig. M2.6.2) care se caracterizeaz prin faptul c nainte de
burghiere se puncteaz poziia gurilor cu ajutorul unui punctator n locurile trasate (precizia
de trasaj este n limitele de 0,2 ... 0,3 mm).
Fig. M2. 6.2. Schema de burghiere dup trasaj
Fig. M2.6.3. Schema de burghiere a pieselor n stare asamblat

100
2) Burghierea simultan a pieselor asamblate se utilizeaz pentru evitarea

necoincidenei axelor gurilor din piesele care se asambleaz reciproc. n piesa 1 (fig. M2.6.3)
gurile se execut dup trasaj (sau cu dispozitiv), apoi se asambleaz mpreun cu piesa 2 i
se prelucreaz alezajul n aceasta cu ghidarea burghiului n alezajul din piesa 1.
3) Burghierea cu ajutorul dispozitivelor speciale, caz n care piesa ocup o poziie
bine determinat de bazele de aezare adoptate, burghiul este ghidat ntr-o buc de ghidare
(fixe sau schimbabile) obinndu-se n acest caz o precizie ridicat de poziie i de form a
gurilor prelucrate.
Bucele fixe 1 (fig. M2.6.4.a) cu diametru mic se folosesc pentru ghidarea burghielor
cu diametre ntre 4 ... 8 mm.
Cele cu diametre mai mari se folosesc pentru ghidarea bucelor schimbabile 2 (fig.
M2.6.4.b) putndu-se astfel executa mai multe prelucrri succesive ale gurii: burghiere,
lrgire, alezare.
Fig. M2.6.4. Forme constructive ale bucelor de

conducere
Schimbarea bucei 2 se face prin

demontarea urubului 3, rotirea bucei i
extragerea acesteia din buca fix 1.
n cazul prelucrrii gurilor dispuse pe suprafee profilate, se folosesc fie buce de
ghidare cu suprafa de capt oblic, pentru a
preveni alunecarea vrfului burghiului pe suprafaa
piesei la nceputul prelucrrii (fig. M2.6.5.a), fie se
recomand schimbarea formei piesei (fig. M2.6.5.b)
prin prelucrarea cu un adncitor pentru lamare
(lamator) o suprafa plan normal fa de axa
gurii.
Fig. M2. 6.5. Posibiliti de prelucrare a
gurilor pe suprafee profilate
M2.U3.4. Lrgirea alezajelor cilindrice

Acest procedeu de prelucrare are drept scop mrirea diametrului unei guri obinute
prin burghiere sau a uneia brute obinute prin turnare, forjare sau matriare (fig. M2.6.6) de la
un diametru iniial D0 la unul final D pe ntreaga lungime L.
101
Se utilizeaz n acest scop lrgitoare elicoidale cu 3-4 dini sau burghie (n primul caz
se obine o precizie mai bun i o productivitate ridicat) ghidate n buci de ghidare [16],
[11], [3].
Lrgirea poate fi de degroare i de finisare; cea de degroare se aplic n general, la
guri brute, asigurnd o treapt de toleran
dimensional IT12 i rugozitatea Ra = 12,5 m, iar
cea de finisare se folosete dup lrgirea de
degroare sau dup burghiere i asigur o treapt de
toleran IT11 i Ra = 12,5 6,3 m.
Lrgirea se execut pe aceleai tipuri de mainiunelte ca i burghierea, cu deosebirea c se
recomand s se evite prelucrarea pe strung normal,
deoarece apar dificulti de centrare riguroas a
Fig. M2.6.6. Schema lrgirii alezajelor
lrgitorului pe axa gurii.
cilindrice
M2.U3.5. Adncirea (lamarea) alezajelor cilindrice i conice

Adncirea alezajelor cilindrice
Adncirea este procedeul de prelucrare prin care se obine o mrire a diametrului unei
guri (alezaj), dar nu pe ntreaga lungime L ci pe o poriune limitat H (fig. M2.6.7),
suprafeele obinute fiind utilizate ca locauri pentru capul uruburilor sau ca degajri pentru
montarea unor aibe, inele elastice, garnituri, etc.
Fig. M2.6.7. Schema adncirii (lamrii) alezajelor cilindrice
Sculele utilizate pentru adncire sunt adncitoarele cilindrice cu 2,4 sau 6 dini,
prevzute n general, cu cepi de ghidare (fig. M2.6.7), fici sau demontabili i care au rolul de
ghidare a sculei n alezajul iniial, obinndu-se astfel creterea preciziei geometrice de
concentricitate ntre cele dou trepte ale alezajelor piesei.
Cepii de ghidare demontabili (executai de regul, din oeluri de cementare clite la 56
... 60 HRC sau oeluri nitrurate, pentru a micora uzura acestora la rotirea n alezaj) prezint
avantajul c prin schimbare poate fi adaptat la diametrul gurii iniiale (n cele mai dese cazuri
variabile) i totodat prin demontare permite ascuirea cu uurin a sculei.
Adncirea alezajelor conice
Adncirea conic (sau teirea, zencuirea) are drept scop executarea unei guri conice
(teitur) la extremitatea unui alezaj cilindric cu care este coaxial (fig. M2.6.8).
102
Fig. M2.6.8. Schema adncirii alezajelor conice
Aceast prelucrare este necesar n practic, de exemplu, pentru obinerea unor

locauri corespunztoare capetelor unor uruburi sau nituri, unor supape de la motoarele cu
ardere intern, etc.
Sculele folosite sunt adncitoare conice cu unghiul la vrf de 600, 900 i 1200, cu
coad cilindric sau conic, prevzute sau nu cu cep de ghidare (fix sau demontabil).
Pentru diametre D peste 50 mm adncitoarele sunt prevzute cu alezaj, aceasta n
vederea economisirii oelului rapid din care se execut scula. n cazul gurilor de diametre D
mici, pn la 8 ... 10 mm, se recomand ca teirea gurilor s se fac utiliznd burghie
elicoidale normale, scurtate n urma uzurii i reascuite la unghiul corespunztor.
M2.U3.6. Alezarea alezajelor cilindrice i conice
Alezarea reprezint un procedeu de prelucrare final a gurilor n vederea
mbuntirii preteniilor de precizie geometric de form i de orientare a suprafeei
prelucrate, a preciziei dimensionale i a rugozitii. Se realizeaz, n cele mai dese cazuri dup
lrgire, iar uneori chiar dup burghiere (n acest caz precizia de prelucrare este mult mai mic
deoarece lrgirea cu lrgitorul realizeaz o uniformizare a adaosului de prelucrare pe ntreaga
suprafa).
Alezoarele se deosebesc de adncitoare i lrgitoare prin faptul c au un numr
mai mare de dini i prelucreaz cu adncimi mici de achiere. Pentru evitarea apariiei
vibraiilor n timpul prelucrrii se recomand realizarea dinilor alezorului cu pas variabil
(asigur o intrare i o ieire mai lin din achiere).
Prin alezare cu alezor cilindric sau conic (fig. M2.6.9.a i b) se poate obine o precizie
dimensional corespunztoare treptelor IT7 IT8 i o rugozitate Ra = 3,2 ... 0,8 m. n
anumite condiii de prelucrare i anume dac prelucrarea anterioar i alezarea se fac dintr-o
singur aezare i fixare a piesei pe maina-unealt, iar prelucrarea se realizeaz folosind 2 - 3
alezoare succesive, ultimul avnd tiuri lepuite, iar btaia radial a dinilor sculei (fixat ntre
vrfuri) nu depete 0,01 mm, se poate obine o precizie dimensional n treapta IT6 i
rugozitatea Ra=0,4m.
Fig. M2.6.9. Schema de alezare cilindric i conic
103
Alezarea cu alezorul se poate face fie manual (mai rar) sau mecanic; cea manual se
utilizeaz numai n producia individual pentru calibrarea gurilor cu diametre mici (maxim
25 30 mm); alezarea mecanic se folosete n producia de serie sau de unicate, pentru guri
al cror diametre i tolerane corespund cu cele standardizate.
Prin alezare nu se corecteaz abaterea de la
rectilinitate i de poziie a axei gurii, deoarece n
timpul achierii alezorul este centrat i condus mai mult
sau mai puin precis de alezajul care se prelucreaz,
executat anterior printr-un anumit procedeu (de aici
importana care trebuie dat asigurrii unor condiii de
precizie impuse n prelucrrile anterioare alezrii).
Pentru a permite autocentrarea, adic orientarea
alezorului dup suprafaa ce se prelucreaz, acesta nu se
fixeaz rigid n arborele mainii unelte (de gurit, de
alezat i frezat-orizontale, strunguri automate, maini
agregat), ci este antrenat n dese cazuri prin intermediul
Fig. M2.6.10 Soluia constructiv a unei
unei mandrine oscilante, care asigur o legtur
mandrine oscilante pentru fixarea
alezoarelor
elastic ntre scul i arborele principal (fig. M2.6.10).

Astfel, dup cum se poate observa din fig. M2.6.10, n locaul conic al bucei 2 se fixeaz
coada alezorului, iar poriunea conic 3 a mandrinei se fixeaz rigid n alezajul conic al
arborelui principal al mainii-unelte.
Micarea de rotaie de la arborele principal se transmite bucei 2 i implicit alezorului
prin intermediul tiftului 1, montat cu joc n alezajul corespunztor. Datorit acestui fapt scula
are posibilitatea s se deplaseze radial fa de arborele principal al mainii-unelte,
compensnd astfel abaterea de la coaxialitate dintre axa gurii i axa alezorului. Cepul 4, (din
oel clit) fixat n coada conic 3 a mandrinei are rolul de a prelua fora axial ce apare n
timpul prelucrrii.
n cazul unei fixri rigide a alezorului n arborele principal al mainii-unelte, acesta
i poate modifica att direcia ct i poziia relativ fa de axa gurii executat anterior, i n
acest caz exist posibilitatea apariiei unei abateri de form a alezajului de la circularitate i
cilindricitate (ntre 5 80 m).
Acest mod de fixare rigid a alezorului se recomand a fi folosit numai n cazul
prelucrrii piesei din aceeai aezare i poziie prin lrgire i alezare. n acest caz, la
prelucrarea pe maini unelte de alezat sau de gurit, alezoarele sunt ghidate n buci de
conducere i sunt montate pe bare port-scul rigide (alezoare cu alezaj) sprijinite fr joc n
bucele de ghidare (face excepie alezorul de finisare, care n majoritatea cazurilor este
neghidat i antrenat cu un port-alezor oscilant).
104
Pentru obinerea unei precizii ridicate se recomand urmtoarele valori ale adaosului
de prelucrare: 0,25 ... 0,5 mm pe diametru la alezarea de degroare i 0,05 ... 0,15 mm pe
diametru la alezarea de finisare (recomandri pentru diametre ale alezorului cuprinse ntre 5 ...
80 mm).
Viteza de achiere la alezare este, n general mic: astfel pentru oel cu
r 90daN / mm 2 , viteza maxim admis este de 12 m/min pentru obinerea unei
rugoziti
Ra = 1,6 m i minim 6m/min pentru Ra = 0,8 m.
Alezoarele (de mn sau de main) sunt executate n dou moduri: fixe (nereglabile)
sau reglabile la diametru.
Cele de main, cu coad cilindric sau conic dintr-o bucat se folosesc pentru
diametre ale gurii pn la 30 mm; peste aceast dimensiune (pn la 80 mm) se folosesc
alezoare de main cu alezaj n scopul economisirii materialului acestuia (oel rapid). Pentru
alezarea diametrelor mari (40 100 mm) se recomand utilizarea unor alezoare
reglabile cu dini demontabili (din oel rapid sau carburi metalice) care au urmtoarele
avantaje:
- posibilitatea prelucrrii unei game dimensionale mai mari de alezaje cu aceeai
scul;
- posibilitatea compensrii diametrului alezorului la dimensiunea dorit, n urma
uzurii i reascuirii acestuia.
Domeniul de reglare al dimensiunii alezorului este n general, cuprins ntre 0,16 ... 3
mm.
Alezoarele se execut cu dini drepi sau elicoidali; varianta a doua se recomand
pentru alezarea suprafeelor discontinue n vederea evitrii apariiei vibraiilor.
M2.U3.7. Strunjirea suprafeelor cilindrice i conice interioare
Strunjirea suprafeelor cilindrice i conice interioare se folosete att pentru
degroarea sau finisarea gurilor brute obinute prin turnare, forjare, matriare, ct i pentru
alezajele prelucrate prin burghiere (eventual lrgire).
Strunjirea interioar a suprafeelor cilindrice se realizeaz pe urmtoarele tipuri de
maini-unelte: strunguri normale, revolver, carusel, maini de alezat i frezat orizontale,
maini de gurit n coordonate, folosindu-se dou scheme de lucru (fig. M2.6.11):
cu rotirea piesei, iar avansul longitudinal realizat de scul (fig. M2.6.11.a) schem
specific prelucrrii pe strunguri;
cu rotirea sculei, iar avansul longitudinal executat fie de pies, fie de scul (fig.
M2.6.11.b) schem specific prelucrrii pe maini unelte de alezat i frezat
orizontale i pe maini unelte de gurit n coordonate.
105
Fig. M2.6.11 Scheme de prelucrare a alezajelor prin strunjire
Prin strunjire interioar se obine n mod economic o precizie dimensional ntre IT10
IT11.
a) Strunjirea interioar pe strung normal se utilizeaz pentru prelucrarea pieselor
de revoluie (fixarea acestora se face, de obicei n universal), dar i pentru piese asimetrice
(fixarea se face n acest caz pe platou i strngere cu bride).
n acest caz strunjirea se execut fie cu cuitul fixat direct n sania portcuit (pentru
guri de D< 70 mm, L < 150 mm i L/D < 5) sau cu bare de strunjit fixate n sania portcuit
(pentru guri cu D > 70 mm; L > 150 mm i L/D > 5).
Prin strunjire interioar se asigur o mai bun coaxialitate a suprafeei gurii cu cea
exterioar, acesta fiind avantajul principal fa de alezarea cu alezor.
b) Strunjirea interioar pe strung revolver, se utilizeaz de obicei, n producia de
serie, pentru piese care necesit prelucrri cu mai multe scule, att pentru suprafeele
interioare ct i cele exterioare.
Semifabricatul (fig. M2.6.12) este fixat n acest caz n universal sau ntr-o mandrin cu
buc elastic, iar scula n bare portcuit scurte, care lucreaz n consol sau lungi, care pentru
rigidizare se ghideaz ntr-o buc, fixat n partea din fa a arborelui principal.
Fig. M2.6.12 Schema de prelucrare a alezajelor pe strung revolver
Strunjirea se poate face cu cuitul aezat fie perpendicular pe axa barei sau cu un unghi
< 90 , (pentru intrare mai uoar n achiere i reglaj mai fin a adncimii de achiere); de
asemenea, se poate folosi pentru creterea productivitii, prelucrarea cu mai multe scule prin
divizarea adncimii de achiere.
0
106
c) Strunjirea interioar pe strung carusel, se utilizeaz la prelucrarea pieselor cu

dimensiuni mari de gabarit: carcase, piese de revoluie sau asimetrice cu greutate mare.
Piesele de tip corpuri de revoluie se aeaz n acest caz pe platou n urmtoarele
moduri:
- dup o suprafa exterioar i una frontal;
- dup o suprafa interioar i una frontal,
iar prinderea (fixarea) se face cu ajutorul unor bacuri cu strngere simultan.
n cazul prelucrrii pieselor care nu sunt de revoluie, acestea se fixeaz pe platou
folosind bride i uruburi cu acionare independent.
Sculele (cuitele) pot fi fixate n dou moduri: fie n portcuite montate pe crucioarele
verticale sau fixate n bare portcuit (fig. M2.6.13), cnd diametrul gurii strunjite nu permite
cruciorului vertical s ptrund n interiorul alezajului, sau cnd anumite proeminene ale
piesei nu pot s asigure ca scula s ndeprteze adaosul de prelucrare impus.
Fig. M2.6.13 Schema de prelucrare a alezajelor pe strung carusel
n vederea creterii productivitii, de obicei strunjirea suprafeelor cilindrice cu

diametre interioare mari (1000 ... 1200 mm) sau n trepte se recomand s se fac cu dou
scule care acioneaz simultan.
Precizia dimensional obinut la strunjirea interioar pe strunguri carusel corespunde
treptelor IT9 ... IT11.
n legtur cu strunjirea interioar a suprafeelor conice, trebuie precizat c aceasta
se realizeaz pe strunguri normale cu ajutorul riglei de copiat, cu cuite late sau prin rotirea
saniei portcuit; n cazul prelucrrii pe strunguri revolver se folosete strunjirea prin copiere
dup ablon sau pentru guri conice precise, prelucrarea din mai multe faze, cu un complet de
scule fixate n capul revolver (strunjire de degroare a gurii cilindrice, strunjire cilindric de
finisare, lrgire cu lrgitor conic, alezare cu alezor conic la dimensiunea final).
d) Strunjirea interioar pe maini unelte de alezat i frezat orizontale
Pe astfel de maini-unelte se prelucreaz, n cele mai dese cazuri, alezajele unor piese
turnate de dimensiuni mari i de form complex, care nu pot fi fixate, de obicei i rotite pe
maini-unelte din grupa strungurilor. Din aceast categorie de piese fac parte: carcase, batiuri,
blocuri motoare, etc.
107
Schema de prelucrare a acestor tipuri de piese pe maini unelte de alezat i frezat

orizontale se prezint n fig. M2.6.14.
Micarea principal de rotaie este realizat fie de scul (ns) iar cea de avans
longitudinal (sl) este efectuat fie de ctre arborele principal (fig. M2.6.14.a), fie de masa pe
care este fixat piesa (fig. M2.6.14.b).
Cuitul pentru strunjire interioar se fixeaz, de obicei ntr-unul din urmtoarele trei
moduri (funcie de dimensiunile alezajului de prelucrat): a) n portcuit pe platoul mainiiunelte; b ntr-un dorn portcuit dispus n consol; c) ntr-o bar portcuit rigidizat
suplimentar prin rezemare la unul sau la ambele capete.
Fig. M2.6.14 Scheme de prelucrare a alezajelor prin strunjire pe maini de alezat i frezat orizontale
Prelucrarea interioar n variantele a) i b) se utilizeaz pentru alezaje scurte, avansul

longitudinal fiind realizat de masa mainii-unelte mpreun cu piesa (fig. M2.6.14.b), iar n
cazul alezajelor lungi se folosete varianta c).
n cazul n care bara portcuit este ghidat la ambele capete, micarea de rotaie de la
arborele principal se primete prin intermediul unui cuplaj elastic, necesar pentru a elimina (a
diminua)influena necoaxialitii arborelui principal i barei de alezat asupra preciziei de
prelucrare.
Prelucrarea alezajelor pe maini de alezat i frezat orizontale se poate face n trei
moduri: a) dup trasaj; b) prin metoda coordonatelor; c) prin aezarea i fixarea piesei n
dispozitiv special.
Prelucrarea dup trasaj se folosete pentru producia individual i de serie mic, caz
n care precizia de centrare a arborelui principal n raport cu axa alezajului de prelucrat este de
ordinul zecimilor de mm.
La metoda de prelucrare dup coordonate, poziia axei gurilor se stabilete prin
deplasarea mesei mainii-unelte mpreun cu piesa i a arborelui principal pe direcii
perpendiculare ntre ele, msurarea acestor deplasri realizndu-se cu ajutorul unor calibre de
lungime i limitatoare cu comparator sau cu rigle cu vernier existente n dotarea mainii
unelte.
n acest caz, este necesar o recoltare a poziiei axelor gurilor n raport cu axele unui
sistem de coordonate ce coincide cu bazele tehnologice ale piesei sau sunt legate prin
dimensiuni precise fa de aceste baze.
108
M2.U3.8. Rectificarea suprafeelor cilindrice i conice interioare

Rectificarea suprafeelor cilindrice i conice interioare asigur o precizie dimensional
corespunztoare treptelor IT7 IT6 i o rugozitate Ra = 1,6 ... 0,8 m.
Rectificarea interioar a suprafeelor cilindrice
Se deosebesc urmtoarele metode de prelucrare prin rectificare a suprafeelor cilindrice
interioare [16], [3]:
a) rectificare cu avans circular executat de pies, fixat n mandrina mainii-unelte;
b) rectificare cu avans circular executat de scul pe maini de rectificat interior
planetare;
c) rectificare interioar pe maini de rectificat fr vrfuri.
a). Rectificarea cu avans circular
executat de pies este dintre cele trei metode
prezentate mai sus cea mai des ntlnit. n acest
caz (fig. M2.6.15), piesa de prelucrat 1 se fixeaz
n universalul mainii-unelte i efectueaz
micarea de rotaie np, iar scula abraziv 2,
execut micarea principal de achiere (micarea
Fig. M2.6.15 Schema rectificrii interioare cu
avansul circular al piesei i longitudinal al sculei
de rotaie n jurul axei sale ns) i micri rectilinii alternative de avans longitudinal sl i
transversal st periodic, dup fiecare curs simpl sau dubl longitudinal a sculei. Sensurile de
rotaie ale piesei i sculei sunt opuse, iar diametrul sculei abrazive dsc se adopt, de obicei la
valoarea 0,7 ... 0,9 din diametrul D:
dsc = (0,7 0,9) D
(6.2)
Datorit rigiditii mici a arborelui portscul abraziv dispus n consol, n special
pentru rectificarea gurilor de diametru mic i lungime mare, se recomand adoptarea unor
valori mai mici ale avansului transversal i longitudinal, n raport cu cele folosite pentru
rectificarea exterioar. De asemenea, pentru diametre mici ale gurilor de prelucrat, gama de
turaii a mainii-unelte nu permite ntotdeauna obinerea vitezei optime de achiere
corespunztoare rectificrii clasice (30 ... 35) m/s.
Datorit acestor particulariti rectificarea interioar este mai puin productiv, mai
ales n cazul diametrelor mici de prelucrat.
b) Rectificarea pe maini de rectificat interior planetare se utilizeaz pentru
prelucrarea gurilor de dimensiuni mari, executate n corpuri complexe, care nu pot fi
antrenate n micare de rotaie (sau dac exist posibilitatea rotirii ar conduce la dezechilibre
n micare cu influen imediat asupra stabilitii procesului de achiere i implicit asupra
preciziei de prelucrare). Schema de prelucrare n acest caz se prezint n fig. M2.6.16, unde se
109
observ c piesa este fixat pe masa mainii-unelte, iar arborele portscul abraziv execut
urmtoarele micri:
Fig. M2.6.16 Schema rectificrii interioare cu avans planetar al sculei
I micarea principal de achiere (rotaie n jurul axei sale ns); II micarea planetar de
avans circular pe circumferina suprafeei interioare a piesei npl; III micri rectilinii
alternative de avans longitudinal n lungul axei gurii sl; IV micarea de avans transversal st.
Aceast metod de prelucrare se caracterizeaz prin productivitate mic; pentru
creterea productivitii se recomand folosirea altor procedee de prelucrare: alezarea fin cu
cuit (pentru piese netratate termic) sau honuirea (pentru piese tratate termic).
d). Rectificarea pe maini de rectificat interior fr vrfuri se realizeaz dup
schema prezentat n fig. M2.6.17. Piesa de rectificat la interior 1, este ghidat i sprijinit pe
trei role, (dup ce n prealabil a fost rectificat i suprafaa exterioar) denumite astfel: rola 2
cu diametrul cel mai mare are rolul de antrenare a piesei n micare de rotaie i se numete
rol conductoare; rola de apsare 3 apas piesa de prelucrat pe rola 2 i pe rola de
susinere (sprijin) 4.
Scula de rectificat execut micarea
principal de achiere (rotaie n jurul axei
sale ns), micarea de avans longitudinal
alternativ
sl i micarea de avans de
ptrundere, str.
Dup terminarea prelucrrii, rola de
apsare 3 se retrage spre stnga, permind
eliberarea piesei i introducerea automat sau
manual a urmtoarei piese.
Metoda de prelucrare prezentat mai
sus se recomand a fi utilizat pentru rectificarea interioar a pieselor cu perei subiri n
producia de serie; pentru prelucrarea n bune condiii, se impun abateri foarte mici ale
Fig. M2.6.17 Schema rectificrii interioare fr vrfuri
110
concentricitii suprafeei cilindrice exterioare fa de suprafaa alezajului de prelucrat (din

aceast cauz se recomand n prealabil rectificarea suprafeei exterioare a piesei).
n cazul rectificrii interioare, regimul de achiere se caracterizeaz prin urmtoarele
valori recomandate:
a) viteza periferic a piesei se adopt ntre 50 ... 150 m/min pentru alezaje cu
diametrul de 20 ... 300 mm;
b) avansul longitudinal al sculei abrazive se adopt n fraciuni din limea B a
acesteia i anume:
- pentru rectificarea de degroare sl = (0,6 ... 0,8)B, mm;
- pentru rectificarea de finisare sl = (0,2 ... 0,3) B, mm;
c) avansul transversal st pe curs dubl se adopt la valorile:
- pentru rectificarea de degroare st = 0,0025 ... 0,005 mm;
- pentru rectificarea de finisare st = 0,0015 ... 0,0025 mm;
Rectificarea interioar a suprafeelor conice
Suprafeele conice interioare se pot rectifica fie pe maini-unelte de rectificat
universale, fie pe maini-unelte de rectificat interior.
n primul caz, rectificarea conic interioar se realizeaz cu ajutorul unei ppui
auxiliare portscul abraziv care se monteaz special pe main, rotindu-se cu unghiul
corespunztor conicitii piesei de prelucrat. Avansul longitudinal este efectuat de masa
mainii-unelte, iar cel transversal de ctre ppua portscul.
La prelucrarea pe maini de rectificat interior, obinerea conicitii dorite se realizeaz
prin rotirea ppuii portpies.
Micarea rectilinie-alternativ de avans longitudinal este executat de masa mainiiunelte, iar micarea de avans transversal se realizeaz prin deplasarea ppuii portscul
abraziv.
M2.U3.9. Broarea suprafeelor interioare
Procedeul de prelucrare prin broare a suprafeelor interioare cilindrice sau profilate se
utilizeaz pentru suprafee netratate termic. Adaosul de prelucrare se ndeprteaz dintr-o
singur trecere a broei tras sau mpins n lungul suprafeei de prelucrat [16], [3], [17].
Se pot broa alezaje cu dimensiuni cuprinse ntre 3 ... 300 mm, ns folosirea broelor
este n general, economic pn la dimensiuni de aproximativ 80 mm. Broele cu dimensiuni
mai mici de 3 mm au o rigiditate mic, iar cele cu dimensiuni peste 300 mm, sunt grele,
necesitnd fore mari de acionare i un consum ridicat de material scump.
Prin broare se obine o precizie dimensional corespunztoare treptei IT7, iar
rugozitatea suprafeei Ra = 1,6 ... 0,4 m.
111
Principalul avantaj al brorii comparativ cu alte procedee de prelucrare a alezajelor

este productivitatea mare determinat de faptul c prelucrarea are loc dintr-o singur trecere
i nu necesit timpi auxiliari mari pentru fixarea piesei sau pentru msurri i reglri ale
sculei.
Dei broa este o scul scump, (se execut din oeluri aliate) totui datorit unei
durabiliti ridicate se asigur o economicitate bun a procedeului, n condiiile prelucrrii n
producia de serie mare.
Dintre dezavantajele procedeului mai importante sunt: complexitatea construciei
broelor i consum mare de oel rapid i de aici costul ridicat; dificultatea brorii
pieselor cu rigiditate mic, deoarece la broare apar fore de achiere mari care pot deforma
elastic piesele ntr-o msur important.
Din punct de vedere al condiiilor tehnice impuse cu privire la abaterile geometrice de
orientare i poziie relativ a suprafeelor prelucrate fa de alte suprafee ale piesei, se
deosebesc dou tipuri de broare a alezajelor: broare liber i broare coordonat (forat).
n cazul brorii libere, ntruct abaterile de orientare i poziie impus suprafeelor
piesei nu sunt semnificative, nu este necesar fixarea piesei, deoarece aceasta este apsat pe
platoul mainii-unelte de broat de nsi scula (broa) n timpul cursei de lucru. De obicei,
broarea liber se folosete atunci cnd alezajul prelucrat constituie baz tehnologic pentru
prelucrrile ulterioare ale celorlalte suprafee ale piesei.
La broarea coordonat (forat), ntruct trebuie obinute anumite condiii tehnice
ale abaterilor de orientare i poziie ale suprafeelor piesei, aceasta se fixeaz precis i rigid
ntr-un dispozitiv special pe maina-unealt, iar scula este ghidat de-alungul cursei de lucru.
Pentru broare se pot folosi maini de broat orizontale sau verticale (acestea
ocupnd un spaiu de 2-3 ori mai mic), iar aezarea piesei se poate face pe un suport rigid
(fig. M2.6.18) sau pe un suport sferic autocentrant (fig. M2.6.19).
Fig. M2.6.18 Broarea suprafeelor interioare cu
Fig. M2.6.19 Broarea suprafeelor interioare
fixarea piesei pe un suport rigid
cu fixarea piesei pe suport autocentrant
112
Primul mod de aezare a piesei (fig. M2.6.18) se folosete cnd suprafaa frontal de
aezare a piesei este prelucrat, n prealabil din aceeai aezare cu cea iniial a alezajului,
asigurndu-se astfel o bun precizie geometric de la perpendicularitate dintre suprafaa
frontal i axa gurii ce urmeaz a fi broat.
n cazul n care aceast abatere este mare (mai ales la semifabricate) se folosete
pentru aezarea piesei un suport sferic autocentrant (fig. M2.6.19).
Din punct de vedere al sculelor utilizate pentru broarea gurilor acestea pot fi: broe
normale acionate prin tragere i broe-poanson acionate prin mpingere (acestea din urm
sunt mult mai scurte: 150 ... 300 mm).
Pentru broele normale, lungimea maxim recomandat este 1000 ... 1500 mm; peste
aceast lungime rezultat din proiectare se prevd seturi de broe, fiecare ndeprtnd un
anumit adaos de prelucrare.
n procesul de broare se folosesc urmtoarele tipuri de lichide de achiere: pentru
piese din oel se utilizeaz petrol sulfonat, emulsie sau ulei vegetal, iar pentru prelucrarea
pieselor din font sau bronz broarea se face fr rcire sau folosind uleiuri industriale
mixte. Prin utilizarea lichidelor de achiere se micoreaz fora de achiere cu 20 30% fa
de broarea uscat cu consecine favorabile asupra preciziei de prelucrare.
Regimul de achiere se caracterizeaz prin urmtorii doi parametrii: avansul pe dinte
sd i viteza de achiere v.
Pentru avansul pe dinte, se recomand pentru broe rotunde valori ntre 0,02 ... 0,05
mm.
Viteza de achiere se stabilete, n principal n funcie de precizia dimensional i
rugozitatea suprafeei prelucrate i apoi de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
piesei i sculei.
Informativ, valorile optime recomandate pentru viteza de achiere la broare sunt
cuprinse ntre 2 ... 4 m/min.
M2.U3.10. Procedee de netezire a suprafeelor cilindrice interioare
Aceste procedee au drept scop fie creterea preciziei dimensionale i
macrogeometrice, fie mbuntirea calitii suprafeelor prelucrate. Netezirea suprafeelor
cilindrice interioare se poate realiza prin urmtoarele procedee: strunjire interioar de
netezire, honuire, lepuire, superfinisare, etc. [16], [11], [3].
6.8.1. Strunjirea interioar de netezire
Acest procedeu asigur realizarea unei precizii dimensionale corespunztoare treptelor
IT6 ... IT7 i rugozitatea suprafeei Ra= 0,8 ... 0,1 m.
Prelucrarea se realizeaz pe strunguri speciale sau pe maini de alezat verticale sau
orizontale, caracterizate printr-o precizie deosebit de ridicat din punct de vedere al btii
radiale a lagrelor arborelui principal (maxim 0,005 mm), echilibrarea perfect a acestuia i a
113
dispozitivului cu piesa de prelucrat. Se utilizeaz drept scule cuite cu plcue din carburi
metalice sau cuite prevzute cu tiuri din diamant.
Procesul de strunjire interioar de netezire se caracterizeaz prin nlturarea unor
adaosuri de prelucrare foarte mici (0,05 ... 0,2 mm)la viteze de achiere mari (300 ... 1500
m/min pentru aliaje neferoase i 100 ... 250 m/min pentru font i avansuri mici: 0,01 ... 0,1
mm/rot.
Strunjirea interioar de netezire se realizeaz dintr-o singur fixare a piesei n dou
faze; n prima se ndeprteaz aproximativ 75% din adaosul total, iar n faza final achierea
se face cu adncime mult mai mic pentru a diminua deformaiile elastice i termice ale
elementelor sistemului tehnologic n vederea creterii preciziei de prelucrare.
Cteva dintre exemplele practice de utilizare a strunjirii de netezire a suprafeelor
cilindrice interioare sunt: prelucrarea alezajelor bielei diverselor motoare cu ardere intern, a
unor locauri pentru lagre, etc.
Honuirea alezajelor cilindrice
Netezirea alezajelor prin honuire se realizeaz pentru suprafeele tratate termic pe
maini de honuit cu o scul de construcie special denumit hon, schema principial a
procedeului fiind prezentat n fig. M2.6.20 [16], [3].
Honul este prevzut cu un numr de 3 ... 12 bare abrazive cu granulaie fin, din
electrocorindon (pentru piese din oel) i carbur de siliciu (pentru piese din font), montate
elastic pe un arbore i avnd posibilitatea de a putea fi apsate simultan pe pereii alezajului
(prin intermediul unor arcuri).
Fig. M2.6.20. Schema principial a procedeului de honuire
Dup cum se poate observa din fig. M2.6.20, capul de honuit execut o micare
continu de rotaie ns ntr-un singur sens i o micare de avans sl rectilinie alternativ, piesa
fiind fix.
Legtura capului de honuit cu arborele principal se face prin intermediul unui
cuplaj articulat permind astfel autocentrarea honului dup alezajul de prelucrat.
114
Din aceast cauz, prin honuire se mbuntete numai calitatea suprafeei; precizia
dimensional rmne practic constant i se micoreaz abaterile geometrice de form de la
circularitate i cilindricitate (oralitatea i conicitatea), fr s se corecteze abaterea de poziie
a axei gurii.
Anterior honuirii alezajul se prelucreaz prin alezare, strunjire de finisare sau
rectificare, n funcie de condiiile tehnice impuse piesei.
n procesul de honuire, traiectoriile granulelor abrazive dau natere pe suprafaa gurii
la o reea fin de canale elicoidale, care dup desfurarea n plan formeaz un unghi 2 (fig.
M2.6.20) favorabil meninerii un timp ct mai ndelungat a uleiului ntre aceste rizuri, pentru
micorarea uzurii dintre alezaj i arbore n deplasarea lor relativ.
Unghiul se calculeaz cu relaia:
v
(6.3)
tg = ra ,
v rot
n care vr.a este viteza micrii rectilinii alternative, iar vrot viteza micrii de rotaie a
honului.
Valoarea unghiului influeneaz mrimea rugozitii suprafeei i productivitii
prelucrrii. Astfel, pentru valori mici ale lui se mbuntete calitatea suprafeei, ns se
micoreaz productivitatea, iar pentru valori mari ale lui are loc o intensificare a
autoascuirii barelor abrazive, productivitatea crete, ns se nrutete calitatea suprafeei.
Ca i strunjirea de netezire, honuirea se execut n dou faze: pentru prima faz
(degroare) se recomand s se ia tg = 0,35 ... 0,6,) iar pentru honuirea final (finisare) tg
= 0,15 ... 0,25). Granulaia barelor abrazive se recomand s fie ntre M16 ... M4, pentru
prima faz i M28 ... M7 pentru faza final.
Din punct de vedere al regimului de achiere, mai nti se stabilete i se adopt viteza
de rotaie (60 ... 75 m/min pentru piese din font i bronz i 20 ... 35 m/min pentru piese din
oel clit), apoi se adopt viteza micrii rectilinii alternative pentru a obine unghiul dorit,
aceasta fiind dependent i de lungimea cursei de lucru (tabelul 6.1.).
Tabelul 6.1.
Valorile recomandate pentru viteza micrii rectilinii alternative vr.a n
funcie de lungimea cursei honului
Lungimea cursei, mm
Viteza vr.a [m/min]
10 ... 50
50 ... 150
Peste 150
5 ... 10
12 ... 16
18 ... 22
La viteze rectilinii alternative mai mari dect cele recomandate cresc forele de inerie
ale sistemului sculei cu influene nefavorabile asupra preciziei de prelucrare.
115
Lungimea cursei de lucru Lc a honului se determin pe baza schemei, prezentat n fig.

M2.6.21:
Lc = L + 2 ld l ,
(6.4)
unde ld este lungimea de depire (necesar pentru
evitarea micorrii diametrului alezajului la capete,
1
care se ia aproximativ
l ; lungimea barelor
3
abrazive l se adopt n funcie de lungimea gurii L:
l = (0,5 0,75) . L
(6.5)
Presiunea de apsare a barelor abrazive pe
pereii alezajului se recomand a fi de 1 4
Fig. M2.6.21 Schema de calcul a
daN/cm2 la prima faz de honuire i 0,5 2
cursei de lucru a honului
daN/cm2 la honuirea final.
Honuirea se execut n prezena unor lichide de achiere: pentru font un amestec de
90% petrol i 10% ulei industrial; pentru oel un amestec de 50% petrol i 50% ulei
industrial.
Prin honuire (aplicabil la prelucrarea final a cmilor de cilindri ale motoarelor
autovehiculelor) se obine o precizie dimensional n trepte IT6 ... IT7 i o rugozitate Ra= 0,4
... 0,01 m.
Lepuirea suprafeelor interioare de revoluie
Acest procedeu se realizeaz cu ajutorul unor pulberi abrazive libere, de granulaie
foarte mic, aflate n suspensie ntr-un lichid de ungere sau coninute n paste abrazive i
interpuse ntre suprafaa de prelucrat i scula de lepuit aflate n micare relativ [16], [3].
Schema unui cap de lepuire extensibil se prezint n fig. M2.6.22, unde 1 reprezint un
dorn, 2 arcuri care realizeaz extinderea segmentelor de lucru 3, executate din font sau
cupru i respectiv, apsarea pe peretele alezajului.
Fig. M2.6.22 Schema unui cap de lepuire a suprafeelor interioare de revoluie
116
Capul de lepuire se fixeaz n arborele principal al mainii de lepuit de la care

primete o micare de rotaie ntr-un sens i altul i o micare rectilinie alternativ n lungul
axei alezajului, piesa fiind fix.
Prin lepuire se obine o precizie dimensional n treapta IT6, o rugozitate Ra= 0,1 ...
0,01 m, dar nu se corecteaz abaterile geometrice (ovalitatea i conicitatea) care trebuie
obinute la valorile necesare n prelucrrile anterioare ale procesului tehnologic proiectat.
M2.U3.11. Rezumat
Pentru prelucrarea suprafeelor de revoluie cilindrice i conice interioare, n
funcie de performanele tehnice de precizie dimensional i geometric, impuse

prin documentaie, se pot folosi procedee de degroare i respectiv de finisare;
Procedeele de prelucrare de degroare a suprafeelor de revoluie cilindrice i

conice interioare sunt: burghierea, lrgirea, strunjirea, iar pentru finisare:
alezarea, strunjirea, broarea (numai pentru suprafee cilindrice) i rectificare.
Pentru mbuntirea, n special a rugozitii suprafeei prelucrate se utilizeaz,

dup caz urmtoarele procedeele de netezire: strunjirea, honuirea, lepuirea.
1. Care sunt procedeele de prelucrare de degroare i finisare a suprafeelor

cilindrice interioare ?
2. Diferena dintre prelucrarea de lrgire i adncire a unui alezaj;
3. Precizai tipurile de maini-unelte pe care se pot prelucra alezajele;
4. Care sunt metodele de rectificare a suprafeelor cilindrice i domeniile de
utilizare a acestora ?
5. Precizai diferene dintre elementele sistemului tehnologic de prelucrare la
rectificarea fr vrfuri a arborilor i alezajelor;
6. Care sunt procedeele de netezire a suprafeelor cilindrice interioare ?
7. la prelucrarea alezajelor, care procedee de netezire este cel mai des utilizat ?
8. n ce caz se recomand prelucrarea alezajelor prin broare ?
9. Alezajele conice pot fi prelucrate cu burghiul ?
10. Ce lichide de achiere se utilizeaz la honuire ?
117
Tem de control
Pentru reperul personalizat prezentat la prima tem de control (M1.U2.8),
rezolvai urmtoarele sarcini de lucru:
stabilirea succesiunilor posibile ale operaiilor i fazelor de prelucrare prin
achiere a reperului personalizat;
stabilirea variantei tehnologice optime de prelucrare, n funcie de tipul
semifabricatului adoptat i planul de producie impus orientativ;
stabilirea echipamentelor tehnologice posibile a fi utilizate n cadrul procesului
de prelucrare.
118
Unitatea de nvare M2.U4. Tehnologia proceselor de prelucrare

mecanic prin achiere pe mainiunelte cu conducere (comand)
numeric
Cuprins
M2.U4.1. Introducere.................................................................................................. 119
M2.U4.2. Obiectivele unitii de nvare................................................................... 119
M2.U4.3. Noiuni generale. Programarea manual i programarea asistat a mainilor
unelte.......................................................................................................... 120
M2.U4.4. Programarea manual a MUCN ................................................................. 121
M2.U4.5. Programarea asistat a MUCN ................................................................... 130
M2.U4.6. Rezumat...................................................................................................... 131
Conducerea numeric a proceselor tehnologice de prelucrare a diverselor
suprafee reprezint o concepie nou, modern, actual utilizat, n special n
cazul produciei de serie mic, pentru eficientizarea prelucrrii pieselor din cadrul
unor familii de piese, avnd la baz principiile tehnologiei de grup.
Acest mod de prelucrare include comanda, reglarea, conducerea i controlul
proceselor prin intermediul unor programe de lucru conduse numeric prin
calculator.
elementelor de baz teoretice i practice pentru proiectarea proceselor de
prelucrare prin achiere pe MUCN
explice tipurile de comenzi numerice existente la diverse maini-unelte,

sistemele de coordonate, codurile i adresele utilizate n programarea manual
a MUCN;
descrie un program-pies pentru prelucrarea unui reper simplu pe sistemele

tehnologice cu conducere numeric.
119
M2.U4.3. Noiuni generale. Programarea manual i programarea asistat a

mainilor unelte
Realizarea prin achiere a oricrei piese nu poate fi efectuat fr ntocmirea unei
documentaii tehnologice (fi tehnologic, plan de operaii, etc.) indiferent de gradul de
complexitate al acesteia, documentaie ce are la baz desenul de execuie al piesei.
n cadrul documentaiei sunt stabilite, ntr-o anumit ordine, informaii privind
succesiunea operaiilor i fazelor, sculele achietoare, parametrii regimului de achiere,
operaiile de reglare a mainii-unelte, informaii privind fixarea piesei, .a.
Pentru realizarea ciclului de lucru, informaiile cu privire la modul de desfurare a
acestuia sunt codificate pe diferite portprograme ale mainii-unelte, a cror totalitate formeaz
programul mainii-unelte.
Acest program poate fi transmis mainii-unelte ntr-o mare diversitate de moduri,
cuprinse ntre realizarea acestuia complet manual (la mainile-unelte universale) sau automat,
variante facilitate de gradul de automatizare al echipamentelor tehnologice.
Din categoria mainilor-unelte automatizate fac parte i cele cu conducere sau cu
comand numeric, caracterizate prin faptul c n acest caz codificarea informaiilor, ce
alctuiesc programul de lucru, se realizeaz pe portprograme de tipul benzii perforate, benzii
magnetice sau calculator.
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere pe astfel de maini-unelte
prezint cteva particulariti specifice n raport cu elaborarea tehnologiei de prelucrare pe
maini-unelte tradiionale (clasice).
Astfel, pentru realizarea prelucrrii pe maini-unelte cu conducere numeric (MUCN)
este necesar [1], [7], [2], [3]:
-
s se ntocmeasc programul numeric de lucru al mainii-unelte;
s se nregistreze programul de lucru n mod codificat pe purttorul de program;
comanda (conducere) automat a diverselor mecanisme ale mainii-unelte este

realizat n urma prelucrrii electronice a datelor de pe portprogram.
n cazul trecerii la prelucrarea unui alt tip de pies pe astfel de maini-unelte, ciclul de
prelucrare poate fi modificat relativ uor i n scurt timp prin schimbarea i alctuirea altui
120
portprogram; aceast caracteristic recomand folosirea MUCN ndeosebi n producia de

serie mic i pentru prelucrarea pieselor de form complex.
Programarea numeric a acestor maini-unelte se poate realiza n dou moduri:
-
programare numeric manual;
programare numeric asistat.
n cazul programrii numerice manuale, datele din fia tehnologic sau planul de
operaii ntocmit n prealabil, se transpun n mod codificat (dup un anumit limbaj de
programare: APT, EXAPT, IFAPT, etc.) ntr-un tabel program-pies care conine: numrul
de ordine N al secvenelor (fazelor) cu datele concrete ale unei faze de lucru, coordonatele X,
Y, Z etc. ale deplasrii sniilor n concordan cu dimensiunile piesei de prelucrat, valorile
parametrilor regimului de achiere: viteza de avans, turaia, numrul sculei, precum, i o serie
de funcii preparatorii i auxiliare G i M prin care se precizeaz diferite comenzi pe care
trebuie s le execute sculele sau piesa.
Literele i simbolurile folosite la ntocmirea tabelului program-pies formeaz aa
numitul limbaj-main, tabel elaborat manual sau automat de ctre un inginer tehnolog
programator, specializat n elaborarea proceselor tehnologice pe MUCN.
Coninutul tabelului program-pies se codific apoi cu ajutorul unor echipamente
speciale pe diversele tipuri de portprograme (band perforat, band magnetic, calculator)
dup un anumit cod denumit cod-main, programul astfel obinut fiind programul-main,
ce se introduce n echipamentul de conducere numeric (ECN), care comand efectuarea
programului de lucru.
Programarea numeric asistat se realizeaz cu ajutorul calculatorului: datele din
documentaia tehnologic servesc prin utilizarea unui limbaj-calculator, la ntocmirea unei
fie program-pies, pe baza creia se alctuiete programul pentru calculator ntr-un cod
specific denumit codul-calculatorului cu ajutorul cruia se elaboreaz programul-main.
M2.U4.4. Programarea manual a MUCN
Tipuri de comenzi numerice
Pe purttorul de program sunt nregistrate ntr-un anumit cod o serie de informaii cu
privire la comenzile numerice necesare n succesiunea n care trebuie s se execute fazele
(secvenele) de lucru ale operaiilor i micrilor auxiliare ale sculelor, respectiv piesei de
prelucrat.
Se ntlnesc trei tipuri de comenzi numerice:
a) comenzi de poziionare sau punct cu punct;
121
b) comenzi de prelucrare liniar;

c) comenzi de conturare (de prelucrare pe contur).
Comenzile de poziionare se efectueaz asupra lanurilor cinematice auxiliare pentru
efectuarea deplasrilor sculei sau saniei mainii cu avans rapid, iar comenzile de prelucrare
liniar sau pe contur se realizeaz asupra lanurilor cinematice principale pentru efectuarea
deplasrilor cu avans de lucru.
Comenzile de poziionare sau punct cu punct sunt exemplificate n fig. M2.7.1;
scula achietoare, pornind din punctul A, trebuie s ajung printr-o deplasare rapid n
punctul B (unde are loc prelucrarea), definit de coordonatele, spre exemplu:
X + 2000;
Y + 3000; Comanda de poziionare n acest caz este de tipul:

X + 2000 Y + 3000 F 99
Deplasarea sculei din punctul A n B se poate efectua

pe unul din traseele AC1B, AC2B sau ADB, n funcie de
tipul aparaturii de comand al mainii-unelte, desigur
traseul preferabil fiind cel pentru care timpul auxiliar
corespunztor deplasrii este cel mai mic.
Micarea de deplasare rapid (de poziionare) este
Fig. M2.7.1 Schema de lucru pe
MUCN de poziionare punct cu punct
comandat n acest exemplu prin adresa F99, viteza acestei

deplasri
fiind
dependent
de
caracteristicile
cinematice i constructive ale mainii-unelte.

Comanda de prelucrare liniar se aplic lanurilor cinematice de avans, care
realizeaz deplasarea sculei de-a lungul unei traiectorii liniare, cu avans de lucru.
Pentru exemplificare, prelucrarea prin frezare a laturii AB a piesei din fig. M2.7.2, se
programeaz prin comanda:
X + 1500 Y + 1500 F32 S350,

unde X i Y sunt coordonatele punctului B
(n cuante de deplasare de valoare 0,01 mm)
fa de O, F32 reprezint codificarea
vitezei de avans, spre exemplu w = 40
mm/min, iar S350 codificarea turaiei
frezei, nas= 350 rot/min.
Pentru
prelucrarea
programeaz
Fig. M2.7.2. Schema de lucru pe MUCN paraxiale
laturii
realizarea
comanda sub forma:

122
BC
acestuia
se
prin
G 01 X + 3500 Y + 4500 F32 S350;

n care: X + 3500, Y + 4500 sunt coordonatele punctului C, (n cuante de deplasare) iar viteza
de avans (adresa F) i turaia (adresa S) rmn aceleai. Viteza de avans w trebuie realizat
prin compunerea vitezelor wx i wy de pe cele dou axe de coordonate, astfel nct:
tg =
wy
wx
i w 2 = wx2 + w y2
(7.1)
Echipamentul de conducere numeric conine un interpolator (un calculator) liniar, care n

funcie de unghiul , determin i comand realizarea vitezelor wx i wy. Pentru aceasta se
folosete adresa G01 care reprezint interpolare liniar fa de sistemul de coordonate.
Comanda de prelucrare de conturare se folosete
pentru prelucrarea contururilor curbe (fig. M2.7.3). n
acest caz, pentru fiecare punct al conturului, unghiul
pe care l face direcia vitezei de avans cu axa X
variaz n funcie de traiectorie i din acest motiv,
echipamentul de conducere numeric conine un
interpolator pentru interpolare circular.
Programarea comenzilor de prelucrare pe contur se
face cu adresa G02 pentru rotirea sculei n sens orar,
respectiv cu adresa G03 pentru rotirea sculei n sens
Fig. M2.7.3. Schema de lucru pe

MUCN de conturare
antiorar.
Sisteme de coordonate pe MUCN

Pentru indicarea valorilor coordonatelor X,Y, Z, etc. n tabelul program pies i deci i
pe portprogram, este necesar s se stabileasc sistemul de axe n raport cu care s fie definite
coordonatele de poziie ale suprafeelor de prelucrat.
Sistemul de coordonate ISO, adoptat prin STAS 8902-71
precizeaz c axa Z este axa arborelui principal al mainiiunelte; axele X, Y i Z sunt orientate conform regulii
minii drepte (fig. M2.7.4) iar originea sistemului de
coordonate este arbitrar.
Fig. M2.7.4. Stabilirea sistemului de

coordonate pe MUCN dup regula minii
drepte
123
Se pot lua n considerare dou sisteme de coordonate: unul al mainii-unelte, X, Y, Z,

etc., n care are loc deplasarea sculei i cel de al doilea sistem, X, Y, Z, etc. solidar cu
piesa, referitor la deplasrile acesteia dup fixare pe masa mainii-unelte.
Micrile de rotaie se noteaz cu A, B, C pentru scul i respectiv A, B i C pentru
pies, fiind micri n jurul axelor X,Y,Z respectiv X,Y,Z.
Originile sistemelor de coordonate alese arbitrar se numesc zero main (OM),
respectiv zero pies (OP (fig. M2.7.5).
Originea mainii-unelte OM, este un
punct bine determinat prin poziionarea
iniial a traductoarelor de deplasare i de
rotaie aferente MUCN.
Originea
piesei
OP,
este
aleas
convenabil pe desenul de execuie al piesei

i fa de aceasta se re coteaz suprafeele
Fig. M2.7.5. Originea sistemului de coordonate
pentru main (OM) i pies (OP) pe MUCN
acesteia. Poziia relativ a celor dou puncte

la
fixarea piesei pe masa mainii-unelte
trebuie determinat prin cotele relative XR

i YR ce sunt introduse n programul
mainii-unelte.
Coduri i adrese pentru programare
Dup cum s-a artat anterior, informaiile necesare realizrii ciclului de lucru sunt
memorate (codificate) pe portprogramele amintite, utilizndu-se diferite coduri de
programare. Alegerea acestora este determinat, de eficiena economic i de fiabilitatea n
exploatarea acestora.
Spre exemplu, pentru portprogramul de tip band perforat se utilizeaz n mod
frecvent codul ISO i PC-8B.
Simbolizarea anumitor comenzi care trebuie executate prin intermediul lanurilor
cinematice ale mainii-unelte cu conducere (comand) numeric se realizeaz prin litere i
cifre care reprezint adrese, acestea fiind clasificate n trei grupe:
- Adrese geometrice, prin care se indic axele de coordonate pe care se realizeaz
diferitele deplasri (X,Y,Z) i semnul acestora (+,-).
- Adrese tehnologice, prin care se simbolizeaz comenzile pentru obinerea anumitor
valori ale parametrilor regimului de achiere sau anumite scule.
124
Adresele tehnologice sunt simbolizate prin literele F pentru viteza de avans, S pentru
turaie i T pentru scula achietoare.
- Adrese preparatorii i auxiliare ( G i M) sunt corespunztoare unor comenzi
auxiliare (sens de rotaie al arborelui principal, tipul interpolrii, citire program, oprire
main-unealt, etc.).
Orice adres este urmat de un numr de cifre, ansamblul format din liter i cifre,
reprezentnd codificat comanda care trebuie efectuat.
n cazul adreselor geometrice, cifrele indic valoarea coordonatei n cuante de
deplasare (zecimi, sutimi, miimi de mm) iar semnul + sau din faa literei indicnd
sensul de deplasare al sculei sau mesei mainii-unelte.
n privina adreselor tehnologice F, S i T, cifrele care urmeaz dup simbolul adresei
reprezint valoarea direct sau codificat a datelor tehnologice.
Pentru adresa F, codificarea vitezei de avans se poate realiza n 5 moduri: codificare direct; - codificare simbolic; - codificare n progresie aritmetic; - codificare n
progresie geometric; - codificare n timp reciproc, dependente de tipul i firma care produce
MUCN.
Codificarea direct const n transcrierea dup litera F a numrului care reprezint
valoarea vitezei de avans, n mm/min ; de exemplu: w = 155 mm/min, se codific F155.
Codificarea simbolic se obine prin utilizarea unei cifre sau a dou cifre, care
codific vitezele de avans n ordinea lor cresctoare;
De exemplu:
w = 19 mm/min
_________ cod F1
w = 23,5 mm/min _________ cod F2

w = 30 mm/min
_________ cod F3
Codificarea n progresie aritmetic, const din formarea primei cifre a codului prin
nsumarea la cifra 3 a numrului de cifre care formeaz partea ntreag a mrimii codificate,
dup care se trec primele dou, trei sau patru cifre ale mrimii codificate.
De exemplu: w = 13,55 mm/min se poate codifica: F513 sau F5135.
Codificarea n progresie geometric, const n folosirea a dou cifre care
simbolizeaz un numr din seria geometric R20, cu raia 20 = 1,12, serie ce se folosete
pentru gamele de turaii i avansuri ale mainilor-unelte (exemplu F30, F31 .a.).
Codificarea n timp reciproc se realizeaz prin determinarea unei cifre de cod format
din 4 cifre ntre 0001 i 9999 rezultnd ca inversul timpului (n minute) necesar efecturii
125
instruciunilor dintr-un bloc de adrese (corespunztor unei secvene). Cifra se obine ca

raportul dintre viteza de avans w i spaiul l programat (cursa de lucru) n mm:
w
l
Adresele S, sunt folosite pentru programarea turaiilor arborelui principal prin unele
Cifra de cod =
din urmtoarele trei metode: direct, simbolic i n progresie geometric.

Adresele T, urmate de un grup de dou sau trei cifre, se folosesc pentru programarea
sculelor necesare ciclului de lucru. Semnificaia acestor adrese se refer la:
- selectarea unei anumite scule codificate dintr-un magazin de scule; se specific atunci cnd
este cazul existenei unei corecii de scul;
- rotirea capului revolver portscul, n vederea aducerii sculei necesare n ciclul de lucru;
- semnalizarea necesitii de a schimba o scul la mainile-unelte fr magazin de scule.
Exemple de adrese: T05 i T15 (scula selecionat din locaul 5 al unui cap revolver
este adus n poziia de lucru prin rotirea ntr-un sens (cifra 0) sau altul (cifra 1) a capului
revolver;
T23: selecionarea saculei numrul doi (cifra 2), creia i se aplic corecia din registrul
de corecii numrul trei (cifra 3).
Adresele preparatorii i auxiliare G i M sunt nsoite de un numr format din dou
cifre care au semnificaii convenionale, determinate conform standardului ISO R 1056 din
1969. De exemplu, G00 simbolizeaz poziionarea punct cu punct, G01 interpolare liniar;
M00 oprire programat, M02 sfrit de program; M06 schimbarea sculei.
Adresa N indic numrul fazei (secvenei) de lucru, valoarea numrului de faz
(secven) alegndu-se ntr-un mod oarecare ntre 1 i 999 (ex. N016).
Adresele H sunt folosite n locul adreselor N n faza n care scula trebuie schimbat
manual. La citirea adresei H, maina unealt se oprete i se aprinde o lamp de semnalizare,
care indic necesitatea schimbrii sculei.
Exemplu: H001 ... T45
N002 ...
N003 ...
H004 ... T15
Exemplu de programare a comenzilor numerice de poziionare
Comenzile numerice de poziionare sunt specifice n general, mainilor de gurit, la
mainile alezat i frezat sau la cele de rectificat interior n coordonate. Pe aceste maini-unelte
este necesar poziionarea axei sculei fa de centrul alezajului, dup axele de coordonate X i
Y.
126
n acest scop, se alege

un sistem de coordonate al
piesei cu originea n OP (fig.
M2.7.6), care se afl n sistemul
de coordonate al mainii-unelte
cu originea OM. Punctul OP,
denumit i punctul de zero al
piesei, se alege arbitrar pe pies
dup
Fig. M2.7.6. Schema sistemelor de coordonate la
prelucrarea pe MUCN de poziionare
criterii
tehnologice
economice.
Punctul de referin R al mainii-unelte, definete originea de unde sania portscul i

ncepe ciclul de lucru.
ECN pot fi cu zero fix sau deplasabil, dup cum a fost stabilit originea piesei drept
punct de referin. n primul caz, schimbarea de origine se face prin msurarea direct a
valorii distanei dintre OM i OP, inndu-se cont i de sensul acesteia.
Aceast valoare se introduce de ctre operator manual n ECN folosind, spre exemplu
comutatoare decadice.
La mainile-unelte (n special de gurit i frezat) cu ECN cu zero deplasabil,
deplasarea fa de origine se face prin decalajul acesteia, prin afiare i se stabilete la
executarea piesei de prob, fiind determinat prin aducerea centrului sculei n punctul dorit,
apoi introdus manual prin panoul de comand al operatorului.
Programarea se poate face n coordonate absolute (raportate ntotdeauna la OM) sau
relative (raportate la un punct oarecare precedent considerat ca punct de origine).
Pentru programarea n coordonate absolute se folosete adresa G90, iar pentru cea
absolut G91.
n exploatarea MUCN care utilizeaz ECN de poziionare prelucrarea se face dup
axele X i Y, iar comanda deplasrii sculei pe axa Z se face secvenial (prin limitatoare de
curs) sau numeric.
Pentru un exemplu concret de prelucrare, tabelul program-pies reprezentat n fig.
M2.7.8, a fost ntocmit pentru prelucrarea gurilor aparinnd piesei din fig. M2.7.7,
considerndu-se cunoscute urmtoarele elemente:
127
Fig. M2.7.7. Schia piesei i poziionarea acesteia pe o MUCN de prelucrare a gurilor:
a) poziionarea n sistemul de referin al mainii-unelte; b)
schema ciclului de
prelucrare al gurilor
-
ECN de poziionare cu comand numeric pe axele X, Y;
comanda deplasrilor pe axa Z: secvenial;
schimbarea sculei: manual;
programarea n coordonate absolute;
tehnologia de prelucrare a gurilor se realizeaz n urmtoarea succesiune:
1. executarea gurilor de centruire cu 3, n poziiile A,B,C,D,E;

2. gurire cu burghiul 8, n poziiile A,B,C,E (n vederea filetrii), precum i n
poziia D (gurire iniial);
3. filetare cu tarodul M10 n poziiile A,B,C,E;
4. gurire 25 n poziia D.
128
Ageni
economici
Piesa: Plac
N
G
H001 G81
N002
N003
N004
N005
H006
N007
N008
N009
N010
H011 G84
N012
N013
N014
N015 G81
N016 G84
H017
N018
H019
N020 G80
Banda nr. 70 - 01
X
X + 02000
X + 11000
X + 06000
X + 02000
X + 02000
X + 11000
X + 06000
X + 02000
X + 02000
X + 11000
TABEL PROGRAMPIES
Cod: PC8-B
M
Poz.
na
w
M51
A
2000 200
B
C
D
M06
E
M52
A
B
C
D
M06
E
M53
A
60
105
B
C
M06
E
M54
D
400
70
M06
D
M55
D
800
120
M06
D
M56
D
60
M00
S
Maina-unealt
Y
Y + 08000
Y + 04000
Y + 06000
Y + 04000
Y + 08000
Y + 04000
Y + 06000
Y + 04000
Y + 08000
Y + 04000
X + 02000
X + 06000
X + 000
Y + 06000
Y + 12000
Data:
Programator:
Burghiu 3
Burghiu 8
Tarod M10
Burghiu 22
Alezare de degroare
24
Alezare de finisare
25
Revenire n S. Stop
program
Fig. M2.7.8. Tabelul program-pies pentru prelucrarea unei piese pe o MUCN de poziionare punct cu punct
n primul bloc de informaii H001 s-au programat coordonatele centrului gurii (X +

02000, Y + 08000) i ciclul de gurire G81 (apropiere rapid a-b, micare de avans b-c,
retragere rapid c-a). Celelalte comenzi G84 i G85 se refer la ciclurile de lucru pentru
filetare, respectiv alezare. Aceste cicluri sunt realizate i reglate cu ajutorul unor opritori aflai
pe un tambur cu canale longitudinale, care acionnd o serie de microntreruptoare asigur
executarea fazelor corespunztoare ciclului de prelucrare. Selectarea canalelor pe care se afl
opritorii se face cu ajutorul adreselor M51 ...M55.
Schimbarea sculei este programat prin adresa M06.
n conformitate cu aceast adres, scula a crei micare de rotaie este oprit, se
retrage n punctul de schimbare S(X=0; Y=120).
Prin citirea urmtorului bloc (H006), care conine adresa H, se semnalizeaz optic
necesitatea schimbrii sculei. Dup aceasta se schimb turaia arborelui principal i viteza de
avans. Mai departe, prin acionarea manual de la panoul de comand al operatorului, se
comand continuarea avansului de lucru, prin efectuarea coninutului blocului cu adresa H i
ale urmtoarelor blocuri avnd adresa N.
129
Ultimul bloc de informaii N020 conine adresele: G80 (anularea ciclului precedent
G84), coordonatele punctului S (retragerea sculei) i M00 (oprirea programului).
M2.U4.5. Programarea asistat a MUCN
n cazul prelucrrii prin achiere a unor piese de form complex (carcase, matrie,
etc.), programarea manual a MUCN devine ineficient, deoarece solicit din partea
specialistului programator multiple calcule laborioase i ndelungate pentru determinarea
traiectoriilor geometrice i directoare ale sculei, existnd totodat i posibilitatea destul de
frecvent a apariiei unor greeli de calcul.
Din aceast cauz, apelndu-se la programarea asistat, calculatorului i sunt
ncredinate spre rezolvare pe lng problemele de calcul a diverselor traiectorii i alte sarcini
concrete ale tehnologiei de prelucrare: determinarea turaiei de lucru na n funcie de viteza de
achiere, diametrul sculei, caracteristicile mecanice ale materialului de prelucrat i al sculei,
etc.
Legtura ntre tehnologul programator i calculator se face prin intermediul unui
limbaj de programare specializat (APT, ADAPT, EXAPT, IFAPT, etc.) pe baza cruia i
avnd la dispoziie datele geometrice (desenul de execuie al piesei) datele tehnologice, datele
privind caracteristicile tehnice ale MUCN i pe baza unui cod i limbaj tehnologic
convenional, elaboreaz planul de operaii [7], [3], [1]. Cu ajutorul acestui plan i a unui
manual de programare specific calculatorului, se elaboreaz FIA PROGRAM-PIES.
Aceast fi conine o succesiune de instruciuni cu privire la geometria piesei, traiectoria
sculei, condiiile de deplasare, condiiile tehnologice. Eventualele erori de programare din fi
sunt eliminate printr-un control riguros, dup care coninutul acesteia se transpune pe un
suport portprogram (spre exemplu banda perforat acesta constituind PROGRAMUL DE
CALCULATOR.
Dup verificarea acestuia, se trece la rularea Programului de calculator, aceasta
nsemnnd prelucrarea automat a datelor cu ajutorul procesorului i portprocesorului.
PROCESORUL reprezint un program de traducere a instruciunilor scrise n
limbajul de programare (APT, EXAPT, etc.) n limbajul calculatorului (Ex. TURBO
PASCAL, etc) i de determinare, prin calcul, a succesiunii punctelor traiectoriei sculei.
Funciile procesorului se refer la primirea, memorarea, prelucrarea, transmiterea i
tiprirea (afiarea) rezultatelor.
130
POSTPROCESORUL este, ca i procesorul, un compilator, care preia rezultatele

prelucrrii datelor de ctre procesor, precum i datele tehnologice i le traduce n limbajul i
codul mainii-unelte (ex. ISO sau PC-8B).
Obiectivele pe care le ndeplinete i rezolv portprocesorul sunt aproximativ aceleai
cu cele pe care le prelucreaz tehnologul-programator expert n programarea manual a
MUCN, adic: verificarea limitelor curselor sniilor MUCN, controlul vitezelor de achiere i
de avans, controlul dinamicii accelerrii i frnrii organelor de lucru, interpretarea
comenzilor auxiliare referitoare la lichidul de achiere, sensul de rotaie a arborelui principal,
schimbarea sculelor, etc.
O dat cu elaborarea de ctre calculator a PROGRAMULUI MAIN, se tiprete la
imprimant i o Fi Program-Pies, care se confrunt cu fia original pentru depistarea
erorilor datorate calculatorului. n paralel, se face i controlul, spre exemplu al benzii
perforate sau magnetice pe maini speciale.
n final, banda perforat sau magnetic se introduce n ECN i se trece la prelucrarea
piesei, nu nainte de a face o ultim verificare a portprogramului prin punerea n funciune la
mersul n gol al mainii-unelte i derularea comenzilor corespunztoare ciclului de prelucrare
al piesei.
M2.U4.6. Rezumat
Pentru prelucrarea unei piese pe MUCN, dup caz, programul de lucru poate fi
obinut prin: programare manual sau asistat;
n vederea proiectrii unui proces de prelucrare pe astfel de echipamente sunt

necesare nsuirea tipurilor de comenzi numerice, a codurilor i adreselor de
programare pentru toate activitatile care intervin n dinamica procesului de
prelucrare;
n proiectarea procesului de prelucrare limbajul de programare al mainii are

rolul esenial, acesta particulariznd i difereniind diversele tipuri de MUCN
existente pe piaa productorilor de maini-unelte.
1. Ce reprezint programul unei maini-unelte i cte tipuri cunoatei ?

2. Ce fel de portprograme sunt specifice MUCN ?
3. Cum se poate realiza programarea MUCN ?
131
4. Precizai urmtoarele noiuni: tabel-program-pies, limbaj-main, cod-main,

program-main;
5. Cte tipuri de comenzi numerice se ntlnesc n construcia MUCN ?
6. Precizai tipurile de adrese folosite n programarea manual a MUCN i
simbolurile acestora;
7. Prin ce difer programarea asistat a MUCN fa de cea manual ?
8. Precizai denumirea unor limbaje de programare asistat a MUCN;
9. Ce reprezint un procesor ?
10. Definii rolul postprocesorului n programare asistat a MUCN.
11.Precizai factorii care influeneaz alegerea mainii-unelte n procesele de
prelucrare din punct de vedere al eficienei economice.
132
Unitatea de nvare M2.U5. Aspecte privind eficiena economic

a prelucrrilor mecanice prin
achiere
Cuprins
M2.U5.1. Introducere.................................................................................................. 133
M2.U5.2. Obiectivele unitii de nvare................................................................... 133
M2.U5.3. Analiza factorilor care influeneaz costul prelucrrii ............................... 134
M2.U5.4. Msuri de management tehnologic pentru reducerea costului proceselor
tehnologice de prelucrare........................................................................... 136
M2.U5.5. Rezumat...................................................................................................... 140
n analiza eficienei economice a prelucrrilor mecanice prin achiere, o
pondere important o are timpul de lucru i costul materialului ndeprtat, mai ales
atunci cnd acesta este de calitate i se obine cu costuri ridicate. Pe de alt parte,
prelucrrile mecanice prin achiere sunt indispensabile n unele situaii i n special
la obinerea pieselor de form complex cu o precizie dimensional-geometric
ridicat. Chiar dac n ultimul timp s-au dezvoltat tehnologii moderne de obinere
n condiii de eficien ridicat a pieselor de form complex, cum este rapid
prototyping, acestea au domenii limitate de aplicare mai ales din punct de vedere
al preciziei dimensionale, care de multe ori impune i prelucrri mecanice
suplimentare.
n unitatea de nvare M1.U3., au fost prezentai principalii parametrii ai
proceselor tehnologice care au relevant asupra eficienei prelucrrii prin diverse
variante de lucru.
Din aceast cauz n analiza economicitii prelucrrilor mecanice prin
achiere, trebuie avui n vedere i influena altor elemente (factori) cum sunt
costurile n legtur cu: sculele de lucru, dispozitivele, verificatoarele, cu
manipularea semifabricatelor n atelier i pe mainile-unelte, cu reglarea mainilorunelte, cu controlul sau msurarea, etc.
elementelor de baz pentru stabilirea eficienei economice a proceselor de
133
prelucrare prin achiere, prin prisma factorilor principali care influeneaz costul
prelucrrii.
identifice factorii care influeneaz esenial asupra costului prelucrrii prin
achiere a suprafeelor;
analizeze raportul dintre timpii tehnologici i categoriile de costuri aferente
prelucrrii;
explice modalitile de eficientizare a prelucrrii prin prisma costului i
productivitii aferente proceselor tehnologice;
identifice i s descrie msurile de management tehnologic pentru reducerea
costului de prelucrare.
M2.U5.3. Analiza factorilor care influeneaz costul prelucrrii

Aa cum se poate observa din fig. M2.8.1., timpul pentru prelucrarea propriu-zis reprezint
un procent foarte mic din timpul total de atelier. Din aceast cauz n evaluarea eficienei
economice la prelucrrile de mare productivitate, timpul de baz de main are o mai mic
influen n raport cu timpii din afara procesului de achiere.
Fig. M2.8.1. Ponderea timpilor afereni diverselor faze ale proceselor tehnologice de prelucrare mecanic prin
achiere
Este logic c pentru micorarea costului prelucrrii, toi parametrii care l influeneaz
trebuie alei sau specificai n aa fel nct s conduc att la diminuarea costurilor ct i la
micorarea timpilor de prelucrare, de main i de atelier.
134
Diverse metode i concepii de analiz au fost dezvoltate pentru minimizarea

costurilor mai ales odat cu dezvoltarea i realizarea unor software-uri specializate.
Oricum, pentru ca rezultatele calculelor de eficien economic s fie de ncredere
(credibile), este esenial ca datele de intrare n program s fie exacte i reactualizate
permanent.
n cele de mai jos se prezint pentru exemplificare una din cele mai simple metode de
analiz a costurilor pentru prelucrrile prin strunjire a suprafeelor, cu posibiliti de
generalizare i pentru alte procedee de lucru [3].
Astfel, la prelucrarea prin strunjire a suprafeelor, costul total pe pies se poate
determina cu relaia:
C = C1 + C 2 + C 3 + C 4 ,
(8.1)
n care C1 reprezint costurile neproductive (independente de timpul de achiere) cum sunt
cele n legtur cu: munca fizic, regia, costul necesar pentru reglarea, fixarea sculelor
achietoare, pregtirea dispozitivelor, verificatoarelor i mainii-unelte pentru lucru,
apropierea i retragerea sculelor, verificatoarelor, etc.;
C2 costul prelucrrii propriu-zise (munc fizic, regie, costurile de producie n
timpul achierii);
C3 costurile schimbrii sculelor: munca fizic, regie, costul timpului de main i al
schimbrii sculei;
C4 costul sculelor achietoare.
Pentru o analiz relevant trebuie s se realizeze pentru diverse cazuri i condiii
concrete de prelucrare grafice de variaie de tipul celor prezentate n fig. M2.8.2.
Dup cum se poate observa din fig.
M2.8.2, mici variaii ale vitezei de achiere pot
avea uneori efecte semnificative n costul total
sau timpul de main. De asemenea, n afar de
costul C1, celelalte componente, variaz
semnificativ cu viteza de lucru.
Spre exemplu, cu creterea vitezei de
achiere, timpul de baz pentru o anumit pies
(deci i costul aferent) descrete.
n acelai timp, se cunoate c
durabilitatea sculelor achietoare, n general
descrete cu viteza de achiere. Drept urmare,
costul sculei crete, ca i costurile n legtur cu
schimbarea sculei mai des.
Fig. M2.8.2. Variaia diverilor timpi tehnologici i categorii de costuri ai pieselor

prelucrate n funcie de viteza de achiere
135
Este recomandat ca fiecare din aceste costuri s fie descrise (pe baza prelucrrii datelor
concrete obinute din procesul de achiere) prin formule (funcii) matematice dependente de
viteza de achiere, spre exemplu i apoi s se obin funcia compus exprimat prin relaia
(8.1).
Prin diferenierea relaiei (8.1), adic efectund:
dC
(8.2)
= 0,
dv
se obine viteza optim de achiere pentru obinerea costului minim pe pies (fig. M2.8.2).
n mod similar, se procedeaz i cu timpul total de obinere a piesei finite, rezultat prin
nsumarea diverilor timpi afereni fazelor procesului tehnologic (prinderea i desprinderea
piesei pe maina-unealt, prelucrarea propriu-zis, schimbarea sculei, etc.
Prin diferenierea relaiei timpului total al piesei, adic efectund:
dT
= 0,
(8.3)
dv
se obine valoarea optim a vitezei pentru un timp minim de main sau de atelier.
Aa cum se poate observa din fig. M2.8.2, se obine astfel un domeniu al eficienei
maxime a prelucrrii, determinat de intervalul cuprins ntre cele dou viteze optime obinute
din relaiile (8.2) i (8.3).
De la caz la caz se poate lucra cu viteza care favorizeaz mai mult sau mai puin costul
sau productivitatea prelucrrii.
Desigur c analiza eficienei economice se poate face i n funcie de ali parametrii de
performan: profit, consumuri energetice, calitatea produsului, etc.
M2.U5.4. Msuri de management tehnologic pentru reducerea costului
proceselor tehnologice de prelucrare
Orice produs executat n cadrul unui proces de fabricaie trebuie s ndeplineasc toate
condiiile de calitate i performan impuse de ctre proiectant.
Datorit evoluiei continue a progresului tiinei i tehnicii, produselor li se impun
condiii de calitate tot mai pretenioase exprimate prin urmtoarele cerine [8]:
- parametrii funcionali i de exploatare superiori;
sigurana ridicat n exploatare;

design ct mai plcut i n concordan cu cerinele la zi ale beneficiarului;
pre de cost ct mai mic pentru ca eficiena economic a societii comerciale sau
agentului economic s fie ct mai mare.
Criteriul de baz al aprecierii eficienei economice este preul de cost al produsului,
care este dependent de performanele tehnice i economice ale proceselor tehnologice de
fabricaie proiectate de inginerul tehnolog.
136
Msurile de management tehnologic pentru reducerea costului de fabricaie al

produselor se deduc analiznd relaia preului de cost C al acestora exprimat sintetic sub
urmtoarea form:
k
n
+ 2
C = M i + Mui + D i + Si + Vi + 1 + 1
(8.4)
zi + C pf ,
100
i =1
i =1
n care: M reprezint cheltuieli cu semifabricatele i materialele necesare pentru realizarea
produsului, dup scderea costului deeurilor recuperabile;
Mu cheltuieli cu amortizarea, ntreinerea i exploatarea utilajelor tehnologice,
raportate la unitatea de produs;
D cheltuieli cu amortizarea i exploatatea dispozitivelor utilizate pentru fixarea
pieselor pe mainile-unelte aferente structurii procesului tehnologic, raportate la unitatea de
produs;
S cheltuieli cu amortizarea i exploatarea sculelor, raportate la unitatea de produs;
V cheltuieli cu amortizarea i exploatarea verificatoarelor, raportate la unitatea de
produs;
1 cot procentual din salariu pentru cheltuieli sociale;
2 - cot procentual din salariu pentru cheltuieli cu regia agentului economic;
k numrul de tipuri de semifabricate consumate pentru realizarea produsului;
n numrul de operaii necesare pentru fabricaia produsului;
z cheltuieli legate de manopera procesului de fabricaie;
Cpf cheltuieli fcute cu pregtirea fabricaiei pentru realizarea produsului.
Astfel, pentru reducerea cheltuielilor necesare cu materiale consumate n vederea
realizrii produsului se analizeaz relaia de calcul a acestora sub forma:
k
M = Gni K M i + Gd i K M i K d i ,
(8.5)
i =1
n care: Gn reprezint greutatea net a fiecrui reper din componena produsului;

KM preul de cost al unui kg de material;
Gg greutatea deeurilor;
Kd preul de cost al unui kg deeu aferent fiecrui material.
Pentru reducerea cheltuielilor pentru materiale se impun urmtoarele msuri de
management tehnologic:
- reducerea greutii produselor n procesul de proiectare constructiv;
- utilizarea unor materiale cu performane i caracteristici superioare, dar cu costuri
mici;
- utilizarea de semifabricate cu forme i dimensiuni ct mai apropriate de ale
pieselor finite, pentru ca greutatea deeurilor s fie ct mai mic;
- executarea pieselor din semifabricate care s permit utilizarea deeurilor pentru
realizarea altor piese (exemplu: gurirea barelor cu burghie tubulare).
137
Pentru reducerea greutii pieselor se poate apela la nlocuirea metalului cu

materiale plastice (fr a afecta performanele n funcionare) sau utilizarea unor metale mai
uoare i mai ieftine (spre exemplu oelul, cu font sau duraluminiu).
De asemenea, pentru acelai tip de material general, spre exemplu oel, n vederea
realizrii unor caracteristici superioare se pot aplica operaii de tratament speciale
(cementare, cromare, ecruisare prin deformare plastic etc.).
O alt msur, o reprezint, spre exemplu nlocuirea prelucrrii prin achiere a unor
piese cu deformarea plastic ce asigur mbuntirea proprietilor fizico-mecanice, i se
elimin pierderea de material prin achii; n mod asemntor, se poate folosi deformarea
plastic prin explozie, debitarea cu laser, jet de ap n locul celei prin achiere cu pinze de
debitare, sau discuri abrazive.
Utilizarea unor semifabricate cu forme i dimensiuni apropriate de ale piesei finite
conduce la economii de material, dar i la reducerea considerabil a cheltuielilor cu manopera
pentru prelucrrile mecanice sau neconvenionale.
Spre exemplu, un arbore cotit matriat n matrie nchise fa de unul forjat este de 2,5
ori mai uor, i corespunztor se reduce i timpul de prelucrare.
De asemenea, matriarea oelului n stare lichid conduce la creterea coeficientului de
utilizare a materialului.
Economii mari de metal se obin i prin nlocuirea semifabricatelor turnate cu cele
matriate la rece, sau sudate, sau matriate i parial sudate (pentru forme deosebit de
complexe). Se reduce consumul de metal n medie cu 75 80%, volumul de munc pentru
prelucrare cu 70%, iar preul de cost tehnologic cu aproximativ 60 65%.
o Cheltuielile pentru amortizarea, ntreinerea i exploatarea utilajelor,
dispozitivelor i verificatoarelor au o pondere mare n structura preului de cost al unui
produs.
Pentru reducerea acestor cheltuieli se impune utilizarea unor echipamente de mare

productivitate, cu grad ridicat de flexibilitate (de tip modular, realizate din elemente
normalizate) care pot fi uor adaptate pentru realizarea unei game de piese cu forme i
dimensiuni variabile, respectiv s aib un grad optim de automatizare, care s permit
reducerea activitilor manuale i asigurarea unei caliti totale ale produselor fabricate.
o Cheltuielile cu amortizarea i exploatarea sculelor au o pondere, n mai multe
cazuri mai mare asupra costului prelucrrii dect cele cu dispozitivele i verificatoarele, mai
ales atunci cnd piesele care se prelucreaz sunt realizate din metale sau materiale greu
prelucrabile, necesitnd un consum mare de scule (exemplu: oeluri inoxidabile, manganoase,
materiale ceramice, compozite, etc.).
Pentru reducerea consumului de scule se impun urmtoarele msuri de management
tehnologic:
138
ascuirea centralizat a sculelor achietoare cu echipamente specializate;

lepuirea muchiilor achietoare dup ascuire, sau ascuirea de finisare, cu
discuri cu praf de diamant cu o granulaie fin pentru a asigura o rugozitate
mic a suprafeelor active (Ra = 0,2...0,1) m.
prelucrare cu lichide de achiere n stare pulverizat sau utilizarea bisulfurii de
molibden pentru ungerea n scopul reducerii uzurii;
utilizarea unor scule acoperite din fabricatie cu straturi protectoare rezistente
la uzur;
exploatarea sculelor cu regimuri recomandate de firma productoare,
determinate n urma cercetrilor experimentale;
utilizarea unor scule cu un grad ridicat de universalitate (spre exemplu: plcue
achietoare de tip M).
o Cheltuielile cu plata salariului pot fi reduse n mod raional prin urmtoarele
msuri mai importante:
micorarea timpului de lucru pentru realizarea produsului, prin introducerea
unor msuri de cretere a productivitii prelucrrii;
mrirea raional a numrului de utilaje (maini unelte) deservite de un
muncitor;
reducerea numrului de operaii necesare realizrii produsului;
simplificarea activitii operatorului n deservirea utilajului, prin adoptarea
unor echipamente automatizate pentru reducerea activitii manuale;
o Cheltuielile cu activitile pentru pregtirea fabricaiei se refer, n special la:
- cheltuielile cu proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare (manual sau mai
nou asistat de calculator) i a echipamentelor tehnologice speciale;
n acest sens pentru reducerea ponderii acestora n preul de cost se impun urmtoarele
recomandri:
- n producia de serie:
utilizarea unor tehnologii tipizate;
folosirea unor SDV-uri cu grad ridicat de flexibilitate i universitate, cu
structur modular;
prelucrarea i asamblarea pe linii elastice, flexibile:
- n producia de serie mic i individual:
utilizarea tehnologiei de grup, folosind utilaje universale i parial specializate
de nalt productivitate dotate cu SDV-uri de grup;
folosirea MUCN-urilor speciale sau centrele de prelucrare de tip CN, CNC.
139
M2.U4.6. Rezumat
Pentru prelucrarea unui produs prin achiere se pot proiecta mai multe variante
de proces tehnologic;
Alegerea variantei tehnologice optime se poate face att prin prisma costului de
prelucrare, precum i al productivitii;
Din punct de vedere al costului, alegerea variantei economice se face prin analiza
factorilor care influeneaz costurile pentru prelucrarea propriu-zis,respectiv
pentru deservirea tehnic i organizatoric a locului de munc, dependente la
rndul lor de structura sistemului tehnologic i de valorile parametrilor
tehnologici de lucru;
De la caz la caz, analiza costului poate fi fcut i prin prisma altor parametri de
performan: procentul de profit al firmei, cheltuielile cu regia, consumuri
energetice, etc.
1. Precizai factorii care influeneaz costul prelucrrii prin achiere a unei piese;
2. Care timp din structura normei tehnice de timp are cea mai semnificativ influen
asupra costului prelucrrii ?
3. Ce nseamn domeniu de eficien maxim a prelucrrii ?
4. Ce nelegei prin optimizarea parametrilor tehnologici n cadrul procesului de
prelucrare ?
5. Precizai principalele msuri de management tehnologic pentru reducerea
costurilor de prelucrare a produselor.
140
RI-CIDIFR-11/12

Limbă

Bine ați venit la Scribd!

Prof.dr.ing. Constantin BUZATU: Universitatea Transilvania Braşov

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Data încărcării

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prof.dr.ing. Constantin BUZATU: Universitatea Transilvania Braşov

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Titluri conexe

Universitatea Transilvania Braov

Centrul pentru nvmnt la Distan

Prof.dr.ing. Constantin BUZATU

CURS PENTRU NVMNT LA DISTAN

Managementul fabricatiei produselor

Managementul fabricatiei produselor

Managementul fabricatiei produselor

Modulul 1. Noiuni de baz teoretice i practice de proiectare

s rezume elementele de baz care sunt necesare pentru proiectarea

s defineasc i s se opereze cu noiuni legate de structura proceselor

Managementul fabricatiei produselor

s descrie caracteristicile tehnico economice ale semifabricatelor utilizate

s calculeze sau s adopte adaosurile de prelucrare, regimurile de achiere,

s descrie factorii care influeneaz precizia de prelucrare a suprafeelor i

Unitatea de nvare M1.U1. Elemente de baz ale proceselor

Managementul fabricatiei produselor

La sfritul parcurgerii acestei uniti de nvare studenii vor fi capabili s:

Durata medie de parcurgere a primei uniti de nvare este de 2 -3 ore.

M1.U1.3. Noiuni generale

Fig. M1.1.1. Reprezentarea grafic a unui sistem

Managementul fabricatiei produselor

care au rolul s aduc performanele mrimilor de ieire la nivelul obiectivelor yi stabilite n

unde xp reprezint mrimile perturbatoare, iar timpul.

Fig. M1.1.2. Schema de principiu a sistemului tehnologic de prelucrare

Totalitatea activitilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul sistemului

Managementul fabricatiei produselor

Acesta este o parte component a procesului de fabricaie, care reprezint totalitatea

Fig. M1.1.3. Schem de exemplificare a noiunilor de operaie i faz

Managementul fabricatiei produselor

Managementul fabricatiei produselor

M1.U1.4. Tipurile de producie i particularitile acestora

Managementul fabricatiei produselor

impuse de organizarea produciei, nu influeneaz dect foarte puin costul fabricaiei,

- n faza de funcionare (conducere operativ).

Managementul fabricatiei produselor

- flexibilitatea sistemelor tehnologice de fabricaie, presupune nu numai echipamente

- destinaia piesei, materialul i condiiile de funcionare;

Managementul fabricatiei produselor

Piesele cu form complex din aliaje neferoase, n producia de mas se recomand s

Grosimea minim a pereilor semifabricatului turnat depinde de materialul piesei i

Managementul fabricatiei produselor

d) Turnarea n modele uor fuzibile (modele care se topesc uor)se folosete

arbore cotit forjat liber) alturi de adaosul de prelucrare.

Managementul fabricatiei produselor

general, mari de prelucrare.

Managementul fabricatiei produselor

Avantajele matririi i tanrii la rece fa de alte procedee de prelucrare mecanice

Msuri de management tehnologic n proiectarea i alegerea semifabricatelor

finisare (eventual i de netezire), forma constructiv i dimensiunile produselor,

Managementul fabricatiei produselor

n proiectarea constructiv i tehnologic a produselor, trebuie s se in seama de

Managementul fabricatiei produselor

- Pentru creterea rigiditii construciei piesei se recomand prevederea unor nervuri,

Managementul fabricatiei produselor

la mbinarea a dou piese cu raportul seciunilor S2/S1 1,25 se va recurge la