BALANCEO DE LNEAS O BALANCE DE LNEAS

1. CONCEPTO: El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas

ms importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de
fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las
entregas parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa
consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo
proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para

cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen
proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el
proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar

un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub
ensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

2. OBJETIVOS:
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada
estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Otros objetivos
del balance de lnea son:
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de
operarios necesarios para cada operacin.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
4. Mayor productividad
1

5.
6.
7.
8.

Procesos con tiempos mnimos

Eliminacin del desperdicio.
Administracin de la produccin
Sistema de pago por productividad.

3. MTODO TPICO DE BALANCEO DE LNEAS:

Condiciones para el balanceo de lneas:

Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen

Informacin requerida:

Descripcin detallada del proceso

Volmenes de produccin
Operaciones o elementos de trabajo
Tiempos estndar de operacin
Secuencia de operaciones
Restricciones de la zona
Estructura de la lnea

Procedimiento:
1.
2.
3.
4.

Desarrollar red de precedencia

Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
Calcular el peso posicional para cada operacin
Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta
las restricciones

MTODO DE BALANCEO DE LNEA:

En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes

variables y su formulacin:

Balanceo de lneas de ensamble aplicacin para ingeniera industrial:

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una

pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta
la misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo
llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se
optimice un indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada
puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:
I = kc - pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el
tiempo de ciclo y pi corresponde al tiempo total de operacin.

El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de

tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester
y Helgeson & Birnie.

4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo
segn la definan las restricciones de precedencia.
Define grficamente para una observacin visual las restricciones de
precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como

requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el
cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est
normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas
ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir
el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los
elementos de trabajo a realizar sobre la lnea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de
la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con
dispositivos automticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya
terminadas de la lnea productiva.

5. LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE ENSAMBLE.

Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de fabricacin;

otra es una lnea de ensamble.
La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para automvil
o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea
debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin,
de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un
empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto
mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de
trabajo por el siguiente empleado.
Las lneas de fabricacin tienden a estar acompasadas por la mquina, y
requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo.

DISTRIBUCIN DE UNA LNEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son
similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una
lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios
automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete.
Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los
aparatos de televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

Balanceo de lneas de ensamble aplicacin para ingeniera industrial

Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la
misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado
tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice
un indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser
el tiempo de ocio total. ste se determina por:
piI = kc Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de
pi corresponde al tiempo total de operacin ciclo
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas
puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y
Helgeson & Birnie.

6. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1)

2)
3)

Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr la tarea.
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben
ser aproximadamente iguales.
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la
prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

6

1)
2)
3)

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

operarios necesarios para cada operacin.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de
trabajo.
Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.

7. METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA

7.1 Mtodo heurstico de balanceo de lneas
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las
herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el
ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en
diagramas de procedencias.
EJEMPLO:
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que
requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las

tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la

copiadora.
Una
vez

construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de

ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para
lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos:
1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir
entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta
operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto
esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de
produccin:
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la
empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que
es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la
lnea de ensamble.
8

Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades

requeridas por da

Tiempo de ciclo =

480 min utos

40unidades

= 12 minutos/unidad

2. calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de

duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el
tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero
entero:
n

Nmero mnimo de estacin de trabajo =

ciclo

Nmero de estaciones de trabajo =

66
12

i 1

tiempo para tarea i/tiempo del

= 5.5 o 6

3. balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin

de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido,
seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin
de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:
a)
b)
c)
d)

identificar una lista maestra de tareas

eliminar las tareas que estn asignadas
eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface
eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin
de trabajo es inadecuada.
e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la
tabla 9.4
La solucin no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6
estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo
consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos

completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se
balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo
muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo.
El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo
total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa
de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
Eficiencia
=

Tiempos de tareas

(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo

asignado)

Eficiencia =

66 minutos
(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos
Eficiencia =

(7 estaciones) * (12 minutos)

= 66/72 = 91.7%

= 78.6%

7.2 MTODO DE PESO POSICIONAL

Mtodo de peso posicional o de Helgeson and Birnie
10

11

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su

tiempo ms los de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,

cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos
de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y

19.
El tiempo total en la estacin II es de 16.

La
ultima
asignacion
incluye las
tareas 6, 7,
8 y 9, con
pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
El tiempo total de la estacion III es de 16.

EJEMPLO:
se describe el siguiente diagrama de precedencias:

Se ve de este
diagrama
que
la
unidad
de
trabajo (00) se debe
terminar antes
que las (02), (03),
(05), (06), (04),
(07), (08), (09) y (10);
y que la unidad
de trabajo (01) debe
ser terminada
antes que las (03),
(04), (07), (08),
(09) y (10). La unidad
(00) o la (01) pueden ser la primera, o bien, hacerse simultneamente. La unidad
de trabajo (03) no se puede iniciar hasta que las unidades (00) y (01) estn
terminadas, y as sucesivamente.
Para describir estas relaciones la computadora utiliza una matriz de precedencias,
como se ilustra en la figura 6-8. En este caso, el nmero 1 significa una relacin
de "debe preceder a". Por ejemplo, la unidad de trabajo (00) debe preceder a las
12

unidades (02), (03), (04), (05), (06), (07), (08), (09) y (10). Asimismo, la unidad de
trabajo (09) debe de preceder slo a la (10).
Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza
calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo
que deben seguirla.
Por tanto, el "peso posicional" correspondiente a la unidad de trabajo (00) sera:
Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 +
0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.
Enlistando los pesos posicionales en orden decreciente de magnitud queda:

13

Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto
se basa en los pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor
peso posicional se asignan primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el
elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera estacin
de trabajo.
El tiempo no asignado para esta estacin se determina restando la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo asignados, del tiempo de ciclo estimado. Si
hubiera un tiempo no asignado adecuado, entonces se puede asignar el elemento
de trabajo con el siguiente peso posicional mayor, siempre que los elementos de
trabajo en la columna de "antecesores inmediatos" hayan sido ya asignados.
El procedimiento contina hasta haber asignado todos los elementos de trabajo.
Por ejemplo, supngase que la produccin diaria requerida era de 300 unidades y
que se ha previsto un factor de apreciacin o eficiencia de 1.10. Por tanto:
Tiempo de ciclo del sistema= (480-72) (1.10)/300 = 1.50 minutos

14

Segn la disposicin que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un

tiempo de ciclo de 1.32 min (estacin de trabajo No. 4). Tal disposicin cumplir en
exceso el requisito diario de 300, y producir:
(480-72)(1.10)/1.32 = 341 unidades
Sin embargo, con seis estaciones de trabajo se tiene un tiempo de inactividad
considerable. El tiempo muerto por ciclo es

Para un equilibrio ms favorable el problema se puede resolver para tiempos de

ciclo de menos de 1.50 min.
Lo anterior puede originar valores mayores del nmero de operarios y de la
produccin por da, que tendr que ser almacenada. Otra posibilidad comprende la
operacin de la lnea con un balanceo o equilibrado ms eficiente para un nmero
limitado de horas por da.
15

7.3 MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

16

C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:

17

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

18

7.4 MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

19

Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo

del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que
dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.

C = 1.00 min.

20

7.5 METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVERSON:

Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)
Propone:
Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de
Trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a
Las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en
Cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado
Tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
Indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede Ser el
tiempo de ocio total: ste se determina por:
I= Kc-spi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi
corresponde al tiempo total de operacin S de ciclo y
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones.

21