Autorenfortdruck aus Deuiechngec Praktische Metallographie EnglistiGerman Practical Metallography ft Carl Hanser Verlag Munchen,Praktische Metallographie Practical Metallography Griinder/Founders Ginter Petzow Gerhard Reinacher t Charlotte Wachau + Herausgeber/Editor Prof. Dr. G. Petzow Schriftleitung/ Editor in charge Prof. Dr. H. E. Exner Technische Hochschule Darmstadt, FB 21 Materialwissenschaft, PetersenstraBe 23, -64287 Darmstadt Redaktionssekretariat/ Secretary Karin Exner Auf der Marienhdhe 5, D-64297 Darmstadt, Telefon 06151/537165 Wissenschaftlicher Beirat/ Editorial Board Inhalt/Contents 1/97 B. Bousfield, The Metallography of Deformation by Material Removal Metallographische Untersuchung der Verformung durch Materialabtrag 2 J. Richter, J. Cwajna,Determination of Dispersed Phase Area Fraction with Joined Method Employing Light, Scanning and Transmission Electron Microscopy Bestimmung des Flachenanteils einer feinstverteilten Phase durch Einsatz einer Kombinationsmethode von Licht-, Raster und Transmissionselektronenmikroskopie 23 R. Kovacheva, T. Kamenova, Y. Davidov, S. Valkanov, Influence of the Microstructure on the Crack Resistance of Cast Irons EinfluB des Gefiiges auf den RiBwiderstand von GuBeisen 32 G. Kiesster, Bildbericht zur Metallographie-Tagung Hamburg s. Impressum 1996 43 Mitteilungen/Information 42, 48 ff, Tagungskalender/Meeting Diary 52 Carl Hanser Verlag, Minchen_| Impressum 54 Zur Titelanzeige digital einstelibar. Titelfoto: Die ISOMET® 1000 Das neue Trenngerat fiir hochprazises, verformungsfreies Trennen: Die ISOMET® 1000 ermaglicht vollautomati- sches Trennen mit héchster Prazision. Alle Trennparameter wie Drehzahl, Probenzustel- lung (Digitalmikrometer) und Trenndruck sind Einsatzbereiche fur die ISOMET® 1000 sind elektronische Bauteile ( Keramik-, Metall-, Abb. Die neue ISOMET? 1000 Kunststoffkombinationen) sowie Bauteile aus 0 Faserverbundwerkstotfen oder Weichstoffen. ek} ® BUEHLER Wirtz-Buehler GmbH : In der Steele 2 - D-40599 Dilsseldorf - Tel.: 0211 / 974 10 - 0- Fax: 0211/9 74 10-79B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag The Metallography of Deformation by Material Removal Metallographische Untersuchung der Verformung durch Materialabtrag Brian Bousfield (Buehler Europe, University of Warwick, Science Park, Coventry, United Kingdom) Introduction Whenever we remove material by mechanical means, induced deformation, structural damage, dislocation and grain growth can occur. In some cases this can have an adverse effect on the performance of machined components. In the field of metallography it can and often does lead to an erroneous analysis. There are many examples in everyday life where we subject materials to some form of stress. Take, for example, paper clips, crow bar, screw driver, spanner —the list is endless. We also know that we can bend items and within given stress limits, they will spring back to their original shape without any permanent damage. Providing there is no change in the material microstructure these items will continue to per- form to specification. To permanently change the shape of these components a higher stress will be exerted resulting in a change of microstructure. When stress exceeds the plastic limit, dislocation occurs dramatically changing the material cha- racteristics and hence the microstructure of the material Since material removal when sectioning, turning, milling, grinding, drilling etc. is achieved through stress dislocation there must be an accompany- ing change of original microstructure i.e. the material around the area no longer conforms to specification. The degree and penetration of microstructural change will therefore be related to ‘component premature failure. 2 © Carl Hanser Verlag, Munchen Einleitung Wird Material aut mechanischem Weg abgetra- gen, so kénnen dadurch Verformungen, Gefiige- schadigungen, Versetzungen und Kornwachstum induziert werden. In einigen Fallen kann dies zu einer negativen Beeinflussung des Bauteilver- haltens fihren. Bei metallographischen Unter- suchungen kénnen die Ergebnisse dadurch ver- falscht werden, was auch haufig geschieht. Zahireiche Beispiele aus dem taglichen Leben zeigen, wie Werkstoffe itgendeiner Form von Be- lastungen ausgesetzt werden: Biiroklammern, Brechstangen, Schraubenzieher, Schrauben- schliissel — die Liste lieBe sich beliebig erweitern. Wir wissen auch, da wir Gegensténde biegen kénnen und daB sie, innerhalb bestimmter Gren- zen, ohne bleibende Verformung in ihre ur- spriingliche Form zuriickfedern. Unter der Voraussetzung, daB keinerlei Geftige- veranderungen stattgefunden haben, wird das Verhalten dieses Gegenstandes weiterhin der Spezifikation entsprechen. Um eine bleibende Verformung von Bauteilen zu bewirken, muB eine hohere Spannung aufgebracht werden, was nun 2u Gefiigeveréinderungen fihrt. Wird die Belastung aber den plastischen Bereich hinaus erhdht, kommt es zu Gleitprozessen, die das Werkstoftverhalten und damit das Werkstoft- gefiige dramatisch verandem. Da der Materialabtrag wahrend des Trennens, Drehens, Frasens, Schleifens, Bohrens usw. durch Versetzungsgleiten erfolgt, muB er von einer Gefiigeveranderung begleitet sein, d. h. der Werkstoff entspricht in diesem Bereich nicht mehr der Spezifikation. Der Grad und die Eindringtiefe der Gefageveranderung beeinflussen den vorzei- tigen Bauteilschaden. Prakt, Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Principles of Material Removal Mechanisms Consider Fig. 1 where the cutting tool exerts a shear force to the sample material. This results in dislocation as shown at B, producing cutting swarf B to C. Material is removed as a result of a com- bination of tensile and compressive forces acting perpendicular to the slip plane direction caused by the shear force. Elastic movement occurs in advance of the dislocation point, this is shown as Ato Bin Fig. 1 In order to better understand the effect of material removal by mechanical means, two major studies have been undertaken, firstly by microindenta- tion, secondly by microstructural analysis. The area of interest needs to be isolated and mounted into a convenient encapsulation resin. The speci- men is then ground and polished in accordance with good metallographic practises, i.e. prepared to integrity. For microindentation the specimen should be indented with a 300 g load (or less) set at mini- mum distance intervals (one indent gap). Inden- tations to be incremented and traversed over the whole area of interest. Following these indentati- ons a trace should be made of the lower hardness readings, these readings will be found to follow the slip dislocation lines. A study of the swarf will indicate as shown in Fig. 1 indicating a ferrite reading along the slip dislocation line. Grain migration must have taken place for this to occur. The second method allows optical examination, this will confirm the results obtained in the inden- Prakt, Metallogr. 34 (1997) 1 Fig. 1. Microstructural changes during machining Fig. 1. Durch spanende Bearbeitung erzeugte Goftigeverdnderungen Mechanismen des Materialabtrags Figur 1 zeigt, wie das Drehwerkzeug eine Scher- kraft auf das Probenmaterial ausiibt. Die Ver- schiebung bei B fulhrt zur Entstehung des Spans B bis C. Als Ergebnis der Kombination von Zug- und Druckkraften, die infolge der Scherkraft senk- recht zu der Richtung der Gieitebene wirken, wird Material entfernt. Vor Erreichen der kritischen Spannung fur Versetzungsbewegung tritt eine elastische Verzerrung ein (A bis B in Fig. 1) Um die Auswirkungen eines mechanischen Mate- rialabtrags besser verstehen zu kénnen, wurden zwei gréBere Versuchsserien, einmal mit Mikro- eindriicken und zweitens mit Gefiigeanalysen, durehgefihrt. Hierzu wurden die betreffenden Materialbereiche entnommen und in ein geeigne- tes Kunstharz eingebettet. AnschlieBend wurden die Proben der metallographischen Praxis ent- sprechend geschliffen und poliert, d. h. so prapa- riert, daB der ungest6rte Zustand vorliegt. Far die erste Versuchsserie werden aut der Probe Mikroeindriicke mit einer Belastung von 300 g (oder weniger) mit méglichst geringen Abstanden voneinander (Abstand eine Eindruckbreite) pla- ziert. Diese Eindrlicke missen im interessieren- den Bereich besonders eng liegen und ihn ganz erfassen. Verfolgt man nun die Eindriicke mit den geringeren Hartewerten, so verlaufen diese ent- lang der Gleitversetzungslinien. Wird ein Dreh- span untersucht, zeigt sich die in Fig. 1 darge- stellte Anordnung von Ferrit-Werten entlang der Gleitversetzungslinien. Damit dies méglich ist, muB eine Kornwanderung stattgefunden haben. Bei der zweiten Versuchsserie kénnen die Er- gebnisse der Mikroeindruckversuche durch die 3B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 2, Medium carbon steel swart. 100 x Fig. 2. Drehspan eines Stahls mit mittlerem Koh- Ienstoffgehalt. 100 x Ro Fig. 4. Spheroidal graphite cast iron swarf. 500 x Fig. 4. Drehspan von GuBeisen mit Kugelgraphit. 500 x tation test. Furthermore, an analysis of the struc- ture will reveal migration and dislocation. Take Fig, 2 for example, this is of machine swarf taken from a medium carbon steel. Note the slip dislo- cation lines as shown in Fig. 1 (B to C). A similar example is given in Fig. 3, this time the material is spheroidal graphite cast iron. In order to investi- gate slip planes with this cast iron, a zoomed area was selected. This is illustrated in Fig. 4. From this image, dislocation, migration and deforma- tion is clearly shown, Fig. 3. Spheroidal graphite cast iron swart. 100 x Fig. 3. Drehspan von GuBeisen mit Kugelgraphit. 100 x. Fig. 5. 0.4 % C steel, cross section. 400 x Fig. 5. Stahl mit 0,4 % C, Querschlift. 400 x mikroskopische Untersuchung bestatigt werden. Die Geftigeuntersuchung zeigt die Kornwande- rung und Verschiebung. Das Beispiel von Fig. 2 zeigt einen Drehspan aus einem Stahl mit mittle- rem Kohlenstofigehalt. Die in Fig. 1 bei B bis C schematisch dargestellten Gleitbander sind deut- lich zu erkennen. Auch bei GuBeisen mit Kugel- graphit (Fig. 3) ist dies der Fall. Diese Probe wurde far die genauere Darstellung der Gleitban- der auch bei héherer VergréBerung untersucht Figur 4 zeigt deutlich die Abgleitung, Kornwande- rung und Verformung, Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 7. Indentation in Nimonic. DIC. 500 x Fig. 7. Harteeindruck in Nimonic. DIK. 500 x So far, we have looked at what happens to the material that is removed (swart). What is of equal interest is what effect does this material removal mechanism have on the component or specimen. Figure 5 is the cross section of a carbon steel that has been machined on the outer face. From this micrograph we are able to identify the deformed grains, slip directions and granulated top surface. Due to slip dislocation, residual strain and com- pressive stress, total deformation extends to a depth of 120 um. Figure 6 shows how these dis- locations occur within individual grains additional to the formation of migration direction, The most important mechanism by which plastic deformation occurs is that of slip. In this process one part of the crystal (grain) shears or slips on a Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1 Fig. 6. Indexing directions of slip dislocation systems in cubic crystals Fig. 6. Inaizierungsrichtungen von Versetzungsgleitsystemen in kubischen Kristallen Fig. 8. Stressed copper. DIC. 500 x Fig. 8. Verformtes Kupfer. DIK. 500 x Bisher haben wir uns mit dem Zustand des abge- tragenen Materials (des Spans) beschattigt. Von Interesse ist aber auch, welche Auswirkung der Abtragsmechanismus auf das Bauteil bzw. die Probe hat. Figur 5 zeigt den Querschiiff durch einen Koh- lenstoffstahl, dessen AuBenfiiche spanend bear- beitet wurde. Auf dem Gefiigebild knnen ver- formte Korner, Gleitrichtungen und eine Oberflaichenschicht mit zertriimmerten Kémem identifiziert werden. Durch die Gleitversetzungen, die Eigenspannungen und die Druckspannungen betragt die gesamte Schadigungstiefe 120 um. Figur 6 zeigt, wie in den einzeinen Komern zu- sditzlich zu der Ausbildung von Wanderungsrich- tungen Versetzungen entstehen. Der wichtigste Mechanismus far eine plastische Verformung ist die Gleitung. Wahrend dieses Pro- zesses schert oder gleitet ein Tell des Kristalls 5B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag specific crystal plane (the slip plane) and along a specific direction (the slip direction). The pro- perties of dislocations, their ability to multiply when subjected to stress together with their inter- actions with one another and with grain bounda- ries and precipitates, largely determines such mechanical properties as yield stress/creep stress and ductility. Slip often occurs in more than one plane and will change relative to the type of stress involved (compressive / tensile / shear). We must expect therefore, with multiphased structures to see dif- ferent slip planes and directions as indicated in the cubic crystal depicted in Fig. 6. A very interesting microscopical exercise in pla- stic deformation can be gained by using lithium fluoride as the stressed specimen. Reflected light observations will reveal etch pit dislocations and transmitted light, specimen birefringence. Figure 7 illustrates a 50 kg Vickers indentation into a Nimonic 90 solution treated specimen (nickel-chrome-cobalt). This micrograph depicts the various slip planes resulting from the com- pressive indent stress. The slip directions will also vary. This image is achieved by using differential inter- ference contrast, the specimen prepared as for microstructural analysis i.e. grinding and polish- ing — unetched. It can be seen how the complex slip planes have an affinity to specific grains yet each grain is dependent on the relative disloca- tion of its immediate neighbour. Figure 8 is yet another example of slip disloca- tions occurring within grains, on this occasion the material being copper. The near pure copper (99 %) was first ground and polished to integrity. When optically observed in the unetched conditi- on there is nothing to see i.e. no grain boundaries, just a copper coloured image. The specimen is then subjected to a shear stress by lightly squee- zing between the jaws of a vice. This stunning 6 (des Korns) aut einer spezifischen Kristallebene, der Gleitebene, und entlang einer spezifischen Richtung, der Gleitrichtung. Die Merkmale der Versetzungen, ihre Fahigkeit zur Vervielfachung, wenn sie einer Spannung ausgesetzt sind, zu- sammen mit den Wechselwirkungen untereinan- der oder mit Komgrenzen und Ausscheidungen, bestimmen in grofBem Mafe mechanische Eigen- schaften wie die Streck- bzw. Kriechfestigkeit und die Zahigkeit Die Gleitung erfolgt haufig in mehr als einem Gleitsystem und kann sich in Abhangigkeit von dem jeweiligen Spannungstyp (Druck, Zug, Sche- rung) andern. Wir missen destalb bei mehr- phasigen Gefiigen verschiedene Gleitebenen und Richtungen erwarten, wie es far das kubische Kristallsystem in Fig. 6 dargestellt ist. Sehr interessante mikroskopische Beobachtun- gen zum Thema plastische Verformung sind méglich, wenn als verformte Probe Lithiumfluorid verwendet wird. Bei der Auflichtuntersuchung las- sen sich die Versetzungen mit der Atzgriibchen- methode darstellen, im Durchlicht sieht man die Doppelbrechung. Figur 7 zeigt einen Vickers-Eindruck (50 kg) in eine lésungsgeglihte Nimonic 90-Probe (Nickel- Chrom-Kobalt-Legierung). Deutlich sind die durch die Druckspannungen des Eindrucks er- zeugten Gleitsysteme, deren Richtungen wech- seln, zu sehen. Fur die Aufnahme wurde der Differential- Interferenz-Kontrast verwendet. Die Probe ist metallographisch prapariert, d. h. geschliffen und poliert, und ungeatzt. Es kann beobachtet wer- den, wie die komplexen Gleitebenen zwar eine Affinitat fiir spezifische Kémer aufweisen, den- noch hangt jedes Korn von der relativen Abglei- tung seiner direkten Nachbarn ab. Figur 8 zeigt ein weiteres Beispiel far Verset- Zungsgleiten innerhalb der Kérmer, in diesem Fall fir Kupfer. Das nahezu reine (99 %) Kupfer wurde zunéchst geschiiffen und poliert. Unter dem Mikroskop ist auf der ungeatzten Probe nichts zu sehen, also keine Korngrenzen, nur eine kupferfarbene Oberflache. Nun wird die Probe durch Scherung verformt, indem sie ganz leicht in einen Schraubstock eingespannt wird. Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag imegsty I : micrograph demonstrates how easy it is to repli- cate and demonstrate the action of slip disloca- tion when materials are subjected to stress. This image was revealed using differential interferen- ce contrast. The object of these micrographs is to reinforce the view that whenever a material is worked there is the possibility of changing the microstructure which in turn will affect the mechanical properties which could have an effect on component perfor- mance. The next step therefore, is to relate the severity of such workings as sectioning / turing / milling / grinding / rolling etc. to the change, if any, to the microstructure. Examples of Machining Technique Sectioning A series of steel samples were sectioned, using an abrasive wheel (alumina particles in a resin matrix) prior to surface preparation for micro- structural analysis. They had a smooth and shiny appearance to the sectioned face. This, contrary to expectation, is evidence of a bad sectioning condition (see Fig. 9) There was no evidence of burning. A well sectioned face will show a uniform series of scratched lines which is contrary to what was observed. Achieving a smooth shiny finish Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1 Fig. 9. Structural damage of the sectioned face Fig. 9. Geftigeschadigung der getrennten Ober- flache Die erstaunliche Aufnahme zeigt, wie einfach die Wirkung von Versetzungsgleitung bei der Mate- rialverformung demonstriert werden kann. Auch bei dieser Aufnahme wurde der Differential-Inter- ferenz-Kontrast eingesetzt. Diese Geftigeautnahmen sollten verdeutlichen, daB bei allen Bearbeitungsschritten die Gefahr besteht, daB sich das Werkstoffgefiige verdndert, was wiederum die mechanischen Eigenschaften beeinfluBt und damit das Verhalten des Bauteils bestimmen kann. Als ndchster Schritt soll er- lautert werden, in welchem Verhditnis der Grad der Bearbeitungsschritte wie Trennen, Drehen, Frasen, Schleifen, Walzen usw. zu den Gefiige- veranderungen steht. Bearbeitungsbeispiele Trennen Mehrere Stahlproben wurden mit einer Trenn- scheibe (Korundteilchen in einer Kunstharzma- trix) getrennt und anschlieBend metallographisch prépariert. Die getrennte Flache erschien glatt und glanzend. Dies ist, entgegen der Erwartung, ein Zeichen flr schlechte Trennbedingungen (siehe Fig. 9). Es gab keine Anzeichen fur eine Uberhitzung. Eine gute Trennflache miBte ein- heitliche Trennriefen aufweisen, was hier nicht der Fall ist. Ist die Trennflache glatt und glan- 7B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 10 a. Poor cut, polished. 200 x Fig. 10 a. Schlechter Schnitt, poliert. 200 x Fig. 10 b. Poor cut, ground and polished. 200 x Fig. 10 b. Schlechter Schnitt, geschliffen und poliert. 200 x Fig. 11 a. Poor cut, polished. 500 x Fig. 11 a. Schlechter Schnitt, poliert. 500 x Fig. 11 b. Poor cut, ground and polished. 500 x Fig. 11 b. Schlechter Schnitt, geschliffen und poliert. 500 x Figs. 10 and 11. 0.4 % C steel, etched with 2 % nital Fig. 10 und 11. Stahl mit 0,4 % C, Atzung: 2 % Nital usually means the sectioning wheel is too hard and that blunt abrasives are being used during sectioning. Since blunt abrasives manifest high levels of residual damage it was decided to polish, without any pre-grinding, to reveal the structure. The sample was etched in 2 % Nital after polishing and is shown in Fig. 10 a. The pearlite looks black and indistinct and it is enlarged and elongated. The white ferrite has a lamellae structure, further- more there is no evidence of grain boundaries. 8 zend, so ist dies im allgemeinen ein Zeichen dafir, daB die Trennscheibe zu hart war und daB zu stumpfe Abrasivkdmer vorhanden waren. Da abgestumpfte Abrasivkémer ein hohes Scha- digungsniveau erzeugen, wurde die Trennfléiche ohne vorheriges Schleifen direkt poliert, um das Gefiige sichtbar zu machen. Figur 10 a zeigt die Probe nach der Atzung mit 2 % Nital. Der Perlit er- scheint dunkel und unschart und ist vergréBert und gestreckt. Der weiBe Ferrit hat eine lamellenarti- ge Struktur, Komgrenzen sind nicht zu erkennen. Prakt, Metalllogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Sectioning using 20 micrometre abrasive 2! Pa aa sal ntery damage w= ro 2 Grinding using 20 micrometre abrasive KEL, Bs | ola Pi sample inegriy sample ity damage igh-roup | This micrograph needs to be compared with Fig. 10 b which has been prepared by a series of grinding steps prior to polishing. From Fig. 10 b we can make out the ferrite grain boundaries, pearlite is clearly visible though not resolved at this magnification. Figure 11 a shows the Polished Only specimen at a higher magnification. Once again pearlite is unresolved and has a black granular appearance. Ferrite again shows distortion and strain lines. In Fig. 11 b pearlite is much clearer and in some areas is partially resolved into its lamellar appea- ance, the shape as well as the general appea- rance is much different. Ferrite grain boundaries are now clearly visible. Of great significance is the difference in grain size between the two different examples shown. The localised heat generated during sectioning has caused a near doubling of grain size. This is an important finding, in particular since there was no evidence of burning on the cut face. The heat in the swart at the point of abrasion sectioning (white hot) is in excess of 1000°C, it should not be surprising therefore for grain growth to occur. To flood the cutting chamber with water will not affect this cutting temperature and should be directed in such a manner as to dissipate the generated Prakt, Metallogr. 34 (1997) 1 Fig. 12. Comparison of microstructure integrity sectioning versus grinding Fig. 12. Vergleich der Gefiigeschi nen gegen Schleifen figung Tren- Diese Gefiigeautnahme muB mit Fig. 10 b ver~ glichen werden. Hier wurde die Probe vor dem Polieren mit verschiedenen Kérnungen geschiif- fen. Die Komgrenzen im Ferrit sind vorhanden, der Perit ist deutlich dargestellt, wenn auch bei der gewahiten VergréBerung nicht autgelést. Figur 11 a zeigt die nur polierte Probe bei héherer VergréBerung. Der Perlit ist nicht aufgelést und erscheint dunkel und kérnig. Im Ferrit sind Spuren der Verformung und Dehnungslinien zu erken- nen. In Fig. 11 b ist der Perlit viel klarer und teil- weise aufgelést, so daB die Lamellen erkennbar sind, Form und Verteilung sind deutlich anders. Die Ferritgrenzen sind gut zu sehen. Besonders signifikant ist der Unterschied in der KorgréBe zwischen beiden Gefigen. Durch die 6rtliche Uberhitzung wahrend des Trennens hat sich die KorngréBe nahezu verdoppelt. Dies ist eine sehr wichtige Feststellung, vor allem wenn man beriicksichtigt, daB die Trennflache keine Uberhitzungsspuren zeigte. Die Temperatur des Spans betragt am Punkt des Abrasivtrennens mehr als 1000°C (WeiBglut), da ist ein Kom- wachstum nicht Gberraschend. Eine Wasserkih- lung der Trennkammer kann diese Trenntempera- tur nicht verringern. Die Kithlung muB so einge- 9B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 13 a. Poor cut, cross section Fig. 13 a. Schlechter Schnitt, Querschiiff heat at the point of cutting i.e. not directed at the abrasive wheel Tests were made to compare resultant damage between sectioning and grinding when using identical type and size abrasives. Figure 12 relates to the findings of this work carried out on ductile and brittle fracture materials. As can be deduced, between the two techniques sectioning manifests the least structural damage. This statement would not be true however should any burning take place during the sectioning of ductile materials. To have a better appreciation of the actual depth of damage a cross-section of the cut face has to be made. From this image it will be possible to optically observe the depth and condition of any residual damage. All micrographs relating to cross-sections were taken at x 500. From Fig. 13 a notice the dark granulated migration flowed layer followed by an area of deformation, this is the cross-section from the poorly sectioned sample above. Etchants attack areas of high energy strain in preference to iron carbide (pear- lite) unstained regions. Depth of damage with this, poorly sectioned sample is in the region of 60 1m. Without heat dissipation when sectioning, this 60 um damage could be as high as 600 um. Heat 10 Fig. 13 b. Good cut, cross section Fig. 13 b. Guter Schnitt, Querschiff richtet werden, da die erzeugte Hitze direkt am Punkt des Entstehens abgefiihrt wird, also nicht allgemein auf die Trennscheibe gerichtet sein. Es wurden Versuche durchgetiihrt, die die Scha- digung durch Trennen und durch Schleifen bei Verwendung von nach Art und GréBe identischen Abrasivstoffen vergleichen sollten. Figur 12 be- ruht auf den Ergebnissen dieser Versuche, die an duktilen und spréden Werkstoffen durchgetiihrt wurden. Es zeigte sich, daB von den beiden Ver- fahren das Trennen die geringere Werkstoffscha- digung verursacht. Diese Aussage trfft jedoch nicht zu, wenn wahrend des Trennens duktiler Werkstoffe eine Uberhitzung stattgefunden hat. Um die tats&chliche Schadigungstiefe abschat- zen zu kénnen, muB ein Querschliff durch die Trennflache prapariert werden. Die mikroskopi- sche Untersuchung dieses Querschliffes erlaubt es, die Tiefe und die Art der Gefgeschadigung zu ermitteln. Figur 13 a zeigt den Querschiiff durch die oben beschriebene schlecht getrennte Probe. An der Oberflache liegt die dunkle feinkér- nige Schicht, in der Kornwanderung stattgefun- den hat, daran schlieBt sich ein verformter Be- reich an. Das Atzmittel hat die Zementitiamellen im Perlit in Bereichen hoher Dehnungsenergie starker angegriffen. Bei dieser schlecht getrenn- ten Probe liegt die Schadigungstiefe bei 60 um. Ohne Warmeabfuhr wéhrend des Trennens konnte diese Schadigungstiefe bis zu 600 ym be- Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 14 a. Good cut, polished only Fig. 14 a. Guter Schnitt, nur poliert is dissipated through the use of water during sectioning, water however will not offset the ther- mal damage caused through high cutting rates or incorrect wheel selection. An alternative method is to cut dry using very high speeds/high pressure and minimum contact area. The machines designed for such functions tend to be heavy duty and more akin to production en- gineering, they will nevertheless cut cool. From an interest point of view, unrelated to these expe- riments, it was found advantageous to cut poly- mers at a moderate speed using an abradable wheel cutting dry (without lubricant) in preference to wet. So far we have discussed the damage from what has been described as a poorly sectioned sample, this sample however represents the level of damage found in the majority of sections. What needs to be addressed is how deep is this damage when sectioned from a more technically correct wheel. If we now observe the cross-sec- tioned face from an abrasive section using the correct wheel and optimised conditions (Fig.13 b) we can see a much reduced damage depth of 20 um. Figure 14 a shows what this 20 jum damage looks like as a microstructure, i.e. the surface has been polished without grinding then etched. If this is to Prakt. Metallogr. 34 (1997) 4 Fig. 14 b. Good cut, ground and polished Fig. 14 b. Guter Schnitt, geschliffen und poliert tragen. Im allgemeinen erfolgt die Warmeabtuhr beim Trennen durch Wasserkiihlung. Diese Kiih- lung kann jedoch thermische Schadigungen, die durch zu hohe Trennraten oder eine unglinstige Scheibenwahl verursacht werden, nicht verhin- dem. Ein Alternativerfahren ist das Trockentren- nen mit sehr hohen Geschwindigkeiten bzw. hohem Druck bei einer minimalen Kontaktflache. Fir diese Funktionen konstruierte Maschinen sind meistens GroBmaschinen, die eher fiir die industrielle Produktion gedacht sind. Aber sie trennen kalt. Interessanterweise wurde unabhan- gig von den hier beschriebenen Versuchen fest- gestellt, daB es ginstiger ist, Polymere mit mittle- ren Geschwindigkeiten trocken (ohne Kiihimittel) auf einer Abrasivscheibe zu trennen und nicht nab. Bisher haben wir die Schadigung bei einer als schlecht getrennt bezeichneten Probe beschrie- ben. Diese Probe reprasentiert jedoch die Scha- digungstiefe bei der Mehrzah! aller Trennflachen Nun ist interessant, wie tief die Schadigung bei Verwendung einer technisch einwandfreien Trennscheibe reicht. Figur 13 b zeigt den Quer- schliff durch eine Oberflache, die mit der geeii neten Trennscheibe und optimierten Bedingun- gen getrennt wurde. Die Schadigungstiefe ist deutlich auf 20 um reduziert. Figur 14 a zeigt, wie das Gefiige dieser 20 um tiefen Schéidigungszone aussieht, d. h. die Trenn- flache wurde ohne Schleifen poliert und geatzt "B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 15 a. Sectioned with diamond watering blade, cross section Fig. 15 2. Mit Diamant-Trennscheibe getrennt, Querschliff Fig. 15 b. Sectioned with hacksaw, cross section Fig. 15 b. Mit der Metallsage getrennt, Querschlift Figs. 13 to 15. 0.4 % C steel, etched with 2 % nital. 500 x Fig. 13 bis 15. Stahl mit 0,4 % C, Atzung: 2 % Nital. 500 x be compared with Fig. 14 b which has been ap- propriately ground prior to polishing and etching, it can be seen how easy it is to confuse the two microstructures, Fig. 14 a being unrepresentative while Fig. 14 b being a faithful reproduction Notice the improved resolution of Fig. 14 b when compared to Fig. 14 a. As a consequence, depth of deformation must be removed since unrepresentative structures can be confused with images of integrity. In order to put this depth of residual damage into perspective, two extreme cases have been illustrated, Figure 15 a was taken after sectioning on a low speed saw using a thin diamond wafe- ring blade (Isomet) (depth of damage 10 yim), and Fig. 15 b was taken after sectioning using a hacksaw blade (depth of damage 100 um). We observe that different types of cutting blades manifest different levels of damage (see table 1), and that hacksaw sectioning can be quite severe with hard tough materials. Because of the positive rake angle with all hacksaws this depth of dama- ge would be greatly reduced when cutting soft materials. Because of this factor, very soft mate- rials are best subsequently machined on a lathe using a positive rake angle tool rather than resor- 12 Vergleicht man dieses Bild mit dem Gefiige nach der normalen Préparation mit Schleifen, Polieren und Atzen (Fig. 14 b), so wird deutlich, wie leicht ein Geflige falsch interpretiert werden kann. Figur 14 aist nicht repréisentativ, wahrend Fig. 14 b das wahre Geflige wiedergibt. Besonders auffallig ist die verbesserte Auflésung bei Fig. 14 b. Die Konsequenz hieraus ist, da geschadigte Ge- fgebereiche entiert werden missen, da sonst unreprasentative Gefiige als das wahre Gefige angesehen werden kénnen. Um die Schadigungstiefe zu verdeutlichen, wer- den zwei Extremfalle vorgestellt. Figur 15 a zeigt eine Oberfiiche nach dem Trennen mit einer Nie- dertourensage mit Diamanttrennscheibe (Isomet) (Schadigungstiefe 10 um), Fig. 15 b zeigt das Ge- fige nach dem Trennen mit einer Metallséige (Schadigungstiefe 100 jum). Deutlich ist der Ein- fluB der verschiedenen Trennvertahren aut die Schadigung zu erkennen (Tabelle 1). Das Tren- nen mit einer Metallsage verursacht besonders bei harten und zahen Werkstoffen starke Schadi- gungen. Durch den positiven Spanwinkel aller Metallsageblatter ist dieses Verfahren bei wei- chen Werkstoffen weitaus giinstiger. Sehr weiche Materialien sollten aus diesem Grund auch anschlieBend auf einer Drehbank mit einem Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Table 1. Residual damage from sectioning 0.4 % carbon steel Tabelle 1. Schéidigungstiefe nach dem Trennen von 0,4 % Kohlenstoffstahl Technique Total residual damage [um] Verfahren Gesamtschadigung Hard resin bond alumina abrasive blade 60 Harte kunstharzgebundene Korundschleifscheibe ‘Same wheel — burned section / Gleiche Scheibe — dberhitzter Bereich 600 Soft bond alumina abrasive blade / Weichgebundene Korundschleifscheibe 20 Diamond wafering blade — low speed / Niedertouren-Diamanttrennscheibe 10 Hacksaw blade / Metallsageblatt 100 ting to a grinding operation. This is a factor often overlooked in metallography. General Machining We can state that all material removal mecha- nisms involving stress dislocation will cause structural deformation and could cause phase migration (multi-directional slip), slip strain dislo- cation and phase transformation (heat). In a pro- duction engineering consideration we are more often quoting a surface finish condition to the exclusion of the microstructural condition. When dealing with moving parts that come into contact with one-another we need to take the microstructure as well as the surface finish into consideration. It is necessary to understand the depth of damage resulting from different machi- ning operations if these components are to be subjected to rubbing contact. Take for example a drilled hole: if this hole is to be a location for a con- tinually moving spindle or rod then the surface microstructure will relate to the working life of such an assembly. Could we for example double the useful life of such assemblies simply by rea- ming all drilled holes? Before we can answer these questions we need to look into different types of machining operations. Prakt, Metalllogr. 34 (1997) 1 Werkzeug mit positivem Spanwinkel bearbeitet und nicht geschliffen werden. Dieser Faktor wird in der Metallographie hdufig ubersehen. Mechanische Bearbeitung Wir kénnen festhalten, da alle Mechanismen des Materialabtrags, bei denen Spannungsver- schiebungen auftreten, zu Gefiigeveranderungen fahren, also zur Vertormung (Vielfachgleitung), Gleitspuren (Versetzungsgleiten) und Phasen- umwandlungen (Warme). In der industriellen Produktion wird viel haufiger als Kriterium die Qualitat der Oberflachenbearbeitung als die Er- haltung des Gefligezustandes verlangt. Bei sich bewegenden Bauteilen, die miteinander in Kontakt kommen, muB aber genau wie der Oberfidchenzustand auch der Gefigezustand beriicksichtigt werden. Findet ein reibender Kon- takt der Bauteile statt, ist es unerlaBlich zu wis sen, wie tiet die verschiedenen Bearbeitungs- schritte das Gefiige geschadigt haben. Nehmen wir zum Beispiel ein gebohrtes Loch. Soll dieses Loch eine sich kontinuierlich bewegende Spindel oder Stange aufnehmen, bestimmt sein Ober- flichengefiige die Standzeit einer solchen Kon- struktion. Kénnten wir z. B. die Standzeit solcher Bauteile verdoppeln, wenn wir einfach nur alle gebohrten Lécher mit der Raumahle nachbear- beiten? Fir die Beantwortung solcher Fragen miissen die verschiedenen Bearbeitungsmetho- den untersucht werden. 13B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 16, Milled Fig. 16. Getrast Identical pieces of 0.4 % carbon steel were given toa production workshop specialising in precision component manufacture. The terms of reference given for each machining operation was to have a feed rate and depth of cut consistent with general engineering standards relating to surface finish. Surface milling: Figure 16 shows what happens when a 0.4 % carbon steel has been milled, notice the deformed layer as would be expected What is disturbing however is grain migration and the granulated top surface, this would not be a satisfactory microstructure for any rubbing contact assembly. Depth of damage is 50 jim. Tuming (lathe): Many contact assemblies are constructed from turned components and we would not expect to see a rough surtace finish nor would we expect to find a granulated top surface. Figure 17 however clearly shows a granulated top surface also exhibiting flowed slip migration. Deformation is present but more importantly there is a structure change probably caused by heat. Depth of damage is again 50 1m. Broached slot: Figure 18 is of the side wall of a broached slot, this is gross damage. The lip area as shown in this figure has a deformation depth of 14 Fig. 17. Turned Fig. 17. Uberdreht Identische Proben eines Stahls mit 0,4 % Kohlen- stoff wurden einem Betrieb Gbergeben, der auf die Herstellung von Prazisionsbauteilen speziali- siert ist. Fur jedes Bearbeitungsverfahren war festgelegt, da die Vorschubgeschwindigkeit und die Schnittiefe mit den allgemeinen Betriebsstan- dards fiir die Oberflachenbearbeitung tberein- ‘stimmten. Oberflachentrasen: Figur 16 zeigt die Oberflaiche des 0,4 % Kohlenstoff-Stahls nach dem Frasen. Wie erwartet, ist eine verformte Schicht entstan- den. Auffallend sind jedoch die Kornverformung und die feinkérnige Oberflachenschicht, die diese Oberflache far ein Bauteil mit reibendem Kontakt ungeeignet machen. Die Schadigungstiefe be- tragt 50 wm, Uberdrehen (Drehbank): Kontaktflachen bei Ma- schinenkonstruktionen sind héufig auf einer Drehbank bearbeitet worden. Wir warden hier keine groBe Oberflachenrauhigkeit erwarten und auch keine Oberflachenschicht aus zertrimmer- ten Kérnem. Figur 17 zeigt jedoch deutlich die feinkérnige Oberfléchenschicht, in der auBerdem durch FlieBen eine Kornwanderung stattgefun- den hat. Noch wichtiger als die vorhandene Vertormung ist jedoch die durch Uberhitzung er- zeugte Gefiigeveranderung. Die Schadigungs- tiefe liegt wiederum bei 50 um, Geraumter Schlitz: Figur 18 zeigt die Seitonwand eines mit der Réumahle bearbeiteten Schiitzes mit starker Schadigung. In dem hier wiedergege- Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 18. Broached slot Fig. 18. Gerdumter Schlitz damage of 140 um. The deformation at the root of the slot is 50 um. Again we have evidence of a fragmented granular top surface, this time with gross structural migration. This would not last long if it were to be used as a moving keyway. Milled slot: Figure 19 is of the side wall. On first appearance the damage seems to be confined to the migrated top layer of 8 um. Further investiga- tion will reveal an additional deformed layer making the total deformation depth of 40 jum. Drilling: Figure 20 quite clearly shows there is an outer granulated and flowed migration layer of 40 um. Beyond this layer deformation seems small giving a total depth of 50 jum. The condition of this outer fragmented microstructure however renders this hole unsuitable as a bearing for a moving spindle. The microstructure after reaming however would change this perspective. Cold drawing: The outer surface of cold drawn rod was investigated. Figure 21 shows the outer flowed layer, depth 7 um. This dimension in itself is not bad but whats disturbing is the fragmented Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1 Fig. 19. Milled slot Fig. 19. Gefraster Schlitz benen Lippenbereich liegt die Verformungstiefe bei 140 tum. Die Verformungstiefe an der Wurzel des Schiitzes betragt 50 jm. AuBerdem ist wieder die aus zertriimmerten Komern aufgebaute Ober- flachenschicht vorhanden, und es haben starke Kornverlagerungen stattgefunden. Wenn dieser Schitz als bewegliche Keilnut verwendet wirrde, kénnte das Bauteil nicht lange halten. Gefraster Schlitz: Figur 19 zeigt wieder die Sei- tenwand. Auf den ersten Blick scheint die Schai gung auf die 8 um tiefe Oberflachenschicht mit den verformten Kérnern beschrankt zu sein. Bei der genaueren Untersuchung zeigt sich jedoch, daB die Verformung bis zu einer Gesamtschadi- gungstiefe von 40 jim reicht. Bohren: Figur 20 zeigt deutlich, daB eine 40 pm dicke AuBenschicht mit zertrimmerten und durch FlieBen gewanderten Komern vorhanden ist. Un- terhalb dieser Schicht ist die weitere Verformung nur noch gering. Die gesamte Schadigungstiefe betréigt 50 um. Durch das zertriimmerte Gefiige an der AuBenflache ist dieses Loch als Lager fur eine bewegliche Welle véllig ungeeignet. Durch eine Nachbearbeitung mit der Relbahle wirde das Oberflachengefiige in dieser Hinsicht verbes- sert. Kaltziehen: Die AuBenfléche einer kaltgezogenen Stange wurde untersucht. In Fig. 21 ist die 7 jm tiefe flieBverformte Oberfléchenschicht zu erken- nen. Die Schadigungstiefe an sich ist zwar sehr 15B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Fig. 20. Drilled hole Fig. 20. Gebohrtes Loch Figs. 16 to 22. Different machining techniques, 0. 500 x Fig. 21. Cold drawn bar Fig. 21. Kaligezogene Stange Fig. 22. Ground surface Fig. 22, Geschliffene Obertiiche 4 % C steel, cross section, etched with 2 % nital, Fig. 16 bis 22. Vergleich verschiedener Bearbeitungsverfahren, Stahl mit 0,4 % C, Quersohliff, Atzung: 2 % Nital. 500 x outer surface. Surface grinding: This is by far the best example we have seen (Fig. 22) and illustrates why many ground components are used and found satisfac- tory for moving contact parts. The measured structural damage depth is 2 um. It could be said that this, out of the various techniques we have shown, is the only one that meets the required standard for moving contact assemblies. The depth of damage figures have been tabulated in Table 2 from which we can see the importance of retaining the correct surface microstructure by, 16 giinstig, ungiinstig ist jedoch die Kornzertrimme- rung. Schleifen der Oberflache: Die beste Oberflachen- qualitat (Fig. 22) illustriert, warum das Schleifen fiir Kontaktflaichen beweglicher Teile haufig und mit gutem Ergebnis eingesetzt wird. Eine Schadi- gungstiefe von 2 jm wurde gemessen. Es kann festgestellt werden, daB von allen untersuchten Verfahren nur dieses die an bewegliche Kontakt- elemente gestellten Anforderungen erfill. Die Schadigungstiefen sind in Tabelle 2 zusam- mengestellt. Deutlich ist zu erkennen, daB bei unseren Versuchen nur nach dem Schleifen das Prakt, Metallogr. 34 (1997) 1B. Boustield: Material Removal/Materialabtrag Table 2. Residual damage from machining 0.4 % carbon steel Tabelle 2. Schadigungstiefe nach der Bearbeitung von 0,4 % Kohlenstoftstah! Technique Total residual damage [jum] Verfahren Gesamtschadigung Surface milling / Oberflachenfrasen 50 Milled slot / Gefraster Schlitz 40 Tuming / Abdrehen 50 Broached slot / Gerdumter Schlitz 50 Drilling / Bohren 50 Cold drawing / Kaltziehen 7 Surface grinding / Oberflaichenschleiten 2 on this occasion, using a surface grinding stone. The disturbing feature was that all examples of machining techniques, with the exception of sur- face grinding, show a high and unacceptable level of deformation of 50 um. Of greater significance is the condition of the microstructure at the outer surface, this has been changed which will ine- vitably affect the physical characteristics of the material. When these surfaces are to be used for moving contact components these outer surfaces will be totally unacceptable. To improve these contact surfaces more care will have to be taken when selecting appropriate cutting feed rate, lubricant and tool rake angle. Nevertheless, there must be case for improving machine technology for non heat treated components when making rubbing contact in the functioning assembled condition. Machining for Microstuctural Analysis This investigation into production technology, identifying the need for an understanding of com- ponent residual damage additionally to surface finish, has introduced some interesting factors re- lating to machining techniques for microstructural analysis. The classical approach to surface pre- paration for microstructural analysis demands Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1 wahre Gefiige an der Oberflache beibehalten werden konnte und da@ alle anderen Bearbei- tungsverfahren mit dieser einen Ausnahme iiber- raschend hohe und nicht vertretbare Schédi- gungstiefen von 50 um erzeugen. Besonders signifikant ist der Zustand des Gefiges in der AuBersten Oberfléchenschicht, Haben hier Ver- Anderungen stattgefunden, wirkt sich dies unver- meidbar aut das physikalische Verhalten des Werkstoffes aus. Sollen die bearbeiteten Oberflachen als Kontakt- flachen beweglicher Teile dienen, so sind diese Oberflachenschichten véllig unakzeptabel. Um die Qualitét der Kontaktflachen zu verbessern, muB grdBte Sorgfalt auf die Auswahl der richtigen Trennvorschubgeschwindigkeit, des Kuhimittels und des Werkzeugspanwinkels verwendet wer- den. Unterliegen nicht warmebehandelte Bauteile einer Maschinenkonstruktion wahrend der Funk- tion einem Reibkontakt, so muB die Oberflachen- bearbeitung aut jeden Fall verbessert werden. Bearbeltung fir die Gefiigeuntersuchung Dieser Ausflug in die Produktionstechnologie, der zeigen sollte, da neben der Oberflachenqualitat auch die Schadigungstiefe bei einem Bauteil be- achtet werden muB, hat einige interessante Fak- toren aufgezeigt, die auch bei Praparationsver- fahren far die Gefiigeanalyse zutreffen. Das klassische Verfahren fir die Anschliffpréparation 7B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag POLISHING SEVERITY RATING SEVERITY RATING Fig. 23, Specimen material specific preparation-method selection Fig. 23. Probenmaterialspezifische Auswahl des Praparationsverfahrens 18 Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag rough and fine grinding using silicon carbide papers followed by a rough and fine polishing step using diamond or alumina abrasives. The residual damage produced as a result of rough grinding can be, with for example ferrous mate- rial, as high as 120 um. It is because of this, and other factors, in 1987 the author introduced a new approach to metallography which is now well documented and established [1]. The general principles are illustrated in Fig. 23. Ithas been shown that when a surface has been ground, total residual damage (deformation) can be as low as 2 um. This being so it would be pos- sible to follow this grinding step with just one other. To use 3 im diamond on a resin ingressed textile cloth (Texmet) should complete the prepa- ration to integrity (a faithful reproduction of the true microstructure). This would dramatically change the traditional approach to preparing ferrous material for microstructural analysis. Minimum Contact Area When preparing material surfaces by grinding or sectioning, be it metal or ceramic, there are advantages in using a minimum contact area. The advantages of reduced contact area techniques are: reduced motor power needed, less heat to dissipate, less residual damage, easier to lubri- cate and more efficient cutting through reduced surface tension. If we introduce this approach to the two basic functions needed for microstructural analysis (cutting and grinding) we could further reduce specimen residual damage. Sectioning (cutting) Assuming all operating parameters and wheel selection have been optimised the sectioning operation must be carried out using minimum wheel contact area and the area of contact must remain constant i. unlike a direct plunge cut into Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1 besteht aus Grob- und Feinschleifstufen aut Sili- ciumcarbid-Papieren und anschlieBenden Grob- und Feinpolierstufen mit Diamant- oder Tonerde- Poliermitteln. Die durch das Grobschleifen her- vorgerufene Schédigung kann beispielsweise bei Eisenwerkstoffen bis 120 ym Tiefe reichen. Unter anderem auch aus diesem Grund fihrte der Ver- fasser 1987 ein neues Préparationskonzept fir die Metallographie ein, das inzwischen gut doku- mentiert und angenommen ist (1]. Die Grundprin- Zipien illustriert Fig. 23. Es wurde gezeigt, da nach dem Schleifen einer Oberflache die gesamte Schadigungstiefe (Ver- formung) nur 2 um betragen kann. Ist dies der Fall, so geniigt nach dieser Schleifstufe eine ein- zige weitere Praparationsstufe. Durch Polieren mit 3 um Diamantpaste auf einem harzgetrankten Textiltuch (Texmet) miBte bereits das wahre Ge- fage (d. h. eine reprasentative Darstellung des ungestérten Werkstoffgefiiges) erhalten werden. Dieses Konzept wirrde die traditionellen Verfah- ren far die metallographische Praparation von Eisenwerkstoffen dramatisch verandem. Minimale Kontaktflache Bei der Praparation von metallischen oder kera- mischen Werkstoffoberfléchen durch Schleifen oder Trennen ist es vorteilhaft, minimale Kontakt- flachen zu schaffen. Die Vorteile von Verfahren mit minimaler Kontaktflache sind: geringere Mo- torleistung, geringere Warmeentwickiung, gerin- gere Schadigungstiefe, leichtere Kihlung und effizienteres Schneiden durch die geringere Obertichenspannung. Wenden. wir dieses Konzept auf die beiden Grundfunktionen der metallographischen Prapa- ration, némlich Schneiden und Schleifen, an, kén- nen wir die Probenschadigung noch weiter redu- zieren. Trennen (Schneiden) Unter der Voraussetzung, daB die Betriebspara- meter und die Scheibenwahl bereits optimiert wurden, mu nun die Trennoperation so durch- gefiihrt werden, daB nur eine minimale Scheiben- flache beriihrt wird und diese Kontaktflache kon- 19B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag ¢ om an a a round specimen where the area of contact is constantly changing. Minimum contact area can be achieved by one of the following operations: incremental cutting / rotate sample against cutting wheel during traverse / oscillate the cutting wheel or the specimen when traversing etc. (Fig. 24), Any of these methods avoiding direct traverse, will induce less damage and simplify subsequent preparation stages. In many cases reducing subsequent steps to two and sometimes only one. Additionally to minimum area contact is the need for constant feed, not constant force, if exit burn is to be avoided. Grinding The traditional approach with grinding for micro- structural analysis, whether using silicon carbide paper / diamond discs or grinding wheels is to utilise a full face contact method (see Fig. 25). Beyond the disadvantages already discussed relating to maximum area of contact, there is the problem of increased surface tension which reduces cutting efficiency. Reduced contact area techniques can be applied to traditional grinding as Fig. 25. Take for exam- ple diamond grinding discs where the abrasive is deposited onto islands on the grinding disc. Nylon, polyester and acetate silk grinding cloths 20 Fig. 24. Reduced contact area sectioning Fig. 24. Trennen mit reduzierter Kontaktflache stant bleibt, d. h. anders als bei dem direkten Tauchschnitt durch eine runde Probe, bei dem sich die Kontaktflache stetig andert. Eine mini- male Kontaktflache kann mit folgenden Mitteln erreicht werden: Schrittweises Trennen / Proben- rotation gegen die Trennscheibe wahrend des Schnitts / Oszillation von Trennscheibe oder Probe wahrend des Schnitts u. a. (Fig. 24). Alle diese Methoden, die den direkten Durchschnitt vermeiden, reduzieren die Schadigung und ver- einfachen die nachfolgenden Praparationsstufen, so daB meistens nur noch zwei und manchmal nur eine einzige weitere Stufe erforderlich sind. Zusatzlich zum Einhalten einer minimalen Kon- taktflache sollte der Vorschub, und nicht die Kraft, konstant gehalten werden, um die Uberhitzung des Werkstiicks zu vermeiden. Schleifen Das traditionelle Schleifen fiir die metallographi- sche Préparation sieht, unabhangig davon, ob SiC-Papiere oder Diamant-Schleifscheiben ver- wendet werden, einen vollen Fldchenkontakt der Probe vor (Fig. 25). Neben den bereits genannten Nachteilen einer maximalen Kontaktflache wird hierdurch auBerdem die Oberflichenspannung ethdht, was die Schneideffizienz deutlich ernied- rigt. Verfahren mit reduzierter Kontaktfléche konnen jedoch auch beim traditionellen Schleifen einge- setzt werden. Ein Beispiel hierfir sind Diamant- Schleifscheiben, bei denen die Abrasivkémer inselartig auf der Scheibe verteilt sind. Nylon-, Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Force Rotation ©, Specimen Sample integrity Fig. 25. Conventional grinding with maximum area contact Fig. 25. Konventionelles Schleifen mit maximaler Kontaktflache with their mesh weave pattern have a mesh size compatible with the grinding abrasive (charged diamond) in order to break surface tension. Metallographers have overlooked this minimum area of contact approach. It has been demonstra- ted how surface grinding using minimum area contact has given levels of deformation much lower than other techniques. Introducing this ap- proach to metallography (including all materials not just metals) would transform the current com- plex multi-step preparation recipes. Metallography could still be automated, current equipment could still be used. Specimens would be mounted in the specimen holder as shown in Fig. 26. After minimum area contact grinding the complete specimen holder could be transferred to current equipment for a single or double step pro- cedure. Where the specimens are to be finished manually or alternatively fitted to a machine with individually loading specimens then the specimens would be removed from the specimen holder. Prakt. Metallogr. 34 (1997) 4 Grinding whee! Rotate specimen holder ER, Specimen ethch Traverse simple inety Fig. 26. Grinding with minimum area contact Fig. 26. Schleifen mit reduzierter Kontakttiiche Polyester- und Kunstseide-Schleiftiicher mit ihrer Maschengewebestruktur haben eine der jeweili- gen AbrasivkomgréBe (Diamant) angepaBte Maschenweite, um die Oberfiéchenspannung zu Zerstren. In der Metallographie wurde das Konzept der mi- nimalen Kontaktflache bisher nicht berticksichtigt. Es konnte gezeigt werden, daB beim Schleifen von Oberflachen mit minimaler Kontakttlache ein Schéidigungsniveau erreicht wird, das deutlich geringer als bei anderen Verfahren ist. Durch die Ubernahme dieses Konzeptes in die Metallogra- phie kénnten die komplizierten mehrstufigen Praparationsvorschriften fiir alle Werkstoffe, nicht nur Metalle, deutlich vereintacht werden. Die Préparation lieBe sich trotzdem automatisie- ren, vorhandene Geréite k6nnten trotzdem weiter- verwendet werden. Die Proben wiirden entspre- chend Fig. 26 in den Probenhalter eingespannt. Nach dem Schleifen mit minimaler Kontakifliche wirde der gesamte Probenhalter in die vor- handenen Gerate fir die ein- bzw. zweistufige weitere Behandlung eingesetzt. Nur fur eine manuelle Feinpolitur oder bei Geraten mit Einzel- probenhaltern miiBten die Proben aus dem Halter genommen werden. 24B. Bousfield: Material Removal/Materialabtrag Conclusions What emerges from this study is the need to re-evaluate production engineering component specifications and to include where necessary a microstructural requirement. It is possible for example to satisfy a surface finish requirement yet have components that clearly manifest a lower than expected life due to gross deformation at a primary machining stage. Above all, there is an educational aspect to this work in which a greater awareness of reduced tesidual damage will improve component life expectancy. Additionally, there is a case for re- appraisal of the traditional approach to materials preparation for microstructural analysis. The benefits of applying the points raised would be a reduction in component / assembly failure, and a much simplified approach to the prepara- tion of materials for microstructural analysis. ‘Summary This study concems the mechanism of material removal and how it affects the structure of the machined component. Deformation severity is related to the different techniques available for ma- terial removal. Grain growth due to heat generated during abrasive sectioning has been demonstra ted. Through the utilisation of microindentation, supported by microstructural analysis, it has been shown how phase migration is an additional consideration when mechanically working ductile material surfaces. Finally an assessment of the effect of structural deformation on component life is made. From this work the relationship of deforma- tion by material removal mechanisms are related to surface preparation for microstructural analysis. References/Literatur 1. B. Bousfield, Surface Preparation and Microscopy of Materials, J. Wiley and Sons, London (1992) Accepted: July 9, 1996 Author's address/Anschrift des Vertassers: ‘SchluBfolgerungen Die Untersuchungen haben deutlich gemacht, daB die Spezifikation fertigungstechnischer Bau- teile neu bewertet werden und wo nétig einen ge- fligebezogenen Zusatz erhalten muB. Es ist z. B. méglich, da® zwar die Anforderung an die Ober- flachenqualitat erfullt werden, die Bauteile jedoch infolge starker Verformung wahrend der vorange- gangenen Bearbeitungsschritte eine geringere als die erwartete Standzeit aufweisen. Deshalb ist das Hauptanliegen dieser Arbeit, deutlich zu machen, daB durch eine Reduzierung der Werkstoffschadigung die Lebenserwartung des Bauteils verbessert werden kann. Zusatzlich soll in diesem Rahmen ein Uberdenken der tra- ditionellen Praparationskonzepte fir die mikro- skopische Gefligeuntersuchung vorgeschlagen werden, Vorteile einer Beachtung der angesprochenen Punkte sind die Reduzierung von Bauteilschaden und die deutlich vereintachte metallographische Praparation von Proben fur die Gefiigeanalyse. Zusammenfassung Die Untersuchung befaBt sich mit den Mechani men des Materialabtrags und mit deren Einflu8 auf das Gefige spanend bearbeiteter Bauteile. Die Starke der Schadigung wird von dem fiir die Bearbeitung eingesetzten Verfahren bestimmt Kornwachstum durch die wahrend des Abrasiv- trennens erzeugte Uberhitzung wird demon- striert. Durch die Verwendung eines durch die Gefiigeanalyse erganzten Mikroeindruckvertah- rens konnte gezeigt werden, daB die Phasen- wanderung ein weiterer Aspekt der mechani- schen Bearbeitung duktiler Werkstotffiachen ist. AbschlieBend wird eine Abschaitzung des Einflus- ses der Gefiigeschadigung auf die Standzeit des Bauteils durchgefihrt. Auf der Grundlage dieser Untersuchungen wird der Zusammenhang zwi- schen dem Materialabtragsmechanismus und der Verformung auch auf die Anschiiffpraparation far die Gefiigeuntersuchung dibertragen. ‘Angenommen: 9. Juli 1996 Ubersetzung: K. Exner Buehler Krautkramer, University of Warwick, Science Park, Coventry CV4 7HS, England 22 Prakt. Metallogr. 34 (1997) 1