INFLUENTA ELEMENTELOR

OTELURILOR

DE

ALIERE

ASUPRA

PROPRIETATILOR

Otelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul si cu alte elemente chimice, pe care le
contine in diferite cantitati si care la confera in functie de continut, proprietatile dorite.
CARBONUL
Influenta carbonului asupra otelului este esentiala, atat in cazul otelurilor carbon cat si
in cazul otelurilor aliate.
In raport cu celelalte elemente intalnite in oteluri (cu exceptia borului), variatii reduse
ale continutului de carbon pot modifica radical proprietatile si intrebuintarile otelurilor. Astfel
daca otelurile au un continut de carbon mai mic de 0,7% C, pot fi utilizate ca oteluri de
constructie, iar daca continutul de carbon depaseste aceasta valoare, pot fi utilizate ca oteluri
de scule. De altfel standardele de stat cuprind o clasificare a otelurilor carbon in functie de
continutul de carbon si de conditiile de elaborare. Se pot distinge urmatoarele calitati de
oteluri carbon frecvent utilizate in practica:
Otelurile carbon de calitate (OLC 1060, STAS 880) elaborate obisnuit, sau in conditii
speciale (avand litera X in simbol), care pot fi oteluri de cementare (OLC 1015) cu continut
redus de carbon si oteluri de imbunatatire (OLC 2560) cu un continut mai bogat de carbon
(max. 0,65).
Aceste oteluri intrebuintate pentru constructia de masini sunt utilizate in stare tratata
termic (QT) [73], [65].
Otelurile carbon de uz general (OL 00OL 70, STAS 500/2) laminabile, care se livreaza
in stare necalmata (n), semicalmata (s) si calmata (k). In functie de garantiile de livrare ele
cuprind patru clase de calitate, de la 1 la 4.
Aceste oteluri sunt utilizate in stare netratata termic (non QT), la constructii metalice
asamblate prin sudare, nituire sau cu suruburi, tinand seama de importanta constructiei. Aceste
oteluri pot fi livrate si in stare ecruisata (deformate la rece), sau rezistente la coroziune
atmosferica (STAS 5093), caz in care au un continut sporit de P, Cr si N [65], deci prezinta
conditii mai nefavorabile pentru sudare.
Otelurile carbon turnate in piese (OT 40 OT 60, STAS 600) care cuprind trei clase, de
la 1 la 3, in functie de proprietatile mecanice care se garanteaza la livrare.
In general pentru toate otelurile carbon amintite, este necesara precizarea, ca odata cu
cresterea continutului de carbon, devine mai dificila imbinarea sau incarcarea prin sudare,
datorita durificarii si fragilizarii zonei influentate termic, care, fara anumite precautii
tehnologice, fisureaza.

Fig 1.1 Variatia proprietatilor mecanice ale otelurilor carbon

Din diagrama prezentata in fig. 1.1 se observa variatia proprietatilor mecanice ale
otelurilor carbon in functie de continutul de carbon al aliajului. Valorile prezentate in
diagrama sunt valori medii si pot varia in limite de 10% in functie de continutul de impuritati,
de conditiile de laminare si de racire [11]. Intrucat carbonul singur nu poate asigura in toate
cazurile obtinerea unor proprietati necesare, exista oteluri care contin inafara elementelor
insotitoare, diferite cantitati de elemente de aliere. In functie de cantitatea acestora, se poate
face o clasificare a otelurilor data in tabela 1.1.
Tabela 1.1
Elemente
de aliere
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
V
Ti
B
W
Co
Al
Cu
Pb
SUMA

Continut [%]
Slab aliat
0,5 1,1
0,8 1,8
0,3 0,5
0,3 0,5
0,05 0,1
0,05 0,1
< 0,04
< 0,0005
0,2 0,3
0,2 0,3
---------------------------------<5

Mediu aliat
> 1,1 6,0
> 1,8 6,0
> 0,5 6,0
> 0,5 4,5
> 0,1 1,0
> 0,1 1,0
--------------> 0,0005
> 0,3 4,0
> 0,3 1,0
< 0,3
< 0,4
< 0,4
> 5 - 10

Bogat aliat
> 6,0
> 6,0
> 6,0
> 4,5
> 1,0
> 1,0
-------------> 0,003
> 4,0
> 1,0
> 0,3
> 0,4
> 0,4
> 10

Daca otelurile contin elemente de aliere sub limita minima indicata in tabel in coloana
otelurilor slab aliate, sunt considerate ca nealiate, adica sunt oteluri carbon.
Deci chiar otelurile carbon contin anumite cantitati de elemente chimice insotitoare a
caror variatie le poate modifica proprietatile.

CROMUL

Cromul este elementul de aliere care se gaseste in majoritatea otelurilor aliate, datorita
efectului sau favorabil asupra patrunderii la calire (fig. 1.2). Deci sub aspectul comportarii la
sudare, otelurile care contin crom prezinta dificultati. Influenta cromului asupra calibilitatii
otelului este si mai intensa daca otelul mai contine si Wolfram (0,4 0,8% W), inrautatind
astfel si mai mult comportarea la sudare.
Fig.1.2 Influenta unor elemente de aliere asupra calibilitatii [4]
Cromul se poate dizolva in ferita, pe care o durifica intr-o masura mai mica decat alte
elemente de aliere.
Cromul mai poate forma carburi si nitruri, care daca sunt repartizate la limita
cristalelor micsoreaza sensibilitatea la supraincalzire a otelurilor. Acest efect este favorabil
asupra comportarii la sudare, intrucat cristalele zonei influentate termic sunt in acest fel
franate sa creasca odata cu incalzirea. Prin aceasta are loc si o marire a rezistentei la rupere, a
carei variatie in functie de continutul de crom este prezentata in fig. 1.4.

Fig.1.4 Influenta cromului asupra rezistentei la rupere a unor oteluri [4]

Carburile de crom pot fi simple de forma CrmCn (De ex.: Cr7C3, Cr23C6, Cr4C, Cr2C3),
sau complexe de forma (FeCr)mCn (De ex. (FeCr)7C6), sau de forma (FeCr)mMenC (De ex.
(FeCr)4Me1,3C).

Nitrurile de crom avand forma CrN sau Cr2N se formeaza in otelurile crom, datorita
afinitatii cromului fata de azotul dizolvat in metalul lichid, la elaborarea, sau la sudarea
acestor oteluri, marind fragilitatea la revenire [4].
Cromul mai formeaza compusi intermetalici, avand forma MemCrn, dintre care cel mai
cunoscut este compusul denumit faza sigma. Aceasta este nemagnetica, dura (aproximativ 900
HV) si e casanta [15], [32], [49], [61], continand aproximativ 50% Fe si 50% Cr. Faza sigma
apare de obicei la otelurile austenitice la limita cristalelor, sau chiar in interiorul cristalelor,
provocand o fragilitate accentuata.
Aparitia fazei sigma in cazul otelurilor cu crom poate fi favorizata de existenta
austenitei neomogene, si mai cu seama a amestecului austenita ferita, precum si de incalzirea
indelungata in intervalul de temperatura 873 1173 K, sau de incalzirea rapida la temperaturi
apropiate de domeniul Fe-delta al diagramei Fe-C, urmata de racire rapida. In general atunci
cand este favorizata aparitia carburilor intergranulare, este favorizata si formarea fazei sigma.
Faza sigma mai poate apare si in zonele de deformare intensa, fiind favorizata de
existenta tensiunilor interne [32]. In acest caz faza sigma poate apare chiar in interiorul
grauntilor de austenita pe planele de alunecare. Faza sigma apare si intre alte elemente
chimice intalnite in oteluri, care sunt solubile intre ele. Se pot astfel aminti compusi
asemanatori fazei sigma intre doua sau trei elemente:
- V Mn (24,3% V); V Fe (37 57% V); V Co (40 54,9% V); V Ni (55 65% V);
- Cr Mn (19 24% Cr); Cr Fe (43,5 49% Cr); Cr Co (56,6 61,1% Cr);
- Mo Fe (47 57% Mo); Mo Co (59 61% Cr);
- Cr Mo Ni (37% Cr, 27% Mo, 36% Ni; sau 42% Cr, 32% Mo, 26% Ni).
Acesti compusi intermetalici de tipul sigma pot coexista in otelurile aliate supuse unor
cicluri termice specifice si pot provoca fragilizarea si ruperea materialului. Inlaturarea fazei
sigma se poate face prin incalzire la temperaturi ridicate (dupa caz intre 1123 si 1273 K)
urmata de racire rapida in apa (calire de punere in solutie).
Din practica tratamentelor termice se cunoaste ca pentru anumite conditii de racire
(viteze reduse de racire), in intervalul temperaturilor de revenire (973 573 K), otelurile cu
continut de crom pot prezenta o fragilitate pronuntata, denumita fragilitate de revenire [4].
Se presupune ca fragilitatea de revenire este provocata de precipitarea unor faze complexe, fin
dispersate la limita cristalelor. Printr-o racire rapida a otelului in intervalul de temperatura
amintit, otelul devine mult mai putin fragil inlaturandu-se asa zisa fragilitate de revenire.
Combaterea cea mai eficienta a fragilitatii de revenire se realizeaza prin introducerea
in otelurile amintite a unor adaosuri de Mo, Ti sau Nb [4] care finiseaza structura si impiedica
formarea fazelor fragile. Mai trebuie remarcat ca Ni, care mareste tenacitatea otelurilor, nu
inlatura insa fragilitatea de revenire.
Cromul micsoreaza conductivitatea termica a otelurilor, deci micsoreaza marimea
zonei influentate termic, obtinuta pentru o anumita energie liniara de sudare.

In figurile 1.6 si 1.7 se observa variatia conductivitatii termice a otelurilor crom in functie de
continutul de crom si de temperatura [15].

Fig.1.6 Variatia coeficientului de conductivitate termica in functie de continutul de crom a

otelurilor crom [15]

Fig.1.7 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor crom in functie de

temperatura [15]
Cromul mareste segregatia dendritica provocand aparitia cristalelor columnare mari, a
caror efect nefavorabil se manifesta cu atat mai puternic cu cat piesele au dimensiuni mai
mari. Nu trebuie neglijata existenta acestui efect nici in cazul sudurilor, avand in vedere ca de
obicei piesele sudate nu mai sufera ulterior deformatii plastice si recristalizari. Cromul
influenteaza si coeficientul de dilatare liniara a otelurilor pe care il micsoreaza odata cu
cresterea concentratiei de crom, ceea ce se observa in fig. 1.8.

Fig.1.8 Variatia coeficientului de dilatare liniara intre 0-200C a otelurilor cu 0,1%C [15]
Acest efect al cromului asupra otelurilor este favorabil in ceea ce priveste comportarea
la sudare, intrucat dilatarilor reduse le corespund tensiuni interne reduse.
Din efectele pe care le produce cromul asupra diferitelor proprietati ale otelurilor, se
observa ca unele sunt favorabile asupra comportarii la sudare, iar altele sunt defavorabile. In
general insa se poate afirma ca cromul inrautateste comportarea la sudare a otelurilor, daca se
tine seama ca in oteluri mai exista in majoritatea cazurilor si alte elemente de aliere.
In ceea ce priveste obtinerea unor straturi incarcate prin sudare, avand anumite
proprietati, cromul este un element de baza care intra in compozitia materialelor de adaos cu
destinatie speciala.
NICHELUL
Este un alt element frecvent utilizat la alierea otelurilor. Prin alierea cu nichel se obtin
oteluri avand proprietati mecanice deosebite.
Nichelul se dizolva in orice proportii in ferita si austenita, nu formeaza carburi si
favorizeaza descompunerea cementitei, fiind un element gamagen si grafitizant. Nichelul
coboara temperatura de formare a eutectoidului cu aproximativ 1011 K, pentru fiecare procent
de Ni. In functie de concentratia sa in oteluri, acestea pot avea structura perlitica (P),
martensitica (M), austenitica (A), ceea ce se observa din fig. 1.11.

Fig.1.11 Diagrama structurala a otelurilor aliate cu nichel

Obtinerea structurilor indicate in aceasta diagrama poate fi influentata si de viteza de

racire a aliajului respectiv. Otelurile perlitice prezinta o alungire si o rezilienta deosebit de
mare si o rezistenta la rupere ridicata. Otelurile martensitice au rezistenta la rupere si limita de
elasticitate ridicate, dar au alungirea mica. Ele sunt din acest motiv fragile si greu
prelucrabile. Otelurile austenitice au limita elastica si rezistenta la rupere mai coborate, dar
alungirea si rezilienta au valori mari.
Prin asocierea nichelului in otelurile cu Cr, W, Mo, se obtin proprietati mecanice net
superioare.
Unele dintre putinele dezavantaje ale nichelului constau in pretul sau de cost destul de
ridicat si in unele dificultati pe care le poate crea in cazul temperaturilor inalte de exploatare.
In general nichelul compenseaza efectele defavorabile ale cromului, pe care il
insoteste de multe ori in oteluri.
Cel mai important efect al nichelului asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor este
acela ca le mareste considerabil rezilienta, respectiv tenacitatea [38], [9]. Acest efect se
manifesta cel mai intens la temperaturile obisnuite (293 K), sau la temperaturi joase si se
diminueaza la temperaturi ridicate.
In cazul continutului ridicat de sulf (mai mare de 0,03% S), nichelul influenteaza
negativ tenacitatea la cald. Astfel la temperaturi mai mari de 918 K, rezilienta otelului poate
sa scada brusc, datorita topirii eutecticului pe care il formeaza nichelul cu sulful la limita
cristalelor.
O alta cauza a scaderii rezilientei in cazul alierii cu nichel, o constituie solubilitatea
ridicata a hidrogenului in nichel [15]. Aceasta se manifesta mai cu seama la sudarea cu
electrozi inveliti, sau la sudarea automata sub flux, la care sarma contine nichel, iar invelisul
(fluxul) contine umiditate ridicata.
Nichelul mareste calibilitatea (fig 1.12), si micsoreaza temperatura Ms (fig 1.9). Acest
efect este maxim daca otelul mai contine si 0,1-0,4%V.
In urma cresterii continutului de nichel, valoarea temperaturilor critice de transformare
scade, ceea ce se observa in fig. 1.12. Din acest motiv duritatea otelurilor aliate cu nichel
poate sa scada brusc, daca sunt incalzite peste 773 823 K. Aceasta influenta asupra duritatii
este neglijabila, la un continut de nichel mai mic de 1%.

Fig.1.12 Influenta nichelului asupra temperaturilor critice de transformare A1 A3 ale aliajelor

Fe-Ni [15]
Un alt efect caracteristic nichelului este micsorarea conductivitatii termice a otelului,
care se manifesta la cresterea continutului de nichel pana la 40% Ni, ceea ce se observa in fig.
1.13.

Fig.1.13 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor nichel [15]

Un efect deosebit de favorabil al nichelului asupra otelurilor il constituie micsorarea
coeficientului de dilatare liniara, odata cu cresterea continutului de nichel pana la 35,5% Ni
(aliaj invar), ceea ce se observa din fig. 1.14. Aliajul cu 46% Ni (platinita), are acelasi
coeficient de dilatare ca si sticla.

Fig.1.14 Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor nichel [15]

Tinandu-se seama de costul ridicat al nichelului s-au elaborat marci de oteluri la care
nichelul se inlocuieste cu diferite continuturi de Mn si de N, obtinandu-se proprietati
asemanatoare otelurilor cu nichel, dar neegalandu-le.
MANGANUL

Este un element de aliere ieftin, care se utilizeaza in oteluri avand unele efecte
asemanatoare cu ale nichelului, dar fara a atinge aceleasi performante [11]. Manganul mareste
calibilitatea otelurilor asemanator cromului (fig. 1.2) si micsoreaza temperatura de incepere a
transformarii martensitice (fig. 1.9), favorizand aparitia austenitei reziduale in cazul racirilor
rapide (fig. 1.10). Alierea otelurilor cu mangan produce o micsorare a valorilor temperaturilor
critice de transformare, dupa cum rezulta din fig. 1.15.

Fig.1.15 Influenta manganului asupra temperaturilor critice de transformare A1, A3 ale

aliajelor Fe-Mn [15]
Rezulta ca stabilitatea termica a acestor oteluri este destul de redusa, adica otelul calit
isi reduce duritatea la temperaturi inferioare, fata de cele ale otelurilor similare, care nu sunt
aliate cu mangan.
Otelurile aliate cu mangan pot fi perlitice (P), martensitice (M), austenitice (A), in
functie de concentratia elementelor de aliere, ceea ce se observa din figura 1.16.

Fig.1.16 Diagrama structurala a otelurilor aliate cu Mn [65]

Din grupa otelurilor austenitice ecruisabile, au o utilizare practica numai otelurile din
zona II, intrucat cele din campul I pot deveni martensitice, iar cele din campul III contin
carburi, deci sunt fragile.Aceste oteluri pot fi sudate cu electrozi avand compozitie chimica
asemanatoare.
Din punct de vedere magnetic, otelurile perlitice aliate cu mangan au o permeabilitate
mediocra, iar rezistivitatea este mare. Rezulta ca manganul trebuie evitat din tabla pentru tole
de transformatoare, dar poate fi adaugat in piesele susceptibile de a avea pierderi prin curenti
Foucault.
Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan este prezentata in fig.
1.18. Din aceasta figura se observa ca, la cresterea continutului de mangan creste si

coeficientul de dilatare lineara, respectiv cresc si tensiunile interne, care apar in timpul sudarii
acestor oteluri.
Din punct de vedere magnetic, otelurile perlitice aliate cu mangan au o permeabilitate
mediocra, iar rezistivitatea este mare. Rezulta ca manganul trebuie evitat din tabla pentru tole
de transformatoare, dar poate fi adaugat in piesele susceptibile de a avea pierderi prin curenti
Foucault.
Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan este prezentata in fig.
1.18. Din aceasta figura se observa ca, la cresterea continutului de mangan creste si
coeficientul de dilatare lineara, respectiv cresc si tensiunile interne, care apar in timpul sudarii
acestor oteluri.

Fig.1.18 Variatia coeficientului de dilatare liniara a otelurilor mangan in stare recoapta, pentru
diferite intervale de temperatura

Fig.1.20 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor mangan [15]

In ceea ce priveste conductivitatea termica a otelurilor care contin mangan, se remarca
o scadere a ei, odata cu cresterea continutului de mangan, ceea ce se observa din fig. 1.20.
Reducerea conductivitatii termice a otelurilor cu mangan ar trebui sa conduca la o scadere a
marimii zonei influentate termic, dar tinand seama de coborarea punctelor critice de
transformare de catre Mn, rezulta ca zona influentata termic este mare la aceste oteluri. De
asemenea, tinand seama de sensibilitatea la supraincalzire a otelurilor mangan, se poate
afirma ca la cresterea continutului de mangan are loc o inrautatire a comportarii la sudare.
SILICIUL

Siliciul este un alt element utilizat la alierea otelurilor cu proprietati speciale, datorita
efectului favorabil pe care il are asupra acestora. Siliciul se dizolva complet in solutia solida
in anumite proportii, fara a forma carburi. Prin aceasta creste rezistenta la rupere a otelului,
rezistenta la curgere (cu aproximativ 10 daN/mm2 pentru o crestere de 1% Si), precum si
duritatea la cald. Astfel in figurile 1.21 si 1.22 sunt prezentate variatiile duritatii la cald ale
unor oteluri avand 0,4% C, calite si revenite la diferite temperaturi, iar in fig. 1.23 este
prezentata variatia rezistentei la rupere a otelului cu 0,14 0,26% C normalizat, in functie de
continutul de siliciu.

Fig.1.21 Influenta siliciului asupra duritatii unor oteluri avand 0,4%C [9]

Fig.1.22 Influenta siliciului asupra durificarii prin precipitare a otelului cu titan calit in apa
de la 1273K [15]

Fig.1.23 Influenta siliciului asupra rezistentei la rupere a otelului cu 0,14-0,26%C normalizat

[15]
Dupa cum s-a mai aratat, siliciul nu formeaza carburi in otel, dar are un efect favorabil
asupra formei carburilor, celorlalte elemente si asupra comportarii lor la incalzire. Astfel
carburile din otelurile aliate cu siliciu au o tendinta de globulizare si se dizolva mai greu in
solutia solida in timpul incalzirii. De asemenea siliciul prezinta o tendinta de descompunere a
cementitei in Fe si grafit.
Siliciul mai poate forma cu fierul compusi intermetalici de

forma FeSi (faza , Fe3Si2 (faza si Fe3Si. Tinandu-se seama ca siliciul mareste valoarea
temperaturilor critice de transformare A1 A3 cu aproximativ 50 K pentru o crestere de 1% Si,
ceea ce se observa din fig. 1.24, rezulta ca otelurile aliate cu siliciu au o stabilitate termica
buna. In prezenta oxizilor, otelul cu siliciu poate forma oxisilicati (FeO)2SiO2; (MnO)SiO2;
3Al2O3 (2SiO2, etc., care pot ramane in otel sub forma de incluziuni nemetalice.

Fig.1.24 Influenta siliciului asupra punctelor de transformare ale otelurilor [15]

Siliciul mareste calibilitatea otelurilor si impiedica descompunerea martensitei la
incalzirea [9], dar favorizeaza decarburarea otelului atunci cand atmosfera este oxidanta.
Influenta siliciului asupra rezilientei otelurilor este nefavorabila [49], [38], valoarea critica a
concentratiei siliciului peste care creste brusc fragilitatea, fiind discutabila.
Scaderea tenacitatii otelurilor cu siliciu se manifesta mai cu seama daca aceste oteluri
mai contin crom si mangan si daca sunt revenite la temperaturi cuprinse intre 573 si 773 K
[9].
Cu toate ca siliciul produce o buna dezoxidare a metalului topit, otelurile siliciu care
contin si vanadiu, prezinta dificultati la sudare [31], datorita favorizarii fisurarii
intercristaline, provocata de formarea unor pelicule usor fuzibile, situate la limita cristalelor.
Siliciul mai are o influenta nefavorabila asupra comportarii la sudare a otelurilor aliate
si pentru ca favorizeaza aparitia cristalelor columnare mari in baia metalica [4]. In acelasi
timp scade tendinta de microsegregatie cristalina, intrucat siliciul micsoreaza intervalul de
solidificare al otelurilor [65].
MOLIBDENUL, VANADIUL SI WOLFRAMUL
Molibdenul, vanadiul si wolframul sunt elemente de aliere care adaugate in otelurile
aliate favorizeaza imbunatatirea proprietatilor acestora si permite utilizarea lor in conditii
deosebit de severe de functionare.
Datorita afinitatii mari pentru carbon, aceste elemente dau carburi greu fuzibile si cu
solubilitate scazuta. Acestea micsoreaza sensibilitatea la supraincalzire si maresc rezistenta la
cald a otelurilor, datorita efectului mecanic al carburilor de la limita cristalelor. Totodata
aceste elemente de aliere maresc stabilitatea termica a otelurilor datorita efectului favorabil pe
care il manifesta asupra punctelor critice de transformare (fig. 1.25).
Carburile cele mai fin dispersate sunt carburile de molibden si de vanadiu, pe cand
cele de wolfram, au o tendinta de crestere, odata cu cresterea continutului de wolfram, mai cu

seama daca otelul este aliat si cu o cantitate de nichel mai mare de 0,7%.

Fig.1.25 Influenta wolframului si molibdenului asupra temperaturilor critice de transformare

ale otelurilor [15]
Carburile acestor elemente pot fi simple, de forma Me mCn, dintre care se pot aminti:
Mo2C, VC, V4C3, WC, W2C, sau complexe de forma FemMenCp, dintre care cele mai frecvente
sunt: Fe2Mo2C, Fe3Mo3C, Fe3MoC, Fe2W2C, Fe3W3C, Fe2W4C, Fe4W2C, Fe21W2C6, sau
multiplu complexe, dintre care se pot aminti: Fe(MoW) 3C, (FeCrWV)6C, (FeCr)4,7W1,3C [9].
Unele dintre aceste carburi sunt solubile in austenita, iar altele au solubilitate redusa printre
care se pot aminti Mo2C, W2C, WC, [4].
Punerea in evidenta a carburilor, precum si determinarea retelei cristaline si a
compozitiei chimice se poate efectua prin mai multe metode, dintre care cele mai utilizate
sunt: atacul cu reactivi metalografici [9], [52], analiza cu raze X, separarea electrolitica si
analiza cu microsonda electronica [1].
O alta forma sub care se pot gasi aceste elemente chimice in oteluri, sunt nitrurile.
Astfel vanadiul in prezenta azotului formeaza nitrura de vanadiu VN, un compus chimic care
este fragil si micsoreaza tenacitatea otelurilor. Acest compus poate apare la sudarea otelurilor
cu vanadiu datorita azotului atmosferic care poate patrunde in baia metalica.
Calibilitatea otelurilor este puternic marita chiar la adaosuri reduse de molibden (0,2
0,4% Mo), pe cand vanadiul o micsoreaza intr-o oarecare masura, iar wolframul o micsoreaza
intens, mai cu seama la oteluri cu continut redus de carbon. Aceasta reducere a calibilitatii se
explica prin formarea carburilor si micsorarea continutului de carbon din martensita [11].
Acest efect este inlaturat la otelurile aliate prin adaugarea unor elemente de aliere care
favorizeaza calibilitatea si anume cromul, molibdenul, nichelul, manganul, etc.
Vanadiul avand o afinitate mult mai mare pentru carbon, decat molibdenul si
wolframul, formeaza mult mai usor carburi si favorizeaza dizolvarea molibdenului si
wolframului in solutia solida, ceea ce produce o durificare prin dispersie (P.H.). Vanadiul
chiar in cantitati reduse (0,05%) elimina transcristalizarea si structura Widmnstatten.
Molibdenul, vanadiul si wolframul ridica temperaturile de transformare A3 ale

otelurilor si formeaza carburi greu solubile in austenita, ,marind deci termostabilitatea.

Molibdenul si vanadiul inlatura fragilitatea de revenire, asa dupa cum s-a mai aratat, in cazul
otelurilor aliate cu crom.
Molibdenul si wolframul insotite de siliciu, favorizeaza decarburarea otelurilor
incalzite in mediul oxidant. Acest efect incepe sa se manifeste mai intens la concentratii mai
mari de 0,8% W si 0,5% Si [9].
Rezistenta la curgere la cald si duritatea otelurilor cresc odata cu marirea continutului
de wolfram, molibden si vanadiu, ceea ce se poate observa din fig. 1.26 [13].

Fig.1.26 Influenta wolframului, molibdenului si vanadiului, asupra rezistentei de curgere la

cald Rc si a duritatii otelurilor [13]
Se observa din aceste diagrame ca efectele favorabile asupra rezistentei de curgere la
cald si asupra duritatii se datoresc cantitatilor pana la 8 9% W, 2 2,5% Mo si 0,8 1,0% V.
Rezilienta, respectiv tenacitatea este influentata in mod diferit de aceste elemente de aliere.
Astfel molibdenul in concentratii mai mici de 0,15 0,25% mareste usor rezilienta, iar in
concentratii mai mari o mareste intens (pentru C0,3%).
Wolframul si vanadiul in schimb micsoreaza rezilienta. Scaderea rezilientei odata cu
marirea continutului de vanadiu, se datoreste fragilitatii create de nitrurile de vanadiu si de
carbo-sulfurile de vanadiu, care devin tot mai mari si slabesc legatura dintre cristale [32],
[31]. Acest efect negativ se manifesta mai cu seama in cazul otelurilor cu vanadiu, daca nu
sunt bine desulfurate, sau daca patrunde in baia metalica de sudare azot provenind din
atmosfera, sau din feroaliajele impurificate la elaborare cu azot (in special ferocromul).
Fragilitatea cauzata de vanadiu este si mai accentuata in cazul sudarii otelurilor cu vanadiu,
daca acestea contin mult carbon, ceea ce se observa din fig. 1.27 [31].

Fig.1.27 Influenta vanadiului asupra fragilitatii otelurilor sudate [31]

Scaderea rezilientei otelurilor cu wolfram se datoreste carburilor de wolfram care au
dimensiuni mai mari decat carburile de vanadiu, sau de molibden. Acestea fiind dispuse la
limita cristalelor, provoaca o crestere a fragilitatii. Astfel otelul cu 8% W are rezilienta scazuta
nu numai dupa calire, ci si dupa o revenire inalta, in urma careia duritatea scade pana la
valoarea de 45 HRC [35].
Datorita scaderii conductivitatii termice a otelurilor aliate cu molibden, wolfram sau
vanadiu, ceea ce se observa in fig. 1.28 [13], zona influentata termic, in cazul sudarii acestor
oteluri, se reduce considerabil si sufera o transformare mai putin intensa, datorita cresterii
stabilitatii termice. Datorita coeficientilor de conductivitate termica cu valori scazute, creste
pericolul de fisurare a acestor oteluri mai cu seama in cazul racirilor rapide.

Fig.1.28 Variatia coeficientului de conductivitate termica a otelurilor in functie de continutul

de elemente [13]
Otelurile cu wolfram isi maresc rezilienta precum si rezistenta la uzura la cald [35],
atunci cand se micsoreaza continutul de carbon sub 0,3 0,4%. Aceasta se explica prin
reducerea cantitatii carburilor mari de wolfram si prin favorizarea dizolvarii wolframului in
solutie solida, pe care o durifica.
Marirea rezilientei otelurilor cu wolfram se mai poate realiza si prin marirea
continutului de crom peste 2%, dar exista pericolul formarii segregatiilor de carburi, mai cu
seama in cazul pieselor cu sectiuni mari.
Exista o tendinta de inlocuire a wolframului din unele oteluri cu molibden in proportie
de 2:1, ceea ce favorizeaza formarea carburilor fine si marirea rezistentei la oboseala termica
[35]. Otelurile care contin molibden au o rezistenta la oboseala termica mai mare decat
otelurile cu wolfram, in aceleasi conditii de rezistenta la rupere. Cu toate acestea wolframul
ramane un element de aliere care se foloseste curent la alierea otelurilor care lucreaza in

conditii grele sau foarte grele (matrite pentru prelucrari la cald, scule de aschiere cu regim
intensiv de exploatare, etc.).
TITANUL
Titanul, este un alt element de aliere care se adauga in unele oteluri, pentru finisarea
cristalelor si pentru micsorarea fragilitatii de revenire. Cel mai important dezavantaj al
titanului din otelurile care se sudeaza, este formarea nitrurilor (TiN) si a oxizilor (TiO2), care
pot provoca fragilitatea sudurii. De asemenea el mareste cantitatea de hidrogen dizolvata in
metal.
Titanul mareste rezistenta si duritatea otelurilor, deoarece finiseaza cristalele si
disperseaza fin carburile, formand carbura de tipul TiC si micsorand in acelasi timp
sensibilitatea la supraincalzire.
COBALTUL
Cobaltul este un element de aliere al aliajelor care functioneaza la temperaturi ridicate,
datorita favorizarii precipitarii unor compusi greu solubili si fin dispersati, care maresc
duritatea precum si stabilitatea termica.
Este necesara precizarea referitoare la cobalt, asupra faptului ca el nu formeaza
carburi, si asupra faptului ca are un efect deosebit asupra obtinerii carburilor, sau a unor
compusi intermetalici ai altor elemente de aliere (Mo, Cr, W, Ti, etc.).
Spre exemplu in cazul otelurilor aliate cu Mo si Ni, cobaltul produce o durificare prin
precipitare dispersa (P.H.), in urma dizolvarii lui in solutia solida. Efectul este maxim in jurul
temperaturilor de 823 K si mareste intens stabilitatea termica si rezistenta la uzura la cald a
aliajului.
Dezavantajul cobaltului in aceste aliaje este producerea unei oarecare reduceri a
tenacitatii, cauzate de modificarea formei carburilor de molibden si a cementitei.
Influenta cobaltului asupra curbelor de transformare izoterma a austenitei este
prezentata in fig. 1.30.

Fig.1.30 Influenta cobaltului asupra transformarii izoterme a austenitei [14]

Se observa deplasarea spre stanga si in sus a acestor curbe. Aceasta produce o
micsorare a calibilitatii otelurilor cu cobalt (fig. 1.31), ceea ce are efect favorabil asupra

comportarii la sudare a otelurilor corespunzatoare.

Fig.1.31 Evaluarea calibilitatii in functie de continutul de cobalt [14]

Alte efecte favorabile ale cobaltului asupra otelurilor constau in marirea
conductivitatii termice si in marirea rezistentei la oxidare la cald, prin formarea unor pelicule
superficiale protectoare de oxizi, asemanatoare celor produse de aluminiu.
BORUL
Borul este un element de microaliere in oteluri care in proportii de 0,00050,003%
intarzie transformarea perlitica, fara sa o deplaseze pe scara temperaturilor.
Borul nu influenteaza asupra punctului critic Ms, dar mareste calibilitatea, opunanduse formarii constituentilor moi in timpul calirii si micsoreaza susceptibilitatea la fisurare.
Actiunea borului se manifesta doar pentru oteluri avand un continut mai mic de 0,7%
C si in cazul racirilor rapide, pe cand in cazul recoacerilor este nula. Mentinerea indelungata
la temperatura 1373 K provoaca distrugerea efectului borului asupra calibilitatii.
Otelurile aliate cu bor sunt utilizate la fabricarea angrenajelor si pinioanelor
cementate, a buloanelor, arcurilor si arborilor, imbunatatind caracteristicile mecanice ale
miezului piesei.
Borul da compusi foarte fin dispersati impreuna cu siliciul, aluminiul, titanul,
vanadiul, calciul, manganul sau azotul, care durifica solutia solida datorita precipitarilor
disperse secundare (P.H.).
Intrucat borul permite durificari ale otelurilor chiar in cazul cantitatilor reduse de carbon, este
posibila reducerea continutului de carbon din otelurile refractare si termorezistente, eliminand
in acest fel coroziunea intercristalina [4] si obtinand in acelasi timp o rezistenta mecanica
suficienta.
AZOTUL
Azotul este element insotitor si uneori chiar element de aliere in oteluri. Astfel in
functie de procedeul de elaborare, otelul contine in mod obisnuit cantitati de 0,10,3% N.
Ferita poate dizolva maxim 0,1% N la temperatura de 813 K (540 C), dar pe masura

ce se raceste lent are loc o precipitare a compusului Fe 4N de forma aciculara (fenomen

favorizat de racirile lente sau de mentineri indelungate in intervalul 523473K. Prin aceasta
mai ramane dizolvata in ferita la temperatura camerei doar o cantitate de 10-5%N.
Daca ferita este racita cu viteze mai mari de racire (chiar la racire in aer), are loc o
mentinere a azotului in solutia solida (ferita suprasaturata in azot). Precipitarea ulterioara in
timp, sau datorita incalzirilor indelungate a compusilor azotului, provoaca durificarea
structurala, sau imbatranirea otelurilor.
Deformarile plastice la rece si incalzirea in intervalul de temperatura 473 573 K
favorizeaza aparitia nitrurilor din ferita suprasaturata, producand fragilitatea de imbatranire a
otelurilor.
Cele mai afectate oteluri de fenomenul de imbatranire, sunt otelurile cu putin carbon
(spre exemplu tabla de cazane).
Concentratia azotului din oteluri este influentata in afara procesului de elaborare si de
gradul de aliere cu diferite elemente. Astfel se cunoaste influenta unor elemente de aliere
asupra cantitatilor de azot continute de oteluri. Aceasta se poate observa in fig. 1.33, din care
rezulta ca molibdenul, vanadiul, cromul si aluminiul, favorizeaza cresterea continutului de
azot din otel, pe cand siliciul, manganul, titanul si carbonul, il defavorizeaza.

Fig.1.33 Influenta diferitelor elemente de aliere asupra continutului de azot din oteluri [49]
Nitrurile cele mai frecvent intalnite in oteluri sunt urmatoarele [4]: TiN, CrN, Cr 2N,
Cr3N, Si3N4, VN, ZrN, Mn4N, Fe2N, Fe4N dintre care se pare ca VN este cea mai daunatoare
asupra tenacitatii otelurilor, mai cu seama daca au un continut marit de carbon.
Pentru comportarea la sudare a otelurilor, dinamica absorbtiei azotului in spatiul
arcului electric, are o deosebita importanta.
Astfel unele elemente de aliere reduc solubilitatea azotului in otelul lichid si anume C,
Si, S, Co, Ni, Cu, Sn, Al, Ti. De asemenea unele elemente de aliere favorizeaza pastrarea
azotului in metalul solid sub forma de nitruri si anume Zr, Ti, Ce, La, Al, Ta, V, B, Nb.
Se observa ca aluminiul detine ambele efecte si intrucat este si un element ieftin, este
des intrebuintat pentru inlaturarea fragilitatii prin imbatranire, cauzata de azot, a otelurilor.
HIDROGENUL

Hidrogenul este un element insotitor de oteluri, care apare in urma disocierii

moleculelor de apa, provenite din umiditatea continuta de diferite materiale utilizate in
procesul tehnologic de elaborare (feroaliaje, fondanti, materiale refractare, etc.).
Hidrogenul mai poate apare si in timpul sudarii, din apa continuta de invelisul
electrozilor, sau din fluxuri, precum si din diferite impuritati de pe materialele de sudat
(rugina, vaselina, uleiuri, sau vopsele, etc.).
Totodata hidrogenul se mai poate dizolva si in otelul solid, daca acesta este incalzit
intr-un mediu bogat in H2 (Atmosfera cuptoarelor de incalzire cu flacara, sudarea cu hidrogen
atomic etc.), sau daca este decapat in solutii care nu contin inhibitori ai acestui proces.
Hidrogenul este un element nedorit in oteluri datorita efectelor negative pe care le
produce [34]. Dintre acestea se pot aminti fulgii si porii in otelurile turnate, precum si fisurile,
ochii de peste, sau porii din cusaturile sudate [39]. Hidrogenul are o solubilitate variabila in
oteluri in functie de temperatura, prezentand o crestere pronuntata a solubilitatii la temperaturi
mai mari de 1743 K [49].
Hidrogenul este favorizat, sau defavorizat sa se dizolve in oteluri de unele elemente de
aliere, dupa cum se poate observa in fig. 1.34 [7]. Astfel Ti, Ta, V, Nb, Cr, Mn, Ni, favorizeaza
dizolvarea hidrogenului in otelul lichid, pe cand Cu, Co, Sn, Ce, Al, Si, B, C, o defavorizeaza.

Fig.1.34 Variatia solubilitatii hidrogenului in oteluri in functie de continutul de elemente de

aliere [7]
Hidrogenul atomic are o viteza de difuzie marita, ceea ce ii permite in cazul racirilor
lente, sa iasa chiar din otelul solid.
In cazul racirii cu viteza mare a otelurilor, hidrogenul se degajeaza brusc si isi maresc
presiunea. Prin aceasta hidrogenul atomic se recombina, formandu-se hidrogen molecular,
care difuzeaza foarte greu. Noile cantitati de hidrogen acumulate in aceste zone (exista o
preferinta pentru zonele segregatiilor si a retelelor deformate), creeaza presiuni atat de mari,
incat pot apare fisuri microscopice, urmate de o crestere a fragilitatii otelului.
Mai este necesara o precizare asupra nichelului care favorizeaza dizolvarea

hidrogenului in oteluri [15], [38]. Astfel s-a observat o marire a dispersiei rezultatelor
incercarilor de rezilienta, atunci cand electrozii cu care au fost sudate otelurile, au continut
nichel si nu au fost uscati in prealabil.
In cazul in care in timpul proceselor de sudare intervin cantitati bogate de hidrogen
(sudarea in hidrogen atomic), apar si alte fenomene nedorite. In acest caz datorita afinitatii
mari dintre H2 si C, se pot produce decarburari ale otelului, insotite de micsorarea duritatii.
In general efectul hidrogenului asupra otelurilor este nedorit, motiv pentru care se
recomanda evitarea surselor care pot impurifica otelul cu acest gaz.
OXIGENUL
Oxigenul este un element insotitor in oteluri care, corespunzator diagramei de
echilibru fier-oxigen, se gaseste sub forma de compusi: wustita, (FeO + O), magnetita
(Fe3O4) si hematita (Fe2O3). Dintre acestia numai magnetita si hematita sunt stabile
pana la temperatura ambianta, intrucat wustita se descompune sub 833 K, in fier si in
magnetita.
O alta cantitate de oxigen (sub 0,05%), se gaseste dizolvata in ferita, iar o alta parte este
prinsa sub forma incluziunilor oxidice.
Dupa compozitia chimica incluziunile oxidice sunt grupate in urmatoarele clase [7]:
- Oxizi inferiori de tipul Me2O si MeO (Al2O, MgO, CaO, FeO, MaO, CrO, si mai rar TiO);
- Oxizi superiori de tipul bioxid MeO2 (SiO2, TiO2 si ZrO2), corindon (Al2O3, Fe2O3, Cr2O3);
- Oxizi complecsi de tipul Spinelilor AOB2O3, unde A este Ca, Fe+2, Mg si Mn, iar B este Al,
Cr si Fe+3 (FeOFe2O3; MgOAl2O3; MnOAl2O3; FeOCr2O3; (FeMg)O(Cr, Al)2O3);
- Oxizi complecsi de tipul aluminatilor (CaOAl 2O3), feritilor (Fe2O3CaO), titanatilor
(CaOTiO2; Al2O3TiO2) si de tipul sistemelor pseudoternare AO SiO2 BO3 # unde A si B
au aceeasi semnificatie prezentata anterior(CaOFeOSiO2; CaOMgOSiO2; CaOMnOSiO2).
Multi dintre acesti compusi se gasesc in pulberile de feroaliaje utilizate la elaborarea
fluxurilor, sau a invelisurilor electrozilor, dar se pot forma chiar in timpul sudarii.
In general acesti compusi reduc rezistenta mecanica a otelurilor dupa cum se poate observa
din fig. 1.35 si anume acestia inrautatesc atat rezistenta, cat si tenacitatea otelului.

Fig.1.35 Influenta continutului de oxigen asupra proprietatilor mecanice ale otelului cu putin
carbon
SULFUL SI FOSFORUL
Sulful si fosforul sunt impuritati nelipsite din oteluri si cu toate ca participa in cantitati
extrem de reduse in masa otelurilor (0,010,08%) provoaca multe inconveniente. Astfel
fosforul formeaza cu fierul doi compusi chimici Fe3P si Fe2P. Fe3P formeaza cu fierul un
eutectic (10,2% P) cu temperatura de solidificare 1323 K (1050 C).
Fosforul este un element alfagen si se dizolva in ferita pana la 2,6%, dar are un
coeficient de difuzie mult mai mic decat carbonul si favorizeaza segregatia.
Ca un efect nedorit cauzat de fosfor, este aparitia structurii in benzi a tablelor laminate.
Locurile bogate in fosfor sunt feritice, iar carbonul este mai abundent in locurile cu
concentratie mai redusa de fosfor. Datorita deformarii plastice se formeaza o orientare sub
forma de zone suprapuse feritice si perlitice, cunoscuta sub denumirea de structura in benzi.
Ferita aliata cu fosfor are o duritate mai mare, respectiv o fragilitate mai ridicata, iar
zonele mai bogate in carbon ale structurii in benzi, au o durificare in ZIT mai pronuntata.
Aceasta inrautateste comportarea la sudare a otelurilor cu structura in benzi, chiar daca global
continutul de carbon are o valoare relativ scazuta.
In cazul continutului redus de carbon (pana la 0,17%), fosforul are o influenta
neglijabila asupra comportarii la sudare a otelurilor.
In unele situatii otelurile au in mod intentionat un continut mai mare de fosfor (cu
conditia ca P + C ( 0,25%). Daca aceste oteluri mai contin si alte elemente (Cu sau Cr) au o
rezistenta buna la coroziune atmosferica (oteluri patinabile).
In mod obisnuit insa otelul trebuie sa contina fosfor in cantitati mai mici de 0,030,06% dupa
imprejurari, pentru a nu produce fragilitatea la rece a otelului (fig. 1.36).

Fig.1.36 Influenta fosforului asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor carbon

In ceea ce priveste sulful, acesta nu se dizolva practic in ferita, iar in austenita este
solubil doar in proportie de 0,025%. In schimb formeaza cu fierul compusii chimici FeS si
FeS2, care dau eutectici cu temperaturi joase de solidificare, depusi la marginea cristalelor,
care provoaca o fragilitate pronuntata la temperatura de 1273 K, denumita fragilitatea la
cald.
Prin cresterea procentului de mangan din otel este favorizata formarea sulfurii de
mangan MnS, in defavoarea sulfurilor de fier. Aceasta situatie este favorabila si otelul este
mai putin susceptibil la fragilitatea la cald. De altfel chiar rezistenta otelului creste odata cu
cresterea raportului Mn / S ceea ce se observa din fig. 1.37.

Fig.1.37 Influenta sulfului si a raportului Mn/S asupra proprietatilor mecanice ale otelurilor
carbon
Dupa cum se observa in aceasta figura sulful diminueaza si tenacitatea la temperatura
ambianta a otelurilor. In general otelurile trebuie sa contina cantitati de sulf mai mici de
0,03%, dar chiar in aceasta situatie este bine sa se cunoasca repartitia sulfurilor, care pot fi
grupate in anumite parti ale unei piese datorita segregatiei. Aceasta segregatie de sulf poate
provoca dificultati la sudare, datorita fragilitatii la cald.
Repartitia sulfurilor in oteluri se poate observa cu ajutorul probei Baumann [64](cu
hartie fotografica).
In cazul elaborarii otelurilor cu proprietati superioare este deosebit de importanta
reducerea la minim a continutului de sulf, si fosfor, intrucat aceste elemente chiar in cantitati
reduse influenteaza negativ tenacitatea otelurilor