INTRODUCERE

Necesitatea editrii acestui ndrumar de proiectare a tehnologiilor de

prelucrare prin achiere a aprut datorit nfiinrii n cadrul Universitii
Ovidius din Constana a Facultii de Inginerie Mecanic, care are ca
specializri printre altele Utilaje i Instalaii Portuare i Inginerie Economic
n Domeniul Mecanic, la care planurile de nvmnt prevd i activitatea de
proiectare a tehnologiilor de prelucrare pentru care nu exist bibliografia
necesar.
ndrumarul "Tehnologii i sisteme de prelucrare" este adaptat
programelor analitice a disciplinelor corespunztoare, dar conin i informaii
suplimentare, necesare studenilor care doresc s se pregteasc n acest
domeniu, la un nivel superior.
Coninutul ndrumarului are dou pri distincte, una care se refer la
tehnologiile de prelucrare abordate la nivelul produciei de serie mic i
mijlocie pe maini unelte universale i o a doua parte care trateaz
problemele specifice ale tehnologiilor de prelucrare pe strungurile
semiautomate.
Capitolele mai importante ale acestui ndrumar de proiectare se refer
la: prezentarea datelor iniiale necesare proiectrii tehnologiilor de
prelucrare; la modalitile de obinere a semifabricatelor; determinarea
adaosurilor de prelucrare; la calculul regimurilor optime de achiere; la
normarea tehnica; la modul de ntocmire a documentaiei tehnologice, la
proiectarea camelor, ntocmirea ciclogramei, etc.
Autorii consider c lucrarea corespunde necesitilor actuale ale
studenilor care urmeaz cursurile specializrilor menionate anterior i sunt
contieni de faptul c aceasta trebuie reactualizat n funcie de progresele
cercetrii i practicii productive din domeniul prelucrrilor prin achiere i de
modificrile din programa analitic.
Autorii

CUPRINS
Pag.
PARTEA I
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE MAINI UNELTE UNIVERSALE

1. IMPORTANA I ROLUL TEHNOLOGIILOR N ETAPA ACTUAL

7
2. ELEMENTE DE BAZ NECESARE PROIECTRII PROCESELOR
TEHNOLOGICE
9
2.1 Proiectul de execuie al produsului
9
2.2 Volumul de producie
10
2.3 Desenul semifabricatului
11
2.4 Utilajele i S.D.V. -urile disponibile
12
2.5 Gradul de calificare a cadrelor
13
2.6 Etapele de proiectare ale proceselor tehnologice
13
2.7 Stabilirea succesiunii operailor
14 3. STABILIREA TIPULUI DE PRODUCIE I A LOTULUI OPTIM
17
4. DETERMINAREA MODULUI DE OBINERE A SEMIFABRICATELOR
21
4.1 Consideraii generale
21
4.2 Semifabricate obinute prin deformare plastic
21
4.3 Semifabricate turnate
23
4.4 Semifabricate sudate
24
4.5 Alegerea procedeului de obinere a semifabricatului
26
5.DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRRE TOTALE
I INTERMEDIARE
29
5.1 Calculul adaosului de prelucrare
29
5.2 Calculul dimensiunilor intermediare
34
6. ORIENTAREA SI FIXARE A SEMIFABRICATELOR
42
6.1 Orientarea i fixarea semifabricatelor pe mainile unelte
42
6.2 Orientarea semifabricatelor n dispozitive
43

7. ALEGEREA MAINILOR-UNELTE
56
8. ALEGEREA SCULELOR ACHIETOARE
61
8.1 Alegerea materialelor pentru scule
61
8.2 Scule pentru strunjire
63
8.3 Scule pentru frezare
67
8.4 Scule pentru gurire
73
9. CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE
77
9.1 Calculul regimurilor de achiere la strunjire
77
9.2 Calculul regimurilor de achiere la frezare
92
9.3 Calculul regimurilor de achiere la rectificare
98
9.4 Calculul regimurilor de achiere la filetare
102
9.5 Calculul regimurilor de achiere la burghiere
110
9.6 Calculul regimurilor de achiere la lrgire cu lrgitorul
114
9.7 Calculul regimului de achiere la alezare
115
10. NORMAREA TEHNIC A OPERAIILOR DE PRELUCRARE MECANIC
PRIN ACHIERE
120
10.1 Consideraii teoretice
120
10.2 Structura normei tehnice de timp
121
10.3 Metode de determinare a normei tehnice de timp
122
10.4 Normarea tehnic la operaia de strunjire
123
10.5 Normarea tehnic la operaia de frezare
130
10.6 Normarea tehnic la operaia de rectificare
133
CAP. 11. TRATAMENTE TERMICE APLICATE OELURILOR
136
11.1 Recoacerea pentru recristalizare
136

11.2 Recoacerea i normalizarea

136

11.3 Tratamente termice pentru mbuntirea prelucrabilitii

prin achierea oelurilor

137
CAP. 12 NTOCMIREA DOCUMENTAIEI TEHNOLOGICE
142

PARTEA II
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE STRUNGURI SEMIAUTOMATE
CAP. 1. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCTRARE PE STRUNGUL
SEMIAUTOMAT SARO 25
149
1.1 Consideraii teoretice
149
CAP. 2. ETAPELE PROIECTRII TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE PE
STRUNGURILE AUTOMATE DE TIP SARO
152
2.1 Studiul desenului de execuie i tehnologicitii piesei
152
2.2 Aleegrea semifabricatului
153
2.3 Calculul lungimii semifabricatului i a cantitii de semifabricate necesare

158
161
166

156
2.4 Alegerea strungului automat monoax cu cap revolver
2.5 Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare
2.6. Alegerea sculelor i portsculelor

2.7. Determinarea regimului de achiere

167
CAP. 3 PROIECTAREA REGLAJULUI I A CAMELOR DE COMAND
176
3.1 Calculul lungimilor curselor de lucru
176
3.2 Calculul numrului de rotaii echivalente ale arborelui principal pentru fazele
de lucru
177
3.3. Determinarea turaiei optime
179
3.4. Calculul duratei ciclului de lucru i determinarea diviziunilor necesare
pentru micrile auxiliare
183

3.5. Determinarea distanei de nchidere ntre capul revolver i buca elastic de

strngere
186
3.6. Stabilirea poziiilor centrului rolei pe cam la nceputul i sfritul curselor
de lucru i calculul razelor camei
189
3.7. Determinarea numrului de grade pentru micrile auxiliare sau
neproductive
191
3.8. Determinarea numrului de grade pentru cursele de lucru
197
3.9. Completarea fiei de calcul i a planului de operaii
200
3.10. Elaborarea desenelor de execuie ale camelor
202
CAP. 5 BIBLIOGRAFIE
216

P A R T E A I

TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PE
MAINI UNELTE UNIVERSALE

CAPITOLUL 1

Importana i rolul tehnologiei n etapa actual

Tehnologia ca tiin, a cunoscut n decursul timpului o dezvoltare
deosebit, ea stnd la baza tuturor activitilor de producere a bunurilor de
orice fel i devenind preocuparea tuturor celor implicai n realizarea unui
produs.
Evoluia ascendent cu un ritm deosebit de dezvoltare a tiinei
tehnologice st la baza dezvoltrii economice actuale.
Principala caracteristic a tehnologiilor actuale de fabricaie trebuie s
fie capacitatea de adoptare rapid la cerinele pieei, la progresele tiinei i
tehnicii, la protecia mediului, adaptare care s permit sistemului de
fabricaie s evolueze n condiii de eficient economic.
Tehnologia avansat nu nseamn numai maini, orict de precise i
complexe ar fi acestea, ci i modul cum acestea sunt utilizate la capacitile
maxime prin tehnologiile proiectate de inginerii tehnologi.
Folosirea tehnologiilor avansate, induce mutaii asupra: obiectului
muncii i a resurselor de energie; impune mijloace de producie de mare
precizie i productivitate, rezultnd calitate i eficien; solicit cadre nalt
calificate; permite raionalizri n consumurile de materiale, energie i
manoper.
O importan deosebit o are modul cum este conceput sistemul
tehnologic. Nimeni nu mai produce astzi doar de dragul produciei, ci
urmrete s realizeze beneficii, care sunt proporionale cu modul de
soluionare a problemelor tehnologice.
Inginerii tehnologi sunt primii chemai s realizeze, prin cercetare,
proiectare, producie i prin exploatarea raional de bunuri materiale, cu
tehnologii create de ei, produse n care s se regseasc utilul, frumosul,
durabilul i eficientul.
A face inginerie tehnologic, nseamn ca la fiecare reper ce se nate
pe planeta proiectantului, s fie nmagazinat gndirea despre cum va fi
realizat acesta, n condiiile de maxim eficien i cu cele mai nalte
performane.
Pentru a se putea satisface cerinele menionate, la baza elaborrii
proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s stea urmtoarele
criterii: criteriul tehnic, economic i social.
9

Criteriul tehnic presupune luarea tuturor msurilor n vederea

realizrii produsului (semifabricat, piesa, ansamblu), corespunztor
condiiilor tehnice, impuse prin documentaia tehnic i tehnologic.
Potrivit acestui criteriu, procesul tehnologic trebuie s asigure
realizarea tuturor condiiilor privind precizia dimensional, de form, de
poziie reciproc i de calitate a suprafeelor, cu respectarea indicaiilor de
fiabilitate, astfel nct s se creeze garania utilizrii produsului n limite
normale.
Criteriul economic impune realizarea procesului tehnologic n
condiii de eficien maxim. Potrivit acestuia, execuia oricrui produs
trebuie s se realizeze cu un consum minim de munc, energie, materiale,
adic cu un cost minim.
Realizarea condiiilor tehnice prescrise, n condiii de economicitate
maxim, presupune analiza mai multor variante de procese tehnologice, care,
luate n parte trebuie s asigure respectarea tuturor condiiilor tehnice impuse
i efectuarea unor calcule economice pentru stabilirea variantei optime.
Criteriul social impune proiectarea proceselor tehnologice astfel nct
s se asigure condiii ct mai bune de munc. In acest scop, la elaborarea
proceselor tehnologice trebuie luate msuri pentru introducerea mecanizrii
i automatizrii operaiilor, care s elibereze omul de prestarea unor munci
grele i obositoare. Aceste masuri trebuie s se gseasc ns ntr-o strns
interdependen cu celelalte dou criterii astfel nct, n final s rezulte un
proces tehnologic care s asigure realizarea unor produse de calitate, cu
costuri ct mai reduse i n condiii de solicitare minim a muncitorului.

10

CAPITOLUL 2

Elemente de baz necesare proiectrii proceselor

tehnologice de prelucrare prin achiere
n vederea proiectrii proceselor tehnologice de prelucrare mecanic
sau de asamblare sunt necesare urmtoarele date iniiale: proiectul de
execuie al produsului; volumul de producie; desenul semifabricatului;
utilajul i SDV-urile disponibile; gradul de calificare a cadrelor.
2.1. Proiectul de execuie al produsului.
Proiectul de execuie al produsului reprezint primele documente de
care are nevoie tehnologul, pentru elaborarea procesului tehnologic de
prelucrare. Acesta este realizat de proiectantul produsului i conine
urmtoarele documente: borderoul de desene; desenul de ansamblu; desenele
subansamblurilor; memoriul justificativ cu recomandrile tehnice; desenele de
execuie ale pieselor componente.
Borderoul de desene cuprinde enumerarea desenelor pieselor care fac
parte din proiect. Acesta servete la identificarea desenelor i orientarea
tehnologului asupra volumului i coninutului proiectului.
Desenul de ansamblu, precum i desenele subansamblurilor, vederile
i nile necesare pentru descrierea ct mai amnunit a poziiei relative a
tuturor pieselor componente. In aceste desene se trec cotele de gabarit,
cotele elementelor de legtur cu alte ansambluri, precum i cotele
funcionale.
Memoriul justificativ conine calculele efectuate de proiectant n
vederea justificrii soluiilor adoptate i anume: calcule de rezisten, cele
hidrodinamice, termice cinematice, etc. De asemenea, memoriul conine date
asupra caracteristicilor funcionale, calitilor i performanelor produsului
etc.
Recomandrile tehnologice cuprind date privind particularitile de
execuie, de verificare sau de ncercare a unor piese mai importante.
Caietul de sarcini conine condiiile de omologare i recepie a
produsului.

11

Desenele de execuie a pieselor componente trebuie s conin toate

datele necesare proiectrii proceselor tehnologice de fabricaie a pieselor i
anume: numrul de vederi i seciuni necesare reprezentrii clare a
construciei piesei, cu nelegerea tuturor detaliilor de forma, precum i
cotele, toleranele acestora i condiiile tehnice privind precizia formei i
poziia reciproc a suprafeelor; prescripiile de rugozitate pentru toate
suprafeele; indicaii privind calitatea materialului i uneori a metodei de
obinere a semifabricatului; unele indicaii tehnologice speciale privind
prelucrarea mecanic a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare,
duritatea piesei, condiiile de control final etc.
Desenele de execuie incomplete sau cu date eronate pot conduce la
proiectarea necorespunztoare a proceselor tehnologice i la apariia
rebuturilor. De aceea, nainte de a se efectua proiectarea procesului
tehnologic se impune, studierea amnunit a desenului de execuie, i dac
este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile
necesare.
Tehnologul trebuie s recomande proiectantului produsului,
unificarea dimensiunilor sau a formelor geometrice a pieselor, cu scopul de a
realiza piese ct mai raionale din punct de vedere tehnologic, precum i alte
modificri necesare creterii tehnologicitii piesei. Se impune ca n afara
desenului de execuie a piesei, sa se studieze i desenul de ansamblu sau
subansamblu, din componenta cruia face parte piesa respectiva, n scopul
nelegerii rolului funcional al piesei, importantei i realizrii corelaiei dintre
condiiile de exploatare i condiiile tehnice prescrise piesei.
2.2. Volumul de producie.
Procesul tehnologic depinde intr-o msura hotrtoare de volumul de
producie. Cunoaterea volumului de producie, adic a numrului de piese
de acelai tip ce urmeaz sa realizeze ntr-o anumita perioada de timp, da
posibilitatea ncadrrii programului de producie ntr-unul din cele trei tipuri
de producie i anume: individuala, de serie i de mas. n funcie de
programul de producie, deci de tipul produciei, procesul tehnologic se
proiecteaz pentru a se realiza pe maini-unelte cu destinaie general
(universale) sau pe maini-unelte cu destinaie determinat-specializate, sau
speciale, care asigur o productivitate a muncii ridicata. De asemenea,
alegerea sau proiectarea SDV-urilor, este influenat de volumul produciei,
folosindu-se dup caz cele universale i standardizate, respectiv cele
specializate sau speciale, cu grade diferite de complexitate, i cu costuri
12

diferite. Alegerea metodelor i procedeelor de realizare a semifabricatelor i

de prelucrare a acestora, precum si metodele de organizare a produciei (fr
flux sau n flux) este de asemenea influenat de volumul produciei. Aceasta
determin totodat i tipul procesului tehnologic de prelucrare (individual
sau de grup). Trebuie avut n vedere faptul c mainile-unelte cu comand
numeric, caracterizate printr-o mare flexibilitate, se pot adapta uor la
schimbrile frecvente de produse, specifice produciei de serie mic i
mijlocie. In concluzie, ncepnd cu elaborarea semifabricatului i sfrind cu
ultima operaie, procesul tehnologic de prelucrare este condiionat de
volumul de producie, respectiv de tipul produciei n care se fabric
produsul.
2.3. Desenul semifabricatului.
Desenul semifabricatului (la piesele turnate, forjate etc.) este un
element ajuttor de mare importan pentru proiectarea procesului tehnologic
de prelucrare mecanic a piesei.
Din desenul semifabricatului rezult o serie de date necesare
proiectrii procesului tehnologic de prelucrare i anume: mrimea adaosurilor
de prelucrare, locul bavurilor, planurile de separaie, conicitatea etc.; date n
vederea alegerii corecte a bazelor de orientare si fixare a semifabricatului n
dispozitivele de prelucrare, precum i n legtura cu stabilirea primei operaii
tehnologice etc.
Procesul tehnologic de prelucrare difer n funcie de modul de
obinere a semifabricatului. Astfel, n cazul prelucrrii unei piese din bar
laminat sau din semifabricat forjat liber, este necesar uneori s se efectueze
un numr mai mare de, operaii, faze sau treceri dect la prelucrarea unui
semifabricat matriat sau turnat de precizie. Tendina este ca n funcie de
tipul produciei, s se realizeze semifabricate ct mai apropiate de forma
piesei finite, prin aceasta obinndu-se economii de manoper, energie si
materiale.
Diversitatea mare procedeelor de elaborare a semifabricatelor,
posibilitatea combinrii acestora i utilizarea lor diferit n funcie de tipul
produciei, precizia de execuie, specificul formei i dimensiunile
semifabricatului, precum i de natura materialului acestuia, fac ca alegerea
corect a procedeului de obinere a semifabricatului s devin o problema
tehnico-economica complex.

13

Rezolvarea acesteia necesit examinarea de ansamblu a procesului de

fabricare a piesei, incluznd att obinerea semifabricatului, ct i prelucrarea
lui.
Costul unui semifabricat crete, cu ct gradul de apropiere a lui de
piesa finit este mai mare. Semifabricatele care au un grad mai mic de
apropiere fa de piesa finit, au un cost mai redus, ns prelucrarea lor
pentru obinerea pieselor finite necesita cheltuieli mult mai mari.
2.4. Utilajele i SDV-urile disponibile.
La elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor, este
necesar s se in seama de dotarea i posibilitile de dotare ale ntreprinderii
cu utilaje.
Din punct de vedere al utilajelor se deosebesc dou situaii distincte i
anume:
proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi noi;
proiectarea tehnologiilor n cazul unei ntreprinderi existente.
n primul caz, se impune, ca pe baza analizei tehnico-economice s se
doteze ntreprinderea cu utilaje tehnologice ct mai moderne, avnd
performantele de precizie i productivitatea corespunztoare realizrii
condiiilor tehnice specifice produsului pentru care se proiecteaz tehnologia.
n cel de-al doilea caz, o influen hotrtoare asupra coninutului
procesului tehnologic o are utilajul existent. Atunci cnd condiiile tehnice i
volumul de producie nu pot fi realizate cu utilajul existent, pe baza
calculelor tehnico-economice se poate justifica necesitatea procurrii
utilajelor noi sau modernizarea celor existente.
Proiectantul procesului tehnologic trebuie s cunoasc toate datele
referitoare la: posibilitile tehnologice, precizia i rigiditatea lor, gradul de
uzur existent etc.
n afara datelor referitoare la mainile-unelte, proiectantul trebuie s
aib informaii asupra tipului, construciei i performanelor sculelor
achietoare, dispozitivelor de prindere a semifabricatelor (universale,
modulare, speciale), dispozitivelor de prindere a sculelor achietoare,
mijloacelor de control existente sau care pot fi procurate sau executate.
Utilizarea raional a utilajelor i SDV-urilor existente, reduce
cheltuielile i durata pentru pregtirea fabricrii unui produs, precum i costul
final al produsului realizat.
2.5. Gradul de calificare a cadrelor.
14

Nivelul pregtirii profesionale a cadrelor exercit o influen

important asupra gradului de complexitate a operaiilor tehnologice. Cu ct
nivelul pregtirii profesionale a cadrelor este mai sczut, cu att procesul
tehnologic trebuie s fie mai difereniat, operaiile mai simple i documentaia
tehnologic mai complet.
Dac nivelul pregtirii profesionale a cadrelor este mai ridicat,
procesul tehnologic poate s fie mai concentrat, operaiile mai complexe i
documentaia tehnologic mai simpla, aa cum este cazul produciei de serie
mic i de unicate. De asemenea, exist o legtur direct ntre gradul de
calificare a cadrelor i utilajul tehnologic. Cu ct utilajul tehnologic este mai
automatizat, cu att gradul de calificare al muncitorilor care-l deservesc poate
fi mai redus. Se impune n schimb folosirea unor reglori de nalt calificare.
2.6. Etapele de proiectare a proceselor tehnologice
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face
dup ce n prealabil s-a studiat documentaia tehnic a produsului care
urmeaz a fi fabricat i s-au analizat atent condiiile de precizie i de
exploatare.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica se face n
urmtoarea succesiune:
- stabilirea tipului produciei (prin antecalcul);
- alegerea semifabricatului (metoda si procedeul de obinere);
- determinarea naturii prelucrrii i stabilirea preliminar a succesiunii
lor;
- analiza posibilitilor de efectuare a operaiilor pe considerente
tehnico-economice i stabilirea succesiunii acestora;
- stabilirea schemelor de orientare i fixare i determinarea erorilor de
orientare i fixare;
- stabilirea echipamentului necesar executrii fiecrei operaii (mainiunelte, dispozitive, scule achietoare, verificatoare);
- determinarea adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
intermediare;
- determinarea regiunilor de achiere;
- efectuarea normrii tehnice;
- stabilirea metodelor de reglare a sculelor achietoare n vederea
obinerii preciziei prescrise;

15

- rezolvarea problemelor privind organizarea produciei (stabilirea

coeficienilor de ncrcare a utilajelor etc.);
- ntocmirea documentaiei tehnologice (fia tehnologic, planul de
operaii etc.);
- proiectarea SDV-urilor nestandardizate sau tipizate.
Succesiunea etapelor de proiectare a proceselor tehnologice are un
caracter general, putnd fi utilizat la proiectarea proceselor tehnologice
indiferent de tipul produciei. Dac volumul produciei este mic (producia
individual i de serie mic) nu este necesar parcurgerea tuturor etapelor
indicate n metodologia de elaborare a proceselor tehnologice.
2.7. Stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare
O etap deosebit de important la proiectarea procesului tehnologic
de prelucrre o constituie stabilirea structurii acestuia, adic a determinrii
numrului, coninutului i succesiunii operaiilor.
Pentru obinerea piesei finite exist mai multe variante de proces
tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operaiilor, care asigur fiecare
n parte toate condiiile tehnice impuse piesei.
Dac, n mod arbitrar, se consider c un proces tehnologic este
alctuit din n operaii, pot fi realizate n orice succesiune, numrul variantelor
tehnologice posibile este n!
n realitate numrul variantelor tehnologice posibile de aplicat este
mult mai mic, deoarece nu toate succesiunile operaiilor de prelucrare asigur
realizarea cerinelor tehnice i economice. Reducerea acestei diversiti a
proceselor tehnologice este posibil ns prin optimizarea succesiunii
operaiilor. Pentru stabilirea succesiunii optime a operaiilor este necesar ns
s se respecte o serie de condiii tehnologice, care din punct de vedere
matematic sunt echivalente cu restricii i anume :
- n primele operaii ale procesului tehnologic s se prelucreze
suprafeele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte
suprafee ale piesei, urmrindu-se suprapunerea bazelor tehnologice (BT) cu
bazele de cotare (BC) :
- numrul de schimburi al bazelor tehnologice s fie minim: (n BT =
min)
- operaiile de degroare n cursul crora se nltur cea mai mare
parte a adaosului de prelucrare, s se efectueze la nceputul procesului
tehnologic
16

- descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor n prima sau n

primele operaii ;
- suprafeele care au precizia cea mai ridicat i rugozitatea minim s
se prelucreze ultimele, pentru a se evita deteriorarea suprafeelor prelucrate
foarte fin
- prelucrarea, n ultimele operaii ale procesului tehnologic, a
suprafeelor care reduc rigiditatea piese ;
- suprafeele pentru care se impun condiii severe privind precizia
poziiei reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate etc. ), s se
prelucreze ntr-o singur aezare a piesei pe maina-unealt ;
- stabilirea corect a tratamentelor termice pe parcursul procesului de
prelucrare ;
- succesiunea operaiilor trebuie s fie astfel stabilit nct s menin,
pe ct posibil, aceleai baze tehnologice la majoritatea operaiilor de
prelucrare.
Executarea piesei cu schimbarea continu a bazelor de orientare este,
n cele mai multe cazuri, un indiciu al imperfeciunii procesului tehnologic,
deoarece prin aceasta se poate introduce erori de orientare care vor influena
precizia de prelucrare.
innd seama de recomandrile menionate, succesiunea operaiilor de
prelucrare a unei piese este, n general, urmtoarea :
- prelucrarea suprafeelor care devin baze tehnologice i de msurare
pentru operaiile urmtoare ;
- prelucrarea de degroare a suprafeelor principale
- prelucrarea de degroare a suprafeelor secundare ;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor principale ;
- prelucrarea de finisare a suprafeelor secundare ;
- tratamentele termice, dac acestea sunt indicate pe desenul de
execuie al piesei ;
- executarea operaiilor de netezire a suprafeelor principale .
n practic, exist cazuri cnd se reunesc dou sau mai multe
prelucrri diferite ntr-o singur operaie ; de exemplu, degroarea i finisarea
se executa ntr-o singur operaie la prelucrarea pieselor din bar pe strunguri
automate.

17

CAPITOLUL 3

Stabilirea tipului de producie i a lotului optim de

piese
In industria constructoare de maini, tipul produciei este determinat
de un ansamblu de factori interdependeni care caracterizeaz producia la un
moment dat, dintre care cei mai importani sunt: complexitatea fabricaiei
stabilitatea n timp a fabricaiei, volumul produciei, nivelul i formele
specializrii produciei etc.
Caracterizarea detaliat a tipurilor de procese de producie din
industria constructoare de maini, este redat n tabelul 3.1.[7]
Pentru determinarea tipului de producie la un reper ij, se
calculeaz mai nti ritmul mediu planificat rj cu relaia:
rj

Fn
Nj

(3.1)
n care: Fn este modulul nominal de timp planificat a fi utilizat n scop
productiv si Nj -programul anual de producie.
Fondul nominal de timp se determin cu relaia:
Fn = zi ks h [ore],
(3.2)
n care: zi reprezint numrul de zile lucrate, n perioada considerat (de
exemplu un an), ks numrul de schimburi pe zi; h numrul de ore lucrate
ntr-un schimb.
Deoarece caracterul produciei depinde de stabilitatea n timp a
fabricaiei se calculeaz coeficientul sistemului de fabricaie pentru fiecare
operaie i i reper ij, cu relaia:
K ij

rj
tij

60

(3.3)

n care: ti j este timpul consumat la operaia i i reperul j, n minute.

18

n funcie de valorile pe care le ia indicele Kij , operaiile de prelucrre

pot fi ncadrate n urmtoarele tipuri de producie:
pentru Kij< 1, producie de mas;
pentru 1 Kij< 10, producie de serie mare;
pentru 10 Kij< 20, producie de serie mijlocie;
pentru Kijj 20, producie de serie mic.
19

Tipul de producie n care se ncadreaz fabricaia reperului n

ansamblu este dat de operaiile care cumuleaz ponderea cea mai mare la un
anumit tip de producie. De exemplu, dac din cele n operaii care
alctuiesc un proces tehnologic de prelucrri mecanice, 60% reprezint serie
mare, 30% producie de mas i 10% serie mijlocie, fabricaia reperului
respectiv trebuie ncadrata n sistemul produciei de serie mare.
Existena unor operaii care dein o pondere nsemnat n sistemul
produciei de mas (30%), arat o tendin de perfecionare a procesului
tehnologic si indic necesitatea acionarii n acest sens. Pe de alt parte,
existenta unor operaii care se desfoar n limitele produciei de serie
mijlocie (10%) indic deficiente privind gradul sczut al concentrrii
prelucrrilor, fiind necesare masuri de mbuntire n acest sens.
n mod asemntor celor prezentate la nivel de reper, se poate
determina tipul de producie pe subansambluri, ansambluri si produse.
Din cele prezentate anterior rezult c determinarea tipului de
producie pe baza indicelui Kij se refer, n special, la constanta fabricaiei n
timp, pe o perioad dat i chiar de perspectiva, dar nu poate ine seama si de
alte elemente care definesc dinamica si flexibilitatea produciei moderne.
O alt modalitate de determinare a tipului de producie este utilizarea
datelor din tabelul 3.2
Tabelul 3.2. Determinarea tipului de producie
Caracterul produciei
Producie individual
Producie de serie mic
Producie de serie mijlocie
Producie de serie mare
Producie de mas

Grele [buc/an]
pn la 5
5 100
100 300
300 1000
peste 1000

Piesa
Mijlocii [buc/an]
pn la 10
10 200
200 500
500 5000
peste 5000

Uoare [buc/an]
pn la 100
100 500
500 5000
5000 50 000
peste 50 000

n cazul prelucrrii pieselor n loturi de fabricare, lansate periodic n

execuie, se pune problema determinrii mrimii lotului de piese, astfel nct
cheltuielile totale de producie raportate la unitatea de produs, s fie minime.
Lotul de fabricaie astfel dimensionat se numete lotul optim de piese.
Calculnd cheltuielile totale de producie pe unitatea de produs, se determin
mrimea lotului optim de piese ca fiind:
x
B P /[(c C / K ) ]
,
(3.4)
opt
p a
p
unde xopt este numrul de piese din lotul optim, buc; Bp cheltuielile totale
corespunztoare timpului de pregtire - ncheiere consumat pentru ntreg
20

lotul de piese lansat n fabricaie, lei; Pa-programul anual de fabricaie ,buc; ccostul unei piese, pn la intrarea sa n procesul de fabricare (costul
materialului, al semifabricrii, inclusiv regia aferenta operaiilor de
semifabricare), lei/buc; Cp costul prelucrrii unei piese (exclusiv cheltuielile
de pregtire-ncheiere),lei/buc; k-coeficientul ce definete cota parte din
cheltuielile Cp care se constituie n mijloace circulante imobilizate;
-coeficientul de pierderi suportate de economia naional la un leu mijloace
circulante imobilizate, pe perioada de timp necesar prelucrrii lotului de
fabricare.

21

CAPITOLUL 4

Determinarea modului de obinere a

semifabricatelor
4.1. Consideraii generale
Prin alegerea corect a unui semifabricat, necesar realizrii unei piese,
se nelege: stabilirea formei i a metodelor de obinere a acestuia, a
dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranelor i a duritii
acestuia, astfel nct prelucrarea mecanic a piesei s se reduc la un numr
minim de operaii sau treceri, reducndu-se astfel costul prelucrrilor si al
piesei finale.
Natura i forma semifabricatului se stabilesc n funcie de urmtorii
factori:
- forma, complexitatea i dimensiunile piesei finale;
- de procedeul tehnologic de obinere a semifabricatului, ce se
preteaz unui anumit material i anumitor dimensiuni i forme;
- de materialul impus condiiile piesei finale, referitoare la rigiditate,
rezistenta la uzura, oboseala, coroziune i tratament termic (duritate);
- precizia dimensional a suprafeelor funcionale, de calitatea
suprafeelor prelucrate i a celor neprelucrate;
- de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare i n final a
volumului prelucrrilor;
- de numrul de semifabricate necesare si de frecven necesarului de
semifabricate;
- de necesitatea i posibilitatea reparrii pieselor i de complexitatea
acestei operaii.
4.2. Semifabricatele obinute prin deformare plastic
Prin deformare plastic (la rece i la cald) se obin semifabricate
laminate, trefilate, forjate liber i n matri, tanate etc. Pentru ca un
material s poat fi folosit la execuia unor astfel de semifabricate trebuie s
fie suficient de plastic, s aib la temperatura de deformare o structura
monofazic. Se poate deforma plastic i o structur bifazic, dac cele dou
22

faze au caracteristici fizico-mecanice foarte apropiate sau dac faza mai puin
plastic are o structur globular (de exemplu, deformarea la cald a oelului
hipereutectoid cu cementit globular).
Prezena la temperatura de deformare a unei faze lichide, eventual a
unui eutectic, genereaz defecte la deformare (la oeluri, prezena compuilor
FeS i NiS).
Deformarea la cald la temperaturi prea ridicate, apropiate de linia
solidus din diagrama de echilibru, la oel, situate la mai puin de 100-1500 0C
sub linia solidus, poate genera, mai ales n cazul unei segregaii mai
accentuate, oxidarea intergranular pe suprafeele de separaie ntre gruni,
oxidarea n adncime a metalului i arderea acestuia.
4.2.1 Semifabricate laminate. Sunt de forme variate: bare, table,
evi, profiluri etc., obinute prin deformare la cald sau n final trase la rece
(precizie mai ridicata). Au o utilizare larg, n special n construcia
instalaiilor statice , recipientelor sub presiune , precum i n realizarea unor
piese n construcia de maini (arbori, buce etc.). Se execut dup game de
dimensiuni i n limitele toleranelor prevzute n standarde, ceea ce impune
restricii corespunztoare la alegerea lor.
4.2.2. Semifabricate forjate liber. Pot fi executate cu mase de sute
de tone. Din considerente de tehnologicitate nu trebuie s aib forme
constructive rezultate din intersecii de cilindrii, cilindrii cu prisme,
proeminente si nervuri pe suprafeele interioare greu de realizat la ciocane.
4.2.3. Semifabricate matriate. Se pot executa piese pn la 1...2t.
Cerinele de tehnologicitate impun o serie de restricii. Matria trebuie s se
umple ct mai uor, iar piesa s se extrag fr dificulti i fr a se deforma.
Se recomanda forme constructive simple, simetrice fa de suprafaa de
separaie, de preferin plane, coniciti egale, raze de racordare mari la
trecerea de la o suprafa la alta, evitndu-se schimbrile brute seciune,
pereii subiri, proeminentele prea nalte care ngreuiaz umplerea matriei i
conduc la uzura ei rapid. Odat cu creterea vitezei de deformare (matriare
rapid) se uureaz umplerea formei i crete precizia, astfel c pot fi
realizate piese cu configuraii mai complicate. Comparat cu forjarea,
matriarea permite obinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mai mici,
cu structur fibroas continu n piesele finite, ceea ce este deosebit de
important pentru piese mult solicitate (arbori cotii, biele etc.). Se asigur

23

reducerea greutii semifabricatelor i creterea coeficientului de utilizare a

metalului.
n cazul pieselor cu grad mare de complexitate, creterea
tehnologicitii se poate realiza prin mbinarea prin sudare a dou (sau mai
multe) piese matriate.
4.2.4. Semifabricate tanate. Se obin din table, benzi etc. prin
tiere, decupare, perforare etc., realizndu-se semifabricate de forme simple.
Cerinele de tehnologicitate impun ca forma piesei s asigure un coeficient
mare de utilizare a materialului laminat (tabla, banda etc.); i la aceste
semifabricate se poate asigura creterea tehnologicitii, a coeficientului de
utilizare a materialului prin folosirea construciilor combinate sudate.
4.3. Semifabricate turnate
Se folosesc pentru obinerea unor piese de forme complicate, ntr-o
gam foarte larg de dimensiuni, de greuti forte mari.
Pentru ca un aliaj s poat fi folosit la executarea unei piese turnate,
el trebuie s fie suficient de fluid la temperatura de turnare, s umple bine
forma dup solidificare, s aib o retasur concentrat n maselot, un
coeficient de contracie mic, iar dup solidificare s nu prezinte poroziti i
alte defecte. Aliajele ce satisfac aceste cerine sunt n primul rnd aliajele care
au un interval minim de solidificare. Din acest punct de vedere sunt de
preferat aliajele ce prezint transformare eutectic sau au o compoziie
apropiat de cea eutectic. Fiind formate din amestecuri a dou faze, au
plasticitate mai mic dect aliajele folosite pentru prelucrarea prin deformare
la rece sau la cald.
Dac se ia ca baz preul de producie al unei piese turnate din font
cenuie 1, preul de producie va fi: la font modificat 1,1; la font maleabil
1,3; la oelul carbon 1,8; la oelul slab aliat 2,5; la metalele neferoase 3...6; la
oelul nalt aliat 6...8.
La proiectarea unei piese turnate trebuie urmrit realizarea unor
construcii ct mai simple i compacte. In cazul materialelor sudabile, piesele
complicate, de dimensiuni mari, pot fi realizate din mai multe elemente
combinate prin sudare.
Formele constructive ale pieselor turnate trebuie s asigure realizarea
urmtoarelor obiective:

24

1) obinerea unor piese compacte, fr retasuri, prin reducerea la

minimum a nodurilor termice, asigurarea umplerii linitite a formelor fr
modificri brute de seciune i viteza a metalului topit din maselot;
2) reducerea la minimum a tensiunilor interne, folosirea formelor
constructive adecvate, evitarea schimbrilor brute de seciune, a
crestturilor constructive, asigurarea rcirii uniforme si contraciei libere a
pieselor turnate n forme;
3) simplificarea construciei modelelor, realizarea uoar a formelor si
a curirii fr dificulti a pieselor, soluii dependente de metoda adoptat de
obinere a pieselor turnate. Destinaia de serviciu a pieselor poate impune
restricii suplimentare. Astfel, suprafeele importante ale semifabricatului ce
urmeaz a fi prelucrate prin achiere s fie dispuse, n vederea asigurrii
compactitii, n partea de jos a formei; n pereii ce trebuie s fie etani se
evita plasarea suporturilor pentru susinerea miezurilor; grosimea prea mare a
pieselor din fonta cenuie si maleabila poate determina obinerea unor
structuri necorespunztoare si scderea rezistentei piesei. Pentru fiecare aliaj
i procedeu de turnare, n afara de principiile generale, trebuie s se in
seama de cerinele specifice. Astfel, turnarea centrifugal impune restricii
formei pieselor, n schimb cea cu modele uor fuzibile permite obinerea
pieselor de forme complicate.
n tabelul 4.1. sunt prezentate recomandrile pentru alegerea modului
de obinere a semifabricatelor
4.4. Semifabricate sudate
Semifabricatele sudate se folosesc pe o scar din ce n ce mai mare.
Piesele de dimensiuni mari i de forme complicate pot fi realizate de cele mai
multe ori fr dificulti prin sudarea unor elemente componente, a cror
form i dimensiuni satisfac cerinele tehnologice de confecionare a acestora.
Elementele componente se pot confeciona prin laminare, forjare, tanare
sau turnare. Astfel de soluii asigur economia de metal, reducerea greutii
cu 20...40%, creterea productivitii i reducerea costului, permit
confecionarea unor piese de dimensiuni mari, a cror fabricaie prin turnare
sau forjare ar fi anevoioas, precum i a unor piese de forme foarte
complicate. Totodat, pot fi realizate mbinri ntre oeluri de caliti diferite,
cu caracteristici fizico-mecanice deosebite, se pot realiza acoperiri
superficiale cu materiale rezistente la coroziune, uzur, eroziune etc.

25

Sudarea se folosete nu numai la realizarea semifabricatului, ci i ca

operaie intermediar a procesului tehnologic. n consecin, schemele tipice
de desfurare a procesului tehnologic se pot clasifica n trei tipuri.
Tipul 1, se aplic pieselor executate din elemente componente
neprelucrate mecanic, succesiunea operaiilor fiind: montare, sudare,
eventual tratament termic, prelucrare mecanica. O astfel de schem se aplic
pentru execuia pieselor de mare precizie si a pieselor cu volum mare de
sudare. Principalele avantaje constau n asigurarea preciziei dimensionale
ridicate, a formei si poziiei reciproce a suprafeelor si eliminarea tensiunilor
interne; dezavantajele - volum mare de lucru si ciclu de fabricaie lung.
Tipul 2, se aplic pieselor ce se execut din elemente componente parial
prelucrate mecanic, succesiunea operaiilor fiind: prelucrare mecanic parial
a elementelor componente, montare, sudare, eventual tratament termic,
prelucrarea mecanica final. O astfel de schem a procesului tehnologic se
aplic pentru execuia pieselor de dimensiuni mari i a pieselor de precizie.
Principalul avantaj n aplicarea unui astfel de proces tehnologic consta
n descrcarea mainilor-unelte de dimensiuni mari i reducerea timpului
necesar prelucrrii mecanice, dezavantajul constnd n circulaia complicata a
piesei n seciile de fabricaie.
Tipul 3, se aplic pieselor ce se execut din elemente prelucrate mecanic
complet n prealabil, succesiunea operaiilor fiind: prelucrarea mecanic a
elementelor componente, montare, sudare, eventual tratament termic,
ndreptare. O astfel de schem a procesului tehnologic se aplic pieselor de
mic precizie, la care volumul lucrrilor de sudare este mic, sau n cazul
pieselor foarte mari, la care prelucrarea dup asamblarea prin sudare ar cere
folosirea unor maini-unelte de gabarit foarte mare. Avantajul aplicrii unui
astfel de procedeu tehnologic const n micorarea volumului de lucru la
mainile-unelte, iar dezavantajul n dificultatea asigurrii preciziei piesei
finite.
Principalele cerine speciale de tehnologicitate ce se impun realizrii
elementelor respective constau n reducerea volumului sudurilor prin
reducerea numrului de elemente sudate, micorarea volumului de metal
depus, asigurarea transmiterii corecte a solicitrilor, evitarea solicitrilor la
ncovoiere i forfecare a mbinrii, evitarea sudurilor ncruciate, nesimetrice,
aglomerrii locale de metal, alegerea raional a succesiunii operaiilor de
montare-sudare, reducerea tensiunilor i deformaiilor, evitarea deformrii
suprafeelor prelucrate, accesibilitatea sudurilor, asigurarea calitii acestora
etc.

26

Concepia constructiv a piesei trebuie s in seama i de

particularitile metodei de sudare folosite .
4.5. Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatului
Pentru a alege procedeul de elaborare a semifabricatului se pot folosi
mai multe criterii dintre care cel mai important l reprezint comparararea
coeficienilor de utilizare a materialului si preturile de cost.
a) Pentru semifabricatul laminat
1) Se calculeaz masa brut a semifabricatului ce revine unei piese,
M1 :
2
M1
l
4 sf

( 3.5)

unde:
- este densitatea materialului semifabricatului;
- lsf este lungimea semifabricatului necesar pentru o piesa;
- d este diametrul semifabricatului.
Diametrul i lungimea semifabricatului se determin dup
metodologia prezentat n capitolul 5.1.2.
1) Se determin masa net a piesei finite, M 2, prin descompunerea
piesei n volume elementare;
2) Se calculeaz, n procente, pierderile de material rezultate n urma
retezarii, n urma divizrii barei i la captul ultimei piese necesare pentru
fixare:
-pierderile de material la retezare:
d 2l1

m1

l
4
100 1 100
lsf
d 2lsf
4

unde l1 este limea cuitului de retezat

27

(3.6)

Tabelul 4.1. Metode de obinere a semifabricatelor

Metoda de
obinere

Masa
[t]

Grosimea
minim
[mm]

n amestec de formare
-formare
nelimitat
manual
- formare
mecanic

pn la 10

n forme
coji de
bachelit

pn la
0,15

Cu modele
fuzibile

pn la
0,15

n cochilie

0,25 ...7

Laminarea
Forjare
liber
Matriat la
ciocane i
pres
Calibrarea
pieselor
matriate
Refularea
la rece

Nelimitat

La font
3...5
La oel
5...8
Neferoase
3...8
Oel 3...5
Aluminiu
1...1,5

Complicat

5...8

Rugozitate
Ra [m]

Material

Producie

Clasa V

80 ...20

Clasa
IV...III

20...5

Clasa
III...II

10...2,5

Clasa
II...I

10...2,5

Clasa
5...0,8
II...I
2. Deformare plastic la cald i la rece
3...4
0,4...2,5
80...20
Simple
3...5
1,5...2,5
Pn la 80

Pn la
0,4
Suprafaa
2,5...80
cm2
Diametrul
1...30 mm

Precizia
STAS
[159274]
4
5
1. Turnarea

Forma

2,5

Limitat de
executarea
matriei
simple

0,4...2,5

80...20

0,05...0,1

6,3...2,5

0,1...0,25

6,3...1,6

Individual,
serie mic
Font, oel,
neferoase

Oel, aliaje
greu
prelucrabile
Font,
neferoase

Oeluri,
neferoase

Oel, aliaje
speciale

Serie mic i
de mas

Individual,
de serie i de
mas

De serie i
de mas

pierderile de material prin captul de fixare:

l
m2 2 100
(3.7)
L
unde l2 reprezint lungimea captului de bar lsat pentru fixare
(se poate lua 50mm) i L lungimea barei.
pierderile de material rezultate n urma divizrii:
l
m3 3 100
L

(3.8)

L l2
lsf l1

(3.9)

- unde l3 este lungimea deeului rezultat n urma divizrii:

l3=L - nlsf , unde n este numrul de piese ce poate fi realizat dintr-o
bar.
n

28

Pierderile totale procentuale vor fi :m=m1+m2+m3 .

3) Norma de consum de material se poate calcula:
M=M1 (1+m/100)
4) Se calculeaz coeficientul de utilizare al materialului:
M /M
1
2

(3.10)
(3.11)

b) Pentru semifabricat matriat sau turnat

1) Se calculeaz masa brut M% a semifabricatului descompunndu-l
n volume elementare folosind dimensiunile obinute dup calculul
adaosurilor totale de prelucrare (cap.5.1.2.)
2) Piesa finit va avea aceeai mas M2 ;
3) Se calculeaz coeficientul de utilizare a materialelor:
M
m= 2
(3.12)
M'

29

CAPITOLUL 5

Determinarea adaosurilor de prelucrare totale i

intermediare
5.1. Calculul adaosului de prelucrare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebit
importan tehnico-economic la elaborarea proceselor tehnologice de
prelucrare mecanic a pieselor. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie s
fie astfel stabilit nct, n condiii concrete de fabricaie, s asigure obinerea
preciziei i calitii prescrise a pieselor, la un cost minim.
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete consumul de
metal, sunt necesare faze i operaii suplimentare, se mrete consumul de
scule achietoare, cresc consumurile de energie electric, etc. n consecin
piesele finite se obin la costuri mai ridicate.
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta
complet defectele de la prelucrrile precedente.
5.1.1. Structura adaosului de prelucrare
Adaosul de prelucrare este stratul de material care se ndeprteaz de
pe o suprafa a piesei n scopul obinerii suprafeei finite.
Adaosul de prelucrare poate fi de dou feluri:
- total (Apt) - care este diferena dintre dimensiunile semifabricatului
i a piesei finite i este suma adaosurilor intermediare
- intermediar ( Api ) car se ndeprteaz la executarea unei faze sau
operaii.
Adaosurile intermediare pot fi la rndul lor, de degroare sau de
finisare.
Adaosul de degroare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total.
Prin ndeprtarea adaosului de degroare, semifabricatul este adus la o form
foarte apropiat de piesa finit.
Adaosul de finisare este necesar realizrii preciziei prescrise piesei
prelucrate.
Adaosul de degroare Ad dat de relaia:
30

Ad =ASTAS af
(5.1)
Din punct de vedere al modului de dispunere, adaosurile de
prelucrare pot fi:
- simetrice, n cazul suprafeelor interioare i exterioare de revoluie
sau frontale, (fig. 5.1. a,b,)
- asimetrice, n cazul suprafeelor plane ( fig. 5.1. c, d )

d
Fig. 5.1.

Pentru a se putea elimina toate erorile de prelucrare de la operaiile

precedente i cea curent, adaosul intermediar trebuie s aib o valoare mai
mare dect suma tuturor abaterilor acumulate, care reprezint adaosul de
prelucrare intermediar minim (A min. )
Valoarea adaosul de prelucrare intermediar minim pentru operaia
curent,(Ac min. ) (fig. 5.2. ) este dat de relaia :
Ac min.= R zp S dp p ac oc
(5.2.)

31

Fig.5.2.
unde:
-

Rzp nlimea medie a rugozitii de la operaia precedent;

Sdp adncimea stratului superficial degradat la operaia
precedent i care este format din: incluziuni, crusta dur, strat
decarburat i de oxizi (forjare) sau este ecruisat (achiere);
- s este suma vectorial a erorilor spaiale obinute n operaia
precedent;
- ac sunt erorile de aezare, datorate neuniformitilor
suprafeelor de aezare;
- oc sunt erorile de orientare la fixarea pieselor pe main unealt
sau n dispozitiv;
- p sunt erori plane obinute la operaia de prelucrare
precedent.
nlimea medie a rugozitii (Rzp) pentru prima operaie de
prelucrare, este cea a semifabricatului, iar pentru urmtoarele operaii, este
cea din operaia precedent.
Pentru a reduce valoarea rugozitii la semifabricatele forjate sau
turnate, se vor folosi matrie sau modele bine finisate i amestecuri de
formare cu granulaie fin.
Adncimea stratului superficial degradat (Sdp) din operaia
precedent este format din: incluziuni de nisip sau crusta dur rezultat din
turnare sau o sablare necorespunztoare, dintr-un strat decarburat i de oxizi,
la piesele forjate.
Pentru a micora uzura abraziv a sculei achietoare, adncimea de
achiere trebuie s fie mai mare dect grosimea crustei dure.
La operaiile de prelucrare mecanic, suprafaa prelucrat prezint un
strat degradat datorit ecruisrii, a arderii sau datorit microfisurilor. La
operaiile de finisare se va adopta un regim de achiere din care s rezulte

32

numai stratul ecruisat care are o duritate superioar restului materialului.

Valorile uzuale ale stratului degradat sunt cuprinse ntre 0,5 - 4 mm.
Erorile spaiale (s) se datoresc abaterilor de la poziie ale
suprafeelor de prelucrat fa de bazele tehnologice. n aceast categorie
intr: necoaxialitatea suprafeei exterioare (aleas ca baz tehnologic) cu
alezajul de prelucrat la piesele de tip buc, cilindri, discuri etc.;
necoaxialitatea treptelor unui arbore fa de fusurile alese ca baze
tehnologice sau fa de axa gurilor de centrare, neperpendicularitatea
suprafeelor plane frontale, fa de axa suprafeei cilindrice de orientare a
semifabricatului, etc. Erorile spaiale mai apar datorit deformrii
semifabricatelor forjate sau turnate, datorit tratamentului termic, precum i
datorit erorilor geometrice ale mainilor unelte pe care se execut operaiile
de prelucrare.
Erorile de aezare (ac) apar datorit faptului ca la instalarea
semifabricatului n dispozitiv sau pe main unealt, acesta nu ocup o
poziie bine determinat i invariabil la toate semifabricatele din lot, fa de
scula achietoare. Cauza cea mai frecvent o constituie impuritile de pe
suprafeele n contact.
Erori de orientare (oc) depind de sistemul de orientare al piesei n
dispozitivul utilizat.
Abaterile spaiale reprezint vectori deoarece au o direcie i un sens
ct i o valoare numeric.
Adaosul de prelucrare intermediar minim nu are o valoare bine
determinat, deoarece dimensiunile intermediare se realizeaz cu tolerane
corespunztoare preciziei de prelucrare pentru cele dou operaii, curent i
precedent. Astfel, adaosul de prelucrare ndeprtat este cuprins ntre
valoarea minim Ac min. i valoarea maxim Ac max.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strns legat de calculul
dimensiunilor intermediare i ale dimensiunilor semifabricatului. Stabilirea
valorilor adaosurilor de prelucrare, permit determinarea masei
semifabricatului, a costurilor de materiale, a regimurilor de achiere i a
normelor de timp pentru operaiile de prelucrare mecanic.

33

5.1.2. Metode de determinare a adaosurilor de prelucrare

a) Metoda experimental - statistic
Prin aceast metod, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul
unor standarde, normative sau tabele alctuite pe baza experienei uzinelor
sau institutelor de cercetare, precum i pe baza unor date statistice. Folosirea
acestei metode, scurteaz timpul de proiectare tehnologic, ns nu prezint
garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt minime pentru condiiile
concrete de prelucrare. Se utilizeaz n producia individual i de serie mic
Metoda experimentalstatistic de determinare a adaosurilor de
prelucrare totale i intermediare const n urmtoarele :
a) din standardele menionate, sau din tabele prezentate (Tab. 5.2.5.5) se iau adaosurile totale n funcie de dimensiunile semifabricatului;
b) din tabelele normative (Tab. 5.6. 5.9.) se determin adaosurile de
finisare;
c) se calculeaz adaosul n vederea prelucrrii de degroare cu
ajutorul relaiei:
ad = aSTAS - Af sau Ad = ASTAS - Af
( 5.3 )
n care :ad i Ad reprezint adaosul de prelucrare la degroare la arbori i
respectiv la alezaje; aSTAS i ASTAS reprezint adaosul de prelucrare
standardizat la arbori si alezaje: af i Af reprezint adaosul de finisare pentru
arbori, respectiv alezaje.
d) se determin dimensiunile de execuie a semifabricatului, n funcie
de dimensiunile piesei finite prescrise n desenul de execuie i de adaosurile
i abaterile limit standardizate
e) se ntocmete desenul de execuie al semifabricatului n funcie de
procedeul de obinere al acestuia.
b) Metoda de calcul analitic
Aceast metod se bazeaz pe analiza factorilor care determin
mrimea adaosului i stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
condiiile concrete de efectuare a diferitelor operaii tehnologice. De
asemenea permite evidenierea posibilitilor de reducere a consumurilor
specifice de material i a volumului de munc, precum i determinarea
dimensiunilor intermediare optime la toate operaiile, i asigur un numr
minim de operaii i faze.
n comparaie cu valorile adaosurilor determinate experimental,
calculul analitic poate conduce la economii de 10 - 15% din masa net a
piesei.
34

Metoda de calcul analitic se recomand s fie utilizat n special n

cazul produciei de mas i de serie mare i mijlocie.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaz numai
dup stabilirea succesiunii operaiilor cu precizarea procedeului de obinere a
semifabricatului i a sistemului de orientare i fixare.
Analitic, adaosul de prelucrare minim se calculeaz cu relaiile din
tabelul 5.1.[1]
Valoarea maxim Ac max. precum i cea nominal se poate calcula cu
relaiile:
2 Ac max = 2 Ac mn + Tp + Tc [mm]
(5.4)
2 Ac nom. = 2 Ac mn + Tp [mm]
(5.5)
n care Tp i Tc sunt toleranele obinute la operaia precedent ,respectiv cea
curent.
Tabelul 5.1. Relaii de calcul ale adaosurilor minime de prelucrare
Nr.
1
2
4
4
5
6

Tipul prelucrrii
Prelucrarea suprafeelor
cilindrice interioare i
exterioare
Prelucrarea simultan a
suprafeelor plane
Prelucrarea unei suprafee plane
Prelucrarea ntre vrfuri
Alezarea, broarea
Supernetezirea, honuirea,
lepuirea

Relaia de calcul
2Acmin = 2 R zp S dp 2 2p s2
2Acmin = 2(Rzp +Sdp + p + s)
Acmin = Rzp +Sdp+ p + s
2Acin = 2(Rzp +Sdp) +2 p
2Acmin = 2(Rzp +Sdp)
2Acin = 2Rzp

5.2. Calculul dimensiunilor intermediare

Dimensiunile intermediare sau interoperaionale sunt dimensiunile pe
care le capt n mod succesiv suprafeele piesei, la diferite faze i operaii de
prelucrare prin achiere, ncepnd de la semifabricat pn la piesa finit.
Acestea sunt dimensiuni cu caracter tehnologic i se nscriu n documentaia
de fabricaie, respectiv n planele de operaii sau fiele tehnologice.
Pe baza dimensiunilor intermediare se proiecteaz dispozitivele
pentru prelucrri pe mainile unelte, verificatoarelor de tipul calibrelor, se
stabilesc dimensiunile sculelor achietoare la operaiile succesive de
prelucrare a gurilor (burghie, lrgitoare, etc.). Dimensiunile calculate ale

35

semifabricatelor, servesc la proiectarea matrielor, modelelor pentru execuia

formelor de turnare.
Calculul dimensiunilor intermediare i ale semifabricatului se face pe
baza adaosurilor minime calculate, pornind de la dimensiunile piesei finale
ctre dimensiunile semifabricatului, adic n sens invers desfurrii
procesului tehnologic, avnd la baz adaosurile intermediare minime
calculate.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare intermediare este diferit n
funcie de metoda de obinere a dimensiunilor (metoda trecerilor de prob
sau reglarea cu piese de prob )
Dimensiunile nominale pentru fiecare din fazele prelucrrii unei
suprafee, n cazul prelucrrii prin treceri de prob, se iau astfel:
- pentru suprafeele cilindrice exterioare, dimensiunea nominal se ia
egal cu dimensiunea maxim, cmpul de toleran fiind dispus n minus fa
de dimensiunea nominal, astfel, executantul atinge la prelucrare mai nti
valoarea nominal a dimensiunii i apoi urmeaz cmpul de toleran, n acest
fel reducndu-se la minim apariia rebutului irecuperabil.
- pentru suprafeele cilindrice interioare, dimensiunea nominal se ia
egal cu dimensiunea minim, dispunerea cmpului de toleran fiind n plus
fa de dimensiunea nominal. i n acest caz, n timpul prelucrrii, se atinge
mai nti dimensiunea nominal.
5.2.1. Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafee
cilindrice exterioare.
Modul de dispunere a adaosurilor de prelucrare intermediare pentru
suprafeele cilindrice exterioare, cnd obinerea dimensiunilor se face prin
treceri de prob este indicat n fig.5. [7]

36

Fig. 5.3.
Dac se consider un proces tehnologic format dintr-o operaie de
strunjire 1 i de rectificare 2 (sau strunjire de finisare), (fig.5.4.), dimensiunea
intermediar rezultat dup operaia de strunjire este :
d1 max = ( dp + 2Ac min. 2 + T1 )
(5,6)
sau:
d1 max = ( dp + 2Ap nom. 2 )
(5.7)
unde: dp - este diametrul final al piesei prelucrate ;
T1 - este tolerana piesei la operaia 1
Dimensiunea semifabricatului se determin cu relaia:
ds nom = ( dp + 2Ac min. 1 + 2Acmin 2 + T1 + ai )
(5.8)
Pentru o suprafa ce comport n operaii de prelucrare, relaia
(5.8) devine:
ds nom = [ ( dp + 2 Ac1 min + 2Ac2 min .. .+2Ac n min ) + (T1 + T2 + ..Tn-1 )+ ai] (5.9)
5.2.2. Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafee
cilindrice interioare
Pentru suprafeele cilindrice interioare, calculul adaosurilor de
prelucrare i a dimensiunilor intermediare se face ca i la suprafeele
cilindrice exterioare, respectnd sensul de calcul.
Modul de dispunere a adaosurilor de prelucrare intermediare pentru
suprafeele cilindrice interioare este reprezentat n fig. 4.4 [7]

Fig.5.4.
Pentru operaia de strunjire 1 a suprafeei interioare, dimensiunea
intermediar se calculeaz cu relaia :
D1 min = [ Dp - ( 2Ac min 2 + T1 )]
[ mm ]
(5.10)
sau:
37

D1 min = ( Dp - 2Ac nom )

[ mm ]
(5.11)
Dimensiunea semifabricatului se determin cu relaia :
Ds nom = [ Dp - ( 2Ac min 2 + 2Ac min 1 + T1 + As )] [ mm ] (5.12)
Pentru o suprafa prevzut cu n operaii, relaia de calcul a
dimensiunii semifabricatului este:
Ds nom = [Dp - 2( Ac1 min + Ac 2 min ...+ Ac n min ) + T1 + T2 ...+ Tn-1 + As] [mm]
n scopul reglementrii n mod unitar a prescrierii adaosurilor de
prelucrare totale, a abaterilor limit i a dimensiunilor de execuie ale
semifabricatelor au fost elaborate urmtoarele standarde:
SR ISO 8062 Piese turnate. Sistem de tolerane i adaosuri de
prelucrare
- STAS 7670 - 83 - pentru piese din oel forjate n matrie
- STAS 2171 - 63 - pentru piese din oel forjate liber
- STAS 333 - 87 - pentru piese din oel debitate din bare laminate la cald
- STAS 1800 -87 - pentru piese din oel debitate din bare trase la rece
n urma constatrilor i a sistematizrii datelor din practica uzinal i
n urma studiilor i cercetrilor ntreprinse de o serie de institute de cercetri
n domeniul achierii, au fost ntocmite tabele normative cu valori
recomandate pentru adaosurile de prelucrare intermediare n vederea finisrii
suprafeelor prin diferite procedee de prelucrare. De menionat este faptul c
pentru anumite procedee de prelucrare s-a recurs la standardizarea i a
adaosurilor intermediare, aa cum este cazul rectificrii suprafeelor cilindrice
exterioare (STAS E 7095-82), cilindrice interioare (STAS E 7096-82 ) i a
rectificrii suprafeelor plane (STAS E 7097 -82).
Tabelul 5.2. Clase tipice de adaosuri de prelucrare precizate pentru piese brut
turnate (SR ISO 8062)
Clase de adaosuri de prelucrare precizate

Oel

Font cenuie

nodularFont cu grafit

Font maleabil

Aliaje de cupru

Aliaje de zinc

uoareAliaje de metale

nichelAliaje pe baz de

cobaltAliaje pe baz de

Metale i aliaje turnate

G pn
la K

F pn
la H

F pn
la H

F pn
la H

F pn
la H

F pn
la H

F pn
la H

G pn
la K

G pn
la K

Metoda

Formare n
amestec clasic i
formare
manual

38

Formare n
amestec classic,
formare
mecanizat i
forme coji
Formare
mecanic
permanent
(turnare
garvitaional i
la joas
presiune)

F pn
la H

E pn
la G

E pn
la G

E pn
la G

E pn
la G

E pn
la G

E pn
la G

F pn
la H

F pn
la H

D pn
la F

D pn
la V

D pn
la V

D pn
la V

D pn
la V

D pn
la V

Turnare sub
presiune

B pn
la D

B pn
la D

B pn
la D

Formare de
precizie

NOT Prin acord ntre productor i utilizatorul de piese turnate, prezentul Standard Internaional se poate, de
asemenea. Aplica unor procedee i materiale care nu sunt prezentate n acest tabel.

39

Tabelul 5.3. Adaosuri de prelucrare precizate (SR ISO 8062)

Adaosuri de prelucrare precizate
mm
Clase de adaosuri de prelucrare precizate

peste

40
63
100
160
250
400
630
1000
1600
2500
4000
6300

Pn la, i inclusiv

Cota cea mai

mare1)
mm

40
63
100
160
250
400
630
1000
1600
2500
4000
6300
1000
0

A2)

B2)

0,1
0,1
0,2
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1

0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,3
1,4
1,5

0,2
0,3
0,4
0,5
0,7
0,9
1,1
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2

0,3
0,3
0,5
0,8
1,0
1,3
1,5
1,8
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0

0,4
0,4
0,7
1,1
1,4
1,8
2,2
2,5
2,8
3,2
3,5
4,0
4,5

0,5
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0

0,5
0,7
1,4
2,2
2,8
3,5
4,0
5,0
5,5
6,0
7,0
8,0
9,0

0,7
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
10
11
12

1,0
1,4
2,8
4,0
5,5
7,0
9,0
10
11
13
14
16
17

1,4
2,0
4,0
6,0
8,0
10
12
14
16
18
20
22
24

1) Dimensiunea cea mai mare a piesei turnate, dup prelucarea final.

2) Clasele A i B nu se utilizeaz dect n cazuri speciale, de exemplu n
producia de serie, dup un accord ntre client i turntor, asupra tipululi de
utilaj, a metodei de formare i a modului de prelucarare corespunztor
suprafeelor de prindere i/sau referin.

Tabelul 5.4. Adaosuri de prelucrare la retezarea i strunjirea capetelor

Grosimea
semifabricatului,
[mm]
<20
20 30
30 50
50 60
60 - 70

La fierstru
alternativ
2
2
2
2
2

Limea tieturii B, [mm]

La
Cu cuitul pe
fierstru
strung
circular
3
3
4
5
5
6
7

40

Adaosul a
2
2
2
3
3

Observaii; lo este lungimea piesei finite

Tabelul 5.5. Oel rotund laminat la cald. Dimensiuni i abateri limit.
(STAS 333-87)
Diametrul,
Abateri limit, mm
mm
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
45
48

Diametrul, mm

Abateri
limit, mm

50
53
56

+0,5
-1,2

60
65
70
75
78
80
85
90

+0,3
-0,6

95
100
110
120
130
140
150
160
170
180
200

+0,3
-0,9

+0,6
-1,3
+0,6
-1,5
+1,0
-1,9
+1,2
-2,2
+1,5
-2,7

Tabelul 5.6. Adaosuri de prelucrare pentru strunjirea de finisare a suprafeelor

frontale
Diametrul
treptei
prelucrate, d, [mm]
<30
30 50
50 120
120 260
260 - 500

<20
0,5
0,5
0,7
0,8
1,0

Lungimea total a piesei, [mm]

20 - 50
50 - 120
120 -260
Adaosul de prelucrare Ap, [mm]
0,6
0,7
0,8
0,6
0,7
0,8
0,7
0,8
1,0
0,8
1,0
1,0
1,0
1,2
1,2

41

260- 500
1,0
1,0
1,2
1,2
1,4

Tabelul 5.7. Adaosuri de prelucrare pentru strunjirea de finisare a arborilor

Diametru
Piesei, d,
[mm]
<10
11 18
19 30
31 50
51 80
81 120

< 100
0,8
0,9
0,9
1,0
1,1
1,1

Lungimea convenional a suprafeei strunjite,[mm]

100 - 250
250 - 500
500 - 800
Adaosul 2a pe diametru [mm]
0,9
1,0
0,9
1,0
1,1
1,0
1,1
1,3
1,0
1,1
1,3
1,1
1,2
1,4
1,2
1,2
1,4

Tabel 5.8. Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafeelor cilindrice

exterioare

Diametrul
piesei
finite[mm]
<10
10 18
18 30
30 50
50 - 80

<30
0,25
0,25
0,25
0,30
0,30

Lungimea suprafeei de rectificat [mm]

30 -50
50 -80
80 -120
Adaosul de prelucrare pe diametru Ap, [mm]
0,25
0,25
0,25
0,25
0,30
0,25
0,25
0,30
0,30
0,30
0,30

120 -180
0,30
0,30
0,30

Tabel 5.9. Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafeelor cilindrice

interioare
Diametrul
gurii
finite[mm]
<10
10 18
18 30
30 50
50 - 80

<30
0,25
0,25
0,30
0,30
0,35

Lungimea gurii de rectificat [mm]

30 -50
50 -80
80 -120
Adaosul de prelucrare pe diametru Ap, [mm]
0,25
0,25
0,30
0,30
0,35
0,35
0,30
0,30
0,40
0,35
0,35
0,40

42

120 -180
0,40
0,45