Sunteți pe pagina 1din 8

Metode i principii de obinere a semifabricatelor i ambalajelor

4.7. Confecionarea ambalajelor din materiale metalice


4.7.1. Confecionarea cutiilor cilindrice pentru conserve
Pentru ambalarea produselor se pot utiliza, ca recipiente din materiale metalice,
cutiile cu capac aplicat sau cu capac fluit, bidoane i butoaie, doze de bere i buturi
rcoritoare, etc. Cele mai des ntlnite recipiente metalice sunt cutiile de conserve.
Pentru confecionarea cutiilor metalice se utilizeaz tabla cositorit sau tabla
neagr lcuit, procesul de realizare a acestora fiind constituit din dou linii distincte: una
pentru confecionarea corpului cutiei i una pentru confecionarea capacelor i fundurilor
cutiei. Fundul cutiei (capacul inferior) se prinde de cutie n faza de fabricaie a acesteia, n
timp ce capacul superior este destinat nchiderii cutiei dup umplerea ei.
Grosimea foii de tabl este cuprins, n mod obinuit, ntre 0,22 0,3 mm. Ea se
obine printr-o laminare la cald pn la grosimea de 1,8 mm, urmat de o cufundare n
baie fierbinte de acid sulfuric diluat i de o a doua laminare la rece, dup care se face
recoacerea tablei. Exist i sortimente de tabl cu grosime redus de 0,12 0,15 mm.
Forma i dimensiunile cutiilor i capacelor metalice utilizate n sectorul industrial al
conservelor sunt tipizate sau standardizate. La noi n ar sunt standardizate numai cutiile
cilindrice; STAS 1687-82 pentru cutii cilindrice pentru conserve, cu dou pri STAS
1687/1-81 n care sunt prezentate condiiile tehnice generale i STAS 1687/2-82 n care
sunt prezentate dimensiunile cutiilor. Nu sunt standardizate cutiile necilindrice (ovale,
dreptunghiulare, etc.) utilizate mai ales n industria de conservare a crnii i petelui,
acestea fiind tipizate pe centre productoare i beneficiare de ambalaje metalice.
Standardul 1687/2-82 se refer la dou tipuri de cutii: cutii cilindrice cu fund aplicat
tip A i cutii cilindrice ambutisate tip B. STAS 1687/3-82 prezint elementele caracteristice
pentru capace rotunde utilizate la nchiderea cutiilor metalice.
Procesul tehnologic de realizare a cutiilor cuprinde mai multe faze:
- protejarea superficial a foii de tabl prin lcuire, cositorire sau cromare;
- croirea, ablonarea foii de tabl n funcie de dimensiunea corpului cutiei, pentru
obinerea mai multor semifabricate;
- tierea colurilor semifabricatului, urmat de ndoirea marginilor n vederea mbinrii
longitudinale;
- roluirea i nchiderea longitudinal, fie prin fluire, fie prin sudare sau lipire cu
cositor; la mbinarea prin fal (metoda clasic) se poate face depunerea unei benzi
de cositor de-a lungul falului cu rol de anod suplimentar, n scopul prevenirii
corodrii tablei;
- bordurarea, adic rsfrngerea marginilor cilindrului obinut n vederea nchiderii la
cele dou capete;
- croirea, ablonarea i tanarea tablei pentru capace;
- profilarea capacului n vederea creterii rigiditii acestuia i evitarea fenomenelor
de bombare;
- rsfrngerea marginii capacului i depunerea unei mase de etanare (garnitura) din
material polivinilic;
- mbinarea corpului cu capacul inferior prin fluire cu ajutorul rolelor;
- lcuirea interioar a cutiei obinute, prin pulverizare.
n fig.4.50 sunt prezentate unele scheme caracteristice procesului de confecionare
a cutiilor de conserve, iar n fig.4.51 sunt prezentate dimensiunile constructive pentru
unele tipuri de capace.
De asemenea, n fig.4.52 sunt prezentate schema sudrii longitudinale cu role a
corpului cutiilor de conserve i schema sudrii cu ultrasunete a tablelor metalice.

86

Sisteme de dozare i ambalare


nchiderea longitudinal a cutiilor de conserve se poate realiza prin fal (fig.4.50) sau
sudare prin presare. n general, falul care se execut n acest caz este un fal simplu.
Se poate practica sudarea cu ultrasunete, n aceast situaie energia necesar
sudrii introducndu-se n componentele de sudat prin provocarea unor microvibraii n
locul de mbinare, cu o frecven de 16.103 1010 Hz (ultrasunete) [11,26,29].

Fig.4.50. Scheme de virolare, mbinare prin fal i bordurare a cutiilor de conserve, [11]

Fig.4.51. Dimensiunile constructive ale unor tipuri de capace pentru cutii metalice, [30]

a)

b)

Fig.4.52. Sudarea longitudinal a cutiilor (a) i sudarea cu ultrasunete a tablelor (b), [11]
a: 1.corpul cutiei; 2.role de contact; 3.transformator de sudare;
b: 1.concentrator de energie; 2.vrf de sudare (scula); 3,4.table; 5.nicoval

Vibraiile produse de transductoare magnetostrictive sunt amplificate de un


concentrator de energie ultrasonic 1 (fig.4.52,b) i transmise prin vrful de sudare 2 n
zona de mbinare. Amplitudinea vibraiei concentratorului este ao, ea reducndu-se de la
capul de sudare la nicovala 5 (ao>a1 > a2 > a3). Prin aciunea simultan a vibraiilor i a
unei fore de apsare P se produc tensiuni oscilante n zonele vecine celei de contact,
realizndu-se legtura metalic a pieselor 3 i 4. Punctul de sudur are o mrime care
depinde de timpul de sudare, ptrunderea lui fiind cuprins ntre 0,05 0,4 mm, [11].
87

Metode i principii de obinere a semifabricatelor i ambalajelor


Partea cea mai important a unei instalaii de sudare cu ultrasunete o constituie
sistemul oscilant care este alctuit din: transductor, concentratoare acustice i scula
(vrful de sudare). Transductorul este dispozitivul utilizat pentru transformarea energiei
primite de la un sistem tehnic ntr-o energie de o alt form cedat altui sistem
(ex.microfon, difuzor, etc.).
Transductoarele transform impulsurile electrice de frecven ultraacustic n
vibraii mecanice cu o anumit amplitudine i frecven. Cele mai utilizate transductoare
sunt cele magnetostrictive care se bazeaz pe proprietatea unor metale (Ni, permendur,
Al-Fe) de a-i modifica dimensiunile geometrice sub aciunea cmpului magnetic.
Sistemele oscilante (fig.4.53) pot fi:
- cu oscilaii longitudinale, pentru sudarea prin puncte sau n linie;
- cu transformarea oscilaiilor longitudinale n oscilaii de ncovoiere la sudare prin
puncte;
- cu transformarea oscilaiilor longitudinale n oscilaii de torsiune la sudarea prin
puncte sau inelar.
Vrful de sudare are form liniar la sistemul cu oscilaii longitudinale putnd fi legat
la unul sau mai multe sisteme oscilante. Se pot obine astfel suduri n linie ngust, cu
lungimi de pn la 150 mm.
La sudarea n linie continu, scula este un disc oscilator n micare de rotaie,
sudarea fcndu-se fie cu deplasarea sculei i a rolei de presare, fie cu deplasarea
pieselor de sudat. Se utilizeaz, n general, la sudarea foliilor din aluminiu.
1

P
3

2
1

Fig.4.53. Sisteme oscilante pentru sudare prin puncte (a) i pentru sudarea n linie (b) [11]
1.bobin; 2.concentratoare de energie; 3.piese de sudat; 4.disc oscilator; 5.rol de apsare

Parametrii regimului de sudare, la sudarea cu ultrasunete [11,26], sunt:


a. Amplitudinea de oscilaie a sculei ao se alege n funcie de natura i grosimea
materialului de sudat (ao = 3.10-3 25.10-3 mm). Ea depinde de puterea instalaiei, de
tipul concentratoarelor (conice) i de fora de apsare P.
b. Fora de apsare P are valori specifice ntre 40 120 N/mm2 i depinde de limita de
curgere a materialelor, de grosimea tablelor i de amplitudinea ao. Tensiunile n zona
de sudare sunt: = P/S (S suprafaa de contact a sculei cu piesa), iar amplitudinile
pieselor de sudat sunt: a1 ao; a2 ao. Deplasarea microscopic a suprafeelor
pieselor aflate n contact se realizeaz n situaia n care Fo .P (unde Fo este fora
tangenial maxim de sudat).
La sudarea tablelor din cupru de 1 mm: pentru ao = 13.10-3 mm, t = 1,1 1,5 sec,
iar ao = (18-25).10-3 mm, t = 3 sec. n primul caz puterea pentru sudare este mai mic.
Se poate face sudarea cu dou regimuri de baz (la primul ao este mic i mare,
iar la al doilea ao este mare i mic). De asemenea, n primul caz are loc o
microfrecare a metalelor de sudat care conduce la suduri rezistente.

88

Sisteme de dozare i ambalare


c. Frecvena de oscilaie f este dat de frecvena de rezonan a sistemului de oscilaie
ultrasonor. Pentru sudarea metalelor f = (18 25).103 Hz.
Generatorul de ultrasunete trebuie prevzut cu sistem de reglare automat a
frecvenei. n caz contrar amplitudinea sculei se micoreaz, iar rezistena punctelor
sudate este foarte mic.
d. Timpul de sudare t este timpul n care se transmite energia vibratoare pieselor de
sudat i variaz ntre 0,005 s, pentru srme subiri, i 1 s, pentru materiale mai groase.
La o putere mai mic generatorului timpul de sudare are valori t = 0,3 6 sec.
e. Viteza de sudare (la sudarea n linie) este de ordinul sutelor de mm pe minut. La folii
de aluminiu cu g = 0,025 mm, v = 130 140 mm/min, la o putere de 2000 W, folosind
un transductor pe baz de Ni.
f. Geometria sculei i a nicovalei sunt date de dimensiunile caracteristice ale acestora.
g. Materialul concentratorului este, de obicei, titan, oel, duraluminiu (cel mai bun fiind Ti).
h. Grosimea tablelor poate avea valori, dup cum urmeaz: g 2,5 mm la piese din
aluminiu i aliaje ale acestuia; g 1 mm la piese din cupru i aliajele ale acestuia;
g 4.10-3 mm la folii din aur, argint, platin; g 0,50,75 mm la piese din molibden,
cobalt, tantan, wolfram, beriliu.
i. Pregtirea suprafeelor se realizeaz numai printr-o degresare, deoarece n timpul
sudrii peliculele de oxizi i impuriti se rup fiind expulzate din mbinare.
j. Direcia de oscilaie este bine s fie perpendicular pe direcia de laminare a tablelor.
Scula poate fi cu suprafa plan sau sferic. Raza de curbur trebuie s fie
cuprins ntre 5 50 mm sau s ndeplineasc condiia: R = (50 100).g, n mm.
Nicovala trebuie s aib mas mare i impedan acustic ridicat pentru a
mpiedica transmiterea undelor ultrasonice n corpul instalaiei de sudare; suprafaa ei
trebuie s fie plan i cu o anumit rugozitate, o rugozitate mai mare conducnd la condiii
favorabile din punct de vedere energetic pentru formarea sudurii.
Pentru ambalarea produselor sub form de paste, creme, geluri (maioneze, mutar,
paste condimentate, past de dini, adezivi, etc.) se pot utiliza tuburi deformabile din
materiale metalice. Evacuarea coninutului se face prin mrirea presiunii interioare care
survine la deformarea manual (strngerea) a ambalajului.
La alegerea materialului din care se confecioneaz astfel de ambalaje trebuie s
se in seama de unele condiii pe care acesta trebuie s le ndeplineasc: s fie uor de
format n vederea realizrii ambalajului; s fie uor deformabil pentru ca, n timpul utilizrii,
consumatorul s poat scoate coninutul fr eforturi deosebite; s asigure protecia
produsului pe care l conine, cu proprieti de barier, opacitate, difuzivitate.
Cel mai utilizat material pentru confecionarea tuburilor deformabile, care
ndeplinete toate condiiile impuse, este Al 99,5 cu duritatea de 17 21 HB.
Obinerea tuburilor deformabile din aluminiu se realizeaz prin extrudare combinat
cu poanson n matri cu form interioar i dimensiuni corespunztoare. Partea cilindric
se realizeaz prin extrudare invers, n timp ce capul tubului se realizeaz prin extrudare
direct, aa cum se prezint n fig.4.54, [6].
La retragerea poansonului tubul este eliberat de pe acesta, cu ajutorul unui inel de
evacuare. Dup scoaterea de pe poanson, se nltur bavurile rezultate la extrudarea
direct, se face filetarea capului pentru asamblarea cu capacul de nchidere (din material
plastic) i se taie tubul la lungime. De asemenea, tubul este supus apoi unui tratament
termic de nmuiere, n vederea ndeprtrii tensiunilor interne i a ecruisrilor aprute n
timpul operaiei de extrudare.
nainte de umplere, se realizeaz lcuirea suprafeei interioare, precum i vopsirea
i estetizarea celei exterioare (desene, n maxim ase culori). Umplerea tubului se face pe
la partea inferioar, cu capacul montat, dup care se face nchiderea acestuia prin pliere,
operaie completat cu marcarea i inscripionarea datei de fabricaie sau a datei de
exprirare.
89

Metode i principii de obinere a semifabricatelor i ambalajelor

Fig.4.54. Realizarea tuburilor deformabile prin extrudare n matri, [6]


1.matri; 2.rondel din aluminiu; 3.poanson; 4.tub format; 5.inel de scoatere a tubului

4.7.2. Ambalaje de tip spray (aerosoli)


Ambalajele cu aerosoli sunt utilizate, ndeobte, n industria chimic i
farmaceutic, ns au nceput s fie utilizate tot mai mult i n industria alimentar, pentru
ambalarea unor substane aromatizante, fric, creme, ngheat, sosuri, brnzeturi topite,
maioneze, mutar, etc.
La aceste ambalaje, produsul este ambalat i se evacueaz sub presiune.
Un ambalaj tip spray este alctuit dintr-un recipient din metal sau din plastic, un
dispozitiv de comand i acionare din material plastic i din ncrctura propriu-zis,
alctuit n cele mai multe cazuri din dou substane: o substan propulsoare i substana
activ (produsul de ambalat care este evacuat n atmosfer de ctre propulsor), [6,30].
In recipientul metalic este nchis sub presiune amestecul dintre substana activ i
substana propulsoare, cu condiia ca acestea s nu reacioneze ntre ele (s nu fie
compatibile). Substana activ poate fi att n stare gazoas, ct i n stare lichid,
spumoas sau prfoas. Pentru evacuarea coninutului, ambalajul spray este prevzut cu
un dispozitiv de comand (de tip supap unisens) care are rolul de a pune n legtur
interiorul recipientului cu atmosfera, substana activ fiind evacuat datorit diferenei de
presiune dintre interior i exterior.
Prile componente ale unui ambalaj de tip spray se pot urmri n fig.4.55, [30].
Recipientul este partea de baz a ambalajului spray i poate fi confecionat din
tabl de oel, protejat sau neprotejat, din aluminiu sau material plastic. Dac recipientul
este din tabl de oel, atunci tehnologia de obinere a acestuia este asemntoare cu cea
a cutiilor de conserve, corpul fiind nchis dup roluire prin sudare longitudinal, capacele,
dintre care cel superior este prevzut cu dispozitivul de comand, fiind asamblate cu
corpul prin fluire.
Recipienii din aluminiu pot fi dintr-o singur bucat sau din dou buci, n aceast
situaie capacul inferior (din oel) fiind mbinat prin fal cu partea cilindric a recipientului.
Recipienii dintr-o singur bucat se obin prin extrudare invers la rece, prin impact (cu
vitez mare), baza recipientului rezultnd prin presare (forjare), iar pereii laterali prin
extrudare. Dup realizarea recipientului urmeaz tierea la lungime a acestuia, formarea
gtului prin deformare plastic i a gulerului pentru fixarea dispozitivului de comand.
Fazele formrii recipientelor spray din aluminiu sunt prezentate n fig.4.56, [6].
90

Sisteme de dozare i ambalare

Fig.4.55. Prile componente ale unor ambalaje de tip aerosoli, [30]


6

1
4

3
2

Fig.4.56. Formarea recipientelor pentru ambalaje de tip aerosoli, [6]


1.poanson; 2.matri; 3.pastil din aluminiu; 4.tub n formare; 5.tub format; 6.inel de evacuare

Fluxul tehnologic al realizrii recipientului spray se ncheie cu vopsirea exterioar,


n vederea proteciei i estetizrii, i lcuirea interioar a acestuia.
Agenii propulsori, de cele mai multe ori de natur chimic, au rolul de a expulza n
atmosfer substana activ, putndu-se gsi, fie n stare lichid (gaze lichefiate), fie n
stare gazoas.
Gazele lichefiate, n anumite condiii de stare, pot fi lichefiate la presiuni relativ mari,
introducndu-se astfel n recipientele spray-urilor, care apoi se nchid etan pentru a
menine n interior presiunea de lichefiere constant. Gazul lichefiat se menine n stare
91

Metode i principii de obinere a semifabricatelor i ambalajelor


lichid, ntr-un echilibru labil, att timp ct presiunea rmne constant. In momentul
deschiderii valvei de comand, prin orificiul de golire iese o anumit cantitate de substan
activ n amestec cu gaz propulsant, iar presiunea n recipient scade sub presiunea de
lichefiere. Aceasta face ca o parte din substana propulsoare, proporional cu diferena de
presiune aprut, s se vaporizeze i s ia locul celei evacuate refcnd presiunea iniial
din recipient.
Substanele propulsoare, la presiune atmosferic i temperatura de 20oC, se
prezint n stare gazoas. Exist dou tipuri de spray-uri: binare (cu dou faze) i ternare
(cu trei faze), fig.4.57, [30].
Aerosolii binari, au o faz lichid constituit din substana activ i o parte din
substana propulsoare (fie n amestec fie separate), care se depune la partea de jos a
recipientului, i o faz gazoas constituit din o parte a substanei propulsoare, care se
gsete la partea de sus i care apas asupra fazei lichide i asupra pereilor. Presiunea
exercitat este n funcie de caracteristicile chimice ale substanei propulsante, proporia
de amestec i de temperatur.

Fig.4.57. Ambalarea produselor n ambalaje de tip aerosoli, [30]


Aerosolii ternari, au substana activ care nu se dizolv sau amestec cu substana
propulsoare aflat n stare lichid, astfel c n recipient apar dou straturi lichide distincte
ntre ele (substana activ i substan propulsoare) aflate la aceeai presiune. Pot exista
dou situaii, n funcie de masele specifice ale celor dou substane:
- dac lichidul propulsant are masa specific mai mare dect substana activ, atunci
n recipient se va gsi un strat de gaz propulsant, n partea de sus a recipientului,
substana activ lichid n amestec cu bule de gaz propulsant, n partea central, i faza
lichid a propulsantului, n partea inferioar a recipientului;
- dac lichidul propulsant are masa specific mai mic dect substana activ lichid,
atunci n recipient se va gsi faza gazoas a propulsantului, n partea de sus, urmat de
faza lichid a acestuia, n timp ce la partea de jos a recipientului se va gsi substana
activ lichid.
In primul caz, pentru evacuarea substanei active se utilizeaz un tub plonjor scurt,
iar n al doilea caz se utilizeaz un tub lung care s ajung n stratul de substan activ,

92

Sisteme de dozare i ambalare


ceea ce arat c la spray-urile ternare propulsorul nu este dect un mijloc mecanic de
vehiculare a presiunii, neparticipnd la crearea dispersiei ce se evacueaz.
Gazele lichefiate care se utilizeaz ca substane propulsoare trebuie s se
lichefieze la presiuni mici (sub 4 atmosfere), condiie care este ndeplinit de foarte puine
gaze, cum sunt hidrocarburile clorofluorurate (frigen, freon), propanul, butanul, etc., care
nu se pot utiliza, ns, la produsele alimentare, fiind toxice.
Pentru produsele alimentare se utilizeaz, de obicei, substane propulsoare
gazoase care nu se pot lichefia dect la presiuni mari, n spray-urile alimentare ele
gsindu-se sub form de gaze comprimate, astfel c presiunea din interiorul recipientului
scade pe msur ce acesta se golete. Ca propulsante pentru spray-urile alimentare se
folosesc: azotul, bioxidul de azot i bioxidul de carbon, care sunt i ieftine i neutre fa de
produsele alimentare, din punct de vedere chimic, fr s se dizolve n acestea,
nemodificnd proprietile produselor.
Umplerea recipientelor de tip spray trebuie efectuat astfel nct n interior s fie
introduse cantiti bine dozate de substan activ i substan propulsoare. Aceasta se
face dup asamblarea ambalajului i dup verificarea eteneitii. Umplerea se poate face,
fie la rece fr presiune, fie sub presiune.
Dac substana propulsant este lichefiat, umplerea cu amestec de substan
activ substan propulsoare se face la temperaturi sczute (-20 -40oC) pentru a
menine substana propulsoare n stare lichid, valva de comand montndu-se numai
dup ncrcare. Totodat, este necesar i rcirea substanei active nainte de a o
amesteca cu propulsorul, pentru c acesta se va evapora rapid producnd pierderi.
Recipientul
plin
se
menine
la
temperaturi sczute pn cnd se monteaz
valva de comand, dup care se imersez n
ap la 50-55oC pentru a crete presiunea i a
se verifica etaneitatea.
La umplerea sub presiune, substana
propulsant se injecteaz la o presiune de
peste 10 at prin canalul exterior al valvei care
este deja montat, dar cu resortul comprimat.
Viteza de umplere depinde de diametrul
canalului de umplere.
Aceasta se realizeaz la temperatura
ambiant, urmrind fazele:
- introducerea substanei active dozate,
nainte de montarea valvei de comand;
- montarea valvei pe gulerul bordurat al
recipientului;
- injectarea sub presiune a cantitii
corespunztoare de substan propulsant;
- montarea butonului de comand al valvei;
- verificarea etaneitii spray-ului prin
imersie n ap.
Umplerea recipientului spray se poate face
i prin combinarea celor dou metode.
Fig.4.58. Schem de umplere a
ambalajului de tip spray, [30]

93