Sunteți pe pagina 1din 23

Siguranta alimentara si nutritie umana

Seminar 8

SEMINAR 8
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP NTR-O UNITATE DE
PRODUCIE
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius ntr-o unitate de
producie presupune parcurgerea logic a unor etape specifice unui plan de lucru
HACCP, caracteristic pentru fiecare proces i/sau produs analizat.
Etapele implementrii sistemului sunt urmtoarele:
1. Politica siguranei alimentare (definirea scopului).
2. Constituirea i organizarea echipei HACCP.
3. Descrierea produsului (specificaii despre produs) i identificarea utilizrii
intenionate.
4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic i verificarea pe teren.
5. Identificarea pericolelor poteniale.
6. Evaluarea riscurilor poteniale.
7. Determinarea punctelor critice de control(PCC).
8. Stabilirea limitelor critice.
9. Stabilirea sistemului de monitorizare.
10. Stabilirea aciunilor corective.
11. Stabilirea procedurilor de verificare.
12. Stabilirea documentaiei i a nregistrrilor.
ETAPELE IMPLEMENTRII SISTEMULUI HACCP
1. Politica siguranei alimentare (definirea scopului)
Implementarea unui sistem de management al calitii i implicit a sistemului
HACCP presupune, ca o prim etap, formularea politicii calitii unitii de producie,
definit ca un ghid care indic obiectivele care se numesc a fi realizate privind
respectarea prevederilor GMP, GHP i implementarea unui sistem de management al
siguranei alimentare bazat pe metoda HACCP.
Dintre obiectivele politicii calitii care trebuie s fie realiste i cuantificabile, dou
sunt fundamentale:
- schimbarea mentalitii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei uniti, n
direcia abordrii unui sistem de management al calitii, ca fiind singura
modalitate de supravieuire ntr-o economie de pia n tranziie, cu o concuren
tot mai acerb;
- meninerea n atenie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele n
msur s eficientizeze ntreaga activitate a unitii respective.
Prin politic se ncearc implicarea oamenilor, ea avnd un rol de restricie, dar
i de indicare a cilor de urmat, pentru a nelege tot mai bine problemele calitii.
Politica elaborat trebuie s fie credibil i fcut public imediat ce a fost
stabilit i nsuit de ntreg personalul unitii, astfel nct toi clienii i furnizorii s
cunoasc: obiectivele spre care se intete, cazul membrilor acelei uniti i sarcina
asumat de conducere.
De regul, politica se constituie sub forma scris a unui document sintetic.

n continuare sunt prezentate principalele elemente de analiz ce vor fi cuprinse


n Politica pentru calitate a unei uniti de producie care vizeaz i sigurana
alimentului.
Elemente de analiz:
Productor: Cine suntem noi?
Ce producem noi, ce facem noi?
Care este locul nostru n lanul agro-alimentar?
Produs:
Care sunt produsele noastre?
Scop:
Care sunt scopurile pe care le urmrim?
(Referitor la sigurana alimentelor)
Client:
Ce ateapt clienii notri de la noi?
(De verificat ntrebrile frecvente!)
Legislaie: Care sunt obligaiile legale?
Obiective:
Ce standarde ne propunem singuri s respectm?
Modaliti: Cum ne vom realiza obiectivele referitor la:
clienii notri (reclamaii, etc.)
furnizorii notri (specificaii, audituri)
produsele (HACCP)
colaboratorii proprii (instruire, responsabiliti, comunicare)
Organizare: Planificare i control
o sistemul HACCP
o echipa HACCP
o bugetul
2. Constituirea i organizarea echipei HACCP
Echipa HACCP este structura operaional indispensabil implementrii
sistemului HACCP. Este necesar crearea unei echipe pluridisciplinare format din
specialiti cu experien. Acesta reunete participanii dintr-o unitate de producie ce au
dobndit cunotinele specifice i o experien n controlul calitii (managementul
general, responsabilul de calitate, experii tehnici, maitrii, muncitori etc.)
Echipa trebuie s fie alctuit din maximum 5-6 persoane, n funcie de
necesiti. Structura echipei trebuie s fie funcional i absolut neierarhic. Echipa
HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa, ulterior, de punerea n
practic a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta n cunoaterea complet a
produsului, procesului i a pericolelor luate n studiu.
Personalul selectat trebuie s posede cunotine de baz legate de: utilaje
(echipamente utilizate n procesul de producie), aspecte practice ale operaiilor
tehnologice i de mentenan, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia
alimentelor, principiile i tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte i
persoane din afara unitii, n caz de nevoie.
Managerul general al unitii stabilete responsabilul de program HACCP i
mpreun cu acesta vor alctui i coordona echipa HACCP, asigurndu-se aplicarea
corespunztoare a principiilor HACCP.
Managerul general mpreun cu responsabilul HACCP vor ntreprinde
urmtoarele aciuni:
- organizarea Departamentului igien-sigurana alimentului;
- evaluarea i selecia personalului ;
- organizarea echipei HACCP;

stabilirea responsabilitilor i documentarea fielor de post;


stabilirea regulamentului de funcionare a echipei HACCP;
stabilirea programului de lucru i a planului de instruire;
nainte de demararea lucrului n echip este necesar o organizare iniial.
Conducerea unitii stabilete liderul echipei HACCP care alctuiete i
coordoneaz echipa HACCP, asigurndu-se de aplicarea corespunztoare a
conceptului. Echipa permanent care are misiunea de a proiecta i de a implementa
sistemul HACCP poate fi alctuit din: liderul echipei HACCP cu experien n
aplicarea HACCP (responsabilul calitate), un specialist n probleme de proces (inginer
mecanic), un specialist n probleme de igien, consultai externi.
Echipa definete scopul i obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de
fabricaie i a unui produs precum i considerarea unei categorii de pericole), apreciaz
limitele critice de lucru i stabilete planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie s fie
bine definite. Se stabilete clar dac planul HACCP se limiteaz numai la securitatea
clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau include i alte aspecte legate de
specificaia produsului finit. Informaiile necesare (lista de materii prime, materiale,
diagrama de flux, date despre produs/proces) n acest caz trebuie pregtite naintea
studiului.
Echipa HACCP va avea i un secretar.
Responsabilitile i atribuiile liderului echipei HACCP sunt urmtoarele:
selectarea membrilor echipei HACCP;
propunerea unor schimbri n echip dac este nevoie;
coordonarea muncii echipei HACCP;
este reprezentantul echipei n relaiile cu managementul ntreprinderii;
mparte responsabilitile celorlali membrii ai echipei HACCP;
asigur aplicarea corespunztoare a conceptului HACCP;
asigur atingerea scopului implementrii sistemului HACCP;
prezideaz ntlnirile echipei HACCP n cadrul crora membrii s i
poat exprima deschis ideile.
urmrete aplicarea n practic a deciziilor echipei HACCP;
Secretarul echipei HACCP are urmtoarele responsabiliti:
o organizeaz ntlnirile membrilor echipei;
o nregistreaz rezultatele ntlnirilor membrilor echipei;
o nregistreaz deciziile luate de echipa HACCP.
naintea demarrii lucrului n echip liderul acesteia va realiza un program de
pregtire a echipei HACCP care va conine:
- prezentarea membrilor echipei HACCP;
- prezentarea obiectivului general al implementrii HACCP;
- prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile HACCP, etapele de
implementare a sistemului HACCP);
- stabilirea programului de lucru i a responsabilitilor concrete pentru fiecare
membru al echipei HACCP;
Documentele care rezult n urma parcurgerii acestei etape:
- decizia de numire a preedintelui echipei HACCP i a celorlali membrii ai
echipei, cu responsabilitile aferente;
- fiele posturilor actualizate, cu responsabilitile care decurg i din cerinele
sistemului HACCP.
-

3. Descrierea produsului (specificaii despre produs)


n aceast etap, echipa HACCP trebuie s realizeze un adevrat audit al
produsului, care s cuprind: descrierea complet a materiilor prime, ingredientelor,
materialelor de ambalare i a produselor finite.
Referitor la materiile prime i ingrediente se va preciza natura lor, ponderea n
procesul finit, caracteristicile fizico-chimice i microbiologice, condiiile de prelucrare,
interveniile tehnologice la care sunt supuse i condiiile de depozitare.
Pentru a fi mai practici, se pot realiza nite fie cu specificaii despre produs.
Descrierea produsului reprezint o etap foarte important, deoarece contribuie
la identificarea pericolelor poteniale care ar putea afecta inocuitatea produselor
alimentare i n final sntatea consumatorului.
Tot n aceast etap se va realiza i identificarea utilizrii intenionate a
produsului, ct i a categoriei de consumatori ai produsului.
Aceast abordare const n precizarea valabilitii stabilitii la utilizare n
vederea prevenirii unei folosiri inadecvate, neintenionate a acestuia care ar putea
prejudicia consumatorul neavizat.
De asemenea, echipa HACCP va trebui s identifice dac produsul se
adreseaz consumatorului general sau vreunei categorii sensibile (copii, vrstnici,
diabetici, etc.) de consumatori, preciznd foarte clar aceste detalii pe eticheta
produsului, respectnd n acelai timp cerinele legislaiei n vigoare.
4. Informaii despre proces
Etapele principale:
- descrierea procesului de producie i detalierea sa sub forma unor diagrame
- alctuirea uni plan al spaiilor de producie
- verificri la faa locului
Elaborarea diagramei de flux tehnologic
Pentru realizarea planului HACCP la un anumit produs alimentar, este absolut
necesar a se aborda o diagram de flux tehnologic detaliat, pentru acel produs luat in
studiu care va avea un caracter specific, personalizat.
Diagrama de flux permite o mai bun identificare a punctelor sau cilor de
contaminare din secia de producie, ceea ce ajut la stabilirea mai uoar a msurilor
de prevenire a contaminrii fizice, chimice i microbiologice.
Pentru realizarea unei diagrame de flux tehnologic reprezentativ, care s
furnizeze mai multe informaii se recomand folosirea simbolurilor standardizate
conform ISO 9004.
Prezentarea etapelor din procesul tehnologic de fabricaie trebuie s conin
informaii utile n legtur cu natura procedeelor de fabricaie, echipamentul, materialele
constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de materii prime i produs finit. Dac se
lucreaz cu ajutorul diagramei de flux, pot fi mai uor identificate punctele sau cile de
contaminare n secia de fabricaie i pot fi astfel stabilite modalitile de prevenire a
contaminrii.
Fluxul tehnologic trebuie s urmreasc traseul materiilor prime ncepnd cu
intrarea acestora n unitatea de producie, traseul produselor intermediare, al deeurilor,
al subproduselor, pn la produsul final. Diagrama de flux, alturi de specificaiile
despre produs, reprezint elemente cheie absolut necesare etapei urmtoare care
const n identificarea pericolelor poteniale i a msurilor de prevenire.

Planul de amplasare a spaiilor de producie


Pe lng schema tehnologic bloc i schema de flux, va fi schiat i planul de
amplasare al seciei de producie, toate avnd rolul de a facilita urmrirea desfurrii
procesului tehnologic i sesizarea eventualelor ncruciri i ntoarceri de flux (circuitul
materiilor prime, al ingredientelor al produselor finite, al deeurilor, al personalului etc.).
Verificarea la faa locului a diagramei de flux i a planului de amplasare
Odat realizat diagrama de flux, echipa HACCP va trebui s verifice
concordana acesteia cu situaia din teren, pentru a valida elementele menionate n
scris. Acest lucru se impune datorit unor diferene ce pot aprea chiar de la un schimb
la altul, n funcie de modul de organizare al procesului.
Diagrama de flux trebuie realizat pornind de la informaii actualizate care includ
ultimele modificri i modernizri ale echipamentelor de lucru. Verificarea diagramei de
flux pe teren, const astfel n revizuirea procesului n ansamblul su, a fazelor de
fabricaie i a celor intermediare, de transfer i depozitare, putnd determina
modificarea elementelor din diagram sau a informaiilor aferente care s-au dovedit a fi
inexacte.
5. Identificarea pericolelor poteniale
Prin pericol potenial se nelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are
capacitatea de a compromite sigurana unui aliment i implicit sntatea consumatorului.
Aceast etap este esenial la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiz
inadecvat a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar.
Realizarea acestei etape implic o expertiz tehnic i o documentare tiinific n
diverse domenii, pentru a identifica corect toate pericolele poteniale.
Un rol important n acest sens revine echipei HACCP prin specialitii n domeniul
microbiologiei, igienei i tehnologiei de fabricaie.
Punctul de plecare l reprezint contiinciozitatea i competena membrilor
echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcional, diagrama
cauz - efect, vor trebui s identifice riscurile asociate produsului, procesului i
infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fiecare etap din fluxul
tehnologic i pentru fiecare materie prim sau ingredient, membrii echipei HACCP
punndu-i ntrebri de genul:
Pot exista contaminani n materiile prime i n produsele semifabricate?
Este posibil creterea inacceptabil a microorganismelor pe durata procesrii?
Pot avea loc reacii chimice nedorite pe durata procesrii sau ambalrii?
Poate avea loc o insuficient eliminare a contaminanilor de orice natur, ca
urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
Pot exista microorganisme sau toxine care au scpat de sub control?
Se cunosc cele trei categorii de pericole poteniale (chimice, fizice i
microbiologice) cu sursele lor de provenien, cu meniunea c lista rmne n
permanen deschis, practica demonstrnd apariia nedorit a unor riscuri poteniale a
cror cauz de regul este generat de neglijen sau ignoran.
Abordarea pericolului potenial din punct de vedere a gravitii i probabilitii de
manifestare, determin denumirea acestuia ca risc potenial.
Acest sistem de analiz va permite o cuantificare real pentru tipurile de riscuri
asociate produselor alimentare i va face posibil stabilirea prioritilor de aciune, prin
msuri preventive n vederea eliminrii acestor riscuri, sau cel puin a reducerii lor pn
la nivele acceptabile.

6. Analiza riscurilor
Dup ce riscurile au fost identificate este important s se analizeze modalitile
prin care ele pot contamina produsul. Descoperirea punctelor de contaminare va fi
realizat de ntreaga echip folosind dou tehnici:
Brainstorming
Diagrama cauz-efect
Brainstorming
Este o tehnic de analiz care se bazeaz pe culegerea de informaii, idei, date
ce stimuleaz gndirea ntregii echipe HACCP, respectndu-se regulile de baz:
- toate ideile vor fi consemnate;
- fiecare membru i poate spune prerea;
- nu se vor face divagaii de la subiectul n discuie;
- nu se permite ca cineva s domine edina;
- se vor discuta probleme i nu persoane.
Diagrama cauz-efect (ISHIKAWA)
Diagrama cauz-efect este o reprezentare grafic prin care sunt indicate cauzele
contaminrii alimentului (figura 1).

Figura 1 Diagrama cauz efect (ISHIKAWA)

7. Evaluarea riscurilor poteniale


Analiza complet a riscurilor presupune i o evaluare corect a lor (n funcie de
frecven i gravitate), acest demers reprezentnd o etap cheie a sistemului HACCP,
deoarece o analiz inadecvat a pericolelor poate duce la proiectarea unui plan HACCP
incomplet, nefuncional n practic.
Aceast evaluare a riscului de apariie a pericolelor const n analiza probabilitii
(frecvenei) de manifestare a fiecrui pericol identificat i a severitii (gravitii)

acestora, n momentul consumrii produsului alimentar, considernd c msurile de


control (sau cele preventive) nu i-au atins scopul.
Pentru a nelege mai bine acest demers al evalurii riscurilor, vor fi definii cei doi
termeni eseniali i semnificaia lor astfel:
Gravitatea reprezint consecinele suferite de un consumator ca urmare a
expunerii la un contaminant i se clasific n trei nivele:
- mare : consecine fatale, mbolnviri grave, prejudicii incurabile, care se
manifest imediat, sau dup o perioad mai lung;
- medie: prejudicii substaniale i/sau mbolnviri;
- mic : leziuni minore i/sau mbolnviri, absena efectelor sau efecte
minore sau consecine care apar numai dup expunerea la doze ridicate,
perioade lungi de timp.
Frecvena este probabilitatea de a avea un contaminant n produsul final n
momentul consumului. Probabilitatea se determin prin msurtori sau observaii
n timpul anumitor situaii specifice aprute n cadrul unitii. Se clasific n trei
nivele de frecvent:
- mic: practic imposibil s se produc sau improbabil ("risc teoretic"),
- medie: poat s apar, se ntmpl s apar,
- mare: apare n mod sistematic, repetat.
n funcie de gravitatea i frecvena riscului analizat, se stabilete clasa de risc (1,
2, 3, sau 4) rezultat la intersecia acestor dou elemente, folosind tabelul 1 de lucru
prezentat mai jos:
Gravitatea
Mare
Medie
Mic

Tabel 1 - Gravitatea i frecvena apariiei riscului


Frecvena apariiei
(n produsul final, la consum)
3
4
2
3
1
2
Mic
Medie

4
4
3
Mare

Aa de exemplu, un risc de gravitate i frecven sczut se va ncadra n clasa 1


de risc, n timp ce altul de gravitate ridicat i frecven medie sau ridicat se va ncadra
n clasa 4 de risc.
n funcie de clasa de risc identificat, se vor stabili msurile de control aa cum
rezult din tabelul 2 de mai jos:
Clasa de risc/Grad
semnificaie
1
2

Tabel 2 Clasele de risc


Contaminare
Apariie n produs
finit
Teoretic
Nici un semn
Semne
Absent

Probabil

Nu atinge nivel critic

Posibil

La nivel critic

Msuri de
control/prevenire
Nici una
Contientizare
permanent, verificare
Msuri generale de
control (PA); verificare
Msuri specifice de
control (PCC);
verificare

Trebuie menionat faptul c aceast evaluare, nu reprezint identificarea


punctelor critice de control (PCC), etap distinct a planului HACCP, realiznd numai o

ordonare cantitativ a lor, urmnd ca prin aplicarea arborelui decizional HACCP, s fie
identificate punctele critice de control pentru riscurile semnificative, care de regul provin
din clasele 3 i 4 de risc. Echipa HACCP trebuie s ia n considerare numai acele
pericole semnificative care pot afecta inocuitatea produsului i implicit sntatea
consumatorului, pentru a realiza un plan ct mai clar i simplu de aplicat.
Dup identificarea i evaluarea riscurilor de apariie a pericolelor, se trece la
specificarea msurilor preventive existente, necesare eliminrii pericolelor identificate
sau reducerii acestora pn la nivele acceptabile.
O modalitate foarte util de lucru const n structurarea pericolelor i msurilor
preventive sub form de tabel, conform modelului de mai jos (tabel 3):
Etapa din
proces

Tabel 3 - Structura pericolelor i msurilor preventive


Riscurile
Gravitatea
Frecvena
Clasa de
Aciuni preventive
risc
Msuri de control
Fizice
Chimice
Biologice

De asemenea, un aspect important il constituie faptul c riscurile identificate ntr-o


unitate de producie pot s nu fie semnificative, n timp ce, in alta unitate, care produce
acelai tip de aliment, aceste riscuri pot s fie semnificative deoarece poate interveni o
alt tehnologie, infrastructur, calificarea personalului etc., de unde i specificitatea
sistemului HACCP.
n literatura de specialitate exist mai multe abordri pentru evaluarea riscurilor:
- metoda numerelor de prioritate pentru riscuri - NPR,
- metoda nivelelor de semnificaie i clase de riscuri
- pentru materii prime i ingrediente cu metoda claselor de risc i
categoriilor de risc.
Metoda prezentat anterior se folosete preponderent n practic.
Rezultatele finale ale analizei riscurilor (tabelele completate pentru toate etapele
procesului i pentru toate riscurile poteniale identificate), se constituie ca nregistrri
componente ale studiului HACCP, specific produsului (sau gamei de produse) realizat
ntr-o anumit unitate de producie care prin particularitile sale este unic.

8. Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)


Determinarea Punctelor Critice de Control, n vederea implementrii Sistemului
HACCP, constituie o activitate foarte important, de reuita creia depinde buna
funcionare n practic a acestuia.
Prin punct Critic de Control (PCC) se nelege o operaie sau faz tehnologic la
care se poate aplica controlul i poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel
acceptabil un pericol (de natur biologic, fizic sau chimic) al siguranei alimentelor
(calitatea igienico-sanitar).
n majoritatea cazurilor, un PCC nu reprezint punctul n care este generat un
pericol, ns identific faza (etapa) procesului productiv n care este posibil de inut sub
control acel pericol (risc). Conceptul fundamental al sistemului HACCP se bazeaz pe
supoziia c atunci cnd toate PCC-urile procesului productiv sunt inute sub un control
strict, variaiile care se pot manifesta pe fluxul tehnologic vor fi de intensitate sczut i
n consecin nu vor afecta negativ calitatea igienico-sanitar a produselor.

Pentru identificarea PCC se poate utiliza aa numitul Arbore decizional" (figura


2), conceput n anul 1991 de Grupul de lucru HACCP al Codex Alimentarius.
Acceptnd faptul c acest instrument" de lucru uureaz identificarea PCC, este
bine de precizat c un specialist este n msur s identifice cu uurin PCC-urile dintrun flux tehnologic.
n practic, utilizarea Arborelui decizional" const din formularea rspunsului (DA
sau NU) la 4 ntrebri succesive, referitoare la procesul tehnologic analizat.
Prima ntrebare: Exist msuri preventive pentru prevenirea riscului de
apariie a pericolelor identificate?
Scopul acestei ntrebri este acela de a verifica existena cel puin a unei msuri
preventive de-a lungul filierei productive, n msur s controleze pericolul identificat i
luat n discuie. Aceste msuri preventive pot fi multiple i pot varia de la produs la
produs sau chiar de la pericol la pericol; se poate astfel meniona parametrul
timp/temperatur, prezena unui detector de metale pentru depistarea unui fragment
metalic etc.
Dac rspunsul la aceast ntrebare este afirmativ, este necesar s se descrie n
mod detaliat i clar msura sau msurile preventive existente.
Dac ns rspunsul este negativ, adic pericolul (riscul) examinat nu poate fi
controlat n nici o faz succesiv a procesului, echipa HACCP va trebuie s-i pun
urmtoarea ntrebare: Controlul n aceast etap este necesar pentru sigurana
alimentului? Dac rspunsul este negativ se va trece la ntrebarea a 2-a, iar dac este
pozitiv, vor trebuie operate modificri la procesul tehnologic sau la produs i deci se va
reveni la prima ntrebare.
A doua ntrebare: Este aceast etap destinat s elimine pericolul sau s
reduc riscul de apariie a pericolului pn la un nivel acceptabil?
Sunt multe tratamente (tehnici) proiectate i puse n practic pentru a elimina sau
cel puin a reduce probabilitatea ca pericolele s se manifeste, putnd meniona
tratamente termice, cernere, separare impuriti metalice,etc.
Dac rspunsul este afirmativ, aceast etap (faz) este un PCC, iar dac este
negativ se trece la urmtoarea ntrebare.
A treia ntrebare: Exist posibilitatea contaminrii datorit apariiei unui risc
potenial peste nivelul acceptabil sau chiar s creasc la nivele inacceptabile?
Este o ntrebare la care, cel puin pentru agenii microbiologici, nu este uor de rspuns
deoarece, din punct de vedere teoretic nu este admis o limit de acceptabilitate. De
fapt, cu excepia cazului de Listeria monocytogenes pentru care exist o limit legal
acceptabil, prezena germenilor patogeni ntr-un aliment nu este permis.
Pe de alt parte aceast ntrebare pune clar n eviden faptul c grupul Codex
Alimentarius consider aceast eventualitate i c finalitatea fundamental a sistemului
HACCP nu const numai n absena total a pericolelor ntr-un aliment, ci mai degrab
n aceea de a evita efectele negative pe care acel pericol le poate induce
consumatorului.
Este evident c pentru a rspunde la aceast ntrebare, echipa HACCP trebuie s
se bazeze pe informaiile obinute, referitor la pericolul considerat.
A patra ntrebare: Exist o etap ulterioar care poate elimina pericolul
identificat sau poate reduce probabilitatea de apariie a acestuia pn la un nivel
acceptabil?
Este o ntrebare ce privete riscurile care pot reprezenta o ameninare la
sntatea consumatorului. Dac rspunsul este negativ, este vorba de un PCC, iar dac
rspunsul este afirmativ, nu este vorba de un PCC.

Modificarea unei
etape, proces sau
produs

Q1 Exist msuri de
control?

DA

NU
Este necesar pentru sigurana alimentului un
control n aceast etap?

DA

Nu este un PCC
Stop (*)

NU
Q2 Este etapa special
proiectat pentru a elimina
sau a reduce posibilitatea
de apariie a unui risc
potenial la un nivel
acceptabil?

DA

NU
Q3 Exist posibilitatea
contaminrii datorit apariiei
unui risc potenial peste nivelul
acceptabil sau chiar s creasc la
nivele inacceptabile?

DA

Nu este un PCC
Stop (*)

NU

Q4 Poate etapa ulterioar s


elimine un risc potenial identificat
sau s reduc posibilitatea de
apariie a unui risc potenial la un
nivel acceptabil?

DA

PUNCT
CRITIC DE
CONTROL

NU

Nu este un PCC
Stop (*)
Figura 2 - Arborele decizional pentru identificarea PCC

10

Avnd rspunsul la aceste ntrebri i menionarea motivelor care au stat


la baza acestor decizii, echipa HACCP stpnete etapele procesului tehnologic
care reprezint PCC, pentru fabricarea acelui tip de produs. Pentru identificarea
acelor materii prime care necesit un control deosebit ca posibil PCC, se poate
folosi un arbore decizional compus din trei ntrebri (figura 3).
Q1 Se cunoate un anumit risc
asociat cu aceast materie prim?

DA

NU

Se trece la urmtoarea
materie prim

Q2 Garanteaz prelucrarea materiei


prime i utilizarea corespunztoare
de ctre consumator a produsului
finit reducerea riscului pn la un
nivel lipsit de pericol?

Calitatea materiei prime


constituie un PCC
pentru acest risc

NU

DA

Q3 Reprezint riscul identificat


un pericol de contaminare a
utilajelor seciei de prelucrare
sau a altor produse alimentare?

Calitatea materiei
prime constituie un
PCC pentru acest risc

NU

DA

Se trece la urmtoarea
materie prim

Figura 3 - Arborele decizional cu 3 ntrebri pentru identificarea acelor materii prime


care necesit un control deosebit ca posibil PCC

11

Pentru a documenta modalitatea de identificare a PCC-urilor, se


recomand folosirea formularului de lucru prezentat n tabelul 4.
Tabel 4 Model de formular pentru identificarea PCC
Denumire i
Clasa de risc
ntrebri din arborele de decizie
evaluare risc
Q1
Q2
Q3
Q4

Tip de risc

PCC/
PA

PA = punct de alert/atentie

Odat identificate diferitele PCC-uri, acestea se vor marca pe diagrama de


flux, pentru a se evidenia foarte rapid fazele care solicit o atenie sporit (un
control adecvat) pentru fabricarea de alimente sigure.
In cazul n care, n fluxul tehnologic sunt identificate un numr mare de
PCC (dup unii experi peste 4 PCC) este necesar reproiectarea acestuia.
Punctele Critice de Control la care nu se constat depiri ale limitelor
critice ntr-un interval mare de timp (peste 2 ani) vor deveni puncte de atenie.
Dintre diferitele PCC-uri identificate pe un flux tehnologic general de
producie a alimentelor, se pot meniona: recepia materiei prime, tratamentele
termice, ambalarea, transportul etc., cu specificaia c fiecare echip HACCP,
utiliznd Arborele decizional" HACCP va trebui s identifice propriile" Puncte
Critice de Control, avnd n vedere specificitatea Sistemului.
HACCP i faptul c fiecare societate comercial (secie) este unic.

9. Stabilirea limitelor critice


Dup identificarea Punctelor Critice de Control, folosind Arborele
decizional" stabilit de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice pentru
parametri care urmeaz s fie monitorizai. De menionat c un PCC poate fi
caracterizat de unul sau mai muli parametri, astfel nct vor trebui stabilite
limitele critice pentru acetia.
Prin limit critic se nelege valoarea recomandat, precis a unui
parametru al produsului sau procesului tehnologic, ntr-un Punct Critic de Control,
a crui depire sau nerespectare ar pune n pericol meninerea inocuitii
alimentului i implicit starea de sntate a consumatorului. Se poate spune c
limitele critice separ zona acceptabil de cea inacceptabil pentru produs sau
proces.
Stabilirea corect a limitelor critice pentru parametri fiecrui PCC revine
echipei HACCP care bazndu-se pe o bun documentare i o cunoatere a
produsului i procesului aflat n studiu, va trebui ulterior s valideze aceste limite.
Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori sunt reprezentate de:
literatura de specialitate, standarde, norme tehnice, nregistrri i date de la
furnizori, de la experi n tehnologie alimentar, igien, legislaia specific, Codex
Alimentarius.

12

La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ine seama de


valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sntatea
consumatorilor. Dac astfel de valori nu sunt prevzute n surse bibliografice, sau
se are n studiu un produs nou, echipa HACCP va trebui s efectueze cercetri i
experimentri proprii pentru stabilirea lor, urmat de validare (ex. prin teste ale
produsului finit).
Este responsabilitatea fiecrei firme s se asigure c limitele critice fixate
sunt n msur s in sub control pericolele identificate.
Parametri frecvent utilizai pentru a ine sub control un PCC i pentru care
n consecin se vor stabili limite critice sunt: timpul, temperatura, umiditatea
relativ a aerului (n depozite de ex.), activitatea apei (aw), pH-ul, coninutul n
aditivi, etc. De altfel, n unele situaii este necesar de fixat ca limite critice i
parametri senzoriali cum sunt: aspectul vizual al alimentului, structura, culoarea,
mirosul, etc. n aceste situaii trebuie elaborate instruciuni de lucru foarte precise
i instruit personalul care va realiza monitorizarea acestor PCC.
n cazul unor parametri de proces oscilani, se recomand definirea unor
nivele de siguran (alert), sau "target level", al cror rol semnificativ este acela
de a ne asigura c limitele critice vor fi respectate i deci nu depite. Aceste
nivele de siguran sunt bineneles mai restrictive dect limitele critice i-i permit
operatorului s neleag tendina "periculoas" a unui parametru, de a iei din
limitele critice, putnd interveni cu o aciune corectiv, nainte de depirea
limitelor critice din PCC i nainte de fabricarea unui produs alimentar neconform.
Rezult i din acest mod de operare caracterul preventiv al sistemului
HACCP ct i eficiena acestuia (ex. reducerea costurilor generate de apariia
produsului neconform).
Dup ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui s le
nregistreze n planul HACCP, corespunztor fiecrei etape din fluxul tehnologic
n care au fost identificate Punctele Critice de Control, cu menionarea pericolului
care va fi inut sub control.
La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuitii
(calitatea igienic) produsului i nu de considerentele de ordin tehnologic sau
altfel spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dac parametrii
tehnologici ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.

10. Stabilirea sistemului de monitorizare


Monitorizarea sau supravegherea reprezint o secven planificat i
documentat de msurtori i/sau observaii a unor parametri semnificativi pentru
prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant
pentru inocuitatea alimentului avnd un dublu rol:
a evalua dac limitele critice sau cele de siguran sunt respectate i deci
a stabili dac un PCC este sub control;
a furniza o serie de nregistrri i documente care vor fi folosite ulterior n
procesul de verificare;

13

Monitorizarea reprezint de fapt o verificare prin teste sau analize, a


faptului c procedurile de prelucrare, manipulare etc. n fiecare PCC respect
normele prestabilite.
Aa cum a fost menionat la stabilirea limitelor critice i a celor de siguran
(alert), monitorizarea poate indica tendina de pierdere a controlului n PCC,
situaie n care procesul poate fi readus sub control nainte de fabricarea unui
produs neconform, lipsit de inocuitate. Rezult astfel c, prin implementarea
sistemului HACCP, monitorizarea reprezint o parte esenial a autocontrolului
managerial.
Este posibil ns, ca uneori i dup punerea n practic a unei aciuni
corective, atunci cnd parametrul monitorizat are tendina s depeasc limitele
critice, controlul s nu fie restabilit i astfel, prin depirea acestor valori s se
obin un produs neconform, care va trebui tratat conform procedurii "Controlul
Produsului neconform", ceea ce va determina desigur aplicarea unei corecii i
aciuni corective.
Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor
aspecte care s rspund la urmtoarele ntrebri: ce? cum? unde? cnd?
cine?
Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi
supus monitorizrii.
Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmeaz s fie
msurai sau observai.
Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practic: controlul
vizual, aprecierea senzorial, msurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice
i cele microbiologice.
Unde? Definirea documentului n care se vor nregistra rezultatele
monitorizrii.
Cnd? Definirea frecvenei de monitorizare, cu meniunea c ideal
ar fi o monitorizare continu (ex. la procesele automatizate). Dac
nu este posibil acest lucru, frecvena de monitorizare ar trebui s fie
realizat pe baza unui plan de eantionare, asigurat statistic.
Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP ntocmete un plan de
control.
Aspectul esenial al acestei ntrebri este acela c frecvena stabilit de
echipa HACCP va trebui s asigure inerea sub control a riscurilor relevante
pentru inocuitatea produselor alimentare.
Cine? Definirea responsabilitii pentru monitorizarea i
nregistrarea rezultatelor obinute. Sarcina echipei HACCP este de a
stabili responsabilul i responsabilitile celor care vor monitoriza
parametrii critici din PCC.
Pentru fiecare situaie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruii
referitor la metoda de monitorizare, scopul i importana activitii desfurate.
Echipa HACCP va trebui s se orienteze n primul rnd ctre operatorii direct
implicai n acel proces i care au o vast experien profesional.
O caracteristic fundamental a responsabilului cu monitorizarea este
autoritatea care-i trebuie conferit, pentru a ntreprinde aciuni corective, atunci

14

cnd se constat o tendin de pierdere a controlului n PCC. De asemenea, rolul


su este i de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaiile,
care a fost obinut n afara limitelor critice ct i de a ntreprinde aciuni corective
adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (nregistra)
corect msurtorile i observaiile efectuate n PCC, n formulare de nregistrare
adecvate, n care va semna, asumndu-i responsabilitatea pentru realitatea
valorilor nregistrate.
Formularele cu nregistrri ale rezultatelor monitorizrii vor fi puse la
dispoziia responsabilului "calitate" din unitatea de producie, ct i a autoritilor
competente n materie de control oficial.
nregistrrile rezultate vor servi la documentarea aplicrii sistemului
HACCP. Ele trebuie s fie clare, uor de gsit, pstrate o anumit perioad de
timp (cel puin ct termenul de valabilitate al produsului), n spaii care s
mpiedice pierderea sau deteriorarea (conform procedurii Controlul nregistrrilor).
11. Stabilirea aciunilor corective
Atribuirea de responsabiliti unui anumit operator pentru fiecare PCC, n
vederea monitorizrii parametrilor din PCC presupune n acelai timp i
identificarea celui care va pune n practic aciuni corective atunci cnd se
manifest tendina de depire a limitelor critice sau cnd acestea sunt depite.
Pe lng aceasta, va fi ntocmit un plan de aciuni corective aferent fiecrui PCC,
activitate care st n sarcina echipei HACCP.
Planul de aciuni corective
O deviaie ntr-un PCC, este definit ca o nerespectare a limitelor critice
(depirea lor) stabilite. Planul de aciuni corective reprezint o serie de intervenii
predeterminate i documentate care vor fi adoptate atunci cnd se manifest o
depire a acestor limite critice. Definirea anticipat a acestor aciuni corective,
garanteaz decizii ponderate i raionale, excluznd improvizaiile generate de
urgena momentului care s-ar putea dovedi mai mult pguboase, chiar dac par
c ofer avantaje imediate.
Obiectivele care stau la baza determinrii aciunilor corective sunt
urmtoarele:
- identificarea destinaiei produselor obinute n perioada n care s-a
nregistrat o deviaie, adic atunci cnd PCC a fost scpat de sub control.
Aceasta reprezint de fapt corecia";
- identificarea cauzelor care au generat deviaia i corectarea cauzelor
pentru readucerea sub control a PCC, adic aciunea corectiv" propriuzis;
- obinerea i meninerea nregistrrilor aciunilor ntreprinse;
n general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate
evidenia dou situaii diferite: tendina unui anumit parametru specific PCC de a
depi limitele critice specificate sau chiar depirea acestor limite critice.
Activitile de realizat n cele dou cazuri sunt evident diferite: n primul este
vorba de a adopta intervenii" corective adecvate pentru a ine sub control PCC,

15

nainte ca pericolul s devin real; n al doilea caz ns, este necesar de


ntreprins aciuni corective astfel nct s fie readus sub control acel PCC i de a
lua msuri pentru produsul obinut n condiii de lips a inocuitii.
Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza i descrie o serie de
aciuni corective care s permit elaborarea unui plan de intervenii, aplicabil la
timp, atunci cnd se manifest deviaii n oricare din PCC identificate pe flux.
Este necesar ca acest plan s cuprind :
- desemnarea responsabilitii pentru aciunea corectiv;
- descrierea mijloacelor de utilizat i a instruciunilor de urmat
pentru corectarea deviaiei manifestate;
- corecia de realizat, pentru produsele obinute atunci cnd PCC
era n afara controlului (destinaia acestor produse);
- nregistrarea coreciei i aciunilor corective ntreprinse.
Aciunile corective realizare i responsabiliti
Persoana responsabil cu realizarea aciunii corective coincide, n general
cu cea care face monitorizarea. Aceasta determin ca cerinele la care trebuie s
rspund primul s fie valabile i pentru al 2-lea.
Astfel, instruirea, trebuie s le furnizeze toate competenele pentru a
aciona prompt, pentru a adopta, dintre aciunile corective, pe cele adecvate
deviaiei manifestate i pentru a aplica toate procedurile predispuse.
Echipa HACCP trebuie s dispun de o procedur de nregistrare a tuturor
deviaiilor manifestate pe flux i a fiecrei aciuni corective ntreprinse pentru a o
corecta.
Aceast documentaie este parte integrant a Planului HACCP i trebuie
meninut n unitate cel puin ct termenul de valabilitate al produsului.

12. Verificarea sistemului HACCP


Echipa HACCP, prin activitile realizate pn acum referitor la Planul
HACCP, a identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a
determinat PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a
definitivat sistemul de monitorizare i aciunile corective pentru a restabili
controlul n PCC. De altfel, garania funcionrii corecte a Sistemului HACCP
poate fi dat prin definirea de ctre echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de
verificare care va cuprinde: validarea i auditul intern.
Verificarea se face pentru prima oar la implementarea sistemului HACCP,
odat cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune i dup
orice revizuire.
Verificarea este reprezentat de totalitatea metodelor, procedeelor i
testelor utilizate, n plus fa de monitorizare, pentru evaluarea conformitii
Sistemului HACCP i al Planului HACCP stabilit de echip. Mai precis, obiectivele
urmrite de echipa HACCP n acest demers sunt n principal urmtoarele:
- evaluarea conformitii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin
procedee i metode avnd caracter tiinific i tehnic;

16

- confirmarea aciunilor corective stabilite pentru eventualele deviaii care


s-au manifestat n PCC;
- asigurarea eficacitii funcionrii Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat n studiu, ceea ce nseamn a garanta c toate
operaiile care trebuie realizate pentru buna funcionare a Planului i
activitile conexe sunt i continu s fie ndeplinite ntr-o manier
adecvat.
Sarcina mai dificil revine echipei HACCP mai ales la primele dou
obiective: n majoritatea cazurilor problema verificrii validitii limitelor critice i a
aciunilor corective conexe fiecrui PCC, solicit realizarea de studii i analize
specifice specialitilor cu experien n diferite sectoare. De altfel, aceast faz
are o importan fundamental pentru a garanta c pericolele evideniate sunt
efectiv sub control.
Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode i procedee vor fi
urmate pentru realizarea obiectivelor menionate mai nainte, frecvena i
responsabilitile agreate. Dintre metodele aplicabile se menioneaz:
luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
observaii i analize aferente acelor puncte critice care au o inciden
major asupra siguranei produsului;
analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de nsoire;
verificri ale condiiilor de depozitare, distribuie i vnzare ale
produsului finit, ct i ale utilizrii efective de ctre consumatori etc.;
n ceea ce privete procedeele, acestea pot cuprinde:
inspecii referitoare la modul de efectuare a operaiilor;
evaluri ale sistemului de monitorizare;
validarea limitelor critice;
evaluri ale deviaiilor, ale interveniilor aplicate atunci cnd s-au
manifestat tendine de depire ale limitelor critice;
verificri ale nregistrrilor efectuate n PCC ale documentelor
referitoare la precedentele inspecii;
verificri care certific conformitatea Planului HACCP;
examinarea complet a Planului HACCP realizat, etc.
De exemplu, dac operaiunile de curenie i dezinfecie a suprafeelor
dintr-o unitate sunt efectuate cu o frecven orar, procedura de verificare poate
consta n organizarea de inspecii neprogramate pe durata crora persoane
responsabile de la compartimentul Calitate" vor analiza desfurarea corect a
activitilor aferente i vor efectua teste de sanitaie pentru a evalua eficacitatea
aciunilor ntreprinse.
13. Operaiunile de verificare: frecvena i documentaia aferent
Frecvena operaiunilor de verificare trebuie astfel fixat, nct s
garanteze c sistemul HACCP nu i pierde eficacitatea n timp i trebuie deci s
fie n msur s asigure prevenirea total a tuturor pericolelor referitoare la

17

sigurana alimentar. Operaiunea de verificare poate fi realizat periodic sau fr


un preaviz, dar ori de cte ori produsul a generat toxiinfecii alimentare sau atunci
cnd organele competente, abilitate, solicit acest lucru.
Documentaia care rezult din procedeele de verificare trebuie s cuprind
informaii referitoare la:
- prezena personalului responsabil de corecta gestionare a Planului
HACCP;
- starea nregistrrilor asociate PCC;
- certificarea verificrii metrologice a aparatelor de msur;
- rezultatele analizelor aferente probelor din PCC;
- procedeele i nivelul de instruire a personalului responsabil de
monitorizarea PCC;
Odat stabilite procedurile de verificare, echipa HACCP trebuie s treac
la realizarea unui sistem de gestionare a documentaiei, att a celei constituite
pn acum, ct i a celei care va rezulta din aplicarea Planului HACCP n
practic.

14. Auditul intern


Auditul intern reprezint examinarea sistematic si independent a
sistemului i procedurilor din cadrul planului HACCP n vederea ntreinerii i
mbuntirii acestuia.
Auditul sistemului HACCP se realizeaz pentru:
- evaluarea conformitii proceselor i rezultatelor acestor procese cu standarde
sau alte documente normative;
- evaluarea conformitii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinele
specificate;
- evaluarea eficacitii sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite;
- iniierea msurilor corective i de mbuntire necesare;
- urmrirea aplicrii msurilor corective i de mbuntire stabilite.
STABILIREA DOCUMENTAIEI I A NREGISTRRILOR
Aplicarea Sistemului HACCP, solicit pe de o parte disponibilitatea unor
date adecvate i corecte, iar pe de alt parte pstrarea acestor documente.
Gestiunea documentaiei
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizrii acestei etape sunt:
- pregtirea i meninerea Planului HACCP, n general sub form de
document scris;
- pstrarea tuturor nregistrrilor i documentelor care rezult din aplicarea
sistemului HACCP n firm.
Existena unui sistem de stocare a nregistrrilor determin satisfacerea
uneia dintre cele mai importante cerine ale sistemului: "trasabilitatea produselor".

18

Aceasta reprezint posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs n orice


etap a fabricaiei, cu ajutorul nregistrrilor efectuate, care reprezint de altfel
dovada modului n care funcioneaz sistemul. Astfel, la verificarea funcionalitii
acestuia, nregistrrile reprezint elemente de baz.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, ncepnd cu
Descrierea produsului i ncheind cu Aciunile corective, reprezint de fapt
realizarea Studiului HACCP, care se finalizeaz cu Planul HACCP, document de
baz al acestui sistem. Structura unui plan HACCP este de regul urmtoarea:
Etapa
din
flux

Risc
important

Msuri
de
control

PCC/PA
Nr.

Limite
critice

Monitorizare
Metod

Resp.

Frecven

Aciuni
corective

nregistrri

Resp.
Aciune
corectiv

Planul HACCP trebuie s conin toate datele referitoare la pericolele


evideniate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate
informaiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a aciunilor
corective i documentele de nregistrare aferente.
Documentaia sistemului HACCP
Documentele necesare desfurrii studiului HACCP care vor fi incluse
n Manualul HACCP trebuie s cuprind:
- lista cu membrii echipei HACCP i responsabilitile fiecruia;
- descrierea produsului i a utilizrii sale intenionate;
- diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC;
- identificarea pericolelor poteniale aferente fiecrui PCC i a msurilor
preventive adoptate;
- evaluarea riscurilor poteniale;
- identificarea PCC;
- limitele critice;
- sistemul de monitorizare (metod, frecven, responsabilitate, formula
de nregistrare);
- aciunile corective adecvate, impuse de depirea limitelor critice.
Conform cerinelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenial n
Romnia pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate,
obligatorii sunt:
- Controlul documentelor;
- Controlul nregistrrilor;
- Controlul produsului neconform;
- Controlul echipamentelor de msur;
- Aciuni corective;
- Comunicare cu echipa HACCP;
- Notificare i rechemare;
- Verificarea sistemului HACCP;
- Curenie i igienizare;
- Controlul duntorilor;
- Ghidul Bunelor Practici de Producie - GMP.

19

O list cu documente rezultate din aplicarea practic a Planului HACCP ar


trebui s cuprind:
1. referitor la materiile prime:
- evaluarea
conformitii
documentaiei
materiilor
prime
achiziionate de la furnizor, cu specificaiile cerute de client;
- nregistrrile
verificrilor efectuate, pentru a analiza
conformitatea materiilor prime cu specificaiile menionate;
- nregistrrile temperaturii de depozitare a materiilor prime
sensibile la acest parametru;
- nregistrrile timpilor de depozitare a materiilor prime care au o
durat de valabilitate limitat.
2. referitor la proces:
- nregistrrile provenite de la fiecare PCC;
- nregistrrile verificrilor referitoare la gradul de conformitate a
procedurilor operaionale;
3. referitor la ambalaj:
- nregistrrile
referitoare
la
conformitatea
specificaiilor
materialelor de ambalare;
4. referitor la produsul finit:
- date i nregistrri care s garanteze eficacitatea barierelor"
fixate pentru sigurana produsului;
- date i nregistrri suficiente pentru a stabili durata de via a
produsului care-i garanteaz sigurana igienico-sanitar;
- documentarea conformitii Sistemului HACCP, consemnat de
organele oficiale de control, abilitate;
5. referitor la depozitare i distribuie:
- nregistrrile temperaturilor pe durata depozitrii;
- nregistrri care garanteaz c nici un lot de produse nu a fost
livrat dup expirarea termenului de valabilitate;
6. referitor la aciunile corective:
- nregistrri ale validrii Planului HACCP ca urmare a reviziilor
aprobate i/sau ale eventualelor modificrii fcute aceluiai plan, n
urma schimbrilor de materii prime, a reetelor, a ambalajelor i
modului de distribuie al produsului;
7. referitor la instruirea personalului:
- nregistrri din care s rezulte c personalul responsabil cu
realizarea planului HACCP, cunoate riscurile aferente produsului i
procesului, msurile de control adecvate i procedurile aferente
procesului/produsului pentru care a fost realizat sistemul HACCP.
n general, specificarea datelor i documentelor ce vor fi arhivate se
realizeaz n majoritatea cazurilor de ctre echipa HACCP nainte sau n acelai
timp cu procedura de verificare.
Odat ncheiat aceast etap, echipa HACCP va trebui s continue cu
transpunerea n practic i revizuirea Planului HACCP.

20

TRANSPUNEREA PLANULUI HACCP N PRACTIC


Const din aplicarea n practic a ceea ce s-a documentat anterior: este
vorba de fapt de a transfera Planul HACCP la realitatea din producie, fcnd
activ ceea ce se numete Sistemul HACCP.
Implementarea n practic a Planului HACCP, documentat de echip,
trebuie s fie aprobat formal de conducerea unitii: coordonatorul echipei
HACCP care pe toat durata activitii a fost n strns legtur cu
managementul acesteia, are sarcina de a-l prezenta conducerii . Susinerea
Planului se va concretiza prin alocarea tuturor resurselor necesare instruirii
personalului, achiziionrii unei eventuale aparaturi, modificrii procesului de
producie, dac se impune acest lucru, etc.
Pentru a face ct mai repede operabil Sistemul HACCP, echipa HACCP va
trebui s realizeze:
- definirea cu precizie a responsabilitii pentru gestionarea i
supervizarea planului de monitorizare a PCC i de culegere i arhivare a
documentaiei;
- formularea simpl dar clar i exhaustiv a instruciunilor de
monitorizare a punctelor critice de control;
- elaborarea formularelor de nregistrare, a listelor de verificare i altor
documente necesare aplicrii corecte a Planului HACCP;
- instruirea personalului operativ referitor la aplicarea Planului, indicnd
cu precizie cine, cum, cnd i ce trebuie fcut;
- definirea responsabilitilor decizionale referitoare la aciunile corective
i la controlul produsului neconform.

REVIZUIREA PLANULUI HACCP


Revizuirea Planului HACCP const ntr-o periodic i documentat
revalidare a ceea ce a pus n practic echipa HACCP, pentru a garanta
eficacitatea acestuia. Este prevzut revizuirea i verificarea pe teren att a
diagramei de flux tehnologic, a traseului produsului i personalului, ct i a
punctelor critice de control identificate n Plan.
n practic, pe lng procedura de verificare, este necesar ca echipa
HACCP s dispun de un sistem de intervenie ce const din punerea n aplicare
a procedeului de revizuire a planului HACCP.
Necesitatea unei operaiuni de acest tip este legat de posibilitatea
apariiei altor factori ce influeneaz procesul de producie s acioneze negativ
asupra siguranei produsului.
n consecin, revizuirea planului HACCP conceput de echip, trebuie
fcut periodic i deci procedura de revalidare trebuie n mod automat pus n
practic atunci cnd apar schimbri legate de:
- materiile prime sau produsele finite, condiiile de producie (schimbri n
prezentarea produsului, echipamentul tehnologic de producie);
- condiiile de ambalare, depozitare i/sau distribuie;

21

- structura personalului operator i a celui care gestioneaz Planul


HACCP la orice nivel;
- utilizarea normal i intenionat a produsului;
- informaii referitoare la un posibil pericol aferent produsului pentru care
a fost realizat Planul HACCP.
Meninerea unui sistem HACCP adecvat n firm revine ca
responsabilitate, coordonatorului echipei HACCP care trebuie s prevad
revizuirea planului pentru a garanta consistena i eficacitatea acestuia.
Atunci cnd revizuirea scoate n evident eventualele aspecte care ar
putea influena sigurana, echipa HACCP are rolul de a modifica planul HACCP,
aferent punctului (sau punctelor) care s-a identificat ca nesatisfctor n legtur
cu inocuitatea produsului.
Toate datele rezultate din revizuirea planului HACCP i orice modificare
realizat n sistem ca urmare a acestei revizii trebuie culese i pstrate, astfel
nct s poat fi analizate la nevoie.
Revizuirea poate determina identificarea unor noi puncte critice sau
necesitatea de a introduce msuri de control suplimentare.
Existena unor informaii disponibile i constant actualizate, pe lng faptul
c au o importan fundamental pentru inspeciile efectuate de organele
competente, constituie i dovada bunei utilizri a resurselor puse la dispoziie de
management.
Revizuirea planului HACCP permite punerea n eviden a mbuntirii
continue ce trebuie s caracterizeze o companie care are un sistem HACCP.
Revalidarea periodic a planului are i avantajul de a demonstra
responsabilitatea productorului n realizarea de produse alimentare sigure
pentru consum.
AVANTAJELE IMPLEMENTRII SISTEMULUI HACCP
innd cont de cadrul general recomandat de organismele internaionale
prin Regulamentul U.E. nr. 178/ 2002 i Reglementarea 852/2004 a
Parlamentului European i a Consiliului UE privind igiena produselor alimentare
care urmresc s asigure un sistem unitar de urmrire a calitii produselor
alimentare rednd ncrederea consumatorului n sigurana produselor alimentare,
la nivelul rii noastre au fost stabilite o serie de reglementri n msur s
diminueze aciunea unor factori de risc asupra sntii populaiei.
n Romnia, ca reglementri n acest sens menionm: H.G. nr. 1198/2002
privind Normele de igien ale produselor alimentare, Legea nr. 150/2004, privind
sigurana alimentelor i HG 924/2005 privind aprobarea Regulilor generale pentru
igiena produselor alimentare cu rolul de a crea cadrul legislativ referitor la
inocuitatea produselor n circuitul alimentelor.
Implementarea i funcionarea eficient a sistemului HACCP prezint
alturi de cele menionate anterior, o serie de avantaje astfel:
este parte component a sistemului de management al calitii;

22

este o metod preventiv de asigurare a inocuitii produselor


alimentare;
contribuie la reducerea numrului de produse neconforme i a
reclamaiilor clienilor;
reprezint o modalitate de a rezista concurenei mereu crescnde,
manifestate n pia;
contribuie la mbuntirea imaginii firmei i credibilitii pe pieele
internaionale, ct i fa de eventualii investitori;
demonstreaz conformitatea cu legislaia specific n vigoare;
crete ncrederea clienilor i salariailor companiei n capacitatea
acesteia de a realiza exclusiv produse sigure pentru consum, n mod
constant;
Acest ultim aspect este unul dintre cele mai importante, deoarece
ncrederea reprezint pentru orice firm, cel mai important capital, fr de care nu
se poate realiza nimic. Altfel spus, orice unitate care va "vinde" odat cu produsul
su i "ncredere", va determina rentoarcerea clientului, cel care va aprecia cu
adevrat calitatea i inocuitatea acelui produs alimentar.

23