TEHNOLOGIE BRATU

Tehnologie, tiin, inovaie
qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyu
iopasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfg
hjklzxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxcv
bnmqwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwe
rtyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopa
sdfghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfghjkl
zxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxcvbnm
qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmrtyuiopa
qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyu
iopasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopasdfg
Departamentul de nvmnt la
Distan i Formare Continu
hjklzxcvbnmqwertyuiopasdfghjklzxcv
Facultatea de tiine Economice
bnmqwertyuiopasdfghjklzxcvbnmqwe
rtyuiopasdfghjklzxcvbnmqwertyuiopa
qwertyuiopasdfghjklzxcvbnmrtyuiopa
Coordonator de disciplin:
Conf. univ. dr. Vasile BRATU
-3-
2009-2010
Suport de curs nvmnt la distan

Management, Marketing, Finane-bnci, Contabilitate
Anul I, Semestrul I
Prezentul curs este protejat potrivit legii dreptului de autor i orice folosire alta
dect n scopuri personale este interzis de lege sub sanciune penal
-4-
SEMNIFICAIA PICTOGRAMELOR
= INFORMAII DE REFERIN/CUVINTE CHEIE
= TEST DE AUTOEVALUARE
= BIBLIOGRAFIE
= TEM DE REFLECIE
= TIMPUL NECESAR PENTRU STUDIUL UNUI

CAPITOL SAU SECIUNE
= INFORMA II SUPLIMENTARE PUTEI GSI PE

PAGINA WEB A U.V.T. LA ADRESA
www.didfc.valahia.ro SAU www.id.valahia.ro .
-5-
Tematica cursului
Capitolul 2
Structura i proprietile metalelor. Tratamentele

termice ale metalelor
Tehnologia de obinere a aluminiului
Capitolul 3
Tehnologia de obinere a cuprului
Capitolul 4
Elemente de metalurgia pulberilor
Capitolul 5
Tehnologii neconvenionale
Capitolul 6
Sisteme flexibile de fabricaie
Capitolul 1
CAPITOLUL I
STRUCTURA I PROPRIETILE
METALELOR. TRATAMENTELE TERMICE
ALE METALELOR
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Cuprins
Obiectiv general
Obiective operaionale
Timpul necesar studiului capitolului
Dezvoltarea temei
Bibliografie selectiv
Tem de reflecie
Modele de teste
Rspunsuri i comentarii la teste
Cuprins
-6-
Structura metalelor. Reele cristaline.

Solidificarea metalelor pure
Transformari alotropice ale metalelor
Structura aliajelor
Tratamentele termice ale metalelor
Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind noiunile

de organizare intern a materialelor, cunoaterea structurii i a
caracteristicilor fizico-mecanice i chimice
Obiective operaionale: nsuirea de ctre studeni a noiunilor

privind: proprietile i ncercrile materialelor, structura materialelor,
structura materialelor metalice la nivelul microscopic i macroscopic,
relaia dintre structura i proprietile fizice, chimice, mecanice i
tehnologice, cile de modificare a structurii i implicit a proprietilor prin
tratamente termice, mecanice, termomecanice.
= 3 ore
CAPITOLUL I
STRUCTURA I PROPRIETILE METALELOR. TRATAMENTELE
TERMICE ALE METALELOR
INTRODUCERE
Studiul structurii materialelor metalice este impus de faptul c aceasta
determin n mod hotrtor proprietile i modul de comportare a materialelor n
exploatare, respectiv domeniile de utilizare ale acestora. n tehnologia metalurgic
modern, pe baza cunoaterii temeinice a structurii, se pot obine noi materiale
metalice, cu caracteristici fizico-mecanice i chimice precise, impuse de utilizarea
acestor materiale.
F
Cuvinte cheie: aliaj, reea cristalin, miscibilitate, curba solidus,
curba lichidus, subrcire, solidificare, tratament termic, supranclzire
1.1. STRUCTURA METALELOR. REELE CRISTALINE
CARACTERISTICE LA METALE
-7-

Atomii i moleculele pot forma, n funcie de factorii interni, cum sunt
natura i mrimea forelor de interaciune i externi (temperatura, presiunea,
natura i intensitatea cmpurilor n care se afl), corpuri aflate n cinci stri de
agregare: solid, lichid, gazoas, plasm i materie hiperdens neradiativ
(black-holes = guri negre). Corpurile n stare solid, dup gradul de ordonare
reciproc a particulelor elementare, pot fi ntlnite n trei stri structurale: amorf,
mezomorf i cristalin.
Starea amorf se caracterizeaz prin existena unei distribuii
dezordonate a particulelor elementare (molecule, atomi, ioni), ntre care nu exist
relaii de orientare, simetrie i periodicitate. Corpurile amorfe sunt izotrope
(proprietile lor sunt aceleai n toate direciile).
Starea mezomorf face tranziie ntre strile amorf i cristalin. n
aceast categorie intr aa numitele cristale lichide. Se cunosc mai multe tipuri de
stri mezomorfe:
Starea nematic caracterizat prin existena unei distribuii regulate
unidimensionale a unor particule alungite filiforme, aranjamentul particulelor
elementare fiind aperiodic;
Starea colesteric, ce se caracterizeaz prin tendina de realizare a
unor agregate cu axe paralele unidimensionale, formate din particule alungite i
spiriforme;
Starea smectic constituit prin dispunerea unor particule de form
tabular n aranjamente cu fee tabulare paralele.
Starea cristalin este caracterizat prin distribuia ordonat n spaiul
tridimensional a particulelor elementare, dup o anumit periodicitate. Acest
aranjament regulat de particule elementare poate fi divizat n paralelipipede
elementare n contact i egale ntre ele, care constituie cristale sau celule
elementare. Laturile acestor celule elementare formeaz un sistem de drepte
paralele n trei direcii necoplanare (ortogonale sau nu). Ansamblul acestor
paralelipipede formeaz o reea cristalin (fig. 1.1,a), ale cror noduri sunt
punctele de intersecie ale laturilor paralelipipedelor.
Fig. 1.1 Structura unei reele cristaline: a) Divizarea reelei cristaline n

paralelipipede elementare; b) Cristalul elementar i definirea parametrilor
reelei cristaline.
Un sistem cristalin este definit prin parametrii cristalului elementar a,
b, c i unghiurile a, b, g ale paralelipipedului elementar (fig. 1.1, b).
-8-

n funcie de valoarea unghiurilor a, b, g i de relaiile ntre parametrii reelei a,
b i c, reelele cristaline se mpart n apte sisteme cristalografice (cubic,
hexagonal, romboedric, ptratic sau tetragonal, rombic, monoclinic i triclinic).
Dimensiunile unui cristal elementar sunt extrem de mici, parametrii a,
b i c avnd valori cuprinse ntre 2,3 i 6,5 (1 = 1angstrm = 10-8 cm).
Metalele i aliajele metalice cristalizeaz ntr-un numr limitat de
reele cristaline, dintre care importan deosebit prezint urmtoarele:
a) Reeaua cubic cu volum centrat - CVC - (fig. 1.2, a) este
caracterizat prin prezena a opt atomi n reea, aezai la distane egale, alctuind
n spaiu un cub, n centrul cruia se mai gsete nc un atom, deci n total nou
atomi. Deoarece fiecare cristal elementar se mrginete n spaiu de alte opt
cristale, fiecare atom din nodul reelei intervine n formarea unui cub cu 1/8. Ca
1
8
atare o reea elementar conine n agregatul cristalin, numai: 8 + 1 = 2

particule elementare. n reeaua CVC cristalizeaz 15 metale printre care: Na, K,
Li, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Fea. Majoritatea acestor metale au rezisten mecanic
ridicat i plasticitate moderat.
b) Reeaua cubic cu fee centrate - CFC - (fig. 1.2, b) dispune de
particule elementare n nodurile reelei i de nc o particul n centrul fiecrei
fee a cubului elementar (8 + 6 = 14 particule elementare). Fiecare atom din
centrul celor ase fee ale cubului intervine n coninutul reelei n proporie de
1/2, componena total a unei reele din agregatul cristalin fiind:
6 1 + 8 1 = 4 particule elementare. n reeaua CFC cristalizeaz 15
2
8
metale, printre care Ca, Sr, Al, Feg, Ni, Pt, Pb, Rh, Ir, Cu, Ag, Au, Pb. Aceste
metale se caracterizeaz prin ductilitate i maleabilitate mari.
c) Reeaua hexagonal compact - HC are atomi dispui n strate
hexagonale, astfel nct fiecare atom dintr-un strat este nconjurat de ase atomi
alturai, situai la distan egal i ali ase atomi vecini tot la aceeai distan,
trei
Fig. 1.2. Reelele cristaline caracteristice la metale :

a) cubic cu volum centrat (CVC); b) cubic cu fee centrate (CFC);
c) hexagonal compact (HC)
fiind n stratul superior i trei n stratul inferior, (fig. 1.2, c). Distana ntre atomi
n stratul hexagonal este notat cu a iar nlimea celulei elementare cu c. n
-9-

reeaua HC cristalizeaz 25 de metale multe dintre ele aparinnd grupei
lantanidelor; metalele uzuale cristalizate n reea HC sunt: Be, Mg, Zn, Cd, Ti, Zr;
aceste metale avnd plasticitate sczut.
Compactitatea unei reele cristaline poate fi caracterizat prin numrul
de coordinaie i prin gradul de compactitate. Numrul de coordinaie C
reprezint numrul de atomi vecini care nconjoar un atom al cristalului la
distan minim de acesta. Gradul de compactitate j reprezint (conform
modelului sferelor rigide), raportul ntre volumul efectiv ocupat de atomii
cristalului elementar i volumul cristalului. Spaiile libere dintre atomii n contact
reprezint interstiiile reelei cristaline. n reeaua CVC, numrul de coordinaie
este 8 (C 8).
Structura reelelor cristaline a metalelor se deosebete de structura
altor corpuri cristaline, alctuind o structur specific - structura metalic. n
reeaua cu structur metalic apar trei tipuri de particule elementare: atomi, ioni
pozitivi i electroni liberi. n nodurile reelei sunt dispui atomi i ioni pozitivi
rezultai prin ionizarea atomilor de metal. Electronii eliberai prin ionizare ocup
spaiile dintre atomi i ionii pozitivi, formnd un aa-zis nor electronic sau
gaz electronic (fig. 1.3).
Fig. 1.3. Reeaua metalic.

n masa metalului, ntre atomi i ioni are loc un schimb permanent de
electroni. Cu toate c, n masa metalului exist n permanen sarcini electrice
pozitive (ionii pozitivi) i sarcini negative (electronii), aceste sarcini sunt
echilibrate pe ansamblu, masa de metal fiind neutr din punctul de vedere al
sarcinilor electrice. Datorit acestei structuri specifice, metalele au o serie de
proprieti caracteristice ca: luciul metalic, conductibilitatea electric i termic,
capacitatea de deformare plastic .a.
1.2 SOLIDIFICAREA METALELOR PURE
Procesul de solidificare, denumit i cristalizare primar const n
esen, n ordonarea atomilor dup o anumit geometrie ntr-o anumit reea
cristalin specific. Procesul de cristalizare poate fi studiat prin trasarea curbei de
rcire, n coordonatele temperatur-timp (fig. 1.4), care prezint un palier n
dreptul temperaturii de solidificare.
Palierul indic faptul c temperatura se menine constant n timpul
solidificrii din cauza cldurii latente de solidificare care se degaj i care
anihileaz scderea de temperatur a metalului. Temperatura de solidificare
constitue un punct critic a. Unele metale se pot menine un anumit timp n stare
lichid sub temperatura de solidificare, fenomen cunoscut sub denumirea de
subrcire b. Gradul de subrcire este dat de diferena:
- 10 -

Dt = te - ts
(1.1)
n care:
Dt este gradul de subrcire;
te - temperatura de solidificare de echilibru;
ts - temperatura de solidificare la gradul cel mai nalt de subrcire.
Gradul de subrcire depinde de natura metalului i de viteza de rcire.
Unele metale, de exemplu Sn, Sb i Si, au o susceptibilitate deosebit la subrcire.
Procesul de cristalizare al metalelor are loc n urmtoarele etape (fig.
1.5):
a) Apariia centrelor de cristalizare. Cnd metalul lichid
atinge
Temperatura de solidificare, n masa
acestuia apar primele cristale elementare, la
care apoi se altur alte asemenea cristale,
formnd numeroase centre de cristalizare
(germeni). Formarea germenilor este
posibil prin dou mecanisme: a)
germinarea omogen (autogen), care se
datoreaz variaiilor de temperatur i de
concentraie (suprasatura-ie) local n
masa lichidului; b) germinarea eterogen,
care se produce pe suprafee- suport
preexistente n topitur, suprafee oferite de
pereii formei de turnare sau de particule
insolubile aflate n suspensie n topitur. n
condiiile germinrii eterogene,
Fig. 1.4. Curba de rcire a unui
metal pur.
Fig. 1.5. Etapele solidificrii unui metal pur:

a - formarea centrelor de cristalizare; b - formarea dendritelor;
c - formarea grunilor cristalini;d - aspectul unei dendrite
cristalizarea se produce la subrciri considerabil mai mici dect cele pentru
germinarea omogen.
b) Formarea dendritelor. Procesul de cristalizare se continu din
centrele de cristalizare pe direcia celor trei axe ale unui octaedru, lund natere n
masa lichidului formaiuni cristaline arborescente, denumite dendrite (dendron
nseamn arbore n limba greac).
c) Formarea grunilor cristalini. n spaiile libere dintre axele
primare, secundare i teriare ale dendritelor, cristalizeaz restul de metal lichid,
cu formarea grunilor cristalini, ale cror dimensiuni depind de o serie de factori
ca: sistemul de cristalizare a metalului, gradul de impurificare a acestuia,
- 11 -

temperatura de supranclzire peste temperatura de topire i durata de meninere a
metalului la aceast temperatur, viteza de rcire nainte i dup solidificare, felul
turnrii metalului lichid, temperatura la turnare etc.
Structura dendritic, care este specific la turnarea metalelor, este
favorizat de vitezele de rcire mici, cnd se formeaz din masa de lichid cristale
puine i mari. n cazul unei viteze mari de rcire, se obine o structur poliedric
fin, cu gruni cristalini numeroi pe unitatea de suprafa i de dimensiuni
reduse.
1.3. TRANSFORMRI ALOTROPICE ALE METALELOR
Unele metale pot prezenta n starea solid mai multe tipuri de reele cristaline.
Acest fenomen poart denumirea de alotropie sau polimorfism, diversele forme
alotropice ale aceluiai metal fiind stabile n intervale de temperatur bine
determinate. Majoritatea metalelor care prezint transformri alotropice aparin
grupelor secundare ale sistemului periodic - metale de tranziie, lantanide, actinide
- (Sc, Ti, Zr, Hf, W, Mn, Fe, Co, Ni, Rh, La, Ca, Th, U, Pu .a.). Transformrile
alotropice sunt nsoite de efecte termice (cedare sau consum de cldur), iar
temperaturile la care acestea se produc constituie puncte critice. Diversele
forme alotropice ale unui metal sunt simbolizate cu litere din alfabetul grec (a, b,
g, d, e,) n figura 1.6 se prezint curbele de rcire i nclzire ale fierului pur, pe
care punctele critice sunt notate cu Ar sau Ac dup cum se face referin la curba
de rcire sau de nclzire.
Strile alotropice ale fierului pur sunt urmtoarele:
Fea - stabil pn la 898o C pe curba de rcire (punctul ( Ar3 ) i 912o C pe curba de
nclzire ( Ac3 ); cristalizeaz n reeaua CVC, cu parametrul reelei (a) de 2,85 .
Fe a este ferromagnetic pn la 770o C; peste aceast temperatur devine
paramangnetic (Feb).
Fig. 1.6. Curbele de rcire i nclzire ale fierului pur.

Fe g - stabil ntre 898o C i 1391o C pe curba de rcire ( Ar4 ) i ntre
912o C pe curba de nclzire ( Ac4 ); cristalizeaz n reeaua CFC cu parametrul
reelei a =3,63 . Transformarea a g are loc cu mrire de volum.
Fe d - stabil n intervalul 1391 - 1538o C, cristalizeaz n reeaua
CVC; este paramagnetic.
- 12 -

Se constat c ntre punctele Ar3 i Ac3 exist o diferen, denumit
hysterezis termic, provocat de faptul c transformarea la rcire se produce cu un
grad de subrcire cu att mai pronunat cu ct viteza de rcire este mai mare.
Transformarea magnetic de la temperatura A2 (punctul Curie, de
trecere a Fea din stare feromagnetic n stare paramagnetic) este o transformare
de ordinul II (spre deosebire de transformrile a g i g d care sunt de ordinul
I) manifestat prin punctul de inflexiune pe curbele de rcire/nclzire, produs de
variaia brusc a cldurii specifice.
1.4. STRUCTURA ALIAJELOR
1.4.1. Clasificarea aliajelor. Aliajele metalice sunt produse omogene
sau eterogene de dou sau mai multe metale sau metale cu metaloide, din care cel
puin unul, cel care se gsete n cantitate mai mare este metal. Aliajele omogene
sunt alctuite dintr-o singur faz, iar cele eterogene din mai multe faze.
n studiul aliajelor o importan deosebit o are legea fazelor enunat
de WILLARD GIBBS, care are urmtoarea expresie matematic:
F+V=C+p
(1.2)
n care: F este numrul de faze; V - numrul gradelor de libertate (variana); C numrul de componeni; p - numrul de factori externi, care condiioneaz
echilibrul (temperatura, presiunea, concentraia etc.).
De regul, aliajele metalice se obin prin amestecul n stare topit a
componenilor i apoi solidificarea a amestecului rezultat. n prezent, exist
tendina de a numi aliaje i produsele metalice obinute din pulberi sub aciunea
presiunii i temperaturii, dar fr topire.
Dup numrul componenilor aliajele pot fi: binare, ternare,
cuaternare, politernare. Un aliaj binar, care formeaz soluii omogene n stare
lichid, se poate prezenta n stare solid, n unul din urmtoarele moduri:
a) Cele dou metale (componeni) prezint o solubilitate reciproc
complet, alctuind pentru orice concentraie soluii solide. n stare lichid, un
astfel de aliaj formeaz soluii omogene, adic o singur faz. La trecerea n stare
solid, aceast omogenitate a structurii se pstreaz, aliajul solid fiind alctuit
dintr-o singur faz. O astfel de faz se numete soluie solid. Soluia solid
poate exista ntr-un interval de concentraie. Reeaua cristalin a unei soluii solide
poate fi de dou feluri (fig. 1.7):
- Reeaua de nlocuire (substituie), n care atomii componentului B
nlocuiesc atomii componentului A n reeaua cristalin a acestuia. n reeaua de
nlocuire poate avea loc o substituie ordonat sau neordonat.
- Reeaua de ptrundere (interstiie), n care atomii metalului B
ptrund n interspaiile dintre atomii metalului A. Solidificarea soluiilor solide se
produce ntr-un interval de solidificare.
b) Cei doi componeni prezint o insolubilitate complet, formnd
pentru orice concentraie simple amestecuri mecanice. Un asemenea aliaj este
eterogen, fiind alctuit din dou faze (componenii A i B).
c) Cei doi componeni prezint o solubilitate incomplet (limitat).
Pentru anumite limite de concentraie cei doi componeni formeaz soluii solide
iar pentru altele amestecuri mecanice de soluii solide.
d) Cei doi componeni formeaz n stare solid compui intermetalici
(compui definii). n acest caz, cei doi componeni se combin ntr-un anumit
raport, dnd un compus cu anumite proprieti chimice i cu o formul chimic de
tipul AmBn.
- 13 -

n structura aliajelor intervine o gam foarte complex de compui intermetalici,
dintre care unii sunt extrem de stabili (de exemplu NiAl), avnd puncte de topire
mult mai ridicate dect ale metalelor componente; aceti compui se topesc
congruent (sunt stabili pn la temperatura de topire cnd trec direct n stare
lichid). Ali compui cu stabilitate mai mic (NiAl3) se descompun la topire
(topire incongruent).
Fig. 1.7. Schema formrii soluiilor solide.

Interesul practic al compuilor intermetalici rezid n proprietile lor
fizico-mecanice, n special duritate mult mai mare dect a metalelor componente.
Unii compui n stare pur, datorit proprietilor lor fizice deosebite, au aplicaii
importante n electrotehnic i electronica industrial (compui magnetici,
compui semiconductori). Marea diversitate a compuilor intermetalici poate fi
grupat n trei clase principale:
a) Compui electrochimici, care sunt compui de valen normal cu
legtur interatomic ionic sau covalent. Sunt compui, n marea majoritate, cu
temperaturi de topire nalte, de exemplu NaCl, CaF2, ZnS .a.
b) Compui de tip geometric, care sunt compui al cror criteriu de
formare este raportul ntre dimensiunile atomilor componeni. Acetia pot fi:
- Fazele Laves, care sunt compui intermetalici de stoechiometrie AB2
cristalizai n trei reele cristaline strns nrudite, izomorfe cu compuii MgCu2,
MgZn2, respectiv MgNi2. Geometria reelelor n care cristalizeaz fazele Laves se
realizeaz la un anumit raport ntre diametrele atomilor componeni (dA/dB =
1,225).
n structura unei faze Laves de stoechiometrie AB2, fiecare atom A
este nconjurat de patru atomi vecini de specie A i 12 atomi vecini de specie B
(numr coordinaie 16), iar fiecare atom B are un numr de coordinaie 12, ceea ce
conduce n medie, la un numr de coordinaie 13,33. Componenii fazelor Laves
pot aparine oricrei grupe a sistemului periodic, chiar din aceeai grup (de
exemplu KNa2).
- Fazele s sunt compui intermetalici cristalizai ntr-o reea complex
cu 30 de atomi n celula elementar, ntr-un aranjament n straturi, analog cu cel al
reelei hexagonale. Fazele s se formeaz ntre metalele de tranziie din grupele V
i VI ale sistemului periodic cu metale de tranziie din grupele VII i VIII. Fazele
s au legtur interatomic metalic i, ca urmare, prezint domenii de
omogenitate largi. Precipitatea fazelor s, n special a compusului FeCr n oelurile
anticorozive i refractare, precum i n superaliajele cu baz nichel, are un efect
fragilizant.
- Compuii interstiiali sau fazele de ptrundere care sunt compui
formai ntre metalele de tranziie i elementele cu diametrul atomic mic (H, N, C,
B), cu formarea de hidruri, nitruri, carburi i boruri. Aceti compui au structuri
cristaline simple (CFC, HC i uneori CVC) atunci cnd raportul ntre raza
atomului nemetalic rx i raza atomului metalic r M este rx/rM < 0,59. Pentru valori
rx/rM > 0,59 apar reele cristaline mai complicate. Spre exemplu, n cadrul carburii
de fier (Fe3C) cu rc/rFe = 0,63, atomii de carbon, fiind prea mari, pentru a ocupa
- 14 -

interstiiile reelei fierului, se formeaz o reea ortorombic, coninnd 12 atomi
de fier i 4 atomi de carbon, celula fiind constituit dintr-o serie de octaedri de
atomi de fier, n centrul fiecrui octaedru fiind amplasat un atom de carbon (fig.
1.8).
n reeaua Fe3C, o parte din atomii de fier pot fi substituii prin atomii
unor elemente de aliere (Mn, Cr, V, Mo, W), iar o parte din atomii de carbon cu
atomi de azot. Complexitatea reelei cristaline i prezena unor componente
nemetalice ale legturii interatomice n
cementit, confer acestei faze o duritate
foarte ridicat (HB daN/mm2), absen
total a ductilitii i rezisten neglijabil la
traciune.
c) Compuii electronici sunt
compui intermetalici care se formeaz ntre
metale din grupele de tranziie cu valen
inferioar (Cu, Ag, Fe, Ca, Ni, Pd, Pt) pe de o
parte i metalele de valen superioar (Be,
Al, Zn, Cd, Sn, Si) pe de alt parte. Aceti
compui se caracterizeaz printr-un anumit
raport ntre numrul electronilor de valen i
numrul atomilor (3/2, 21/13 sau 7/4). Pentru
fiecare raport corespunde o anumit reea
Fig. 1.8. Reeaua cristalin a
cristalin, pentru raportul 3/2 se formeaz o
cementitei.
reea CFC, pentru raportul 21/13 o reea cubic complex (cu atomi n nodurile
reelei, centrul celulei i centrele feelor unei reele cubice), iar pentru raportul 7/4
o reea hexagonal.
1.4.2. Diagrame de echilibru termic ale aliajelor binare. Diagramele
de echilibru termic sunt reprezentri grafice, cu ajutorul crora se pot studia
variaiile de structur ale aliajelor n funcie de modificrile de concentraie i de
temperatur. n cazul unui sistem format din doi componeni, diagrama se traseaz
folosindu-se un sistem de axe de coordonate rectangulare n plan. Pe axa Ox se
noteaz variaia concentraiei aliajului, iar pe axa Oy variaia de temperatur. n
mod obinuit, pe axa Ox se noteaz numai concentraia de metal B. Pentru
trasarea diagramei se stabilesc n prealabil curbele de rcire ale unui numr ct
mai mare de aliaje ale sistemului considerat.
Diagrama de echilibru a unui sistem cu miscibilitate total n stare
solid (fig. 1.9).
Se ia ca exemplu sistemul binar Bi-Sb. La trasarea diagramei se
procedez n felul urmtor :
- Se construiesc curbele de rcire ale acestor dou metale: Bi i Sb i
se transpun pe diagram punctele de topire ale acestor metale. Temperatura de
2710 C, care reprezint punctul de solidificare a Bi, se noteaz pe diagram n
dreptul concentraiei de 100% Bi, iar temperatura de solidificare a Sb (6300C) se
noteaz n dreptul concentraiei de 100% Sb. - Se construiesc apoi curbele de
rcire ale unui numr ct mai mare de aliaje. Se determin astfel o serie de puncte
care reprezint nceputul procesului de solidificare (a1, a2, a3, ) i o alt serie de
puncte care marcheaz sfritul procesului de solidificare (b1, b2, b3, ).
- 15 -
Fig. 1.9. Diagrama de echilibru termic Bi - Sb.

Aceste puncte se transpun pe diagram n dreptul concentraiilor
corespunztoare. Prin unirea punctelor de nceput de solidificare se obine o curb
cu concavitatea n jos denumit curba lichidus, iar prin unirea punctelor de sfrit
de solidificare se obine o curb cu concavitatea n sus, denumit curba solidus.
Deasupra curbei lichidus este domeniul n care aliajele Bi - Sb se gsesc n stare
lichid. Sub curba solidus se afl domeniul de existen al aliajelor Bi - Sb n stare
solid. Aria dintre cele dou curbe reprezint intervalul de solidificare al
sistemului Bi - Sb. Examinnd transformrile la rcire ale aliajului de concentraie
c se constat c la temperatura ta ncepe solidificarea aliajului sub form de
cristale mixte (care conin att Bi ct i Sb). Separarea acestor cristale are loc pn
la temperatura tb, care reprezint sfritul procesului de solidificare. Pe diagram
se disting urmtoarele trei zone:
- zona I - deasupra curbei lichidus; cuprinde o singur faz; soluia
lichid omogen;
- zona II - limitat la curbele lichidus i solidus; cuprinde dou faze:
cristale mixte i soluia lichid;
- zona III - sub curba solidus; cuprinde o singur faz i anume soluia
de cristale mixte.
Cristalele mixte formeaz o singur faz i un singur constituent
metalografic. Se numete constituent metalografic:un element constitutiv al
structurii aliajului, alctuit din una sau mai multe faze ale sistemului respectiv.
Cu ajutorul diagramei,n orice punct al intervalului de solidificare m se pot
determina :
- Concentraiile celor dou faze. Pentru aceasta se traseaz prin
punctul m o paralel la axa 0x pn cnd intersecteaz cele dou curbe. Punctele l
i s proiectate pe axa 0x dau concentraiile fazei lichide Cl i fazei solide Cs. Pe
msura scderii temperaturii, compoziia fazei lichide se modific dup curba
lichidus iar a fazei solide dup curba solidus. Dup terminarea solidificrii aliajul
are din nou compoziia C.
- Raportul ntre cantitile celor dou faze, fa de cantitatea total de
aliaj, cu ajutorul regulei prghiilor este:
jl ms
js ml
=
;
=
j
sl
jl sl
(1.3)
Dac solidificarea aliajului se face cu vitez mare se obin cristale de
compoziii diferite, sau chiar n interiorul aceluiai cristal pot rezulta diferenieri
- 16 -

de la strat la strat. Aliajul va avea n acest caz o structur dendritic. Dac
rcirea
Fig. 1.10 Diagrama de echilibru termic Pb - Sb:

a - diagrama Tamman pentru faze; b - diagrama Tamman pentru constituieni
aliajului se realizeaz cu o vitez mai redus sau printr-o nclzire ulterioar se
produce o egalizare a compoziiei, datorit unui fenomen de difuzie.
Diagrama de echilibru a unui sistem binar cu nemiscibilitate total
n stare solid (fig. 1.10).
Pentru acest caz se poate lua ca exemplu sistemul binar Pb - Sb.
Pentru trasarea diagramei se procedeaz ca i n cazul precedent, adic:
- se traseaz curbele de rcire ale celor dou metale pure Pb i Sb.
Punctele de solidificare ale celorlalte metale i anume temperatura de 3270C
pentru Pb i 6300 C pentru Sb se transpun pe diagram, n dreptul concentraiilor
de 100% Pb i 100% Sb;
- se traseaz curbele de rcire ale unui numr ct mai mare de aliaje
Pb - Sb, stabilindu-se astfel intervalele de solidificare a - b ale acestor aliaje. Din
analiza curbelor de rcire se observ c aliajul cu 87% Pb i 13% Sb se comport
ca i un metal pur, deoarece se solidific la o temperatur constant (2460 C), fr
s prezinte un interval de solidificare. Toate celelalte aliaje prezint un interval de
solidificare a - b. Prin unirea punctelor n diagram care reprezint nceputul
procesului de solidificare, se obine curba lichidus cu dou ramuri AE i BE.
Unind punctele care reprezint sfritul intervalului de solidificare se obine curba
solidus, care este o dreapt paralel la axa 0x.
Pentru studiul sistemului Pb - Sb se iau trei tipuri caracteristice de
aliaje. Considerndu-se c aceste aliaje sunt n stare lichid, se observ
transformrile care se produc n masa lor prin rcire.
Aliajul 1 de concentraie 87% Pb i 13% Sb. Transformrile n acest
aliaj prin rcire se pot urmri pe verticala 1. Prin coborrea temperaturii, aliajul se
rcete treptat pn la 2460 C, cnd din masa lui se separ concomitent cristalele
de Pb i Sb. Temperatura rmne constant, n tot timpul procesului de
- 17 -

solidificare, aliajul comportndu-se ca un metal pur. Dup terminarea procesului
de solidificare, temperatura ncepe s coboare din nou. Aliajul n stare solid se
prezint sub forma unui amestec fin de cristale de Pb i Sb care poart denumirea
de aliaj eutectic. Temperatura de formare a eutecticului poart denumirea de
temperatur eutectic sau punct eutectic.
Masa de eutectic este format din dou faze (cristale de Pb i Sb) i
dintr-un singur constituent metalografic (eutecticul). n timpul cristalizrii
eutectice, n aliaj coexist trei faze (soluie lichid omogen, cristale de Pb i
cristale de Sb). Aplicnd legea fazelor, rezult: V = C + 1- F; nlocuind numrul
componenilor: C=2 (Pb i Sb); numrul factorilor de echilibru: p=1
(temperatura); numrul fazelor: F=3, rezult: V=2+1-3=0. Sistemul nu are nici un
grad de libertate (este invariant), ceea ce nseamn c este n echilibru numai n
condiii bine determinate de temperatur (2460 C).
Aliajul 2 (90% Pb + 10% Sb). Prin rcire la o anumit temperatur
corespunztoare punctului a2 de pe curba lichidus, din aliajul lichid ncep s se
separe cristale mari de Pb, n exces, peste compoziia eutecticului (87% Pb i 13%
Sb). La temperatura eutectic dup separarea excesului de cristale de Pb, aliajul
lichid rmas, avnd compoziia eutecticului, se va solidifica sub form de mas
eutectic. Ca atare, acest aliaj n stare solid va fi format dintr-o mas de eutectic
i un exces de cristale mari de Pb.
Aliajul este alctuit din dou faze (Pb i Sb) i doi constitueni
metalografici (Pb i eutectic). Toate aliajele cu o astfel de structur se numesc
aliaje hipoeutectice.
Aliajul 3 (60% Sb + 40% Pb). Acest aliaj, avnd o cantitate mai mare
de Sb dect aliajul eutectic, separ n intervalul de solidificare a3 - b3 cristale mari
de Sb, n exces, peste compoziia eutecticului. La temperatura eutectic, se
solidific i restul aliajului, care are compoziia eutecticului. Deci, n stare solid,
aliajul va fi alctuit din cristale mari de Sb i o mas de eutectic. Aliajele de tip 3
se numesc hipereutectice i sunt alctuite din 2 faze (Pb i Sb) i 2 constitueni
metalografici (Sb i eutectic).
Deci, pe diagrama de echilibru Pb - Sb apar cinci zone:
Zona I
: soluie lichid omogen (o singur faz);
Zona II : cristale de Pb i soluie lichid (dou faze);
Zona III : cristale Sb i soluie lichid (dou faze);
Zona IV : cristale de Pb i eutectic; dou faze (Pb i Sb) i doi
constitueni metalografici (cristale de Pb i eutectic);
Zona V : cristale de Sb i eutectic; dou faze (Pb i Sb) i doi
constitueni metalografici (cristale de Sb i eutectic).
Echilibrul ntre cele dou faze (Pb i Sb) se poate reprezenta cu
ajutorul diagramei Tamman pentru faze (a). Coninutul de eutectic n aliajele
solidificate se poate determina cu ajutorul diagramei Tamman pentru constitueni
(b). Pe diagram, se poate vedea c n dreptul punctului eutectic E, aliajul este
alctuit din 100% eutectic. Coninutul n eutectic scade pe msur ce compoziia
aliajului se ndeprteaz de aceea a eutecticului i dispare n cazul metalelor pure.
Folosindu-se regula prghiilor, cu ajutorul diagramei de echilibru, se pot
determina compoziia i greutatea fazelor lichid i solid n intervalul de
solidificare.
Diagrama de echilibru termic a unui sistem cu miscibilitate parial
(cu transformri eutectice) (fig. 1.11). Aceast diagram se refer la un sistem
binar, care n stare solid prezint o miscibilitate reciproc limitat a acelor doi
componeni, formnd soluii terminale a i b, precum i un eutectic (a+b). Soluia
- 18 -

b se obine prin dizolvarea componentului A n reeaua componentului B, n timp
ce soluia a este soluie de component B n component A.
Curba lichidus este curba AEB, iar curba solidus este curba ADECB.
Solubilitatea reciproc a componenilor A i B scade cu reducerea de temperatur
dup curbele DF i CG, prin separarea intercristalin din cristalele a sau b a
fazelor secundare bII, respectiv aII. n practic, rcirea aliajului fiind rapid,
separrile secundare se produc n msur redus sau uneori chiar deloc.
Diagrama de echilibru termic a unui sistem binar cu miscibilitate
parial (cu transformri peritectice) (fig. 1.12). Un astfel de sistem binar
prezint ca i sistemul precedent soluii solide terminale (a i b), ns fr apariia
aliajului eutectic. Sistemul prezint dou tipuri caracteristice de aliaje:
Aliajul 1 (concentraia P-D). Aliajul separ n intervalul a1 - b1
cristale b pn la temperatura peritectic tp, cnd lichidul rmas Lc, fiind bogat n
component A, corodeaz cristalele pentru a forma o nou soluie solid a, cu
compoziia corespunztoare punctului P(ap), dup relaia: Lc + bD ap.
Deoarece, n cazul de fa, cantitatea de lichid este mai mic dect
cristalele b separate, faza lichid se va consuma n ntregime, rmnnd dou faze
pn la temperatura obinuit: faza bD, rmas dup corodare, i faza aP rezultat
n urma corodrii dintre lichid i soluia solid b.
Aliajul 2 (concentraia E-P) prezint la temperatura tP aceeai
transformare peritectic, cu deosebirea c, de data aceasta, cantitatea de lichid este
mai mare dect cantitatea cristalelor separate pn la temperatura peritectic tp,
din care cauz lichidul Lc va coroda complet soluia solid bD, care va dispare,
Fig. 1.11. Diagrama de echilibru

termic a unui sistem binar cu
miscibilitate parial (cu eutectic).
Tipuri de aliaje:1- soluie solid a; 2soluie solid b; 3- eutectic (a+b); 4eutectic cu exces de cristale a; 5eutectic cu exces de cristale b; 6soluii solide a+bII; 7- soluii solide
b+aII.
Fig. 1.12. Diagrama de echilibru

termic a unui sistem binar (cu
transformare peritectic). Curba
lichidus: ACB; curba solidus: APDB;
Tipuri de aliaje:1- soluii solide a+b
(cu separaii secundare bII i aII); 2 soluie solid a (cu separaii bII).
- 19 -

formnd soluia solid ap. Este de remarcat c, i n acest caz, datorit micorrii
solubilitii reciproce a componenilor A i B, prin scderea temperaturii, dup
curbele PE i DF, se formeaz soluiile secundare bII i aII.
Fig. 1.13. Diagrama de echilibru termic

cu formare de compui intermetalici Am
Bn. Curba lichidus: Ae1Ce2B; curba
solidus: De1Ce2E.
Diagrama de echilibru
termic a unui sistem binar care
formeaz compui intermetalici
(definii) (fig. 1.13).
n acest caz, cei doi
componeni formeaz, pentru o
anumit compoziie Cc, un compus
intermetalic AmBn, care are un punct
fix de solidificare. Diagrama poate fi
considerat ca fiind alctuit din
dou diagrame binare: A-AmBn i
AmBn-B, cu nemiscibilitate total
n stare solid, n care compusul
AmBn se comport ca un component
pur. Sistemul prezint dou aliaje
eutectice: aliajul e1(A+AmBn) i
e2(AmBn + B).
Diagrame de echilibru cu transformri n stare solid. Exist sisteme

binare care prezint tran-sformri structurale i n stare solid datorate: - variaiei
solubilitii recipro-ce a componenilor A i B, prin variaia temperaturii; transformrilor alotropice ale componenilor puri.
Fig. 1.14 Diagrame cu transformri n stare solid.

n figura 1.14 este prezentat diagrama unui aliaj binar care formeaz
dou tipuri de soluii solide a i b, prin variaia temperaturii, datorit transformrilor alotropice ale componenilor puri. Astfel, aliajul 1 care se solidific n
intervalul a - b sub forma soluiei solide a se transform n soluie solid b, n
intervalul c - d, datorit faptului c ambii componeni trec dintr-o stare alotropic
- 20 -

ntr-alta Aa Ab i Ba Bb, ceea ce atrage dup sine soluiei solide a
transformarea integral a fazei primare a n faza secundar b. n unele cazuri,
transformarea se produce numai n anumite limite de concentraie (1.14, b).
1.4.3. Structura aliajelor fier-carbon. Diagrama sistemului de aliaje
fier-carbon. Aliajele fier-carbon sunt oelurile i fontele, ce se deosebesc, n
principal, prin coninutul n carbon care variaz n limitele 0,03 2,08% pentru
oeluri i 2,08 6,67% pentru fonte. n afar de fier - carbon ele conin i alte
elemente nsoitoare ca: Mn, Si, P, S sau elemente de aliere ca: V, W, Mo, Ni, Co,
Cr etc.
n structura primar a aliajelor fier - carbon se gsesc urmtorii
constitueni metalografici: ferita, cementita, grafitul, perlita, austenita, ledeburita
i eutecticul fosforos (steadita).
Ferita este o soluie solid de carbon n Fea, cu un coninut foarte
redus de carbon (0,02% la 7270 C i 0,004% la temperatura obinuit). Este
moale, maleabil i feromagnetic pn la 7680 C (punctul Curie al fierului),
devenind paramagnetic peste aceast temperatur. Dup aspectul microscopic
ferita poate fi: poliedric, n reea, lamelar sau acicular. Dup domeniul n care
are loc separarea ei, ferita poate fi liber sau eutectoid.
Ferita liber este separat din austenita cu mai puin de 0,77% C, n
timp ce ferita eutectoid rezult din austenita cu concentraie eutectoid (0,77%
C).
Cementita (carbura de fier = Fe3C) este un compus chimic cu 6,67%
C, foarte dur i casant, rezistent la aciunea reactivilor metalografici. Prin
meninerea ndelungat la temperaturi superioare punctului de 727 0C cementita
devine instabil, descompunndu-se n ferit i grafit (reacie nereversibil), dup
relaia: Fe3C 3Fe + C (grafit).
Unele elemente de aliere (Mn, Cr, V, W etc.) mresc stabilitatea
cementitei, iar altele (Si, Ni etc.) uureaz descompunerea ei. Dup aspectul
microscopic, cementita poate fi lamelar, globular, n reea sau acicular.
Dup domeniul de formare se disting:
- cementita primar (Fe3CI): cementit sub form de lamele sau de
plci separate din faza lichid; apare n fontele albe (hipereutectice), crora le
imprim duritate i fragilitate;
- cementita eutectic: faz separat din aliajul lichid cu 4,3% C la
11480, concomitent cu faza de austenit;
- cementita secundar (Fe3 CII): cementit sub form acicular, n
insule sau n reea intercristalin; se separ din faz solid (austenit);
- cementit eutectoid (eutectoidul este un eutectic separat din faza
solid): cementit sub form lamelar separat din austenit la temperatura de
7270 C i compoziia eutectoid (0,77% C);
- cementit teriar (Fe3CIII): cementit sub form de reea sau de
insule dispuse la rosturile cristalelor; se separ din ferit la temperaturi sub 7270
C, producnd o scdere a plasticitii fierului.
Grafitul este un constituent caracteristic fontelor, care se gsete, sub
diverse forme: lamelar (n fonte cenuii), globular (fonta globular sau
nodular) sau n cuiburi (fonta maleabil). Dup domeniul n care are loc
separarea, grafitul poate fi: primar, eutectic, secundar, eutectoid sau teriar.
Perlita este un amestec mecanic de ferit i de cementit secundar cu
0,77% C, care se separ din faz solid la 7270 C (aliaj eutectoid). Este rezistent,
suficient de plastic i apare n fonte i oeluri. Dup aspectul microscopic, perlita
poate fi: lamelar, globular sau n rozet.
- 21 -
Fig. 1.15. Diagrama de echilibru Fe - C.

Austenita este un constituent care apare sub form poliedric, este o
soluie solid de C n Feg, putnd conine pn la 2,08% C la 11480 C. Reeaua
cristalin a austenitei este reeaua cubic cu fee centrate a Feg cu un atom de
carbon n interior. Austenita este plastic, moale, rezistent la coroziune i
nemagnetic. Este stabil, n mod normal peste 7270 C, putnd fi ns stabil i
sub 7270 C n oelurile mediu aliate n stare clit sau n oelurile bogat aliate cu
Ni, Mn (elemente care stabilizeaz austenita).
Ledeburita este un aliaj eutectic cu 4,3% C, separat din faz lichid la

11480C, care apare n fontele albe. Este alctuit din cementit eutectic,
cementit secundar i perlit. La microscop are un aspect zebrat sau n form de
puncte.
- 22 Eutecticul fosforos (steadit) este un constituent al fontelor cenuii

alctuit din Fe3C + Fe2P + soluie solid Fe - C - P. La microscop, apare sub

- prezint dou variante: a) diagrama fier-cementit (sistemul
metastabil) i b) diagrama fier - grafit (sistemul stabil).
Pe diagram apar urmtoarele linii de transformare mai importante: a)
curba lichidus (ABCD); b) curba solidus (AHJECF); c) curba GOS, care
marcheaz nceputul transformrii feritei din austenit; d) curba ES, care
reprezint nceputul separrii cementitei secundare din austenit; e) linia PSK,
care reprezint transformarea austenitic perlit i f) linia PQ, care marcheaz
limita de solubilitate a carbonului n ferit.
Pentru studierea sistemului Fe - Fe3C trebuie luate n consideraie ase
tipuri reprezentative de aliaje:
Aliajul 1 cu 0,77% C; se solidific n intervalul de solidificare a1 - b1
sub form de austenit (soluie solid g), care este apoi stabil pn la 7270 C,
cnd se transform n perlit (ferit + cementit eutectoid). Aliajul poart
denumirea de oel eutectoid sau perlitic.
Aliajul 2 de concentraie 0,02 0,77% C, se solidific n intervalul
a2 - b2 prin formarea cristalelor de soluie solid d (carbon dizolvat n Fed). La
14950 C se produce o reacie peritectic ntre soluia lichid i soluia solid d cu
formarea soluiei solide g (austenita), dup relaia:
cristale d (H) + soluia lichid (B) cristale g (J).
Transformarea d g se produce i n faz solid pn la curba NJ,
cnd ntregul aliaj se transform n austenit (sistem monofazat). Austenita
rezultat este stabil pn la o anumit temperatur, corespunztoare unui punct a2
de pe curba GOS, cnd ncepe separarea cristalelor de ferit, n exces, peste
compoziia eutectoidului. Separarea feritei are loc pn la 7270 C, cnd austenita
nedescompus, avnd compoziia eutectoidului (0,77% C), se transform n perlit
(ferit + cementit eutectoid). Sub 7270 C aliajul 2 va fi alctuit din doi
constitueni metalografici: ferita + perlita. Aliajele de tip 2 (0,02 0,77% C) se
numesc aliaje (oeluri) hipoeutectoide.
Aliajul 3, cu intervalul de concentraie n carbon 0,77 2,08%, se
solidific n intervalul a3 - b3, prin cristalizarea soluiei solide g (austenit), care
este apoi stabil pn la o anumit temperatur corespunztoare unui punct a3, de
pe curba ES, cnd ncepe separarea excesului de carbon, peste compoziia
eutectoidului (0,77% C) sub forma cementitei secundare (Fe3CII). n intervalul de
transformare sunt prezente dou faze: austenita i cementita secundar. La 7270 C,
austenita netransformat, avnd compoziia eutectoidului (0,77% C), se
transform n perlit. Ca atare, sub 7270 C aliajele de tip 3 sunt alctuite din doi
constitueni metalografici: cementit secundar (Fe3CII) i perlit: ele poart
denumirea de aliaje (oeluri) hipereutectoide.
Aliajul 4, cu 4,3% C, se solidific la 11480 C (punct eutectic) sub
forma unui amestec mecanic de austenit i cementit eutectic, denumit
ledeburit. Sub 11480 C, austenita din ledeburit separ cementita secundar pn
la 7270 C, cnd austenita rmas netransformat, avnd compoziia eutectoidului
(0,77% C), se transform n perlit. Rezult c, ledeburita sub 7270 C va fi
format din cementita eutectic, cementit secundar i perlit. Aliajul 4 poart
denumirea de font eutectic.
Aliajul 5 conine 2,08 4,3% C. n intervalul a5 - b5, din aliajul
lichid se separ pe msura scderii de temperatur, cristale de austenit. La 11480
C, lichidul rmas dup cristalizarea austenitei, avnd compoziia eutecticului
(4,3% C) se solidific sub forma amestecului mecanic de austenit i cementit
eutectic (ledeburita). n intervalul 1148 - 7270 C, austenita separ cementita
secundar, iar la 7270 C se produce transformarea eutectoid a austenitei cu 0,77%
- 23 -

C n perlit. Sub 7270 C, aliajul este alctuit din perlit + cementit secundar +
ledeburit (transformat). Aliajele de tip 5 se numesc aliaje (fonte) hipoeutectice.
Aliajul 6 (4,3 6,67% C) se solidific n intervalul a6 - b6, prin
separarea excesului de carbon peste compoziia eutecticului (4,3% C), sub forma
cristalelor de cementit primar. La 11480 C, lichidul rmas conine 4,3% C i se
solidific sub forma amestecului mecanic de austenit i cementit eutectic
(ledeburita). Sub 11480C, austenita din ledeburit sufer aceleai transformri ca
i n cazul aliajului 4. Aliajele de tip 6 se numesc fonte hipereutectice.
n sistemul Fe - C sunt de reinut urmtoarele puncte critice (fig.
1.16), care prezint importan n studiul tratamentelor termice ale oelurilor:
- punctul Ac1 ( Ar1 ) , la 7270 C, care marcheaz transformarea eutectoid (austenit
perlit); - punctul Ac3 ( Ar3 ) - de pe curba GOS- marcheaz nceputul
transformrii austenitei n ferit; - punctul Acem- de pe curba ES- marcheaz
nceputul transformrii austenitei n cementit secundar.
Fig. 1.16. Punctele

critice importante de
pe diagrama Fe - C.
1.5. TRATAMENTELE TERMICE ALE METALELOR

1.5.1. Generaliti. Tratamentele termice sunt procese de prelucrare a
metalelor, prin care se urmrete modificarea structurii i, ca atare, a
proprietilor, sub aciunea temperaturii. Factorii principali care acioneaz n
cazul tratamentelor termice sunt temperatura i timpul. Ca urmare, orice tratament
termic poate fi reprezentat grafic n sistemul temperatur - timp i poate fi realizat
dup un ciclu simplu sau complex (fig. 1.17). n primul caz, tratamentul const
dintr-un proces de nclzire pn la o temperatur (tmax), meninerea un timp
determinat la aceast temperatur i apoi rcirea la temperatura mediului ambiant,
cu o anumit vitez de rcire.
Tratamentul complex const din nclziri i rciri n trepte cu duratele
i meninerile corespunztoare. Stabilirea temperaturilor de nclzire se efectueaz
fie cu ajutorul diagramelor de echilibru termic, fie folosindu-se relaii empirice.
Relaiile de calcul stabilite pe cale empiric ncearc s in seama de influena
elementelor de aliere asupra poziiei punctelor de transformare.
Durata total de nclzire rezult din suma:
ttot = tinc + tmen + tr
n practic, durata de nclzire se obine, de asemenea, din relaii
empirice. O astfel de relaie este:
ttot = 0,1Kf Km Ku D [min],
n care:
- 24 -

Kf este coeficient de form, ce are valorile: 1 - pentru sfer; 2 - pentru
cilindru; 2,5 - pentru paralelipiped; 4 - pentru plac;
Km - coeficient de mediu, ce caracterizeaz viteza de nclzire i care
are valorile: 2 - pentru mediu gazos; 1 - pentru bi de sruri; 0,5
- pentru bi de plumb;
Ku - coeficient ce caracterizeaz uniformitatea nclzirii, respectiv ine
seam de modul de aranjare a pieselor n cuptor (1 4);
D -caracteristica dimensional a piesei (diametru sau grosime), n mm.
Se pot trata termic numai metalele sau aliajele care prezint transformri n faza
Fig. 1.17. Cicluri de tratament termic:

a - simplu; b - complex.
solid, de exemplu: oelurile, fontele, aliajele de Cu, Al .a.
Tratamentele termice ale oelurilor se clasific n:
- tratamente termice simple, care se realizeaz numai sub aciunea
temperaturii i care sunt: recoacerea, clirea i revenirea;
- tratamente termochimice (n atmosfer dirijat), care se realizeaz
att sub aciunea temperaturii ct i a unor ageni chimici, acestea fiind:
cementarea, nitrurarea, cianizarea, metalizarea prin difuzie i sulfinizarea.
1.5.2. Bazele teoretice ale tratamentelor termice la oeluri.
a) Condiii energetice de echilibru. Diversele stri structurale ale unui
metal sau aliaj sunt n funcie de starea energetic a sistemului considerat, care, la
rndul ei, depinde de valoarea rezervei de energie liber F a sistemului.
transformrile structurale evolueaz n sistemul stabilirii unei energii libere
minime, fora motrice a acestor transformri fiind temperatura, cu creterea creia
energia liber a sistemului scade. n figura 1.18 sunt prezentate schematic, curbele
de variaie a energiilor libere a dou modificri structurale posibile ale unui
sistem, a i b.
Se constat c, la rcire sub temperatura absolut T0 modificaia b se
transform n modificaie a cu energie liber mai mic, iar la nclzire se va
produce transformarea invers, deoarece la temperaturi peste T0 modificaia b este
mai stabil, ea avnd n acest caz energie liber mai mic.
Temperatura T0, la care valorile energiei libere ale celor dou stri a
i b sunt egale, reprezint singura temperatur la care pot coexista, timp nedefinit,
cele dou modificri (temperatur de echilibru).
- 25 -

Pentru a se asigura deplasarea echilibrului ntr-un anumit sens trebuie
realizate condiii termodinamice ct mai favorabile prin ndeprtarea de
temperatura T0. Astfel, pentru a se asigura transformarea b a este necesar o
Fig. 1.18. Variaia energiei libere F cu temperatura T n cazul

a dou modificaii a i b.
rcire, ct de mic sub T0, numit subrcire.

b) Transformarea perlit austenit. Este una din transformrile de
baz n practica tratamentelor termice ale oelurilor, fiind un proces reversibil,
care decurge dup schema: Feg(C) Fea(C) + Fe3C
austenit
ferit
cementit eutectoid
n conformitate cu diagrama Fe - C, transformarea perlit - austenit are loc n

punctul A1, la 7270 C, ceea ce corespunde cu cazul unei nclziri foarte lente. n
condiii obinuite de nclzire, transformarea are loc peste punctul Ac1 , ntr-un
interval de transformare, situat la temperaturi cu att mai nalte cu ct viteza de
nclzire este mai mare. Acest lucru este ilustrat n figura 1.19, pe care sunt
reprezentate curbele de nclzire (V1, V2, V3) i curbele de transformare izoterm
a austenitei ntr-un oel hipereutectoid.
n cazul unei nclziri lente, cu viteza V1, nceputul transformrii
perlitei n austenit are loc n punctul a1, iar sfritul n punctul b1. n punctul c1
are loc dizolvarea cementitei secundare, iar n punctul d1 omogenizarea austenitei.
Rezult, deci, c transformarea perlit - austenit se produce n intervalul a - b, n
urma unui fenomen de supranclzire. n cazul unor viteze de nclzire mai
ridicate (V2, V3), transformrile sunt identice, dar se produc ntr-un interval mai
mic de timp i la o temperatur mai nalt. n condiiile unei nclziri foarte lente,
transformarea se produce ntr-un singur punct Ac1 , ceea ce corespunde
transformrii de echilibru dup diagrama Fe - C.
- 26 -
Fig. 1.19. Curbele de nclzire i de transformare izoterm a cementitei.
Fig. 1.20. Diagrama de transformare izoterm a austenitei (diagrama TTT).

Transformarea invers austenit perlit se produce n urma unui
fenomen de subrcire, sub punctul Ar1 , ntr-un interval de transformare a-b.
Transformarea se poate produce la temperatur constant (izoterm) sau prin
rcire continu. n cazul transformrii izoterme, dac se transpun intervalele a-b
ntr-un sistem de coordonate temperatur-timp, se obin curbele de transformare
izoterm a austenitei sau diagrama TTT (transformare-temperatur-timp) (fig.
1.20). Transformarea izoterm se produce ntr-un interval de timp a-b, situat la
temperaturi cu att mai coborte cu ct gradul de subrcire este mai avansat sub
Ar1 . Gradul de subrcire influeneaz gradul de dispersie a constituenilor de tip
perlitic. Astfel, la grade de subrcire mai reduse (t1) se obine perlita, care este un
amestec relativ grosier de ferit i cementit (uor observabil la microscop). La
grade de subrcire mai avansate (t2, t3) se obin constitueni de tip perlitic cu grade
mai avansate de dispersie: sorbita i troostita.
- 27 -
Fig. 1.21. Suprapunerea curbelor de rcire peste diagrama TTT i influena

vitezei de rcire asupra naturii constituenilor.
c) Transformarea martensitic reprezint principalul tip de transformare, care are
loc la clirea oelurilor. n cazul cnd rcirea substanei are loc cu o vitez mai
mare dect o anumit vitez critic de clire vc (curba 4 din fig. 1.21),
transformarea perlitic este substituit de transformarea austenitei n martensit.
Aceasta este o soluie solid suprasaturat de carbon n Fea - Fea(C), avnd o
reea tetragonal central. n fiecare cristal de austenit se formeaz un numr
foarte mare de cristale aciculare de martensit, ale cror dimensiuni variaz
n limitele 10-3 10-4 cm. martensita este foarte dur (~ 850 HB), fragil,
feromagnetic i greu atacat de acizi.
- 28 -
Fig. 1.22. Formarea constituenilor de tranziie austenit-martensit.
Fig. 1.23. Dependena de temperatur a energiilor libere ale martensitei i

austenitei.
Fig. 1.24. Curbele de transformare izoterm ale austenitei i domeniile de

transformare
- 29 -

Prin creterea coninutului de carbon i a unor elemente de aliere, de
exemplu Ni, Mn, intervalul de transformare martensitic se lrgete i coboar n
domeniul temperaturilor joase. Din punct de vedere termodinamic, transformarea
este posibil sub o anumit temperatur critic T0, cnd martensita are o energie
liber FM mai mic dect aceea a austenitei FA (fig. 1.23.). Practic, transformarea
se produce la temperaturi marcate de linia Ms, care sunt cu circa 2000 C mai mici
dect T0.
d) Transformarea bainitic. n cazul descompunerii izoterme a
austenitei, se mai formeaz un constituent de tranziie - bainita - care este un
constituent de tip perlitic, format ntre domeniile de formare ale troostitei i
martensitei, n urma unui proces de difuzie. Dup temperatura de formare se
disting:
- bainita superioar Bs , format mai aproape de domeniul troostitei,
cu care uneori se suprapune, avnd un aspect fulgos (pene de pasre);
- bainita inferioar bi, format la temperaturi apropiate de punctul Ms,
avnd un aspect acicular i proprieti asemntoare cu cele ale martensitei. n
figura 1.24 sunt reprezentate curbele de transformare perlitic, martensitic i
bainitic.
1.5.3. Tratamente termice simple ale oelurilor.
Recoacerea este tratamentul termic prin care se urmrete aducerea
oelului ntr-o stare de echilibru fizico - chimic sau structural, precum i
nlturarea tensiunilor interne. Recoacerea are ca scop corectarea sau nlturarea
complet a unor defecte provocate de prelucrrile anterioare la cald sau la rece sau
de a asigura o structur care s permit desfurarea n mai bune condiii a
operaiilor ulterioare tratamentului. n funcie de temperatura de nclzire,
recoacerea poate fi:
a) Recoacerea incomplet, cnd nclzirea se face la temperatura Ac1 +
(20300 C), cu durate de meninere mari i viteze de rcire mici (20400C/h).
Se obin modificri ale gradului de dispersie a constituenilor i se micoreaz
starea de tensiune. Acest tip de recoacere se aplic la oelurile care au o structur
corespunztoare, dar cu o duritate prea mare datorit gradului avansat de dispersie
a constituenilor.
b) Recoacerea complet este tratamentul prin care se urmrete
realizarea unui echilibru fizico - chimic i structural complet, prin nclzirea i
meninerea piesei un timp ndelungat la temperatura Ac3 + (20 300 C) sau Acem
+ (20 300 C), urmat de o rcire lent (20 400 C/h), cel puin n intervalul de
transformare; rcirea mai departe pn la temperatura ambiant se poate face mai
mult sau mai puin rapid. Recoacerea complet se aplic pieselor prelucrate prin
deformare plastic i are drept scop finisarea granulaiei, micorarea duritii,
reducerea strii de tensiune i mrirea prelucrabilitii prin achiere. Nu se
recomand, n general, folosirea recoacerii complete n cazul oelurilor
hipereutectice, ntruct aceasta favorizeaz separarea carburilor n reea i
nrutirea caracteristicilor mecanice.
n funcie de natura transformrilor i de scopul urmrit se cunosc:
recoaceri fr transformri de faz n stare solid care sunt: recoacerile pentru
detensionare, pentru recristalizare i pentru omogenizare;
- recoaceri cu transformri de faz n stare solid, recoacerile de
regenerare, de nmuiere (globulizare), recoacerea izoterm i normalizarea.
c) Recoacerea pentru detensionare este un tratament practicat pentru
nlturarea tensiunilor interne reziduale, cauzate de ocurile termice din timpul
- 30 -

nclzirilor i rcirilor alternate brute. Const din nclzirea oelului, n toate
cazurile sub punctul Ac1 . Tratamentul se aplic pieselor turnate, clite, deformate
plastic sau sudate. Un caz frecvent de tensionare se aplic la piesele sudate, care
const n nclzirea acestora la 600 6800 C, meninerea pieselor cteva ore la
aceast temperatur, funcie de grosimea lor, dup care urmeaz o rcire lent.
Recoacerea de detensionare se practic i n cazul unor oeluri aliate, n scopul
creterii prelucrabilitii prin achiere. Pentru construcii sudate de mare
importan, cum sunt recipienii n industria petrochimic .a., detensionarea este
absolut necesar din considerente mecanice ct mai ales pentru asigurarea
rezistenei la coroziune a mbinrilor sudate. n aceste cazuri, n lipsa
tratamentului de detensionare are loc un proces accelerat de coroziune n
mbinrile sudate, proces favorizat tocmai de prezena tensiunilor interne.
d) Recoacerea pentru recristalizare. Se aplic produselor din oeluri
cu coninut sczut de carbon (table, benzi, srme, evi), obinute prin deformare
plastic la rece, n scopul micorrii duritii excesive i mririi plasticitii. Prin
acest tratament se uureaz prelucrarea plastic la rece ulterioar, (laminare sau
trefilare) sau se amelioreaz capacitatea de ambutisare. Temperatura de nclzire
pentru recristalizare este de obicei cu 50 - 1500 C peste temperatura pragului de
recristalizare, a crei valoare orientativ este dat de relaia:
Trecr = KTtop
[K],
(1.7)
n care: K = 0,2 0,6 este o constant ce depinde de material;
Ttop - temperatura de topire a materialului.
e) Recoacerea de omogenizare. Const n nclzirea i meninerea un
timp ndelungat (10 15 ore i chiar mai mult) la o temperatur mult superioar
punctului de transformare ( Ac3 + 100 1500 C), urmat de rcire lent (20 40
0
C/h). Acest tip de recoacere se aplic lingourilor de oel (n special oeluri aliate),
pentru uniformizarea compoziiei i nlturarea segregaiei dendritice. Practic,
nclzirea oelurilor aliate pentru omogenizare se realizeaz la 1050 12500 C.
n urma omogenizrii se mbuntete macrostructura lingoului, dar, n schimb,
se nrutete microstructura acestuia, lingoul capt o structur grosolan ca
urmare a supranclzirii sale puternice. Pentru a se evita acest neajuns, dup
omogenizare, lingourile sunt supuse unui alt tratament de recoacere complet sau
de normalizare, pentru finisarea granulaiei.
Omogenizarea comportnd nclziri ndelungate la temperaturi nalte,
necesit consumuri mari de energie i necesit utilaje de construcie special, din
care cauz este un tratament costisitor. Se aplic numai n cazuri justificate din
punct de vedere tehnic, de exemplu, la lingourile din oel aliat cu Cr, Ni i Mo.
f) Recoacerea de regenerare (pentru grunte fin). Se aplic n cazul
oelului turnat sau supranclzit n vederea deformrii plastice (laminare, forjare),
care are o structur cu gruni grosolani, caracterizat prin plasticitate i
rezisteme mecanice sczute.
Uneori, n cazul oelului supranclzit, apare o structur specific structura Widmanstaetten - care se remarc prin separaii aciculare de ferit (oel
hipoeutectoid) sau de cementit secundar (oel hipereutectoid), cu dispunerea
cristalelor de form acicular n unghiuri regulate de 600, 900 sau 1200.
Tratamentul const n nclzirea oelului puin peste punctul Ac3 , meninerea la
aceast temperatur pn la trecerea complet n austenit i rcirea cu o anumit
vitez, n funcie de structura dorit. n cazul oelurilor hipereutectoide, pentru
frmiarea grunilor este suficient nclzirea numai cu puin peste punctul Ac1 ,
cu condiia ns, ca n jurul grunilor de austenit s nu fi existat n prealabil reea
de cementit; n caz contrar se impune nclzirea peste punctul Acem (linia ES),
- 31 -

urmat de o rcire rapid, pentru ca reeaua de cementit secundar s nu se mai
formeze.
g) Recoacerea de nmuiere (globulizare). Acest tratament se aplic
oelurilor, n scopul uurrii prelucrrii lor prin achiere. Prin acest tratament,
perlita lamelar, se transform n perlit globular, caracterizat printr-o mai
mare tenacitate. n practic, se folosesc diverse tratamente de globulizare ca:
- recoacerea subcritic, la care nclzirea se face sub Ac1 (650 7000
C), cu un timp de meninere de 2 4 h, n funcie de gradul de fineei al perlitei,
perioadele mai ndelungate fiind indicate pentru cazul unei perlite mai fine;
- recoacerea incomplet, la care nclzirea i meninerea se fac la
temperatura Ac1 + 30 500 C/h, urmat de rcire pn la 6000C, dup care
piesele se pot rci n aer; tratamentul se aplic la oelurile hipereutectoide i la
fontele cenuii;
- recoacerea prin pendulare care const din 2 - 3 pendulri cu 30 500C peste i sub Ac1 , respectiv Ar1 ; prin acest tratament se scurteaz ciclul de
globulizare n comparaie cu recoacerile incomplete sau subcritice (nu este
indicat pentru piese de dimensiuni mari).
h) Recoacerea izoterm. Aceasta poate fi o recoacere complet sau
incomplet. Const dintr-o nclzire la o temperatur superioar punctului Ac3
pentru oelurile hipoeutectoide i punctului Ac1 i Acem pentru oelurile
hipereutectoide, meninerea la aceast temperatur un anumit timp, rcirea apoi
rapid sub Ar1 , meninerea la aceast temperatur pn la transformarea complet
a austenitei n constitueni de tip perlitic (transformarea izoterm), dup care
urmeaz rcirea la temperatura ambiant (fig. 1.25). Recoacerea izoterm se
practic pentru loturi mici de piese de dimensiuni medii, cnd se realizeaz
importante economii de timp i energie, n comparaie cu recoacerea obinuit (cu
rcire continu). n cazul unor oeluri aliate, recoacerea izoterm devine un
tratament absolut necesar, dac prin recoacerea obinuit nu se realizeaz o
reducere suficient a duritii.
i) Normalizarea. Este un tip limit de recoacere, n care piesele de oel
se nclzesc la temperatura Ac3 + 50 700 C, urmat de rcire n aer linitit, iar n
cazul pieselor cu forme complexe n curent forat de aer pn la atingerea
temperaturii de circa 6000 C, dup care se continu lent (n cuptor).
Normalizarea se aplic ca tratament primar la semifabricatele din oel carbon
pentru scule sau slab aliate obinute prin turnare, semifabricatelor din oeluri cu
coninut redus de carbon, care au fost deformate plastic pentru eliminarea
structurilor n benzi .a. Structura de normalizare depinde de compoziia oelului.
La oelurile cu maximum 0,3% C, structura este ferito - perlitic, n timp ce la
oelurile cu coninut mediu de carbon i slab aliate, structura este sorbitic, cu o
mic cantitate de ferit structural liber.
- 32 -
Fig. 1.25. Recoacerea obinuit i recoacerea izoterm.
Fig. 1.26. Domeniile de nclzire pentru diferite tipuri de recoacere,

transpuse pe diagrama Fe - C.
Fig. 1.27. Alegerea temperaturii de nclzire la clire.

- 33 -

n figura 1.26 se prezint domeniile de nclzire pentru diferite tipuri
de recoaceri.
Clirea Este tratamentul care const din nclzirea oelului n
domeniul austenitic, meninerea un timp determinat n acest domeniu, urmat de
rcirea cu o vitez suficient de mare (mai mare dect viteza critic de clire vc),
pentru a asigura formarea unei structuri n afar de echilibru (martensita). Scopul
clirii este mbuntirea caracteristicilor mecanice ale materialelor metalice, n
special duritatea i rezistena. Parametrii procesului de clire sunt:
a) Temperatura de nclzire. n vederea austenitizrii, pentru oelurile
carbon (nealiate), temperatura de nclzire se alege cu ajutorul diagramei Fe-C,
dup cum urmeaz (fig. 1.27):
- oeluri hipoeutectoide: Ac3 + (30 500 C);
- oelurile eutectoide i hipereutectoide: Ac1 + (20 400 C).

n cazul oelurilor hipoeutectoide, se urmrete trecerea complet a
oelului n domeniul austenitic (peste curba GOS), pentru a se evita apariia n
urma rcirii a feritei n structura oelului clit, ceea ce atrage dup sine scderea
duritii acestuia. n schimb, la nclzirea pentru clire a oelurilor hipereutectoide
pstrarea n structura de clire alturi de martensit a carburilor secundare (n
special de form globular, fine i uniform dispersate) influeneaz favorabil
asupra duritii i rezistenei la uzur. n plus, austenitizarea peste Acem, pe lng
faptul c este inutil, duce la o cantitate mai mare de austenit rezidual, structur
mai grosolan, prezint pericolul de deformare i fisurare, datorit apariiei de
tensiuni interne i intensific oxidarea i decarburarea suprafeei piesei.
n cazul oelurilor aliate, temperaturile de nclzire sunt mai ridicate,
deoarece pe de o parte elementele de aliere (Cr, Mo, V, W) urc poziia punctelor
de transformare, iar pe de alt parte, la oelurile care prezint carburi n structur,
se cere punerea lor n soluie.
Se ajunge astfel ca la oelurile nalt aliate de scule (rapide),
austenitizarea s se realizeze la 1200 12500 C.
b) Viteza de nclzire i durata de meninere. nclzirea pentru clire
trebuie efectuat cu viteze adecvate, evitndu-se nclziri brute, care pot genera
tensiuni interne, ce pot duce la fisurarea pieselor. Pe de alt parte, o nclzire prea
lent este neeconomic, datorit reducerii productivitii agregatului de nclzire
i creterii consumului de energie, nsoite i de creterea pericolului de
decarburare i oxidare superficial a pieselor din oel. La temperatura final de
nclzire, piesele se in un timp suficient, pentru a se asigura o nclzire uniform
a pieselor, care n final s permit o clire ptruns.
c) Viteza de rcire. Medii de clire. Viteza de rcire depinde de
structura de clire urmrit i se asigur prin intermediul mediului de clire, n
care sunt rcite piesele. Ca medii de clire se folosesc:
- apa i soluiile apoase care conin fie substane activante (NaCl i
NaOH), fie inhibitori ce micoreaz capacitatea de rcire (silicai, gelatin);
- uleiuri minerale;
- bi de alcalii sau sruri topite, de exemplu NaOH + KOH;
CaCl2 + BaCl2 + NaCl; NaNO3 + KNO3 + NaCN + KCN;
- metale sau aliaje topite (Pb, Sb, silumin, aliaje Pb - Sn - Cd sau BiSn-Cd), aduse la o temperatur prescris;
- gaze, n particular aer sau hidrogen.
n ultimul timp, la clirea unor oeluri i superaliaje pe baz de nichel
sau aliaje de titan, cu susceptibilitate mare la oxidare se practic rcirea cu gaze
inerte (argon, heliu), n recipiente vidate n prealabil la 10-3 10-4 mbar.
- 34 -

Un mediu bun de clire trebuie s asigure o rcire rapid n intervalul
650 400 C, cnd austenita are cea mai mare instabilitate, se transform uor n
constitueni de tip perlitic i o rcire relativ lent n intervalul 400 - 2000 C de
transformare martensitic, pentru ca la tensiunile structurale s nu se adauge
tensiunile termice datorate rcirii rapide.
Cel mai utilizat mediu de clire este apa, care determin o rcire
rapid att n intervalul 650 4000 C, ct i la 400 - 2000 C. Acest din urm efect
constitue un neajuns, din care cauz, n cazul oelurilor aliate, a cror vitez critic
de clire este mai mic, rcirea se face n ulei, procedeu care asigur o vitez de
clire de 3 - 4 ori mai mic dect a apei, rcirea n domeniul formrii martensitei
avnd loc de zece ori mai lent.
Structurile obinute prin clire sunt: martensita, bainita, troostita i
austenita. Structura austenitic se obine la clirea oelurilor aliate cu elemente
care stabilizeaz austenita (gamagene), de exemplu nichelul sau manganul.
Oelurile austenitice se remarc prin rezisten mare la coroziune (oeluri
anticorozive), sunt nemagnetice i rezistente la uzur (oelurile nemagnetice).
Prin clire se mresc duritatea i rezistena la uzur a oelurilor i
fontelor. Printr-o clire necorespunztoare, n piesele clite pot s apar unele
defecte ca tensiuni interne i fisuri.
Metode de clire. n practica clirii se aplic frecvent urmtoarele
metode de clire (fig. 1.28):
0
Clirea
obinuit
(a)
const n rcirea oelului,
adus n prealabil n
domeniul austenitic, ntrun singur mediu de clire
(ap sau ulei). Efectul de
rcire este intensificat, prin
agitarea
puternic
a
pieselor n mediul de
clire. Fiind o metod
simpl, se preteaz la
automatizare
avansat.
Clirea ntr-un singur
mediu asigur o rcire
energic, cu o vitez mult
mai mare dect viteza
critic de clire. Acest
tratament nu se recomand
n cazul oelurilor cu
coninut mare de carbon (C
> 0,77%) i a pieselor cu
configuraie complicat,
deoarece
se
creeaz
tensiuni interne mari.
Fig. 1.28. Curbele de rcire,

caracteriznd diferite metode de clire.
Clirea ntrerupt sau n dou medii (b). Metoda const n rcirea

piesei la nceput ntr-un mediu cu o vitez de rcire mare (ap), apoi ntr-un al
doilea mediu cu vitez de rcire mic (ulei). Prin aceasta, se asigur parcurgerea
relativ lent al intervalului martensitic, ceea ce favorizeaz evitarea apariiei de
tensiuni interne. Principalul dezavantaj al metodei rezid n dificultatea
- 35 -

determinrii riguroase a meninerii n primul mediu. Tratamentul se aplic n
cazul sculelor din oel carbon.
Clirea n trepte (c). Se aplic n aceleai cazuri ca i clirea
ntrerupt, eliminnd ns deficienele acestuia. Piesele de oel se rcesc ntr-un
mediu cu o temperatur puin peste punctul Ms. Meninerea n mediu fierbinte are
loc pn la uniformizarea temperaturii n seciunea piesei (5 15 min), dup care
se continu n bi de ulei sau de sruri topite. Metoda este indicat pentru piesele
mici din oel carbon sau slab aliate, care se clesc de obicei n ap.
Clirea izoterm (d). Se realizeaz prin rcirea pieselor ntr-un mediu
cu temperatur constant, deasupra punctului Ms, un timp suficient de mare,
pentru a asigura transformarea izoterm a austenitei n bainit sau troosit, urmat
de rcirea pn la temperatura ambiant, cu o vitez dictat de dimensiunile
piesei.
Temperatura mediului se alege n intervalul transformrii bainitice
(250 4000 C). Ca medii de clire se folosesc sruri sau alcalii topite (NaNO3,
KNO3, KOH, NaOH .a.).
Clirea izoterm prezint o serie de avantaje:
- se obin structuri cu duriti apropiate de ale martensitei, dar
caracterizate prin apariia unor tensiuni interne mult mai mici;
- se poate conduce tratamentul n sensul structurii dorite, prin reglarea
temperaturii mediului;
- este mai economic deoarece structurile rezultate (bainita sau
troostita) sunt structuri finale care nu necesit tratamente termice
ulterioare;
- structurile obinute se remarc prin tenaciti i duriti ridicate (50
HRC).
Clirea sub 00. Se aplic la clirea oelurilor la care punctul Mf este
situat sub 00 C (oeluri carbon cu peste 0,6% C i oeluri aliate cu elemente ce
stabilizeaz austenita). Prin clirea obinuit a oelurilor rezult o cantitate mare
de austenit netransformat (rezidual), care micoreaz duritatea oelului clit.
Tratamentul const n imersarea pieselor din oel, imediat dup clirea
n medii obinuite, n medii refrigerente cu temperaturi cuprinse ntre -700C i 1900C (zpad carbonic + azot lichid; aer lichid; azot lichid). Clirea sub 00 C se
recomand pentru:
- durificarea oelurilor speciale pentru construcii, cementate i clite
(duritatea crete cu 2 13 HRC);
- mrirea stabilitii dimensionale a calibrelor executate din oeluri
speciale (clirea sub 00 C stabilizeaz att martensita ct i
austenita);
- durificarea oelurilor carbon pentru scule i nalt aliate de scule
(rapide), ca urmare a transformrii integrale a austenitei.
Pentru oelurile carbon i slab aliate, introducerea pieselor n mediu
refrigerent se face la cel mult 2 - 3 ore dup clirea obinuit. Pentru reducerea la
minimum a cantitii de austenit rezidual sunt indicate mai multe rciri n mediu
refrigerent, separate prin reveniri joase pentru detensionare.
Clirea superficial prin inducie (metoda CIF). Se practic cnd se
urmrete obinerea unor piese cu suprafee dure i rezistente la uzur dar cu
miezul tenace.
nclzirea prin inducie are la baz fenomenul de inducie magnetic i
efectul pelicular, potrivit crora n piesa de clit introdus ntr-un cmp magnetic
se induce un curent electric, care este distribuit numai n straturile periferice ale
piesei. Efectul Joule, care apare sub aciunea curentului indus, duce la nclzirea
- 36 -

peste punctele critice de transformare ntr-un timp foarte scurt. Practic,
tratamentul const n introducerea pieselor din oel n interiorul unui inductor,
confecionat din eav de cupru, rcit n interior cu ap, prin care trece curent
alternativ de nalt frecven (2 1000 kHz). Cmpul magnetic alternativ ce se
formeaz genereaz cureni indui la suprafaa pieselor, foarte inteni n straturile
superficiale i slabi n profunzime, ceea ce determin nclzirea superficial
puternic a pieselor. Dup nclzire, piesele sunt rcite brusc cu jeturi de ap.
Adncimea de ptrundere a curenilor indui d depinde de proprietile
electrice i magnetice, precum i de frecvena curentului folosit, potrivit relaiei:
r
[mm]
(1.8)
d = 5,03 104
mf
n care:
r este rezistivitatea materialului piesei (Wmm2/m);
m - permeabilitatea magnetic (gauss/oersted, G/Oe);
f - frecvena curentului (Hz).
Clirea cu cureni de nalt frecven este un procedeu modern de
tratament termic superficial, ce se preteaz la automatizare avansat i are o
productivitate nalt.
Revenirea este tratamentul termic final (secundar) al oelului, prin
care se urmrete obinerea unor structuri stabile, ndeprtarea tensiunilor interne
i micorarea duritii i fragilitii excesive (rezultate la clire) cu creterea
proprietilor de plasticitate (d, Z, KCU), cu o oarecare scdere a proprietilor de
rezisten (Rp0,2, Rm). Tratamentul const n nclzirea oelului clit sub Ac1 ,
dup care urmeaz o rcire lent sau rapid. n timpul nclzirii, martensita i
austenita rezidual se descompun separnd particule de carburi, la nceput foarte
fine, care sunt supuse apoi coalescenei, rezultnd o structur globular de tip
perlitic (sorbit sau troostit de revenire).
n funcie de temperatura de nclzire, revenirea poate fi: joas, medie
i nalt.
a) Revenire joas (150 2500 C) se aplic pieselor care necesit
duriti ridicate, rezistene mari la uzur i la oboseal. Temperatura de nclzire
fiind sub punctul Mf, nu au loc transformri structurale, meninndu-se n
structur o martensit de revenire. Scopul tratamentului este ndeprtarea
tensiunilor interne. Se supun acestui tratament sculele din oel carbon i slab
aliate, piese care au fost cementate i clite sau clite superficial. Tratamentul se
efectueaz n bi de ulei sau de sruri, acestea asigurnd o nclzire uniform i
rapid a pieselor. Piesele supuse revenirii se rcesc ntotdeauna lent.
b) Revenirea medie (250 5500 C) se aplic pieselor la care se
impune o tenacitate mai bun, fr a se reduce prea mult duritatea sau
elasticitatea, cum este cazul la arcuri. Prin acest tratament, martensita este
transformat n troostit de revenire, care este un amestec fin de ferit i
cementit secundar, cu structur globular fin.
c) Revenirea nalt (550 7000 C) se aplic oelurilor pentru
construcii n vederea creterii considerabile a tenacitii.
Constituentul rezultat este sorbita, alctuit din globule fine de
cementit pe fond feritic. Prin revenirea nalt se nltur duritatea i fragilitatea
excesiv a oelului clit. Tratamentul de clire, urmat de revenire nalt, poart
denumirea de mbuntire, care se aplic n cazul pieselor care necesit
plasticitate i rezilien ridicate, asociate cu rezisten mecanic i duriti nalte.
La oelurile slab aliate cu Mo, Cr, Cr - Mo, Mo - Si, Cr - Si, Cr - Mo Si, Cr - Ni, dup revenire se constat, pentru anumite valori ale parametrilor
- 37 -

termici i temporali, o tendin de fragilizare - fragilitate de revenire, n special la
piesele groase, meninute timp ndelungat la 500 - 5500 C i rcite lent n aer.
Pentru a se preveni apariia fragilizare se aplic temperaturi mai nalte
de nclzire (peste 6000 C) i durate scurte de meninere, asociate cu rciri relativ
rapide n ulei cald sau chiar n ap.
1.5.4. Tratamentele termochimice ale oelurilor. Tratamentele
termochimice se deosebesc de tratamentele termice simple prin faptul c, n afar
de modificrile structurale, au loc i modificri ale compoziiei chimice ale
straturilor superficiale. Ele se aplic la piesele din oel care trebuie s aib o
suprafa dur, rezistent la uzur i la coroziune, dar miezul tenace, de exemplu
roi dinate, arbori de transmisie, osii, aibe, role etc. Asemenea tratamente
constau n difuzia n straturile superficiale ale pieselor din oel a unor elemente, de
exemplu C, N, Al, Si, B, W . a., ceea ce se realizeaz practic prin meninerea
pieselor ntr-un mediu bogat n elementul difuzant. Difuzia const n ptrunderea
atomilor de element difuzant adsorbii la suprafaa piesei, n adncimea metalului.
Acest proces este posibil dac elementul ce difuzeaz este solubil n metalul de
baz i dac temperatura este suficient de nalt, pentru a se transfera atomilor
difuzani un potenial energetic suficient de ridicat. n timpul difuziei are loc un
flux de atomi dq ai elementului difuzat de la suprafa spre interior, dup relaia:
dC
dq = - D
dSdt
(1.9)
dy
n care:
D este coeficientul de difuzie, n cm2/s;
dC/dy - gradient de concentraie, n mol/cm;
dS - element de arie, n cm2 ;
dt - element de timp, n s.
Coeficientul de difuzie D, caracteristic pentru diferite elemente, crete
exponenial cu temperatura dup ecuaia:
Q
D = A exp [cm/s2]
(1.10)
RT
n care:
A este parametrul ecuaiei care depinde de distana
interatomic;
Q
energia de activare, n J;
R
constanta universal a gazelor (8,317107 Jmol-1K);
T
- temperatura absolut, n 0K.
La meninerea constant a temperaturii, creterea adncimii stratului
de difuzie d variaz dup o funcie de form parabolic, de forma d2 = Kt, unde: t
este durata procesului.
Cementarea const n mbogirea n carbon a straturilor superficiale
ale pieselor de oel. Se supun cementrii oelurile carbon cu un coninut sub
0,25% C i oelurile aliate cu Ni sau Cr-Ni (oeluri de cementare). Cementarea
poate fi efectuat n mediu solid, lichid sau gazos.
a) Cementarea n mediu solid. Este rentabil la producia individual,
datorit simplitii sale. Piesele de cementat se mpacheteaz n lzi (cutii) de
cementare metalice mpreun cu un mediu de cementare (carburizator) care este
un amestec alctuit din mangal de mesteacn i carbonai (Na2CO3, BaCO3).
Piesele mpachetate se nclzesc n cuptoare la 900 9300 C, un timp determinat,
n funcie de adncimea de cementare (8 10 ore pentru 1 mm). Se produc
reaciile:
C + O2 CO2,
CO2 + C 2CO
- 38 -

BaCO3 BaO + CO2,
2CO CO2 + C.
Carbonul activ format difuzeaz n startul superficial, formnd cu

fierul soluia solid g (austenita), care apoi la temperatur joas sufer
transformarea perlitic cu formarea Fe3CII, ceea ce practic se soldeaz cu
durificarea stratului superficial. Cementarea n mediu solid prezint urmtoarele
dezavantaje: costul ridicat al cutiilor de cementare, necesit timp ndelungat i
conducerea dificil a procesului.
b) Cementarea n mediu gazos. Procedeul folosete drept carburizator
gazul metan, care sub aciunea temperaturii se disociaz dup reacia: CH4 C +
2H2. Carbonul activ rezultat difuzeaz n piese. Procesul decurge ntr-o retort
nchis ermetic, n care piesele sunt puse n contact cu carburizatorul gazos. Un
asemenea tratament ofer avantajele c necesit durate mai scurte (4 - 5 ore pentru
o adncime de 1 mm), nu utilizeaz cutii de cementare i permite o reglare precis
a procesului.
Un procedeu modern de cementare n mediu gazos este cementarea n
endogaz cu adaosuri de hidrocarburi, care, comparativ cu procedeul clasic, ofer
unele avantaje: viteze superioare de cementare, precizie n reglarea potenialului
de carbon, evitarea apariiei funinginii. Atmosferele controlate de tip endoterm
sunt realizate prin reacia endoterm dintre gaze combustibile i aer, la o valoare a
coeficientului de consum de aer de 0,25 - 0,28, rezultnd alturi de azotul din aer
i componentele reductoare CO i H2; mai pot aprea n atmosfera endoterm
mici cantiti de CO2, (H2O)vap i CH4.
Structura straturilor cementate variaz de la exterior spre interior.
Astfel, prin cementarea corect a oelurilor carbon pe o adncime de 1,5 2 mm,
stratul cementat este alctuit din trei zone succesive; zona hipereutectoid (la
suprafa), zona eutectoid i zona hipoeutectoid (spre interior).
Dup cementare, piesele se supun la tratamente de clire i revenire
joas, pentru a se modifica structura i compoziia straturilor superficiale
carburate grosolan.
Nitrurarea este tratamentul termochimic de mbogire a suprafeelor
n azot. Se supun nitrurrii att piesele din oel ct i din font la care se urmrete
mrirea duritii superficiale (1100 - 1200 HV), a rezistenei la uzur, la oboseal
i chiar la coroziune. Piesele clite i revenite (mbuntite) i prelucrate la
dimensiunile finale se nclzesc n atmosfer de amoniac la 500 5500 C, timp
de 40 60 ore (pentru o adncime a stratului nitrurat de 0,2 0,4 mm). Sub
aciunea temperaturii, amoniacul se disociaz, dup reacia 2NH3 2N + 3H2.
Azotul activ, rezultat difuzeaz n stratul superficial formnd nitruri. Se supun
nitrurrii, de regul, oeluri mbuntite aliate cu Al, Ti, Cr, Mo, V, adic cu
elemente care formeaz nitruri stabile la temperatura ambiant i de mare duritate.
Deoarece nitrurile de fier sunt instabile la rcire, nitrurarea oelurilor carbon nu
este eficient.
n ultimul timp se aplic n construcia de mini procedeul de
nitrurare ionic, care comparativ cu nitrurarea clasic prezint o serie de avantaje:
viteze superioare de nitrurare, consum redus de energie, pierderi de energie prin
conducie i convecie practic nule. Nitrurarea ionic reprezint un proces de
absorbie a azotului la suprafaa pieselor i de fixare a lui interstiial, n reeaua
fierului cu formarea de soluii solide i compui chimici. Procesul const n
bombardarea suprafeei cu ioni (N+ N 2+ , Ni/Hj+) i a retro-difuziei particulelor
pulveriza-toare catodic sub form de FeN. Acest bombardament asigur att
nclzirea superficial a piesei, ct i iniierea i accele-rarea procesului de
- 39 -

difuzie. Nitrurarea ionic se produce numai n prezena unei descrcri
luminiscente anormale, n atmosfer de azot i hidrogen (amoniac disociat).
Fig. 1.29. Schema instalaiei de nitrurare ionic.

n principiu, o instalaie de nitrurare ionic (fig. 1.29) este alctuit
din catodul descrcrii C, care reprezint de fapt piesele de nitrurat, anodul A,
constituit dintr-un recipient metalic, n care se face un vid preliminar cu ajutorul
pompei Pp. Alimentarea electric este asigurat de redresorul R, iar msurarea
presiunii i a temperaturii cu manometrul M, respectiv termoelementul T.
Dup o atent curire a pieselor i introducerea lor n recipient, se
execut vidarea i degazarea pieselor sub 1 torr (mmHg), timp n care se
realizeaz i curirea superficial a pieselor prin pulverizarea catodic. Dup
degazare, se mrete presiunea la 3 10 torr, iar puterea de descrcare pn la
atingerea temperaturii de nitrurare (450 6000 C).
Datorit avantajelor tehnico - economice deosebite, nitrurarea ionic
are largi aplicaii n industrie. n prezent, se fabric i n ara noastr instalaii de
nitrurare ionic la Institutul de Fizic i Tehnologia Aparatelor cu Radiaii
(FTAR) din Bucureti i la Metalotehnica din Tg. Mure.
Cianizarea se efectueaz n acelai scop ca i cementarea i nitrurarea
i const n mbogirea simultan a suprafeelor n carbon i azot. Se poate realiza
n mediu lichid sau gazos.
a) Cianizarea n mediu lichid. Se efectueaz prin imersarea pieselor n
bi de cianuri topite: NaCN, KCN, K4Fe(CN)6 n amestecuri cu sruri neutre
topite ca NaCl, BaCl2, Na2CO3 .a. Un amestec des utilizat se compune din: 30%
NaCN, 40% Na2CO3 i 30% NaCl, cu temperatura de topire de 6300 C. Sub
aciunea temperaturilor nalte, cianurile se disociaz i pun n libertate carbon i
azot care difuzeaz n stratul superficial al pieselor. Exist dou variante de lucru:
cianizarea de temperatur joas (550 6500 C) executat n bi de cianuri
aproape pure, care se practic pentru mrirea durabilitii sculelor achietoare din
oeluri rapide, i cianizarea la temperatur nalt (850 9500 C) n bi de
concentraie de 20 40% sruri cianice practicat n scopul mririi duritii.
Dup cianizare, la temperaturi nalte, piesele se supun clirii i revenirii joase.
b) Cianizarea n mediu gazos (carbonitrurarea). Const n meninerea pieselor
ntr-un amestec gazos alctuit din 70 - 90% endogaz, la care se adaug 2
Contabilitatea financiar
- 40 -
durata se alege n funcie de grosimea stratului carbonitrurat i

temperatura adoptat. Datorit prezenei azotului n austenit i de
carbonitruri, n urma clirii, stratul carbonitrurat are o duritate i o rezisten la
uzur mai mari dect cel obinut prin cementare.
Metalizarea prin difuzie const n saturarea prin difuzie a straturilor
superficiale cu diverse elemente ca: Cr, Al, Si, B, W, Ti, Mo, Be, n scopul
creterii duritii superficiale, a refractaritii i a rezistenei la coroziune.
Tratamentul poart denumirea elementului difuzant, de exemplu, cromizare,
aluminare (alitare), silicizare, borizare, erardizare (cementare cu zinc), titanizare
etc.
Sulfocianizarea este un tratament modern care const n saturarea
superficial a pieselor de oel cu carbon, sulf i azot. Se aplic n scopul creterii
rezistenei la uzur, n producia de segmeni de pistoane, cmi de cilindru,
poansoane de calibrare din oel rapid, piulie, uruburi etc. Se efectueaz la 560 5800 C n sruri topite ce conin NaCN, NaCNO, KCN, NaCNO, KCNS . a. O
compoziie activ i netoxic conine 45% K2CO3 + 55% CON2H4 la care se
adaug la fiecare 6 h, 2% Na2S.
BIBLIOGRAFIE SELECTIV
I. Tratate i monografii
1. C. Pumnea, N. Ioni, S. ontea, -Tehnologii din industriile metalurgice i
prelucrtoare, EDP,1979;
2. N. Ioni, Victor Petrescu, Vasile Bratu, Adriana Crstoiu - Tehnologii
Industriale, Ed. Macarie, 1998
3. M. Golumbo, I. Sporea, -Tehnologia materialelor, EDP, 1983;
4. Aurel Nanu, .a. -Tehnologia materialelor, EDP,1983;
5. P. Moldovan, .a. - Tehnologii metalurgice, EDP,1979;
6. R. aban, .a. -Studiul i ingineria materialelor, EDP, 1995;
7. P.Gladcov, .a. - Tehnologia materialelor, UPB, 1997;
8. Victor Petrescu, Vasile Bratu, Cosmin Catana - Studiul si tehnologia
materialelor, lucrari experimentale, Editura AFIR, Bucuresti, 1999;
9. Victor Petrescu, Vasile Bratu, Cosmin Catana - ncercari mecanice si
tehnologice, lucrari experimentale, Editura Universitii Valahia
Trgovite, 1997;
10. Vasile Bratu Tehnologie i inovaie - Note de curs, Editura Universitii
Valahia Trgovite,2006.
- 41 -
TEST DE AUTOEVALUARE
1. Redai schematizat distribuia atomilor n sistemele cristalografice ntlnite i
calculai distribuia lor pe celula elementar.
TEM DE REFLECIE
Reflectai asupra strilor alotropice ale metalelor si definii implicaiile
asupra proprietilor acestora.
MODELE DE NTREBRI
ntrebrile vor fi tip gril, cu un singur rspuns corect pentru fiecare
ntrebare.
- 42 -

1. Sistemele cristaline sunt definite prin parametrii cristalului elementar.
Enumerai care sunt aceti parametrii:
a) a, b, c;
b) , , ;
c) x, y, z.
2. Diagramele Tamman pentru faze i constitueni se traseaz la
temperaturi de:
a) 20 0C;
b) 50 0C;
c) 100 0C.
3. Gradul de subrcire este dat de relaia:
a) t = te ts;
b) t = te + ts;
c) t = te ts.
4. Diversele forme alotropice ale metalelor sunt simbolizate dupa cum
urmeaza:
a) a, b, c,;
b) , , ,;
c) x, y, z,;
d) 1, 2, 3, .
5. n studiul aliajelor o importan deosebit o are legea fazelor enunat
de WILLARD GIBBS, care are urmtoarea expresie matematic:
a) F + V = C - p;
b) F + V = C p.
c) F + V = C + p;
RSPUNSURI LA NTREBRI
1. a
2. a
3. a
4. b
5. c
- 43 -
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA DE OBINERE A
ALUMINIULUI
1. Cuprins
2. Obiectiv general
3. Obiective operaionale
4.Timpul necesar studiului capitolului
5.Dezvoltarea temei
6.Bibliografie selectiv
7.Tem de reflecie
8.Modele de teste
9.Rspunsuri i comentarii la teste
Cuprins
Introducere
Electroliza aluminei
Construcia celulelor de electroliz
Reaciile ce au loc la electroliza aluminei
Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind obinerea

aluminiului
Obiective operaionale: nsuirea etapelor privind tehnologia

de obinere a aluminiului a reaciilor principale ce au loc la electroliza
aluminei.
= 2 ore
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA DE OBINERE A ALUMINIULUI
1. Introducere
Al nsumeaz 8% din scoara terestr.
Oxidul de aluminiu este solubil n fluoruri. Procesul tehnologic cuprinde
dou etape: E1 tehnologia de obinere a aluminei (Al2O3 );
E2 tehnologia de obinere a aluminiului.
- 44 -

Uzinele de obinere a aluminei sunt distincte de uzinele de obinere a
aluminiului i se amplaseaz lng hidrocentrale sau zone de ntretiere a liniilor
de transport a energiei electrice.
Aluminiul are minereuri foarte bogate, dintre care:
1) bauxita 40-60% Al2O3 ; 10,30% H2O; 1,9% SiO2; 5-25% Fe2O3; 2-4%
TiO2
2) Nefelinele (Na, N)2O. Al2O3. 2SiO2
3) Alunite
4) Cenui de termocentral
5) Caolinii Al2O3.2SiO2.nH2O
Minerale prezente n bauxit sunt:
Al2O3.3H2O - hidrargilitAl2O3 a, la nclzire la T>2500C
Al2O3.H2O - diasporAl2O3,a (prin deshidratare)
Al2O3.H2O - boehemitAl2 O3g (prin deshidratare)
Cuvinte cheie: aluminiu, alumina, fluoruri,electrolit, anod, catod, criolit.

2.1 ELECTROLIZA ALUMINEI
Obinerea Al se realizeaz prin electroliza aluminei. Al2O3 se supune
electrolizei. Oxidul de aluminiu este solubil n fluoruri. Electroliza nu are loc n
soluii apoase deoarece H2 s-ar depune naintea Al.
Electrolitul este o topitur de sruri ce are la baz :
- criolitul-Na3 AlF6 ;
- alumina - Al2O3;
- AlF3;
- NaF.
Electrolitul trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
1. s solubilizeze alumina;
2. srurile s nu fie volatile la temperatura de topire a Al;
3. srurile s aib temperaturi de topire joase, mai mari dect t topAl, dar nu
cu mult;
4. s nu se descompun electrolitic naintea Al2O3.
n prezent se folosesc fluoruri topite care ndeplinesc aceste condiii i sunt
mai puin volatile, dizolv Al2O3, tensiunea de descompunere este ridicat.
Na3AlF6 are t top ridicat, >10000C, are o solubilitate foarte mare pentru Al2O3
(15% Al2O3 solubilizat).
Se urmrete obinerea unui electrolit cu Ttop redus i ct mai complex de
forma:
Na 3 AlF6 + MgF2 +
1
424
3 123
constituie ti
principali
5%
se int roduce
CaF
{2
5%
seformeaza direct
din cenusa
electrolit ilor
+ LiF
{
2- 3%
se int roduce
Temperatura de topire a electrolitului trebuie s aib valori cuprinse ntre:

Ttop =935950 0C .
Un prim parametru ce caracterizeaz procesul este indicele de criolit:
Indice de criolit
3NaF 3
= =3
1AlF3 1
unde: 3 este nr. de moli de NaF.

- 45 -
(2.1)

1este nr. de moli AlF3
Practic indicele de criolit trebuie s aib valoarea 2,7 i se poate
determina cu relaia:
Icriolit=
3NaF
= 2,7
AlF3( in criolit ) + AlF3( adaugata )
(2.2)
Prin adugarea AlF3 se urmrete obinerea unui indice de criolit Icriolit: 2,7
A. Efectul principal l constituie micorarea Tt electrolitului cu 50-650C.
Un alt parametru foarte important care caracterizeaz procesul l constituie
hcrt- randamentul de curent care, teoretic, ar trebui s fie 100%, dar reaciile care
se produc fac ca valoarea acestuia s coboare.
Exemplu: Al topit cu o temperatur cuprins ntre 935-9600C este mai
greu dect electrolitul, deci se gsete sub el, fiind protejat de aer.
Totui, o cantitate mic de Al se oxideaz. Exist o anumit solubilitate.
Al solubilizat n electrolit e transportat de curenii de convecie prin
electrolit i ajunge la suprafa unde se oxideaz rezultnd o pierdere de Al care
este continu deoarece pe msura oxidrii se produce i dizolvarea.
B. Soluia pentru scderea acestei pierderi prin oxidare este reducerea
solubilizrii Al n electrolit prin realizarea unui indice de criolit cu valoarea de
2,7.
Randamentul de curent, hcr este influenat i de distana interpolar care
este de fapt distana dintre A i K, care constituie alt parametru.
La distane mari avem un transport mai redus de Al. Rezult pierderi mai
mici de Al, dar distana interpolar mare creeaz cderi de tensiune ridicate,
associate cu rezistene mari, deci creterea consumului de energie electric. De
aceea s-a stabilit distana interpolar optim de 50-55 mm. Scderea acestei
distane duce la scderea h. Creterea acestei distane influeneaz mai puin .
Efectul cel mai important asupra randamentului de current hcr l are
temperature bi Tbi.
Exemplu: La 9400C hcr este 95%, la 9300C hcr este de 90%, deci h scade
cu 5%.
Consumul de energie este de 13500Kwh/tAl i se poate determina cu relaia:
Q= UIth
(2.3)
unde: U este tensiunea i are valoarea U=2,1V;
I intensitatea curentului, A;
t timpul, s.
Reaciile ce au loc la electroliza aluminei sunt urmtoarele :
2Al3++6e- Al
3O2- - 6e- +2C CO + CO2
E=
DGAl2O3
nF
(2.4)
E este mic pentru c energia se consum pentru descompunerea
compusului, dar n acelai timp se produce energie prin arderea C.
E=
DGAl 2 O 3 - DG (CO + CO 2 )
= 1,17V depolarizare anodic
nF
Dar avem electroliz cu degajare de gaz deci avem o supratensiune

- 46 -

h0 = 0,53VE Al2O3 = 1,7V
hEnergie =
1,7
1,7 teoretic
xhcrt =
0,9 = 36%
4,5
4,5practic
Electroliza : hpractic= E descomp + Dre +SIR + DEca

Densitatea de curen t se va determina cu relaia:
D=
IR I
=
2 S2
R=r
l
S
(2.5)
(2.6)
l - distana interpolar;
r - rezistivitatea electric;
D - densitatea de curent;
SIR - alte cderi de tensiune n anozi, n catozi, n bare transportoare i n
contacte;
DE - datorit efectelor anodice.
D1A/cm2 n electrolii apoi = 200 max 500 A/m2
Valoarea lui E scade, rezult scderea hcrt cresc pierderile de Al.
Privind alte cderi de tensiune SIR cu ct le putem reduce cu att e mai bine.
Se folosesc conductori foarte groi cu rezistiviti foarte bune.
Efect anodic - efect ce se produce la electroliza srurilor topite la depirea
unei densiti de curent (K nu mai poate fi alimentat de ioni prin stratul de
difuzie).
Efectul anodic se poate produce i prin scderea concentraiei de Al2O3 (ioni de
Al) n electroliz sub o anumit limit. Efectele anodice care se produc periodic.
Se urmrete ca acestea s se produc ct mai rar posibil.
n cazul nostru solubilitatea maxim a aluminei Al2O3 n electrolit este de
8%. Prin consumul aluminei n electroliz concentraia n electrolit scade. Aceast
scdere se produce 1%, n electrolit- apare efectul anodic.
Efectul anodic poate fi privit din 2 puncte de vedere:
- ca efect regulator al electrolizei
- din punct de vedere energetic, deci exist o dereglare n proces datorit
consumului de energie.
La 1% Al2O3 n electrolit, acesta nu mai ud bine anozii de grafit. Se
produc ntre A i electrolit pelicule de gaz.
Rezistivitatea electrolit - anod crete foarte mult, apar creterile de
tensiune.
Pe celula de electroliz tensiunea poate s creasc 30, 40V. Se creeaz
scntei mici prin pelicula de gaz. Local crete mult temperatura. ncepe
descompunerea chimic cu degajri de F (gaz toxic), efect nedorit.
Stingerea efectului anodic se face prin introducerea de Al2 O3 n electrolit
(efect negativ).
n concluzie, se accept un efect anodic n 24 de ore.
Se caut prentmpinarea efectului anodic, s se cunoasc cnd coninutul
de Al2O3 1% (introducerea Al2O3 n electrolit), n acest scop s-au introdus
senzori pe celul i astfel se sesizeaz momentul cnd trebuie introdus alumina.
I celul= 65000 - 90000A.
Se construiesc i celule mai noi, cu anozi continui.
I celul= 100000 - 150000A.
- 47 unde:

Aceste celule au productivitate mare. Bilanul termic este favorizat la o
celul mai mare.
Cldura necesar pentru meninerea temperaturii este dat de efectul
rezistiv al electrolitului.
Cderea de tensiune (I2R) rmne sub form de energie caloric n celul
i menine temperatura de 9800C.
Celula cu anod recopt conine 24-36 anozi pregtii n prealabil cu
dimensiuni 400x400x500mm.
Anodul continuu este anodul care se obine ntr-o cma de oel prin
calcinare n timpul procesului de electroliz.
2.2 CONSTRUCIA CELULELOR DE ELECTROLIZ
Caracteristic procesului de electroliz este consumul mare de anozi:
450 kg. - anod recopt / t Al (1)
550kg - anod continuu / t Al (2)
Cenua anozilor rmne n electrolit iar n stare ionic elementele mai
electropozitive dect Al se deplaseaz la K de aceea anozii se construiesc dintr-o
mas carbonic foarte pur (25% cocs petrol).
Dimensiunile granulometrice ale cocsului de petrol utilizat sunt:
5 15mm,1 5mm,0,2 1mm,0,074 0,2mm . Acesta se alimenteaz ntr-un
malaxor unde la 800C se formeaz o past cu smoal. Amestecul se introduce ntro matri a unei prese hidraulice unde sub o for de 400kg/cm2. Se obin anozi de
dimensiuni 1200x400x550 mm care merg apoi la calcinare.
Calcinarea este un process costisitor. Pn aici operaiile sunt identice
pentru tehnologiile (1) i (2).
Deosebire: (1) se supun calcinrii (cocsificrii).
Calcinarea se face la temperaturi ridicate 13000C dup o curb de
calcinare:
4000C - eliminare de volatile;
400-8000C cocsificare;
800-13000C sfritul cocsificrii;
13000C rcirea.
La temperaturi pn la 10000C anozii sunt nclzii de gazele din
cuptoarele de rcire.
La temperaturi peste10000C nclzirea se face cu arztoare (n zona de
calcinare), dup care anozi sunt rcii.
Anodul continuu
Pasta format este alimentat ntr-o cutie pe la partea superioar iar la
partea inferioar este pregtit pentru electroliz.
n contact cu electrolitul anodul este calcinat la 9500C. Anodul este gata
format. La 5200C materialul este pstos.
Anodul pe msur ce se consum, avanseaz spre baia de electrolit. Acesta
este susinut de pene de oel care avanseaz odat cu anodul. Cnd ajung lng
electrolit aceste pene trebuiesc scoase.
Sistemul catodic este constituit din blocuri de mas carbonic calcinat
ns cu pretenii mai mici la puritate (pentru c nu se consum ). Rezistena lor
este de 4-5 ani (viaa celulei).
Important este legarea K cu o mas carbonic de legtur (mas de vatr)
alctuit din: cocs metalurgic, antracit, smoal (past care se introduce n rosturile
dintre K). n timpul funcionrii se produce i cocsificarea acestei mase de
legtur.
- 48 -

Bara de alimentare a sistemului catodic este din oel. Legarea barelor se
realizeaz cu font topit.
Fig. 2.1 Construcia celulelor de electroliz

2.3 REACIILE CE AU LOC LA ELECTROLIZA ALUMINEI
A. Disocierea criolitei
A.Na3 AlF6 3Na+ +AlF4 - + 2F-~ 2NaF + NaAlF4
B. Disocierea aluminei
I Al2O3= AlO++AlO2 II Al2O3= AlO2+ + Al3+ +O2C. Disocierea criolitei i aluminei pentru bi cu 5% Al2O3
Al2O3 + 3F- 3/2 AlO2 2AlO2 - Al2O4 sau
Al2O3 + 2NaF NaAlO2 + NaAlOF2
2Al2O3 +4NaF 3NaAlO2 + NaAlF4
D. Reacia dintre baia de electroliz i aluminiu:
AlF3 + 2Al = 3AlF
Al2O3 + 4Al = 3Al2O
Na3AlF6 + Al = 2AlF3 + 3Na
- 49 -

Na3AlF6 + 2Al = 3AlF + 3NaF
E. Reacia dintre Al i CO2 de la anod
2Al + 3CO2 = Al2O3 + CO
4Al + 3CO2 = 2Al2O3 + 3C
4Al + 3CO2 = 2Al + Al2O3 +3CO
F. Reaciile ce au loc la catod
Al3++ 3e Al
Al3++ 2e Al+
Al++ e Al
sau:
Na++e Na
2Na++e = Na2+
La catod ntlnim cationi: Al3+,Al+, Na+, Na2+ i AlO+. La anod ntlnim
anioni: F-, AlF63-,AlF4 -,O2-, AlO2 -, AlO33-, AlF5O4-, AlOF32-.
Rafinarea clorurant. Al obinut de puritate cuprins ntre
(99,599,85)% conine i Fe, Si, Ca, Ti.
Se urmrete ndeprtarea Mg, Na, K i a incluziunilor prin barbotarea Al
lichid cu Cl gazos.
Rafinarea electrolitic este o electroliz cu anod solubil, metoda celor trei
straturi, n mediu de sruri topite. Electrolitul conine: AlF3 - NaF- BaCl2 i are Tt
= 6300C. Anozii sunt din aliaj Cu-Al.
I. Tratate i monografii.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
M. Golumbo, I. Sporea, -Tehnologia materialelor, EDP, 1983;

Aurel Nanu, .a. -Tehnologia materialelor, EDP,1983;
P. Moldovan, .a. - Tehnologii metalurgice, EDP,1979;
R. aban, .a. -Studiul i ingineria materialelor, EDP, 1995;
Silvia Vacu - Introducere n tehnologii metalurgice, UPB,1990;
P.Gladcov, .a. - Tehnologia materialelor, UPB, 1997;
Vasile Bratu Tehnologie i inovaie - Note de curs, Editura
Universitii Valahia Trgovite,2006.
1. Stabilii parametrii ntlnii la electroliza aluminei.
- 50 -
TEM DE REFLECIE
Specificai rolul i coninutul electrolitului la electroliza aluminei.
MODELE DE NTREBRI
ntrebrile vor fi tip gril, cu un singur rspuns corect pentru fiecare
ntrebare.
1. La obinerea aluminiului ultima etap a procesului tehnologic o
constituie:
a) rafinarea clorurant;
b) rafinarea electrolitic;
c) electroliza.
2. La electroliza aluminiului se accept un efect anodic n timp de:
a) 12 ore;
b) 24 ore;
c) 48 ore.
3. La electroliza aluminei (Al2O3) elementul care se consum este:
a) anodul;
b) catodul;
c) ambele;
4. Efectul anodic se poate produce i prin:
- 51 -

a) cretera concentraiei de Al2O3 (ioni de Al) n electroliz peste o
anumit limit.
b) scderea concentraiei de Al2O3 (ioni de Al) n electroliz sub o anumit
limit.
c) cretera concentraiei de MgF2 n electrolit peste o anumit limit.
d) scderea concentraiei de MgF2 n electrolit sub o anumit limit.
e) cretera concentraiei de CaF2 n electrolit peste o anumit limit.
f) scderea concentraiei de CaF2 n electrolit sub o anumit limit.
1. b
2. b
3. a
4. b
CAPITOLUL III
TEHNOLOGIA DE OBINERE A
CUPRULUI
1. Cuprins
2. Obiectiv general
3. Obiective operaionale
4. Timpul necesar studiului capitolului
5. Dezvoltarea temei
6. Bibliografie selectiv
7. Tem de reflecie
8. Modele de teste
9. Rspunsuri i comentarii la teste
Cuprins
- 52 -
Introducere
Procedee pirometalurgice pentru prelucrarea concentratelor de
cupru
Desulfurarea
Topirea pentru mat
Convertizarea
Rafinarea termic
Rafinarea electrolitic
Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind obinerea

cuprului.
Obiective operaionale: nsuirea etapelor privind tehnologia

de obinere a cuprului i a proceselor principale ce au loc la prelucrarea
concentratelor de cupru pn la obinerea acestuia n stare pur.
= 2 ore
CAPITOLUL III
TEHNOLOGIA DE OBINERE A CUPRULUI
1. INTRODUCERE
n producia de cupru se utilizeaz urmtoarele materi prime: mineralele
de cupru oxidice i mineralele de cupru sulfuroase. Din categoria mineralelor
oxidice avem: Cu2O cuprit, CuCO3 .Cu(OH)2 malachit, 2CuCO3 Cu(OH)2 azurit, CuSiO3 nisocol. Din categoria mineralelor sulfuroase avem: Cu2S
calcosina, CuS canelina, CuFeS2 calcopirita, Cu5FeS4 - bornit
Sulfurile au avantajul c permit exploatarea unor minereuri srace.
Din minereurile de cupru (1% Cu) prin concentrare prin flotaie, se obin
minereuri cu 25% Cu.
n ara noastr se folosesc numai tehnologii pirometalurgice (proprii
pentru minereurile sulfuroase cu coninuturi mari de Cu).
Tehnologile hidrometalurgice se folosesc n cazul minereurilor oxidice.
F
Cuvinte cheie: concentrat, mata, rafinare, cheson, faialita, zgura, fondant,
convertizare.
3.1.PROCEDEE PIROMETALURGICE PENTRU PRELUCRAREA
CONCENTRATELOR DE CUPRU
Concentratele de Cu conin: 25% Cu, 30% Fe, 30%S, 3-4%SiO2, restul
Pb, Zn, Ni, Co, As, Sb, Bi, Au, Ag.
- 53 -

La topire se obine un produs constituit din sulfuri ce poarta denumirea de
mat.
Mata este un amestec de sulfuri:Cu2S, FeS (cca. 90%) i PbS, ZnS, Ni3S2,
AsS3, Sb2S3, Au, Ag (cca. 10%).
Procesele ce au loc la aplicarea tehnologiilor pirometalurgice sunt
urmatoarele:
1.desulfurarea;
2. topirea pentru mat;
3.reducerea Cu prin convertizare;
4. rafinarea termic (prerafinare);
5. rafinarea electrolitic.
3.1.1 Desulfurarea
Coninutul de Cu n mat crete datorit scderii coninutului de S.
O parte din S se ndeprteaz i nu mai poate reine toate elementele n mat.
La o mata mai bogat n Cu, rezult pierderi mari n zgur.
n mat se dizolv Au i Ag. Celelalte metale neferoase sunt meninute n mat i
dup ndeprtarea Fe pentru c au o afinitate ridicat pentru S.
3.1.2 Topirea pentru mat
3.1.2.1 Topirea pentru mat n cuptoare cu cuv Water-Jacket.
Topirea pentru mata cuprinde doua etape:
E1 Prjirea aglomeratului (pentru desulfurarea parial)
E2 Topirea pentru mat - cu grad sczut de desulfurare (se arde puin S)
Se introduce, pentru realizarea topirii, cocs.
Cuptoarele au o lungime de 56 m, lime 1,5m, sunt prevzute cu chesoane
sau jachei rcii cu ap amplasai n zona etalajului. Chesoanele sunt cutii cu
perei din oel cu grosimi de 100 mm, cu rol de rcire.
Produsele obinute sunt: mat, zgur, Pb redus, dac exist n concentrat.
Separarea produilor se face ntr-un antecreuzet. Reaciile din cuptor sunt aceleai
ca n cuptorul cu vatr.
3.1.2.2 Topirea pentru mat n cuptoare cu vatr clasic
E1 Exist o operaie de desulfurare parial separat. Se urmrete obinerea unei
cantiti de S pentru mat. Cu ct aceast cantitate de S este mai mic cu att mata
va fi mai bogat n Cu (Fe nu mai e legat de S ci trece n zgur).
Desulfurarea parial se face prin prjire - se folosesc cuptoare cu vatr
polietajat sau cuptoare de prjire n pat fluidizant.
La prjire se introduc: fondant acid (SiO2 silicea care este un material cuaros) i
prafuri volatile (se recircul). Regimul termic se regleaz la t<9000C.
E2 Topirea pentru mat.
Reaciile chimice au loc dar nu se dezvolt complet ci parial. i aici se continu
desulfurarea cam cu 25% din punct de vedere al %S.
Cu2S + 3/2O2Cu2O + SO2
FeS + 3/2O2FeO+SO2
Deoarece aceaste reacii se desfoar n mic msur, rezult gaze srace
n SO2. SO2 se elimin n atmosfer.
Deci, n acest material se gsesc:
Cu2O- de la prjire
Cu2O i FeO - formate n cuptorul cu vatr
FeO - de la prjire
Cu2S i FeS - din arj
- 54 -

Toate aceste produse vor intra n cele dou faze topite: mat i zgur.
Zgura trebuie format n special din oxizi de Fe i CuO ct mai puin.
Fondantul SiO2 se introduce la prjire i formeaz zgura cu FeO pe baz
faialit: 2FeO.SiO2 sau (FeO)2.SiO2
Zgura va conine: Fe2SiO4, SiO2, MgO, Al2O3, CaO.
(1) [FeS]+(Cu2O)[Cu2S]+(FeO)
FeS fa de Cu2O este mai stabil. Cu2S trece n mat.
Cu2O se formeaz la prjire i nu trece n zgur pentru c datorit FeS
trece n mat.
(2) 2[FeO]+(SiO2)(2FeO.SiO2) - reacia de zgurificare a Fe care
favorizeaz reacia 1.
n mat exist exces de FeS.
n zgur exist exces de SiO2.
Pentru a forma faialit, mata trebuie s conin: 40% Cu; 25% S; 25% Fe;
10% alte sulfuri.
(3) FeS + MeO FeO + MeS
Au, Ag, se dizolv n mat.
n zgur rmne cam 0,1% Cu sub form Cu2O (pierderi chimice), 0,1%
Cu sub form de Cu2S solubilizat n zgur (pierderi fizice), 0,2% Cu din zgura de
convertizor sub form de bobie de Cu metalic n zgur (pierderi mecanice).
Spierderi= 0,4% Cu.
Avem deficit de energie la topirea pentru mat i exces de energie la
prjire.
Cuptorul cu topirea n suspensie
Produsele topirii, zgura i mata, se separ pe vatr.
Temperatura ridicat se obine pe baza reaciilor.
Cuptorul este autogen.
Turnul de reacie are urmtoarele caracteristici tehnice: D = 3,5m i
H=8m
Se obine mat cu 60% Cu i zgur cu 1% Cu
Cuptorul e construit din crmizi cromito-magnezitice.
Cuptoarele cu vatr clasic au dimensiuni mari. Vatra are lungimea
2335m i limea 510m. Vatra trebuie construit din crmizi silicioase cu o
parte superioar monolit. Cuptoarele sunt puternic solicitate termic - au bolt
suspendat din crmizi magnezitice legate cu crmizi cromito-magnezitice.
Sunt cuptoare cu reverberaie, cldura fiind preluat de la flacr i de la bolta
cuptorului prin reverberaie (radiaie).
Temperatura care se atinge n flacr este de 15000C. Gazele ajung la
0
1350 C.
Temperatura zgurii peste 13000C. Temperatura matei ajunge la peste 12000C.
Vatra e ridicat pe profile; la cuptoare mici bolta e rezemat.
3.1.2.3 Tehnologia de topire pentru mat n cuptor cu topire n suspensie
Concentrat uscat
-gaze bogate n SO2 - la
H2SO4
-prafuri volatile care sunt
captate i prelucrate
-zgura care se prelucreaz
ntr-un cuptor separat
pentru recuperarea Cu
Topire n suspensie
- 55 -

- gaze bogate n SO2 - la
fabricarea H2SO4
- zgur cu 3-5% Cu care se
prelucreaz
Convertizor
Cu de convertizor
- gaze bogate n SO2 - la
fabricarea H2SO4
Rafinare termic
- zgur
Rafinare electrolitic
- nmol anodic folosit la
recuperarea Au,Ag,Te,S,Pb
Cu 99,98%
n acest flux tehnologic nu mai apare prjirea. Se pune problema ca s

folosim cldura de la oxidarea sulfurilor pentru topire. Aceast idee a fost
materializat de Outokumpu care a nlocuit cuptorul W-J cu topirea n suspensie.
Reaciile sunt aceleai i n acest cuptor.
Realizeaz operaia de oxidare i concentrare nainte de a ajunge
produsele pe vatr.
Pentru tehnologia pe vatr se folosesc cuptoarele cu dimensiuni mari
pentru ca suprafaa vetrei s creasc. Are loc separarea produselor mat i zgur,
de aceea cuptoarele cu suprafa mare a vetrei.
3.1.3 Convertizarea
Mata din ambele cuptoare e supus convertizrii
Convertizarea are 2 scopuri:
1) Oxidarea sulfurilor (metalele nsoite de Cu mai reactive se oxideaz);
2) Reducerea Cu2S la Cu metalic (Cu impur).
Prin insuflarea de aer sulfurile din mat se oxideaz:
ZnS+3/2 O2ZnO+SO2
PbS +3/2 O2 PbO+SO2
FeS+3/2O2 FeO+SO2
2Cu2S+3O2 2Cu2O+2SO2
Cu2O se dizolv n Cu
- 56 -

Cu2O+FeS Cu2S+FeO
Existena FeS conduce la meninerea Cu n mat pentru c Fe se oxideaz
naintea acestuia.
n convertizor se mai introduce fondant pentru a se zgurifica Fe.
2FeO+SiO2 2FeO.SiO2
E1- se termin cnd n topitura de mat avem numai Cu2S (mat alb).
E2- Operaia de convertizare merge pn la obinerea Cu metalic.
2Cu2S+3O22Cu2O +2SO2
2Cu2O+Cu2S 6Cu+SO2
Acest Cu are 2,3% impuriti - Cunegru nu se poate utiliza. Impuritile
sunt: Zn, Pb, Fe, Ni, Co, As, Sb, Bi, n stare metalic. Au i Ag se dizolv n Cu.
Convertizorul este cilindric cu dimensiuni destul de mari, rotativ.
Fmax=4m, Lmax=10m. Crmizile sunt din magnezit. ncrcarea i descrcarea
se fac pe la partea superioar. Trebuie format o glazur de protecie de sulfuri de
Fe, deoarece convertizorul este nou. Cptuala refractar este bazic. Fondantul
utilizat - SiO2 este acid.
Fig. 3.1 Schema

convertizorului
Fe3O4 reacioneaz la temperaturi ridicate cu magnezita i formeaz o

glazur de protecie.
Dup convertizare mata e descrcat n melanjor. Mata ajunge pn la
temperaturi de (1100- 1200)0C.
Temperatura matei crete datorit reaciilor ce au loc la suflarea aerului.
Odat cu mata se introduce i fondant silicios pentru zgurificarea Fe.
n cazul matelor cu PbS i ZnS n concentraie mrit n prima faz se
oxideaz Pb i Zn.
Dac nu se introduce SiO2 odat cu mata oxizii de Pb i Zn se elibereaz
sub form de prafuri volatile i vor fi captai n filtre saci.
2Cu2S+3O22Cu2O+2SO2
2Cu2O+Cu2S6Cu+SO2
.
3Cu2S+3O26Cu+3SO2
Cu2S+O22Cu+SO2
Convertizarea este un proces care nrutete bilanul termic, produce
puin energie i pierde mult.
3.1.4 Rafinarea termic
Se poate realiza n cuptor cu vatr sau n cuptor rotativ, ambele se
nclzesc cu flacr.
- 57 -

Oxigenul pentru rafinare este luat din aer.
Oxigenul care se gsete sub form de Cu2O n topitur conduce la
urmtoarele reacii de rafinare:
Cu2O +Zn2Cu+ZnO
Cu2O + Pb2Cu+PbO
Cu2O+Fe2Cu+FeO
Cu2O+Ni2Cu+NiO
Cu2O+Co2Cu+CoO
Impuritile se lipesc de cptuala cuptorului.
Ni se elimin n cantitate mai mic dect Fe.
n mic msur putem elimina As, Sb, Bi. Cu mai conine impuriti.
Au i Ag nu se elimin ci se acumuleaz n Cu.
Ultima faz a procesului este eliminarea S:
Cu2S+2Cu2O6Cu+SO2
Aceasta se observ printr-o barbotare a bi metalice ce are loc cu
eliminarea SO2.
Dup rafinarea oxidant urmeaz dezoxidarea Cu care se realizeaz cu
gaze reductoare, gaze de convecie: CO, H2, CH4.
Se folosete des purajul pentru dezoxidare, care const n introducea n
baia metalic a unui trunchi de copac din mesteacn. Se produc prin piroliz gaze
reductoare.
Aceste gaze se produc n cantitate mare i asigur o bun barbotare.
La turnarea Cu se produc goluri mari.
Cu rafinat termic trece la turnarea anozilor cu dimensiuni mari (A=1m2).
3.1.5 Rafinarea electrolitic
Catodul este obinut prin rafinarea electrolitic a Cu i depunere pe o plac
de 0,5 mm grosime. Prin stripare se obine o foi de Cu. Aceste plci se ung cu
motorin. Plcile sunt de Cu i Ti (mai avantajos).
Anodul este mai mic dect catodul cu 20mm.
Cantitile de Au i Ag sunt suficiente s acopere costul integral al
electrolitului (Ag = 1-2 Kg/t, Au = 10-30 g/t)
Celulele se construiesc din beton placat cu Pb i conin 40 catozi i 39
anozi. U pe celul 0,20,3V. Celulele se aeaz n serie. Electrolitul trebuie s
fie cald (600C) i conine: 40-50 g/l Cu, 150 g/l H2SO4 . Electrolit se recircul
(cam n 4 h se schimb cantitatea de electrolit). Aceasta are ca scop depunerea n
nmolul anodic a Au i Ag.
Fig. 3.2
electroliz
Schema
celulei
de
Sb, Bi, As formeaz sruri insolubile care creaz un nmol plutitor ce nu

se decanteaz i se ndeprteaz prin filtrare.
- 58 -

Se obine Cu
de puritate 99,98%, adic cu mai puin de 200 ppm
impuriti.
1. M. Golumbo, I. Sporea, -Tehnologia materialelor, EDP, 1983;
2. Aurel Nanu, .a. -Tehnologia materialelor, EDP,1983;
3. P. Moldovan, .a. - Tehnologii metalurgice, EDP,1979;
4. R. aban, .a. -Studiul i ingineria materialelor, EDP, 1995;
5. Silvia Vacu - Introducere n tehnologii metalurgice, UPB,1990;
6. P.Gladcov, .a. - Tehnologia materialelor, UPB, 1997;
7. Vasile Bratu Tehnologie i inovaie - Note de curs, Editura
1. Redai reaciile ce au loc la convertizarea Cu.
TEM DE REFLECIE
- 59 -
Specificai natura impuritilor n cuprul obinut electrolitic.

MODELE DE NTREBRI
1. n tehnologia de obinere a cuprului mata este un amestec de:
a) fosfuri;
b) sulfuri;
c) boruri.
2. Procesele ce au loc la aplicarea tehnologiilor pirometalurgice la
obinerea cuprului se desfoar dup cum urmeaz :
a) desulfurarea, topirea pentru mat, reducerea Cu prin convertizare,
rafinarea termic, rafinarea electrolitic ;
b) desulfurarea, topirea pentru mat, reducerea Cu prin convertizare,
rafinarea electrolitic, rafinarea termic;
c) desulfurarea, reducerea Cu prin convertizare, topirea pentru mat,
rafinarea termic, rafinarea electrolitic.
3. Celulele de electroliz se construiesc din:
a) beton placat cu Al;
b) beton placat cu Cu;
c) beton placat cu Pb.
1. b
2. a
3. c
CAPITOLUL IV
- 60 -
ELEMENTE DE METALURGIA PULBERILOR

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Cuprins
Obiectiv general
Dezvoltarea temei
Tem de reflecie
Modele de teste
Cuprins
pulberi
Introducere
Proprieti fizico-chimice ale pulberilor metalice
Procedee de elaborare a pulberilor metalice
Tehnologii de obtinere a produselor prin agregare de
Economicitatea tehnologiilor prin agregare de pulberi
Obiectiv general: Scopul acestui capitol este acela de a-i familiariza pe

studeni cu tehnologiile noi i mai concret cu obinerea produselor din
pulberi metalice i aplicaiile acestora.
Obiective operaionale: nsuirea fluxului tehnologic precum i a
proceselor ce au loc la elaborarea produselor din pulberi metalice.
= 2 ore
CAPITOLUL IV
ELEMENTE DE METALURGIA PULBERILOR
INTRODUCERE
n seria procedeelor de prelucrare dimensional a metalelor au
ptruns, din ce n ce mai mult tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi
metalice, care, n ultimele dou decenii, au dobndit largi aplicaii n toate
ramurile industriei. Aceste tehnologii, spre deosebire de cele clasice - bazate pe
- 61 -

procesele de topire, turnare i deformare plastic a metalelor- constau n obinerea
i utilizarea pulberilor metalice, ca atare, sau sub forma produselor compactizate
i sinterizate.
n esen, prelucrarea prin agregare de pulberi const din urmtoarele
etape principale: a) obinerea pulberilor de metale (sau combinaii metalice i
metaloide); b) amestecarea pulberilor de diferite tipuri; c) compactizarea (n
general prin presare) a pulberilor omogenizate, n anumite forme i dimensiuni;
d) tratamentul termic al semifabricatelor i pieselor rezultate prin compactizare; e)
prelucrri mecanice de rectificare i superfinisare.
Pulberea este materialul alctuit din particule (granule) de metale
pure, aliaje, de compui intermetalici sau de amestecuri mecanice ale mai multor
componeni i ale cror dimensiuni pot varia n limitele 0,1...1000 mm. Mrimea
granulelor utilizate n agregarea pulberilor, pe scar industrial, este ns cuprins
n limite mai restrnse (1...400 mm).
F
Cuvinte cheie: pulberi metalice, particule, comprimare, sinterizare,
agregate,etc.
4.1 PROPRIETI FIZICO-CHIMICE ALE PULBERILOR
METALICE
Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizicomecanice i chimice care determin n mare msur proprietile finale ale
produselor obinute prin agregarea de pulberi. Dintre aceste proprieti sunt mai
importante urmtoarele :
a) Forma particulelor apreciat pe baza raportului dintre cele trei
dimensiuni ale particulelor. Dup form, particulele de pulberi pot fi :
- fibroase sau aciculare, a cror lungime depete cu mult celelalte
dou dimensiuni (l b h);
- lamelare (plate), la care lungimea i limea sunt de acelai ordin de
mrime i depesc cu mult grosimea (l b h);
- echiaxiale (poliedrice sau sferoidale), la care toate cele trei
dimensiuni sunt aproximativ egale (l @ b @ h ).
b) Calitatea suprafeei, care poate fi neted i regulat sau neregulat
(rugoas). Majoritatea pulberilor au suprafa neregulat, ceea ce uureaz de
altfel tendina de agregare (compactare).
c) Structura intern a particulelor se poate prezenta sub aspect
spongios, dendritic sau compact; uneori, n interior, granulele de pulberi pot
prezenta macropori nchii sau deschii.
Mrimea, forma i structura intern a particulelor depind n cea mai
mare msur de metodele de elaborare a pulberilor metalice.
d) Repartiia granulometric. De regul, se obin prin diverse limite,
neexistnd posibilitatea de obinere a unor pulberi monogranulare.
e) Volumul de umplere Vu este volumul ocupat de 100 g de pulbere
vrsat liber ntr-un vas de msurare.
f) Densitatea de umplere ru, n g/cm3, calculat direct din volumul de
umplere cu relaia
ru =
100
[g / cm 3 ]
Vu
- 62 -
(4.1)

g) Compactitatea de umplere Cu, n %, arat ct din volumul ocupat
aparent de pulbere este ocupat efectiv de materialul solid, restul pn la 100%
fiind porozitatea total Pu (de umplere).
Cu =
ru
100; [%]; Pu = 100 - C u [%]
rm
(4.2)
unde rm este densitatea materialului pulberii.

h) Densitatea de presare rp, n g/cm3, i compactitatea de presare Cp,
n %, pot fi calculate pentru o anumit presiune de compactizare p, n 104 N/cm3 ,
din masa i volumul produsului astfel presat.
n stadiul actual al dezvoltrii metalurgiei pulberilor, principalele
direcii de folosire a pulberilor metalice sunt :
a) folosirea pulberilor metalice pentru depuneri anticorozive,
refractare sau rezistente la uzur, pe suport metalic din font, oel sau neferoase;
b) utilizarea pulberilor metalice din oeluri rapide i aliaje dure n
procesele de presare-sinterizare i de presare izostatic pentru obinerea de
semifabricate destinate executrii de scule i matrie;
c) aplicaiile pulberilor pe baz de cupru, fier i aluminiu pentru
confecionarea materialelor antifriciune poroase cu autolubrifiere (lagre, plcue
pentru discuri de frn etc.);
d) diverse produse realizate prin sinterizare, de exemplu filtre pentru
gaze i lichide, obinute din pulberi de oeluri anticorozive, nichel, bronz, alam
etc., precum i magnei din pulberi de fier aliate cu pulberi de siliciu (FeSi), cu
nichel (FeNi), cu cobalt (FeCo) i cu molibden (FeMo);
e) utilizarea pulberilor metalice n tehnica obinerii de cermei de
tipul UO2-Al i UC-Al, pentru bare de combustie nuclear, de tipul B4C-Al,
folosite ca bare de reglare pentru reactoarele nucleare sau de tipul Mo-ZrO2
pentru navete spaiale;
f) aplicaii foarte largi cu pulberi metalice pe baz de nichel (Ni-Cr-Si;
Ni-Cr; Ni-Si; Ni-B-Si), carburi (WC-Co) i pe baz de crom-nichel pentru
depuneri pe suprafee metalice, n vederea obinerii de piese metalice cu
proprieti de rezisten la uzare, duritate, rezistene la oboseal, la coroziune,
refractaritate etc. Prin utilizarea pulberilor de depunere devine posibil obinerea
pieselor n construcia de maini din aliaje curente (font, oel-carbon sau slab
aliat), care apoi sunt acoperite prin pulverizare cu depuneri metalice pentru
obinerea unor structuri superficiale cu caracteristicile solicitate de
funcionalitatea acestor piese. O asemenea tehnic prezint avantaje remarcabile
n privina economisirii metalelor i aliajelor deficitare, ofer posibilitatea
recondiionrii pieselor uzate, prin remprosptarea stratului superficial i
remanierea unor defecte de turnare sau de prelucrare a pieselor suport.
Principalele avantaje tehnico-economice ale obinerii pieselor prin
presare-sinterizare sunt:
- economii mari de metal (pierderile prin prelucrare ulterioar sunt de
numai 1-3%, pe cnd la metodele clasice de obinere a pieselor prin turnare sau
deformare plastic variaz n limitele 20-80%);
- se pot obine piese la dimensiunea dorit, fr s fie necesare
rectificri;
- obinerea unor compoziii i structuri precise i uniforme n ntreaga
mas a pieselor finite;
- productivitate foarte nalt, prin mecanizarea i automatizarea foarte
avansat a proceselor tehnologice.
- 63 -

Este de menionat, ns, c exist i unele dezavantaje, n stadiul
actual, ale tehnologiilor de prelucrare prin agregare de pulberi, dintre care sunt de
menionat: costul ridicat al pulberilor; limitele impuse de complexitatea formei
geometrice a pieselor; nu se pot obine piese prea mari; costul ridicat al matrielor
de presare (care se amortizeaz numai n cazul produciei de serie mare).
4.2 PROCEDEE DE ELABORARE A PULBERILOR METALICE
n stadiul actual al dezvoltrii metalurgiei pulberilor exist un numr
apreciabil de procedee i tehnici de obinere a pulberilor metalice, care depind de
natura materialelor metalice de pornire, de tehnicile de prelucrare ulterioar a
pulberilor, de forma i caracteristicile pulberilor i de calitatea pieselor formate
prin agregare de pulberi. Dintre aceste procedee i tehnici sunt de menionat
urmtoarele:
4.2.1. Mcinarea n mori cu bile i vibratoare. Procedeul utilizeaz
morile cu bile clasice, pentru obinerea unui numr restrns de pulberi, cum sunt
pulberile de feroaliaje, de metale dure, de prealiaje casante, la mcinarea achiilor
de font sau oel casante. Mcinarea n mori vibratoare cu bile se aplic n special
la fabricarea pulberilor fine de aluminiu, a carburii de wolfram i de titan sau a
pulberii fine de grafit.
4.2.2. Metoda carbonil se aplic pentru obinerea pulberilor metalice
din faz gazoas (pulberi de Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W, .a.). Prin tratarea metalului
respectiv, n anumite condiii de temperatur i presiune cu CO, se obine
carbonilul metalului dup reacia
nM + m ( CO ) M n ( CO ) m
Carbonilul rezultat are proprietatea de a se vaporiza la temperaturi
foarte sczute, descompunndu-se n pulbere de metal i CO, conform reaciei:
M n ( CO )m nM + m ( CO )
Prin descompunerea unui amestec de carbonil se pot obine direct

pulberi de aliaje (Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Mo, Ni-Co). Pulberile rezultate prin aceast
metod sunt foarte fine i deosebit de pure, fiind utilizate n special pentru
obinerea materialelor magnetice sinterizate.
4.2.3. Metoda electrolitic permite, de asemenea, obinerea de pulberi
de mare puritate, chiar i n cazul utilizrii de materii prime mai puin pure.
Metoda se bazeaz pe elecroliza soluiilor de sruri metalice, rezultnd prin
depunerea metalului un catod poros, care se transform n pulbere prin mcinare.
Dezavantajul principal al metodei l constituie costul ridicat al pulberii.
4.2.4. Pulverizarea din faz lichid n curent de gaz (procedeul
atomizrii) const n pulverizarea unui jet de metal lichid n curent de aer sau gaz
inert (argon) ntr-o incint nchis etan. Prin acest procedeu se obin, de regul,
pulberi sferoidale, cu o productivitate mare (3-10 t/h). n cazul obinerii de pulberi
sferoidale (fig. 4.1) de nalt puritate din oeluri anticorosive i refractare, rapide
sau superaliaje pe baz de nichel, cobalt .a., se utilizeaz procedeul de
pulverizare n jet de argon.
Procedeul const, n esen, n topirea aliajului ntr-un cuptor de
inducie, n vid. Dup topirea aliajului, n recipientul de lucru vidat, n prealabil,
se introduce argon, pn la presiunea atmosferic i aliajul topit se evacueaz, pe
- 64 -

la fundul cuptorului de inducie, printr-o plnie intermediar, confecionat din
material refractar, nclzit cu o rezisten electric pn la 13000C, de unde se
scurge apoi sub forma unui jet continuu n dispozitivul de pulverizare cu jeturi de
argon. Aici, sub aciunea jeturilor de argon, jetul de metal topit este spart n
picturi fine, care n cdere n recipientul de lucru, se solidific i se rcesc,
rezultnd pulberea care se colecteaz n containerul de la baza instalaiei (fig. 4.2)
Instalaia este dotat cu
sisteme de vidare, recirculare i
purificare a argonului.
ncrctura
metalic
a
cuptorului cu induc-ie n vid este
alctuit, de preferin, din bare
sau lingouri de aliaje topite i
turnate n vid, avnd compoziia
chimic a pulberilor metalice.
Schema de principiu a pulverizrii
cu gaz inert este dat n fig. 4.3,
din care rezult c procesul este
determinat de un complex de
factori :
a) Proprietile metalului
Fig. 4.1 Pulberi sferoidale.
lichid: compoziia chimic,
vscozitatea h, tensiunea superficial s, gradul de supranclzire, viteza de
curgere a metalului lichid, diametrul jetului de lichid d i lungimea jetului F.
b) Parametrii agentului de atomizare: presiu-nea p, viteza de curgere v,
debitul Q al gazului, un-ghiul de nclinare al jetului de gaz a, lungimea jetului
de gaz E i diametrul ajuta-jului prin care iese jetul de gaz.
c) Parametrii incintei de pulverizare: nlimea spaiului de atomizare H,
diametrul interior al incin-tei, mediul de rcire. Unul din elementele active ale
instalaiei de atomizare este ajutajul de pulverizare. n practic, se utilizeaz o
di-versitate de tipuri de ajutaje, alegerea acestora fiind de-terminat de
proprietile fizico-chimice ale aliajului lichid, de caracteristicile pulberii
(form, finee) i de compoziia granulometric a acestora. Pentru atomiza-rea
aliajului greu fuzibil (fonte, oeluri, aliaje pe baz de nichel i cobalt) sunt
recomandate ajutajele cu jet turbionar convergent, la care introducerea gazului n
camera de alimentare a jetului se face tangenial, iar jetul de metal lichid are
forma unui con convergent, care atac jetul sub un unghi a (fig. 4.3). Diametrul
jetului de gaz poate fi reglat n limitele 0,25...1,0 mm.
Fineea particulelor de pulbere crete cu mrimea presiunii gazului, a
- 65 -

unghiului a, cu temperatura metalului
lichid i cu scderea diametrului de
metal lichid d, diametrul jetului de
gaz i lungimii jetului de metal F.
Unghiul a, n cazul atomizrii
aliajelor greu fuzibile, variaz ntre
18 i 28o.
4.2.5
Pulverizarea
centrifugal cu fascicul de electroni
(procedeul EBDR = Electron Beam
Rotating Disc). Instalaia (fig. 4.4)
este alctuit dintr-o camer de topire
1, prevzut cu manta de rcire, n
care se face vid naintat (~10-4 mbar)
i n care are loc topirea electrodului
consumabil 2, n contact cu
fasciculele de electroni, obinute cu
ajutorul unor tunuri electronice
(electron guns) 3.
Fig. 4.3 Schema de principiu a

pulverizrii cu gaz inert.
Fig. 4.2
Instalaie de pulverizare
(atomizare) n jet de argon: 1 - pompe
de vid; 2 - cuptor de inducie n vid cu
evacuare prin vatr; 3 - pupitru de
comand; 4 - dispozitiv de atomizare
(ajutaj); 5 - alimentare cu argon; 6 recipient de lucru; 7 - evacuarea
argonului; 8 - container de colectare a
pulberilor.
Fig. 4.4 Schema instalaiei de

pulverizare prin procedeul centrifugal
cu fascicul de electroni
(EBDR) :
1 - camer de topire; 2 - electrod
consumabil; 3- racord la tunuri de
electroni; 4 - disc rotativ; 5 - plac de
deviere; 6 - camer de colectare; 7 container;8 - instalaie de vidare; 9 instalaie de for; 10 - circuit de ap
de rcire.
- 66 -

Picturile de metal, rezultat din topirea barei, cad pe discul rotativ 4,
care practic este un creuzet din cupru, cu perei dubli rcii cu ap, supus micrii
de rotaie. Metalul lichid colectat n creuzet este dispersat sub aciunea forei
centrifuge sub form de picturi fine n toate direciile, rezultnd, prin solidificare,
pulberea metalic. Pulberea colectat la baza camerei de topire este aspirat apoi
n colectorul 6, de unde este trecut n containerul 5.
Un parametru tehnologic important al acestui procedeu este viteza de
rotaie a creuzetului, care determin traiectoria picturilor de metal lichid i
fineea pulberilor (n mod obinuit se lucreaz cu turaii de 2000...8000 rot/min).
4.3 TEHNOLOGII DE OBINERE A PRODUSELOR PRIN

AGREGARE DE PULBERI
Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi
comport urmtoarele operaii principale: a) pregtirea pulberii sau a
amestecurilor de pulberi pentru formare; b) formarea semifabricatelor sau
produselor; c) sinterizarea semifabricatelor; d) operaii suplimentare i e)
controlul produselor sinterizate.
Din diversitatea de procedee de formare sunt de reinut :
4.3.1 Procedeul prin presare-sinterizare. n acest caz, pulberea sau
amestecul de pulbere sunt presate n matrie, confecionate din oeluri speciale,
carburi metalice sau materiale ceramice, aplicndu-se principiul presrii
Fig. 4.5
Principiul
presrii
unilaterale
(a)
i
bilaterale (b) :1 manta; 2 - poanson
superior; 3 - poanson
inferior; 4 - piesa
presat; 5 - arc.
unilaterale sau bilaterale (fig. 4.5). n cel de-al doilea caz, se obin piese cu
omogenitate mai mare. Presiunea necesar pentru compactizare este de (2...10)
104 N/cm2.
Pentru a se reduce frecarea n timpul scoaterii pieselor formate din
matri, pulberile se amestec cu lubrifiani (stearai de zinc, staniu, calciu,
stroniu etc.) n proporie de 0,5-1%. Uneori, n amestecul de pulberi se folosesc i
liani n proporie de 1...5%, care au rolul de a mri adeziunea ntre particulele de
pulbere.
Pentru presarea pulberilor n matri se utilizeaz prese mecanice i
hidraulice de mare putere. Cel mai frecvent se folosesc presele mecanice, cu fore
de presare ce nu depesc 2500 kN i care au randamente ridicate (10...30 piese/
minut). Presele de formare a pulberilor se caracterizeaz prin automatizarea nalt
a operaiilor de umplere cu pulbere a matriei, presarea i scoaterea piesei formate.
- 67 -

Piesele formate prin presare se supun operaiei de sinterizare, care se realizeaz
prin nclzire la o temperatur egal sau superioar temperaturii de recristalizare,
practic la 0,75...0,80 din temperatura de topire a componentului principal. n urma
sinterizrii, se mrete rezistena mecanic prin formarea unei legturi continue n
masa produsului.
Durata de sinterizare se coreleaz cu dimensiunea pieselor, variind
ntre 30 i 80 min. Mediul folosit poate fi reductor, oxidant, carburant, neutru i
de nitrurare.
Pentru sinterizare, se utilizeaz cuptoare speciale i instalaii anexe
pentru prepararea mediilor protectoare. Cuptoarele trebuie s ndeplineasc unele
condiii: asigurarea unor temperaturi precise n diferite zone de lucru, siguran n
exploatare, randamente nalte, consumuri reduse de energie.
Dintre cuptoarele frecvent utilizate pentru sinterizarea pulberilor sunt
de reinut :
Fig.4..6. Cuptor tubular cu band transportoare sau role :1 - platform de

ncrcare; 2 - perdea de flacr; 3 - hot de aspiraie; 4 - mecanism pentru ua
intermediar; 5 - u de evacuare; 6 - band transportoare; 7 - tambur;
8 - rcitor; 9 - camera de lucru; 10 - elemente de nclzire; 11 - antecamer;
12 - elemente de nclzire n zona de prenclzire; 13 - mecanism de avans.
a) Cuptorul tubular cu band transportoare (fig. 4.6) are un regim
continuu de funcionare i randament productiv ridicat. Piesele presate sunt
nclzite pn la sinterizare ntr-un cuptor tubular cu rezisten electric, de
regul, n mediu de gaz protector (azot, argon), fiind deplasate, de pe o platform
de ncrcare, n camera de lucru, cu ajutorul unei benzi transportoare. Dup
procesul de sinterizare, piesele sunt evacuate din cuptor printr-o u amplasat n
partea opus a zonei de ncrcare. Cuptorul este prevzut cu sisteme de reglare
automat a temperaturii de lucru i a vitezei de deplasare a benzii transportoare.
b) Cuptorul tip clopot (fig. 4.7) se utilizeaz la sinterizarea pieselor mari i
a discurilor de friciune. Pentru nclzire, se folosesc elemente rezistive din grafit,
molibden sau tantal, cu care se pot obine temperaturi foarte nalte (1400...
24000C). Dei sunt cuptoare discontinue, agregatele de acest tip au randamente
productive foarte nalte datorit ciclurilor scurte de lucru i a gradelor ridicate de
- 68 -

automatizare. Cuptorul este prevzut, de asemenea, cu sisteme de reglare
automat a temperaturii i a ciclului de lucru. Cuptoarele de acest gen pot lucra n
atmosfer controlat de gaz inert (Ar sau He) sau n vid, fiind utilizate, n afara
proceselor de sinterizare a pulberilor, i la tratamente termice.
Fig.4.7 Cuptor de sinterizare tip clopot cu nclzire rezistiv : 1 - clopot interior

din oel refractar; 2 - ncrctur; 3 - jgheab de nchidere cu ulei; 4 - plac de
baz; 5 - jgheab de nchidere cu nisip fin; 6 - recipient (clopot) exterior; 7 rezisten electric; 8 - inel de ridicare.
c) Cuptorul cu nclzire inductiv (fig. 4.8) asigur nclzirea rapid,
temperaturi nalte (max. 2200 0C) i posibilitate de lucru n aer, n vid sau n
atmosfer de gaz inert. Frecvena de lucru pe circuitul de medie frecven este
cuprins n gama 500...4000 Hz. Cuptoarele cu inducie pot fi folosite att pentru
sinterizarea pulberilor ct i pentru tratamente termice.
4.3.2. Procedeul prin presare izostatic. Procesele de presare izostatic
(HIP = Hot Isostatic Pressing) au gsit n ultimul deceniu largi aplicaii,
depindu-se faza experimentrilor de laborator i de pilot, prin realizarea de
uniti industriale, cu performane tehnice deosebite i productivitate nalt.
n esen, presarea izostatic este un procedeu de prelucrare
termomecanic, care const n aplicarea unor presiuni izostatice foarte ridicate
(500...10000 bar), cu ajutorul unui mediu fluid (lichid sau gaz) pe feele unui corp
metalic, n scopul compactrii acestuia. Procedeul se aplic att la compactarea
pulberilor metalice sau nemetalice introduse n capsule (containere) din tabl, ct
i pieselor turnate, din oeluri i alte aliaje speciale, n scopul ndeprtrii
microretasurilor i sulfurilor rezultate din turnare.
Presarea izostatic se aplic cu rezultate remarcabile la compactarea
pulberilor din oeluri rapide, anticorozive i refractare, superaliaje pe baz de
nichel, precum i a carburilor dure i a materialelor compozite. n privina
compactrii pieselor turnate de precizie, este de reinut c acest procedeu a gsit,
n prezent, largi aplicaii n tehnologiile de obinere a pieselor din superaliaje pe
baz de nichel i aliaje de aluminiu i titan, destinate n special industriei
- 69 -

aeronautice. Utilajul de baz - presa izostatic - este un recipient (fig. 4.9) de
nalt presiune 1, nchis la ambele capete cu saboii de nchidere 2 i 3, n care
se introduce mediul
Fig. 4.8. Cuptor cu inducie pentru sinterizri i tratamente termice :

1 - izolaie; 2 - inductor; 3 - creuzet; 4 - vizor; 5 - capac; 6 - racord electric.
Fig. 4.9. Schema de principiu

a unei prese izostatice :
1 - recipient de presiune; 2 i
3 - saboi de nchidere; 4 ecran termic; 5 - rezisten
electric; 6 - container cu
pulbere; 7 - suport cu grtar;
8 - termoelement.
de presare izostatic, de regul un gaz inert (argon), la presiuni cuprinse ntre 500
i 10000 de bar. Piesele supuse compactrii (containerul cu pulberi sau piesele
turnate), introduse n recipientul de presiune pe un suport-grtar 7, sunt nclzite
la temperatura optim de compactare cu ajutorul unei rezistene electrice,
protejat la exterior cu ecranul termic 4. Temperatura elementului de nclzire
- 70 -

rezistiv este controlat cu ajutorul mai multor termoelemente 8, introduse radial,
prin peretele recipientului de presiune, n scopul nregistrrii gradienilor de
temperatur pe vertical.
Presiunea izostatic din interiorul recipientului se transmite uniform
pe toate feele piesei de compactat.
Presarea izostatic se poate realiza la rece sau la cald. Ca fluid de
presiune, n cazul presrii izostatice la rece, se utilizeaz apa, uleiul sau aerul. La
presarea izostatic la cald, agregatul de presiune este un gaz inert (argon sau
heliu). Fluidul de presiune este introdus n recipientul 1 cu ajutorul pompelor de
mare presiune (pentru lichide) sau cu ajutorul compresoarelor (pentru gaze).
Ca elemente de nclzire rezistiv se folosesc, n funcie de
temperatura de nclzire i de fluidul de presiune, rezistene din aliaje Ni-Al-Fe,
molibden, kanthal sau de grafit. Rezistenele din molibden i grafit se folosesc la
temperaturi nalte (1400...1800 0C) i n atmosfer de gaz inert., n special la
compactarea pulberilor i pieselor turnate din superaliaje pe baz de nichel.
Rezistenele din aliaje Ni-Al-Fe se utilizeaz la temperaturi de maximum 1000 0C,
fiind destinate prelucrrii aliajelor de aluminiu i titan. Este de menionat c s-au
realizat i prese cu nclzire inductiv care prezint avantajele unei fiabiliti
ridicate i posibilitatea aducerii ntr-un timp foarte scurt la temperatura de regim.
4.4 ECONOMICITATEA TEHNOLOGIILOR PRIN AGREGARE
DE PULBERI
Tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi, comparativ cu
procesele de turnare i de deformare plastic, asigur o utilizare mai intensiv a
metalului, prin asigurarea unor coeficieni ridicai de scoatere (85...95%) i o
important economie de metal, prin reducerea accentuat a adaosurilor de
prelucrare prin achiere.
Aceste avantaje devin evidente, n special n cazul materialelor metalice
scumpe i deficitare, de exemplu superaliaje pe baz de nichel i cobalt, aliaje de
titan, oeluri anticoroz166ive i refractare, oeluri rapide .a. Este deosebit de
concludent, n acest sens, cazul fabricrii discurilor pentru motoarele
turboreactive pentru aviaie din superaliaje pe baz de nichel, cnd, tehnologiile
de topire prin inducie (TIV), de retopire cu arc sub vid (RAV) i a prelucrrii
lingourilor retopite prin forjare liber i matriare, urmate de prelucrri prin
achiere, necesit consumuri de metal foarte mari (pentru o pies finit de 11 kg
se pornete iniial de la un semifabricat de 200 kg, aa dup cum rezult din figura
4.10).
- 71 -
Fig. 4.10 Gradul de utilizare a metalului la fabricarea discurilor de turbin din

superaliaje pe baz de nichel prin tehnologia convenional.
Fig. 4.11 Comparaie ntre costurile de producie la fabricarea discurilor de

turbin din superaliaje pe baz de nichel prin procedeele convenional i
neconvenional.
n figura 4.11 este reprezentat comparativ structura costurilor de
producie la fabricarea discurilor de turbin din superaliaje pe baz de nichel prin
procedeul convenional (turnare si forjare) prin metalurgia pulberilor, respectiv
forjare convenional si compactare izostatic (procedeul HIP), din care rezult
eficiena economic a tehnologiei de prelucrare prin agregare de pulberi.
63
1. C. Pumnea, N. Ioni, S. ontea, -Tehnologii din industriile metalurgice
i prelucrtoare, EDP,1979;
Industriale, Ed. Macarie, 1998;
3. Vasile Bratu Tehnologie i inovaie - Note de curs, Editura
1. Definii operaia de sinterizare.
TEM DE REFLECIE
Evideniai avantajele tehnologiei prin agregare de pulberi fa de
tehnologiile clasice.
64

MODELE DE NTREBRI
1. La obinerea produselor din pulberi durata de sinterizare este cuprins
ntre:
a)
b)
c)
d)
e)
30 - 40 minute;
30 - 50 minute;
30 - 60 minute;
30 - 70 minute;
30 - 80 minute.
2. Piesele formate prin presare se supun operaiei de sinterizare,

temperatura la care are loc sinterizarea este dat de expresia:
a) Tsint=(0,60...0,75)Tt;
b) Tsint=(0,75...0,80)Tt;
c) Tsint=(0,80...0,95)Tt;
3. Tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi, comparativ cu
procesele de turnare i de deformare plastic, asigur o utilizare mai intensiv a
metalului, prin asigurarea unor coeficieni ridicai de scoatere:
a) (65...75%);
b) (75...85%);
c) (85...95%).
1. e
2. b
3. c
65
CAPITOLUL V
TEHNOLOGII NECONVENIONALE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Cuprins
Obiectiv general
Dezvoltarea temei
Tem de reflecie
Modele de teste
Cuprins
Introducere
Prelucrarea dimensionala prin electroeroziune
Eficiena tehnico-economic a prelucrrii prin electroeroziune
Prelucrarea prin eroziune electrochimic
Prelucrarea anodo-mecanica (eroziune chimico-electrica)
Prelucrarea dimensionala prin eroziune cu radiatii
Prelucrarea cu ultrasunete
Prelucrarea prin eroziune cu plasm
Eficienta economica a procedeelor de prelucrare

neconventionale
Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind

tehnologiile neconvenionale i a procedeelor noi cu o nalt eficien
tehnico-economic.
Obiective operaionale: nsuirea principiilor de funcionare a

instalaiilor noi ce folosesc tehnologii de vrf precum laserul, plasma,
ultrasunetele, etc.
= 3 ore
CAPITOLUL V
INTRODUCERE
66
Dezvoltarea tehnologiilor prelucrtoare din ultimele decenii a condus

la elaborarea unor metode i procedee tehnologice noi, cu o nalt eficien
tehnico-economic, care capt o extindere tot mai larg n practica industrial.
Datorit caracterului de noutate i deosebirii lor fa de procedeele de
prelucrare clasic, aceste tehnologii poart numele de tehnologii neconvenionale.
Ceea ce caracterizeaz, n primul rnd, aceste tehnologii este gradul avansat de
automatizare, productivitatea ridicat i folosirea lor cu precdere n domenii cu
aplicaie ce nu sunt satisfcute de tehnologiile convenionale. n prezent, nu poate
fi conceput o industrie modern fr tehnologii neconvenionale. Marea
majoritate a procedeelor de lucru neconvenionale se bazeaz pe fenomenul de
eroziune, adic pe aciunea de ndeprtare a materialului de la suprafaa unei piese
de ctre un agent eroziv. Agentul eroziv reprezint un sistem fizico-chimic
complex, capabil s cedeze energie mediului de lucru. Aceast energie,
transformat n energie de distrugere a integritii materialului de la suprafaa de
prelucrat, poate fi de natur electric, electromagnetic, electrochimic, chimic,
termic sau mecanic.
Bazat pe principiul transformrii uneia dintre aceste forme de energii
prin diferite metode, pe plan mondial, s-a dezvoltat i continu s ocupe noii
poziii, n detrimentul prelucrrilor convenionale, o gam larg de procedee
moderne.
Datorit caracterului de noutate al metodelor de prelucrare prin
eroziune, nu s-a cristalizat definitiv o denumire unanim acceptat a acestora care
s reflecte sintetic fenomenele fundamentale utilizate de fiecare metod n parte.
De aceea, n tabelul 6.1 se prezint o ncercare de unificare a principalelor
denumiri.
F
Cuvinte cheie:tehnologie neconvenional, plasm, laser, ultrasunete,
eroziune, electroeroziune.
5.1 PRELUCRAREA DIMENSIONAL PRIN
ELECTROEROZIUNE
Prelucrarea prin electroeroziune se bazeaz pe efectele erozive
complexe, discontinui i localizate ale energiei electrice sub form de impulsuri,
amorsate n mod treptat ntre piesa de prelucrat i un electrod ajutor. Energia
electric poate fi adus la suprafaa de prelucrat n dou moduri: prin canalul unei
descrcri electrice sau prin contactul ntre microasperitile electrozilor care se
deplaseaz unul fa de cellalt.
n general, utilajul folosit la prelucrarea prin electroeroziune se
compune dintr-un generator de impulsuri, un regulator de avans automat i
instalaia de alimentare cu lichid de lucru.
n funcie de modul de amorsare i de caracterul descrcrilor electrice
n impuls se disting mai multe procedee de prelucrare prin electroeroziune.
Principalele deosebiri ntre diverse procedee constau n urmtoarele:
formele impulsurilor de curent( simetrice i asimetrice) i parametrii impulsurilor
(impulsuri scurte i impulsuri lungi); felul tensiunii (unipolar i alternativ); felul
generatoarelor electrice, n raport cu intervalul de eroziune(generatoare
dependente i generatoare independente); natura dielectricului.
67
Tabelul 5.1
Principalele metode industriale de prelucrare prin eroziune
Denumirea care reflect

Nr.crt fenomenele fundamentale
utilizate de metod
.
Prelucrarea prin eroziune
1
1.1.
Cu descrcri n scntei
Cu descrcri n arc
nestaionar
1.2.1. - amorsate prin
strpungerea unui mediu
dielectric;
1.2.2. - amorsate prin ruperea unui
contact electric parcurs de
curent;
2.
Prelucrare prin eroziune cu
plasm
Prelucrare prin eroziune
3.
electrochimic
Cu depasivare natural
3.1.
1.2.
Cu depasivare forat:
3.2.
3.2.1. - prin circularea forat cu
electrolitul
3.2.2. - prin abrazare
4.
5.
6.
7.
7.1.
7.2.
7.3.

chimic
Prelucrare complex prin
eroziune electrochimic i
electric
Prelucrare electrochimic
cavitaional
Alte denumiri folosite n

literatura de specialitate
Denumirea recomandat
Prelucrarea prin
electroeroziune
Prelucrarea prin
electroeroziune
Prelucrarea cu descrcri
Electrice
Prelucrarea cu scntei
electrice
electrice n scntei
Prelucrarea cu impulsuri
electrice
electrice n arc
Prelucrare prin contact

electric
Prelucrare electromecanic

electric de contact
Prelucrare electrolitic
Lustruire electrolitic

plasm
electrochimic
natural
hidrodinamic
abraziv
chimic
Prelucrare anodo-mecanic Prelucrare prin eroziune
chimico-electric
Dimensional
Prelucrare electroabraziv
Elizare
Prelucrare chimic
Prelucrare cu ultrasunete
Prelucrare cu ajutorul
oscilaiilor ultrasonore
Prelucrare prin eroziune cu Prelucrare cu radiaii de
radiaii
nalt energie
Cu fascicul de electroni
Prelucrare cu fascicul de
electroni
Cu fascicul de ioni
Prelucrare cu raze
electronice
Prelucrare cu raze ionice
Cu fascicul de fotoni
Prelucrare cu laser
Prelucrare68
cu ajutorul
generatoarelor cuantice
Prelucrare cu ultrasunete
radiaii
Prelucrare cu fascicul de
electroni
Prelucrare cu fascicul de ioni
Prelucrare cu laser

Parametrii tehnologici ai procedeelor prin electroeroziune sunt:
productivitatea dislocrii de metal, precizia prelucrrii i calitatea suprafeelor
prelucrate.
Productivitatea dislocrii de metal se poate aprecia pornindu-se de la
debitul de material erodat DV, n mm3/min., care, la rndul su, este funcie de
energia de descrcare i de frecvena descrcrilor
DV = KEf [mm3/min.],
(5.1)
unde:
K este un coeficient;
E - energia unei scntei izolate, n jouli;
f - frecvena descrcrilor, n KHz.
E=
CU 2
[ J ],
2
(5.2)
unde:
C este capacitatea circuitului de descrcare n farazi;
U - tensiunea circuitului de descrcare, n V.
Precizia prelucrrii depinde de urmtori factori: tehnologia de
prelucrare; precizia mainii i a dispozitivelor de fixare a electrodului i a piesei;
materialul i precizia de execuie a electrodului-scul; precizia avansului; modul
de alimentare i calitatea lichidului de lucru.
Calitatea suprafeei depinde n primul rnd de parametrii electrici i de
compoziia materialului electrodului-scul i a piesei.
n funcie de compoziia electrodului-scul i a piesei rugozitatea
suprafeei poate fi exprimat n general astfel:
(5.3)
Rz = j (C, U) [mm]
Pe baz de experimentri, ntre debitul de material erodat, frecvena

descrcrilor i rugozitate s-a stabilit urmtoarea relaie :
V = KRzf [mm2/min.],
(5.4)
unde:
Rz reprezint rugozitatea suprafeei piesei n mm.
Obinerea unei rugoziti mici se poate realiza prin reducerea debitului
de material erodat n unitatea de timp.
Printre procedeele aplicate curent se remarc urmtoarele:
5.1.1. Prelucrarea prin electroeroziune cu descrcri amorsate, prin
strpungerea unui mediu dielectric se bazeaz pe prelevarea materialului prin
aciunea descrcrilor electrice nestaionare separate n timp, care se produc ntre
electrodul scul i piesa de prelucrat ntr-un lichid dielectric. Ca urmare, se red
forma electrodului-scul n piesa de prelucrat n anumite condiii de precizie
dimensional i de calitate a suprafeei prelucrate. n cadrul acestui tip de
prelucrri se deosebesc:
69

a) prelucrarea prin eroziune cu descrcri electrice n scntei, cu
durata impulsurilor de curent t ii = 10-4 ... 10-7 s i coeficientul de umplere ki< 0,1
... 0,2 ;
Coeficientul de umplere al impulsurilor de curent este dat de raportul :
t
1
ki = ii = t ii f , unde f =
reprezint frecvena impulsurilor
T
T
n s-1;
b) Prelucrarea prin eroziune cu descrcri electrice n arc, care se
caracterizeaz printr-o durat a impulsurilor t ii = 10-1...10-4 s i un coeficient de
umplere ki > 0,2.
ntre prelucrarea prin eroziune cu descrcri electrice n scntei i
prelucrarea prin eroziune cu descrcri electrice n arc nu exist o demarcaie net
n ceea ce privete stadiul descrcrilor n impuls, n sensul c, n primul caz,
acestea ajung n stadiul de scnteie sau n scnteie arc, iar n cel de-al doilea pn
la stadiul de arc staionar.
Fig.5.1. Schema de principiu
a unei maini de prelucrare
prin electroeroziune:1generator de impulsuri; 2 regulator de avans; 3electrod; 4-obiect de
prelucrat;
5 - rezervor de dielectric; 6filtru;
7 - pomp; 8 - sistem de
rcire; 9 - cuv pentru mediu
de lucru; 10 - mediu de
lucru (dielectric).
Schema de principiu a unei maini de prelucrat prin electroeroziune cu

descrcri amorsate prin strpungerea unui mediu dielectric (petrol, ulei de
transformator) este reprezentat n figura 5.1.
Piesa de prelucrat 4 i electrodul 3 sunt conectate la un generator de
impulsuri sub tensiune. ntre suprafeele de interaciune a electrodului i a piesei
aflate la o distan (interstiiu) de 0,01...0,5 mm se gsete un mediu dielectric. n
vederea amorsrii descrcrilor se realizeaz din faza iniial o corelare a
interstiiului i a rigiditii dielectrice a mediului cu tensiunea de mers n gol a
generatorului. Condiiile de amorsare cele mai favorabile sunt acolo unde se afl
valoarea minim a interstiiului real.
Descrcrile electrice n impuls (arc, scnteie) au ca efect o nclzire
brusc a unei poriuni limitate de metal ca urmare a transformrii energiei cinetice
a sarcinilor electrice n micare. n funcie de caracteristicile impulsurilor i de
constantele tehnofizice ale sistemului aceste mici poriuni de metal pot ajunge la
temperatura de topire sau chiar de vaporizare i pot fi expulzate din interstiiu,
formndu-se o serie de cratere. Un rol important n ceea ce privete eficiena
eroziv l are mediul dielectric care trebuie s aib astfel de proprieti nct s
realizeze att concentrarea i localizarea descrcrilor ct i rcirea
corespunztoare a electrozilor. Dezvoltarea descrcrilor electrice pe ntreaga
70

suprafa de prelucrat se explic astfel: la nceput descrcarea electric apare n
locul unde interstiiul are o valore minim i ca urmare apare o cretere local a
mrimii acestuia, fapt ce determin ca descrcrile urmtore s se amorseze n noi
zone. n acest mod descrcrile se extind succesiv pe ntreaga suprafa de
interaciune, provocnd implicit o cretere treptat a distanei ntre electrozi, pn
la limita cnd nu mai este posibil o amorsare de noi descrcri. Pentru reducerea
permanent a interstiiului la valori optime apariiei amorsrii se folosete un
regulator de avans. Produsele rezultate, ca urmare a aciunii erozive a
descrcrilor n impuls, se aglomereaz n spaiile dintre suprafeele n
interaciune, putnd provoca o sistare a procesului. Pentru acest motiv, particulele
de metal prelevat sunt ndeprtate cu ajutorul unei instalaii de recirculare, filtrare
i rcire, restabilindu-se continuu proprietile mediului dielectric.
Domeniul de utilizare. Prelucrarea prin eroziune electric cu impulsuri
generate pe cale electric se poate aplica la toate materialele electroconductoare,
ns aria de utilizare este restrns economic la cazurile materialelor
neprelucrabile prin procedeele convenionale, a suprafeelor cu geometrii
complexe, precum i la toate categoriile de prelucrri microdimensionale.
n funcie de tipul seriei de fabricaie se utilizeaz maini universale
de perforat-copiat specializate (cu electrod filiform, cu electrod band, de
rectificat cu electrod disc etc.) i maini speciale concepute pentru un anume tip
de produs.
Un interes deosebit pentru aceast metod l constituie generarea
suprafeelor prin copiere, caz n care electrodul are forma conjugat a suprafeei
de prelucrat i execut o simpl micare liniar de avans.
5.1.2. Prelucrarea prin eroziune electric prin contact se bazeaz pe
amorsarea descrcrilor n arc nestaionar, prin ruperea contactelor electrice
parcurse de curent( pe cale mecanic), stabilite temporar ntre electrod i piesa de
prelucrat. n cazul suprafeelor electroconductoare n contact, parcurse de curent,
cldura degajat pe baza efectului Joule-Lentz va fi: Q = I2Rt [J].
Degajarea de cldur are loc, ndeosebi la nivelul zonelor de contact,
datorit rezistenei locale mari, contactul electic realizndu-se prin intermediul
microneregularitilor celor dou suprafee.
La o nclzire suficient a microsuprafeelor (a rugozitilor de
suprafa) i la o micare relativ ntre electrod i obiectul de prelucrat apar
descrcri n arc de rupere.
Datorit micrii relative dintre scul i pies, impus de nsui
mecanismul formrii descrcrilor, aceast metod de prelucrare nu se poate
aplica la generarea suprafeelor prin copiere, ca n cazul prelucrrii prin
electroeroziune n mediu dielectric. n cazul de fa, prelevarea de material se
produce datorit att efectelor erozive ale descrcrii n arc nestaionar ct i
aciunilor mecanice i termice care apar la suprafeele n contact, motiv pentru
care metoda mai poart i denumirea de prelucrare electromecanic.
Metoda este deosebit de eficient la prelucrri de degroare datorit
productivitii ridicate, n condiiile unei caliti sczute a strii suprafeelor
prelucrate. Astfel, la degroare se pot atinge productiviti de circa 105 mm3/min.,
la rugoziti peste Ra= 50 mm, la adncimi ale stratului modificat termic de ordinul
milimetrilor. La operaii de finisare se pot obine la productiviti de circa 50
mm2/min. rugoziti de ordinul Ra = 6,3 ... 12,5 mm.
Datorit posibilitii de dirijare a cldurii, prin micorare relativ
dintre electrodul-scul i piesa de prelucrat, se evit supranclzirea electrodului
71

scul i ca urmare, se poate utiliza n proces att curentul continuu ct i cel
alternativ.
Utilajul i sculele utilizate la prelucrarea prin eroziune electric prin
contact sunt de construcie simpl. n majoritatea lor operaiile, ca de exemplu,
frezare, rectificare, ascuire, sunt realizate cu ajutorul unor discuri metalice
rotitoare cu viteze periferice ridicate (10...15m/s), care realizeaz simultan att
funcia de electrod pentru localizarea eroziunii ct i aceea de ndeprtare a
materialului erodat n zona prelucrrii. n unele cazuri, scula este reprezentat de
tuburi sau vibratoare (mortezare, dlturire) sau de perii metalice rotitoare (operaia
de curire).
n comparaie cu alte procedee se realizeaz un consum de energie
sczut (1,4...1,8 kW/kg), acesta micorndu-se o dat cu creterea adncimii
stratului prelevat.
n tabelul 6.2. sunt reprezentate principalele aplicaii ale prelucrrii
prin eroziune electric prin contact.
5.2 EFICIENTA TEHNICO-ECONOMICA A PRELUCRARII
PRIN ELECTROEROZIUNE.
Eficiena tehnico-economic a tehnologiilor de prelucrare este legat
direct de productivitatea realizat, de precizia dimensional cerut, de forma, de
poziia reciproc i calitatea suprafeelor. Pentru a se putea determina
Tabelul 5.2
Operaii caracteristice i principalele domenii de aplicare ale prelucrrii
prin eroziune electric prin contact
Nr.
Schema de principiu
Denumirea i scopul operaiei
crt.
1.
Strunjire. Se aplic la prelucrarea
oelurilor inoxidabile, a celor refractare
i n general a celor greu prelucrabile
prin achiere, permind creterea
productivitii muncii fa de strunjirea
mecanic.
2.
Ascuirea
sculelor
achietoare.
Aplicarea operaiei permite realizarea de
economii de materiale abrazive.
3.
Rectificarea suprafeelor plane. Se

prelucreaz materiale la care aplicarea
achierii prezint dificulti.
72

4.
Rectificarea suprafeelor profilate. Se

aplic la piese greu prelucrabile prin
achiere, de exemplu palete de turbin.
5.
Netezire.
eficiena realizat de tehnologia de prelucrare prin electroeroziune este necesar

stabilirea indicatorilor tehnico-economici, dup cum urmeaz:
a) Indicatori tehnici, care cuprind: mrimea cantitii de material care
poate fi ndeprtat; valoarea volumului de material prelevat; precizia
dimensional, de form i poziie reciproc a suprafeelor prelucrate; calitatea
suprafeelor prelucrate i n special microstructura i rugozitatea stratului de
suprafa; modificri ale parametrilor regimului electric de lucru; durabilitatea n
exploatare etc.
b) Indicatorii economici, care includ: costul sculelor utilizate; timpul
de amortizare a investiiilor efectuate cu utilaje, scule materiale auxiliare etc.,
modificarea timpilor de lucru, creterea productivitii, modificri ale elementelor
ce intr n calculul de cost, reducerea coeficientului de rebuturi.
c) Indicatori de natur organizatoric, care cuprind; modificri ale
ciclului de prelucrare, modificarea normelor de timp, reamplasarea utilajelor
funcie de schimbarea fluxului tehnologic, organizarea de linie de fabricaie
funcie de volumul de producie.
d) Indicatori sociali, care includ: reducerea noxelor (gaze, fum etc.),
micorarea zgomotului i a vibraiilor, ridicarea calificrii personalului care
lucreaz pe asemenea maini, introducerea tehnologiilor moderne.
ntre majoritatea indicatorilor i factorilor enumerai exist o strns
interaciune reciproc. Aprecirea eficienei utilizrii tehnologiei prin
electroeroziune impune alegerea unei baze de comparaie. Astfel, datele
comparative obinute sunt sistematizate n vederea estimrii economiilor anuale ce
se pot obine prin utilizarea acestui procedeu. Bazele de comparaie pentru
calculele de eficien pot fi :
- n domeniul determinrii estimative a eficienei introducerii
tehnologiilor prin electroeroziune - pentru comparaie se iau cele mai avansate
tehnologii cunoscute i utilizate;
- n domeniul determinrii mrimii efectului economic obinut de
ntreprindere, de la introducerea procesului tehnologic prin electroeroziune - ca
baz de comparie se alege elementul tehnic (tehnologie, scule etc.) cel mai
utilizat n ramura industrial respectiv. n acest caz, comparaia se face cu indicii
tehnico-economici ai procesului tehnologic sau sculelor existente, utilizate concret
pn atunci, sau se fac paralele ntre procesul tehnologic prin electroeroziune i
cel clasic (gurire, frezare, rectificare etc.)
73
Utilizarea tehnologiei prin electroeroziune conduce la obinerea unor

nsemnate economii anuale pentru prelucrarea diferitelor piese (tane, matrie,
cochile etc.), economii care se pot calcula cu relaia
E + (C1 + ENK1) - (C2 + ENK2)
(5.6)
n care:
C1 este costul produciei totale n condiiile iniiale, n RON;
C2 - costul produciei totale dup introducerea prelucrrii prin
electroeroziune, n RON;
K1 - investiiile necesare produciei (mijloace fixe i circulante) n
condiiile existente pn la introducerea prelucrrii prin
electroeroziune, raportate la producia total, n RON;
K2 - investiiile necesare produciei (mijloace fixe i circulante) n
condiiile introducerii tehnologiilor prin electroeroziune,
raportate la producia total, n RON.
EN - coeficientul normativ al eficienei economice (se apreciaz EN =
0,15).
Pentru fiecare caz n parte, trebuie s se realizeze valoarea
comparativ maxim a eficienei sau pierderile raportabile minime
C1 + ENK = minim
(5.7)
Economia anual realizat prin introducerea tehnologiilor prin
electroeroziune poate fi determinat pentru unitatea de producie cu relaia
E = (C1 + ENK1) - (C2 + ENK2)A2 [RON/an], (5.8)
n care:
C1, C2 sunt costurile unitii de producie nainte i dup utilizarea
electrotehnologiei;
K1, K2 - investiiile specifice pe unitatea de producie, iniiale i
ulterioare;
A2
- volumul anual al produciei realizate dup introducerea
prelucrrii prin electroeroziune.
n afara economiiilor anuale realizate se determin i valoarea
termenului de amortizare a investiiilor (recuperarea cheltuielilor) pentru utilajele
de prelucrare prin electroeroziune, cu relaia
K 2 - K1
[ ani]
(5.9)
C1 - C2
Ca urmare, termenul de amortizare pentru aceste utilaje ajunge la 3-7
ani, atunci cnd sunt utilizate i exploatate n mod raional. Se apreciaz c, n
cazul produciei de serie bine organizate, termenul de amortizare poate fi mult mai
mic.
Cheltuielile ce trebuie realizate n vederea amortizrii investiiilor
fcute cu utilizarea tehnologiilor prin electroeroziune rezult din:
TK =
K = K1 + K2 + K3 + K4+K5 [RON],
unde:
K1
K2
(5.10)
sunt cheltuieli legate de achiziionarea sau modernizarea

utilajelor de prelucrare prin electroeroziune, n RON;
costul electrozilor-scul, dispozitivelor, verificatoarelor,
instrumentelor de msur etc., n RON;
74

K3
K4
K5
- costul incidentelor de lucru, n RON;

- regia de producie;
- coeficientul valoric legat de piesele bune ce se pot realiza (0,9-
1).
Costul prelucrrii unor piese pe maini de
electroeroziune se determin cu relaia
C = C1 + C2 + C3 + C4 + C5 + C6 + C7 [RON],
prelucrat
prin
(5.11)
unde:
C1 este costul materialului din care se face piesa (oel pentru matri),
n RON;
C2 - costul manoperei de prelucrare, n RON;
C3 - costul de exploatare a mainii de prelucrat prin electroeroziune,
n RON;
C4 - costul sculelor, dispozitivelor, verificatoarelor, instrumentelor
de msur etc., n RON;
C5 - costul electrozilor-scul, n RON;
C6 - costul semifabricatului pentru pies, n RON;
C7 - chiria suprafeei de lucru ocupate de utilajele de lucru, n RON.
De asemenea, amortismentul real, corespunztor timpului de
prelucrare (funcionare) a mainilor de prelucrat prin electroeroziune, se poate
calcula i cu relaia
T A
A = t t [RON],
(5.12)
Ft
unde:
Tt este timpul normal pentru executarea operaiei, n min;
At - amortismentul anual al mainii, n RON;
Ft - fondul de timp anual al mainii, n min. (este acelai pentru
fiecare main).
De menionat c aceste maini au un consum ridicat de energie
electric, care este determinat cu relaia
P t K
E=
[kWh],
(5.13)
h
unde:
P este puterea mainii, n KW;
t - timpul de funcionare, n h/an;
h - randamentul mainii.
Pentru fiecare main, aceste valori sunt date n cartea tehnic a
mainii, n tabele.
5.3. PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE ELECTROCHIMIC
Prelucrarea electrochimic se bazeaz pe fenomenul de dizolvare
anodic, adic de procesul de trecere n soluie a materialului metalic de la anod,
prin schimb de sarcini electrice ntre anod, catod i electrolitul utilizat la
prelucrare.
n cursul aciunii prelucrrii electrolitice, ionii metalici provenii din
anod reacioneaz cu ionii negativi din soluie, formnd hidrai metalici.
Utilizndu-se de exemplu ca electrolit o soluie apoas de clorur de
sodiu (NaCl), sub aciunea curentului electric, acesta disociaz n anioni de clor
75

(Cl-) i cationi de sodiu (Na+). Anionii de clor reacioneaz cu materialul metalic
al anodului i formeaz compui intermediari (cloruri):
Me+ + Cl- MeCln
(5.14)
Cationii de sodiu reacioneaz cu apa i formeaz hidrai de forma:
2 Na+ + 2H2O = 2 NaOH +H2 ,
(5.15)
care, la rndul lor, reacioneaz cu clorurile metalice formate (6.14) i dau natere
la hidrai metalici care sunt eliminai
NaOH + MeClnMe (OH)n + NaCl
(5.16)
n relaiile (5.14) i (5.16), n reprezint valena metalului din anod.
Produii rezultai formeaz pe suprafaa anodului pelicule neutre din
punct de vedere electric (pelicule pasive), iar pentru ca procesul de dizolvare
anodic s poat continua, trebuie ndeprtate. n cazul n care aceste pelicule nu
se ndeprteaz, pe suprafaa acestora, n contact cu electrolitul se concentreaz
ionii negativi, care frneaz astfel migrarea altor ioni negativi spre anod
ngreunnd, n final, procesul de dezvoltare anodic. Apare, n acest mod,
fenomenul de pasivizare.
Productivitatea dislocrii de metal, prin acest procedeu, se poate
aprecia dup debitul de material erodat. Cantitatea de metal ndeprtat de la anod
se determin pe baza legii lui Faraday
mt = kIt [g],
(5.17)
unde:
A
reprezint echivalentul electrochimic al metalului, n g/As
zF
(A fiind greutatea atomic a metalului supus dizolvrii; z - valena
metalului; F - numrul lui Faraday, n As);
I - curentul, n A;
t - timpul, n s.
Randamentul de curent al procesului hi, inndu-se seama de
fenomenele secundare inerente din procesul de electroliz (pierderi de rezistena
electrolitului, reaciile secundare etc.), este
k=
hi =
mef
mt
(5.18)
unde:
mef este cantitatea efectiv de metal prelevat;
mt - cantitatea teoretic, pentru curent i durat.
nlocuind n relaia 5.18 expresia lui mt (din 5.17) se obine
It
A
hi [ g]
96.500
z
respectiv volumul de material prelevat
It
A h
V=
i [ cm 3 ],
96.500 z r m
mef =
76
(5.19)
(5.20)

unde rm reprezint mas specific a materialului prelevat, n g/cm3. Prin urmare,
cantitatea de metal prelevat este proporional cu intensitatea curentului i cu
echivalentul chimic al metalului. ntruct, conductoarele electrice respect n
general legea lui Ohm, se poate scrie, neglijndu-se tensiunea de polarizare,
pentru cderea de tensiune pe coloana de electrolit:
U = RI [V],
(5.21)
unde:
l
este rezistena electrolitului, n W;
S
r - rezistivitatea electrolitului;
S - aria seciunii transversale a coloanei de electrolit n cm2 ;
l - lungimea coloanei de electrolit, n cm;
I - intensitatea curentului, n A.
nlocuind valoarea intensitii de curent din relaia (5.21) n relaia
(6.20) rezult valoarea volumului de material prelevat la anod:
R= r
V=
US
t
A h
i [cm 3 ]
r l 96.500 z rm
(5.22)
Volumul specific de material prelevat reprezint volumul materialului
prelevat n timp de o secund de ctre un curent cu intensitatea de 1 A, acesta
fiind:
1
V A i
(5.23)
h [ cm 3 / A. s]
=
It z r m 96.500 i
Aceasta reprezint o caracteristic a materialului, independent de
caracteristicile procesului. Astfel, pe baza relaiei (5.23), dac se consider hi = 1
(situaie apropiat de realitate pentru anumii electrolii ca de exemplu NaCl), n
cazul fierului pur se obine:
Vs =
Vs fier = 3,67 10-5 cm3/As
(5.24)
Raportnd curentul la unitatea de suprafa se obine densitatea de

curent d(A/cm2), care permite exprimarea comod a diferiilor parametri ai
prelucrrii electrochimice. Viteza de eroziune v se poate determina cu ajutorul
volumului specific de material prelevat:
v = Vsd [cm/s].
(5.25)
Viteza de eroziune, depinznd de densitatea de curent i de natura

materialului, rezult c, pentru a se obine viteze de eroziune mari, sunt necesare
densiti mari de curent. Pentru aceasta, trebuie avut n vedere i faptul c
densitatea de curent depinde de nclinarea local a suprafeei de prelucrat a piesei
fa de direcia avansului de lucru. Astfel, densitatea maxim de curent apare
atunci cnd suprafaa A0 de prelucrat este perpendicular pe direcia avansului. n
funcie de unghiul de nclinare q fa de normal, densitatea de curent va fi:
I
d=
cos q
(5.26)
A0
77

Procedeeul de prelucrare electrochimic se poate aplica sub diverse
forme: fie imprimndu-i sculei o micare de avans-adncire, realiznd o gurire
electrochimic, fie imprimndu-i acesteia o micare de rotaie i o micare de
avans, realiznd o frezare electrochimic, fie combinnd micarea de avans a
sculei cu rotaia piesei de prelucrat, obinnd strunjirea electrochimic, sau prin
meninerea ansamblului imobil, realiznd debavurarea electrochimic sau
polizarea electrochimic.
Procedeele de prelucrare electrochimic sunt difereniate dup modul
n care practic se ndeprteaz pelicula pasiv, de pe suprafaa anodului. Din acest
punct de vedere se cunosc urmtoarele variante:
5.3.1. Prelucrarea prin eroziune electrochimic cu depasivare
hidrodinamic (fig. 5.2). n acest caz, piesa de prelucrat 4, aezat pe masa
mainii 2, este conectat la anodul unui generator de curent continuu cu tensiune
de 5-24 V i cureni pn la 50.000 A. Electrodul-scul 3 este legat, la rndul lui
la catod, fiind fixat pe capul portscul 1, avnd o micare de avans reglabil.
Meninerea unui anumit interstiiu impus de procesul de prelucrare se efectueaz
cu ajutorul regulatorului automat de avans, n funcie de mrimile electrice din
spaiul de lucru.
Un sistem tehnic de pomp-filtru dirijeaz electrolitul n spaiul dintre
electrozi. n timpul procesului, electrolitul iese sub presiune ncrcat cu hidroxizi
metalici, formai ca urmare a eroziunii, bule de hidrogen, oxizi, aer, vapori etc.,
nclzii la o temperatur superioar celei de intrare.
Fig. 5.2. Schema de principiu

a prelucrrii prin eroziune
electrochimic cu depasivare
hidrodinamic: 1 - cap
portscul; 2 - masa mainii;
3 - generator; 4 - pies
(anod); 5 - generator; 6 pompa i filtrul.
Prelucrarea prin eroziune electrochimic, hidrodinamic se aplic la

prelucrarea materialelor electroconductoare, dure i foarte dure precum i a
materialelor cu proprieti termofizice deosebite, de exemplu la executarea
matrielor pentru forjare i ambutisare, paletelor de turbin etc.
natural. Procedeul se numete cu depasivare natural, deoarece nu folosete
nici un mijloc de nlturare a peliculei pasive, ntruct el nu se aplic la nlturarea
adaosurilor de prelucrare sau tehnologice ci numai pentru o egalizare a
microneregularitilor de la suprafaa pieselor finite. De aceea, procedeul mai este
cunoscut i sub denumirea de lustruire electrochimic. Schema de principiu a
78

acestui procedeu de prelucrare este reprezentat n figura 5.3. Privit la
microscop, pelicula pasivizatoare, dispus paralel cu suprafaa piesei de la anod,
are o grosime mai mare n dreptul adnciturilor microasperitilor dect n
regiunea vrfurilor. Pentru acest motiv, dizolvarea i, netezirea va ncepe n
regiunea vrfurilor asperitilor, datorit unei concentraii mai mari a cmpului
electric n aceast zon.
Metoda este folosit la lustruirea paletelor de turbin din oel foarte
dur, la lustruirea evilor etc.
abraziv (electroabraziv). Procedeul se bazeaz pe combinarea procesului de
eroziune electrochimic cu aciunea de depasivare forat mecanic cu ajutorul
unei scule abrazive. Scula electroconductoare 1 este legat la polul negativ
(fig.5.4) al unei surse de curent continuu, avnd o micare relativ, n raport cu
piesa 6, care este legat la polul pozitiv al aceleiai surse. Electrolitul 3 este adus
ntre scul i pies iar ndeprtarea peliculei pasive 5 i a produselor eroziunii are
loc, n primul rnd, la nivelul asperitilor 4 de ctre aciunea abraziv a sculei.
Procedeul este aplicat la ascuirea sculelor, la rectificarea
electrochimic etc.
Fig.5.3. Schema de principiu a

lustruirii electrochimice:1 - electrod;
2 - obiectul de lustruit; 3 - electrolit.
79
Fig. 5.4. Schema de principiu a

electroabraziunii:
1
scula
electroconductoare
cu
granule Fig.5.5. Curba de variaie a cantiti
abrazive; 2 - liant de bachelit sau de metal ndeprtat n funcie de
densitatea de curent.
metalic;
3 - electrolit; 4 - microasperitate; 5 pelicul anodic; 6 - obiectul supus
eroziunii; 7 - granul abraziv; p presiunea ntre electrozi; v - viteza
micrii relative ntre electrozi.
5.4. PRELUCRAREA ANODO-MECANICA (EROZIUNE

CHIMICO-ELECTRICA)
n acest caz, prelevarea de material erodat este rezultatul aciunii
simultane a dizolvrii anodice (electrochimice), a topirii metalului sub aciunea
curentului electric (electroeroziune) i dintr-o aciune mecanic de ndeprtare
prin frecare a particulelor topite. Indicatorii principali ai metodei de prelucrare
anodo-mecanic, productivitatea i calitatea suprafeei depind de urmtorii factori:
- factori electrici : intensitatea i tensiunea curentului;
- factori mecanici: viteza periferic de lucru i presiunea de contact;
- factori chimici: calitatea electrolitului, densitatea i debitul de
electrolit, n zona de lucru.
Variaia cantitii de metal ndeprtat n funcie de densitatea de curent
rezult din diagrama reprezentat n figura 6.5. Cele trei faze ale procesului de
eroziune sunt redate distinct pe trei poriuni ale curbei. ndeprtarea metalului prin
dizolvare anodic corespunde poriunii a, poriunea b, corespunde unei densiti
de curent care asigur ndeprtarea metalului printr-o aciune complex de
dizolvare anodic i prin topire. Poriunea c, corespunztoare unor densiti de
curent mai mari, caracterizeaz apariia arcului electric staionar. Prelucrarea
anodo-mecanic se aplic la debitarea semifabricatelor cu dimensiuni mari din
oeluri greu prelucrabile, rectificarea suprafeelor metalice etc.
5.5 PRELUCRAREA DIMENSIONALA PRIN EROZIUNE

CU RADIATII
Radiaiile corpusculare (sau cele electromagnetice) la densiti mari de
energie, concentrate n pat focal, asupra suprafeei unei piese de prelucrat,
genereaz la locul de contact temperaturi nalte, capabile s prelucreze prin
eroziune orice material folosit n tehnic.
Variantele cele mai folosite n tehnic sunt cele care utilizeaz
fascicule de electroni, de ioni i de fotoni.
Fasciculele de fotoni sunt realizate n generatoare cuantice de radiaii
numite i lasere dup iniialele denumirii englezeti (Licht amplification by
stimulated Emission of Radiation = amplificarea luminii prin emisie stimulat de
radiaii). Principiul general de funcionare a acestor generatoare const n
80

absorbia de energie de ctre un mediu activ i emiterea acestuia sub form de
radiaie stimulat.
n cele ce urmeaz, se va trata varianta de prelucrare a metalelor cu
laser, preocupare deosebit a colii romneti de fizic cu perspective largi de
extindere n cercetrile tiinifice i tehnice. Un laser este o surs de lumin cu
proprieti specifice. El cuprinde trei pri eseniale, i anume:
- mediul activ n stare gazoas, lichid sau solid, care, n condiiile
impuse, poate s emit lumin laser prin procedeul de stimulare a emisiei de
lumin;
- sursa de excitare sau de pompaj, care furnizeaz mediului activ
energia necesar; astfel, mediile active gazoase sunt, n general, excitate electric descrcri electrice de gaze - iar mediile active lichide sunt excitate prin pompaj
fotonic, adic iluminate de lmpi puternice; exist i laseri chimici la care energia
de pompaj este furnizat de reacii chimice exoterme i laseri excitai cu fluxul de
particule de mare energie ;
- cavitatea rezonant sau rezonatorul este de regul format din dou
oglinzi coaxiale care cuprind ntre ele mediul activ. Lumina laser, iniial foarte
slab, este forat de aceste oglinzi s parcurg de nenumrate ori mediul activ, i
s se amplifice treptat prin stimularea emisiei atomilor mediului activ. Cele dou
oglinzi au coeficieni de reflexie foarte mare, mergnd pn la 99,8%.
Proprietile specifice ale laserilor i deosebesc de celelalte surse de lumin
existente n natur. Astfel, lumina laser care nu exist n natur este
monocromatic, unidirecional, coerent i intens.
Monocromaticitatea reprezint proprietatea surselor laser de a emite
lumin de o singur culoare ntr-un domeniu spectral extrem de ngust.
Unidirecionalitatea se refer la divergena mic a fasciculului emis
de laser, divergen de ordinul a cteva minute de arc (10-3 radiani).
Coerena este proprietatea cea mai stabil a luminii laser i se refer la
calitatea acesteia de a produce fenomene de interferen i difracie de o deosebit
acuratee.
Intensitatea deriv n mare msur din primele dou proprieti
deoarece intensitatea mare a surselor laser este strns legat de puritatea spectral
(de culoare) a acesteia, ct i de concentraia energiei pe o singur direcie. Se
obinuiete ca, atunci cnd se vorbete de intensitatea laserilor s se fac referin
la putere pentru laserii care emit, n mod continuu, i la energie pentru laserii care
emit pulsuri scurte de lumin.
5.5.1. Tierea metalelor cu laserul de nalt putere. Instalaia de laser
se prezint sub forma unui tub nchis (fig.5.6), la capete cu dou oglinzi (dintre
care una cu reflexie integral i cealalt cu reflexie parial). n tub se indroduce
un gaz, de obicei, dioxid de carbon, energia fiind transmis moleculelor prin
descrcri electrice. Energia eliberat este amplificat prin reflexie de ctre
oglinzile de la captul tubului, iar o parte din aceasta este transmis, prin oglinda
de reflexie parial, sub forma unui fascicul de lumin ngust. Acest fascicul este
focalizat ntr-un spot mic, realizndu-se pe aceast cale o energie cu densitate
extrem de mare. La un laser cu dioxid de carbon se obine un diametru al spotului
ntre 0,1 i 1 mm, iar densitatea de energie obinut este de 10-4Wmm-2. Eficiena
instalaiei de laser depinde, pe de o parte, de rcirea ei adecvat, pentru
meninerea temperaturii admisibile de lucru, iar pe de alt parte, depinde de
continuitatea radiaiei la ieire a laserului. ntruct, pentru cele mai perfecionate
instalaii de laser eficiena atinge abia 20%, problema instalaiei de rcire este
81

fundamental pentru ndeprtarea excesului de energie, sub form de energie
caloric.
Dezavantajul laserilor cu gaze const n proporionalitatea necesar
ntre puterea de ieire i lungimea tubului, ceea ce conduce ca n cazul puterilor
mari de ieire a fasciculului de laser s se construiasc instalaii cu lungimi extrem
de mari. Aceast situaie poate fi ameliorat prin folosirea unor oglinzi reflectoare
adiionale, dar, n acest caz, apar probleme mecanice de aliniere a oglinzilor, ceea
ce conduc la o micorare a eficienei reflexiei.
Avnd n vedere costul ridicat i productivitatea sczut a prelucrrii
cu laser, nu se recomand utilizarea acesteia la concuren cu celelalte procedee,
mai
Fig. 5.6. Schema instalaiei laser:

a - oglind cu reflexie total; b - reprezentarea traiectoriei fasciculului laser; c
- oglind cu reflexie parial; d - fasciculul de ieire; e - oglind cu reflexie
total; f - ventilator; g-schimbtor de cldur; h-vedere lateral reprezentnd
sistemul de circulaie a gazului
ieftine, procedeul fiind practic folosit cnd celelalte nu dau satisfacie, sau n
cazurile n care, practic, nu exist o alt posibilitate de prelucrare.
5.6. PRELUCRAREA CU ULTRASUNETE

Ultrasunetele sunt vibraii acustice superioare acelora care produc
senzaia auditiv a omului (f>16 kHz) i inferioare frecvenei hipersunetelor
(f<10.000 MHz).
Aplicarea ultrasunetelor n diferite domenii ale tehnicii se bazeaz pe
proprietile lor specifice ca: lungime de und mic, posibilitate de dirijare n
direcii diferite prin reflexie, capacitate de refracie i difracie, obinerea unor
energii locale foarte ridicate, ridicarea temperaturii mediului de lucru i
declanarea unor reacii chimice etc.
5.6.1. Procedee de prelucrare cu ultrasunete. Unul dintre procedeele
cele mai vechi se bazeaz pe folosirea unei scule c, care oscileaz cu frecven
82

ultrasonic (fig.5.7) ntr-un jet de past abraziv. Scula are rolul de a agita
particulele fine din pasta abraziv d, iar acestea, la rndul lor, erodeaz piesa a, de
prelucrat. Achierea efectundu-se la baza sculei, piesa de prelucrat va cpta un
profil identic cu cel al sculei. Din acest punct de vedere, procedeul se aseamn cu
prelucrarea prin electroeroziune. Ca i n cazul prelucrrii convenionale,
prelucrarea ultrasonic poate fi realizat pe etape: degroarea, semifinisarea i
finisarea. Prin acest procedeu, pot fi realizate piese cu rugozitate foarte mic i cu
tolerane foarte reduse.
Domeniul de folosirea al prelucrrilor ultrasonice se extinde,
ndeosebi, asupra materialelor foarte dure (ceramic, sticl, metale dure), care
necesit o prelucrare - aa numit - cu atingere uoar. Aceste procedee nlocuiesc
procedeele convenionale de lefurire, care necesit o durat foarte lung de
prelucrare, pentru a se evita spargerea sau sfrmarea, sub aciunea sculelor
achietoare respective.
5.7. PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CU PLASM
Prin plasm se nelege un gaz sau un amestec de gaze ionizate
puternic, care se compune din molecule, atomi, ioni i electroni. Plasma se
5.7. Prelucrarea ultrasonic:

a - piesa de prelucrat; b - oscilaie
ultrasonic; c - scul; d - past
abraziv.
caracterizeaz printr-o mare conductibilitate electric; ea interacioneaz cu cmpurile

electrice i magnetice, fiind, totodat, o surs de radiaii electromagnetice cu spectru larg
(infraroii i ultraviolete).
n industria construciilor de maini se folosete plasma cu temperaturi
ce variaz ntre 6000 ... 30.000 K.
5.7.1. Prelucrarea dimensional cu ajutorul plasmei se aplic n
special la operaii de tiere, filetare i cilindrare exterioar, la orice fel de material.
Procedeul de tiere cu plasm (fig.5.8) const din topirea unui strat
limitat de material i suflarea acestuia din tietur de ctre jetul de gaz. Pentru
buna desfurare a procesului tehnologic trebuie corelai parametrii caracterstici
plasmei (tensiune, curent, natura i debitul gazului plasmagen) cu caracteristicile
cerute tieturii, cum ar fi: forma i dimensiunile seciunii transversale, calitatea
suprafeei etc.
Viteza optim la care se obine aceeai lime a tieturii, att la partea
superioar, ct i la cea inferioar, se calculeaz n funcie de parametrii electrici
i de constantele termofizice ale materialului, cu relaia
83

v=
hU a I p
Acrqt
[m / s],
(5.26)
n care:
Ua este tensiunea arcului n V;
Ip - curentul, n A;
A - aria seciunii transversale a tieturii;
c - cldura specific n J/kg grad;
r - masa specific, n kg/m3 ;
qt - temperatura de topire, n grade;
h - randamentul total al tieturii, calculat prin raportul dintre energia
folosit pentru topirea materialului ndeprtat din tietur i
energia introdus n arcul de plasm.
Domeniul de aplicare al procesului se extinde cu deosebire asupra
oelurilor inoxidabile, asupra aluminiului i a aliajelor de aluminiu.
5.8. EFICIENA ECONOMIC A PROCEDEELOR DE
PRELUCRARE NECONVENIONALE
Analiza comparativ a eficienei economice ntre procedeele de
prelucrare, pe baza costului produciei realizate, conduce la concluzia c nu exist
un procedeu tehnologic universal avantajos i c aplicarea unui procedeu fr
discernmnt, orict de modern ar fi acesta, poate s conduc la rezultate
mediocre sau slabe.
Datorit costului deosebit de ridicat al laserului, acesta nu poate s
concureze cu sculele convenionale pentru executarea de operaii, cum ar fi
debitarea cu ferstrul, frezarea cu comand manual, tanarea etc.
n fig. 5.9 se reprezint grafic diagrama de eficien comparativ ntre
prelucrrile neconvenionale i metoda clasic de prelucrare prin achiere, n
funcie de mrimea seriei de fabricaie.
Pe baza acestei diagrame se poate trage concluzia c, la un numr mic de
piese, n zona 1, achierea este metoda cea mai ieftin n cazul lucrrilor de
complexitate redus. n cazul pieselor cu profiluri complexe sau care necesit
scule achietoare cu o seciune mic sau profilate, electroeroziunea devine mai
ieftin, acesta fiind unul din domeniile principale de aplicare.
Fig. 5.8. Schema de principiu a unei instalaii de prelucrare prin eroziune cu

plasm:s - sursa de alimentare cu energie electic; Osc - oscilator de nalt
84

Tabelul 5.4.
tensiune i frecven pentru amorsare; c - condensatoare de cuplare; K1,K2 ntreruptoare; R - rezistena variabil; g - alimentare cu gaz plasmagen; OP obiectul prelucrrii.
n cazul produciei de serie mic, electroeroziunea se recomand a fi
aleas ca procedeu de prelucrare chiar i la cele mai simple profiluri. Demarcaia
ntre zonele 1 i 2 nu poate fi fcut cu precizie, deoarece trebuie s se in seama
de condiiile specifice fiecrei uniti productive.
Procedeul de prelucrare electrochimic devine rentabil numai n zona 3, dar
i n acest caz poate fi folosit electroeroziunea dac este vorba de lucrri
incidentale.
Pe ansamblu, metoda
de prelucrare prin eroziune pre
zint
avantaje
economice
superioare, ceea ce explic ritmul
de cretere permanent cu 3-5%
anual a produciei de maini de
prelucrat prin electroeroziune, la
uzinele de specialitate. O serie
ntreag de maini derivate,
printre care mainile de rectificat
prin electroeroziune i cele de
tiere dup contur, cu comand
numeric, completeaz att gama
procedeelor clasice de prelucrare
ct i gama procedeelor de
prelucrare neconvenional
Fig. 5.9. Diagrama de eficien a aplicrii

diferitelor procedee de prelucrare
neconvenional.
Tendine de dezvoltare a procedeelor neconvenionale de prelucrare
Procedeul
Tendine
Tara
tiinifice
Prelucrare
electrochimic
SUA
Maini cu capaciti
foarte mari 400000 A
25 de ori
Prelucrare
electrocoroziv
SUA
Maini de tiat cu fir
20 de ori
Elveia
Maini de tiat cu fir
10-15 ori
Japonia
Comand
adaptiv
de dezvoltare
Prognoza
coeficientulu
i
de cretere
(anul 2000)
85
25 de ori

Prelucrare cu
ultrasunete
SUA
Mrirea
fiabilitii i a
preciziei de
prelucrare
Extinderea la tragerea
barelor I evilor
Prelucrarea cu
laser
SUA
Automatizarea
reglrii parametrilor optici n
funcie de cei
tehnologici
Extinderea n toate
ramurile industriale
Japonia
C.S.I.
Prelucrarea cu
fascicul de
electroni i ioni
SUA
Extinderea ariei de
Mrirea
raportului puterii utilizare
instalat/ greutate
instalaie
86
6-7 ori
50-80 ori
20 de ori
n tabelul 5.4 sunt reprezentate tendinele de dezvoltare ale procedeelor

neconvenionale n diferite ri industrializate.
Pentru perspectiv se ntrevede dezvoltarea prelucrrilor neconvenionale
n urmtoarele direcii:
a) extinderea ariei de aplicare a tehnologiilor neconvenionale i, n mod
deosebit, a proceselor electrochimice, datorit realizrii de ctre acestea a unei
productiviti ridicate;
b) realizarea de utilaje noi de prelucrare electrochimic att universale ct
i specializate;
c) dezvoltarea de utilaje i instalaii noi, cu un nalt grad de tehnicitate,
incluzndu-se comanda-program i comanda adaptiv;
d) perfecionarea proiectrii i realizrii, n condiii economice, a unor noi
scule de prelucrare prin eroziune;
e) efectuarea de noi studii i cercetri n domeniul tehnologiilor
neconvenionale, privind maximizarea sau minimizarea funciilor obiectiv, ca:
precizie dimensional, rugozitate, productivitate, consum energetic etc., precum i
pentru realizarea de noi echipamente de prelucrare a unor suprafee complexe.
Valahia Trgovite,2006.
Explicai principiul de funcionare al laserului.
87
TEM DE REFLECIE
Comparai cateva tehnologii neconveionale cu tehnologiile clasice din
punct de vedere al eficienei economice.
MODELE DE NTREBRI
1. Problema rcirii laserilor este fundamental pentru ndeprtarea excesului
de energie sub form de energie caloric, astfel eficiena instalaiilor laser poate
ajunge la:
a) 20%;
b) 30%;
c) 40%;
d) 50%.
2. n industria construciilor de maini se folosete plasma cu temperaturi ce
variaz ntre:
a) 6000 - 10.000 K;
b) 6000 - 20.000 K;
c) 6000 - 30.000 K.
3. Proprietile specifice ale laserilor i deosebesc de celelalte surse de lumin
existente n natur. Aceste proprietri sunt :
a) monocromaticitatea;
b) unidirecionalitatea;
c) coerena;
d) intensitatea;
e) reflexivitatea.
4. Ultrasunetele sunt vibraii acustice superioare acelora care produc senzaia
auditiv a omului i inferioare frecvenei hipersunetelor:
a) f = 16 kHz-100 MHz;
b) f = 16 kHz-1000 MHz;
c) f = 16 kHz-10000 MHz.
88

1. a
2. c
3. a,b,c,d
4. c
89
CAPITOLUL VI
SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAIE
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Cuprins
Obiectiv general
Dezvoltarea temei
Tem de reflecie
Modele de teste
Cuprins
Introducere
Roboi industriali
Structura general a roboilor industriali
Sisteme flexibile de prelucrare
Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind sisteme

flexibile de prelucrare.
Obiective operaionale: nsuirea cunotiinelor privind

funcionarea i elementele componente ale roboilor industriali precum
funciile acestora i utilizarea lor n mediul industrial.
= 2 ore
90

CAPITOLUL VI
SISTEME FLEXIBILE DE FABRICATIE
INTRODUCERE
Conceptul de automatizare deriv de la cel de automat, care
reprezint capacitatea unui sistem tehnic de a efectua, pe baza utilizrii unor elemente
tehnice automate conducerea i/sau efectuarea automat sau automatizat (parial
automat) a unei operaii sau a unui complex de operaii tehnice.
n construcia de maini automatizarea a cptat o larg extindere la
nceputul secolului al XX- lea o dat cu dezvoltarea produciei de serie mare i de
mas. Automatizarea acestui tip de producie se bazeaz, pe folosirea mainilorunelte speciale i specializate. Aceasta, se caracterizeaz prin structuri analogice
rigide, astfel c, trecerea la fabricarea unui alt produs sau numai la modificarea
formei produsului, necesit o transformare de structur radical a utilajului sau chiar
schimbarea lui, ceea ce este neeconomic (pierdere mare de timp i costuri ridicate).
Aceast automatizare poart numele de automatizare rigid (clasic sau
convenional).
Cerinele de diversificare a societii moderne au condus la fracionarea
seriilor mari i a produciei de mas n loturi mai mici crescnd volumul produciei de
serii mici i mijlocii care atinge n prezent circa 70...80% din totalul produciei, mai
ales n rile industrializate mai mici.
Pentru concilierea celor dou tendine, pe de o parte, fabricaia economic
a produselor, iar pe de alt parte satisfacerea cerinelor n continu diversificare ale
utilizatorilor (consumatorilor) se impunea creterea considerabil a gradului de
universalitate a unor maini care s se poat integra uor i n mod eficient ntr-un
sistem de fabricaie automat.
n aceste condiii, a aprut n 1949 prima main-unealt cu comand
numeric NC dup program, care asigur trecerea rapid de la un fel de produs la un
altul printr-o singur schimbare a programului mainii-unelte.
Comanda dup program poate fi considerat ca o comand de copiere, n
care, n locul ablonului, similar din punct de vedere geometric cu suprafaa care se
prelucreaz, se folosesc purttori fizici de program, n care forma piesei sau, altfel
spus, informaia despre forma piesei se pstreaz sub form de cod. Acestea,
mpreun cu unele date tehnologice i de micri auxiliare i semnale, reprezint
programul de prelucrare a piesei. Ca purttori ai programului, se folosesc, de cele mai
multe ori, benzi i fie perforate sau benzi cu nregistrare magnetic. Impulsul
dezvoltrii accelerate a mainilor unelte cu comand numeric a fost dat de
dezvoltarea rapid a unor tehnologii de vrf din domeniul industriei electronice.
Prin adoptarea programului cu comand numeric, maina-unealt a
devenit uor flexibil la schimbarea sortotipodimensiunilor i a calitii produselor,
de unde i denumirea de automatizare flexibil, n opoziie cu automatizarea rigid.
Apariia mainii-unelte cu comand numeric NC dup program cu toate
avantajele menionate nu a condus, totui, la un nivel al productivitii muncii n
fabricaia de serie mic i mijlocie, comparabil cu cel din producia de mas, realizat
pe baza automatizrii rigide. Aceasta datorit faptului c timpul efectiv de prelucrare
al pieselor pe maini-unelte este de numai circa 5% din totalul timpului necesar
executrii lor, ceea ce face ca o main-unealt s nu lucreze efectiv la ncrcarea
91

maxim dect aproximativ
30% din timp, restul fiind necesar reglajelor,
poziionrilor, controlului i mersului n gol.
Drept urmare a aprut necesitatea micorrii numrului de operaii
executate pe mai multe maini diferite prin concentrarea lor n faze ale unei singure
operaii (la o singur prindere a piesei) pe o singur main agregat cu comand
numeric. n acest mod se asigur eliminarea timpului necesar alimentrii cu scule a
mai multor maini-unelte pentru prelucrarea aceleiai piese.
Ca urmare, a fost lansat pe piaa mondial o nou main-unealt cu
comand numeric, dotat cu un magazin de scule i cu un mecanism de transfer
automat al acestora i de la arborele principal al mainii la postul de schimb al
magazinului de scule. O astfel de main, intrat n limbajul curent sub denumirea de
centru de prelucrare, avea s nlocuiasc un numr de 4-5 maini-unelte
convenionale.
Pasul urmtor n direcia unei creteri spectaculoase a productivitii
muncii n domeniul produciei de serie mic i mijlocie avea s fie eliminarea
complet a interveniei operatorului uman n operaiile de alimentare a mainilorunelte cu semifabricate; aezarea, centrarea i strngerea piesei pe masa mainiiunelte.
O idee extrem de simpl i eficient a fost preluat din domeniul
manipulrii i transportului de mrfuri din procesele discontinue, care adaptat i
dezvoltat ulterior, n tot felul de variante a oferit rspunsul potrivit: sistemul de
paletizare. Aceasta a constat din realizarea operaiilor obligatorii de mai sus de ctre
operatorul uman n timpul funcionrii utilajului, pe o mas separat, numit palet,
care este apoi preluat automat de ctre un sistem special i transferat centrului de
prelucrare n numai 12-15 s.
Apariia posibilitilor de integrare a calculatoarelor electronice n
procesele de producie i progresele deosebite din tehnica roboilor industriali au
creat premisele renunrii la organizarea tehnologic tradiional, bazat pe ceea ce sa numit specializarea pe proces (specializarea pe operaii tehnologice) i trecerea la
specializarea pe produs n cazul fabricrii pieselor n serie mic i mijlocie.
Specializarea pe produs se extinde pn la eliminarea aproape total a
interveniei operatorului uman la locul de munc, prin automatizarea depozitrii,
ncrcrii/descrcrii i transportul semifabricatelor i sculelor, msurrii acestora, a
dirijrii, supravegherii i (auto)diagnozei procesului de achiere, splrii i evacurii
pieselor i produselor etc., ajungndu-se, n final, la ceea ce se numete celul
flexibil de fabricaie respectiv la un sistem flexibil de fabricaie robotizat i
condus de calculatorul electronic.
Evoluia automatizrii flexibile a fabricaiei pieselor de serie mic i
mijlocie s-a nscris astfel pe traiectoria main unealt cu comand numeric centru
de prelucrare - celul flexibil de fabricaie - sistem flexibil de fabricaie.
F
Cuvinte cheie: sistem flexibil, comand numeric, robot industrial, grad
de libertate, etc.
92

6.1 ROBOI INDUSTRIALI
n prezent, nc nu exist o definiie unitar i stabil a conceptului de
robot. Practic, prin robot industrial se nelege un sistem tehnic care poate executa
automat o succesiune de operaii tehnologice variabile prin efectuarea unor micri
umanoide.
Prin micri umanoide se neleg micrile efectuate de om sub
coordonare ochi-mn care presupun existena unei capaciti de percepere,
interpretare i adaptare. De aici i concluzia c, roboii industriali, n funcie de
complexitatea sarcinilor ce le au de ndeplinit, tind s aib un grad de
antropomorfism mai ridicat dect oricare alt main. Expresia de antropomorfism
provine din limba greac, cu semnificaia de form uman (anthropos-uman i
morphe-form).
6.1.1. Clasificarea roboilor industriali. Diversificarea constructiv i
funcional a roboilor din ultimele decenii a condus la necesitatea ntocmirii unor
clasificri, dup diferite criterii, fr ns ca acestea s poat fi riguros independente
ntre ele. Astfel de clasificri au fost ntocmite dup domeniile de utilizare,
arhitectur constructiv, sistemul de comand etc.
n cele ce urmeaz se vor face referiri la dou clasificri: clasificarea dup
caracterul operaiilor realizate i clasificarea pe generaii, n funcie de criteriul
trsturilor specifice ale sistemului de comand i programare.
a) Clasificarea dup caracterul operaiilor. Din acest punct de vedere, se
deosebesc:
- roboi industriali de producie (RIP) care iau parte nemijlocit la
executarea unei operaii tehnologice de prelucrare (de exemplu roboi pentru sudur
prin diferite procedee);
- roboi industriali pentru ridicat i transportat (RIRT), care efectueaz
operaii de alimentare automat a utilajelor tehnologice de baz i operaii de
transport i depozitare:
- roboi industriali universali (RIU), care au o larg destinaie
tehnologic, reunind nsuirile celor dou categorii de mai sus, RIP i respectiv RIRT.
b) Clasificarea roboilor industriali pe generaii. Dup criteriul
trsturilor specifice (capacitatea de percepere i interpretare a semnalelor din mediul
exterior precum i de gradul de adaptare la mediu n timpul procesului de lucru) se
deosebesc urmtorele clase de roboi :
* Roboii de categoria zero sau manipulatorele. Aceti roboi sunt dotai
cu cteva grade de mobilitate, rigid programate i pot executa numai succesiuni fixe
de operaii, ntr-o ordine predeterminat. Din aceast cauz, acetia nu pot fi denumii
roboi, n adevratul sens al cuvntului. Totui aceste manipulatore sunt utilizate, n
mod foarte eficient n producia de mas, caracterizat printr-o automatizare rigid.
* Roboii din generaia ntia sau roboii simpli. Sunt roboii cu
programare elastic (cu posibilitate de reprogramare uoar), care lucreaz cu
comand n bucl deschis fa de mediul de lucru.
* Roboii din generaia a doua sau roboii evoluai. Sunt roboii cu
capacitate de adaptare la mediul de lucru. Pentru acestea ei sunt dotai cu un sistem de
comand n bucl nchis, fa de mediul de lucru, pentru a putea primi informaiile
necesare n timp real. n acest caz, la executarea operaiilor umanoide nu mai este
93

necesar o cunoatere aprioric, exact, a coordonatelor de poziionare a obiectelor de
manipulat (de exemplu, robotul pe baza informaiilor primite, n timp util, de la
sistemul senzorial i alege singur traiectoria optim a micrilor de efectuat).
Sistemul senzorial poate fi format din senzori tactili, de for, de proximitate, camere
TV etc.
* Roboii din generaia a treia. Acetia sunt roboi evoluai, avnd n
plus caracteristici de inteligen, fiind dotai cu funcii de decizie, realizate de sine
stttor, n cadrul ierarhiei de comand i integrat n celelalte funcii ale robotului.
Asemenea roboi au posibilitatea att a generrii automate a planului de aciune ct i
urmrirea execuiei acestuia.
Dac un robot din generaia a doua are nsuirea de a se adapta la mediu,
cel din generaia a treia, avnd caracteristici inteligente, poate n plus s i
neleag mediul n care lucreaz.
Oricare dintre roboii de mai nainte, dac sunt folosii pe scar mai larg
n industrie (mii, zeci de mii de buci), ctig atributul de robot industrial. n
prezent, numai roboii simpli pot fi numii roboi industriali.
6.1.2. Funciile generale ale roboilor industriali. n cazul general, un
robot industrial trebuie s realizeze patru tipuri de funcii generale:
1) Funcii de acionare (executare) reprezint funciile prin care robotul
realizeaz anumite aciuni asupra mediului exterior cu ajutorul unor organe de
execuie (apucare, mpingere, ridicare, sudare etc).
2) Funcii de percepie (cunoaterea senzorial) reprezint posibilitatea pe
care o are robotul de a culege informaii asupra mediului nconjurtor (precum i n
legtur cu propria sa stare) cu ajutorul unor senzori i a le prelucra automat n
concordan cu cerinele sistemului de comand i programare, n vederea
identificrii, clasificrii etc.
3) Funcii de comunicare reprezint schimbul de informaii ntre robot i
operatorul uman sau cu ali roboi, inclusiv n scopul instruirii robotului.
4) Funcii de decizie reprezint dispoziii de execuie pe baza interaciunii
primelor funcii, n vederea realizrii unei aciuni utile.
6.2. STRUCTURA GENERAL A ROBOILOR INDUSTRIALI.
Pentru realizarea funciilor sale, structura robotului este alctuit din patru
subsisteme: subsistemul cinematic; subsistemul de acionare; subsistemul de comand
i programare i subsistemul senzorial (fig.6.1).
Sistemul de
comand i
programare
Sistemul de
acionare
Sistemul
cinematic
al robotului
Sistemul senzorial
Fig. 6.1. Structura general a roboilor industriali.
94

a. Subsistemul cinematic este alctuit din structura mecanic capabil s
execute diversitatea micrilor, pentru a se aciona asupra mediului nconjurtor (pe
baza comenzilor primite de la subsistemul de comand), cu performanele dictate de
domeniile de aplicaii (vitez, precizie, de poziionare etc.).
Adesea, structura mecanic are un caracter antropomorf, fiind alctuit
dintr-un corp fix (piedestal), pe care se implanteaz braul (braele) - organul de
execuie propriu-zis. n anumite cazuri, piedestalul poate fi mobil, fiind dotat cu roi
sau picioare mecanice.
Manipulatorul reprezint organul de excuie al robotului fiind alctuit
dintr-un lan cinematic deschis sau nchis, format la rndul su din corpuri rigide,
legate prin cuple cinematice. n mod firesc, braul articulat este prevzut, la
extremitatea sa liber, cu o ncheietur (mecanism de orientare), care ofer cteva
grade de libertate suplimentare, prin intermediul creia se leag dispozitivul de lucru
(mna mecanic, dispozitivul de apucare, dispozitivul de prehensiune). n anumite
cazuri, mna mecanic poate fi nlocuit cu dispozitive specializate pentru operaii
tehnologice ca: sudarea, vopsirea etc. Perechea alctuit din bra-antebra poart
denumirea de mecanism generator de traiectorie, iar ansamblul mecanism generator
de traiectorie- mecanism de orientare alctuiete dispozitivul de ghidare. n cazuri
particulare, dispozitivul de ghidare al unui robot poate fi alctuit numai din bra i
mecanismul de orientare.
Cel mai frecvent, manipulatorul unui robot dispune de ase grade de
libertate. Pentru exemplificare, n continuare, se vor evidenia micrile utile ale unui
manipulator pentru realizarea funciilor impuse de utilizator.
Funcia realizat de un manipulator este aceea de a deplasa obiectul de
manipulat ntre dou poziii oarecare. Aceast micare poate fi conceput ca fiind
constituit din dou faze distincte. Prima faz a micrii const din deplasarea
punctului caracteristic (un punct din obiectul manipulat ales n mod convenional)
dintr-o poziie iniial ntr-alta final, pe o traiectorie oarecare. Aceast deplasare
echivaleaz cu modificarea celor trei coordonate ale punctului caracteristic.
Mecanismul generator de traiectorie, care trebuie s realizeze aceast funcie, are
nevoie de trei grade de libertate a robotului.
A doua faz a micrii, dup ce punctul caracteristic a ajuns n poziia
final, const din orientarea a dou drepte perpendiculare, ntre ele, n punctul
caracteristic, dup direcii ce corespund necesitilor formulate cu privire la orientarea
final a obiectului. Se menioneaz c, prima dreapt este considerat ca fcnd parte
din obiectul manipulat, trecnd prin punctul caracteristic (de unde i denumirea de
dreapt caracteristic), iar cea de-a doua dreapt, perpendicular pe prima n punctul
caracteristic, poart denumirea de dreapt auxiliar. Din punct de vedere geometric,
micarea menionat echivaleaz cu modificarea celor trei unghiuri ale lui Euler, care
definesc poziia dreptei caracteristice. Mecanismul de orientare (ncheietura), pentru a
putea s efectueze aceast deplasare, trebuie s aib, de asemenea, trei grade de
libertate.
Schimbarea poziiei generale a ntregului ansamblu-robot depind de
obicei dimensiunile sale, se numete micare global. Deplasarea mecanismului
generator de traiectorie, pentru ca punctul caracteristic s ajung n poziia final
programat, se numete micare regional (micare de poziionare). Orientarea
dreptei caracteristice dup o direcie, ce corespunde necesitilor formulate, cu privire
la orientarea final a obiectului, poart denumirea de micare local (micare de
95

orientare). n acest context, se numete spaiu de lucru al unui mecanism generator de
traiectorie, mulimea poziiilor pe care le poate ocupa punctul caracteristic.
Avnd n vedere c micarea regional i cea local necesit n total ase
grade de libertate, iar pentru micarea degetelor dispozitivului de prehensiune mai
sunt necesare alte grade de libertate (n total 6-8 grade de libertate), rezult c n total
se folosesc mult mai puine, fa de membrul superior al omului, care dispune de
peste 20 grade de mobilitate. Manipulatoarele construite pentru operaii de
complexitate redus pot avea un numr de grade de libertate pentru micarea
regional i cea local mai mic dect 6, iar cele destinate unor manevre de mare
complexitate, cum este, de exemplu, ocolirea unor obstacole (fig. 6.2), mai mare
dect 6.
n funcie de sistemul de coordonate, n care se realizeaz micarea
diverselor segmente, ce compun manipulatorul, se deosebesc roboi n coordonate
cilindrice, sferice sau polare.
Roboii n coordonate cilindrice (sau n caz particular, coordonate
carteziene), cum sunt, de exemplu, roboi Versatran, PACER .a. (n ara noastr
robotul RIC 25), sunt formai dintr-un bra orizontal (fig. 6.3), montat pe o coloan
vertical, care, la rndul ei este amplasat pe o baz rotativ. Braul se poate deplasa,
nainte i napoi, sau paralel cu el nsui, n sus i n jos, de-a lungul coloanei.
Ansambul bra-coloan se poate roti mpreun cu baza, ca un singur element, astfel
nct spaiul de lucru al robotului reprezint o poriune dintr-un cilindru.
Fig. 6.2. Mod de folosire a surplusului de

grade de libertate
96
Fig. 6.3. Robot n coordonate cilindrice 1 - soclu; 2- crucior; 3 - bra; I micare de rotaie a ansamblului crucior-bra fa de soclu; II- micare sus-jos
a cruciorului; III- micare nainte-napoi a braului.
Fig. 6.4. Robot n coordonate sferice:1 - soclu; 2 - turel; 3 - flane pentru

fixarea dispozitivului de prehensiune; I - rotaie; II - micare nainte-napoi a
braului; III- micare de pivotare n plan vertical
97
Fig. 6.5. Robot n coordonate polare:1 - trunchi; 2 - umr; 3 - bra; 4 - cot; 5

- antebra; 6 - ncheietur; j- micare de rotaie a trunchiuluui fa de
piedestal n jurul unei axe verticale(giraie); q - micarea de rotaie a braului
fa de umr; a - micare de rotaie a antebraului fa de cot.
La roboii cu coordonate sferice (fig. 6.4), dintre care cei mai cunoscui
sunt primele modele realizate de firma UNIMATE (n ara noastr robotul RIS 63),
braul fixat pe turel are posibilitatea s se deplaseze, nainte i napoi, s pivoteze n
plan vertical i s se roteasc mpreun cu turela n jurul bazei acesteia. Ca urmare a
acestor micri spaiul de lucru reprezint o poriune dintr-o sfer.
Fig. 6.6. Mecanism de orientare:

1 - extremitate bra; 2 - flane pentru
fixarea dispozitivului de prehensiune
(scul); I - pivotare n plan verical;
II- rotaie n jurul axei orizontale; III
- pivotare n plan orizontal.
Roboii n coordonate polare (fig. 6.5), cum sunt, de exemplu, cei de tipul
ASEA (la noi n ar RIP 6,3), prezint un coeficient de antropomorfism mult mai
ridicat dect n primele dou cazuri.
Ansamblul alctuit din dou segmente (bra i antebra) legate ntre
ele printr-o articulaie tip cot, se poate deplasa ntr-un plan vertical. La rndul lui,
braul este legat de un trunchi vertical printr-o articulaie tip umr, ce se rotete
ntr-un plan orizontal. n acest mod, spaiul de lucru accesibil pentru robot
aproximeaz o poriune dintr-o suprafa sferic.
98

ntre braul robotului i dispozitivul de prehensiune este montat
aanumita ncheietur a minii (mecanismul de orientare). Dintre diferite tipuri de
ncheieturi concepute n ultimii ani s-a impus ncheietura cu trei axe de rotaie (fig.
9.6), care este compact, robust, adecvat servocomenzii i permite totodat o
poziionare uoar.
Una dintre componentele eseniale ale structurii mecanice a roboilor o
constituie mna sau dispozitivul de prehensiune (de la termenul prehensiune ce
exprim facultatea de a apuca).
n mod similar cu apucarea realizat de mna omului, roboii folosesc
adesea diferite tipuri de degete, ns ei au i alte modaliti de apucare i
manipulare, cum ar fi: utilizarea efectelor magnetice sau vacumatice, pot adera de la
un obiect sau pot chiar s-l strpung.
n general, dispozitivele de prehensiune sunt interanjabile, iar alegerea
lor trebuie s corespund dorinei utilizatorului, ntruct reprezint o condiie
determinant pentru succesul unei aplicaii cu roboi industriali.
Datorit formei variate a modalitilor de aplicare i situaiilor specifice
de lucru, productorii de roboi au dezvoltat o gam larg de dispozitive de
prehensiune.
b. Subsistemul de acionare exprim caracterul de antropomorfism numai
prin funciile pe care le ndeplinete, fiind considerat musculatura robotului.
Diferena dintre modul de ndeplinire a acestor funcii, n comparaie cu mecanismul
musculaturii umane, rezult, din utilizarea unor motoare electrice, hidraulice sau
pneumatice.
Cerinele generale, la care trebuie s rspund oricare din sistemele de
acionare folosite, sunt: asigurarea unui raport de putere la ieire/mas ct mai ridicat
i variaia ct mai lin ntr-un interval minim a momentului la ieire. n acelai timp,
este necesar ca acceleraia i deceleraia micrii s fie ct mai rapide. Practic se
accept ideea unui compromis ntre viteza de rspuns obinut i eficiena sistemului
de acionare, care depinde la rndul ei de dimensiunile i masa sistemului.
Elementele de acionare electric folosite n mod frecvent sunt motoare de
curent continuu sau motoare pas cu pas.
Acionarea hidraulic a roboilor este n prezent cea mai rspndit. ntre
avantajele acestui tip de acionare se menioneaz: raportul putere/mas al
elementelor de acionare hidraulic foarte ridicat, posibiliti bune de reglare,
structur de ansamblu simpl, tehnici de comand bine cunoscute i o bun siguran
n funcionare.
Datorit compresibilitii reduse a fluidelor utilizate n mecanismele
hidraulice, acestea prezint o rigiditate ridicat i, prin urmare, un timp scurt de
rspuns.
Comparativ cu elementele de acionare electric, sistemele hidraulice
prezint avantajul c includ un numr mai redus de pri componente, sunt mai uor
de ntreinut i au o comportare mai bun n medii explozive, cu umiditate ridicat sau
cu praf.
Acionarea pneumatic a roboilor se caracterizeaz prin simplitatea
instalaiilor. Ea prezint avantajul unor viteze mari de acionare, o elasticitate crescut
n funcionare, motiv pentru care este folosit frecvent la acionarea roboilor
99

industriali, mai ales n cazul celor care deplaseaz sarcini reduse, cu vitez i precizie
ridicat.
c. Subsistemul de comand i programare reprezint un ansamblu de
echipamente, alctuit din structuri de calcul universale sau specializate, i de
programe, care asigur realizarea micrii robotului n regim automat, precum i
programarea sa, prin metode textuale sau netextuale.
Echipamentele de calcul ce alctuiesc sistemul de comand i programare
pot fi ncadrate n trei categorii principale: utilizarea unui minicalculator universal,
selectat n raport cu cerinele aplicaiei; proiectarea unui sistem specializat de calcul,
cu microprocesoare, mbinarea celor dou soluii de mai sus n cadrul unor sisteme
ierarhizate.
La roboii industriali, care lucreaz n regim automat, fr intervenia
operatorului uman, apare necesar programarea micrii. Metodele de programare de
mpart n: metode netextuale, cnd n urma programrii nu rezult un text program;
metode textuale, cnd n urma programrii rezult un text program.
Metoda de programare netextual se aplic fie pe baza unei programri
rigide, greu de modificat, ca de exemplu prin poziionarea unor limitatoare de curs,
fie prin instruire (teaching).
Programarea prin instruire tinde s capete o larg rspndire, ea
permind o uoar modificare a programului robot, funcie de necesitile aplicaiei.
Instruirea se poate face prin nregistrarea pe band magnetic a ntregii
micri efectuate de structura mecanic. Pentru aceasta, operatorul uman conduce
organul de execuie al robotului pe traiectoria dorit, dup care robotul este n msur
s reproduc singur aceeai traiectorie.
nregistrarea are loc datorit faptului c structura mecanic este echipat
cu senzori de efort, care msoar forele i cuplurile, ce apar ntre mna operatorului
i obiectul condus al mecanismului (mna manipulatorului), i genereaz mrimi de
referin pentru sistemul de comand al micrii.
O alt metod de instruire const din nregistrarea pe suport magnetic a
unor puncte eseniale ale traiectoriei de micare iar micarea ntre punctele memorate
se realizeaz pe baza unor funcii de interpolare generate n regim automat. Ca
urmare, n acest caz, operatorul nu mai conduce robotul pe toat traiectoria dorit, ci
l deplaseaz numai n anumite puncte ale traiectoriei.
Metoda de programare textual a roboilor se caracterizeaz prin
existena unui limbaj de programare. Unele limbaje specifice roboilor s-au dezvoltat
din limbajele de programare universale (FORTRAN; ALGOL; PASCAL), prin
adugarea de instruciuni i structuri de date specifice, iar altele au fost dezvoltate, n
mod special, pentru roboi.
n funcie de cerinele aplicaiei robotizate i de performanele atribuite n
particular, subsistemul de comand al micrii folosete modelele geometrice,
cinematice i dinamice ale structurii mecanice de manipulare.
Avantajele programrii textuale constau din flexibilitate n programarea
aplicaiilor complexe (de exemplu, asamblri mecanice, lucrul n cooperare a doi
roboi etc.), prelucrare uoar a informaiei senzoriale, uurina testrii programelor
etc.
100

Dezavantajele metodei rezult din necesitatea unor structuri de calcul
complexe (dimensiuni mari de memorie intern i extern) i necesitatea unei
calificri superioare a operatorilor tehnologici ce se ocup cu programarea roboilor.
d. Subsistemul senzorial al roboilor reprezint sistemul care realizeaz
funcia de percepie a robotului industrial.
n sens larg poate fi definit ca un ansamblu de elemente specializate
numite senzori, pentru transpunerea proprietilor fizico-chimice ale diferitelor
obiecte n informaii utile executrii anumitor operaiuni.
Proprietile fizice ale obiectelor pot fi de natur electric, magnetic,
mecanic, termodinamic etc.
Sistemele de
comand utilizate n automatizarea rigid foloseau ca
referin o traiectorie programat aprioric i informaii despre poziia i viteza
elementelor componente ale mecanismelor active. Aceste sisteme sunt ineficiente n
cazul unei traiectorii de micare care nu poate fi descris aprioric fa de execuia ei,
pentru un mediu necunoscut (poate produce coliziuni cu obstacole, nu-i atinge inta
etc.).
Roboii industriali evoluai sunt prevzui cu sisteme de comand
specifice automatizrii flexibile, care folosesc n timp real informaia senzorial,
pentru a putea executa micri n medii necunoscute. Din aceast cauz, apare
necesar echiparea cu senzori a structurilor mecanice. Informaia se refer att la
proprietile fizico-chimice ale mediului de lucru, ct i la interaciunea structurii
mecanice cu mediul nconjurtor.
6.3. SISTEME FLEXIBILE DE PRELUCRARE (SFP)
6.3.1. Concepia sistemic de organizare a sistemelor flexibile de
prelucrare. Dezvoltarea i implementarea SFP reprezint o preocupare constant
pentru toate rile dezvoltate industrial. Originea SFP trebuie cutat n preocuprile
de extindere a metodei prelucrrii de grup.
Prelucrarea de grup reprezint sistemul tehnico-organizatorie specific
fabricaiei discontinue care raionalizeaz structura i funcionarea sistemului de
fabricaie, mrindu-i flexibilitatea, n raport cu sarcina de producie i cu cerinele
introducerii automatizrii, n vederea creterii productivitii muncii.
n cadrul acestei metode, iniial, efortul pentru micorarea timpului total
de fabricaie a fost ndreptat spre reducerea timpilor de pregtire i ncheiere i a
reglajelor mainilor, apoi preocuprile au fost orientate ctre creterea seriei de
fabricaie, prin studiul asemnrilor dintre piese, pentru ca ntr-o ultim etap
preocuprile s se concentreze ctre creterea gradului de mecanizare i automatizare
flexibil a produciei individuale i de serie mic. Automatizarea mainilor-unelte a
fost orientat ctre creterea spectaculoas a gradului de universalitate, prin
concentrarea operaiilor concomitent cu cel de flexibilitate. n concepie sistemic,
prin flexibilitate se nelege capacitatea de adaptare a sistemului tehnico-organizatoric
la sarcini de producie diferite, att din punctul de vedere al formei i dimensiunilor
produsului, ct i din punctul de vedere al procesului tehnologic care trebuie efectuat.
Complexitatea unui sistem flexibil (fig. 6.7) rezult din nivelul pe care
acesta l ocup pe scara ierarhizat n cadrul unui sistem de fabricaie asistat de
calculatorul electronic, ntr-o structur unitar, preponderent informatic a
101

activitilor de proiectare constructiv i tehnologic, de programare, organizare i
producie, precum i interconectarea informaional, att pe vertical ct i pe
orizontal a tuturor sectoarelor de activitate ale ntreprinderii industriale, prin
intermediul reelelor locale de comunicaii. Acest sistem de fabricaie fr oameni
sau cu un numr extrem de limitat de operatori cu funcii de supraveghere va fi cu
siguran ntreprinderea industrial reprezentativ a secolului XXI, strpungere
tehnologic rezultat din provocarea constant i revoluionar a imposibilului n
ntreaga istorie de dezvoltare a tehnicii.
Dup cum rezult din figura 6.7 cea mai mic unitate care poate
reprezenta funcii de execuie autonome la fabricarea unui produs o reprezint
sistemul de ordinul 1, cum ar fi, de exemplu, un centru de prelucrare automat.
Sistemul de ordinul 2 reunete mainiunelte cu comand numeric inclusiv
centre de prelucrare, dup caz, pentru
prelucrarea complet n regim
automat a unei sarcini de fabricaie, a
unei singure piese sau a unor piese
diferite din punct de vedere
constructiv i dimensional. Un astfel
de sistem tehnic poart denumirea de
celul de automatizare flexibil sau
celul flexibil de fabri-aie.
Se subnelege c din punctul de
vedere al funciilor pe care le pot
realiza i prin gradul de autonomie,
centrul de prelucrare reprezint un caz
particular al unei celule flexibile de
fabricaie.
Integrarea unor noi funcii n
sistem, cum ar fi pregtirea i
comanda fabricaiei, conduce la
obinerea unui sistem de ordin
superior sau sisteme de ordinul 3
Fig.6.7. Complexitatea sistemelor
numite n mod curent i sisteme
flexibile de prelucrare.
flexibile de fabricaie sau sisteme
flexibile de prelucrare (SFP).
Tehnologia SFP reprezint o decizie strategic, att pe termen scurt, prin
avantajele economice similare cu acelea ale produciei de mas realizat cu
automatizare rigid, ct i pe termen lung deoarececonstituie baza realizrii unui nou
nivel de automatizare flexibil - sistemul de ordinul 4 - fabricaia integrat cu
calculatorul (CIM) sau ntreprinderea total automat care introduce n sfera
sistemului i programarea produsului precum i proiectarea constructiv-tehnologic.
Rezult deci c, n construcia de maini att sistemul flexibil de
prelucrare SFP ct i ntreprinderea total automat au drept component de baz
celula flexibil de fabricaie sau celula flexibil de prelucrare, CFP.
102

6.3.2. Structura sistemului flexibil de prelucrare (SFP).
n prezent exist urmtoarele tipuri de sisteme flexibile:
- sisteme flexibile de prelucrare automatizate, care reprezint complexe
de utilaje tehnologice i de echipamente de asigurare a funcionrii acestora n regim
automat cu posibilitatea de reglare automat pentru prelucrarea unui tip de pies;
- sisteme flexibile de prelucrare integrate, care constau din mai multe
utilaje tehnologice reunite pe baza tehnologiei de grup, n vederea prelucrrii totale
sau pariale a unei familii de piese. Transportul i depozitarea pieselor i sculelor se
fac mecanizat, iar fluxul de informaii referitoare la desfurarea procesului de
producie se face cu ajutorul calculatorului. Acest tip de sisteme permite reutilizarea
mainilor-unelte cu comand numeric existente n dotare;
- celule flexibile de prelucrare, compuse dintr-o singur unitate
tehnologic, dotat cu echipament automatizat de comand numeric
i cu
mijloace de automatizare a procesului tehnologic, care funcioneaz autonom
(alimentare automat cu scule i piese), realizeaz cicluri repetate i are posibilitatea
de ncorporare ntr-un sistem de nivel mai ridicat.
La nivelul anilor 1990-1995, 18-25% din numrul de maini-unelte
achietoare folosite au fost cuprinse n sisteme flexibile de prelucrare, procentele
variind de la ar la ar, n funcie de dinamica implementrii sistemelor flexibile de
prelucrare. Acest ritm este ntr-o vdit cretere.
Structura general a SFP este alctuit din trei subsisteme: subsistemul
de prelucrare, subsistemul logistic al materialelor, sculelor, instrumentelor de msur
i subsistemul informaional.
a) Subsistemul de prelucrare reunete maini-unelte cu comand
numeric, centre de prelucrare i/sau celule flexibile de prelucrare dispuse ntr-o
configuraie tip serie, paralel sau mixt, dup caz, care realizeaz n regim automat,
asistat de calculator electronic, schimbarea automat a sculelor i pieselor,
supravegherea procesului de pregtire i prelucrare precum i controlul calitii
produciei.
Structura unui SFP este determinat n primul rnd de sortotipodimensiunile pieselor de prelucrat; tehnologia de prelucrare adoptat; tipul i numrul
operaiilor; nivelul de flexibilitate cerut pentru realizarea unei anumite productiviti
a muncii; numrul mainilor-unelte care se integreaz, n mod rentabil, n cadrul
sistemului; dimensiunile de lucru i puterea de antrenare a mainilor; suprafaa
ocupat i spaiile dintre elementele sistemului, asigurarea fluxului de materiale i a
fluxului informaional, costul prelucrrii, valoarea investiiilor etc.
Un rol important n stabilirea structurii i amplasrii mainilor n cadrul
unui sistem flexibil de fabricaie l are forma i geometria pieselor ce urmeaz a se
prelucra. Pentru fiecare tip de piese exist un tip optim de sisteme de fabricaie i
reciproc fiecare sistem de fabricaie are domeniul lui favorabil de utilizare. Aa, de
exemplu, exist o deosebire ntre sistemele de fabricaie pentru piesele de revoluie i
cele pentru piesele prismatice, n ceea ce privete tehnologia optim de lucru,
nmagazinarea sau transportul de piese.
Deosebirea esenial ntre cele dou tipuri de sisteme flexibile este
determinat de operaia de manevrare a pieselor care imprim specificul fluxului de
materiale.
La sistemele destinate pieselor de revoluie, pentru alimentarea mainilorunelte integrate, se utilizeaz cu precdere roboii i minile mecanice, a cror
103

flexibilitate este sporit prin posibilitatea schimbrii locurilor de apucare, n funcie
de geometria pieselor respective.
La sistemele destinate prelucrrii pieselor prismatice pentru alimentarea
mainilor-unelte integrate se utilizeaz, n mod frecvent, palete i mecanisme de
paletare. Pentru prelucrarea acestui tip de piese, care necesit o gam variat de
operaii de gurire, alezare, frezare, se folosesc cu deosebire centrele de prelucrare,
datorit dotrii cu magazine proprii de scule i a mecanismelor adaptate din punct de
vedere cinematic pentru schimbarea automat a sculelor.
Condiiile care trebuie respectate la prelucrarea de piese diferite n cadrul
sistemelor automatizate sunt reglementate prin normative sau standarde a tuturor
operaiilor de prindere i schimbare.
Alegerea mainilor-unelte la dotarea sistemelor flexibile de fabricaie pot
fi ncadrate n urmtoarele situaii:
- maini, care, n desfurarea procesului tehnologic, se completeaz, n
sensul c fiecare dintre ele execut o anumit operaie tehnologic (frezare, gurire
etc.), numite i maini care se completeaz sau maini complementare;
- maini, care se pot nlocui reciproc, fiind n general maini de
complexitate ridicat, ca de exemplu centrele de prelucrare, care dispun de posibiliti
de poziionare a pieselor n regim variabil de lucru, multitudine de scule care se
schimb automat i care pot prelucra complet sau n parte piesele de uzinat. Aceste
maini fiind identice se pot nlocui reciproc n timpul procesului de lucru;
- sistem de maini mixte, rezultate din combinarea mainilor
complementare cu mainile care se pot nlocui reciproc. Acest sistem, n cele mai
multe cazuri la fabricaia de serii mici, devine cel mai eficient, deoarece mainile care
se pot nlocui dau flexibilitatea necesar liniei, n timp ce unitile de prelucrare
complementare - mai simple - o completeaz. De exemplu, dac o main de frezat
sau de gurit, care execut operaii de frezare sau gurire simple, este suprasolicitat,
atunci o parte din aceste operaii pot fi predate spre realizare centrelor de prelucrare
existente n linia de fabricaie.
Fiecare din situaiile de mai sus poate prezenta att avantaje, ct i
dezavantaje.
Referindu-ne la primele dou cazuri redate n figura 9.8 se poate remarca
faptul c, din punctul de vedere al utilizrii posibilitilor tehnice, n cazul mainilor
care se completeaz, acestea sunt mai bine acoperite, dei ele dispun de posibiliti
mai reduse.
104

n cazul centrelor de
prelucrare care dispun de posibiliti tehnice mai mari n timp,
apare posibilitatea ca la prelucrarea
unor piese s nu se folosesc dect o
parte din aceste posibiliti.
n primul caz, folo-sirea
n timp a mainilor care se
completeaz este mai redus,
deoarece profilul unui sistem nu
poate corespunde dect ntr-o
anumit
msur
temelor
de
prelucrare pentru rezolvarea crora
este destinat. Un aseme-nea sistem
de fabricaie este mai apropiat
organizrii tehnologice bazat pe
specializarea de proces
Fig. 6.8. Principii de integrare a

masinilor unelte n sistemele flexibile de
prelucrare.
caracterizat printr-o rigiditate mare la uzinarea unei producii diversificate.

Pentru dimensionarea corect a dotrii cu aceste maini, rapoartele dintre
timpul de prelucrare a unei piese pe fiecare din aceste maini (de exemplu: strunguri,
maini de frezat, maini de gurit etc.) i timpul total de prelucrare a pieselor trebuie
s fie ct mai apropiate. Cu ct mprtierea acestor valori este mai mare, cu att este
mai redus utilizarea n timp a mainilor respective.
n cazul unor diferene mari, pentru pstrarea unui tact tehnologic
constant, n locurile la care timpul de prelucrare este mare, crendu-se trangulri, se
introduc suplimentar maini, iar n locurile n care timpul de prelucrare este inferior
timpului mediu de prelucrare al sistemului, se introduc depozite tampon de piese.
La conceperea sistemului flexibil de fabricaie se recomand, din punctul
de vedere al costului investiiilor, ca acesta s fie format dintr-un numr mic de
maini integrate n uniti modulare independente, care, n funcie de problemele de
rezolvat, sunt utilizate independent sau cuplate. Acestea sunt legate cu un sistem de
depozitare i transport i cu sistemul de comand corespunztor treptei de
automatizare.
Un sistem astfel creat trebuie s aib pe de o parte posibilitatea unei
dezvoltri ulterioare, iar pe de alt parte, n cazul defectrii unui element component,
restul sistemului s fie n msur s asigure continuitatea produciei suplinind
activitatea elementului scos din circuitul productiv, fr perturbarea procesului n
ansamblu.
n figura 6.9 este reprezentat sistemul flexibil de fabricaie FANUC,
conceput i realizat de ctre o firm japonez pentru prelucrarea pieselor de
105
Fig. 6.9 Componena SFP FANUC:

a - sistemul de comand DNC FANUC LO; bI...b1 I - strunguri; c1...c5 - maini
de frezat; d - main de rectificat; e - centru de prelucrare; l1... l18 - comenzile
mainilor; g - robot; h - comanda robotului (NC - FANUC - R).
revoluie aparinnd motoarelor pas cu pas.
n cadrul sistemului sunt integrate 11 strunguri, 5 maini de frezat, o
main de rectificat i un centru de prelucrare.
Pentru opt strunguri, amplasatre liniar i la care ciclul de fabricaie este
scurt, manevrarea pieselor se realizeaz cu ajutorul unui robot, tip UNIMATE, care se
deplaseaz de-a lungul unei ine, fixate pe peretele halei, economisindu-se n acest
fel, spaiu i reducndu-se riscul accidentrilor.
Sistemul de comand realizat de firma FANUC este de tip DNC.
n figura 6.10 se prezint schema prii din sistem, n care sunt integrate
cele opt strunguri alimentate cu piese de ctre robot.
Braul robotului este prevzut cu o mn multiscop ce manipuleaz
piese de forme neregulate i dimensiuni diverse.
Aducerea pieselor pe linia de deplasare a robotului i prelucrarea lor de la
acesta se realizeaz cu ajutorul unui transportor propriu fiecrui strung.
Pentru operaia de comand a ciclului de schimbare a pieselor la ntregul
sistem transportor-robot-main-unealt, fiecare strung este dotat cu un
106
Fig.6.10. Planul seciunii sistemului FANUC prevzut cu robot de alimentare cu

piese:a - comanda DNC a sistemului i legturile la comenzile mainilor; b1 ...b8
- strunguri; c-d - comanda mainilor - unelte; e - pupitru de comand a
robotului; f - barier de protecie; g - transportor de piese; h - robot; i - depozit
accesorii; k - comanda NC a robotului (FANUC - R).
pupitru de comand, prin intermediul cruia operatorul poate scoate robotul din ciclu
sau s regleze anumite erori de micare funcionare.
n cele ce urmeaz vor fi descrise elementele principale care asigur buna
funcionare a sistemului n care sunt integrate.
Robotul de deservire prezentat n figura 6.11 este prevzut cu comand
NC-FANUC-R legat de comanda DNC a sistemului i este realizat n construcie
suspendat, deplasabil pe o in longitudinal.
Fig. 6.11. Robotul sistemului de fabricaie FANUC

a - strung; b - robot; c- mna robotului; d - pupitru de comand; e - ina pentru
deplasarea longitudinal; f - roat pentru deplasare; g - cremalier ; h - pinion.
107
Dup cum rezult din figura 6.12 robotul, inclusiv apuctorul su,
dispune de nou grade de libertate. Construcia minii sale permite prelucrarea unei
game largi de piese cu forme, dimensiuni i mase diferite.
Mna robotului (fig. 6.13), dispune de urmtoarele posibiliti de aciune:
- poate manevra piese de dimensiuni cuprinse ntre 20...210 mm, avnd
o mas maxim de 20 kg;
- se poate roti n jurul axei unei piese de form neregulat, n timp ce o strnge,
evident, n condiiile spaiului redus, evitndu-se posibilitatea de lovire dintre
mn i strung sau dintre pies i transportor. Acionarea minii se realizeaz cu
ajutorul unui motor pas cu pas.
Fig. 6.12. Gradele de mobilitate ale

robotului: a - deplasare longitudinal;
b - rotirea braului n jurul axei
longitudinale; c - rotirea braului n
jurul axei transversale; d - micarea
vertical a braului; e - rotirea
ncheieturii minii n jurul axei
verticale; f - rotirea ncheieturii minii
n jurul axei orizontale; g - rotirea
minii; h - micarea de prindere; i micarea de mpingere.
Fig. 6.13. Mn mecanic:

a - mecanism cu trei degete; b motor pas cu pas; c - mecanism
de mpingere; d - traductor de
for.
- Cu acionare
continu
- Modalitatea de
acionare
108
- Transportor cu lan
- Transportor cu plci
- Transportor cu band
(simpl sau dubl)
- Transportor cu role
- Rolgang
- Ghidaje aerostatice
- Ghidaje hidrostatice
- Crucior antrenat continuu
cu urub
- Crucior tras cu lan pe
conveier cu role
- Cu acionare
discontinu
- Pod rulant
- Electrostivuitor
- Electrocar
- Robocar
- Manipulator
- Robot industrial
- Robot deplasabil
- Mas rotativ indexabil
- Conveier
- Liniar
- La sol
- Dreptunghi
Mijloace utilizate
- Cerc
pentru transportul - Poziia i

pieselor n SFP
forma
traseului
- Oarecare
- Suspendat
- Oarecare - fix
- Oarecare cu macazuri
- Rigid
- Robocare cu ghidare pe
in; transportor cu band
- Felul legturii
cu
calea de
transport
- Robocare cu ghidare
magnetic, optic sau mixt
etc.
- Flexibil
- Gravitaional
- Fora de
acionare
- Energie
electric,
hidraulic,
pneumatic
etc.
- Orizontal
- Direcie
- Vertical
- nclinat
- Orizontalvertical
Fig. 6.14. Clasificarea mijloacelor utilizate pentru transportul pieselor la SFP
109

- determin poziia bacurilor de prindere a pieselor n universalul
strungului, putndu-se stabili poziia optim de fixare a pieselor care au forme
neregulate sau proeminene n universal;
- realizeaz o mpingere flexibil, care permite o prindere lin i precis
a pieselor n universalul strungului, chiar dac axa pieselor i suprafaa acestora nu
corespund cu axa i suprafaa universalului n regiunea de aezare a pieselor.
b) Subsistemul logistic al materialelor, sculelor i instrumentelor. n
condiiile robotizrii, automatizrii i, n final, a cibernetizrii proceselor de
fabricaie, conceptul de logistic nlocuiete, n planul teoriei sistemelor de
Fig. 6.15. Module de translaie:

a,b - unidirecionale simple; c,d,e - unidirecionale duble; f - cu cale curbilinie;
g,h,l - cu contact direct superior; j - cu contact direct inferior; k - cu contact
indirect; l - cu role nerecirculabile;
m - cu role recirculabile; n - cu bile; o - cu plan nclinat; p - cu ghidare lateral; r
- fr ghidare laterala.
110

producie, conceptul convenional, identificat prin triada manipulare-transportdepozitare.
Subsistemul logistic al materialelor, sculelor i instrumentelor cuprinde
ansamblul de mecanisme i mijloace utilizate pentru transferul n spaiu (manipulare,
transport) i transferul n timp (depozitare) a semifabricatelor, pieselor finite, S.D.Vurilor, materialelor auxiliare, achiilor i materialelor refolosibile i lichidelor de
rcire-ungere.
Automatizarea tuturor acestor activiti reprezint o condiie obligatorie
pentru funcionarea SFP.
n figura 6.14 se prezint o clasificare a mijloacelor utilizate pentru
transportul pieselor n SFP, iar n figura 6.15 sunt prezentate principalele tipuri de
module de translaie, componente ale sistemului de transport automat, utilizate pentru
antrenarea paletelor portpies.
O modalitate optim de realizare a transportului interoperaional la
distan al pieselor i sculelor o constituie transportul cu robocare (fig. 6.16),
acionate de motoare electrice de curent continuu, alimentate cu baterii de
acumulatoare (cu plumb sau nichel-cadmiu), ce le confer o autonomie funcional
ntre patru i opt ore. Acestea se deplaseaz fie pe roi cu pneuri, fie pe ine i dispun
de posibiliti de ghidare magnetic, optic sau mixt.
Elementele de inteligen ale robocarelor se refer la: anticoliziune cu
ultrasunete care sesizeaz apariia obstacolului, msurarea distanei de acesta i
oprirea progresiv, cu evitarea contactului fizic; recunoaterea formelor pieselor
preluate din zona de ncrcare; optimizarea itinerariului de parcurs.
Calculatorul central al SFP dialogheaz n permanen cu robocarul prin
intermediul unitii microprocesor mbarcat.
Fig. 6. 16. Robocare utilizate n SFP.

Manipulatoarele i roboii industriali sunt utilizai cu precdere pentru
transportul paletelor portpies pe distan scurt, n cazul deservirii mai multor
maini, dispuse circular n cadrul unei singure staii de lucru (roboi staionari). n
111

cazul deservirii a mai multor posturi de lucru, dispuse de-a lungul unui traseu liniar,
se utilizeaz o soluie mixt, care const din amplasarea pe un robocar a unui
manipulator sau robot industrial (fig.6.17), avnd rolul de a ncrca i descrca paleta,
scula sau caseta de scule dispuse la rndul lor pe platforma robocarului.
n ceea ce privete automatizarea flexibil a logisticii sculelor i
dispozitivelor, aceasta a nregistrat, de asemenea, progrese considerabile. Transportul
interoperaional al sculelor n SFP se realizeaz, de asemenea, cu manipulatoare,
roboi industriali, robocare, casete de scule interschimbabile i magazine de scule
interschimbabile. Acestea din urm sunt transportate automat i sunt depozitate fie
centralizat, ntr-un depozit de magazine, care constituie baza de alimentare pentru
toate mainile sistemului, fie local, la nivelul fiecrei uniti de lucru n depozite tip
rastel.
O soluie utilizat frecvent este montarea pe aceiai palet, dispus pe
robocar att a semifabricatului, ct i a tuturor sculelor, necesare prelucrrii integrale
a acestuia.
c) Subsistemul informaional realizeaz comanda i controlul n regim
DNC a celorlalte dou subsisteme, prin culegerea, prelucrarea, memorarea i
transmiterea informaiilor, n timp real, privind micrile n spaiu i timp ale
semifabricatelor, pieselor finite S.D.V.- urilor, stadiul curent de realizare a sarcinilor
tehnologice de fabricaie, modul de comportate a mainilor, proceselor de prelucrare
i control etc. Aceste funcii sunt realizate simultan pe baza sistemelor modulare de
programare, depozitate n memoria calculatorului electronic i transmise fiecror
uniti de lucru ale SFP ( maini-unelte, robocare etc.) n funcie de necesiti.
Complexitatea sarcinilor impuse de funcionarea SFP au impus crearea
unei arhitecturi ierarhice multifuncionale a sistemului de comand, organizat pe
verticala a trei nivele: superior
(central) mediu (comanda procesului)
i nivel local (comanda prelucrrii). n
figura 9.18 este reprezentat schema
unei structuri de software a unui SFP.
Nivelul ierarhic superior
este reprezentat de un calculator de
proces, care ndeplinete, n principal,
funciile referitoare la gestiunea bazei
de date ale programelor pies, a
datelor statistice i a celor referitoare
la scule, monitorizarea i simularea
funcionrii sistemului, programarea
Fig.6.17. Robot deplasabil :
produciei etc.
1 - robot industrial; 2 - platform;
Supravegherea
strii
3 - minicalculator mbarcat; 4 sistemu-lui este realizat printr-un
robocar.
ansamblu de
msuri de hard i de soft, care au ca scop verificarea permanent a capacitii de
funcionare a sistemului de parametrii stabilii. Funcia de supraveghere este
distribuit la nivelul fiecrui modul i centralizat la nivelul ntregului sistem.
Nivelul mediu este organizat pe structura unui minicalculator, care
realizeaz funcia de asigurare a sincronizrii operaiilor diferitelor uniti de lucru, n
112

timp real, pe baza tuturor informaiilor provenite din proces, prin circuite nchise de
reacie, asigurarea funcionrii pe baz de prioriti i optimizarea fluxurilor
tehnologice pentru fiecare pies n parte. Setul de date cuprinde informaii despre
comportarea mainilor i instalaiilor, poziia pieselor n sistem i comenzile
strategice primite de la nivelul superior. Practic acest sistem realizeaz comanda
subsistemului logistic al materialelor, sculelor i instrumentelor, att n condiiile
funcionrii normale, ct i n condiii de avarie.
La nivelul al treilea, sistemul de comand elaboreaz periodic sau
continuu rapoarte de gestiune, asigurnd cu echipamente CNC PLC (Programabile
Logic Controler) printr-un schimb corect de informaii cu nivelele ierarhice
superioare, gestiunea local a operaiilor de prelucrare, depozitare i transport,
emiterea mesajelor de eroare etc.
113
Valahia Trgovite, 2006.
Definiti un robot industrial.
TEM DE REFLECIE
Faceti clasificarea robotilor industriali.
114

MODELE DE NTREBRI
1.Funciile generale ale roboilor industriali sunt urmtoarele :
a) funcii de acionare, funcii de percepie, funcii de comunicare i funcii
de conducere;
b) funcii de percepie, funcii de decizie, funcii de comunicare i funcii
de conducere;
c) funcii de comunicare; funcii de acionare, funcii de percepie, funcii
de decizie;
d) funcii de conducere, funcii de acionare, funcii de percepie, funcii
de decizie.
2.Proprietile fizice ale obiectelor pot fi de natur:
a) electric, magnetic, mecanic, termodinamic
b) electric, magnetic, mecanic, cinetic
c) electric, magnetic, cinetic, termodinamic
d) electric, mecanic, cinetic, termodinamic
e) magnetic, mecanic, termodinamic, cinetic.
3.Structura general a SFP este alctuit din trei subsisteme:
a) subsistemul de prelucrare, subsistemul de documentare i subsistemul
informaional;
b) subsistemul de documentare, subsistemul logistic i subsistemul
informaional;
c) subsistemul de prelucrare, subsistemul logistic i subsistemul de
documentare;
d) subsistemul de prelucrare, subsistemul logistic i subsistemul
informaional.
1. c
2. a
3. d
115

Limbă

Bine ați venit la Scribd!

TEHNOLOGIE BRATU

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Data încărcării

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNOLOGIE BRATU

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Titluri conexe

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Suport de curs nvmnt la distan

Tehnologie, tiin, inovaie

= INFORMAII DE REFERIN/CUVINTE CHEIE

= TIMPUL NECESAR PENTRU STUDIUL UNUI

= INFORMA II SUPLIMENTARE PUTEI GSI PE

Tehnologie, tiin, inovaie

Structura i proprietile metalelor. Tratamentele

Tehnologia de obinere a cuprului

Elemente de metalurgia pulberilor

Sisteme flexibile de fabricaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Structura metalelor. Reele cristaline.

Obiectiv general: Dobndirea de cunotine privind noiunile

Obiective operaionale: nsuirea de ctre studeni a noiunilor

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.1 Structura unei reele cristaline: a) Divizarea reelei cristaline n

Tehnologie, tiin, inovaie

atare o reea elementar conine n agregatul cristalin, numai: 8 + 1 = 2

6 1 + 8 1 = 4 particule elementare. n reeaua CFC cristalizeaz 15

Fig. 1.2. Reelele cristaline caracteristice la metale :

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.3. Reeaua metalic.

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.5. Etapele solidificrii unui metal pur:

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.6. Curbele de rcire i nclzire ale fierului pur.

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.7. Schema formrii soluiilor solide.

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.9. Diagrama de echilibru termic Bi - Sb.

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.10 Diagrama de echilibru termic Pb - Sb:

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.11. Diagrama de echilibru

Fig. 1.12. Diagrama de echilibru

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.13. Diagrama de echilibru termic

Diagrame de echilibru cu transformri n stare solid. Exist sisteme

Fig. 1.14 Diagrame cu transformri n stare solid.

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.15. Diagrama de echilibru Fe - C.

Ledeburita este un aliaj eutectic cu 4,3% C, separat din faz lichid la

- 22 Eutecticul fosforos (steadit) este un constituent al fontelor cenuii

Tehnologie, tiin, inovaie

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.16. Punctele

1.5. TRATAMENTELE TERMICE ALE METALELOR

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.17. Cicluri de tratament termic:

Tehnologie, tiin, inovaie

Fig. 1.18. Variaia energiei libere F cu temperatura T n cazul