CUPRINS

1.7. FABRICAREA PIESELOR DIN FONT PRIN TURNARE

(Prof.univ.dr.ing. M.Chiamera, Prof.univ.dr.ing. I.Ripoan,
Prof.univ.dr.ing. L.Sofroni, Sl.ing. S.Stan)
1.7.1. Elaborarea fontelor destinate turnrii n piese
1.7.1.1. Particularitile elaborrii fontei
1.7.1.2. Materii prime utilizate la elaborare
1.7.1.3. Elaborarea fontei n cubilou
1.7.1.3.1. Particularitile procesului de topire n cubilou
1.7.1.3.2.Caracteristicile principale ale cubilourilor din turntoriile de font
1.7.1.4. Elaborarea fontei n cuptoare electrice cu nclzire prin inducie
1.7.1.4.1. Particularitile constructiv funcionale ale CEI
1.7.1.4.2. Relaii de baz care definesc parametrii tehnici ai CEI cu creuzet
1.7.1.4.3. Interaciuni chimice n CEI cu creuzet cu cptueal acid
1.7.1.4.4. Procese metalurgice specifice elaborrii fontelor n CEI cu creuzet
acid
1.7.1.5. Elaborarea fontei n cuptorul electric cu arc
1.7.1.5.1. Particulariti constructiv funcionale ale CEA
1.7.1.5.2. Procese metalurgice specifice elaborrii fontei n CEA
1.7.1.6. Particularitile elaborrii fontei n cuptorul rotativ cu flacr
1.7.1.7. Elaborarea fontelor n sisteme duplex
1.7.1.8. Prelucrarea fontei n afara agregatului de elaborare
1.7.2. Modificarea fontelor
1.7.2.1. Modificarea grafitizant (inocularea)
1.7.2.1.1. Efectul modificrii grafitizante (inoculrii) asupra
structurii fontelor
1.7.2.1.2. Mecanismul aciunii inoculrii n fontele cu grafit
1.7.2.1.3. Sisteme de modificatori grafitizani
1.7.2.1.4. Tehnici de modificare grafitizant
1.7.2.1.5. Controlul inoculrii la fontele cu grafit lamelar
1.7.2.2. Modificarea compactizant
1.7.2.2.1.Condiiile formrii grafitului n fontele supuse modificrii
compactizante
1.7.2.2.2. Condiiile obinerii fontelor cu forme compacte de grafit.
1.7.2.2.3. Sisteme de modificatori compactizani
1.7.2.2.4. Fenomene fizico-chimice care au loc la tratarea fontelor cu
modificatori compactizani
1.7.2.2.5. Tehnici de modificare compactizant
1.7.2.2.6. Controlul modificrii compactizante
1.7.2.3. Modificarea fontelor albe
1.7.3. Turnarea fontelor n piese
1.7.3.1. Particularitile sistemului de alimentare
1.7.3.2. Alegerea sistemului de alimentare i a poziiei de atac
1.7.3.3. Elemente de calcul ale sistemului de alimentare
1.7.3.4. Utilajul de turnare
1.7.3.5. Parametrii procesului de turnare
1.7.4. Defecte specifice ale structurii pieselor turnate din fonte modificate.
1.7.4.1. Defecte n piesele turnate din fonte modificate cu grafit lamelar.
1.7.4.2. Defecte n piesele turnate din grafit nodular

1.7. FABRICAREA PIESELOR DIN FONT PRIN TURNARE

(Prof.univ.dr.ing. M.Chiamera, Prof.univ.dr.ing. I.Ripoan,
Prof.univ.dr.ing. L.Sofroni, Sl.ing. S.Stan)
1.7.1. ELABORAREA FONTELOR DESTINATE TURNRII N PIESE
1.7.1.1. PARTICULARITILE ELABORRII FONTEI
A. Sisteme de echilibru ale fontelor turnate
Fontele tehnice sunt aliaje complexe Fe C X (X = Si, Mn, P, S... elemente de aliere) carei modific sistemul de echilibru n funcie de compoziia chimic, viteza de rcire i tipul
tratamentului de modificare. n fig.1.462 este prezentat diagrama binar Fe C cu cele dou stri
de echilibru suprapuse, respectiv, transformare n sistem stabil Fe Grafit i metastabil Fe Fe3C
iar n tabelul 1.205, parametrii caracteristici ai celor dou diagrame de faz.

Fig.1.462. Diagramele de faz Fe C (grafit) i Fe Fe3C (cementit)

sistem stabil;
sistem metastabil
2

Tabelul 1.205
Parametrii caracteristici ai diagramelor de faz
Fe C(grafit) i Fe Fe3C (cementit)
Reacia*
Coninutul de
Temperatura
o
carbon, %
C
Sistemul stabil FeC (grafit)
0
2 862
gL
0
1 538
L Fe
0
1 394
Fe Fe
0
912
Fe Fe
[0,09; 0,16; 0,53]
1 493
L + ss Fe-C ss Fe-C
740
ss Fe-C ss Fe-C + C (grafit) [0,021; 0,65; 100)
[2,11; 4,2; 100)
1 153
L ss Fe-C + C (grafit)
100
3 827
g C (grafit)
Sistemul metastabil FeFe3C
(cementit)
[0,022; 0,76; 6,67)
727
ss Fe-C ss Fe-C + Fe3C
(cementit)
[2,14; 4,3; 6,67)
1 147
L ss Fe-C + Fe3C
6,67
1 252
L Fe3C

Tipul reaciei
Fierbere
Topire
Alotropic
Alotropic
Peritectic
Eutectoid
Eutectic
Sublimare
Eutectoid
Eutectic
Congruent

* g gaz; L lichid; ss Fe-C, Fe-C, ss Fe-C soluie solid de carbon n Fe, Fe i, respectiv, Fe

Pentru a caracteriza o font tehnic utiliznd sistemul binar Fe C se utilizeaz carbonul

echivalent (CE) sau saturaia n carbon (Sc) care nglobeaz echivalena n carbon a principalelor
elemente din compoziia chimic a acesteia. Datorit influenei dominante pe care o are siliciul
(coeficient de echivalen relativ ridicat i coninut mult mai ridicat fa de celelalte elemente din
compoziia de baz), fontele tehnice nealiate sau cu un grad redus de aliere sunt considerate ca
fcnd parte din sistemul ternar Fe C Si. n acest caz, pentru analiza transformrilor de faz care
au loc n timpul nclzirii sau rcirii se pot utiliza seciuni prin diagrama ternar Fe C Si la
coninutul de siliciu corespunztor, considerat constant (fig.1.463). Lucrul cu sisteme ternare este
ns mai dificil, motiv pentru care, de regul, se prefer analiza pe sistemul binar utiliznd carbonul
echivalent (CE) i gradul de saturaie n carbon, Sc. n acest sens, pentru fontele nealiate, se
utilizeaz relaiile:
CE = Ct + 0,31 %Si + 0,33 %P 0,027 %Mn + 0,4 %S, %
n care Ct este coninutul total de carbon din font.

(1.490)

Ct
Ct

(1.491)
C C 4,26 0,31 %Si 0,33 %P 0,027 %Mn 0,4 %S
Din seciunile prezentate n fig.1.463 rezult urmtoarele efecte ale Si:
- deplaseaz punctele corespunztoare eutecticului i eutectoidului spre stnga
(micoreaz solubilitatea C n austenit);
- crete temperaturile de transformare eutectic i eutectoid (favorizeaz formarea
feritei);
- transformrile eutectic i eutectoid se produc n intervale de temperatur n care
coexist trei faze (lichid + austenit + grafit la eutectic i respectiv, austenit + ferit +
grafit, la eutectoid);
- reduce domeniul austenitei (la > 10% Si acesta dispare locul fiind luat de ferit).
Creterea coninutului de siliciu transform sistemul metastabil n sistem stabil n timp ce
creterea vitezei de rcire are efect invers. Tratamentul de modificare grafitizant (inocularea) are
ca efect transformarea sistemului metastabil n sistem stabil dar numai la solidificare, la
Sc

transformarea secundar efectul fiind indirect (datorit creterii Si sau al finisrii grafitului).
Formarea grafitului de tip A ca efect al modificrii grafitizante favorizeaz transformarea austenitei
n perlit datorit distanelor mai mari de difuzie i suprafeei specifice ntre grafit i matrice mai
reduse. O modificare insuficient duce la formarea grafitului de tip D.

Fig. 1.463 Seciuni prin sistemul ternar Fe C Si la coninuturi diferite

de siliciu: a 2,40% Si; b 4,8%Si; c 6,0% Si.
B.Consideraii asupra principiilor elaborrii fontelor.
Particularitile compoziionale i sensibilitatea ridicat la condiiile de elaborare i turnare fac
ca fontele turnate s se situeze printre cele mai complexe aliaje de turntorie dac nu chiar n topul
acestora. De aici i diversitatea mare a tehnologiilor de elaborare i interesul deosebit pentru acest
aliaj (peste 70% din producia de piese turnate este din font).
n fig.1.464 este prezentat schema general a procesului de fabricaie al pieselor din font
prin turnare, lund n consideraie cele patru agregate principale de elaborare: cubiloul (C), cuptorul
electric cu nclzire prin inducie (CEI), cuptorul electric cu arc (CEA) i cuptorul rotativ cu flacr
(CRF).
Pentru a se asigura ncadrarea n cerinele de calitate impuse de marc, n procesul de
fabricaie al pieselor din font trebuie inute permanent sub control cele trei mari categorii de
parametrii: compoziia chimic a fontei, calitatea modificrii i viteza de rcire.
Compoziia chimic a topiturii se asigur att prin materialele de arjare ct i prin modul de
conducere a proceselor de elaborare i coreciile efectuate asupra fontei lichide (regimul termic al
elaborrii, tratamentele aplicate etc.) La evaluarea compoziiei chimice a fontei, n special la fontele
modificate din mrcile superioare, nu este suficient numai ncadrarea n compoziia chimic de
baz ci i realizarea condiiilor impuse asupra elementelor nocive care pot avea o influen
hotrtoare asupra calitii piesei turnate (morfologie grafit, carburi, segregaii, defecte de
contracie). Lipsa unor materiale de calitate poate fi n mare msur corectat prin utilizarea unor
procedee de elaborare costisitoare: defosforarea n cuptoarele electrice cu arc bazice, desulfurarea n
cuptoarele electrice cu inducie sau cele cu arc, demanganizarea n CEA (prin oxidare) sau n
instalaii speciale (prin clorurare) etc. Alte elemente nocive cum sunt Pb, Bi, Te, As, Sb, etc. care
provin, n special din deeurile colectate, nu pot fi ns reduse sub limitele critice n condiii
eficiente de prelucrare, motiv pentru care este necesar s se apeleze la materiale de arjare de
calitate printr-o selecie riguroas (fonte de nalt puritate, n special cele rezultate din procesul de
reducere a ilmenitului, deeuri de oel neoxidate, cu compoziie controlat etc.).
Dintre cele patru agregate de elaborare enunate mai sus numai CEA bazic permite utilizarea
unei ncrcturi mai puin pretenioase din punct de vedere al coninuturilor de S, P i O dar,
procesul de elaborare este mai costisitor. Din acest motiv, CEA bazic este utilizat att ca agregat de
topire ct i ca al doilea agregat ntr-un sistem duplex cu cubilou sau CEI cu creuzet, n cazul unui
coninut ridicat de fosfor n fonta lichid.
4

Calitatea materiilor prime i modul de conducere a elaborrii au improtan nu numai din punct de
vedere al ncadrrii n compoziia chimic ci i din motive de comportare ulterioar a fontei n
procesul de inoculare i apoi la solidificare. O istorie insuficient cunoscut a arjei poate genera o
topitur cu un rspuns slab la procesul de inoculare datorit manifestrii cu prevalen a
fenomenului de ereditate specific fontei n procesul de solidificare. n acest sens, modul de alctuire
a ncrcturii, tipul agregatului i regimul termic (gradul de supranclzire i meninere) au o
importan deosebit.
Din punctul de vedere al regimului termic, cuptoarele electrice ofer posibilitatea reducerii
efectului de ereditate prin creterea temperaturii de supranclzire dar, n condiii necontrolate
rezultatele pot fi dezastruase datorit distrugerii totale a potenialului de grafitizare i creterii
tendinei de albire (riscul mai mare este la CEA). Pentru a elimina acest risc, tehnologiile actuale au
introdus o nou operaie n procesul de elaborare i anume precondiionarea. Aceasta presupune
tratarea topiturii nainte de modificare cu adaosuri care refac parial potenialul de grafitizare al
topiturii (SiC, CaC2, grafit, aliaje speciale de precondiionare bazate pe elemente active de tipul Al,
Ba, Zr, PR etc.).

Fig.1.464. Schema general a procesului de fabricaie al pieselor turnate din font

Modificarea reprezint mijlocul prin care se realizeaz cele mai importante salturi n valorile
proprietile mecanice ale fontelor turnate. Fr compactizarea grafitului nu este posibil trecerea
din domeniul fragil n domeniul ductil al comportrii la rupere a fontelor, iar forma nodular
(cvasisferic) a grafitului a permis fontelor s concureze oelurile turnate n multe domenii de
aplicaie (arbori cotii, axe cu came, roi dinate etc.).
Procesul de modificare poate fi simplu (modificarea grafitizant, n cazul fontelor cu grafit
lamelar sau dublu (modificare compactizant urmat de o modificare grafitizant numit i
inoculare) n cazul fontelor cu forme compacte de grafit (Fgn, Fgv, Fgc). Cele dou tipuri de
modificare pot fi realizate fie n faza premergtoare turnrii (utilaje de modificare, oale de turnare)
fie n timpul turnrii (n forma de turnare).
Foarte important este rspunsul fontei la procesul de modificare care depinde ntr-o msur
foarte mare nu numai de calitatea procesului de modificare n sine ci i de istoria arjei pn n
momentul modificrii.
Viteza de rcire a fontei n piese turnate este un factor care poate s ajute procesul de
prelucrare a fontei, anterior turnrii, sau, din contr, poate s-l defavorizeze. O vitez mare de rcire
(perei subiri) nesusinut de o pregtire corespunztoare a fontei lichide (elaborare modificare)
duce la solidificare cel puin parial n sistemul metastabil, deci cu formare de cementit. O rcire
foarte lent a piesei poate avea consecine negative asupra efectului modificator. De aceea este
necesar o corelaie riguroas ntre potenialul de modificare al fontei i condiiile de rcire n
form.
1.7.1.2. MATERII PRIME UTILIZATE LA ELABORARE
A. Materiale specifice elaborrii fontelor
La elaborarea fontelor destinate turnrii n piese se folosesc cteva grupe de materiale cu un
grad ridicat de diversificare n funcie de provenien, compoziie chimic de baz, grad de aliere,
coninut de elemente reziduale i destinaie, astfel:
- fonte brute care n funcie de provenien pot fi:
- fonte de furnal.
- fonte sintetice elaborate n cuptoare electrice cu arc (CEA) sau cu inducie (CEI).
- fonte brute de ilmenit rezultate din procesul de fabricaie al Ti prin reducerea minereului
de ilmenit (FeO.TiO2).
- deeuri de font (font veche) provenite din colectarea pieselor turnate din font scoase din
uz sau din prelucrarea pieselor din font (pan).
- deeuri de oel (fier vechi) provenite din colectare (inclusiv pan).
- deeuri proprii (recirculate), provenite din producia proprie (reele, maselote, rebuturi etc.).
- feroaliaje (FeSi, FeMn, FeCr...).
- materiale ajuttoare: SiC, CaC2 etc.
- prealiaje (aliaje speciale) utilizate pentru tratarea fontei lichide nainte de modificare
(precondiionare).
- materiale carbonice (cocs de turntorie pentru cubilou, materiale de carburare).
- fluxuri (fondani): calcar, fluorin, var.
- materiale desulfurante: CaC2, CaO, Na2CO3 etc.
- materiale diverse: minereu de fier, magnezit, zguri bazice etc.
Caracteristicile principale ale materialelor metalice de baz sunt prezentate n tabelul 1.206.
Conform SR EN 10 001/1993, sunt considerate fonte brute aliajele fierului cu carbonul n care
C > 2,0% iar coninuturile de elemente de aliere satisfac condiiile: Mn 30,0%; Si 8,0%;
P 3,0%; Cr 10%; alte elemente de aliere, n total 10,0%. La coninuturi mai mari dect cele
indicate, sunt considerate feroaliaje.

Tabelul 1.206
Caracteristicile principale ale materialelor metalice utilizate la elaborarea fontelor turnate
Materialul
Caracteristici principale
(0)
(1)
a) Fonte brute de furnal
(SREN 10 001/1993)
a1) Fonte de turntorie
Compoziie chimic:
de uz general nealiate:
C = 3,3 4,5%; Si = 1,0 4,0%;
Pig P1 Si...Pig P17Si
Mn = 0,4 1,5%; S 0,06%.
Dup %P se mpart n 5 clase:
0,012% P (Pig P1Si)
(1,4 2)% P )Pig P17Si)
Structur grafitic:
- G > 15%
- LG > 500m
- Prezen Kish-graphite (conglomerat Gl
+ Zg + font)
Coninut ridicat de incluziuni nemetalice.
Coninut ridicat de gaze.
Temperatur de topire sczut.
a2) fonte de tuntorie
nealiate cu destinaie
special:
a2.1) Pig Nod
Compoziia chimic.
C = 3,5 4,6%; Si < 3%;Mn < 0,1%;
P 0,08%; S 0,03%.
Structur grafitic.
Coninut relativ redus de gaze i
incluziuni.
Coninut redus de elemente
antinodulizante i carburigene, dar
neprecizat.
Coninutul altor elemente de aliere poate
ajunge la 0,5% pentru fiecare element.
a2.2) Pig Nod Mn Compoziia chimic:
C = 3,5 4,6%; Si < 4,0%;Mn = 0,1 0,4%;
P 0,08%; S 0,03%.
Alte caracteristici idem Pig Nod

Efecte asupra fontei elaborate

(2)
Aport ridicat de C, Si, S i P n funcie
de clas.
Efect de ereditate ridicat.
Impune supranclzire ridicat pentru
limitarea efectului de ereditate (dizolvare
grafit, eliminare incluziuni).
Mrete potenialul de grafitizare.
Consum redus de energie la topire.

Aport ridicat de C i redus de Mn, S i

P;
Destinat obinerii Fgn feritice

Aport ridicat de C i Si, limitat de Mn

i redus de P i S.
Destinat obinerii Fgn ferito-perlitice
n funcie de %Mn.
Limita superioar de 0,5% pentru
elementele de aliere poate afecta calitatea
Fgn.

C = (2...3,5%]; Si 3,0%; Mn = (0,4...1,5]; Aport sczut de carbon i ridicat de

P 0,30; S = 0,06.
Mn, P i S.
Structur de font alb, pestri sau cenuie Destinaie: - elaborare fonte maleabile;
n funcie de compoziie.
- n combinaie cu fontele brute de uz
general, pentru reducerea fenomenului de
ereditate la elaborarea fontelor cenuii.
a2.4) Alte fonte aliate Nu sunt specificate n stadard

b) Fonte de afinare
b1) Fosfor sczut Pig-P2 Compoziia chimic, %:
Aport ridicat n C, P i S i redus de
C = 3,3...4,8%; Si 1,0; Mn = 0,4...0,6%;
Si.
P 0,25; S 0,06.
Aport foarte redus n germeni de
Structur de font alb sau pestri.
grafitizare ceea ce determin o tendin
ridicat de albire.
Coninut sczut de grafit.
Favorizeaz apariia grafitului
interdendritic.
Destinaia principal afinare oel.
Se utilizeaz n proporii limitate n
combinaie cu fontele brute din categoria
a1 pentru reducerea fenomenului de
ereditate al acestora.
a2.3) Fonte cu
coninut redus de C
(Pig LC)

(0)
(1)
b2) Fosfor ridicat Pig Compoziie chimic, %:
P20
C = 3,0...4,5; Si 1,0; Mn 1,5;
P = 1,5...2,5: S 0,08
Caracteristici structurale - similare Pig-P2

c) Fonte brute aliate

c1) Fonte oglind (Pig Compoziie chimic, %: C = 4,0...6,5;
Mn)
Si = max. 1,5; Mn = 6...30; P 0,30;
Smax = 0,05.
Structur: font alb.
c2) Alte fonte aliate (Pig
Compoziie chimic conform condiiilor
SPA).
impuse prin definiia fontelor brute (v.
limitele n text).
d) Fonte brute de nalt
puritate (FIP)
d1) Font de furnal
Compoziie chimic, n %: C = 4,0 4,5;
special
Si = 0,5 -1,5; Mn = 0,1 -0,3; P < 0,08;
S = 0,01 0,03; Cr < 0,05; Cu < 0,05;
Ni < 0,05.
Coninut redus de incluziuni i gaze.
Coninut redus de elemente antinodulizante
i carburigene.

(2)
Aport ridicat de C, P, S i Mn.
Alte efecte idem Pig-P2.
Destinaie: afinare oeluri.
n combinaie cu fonte brute din
categoria a1 se utilizeaz pentru
elaborarea fontelor cu fosfor ridicat.
Aport foarte ridicat de Mn i C;
Se utilizeaz pentru alierea cu Mn i C
n condiiile unor pierderi mai reduse prin
ardere fa de alierea cu FeMn.
Aport n elemente de aliere conform
mrcii.
Destinate elaborrii fontelor aliate.

Aport ridicat de C i redus de Mn, P i

S.
Creterea potenialului de germinare al
grafitului
Scderea tendinei de formare a
carburilor.
Eficien ridicat a modificrii
compactizante.
d2) Font sintetic
Aport ridicat de C i relativ redus de
Compoziie chimic, n %: C = 3,4 4,0;
(elaborat n cuptoare Si = 0,5 2,0; Mn = 0,05 0,4; P < 0,04;
Mn, P i S.
electrice din deeuri de S < 0,03; Cr = 0,03 0,15; Cu = 0,03 0,10;
Aport semnificativ de elemente
oel)
carburigene
i antinodulizante, n funcie
Ni = 0,03 0,10.
de
calitatea
deeurilor
de oel folosite n
Structur de font cenuie sau pestri.
ncrctur.
Coninut redus de gaze i incluziuni.
Potenial redus de grafitizare.
Coninut relativ variabil de elemente
Control dificil asupra elementelor
reziduale, n funcie de calitatea deeurilor
reziduale
cu efect antinodulizant.
utilizate la elaborare.
Rspuns imprevizibil la procesele de
modificare compactizant i grafitizant.
d3) Fonte de nalt
Produs secundar la fabricaia Ti din ilmenit Aport ridicat n C i foarte sczut n
puritate de ilmenit
prin reducere n cuptoare electrice.
Mn, Si, P i S.
Compoziie chimic, n %: C = 4,0 4,5;
Aport foarte redus n elemente
Si = max.0,4 i 0,75 1,25: Mn = < 0,05 i
reziduale.
0,005 0,025; P < 0,04 i 0,013 0,028;
Diluarea compoziiei chimice a
S < 0,015 i 0,005 0,006; Cr < 0,010;
topiturii n elemente nedorite n Fgn.
Cu < 0,01; Ni < 0,01.
mbuntirea calitii metalurgice a
Structur grafitic datorit coninutului
topiturii din punct de vedere al
foarte redus de Mn.
rspunsului la procesele de modificare.
Coninut foarte redus de elemente reziduale Reduce necesitatea adaosurilor de PR
antinodulizante sau carburigene (0,025% Ti; pentru neutralizarea elementelor nocive.
< 0,01% Al, Cr, V, Cu, Mo...).
Scade semnificativ consumul de
Coninut foarte redus de gaze i incluziuni. modificatori.
Face posibil obinerea Fgn feritice cu
alungiri de peste 20%, direct din turnare.
Scad rebuturile datorate defectelor de
contracie.

(0)
e) Deeuri de font
(font veche)

f) Deeuri de oel
f1) calitate sczut

(1)
Compoziie chimic extrem de variat, n
funcie de proveniena pieselor colectate.
Nu se poate efectua un control asupra
elementelor reziduale dect dup topire.
Coninut ridicat de S i P.
Structur divers n funcie de provenien.
Coninut ridicat de impuriti.

(2)
Aport de elemente reziduale
imprevizibil.
Aport n sulf i fosfor ridicate.
Rspuns imprevizibil la procesul de
modificare.
Consum mare de modificator.
Necesitatea unor modificatori pe baz
de PR i cu putere mare de inoculare.

Compoziie chimic divers.

Coninut variat de metale i aliaje
neferoase.
Coninut ridicat de impuriti oxidice.
Temperatur ridicat de topire.

Aport foarte redus de C i Si.

Aport redus de P i relativ redus de
sulf;
Aport ridicat de elemente reziduale cu
efect nociv asupra grafitului i masei
metalice.
Reduce potenialul de grafitizare al
fontei impunnd un consum mai mare de
inoculant;
Finiseaz grafitul;
Crete riscul de defecte de contracie;
Creterea proporiei de deeuri de oel
n ncrctur duce la creterea
rezistenei la traciune a Fgl.
Aport foarte redus de C i Mn i redus
de P i S.
Aport foarte redus de elemente nocive
pentru font fr ns a elimina riscul
unor contaminri.
Reduce potenialul de grafitizare al
fontei.
Nu afecteaz esenial rspunsul fontei
la modificarea compactizant dar impune
un consum mai mare de inoculant.
Efect favorabil asupra proprietilor
mecanice ale Fgl.
Aport relativ ridicat de C i foarte
ridicat de Si.
Aport sczut de S, P i elemente
reziduale nocive.
Rspuns favorabil la procesele de
modificare compactizant i inoculant.
Datorit aportului ridicat n Si,
creterea ponderii recirculatelor n
ncrctur impune folosirea tehnicii de
modificare cu Mg metalic.
Scade costul de fabricaie.

f2) calitate ridicat

(selectate)

Compoziie chimic controlat, n %:

Mn < 0,3; Cr < 0,01; Cu < 0,1; Ni < 0,1;
Sn < 0,02.
Coninut redus de oxizi
Nu conine metale sau aliaje neferoase.
Temperatur de topire ridicat.
Susceptibil la impurificare prin vopsire sau
depuneri galvanice.

g) Deeuri proprii
(recirculate)

Compoziie chimic n domeniul fontei

turnate dac nu exist alte surse de
impurificare.
Grad de puritate ridicat
Coninut ridicat de Si.
Temperatur de topire sczut.

B. Alegerea materialelor metalice i alctuirea ncrcturii cuptorului

La alctuirea ncrcturii metalice n vederea elaborrii unei arje de font se au n vedere
urmtoarele criterii mai importante:
- tipul i marca fontei turnate;
- compoziia chimic a fontei elaborate;
- tipul agregatului de elaborare;
- natura i calitatea materialelor de arjare disponibile i cheltuielile legate de pregtirea
ncrcturii.
- posibilitatea de analize tehnice (gradul de dotare al laboratorului ) existente;
- indicele de scoatere a metalului la topire;
9

- posibilitatea de prelucrare a fontei lichide n afara agregatului de elaborare;

- tehnicile de modificare existente;
- preul de achiziie al materialelor.
Tipul i marca fontei turnate au o importan care n anumite condiii poate fi decisiv n
alegerea materialelor de arjare i alctuirea componenei ncrcturii. Fontele de nalt performan
impun utilizarea unor materiale de calitate, cu compoziie riguros controlat, coninut ct mai redus
de elemente nocive i fr impuriti (fonte de nalt puritate, deeuri de oel selectate, recirculate
cu istorie cunoscut etc.). Reeta de ncrcare este dictat de compoziia chimic a fontei elaborate,
de compoziiile materialelor de ncrcare i de efectul acestora asupra calitii metalurgice a
topiturii (potenial de germinare al grafitului, riscul formrii carburilor, tendina de segregaie,
fluiditatea fontei etc.) i n final asupra proprietilor mecanice ale fontei. Fontele cu grafit lamelar
cu rezisten mecanic ridicat impun utilizarea n ncrctur a deeurilor de oel care limiteaz
efectul de grafitizare exagerat al fontelor brute i favorizeaz o structur fin a grafitului. O pondere
prea ridicat a deeurilor de oel duce la un rspuns mai slab al fontei la inoculare, apariia grafitului
de subrcire i a carburilor. n fig. 1.465 este prezentat dependena dintre marca fontei turnate i
ponderea fierului vechi i coninutul mediu de carbon n ncrctur.

Fig. 1.465. Ponderea fierului vechi (a) i coninutul mediu de carbon (b) n ncrctura
cubiloului necesare pentru obinerea diferitelor mrci de font cenuie.
La elaborarea fontelor cu grafit nodular s-a ajuns la o stabilizare a tehnologiilor de elaborare
care au ca element comun renunarea la utilizarea deeurilor de font veche n ncrctur i
utilizarea la maxim posibil a deeurilor proprii (recirculatele). O reet de ncrcare general pentru
obinerea Fgn poate conine:
- deeuri proprii (recirculate) selectate i fr resturi de la dezbatere (R).
- deeuri de oel speciale de nalt calitate (selectat dup compoziia chimic) (DOS).
- deeuri de oel uzuale (DOU).
- font brut de furnal cu raportul Mn/P sczut (FBF).
- font sintetic cu puritate ridicat (FSP).
- font de nalt puritate, de ilmenit (FIP).
n mod curent, se practic urmtoarele formule de alctuire a ncrcturii: R + DOS; R + DOS
+ DOU; R + DOU; R + FBF; R + FBF+ DOU/DOS; R + DOU + FIP; R + FIP.
Proporia de FIP necesar n ncrctur scade cu creterea proporiei de recirculate i cu
scderea alungirii (creterea rezistenei la rupere) Fgn (fig.1.466). n relaia cu deeurile de oel,
ponderea FIP depinde de calitatea acestora, la un deeu de oel uzual fiind necesar o cantitate mai
mare de FIP n ncrctur. Creterea proporiei de deeuri de oel implic, pe de alt parte,
utilizarea unor materiale de carburare de calitate care mresc cheltuielile de elaborare.

10

Fig.1.466. Ponderea fontei de nalt calitate (FIP) n ncrctur, n funcie de alungirea

Fgn (a) i participaia recirculatelor n ncrctur (b)
Obinerea compoziiei chimice este unul din obiectivele principale n procesul de elaborare al
fontei, dei prin aceasta nu se poate garanta n ntregime atingerea performanelor cerute de marca
fontei. Pentru obinerea compoziiei chimice este important alctuirea unei reete de ncrcare
optime care s implice cheltuieli reduse att din punct de vedere al participrii materialelor n
ncrctur ct i al cheltuielilor ulterioare legate de corectarea compoziiei topiturii n cuptor i
eventual de prelucrare n afara cuptorului. O ncrctur ieftin nu conduce neaprat la un cost
redus al elaborrii deoarce poate implica numeroase operaii suplimentare ulterioare topirii
(carburare, aliere, desulfurare, defosforare etc.) precum i cheltuieli mai mari legate de procesul de
modificare (modificatori compleci, consum ridicat etc.). n plus trebuie avute n vedere i
cheltuielile cu ntreinerea agregatelor, consum de energie, manoper etc.
Alegerea agregatului de elaborare constituie un criteriu important la alctuirea ncrcturii
metalice, de perfomanele acestuia depinznd nu mai reuita topirii ncrcturii dar i obinerea unei
topiri eficiente (productivitate, consum de energie, scoatere de metal, etc.) n condiiile asigurrii
parametrilor impui fontei elaborate (compoziie chimic, regim termic, grad de omogenitate).
Datorit gradului ridicat de perfecionare pe care l-au atins agregatele utilizate la elaborarea fontei
se poate considera c este posibil obinerea majoritii categoriilor de fonte n fiecare din cele patru
tipuri de cuptoare specificate mai sus. Astfel, n cubilou se pot obine fonte cu grafit lamelar,
vermicular i nodular, precum i fonte albe i fonte aliate n condiiile limit determinate de tipul i
gradul de aliere al fontei, cerinele impuse asupra structurii i proprietilor mecanice etc. n
cuptoarele cu inducie se poate realiza practic tot spectrul mrcilor de font cunoscute, limitri mai
serioase existnd la realizarea coninuturilor foarte mici de fosfor care dei posibil, este foarte
costisitoare. Cuptoarele electrice cu arc permit obinerea fontelor de calitate pornind de la o
ncrctur slab (S, P, ozixi) dar cu cheltuieli ridicate i un control mai redus asupra omogenitii
compoziiei i regimului termic ale topiturii.
Cuptoarele rotative cu flacr au fcut un salt important n eficientizarea topirii prin
perfecionarea arztorului n sensul creterii puterii termice ca urmare a utilizrii oxigenului tehnic
la arderea combustibilului. Posibilitile de control asupra topiturii sunt mai reduse dar, prin
utilizarea unei reete de ncrcare bine determinate se pot obine fonte de calitate, inclusiv Fgn.
Sistemele duplex (triplex) de elaborare constituie o nou surs de a eficientiza procesul de
elaborare prin mbinarea avantajelor unui agregat cu altul.
Natura i calitatea materialelor de arjare disponibile este un alt criteriu de care trebuie
inut cont la alctuirea ncrcturii. Aceasta trebuie corelat cu tipul agregatului de elaborare i
11

compoziia fontei elaborate. n funcie de tipul agregatului o ncrctur metalic de arjare poate s
varieze de la 100% deeuri de oel pn la 100% componente de font. Reeta de ncrcare trebuie
s fie acordat la condiiile impuse de compoziia chimic i posibilitile pe care le ofer agregatul
de topire.
Cheltuielile legate de pregtirea ncrcturii pot cntri masiv n luarea unei decizii la
alctuirea ncrcturii. Materialele sub form de blocuri masive impun cheltuieli mari cu tierea iar
cele fragmentate (pan, achii) impun brichetare n vederea reducerii pierderilor prin ardere i
creterii indicelui de scoatere. Cuptorul electric cu arc se preteaz la topirea materialelor cu
dimensiuni mari iar panul brichetat se poate topi, n anumite limite n cubilou i n CEI. Un
randament optim al CEI este ns legat de compactitatea ridicat a ncrcturii i de un nivel redus
de oxidare ceea ce limiteaz utilizarea panului de oel chiar n brichete dac nu a fost pregtit
suplimentar (decapare, degresare). n plus, o ncrctur cu un grad redus de compactitate implic
un indice de scoatere redus i ncrcri repetate ale cuptorului pentru a obine cantitatea de font
necesar. Cuptoarele rotative cu flacr utilizeaz de regul ncrcturi din componente de font
(font brut, recirculate, deeuri de font).
Posibilitile de analize tehnice pot constitui un factor important n utilizarea eficient a
materialelor de arjare. Existena unui laborator bine dotat permite o selecie bun a materialelor i
o eficientizare a elaborrii.
Tehnica de modificare poate influena alctuirea ncrcturii metalice att prin natura
modificatorului compactizant ct i la stabilirea inoculantului i a tehnicii de inoculare. Astfel, o
ncrctur slab (ruginit, coninut ridicat de S) impune utilizarea tehnicilor de modificare cu Mg
metalic i alegerea unor inoculani puternici care s compenseze lipsa germenilor de grafitizare
datorat rafinrii puternice cu Mg. Prezena elementelor nocive, antimodificatoare i sau
carburigene implic utilizarea unor modificatori pe baz de PR.
Preurile de achiziie ale materialelor constituie un criteriu care creeaz de la nceput reineri
din partea tehnologilor n alctuirea ncrcturii, din teama de a nu mri costul fontei elaborate.
Dup cum rezult ns din comentariul de mai sus o ncrctur de calitate (mai scump) poate
conduce la un cost mai redus al fontei turnate n comparaie cu o ncrctur de slab calitate dac
se ine cont de toate implicaiile pe care le presupune n procesul de elaborare o asemenea opiune.
1.7.1.3. ELABORAREA FONTEI N CUBILOU
1.7.1.3.1. Particularitile procesului de topire n cubilou
Dei are o vechime de cca.300 de ani, cubiloul rmne cel mai important agregat de producere
a fontei n turntorii cel puin din punct de vedere al capacitii de topire care variaz de la
cca.0,5t/h (cubilou de laborator cu diametrul interior de 300mm) pn la cca. 100 t/h (cubilouri
tip furnal cu diametrul interior de peste 3m). Aparia cuptoarelor electrice, n special cele cu
inducie, a reuit s reduc interesul pentru cubilou datorit calitii superioare a fontei elaborate n
aceste cuptoare, n condiiile unui grad mult mai redus de poluare. Totui, n turntoriile mari i
foarte mari n care se toarn n special fonte cenuii dar i fonte cu forme compacte de grafit
(turntoriile de lingotiere i poduri de turnare, tuburi pentru canalizare etc.) cubilourile sunt de
nenlocuit ele devenind adevrate devoratoare de deeuri metalice datorit puterii foarte mari de
topire. Mai mult, cubiloul a devenit dintr-un agregat poluant un agregat depoluant prin posibilitatea
de a topi o gam practic nelimitat de deeuri metalice i de a recupera o parte din metalele volatile
(Zn, Cd) care ies la co odat cu gazele arse. Principalele avantaje ale topiturii n cubilou sunt:
- capacitate mare de topire (productivitate ridicat) n condiiile unui randament mare de
topire;
- posibilitatea alimentrii continui cu font lichid a fluxului de turnare;
- posibilitatea unei carburri eficiente fr a utiliza materiale de carburare costisitoare;
- posibilitatea recirculrii unei game foarte largi de deeuri metalice n condiiile recuperrii
unor metale volatile.

12

- fonta de cubilou are un potenial ridicat de germinare al grafitului ceea ce o face pretabil la
turnarea pieselor cu perei subiri.
Dezavantajele principale ale topiturii n cubilou constau n:
- nivel ridicat al sulfului n font (n funcie de calitatea cocsului i condiiile de elaborare
sulful poate varia n limitele S = 0,07 0,17).
- randamentul sczut la supranclzire (totui, se obin temperaturi ale fontei lichide de pn
la 1550oC).
- grad de poluare ridicat, ceea ce implic utilizarea unor instalaii eficiente de depoluare.
Dac se are n vedere ns posibilitatea reciclrii eficiente a deeurilor metalice, a valorificrii
pulberilor din turntorie (praf de cocs, deeuri pulverulente de la concasarea feroaliajelor etc.) i
recuperrii Zn din gazele arse, calificativul de agregat poluant poate fi schimbat.
n prezent exist o gam foarte variat de tipuri contructive de cubilouri care face dificil o
clasificare a lor dup nite criterii exhaustive i n acelai timp elocvente. O clasificare sumar ar
putea lua n considerare urmtoarele tipuri de cubilouri: cubilouri cu zgur acid sau bazic, fiecare
dintre acestea putnd fi cu cptueal sau fr cptueal refractar, rcite cu ap sau fr rcire, cu
cocs, cu cocs i gaz natural/produse petroliere lichide, cu cocs i plasm sau fr cocs (cu gaze
naturale/produse petroliere lichide), cu aer rece sau aer prenclzit, cu aer normal sau aer mbogit
n oxigen, cu distribuie normal a aerului de combustie pe 1, 2 sau 3 rnduri de guri de aer (cu un
raport de distribuie de 80 : 20 sau 80 : 10 : 10) sau cu aer redistribuit (dou rnduri de guri de aer
distanate, cu raportul de distribuie a aerului de 70 : 30 pn la 50 : 50), cu cuv cilindric,
tronconic sau cilindro tronconic etc.
Aspectul tipic i prile componente principale ale cubiloului sunt prezentate n fig.1.467, a iar
n fig.1.467,b este prezentat cubiloul experimental construit n laboratorul PME, Fac.SIM, UPB
(diametru interior 300mm, aer rece redistribuit pe 2 rnduri de guri de aer, productivitate 0,5 t/h).
Principiul general de funcionare al cubiloului const n topirea continu a ncrcturii
metalice care coboar n contracurent cu gazele arse care realizeaz mai nti nclzirea ncrcturii
n zona superioar (zona de nclzire), topirea n zona de topirea situat la partea superioar a
patului de cost i apei, supranclzirea topiturii, sub form de picturi, n zona inferioar a patului
de cocs (fig.1.468).

Fig.1.467 Aspectul tipic i prile componente ale unui cubilou cilindric (a) i cubiloul
experimental de laborator al Catedrei PME, fac.SIM, UPB (b)
13

Fig.1.468. Zonele de nclzire, topire i supranclzire a fontei n cubilou:

Tm temperatura ncrcturii metalice; Tg temperatura gazelor (Tgo la nceputul topirii); Tgk temperatura
gazelor arse la gura de ncrcare; Ttop temperatura medie de topire a ncrcturii; Tl temperatura gazelor la
partea inferioar a zonei de topire; TS temperatura maxim de supranclzire a fontei lichide;
Tev temperatura fontei la evacuarea din cubilou; H i, Htop, HS nlimile zonelor de nclzire, topire respectiv,
supranclzire;H nlimea zonei de ncrcare (H = HI) HSmax, HSmin, HSmed nlimile superioar; inferioar
i medie ale patului de cocs de la nivelul rndului de baz de guri de aer; H n nlimea util a cubiloului; Za
zona de ardere (Zr = zona de reducere); v, ga, gi poziiile vetrei, gurilor de aer din rndul de baz respectiv,
gurii de ncrcare.

ncrctura metalic este dispus n porii care alterneaz cu poriile de cocs i fondant, n
cazul cubilourilor cu cocs i n vrac, n cazul cubilourilor fr cocs. n cubilourile cu cocs cldura
este produs, n principal, prin arderea cocsului din stratul (patul) de cocs, aezat pe vatra cubiloului
cu aer (rece/cald normal sau mbogit n oxigen) insuflat prin gurile de aer dispuse, de regul, pe
dou rnduri.
La cubilourile fr cocs combustibilul gazos sau/i lichid este ars n focare plasate pe partea
exterioar a cuvei, n cubilou ptrunznd gaze arse la temperatur ridicat, ntr-un plan orizontal
situat sub grtarul care sprijin stratul din bile ceramice i ncrctura metalic. La cubilourile cu
plasm sursa principal de cldur este fluidul plasmatic cu temperaturi de 900 1300oC care
ptrunde n cubilou prin gurile de aer. A doua surs, cu pondere mai redus este cocsul din patul de
cocs (consum 2 5%). Patul de cocs este zona n care se desfoar practic toate procesele
metalurgice din cubilou, inclusiv generarea cldurii i schimbul de cldur n timpul topirii i
supranclzirii fontei, n sistemul cocs gaze arse metal solid/lichid.
Cldura total (Qt) generat n cubilou provine din diverse surse, astfel:
Qt = Qk + Qcs + Qrex + Qaer

(1.492)

n care: Qk este cldura efectiv rezultat din arderea cocsului.

Qcs cldura produs prin arderea unor combustibili suplimentari.
Qrex cldura rezultat din reaciile exoterme, altele dect cele de ardere a combustibililor.
Qaer cldura adus de aerul de combustie.
Schimbul de cldur n cubilou depinde de o serie de factori care caracterizeaz cele dou
medii aflate n micare n contracurent:
14

- gazele arse, prin: viteza, vg, densitatea, g, coeficientul de conductibilitate termic, g,

cldura specific, Cpg, viscozitatea cinematic, g, coeficientul de difuzivitate termic, g,
temperatura, Tg i volumul de gaze, Vg.
- ncrctura metalic, prin: masa i dimensiunea bucilor metalice (Gm, dm),
conductibilitatea termic a metalului, m, viteza de coborre n cubilou, vm i masa poriei de
ncrctur, Gp.
Fluxul de cldur de la gazele arse ctre ncrctura metalic, qc, depinde de factorii de mai
sus, astfel:
g , Vg , g , Tg , m

(1.493)
qc f
v ,G ,d ,v ,G
g m m m p
n condiiile n care unii parametrii nu variaz semnificativ, rezult c schimbul de cldur
este determinat n principal de temperatura, volumul i viteza gazelor arse, pe de o parte i de
caracteristicile ncrcturii metalice (Gm, dm, Gp) i viteza de coborre a acesteia, pe de alt parte.
Principalele reacii care se desfoar n patul de cocs sunt urmtoarele:
a) Reacii de oxidare / reducere n sistemul C O2 CO2 (fig. 1.469)
C + O2 = CO2 + 33 561 kj/kgC
(1.494)
C + O2 = CO + 10 019 kj/kgC
(1.495)
CO + O2 = CO2 + 12 600 kj/Nm3CO
(1.496)
H2 + O2 = H2O + 123 300 kj/kg H
(1.497)
CO2 + C = 2CO 14 400 kj/kg C
(1.498)
C + H2O = CO + H2 11 290 kj/kg C
(1.499)
Reacia general a arderii carbonului n patul de cocs este:
1 v
1 v
(1.500)
C
O 2 3,8N 2 v CO 2 1 v CO 3,8
N2
2
2
n care v reprezint coeficientul de ardere, dat de reacia:
%CO 2
(1.501)
v
%CO 2 %CO
Arderea cocsului n strat produce o divizare a acestuia pe nlime, n dou zone (zona de
ardere i zona de reducere a cror ntindere depinde de caracteristicile fizico-chimice ale cocsului

Fig.1.469. Schema combustiei cocsului n cubilou (a) i diagrama de echilibru

a reaciei CO2 + C 2CO n funcie de temperatur (b).
15

(dimensiuni, compoziie chimic, reactivitate), i parametrii aerului de combustie (debit,

temperatur, compoziie). Delimitarea celor dou zone este dat de planul n care coninutul de
oxigen remanent din gazele arse, O2 rem < 1%. nlimea zonei de ardere, hza, se poate estima din
relaia:
dK

,m
(1.502)
h za

11,7 C K K
vl
n care: este concentraia oxigenului n aer, n m3 O2/m3 aer.
CK coninutul de carbon din cocs, n kg C / kg cocs.
K densitatea cocsului n strat, kg/m3.
debitul specific de aer, n Nm3/m2min.
dK granulaia cocsului, n m.
vl viteza liniar de ardere a cocsului, n m/min.
Viteza liniar de ardere a cocsului este descris de relaiile:
v l m1 0,85 1,89 Ta0,28, m/min
vl m2

0,85

1,89

1,71
g

, m/min

(1.503)
(1.504)

n care: este viteza gazului, n m/s.

concentraia oxigenului n aer, n m3O2/m3aer.
Ta, Tg temperatura aerului, respectiv, a gazelor n zona de ardere, n K.
Pentru cocsul de turntorie, m1 = (0,85...0,95) 10-3 iar m2 = (0,95...1,05) 10-8.
Exemplu, pentru un cubilou care funcioneaz cu aer mbogit n oxigen la o concentraie de
25% O2, la o vitez a gazului, = 7,25 m/s i temperatura aerului Ta = 300K, se obine o vitez
liniar de ardere a cocsului, vl = 1,74 10-3 m/min.
n condiiile folosirii aerului normal relaia de calcul a nlimii zonei de ardere (hza) devine:
h za

dK
,m
26 700 v l

(1.505)

Din datele practice, n acest caz, rezult o relaie de forma:

hza = (3...5) dK, m

(1.506)

Creterea zonei de ardere n dauna celei de reducere este determinat de extinderea arderii sub
influena unei reactiviti sczute a cocsului (coninut ridicat de cenu), granulaiei mari a cocsului
(suprafa specific mic), debitului mare de aer, concentraiei reduse a oxigenului n aer etc. O
zon extins de ardere are efecte pozitive din punct de vedere al randamentului de ardere a cocsului
dar are efecte negative datorit creterii pierderilor prin oxidare ale metalului i micorrii
productivitii cubiloului (scade viteza de coborre a ncrcturii n cubilou).
Arderea cocsului n condiiile unei zone de ardere concentrate (zon de reducere mare) este
favorizat de creterea reactivitii cocsului, coninut ridicat de oxigen n aer (aer mbogit n
oxigen) i temperatur ridicat a aerului. Creterea zonei de reducere are efect negativ asupra
bilanului termic (scade puterea util) datorit consumului de cldur pe seama reaciei Bell
Boudouard dar are i efecte pozitive prin reducerea pierderilor de metal prin oxidare i creterea
productivitii cubiloului (crete viteza de consum a cocsului). Acest lucru explic de ce nu se poate
nlocui cocsul de turntorie (special pentru cubilou) cu o reactivitate de 10...25% cu cocsul de furnal
cu reactivitate de 25...50% sau cu mangal, cu reactivitate mai mare de 50%. Reactivitatea este

16

definit prin capacitatea cocsului (carbonului din cocs) de a reduce componentele oxidante ale
gazelor arse (CO2, H2O) i se determin din relaia:
CO
(1.507)
R
100 , %
CO 2CO 2
b) Reacii de oxidare/reducere care implic metalul
Reaciile de oxidare ncep nc din zona de nclzire i continu i dup topire n special n
zona de oxidare conform reaciilor:
<Fe> + {CO2} = <FeO> + {CO} + 18 640 kj
(1.508)
3<Fe> + {SO2} = <FeS> + 2<FeO>
(1.509)
[Fe] + {O2} = [FeO] + 264 400kj
(1.510)
Reaciile de reducere implic elementele cu afinitate mai mare fa de oxigen dect Fe, astfel:
(FeO) + Ccocs = [Fe] + {CO} 153 820kj
(1.511)
[FeO] + [C] = [Fe] + {CO} 153 820kj
(1.512)
2[FeO] + [Si] = 2[Fe] + (SiO2) + 342 730kj
(1.513)
[FeO] + [Mn] = [Fe] + (MnO) + 120 600kj
(1.514)
2(MnO) + [Si] = 2[Mn] + (SiO2) + 100 700kj
(1.515)
(MnO) + [C] = [Mn] + {CO} 274 650kj
(1.516)
(SiO2) + 2Ccocs = [Si] + 2{CO}
(1.517)
(SiO2) + 2[C]= [Si] + 2{CO}
(1.518)
Reaciile de reducere se desfoar n zona de reducere i n creuzetul cubiloului unde
atmosfera are tot un carcater reductor.
n cubilourile cu zgur acid, pierderile prin oxidare ale Fe variaz n limitele 0,25 1,5% n
funcie de tipul ncrcturii i caracterul termodinamic determinant al atmosferei gazoase.
Pierderile prin arderea Mn variaz n limitele 15...30%, n cubiloul acid i 5...10%, n cubiloul
bazic, n timp ce Si poate acea o ardere negativ (regenerare) n cubilourile acide cu aer cald i
pozitiv, la cele cu aer rece (aSi = -20...30%) n timp ce n cubilourile cu zgur bazic arderea este
tot timpul pozitiv i foarte mare (aSi = 25...50%).
Pentru micorarea pierderilor prin oxidare, n ncrctura cubiloului se utilizeaz adaosuri
reductoare (carbur de siliciu metalurgic n amestec cu CaO, carbur de calciu eutectic etc.)
care pe lng efectul de reducere a oxizilor de Fe nlocuiesc o parte (2 4%) din cocsul de
turntorie ca urmare a efectului termic al reaciilor de ardere. n acelai timp este favorizat
reinerea sulfului n zgur ca urmare a reducerii potenialului de oxigen i creterii bazicitii zgurii
(se obine o micorare a coninutului de sulf cu 0,01 0,02%).
c) Carburarea topiturii
Carbonul din ncrctura metalic sufer, pe de o parte, un proces de oxidare n reaciile cu O2
i CO2 din gazele arse i oxizii metalici cu afinitate mai mic fa de oxigen, iar, pe de alt parte, un
proces de dizolvare (difuzie) n fonta lichid (carburare). Pe ansamblu, domin efectul de carburare
astfel nct chiar dac n cubilou se ncarc un oel, n final se obine font.
Carburarea, fiind un proces de difuzie, este favorizat de creterea gradientului de concentraie
(C) dintre carbonul din fonta lichid i carbonul din ncrctur (fig. 1.470).

Fig.1.470. Influena carbonului ncrcturii

asupra variaiei acestuia n fonta elaborat:
<C> - carbonul din ncrctur;
[C] carbonul din fonta lichid.

17

Gradul de carburare al ncrcturii (c) pe seama carbonului din cocs se exprim prin relaia:
C [C] C
(1.519)
c

C
C
care poate fi scris i sub forma:
C

(1.520)
c 1 K c eut 1
C
n care: <C> - carbonul din ncrctura metalic;
[C] carbonul din fonta lichid;
Kc = 1 + tg, este un coeficient care depinde de gradientul C (v.fig.1.470).
Ceut carbonul eutectic al fontei elaborate.
Dup cum rezult din relaia de mai sus i din fig.1.470 pot exista urmtoarele situaii:
C 0 tg 0 , Kc > 1 iar c 0 predomin arderea C;
C 0 tg 0 , Kc = 1, iar c 0 nu exist carburare;
C 0 tg 0 , 0 < Kc < 1, iar c 0 are loc carburare.
Creterea carbonului n font este favorizat, deasemenea, de creterea temperaturii, creterea
suprafeei de contact (scderea dimensiunilor bucilor de cocs) i creterea bazicitii zgurei (zgura
bazic ndeprteaz cenua de pe bucile de cocs i favorizeaz difuzia C).
d) Sulfurarea fontei
n cubiloul acid fonta sufer un proces de sulfurare care ncepe nc din zona de nclzire pe
seama SO2 din gazele arse, conform reaciei:

{SO2} + 3<Fe> = < FeS> + 2<FeO>

(1.521)

Gradul de sulfurare n stare solid este ns foarte redus, la temperatura de 1000oC avnd
valori sub 3%. Creterea important a sulfului are loc dup topirea fontei, prin difuzia S din cocs n
font, conform reaciei:
1
S2 cocs [S] ;
G = - 31 520 + 5,27T
(1.522)
2
n cazul unei baziciti mai ridicate a zgurei pot avea loc reacii de desulfurare de tipul:
[FeS] + (CaO) = (CaS) + [FeO]
(1.523)
[FeO] + [Me] = (MeO) + [Fe]
(1.524)
unde: Me = C, Si, Mn...
Rezult c trecerea sulfului n zgur este favorizat de o bazicitate ridicat i un caracter
reductor al mediului. Acest proces este mai puin evident n cubilourile cu zgur acid i elocvent
n cubilourile cu zgur bazic unde se obin grade ridicate de desulfurare (S zgur = 0,5...2,5%). n
aceste cubilouri se pot obine fonte cu S < 0,02%.
n cubilourile acide are loc pe ansamblu o cretere important a sulfului, conform relaiei:
S
(1.525)
[S] 0,75 S S K K , %
100
n care: [S] este sulful final n fonta lichid, %.
<S> - sulful din ncrctura metalic, %.
S = 0,45...0,55 coeficient de trecere a sulfului din cocs n font.
K consumul de cocs al cubiloului, %.
SK conintutul de sulf din cocs, %.
De exemplu, la o ncrctur bun, cu <S> = 0,05%, un consum de cocs relativ redus,
K = 12%, i un cocs bun, cu SK = 0,8%, rezult: [S] = 0,086% ceea ce nseamn un grad de
sulfurare al fontei de cca.72%.
Din acest motiv, n cazul unor fonte cu sulf sczut este necesar o desulfurare care se practic
chiar n faa cubiloului.

18

Parametrii principali ai procesului de topire n cubilou pot fi exprimai prin:

productivitatea cubiloului, debitul de aer i temperatura teoretic a gazelor arse. ntre aceti
parametrii exist urmtoarele relaii:
1) Productivitatea cubiloului (P)
Productivitatea cubiloului se poate calcula n dou moduri:
- n funcie de capacitatea teoretic specific de topire (p) i diametrul interior util al
cubiloului (D):
D2
, t/h
(1.526)
P p S p
4
n care: S este aria seciunii transversale utile a cubiloului, m2.
D diametrul interior util al cubiloului,m.
p productivitatea specific a cubiloului, t/m2h; productivitatea specific depinde de tipul
cubiloului; orientativ, se pot lua n calcul urmtoarele valori: p = 5 7 t/m2h la cubiloul cu
aer rece; p = 10...12 t/m2h la cubiloul cu aer mbogit n oxigen; p = 6...8 t/m2h la cubiloul
cu cocs i gaze naturale; p = 7,5...10,0 t/m2h la cubiloul cu aer cald, n funcie de
temperatura aerului.
- n funcie de consumul de cocs, debitul de aer i intesitatea gazeificrii cocsului:
w 1 X 0
(1.527)
P
10 4 , kg/min.
8.89 K C K
n care: w este debitul de aer, Nm3/min.
X0 intesitatea gazeificrii cosului.
1 v
(1.528)
X0
1 v
v coeficientul de ardere a cocsului n cubilou.
K consumul de cocs, n%.
CK conintutul de carbon n cocs, %.
2) Debitul orar de aer (W)
W = 60w S, Nm3/h
(1.529)
3
unde: weste debitul de aer, Nm /min.
S aria seciunii transversale utile a cubiloului, m2.
w se calculeaz cu relaia productivitii cubiloului obinut pe baza necesarului orar de
font lichid (impunndu-se o anumit productivitate).
3) Temperatura teoretic a gazelor arse (Tgt), se calculeaz n funcie de intensitatea
gazeificrii cocsului (X0) cu relaia:
8000 3115 X 0 o
, C
(1.530)
Tg t
3,295 0.303 X 0
1.7.1.3.2. Caracteristicile principale ale cubilourilor existente n turntoriile de font
A. Cubiloul clasic, cu aer rece (fig.1.471) a cunoscut numeroase perfecionri constructive
pe parcursul evoluiei sale ndelungate, principiul funcionrii rmnnd ns, acelai. Din punctele
de vedere constructiv i funcional acesta se caracterizeaz prin:
cptueal acid;
aer rece normal;
1...3 rnduri de guri de aer la distane reduse (350...550 mm);
raport de distribuie a aerului, W1 / W2,3 = 80/10/10;
consum de cocs: 14 18%;
ncrctur metalic costisitoare: % Fonta brut > 25%; % Fier vechi < 20%
productivitate redus (P = 5 7 t/m2h;
temperatura fontei sczut (Tf < 1450oC);
19

arderi ridicate ale elementelor metalice;

cantitate de zgur ridicat;
gaze arse cu grad ridicat de poluare: % CO >; % praf >

Fig.1.471. Cubilou clasic cu aer

rece distribuit pe 3 rnduri de g.a: h1 2,
h2 3 - distanele dintre rndurile 1 2,
respective 2 3 de guri de aer (g.a);
w1, w2, w3 debitele de aer care intr
prin rndurile 1, 2, respective 3 de g.a;
g.. gura de ncrcare.

B. Cubiloul cu aer redistribuit (fig.1.472) este o variant optimizat a cubiloului clasic prin
modurile de introducere i distribuie a aerului de combustie care permit recuperarea i utilizarea
unei pri importante din cldura chimic a gazelor arse.

Fig. 1.472. Cubilou cu aer redistribuit, cu captarea gazelor arse sub nivelul
gurii de ncrcare (a) i deasupra gurii de ncrcare (b); notaii idem fig.1.471
20

Potenialul termochimic al g.a (QCh.g.a) determinat de prezena CO este dat de reacia:

CO + O2 = CO2 + 12 600 Kj/Nm3 CO
(1.531)
QCh.g.a = 12 600 VCO , Kj/t.font
(1.532)
3
La 1 ton font elaborat n cubilou clasic se degaj circa 500 700 Nm g.a care conin circa
(10 16)% CO, deci, n medie cca 80 Nm3 CO.
Rezult: QCh.g.a = 12 600 x 80 1,106 Kj/t font
Pentru topirea i supranclzirea medie a unei tone de font n cubilou, la un randament al
cubiloului de 45%, este necesar o cantitate de energie, Qn = 2,8 x 106 Kj.
Rezult c, datorit arderii incomplete a C la CO2, prin gazele arse se pierde o cantitate de
caldur echivalent cu energia necesar topirii unei cantiti de 0,36t (~ 0,4t font).
Prin poziionarea celui de al doilea rnd de guri de aer n zona de reducere a rndului I de guri
de aer se recupereaz circa 60% din cldura chimic a gazelor arse rezultnd o cretere a
temperaturii gazelor, creterea temperaturii fontei i productivitii.
Caracteristici tehnice:
- cptueal acid;
- aer rece normal sau mbogit cu pn la 2% O2;
- 2 rnduri de g.a. la distan mare ntre ele (700...1300 mm);
- raport de distribuie a aerului, W1/W2 = 70/30...50/50;
- posibiliti de exploatare: a) K = ct (cubilou normal) b) K <
Tf >
Tf = ct
P>
P>
- consum de cocs, K = (11...13)%;
- ncrctura metalic: % FeV = (25 40)%;
- productivitate: 6 8,5 t/m2h;
- temperatura fontei: 1450 1550oC;
- zona de ardere extins;
- cldura chimic pierdut prin g.a. este < cu peste 60%;
- coninut de CO n g.a. < 1,5% vol;
- arderi ridicate ale elementelor metalice (datorit extinderii zonei de oxidare);
- consum redus de captueal refractar;
- cantitate redus de zgur (datorit consumului de cocs mai mic);
- volum mai mic de g.a. (datorit reducerii consumului de cocs);
- cheltuieli reduse cu investiiile;
- captarea g.a. : - sub nivelul g.. (completare ardere n camera de combustie);
- deasupra g. (completare ardere n cos)
- coninut de praf n gazele arse: < 25 mg/m3.
C. Cubiloul cu aer cald (fig.1.473)
Utilizarea aerului cald la cubilou este justificat prin dou efecte principale:
- intensificarea arderii cocsului n strat pe seama favorizrii procesului de difuzie la
limita frontului de reacie;
- aportul suplimentar de cldur al aerului insuflat;
Q fiz.aer Va C pt a t a , Kj/t font
(1.533)
o
La un consum de cocs K = 11% i temperatura aerului, ta = 500 C, rezult (consumul specific
de aer este de ~ 9 m3/kg cocs):
Qfiz.aer = 663 300 Kj/t font
(1.534)
La un randament al cubiloului de 45% rezult c prin aportul de cldur al aerului prenclzit
se pot produce circa 0,20 0,25t font.
Caracteristici tehnice:
- cptueal: acid, bazic sau fr captueal;
- productivitate: (5...100) t/h
- productivitate specific: (8 10) t/m2h [mai mic cu (25 30)% la cubiloul bazic];
21

- temperatura fontei: Tf = (1500 1560)oC;

- 1 2 rnduri de g.a (la cubilourile mari 1 rnd de g.a care ptrund n patul de cocs);
- temperatura aerului: ta = (300 700)oC;
- consum de cocs: K = (8 13)% la cubiloul acid; K = (13 18)% la cubiloul bazic;
- ncrctura metalic: preponderent deeuri de oel (peste 50 100% inclusiv deeuri
acoperite cu Zn;
- completarea arderii CO n coul cubiloului sau focare separate i recuperarea cldurii
fizice i chimice a gazelor arse;
- rcire cu ap n zona de topire;
- arderi reduse ale elementelor din ncrctura metalic;
- sistem de purificare avansat a gazelor arse (coninutul de praf n g.a <1 2 mg/m3 g.a);
- permite elaborarea fontelor cu coninut redus de sulf care pot fi modificate direct la Fgn;

Fig.1.473 Cubiloul cu aer cald (schema circuitului gazelor i aerului): 1 cubilou; 2 camer
de ardere; 3 sistem de captare/filtrare-gaze arse; 4 traseu aer cald; 5 arztor
suplimentar; 6 recuperator cldur; 7 ventilator absorbie gaze arse; 8, 8a suflant aer
rece; 9 cutia de aer; 10 sistem reglare debit aer; 11 ventil; 12 traductor temperatur;
13 sistem reglare presiune aer.
D. Cubiloul cu oxigen
a) Efectele introducerii oxigenului suplimentar se bazeaz pe intensificarea procesului de
ardere datorit creterii concentraiei O2 la frontul de reacie. Acestea constau n principal n:
- creterea temperaturii patului de cocs;
- creterea temperaturii fontei lichide;
- creterea productivitii cubiloului;
- reducerea consumului de cocs la o anumit temperatur a fontei;
- creterea capacitii de carburare a patului de cocs;
- reducerea costului ncrcturii metalice prin micorarea proporiei de font brut i
creterea proporiei de deeuri de oel la peste 50%;
- reducerea pierderilor de Si din ncrctur;
- reducerea sincopelor legate de perioadele de start sau ntreruperi ale funcionrii
cubiloului;
b) Variante de introducere a oxigenului n cubilou.
n practic se utilizeaz dou variante de introducere a oxigenului suplimentar n cubilou,
astfel:
22

- mbogirea aerului de combustie prin creterea coninutului de oxigen de la 21% (aerul

normal) la 20...30% (fig.1.474 a);
- injectare direct n gurile de aer sau prin orificii speciale siuate sub nivelul gurilor de aer
(fig.1.474 b); n acest caz, consumul de oxigen variaz n limitele 10...40 m3 O2/t font.

Fig. 1.474. Variante de introducere a oxigenului n cubilou:

a mbogirea aerului;b injecie oxigen tehnic n gurile de aer.
Oxigenul suplimentar poate fi introdus continuu sau intermitent, n funcie de necesitile
impuse de modificarea unor parametrii ai procesului de topire: (temperatura fontei lichide,
productivitate etc.) sau eliminarea unor sincope care apar n funcionarea cubiloului (blocaje ale
ncrcturii, nghearea fontei lichide n creuzet etc.). Utilizarea continu a aerului mbogit n
oxigen fa de cazul introducerii periodice a oxigenului suplimentar conduce la rezultate superioare
dar, cu creterea accentuat a consumului de oxigen. Introducerea direct a oxigenului sub nivelul
gurilor de aer are efecte superioare fa de varianta aerului mbogit datorit intensificrii puternice
a procesului de ardere dar prezint o serie de inconveniente ntre care, se pot enumera: creterea
gradului de oxidare al ncrcturii metalice, necesitatea nlocuirii periodice a conductelor de
introducere a oxigenului, uzarea avansat a cptuelii refractare n zona de ptrundere a oxigenului
etc. Din acest motiv, n practic este mai utilizat varianta mbogirii aerului n oxigen care permite
i un control mai bun al funcionrii cubiloului.
c) Influena O2 asupra diagramei de funcionare a cubiloului (diagrama Youngbluth)
Din fig.1.475 se observ c, prin adaosul de oxigen suplimentar n cubilou, domeniul
temperaturilor i al productivitii cubiloului se deplaseaz spre temperaturi mai nalte i
productiviti mai mari.
Efectele adaosului de oxigen asupra diagramei Youngbluth sunt extrase n tabelul 1.207.
Tabelul 1.207
Efectele O2 asupra parametrilor de funcionare ai cubiloului (v. fig.1.475)
Oxigen
Fara O2
Adaos de O2
0
1
2
3
Debitul de aer, W1 Nm /min.
110
88
110
Consumul de cocs, K %
14
10,5
14
o
Temperatura fontei, Tf C
1475
1475
1525
Capacitatea de topire specific, p t/m2h
9
9
10
Not: 0 Cubiloul de referin (fr O2); 1 Cubiloul cu O2 cu o funcionare la un consum
de cocs i debit de aer reduse, meninnd constante temperatura fontei i productivitatea.
2 Cubiloul cu O2 cu funcionare la acelai consum de cocs i debit de aer ca la cubilourile
clasice dar cu o cretere a temperaturii fontei i productivitii.

23

Fig.1.475. Influena oxigenului suplimentar asupra diagramei Youngbluth

Din analiza diagramei prezentate n fig.1.475 i a rezultatelor prezentate n tabelul 1.207
rezult urmtoarele:
- adaosul suplimentar de oxygen, n condiiile meninerii contanstante a consumului de cocs i
debitului de aer, duce la creterea concomitent a temperaturii fontei lichde i productivitii
cubiloului;
- dac motivaia utilizrii oxigenului suplimentar este de natur economic, meninnd
constante temperatura fontei i capacitatea de topire a cubiloului, rezult o reducere a consumului
de cocs cu cca 25% i a debitului de aer cu cca 20%;
- indiferent de motivaie (economic sau innd de calitatea fontei) utilizarea oxigenului
suplimentar la cubilou este benefic i repezint unul din mijloacele cele mai eficiente de
intensificare a funcionrii cubiloului.
E. nlocuirea parial a cocsului cu combustibili gazoi sau lichizi (fig.1.476)
O parte din cocsul de topire poate fi nlocuit cu gaze naturale sau produse petroliere lichide. n
ambele cazuri, arderea combustibilului auxiliar se realizeaz n focare plasate pe mantaua
exterioar, n cubilou ptrunznd gaze arse la temperatura ridicat (1700 1800oC).
Amplasarea arztorului de combustibil auxiliar este poziionat astfel nct:
- s se limiteze contactul ntre gazele arse oxidante (CO2, H2O) rezultate din aceste arztoare
i cocsul incandescent;
- maximumul temperaturii gazelor arse care ptrund n cubilou s se afle n prelungirea
maximumului temperaturii gazelor arse rezultate din arderea cocsului.
Necesarul de combustibil auxiliar cu indicator parial al cocsului de cubilou se stabilete cu
relaia:
P
(1.535)
q c.a K k , uniti/t
Pc.a
n care: qc.a este necesarul de combustibil auxiliar (gaz natural sau produs petrolier lichid);
K cantitatea de cocs nlocuit, Kg/t;
Pk puterea caloric a cocsului n condiiile arderii n cubilou, Kj/Kg
Pc.a puterea caloric a combustibilului auxiliar, Kj/unitate.
24

Fig.1.476. Cubiloul cu cocs i gaze naturale

1-manta metalic;
2-zidrie;
3-crmizi metalice;
4-parascntei;
5-stlpi de susinere;
6-conduct inelar pentru gaz metan;
7-conduct inelar pentru aerul necesar arderii
combustibilului suplimentar;
8-conduct inelar pentru aerul necesar arderii
cocsului;
9-arztoare cu CH4;
10-guri de aer pentru arderea cocsului.

Tabelul 1.208
Caracteristicile tehnice comparative ale cubilourilor cu cocs i
combustibili auxiliari gazos / lichid
Tip
Diametrul Productivit. Consum Consum Consum
Raport de
Temperatura
cubilou interior,
specific
cocs,
gaz
produs
substituie
fontei,
o
mm
t/m2 h
K % natural, petrolier Kg cocs / Kg cocs /
C
3
3
Nm /t
lichid
Nm g.n Kg p.p
kg/t
lichid
Cocs+
500-1300
13,3 9,8
8 10 37 40
1,8 2,3
1400 1480
g.n
Cocs+
500-1300 14,3 11,3
89
22 26
2,5 3
1400 1500
p.p lichid

Avantaje fa de cubiloul clasic:

- economisire 30 50% cocs, n funcie de calitatea cocsului;
- randament termic mai ridicat;
- indice de scoatere superior;
- coninut de sulf n font mais czut;
- grad de poluare mai redus datorit consumului de cocs sczut.
F. Cubilou fr cocs (fig.1.477)
Are o construcie similar cubiloului clasic, diferena constnd n realizarea n interior a unui
grtar din evi de oel refractar rcite cu ap pe care se sprijin un strat de bile ceramice care joac
parial rolul patului de cocs iar deasupra este ncrctura metalic n vrac care conine i buci de
cocs (~ 2%) pentru creterea porozitii n zona de topire i o cantitate redus de fondant (~ 1,5%).
Cldura este produs prin arderea gazului natural n focare plasate pe partea exterioar a
cuvei, n cubilou ptrunznd gaze arse la temperatura de 1700 1800oC. Arderea se realizeaz cu
un coeficient de exces de aer, = 1,05, dup reacia:
CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O + 35 900 Kj/Nm3CH4

(1.536)
25

Fig.1.477. Cubiloul fr cocs (schi de

principiu):
A gura de ncrcare;
B ncrctura (n vrac);
C pat refractar (bile ceramice);
D evi rcire grtar din oel refractar;
E arztoare gaz natural;
F zgur; G font lichid;
I.A intrare aer;
I.C intrare combustibil;
I.G. injectare grafit pentru carburare.

a) Caracteristici constructive i funcionale:

- construcie similar cu cubiloul clasic;
- nlocuire total a cocsului cu gaze naturale sau combustibil lichid (motorin, butan,
propan, etc.); aprox. 3100 Mj sunt necesari pentru a topi 1t font;
- combustia se realizeaz cu aer normal sau aer mbogit n oxigen;
- absena patului de cocs;
- ncrctura este susinut de un grtar din evi de oel refractar rcite cu ap prin
intermediul unui pat din materiale ceramice sub form de sfere;
- materialele de arjare se ncarc n vrac mpreun cu fondanii: calcar, dolomit,
sprturi de sticl (SiO2 cu cel mai sczut punct de topire), sprturi de amot, sfere ceramice uzate
din patul refractar;
- fonta lichid este acumulat ntr-un antecreuzet prevzut cu sistem de nclzire prin
inducie (cuptor cu inducie cu canal);
- pentru completarea coninutului de carbon n font se injecteaz praf de grafit sub
grtarul de susinere sau n antecreuzet;
- supranclzirea fontei se realizeaz n antecreuzet sau n cubilou, n ultimul caz, prin
utilizarea unor zguri sintetice nclzite cu arc electric; zgurile au i efect de rafinare asupra fontei
lichide;
- cptueala refractar: amestec torcretat pe baz de Al2O i SiO2 cu adaos redus de
ciment refractar i ranforsat cu fibre ceramice;
- separator de zgur tip sifon.
b) Parametrii tehnologici sunt:
- productivitate: (5...30) t/h;
- ncrctura metalic: font brut (0...25)%; font veche (0...40)%; recirculate
(25...40)%; deeuri oel (20...35)%;
- FeSi sub form de brichete;
- fondani: (3 5)%;
- consum de gaz natural: (60 70) Nm3/t;
- consum de sfere ceramice: 11 kg/t;
- consum materiale refractare (captueal): 9 kg/t;
26

consum ap de rcire: (0,3 0,6) m3/t;

consum energie electric: (80 100) kWh/t;
consum aer combustie: (600 700) Nm3/t (18-25 Nm3 O2/t);
volum de gaze arse evacuate: (600 800) m3/t;
temperatura fontei la evacuare din cubilou: (1400 1420)oC;
temperatura fontei la evacuare din antecreuzet: (1480 1520)oC;
cantitate de zgura: (4 6)%;
bazicitate: B = (CaO + MgO)/SiO2 = 0,5 0,9.

c) Avantajele principale ale cubiloului fr cocs sunt :

- cheltuieli mai reduse cu materialele de arjare;
- consum redus de energie (Qcub.g.n. ; Qcub.aer sec +O2 : Qcub aer cald fr capt. = 1 : 1,6 : 2);
- flexibilitate n exploatare;
- controlul mai precis al coninutului de carbon n font;
- posibilitatea controlului pe computer al arztoarelor de g.n. (regimul termic al
cubiloului);
- posibilitatea optimizrii compoziiei chimice a zgurii;
- obinerea unor coninuturi foarte reduse de sulf (S < 0,01%) care ofer posibilitatea
producerii Fgn prin tratare direct;
- grad de poluare redus al gazelor arse (CO, CO2, SO2, praf);
- obinerea unei fonte lichide cu grad de puritate ridicat care determin o fluiditate mai
mare; ca urmare a acestui efect, temperatura de turnare a fontei poate fi redus cu (20 30)oC.
G. Cubilou de lung campanie cu cuv interschimbabil (fig.1.478)
Construcia const practic dintr-o baterie de dou cubilouri la care partea de deasupra zonei
de topire este comun iar partea inferioar este interschimbabil. Fiecare din cele dou construcii
inferioare se afl amplasate pe cte un crucior care permite deplasarea acestora n zona de lucru
sau n zona de reparaie a captuelii refractare. Aceast soluie permite reducerea substanial a
ntreruperilor datorate refacerii captuelii refractare n condiiile reducerii volumului construciei pe
ansamblu.

Fig.1.478. Cubiloul de lung campanie cu cuv interschimbabil

1, 1 zona de topire; 2 zona de nclzire-evacuare gaze
27

Caracteristicile tehnice principale sunt:

- cubiloul este de tip cu aer prenclzit cu captarea gazelor arse sub nivelul gurii de
ncrcare n vederea recuperrii cldurii fizice i chimice;
- distribuia aerului de combustie se face pe un singur nivel prin 6 guri de aer rcite cu
ap care ptrund n patul de cocs;
- diametrul interior: 2 100 mm
- parametrii de funcionare: similari cu cei ai unui cubilou cu aer cald cu dimensiuni
similare;
Avantajele cubiloului cu cuv interschimbabil sunt:
- construcia permite realizarea (repararea) n bune condiii a cptuelii refractare n zona
cuvei, vetrei i orificiului de evacuare a fontei i zgurei;
- reparaia captuelii refractare se realizeaz n timpul programului de lucru, n bune condiii;
- accesul n interiorul cuvei pentru reparaii este mult uurat;
- capacitatea de topire continu este mbuntit fiind necesar o ntrerupere de numai 3h
pentru a schimba zona inferioar a cuvei;
- n caz de nevoie, cele dou cuve pot fi pregtite pentru a funciona n condiii diferite;
- securitatea echipei de lucru este mbuntit neexistnd nici un pericol de intoxicare cu
gaze din co;
- n cazul unui incident n timpul funcionrii cubiloului exist tot timpul la dispoziie cuva de
rezerv;
- proiectul este astfel conceput nct permite realizarea rapid a conexiunilor la conducta de
aer i ap, etc.
H. Cubiloul cu plasm (fig.1.479)
H1. Particulariti constructive i funcionale
Utilizarea plasmei la cubilou (fig. 1.479) att pentru nclzirea direct ct i pentru
supranclzirea aerului de combustie, a fost experimentat n Frana (uzinele Peugeot) i Statele
Unite (Divizia Central de Turntorii General Motors). n Frana plasmotronul este utilizat pentru
nclzirea aerului de combustie la temperaturi de 900...1000oC, scopul principal fiind realizarea unei
carburri satisfctoare a ncrcturilor alctuite preponderent din deeuri de oel i reducerea n
paralel a proporiei de font brut n ncrctur. La General Motors funcioneaz un cubilou cu o
capacitate de topire de 45 t/h la care cele 6 guri de aer sunt nzestrate cu plasmotroane care ridic cu
peste 600oC temperatura aerului prenclzit ntr-un recuperator normal n scopul eliminrii oxidrii
panului din ncrctur (n componena arjei intr peste 50% deeuri sub form de pan).
Din punct de vedere constructiv cubiloul cu plasm nu se deosebete de celelalte tipuri de
cubilouri fiind mai apropiat de cubiloul cu aer cald.

Fig.1.479. Cubiloul cu plasm

(schema general)

28

Deosebirea esenial const n prezena generatoarelor de plasm care sunt montate la fiecare
gur de aer. Acestea transform energia electric n fluid plasmatic sub form de aer ionizat sau/i
gaze arse recirculate ionizate (tg 5500oC) cu ajutorul unui arc electric de mare putere (2 4 MW).
Gazele ionizate (g.i.) ptrund n patul de cocs la temperaturi de 900 1300oC aducnd n primul
rnd un aport energetic substanial prin cldura lor fizic (la o temperatur medie t gi = 1100oC,
rezult un aport termic de ~ 1560 kj/Nm3, de cca dou ori mai mare fa de cubiloul cu aer
prenclzit la ta = 600oC). A doua surs de cldur o constituie arderea cocsului din patul de cocs cu
o pondere mult mai mic fa de cubiloul clasic deoarece la cubiloul cu plasm consumul de cocs
este de (2...5)% raportat la ncrctura metalic. Cocsul din patul de cocs asigur obinerea unei
atmosfere gazoase reductoare care limiteaz pierderile prin oxidarea i carburarea ncrcturii
metalice n care predomin deeurile de oel.
O alt particularitate a cubiloului cu plasm o constituie utilizarea nisipului cuaros ca agent
de aliere a fontei cu siliciu eliminnd n acest fel consumul de FeSi. Acest lucru este posibil datorit
temperaturii foarte ridicate din zona de ptrundere a gazelor ionizate care determin descompunerea
SiO2 (nisip) la Si i trecerea acestuia n topitur.
Prin recircularea unei pri din gazele arse rezult, pe de o parte, o reducere a consumului de
aer iar pe de alt parte, o reducere a gradului de poluare prin micorarea volumului de gaze arse
eliminate n atmosfer.
n continuare sunt prezentate principalele oportuniti i caracteristici tehnice ale celor dou
variante de cubilou cu plasm existente n Frana i SUA.
H2. Oportuniti i caracteristici tehnice
a) Oportunitile principale ale cubilourilor cu plasm sunt:
- reducerea fontei brute n ncrctur;
- reducerea feroaliajelor;
- reducerea consumului de cocs;
- posibilitatea utilizrii crbunelui (antracit);
- reducere %S;
- micorarea costului instalaiilor de epurare a gazelor.
b) Caracteristicile tehnice ale cubilourilor cu plasm sunt:
- consumul de cocs 2 5% pentru realizarea atmosferei gazoase neoxidante;
- introducerea gazelor la temperaturi foarte mari (600...1200oC);
- ionizeaz gazele prin descrcri electrice;
- plasmotron 2MW-4MW ta = 900...1300oC;
- temperatura aerului ta = 900 1300oC;
- rezultate deosebite n turntoriile de Fgn i Fm;
- ncrctur de pan i achii metalice;
- constructiv similar cu cubiloul clasic;
- gazul ionizat provine din aer de combustie + gaze recirculate.
n continuare sunt prezentate principalele caracteristici tehnice ale cubilourilor cu plasm
aflate n exploatare n SUA i Frana:
Cubiloul EPRI SUA
- arc electric 2 electrozi din cupru rciti cu ap (4160 V);
- cmp magnetic care rotete arcul n jurul electrozilor pentru a preveni uzuri locale
mari;
- debit de gaze: 0,047 m3/s ionizare tg ~ 5500oC;
- randament de transformare a energiei electrice n energie termic : 85 90%;
- plasmotronul este instalat n gurile de aer;
- n zona gazoas este introdus nisip pentru regenerarea siliciului;
- Qplasm > Qcocs ;
- Randament de topire ~ 98%.

29

Cubiloul Sept-Fons-Frana
-

P 2MW;
ta ~ 1000oC ;
extindere 4MW ta=900...1300oC
economii 20...60$/t
cost instalaie plasm 270 730 $/KW

H3. Reacii specifice elaborrii n cubiloul cu plasm

a) Reacii n zona arcului electric
N2 = N; PN K PN PN 2

(1.537)

O2 = O; PO K PO PO2

(1.538)

O2 + N2=NO; PNO K PNO P N2 PO2

(1.539)

H2=H; PH K PH PH2

(1.540)

O2 + H2 = OH; POH K POH PO2 PH2

(1.541)

H2 + O2 = H2O; PH2O K P H PO2 PH2

(1.542)

Pt PN PO PNO POH PH2O PO2 PH2 PN2

(1.543)

b) Reacii n zona de ardere a patului de cocs

C + O2 = CO2
PCO2 K PCO PO2

(1.544)

PCO K PCO PO2

(1.545)

2O

C + O2 = CO

PH2O K PH O PO2 PH2

H2 + O2 = H2O

POH K POH PH2 PO2

H2 +O2 = OH
Fe lichid Fe gazos

1 2PCO

2PO2 PCO 2 PN2

PFe PH2 POH PH2O PO2 PCO PCO2 PH2 Ptotal
2

(1.546)

(1.547)

(1.548)
(1.549)

I. Utilizarea materialelor pulverulente la cubilou

Injectarea de materiale pulverulente n cubilou constituie una din numeroasele soluii care au
fost testate pe cubilou de-a lungul istoriei sale. Tehnica injectrii a variat de la simpla insuflare de
materiale carbonice (cocs de turntorie mrunit, praf de crbune etc.) cu ajutorul aerului
comprimat, pn la antrenarea pulberilor carbonice sau/i a prafului de cubilou reciclat cu ajutorul
depresiunii (presiunii negative) realizate n conducta de alimentare de ctre un ajutaj tip Venturi
(sistemul NPT).
a. Introducerea sub presiune a materialului pulverulent
Materialul pulverulent este introdus n cubilou prin gurile de aer prin injecie cu aer
comprimat. Materialul injectat poate fi:
- material combustibil (cocs de turntorie deteriorat, crbune, cocs petrol);
- deeuri metalice pulverulente (feroaliaje, modificatori, SiC etc.);
- materiale fondante pentru reglarea fluiditii zgurii (cptueli refractare uzate, nisip, etc.);
- praf de cubilou reciclat n vederea mbogirii n elemente recuperabile (de regul, oxidul de
Zn);
Introducerea materialelor pulverulente poate fi fcut fr aport termic sau cu aport termic
suplimentar.

30

n cazul injectrii fr aport termic att materialul pulverulent ct i agentul de transport sunt
reci determinnd o rcire semnificativ a zonei de injecie. Acest lucru conduce la o serie de
inconveniente (n special n cazul injectrii de materiale necombustibile) cum sunt: blocarea gurilor
de aer, scderea temperaturii fontei lichide i reducerea calitii acesteia. Soluia pentru eliminarea
acestor inconveniente const n injectarea materialelor pulverulente cu aport termic suplimentar
constnd n ataarea la gurile de aer a unui arztor oxi-gaz care genereaz gaze arse cu o
temperatur de pn la 2000oC. n fig.1.480 este prezentat schematic sistemul de reciclare a prafului
de cubilou care utilizeaz un arztor oxi-gaz pentru creterea temperaturii n zona de injecie.
Gazele arse captate sub nivelul gurii de ncrcre sunt trimise, dup o separare grosier, ntr-un
sistem de sortare final din care rezult praful fin care urmeaz s fie injectat n cubilou i praful
reziduu care este colectat ntr-un buncr pentru deeuri. Praful fin este preluat de ctre un
transportor pneumatic i trimis la gurile de aer. La fiecare gur de aer sunt montate arztoare oxigaz alimentate cu combustibil gazos sau lichid i oxigen tehnic pur.

Fig. 1.480. Schema sistemului de reciclare a prafului de cubilou prin injecie

sub presiune combinat cu arztoare oxi-gaz
Sistemul de injecie combinat cu arztoare oxi-gaz prezint urmtoarele avantaje:
- zona de topire nu este rcit n timpul injeciei;
- se poate injecta n cubilou o gam variat de materiale (materiale combustibile, deeuri
metalice, fondani, praf de cubilou reciclat);
- reducerea consumului de cocs la cubilou cu pn la 10%;
- pierderi reduse de metal i o mai bun asimilare a materialelor de aliere;
- creterea productivitii cubiloului cu pn la 30% n funcie de tipul acestuia;
- creterea temperaturii fontei la evacuare;
- cheltuieli de intreinere reduse i durat ridicat a campaniei de lucru a cubiloului.
n cazul utilizrii sistemului de injecie pentru recuperarea Zn din deeurile de oel, prin
reciclarea prafului de cubilou, concentraia Zn n praful colectat poate atinge valori de 30 35%
ceea ce constituie o surs de Zn mult mai atractiv pentru producatorii de Zn n comparaie cu
sursele naturale de Zn.
b. Introducerea materialului pulverulent prin depresiune (sistemul NPT)
Sistemul NPT (Negative Pressure Tuyere gura de aer cu presiune negativ) se bazeaz pe
realizarea unei depresiuni de cca. 500 mm CA n conducta de alimentare cu material pulverulent cu
31

ajutorul unui tub Venturi montat n gura de aer rcit cu ap. Materialul pulverulent (praf de cubilou
reciclat sau/i cocs petrol) este trasportat prin cdere liber i depresiune n interiorul gurilor de aer
de unde este preluat de jetul de aer care vine la cutia de aer a cubiloului (fig. 1.481).

Fig.1.481. Sistemul de injecie a materialelor pulverulente prin depresiune (tub Venturi)

Pentru a favoriza transportul prafului n sistemul de injecie este utilizat totui un injector de
aer secundar al crui debit este ns neglijabil. Alimentarea cu materiale pulverulente a sistemului
de injecie se face cu ajutorul unei instalaii complexe care conine un sistem de transport
pneumatic, buncre de stocare i un sistem de distribuie. Deoarece materialele pulverulente (cu
granulaie ntre 0 3mm) sunt absorbite n cubilou datorit depresiunii realizate n sistemul de
transport, procesul de uzare specific transportului pneumatic este redus la minimum (ntre
distribuitorul de praf i gurile de aer pot fi utilizate chiar furtune de cauciuc pentru transport.
Materialele pulverulente introduse n cubilou pot fi diverse n funcie de scopul urmrit,
astfel:
- cocs petrol cu granulaie de 0 1mm, ca nlocuitor parial al cocsului de turntorie; pn la
30% cocs de turntorie poate fi nlocuit cu cocs petrol care este mai ieftin. Utilizarea cocsului
petrol la un cubilou cu capacitatea de 50 t/h (9% cocs de cubilou i 3% cocs petrol) a dus la
creterea capacitii de carburare i a temperaturii fontei la evacuare;
- praf de cubilou reciclat, n vederea recuperrii Zn; aceast variant este utilizat n cazul
unor ncrcturi metalice alctuite din deeuri de oel care conin acoperiri galvanice. Prin
reciclarea repetat a prafului de cubilou, coninutul de Zn n praful colectat poate s creasc pn la
40% constituind o surs important de Zn; pe aceast cale se obine totodat, o reducere esenial a
cantitii de praf care trebuie depozitat. S-a constatat de asemenea o reducere a bazicitii zgurii cu
aproximativ 10%;
- materiale de corecie (FeSi, SiC, etc.) n vederea corectrii compoziiei chimice a topiturii
(carburare, aliere cu siliciu, etc.); deoarece aceste materiale sunt introduse direct n zona de topire,
n condiiile unui nivel mai ridicat al CO n gazele arse, pierderile prin oxidare ale elementelor de
aliere sunt minime;
- deeuri pulverulente diverse (nisip uzat, materiale de cptuire uzate, materiale de sablare
uzate) n vederea corectrii bazicitii zgurii sau zgurificrii acestora.
Rezult c sistemele de injecie a materialelor pulverulente n cubilou capt o importan din
ce n ce mai mare att din puct de vedere al corectrii proceselor din cubilou ct i al posibilitii
valorificrii unor reziduri pulverulente i reducerii gradului de poluare.

32

1.7.1.4. ELABORAREA FONTEI N CUPTOARE ELECTRICE CU NCLZIRE

PRIN INDUCIE (CEI).
1.7.1.4.1. Particularitile constructiv funcionale ale CEI
Istoria apariiei cuptorului electric cu nclzire prin inducie i are nceputul la sfritul sec.19
(1899 prima schi a unui cuptor cu inducie Kjellin). A urmat apoi construcia primului CEI cu
canal la frecvena reelei (1908) i mai trziu primul CEI cu creuzet la frecvena reeli (1935). n a
doua jumtate a sec.XX CEI a devenit un concurent serios al cubioului n turntoriile de font,
reuind s-l nlocuiasc n multe turntorii datorit unor avantaje evidente: topire eficient,
randament foarte mare la supranclzire (> 70%), control riguros al compoziiei chimice,
posibilitatea obinerii unor fonte de nalt calitate.
Principiul funcionrii CEI const n nclzirea ncrcturii metalice pe seama transformrii n
energie termic (efectul Joule Lenz) a curenilor turbionari (Foncault) indui n ncrctur de
ctre un cmp electromagnetic variabil creat de o bobin de inducie (inductor). Inductorul este
alimentat cu curent alternativ care poate fi la frecvena reelei (50 Hz), frecven medie (250 10
000Hz) sau frecven nalt (> 100 000Hz).
Din punct de vedere constructiv exist dou tipuri de CEI, respectiv, CEI cu creuzet
(fig.1.482) i CEI cu canal (fig.1.483).
Cuptorul cu inducie cu creuzet are inductorul dispus n jurul unui creuzet uor tronconic din
material refractar care poate avea caracter acid (cuarit), bazic (magnezit) sau neutru (alumin).

Fig.1.482 Cuptor electric cu creuzet: a) schem construcie: b distribuie fore

electromagnetice; c) - circulaia topiturii sub efectul cmpului electromagnetic

Fig.1.483 Cuptor electric cu canal

(schem construcie)

33

Deoarece cmpul electromagnetic intersecteaz tot spaiul creuzetului n care se afl

ncrctura metalic, pe post de indus, CEI cu creuzet poate fi utilizat att la topire ct i ca agregat
de supranclzire i meninere a fontei lichide n vederea prelucrrii (sistem duplex).
n cazul CEI cu canal inducia se realizeaz numai ntr-un canal circular plin cu font lichid
(spir) care reprezint circa 10% din volumul cuptorului, nclzirea fontei din rezervorul cuptorului
fcndu-se pe seama circulaiei topiturii ntre canal i rezervor provocate de presiunea cmpului
electromagnetic i diferena mare de temperatur ntre cele dou zone. Acest lucru nu permite
funcionarea cuptorului ca agregat de topire n schimb, acest sistem a fost dezvoltat foarte mult n
direcia utilizrii lui ca agregat de meninere cu capaciti foarte mari (pn la 300t) datorit
posibilitii de a conecta mai multe inductoare cu canal la acelai rezervor i ca agregat de
meninere-turnare utilizat pe liniile de turnare mecanizate sau automatizate (autopour).
Cuptoarele cu inducie cu creuzet utilizate n turntoriile de font au n general creuzet
executat prin tampare din cuarit (SiO2) ca material refractar i acid boric (H3BO3) sau anhidrid
boric (B2O3) n calitate de liant (1,2 2,4% acid boric sau 0,5 0,8% anhidrid boric). Creterea
cantitii de liant mrete duritatea i deci rezistena la ocuri mecanice dar scade refractaritatea
creuzetului. Cuarita asigur o bun stabilitate (variaii dimensionale mici) la temperaturi peste
900oC dar sufer variaii brute la temperaturi joase. De aceea se recomand ca n timpul lucrului
temperatura creuzetului s nu scad sub 900oC. Cea mai mare durabilitate se obine n cazul
exploatrii cuptorului n varianta de supranclzire meninere (al doilea agregat n sistem duplex.
Cuptoarele cu creuzet cu cptueal neutr sunt cptuite cu materiale corindonice (Al2O3 sau
Al2O3 + SiO2) iar ca liant, acidul boric (1,0 1,5%).
Avantajele cptuelii neutre fa de cuarit sunt: rezisten la compresiune superioar curitei,
rezisten la oc termic de 3 4 ori mai mare, pierderi prin ardere sczute i chiar nule (Mn, Cr, Ni,
Mo, Cu), sunt posibile supranclziri peste 1550oC, fonta elaborat are coninut de oxigen de 2 3
ori mai mic ceea ce reduce consumul de modificator etc. Principalul dezavantaj al cptuelii neutre
este costul mai mare fa de cuarit.
Cuptoarele cu creuzet cu cptueal bazic, utilizeaz magnezita, dolomita sau alte combinaii
pentru tampare. Magnezita nu se poate utiliza n stare natural din cauza coeficientului mare de
dilatare. Pentru stabilizare, se topete, se granuleaz i se utilizeaz n combinaie cu adaosuri
speciale.Topirea n CEI bazice prezint avantajul obinerii unor fonte cu S i O sczute ceea ce
favorizeaz procesul de modificare. Totui, aceste tipuri de cuptoare sunt mai puin utilizate la
elaborarea fontei.
O variant perfecionat a CEI cu creuzet const n ataarea la partea superioar a creuzetului
a unui plasmotron care accelereaz procesul de topire n condiiile unei atmosfere neutre (fig.1.484).

Fig.1.484. Schema CEI cu plasm cu

capacitatea de 1t pentru elaborarea fontei:
1 electrod vatr (anod); 2 creuzet; 3 sistem
electromecanic de antrenare a plasmotronului;
4 grtar protecie; 5 plasmotron cu arc;
6 capac cptuit; 7 vizor.

34

Cuptoarele cu inducie cu plasm au capacitate de la 50kg pn la 10t i sunt utilizate

pentru elaborarea aliajelor feroase i neferoase. Fa de CEI clasice care topesc n atmosfer
deschis, CEI cu plasm topesc n spaiu nchis, cu atmosfer neutr, ceea ce elimin
inconvenientele legate de oxidarea ncrcturii sau impurificarea bii metalice, iar durata unei arje
este foarte redus. De exemplu, la un cuptor cu capacitate de 1t care are o putere de 300KW, la un
curent de 2000, durata topirii este de 2 2,5 ori mai scurt fa de CEI fr plasmotron iar
consumul de energie este mai mic cu 30 40%. Topirea ncepe cu pornirea plasmotronului care n
decurs de 4 6min. formeaz un crater de 20 30cm dup care se stabilizeaz. Pentru msur ce
topirea avanseaz i se acumuleaz lichid n creuzet se mrete puterea inductorului. La cuptoarele
cu plasm nu mai este deci, necesar clciul de font lichid sau utilizarea lingoului de pornire
(CEI cu frecven joas).
1.7.1.4.2. Relaii de baz care definesc parametrii tehnici ai CEI cu creuzet
Dimensiunile principale care intr n calculul parametrilor tehnici ai CEI sunt prezentate n
fig.1.485.

Fig.1.485. Dimensiunile de calcul ale cuptorului electric cu inducie cu creuzet:

d diametrul interior al creuzetului; d1 diametrul interior al inductorului;
l1 nlimea inductorului; lT nlimea total a creuzetului; hM nlimea meniscului bii
metalice; U, I tensiunea, respectiv intesificarea curentului primar.
Coeficientul de penetraie al curenilor indui () este dat de relaia:

, [m]
(1.550)
f
n care: este rezistivitatea electric a materialului nclzit, n m (pentru topiturile feroase,
= 1,3 10-6 m = 1,3 mm2/m).
permeabilitatea magnetic a materialului nclzit, H/m.
f frecvena curentului primar, n Hz.
De exemplu: - pentru f = 50Hz; = 1,3 10-6 m i = 1 H/m, rezult = 0,081m.
- pentru f = 250Hz, rezult = 0,036m.
- pentru f = 500Hz, rezult = 0,026m.
Pentru frecvene joase (50Hz), = 60...80mm, n timp ce pentru frecvene medii
(250...1000Hz), = 10...40mm.
Frecvena minim a curentului primar (f) rezult din condiia de maxim a randamentului
electric, dat de relaia:
d
(1.551)
7
2
n care: d este diametrul interior al creuzetului; coeficientul de penetraie al curentului.
503

35

innd cont de relaia 1.550, se obine:

d

(1.552)

503
f
7 2

, [Hz]
(1.553)
f 25 10 6
d 2
n care: se exprim n m ; se exprim n H/m; d se exprim n m.
Puterea indus (Pi) se calculeaz cu relaia :
(1.554)
Pi 6,110 8 H 2 Q A f , [KW]
n care: H = I S este intesitatea cmpului magnetic, n A/m;
I intensitatea curentului primar, A;
S numrul de spire al inductorului;
Q, A funcii care depind de rapoartele dimensionale ale spaiului de lucru

d
d
; A f 1 v. fig.1.7.1. 24 ;
Q f
l
l1

d
d
De exemplu, pentru
0,9 i 1 1 , Q 5 i A 1,6.
l
l1
Puterea specific (Ps) este dat de raportul dintre puterea indus (Pi) i capacitatea cuptorului
(G) :
P
(1.555)
Ps i , KW/t
G
Gradul de agitare electromagnetic al topiturii (hm):
7,9 Pi
d
(1.556)
hm
100 , [%]
6 h
f G 10
t
n care: Pi este puterea indus n cuptor, n KW;
- permeabilitatea magnetic a topiturii, n H/m;
rezistivitatea electric a topiturii ( = 1,31 10-6 m = 1,31 mm2/m);
f frecvena curentului primar, n Hz;
d diametrul creuzetului cuptorului, n m;
ht nlimea topiturii n creuzet, n m;
G cantitatea de font lichid din cuptor, n t.
De exemplu: pentru un cuptor cu Pi = 660KW, f = 50Hz ; d = 0,8m, ht = 1,1m, G = 3,5t, = 1,3
10-6 m i = 1H/m, rezult : hm = 13,4%.
n aceleai condiii, la o frecven f = 250Hz rezult: hm = 6%.
La un cuptor cu caracteristicile tehnice cunoscute relaia gradului de agitare poate fi scris sub
forma:
P
hm C i
(1.557)
G
Se observ c, la o situaie dat (tipul i mrimea cuptorului), gradul de agitare al topiturii
poate fi influenat prin mrimea puterii induse (treapta de putere) i cantitatea de topitur din
cuptor). Deasemenea este de reinut influena invers a frecvenei asupra gradului de agitare al
topiturii. La frecvena reelei (50Hz), h = 5...20%, n timp ce la frecvene medii, h < 10%.
Din relaiile prezentate rezult rolul important al frecvenei n determinarea parametrilor
proceselor de nclzire, topire supranclzire i de prelucrare ale topiturilor metalice. Astfel,
creterea frecvenei curentului primar are ca efecte:
- micorarea coeficientului de penetraie al curenilor indui;
- creterea puterii induse specifice a cuptorului i deci a capacitii de topire;
- scderea duratei de topire;
- scderea gradului de agitare electromagnetic a topiturii cu efectele metalurgice specifice;
36

- micorarea vitezei curenilor turbionari n topitur i deci a forelor mecanice care acioneaz
asupra cptuelii refractare;
- micorarea capacitii cuptorului (cuptoarele cu frecven industrial cu capaciti mari i
invers).
Agitarea electromagnetic a topiturii (brasajul) este atuul principal al CEI cu frecven joas
la care gradul de agitare poate s ajung la 15...20%. Efectele pozitive ale brasajului constau n:
omogenizarea compoziiei chimice i temperaturii bii metalice; creterea gradlului de asimilare al
materialelor uoare (adaosuri carbonice, de desulfurare etc.), posibilitatea efecturii unor corecii la
sfritul elaborrii i nu n ncrctura solid cnd pierderile sunt mari. Efectele negative ale unei
agitri puternice constau n: erodarea mai rapid a cptuelii refractare, creterea intensitii unor
reacii ntre baia metalic i creuzet, spargerea zgurei i antrenarea ei n baia metalic, creterea
contactului bii metalice cu atmosfera.
Tendina actual se manifest, totui n direcia extinderii utilizrii CEI cu frecven medie
(500...1000Hz) cu toate inconvenientele produse de brasajul slab al topiturii. Argumentele sunt n
principal, urmtoarele:
- putere mai mare de topire ceea ce duce la scurtarea esenial a duratei de topire;
- randament ridicat la topire;
- nu mai necesit meninerea de la o arj la alta a clciului de pornire. Acest lucru
elimin inconvenientele legate de neutilizarea capacitii integrale a cuptorului i de schimbarea
calitii (mrcii) fontei elaborate.
- pierderi mai mici prin oxidare datorit topirii rapide i brasajului mai redus.
- uzur mai redus a cptuelii refractare etc.
Dezavantajul CEI cu frecvena medie sunt legate de absena brasajului care limiteaz
procesele legate de acest efect (carburare, desulfurare etc.) dar i de capacitate mai reduse ale
acestor cuptoare.
Pentru a elimina acest ultim inconvenient au fost create sistemele DUAL de cuptoare care
lucreaz n diverse variante: lucrul n tandem cu cuplare alternant, mecanic sau electronic,
sistemul Twin power care presupune cuplarea simultan a celor dou cuptoare pentru a asigura
alimentare continu cu font la turnare i a mri gradul de utilizare a puterii electrice, etc.
n fig.1.486 sunt prezentate dou scheme de principiu ale funcionrii n tandem a CEI cu
creuzet cu frecven medie.

Fig.1.486. Schema de principiu (ABB) a funcionrii n tandem a CEI cu creuzet cu frecven

medie: 1) funcionare alternant a CEI cu comutare electronic; b) funcionare simultan cu
distribuie a energiei n funcie de necesiti.
37

n varianta din fig.1.486,a un cuptor este pe topire iar cellalt este pe meninere/turnare.
Pentru a asigura temperatura de turnare constant, cuptorul al doilea este conectat pentru scurt timp
la sursa de alimentare ntrerupndu-se funcionarea cuptorului 1.
n varianta din fig.1.486,b cele dou cuptoare sunt cuplate simultan la sursa electric iar
distribuia puterii se face automat n funcie de necesitatea unui cuptor sau altul n orice raport de
distribuie.
Avantajele funcionrii n tandem constau n:
- topire considerabil mai rapid;
- productivitate mare la cuptoare de capacitate mic;
- start rapid de la rece;
- posibilitatea controlului asupra agitrii topiturii alegnd corect frecvena i puterea;
- posibilitatea atingerii unor temperaturi mari cu pierderi mici de metal chiar cnd topirea se
oprete;
- posibilitatea schimbrii frecvente a aliajului turnat;
- controlul precis al temperaturii i reglarea continu a puterii ntre 0 100% etc.
Pentru utilizarea eficient a efectelor pozitive ale agitrii electromagnetice n cazul
cuptoarelor cu frecven joas exist diferite variante constructive dintre care se pot aminti:
utilizarea multifrecvenei; focalizarea puterii pe diferite zone ale inductorului (zona superioar
agitare puternic, zona median agitare medie, zona inferioar agitare slab), utilizarea
inductorului scurt (1/5 1/6 din nlimea bii metalice) etc.
CEI cu inductor scurt are capaciti ntre 2 120t i lucreaz pe post de agregat de meninere
i corecie a compoziiei chimice (de regul n sistem duplex cu cubiloul). Coeficientul de utilizare a
puterii la acest cuptor este independent de nivelul bii metalice.
Valoarea puterii instalate (Pn) a cuptorului determin o serie de corelaii n conexiune cu
capacitatea cuptorului (G), productivitatea acestuia (P) i consumul de energie (E) care au
semnificaii n legtur cu funcionarea cuptorului astfel:
- corelaia PnG evideniaz creterea puterii nominale a cuptorului odat cu capacitatea
acestuia, n acest sens existnd diferene semnificative ntre diveri furnizori determinate de
performanele instalaiilor electrice;
- corelaia putere specific (Ps) capacitate cuptor (G), evideniaz o scdere a puterii
specifice cu creterea capacitii cuptorului, viteza de scdere fiind mult mai mare la cuptoarele de
capacitate redus.
- corelaia productivitate (p) putere instalat (Pn) indic o cretere liniar a capacitii de
topire a cuptorului cu puterea instalat, indiferent de tipul instalaiei.
- corelaia productivitate (p) capacitate (G) este determinat indirect de influena puterii
instalate. Creterea capacitii cuptorului este nsoit de creterea productivitii acestuia, gradul de
corelaie fiind ns mult mai redus n comparaie cu dependena p = f(Pn)
- corelaia productivitate/capacitate capacitate [P/G = f(G)] este un indicator specific al
eficienei cuptorului care arat totui c la capaciti de peste 1 000kg ale cuptoarelor cu inducie de
medie frecven, capacitatea de topire specific (productivitatea orar raportat la 1kg de capacitate
al cuptorului) se micoreaz. La cuptoarele cu capaciti pn la 1000kg aceast corelaie indic o
cretere a productivitii orare specifice cu capacitatea cuptorului.
- corelaia productivitate/putere instalat capacitate [p/P = f(G)] este deasemenea un
indicator specific care arat o influen mult mai puternic a capacitii cuptorului n domeniul
cuptoarelor mici (sub 1000kg) i, practic o variaie nul la capaciti de peste 3000 kg.
- corelaia consum energie (I) putere instalat (Pn) arat o scdere puternic a consumului de
energie cu creterea puterii instalate la valori ale acesteia situate sub 1000KW i o variaie nul la
puteri peste 2000KW.
- corelaia consum de energie (E) capacitate cuptor (G) indic o variaie similar cu
dependena E = f(Pn), respectiv, o micorare brusc a consumului de energie cu capacitatea la
capaciti sub 1000kg i o lips a variaiei la cuptoare cu capacitate peste 6000kg.

38

1.7.1.4.3. Interaciuni chimice n CEI cu creuzet cu cptueal acid

Datorit principiului de nclzire specific CEI se deosebete radical fa de celelalte agregate
de topire din punct de vedere al interaciunilor care au loc n sistemul baie metalic zgur
atmosfer (gaze). Astfel, la celelalte agregate baia metalic primete cldur prin intermediul zgurii
(chiar i la cubilou unde fiecare pictur de font este nvelit de o particul subire de zgur) n
timp ce la CEI zgura fiind nemetalic se nclzete de la baia metalic fiind, deci, mai rece dect
fonta. n aceste condiii n CEI baia metalic nu poate fi prelucrat prin intermediul zgurii. Totui,
n sistemul creat de cptueala cuptorului (A), topitura (B), zgura lichid (C) i faza gazoas de
deasupra (D) au loc o serie de interaciuni care influeneaz att calitatea fontei ct i durabilitatea
cptuelii refractare (fig.1.487).
ntre aceste patru faze pot avea loc urmtoarele tipuri de interaciuni:
I - A, B, C, D ;
II - AB, AC, AD, BC, BD, CD ;
III - ABC, ABD, ACD, BCD ;
IV - ABCD.

Fig.1.487. Schema interaciunii ntre fazele CEI cu creuzet acid la frecvena reelei:
a baie linitit; b baie foarte agitat (zgura este spart i antrenat parial n baia
metalic sub form de picturi (C).
n cadrul interaciunilor de ordinul I se disting reaciile chimice sau intersolubilitatea
componenilor n limitele unei faze. n cptueala cuptorului are loc reacia dintre cuar i acidul
boric, cu formarea borosilicailor, care asigur ntrirea (sinterizarea) cptuelii (interaciune tip A).
n cadrul interaciunii de tip B, se remarc reaciile ntre elementele compoziiei chimice ale
topiturii i incluziunile oxidice sau oxigenul dizolvat, ca de exemple
[SiO2] + 2[C] [Si] + 2{CO}
(1.558)
[FeO] + [C] = [Fe] + {CO}
(1.559)
[FeO] + [Mn] = (MnO) + [Fe]
(1.560)
Acelai tip de interaciune (B) l constituie i procesul de dizolvare al carbonului n fier.
n zgur, se formeaz silicai (interaciunea de tip C) :
(FeO) + (SiO2) = (FeSiO3)
(1.561)
n faza gazoas din atmosfera cuptorului are loc reacia de ardere oxidului de carbon,
evacuat din cuptor (interaciune D) :
{CO} + {O2} ={CO2}
(1.562)

39

Interaciunile de ordinul al II-lea au loc la grania a dou faze, aflate n contact. O intensitate
maxim prezint interaciunile: cptueal topitur (AB), cptueal zgur (AC) i topitur
zgur (BC). Interaciunile cu participarea fazei gazoase (D), respectiv AD, BD i CD prezint
importan mai mic, datorit contactului redus cu atmosfera i rolului protector al capacului
cuptorului.
Interaciunea ntre topitur i cptueala cuptorului (AB) prezint un interes deosebit,
datorit faptului c favorizeaz infiltrarea fontei lichide prin cptueal spre inductorul rcit cu ap,
aprnd pericolul de explozie. De exemplu, n cazul unui cuptor n care se elaboreaz font cu grafit
nodular, ncrctura avnd cantitate mare de deeuri proprii, dup 250 de arje cptueala a
coninut: 20% MgO, 12%, MnO, 32% FeO. Aceti oxizi apar ca rezultat al reducerii bioxidului de
siliciu din cptueal de ctre o serie de elemente din compoziia fontei (AB) :
(SiO2)cpt. + 2[C] = [Si] + 2{CO}
(1.563)
(SiO2)cpt. + 2[Fe] = 2(FeO) + [Si]
(1.564)
(SiO2)cpt. + 2[Mn] = 2(MnO) + [Si]
(1.565)
(SiO2)cpt. + 2[Mg] = 2(MgO) + [Si]
(1.566)
3(SiO2)cpt + 4[Al] = 2(A12O3) + 3[Si]
(1.567)
3(SiO2)cpt.+ [Cr] = 2(Cr2O3) + 3[Si]
(1.568)
n figura 1.488 este prezentat aspectul uzrii cptuelii ca urmare a reaciei de reducere a
bioxidului de siliciu din cptueal de ctre carbonul din fonta lichid.

Fig. 1.488 Aspectul uzrii cptuelii ca urmare a reaciei de reducere a bioxidului de

siliciu din cptueal: a seciuni cuptor; b detaliu; A perete creuzet (cuarit);
B fonta lichid.
Cptueala acid reacioneaz intens cu zgura din cuptor (AC), ndeosebi n cazurile n
care aceasta este: zgur puternic oxidant rezultat din topirea unei ncrcturi oxidate; zgur
rezultat din meninerea n cuptor a fontei elaborate n cubilou; zgur rezultat din prelucrarea
fontei de cubilou cu carbur de calciu.
Oxizii cu caracter bazic ai zgurii (MnO, CaO, MgO, FeO) reacioneaz cu bioxidul de siliciu
din cptueal, cu formarea de silicai, prezeni n majoritatea cazurilor, sub forma unor depuneri pe
cptueal :
(MnO) + (SiO2)cpt. = (MnOSiO2)cpt.
(1.569)
(CaO) + (SiO2)cpt. = (CaOSiO2.)cpt
(1.570)
(MgO) + (SiO2)cpt. = (MgO2SiO2.)cpt
(1.571)
(FeO) + (SiO2)cpt. = (FeOSiO2)cpt
(1.572)
40

Reacia oxizilor de fier din zgur, introdui odat cu ncrctura oxidat, cu cptueala acid a
cuptorului constituie principala interaciune de tip AC. Produsele acestei interaciuni prezint
temperaturi de topire n direct dependen cu raportul ntre coninuturile de FeO i SiO2. Rezult
deci c se pot forma combinaii uor fuzibile (fayalita), care trec n zgur sau combinaii cu
temperaturi nalte de topire, care rmn sub forma unor depuneri pe cptueal.
Aceste depuneri se formeaz de regul atunci cnd temperatura din cuptor nu depete
1450C. Creterea temperaturii la valori de peste 1500C determin ndeprtarea depunerilor ce
ngreuneaz n mare msur procesul de elaborare a fontei, dar se ajunge la uzri avansate ale
cptuelii.
Zgura contribuie n mare msur la oxidarea elementelor din compoziia fontei, n urma unor
interaciuni de tipul BC. Dintre acestea, cele mai importante sunt urmtoarele :
(SiO2) + 2[Me] = 2(MeO) + [Si]
(1.573)
(FeO) + [Me] = (MeO) + [Fe]
(1.574)
Rezult deci c att bioxidul de siliciu, ct i oxizii de fier ai zgurei constituie surse
importante de oxigen, pentru oxidarea fontei. Agitarea electromagnetic a topiturii determin
ruperea unor particule de zgur, astfel c suprafaa de contact ntre aceasta i baia metalic se
mrete, favoriznd interaciunile de tip BC. Zgura puternic oxidant, rezultat n urma topirii unor
cantiti mari de pan sau a unei ncrcturi mrunte favorizeaz n mare msur acest tip de
interaciuni.
Interaciunile de ordinul al III-lea sunt deosebit de complexe. Interaciunea ABC, respectiv
cptueal-topitur-zgur, precum i cea de tipul ACD, i anume cptueal-zgur-atmosfer pot
avea un caracter permanent sau periodic, n funcie de poziia reciproc a celor trei faze n contact.
Interaciunile ABD (cptueal-topitur-atmosfer) i BCD (topitur-zgur-atmosfer) au numai un
caracter periodic, depinznd de gradul de agitare a topiturii i de cantitatea de zgur, care pot
favoriza, la un moment dat, contactul direct ntre topitur i atmosfer (B-D). Interaciunea de tipul
ABC prezint cea mai mare importan practic, concretizndu-se prin reaciile ce au loc ntre
oxizii coninui de zgur, topitur i cptueal, oxizi existeni sau produi n urma unor interaciuni
de ordinul al II-lea (AB, BC, AC). Aceast interaciune ternar are ca rezultat formarea unor
combinaii complexe, care determin mrirea cantitii de zgur sau se depun pe cptueal.
Interaciunea de ordinul al IV-lea (ABCD) are loc numai n cazuri izolate, cnd n contact
ajung concomitent toate cele patru faze: cptueal, topitur, zgur, atmosfer. Atmosfera
cuptorului particip la aceast interaciune prin oxigenul care este adsorbit n zgur i baia metalic.
n cazul cuptoarelor de frecven medie i nalt, datorit agitrii electromagnetice a topiturii
mult reduse, interaciunile prezint grad mai mic de intensitate. La aceste tipuri de cuptoare o
importan mai mare au interaciunile de tipul A, B, AB i ABC, ca i n cazul cuptoarelor de joas
frecven, dar fiind de mai mic intensitate.
1.7.1.4.4. Procese metalurgice specifice elaborrii fontelor n CEI cu creuzet, acid
A. Oxidarea elementelor n cuptorul cu inducie depinde de o serie de factori, cei mai
importani fiind: gradul de oxidare a ncrcturii, coninutul, cantitatea i compoziia zgurii,
temperatura, gradul de agitare a topiturii.
Sursele de oxigen n CEI, acid sunt: oxizii adui de ncrctur (n special cei de fier),
cptueala cuptorului (SiO2), bioxidul de siliciu al zgurii, oxigenul din atmosfera cuptorului.
n urma unor interaciuni de tipul AB, BC i BD, elementele din compoziia fontei sunt
oxidate. Interaciunea de tipul BD, respectiv participarea direct a oxigenului din atmosfer la
oxidarea elementelor din compoziia fontei se produce numai n cazuri izolate, n anumite condiii.
Adsorbia oxigenului din atmosfer are loc n cazul n care topitura rmne descoperit fa de
atmosfer, ndeprtarea zgurii fiind posibil la grade mari de agitare electromagnetic a topiturii,
cnd se realizeaz i o supranclzire a fontei (fig.1.487, b). Coninutul de oxigen al fontei lichide
poate fi scris sub forma :

41

lg[O] f 0
6400

2,756
a FeO
T
n care: [O] este coninutul de oxigen al topiturii, n %;
fo coeficientul de activitate al oxigenului;
aFeO activitatea FeO n zgur ;
T temperatura bii metalice, n C.
Coeficientul de activitate al oxidului de fier n zgur (f) este :

(1.575)

Q
(1.576)
(X 3 X 4 ) X 5
4.575 T
n care X3, X4, X5 sunt prile molare de CaO, MgO, SiO3 n zgur.
Rezult deci c activitatea oxidului de fier n zgur poate fi scris sub forma :
aFeO = f X1
(1.577)
n care X1 este participaia molar de FeO n zgur.
La creterea activitii oxidului de fier din zgur (aFeO) se mrete concentraia oxigenului nu
numai la grania zgur-font, dar i n baia de font lichid, ceea ce favorizeaz oxidarea
elementelor.
n cazul cuptorului cu inducie, activitatea oxidului de fier n zgur este mai mic dect la
celelalte agregate de elaborare a fontei, astfel nct n acest caz se nregistreaz pierderi mai mici
prin oxidare (tabelul 1.209). Utilizarea unei ncrcturi cu grad avansat de oxidare determin ns
realizarea unor pierderi mari prin ardere (tabelul 1.210).
Tabelul 1.209
Arderile Si i Mn funcie de activitatea FeO n zgur
Tip agregat elaborare
Temperatura*
Bazicitate
Activitatea
Arderi, %
zgurii oC
zgur
oxidului de fier Si
Mn
MeO/SiO2
n zgur aFeO
Cubilou (10 t/h)
1180 / 1140
1,22
0,23
21,6 25,4
Cuptor cu flacr (30t)
1190 / 1440
0,94
0,31
34,3 37,5
Cuptor cu arc
1325 / 1550
0,52
0,16
8,8
14,1
Cuptor cu inducie (6t; 50Hz)
1365 / 1530
0,43
0,13
6,2
5,3
f

* La numrtor temperatura la topire, iar la numitor cea de supranclzire.

Tabelul 1.210
Arderile elementelor, funcie de gradul de oxidare a ncrcturii
Calitatea ncrcturii
Pierderi prin ardere, n %
(pn la 60% pan)
C
Si
Mn
Total
Neoxidat
10,7
8,2
6,3
7,4
Oxidat
23,0
21,5
18,0
16,2
n timpul topirii au loc procese de oxidare, practic, a tuturor elementelor din compoziia
ncrcturii, cu att mai intense, cu ct ncrctura conine o cantitate mai mare de deeuri de oel i
mai ales de pan de font (tabelul 1.211).
La o ncrctur format din buci metalice, arderile totale nu depesc, de regul, 1,6%, n
timp ce n cazul utilizrii panului de oel acestea variaz n limitele 0,3...6,2%, atingnd valori de
5,3...9,0% la o ncrctur cu pan de font.
Dup topire, oxidarea elementelor continu, datorit oxidului de fier remanent al fontei i
bioxidului de siliciu liber al zgurii sau cel din cptueal. La cuptoarele acide, n timpul
supranclzirii i meninerii fontei la temperaturi ridicate, au loc, cu intensitate mrit, reacii de
tipul:
Zg
(SiO 2 ) cpt.
2[Me] 2(MeO) [Si]

(1.578)

42

Tabelul 1.211
Compoziia zgurii i arderile elementelor n cuptorul cu inducie cu creuzet acid
Regimul termic, componena
Cuptor de 12t
Cuptor 6,0t
ncrcturii i zgurii, arderea elementelor
A
B
C
Temperatura topiturii, n oC
1420
1480
1550
ncrctura, n %:
- font lichid n clci
15,3
23,75
39,59
- deeuri proprii
30,7
26,32
39,52
- font de afinare
24,8
24,97
- deeuri de oel
22,2
13,87
- pan de font
6,0
- FeSi 45
1,0
1,09
1,9
- FeP
1,67
- Cu
4,6
- FeMn
0,39
- FeCr
1,62
- Ni
10,51
- Grafit (granule)
120 kg
104 kg
26 kg
Compoziia zgurii, n %:
- SiO2
52,54
56,5
62,92
- CaO
6,86
8,3
1,82
- MnO
4,57
10,1
9,05
- FeO
10,0
5,0
2,63
- Fe2O3
15,0
15,0
10,11
- P 2O 5
0,04
0,1
0,037
- Al2O3
5,0
1,98
- S2
0,035
0,035
0,04
- MgO
0,43
- Cr2O3
2,07
- NiO
1,91
Arderi elemente, n %:
-C
2,0
1,06
2,9
- Si
5,25
1,27
5,18
- Mn
5,09
4,75
11,5
- Cr
1,16
- Ni
0,12
-P
2,8
1,1
- Fe
0,24
0,1
0,8
-S
9,2
2,0
0,38
A 3,73% C, 1,72% Si, 0,85% Mn, 0,17% Cr, 0,025% S, 0,62% P
B 3,85% C, 2,00% Si, 0,90% Mn, 0,148% Cr, 0,024% S, 0,064% P
C 2,70% C, 2,09% Si, 0,74% Mn, 1,92% Cr, 0,026% S, 0,48% P, 16,7% Ni, 7% Cu.

Un rol foarte important n procesele de oxidare reducere care au loc n CEI l are reacia de
reducere a SiO2 de ctre carbon:
SiO2 + 2C = Si + 2CO Q
(1.579)
Echilibrul acestei reacii depinde ce concentraiile de C i Si din baia metalic (fig.1.489). La
Ts < Te, reacia se desfoar spre stnga, n sensul oxidrii Si iar la supranclziri mari (Ts > Te)
reacia se desfoar spre dreapta n sensul oxidrii C i regenerrii Si pe seama SiO 2 din cptueala
cuptorului i zgur.
Dispariia zgurii de pe baia metalic este un semn al unei supranclziri mult peste Te. Rezult
c la Ts < Te are loc impurificarea bii metalice cu SiO2 n timp ce la Ts > Te are loc distrugerea
SiO2 din baia metalic, zgur i cptueal.
n legtur cu modul de desfurare a acestei reacii i deci cu gradul de supranclzire al
fontei lichide a fost pus i potenialul de germinare al grafitului n timpul solidificrii fontei care
este ridicat la Ts < Te i sczut la Ts > Te, n acest ultim caz rezultnd o tendin mare de albire a
fontei
n general, pierderile prin ardere la elaborarea fontei n CEI cu creuzet acid variaz n limitele:
aC = 1...12%; aSi = +5...-8; aMn = 2...15%; aFe = 0,1...0,3%; aS = 0,1...3,5%; aP = 0,5...3%.
43

Fig.1.489. Dependena temperaturii de

supranclzire (Ts) i a temperaturii de echilibru
(Te) a reaciei SiO2 + 2C = Si + 2CO, de
concentraiile C i Si n fonta lichid.

B. Carburarea topiturii joac un rol important n procesul de elaborare a fontelor n CEI

datorit ponderii ridicate pe care o au deeurile de oel n ncrctur (0...100%) i necesitii
creterii carbonului prin adaos de materiale carbonice (deeuri de electrozi, materiale carbonice
produse special n acest scop). Carburarea este un proces de difuzie care necesit cldur i deci,
supranclziri ridicate ale topiturii.
Principalii factori care influeneaz asimilarea C n topitur sunt:
- caracteristicile fizico chimice ale materialului de carburare (tipul materialului carbonic,
coninuturile de carbon, cenu, volatile, sulf i umiditate, granulaia, porozitatea etc.). Viteza de
dizolvare a materialului carbonic crete cu creterea coninutului de C i scderea proporiei de
cenu, deci, cu creterea gradului de puritate, cu scderea granulaiei (nu sub 1mm) i scderea
porozitii. Un material carbonic cu structur cristalin se asimilieaz mai uor n comparaie cu
unul amorf.
- temperatura bii metalice. Creterea temperaturii favorizeaz creterea gradului de
asimilare al carbonului conform relaiei:
8 886,5
(1.580)
ln(%C)
4,5
T
- gradul de agitare electromagnetic al topiturii. O agitare intens mrete suprafaa de
contact ntre particulele carbonice i font i ndeprteaz stratul de lichid saturat n C de la
suprafaa acestor particule, deci are efect favorabil. Se recomand un grad de agitare de 10...12%, la
o durat de carburare de 5...30min.
- modul de adugare al materialului de carburare. La CEI cu frecven joas materialul de
carburare se adaug pe baia metalic, asimilarea fiind favorizat de agitarea intens a topiturii. La
CEI cu frecven medie, daotrit agitrii reduse a topiturii materialul de carburare se adaug n
principal, n ncrctura metalic solid i n cantitate mai redus pe baia metalic.
- compoziia chimic a topiturii. O serie de elemente cum sunt; Si, P, S, Cu, Ni micoreaz
capacitatea de dizolvare a C n font n timp ce altele ca Mn, Cr, Ti, V, favorizeaz acest proces. La
fontele nealiate Si are cea mai mare influen astfel nct, operaia de carburare trebuie efectuat
nainte de alierea cu Si.
Eficiena procesului de carburare este evaluat cu ajutorul unor relaii care descriu parametrii
de eficien astfel:
m C
- asimilarea carbonului (Ac): Ac
, [%];
C MC q MC
44

m C
CR
, [%];
C MC
q MC
100
C
- viteza de dizolvare a carbonului (VDC): VDC
, [%C/min];
t
C
- carburarea specific (Cs): Cs * , [%C / 1,0% MC];
q MC
n care: m este cantitatea de font tratat, kg; C = Cfin Cin este carbonul dizolvat n topitur,
%; CMC coninutul de C n materialul de carburare, %; qMC, q *MC - cantitatea de material de
carburare, kg, respectiv, %; t durata carburrii, min; MC materialul de carburare.
n funcie de tipul i compoziia sa, materialul de carburare poate aduce n font i o cantitate
de sulf,c are poate fi important mai ales n cazul elaborrii Fgn.
Gradul de sulfurare al topiturii se evalueaz cu relaiile:
S
S
[%S / %C]
(1.581)
SS * [%S / 1,0% MC]; S*S
C
q MC
unde: SS este sulfurarea specific.
S = Sf Si, creterea sulfului, %.
C. Alierea fontei
n CEI cu creuzet exist condiii optime pentru efectuarea oricrui tip de aliere innd cont de
posibilitatea de supranclzire a topiturii, compactitatea bii metalice (pierderi mici) i posibilitatea
de omogenizare prin agitare.
Consumul de materiale de adaos pentru aliere (qma) se calculeaz cu relaia:
[E] E (1 0,01 a E )
(1.582)
q ma f
10 4 , (%)
K E E
n care: [E]f este elementul din fonta final, %;
<E> coninutul mediu al elementului din ncrctur, %;
a<E> arderea elementului n timpul topirii i supranczirii, %;
KE coninutul de element din materialul de adaos, %;
E gradul de asimilare al elementului de aliere, %.

- eficiena carburrii (Ec): Ec

D. Desulfurarea fontei
n CEI este posibil desulfurarea fontei numai prin contactul direct ntre agentul desulfurant i
baia metalic, procesul fiind favorizat de agitarea topiturii. Pentru desulfurare se utilizeaz de
regul carbura de calciu (CaC2) i mai puin cianamid de calciu (CaCN2).
n cazul desulfurrii cu CaC2 au loc reaciile:
CaC2 + [FeS] = (CaS) + [Fe] + 2[C]
(1.583)
CaC2 + [FeO] = (CaO) + [Fe] + 2[C]
(1.584)
Meninerea zgurei rezultate la desuflurare pe baia metalic poate duce la reacia de oxidare a
sulfurii de calciu i la resulfurarea bii:
2(CaS) + {O2} = 2(CaO) + 2[S]
(1.585)
Procesul de desulfurare este favorizat de temperatura relativ ridicat (1450 1500oC),
granulaie redus (0,5...3mm), agitare intens a topiturii i grad redus de oxidare al acesteia.
Parametrii care descriu eficiena desulfurrii sunt:
S Sfin
- eficiena desulfurrii (ED): ED in
100 , %;
Sin
S
ED
- raportul de desulfurare (RD): RD fin 1 ;
Sin
100

45

Sin Sfin
, [%S / 0,1% CaC2];
10 (%CaC 2 )
- (% CaC2) adaosul de carbur de Ca, n %;
0,1 (%CaC 2 )
1
- consumul specific de agent desulfurant (qS): q S
, kg/t;

Sin Sfin
100 CD
unde: Sin, Sfin coninuturile iniial i respectiv final de sulf n font, n %;
qS consumul specific de agent desulfurant (kg/t) pentru a ndeprta 0,01% S din font.
Eefectul CaC2 este mbuntit dac se asigur o atmosfer neutr sau se adaug n amestec cu
ageni reductori (C, Mg, etc). n acest caz se obine o eficien de peste 80%.
Cianamida de Ca se utilizeaz la desulfurare i are compoziia n limitele: 55...62% CaCN 2;
0,2...0,6% CaC2; 20...25% CaO; 2...4% SiO2; 2...6% (Al2O3 + Fe2O3); 11...12% C.
La 1400oC are loc disocierea, dup reacia:
CaCN2 Ca + C + N2
(1.586)
Ca este deosebit de activ i intr n reacie cu FeS dup reacia:
[Ca] + [FeS] = (CaS) + [Fe]
(1.587)
iar C asigur o atmosfer reductoare prin reacia cu [FeO]:
[C] + [FeO] = [Fe] + {CO}
(1.588)
n amestec cu Na2SiO3 i CaF2 s-a obinut o cretere a eficienei de desulfurare.
- capacitate de desulfurare (CD): CD

E. Micorarea coninutului de gaze

Coninutul de gaze (O, N, H) n fonta elaborat n CEI depinde de o serie de factori cum sunt:
natura ncrcturii, modul de efectuare a operaiilor de caburare i aliere, regimul termic al
elaborrii, gradul de agitare al topiturii i raportul dintre suprafaa i volumul bii metalice.
Solubilitatea gazelor n font poate fi descris cu relaiile urmtoare:
1000
(1.589)
lg[% N]
0,86 0,06 (Si S) 0,21 C 0,15 P 0,015 Mn 0,03 Cr ;
T
[H] = 25 3,5C 2Si + 10Mn 3Cr [cm3/100g metal];
(1.590)
2 975
(1.591)
lg[%O]
1,06 lg[C] 0,19 [C] 0,5lg[Si]
T
n care: T este temperatura fontei;
C, Si, Mn, P, Cr, S coninuturile acestor elemente n font, n %.
Variaia coninutului de gaze din topitur n timpul elaborrii este supus influenei a dou
procese fizico-chimice opuse:
- procesul de eliminare a gazelor din topitur datorit fenomenelor de reducere sau disociere a
compuilor chimici din care rezult gaze (oxizi, nitruri) precum i separrii mecanice;
- procesul de gazare a topiturii prin absorbia de gaze (O, H, N) din atmosfer.
Procesul de degazare al topiturii este descris de o relaie de forma:
K 2

Cd Co e T2
(1.592)
n care: Cd este coninutul de gaze din aliaj;
Co concentraia iniial de gaze;
t durata;
T2 temperatura;
K2 constant exponenial care depinde de temperatur, gradul de agitare al topiturii i
suprafaa specific a topiturii.
Procesul de absorbie a gazelor de ctre aliajul lichid este descris de relaia:
t
K1

T1

C g CS 1 e
(1.593)

n care: Cg este coninutul de gaze din aliaj; CS concentraia la saturaie a gazului n lichid;
t durata; T1 temperatura; K1 constant.
46

Coninutul total de gaze din aliaj este dat de suma celor dou funcii (fig.1.490):

Fig.1.490. Variaia teoretic a coninutului de gaze n aliajele topite n CEI.

Oxigen, [cm3/100g]

Azot, [cm3/100g]

n fig.1.491. este prezentat variaia coninuturilor de azot,oxigen i hidrogen, n funcie de

durata de meninere a fontei lichide la o temperatur ideal.

Hidrogen, [cm3/100g]

a)

b)

Fig.1.491. Variaia coninuturilor de

azot (a), oxigen (b) i hidrogen (c) n
funcie de durata de meninere a fontei
lichide la o temperatur dat (Brokmaier).

c)

47

Din fig.1.491 se observ c valoarea minim a coninuturilor de gaze n font se obine dup o
durat de meninere de 30 60 min. ceea ce constituie un indiciu important pentru tehnologiile de
topire).
Un coninut ridicat de gaze se obine n cazul unei ncrcturi de slab calitate (% ridicat de
fier vechi), la adaosul materialelor de carburare i a feroaliajelor dup topire, la temperaturi mari de
supranclzire. Se tie c deeurile de oel aduc n cuptor coninuturi ridicate de O, N i H. n tabelul
1.212, sunt date coninuturile de gaze n font n funcie de condiiile de topire.
Tabelul 1.212
Coninutul de gaze n funcie de condiiile de topire
Modul de topire
Coninutul de gaze, n %104
pan de oel
pan de font
O
N
H
O
N
H
Topire de la ncrctura solid
37
52
5
32
43
3
Topirea cu clci de font
24
61
4
34
56
5
Feroaliaje i materiale de carburare
39
90
6
57
54
5
introduse n ncrctura solid
Feroaliaje i amteriale de carburare
31
45
4
adugate dup topire (pe baia metalic)
Carburarea topiturii determin o dezoxidare avansat a topiturii. Deasemenea, utilizarea
materialelor reductoare (de ex. SiC) n ncrctura cuptorului micoreaz coninutul de gaze chiar
la supranclziri ridicate ale fontei (tabelul 1.213).
Carbura de siliciu se utilizeaz simpl (carbur de siliciu metalurgic, cu 90 95%SiC) sau n
amestec cu fondani: 80 90%SiC; 5 15%CaO; 5% CaF2, n acest ultim caz reducerea FeO din
zgur ajungnd la 85 92%.
Tabelul 1.213
Influena adaosului de SiC n ncrctur asupra coninutului de gaze din font
Modul de topire
Temperatura de
Coninutul de gaze, %104
o
supranclzire, C
O
N
H
Oxidant
1300
12
31
1,1
1400
25
48
2,1
1500
34
79
3,1
Reductoare
1300
7
20
1,2
(Adaos de SiC n
1400
11
38
1,8
ncrctur)
1500
12
59
3,2
Reacia de reducere a FeO cu SiC este de tipul urmtor:
3(SiC) + 6[FeO] = 2(SiO2) + (Fe3C) + [FeSi] + 2[Fe] + 2{CO}- 326 834 Kj

(1.594)

Formarea SiO2 duce la creterea viscozitii zgurei ceea ce justific adaosurile de fondani
(CaO, CaF2) care fluidific zgura i intensific procesul de dezoxidare.
Cantitatea de amestec reductor (Gam) pe baz de SiC se caculeaz cu relaia:

G am

FeO 3 M SiC 10 4

, %.
6 M FeO K SiC SiC

(1.595)

n care: <FeO> este coninutul de FeO n ncrctur (zgur), %;

MSiC, MFeO masele molare ale SiC respectiv, FeO;
48

KSiC coninutul de SiC din amestecul reductor, %;

SiC eficiena procesului de reducere, %.
De exemplu, la un coninut de 2% FeO n ncrctur, utilizarea unui amestec reductor cu
80% SiC, la o eficien a reaciei de cca 90%, rezult: G am 0,8% .
Adaosul reductor se introduce odat cu ncrctura solid iar dezoxidarea zgurei se realizeaz
pe ntreg intervalul temperaturilor de lucru. Pe lng efectul de dezoxidare, adaosul de SiC n CEI
duce la creterea coninutului de C i Si n font micornd consumurile de material carbonic i
FeSi pentru corecie. Astfel, la un adaos de amestec reductor de 0,5 2,5% rezult o cretere a
carbonului cu 0,03 0,15% i a siliciului cu 0,06 0,40%.
n cazul utilizrii grafitului ca agent reductor, se ia n calcul faptul c, 1% grafit reduce cca
6% FeO.
Adaosul de materiale reductoare ntr-o ncrctur oxidat are efecte benefice i asupra
cptuelii refractare acide datorit limitrii reaciei ntre <FeO> i SiO2 din cptueal.
n acest fel are loc prelungirea duratei de exploatare a creuzetului cuptorului, n condiiile
creterii scoaterii de metal, scderii cantitii de zgur i creterii productivitii cuptorului.
Tratarea fontei cu 0,05% Al (n cuptor) i 0,05% Mg (n oal) a dus la reducerea coninuturilor
de hidrogen i oxigen cu 30...40%.
1.7.1.4.5. Particularitile exploatrii CEI cu canal
Cuptoarele electrice cu inducie cu canal i-au gsit un loc bine determinat n turntoriile de
font fiind utilizate ca agregate de acumulare meninere distribuie sau agregate de meninere
turnare pe liniile de turnare. Exploatarea acestor cuptoare beneficieaz de o serie de avantaje fa de
cuptoarele cu creuzet, cum sunt, pierderi mici prin ardere, grad sczut de impurificare al fontei,
stabilitate ridicat a compoziiei chimice i temperaturii, cantitate redus de zgur, etc. n cazul
utilizrii n tuntoriile de Fgn, n cuptor se creaz o uoar suprapresiune de gaz inert ceea ce
asigur o durabilitate ridicat a efectului modificator. n aceste cuptoare sunt posibile deasemenea,
mici intervenii asupra fontei lichide n sensul supranclzirii uoare, corectrii compoziiei chimice
sau refacerii efectului inoculant.
Din punct de vedere contructiv, se utilizeaz urmtoarele variante de cuptoare: cu canal
descoperit (fig.1.492, a) sau acoperit (fig.1.492, b), canal vertical (fig.1.492, c) sau nclinat
(fig.1.492, d), cu canale dispuse pe coloanele unui transformator trifazat (fig.1.492, e).
Cptueala CEI cu canal se realizeaz de regul din materiale refractare corindonice (neutr)
iar ca liant se utilizeaz anhidrida boric (1,0...1,5%). Compoziia materialului refractar este diferit
la creuzet (81% Al2O3, 18% SiO2, 1...5% impuriti), canal (min. 95% Al2O3) i capacul cuptorului
(80% Al2O3, 7,5% SiO2, 8%CaO, max.4,5% impuriti).
Procesele metalurgice n CEI cu canal cu cptueal neutr sunt limitate datorit caracterului
neutru al cptuelii, cantitii reduse de zgur i brasajului redus al topiturii. n fig.493 sunt
prezentate schemele agitrii electromagnetice a topiturii i interaciunilor chimice principale n CEI
cu canal, cu un inductor (fig. 1.493, a) i cu dou inductoare (fig. 1.493, b)
Cele mai importante interaciuni chimice care au loc n cuptorul cu canal sunt: sinterizarea
cptuelii refractare (A), oxidarea elementelor din fonta lichid (B) i reaciile dintre elementele din
compoziia fontei lichide i cptueala cuptorului (AB). Pierderile prin oxidare n cuptorul cu canal
sunt foarte reduse (de ex. C, dup 12h de meninere nu s-a schimbat iar dup 30h a sczut cu 4%).
Partea mai sensibil la aceste cuptoare este zona canalului unde se dezvolt temperaturi foarte
ridicate iar circulaia topiturii este foarte intens motiv care duce la erodarea cptuelii refractare. n
acelai timp, canalul trebuie s fie tot timpul plin cu aliaj lichid pentru a evita oprirea cuptorului.

49

Fig.1.492. Variante constructive ale CEI cu canal: a orizontal descoperit; b orizontal

acoperit; c vertical; d nclinat; e cu trei canale dispuse pe coloanele unui transformator
trifazat; 1 canal cu font lichid; 2 circuit feromagnetic; 3 cuva sau creuzetul;
4 spirele inductorului.

Fig. 1.493. Schemele agitrii electromagnetice i interaciunilor chimice n CEI cu canal cu un

inductor (a) i dou inductoare cu o poriune de canal comun (b): A interaciuni n
cptueala refractar; B interaciuni chimice n topitur; AB interaciuni chimice ntre
topitur i cptueala refractar; D interaciuni n atmosfera cuptorului.
50

1.7.1.5. ELABORAREA FONTELOR N CUPTORUL ELECTRIC CU ARC (CEA)

1.7.1.5.1. Particularitile constructiv funcionale ale CEA
Cuptoarele electrice cu arc (CEA) sunt specifice elaborrii oelului dar pot fi ntlnite i n
turntoriile de font mai des n cazurile n care este necesar o prelucrare avansat sub zgur a
topiturii metalice, datorit calitii slabe a ncrcturii metalice (provenien necunoscut, coninut
ridicat de impuriti, dimensiuni mari ale componentelor metalice care necesit pregtire laborioas
pentru a fi topite n alte agregate etc.), necesitii obinerii unor coninuturi foarte sczute de S i
mai ales de P n fonta elaborat etc.
Dac S se poate ndeprta relativ uor i n CEI sau prin tratare n afara agregatului de topire
fosforul poate fi redus numai prin prelucrare sub zgur bazic i oxidant, condiii uor de realizat
n CEA bazic.
CEA utilizate n turntoriile de font, de regul au capaciti sub 10t dar se ntlnesc i
cuptoare de 50t.
Cuptoarele electrice cu arc pot fi cu funcionare discontinu (ncrcare topire prelucrare
evacuare), varianta clasic, sau cu topire continu (Procedeul CONTIARC) fig.1.494.

Fig.1.494. Schemele de principiu ale CEA clasic (a) i CEA cu

topire continu (CONTIARC) (b).
CEA clasice sunt basculante n timp ce CEA cu topire continu sunt statice.
n comparaie cu cubiloul i CEI cu creuzet la topirea n CEA este necesar s se in seama de
anumite particulariti astfel:
- capacitatea de topire este mai mare fa de CEI la frecvena reelei dar mai redus fa de
cubilou;
- randamentul termic la supranclzire (15 25%) este mai redus fa de CEI (> 65%) dar
superior cubiloului clasic (5 15%). Totui este posibil atingerea unor temperaturi de 1500
1600oC;
- ncrctur mai puin costisitoare fa de cubilou i CEI;
- consumul de energie este mai mare fa de CEI i cubilou, n special dac se efectueaz
operaii de carburare, desulfurare, defosforare;
- zgura la elaborarea n CEA bazic este activ, fiind mult mai cald dect baia metalic (cu
100...200oC) motiv pentru care se pot efectua operaii de oxidare, desulfurare i dezoxidare prin
intermediul acesteia;
- gradul de poluare este mai mare fa de CEI dar mai mic fa de cubilou (tabelul 1.214).
51

Tabelul 1.214
Gradul de poluare la elaborarea fontei n cubilou, CEA i CEI
Caracteristica
Agregatul
Cubilou
CEA
CEI
Cantitate gaze, Nm3/th

900...1400

40...400

1...10

Cantitate de praf
Kg/Nm3 gaze
Kg/t font

8...12
2...16

1...2
4,5...13,6

0,5 2,5

- datorit caracterului static al bii metalice la elaborarea n CEA este necesar intervenia
prin procedee manuale, mecanice sau prin inducie pentru omogenizarea compoziiei chimice i
temperaturii bii metalice;
- gradul de puritate al fontei elaborate n CEA este apropiat de CEI;
- pierderile prin ardere sunt mai mari fa de CEI dar mai mici fa de cubilou. Acestea depind
ns foarte mult de modul de conducere a arjei (topire oxidant sau reductoare);
1.7.1.5.2. Procese metalurgice specifice elaborrii fontei n cuptorul electric cu arc
A. Caracteristicile zgurii
La formarea zgurii n cuptorul cu arc particip impuritile aduse de ncrctur (oxizii de fier
i de mangan, nisipul antrenat), produsele reaciilor de oxidare din cuptor, erodarea cptuelii,
materialele de adaos.
Zgura primar, format la topire, este bogat n FeO, MnO, SiO2, provenind n principal din
oxizii coninui de ncrctur.
ncrctura cuptorului cu arc, format n mare parte din deeuri, cu caracter avansat de
oxidare, favorizeaz mrirea coninutului de oxizi de fier din zgur.
Adaosurile de minereu de fier contribuie la mrirea caracterului oxidant, n timp ce varul
mrete bazicitatea, iar florura de calciu, fluiditatea zgurii. Adaosuri de materiale cu afinitate fa
de oxigen mai mare dect cea a fierului (cocs, grafit) determin reducerea oxizilor de fier, respectiv
micorarea caracterului oxidant al zgurii.
Compoziia chimic a zgurii, n cuptorul cu arc, variaz n limitele prezentate n tabelul 1.215.

Tipul
zgurii

Tabelul 1.215
Compoziia chimic a zgurii, n cuptorul electric cu arc
Compoziia chimic, %
Bazicitate
B
SiO2 CaO FeO + MnO A12O3 P2O5
MgO
Fe2O3
6...20 30...65 2...25 1...15 1...3 max 3
7...10
2,0.. .2,5
60...70 3...20 6...12 5...12 0,25...4 max 3
1...5
0,1... 0,5

Bazic
Acid
Dup coninutul de oxizi de fier, zgura poate fi: neoxidant (2...3% FeO); slab oxidant (3...
10% FeO); sau puternic oxidant (10...25% FeO).
Coninutul redus de SiO2 i mare de CaO i MgO fac ca n zgura bazic oxizii de fier s se
gseasc n stare liber. Din aceast cauz, la coninuturi relativ reduse de oxizi de fier, zgura are
capacitate mare de oxidare. La aceleai coninuturi de oxizi de fier, zgura bazic din cuptorul cu arc
are capacitate de oxidare mult mai mare dect n cazul cubiloului sau al cuptorului cu inducie (cu
cptueal acid), la care aceti oxizi se afl n stare legat de ctre SiO2.
La cuptoarele bazice, se adaug pe vatr var (1...3%) i fluorin (0,1...1%) pentru formarea
zgurii primare, prin zgurificarea impuritilor coninute de ncrctur.
n cazul cuptoarelor acide, n momentul apariiei fontei lichide se adaug materiale pentru
formarea zgurii: 1...2% nisip i 0,1...0,3% calcar sau var.
52

B. Oxidarea elementelor
n cuptorul electric cu arc, oxidarea elementelor are loc att n timpul topirii, ct i al
supranclzirii fontei. Principalele surse de oxigen sunt:
- oxizii coninui de ncrctur; avnd n vedere c ncrctura cuptorului cu arc nu este
supus unor operaii speciale de pregtire, gradul de oxidare este de regul avansat;
- atmosfera cuptorului are caracter puternic oxidant, spaiul de lucru nefiind ermetic nchis.
Temperatura nalt din cuptor activeaz difuzia oxigenului prin zgur spre font,
contribuind n acest mod la oxidarea elementelor;
- materialele oxidante introduse n cuptor (minereu de fier sau de mangan) contribuie la
ndeprtarea intens a elementelor din compoziia fontei;
- zgura oxidant constituie o surs important de oxigen pentru fonta lichid.
La topirea i supranclzirea fontei n cuptorul cu arc se nregistreaz valori mari ale pierderilor
prin ardere: 15...30% Mn, 7...15% Si, 10...25% C, 0...4% Ni, 2...7% Cr, 5...10% W, 0...2% Mo,
5...10% V, 30...50% Ti.
Vitezele de oxidare, pentru o serie de elemente, sunt: 4,8% C/h; 0,08% Mn/h, 1,5...2,0% Fe/h,
0,005% P/h, 0,001% Ni/h, 0,03% Cu/h.
n cazul n care se lucreaz cu zgur bazic, la topire, se realizeaz ndeprtarea avansat a
siliciului; de exemplu, la b > 2,0, siliciul a sczut de la valori de 2% n ncrctur la 0,08% n
fonta lichid.
La elaborarea fontelor n cuptorul cu arc acid, n timpul topirii i imediat dup topire, deci la
temperaturi sczute, se nregistreaz oxidarea att a carbonului, ct mai ales a siliciului;
supranclzirea fontei n cuptorul cu cptueal acid (peste 1400C) determin oxidarea puternic
a carbonului i regenerarea siliciului, datorit reaciei SiO2 + 2C = Si + 2CO. Rezult deci c
arderea siliciului n cuptoarele bazice este mult mai puternica dect n cele cu cptueal acid.
Capacitatea de oxidare a zgurii regleaz n mare msur pierderile prin ardere din cuptor.
Astfel, un coninut mare de oxizi de fier n zgur (peste 10%), rezultat dintr-o ncrctur puternic
oxidat sau n urma adaosului de minereu de fier, contribuie la ndeprtarea avansat a elementelor
din compoziia fontei :
[Si] + 2(FeO) = (SiO2) + 2[Fe] + Q
(1.596)
[Mn] + (FeO) = (MnO) + [Fe] + Q
(1.597)
2[Cr] + 3(FeO) = (Cr2O3) + 3 [Fe] + Q
(1.598)
2[P] + 5(FeO) = (P2O5) + 5 [Fe] + Q
(1.599)
[C] + (FeO) = {CO} + [Fe] Q
(1.600)
Micorarea pierderilor prin ardere, condiie important mai ales n cazul utilizrii n ncrctur
a deeurilor aliate, se realizeaz prin introducerea n cuptor, odat cu materialele metalice, a unor
materiale reductoare (deeuri de electrozi, grafit, cocs etc), astfel nct coninutul de oxizi de fier
din zgur s nu depeasc 2...3%.
Corectarea compoziiei chimice a fontei (Si, Mn, Cr, Ni, Mo etc.) n cuptorul cu arc se
realizeaz de regul la sfritul perioadei de elaborare, dup efectuarea carburrii, caz n care
coninutul de oxigen al topiturii este mai sczut, ceea ce asigur un grad mare de asimilare. Astfel,
introducerea ferosiliciului o dat cu ncrctura metalic n cuptor determin grade de asimilare de
75...85%, n timp ce la adugarea acestui feroaliaj n fonta lichid, la sfritul elaborrii, se asigur
asimilri ale siliciului de 80.. .90 %..
Nichelul poate fi adugat n ncrctur, datorit capacitii reduse de oxidare; de asemenea
FeMo poate fi introdus n ncrctur sau n baia lichid. n cuptorul acid, FeMo se introduce
nainte de evacuarea fontei din cuptor, pentru a se limita pierderile prin ardere.
C. Desulfurarea fontei
La cuptorul electric cu arc, zgura are un rol activ, contribuind n mare msur la desfurarea
unor procese metalurgice intense cu baia metalic. Desulfurarea avansat a fontei constituie un

53

argument important n alegerea cuptoarelor cu arc la producerea fontelor de calitate, n special a

celor cu grafit nodular sau vermicular.
La o cptueal bazic (magnezit), o zgur cu bazicitatea 0,8...0,9 este suficient de activ
pentru a asigura un coninut de sulf de maximum 0,03 %, fr msuri speciale de desulfurare.
n vederea micorrii coninutului de sulf, la cuptoarele bazice se realizeaz o zgur activ,
prin adaos de var, fluorur de calciu i cocs, reaciile care au loc fiind urmtoarele :
[FeS] + (CaO) = (CaS) + (FeO)

(1.601)

(FeO) + (C) = [Fe] + {CO}

(1.602)
[FeS] + (CaO) + (C) = (CaS) + [Fe] + {CO} Q
(1.603)
Dup topire i supranclzire pn la 1 400...1 450C, se ndeprteaz zgura primar (de la
topire) i se realizeaz o zgur bazic, activ i fluid, n cantitate de 2...5% din fonta lichid supus
desulfurrii, prin adaos de var,fluorur de calciu i cocs n proporia :
CaO : CaF2: C = (6...12) : (2...3) : (1...4)

(1.604)

Analiznd reacia de desulfurare (1.7.112) se poate stabili coninutul de sulf al fontei:

KS

[FeS] (CaO)
[S] (CaO)

(CaS) (FeO) (S) Ca (FeO)

[S] K 8

(FeO) (S) Ca
(CaO)

(1.605)

(1.606)

5 700
(1.607)
3,72 0.05(SiO 2 )
T
Fonta este meninut n cuptor sub o astfel de zgur, 0,2...1,0 h timp n care are loc trecerea
sulfului sub form de CaS, insolubil n topitur, capabil s se decanteze n zgur. Este necesar
ns ca durata de meninere s fie strict limitat, avnd n vedere faptul c fonta se poate rembogi
n sulf.
Creterea bazicitii zgurii, respectiv a coninutului de oxid de calciu aflat n stare liber,
intensific procesul de desulfurare, asigurnd posibilitatea obinerii unor fonte cu coninut redus de
sulf.
Rezultate bune n procesul de desulfurare se obin la adaosuri de var de 1224 kg/t. n vederea
mririi fluiditii i deci a activitii zgurii, sunt necesare adaosuri de 412 kg CaF2/t.
Pentru micorarea coninutului de oxizi de fier, n zgura format n vederea desulfurrii se
adaug materiale reductoare, n special cocs (28 kg/t). n mod frecvent, se utilizeaz: 12 ..14 kg
CaO/t, 46 kg CaF2/t i 24 kg cocs/t.
Carbonul din cocs particip la reducerea oxizilor de fier din zgur sau intr n reacie cu
oxidul de calciu, sub influena arcului electric, obinndu-se carbur de calciu :
lgK S

(CaO) + 3(C) = (CaC2) + {CO} Q1

3(FeO) + (CaC2) = 3[Fe] + (CaO) + 2 {CO} + Q2
3(FeO) + 3(C) = 3[Fe] + 3{CO} Q3

(1.608)
(1.609)
(1.610)

Zgura astfel format, cu coninut sczut de oxizi de fier (0,1...0,2% FeO) i cu 1...3% CaC2,
cu denumirea de zgur carbidic, particip mai intens la procesul de desulfurare :
(CaO) + 3(C) = (CaC2) + {CO} Q1
3 [FeS] + (CaC2) + 2 (CaO) = 3[Fe] + 3(CaS) + 2{CO} Q2
3 [FeS] + 3 (C) + 3 (CaO) = 3 [Fe] + 3 (CaS) + 3 {CO} Q3

(1.611)
(1.612)
(1.613)

O astfel de zgur este realizat la adaosuri mai mari de cocs (peste 3 kg/t).
54

Temperatura are rol important, avnd n vedere faptul c reacia de desulfurare are efect
endoterm. Din aceast cauz, desulfurarea se realizeaz la sfritul operaiei de elaborare, la
temperaturi de peste 1 400C. Consumul de energie la desulfurare este de 20...60 kWh/t.
D. Defosforarea fontei
Reducerea coninutului de fosfor, operaie posibil doar la cuptoarele electrice cu arc bazice,
determin mbuntirea calitii fontei, asigurnd tenacitate mare pieselor turnate.
Defosforarea se realizeaz cu ajutorul zgurii, prin intermediul creia are loc oxidarea
fosforului din font:
2[Fe3P] + 5(FeO) = (P2O5) + 11[Fe] + Q
(1.614)
(P2O5) + 3(FeO) = (FeO)3P2O5
(1.615)
Caracterul oxidant al zgurii, necesar pentru ndeprtarea fosforului din font, este realizat prin
adaos de minereu de fier.
n urma oxidrii fosforului, zgura se mbogete n combinaii de tipul (FeO)3P2O5, instabile,
capabile s fie reduse att de oxizii acizi (SiO2), ct i de cei bazici (CaO).
Sub aciunea oxizilor acizi, au loc reaciile :
(FeO)3P2O5+ 3(SiO2) = 3(FeOSiO2) + (P2O5)
(1.616)
(P2O5) + 5[C] = 2[P] + 5{CO}
(1.617)
Punerea n libertate a pentaoxidului de fosfor faciliteaz reducerea acestuia, astfel nct fonta
se rembogete n acest element.
Asigurarea unei baziciti mari permite legarea P2O5 n zgur:
(FeO)3P2O5 + 3 (CaO) = (CaO)3P2O5 + 3(FeO)
(1.618)
Oxidul de fier particip n continuare la oxidarea fosforului.
Avnd n vedere caracterul exoterm al reaciei de oxidare a fosforului, se impune ca aceast
operaie s aib loc n timpul topirii sau imediat dup terminarea acesteia, la temperaturi sub
1 400C.
Zgura cu care se lucreaz la defosforare trebuie s fie oxidant (10...25% FeO) i bazic (b =
1,5...2,5). Aceste caracteristici se asigur prin adugarea de minereu de fier i var.
ndeprtarea zgurii, imediat dup terminarea operaiei de defosforare, asigur obinerea unor
fonte cu coninut redus de fosfor.
E. Carburarea fontei
Asimilarea carbonului n cuptorul electric cu arc, n condiiile unei bi metalice statice, se
realizeaz destul de greu, ntr-o perioad ndelungat de timp. Din aceast cauz, obinerea unor
fonte cu coninut mare de carbon (peste 3,6%) are loc pe baza unei ncrcturi metalice, bogate n
carbon, respectiv cu utilizarea unor cantiti mari de font de prim fuziune.
Gradul de asimilare a carbonului depinde de o serie de factori: cantitatea de material de
carburare utilizat, modul de introducere n cuptor, timpul de meninere, gradul de supranclzire,
caracteristicile ncrcturii, compoziia chimic a fontei, caracteristicile materialelor carbonice
utilizate etc.
Pentru carburarea fontei se utilizeaz deeuri de electrozi, cocs, materiale carbonice speciale,
antracit. Gradul de asimilare al carbonului poate s ating valori de 60% n cazul folosirii cocsului
(85%C) sau antracitului (88%C), respectiv 70...75% pentru deeurile de electrozi (95 %C). n
majoritatea cazurilor, se utilizeaz deeuri de electrozi.
O prim variant de carburare o constituie introducerea materialelor carbonice n cuptor. Cele
mai mari arderi ale carbonului se nregistreaz n cazul n care materialele de carburare sunt
introduse pe vatr nainte de ncrctura metalic. n aceste condiii, la sfritul topirii gradul de
asimilare al C, C = 45...50%, cu posibilitatea de mrire pn la 60...65 %, n urma supranclzirii
fontei pn la 1 500C i a meninerii timp de 30...40 min. Pierderile mari la carburare (40...50%)
sunt datorate zgurificrii materialelor carbonice, de ctre zgura primar format la topire, ca urmare
a temperaturii foarte nalte din zona arcului electric i datorit faptului c lipsete agitarea topiturii,
care s favorizeze asimilarea. Materialul de carburare zgurificat rmne pe vatra cuptorului, iar
55

pentru asimilarea sa sunt necesare supranclziri mari ale fontei ca i perioade ndelungate de
meninere, ceea ce nu este convenabil din punct de vedere energetic.
Introducerea materialului de carburare odat cu ncrctura, n mai multe pri, cu distribuire
uniform asigur asimilarea mai mare a carbonului din deeurile de electrozi (pn la 70%).
Dizolvarea carbonului n topitur este micorat de coninuturi ridicate de siliciu n topitur. n
medie, fiecare 1% Si, prezent n font, micoreaz gradul de asimilare a carbonului cu 4...5%. Din
aceast cauz se impune ca corectarea coninutului de siliciu s fie realizat la sfritul perioadei de
elaborare, dup carburarea fontei.
Carburarea fontei se poate realiza i n timpul evacurii acesteia din cuptor, n oala de turnare,
n jet. n acest scop, este necesar ndeprtarea ct mai complet a zgurii din cuptor, nainte de
evacuarea fontei. La o temperatur de evacuare de 1 450...1 470C i la un coninut iniial de
2,5...2,7% C, adugarea deeurilor de electrozi la o granulaie sczut i n porii mici n jetul de
font, a asigurat un grad de asimilare a carbonului de pn la 70...75 % C. n cazul n care fonta
evacuat din cuptor mai conine zgur, gradul de asimilare a carbonului este foarte sczut.
Introducerea materialului de carburare, sub form de pulbere, cu ajutorul unui gaz sub
presiune, n oala de turnare, asigur de asemenea posibilitatea de carburare a fontei elaborate n
cuptorul cu arc.
1.7.1.6. PARTICULARITILE ELABORRII FONTELOR N CUPTOARELE
ROTATIVE CU FLACR
Cuptoarele rotative cu flacr (CRF) au fost utilizate la scar destul de mare n turntoriile de
font pn n a doua jumtate a sec.XX prezentnd anumite avantaje fa de cuptoarele cu vatr.
Odat cu apariia CEI, CRF practic au disprut din turntoriile de font datorit avantajelor
multiple ale noii tehnici de topire. Spre sfritul sec.XX totui CRF au reaprut n turntorii datorit
performanelor atinse cu noile arztoare oxi gaz, a cror putere termic a crescut considerabil prin
utilizarea oxigenului tehnic i prin controlul automat al arderii combustibilului (pcur, metan,
propan).
Din punctul de vedere constructiv CRF const dintr-un tambur cilindric cu terminaii
tronconice cptuit la interior cu mas refractar acid (95% SiO2). Tamburul aezat n poziie
orizontal pe patru role este antrenat ntr-o micare de roaie n jurul axei orizontale, dup topirea
ncrcturii i se poate nclina la 45 n plan vertical pentru ncrcare (fig. 1.495).

Fig.1.495. Schema amplasrii CRF i instalaiilor auxiliare; 1 cuptor; 2 arztor oxi gaz;
3 sistem de ncrcare cu ben; 4, 5 tubulatur pentru captarea gazelor arse;
6 recuperator cldur; 7 sistem desprfuire; 8 ventilator; 9 co.
56

Gazele arse sunt trecute printr-un recuperator unde se prenclzete aerul de combustie i apoi
prin sistemul de desprfuire dup care ajung la co cu un coninut de impuriti de cca. 20mg/m3.
CRF se construiesc la capaciti de 1...25t, durata de topire variind n funcie de capacitate, de la 1h
10min pn la 2h 30min.
Durata scurt de topire i temperatura ridicat (1500...1550oC) datorit puterii termice mari a
arztorului oxigaz fac ca pierderile prin oxidare s fie mai mici cu cca.50% fa de cuptorul cu
arztor aer gaz iar consumul de combustibil i durata de topire s fie reduse la jumtate.
Procesul de elaborare a fontei n CFR se rezum la topirea unei ncrcturi bine determinate,
bazat n principal pe font brut i deeuri de font/recirculate, supranclzire i corecii uoare
care se efectueaz cu ajutorul unor dispozitive speciale prin orificii prevzute n zona tronconic
opus arztorului. Noua generaie de CRF permite obinerea unor fonte de calitate, inclusiv Fgn i
fonte nalt aliate, n condiiile alcturii unei ncrcturi curate i cu o compoziie care s nu necesite
intervenii consistente.
nnd cont de avantajele utilizrii acestor cuptoare (investiii mult mai reduse fa de CEI,
costul cptuelii refractare redus n condiiile unor durabiliti de exploatare de 200...400 de arje,
grad de poluare mai redus fa de cubilou, etc.) CRF constituie o alternativ la CEI i cubilou n
condiii de elaborare bine determinate.
1.7.1.7. ELABORAREA FONTELOR N SISTEM DUPLEX
Se tie c agregatele de elaborare, utilizate n turntoriile de font, respectiv cubiloul, cuptorul
cu inducie cu creuzet i canal, cuptorul cu arc, cuptorul cu flacr prezint caracteristici att
pozitive, ct i negative privitor la multitudinea de aspecte ale procesului de obinere a fontei:
componena i costul ncrcturii, gradul de oxidare, consumul de energie, productivitatea, calitatea
fontei, condiiile de munc. Din aceast cauz, se utilizeaz tot mai mult combinaii de dou sau
chiar de mai multe agregate de elaborare, astfel nct s se valorifice caracteristicile pozitive ale
fiecruia.
A. Cubilou cuptor cu inducie cu creuzet
Cubiloul constituie agregatul de topire, capabil s asigure o cantitate mare de font lichid n
unitatea de timp, cu randament mare la topire i cu utilizare bun a energiei primare.
Fonta lichid este preluat de cuptorul cu inducie cu creuzet, cu cptueal acid de regul la
frecvena reetei (50 Hz), n care se realizeaz omogenizarea chimic, datorit agitrii
electromagnetice, supranclzirea, la un randament termic ridicat, precum i corectarea compoziiei
chimice, favorizat de agitarea topiturii i de pierderile mici prin ardere, gradul de asimilare a
elementelor putnd atinge n scurt timp valori mari.
n aceste condiii, n funcionarea cubiloului apar o serie de schimbri:
- consumul de cocs este redus (12...15%), deoarece nu mai sunt necesare grade mari de
supranclzire a fontei (Tf < 1 400C);
- se micoreaz ponderea fontei de prim fuziune i crete participaia oelului n ncrctura
cubiloului, determinnd scderea costului acesteia;
- ncrctura cubiloului nu mai conine feroaliaje, corectarea compoziiei chimice urmnd s
aib loc n cuptorul cu inducie;
- realizarea ncrcturii este mai simpl, nemaifiind obligatorie utilizarea numai a materialelor
care pot asigura compoziia chimic prescris.
Posibilitile largi de corectare n cuptorul cu inducie permit obinerea unei fonte n cubilou
cu coninut mai sczut de elemente, utiliznd n acest scop o ncrctur mai accesibil. De
exemplu, n acest caz se poate utiliza o cantitate mai mare de font de afinare n locul celei de
turntorie, aportul mai sczut n siliciu nemaiconstituind o problem. Utilizarea unei ncrcturi mai
srace n carbon (cu mult fier vechi) nu mai mpiedic obinerea unor fonte cu coninut mare de
carbon.
Corectarea compoziiei chimice n cuptorul cu inducie, la un grad de asimilare ridicat,
conduce la economii importante de feroaliaje, la care se adaug micorarea costului ncrcturii
57

cubiloului i a topirii n cubilou, precum i mbuntirea calitii fontei finale, din care cauz
elaborarea n acest sistem este mai rentabil dect n cazul utilizrii unui singur agregat.
Reducerea consumului de cocs n cubilou determin micorarea cantitii de gaze evacuate, a
coninutului de oxid de carbon i a bioxidului de sulf (gaze toxice), ceea ce reduce costul purificrii
acestora.
Prelucrarea termic n cuptorul cu inducie determin schimbri importante n ceea ce privete
calitatea fontei. n acest sens, trebuie remarcat mrirea tendinei de albire, datorit eliminrii
germenilor de grafitizare, n special a grafitului remanent la supranclziri peste 1450C. La aceeai
compoziie chimic, fontele elaborate n cubilou au tendin sczut de albire, n timp ce dup
supranclzirea n cuptorul cu inducie, tendina de albire este mrit cu att mai mult cu ct
valoarea carbonului echivalent este mai sczut. Din aceast cauz, este necesar o modificare
eficient a fontei.
Eliminarea incluziunilor grosolane, finisarea grafitului, mrirea proporiei de perlit etc, n
urma supranclzirii i meninerii fontei n cuptorul cu inducie determin mbuntirea
proprietilor mecanice, fa de cazul utilizrii numai a cubiloului.
Meninerea n cuptorul cu inducie se realizeaz cu pierderi sczute prin ardere, acestea
depinznd n principal de gradul de supranclzire a fontei, respectiv de diferena fa de
temperatura de echilibru a reaciei SiO2 + 2 C = Si + 2CO. La supranclziri ce nu depesc 50C
fa de aceast temperatur de echilibru, pierderile prin arderi n cuptorul cu inducie sunt: maximum 5% C, maximum 3% Mn, maximum 3% Cr, maximum 0,1% Fe, 0 2% Si.
B. Cubilou cuptor cu inducie cu canal
Acest sistem de elaborare se utilizeaz de regul atunci cnd sunt necesare cantiti mari de
font lichid, la grade sczute de variaie a compoziiei chimice i la temperaturi de turnare
constante. Cubilourile asigur o producie mare i continu de font lichid, iar cuptoarele cu
inducie cu canal pot acumula cantiti mari de font (10...250 t), asigurnd omogenizarea
compoziiei chimice, abaterile fiind de maximum 0,05%, fa de 0,5%, ct se nregistreaz, pentru
carbon i siliciu, pe jgheabul cubiloului. n tabelul 1.216 este prezentat stabilitatea compoziiei
chimice, n cazul utilizrii cubiloului ca agregat de topire i a cuptoarelor electrice cu canal i cu
arc, pentru acumulare i supranclzire.
Pentru aprecierea variaiei compoziiei chimice, la turnare, se utilizeaz
S
coeficientul de variaie Vx x 10 2 n care X este valoarea medie, iar Sx abaterea standard
X
pentru elementul X. Pentru fontele cenuii, abaterile pentru carbon i siliciu nu depesc 0,04%,
ajungnd la maximum 0,07% n cazul unor coninuturi mai sczute (Fm). Coeficientul de variaie
total (C + Si) nu depete valoarea 10.
Tabelul 1.216
Variaia compoziiei chimice a fontei, la elaborarea n sistem duplex
Variant elaborare
Tipul
Carbon
Siliciu
Vc + VSi
*
fontei C
Vc
VSi
S Si
Si
S *C
%
%
Cubilou cu aer cald (25 t/h) +
Fc
3,3 0,03
0,9
1,9 0,035 1,8
2,7
cuptor cu canal (75 t)
Cubilou cu aer cald (20 t/h) +
Fm 2,93 0,05 1,75 1,04 0,07
6,7
8,45
c'uptor cu canal (59 t)
Cubilou cu aer rece (20 t/h) +
Fc
3,39 0,09 2*8 2,25 0,15
6,7
9,5
cuptor cu arc (10 t)
Cubilou cu aer cald (20 t/h) +
Fm 2,71 0,08 2,95 1,11 0,09
8,2
11,15
cuptor cu arc (10 t)
* Abaterea standard pentru C i Si.

58

Capacitatea cuptoarelor cu canal trebuie s fie :

Qc.c = (23) P [t]
(1.619)
n care : Qc.c este capacitatea cuptorului cu canal, n t;
P productivitatea cubiloului, n t/h.
De regul, cuptoarele cu canal preiau fonta lichid de la mai multe cubilouri ce produc aceeai
font, urmnd s o distribuie la turnare, n cuptor rmnnd ns minimum 2/3 din capacitatea sa.
Pentru asigurarea unei durabiliti mari a cptuelii se impune ndeprtarea zgurii de cubilou,
nainte de turnarea fontei n cuptorul cu inducie.
Cubilourile funcioneaz cu consum redus de cocs (8...12%) i cu cantitate sczut de font de
furnal (maximum 10%), ncrctura fiind realizat n cea mai mare parte din deeuri de font i oel.
Fonta este evacuat din cubilou la 1 3001 400C, n timp ce n cuptorul cu canal
supranclzirea nu trebuie s depeasc 1 450C, datorit ndeprtrii germenilor de grafitizare,
favorizat i deduratele mari de meninere a fontei n cuptor.
Din cuptorul cu canal, fonta este evacuat n oal (de macara sau pe electrocar) sau este
folosit direct la turnarea pe conveior. Inocularea fontei se efectueaz n jet la evacuarea n oala de
turnare sau n jet n timpul umplerii formei (sistemul autopour).
Consumul de energie este de 15...25k\Vh/t pentru meninere i omogenizare i de 45...65
kWh/t pentru supranclzire.
Utilizarea sistemului de elaborare duplex cubilou-cuptor cu inducie cu canal asigur, pe
ansamblu, un consum mai redus de energie.
C. Cubilou cuptor electric cu arc
Topirea n cubilou este realizat la productivitate mare, cu randament termic mare, dar fontele
obinute (mai ales n cubilourile clasice, cu consum mare de cocs) au coninuturi mari de sulf i
fosfor, din care cauz nu pot fi utilizate n vederea obinerii grafitului compact (vermicular i
nodular).
Cuptorul cu arc asigur posibilitatea corectrii compoziiei chimice, la pierderi prin ardere
mai sczute dect la cubilou, precum i procese avansate de desulfurare i defosforare. Carburarea
n cuptorul cu arc este realizat la grade sczute de asimilare, din care cauz este necesar ca nivelul
prescris de carbon s se obin n cubilou. Cuptorul cu arc asigur supranclzirea fontei la
temperaturi nalte (1 500...1 600C), dar cu consum mare de energie, din cauza randamentului
sczut la supranclzire.
Cuptorul cu arc cu cptueal acid permite supranclzirea i alierea fontei, n timp ce la o
cptueal bazic sunt posibile i procese de desulfurare i defosforare. Cuptorul electric cu arc
bazic, poate constitui deasemenea o verig intermediar ntr-un sistem triplex Cubilou CEA bazic
CEI, n care CEA efectueaz operaiile de desulfurare i defosforare.
D. Cuptor electric cu arc cuptor electric cu inducie cu creuzet
Topirea n cuptorul cu arc permite utilizarea unor deeuri metalice de dimensiuni mari, cu
coninut mare de impuriti, acest agregat de elaborare neimpunnd condiii pentru o pregtire
special a ncrcturii. n cuptorul cu arc ns, supranclzirea se realizeaz cu consum mare de
energie (peste 100 kWh/t), iar corectarea compoziiei chimice, cu pierderi mari prin ardere,
carburarea prezentnd dificulti deosebite.
Utilizarea cuptorului cu inducie cu creuzet permite omogenizarea compoziiei chimice.
Arderile mai mici din cuptorul cu inducie i agitarea electromagnetic a topiturii favorizeaz
corectarea rapid a compoziiei chimice, cu grade de asimilare la valori mari.
Acest sistem de elaborare este mai frecvent ntlnit n cadrul turntoriilor mari, care utilizeaz
cuptoare cu arc de mare capacitate, ca de exemplu, cuptor cu arc de 40 t (top = 3,5 h) i cuptor cu
inducie cu creuzet de 12t.
De regul, cuptoarele cu inducie lucreaz pe treptele inferioare de putere ale
transformatorului. Consumul total de energie este de circa 600...650 kWh/t.

59

E. Cuptor electric cu arc cuptor electric cu inducie cu canal

La topirea fontelor n cuptoare cu arc, de regul de mare capacitate, cuptoarele cu canal au
rolul de mixere, pentru acumularea, omogenizarea, supranclzirea, corectarea compoziiei chimice
i distribuirea la turnare a fontei. n aceste condiii, topirea n cuptorul cu arc este posibil i n
timpul nopii sau n alte perioade, n care nu are loc turnarea n forme.
O astfel de variant de elaborare asigur o constan mare compoziiei chimice, variaiile
pentru carbon i siliciu nedepind valorile de 0,08% C i 0,05% Si.
n aceste condiii de elaborare consumul specific de energie este mai sczut dect n cazul
utilizrii numai a cuptoarelor cu arc (tabelul 1.217).
Tabelul 1.217
Consumul specific de energie n sistemul duplex cuptor cu arc cuptor cu canal
Caracteristica
Cuptor cu arc Sistem duplex, cuptor cu arc
cuptor cu canal
5 t/h
25 t/h
5 t/h
25 t/h
Energie electric, kWh/t
650
450
600
400
Combustibil convenional, kg/t
220
150
205
137
F. Cuptor electric cu inducie cu creuzet cuptor electric cu arc
Aceast variant de elaborare este utilizat mai ales n producia de font cu grafit nodular de
nalt calitate utilizat la turnarea pieselor puternic solicitate. Topirea se realizeaz n cuptoare cu
inducie cu creuzet, cu cptueal acid, n timp ce cuptoarele cu arc bazice sunt utilizate n
principal pentru defosforare i desulfurare avansate.
G. Cuptor electric cu inducie cu creuzet cuptor electric cu inducie cu canal
Acest sistem de elaborare asigur o funcionare continu a cuptoarelor cu inducie cu creuzet,
fr stagnrile impuse de perioada de turnare, cunoscut fiind faptul c aceste agregate de elaborare
nu se preteaz la evacuarea unor cantiti mici de font, necesare turnrii, n special pe conveior.
Productivitiie sczute ale cuptoarelor cu creuzet fac nerentabil scoaterea acestora din circuitul
topirii, implicnd perioade mari de timp necesare prelurii fontei lichide pentru turnare.
Imediat dup topire i realizarea compoziiei chimice impuse, fonta lichid este preluat de
cuptorul cu canal, care o distribuie la turnare. De regul, cuptorul cu inducie cu canal de capacitate
mare este alimentat de mai multe cuptoare cu creuzet, realiznd n acest mod funcionarea continu,
att a acestora, ct i a liniilor de turnare. Funcionarea continu a seciei este realizat n cazul n
care:
Qc.c 1,5 qt [t]
(1.620)
n care : Qc.c este capacitatea cuptorului cu canal, n t;
qt productivitatea orar a cuptorului sau bateriei de cuptoare cu creuzet, care
alimenteaz cuptorul cu canal, n t/h.
Avndu-se n vedere faptul c nu se recomand oprirea cuptoarelor cu creuzet, n special a
celor cu cptueal acid, cuptoarele cu canal pot asigura acumularea fontei n perioada n care
liniile de formare-turnare nu funcioneaz. De exemplu, topirea poate avea loc i n timpul nopii, la
un cost mai sczut al energiei, fonta acumulat fiind turnat apoi n piese, n timpul zilei.
n aceste condiii, capacitatea cuptorului cu canal este dat de relaia :
Qc.c qt t0 [t]

(1.621)

n care t0 este timpul de oprire al sectorului de turnare, n h.

Consumul suplimentar de energie n cuptorul cu canal (maximum 50 kWh/t) este compensat
de raionalizarea funcionrii cuptorului cu creuzet i de diminuarea dependenei reciproce a
sectoarelor de topire i turnare.
60

H. Furnal cuptoare electrice cu inducie

ntre soluiile care permit reducerea cheltuielilor energetice cu fonta elaborat se afl i
varianta prelurii fontei lichide direct de la furnal, prelucrarea acesteia n CEI cu creuzet i turnarea
pieselor n special a lingotierelor, tuburilor, podurilor de turnare etc. n acest fel se elimin operaia
de retopire a lingourilor de font i consumul de energie corespunztor.
n cadrul multor combinate metalurgice, fonta lichid de la sectorul furnale este transportat
la turntorii, n oale de mare capacitate (10...100 t), cu strat de protecie, termoizolant.
La meninerea fontei de furnal n oala de transport, se realizeaz micorarea coninutului de
gaze i ndeprtarea grafitului primar i a zgurii coninute de font.
Totui, fonta lichid, de prim fuziune, constituie un material impur, ce conine grafit primar,
de mari dimensiuni (peste 500 m), o cantitate mare de incluziuni nemetalice, grosolane, precum i
un coninut mare de gaze, ceea ce duneaz calitii pieselor turnate. Preluarea acestor fonte n
cuptoare electrice, n special cu inducie, cu canal, asigur un proces de rafinare, sub aciunea
supranclzirii. n aceste condiii, este posibil obinerea unor piese cu caracteristici superioare. De
exemplu, prelucrarea termic a unor fonte de furnal n cuptoare electrice, a permis obinerea unor
lingotiere cu durabilitatea de 1,15...1,30 ori mai mare dect a celor de cubilou i la un cost mai
sczut.
Din punct de vedere energetic, se apreciaz c acest sistem de elaborare este cel mai avantajos,
dintre toate variantele duplex, cu un consum de combustibil convenional de 34 kg/t font lichid.
Prelucrarea termic n cuptorul electric creeaz posibilitatea obinerii unor fonte de prim
fuziune modificate, cu proprieti superioare.
1.7.1.8. PRELUCRAREA FONTEI N AFARA AGREGATULUI DE ELABORARE
n multe cazuri, fontele evacuate din agregatul de elaborare nu corespund din punctul de
vedere al compoziiei chimice impuse, sau corectarea acesteia este costisitoare dac se face n
cuptor. n aceast situaie se apeleaz la desulfurare, carburare, aliere, n afara agregatului.
A. Desulfurarea fontei
ndeprtarea sulfului din font, dup evacuarea din cuptor, se impune n special n cazul
elaborrii n cubilourile acide. n acest scop se utilizeaz diverse adaosuri desulfurante cu activitate
mare fa de sulf i diferite tehnici de introducere a adaosurilor n fonta lichid care asigur grade
ridicate de ndeprtare a sulfului. Adaosurile desulfurante se bazeaz pe elemente cu afinitate mare
fa de S care s genereze ns produse de desulfurare uor ndeprtabile din fonta lichid. Dintre
acestea, Ca, Na i Mg sunt cele mai utilizate.
Desulfurarea fontei n afara agregatului de elaborare se efectueaz fie n timpul evacurii din
cuptor, de regul cubilou (varianta continu) fie n spaii amenajate separat, n oale (recipiente) de
desulfurare (variant discontinu). Indiferent de varianta folosit, o importan deosebit o are
separarea prealabil a zgurei de font i agitarea permanent a fontei pentru a crete suprafaa de
contact cu agentul desulfurant i a ndeprta produsele de reacie de la suprafaa particulelor solide.
Agitarea topiturii se realieaz prin diverse tehnici astfel: insuflare de azot printr-un dop poros plasat
n partea inferior a oalei (fig.1.496 a, h, j) sau prin lance (fig.1.496 b, i), agitare mecanic prin
scuturarea oalei (fig.1.496 e), cu plunjere ceramice (fig.1.496 d), cu rotor care recircul fonta prin
centrifugare (fig.1.496 f) prin efectul Rheinstahl (fig.1.496 g) sau prin autoagitare datorit gazelor
care se formeaz n timpul reaciei (fig.1.496 c). n ultimul caz, prin descompunerea Na2CO3 rezult
CO2 care realizeaz barbotarea topiturii.
Introducerea agentului desulfurant se efectueaz: n jet, pe baia metalic sau prin injecie cu
ajutorul azotului sub presiune.
Eficiena desulfurrii depinde puternic de parametrii procedeului utilizat, fiind favorizat de
creterea consumului de agent desulfurant (fig.1.497 a), a duratei de contact ntre agentul
desulfurant i fonta lichid (fig. 1.497 b, c), de temperature fontei, calitatea agentului desulfurant,
granulaia acestuia, gradul de agitare al topirii etc.
61

Fig. 1.496. Procedee de desulfurare n afara agregatului de elaborare: a adaos CaC2 pe

jgheabul cubiloului, agitare prin insuflare de azot prin dop poros; b introducerea CaC2 prin
injecie cu azot n camer de reacie situat n faa cubiloului; c metoda cu autoagitare
(adaos Na2CO3); d agitare cu plunjere ceramice; e adaos n oal oscilant; f oal cu
agitare prin centrifugare; g agitatorul Rheinstal; h adaos pe baia metalic n oal cu dop
poros; i introducere prin injecie cu lance; j procedeul Wahl-process (adaos de var prin
insuflare cu azot).
62

Fig. 1.497. Influena consumului de agent desulfurant (a) i a duratei de tratament (b,c)
asupra gradului de desulfurare al fontei.
Calciul se utilizeaz sub form de carbur de calciu (CaC2), var (CaO) i calcar (CaCO3).
A1. Utilizarea curburii de calciu. Carbura de calciu n stare pur are temperatur nalt de
topire (2318C) i densitate sczut (2,22 g/cm3). n practic, se utilizeaz carbura de calciu
industriala, din sistemul binar CaC2 CaO, cu temperatura de topire mai sczut (sub 2 000C).
Carbura de calciu particip la desulfurare printr-o reacie exoterm, deci nu determin direct
micorarea temperaturii fontei :
CaC2 + FeS + 2FeO = CaS + 3Fe + 2CO + 2 100 kJ
(1.622)
Desulfurarea cu carbur de calciu este efectiv numai n condiiile realizrii unui contact
intens cu fonta lichid. Acesta poate fi realizat prin mai multe metode, desulfurarea avnd loc pe
jgheabul de evacuare din cubilou sau (mai ales) n oala (fig.1.7.1.35).
n cazul agitatorului cu palete, consumul de carbur de calciu este dat de relaia:
% CaC2 = (8...12) % Siniial
(1.623)
Scderea temperaturii, datorat efectului de agitare i duratei de prelucrare, este de ordinul
30...90oC.
A2. Utilizarea varului (CaO). Oxidul de calciu. cu = 3,40 g/cm3 si Tt = 2 564C,
interacioneaz cu sulful printr-o reacie endoterm, deci determin micorarea temperaturii fontei :
CaO + FeS + C = CaS + Fe + CO 158 840 kJ

(1.624)

Se utitizeaz de regul 2% CaO, gradul de desulfurare depinznd de metoda de agitare a

topiturii. Astfel, n cazul n care desulfurarea se realizeaz prin suflarea de azot (Wahl-process),
dup 3 min a fost obinut micorarea coninutului de sulf de la 0,10 la 0,006%.
Rezultate bune pot fi obinute i n cazul n care este utilizat un amestec format din 95% var
i 5% spat de fluor (S.F), agitarea fontei din oal realizndu-se cu ajutorul aerului comprimat (v.fig.
1.497, a).
Se observ c n cazul desulfurrii cu var este necesar un consum mai mare dect n cazul,
folosirii carburii de calciu, (practic dublu), pentru a obine acelai grad de desulfurare, dar
tratamentul devine mai putin costisitor, datorit diferenei de pre ntre cele dou tipuri de materiale
de desulfurare. De asemenea, zgura rezultat se ndeprteaz mai uor.
A3.Utilizarea calcarului. Calcarul sub form de pulbere poate fi utilizat ca material de
desulfurare i la tratarea fontei n oala de turnare, dar n mai mic msur dect varul sau carbura de
63

calciu. Barbotarea topiturii din oal cu ajutorul gazelor, introduse prin lance sau dop poros,
accelereaz procesul de desulfurare, ca i n cazul celorlalte materiale. Timpul necesar pentru de
sulfurare este mai ndelungat, iar randamentul mai sczut dect n cazul folosirii carburii de calciu.
Dei mai puin eficient, folosirea calcarului este mai ieftin.
A4. Utilizarea sodiului
Sodiul este utilizat la desulfurarea fontei sub form de Na2CO3 sau NaOH.
Utilizarea Na2CO3. La temperatua de circa 900C, are loc reacia de disociere :
Na2CO3 = Na2O + CO2 540 580 kJ
(1.625)
Oxidul de sodiu rezultat particip la reaciile de desulfurare :
Na2O + FeS = Na2S + FeO + 141 810 kJ
(1.626)
Na2O + MnS = Na2S + MnO + 155 300 kJ
(1.627)
Sulfura de sodiu format poate interaciona cu bioxidul de siliciu din zgur sau captueala
oalei, determinnd erodarea avansat a acesteia :
Na2S + SiO2 + 2FeO = Na2SiO3 + FeS + Q
(1.628)
Rezult deci c, pe lng erodarea cptuelii acide (se consum SiO2) are loc i procesul de
resulfurare a fontei. Pentru micorarea interaciunii ntre zgura fluid, format n urma desulfurrii
i cptufeal, se recomand folosirea captuelii bazice sau pe baz de A12O3.
Utilizarea unor materiale de adaos suplimentare, cu efect dezoxidant, capabile s reduc oxizii
de fier i de mangan, accelereaz procesul de desulfurare.
Reducerea oxizilor de fier sau de mangan nltur posibilitatea unor reacii de formare a
bioxidului de sulf, gaz toxic:
Na2S + 2FeO = 2Na + 2Fe + SO2 Q
(1.629)
Carbonatul de sodiu (soda), cu larg utilizare n trecut, esle mai puin folosit n prezent.
Adaosul de sod pe jgheabul cubiloului sau n antecreuzet asigur scderea coninutului de
sulf, fr s se obin ns o desulfurare avansat (de exemplu, scderea de la 0,10% S la 0,06..
.0,08% S). La 1 % Na2CO3, gradul de desulfurare este de 30...50%.
n cazul n care fonta supus desulfurrii are temperatur nalt (peste 1 400C), iar odat cu
1% Na2CO3 se adaug i 0,25% grafit, sulful scade n mai mare msur (de exemplu, de la 0,09% la
0,03%).
A5.Utilizare NaOH. Soda caustic (NaOH) poate constitui un material desulfurant cu
eficien mare n cazul n care se asigur agitarea corespunztoare a fontei.
Adugarea de NaOH n oal, n care apoi se toarn font cu viteza mare, pentru asigurarea
turbulenei necesare, asigur scderea accentuat sulfului (de exemplu, de la 0,1 la 0,01%).
Temperaturile fontei, supuse desulfurrii, sunt cuprinse n limitele 1 370...1 420C, fiind
obinute rezultate bune i la temperaturi sczute.
A6. Utilizarea magneziului
Magneziul are capacitate mare de desulfurare i dezoxidare, fiind deosebit de activ i n cazul
unor fonte cu temperaturi sczute, dup reacia :
Mg + FeS = MgS + Fe + Q
(1.630)
O parte din sulfura de magneziu este reinut n font, dar cea mai mare parte este ndeprtat
n zgur.
Magneziul este un material scump, astfel nct utilizarea sa la desulfurare este rentabil doar
n cazul n care se urmrete obinerea unor fonte de calitate, care se utilizeaz ca atare sau care
urmeaz s fie modificate cu elemente mai scumpe, ca de exemplu cele din grupa pamnturilor rare.
Desulfurarea cu Mg metalic pur este un proces inevitabil n cazul tratrii fontei n vederea
obinerii formelor compacte de grafit (procedeele Cord-Wire, Convertizorul Fischer, MAP etc.)
cnd se utilizeaz fonte cu sulf ridicat.
B. Variaia coninutului de carbon. Coninutul de carbon al fontei elaborate poate fi mrit
sau micorat prin aplicarea tratamentului adecvat fontei lichide, n oal.
64

B1. Carburarea fontei

Asimilarea carbonului n fonta lichid din oal este posibil numai n cazul realizrii unei
agitri puternice a fontei, care trebuie s antreneze materialele de carburare, cu densitate sczut
(grafit, deeuri de electrozi etc.). Sunt utilizate materiale de carburare cu granulaie sczut (0,5...6
mm), agitarea topiturii realizndu-se pe cale mecanic sau cu ajutorul gazelor, prin metodele
prezentate la desulfurare.
Asimilarea carbonului este favorizat de temperatura ridicat a fontei, datorit efectului
endoterm al asimilrii i intensificrii difuziei, coninutul redus de C i Si din font, o agitare
intens a topiturii i un material carbonic de calitate (structur cristalin, granulaie mic etc.) etc.
Materialul de carburare utilizat are influen deosebit asupra asimilrii carbonului. Pentru
punerea n eviden a comportrii diferitelor materiale de carburare, fonta cu temperatura de
1 500oC, cu coninut de 2,5% C, 1,7% Si, 0,4% Mn, 0,033% S, 0,035% P (Sc = 0,69) a fost turnat
n oale de 50kg, la fundul crora se gsea materialul de carburare, la granulaie de 6mm.
Rezultatele obinute sunt prezentate n tabelul 1.218.
Tabelul 1.218
Carburarea fontei, prin adugarea materialului la fundul oalei
Material
Cantitate
Cretere
Asimilare carbon
carburare
%
carbon
%
%
Grafit cristalin
0,5
0,37
74
(pur)
Grafit industrial
0,5
0,24
48
Deeuri electrod
0,5
0,24
48
Antracit
0,5
0,20
40
Cocs
0,5
0,19
38
Se constat deci c mrirea gradului de puritate a materialului de carburare accentueaz
asimilarea carbonului.
Pe de alt parte, se poate evidenia c lipsa unei agitri puternice a topiturii nu permite
realizarea unor grade mari de asimilare, chiar dac temperatura fontei este nalt (1 500C), iar
gradul de saturaie n carbon sczut (Sc = 0,69).
n condiii industriale, o rspndire mai mare o au metodele de carburare n oale cu dop poros
(suflare de N2), cu agitator cu palete sau cele care permit suflarea gazelor direct n topitur, pe la
partea superioar a oalei.
B2. Micorarea coninutului de carbon
Dei mai puin utilizat, decarburarea fontei lichide, dup evacuarea din cuptor, poate fi
ntlnit n cazul elaborrii n cubilou, cnd nu mai exist alt posibilitate de micorare a
coninutului de carbon, respectiv utilizarea altui agregat de elaborare (cuptoare electrice sau cu
flacr).
Reducerea coninutului de carbon, fr oxidarea siliciului i manganului, este posibil prin
insuflarea n baie a unui curent de CO2, care provoac reacia:
C + CO2 = 2CO Q

(1.631)

Pentru a micora pierderile de cldur, la suprafaa fontei lichide din oal, se introduce aer
sau oxigen, care asigur arderea oxidului de carbon, cu efect exoterm :
CO + O2 = CO2 + Q
(1.632)
Oalele de tratament sunt acoperite cu un capac, prin care ptrunde lancea de insuflare a
bioxidului de carbon, protejat n poriunea scufundat n baie de o cptueal refractar.

65

Agitarea puternic a topiturii, datorit reaciei de reducere a CO2 i formrii unui volum
dublu de CO, permite n plus i realizarea unei desulfurri avansate, n cazul n care printr-o alt
lance se introduce o pudr de oxid de calciu. Consumul global de CO2 este de circa 0,85 kg/t font
pentru reducerea carbonului cu 0,01%.
C. Demanganizarea fontei
Reducerea conintului de Mn n font cerut de necesitatea obinerii unor structuri
preponderent feritice n piesele turnate, este o problem dificil mai ales n condiiile absenei din
ncrctur a componentelor cu Mn redus sau a lipsei unui agregat de elaborare adecvat.
n practic exist urmtoarele posibiliti de reducere a coninutului de Mn n fonte:
- diluarea bii metalice prin adaos de materiale cu Mn sczut (fonte brute, oel special,
deeuri de Fgn feritic);
- demanganizare prin oxidare (zgur oxidant n CEA, adaos de minereu de Fe n CEI sau
oal etc.);
- demanganizare cu ajutorul sulfului;
- demanganizare cu ajutorul clorului.
Demanganizarea prin oxidare este posibil n special n cuptoarele electrice cu arc sub
zgur bazic i oxidant dar, cu anumite sacrificii i n CEI, prin adaos de minereu de Fe (se
practic la sfritul campaniei de lucru a unui creuzet cnd acesta trebuie demolat i refcut). n
ambele variante sacrificiile sunt mari pentru c naintea Mn se oxideaz C i Si i ca urmare este
necesar o corecie serioas a compoziiei fontei dup demanganizare. Acelai lucru se ntmpl i
n cazul oxidrii Mn n afara agregatului de elaborare, respectiv n oal sau convertizor. Oxidarea
Mn n oal se realizeaz prin adaosul de minereu de Fe n porii, n timpul umplerii oalei cu font
la temperatura de 1460 1490oC. Consumul de minereu de Fe se stabilete n funcie de coninutul
iniial de Mn al topiturii astfel:
- max. 0,5% Mn: 60...80kg min.Fe/t font
- max. 1,0% Mn: idem, prin repetarea operaiei.
Demanganizarea cu sulf este posibil prin utilizarea zgurilor bogate n sulf ca urmare a
afinitii ridicate a Mn fa de S. n acest sens, se utilizeaz sulfatul de Na ca surs de sulf care
adugat pe zgur produce reaciile:
(Na2SO4) + 4[C] (Na2S) + {4CO}
(1.633)
(Na2SO4) + 4[Fe] (Na2S) + 4(FeO)
(1.634)
Prima reacie este favorizat la fontele cu carbon ridicat iar cea de a doua la cele cu carbon
sczut.
La o concentraie a Na2S suficient de ridicat are loc reacia:
(Na2S) + [Mn] (MnS) + 2{Na}
(1.635)
O parte din sulful din zgur poate ns trece n fonta lichid, acesta fiind unul din principalele
inconveniente ale acestui procedeu.
Demanganizarea cu ajutorul clorului este posibil datorit configuraiei electronice
exterioare, de tipul 3s23p5,care explic tendina acestuia de a accepta un electron de la elementele
electropozitive, pentru ai forma o configuraie stabil.
Clorul formeaz combinaii chimice cu majoritatea metalelor dup reacii de tipul:
2M + nX2 = 2MXn
(1.636)
Calculele termodinamice arat c la introducerea n fonta lichid, clorul reacioneaz
preferenial cu Mo, Mn i Cr n urmtoarea ordine:
I. Mo + Cl2 (g) = MoCl2 (g); G = - 480 Kj/mol [T = 1773K]
(1.637)
II. Mn + Cl2 (g) = MnCl2 (g); G = - 316 Kj/mol [T = 1773K]
(1.638)
III. Cr + Cl2 (g) = CrCl2 (g); G = - 241 Kj/mol [T = 1773K]
(1.639)

66

Fig.1.498. Instalaie pentru demanganizarea cu tetraclorur de carbon, la nivel de staie pilot:

1 - oala de tratament basculant: 2 - hota: 3 - tubulatura admisie primar; 4 - dispozitiv cu scripei de susinere i deplasare a hotei; 5 - ciclon pentru
purificarea gazelor; 6 - suport ciclon; 7 - bazin recirculare; 8 - suport bazin recirculare; 9 pomp; 10 - presostat; 11 - tubulatura admisie secundar; 12 conducte recuperare soluie; 13 - ventilator; 14 - conduct adaptare; 15 - tubulatur refulare; 16 - suport (mas); 17 - recipient distribuie CCI4; 18 - contor
debit; 19 - usctor; 20 - butelie azot; 21 - furtun alimentare azot; 22 - furtun alimentare CCl4; 23 - indicator de nivel; 24 - manometru (2.0 at).

67

Rezult c produii de reacie ai clorului la temperatura de 1500oC sunt gazoi i ca urmare

vor prsi baia metalic cu efect de barbotare.
Sursele principale de Cl care au fost testate n practic sunt policlorura de vinil (PVC) i
tetraclorura de carbon (CCl4).
Rezultatele experimentrilor cu PVC (56,6% Cl) au condus la urmtoarele concluzii:
Posibilitatea reducerii coninutului de Mn n font de la 0,8% la 0,3% Mn cu un adaos
de 1,0% PVC la o eficien a procesului de 56%;
Adaosul de PVC nu are o influen semnificativ asupra coninuturilor de S, Si i P;
Eficiena procesului de demanganizare scade pe msur ce coninutul de Mn iniial
scade;
Efectul de poluare al procesului este foarte ridicat ceea ce implic msuri speciale de
depoluare.
Utilizarea tetraclorurii de carbon se bazeaz pe disocierea acesteia la temperatura de 550oC
cu degajare de clor:
550o C
(1.640)
CCl 4 t

C 2Cl 2
Tetraclorura de carbon (lichid) este introdus cu ajutorul unei instalaii speciale de injectare
(fig.1.498printr-un dop poros plasat la partea inferioar a oalei de tratament. Strbtnd dopul
poros tetraclorura de carbon (92% Cl) se evapor la 76oC iar apoi vaporii desociaz instantaneu, la
atingerea temperaturii de 550oC, n font ptrunznd Cl gazos (fig.1.499).

Fig.1.499. Reprezentarea schematic a proceselor care au loc la introducerea CCl4

n font prin dopul poros
Experimentele efectuate n Frana (Coates i Leyshou) i n laboratorul catedrei PME,
fac.SIM, din UPB au artat urmtoarele:
- un adaos de 2% CCl4 au sczut %Mn de la 0,50% la 0,05%;
- prin tratarea fontei cu CCl4 este posibil scderea coninutului de Mn la valori de pn la
20ppm;
- coninuturile de C i Si prezint o uoar scdere, pus pe seama oxidrii datorate efectului
de barbotare a topiturii;
- faza de vapori care se degaj n timpul tratamentului const, de ex. din: MnCl 2 ~ 25%;
FeCl2 ~ 40%; MnO ~ 12%; FeO ~ 19%; SiO2 ~ 1,5%;
- faza gazoas (la 30 cm deasupra bii metalice) i la temperatura de 600oC, conine 5 7%
CO2, CCl4 < 5ppm i HCl urme, fr CO.
- volumul mare de gaze (fum) care rezult n timpul procesului de demanganizare impune
condiii speciale de filtrare chiar dac n compoziie nu rezult cantiti mari de componente toxice.
68

D. Alierea fontei
Corectarea compoziiei chimice a fontei n oal deschide largi posibiliti de obinere a unor
mrci variate, plecnd de la aceeai compoziie de baz. De asemenea, poate fi utilizat atunci cnd
cantitatea de font aliat este sczut, n raport cu capacitatea de topire a cuptorului.
Problema principal n cazul alierii fontei n oal o constituie temperaturile nalte de topire
ale feroaliajelor, care conduc la scderea accentuat a temperaturii fontei sau la realizarea unor
grade de asimilare sczute.
Asimilarea elementelor de aliere este cu att mai mare, cu ct temperatura fontei este mai
nalta, cantitatea de font tratat este mai mare, feroaliajele au temperatura de topire i granulaia
mai sczute, iar agitaia topiturii este mai puternic.
n general, alierea n oal se practic n cazul siliciului i manganului, deci la utilizarea unor
feroaliaje cu Tt < 1400C i n anumite limite i pentru crom. Este posibil deasemenea alierea cu
nichel i cupru.
Feroaliajele, aduse la o granulaie sczut, n funcie de cantitatea de font lichid total (de
regul sub 10 mm), sunt introduse n oal, n condiiile asigurrii unei agitri ct mai intense a
topiturii, pentru mrirea contactului fonta-feroaliaj. Grade de asimilare la valori de 40...80% (n
funcie de temperatura fontei) pot fi obinute n cazul adugrii feroaliajeior pe fundul oalei sau n
jetul de font. Asimilarea poate fi mrit la valori de 90...100% n cazul agitrii fontei. De
exemplu, la o font cu 0,95% Si, 0,12% Mn, 0,05% Cr, au fost obinute creteri ale acestor
elemente cu 0,56...0,87% Si, 0,65...0,69% Mn i 0,43...1,44% Cr, n cazul utilizrii unor oale cu
agitator cu palete, realizndu-se grade de asimilare de 90...100% (Tf = 1 350...1 450oC).
O alt posibilitate de aliere n oal a fontei o constituie utilizarea de materiale complexe, cu
coninut de elemente de aliere i adaosuri, care prin reacii chimice conduc la degajare de cldur.
n aceste condiii, este compensat pierderea de cldur i intensificat asimilarea.
Prealiajele exoterme constau din: feroaliaje standard (65...85%), amestec exoterm (7...23%),
adaos catalizator (maximum 10%), liant (10%).
Amestecul exoterm const din ageni oxidani (azotat de sodiu, clorai de sodiu sau potasiu,
oxizi de fier, mangan sau crom) i elemente combustibile (C, Al, Si).
Reaciile chimice dintre cele dou componente ale amestecului exoterm au loc cu degajare de
cldur, ceea ce favorizeaz asimilarea elementelor de aliere. De exemplu, pot fi realizate brichete
formate din 78% prealiaj (45%Ni, 23% Cr, 10% Si, 2% C), 4% Al (praf), 12% NaNO3 i 6% silicat
de sodiu (liant). Aceste brichete, introduse n font la 1 320C, n proporie de 1,8% permit alierea
cu 0,3% Cr i 0,54% Ni, n condiiile n care nu se nregistreaz practic micorarea temperaturii
dup asimilare (1 315C).

69

1.7.2. MODIFICAREA FONTELOR

Scurt istoric asupra tratamentului de modificare al fontelor
Fontele destinate turnrii n piese sunt caracterizate printr-un grad ridicat de sensibilitate la
condiiile de elaborare i turnare care fac dificil controlul procesului de formare a structurii de
turnare i obinerea caracteristicilor fizico-mecanice impuse pieselor turnate. Din acest motiv, pn
la nceputul sec.20 cnd s-au observat primele efecte benefice ale supranclzirii topiturii i ale
diverselor adaosuri n topitura de font naintea turnrii, rezistena la rupere a fontelor n stare
turnat depea cu greu limita de 200 MPa n condiiile unei ruperi fragile. Cu toate acestea, fontele
maleabile cu rezistena la traciune ntre 300 600 MPa i alungire de pn la 10% erau cunoscute i
se produceau nc din sec.18 printr-un procedeu de recoacere grafitizant la care erau supuse piesele
turnate cu structur iniial de font alb (maleabilizare), greoi i foarte costisitor (durata procesului
de recoacere ajungea pn la 150 de ore).
n tabelul 1.219 sunt sintetizate, dup E.Piwowarski, principalele semnalri (perioada 1900
1944) ale adaosurilor n fonta lichid nainte de turnare n scopul mbuntirii proprietilor
mecanice ale pieselor turnate. Din datele prezentate rezult c, la puin timp de la construirea primei
diagrame de echilibru Fe-C (cercettorul englez Roberts-Austen W.C., anul 1897) s-au observat
efectele benefice ale unor elemente active introduse n fonta lichid (Al, Na, Ca, Ba, Ti, Sr, Mg, PR
etc.) elemente care n prezent se gsesc n compoziia celor mai eficieni modificatori utilizai la
tratarea fontelor lichide nainte sau n timpul turnrii.
Analiznd motivaiile acestor adaosuri se poate observa uor c ele aveau n vedere, n primul
rnd efectele de dezoxidare i desulfurare care se rsfrngeau apoi asupra structurii grafitului i
implicit asupra proprietilor mecanice ale fontelor. Numeroasele experimente efectuate n prima
jumtate a sec.20 au evideniat nu numai posibilitatea creterii potenialului grafitizant al fontelor
dar i pe cel al compactizrii grafitului, formele compact-nodulare de grafit fiind semnalate cu mult
nainte de patentarea fabricrii fontelor cu grafit nodular (anul 1949).
Dezvoltarea mijloacelor de investigaie i a posibilitilor de control al procesului de elaborare
n a doua jumtate a sec.20 au permis un salt spectaculos n evoluia acestor adaosuri numite
ulterior adaosuri modificatoare sau modificatori care, n prezent, sunt utilizai fie pentru aciunea
grafitizant (reducerea tendinei de albire) asupra fontelor (modificatori grafitizani sau inoculani),
fie pentru obinerea formelor compacte de grafit (modificatori nodulizani/compactizani). Se poate
spune c producerea la scar industrial a fontelor de nalt performan nu este posibil fr un
tratament de modificare al fontei lichide naintea turnrii n piese.
Tratamente de modificare specifice fontelor turnate
n accepiunea general, modificarea este operaia de tratare a unui aliaj lichid cu adaosuri
active n scopul dirijrii procesului de germinare la solidificare i dezvoltrii favorabile a fazelor
structurii primare din punct de vedere al gradului de compactitate, al dimensiunilor i caracterului
repartizrii acestora.
n cazul fontelor, tratamentul de modificare poate avea n principal, trei motivaii importante:
- creterea potenialului de grafitizare n vederea eliminrii sau reducerii tendinei de albire a
fontei (mpiedicarea formrii cementitei libere) i precipitrii carbonului sub form de grafit; n
cazul fontelor cu grafit lamelar acest tratament modific i caracterul separrilor de grafit
favoriznd grafitul de tip A, iar n cazul fontelor cu forme compacte de grafit (nodular sau
vermicular) are loc o finisare a separrilor de grafit i chiar o ntrire a efectului modificrii
compactizante; acest tip de tratament este cunoscut sub numele de modificare grafitizant sau
inoculare, iar adaosurile utilizate sunt numite modificatori grafitizani sau inoculani.
- creterea compactitii grafitului n vederea reducerii efectului de crestare asupra masei
metalice; n acest caz adaosurile utilizate sunt numite modificatori compactizani sau nodulizani iar
fontele obinute pot fi cu grafit nodular, grafit vermicular sau cu structur mixt. Un caz particular l
constituie fontele cu grafit coral care se apropie ca morfologie de grafitul vermicular iar ca
distribuie i dimensiuni, de grafitul lamelar de tip D;
70

- finisarea structurii de turnare negrafitice (fonta alb) cu efecte favorabile asupra duratei
procesului ulterior de recoacere grafitizant i compactizrii grafitului de recoacere (cazul fontelor
maleabile); acest tip de modificare se aplic i fontelor albe (n special aliate) n scopul finisrii
structurii de turnare, cu efecte favorabile asupra rezistenei la uzare i tenacitii fontelor (cazul
cilindrilor de laminor, ciocanelor pentru morile de ciment, valurile de mcinare etc.).
Tabelul 1.219

Adaosuri n oala de turnare pentru a influena structura i proprietile fontelor cenuii

(perioada 1900 1944)
Nr.
Crt.
0

Adaosul

Semnalare

Motivaie

1.

Pb,Zn,Al,Mg,Na

1900 (Stahl und Eisen)

2.

Ferosiliciu, Calciu, Vanadiu

1908 (Stahl und Eisen)

3.

Siliciur de calciu

1922 - Brevet SUA

(A.F.Meehan)

4.

Feroaliaje cu cel puin 50%Si, peste

25% metale alkaline-pmntoase i
pn la 5% Ni i Mn

1928 - Brevet SUA

(A.F.Meehan i Meehanite
Metal Corp)

5.

FeSi, AlSi, Al, Ti sau V

1929-Piwowarski (Berlin)

3
Pentru purificare, degazare i creterea
compactitii pieselor turnate
Dezoxidare i creterea densitii
(compactitii) pieselor turnate
Imbuntirea formei grafitului n
vederea creterii rezistenei mecanice
a fontei
Influenarea formei grafitului n
vederea creterii rezistenei mecanice
a fontei.
Dezoxidarea i mbuntirea
proprietilor mecanice

6.
7.
8.

Adaosuri mici de Pb mpreun cu As,

Ca, Sr, Ba, Na, K, Si, Al sau Mg
Metale alcalino-pmntoase cu coninut
de litiu
Aliaj constnd din:
5-30%Al, 70-10%Si, 20-50%Ca

1930- Piwowarski (Berlin)

Influenarea formei grafitului

1931-(H.Osborg,USA)

mbuntirea proprietilor mecanice

1934 - Germania

Dezoxidant pentru fonte i oeluri

9.

Silicocalciu cu 25% Ca i adaos de

sruri oxidante (carbonai, bicarbonai,
permanganai)

1936-Frana

10.

FeTi n combinaie cu pachete

coninnd oxigen

1937 Aachen

11.

Carbura de siliciu

1939-Metals and Alloys

nr.10

12.

Grafidax: 7.5%Ti, 20%Al, 27%Si, rest

Fe

1939 - Trans American

Foundryman Ass, nr.47

13.

Aliaj Si-Mn-Zr

Metals and Alloys 11/1940

14.

0,1% grafit

Metal Progress 38/1940

15.

Amestec de FeSi i Al

Liteinoe delo 12/1941

16.

Ferosiliciu 63-75% cu 6 - 7%Mn si 67%Zr (aliaj SMZ)

Foundry Trade Journal 1943

17.

Inoculani cu coninut de Si, Ca i Ti,

adaosuri n proporie de 1,2 - 2,0kg/t
fonta lichid.

Foundry Trade Journal nr.

1480/1944

Finisarea grafitului prin creterea

numrului de germeni de grafitizare.
Desulfurare avansat, creterea
temperaturii topiturii.
Eliminarea influentei negative a Pb
asupra structurii grafitului
Controlul structurii grafitului i
producerea unor piese compacte cu
structura fin.
Pentru dezoxidarea n oal
Asigurarea solidificrii cenuii a
seciunilor subiri i creterea
rezistenei mecanice
Asigurarea solidificrii cenuii a
seciunilor subiri i creterea
rezistenei mecanice
Finisarea gruntelui, creterea
rezistenei mecanice i micorarea
sensibilitii la grosimea de perete
Efect grafitizant la transformarea
primar i micorarea tendinei de
feritizare la transformarea eutectoid..
Eliminarea grafitului de subrcire i a
tendinei de albire.

71

1.7. 2.1. MODIFICAREA GRAFITIZANT (INOCULAREA)

1.7.2.1.1. Efectul modificrii grafitizante asupra structurii fontelor
Efectul principal al modificrii grafitizante const n declanarea procesului de precipitare a
carbonului sub form de grafit, n dauna celui de formare a cementitei prin crearea sau activarea
unor poteniali supori de grafitizare. Pe lng efectul de grafitizare este recunoscut deasemenea i
efectul mai slab de compactizare a grafitului care, n cazul fontelor cu grafit lamelar se manifest
prin formarea grafitului de tip A (forma I dup ISO-945) constnd din separri cvasiliniare cu
vrfuri rotunjite i distribuie uniform iar n cazul grafitului vermicular i nodular, prin creterea
gradului de compactitate al grafitului i duratei efectului modificrii compactizante. n cazul
fontelor cu grafit lamelar, se poate spune c inocularea are un efect combinat de grafitizare i
dirijare a creterii grafitului n sensul favorizrii grafitului de tip A i eliminrii sau reducerii
celorlalte forme de grafit, n principal formele orientate (tip D i E) de grafit, fenomen posibil
datorit reducerii gradului de subrcire la solidificarea eutectic. Un grad ridicat de subrcire la
solidificare determin o saturaie n carbon a lichidului eutectic i o precipitare forat, n mas, a
grafitului sau o transformare n sistem metastabil cu formare de cementit. Efectul favorabil al
inoculrii asupra transformrii primare se manifest totodat i prin finisarea structurii eutectice
respectiv, creterea numrului de celule eutectice nsoite de o mai bun repartiie a segregaiilor
intercelulare i scderea sensibilitii la grosimea de perete. Acest lucru este mai uor pus n
eviden n cazul fontelor cu grafit nodular datorit corelaiei directe dintre numrul de nodule de
grafit i numrul de celule eutectice.
Creterea numrului de celule eutectice este considerat un criteriu important care sugereaz o
cretere a rezistenei la traciune a fontelor cenuii dei exist multe exemple care se abat de la
aceast regul (de exemplu, creterea Si duce la creterea numrului de celule eutectice dar, la
scderea rezistenei la traciune; supranclzirea moderat a fontei lichide (< 1500 oC) are efect
favorabil asupra rezistenei la traciune dar micoreaz numrul de celule eutectice; n cazul
inoculrii cu Ca rezult o structur cu un numr mai mare de celule eutectice fa de inocularea cu
Ba dar rezistena la traciune a fontei este mai redus n primul caz.
O structur fin, cu un numr mare de celule eutectice, determin o tendin ridicat la
formarea porozitii de contracie. De aceea, numrul de celule eutectice este limitat la 300 400
celule/cm2, n special la piesele cu perei subiri. n acest sens este de remarcat faptul c n cazul
inoculrii cu FeSiSr dei numrul de celule eutectice nu se modific prea mult, tendina de albire a
fontei scade semnificativ. Acest lucru recomand inocularea cu FeSiSr pentru producerea pieselor
cu perei subiri din font cenuie, fr poroziti de contracie.
Dei inocularea influeneaz n principal solidificarea eutectic s-au constatat totui efecte
favorabile ale unor adaosuri att asupra structurii austenitice primare (Ti, V, Cr, Zr) prin formare de
carburi, nitruri i carbonitruri care acioneaz ca supori pentru germinarea austenitei primare, ct i
asupra transformrii secundare (Cr, Mn, Mo, Mg, Ti) prin creterea subrcirii la transformarea
eutectoid care favorizeaz formarea perlitei i finisarea acesteia. Adaosuri de elemente superficial
active (Te, Bi, Sb), n compoziia inoculailor, s-au dovedit benefice n cazul fontelor cu carbon
ridicat datorit adsorbiei acestora pe suprafaa germenilor de grafitizare i frnrii creterii
grafitului.
1.7.2.1.2. Mecanismul aciunii inoculrii n fontele cu grafit
A. Condiiile naturale de germinare la solidficarea fontelor
n stare lichid, imediat dup topire, fonta este considerat ca fiind un sistem coloidal complex
care const dintr-o soluie multicomponent Fe-C-X (X = Si, Mn, P, S) i o faz dispers divers
alctuit din incluziuni nemetalice solide care pot fi negrafitice (oxizi, sulfuri, carburi, nitruri etc.) i
grafitice (grafit remanent) i gaze moleculare (O2, N2, H2, CO etc.), fig.1.500.

72

Fig. 1.500. Structura fontei dup topire

Din aceste incluziuni, numai o parte au fost citate ca germeni efectivi de grafitizare astfel:
Oxizi CaO; SiO2;Al2O3; ZrO2 ; TiO2; SrO; BaO; PRxOy, etc.
Silicai CaO.SiO2; SrO.SiO2; BaO.SiO2;CaO.Al2O3.2SiO2; SrO.Al2O3.2SiO2;
BaO.Al2O3.2SiO2; MgO.SiO2 etc.
Sulfuri MnS; CaS; BaS; TiS; ZrS; PRxSy etc.
Nitruri AlN; ZrN; TiN; CeN; LaN; YN etc.
Carburi MgC; TiC; ZrC; CaC2; SrC2; CeC etc.
Grafit rezult ca grafit remanent din componetele ncrcturii (font brut, deeuri de font)
sau n urma precipitrii forate din fonta lichid saturat n carbon sub efectul dizolvrii FeSi.
Structura fontei lichide se schimb odat cu creterea gradului de supranclzire datorit
dizolvrii sau/i eliminrii unei pri din incluziunile grosiere, inclusiv cele de grafit astfel nct,
soluia coloidal specific unei supranclziri reduse (Ts < 1400 oC), trece n soluia omogen (Ts =
1400 1500oC ) n care este remarcat prezena gruprilor de carbon de tipul (C6)n numite clasteri
i apoi n soluia ideal (Ts > 1550oC) n care carbonul este n soluie, iar faza incluzionar este
foarte redus (fig.1.501).
Din punct de vedere termodinamic, n topiturile Fe-C, este posibil att existena gruprilor
Fe3C ct si a celor grafitice dar energia de formare a clasterilor Fe3C este mai mic dect cea a
grafitului motiv pentru care gruprile Fe3C sunt mai stabile, n special la temperaturi ridicate.
Aceste grupri nu sunt totui cristale solide ci microzone cu o ordine apropiat n fonta lichid
similare cu structura cementitei. Gruprile grafitice de tipul clasterilor de carbon (C6)n, specifice
domeniilor de temperatur medie (1300 1500 oC) au dimenisuni de ordinul (1-10)nm i pot atinge
densiti de ordinul 2,7.107 /mm3, n funcie de coninutul de carbon al topiturii, i durata meninerii
la temperaturi ridicate. Dimensiunile gruprilor (C6)n cresc cu creterea coninutului de carbon i cu
scderea coninutului de siliciu i a gradului de supranclzire ale topiturii. La grade ridicate de
supranclzire gruprile (C6)n se descompun succesiv n grupri C6, C2 i n final n C atomic
specific soluiei ideale.
Se consider c aceste grupri de carbon joac un rol important att n germinarea natural a
grafitului ct i a austenitei, starea atomic a carbonului fiind mai favorabil germinrii cementitei
i solidificrii n sistem metastabil (fig.1.502).
Rezult c supranclziri reduse ale topiturii favorizeaz solidificarea la structuri grafitice iar
grade ridicate de supranclzire favorizeaz solidificarea n sistem metastabil (cu formare de
cementit).
Structura de solidificare a fontei este determinat nu numai de regimul termic al topiturii ci i de
compoziia chimic i predispoziia topiturii la un anumit model de germinare, respectiv, potenialul
ereditar al acesteia. Prezena n compoziia topiturii a elementelor antigrafitizante (Te, Bi, B, Cr, V
73

etc) va influena modelul de germinare promovat de gruprile (C6)n astfel nct, nu totdeauna
acestea sunt promotoare ale germinrii grafitului.

Fig.1.501. Influena temperaturii asupra structurii fontei lichide

Fig.1.502. Influena strii carbonului n

fonta lichid asupra germinrii grafitului,
austenitei i cementitei

Fenomenul de ereditate, semnalat mai nti la fonte, explic legtura dintre componena i
calitatea materialelor de arjare i caracteristicile structurale i calitatea fontei turnate. n acest sens,
sunt menionai urmtorii factori de influen ereditari: dimensiunile separrilor de grafit n
lingourile de font brut, utilizarea n ncrctur a fontei de afinare (alb sau pestri), coninuturile
de gaze i incluziuni nemetalice n fonta brut, dimensiunile lingourilor de font brut, precum i
importana utilizrii n ncrctur a mai multor sorturi de font brut (cu compoziii chimice i
structuri diferite) i a fierului vechi pentru a diminua efectul ereditii. n ultimul timp, au fost
semnalai i ali factori de influen ereditar n cazul elaborrii fontelor, ntre care: viteza de rcire
74

la obinerea modificatorilor, gradul de supranclzire a fontelor n stare lichid, durata de meninere

a fontelor n stare lichid etc.
n timpul retopirii fontei, anumite caractere structurale, de compoziie i fizice sunt reinute i
transmise fontei recristalizate n piesele turnate.
Dintre caracteristicile structurale ale materialelor de arjare se pot transmite fontei
recristalizate unele cum sunt: tipul gruprilor de carbon, mrimea i neuniformitatea grunilor
cristalini, structura micro-multifazic etc. De exemplu, prezena n ncrctur a deeurilor de font
alb sau font de afinare mrete tendina de albire a fontei n piese deoarece moleculele originale
de Fe3C reinute n topitura joac rolul de germeni de cristalizare pentru carburi. n mod
asemntor, o proporie ridicat de font brut cu cantiti mari de grafit n structur, duce la
formarea unei structuri similare n piesa turnat datorit prezenei n fonta lichid de cantiti mari
de grupri (C6)n nedizolvate care vor favoriza precipitarea grafitului grosier.
Prezena elementelor reziduale de tipul Ti, Sb, Sn, Pb, As, Bi etc., sau a celor de aliere (Ni,
Cu, Cr, Mo, V, etc.) n componentele de arjare va fi resimit i n structura fontei turnate prin
efecte ca: tendin de albire ridicat, tendin de a forma retasur ridicat, apariia unor forme
anormale de grafit (grafitul Widmannstaetten i Spiky), formarea de sufluri (n cazul prezenei unor
gaze dizolvate) etc. Se consider c anumite caracteristici fizice (vscozitatea, tensiunea
superficial), tendina de albire, tendina de formare a defectelor de contracie, tendina de formare a
suflurilor i tendina de fisurare au la baz cauze ereditare care sunt raportate la materialele de
arjare. S-a constatat c msurile luate pentru nlturarea sau diminuarea efectelor ereditii, ntre
care, schimbarea materialelor de arjare, utilizarea n ncrctur a unor combinaii de materiale
precum i supranclzirea topiturii au efecte pozitive semnificative asupra calitii fontei turnate.
B. Germinarea controlat a grafitului
Pentru a elimina efectele germinrii native (lipsa posibilitii de a obine morfologii optime ale
grafitului, tendin ridicat de albire, structur neomogen a matricei, numr redus de celule
eutectice, etc.) este necesar intervenia controlat asupra fontei lichide nainte sau n timpul turnrii
prin tratarea acesteia n sensul diminurii ponderii germinrii native la solidificare i provocrii unei
germinri controlate.
Tratamentele n stare lichid ale fontelor pot fi clasificate dup natura astfel:
- tratamente de natur termic supranclzirea
- tratamente fizico-mecanice: vibrarea, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu cureni pulsatori,
barbotarea cu gaze, vidarea.
- tratamente chimice inocularea cu elemente modificatoare
Tratamentele de natur termic i cele fizico-mecanice acioneaz pe de o parte, n sensul
eliminrii sau finisrii incluziunilor grobe, inclusiv cele de grafit remanent (supranclzirea,
vibrarea, barbotarea, vidarea) iar, pe de alt parte n sensul activrii unor incluziuni ca poteniali
germeni de grafitizare i fragmentrii unor faze primare i dispersrii acestora n fonta lichid
(tratarea cu ultrasunete).
Tratamentul chimic(inocularea) reprezint de departe cel mai eficient mijloc de dirijare a
germinrii grafitului la solidificarea fontelor dar efectul acestuia nu se produce la nivelul optim dac
n prealabil fonta lichid nu este pregtit corespunztor n sensul eliminrii potenialilor supori de
germinare nativi ai grafitului rezultai dup topire i asigurrii condiiilor optime pentru provocarea
unei germinri forate controlate a grafitului.
Principalele condiii pentru germinarea eterogen a grafitului pe supori existeni sau nou
creai (prin inoculare) n fonta lichid sunt:
- particulele trebuie s fie solide ;
- compatibilitate cristalografic bun;
- abatere de la parametrii reelei cristalografice mic (recomandat sub 3%);
- nvingerea barierei energiei de interfa (substrat/grafit); la creterea energiei la interfaa
substrat/grafit, lucrul mecanic de germinare crete ceea ce implic o cretere a gradului de
subrcire;
75

- existena unor microincluziuni fine, dispersate n topitur, pentru a preveni aglomerarea

acestora i favorizarea fenomenului de flotare;
- capacitate de coagulare sczut a particulelor pentru a preveni fenomenul de flotare i a
asigura o dispersie uniform n topitur;
- stabilitate ridicat la temperaturile de procesare ale topiturii (peste 1450oC);
- un nivel optim al elementelor reactive n topitur (O, S, N) care urmeaz s interacioneze cu
elementele active ale inoculantului formnd compui solizi substraturi pentru germinarea
grafitului;
- acces facil la elemente inoculate;
Mecanismul formrii grafitului n font const din doua etape importante: I formarea
nucleelor de baz; II precipitarea grafitului pe nucleele existente sau nou formate n topitur.
n legtur cu germinarea grafitului au fost emise numeroase ipoteze n ultimii 15 ani astfel:
- teoria particulelor de grafit nedizolvate;
- teoria germinrii pe silicai;
- teoria carburilor tip sare (ex.CaC2);
- teoria germinrii pe nitruri de bor;
- teoria fluctuaiilor de concenratie (germinarea omogen);
- teoria sulfurilor;
- teoria oxizilor etc.
n prezent nu exist un criteriu global pentru o cuantificare real a eficacitii
microincluziunilor ca germeni de grafitizare dar pot fi luate n considerare anumite criterii cu
caracter parial. Astfel, o ordonare a microincluziunilor, dup energia de interfa (Esubst-gr)
constituie o prim tentativ de evaluare a posibilitii ca acestea s poat juca rolul de germeni de
grafitizare (tabelul 1.220).
Tabelul 1.220
Ordonarea microincluziunilor dupa energia de interfata (Esubst-gr)
tura substratului de
Poziia (n ordinea creterii energiei de
germinare
interfa/scderii potenialului de germinare)
I (energie minim/potenial maxim de
Grafit
germinare al grafitului)
Silicat
II
Oxizi
III
Sulfuri
IV
Carburi
V
Nitruri
VI
VII (energie maxim/potenial minim de
Austenit
germinare al grafitului)
Energia de interfa Esubst-gr este ns numai un termen n ecuaia mult mai complex a
evalurii lucrului mecanic de germinare ( E):
E = F (Tuc) Esubs-lich + Egr-lich + Esubs-gr < 0

(1.641)

n care: F (Tuc) este energia liber de formare a grafitului (este funcie de subrcirea existent);
Esubst-lich energia de interfa la nivelul substrat-metal lichid;
Egr-lich enrgia de interfata la nivelul grafit-metal lichid;
Esubst-gr energia de interfa la nivelul substrat-grafit
Pe baza acestor date rezult c, dup energia de interfa Esubst-gr, particulele de grafit remanent
din topitur constituie suportul ideal pentru germinarea grafitului (subrcirea necesar este zero)
76

ceea ce este logic, n timp ce, pentru celelalte tipuri de incluziuni este necesar o anumit subrcire
pentru ca germinarea s aib loc. La o supranclzire normal a topiturii (1500 1550 oC)
particulele remanente de grafit sunt dizolvate totui la un grad avansat (topitura tinde ctre o soluie
ideal) astfel nct, la solidificarea fontei n piese, alte particule (cele induse prin inoculare) vor juca
rolul de germeni de grafitizare. Dintre acestea se pare c ntr-o pondere dominant, oxizii i
sulfurile satisfac condiiile cerute: stabilitate ridicat, compatibilitate cristalografic bun,
temperatur de topire ridicat etc. n ultimii ani au fost create modele de germinare a grafitului att
pentru fontele cu grafit lamelar (fig.1.503) ct i pentru cele cu grafit nodular (fig.1.504), care au
fost acceptate de lumea tiinific.

Grafit
Nucleu
AlO*XO

Invelis
(Mn,X)S

b)

a)

Fig. 1.503. Model de germinare a grafitului (a) i structura fontelor cu grafit lamelar
modificate (b).

Strat:
SiO2
XO
SiOXO
2 or
XO
Al22O3 2SiO2
XO Al2O3 2SiO
Invelis = MgO SiO2
2MgO 2SiO2
Where
SrSr
or sau
Ba Ba
Unde:XX==Ca,
Ca,

Nucleu = MgS
CaS
a)

b)

Fig. 1.504. Model de germinare a grafitului (a) i structura fontelor cu grafit nodular (b)
1.7.2.1.3. Sisteme de modificatori grafitizani
A. Particulariti compoziionale combinaii posibile
n compoziia modificatorilor grafitizani intr pe de o parte, elemente active fa de O, S, N,
C (Ca, Ba, Sr, Mg, Zr, Al, PR etc.) cu care formeaz compui solizi care devin direct sau indirect
supori (germeni) eficieni pentru precipitarea carbonului din topitura de font n cursul solidificrii
iar, pe de alt parte, elementa purttoare (Si, Fe, Ni etc,) i eventual, elemente ajuttoare (Cu, Sn,
Sb etc), ultimele avnd n principal rolul de limitare a formrii feritei. Pe lng elementele care
mresc potenialul de germinare al grafitului exist o alt categorie de elemente care limiteaz
creterea grafitului i a celulelor eutectice rezultnd o structur cu granulaie fin a matricei i
separrii de grafit dezvoltate n grosime (tabelul 1.221).

77

2
3
4
5
6

Creterea efectului

Perioada

Tabelul 1.221
Poziia n sistemul periodic a elementelor cu aciune asupra potenialului
de germinare al grafitului i a celor care limiteaz creterea
Elemente care favorizeaz germinarea
Elemente care limiteaz
grafitului
creterea cristalelor
Grupele
Grupele
IIA
IIIB
IVB
IIIA
IVA
VA
VIA
B
C
O
N
Mg
Al
Si
S
P
Ca
Sc
Ti
Ge
Se
As
Sr
Y
Zr
Sn
Te
Sb
~Ba
La (PR)
Po
Pb
Bi

Din tabelul 1.221 se observ c, elementele cu aciune asupra germinrii grafitului fac parte
din grupele IIA, IIIB, IVB i IIIA ale sistemului periodic al elementelor chimice iar cele care
restricioneaz procesele de cretere ale grafitului i celulelor eutectice, din grupele IVA, VA, i
VIA. La prima categorie de elemente mai trebuie adugate i siliciul din grupa IVA i manganul din
grupa VIIB.
Elementele care favorizeaz germinarea grafitului acioneaz ca dezoxidani i desulfurani
efectivi asupra aliajelor feroase (Ca, Mg, Ba, Sr, PR, etc.) dar formeaz combinaii i cu carbonul
(Mg, Ca, Sr, Ba etc.) i azotul (Zr, Al, Ti) din topiturile feroase.
n tabelul 1.222. sunt prezentate principalele tipuri de incluziuni identificate n fontele cenuii
i cele cu grafit nodular.
Tabelul 1.222
Combinaia de elemente identificate n incluziunile rezultate dup modificarea
grafitizant a Fc i Fgn
Categoria
Tipul compusului
Fonta cenuie
Fonta cu grafit nodular
SiO2, MnO, CaO, TiO, Al2O3, SrO,
MgO, CaO, SiO2, Al2O3,, SrO, PRxOy
Oxizi
ZrO2, PRxOy etc.
etc.
MgS, CaS, SrS, CeS, LaS,.(PR)xSy
Sulfuri MnS, CaS, (Mn,Ca)S, (Mn,Sr)S,
(Mn,Ce,La)S.(Mn,X)S, unde:
X = Ca, Sr, Ce, La, Nd, Pr; PRxSy
MgO.SiO2; 2MgO.SiO2;(Mg,Al)3O4;
Silicati CaO.SiO2; Al2O3.SiO2; Al2O3.CaO;
SrO.SiO2; Al2O3.SrO;
(Mg,Al)SiO3;(Mg,Cu,Al)SiO3;
CaO.Al2O3.2SiO2; SrO.Al2O3.2SiO2;
CaO,Al2O3,2SiO2; Fe2O3; Fe2SiO4;
CaO.BaO.xSiO2;
Mg-Al-Si-Ti-O; CeO2
CaO.BaO.xAl2O3.ySiO2;
(Fe,Mn)O.SiO2.Al2O3
MgSiN2; Mg3N2; Mg2,5AlSi2,5N6;
Nitruri AlN, ZrN, TiN
MgC2, CaC2, SrC2
Carburi CaC2, TiC, SiC, ZrC
Cerinele de baz pentru o germinare eterogen pe suporturi (particule) existente n topitur
sunt sintetizate astfel:
- suporturile (particulele) trebuie s fie solide;
- abatere ct mai mic fa de reeaua cristalografic a grafitului n condiiile unei bune
compatibiliti cu acesta;
- dispersie fin a particulelor n topitur (1 3m) pentru a preveni fenomenele de flotaie sau
sedimentare ale acestora.
Tipul combinaiei i gradul su de complexitate sunt date de natura inoculantului n
compoziia chimic a fontei lichide. innd cont de mrimea abaterii de la parametrii reelei
78

cristaline a suportului, combinaiile chimice cu cea mai mare probabilitate de a constitui germeni de
grafitizare sunt n ordinea scderii acesteia: (Mn,Sr)S (1,3%), LaS (1,5%), BaO.SiO2 (1,5%), BN
(2%), CeS (2,9%), SrO.SiO2 (3,5%), CaO.Al2O3.2SiO2 (3,7%), TiN (3,9%), TiC (5.9%), SiC (6%),
SiO.Al2O3.2SiO2 (6.2%), BaO.Al2O3.2SiO2 (7,1%), CaO.SiO2 (7,5%), BaS (7,5%), CaS (8,3%),
CaC2 (9,9%), MnS (10.2%), ZrN (11,2%), MgS (12,5%), CaO (13,3%) etc.
Combinaiile cu abaterea sub 6% au o capacitate ridicat de germinare a grafitului iar cele cu
abatere ntre 6 12%, o capacitate medie de germinare). Aceast ordonare are ns caracter
orientativ deoarece abilitatea unui compus de a juca rolul de suport de germinare este dat i de ali
factori cum sunt: tipul reelei cristaline, valoarea energiei de interfa cu grafitul, formarea unor
straturi atomice intermediare, (ex. silicai) cu rol de catalizatori ai germinrii grafitului etc.
n funcie de compoziia chimic i destinaie exist numeroase categorii de modificatori
grafitizani care pot avea o destinaie comun sau destinaii specifice (tabelul 1.223).
Diversitatea combinaiilor care alctuiesc principalele sisteme de modificatori este justificat,
pe de o parte, prin aciunea specific a fiecrui element din compoziia inoculantului asupra O, S, N
i C din topitur, iar, pe de alt parte, prin crearea condiiilor formrii unor compui compleci
(silicai) a cror reea cristalin (hexagonal) are o compatibilitate mai mare cu reeaua grafitului
fa de combinaiile simple (oxizi, sulfuri) care, n general, cristalizeaz n sistem cubic.
Calciul, prezent n mai toi inoculanii, este considerat cel mai important element modificator
n fontele cenuii avnd o puternic aciune desulfurant i dezoxidant. Adaosul de Ca duce la
creterea puternic a numrului de celule eutectice, scderea tendinei de albire i subrcirii la
solidificare i creterea rezistenei la rupere a fontei.
Cercettorii sugereaz o comportare diferit a Ca la adaosul n oel i font din punct de
vedere al succesiunii reaciilor acestuia cu S i O din topitur. Astfel, n timp ce n oel, Ca
interacioneaz mai nti cu O i apoi cu S, n font succesiunea reaciilor este invers datorit
coninutului mai ridicat de S al fontei (fig.1.505).
Acest lucru poate fi foarte important pentru Fgn unde Ca poate elibera o parte din Mg aflat n
combinaie cu S i poate reaciona cu oxigenul ptruns n topitur mai trziu prin reoxidarea
acesteia.

b)
a)
Fig.1.505. Succesiunea reaciilor de desulfurare i dezoxidare n oel i font (a);
interaciunea adaosurilor de Mg-Ca n fonta lichid cu un coninut iniial de 0,04%S
i 0,007%O (b)
Din acest punct de vedere, Mg, i ntr-o msur mai redus PR, au o comportare diferit
acionnd n prim faz asupra oxigenului att n oel ct i n font.
Limita superioar a coninutului de Ca n inoculani este determinat de creterea tendinei de
zgurificare i a gradului de impurificare al topiturii.
Bariul este justificat n compoziia inoculanilor att prin efectul de favorizare a germinrii
grafitului ct i prin creterea duratei efectului modificator. La proporia de 20 25% n inoculant,
79

durata efectului modificator poate depi 30 min. Pe de alt parte, Ba favorizeaz aciunea Ca prin
micorarea tensiunii de vapori a acestuia i creterea gradului de asimilare a lui n topitur.
Exist cteva asocieri tipice de Ba cu Ca n inoculanii pentru fonte, astfel:
- un nivel foarte sczut de Ba (0,1 0,4% Ba) la un nivel sczut de Ca (pn la 1,0 1,2%
Ca), un raport Ba/Ca < 0,5, un domeniu larg al coninutului de Al (0,6 3,5% Al) i alte posibile
elemente asociate (Mn, Zr, Mg). Aceti inoculani sunt utilizani de obicei n tehnicile de inoculare
cum este cazul inoculrii n form;
- raportul Ba/Ca = 1,0 pentru nivele echivalente ale Ca i Ba ca de exemplu: 0,75 1,0%Ca
i Ba;
- raportul Ba/Ca = 1,0 2,0, tipic pentru coninuturi de 1,0 3,0% Ba i respectiv, 0,8
2,0%Ca;
- raportul Ba/Ca = 2,0 3,0, tipic pentru coninuturi de 4 6% Ba i respectiv, 1,5 3,0% Ca
- raportul Ba/Ca = 6 10, tipic pentru coninuturi de 9 25%Ba i respectiv 1,5 3 %Ca
Inoculanii care conin combinaii ntre Ca i Ba au o eficien ridicat n special n fontele
cenuii de cuptor electric, cu sulf sczut (0.03 - 0,05 %S).
Stroniul se deosebete de celelalte elemente inoculante n principal prin faptul c i
manifest efectul puternic inoculant n condiiile unei creteri limitate a numrului de celule
eutectice ceea ce constituie un avantaj din punct de vedere al tendinei de formare a retasurii, n
general i a porozitii de contracie, n special, care cresc cu creterea numrului de celule
eutectice. Este considerat cel mai puternic inoculant pentru Fc cu sulf mediu i nalt.
O analiz comparativ a Ca, Ba i Sr din punctul de vedere al efectului inoculant n fontele
cu grafit lamelar a dus la urmtoarele poziii relative:
- scdrerea tendinei de albire:
S<
S>
(CE = ct)
Ba < Ca < Sr
Ba Ca < Sr
- capacitatea de micorare a subrcirii eutectice (Tm): Sr > Ca Ba
- evitarea grafitului de subrcire:
Grosime de perete
S < / CE >
S > / CE <
10 mm
Ba Ca
Ca > Ba
30 mm
Ba < Ca Sr
- incidena carburilor libere: nregistrat la S < 0,03%, CE < 3,7%, n cazul inoculrii cu Ba
- creterea numrului de celule eutectice: Ba Ca > Sr
Aciunea Sr este diminuat sau anulat de prezena Al, Ca i Ce motiv pentru care aceste
elemente sunt limitate n modificatori cu Sr. Stroniul, ca i Ca se dizolv n MnS producnd
modificri n sens pozitiv asupra parametrilor reelei cristaline fcnd-o compatibil cu reeaua
grafitului (compusul (Mn,Sr)S are o abatere de +1,3% de la parametrii reelei grafitului fa de 12,1%, n cazul MnS simpl).
Elementele din grupa PR (lantanidele) precum i Ytriul au o aciune complex n fonte n
timpul solidificrii care se manifest prin:
- formarea de compui compleci (oxizi, sulfuri, oxisulfuri) cu rol n germinarea grafitului;
- dizolvarea n MnS i modificarea favorabil a parametrilor reelei cristaline a acesteia.
Astfel, dac abaterea reelei MnS simple de la reeaua grafitului este de -12,1% la temperatura de
1149oC, compusul (Mn,Ce)S au o abatere de -2,9%, ceea ce-l face compatibil cu reeaua grafitului;
- limitarea creterii celulelor eutectice, n special n prezena simultan a Y-PR;
- creterea tendinei de albire a fontei i apariia grafitului tip D la coninuturi excesive de YPR;
- interaciunea cu elementele nocive (Pb, Bi, Sb etc.) din font pe care le neutralizeaz
mpiedicnd formarea grafitului degenerat n Fgl i Fgn.

80

Tabelul 1.223.
Modificatori grafitizani pentru fontele cu grafit n structur
Grupa

0
I

Sistemul
Denumirea
comercial
1
FeSi

Compoziia chimic de baz, % gr

Ba
Sr
Zr

Alte elemente,
%gr

Obs.

PR
8

10

11

urme

Fe rest

0,8 1,2

Fe rest
Fe rest
Mg= 0 0,8;
Fe - rest
Fe rest

0,75 1,25

0,75 1,25

0,75 1,25

Fe rest

72 78

max. 1,50

1,0 2,0

2,0 3,0

Fe rest

3. SMZ

62 69

0,55 1,30

0,6 1,9

0,3 0,7

3,0
5,0

Mn= 2,8 4,5

Fe rest

4. SB5

65 72

0,8 1,5

0,8 1,5

1,5 2,5

Fe rest

5. Superseed 75
6. Superseed 50

73 78
46 50

max. 0,5
max. 0,5

max. 0,1
max. 0,1

0,6 1,0
0,6 1,0

Fe rest
Fe rest

7. Superseed Extra

73 78

max. 0,5

max. 0,1

0,6 1,0

1,0
1,5

Fe rest

8. INOCAST
SB2

70 75

1,0 1,5

1,0 1,5

23

Fe rest

Si

Al

Ca

72 78

0,1 2,5

0,5 3,0

urme

2. FG FeSi
3. CalSifer75

73 78
74 79

1,0 1,5
0,75 1,5

0,5 1,0
0,5 1,0

4. Grafimod

62 69

< 1,5

1,0 1,5

5. INOCAST-GN
FeSi nobilat

70 75

0,8 1,2

1. Foundrisil

73 78

2. Barinoc

1. FeSi75

II

- uz general
- efect necontrolat
- uz general (Fc, Fgn)
- compoziie controlat
- efect controlat
- uz general
Fc cu S < 0,05%
Fgn
- Fc, Fgn
- piese cu perei groi
- oale mari
- durate mari de meninere
- Ttop <
- controleaz N
- inoculare n jet
- Fc, Fgn, Fgv
Fc, Fgnf i Fgnfp
- Fc (S>)
- Fgn tendin redus de
zgurificare
- nu crete semnificativ nr.
de celule eutectice
Fc ( S < i S > )
- previne suflurile de N2
- Fgn, nr. mare de nodule
- durabiliate mare a efectului
inoculant.

81

III

9. INOCAST - Bi

70 75

max. 1,0

10. Ultraseed

70 76

0,75 1,25

0,75 1,25

11. Zircinoc

73 78

1,0 - 1,5

12. Si extra Z

72 78

1. ALINOC
2. VP 216
3. INOCSIL 1
Si Ba

10
Bi = 2 3%;
Fe rest
1% adaosuri cu
S i O
Fe rest

1,5 2,0

2,0 2,5

1,3 1,8

Fe rest

0,3 1,0

0,1 0,2

0,8 1,2

1,0 1,5

0,1 0,5

Mg = 0,2 0,7;
Fe rest

73 3

4 0,5

1,0 0,5

Fe rest

70 77
68 73

3,5 5, 0
3,5 4,5

0,5 1,0
0,8 1,5

0,2 0,5

Fe rest
Fe rest

11
- Fgn perei subiri
- nr. mare de nodule
- Fgn perei subiri
- nr. mare de nodule
- micoreaz retasura.
Fc, Fgn
- controleaz efectul N.
- Fc cu S mediu i mare
- Fgn

FeSi Ca A

IV

1. SIBAR (4...22)

45 75

<3

<3

3,5 25,0

Fe rest

2. SIBAR 4M

60 70

Nd

1,5 3,0

3,0 5,0

Mn = 10 12
Fe rest

3. Inoculoy 63

60 65

0,8 1,5

1,5 3,0

4,0 6,0

Mn = 7 12
Fe rest

4. 75 Inoculant
(SNAM
XBACAL)

60 65

0,8 1,5

0,8 1,5

7,0 11,0

Fe rest

Fgn (nr. mare de nodule,

% F >)
Fgn feritic
Fgn feritic; inoc. n form
- 4 clase n funcie de %Ba
- eficiena crete cu
creterea %Ba
- La % max. de Ba se ating
durate > 30 min. de
meninere a efectului
modificator
- aplicaii:Fc, Fgn.
- temperatur mic de topire
- Fc (de cubilou)
- Fgn
- Structuri perlitice
- temperatur mic de topire
- Fc (de cubilou)
- Fgn
- Structuri perlitice
- inoculare Fgn
- durabilitate ridicat a
efectului inoculant

82

0
V

VI

1
FeSi PR
1. Inocast - RE
2. CSF.10
3. R Graph

10

11

70 78
36 40
40 45

1,0 1,5

Nd

1,5 2,0

9 11

3,0 3,5
10,5 15
10 12

Fe rest
Fe rest
Fe rest

4. 75 Inoculant
(SNAM LACAL)

50 60

0,8 1,25

La
1,75 2,25

Fe rest

Fgn piese cu perei subiri

Fc, prop.mecanice ridicate.
Fc, Fgn
Fgn, Fgv
- reduce porozitatea
- controleaz efectul
elementelor nocive

5. Superseed
Quantum
Inoculani diveri

73 78

max. 0,5

0,6 1,0

1,8 2,2

Fe rest

Fc ( S = 0,02 0,04%)

1. ELcast D insert

70 78

2,5 3,5

0,5 1,2

Fe rest

2. Elcast G insert

70 78

0,8 1,8

0,5 1,2

Mn = 3,5 4,5
Fe rest

3. Inoculin 10
(amestec mecanic)
4. Inocarb
(amestec mecanic)

35 40

0,2 1,0

2,0

2,0

30 33

0,6 6,8

0,3 0,6

43

5. Preseed
preconditioner

62 69

3,0 5,0

0,6 1,9

3,0
5,0

Fe rest

6. Tecprosid B

35 39

14 16

30 33

Ti = 0,2 0,8
Fe rest

7. Refloz 10
(preconditioner)

45 55

Mg+Ca+Ba+P
R>10
Fe rest

- inoc. Fgn
- adaos n reeaua/bazin
Inoc. Fc
- optimizare grafit A
- adaos n reea /bazin
- Fonte nesupranclzite
- Sc <
- Fonte nesupranclzite
- Sc <
- precondiionarea fontelor
nainte de inoculare
- ncrctur calitate slaba
- supranclzire exagerat
- brichete turnate
(G = 20g...18kg)
- adaos n form
- recomandat pentru Fgn
datorit Ti <
- precondiionarea fontei
nainte de nodulizare
- se poate aduga i n
amestec cu nodulizantul
- reduce % zgur
- intensific efectele de
nodulizare i inoculare.

C = 50%
Fe rest
C = 45 - 50
Fe rest

83

Efectul inoculant al PR este strns legat de coninutul de sulf al fontei astfel:

Fonte de nalt puritate
Fonte ordinare
- grafit A+D
PR/S = 01,25
PR/S = 02,5
- grafit A
PR/S = 1,255,0
PR/S = 2,5.5,0
- structur
complet alb
PR/S > 5,0
PR/S > 5,0
Adncimea minim de albire i rezistena maxim la rupere la traciune s-a obinut la un raport
PR/S = 2,5 3,0.
Elementele ajuttoare prezente n aliajele modificatoare sunt utilizate fie n scopul stimulrii
germinrii grafitului (Al, Ti, B, Zr, Bi, C) fie n scopul frnrii grafitizrii la transformarea
eutectoid i favorizrii structurii perlitice (Cu, Cn, Sb, Mn, Cr). Manganul este utlizat i pentru
scderea punctului de topire al modificatorului i favorizarea dizolvrii lui n font.
Aluminiul este prezent ca i calciul n mai toi inoculanii fie provenind din materiile prime
(FeSi) fie introdus intenionat dei s-a demonstrat c singur nu are efect inoculant n fonte. Totui,
n mod indirect, fie prin favorizarea germinrii compusului (Mn,X)S care are drept nucleu oxidul de
aluminiu (Al2O3) fie prin formarea de silicoaluminai compleci (CaO.Al2O3.2SiO2,
SrO.Al2O3.2SiO2 etc.) cu reea hexagonal, aluminiul joac un rol foarte important n procesul de
germinare al grafitului (fig.1.506; v. i fig.1.503).
Prezena Al n microincluziunile identificate n Fgn ca poteniali germeni de grafitizare este
asociat cu rolul acestuia n formarea silicoaluminailor de tipul XO-Al2O3-SiO2 (X = Ca, Ba, Sr) cu
reea cristalografic hexagonal care se regsesc n modelul de germinare al grafitului nodular (fig.
1.504). Aluminiul a fost deasemenea identificat n nitruri complexe de tipul (Mg,Si,Al)N sau
oxinitruri de tipul (Mg,Si,Al)ON, n special la valori foarte sczute ale sulfului n fonta de baz
(Solberg). Uzual aceste particule sunt asociate cu alte particule majore de tipul MgS, (Ca,Mg)S,
MgO, (La,Ce,Nd)S cu rol important n germinarea grafitului nodular. Dei este prezent n proporii
limitate n inoculani, datorit riscului de formare a suflurilor de hidrogen i a efectului su slab
nodulizant, Al joac un rol important n germinarea grafitului nodular i n limitarea efectelor
negative ale azotului.
n cazul inoculanilor pentru Fgv/c, Al poate fi introdus pentru stabilizarea grafitului
vermicular i limitarea proporiei de grafit nodular.
Titaniul stimuleaz procesul de germinare n Fgl prin intermediul TiS i TiN dar favorizeaz
n acelai timp grafitul de tip D. Acest lucru poate fi pus pe seama aciunii degenerative asupra
incluziunilor de (Mn,X)S care sub efectul Ti capt forma de scris chinezesc cu multiple faete care
favorizeaz creterea ramificat a grafitului. Adaosul controlat de Ti n modificatori limiteaz
efectul negativ al azotului pe care-l neutralizeaz. La fel ca i Al, Ti poate fi prezent n inoculanii
destinai Fgv/c fiind un element slab antinodulizant.
Spre deosebire de Ti, Zirconiul determin o puternic finisare a incluziunilor (Mn,X)S fiind
localizat de regul n nucleele acestora. Forma compact a acestor incluziuni favorizeaz n acest
caz, formarea grafitului de tip A, n special n fontele cu grad de eutecticitate ridicat. Zirconiul este
utilizat deasemenea n cazul pieselor cu numr mare de miezuri pentru a controla efectul negativ al
azotului. Este recunoscut deasemenea efectul benefic al combinaiei Ca/Zr/Al la inocularea fontelor
de cubilou la care s-au utilizat proporii mari de deeuri de oel care au un potenial mare de azot.
Borul are efect de albire asupra fontei chiar n cantiti reduse (0,05 - 0.15%) dar n topiturile
saturate n azot borul favorizeaz BN care provoac precipitarea grafitului deoarece are o abatere de
numai 2% de la reeaua cristalin a acestuia.
Grafitul adugat sub form de amestec mecanic n componena unor inoculani favorizeaz
procesul de precipitare a grafitului eutectic, micornd tendina de albire i mrind numrul de
celule eutectice. Efectul grafitului este mai important n fontele nesupranclzite i cu grad de
saturaie n carbon sczut. Eficiena grafitului crete cu gradul su de puritate.

84

Fonte neinoculate

Mn,Si
Ti , Al

Fonte inoculate

O
S

Mn,Si
Zr,Ti,Al

(TiN,TiS)
TiO (Ti,Mn)O
MnO,SiO2

Al2 O3 (Al2S3 ) AlN

MnO.Al2 O3
MnO.SiO2
MnO.SiO2 .Al2 O3

(TiN,TiS)
TiO (Ti,Mn)O
MnO.SiO2
ZrO2

MnS
(Mn,Fe)S

Ca
Sr

S
N

Al2O3
CaO.Al2 O3
SrO.Al2 O3

Etapa I

MnS
(Mn,Fe)S

Etapa II

O
{ CaO.Al
SrO.Al O
2

XO.SiO2 .Al2 O3
X = Mn,Ti...

MnS;(Mn,Fe,X)S
(X<<)

Mn,S,Fe,Si

(Ti,Mn)O;TiO
(ZrO2 ;MnO.SiO2

(Mn,X)S
Etapa III
X = Fe,Al,Ca,Ti,Si...

Grafit
Grafit
XO
XO.SiO2
XO.SiO2 .Al2 O3
X = Al,Ca,Sr,Ti,Zr...
Fig. 1.506 Rolul Al n procesul de germinare al grafitului lamelar pe suport tip (Mn,X)S
85

Manganul, Cuprul, Staniul i Stibiul pot s intre n compoziia unor inoculani utilizai n
special la fontele cu grad de eutecticitate ridicat, cu scopul limitrii grafitizrii la transformarea
eutectoid i eliminrii feritei care poate s apar mai ales n prezena grafitului de tip D. n plus,
aceste elemente ntrzie transformarea austenitei n perlit ceea ce duce la o perlit fin cu duritate
i rezisten mecanic mai ridicate.
Siliciul este elementul de baz din compoziia inoculanilor turnai, fiind agentul purttor al
elementelor modificatoare i ajuttoare. S-a demonstrat c Si pur nu are efect modificator, dar ajut
procesul de grafitizare prin crearea n timpul dizolvrii a unor zone suprasaturate n carbon unde
este favorizat precipitarea grafitului n prezena unor supori compatibili.
Pe de alt parte, n prezena calciului, SiO2 vitros (format prin reacie chimic) se transform
n cristobalit care are o abatere de 3,26% fa de reeaua grafitului favoriznd precipitarea acestuia.
B.Criterii de alegere a modificatorilor grafitizani (inoculanilor)
Obinerea unor piese de calitate din font necesit satisfacerea unor cerine tehnologice
specifice astfel :
- alegerea inoculanilor i a tehnicii de inoculare potrivite;
- evitarea supranclzirii exagerate a fontei i a duratelor mari de meninere;
- selectarea i controlul riguros al materiilelor prime pentru a evita concentraii excesive ale
elementelor reziduale nocive;
- ndeprtarea corespunztoare a zgurei nainte i dup modificare pentru a evita
impurificarea pieselor turnate i accelerarea procesului de demodificare;
- evaluarea corect a efectului formei de turnare asupra vitezei de rcire i structurii de
solidificare;
B1.Selectarea inoculantilor pentru Fgl
n fig. 1.507 este prezentat o schem orientativ care permite alegerea unui tip de inoculant
n funcie de coninutul de sulf al fontei, temperatura de procesare i durata turnrii care trebuie s
se suprapun peste durata minim a efectului inoculant. Schema nu ine cont de gradul de
eutecticitate al fontei dar acest factor poate fi regsit n caracterizarea sistemelor de inoculani.

Fig. 1.507. Schema de alegere a inoculanilor la fontele cu grafit lamelar (ELKEM)

86

Tratamentul de inoculare al Fgl trebuie s satisfac cteva cerine importante astfel:

- s elimine carburile libere n seciunile critice ale piesei turnate (reducerea tendinei de
albire);
- s modifice morfologia grafitului prin eliminarea grafitului de subrcire i a formelor
degenerate de grafit i asigurarea unei structuri cu grafit de tip A;
- s reduc sensibilitatea fontei la grosimea de perete (reducerea diferenelor de structur
ntre seciunile subiri i cele groase);
- s asigure o durabilitate a efectului modificator pe toat perioad turnrii fontei;
La selectarea modificatorilor pentru Fgl nu se pot satisface toate cerinele impuse de
multitudinea factorilor de influen dar civa factori cu pondere mare asupra efectului inoculrii
trebuie avui n vedere, astfel:
- coninutul de sulf al fontei de baz;
- durata efectului inoculrii, adic timpul scurs din momentul adugrii inoculantului pn
la terminarea turnrii;
- gradul de eutecticitate al fontei;
- temperatura de procesare a fontei (inoculare-turnare)
B2. Selectarea inoculanilor pentru Fgn
n fig.1.508 este prezentat schematic modul de alegere a unui inoculant pentru tratarea Fgn,
innd cont de temperatura de procesare a fontei lichide, durata turnrii i coninutul de PR i de Ca
al modificatorilor compactizani.

Fig. 1.508. Schema de alegere a inoculanilor la fontele cu grafit nodular (ELKEM)

Dei, n general, inoculanii utilizai la tratarea Fgl pot fi folosii i la tratarea fontelor cu
forme compacte de grafit, inclusiv Fgn, la selectarea acestor inoculani pentru aceast categorie de
fonte trebuie s se in cont de anumite particulariti specifice modificrii compactizante
(nodulizante) astfel:
- dup tratamentul de nodulizare cu Mg metalic fonta lichid devine mult mai srac n
germeni de grafitizare comparativ cu tratamentul cu prealiaje pe baz de Mg ceeace implic o
inoculare mai puternic (inoculani compleci, consum mai mare de inoculant);
- efectul inoculant al Sr este anihilat sau redus de prezena elementelor din grupa PR motiv
pentru care, n cazul utilizrii modificatorilor compactizani cu PR, se va evita utilizarea
inoculanilor cu Sr. Pentru a beneficia totui, de efectul inoculant puternic al Sr (eliminarea

87

tendinei de albire, numr mare de nodule de grafit etc.) acesta se poate folosi la inocularea fontelor
tratate cu Mg metalic sau prealiaje pe baz de Mg cu mai puin de 1% PR;
- pierderea/diminuarea efectului modificator datorit duratei mari de meninere, la fontele cu
forme compacte de grafit, trebuie analizat att din punctul de vedere al morfologiei grafitului
(scderea compactitii) ct i al capacitii de germinare a acestuia (creterea tendinei de albire).
1.7.2.1.4 . Tehnici de modificare grafitizant
A. Introducerea modificatorului n font
Tehnica de modificare comport modul de introducere i momentul introducerii inoculantului
n fonta lichid precum i parametrii procesului de modificare: temperatura fontei lichide, consumul
de inoculant, granulaia inoculantului, durata meninerii fontei de la inoculare pn la terminarea
turnrii.
n practica turntoriilor exist trei moduri de introducere a modificatorilor grafitizani
(inoculanilor) n fonta lichid:
- introducerea n jetul de font lichid;
- introducerea n oal;
- introducerea n timpul umplerii formei.
Introducerea modificatorului n jet se practic la evacuarea din cuptorul de elaborare n oala
de transport/turnare sau la deversarea fontei din oala de transport n oala de turnare (fig.1.509).
Pentru creterea gradului de asimilare al inoculantului i a omogenitii distribuiei
inoculantului n fonta lichid, se utilizeaz diverse dispozitive ajuttoare de dozare i amestecare.
De mare importan n acest caz este ca dozarea modificatorului s asigure introducerea lui pe toat
perioada umplerii oalei.

a)

b)

Fig.1.509. Inocularea n jet (a) la evacuarea din cuptor sau deversarea din oala de transport
(b): 1 bazin de turnare cu separator de zgur; 2 tub de turbionare; 3,4,5 sistemul de
transport dozare; 6 suport mobil; 7 oal de turnare
Introducerea modificatorului n oal se poate realiza astfel:
- n timpul evacurii fontei din cuptor sau din oala de transport n oala de turnare (fig.1.510,
a). n acest caz este important ca adugarea modificatorului s nceap dup ce n oala de
modificare/turnare s-a acumulat un volum rezonabil de font pentru a nu exista riscul aderrii
modificatorului la pereii oalei i s se termine nainte de atingerea nivelului stabilit al fontei n

88

oal pentru a se asigura nglobarea ultimei porii de modificator n font i a evita blocarea lui n
zgur.
- pe suprafaa bii metalice, curat n prealabil de zgur i supunerea bii metalice unei
agitri mecanice. Agitarea topiturii se poate realiza fie prin dispozitive oscilante fie prin
barbotarea cu azot (fig.1.510, b). Barbotarea cu azot se poate efectua prin intermediul unei lnci
de insuflare sau prin insuflarea azotului printr-un dop poros montat excentric n fundul oalei (fig.
1.510, c). n acest caz exist i varianta introducerii modificatorului n baia metalic prin injectare
cu azot (fig. 1.510, d).

Fig. 1.510. Variante de introducere a modificatorilor grafitizani n oal:

a la evacuarea fontei din cuptor; b, c adaos pe baia metalic i barbotare cu azot
insuflat prin lance, respectiv, prin dop poros; d introducerea modificatorului n baia
metalic cu ajutorul azotului sub presiune: 1 butelie de N2, 2-7 elemente ale sistemului
de insuflare azot/dozare inoculant (cazul d); 8 lance; 9 oal modificare; 10 font
lichid; 11 strat inoculant
Introducerea modificatorului n timpul umplerii formei se realizeaz n diverse variante,
astfel:
- n jetul de font la scurgerea prin ciocul oalei (fig.1.511, a);
- n bazinul de turnare al formei; n acest caz modificatorul este introdus n jet sub form
granular sau este fixat n bazinul de turnare sub form de brichete (fig. 1.511, b);
- n interiorul reelei de turnare a piesei; n acest caz modificatorul granular este plasat ntr-o
camer de reacie (fig.1.511, c) sau se introduce sub form de pastile n interiorul unui filtru
ceramic plasat n reeaua de turnare (fig.1.511, d).
Tehnica modificrii n timpul umplerii formei prezint avantajul exploatrii la maximum a
potenialului de inoculare datorit eliminrii perioadei de meninere i deci, a pierderii efectului
modificator. Din acest motiv consumul de modificator scade cu 20 50% fa de celelalte variante.

89

Introducerea modificatorului n interiorul formei (n camer de reacie) prezint o serie de

inconveniente legate de complicarea garniturii de model, scderea indicelui de scoatere a metalului
i riscul impurificrii piesei cu incluziuni nemetalice formate n timpul asimilrii inoculantului ceea
ce implic un sistem de filtrare mai performant.
Inocularea n timpul umplerii formei asigur o finisare avansat a structurii, caracteristici
mecanice superioare i o dependen mai redus a acestora de grosimea de perete a piesei turnate.

a)

b)

c)

d)

Fig. 1.511. Variante de introducere a modificatorilor grafitizani n timpul umplerii

formei: a n jet, la turnarea fontei n form; b n bazinul de turnare;
c,d n interiorul formei, n camera de reacie dispus n forma superioar (c) sau
inferioar (d): 1 picior plnie turnare; 2 colector zgur; 3 canal alimentare; 4 camer
acumulare font modificat; 5 camer reacie.
B. Consumul i granulaia inoculantului
Pentru stabilirea consumului de inoculant nu exist o relaie de calcul care s in cont de toi
factorii de influen, motiv pentru care se procedeaz la date empirice sau la teste realizate n
condiiile specifice turntoriei de font. Trebuie avute totui n vedere, urmtoarele:
- consumul de inoculant depinde tipul acestuia, istoria arjei, compoziia chimic a fontei de
baz, tehnica de introducere, condiiile de rcire n forma de turnare i tipul fontei i caracteristicile
structurale impuse piesei turnate;
- consumul de inoculant este mai redus n cazul inoculanilor compleci i invers;
- o ncrctur necontrolat i un regim tehnic excesiv (supranclziri mari sau/i ndelungate
duc la creterea consumului de inoculant;
- o font predispus prin compoziia chimic la o tendin de albire ridicat impune un
consum mai mare de inoculant;
- adaosul necesar de inoculant este mai mare la inocularea n oal i scade pn la jumtate n
cazul inoculrii n bazinul de turnare sau n form;
- formele de turnare cu capacitate mai mare de rcire impun un consum mai mare de
inoculant;

90

- fontele cu forme compacte de grafit i n special Fgn necesit un consum mai mare de
inoculant n comparaie cu Fgl datorit efectului antigrafitizant al elementelor compactizante (n
principal, Mg);
- consumul de inoculant este mai mare n cazul nodulizrii cu Mg metalic comparativ cu
nodulizarea cu prealiaj de tipul FeSiMg deoarece fonta tratat cu Mg nu este mai srac n germeni
de grafitizare;
- piesele turnate din Fgn cu structur preponderent feritic implic un consum mai mare de
inoculant comparativ cu cele la care se cer structuri mai dure (P sau P + carburi);
- aplicarea mai tratament de precondiionare n procesul de elaborare al fontei reduce
consumul de inoculant.
Consumurile orientative comparative de inoculant se ncadreaz n urmtoarele limite:
Fgl
(0,15 0,3)%
(0,02 0,05)%

Modificare n oal
Modificare n form

Fgn
0,2 0,75%
0,05 0,20%

Fgv/c
(0,15 0,5)%
(0,05 0,10)%

Granulaia modificatorului depinde de tehnica de introducere acestuia n font, volumul de

font modificat, temperaturii fontei i viteza de dizolvare a acestuia.
Clasele granulometrice sunt n general tipizate dar exist i granulaii specifice unor tipuri de
modificatori care sunt stabilite de productori pentru a limita pierderile prin praf la concasare.
Cele mai frecvente clase granulometrice sunt:
0,2 0,7(0,8) mm pentru inocularea n form
0,5(1,0) 2(3) mm pentru inoculare n oal cu capacitatea < 300Kg
1,0(2,0) 6(10) mm pentru inoculare n oal cu capacitatea > 300Kg
Se livreaz ns i granulaii de: 0,2 0,5(1,0) mm, 3 6(10) mm i 6 12mm, etc.
C. Temperatura la modificare are o importan deosebit att din punct de vedere al
capacitii de rspuns al fontei la tratament ct i din punct de vedere al stabilitii efectului
modificator. La stabilirea regimului termic al fontei trebuie s se fac distincie ntre temperatura
de supranclzire i temperatura de modificare a fontei. Supranclzirea fontei este necesar
pentru a distruge caracterul ereditar al topiturii i a crea condiiile unei germinri controlate a
grafitului sub efectul inoculrii. Pe de alt parte, temperatura de modificare trebuie s asigure
eficacitatea maxim a germenilor de grafitizare nou creai. n cazul modificrii la temperaturi nalte
germenii rezultai sunt dezactivai, n timp ce temperaturi prea joase de modificare nu asigur
asimilarea complet a modificatorului.
Temperatura de modificare este n strns legtur cu temperatura de echilibru a reaciei de
reducere a bioxidului de siliciu cu carbonul din font, astfel:
[SiO2] + 2[C] = [Si] + 2{CO}

(1.642)

Constanta de echilibru a reaciei (Kp) este dat de relaia:

2

Si p CO
Si
Kp

2
C SiO 2 C2
Si 32.000 17,68
lgKp lg 2
Te
C

(1.643)
(1.644)

Rezult:
Te

32000
17,68 lg

Si

(1.645)

C2
91

Se consider, pentru exemplificare, trei fonte cenuii (F1...F3) cu grade de eutecticitate

diferite (fig.1.512) pentru care se calculeaz temperatura de echilibru (Te) cu ajutorul relaiei 1.645.
Temperatura de modificare (Tm) trebuie s satisfac relaia Tm Te pentru a favoriza formarea
SiO2, cu rol n germinarea grafitului, iar temperatura de supranclzire (Ts), relaia Ts = Te + 50oC
pentru a anihila efectul de ereditate al fontei. Rezult urmtoarii parametrii ai regimului termic de
elaborare modificare pentru cele trei fonte:
F1: Sc = 0,76; Te = 1478oC; Ts = 1528oC; Tm 1478oC;
F2: Sc = 0,87; Te = 1456oC; Ts = 1506oC; Tm 1456oC;
F3: Sc = 0,96; Te = 1447oC; Ts = 1497oC; Tm 1447oC;
n fig.1.512 este prezentat influena temperaturii de modificare asupra rezistenei la traciune
a celor trei fonte. Se observ c exist un optim al temperaturii de modificare pentru care s-a obinut
rezistena maxim la rupere iar calculele confirm acest lucru. Rezult c pentru fontele
hipoeutectice este necesar nainte de inoculare, o supranclzire a fontelor n domeniul Ts =
1450...1550oC iar temperatura de modificare s se ncadreze n domeniul Tm = 1420 1480oC.

Fig.1.512 Influnea temperaturii de modificare asupra rezistenei la rupere la traciune a

fontelor cenuii cu diferite grade de eutecticitate
1.7.2.1.5. Controlul efectului inoculrii
Controlul efectului inoculrii la fontele cu grafit lamelar se efectueaz n dou etape:
- controlul preliminar pe baza cruia se iau decizii n legtur cu turnarea fontei sau/i
eventuale corecii;
- controlul final pe baza cruia se emite certificatul de calitate care nsoete piesele livrate.
Controlul preliminar se efectueaz prin evaluarea tendinei de albire i/sau determinarea
parametrilor curbelor de rcire (analiza termic).
Tendina de albire se apreciaz cu ajutorul probelor pan fr rcitor (tip A) sau cu rcitor (tip
B) turnate n miezuri din nisip liat cu rin sau ulei. Dimensiunile probelor pan sunt tipizate iar
tipul probei este ales n funcie de grosimea de perete critic a piesei turnate i carbonul echivalent
al fontei. Pentru fontele cu CE 4,3% se utilizeaz probele pan simple iar pentru cele cu CE
4,3% - probele pe rcitor. n fig.1.513 i fig.1.514 sunt prezentate schiele probelor pan tip A i
respectiv, tip B dup ASTM A367 60 iar n tabelele 1.224 i 1.225 dimensiunile acestor probe.

Fig. 1.513 Probele pan tip A

(ASTM 367 60)
92

Tabelul 1.224
Nr.
prob
W1
W2
W3
W31/2
W4

B
5,1
10,2
19,1
25,4
31,8

Dimeniunile probelor pan tip A

Dimensiunile penei, mm
H
A (grad)
25,4
11,5
31,8
18
38,1
28
44,4
32
50,8
34,5

Lungimea
101,6
101,6
101,6
127,0
152,4

Fig.1.514. Probele pan tip B (ASTM 367 60)

Tabelul 1.225
Dimensiunile probelor pan tip B (ASTM 367 60)
Dimensiunile recomandate, mm

Nr.
prob

1C
2C
3C
4C
5C

4,8
6,4
9,5
12,7
19,0

6,4
7,9
12,1
14,3
20,6

3,2
4,8
7,9
12,1
17,5

31,8
38,1
44,4
50,8
63,5

63,5
76,2
88,9
101,6
127

19
22,2
22,2
25,4
25,4

12,7
12,7
12,7
15,9
15,9

0,8
0,8
1,6
1,6
2,4

Adncimea de
albire total, at,
recomandat
T

...2T
2

2,4 9,5
3,2 12,8
4,8 19,0
6,4 25,4
9,5 38

Pentru a se obine structur fr carburi n seciunea critic a piesei turnate, n condiiile

ncadrrii n marca fontei este necesar ca raportul ntre limile maxime de albire ale probei pan
turnat nainte i dup inoculare s se ncadreze n limitele date n tabelul 1.226.
Tabelul 1.226
Raportul dintre limile maxime de albire nainte (at)i i dup modificare (at)m
Rezistena
200
250
300
350
minim la
traciune, MPa
(at)i / (at)m
1,5 2
1,5 2
23
3 3,5
93

Mrimile (at)i i (at)m pe probele pan se stabilesc n funcie de grosimea de perete a piesei
turnate i marca fontei, n condiiile specifice turntoriei.
Valoarea albirii msurat pe proba pan este rezultanta aciunii a dou categorii de factori
tehnologici:
- factori care genereaz tendina de albire intrisec a fontei lichide (compoziia chimic,
istoria elaborrii i inoculrii fontei, temperatura i timpul de meninere dup inoculare);
- factori care influeneaz albirea prin intermediul vitezei de rcire (temperatura de turnare,
tipul formei de turnare i temperatura lichidus a austenitei).
Pe baza schemei prezentate n fig.1.515, a fost creat un model teoretic de calcul al albirii totale
pe probele pan standard i al grosimii de perete critice, pentru Fgl, ae crei rezultate sunt n bun
concordan cu datele experimentale (Fras, E.).

Fig. 1.515 Reprezentarea schematic a influenei diverilor factori tehnologici asupra

tendinei de albire i albirii fontelor cu grafit lamelar (Fras, E.)
Mrimea albirii pe probele pan se exprim n valori absolute (mm) sau relative (%) astfel:
albirea clar absolut Aca, msurat pe prob (Aca = ac, mm, fig. 1.513 i 1.514);
Ac a
100 , %;
B

albirea clar relativ Ac r

albirea total absolut Ata, msurat pe prob (Ata = at, mm, fig. 1.513 i 1.514);

albirea total relativ - At r

At a
100 , %.
B

n fig.1.516 este prezentat aspectul probelor pan (W1, W2 i W3 ASTM A367 60) nainte
(a) i dup inocularea n oal cu 0,25% gr. inoculant(b).
a

Fig.1.516. Influena inoculrii

asupra mrimii albirii pe probele
pan: a font neinoculat;
b font inoculat cu 0,25% gr.
inoculant; 1, 2, 3 probele W1, W2
i respectiv W3 (ASTM A367 60).
94

Pentru probele pan din fig. 1.516 s-au obinut urmtoarele valori ale albirii totale relative
(Atr), %:
Font neinoculat (0)
Font inoculat (i)
(Atr)0 / (Atr)i
W1 (M = 0,11cm)
100
44
2,27
W2 (M = 0,21cm)
100
29
3,44
W3 (M = 0,35cm)
63
14
4,5
Rezultatele msurtorilor i aspectul probelor pan n ruptur indic micorarea tendinei de
albire a fontei sub efectul creterii modulului de rcire al probelor i mai ales al inoculrii.
Analiza termic a devenit un mijloc curent i eficient de control al calitii topiturilor de
font i de predicie a caracteristicilor fizico-mecanice, structurale i chiar tehnologice ale fontei n
piesa turnat. Pe baza analizei curbelor de rcire n probe standard se obin informaii despre:
- compoziia chimic de baz: carbon, siliciu, carbon echivalent, saturaie n carbon;
- potenialul de grafitizare (tendine de albire): gradul de subrcire la transformarea primar i
cea secundar, factorii de grafitizare n diverse momente ale solidificrii, recalescena etc.;
- caracteristicile structurale ale fontei la solidificare (tipul, morfologia i cantitatea de grafit,
proporiile de austenit primar i eutectic, numrul de celule eutectice, tendina de segregaie etc)
i dup rcirea complet (proporiile de ferit i perlit);
- caracteristicile mecanice de baz: rezistena la traciune, duritatea, factorul de calitate etc;
- posibile defecte de turnare: tendina de formare a retasurii (macro- i microretasur), albirea
invers, demodificarea superficial (n cazul fontelor cu grafit nodular sau vermicular) etc.;
- prelucrabilitatea piesei turnate: structur dur (cu carburi) a piesei turnate, crust dur.
Pentru obinerea i evaluarea acestor informaii au fost create programe i sisteme hardware
specializate care funcioneaz pe platformele de elaborare i n centrele de cercetare. n cazul
fontelor cu grafit lamelar cele mai uzuale programe de analiz tremic se folosesc pentru evaluarea
compoziiei chimice de baz (C, Si, CE), a potenialului de grafitizare al fontei nainte de inoculare
(pe baza cruia se evalueaz consumul de inoculant) i dup inoculare (pe baza cruia se efectueaz
eventuale corecii nainte de turnare) i a susceptibilitii fontei la diverse defecte de turnare
(retasur, poroziti de contracie etc.)
Date despre aspectul curbei de rcire i a primei derivate precum i semnificaiile parametrilor
principali ai curbelor de rcire ale fontelor cu grafit lamelar sunt prezentate n Tratatul de tiina i
Ingineria Materialelor, vol.III, pg.472.
n fig.1.517 este prezentat comparativ aspectul unor curbe de rcire tipice ale unor fonte cu
grafit lamelar hipoeutectice (a) i respectiv, eutectice (b) i derivatelelor de ordinul I i II (soft
specializat realizat la Cat.P.M.E U.P.B).
TAL

T=f(t)
dT/dt = f(t)
T=f(t)

dT/dt = f(t)
TEU

d2T/dt2=f(t)

TEU

TER

TER
TES

t, s

d2T/dt2=f(t
)

TES

t, s

95

Fig.1.517. Aspectul curbelor de rcire [T = f(t)] ale unor fonte cu grafit lamelar
hipoeutectic (a) i respectiv eutectic (b) i al derivatelor lor de ordinul I
[dT / d = f()] i II [d2T / d2 = f()]
n figura 1.518 este prezentat modificarea aspectului curbelor de rcire ale Fgl n zona
transformrii eutectice sub efectul inmoculrii.

Fig.1.518. Influna inoculrii asupra efectului curbelor de rcire ale Fgl.

Efectul inoculrii asupra modelului de solidificare al fontelor este cuantificat prin variaiile
parametrilor curbelor de rcire n domeniul transformrii primare dintre care, cei mai utilizai sunt
urmtorii:
a) Subrcirile nregistrate (calculate) n diverse etape ale solidificrii i prin diferite moduri
de raportare:

Tm = Tst TEU, oC la nceputul transformrii eutectice (rapotat la temperatura

eutectic teoretic sau real a solidificrii n sistemul stabil Tst); Creterea subrcirii
determin tranziia structural: Grafit A Grafit B Grafit D Font alb. Rezult
relaia: TmA < TmB < TmD < TmFa. Dac Tm > Ts apar carburi.

T1 = TEU Tmst, oC la nceputul transformrii eutectice (raportat la

temperatura eutectic teoretic sau real a solidificrii n sistemul metastabil Tmst); are
variaie invers fa de Tm. Creterea lui T1 determin tranziia: Fa GrD GrB
GrA. Dac T1 < 0, apar carburi.

T2 = TER Tmst, oC la sfritul transformrii eutectice (raportat la Tmst); are

aceiai ramificaie ca i T1 dar inglobeaz i recalescena. Pentru Fc: T1 > 0 i T2 > 0;
Pentru Fp: T1 < 0 i T2 > 0; Pentru Fa: T1 < 0 i T2 < 0.

T3 = TES Tmst, oC Subrcirea la sfritul solidificrii (raportat la Tmst; dac

T3 < - 20oC risc de carburi (inclusiv albire invers) i microretasur.

Tr = TER TEU, oC recalescena eutectic; este asociat cu dilatarea fontei n

timpul expansiunii grafitice, (Tr <<);
TS = Tst Tmst, oC intervalul eutectic; este de dorit s fie ct mai mare posibil.
Tst(teoretic) = 1153 + 6,7 %Si, oC
Tmst(teoretic) = 1147 12 %Si, oC
Tst(real) se determin ca fiind valoarea lui TER pentru fonta bine inoculat (capacitate
maxim de grafitizare);
Tmst(real) se determin prin adaos de telur n cupa de analiz pentru albirea fontei

96

b) Poziiile temperaturii minime (TEU) i maxime (TER) ale transformrii eutectice i

temperaturii la sfritul solidificrii [TES, (TS)] fa de Tmst. Este de dorit s aib valori
ct mai mari (peste Tmst).
c) Factorii de grafitizare (Programul ATAS elaborat de NOVACAST-Suedia)
GRF1 caracterizeaz grafitizarea fontei n a doua etap a transformrii eutectice; este
definit ca timpul n care temperatura n prob scade cu 15oC din punctul maxim, TER. O
valoare ridicat a acestui factor indic precipitarea unei cantiti mari de grafit.
GRF2 reprezint viteza cu care fonta traverseaz zona de solidificare complet i
msoar indirect conductivitatea termic a fontei care depinde de forma i proporia de
grafit. Valoare mare a conductivitii termice n stare solid (% mare de grafit) este tradus
prin valoare sczut a GRF2. Se calculeaz pe baza unghiului pe care-l formeaz pick-ul
negativ al primei derivate la sfritul solidificrii.
GRF3 reprezint unghiul primei derivate n momentul premergtor atingerii pick-ului
TES/(TS); acioneaz n acelai mod ca i GRF2.
d) Valoarea primei derivate la sfritul solidificrii (n punctul TES) FDES; caracterizeaz
tendina de a forma retasur. Este asociat cu cantitate mare de grafit eutectic la sfritul
solidificrii i cu numr mare de nodule de grafit la Fgn.
e) Indicele de inoculare (dup Sillen)
Se utilizeaz doi indici de inoculare:
II = Tm = Tst TEU, oC permite evaluarea potenialului de germinare al topiturii
i a necesarului de inoculant; Se apreciaz c pentru I1<< 20 nu este necesar inocularea
(pentru o font neinoculat valoarea normal a lui este, II = 20 35oC).
Tm neinoc.
I II
; indicele de inoculare III arat eficiena inoculrii; III = 1 efect de
Tm inoc.
inoculare nul; III 1,5 2,5 valori normale; III > 2,5 suprainoculare.
Influena inoculrii asupra principalilor parametrii ai curbelor de rcire ale Fgl i limitele
recomandate de programul profesional ATAS sunt prezentate n tabelul 1.227.
Tabelul 1.227
Influena inoculrii asupra parametrilor curbelor de rcire ale Fgl hipoeutectice,
n domeniul solidificrii
Nr.
crt
1
2
3
4

Parametrul

Efectul inoculrii

Limite recomandate (ATAS)

TAL
TEU
TER
TES (Ts)

poate fi redus
crete
crete
crete

Tm

scade

10

T1
T2
T3
Tr
TS

11
12
13

GRF1
GRF2
FDES

14

II

crete
crete
crete
scade
crete
(datorit creterii Si)
crete
scade
scade
(devine mai negativ)
Tm

TEU > (Tmst + 25oC)

TER apropiat de Tst
TES Tmst + 20oC, - pentru a preveni
albirea invers
Tm << (Ts 25)oC rezult din cerina
2
Tr = 2 5, oC
-

7
8
9

> 50
< 30
< - 3,5 oC/s
Tm
97

15

crete

III

III = 1,5 2,5

Limitele de variaie ale parametrilor curbelor de rcire au un anumit grad de relativitate

deoarece potenialul de grafitizare al unei fonte, la aceiai compoziie chimic, variaz i el de la o
turntorie la alta fiind dependent de o multitudine de factori cum sunt: natura i componena
ncrcturii metalice, tipul cuptorului de elaborare, regimului termic al arjei (n special gradul i
durata supranclzirii), acurateea programului de elaborare, starea inoculantului i tehnica de
inoculare, natura formei de turnare etc. De aceea, la implementarea unui soft de analiz termic ntro turntorie este necesar mai nti crearea unei baze de date semnificative obinute n condiiile
specifice turntoriei, la care programul de analiz termic s fac referire.
Controlul final se efectueaz pe probe turnate separat, ataate la piese (apendice) sau
prelevate din piese, prin specificarea unei piese dintr-un lot stabilit statistic. Analizele efectuate la
controlul final depind de cerinele generale ale unei piese turnate sau/i de cerinele speciale impuse
de beneficiar. n general, analizele finale constau n:
- determinarea compoziiei chimice (analize spectrale sau analize speciale);
- ncercri mecanice (standard sau/i specifice)
- analize metalografice (metode clasice sau bazate pe analiza automat de imagine)
- analize speciale (proprieti fizice, proprieti tehnologice, proprieti de exploatare), dar, n
cazuri deosebite (teste la oboseal, ncercri mecanice la temperaturi sczute, teste la uzur, teste de
rezisten mecanic n condiii de coroziune chimic etc.).
n fig.1.519 sunt prezentate probele tipice pentru ncercrile mecanice ale fontelor cu grafit
lamelar (SR ISO 185) iar n tabelul 1.228, dimensiunile epruvetelor prelucrate.

Fig.1.519 Probele tipice pentru ncercrile mecanice ale Fgl:

a) Model de turnare; b) probe prelucrate.
Tabel 1.228
Dimensiunile epruvetelor prelucrate pentru ncercri mecanice
(STAS 568-67 SR ISO 185)
Proba
Diametrul Lungimea
mm
9
13

mm
110
130

Diametrul
d0, Abateri
limit
mm

6
0,1
8
0,1

Seciunea
So
mm2
28,3
50,3

Capul de prindere
D
h
filetat neted
mm
mm
M 10
10
13
M 12
12
16

Lungimea
calibrat Lc
mm
20
21

Lungimea
total
minim Lt
mm
46
53

98

20
30
45

170
230
320

12,5
20
32

0,2
0,5
0,5

122,7
314
804

M 20
M 30
M 45

20
30
45

24
36
55

25
30
33

73
102
143

1.7.2.2. MODIFICAREA COMPACTIZANT

1.7.2.2.1.Condiiile formrii grafitului n fontele supuse modificrii compactizante
Problema formrii i compactizrii grafitului n fonte a suscitat i continu s suscite
numeroase controverse n rndul cercettorilor n domeniu, n acest sens fiind emise numeroase
teorii dintre care vor fi prezentate cele mai importante zece variante:
a. Grafitul nodular
1.Teoria creterii grafitului n stare solid. Susine formarea grafitului nodular ntr-un
nveli solid de austenit n care crete fie prin descompunerea cementitei (grafitizare indirect) fie
prin precipitarea C din austenita suprasaturat.
2.Teoria creterii grafitului pe supori (germeni) specifici. Susine germinarea i creterea
grafitului nodular pe incluziuni cu reea cubic, de tipul MgS, Mg3N2, Mg2Si i MgO. Teoria a fost
susinut i dezvoltat n ultimii ani de lucrrile lui Skaland care a creat un model de germinare al
grafitului nodular n care un rol important este atribuit silicailor compleci de Mg i celor formai
n urma inoculrii (v. fig.1.504)
3. Teoria germinrii pe supori de grafit existeni/formai n topitur. Susine germinarea
grafitului pe supori de grafit existeni sau formai n topitur n zonele adiacente particulelor de
inoculant datorit mbogirii topiturii n siliciu i scderii solubilitii carbonului. Particulele de
grafit formate devin stabile sub influena elementelor inoculante.
4. Teoria formrii grafitului n bule de gaz existente n topitur (H2, CO, N2). Susine
germinarea grafiului pe imperfeciunile de pe suprafaa interioar a bulelor de gaz i creterea lui n
interiorul bulelor sub form de policristale.
5. Teoria creterii grafitului ntr-un nveli de austenit. Susine germinarea grafitului n
lichidul saturat n carbon i formarea unui nveli de austenit n jurul germenelui de grafit, datorit
srcirii n carbon a lichidului. n continuare grafitul crete prin difuzia atomilor de carbon din
topitur prin inveliul de austenit.
6. Teoria energiei superficiale. Susine modificarea direciei de cretere a cristalului de grafit
prin curbarea planului bazal sub influena energiei de interfa grafit-lichid mai mare la fonta tratat
cu Mg. Prin tratarea cu Mg tensiunea superficial a fontei lichide crete de la 800-1100 dyn/cm (la
fonta nemodificat) la 1400 dyn/cm. Cu toate acestea valoarea maxim a tensiunii superficiale a
fontei lichide se nregistreaz la un coninut de Mgrem = 0,01 0,02% i nu la 0,025-0,035%Mg,
nivel care corespunde domeniului de formare al Gn.
7. Teoria adsorbiei superficiale. Susine compactizarea grafitului prin mrirea raportului
dintre viteza de cretere a cristalului n direcia c i viteza de cretere n direcia a. Modificarea
raportului vitezelor de cretere este posibil datorit adsorbiei elementelor active, Mg, Ce, La pe
planele prismei cristalului de grafit [planul 10 1 0 ] i neutralizarea elementelor superficial active
(S, O) existente n acest plan. n acest fel este micorat densitatea atomic i, corespunztor mrit
energia superficial pe aceste plane fiind satisfacut condiia creterii cristalului pe direcia c
(direcia normal la planul cu densitate mare de atomi i energie minim). Rezult cristale
columnare conice cu vrful n centrul de iniiere care formeaz nodula de grafit (fig.1.520)
8. Teoria germinrii independente i nglobrii ulterioare a nodulelor de grafit n
dendritele de austenit (eutectic).
Teoria susine existena a dou tipuri de dentrite (primare i eutectice) i nglobarea nodulelor
de grafit crescute independent, de ctre dendritele de austenit eutectice care, crescnd ntr-un
cristal eutectic (austenit-Gn) au o form degenerat fa de cele primare. O dendrit de austenit
eutectic care germineaz independent n lichidul eutectic (fontele solidific dup o diagram de
99

faz asimetric) poate ngloba mai multe nodule de grafit cptnd o morfologie multinodular.
Aceast morfologie a putut fi evideniat prin tehnica atacului metalografic (Riviera, .a), dar poate
fi surprins uneori i la un atac obinuit (fig. 1.521).

Fig.1.520. Modificarea formei grafitului conform teoriei adsorbiei superficiale:

a reeaua cristalografic a grafitului; b,c,d modificarea formei cristalului de grafit
prin schimbarea raportului vitezelor de cretere n direciile a i c datorit adaosului de
Mg, Ce, La (b), rafinrii topiturii (c) i respectiv, impurificrii topiturii cu O i S (d)

Fig. 1.521. Morfologia unei dendrite de austenit eutectic multinodulara

(Fgn neinoculat)
9.Teoria creterii dendritice. Aceast teorie emis de Cees von de Velde, se deosebete de
teoriile anterioare care atribuie un rol important dendritelor de austenit eutectic prin faptul c
dendrita de austenit nu mai este considerat monocristal ci policristal iar grafitul care se formeaz
n spaiile create de ramurile dendritelor nu germineaz independent n topitur pe suporii de
germinare ci precipit la limita frontului de cretere al austenitei sub form de plachete care se
acumuleaz n spaiile interdendritice fiind apoi comprimate de creterea braelor dendritice i
obligate s ia o form compact, n funcie de condiiile de cretere ale dendritelor de austenit. n
opinia autorului aceast ipotez poate explica mai uor majoritatea fenomenelor care apar n timpul
solidificrii Fgn, inclusiv formarea nodulelor de grafit gemene i a formelor intermediare de grafit.
10.Teoria creterii grafitului pe defecte de mpachetare. Morfologia grafitului nu depinde
de tipul nucleului ci de modul de cretere . n cristalul de grafit exist numeroase defecte care
perturb sistemul de ordonare al reelei cristaline provocnd multe ramificaii i direcii de cretere
ale cristalului. Exist trei mecanisme de cretere a grafitului care par s rein atenia cercettorilor:
100

- creterea bidimensional conform creia grafitul formeaz nuclee i crete independent dea lungul feei (1010) prin depunere de atomi de C. Se pare c acest mecanism este puin probabil s
acioneze datorit forei slabe de legtur a unui atom de carbon cu suprafaa (1010);
- creterea n trepte rotitoare. Grafitul se depune pe trepte (straturi) duble rotitoare iar planul
(1010) crete prin extindere lateral treptat avnd o stabilitate mai mare;
- cretere pe dislocaii elicoidale. Atomii de carbon se depun pe muchiile treptelor create de
dislocaiile elicoidale iar treptele se dezvolt continuu scannd planul cristalului. Acest mecanism
acioneaz pe planul bazal (0001).
Vitezele de cretere ale cristalului de grafit n cazul creterii bidimensionale i n trepte
rotitoare urmeaz o lege exponenial de tipul:
(1.646)
v a a e b T
n care: va este viteza de cretere n direcia a
a i b coeficieni; T subrcirea
Vitezele de cretere, n cazul creterii pe dislocaii elicoidale urmeaz o lege parabolic fa de
subrcire, de tipul :
vc = c T2

(1.647)

n care: vc este viteza de cretere a cristalului n direcia c;

c coeficient.
Intersecia curbelor celor dou viteze de cretere este numit subrcire critic (Tc) iar poziia
subrcirii (T) fa de acesta determin morfologia grafitului, astfel:
- dac T > Tc atunci vc > va i rezult grafit compact (nodular)
- dac T < Tc atunci vc < va i rezult grafit lamelar
b. Grafitul vermicular
Ipotezele privind formarea grafitului vermicular pleac de la poziia sa, din punct de vedere
morfologic, fa de grafitul nodular i cel lamelar. Se consider c morfologia grafitului nu depinde
de natura i forma nucleului de la care pornete ci de condiiile termodinamice i stabilitatea
acestora pe parcursul creterii. n general se sugereaz c forma vermicular rezult ca urmare a
instabilitii la limita frontului de cretere al cristalului de grafit datorat echilibrului precar ntre
elementele compactizante (Mg, Ce, La, etc.), pe de o parte i cele anticompactizante existente n
topitur (O, S) sau introduse intenionat (Al, Ti, Sb etc.), pe de alt parte. Plecnd de la aceast
ipotez, se consider c grafitul vemicular poate crete fie n condiiile tranziiei de la grafitul
lamelar sub efectul elementelor compactizante (fig.1.522, a), fie n condiiile tranziiei de la grafitul
nodular, sub efectul elementelor anticompactizante (fig.1.522, b). Pe tot timpul creterii cristalului
de grafit are loc un balans ntre cele dou direcii de cretere, respectiv 10 1 0 i [0001] n funcie
de modul de acumulare i echilibrul ntre cele dou categorii de elemente. Dup B.Lux, n timpul
creterii, grafitul vermicular menine contactul cu topitura prin canale nguste dar se nconjoar de
un nveli de austenit ca i grafitul nodular.

Fig.1.522 Mecanismul creterii

oscilante a grafitului vermicular
prin tranziia de la grafitul
lamelar (a) sau de la grafitul
nodular (b) X.Den.

101

Cercetrile efectuate la Catedra PME (UPB) n anii 80 au artat posibilitatea schimbrii

mecanismului de cretere al grafitului vermicular prin injectarea unei probe din Fgn n curs de
solidificare cu un element antinodulizant, n spe, sulful.
Analiza metalografic a evideniat apariia unei zone de tranziie de Gv ntre crusta solidificat
cu structura de Fgn i zona din spatele sursei de sulf cu structur demodificat de Fgl (fig.1.523, a).
n acelai timp, la limitele dintre zonele Gn-Gv i Gv-Gl au fost identificate separri de grafit
numite hibride care au morfologii mixte determinate de intervenia sulfului n timpul creterii
(Fig.1.523, b i 1.523, c). Pe acest baz a fost creat o tehnologie original de producere a fontei cu
grafit vermicular.
a

Fig.1.523 Modificarea formei grafitului sub efectul adaosului de sulf n timpul

solidificrii: a) zona de tranziie cu Gv; b,c - forme hibride de grafit la limitele dintre zonele
Gn-Gv, respectiv Gv-Gl
c. Grafitul coral
Situat ntre grafitul lamelar de tip D i grafitul vermicular, din punct de vedere al compactitii
(K = 0,10,35), cu un grad ridicat de interconectare cu masa metalic i aspectul rotunjit al
extremitilor, grafitul coral este o form de grafit eutectic a crei cretere n direcia axei a, dei
dominant, este limitat de prezena elementelor modificatoare (Mg, Ca, Zr) motiv pentru care
separrile cresc n grosime i dezvolt un sistem complex de ramificaii pentru a menine legtura
cu topitura.
1.7.2.2.2. Condiiile obinerii fontelor cu forme compacte de grafit
Indiferent de tipul i gradul de compatitate al grafitului, pentru obinerea fontelor cu forme
compacte de grafit la scar industrial este necesar tratarea fontei lichide nainte sau n timpul
turnrii cu elemente compactizante (Mg, Ca, Ce, Y etc) dintre care Mg are efectul cel mai puternic
i poate fi utilizat pentru obinerea oricreia dintre aceste fonte.
n cazul Fgv se poate face tratament simultan sau succesiv cu elementele compactizante i
anticompactizante pentru a limita compactizarea grafitului.
Condiiile care asigur obinerea fontelor cu forme compacte de grafit depind de o multitudine
de factori cum sunt: compoziia chimic a topiturii, tipul agregatului de elaborare, regimul termic al
elaborrii, tipul inoculantului i gradul de asimilare n topitur, condiiile de rcire la solidificare
etc. dar acestea ar putea fi sintetizate astfel:
- compoziia chimic n domeniul eutectic pentru a reduce tendina de albire (fonte
hipoeutectice) sau de flotare a grafitului (fonte hipereutectice);
- coninutul redus de S (de regul S < 0,02%). La Fgv se admit valori mai ridicate dar, pentru
a limita consumul de modificator S < 0,03%;
- regim termic optim care s asigure asimilarea modificatorului i parametrii de turnare;
- coninut optim de elemente compactizante. n funcie de tipul grafitului, Mgrem = 0,005
0,015% pentru Fgc, Mgrem = 0,010 0,025% pentru Fgv i Mgrem = 0,03 0,06% pentru Fgn;
102

coninutul de Mgrem depinde de compoziia chimic a fontei (C, Si) de condiiile de rcire ale piesei
dar Mg necesar acoper pierderile pentru desulfurare, dezoxidare, degazare (H, N) pierderile prin
evaporare i prin reaciile cu pereii oalei i forma de turnare.
- n cazul modificrii cu elemente din grupa pmnturilor rare, concentraiile critice pentru
obinerea Gv se situeaz n urmtoarele limite: Ce = 0,05 0,110%; La = 0,026 0,12%; Nd =
0,047 0,124%; Pr = 0,036 0,091%. Dup capacitatea de compactizare a grafitului, aceste
elemente se ordoneaz astfel: La < Pr < Nd < Ce;
- meninerea echilibrului ntre elementele compactizante i cele anticompactizante din font,
corespunztor morfologiei grafitului dorite. Acest lucru este mai dificil la Fgv i Fgc deoarece, fa
de Fgn, la aceste fonte nu se poate merge pe un adaos acoperitor de elemente modificatoare fr
riscul de a se obine forme cu grad de compactitate superior. n acest sens, se apeleaz la elemente
din grupa PR att pentru Fgn ct i Fgv. n cazul Fgn, PR anihileaz efectul elementelor nocive iar
la Fgv lrgesc domeniul de stabilitate al Gv;
- efectuarea unei inoculri eficiente, n funcie de tipul fontei, tipul modificrii compactizante
i condiiile de rcire n form. Inocularea ntrete efectul modificator, cu efecte favorabile la Fgn
dar imprevizibile la Fgv unde poate duce la creterea proporiei de Gn;
- ncadrarea n timpul optim de turnare pentru a evita pierderea efectului modificator (de
regul sub 10).
1.7.2.2.3. Sisteme de modificatori compactizani
A. Particulariti compoziionale combinaii uzuale
Pentru compactizarea grafitului se poate trata fonta n stare lichid cu elemente modificatoare
din categoria Mg, Ce(PR), Y, Ca, Li, Na, n stare pur i sub form de prealiaje sau sruri de tipul
CaF2, BaCl2, MgCl2 etc. n practic, la o scar foarte larg se utilizeaz Mg ca element
compactizant, n special pentru Fgn dar i pentru fontele cu forme intermediare de grafit unde
elementele din categoria PR joac un rol important. n cazul utilizrii PR sau Y pentru obinerea
fontelor cu forme intermediare de grafit, Mg este cerut mai mult din motive de omogenizare a
distribuiei elementelor modificatoare n topitur, favorizat de procesul de barbotare al topiturii
determinat de vaporizarea Mg.
Modificatorii utilizai pentru obinerea fontelor cu forme intermediare de grafit pot s conin,
pe lng elemente compactizante i elemente anticompactizante (Ti, Al, Sb etc.) care mpiedic sau
limiteaz nodulizarea grafitului.
Datorit proprietilor fizice specifice [densitate mic (1,74 g/cm3, temperatur sczut de
topire (650oC) i vaporizare (1102oC) solubilitate sczut n fonta lichid, (< 0,08%, n condiii
normale)] care creeaz dificulti serioase la introducerea Mg n font, n decursul a cca 60 de ani
de la producerea Fgn s-au ncercat numeroase soluii tehnice pentru a se obine o eficien ct mai
ridicat a tratamentului de modificare cu Mg n condiii optime de securitate. n prezent exist dou
direcii principale n care se dezvolt metodele de tratament cu Mg:
- controlul procesului de vaporizare al Mg prin introducerea sa sub form de prealiaje sau n
amestec cu un material inert pe post de moderator care asigur o activitate mai sczut a Mg
(reducerea violenei reaciei de fierbere); n acest sens se utilizeaz diverse materiale suport care
dizolv Mg (Si, Ni, Cu, ntr-o msur redus Al) rezultnd aliaje care pot conine ntre 3...30%Mg
sau materiale inerte n care Mg este nglobat mecanic (cocs sau materiale ceramice poroase
impregnate cu Mg, brichete din pan de font/oel n amestec mecanic cu Mg etc.), n proporie de
pn la 50%. Dintre aceste posibiliti, tratamentul cu prealiaje este determinant.
- controlul procesului de vaporizare al Mg pur prin utilizarea unor tehnici de introducere care
micoreaz violena reaciei de fierbere prin: creterea presiunii n spaiul oalei de modificare
(autoclave), reducerea suprafaei de contact (nglobarea lingourilor de Mg n cruste ceramice),
controlul asupra presiunii de vapori, temperaturii i suprafaei de contact ntre topitur i bucile de
Mg n camere de reacie speciale (convertizor), protejarea Mg sub form de srm n tuburi din
tabl de oel (procedeul Cord wire) etc.
103

n producia de Fgn, tratamentul cu Mg pur acoper cca 40% din necesar, restul fiind acoperit
de tehnica tratrii cu prealiaje pe baz de Mg. Disputa ntre cele dou modaliti de tratare a fontelor
cu Mg se desfoar pe seama implicaiilor tehnologice i celor care se refer la calitatea fontei
tratate .
Dup cum se constat din tabelul 1.229 fiecare variant are argumente suficiente pentru a fi
aplicat, alegerea fiind la latitudinea turntoriei n funcie de specificul i opiunile acesteia, n afar
de criteriile analizate existnd multe altele care n anumite circumstane pot deveni foarte
importante.

Nr.
crt.
1
2
3
3
4
5
6
7
8
9
8
10
11
12
13
14

Tabelul 1.229
Argumente pro- i contra n alegerea modului de utilizare a Mg la
tratarea fontelor
Criteriul *
Tratamentul cu Mg
Tratamentul cu Mg n
pur
prealiaj
Flexibilitatea procedeului
+
Restricii asupra ncrcturii
+
metalice
Utilizarea deeurilor proprii n
+
ncrctur
Violena reaciei
+
Coninutul de sulf al fontei
+
iniiale
Gradul de asimilare al Mg
+
Gradul de puritate al fontei dup
+
tratament
Costuri legate de postmodificare
+
Riscul de impurificare a topiturii
+
Riscul depirii Si din font
+
Posibilitatea supramodificrii
+
(exces de Mg)
Efectul de poluare
+
Costul tratamentului
+
Durabilitatea efectului
+
modificator
Cheltuieli cu instalaia de
+
modificare
Restricii privind cantitatea de
+
font modificat

* Semnul + indic o poziie avantajoas i invers.

n cazul modificrii cu Mg pur acesta poate fi sub form de lingouri (blocuri) prefabricate,
srm, achii, pulbere sau impregnat n materiale poroase.
Prealiajele pe baz de Mg conin, n afar de Mg, elementele purttoare (Si, Ni, Cu) i
elemente ajuttoare de tipul: Ca, Ce, La, PR, Al, Ti, Sb, Sn, Mn, Cr, Ba, Fe etc.
Prealiajele pe baz de Ni i Cu cu elemente purttoare au o utilizare restrns fiind destinate
Fgn aliate cu Ni sau/i Cu cu structur perlitic i a Fgn pestrie. Au un coninut de Mg ntre 5
50%, densitate peste 5 kg/dm3, temperaturi de topire reduse, compactitate mare i tendin sczut

104

de zgurificare (tabelul 1.230). n compoziia aliajelor Ni Mg mai putem gsi 0,8 1,2 %PR pentru
anihilarea elementelor nocive i pn la 2,5 %Ca.

Sistemul
Ni-Mg
Ni-Si-Mg
Ni-Si-Ca-Mg
Ni-Fe-Mg
Ni-Cr-Mg
Cu-Mg
Cu-Ni-Fe-Mg

Tabelul 1.230
Prealiaje pe baz de nichel i cupru pentru obinerea Fgn
Compoziia chimic, % gr
Densitatea
Temperatura
g/cm3
de topire, oC
Mg
Ni
Cu Alte elemente
7,5 (10% Mg)
5 20 95 80 eventual 1% Ce
1050 1130
6,5 (15% Mg)
15 18 50 55
25 30% Si
56
1050 1100
30% Si
25 32
40

5% Ca
5 17 10 45
50 Fe
6,4 7,5
1040 1100
20 Cr
5 15 65 75
7,3 7,5
1080 1120
5 Fe
15 50

> 50

6,0 6,5
720 740
5 20 10 45 30

980 1060

Prealiajele pe baz de siliciu ca element purttor sunt de uz general putnd fi utilizate pentru
Fgn i Fgv att nealiate ct i aliate. Pe lng Mg ( 3 15%) i Si (40 60%) n compoziia acestor
aliaje intr de regul i Ca (0,5 4%), dar i alte elemente ajuttoare cum sunt: Ce, La, Pr, Al, etc.
(tabelul 1.231 pentru Fgn i tabelul 1.232 pentru Fgv). Coninutul de Mg al prealiajului este stabilit
n funcie de destinaie. Coninuturi sub 7% sunt destinate fontelor cu sulf iniial sczut (S 0,02%)
pentru obinerea fontelor cu forme intermediare de grafit i pentru modificarea n form. Prealiajele
cu Mg > 7% se utilizeaz la fontele cu S ridicat dar nu mai mare de 0,04%. Creterea %Mg duce la
scderea randamentului de asimilare. Utilitatea Ca rezid din efectul su puternic desulfurant i
dezoxidant (mai puternic dect Mg), efectul modificator (mai slab dect Mg) precum i efectul de
favorizare a asimilrii Mg n font. Cantiti mai mari de Ca n prealiaj au efect negativ datorit
slabirii legturilor ntre Mg Si care duce la scderea randamentului de asimilare al Mg, creterii
tendinei de zgurificare a fontei i creterii consumului de cldur la asimilarea modificatorului. n
structura acestor aliaje au fost identificate combinaii de tipul: FeSi, FeSi 2, Mg2Si, Mg2Ca, CaSi
Mg, CaSi etc, dintre care legtura Ca Si este cea mai puternic. n modificatorii destinai obinerii
Fgn pentru piese masive coninutul de Ca este limitat datorit efectului acestuia de promovare a
grafitlui degenerat Chunky-graphite i de segregare n zonele cu solidifcare ntrziat.
Coninutul de elemente din categoria pmnturilor rare, individual (Ce, La) sau n amestec
(mischmetall) este justificat pentru anihilarea elementelor anticompactizante, n cazul Fgn i pentru
obinerea grafitului vermicular n cazul Fgv. Prealiajele destinate obinerii Fgn conin n general sub
3,0% PR dar pot ajunge pn la 5 6% PR n cazul modificrii fontelor de cubilou. Coninutul de
PR poate ajunge la 10 13%, la un coninut de Mg de 3,0 3,5%, n cazul prealiajelor destinate
Fgv. n acest caz Mg are n principal, rolul de a asigura barbotarea topituri n vederea distribuirii
uniforme a PR. Coninutul de PR (ndeosebi Ce) este limitat n prealiajele destinate obinerii Fgn
pentru piese masive datorit promovrii Chunky-graphite i efectului de segregare intercelular.
Coninutul de Al n prealiajele destinate Fgn este limitat la max. 1% pentru a preveni formarea
suflurilor de hidrogen dar, n cele destinate obinerii Fgv, Al poate ajunge la 4 5%. Exist n acest
scop i prealiaje care conin titan (8 10%) dar fa de aceste prealiaje exist reticen deoarece, pe
de o parte, pot afecta prin recirculare producia de Fgn sau pot crea neplceri la prelucrrile
mecanice din cauza carburilor (cazul Ti).
Elemente de tipul Sn, Sb i dup unii autori chiar Pb i Bi, dei au efect negativ asupra
grafitului s-au dovedit utile n cazul pieselor masive pentru anihilarea efectului Ce n exces (formare
de Chunky-graphite) i promovarea perlitei. Acestea pot fi introduse n mod controlat n
modificatorii compactizani sau n inoculani.
105

Pentru obinerea fontelor cu forme intermediare de grafit s-au dezvoltat diferite variante
tehnologice bazate pe urmtoarele direcii principale:
- desulfurarea avansat a fontelor (S < 0,002%) combinat cu solidifcarea rapid a pieselor
(turnare n forme metalice);
- modificarea cu cantiti reduse de Mg (Mgrem = 0,01 0,25%);
- modificarea cu Mg plus elemente antinodulizante (Ti, Al, Sb);
- modificarea cu PR cu sau fr Mg i/sau elemente antinodulizante;
- modificarea cu Y cu sau fr PR;
- modificare cu Mg + PR n condiiile controlului riguros al activitii oxigenului i sulfului
din font;
- modificarea cu Mg + PR la limita critic a potenialului de modificare (grania Fgn Fgv)
i demodificarea ulterioar a fontei prin adaos controlat de sulf (fig. 1.525). Tehnologia a fost pus
la punct n laboratorul catedrei PME (UPB) i verificat la o turntorie de Fgv din USA.

Fig. 1.524 Variante de obinere a fontelor cu forme intermediare de grafit

(EA elemente antinodulizante)
Tehnologia prezint avantajul c poate fi aplicat i n turntoriile mixte Fgn Fgv fr riscul
de contaminare a deeurilor proprii cu elemente nocive (Ti, Al, Sb).

Fig. 1.525 Schema procesului tehnologic de obinere a Fgv prin inoculare cu S

dup tratamentul cu Mg
106

Tabel 1.231
Modificatori nodulizani pe baz de Mg - FeSi pentru obinerea fontelor cu grafit nodular
Nr.
crt.

Compoziie chimic de baz, %gr.

Ca
PR
Al

Si

Mg

1
2
3

Sistemul
Denumire comercial
A. FeSiCaMg
Bjomet 5
Noduloy 3 5
Mag Kast 510

44 48
43 48
43 48

5,5 6,5
3,5 6,5
56

0,3 0,5
0,8 1,3
1,0 1,5

max. 0,1
-

max. 0,8
max. 1,2
max. 1,2

Spheromag 7103

50 55

6,5 7,5

0,4 1,0

max. 1,2

Spheromag 9104

50 55

8,5 9,5

0,8 1,2

max. 1,5

Obs.
Alte elemente
Fe - rest
Fe - rest
Fe - rest
Ba = 2,8 3,8;
Fe - rest
Ba = 3,7 4,3;
Fe - rest

Fonte curate (fr elemente

reziduale nocive); elaborare
ngrijit; modificare n oal/form
Piese cu perei subiri

B. FeSiCaMgPR
(Mg < 7%)
6

Bjomet 1 4; 6 9

7
8

44 48

4,3 6,7

0,5 3,5

0,35 2,3

Nodin 61 4
Noduloy5 (C,LC,C1)

42 48
43 48

56
5,5 6,5

0,5 2,0
0,8 1,3

Noduloy3R 5R

43 48

3,5 7,0

0,8 2,3

10
11

Mag Kast 511 622

Spheromag 521 621

43 48
45 55

57
4,7 6,3

0,5 2,0
1,5 2,0

0,4 1,1
Ce = 0,3 1,2
0,5 2,0
(Ce = 0,31,0 )
0,5 2,0
0,5 1,2

12

Spheromag 5212

45 50

4,7 5,3

1,5 2,0

0,5 0,8

13
14
15

C. FeSiCaMgPR
(Mg > 7%)
Bjomet 10 11
Nodin 81-4
Nodin 101 4

44 48
42 48
42 48

8,5 10
78
9 10

0,8 3,5
0,5 2,0
0,5 2,0

16

Noduloy 9R

43 48

8,5 10,0

0,8 1,3

17

Noduloy C8

43 48

8,0 10,0

2,0 3,0

18

Spheromag 731-923

50 55

6,5 9,5

1,5 3,2

0,8 1,2
0,4 1,1
0,4 1,1
0,6 1,0
(Ce = 0,35-0,5)
1,8 2,5
(Ce = 0,91,4)
0,6 3,2

max. 1.0
(Bj6-Al-max
0,3%)
max. 1,5
max. 1,2

Fe - rest
Fe - rest
Fe - rest

max. 1,2

Fe - rest

max. 1,2
max. 1,2
max. 1,2

Fe - rest
Fe - rest
Ba = 1,8 2,2;
Fe - rest

max. 1,0
max. 1,5
max. 1,5
max. 1,2

Fe - rest
Fe - rest
Fe - rest

max. 1,2
max. 1,2

Fe - rest
Fe - rest

Aplicaii n cazurile cnd nu se

stpnete coninutul de elemente
reziduale nocive sau este necesar un
potenial de grafitizare mai ridicat;
coninut sczut de sulf (< 0,02% S);
modificare n oal/form

Fonte cu sulf ridicat dar nu peste

0,03%; coninut incert de elemente
reziduale sau care depete limitele
normale; modificare n oal

Fe - rest

107

Tabel 1.232
Modificatori compactizani pentru obinerea fontelor cu grafit vermicular
Nr.
crt.

Sistemul
Denumire comercil

Compoziia chimic de baz, % gr.

Si

Mg

Ca

PR

Al

5,0 7,0
3,0 3,5
1,8 2,4
0,4 0,7
Ce
0,2 0,35
Ce
0,2 0,35
Ce
0,2 0,35
12,0 13,0

max. 1,0
max. 1,5
max. 1,2
1,0 5,0
max. 1,5
Ti=4,5 6,0
max. 1,5
Ti=8,0 10,0
max. 1,5
Ti=8,0 10,0
Nd

1
2
3
4

A. FeSiCaMgPR
Compactmag
VER 1-2
Denodul 5
Vermiloy

44 48
55 60
44 48
45 55

5,0 6,0
1,0 3,5
5,4 6,2
3,5 5,5

0,2 0,5
2,0 2,5
1,9 5,5
0,5 5,5

CG 515

44 48

4,5 5,5

max. 1,0

CG 319,515

44 48

2,8 5,5

max. 1,0

CG 559

48 52

4,0 5,0

4,0 5,5

38 45

3,0 3,5

2,0 3,0

Alte
elemente
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest
Fe-rest

B. Si-PR
9

10

C. Si Y.PR

45 55

(Ca+Ba) < 5

29 33

Nd

Fe-rest

40 45

10 13

Y = 5 12%
Fe-rest

Observaii

Se pot utiliza n turntoriile mixte de Fgn-Fgv

Aplicai n turntoriile de Fgv; recirculatele pot
afecta producia de Fgn
Fonte de cubilou (S = 0,05 0,08%)
Consum: 1,3 1,4%
Mgrem < 0,028%
PRrem = 0,045 0,082%
%Gv > 50%
Fonte de cubilou (S < 0,08%)
Consum: 1,2 1,4%
PRrem = 0,05 0,12%
%Gv > 50%
Adaos n jet + agitare mecanic
n funcie de adaos se poate obine Fgv sau Fgn

108

B. Criterii de alegere a modificatorilor

B1. Modificatorii compactizani
Alegerea modificatorului compactizant este una din problemele cele mai delicate pe care
trebuie s o rezolve tehnologul de la elaborare. n acest sens trebuie avute n vedere o multitudine
de variabile de care depind eficiena procesului de modificare, calitatea pieselor turnate i costurile
de fabricaie ale fontei modificate (tabelul 1.233).
n condiiile unei asimilri bune a modificatorului n font (obinerea nivelului optim de Mg,
PR), succesul operaiei de modificare va fi cuantificat n final prin calitatea structurii obinute
(gradul de nodularizare al grafitului, numrul, dimensiunea i distribuia separrilor de grafit,
prezena formelor degenerate de grafit, prezena carburilor libere, a carburilor intercelulare sau
albirii inverse, segreaiile i porozitile intercelulare, proporiile de ferit i/sau perlit etc.) i prin
testele de ncercri mecanice. Nerealizarea parial sau integral a acestor cerine poate fi pus pe
seama unei inoculri neeficiente sau/i a condiiilor impuse coninuturilor de elemente reziduale. n
acest sens sunt de reinut doi factori importani de control i anume:
- factorul antinodulizant (K1):
K1 1,0
care implic, n cazul Fgn realizarea condiiilor:
Ti, Al 0,08%
As, Sn, Sb 0,05%
Pb, Bi 0,005%
- factorul de perlitizare (Px) cu ajutorul cruia se evalueaz tendina de perlitizare a Fgn,
conform relaiei:
F 961 e Px
n care F este proporia de ferit.
O structur dominant feritic se obine din condiiile:
Px 2,5 F 80%
Px 2,0 F 95%

Pentru factorii K1 i Px se vor utiliza relaiile 4.66 i 4.65 din Tratatul de tiina i Ingineria
Materialelor, Vol.III. Cap. IV, p.508.
n cazul fontelor cu grafit vermicular, corelaia ntre aciunea elementelor nodulizante i
antinodulizante poate fi controlat prin factorul complex K2 dat de relaia: K 2

K1
15...30
Mg rem

B2. Modificatorii grafitizani

Pentru alegerea modificatorilor grafitizani la fontele cu forme compacte de grafit vezi
cap. 1.7.2.1.3 pct.B2.
C. Stabilirea consumului de modificator compactizant
Consumul de modificator compactizant depinde de o serie de factori care pot fi grupai astfel:
a. Factori de material care caracterizeaz natura i starea modificatorului:
- tipul modificatorului (Mg pur, dizolvat n prealiaj sau sub form de compui)
- concentraia n Mg;
- compoziia chimic (elemente auxiliare)
- caracteristici fizice (densitate, temperatur de topire, capacitate de zgurificare)
- granulaia
- gradul de depreciere
b. Factori care in de fonta lichid supus tratamentului:
- compoziia chimic de baz (C, Si, CE)
- coninutul iniial de sulf
- temperatura de modificare
- cantitate
109

Tabelul 1.233
Nr.
crt
0
1

Criteriul

Criterii de alegere a modificatorilor compactizani

Caracteristica
Efecte i Soluii

1
Compoziia
chimic a
fontei iniiale

2
a) Coninutul de siliciu:
a1) Si < 1,5%
a2) Si = 1,5 1,8%
a3) Si > 1,8%
b) Coninutul de sulf:
b1) S < 0,025%
b2) S = 0,025 0,04 %

b2) S > 0,04%

c) Coninutul de elemente reziduale
nocive:
c1) font cu grad de puritate ridicat

Compoziia
chimic a
fontei finale

c2) font cu coninut ridicat de

elemente nocive (Pb, Bi, Te, Sb, Ti, O,
S, Se, Al, Cd etc.)
a) nealiat

b) aliat cu Ni/Cu
3

ncrctura
metalic

Structura n
pies

a) curat; proporie ridicat de font de

nalt puritate.
b) coninut ridicat de deeuri de font i
oel
c) ncrctur oxidat, de provenien
divers
a) feritic

b) perlitic

Condiiile de
solidificare

a) piese cu perei subiri (rcire rapid)

b) piese cu perei groi (rcire lent)

3
prealiaj cu Mg <
prealiaj cu Mg < sau Mg > n funcie de
tehnica de modificare
Mg pur; consum de inoculant >;
Prealiaj cu Mg dac S < 0,02%
Toate tipurile de prealiaje
Prealiaje cu coninut ridicat de Mg, Ca i
Pr; se recomand desulfurare prealabil
datorit riscului de impurificare cu zgur;
structur cu pete negre.
Mg pur; consum de inoculant >
Mg pur
Desulfurare prealabil + modificare cu
prealiaj n funcie de S rmas.
Prealiaje cu Mg, fr PR.
Mg pur
Prealiaje cu Mg > i coninut ridicat de PR
i Ca
Mg pur + PR.
Prealiaje pe baz de Si
Mg pur
Vezi criteriul 1
Prealiaje pe baz de Ni sau Cu (Mg >; S >)
Consum mai redus datorit Mg >
Prealiaje cu Mg <, fr PR
Prealiaje cu Mg > i PR
Dac S > 0,025%, Ca este util n prealiaje
Precondiionare
Prealiaje cu Mg > i PR>
Mg pur; inoculare >
Modificatori pe baz de Si
Inoculare > (Ba este util)
Modificare n form
Modificatori pe baz de Ni/Cu
Modificatori clasici (pe baz de Si) cu
asigurarea compoziiei chimice a fontei.
Modificatori cu Ca i PR cu coninut
sczut de Ce i ridicat de La.
Modificatori cu Ba i coninut redus de PR
i Ca.
Adaos de Sb pentru a contracara Chunkygraphite prin asimilarea excesului de PR.
Elementele ajuttoare (PR, Ba, Sb, Sn,
etc.) pot fi introduse n inoculani.
Realizarea unui coninut sczut de Si n
font (<2,1%) impune utilizarea
modificatorilor cu Mg > sau a Mg pur.

110

Variabilele
procesului de
modificare

a) temperatura de supranclzire a fontei

(Ts) i meninerea ndelungat (T f) la
Ts >
b)Temperatura de modificare a fontei
(Tm)
b1) Tm > 1480oC

b2) Tm < 1480oC

c) Caracteristici oal de modificare:

c1) H/D 2

c2) H/D 3

d) cantitatea de font modificat (G)

d1) G < 500 kg
d2) G > 500 kg

3
Impune precondiionare nainte de
modificare (SiC, CaSi, grafit, etc.)

Reacie violent
Asimilare Mg <
Modificatori cu Ca >
Violena reaciei <
Asimilare Mg >
Modificatori cu Ca <

Violena reaciei >

Asimilare Mg <
Modificatori cu Mg < i Ca >
Reacie linitit
Asimilare Mg >
Toate tipurile de modificatori, inclusiv
cu Ca <
Prealiaje cu Mg
Prealiaje cu Mg
Mg pur

c. Factori care in de tehnica de modificare:

c1. Modificare n oal
- raportul nlime/diametru
- modul de nchidere (cu capac sau deschis)
- modul de protecie a modificatorului
c2. Modificare n sisteme presurizate
- tipul sistemului
- modul de presurizare (cu gaz neutru sau autopresurizare)
- presiunea n timpul tratamentului
c3. Modificare cu instalaii particularizate:
- convertizorul Fischer
- sistemul Cord-Wire
- procedeul Flexipor etc.
c4. Modificare n form:
- geometria reelei de turnare
- configuraia camerei de reacie
- parametrii de turnare
- parametrii de umplere ai formei etc.
d. Factori care in de modul de organizare:
- manipularea oalei de transport
- cntrirea, introducerea i protejarea modificatorului n oal
- reducerea timpilor de ateptare care duc la arderea modificatrului n oal.
- durata tragerii zgurei dup modificare i rigurozitatea operaiei etc.
Randamentul de asimilare crete iar consumul de modificator scade n urmtoarele condiii:
1). Scderea violenei reaciei care poate fi obinut prin:
- scderea %Mg n prealiaj
- modificarea n incinte presurizate (autoclave, oale de modificare cu capac, camere de reacie
sub presiune gen convertizor, modificare n form).

111

- protejarea modificatorului de contactul imiment cu fonta lichid naintea umplerii

oalei(cruste ceramice poroase, birchete cu Mg ncorporat, straturi de acoperire neutre sau
active etc.)
- utilizarea oalelor de modificare cu raportul H/D > 2, pentru creterea presiunii metalostatice
la baza oalei.
- scderea n limite rezonabile a temperaturii de modificare.
- creterea rezonabil a coninutului de Ca n prealiaj (pn la 2,5 3%) protejeaz Mg prin
efectul dezoxidant i desulfurant mai puternic. Valori mai mari ale Ca duc la creterea
violenei reaciei i scderea asimilrii Mg.
- mpiedicarea flotrii bucilor de modificator la suprafaa bii metalice (stabilirea granulaiei
corespunztoare)
2). Pregtirea riguroas a fontei n vederea modificrii prin:
- desulfurarea i dezoxidarea prealabil, n special n cazul unei ncrcturi de slab calitate.
Ceterea coninutului de S i O n font trece o parte din Mg n zgur.
- tratamentul de precondiionare aplicat naintea modificrii compactizante (SiC, CaC 2, Ba
etc.)
- ndeprtarea riguroas a zgurei de pe baia metalic
- evaluarea exact a cantitii de font modificat.
3). Prevenirea deteriorrii modificatorului n timp prin depozitare necorespunztoare.
- consumul de modificator poate s creasc pn la dublare dac este puternic oxidat, n
condiiile impurificrii puternice a fontei.
4).Evitarea arderii modificatorului n buzunarul oalei datorit organizrii necorespunztoare a
operaiei de modificare.
n fig1.526 este prezentat modul de variaie al compusului de modificator cu Mg sub aciunea
principalilor factori de influne.
Consumul de modificator compactizant se calculeaz n funcie de necesarul de Mg i
randamentul de asimilare al Mg, astfel:
a) n cazul modificrii cu Mg pur:
Mgnec 0,76S0 Sf 1,52O 0 O f Mgrem Mg t m
Mgad

,%
(1.648)
Mg
Mg
n care: Mgad este cantitatea de Mg adugat n font, n %;
Mgnec cantitatea de Mg necesar, %;
0,76(So Sf) cantitatea de Mg consumat pentru desulfurare, %;
S0, Sf cantitile de sulf din fonta iniial, respectiv fonta final (dup modificare)
1,52(O0 Of) cantitatea de Mg consumat pentru dezoxidare, %;
O0, Of coninutul de oxigen din fonta iniial, respectiv final, %;
Mgrem cantitatea de Mg rmas n font care asigur compactizarea grafitului, %;
Pentru Fgn, Mgrem = 0,008(C + Si) + 0,00015g, %;
unde: C, Si sunt cantitile de C i Si n fonta final, %;
g grosimea de perete critic a piesei turnate, mm.
n condiiile unor piese uzuale, Mgrem = 0,03 0,06% la Fgn i Mgrem = 0,010
0,025% la Fgv;
Mg viteza de pierdere a Mg n timpul meninerii dup modificare. Din date practice
Mg = 0,0003 0,003 %/min; viteza de pierdere a Mg din font dup modificare depinde de
modul de protejare a fontei n timpul meninerii i turnrii (fr protecie, protecie cu strat
neutru sau meninere n cuptor de meninere bazic sau cu uoar suprapresiune de gaz inert);
tm durata meninerii fontei n oal dup modificare, min;
Mg randamentul de asimilare al Mg, n %. Se stabilete practic n condiiile de lucru
ale turntoriei (variaz ntre 20...70%).

112

Fig. 1.526. Consumul de modificator sub aciunea principalilor factori de influen

n condiiile unei elaborri ngrijite (materiale de calitate, topire rapid) i unei protecii n
cuptoare de meninere cu atmosfer controlat, relaia de calcul a necesarului de Mg se simplific
prin neglijarea termenilor care se refer la consumul de Mg pentru dezoxidare i cel care acoper
pierderile n timpul meninerii.
b) n cazul modificrii cu prealiaj pe baz de Mg, consumul de prealiaj (Q) se
calculeaz cu relaia empiric urmtoare:
2
0,76S 0 0,01 Mgrem t m 10 3 TM
Q

(1.649)
G , kg
Mgpr
1450
Mg
100
n care: Q este consumul de prealiaj, n kg;
S0 sulful din fonta iniial, %;
Mgrem coninutul de Mg remanent necesar pentru nodulizare, %;
tm durata meninerii fontei dup modificare, min;
(se consider o vitez de pierdere a Mg de 0,001% Mg/min);
TM temperatura de modificare, oC;
Mg randamentul de asimilare a Mg (la modificarea cu prealiaj, Mg = 30 75% );
Mgpr coninutul de Mg n prealiaj, %;
G cantitatea de font modificat, kg.
n cazul unei ncrcturi de slab calitate i elaborare nengrijit trebuie s se ia n calcul i
consumul de Mg pentru dezoxidare.
n mod obinuit, consumul de modificator cu Mg (qM) variaz n limitele: qM = 1,2...2,5%.
1.7.2.2.4. Fenomene fizico-chimice care au loc la tratarea fontelor cu modificatori
compactizani
n timpul tratamentului de modificare compactizant i meninerii fontei modificate n oal
(sistemul de meninere) pn la turnare, n fonta lichid au loc o serie de fenomene fizico-chimice
determinate de procesul de asimilare al modificatorului i de refacere a echilibrului termodinamic n
timpul meninerii, dintre care, cele mai importante sunt urmtoarele:
- topirea i vaporizarea elementelor modificatoare.
113

- reacii chimice ntre elementele modificatoare i elementele active din font, n principal S
i O dar i alte elemente reziduale
- modificarea tensiunii superficiale a fontei lichid
- scderea potenialului de modificare al fontei (demodificarea)
a) Topirea i vaporizarea elementelor modificatoare
La introducerea elementelor modificatoare n fonta lichid au loc procese de topire, dizolvare
i vaporizare ale acestora n funcie de temperatura i compoziia fontei i caracteristicile fizice ale
acestor elemente. n tabelul 1.234 sunt prezentate caracteristicile fizice de interes ale principalelor
elemente modificatoare i/sau cu efect de germinare asupra grafitului.
Tabelul 1.234
Caracteristicile fizice ale principalelor elemente modificatoare, la presiunea atmosferic
Elementul Densitatea Temperatura
Temperatura
Caldura
Cldura de
3
o
g/cm
de topire, C
de vaporizare,
de topire,
vaporizare
o
C
KJ/atg
KJ/ atg
1,74
650
1107
8,95
135,9
Mg
1,55
838
1440
8,78
153,6
Ca
2,66
768
1380
8,78
141,3
Sr
3,5
714
1640
7,65
149,2
Ba
4,47
1509
2927
11,29
388,7
Y
6,17
920
3470
6,27
401,3
La
6,67
795
3468
5,02
397,1
Ce
6,77
935
3127
6,69
330,2
Pr
7,00
1024
3027
7,11
288,4
Nd
0,53
180,5
1330
3,01
135,8
Li
0,97
97,8
892
2,59
100,8
Na
6,49
1852
3580
16,72
501,6
Zr
4,51
1668
3260
15,47
445,2
Ti
2,70
660
2450
10,70
283,8
Al
Se observ c majoritatea elementelor modificatoare au punctul de topire sub temperatura de
tratament a fontei lichide (de regul, peste 1450oC) iar, dintre acestea doar cteva (Mg, Li, Na i la
limit Ca, Sr) au temperatura de vaporizare n domeniul temperaturii de prelucrare a fontei lichide.
Procesul de vaporizare are efecte negative datorit scderii temperaturii fontei (cldura de
vaporizare + efectul de barbotare) dar, este foarte util din punct de vedere al reaciilor cu elementele
din font, al omogenizrii fontei i rafinrii topiturii (eliminare incluziuni i gaze). Acesta este i
motivul pentru care n compoziia unor modificatori pe baz de PR pentru obinerea Fgv, se
introduc i cantiti mici de cca 2 3% Mg pentru a asigura efectul de barbotare.
Magneziul, principalul element compactizant, are punctul de vaporizare mult sub temperatura
obibuit de prelucrare a fontei astfel nct reacia de asimilare este foarte violent, motiv pentru
care sunt necesare msuri speciale de introducere. Temperatura de vaporizare a Mg crete cu
presiunea, deci, cu nlimea coloanei de lichid din oala de modificare la care are loc reacia. ntre
presiunea de vapori i temperatur exist relaia:
7840
(1.650)
lg PMg 9,52
1,22 lg T
T
n care: PMg este presiunea de vapori a Mg, n bari.
T temperatura, n K.
Astfel, dac la p = 1bar, Tv = 1107oC, la p = 3bari, Tv = 1250oC, iar la p = 8bari, Tv = 1400oC.

114

Gradul de asimilare al Mg este puternic influenat de diferena dintre temperatura fontei

lichide i temperatura de vaporizare (fig. 1.527).

Fig. 1.527. Variaia gradului de

asmilare al Mg cu diferena (T) dintre
temperatura fontei i temperatura de
vaporizare a Mg.

Gradul de asimilare maxim se obine la T = 0. La T >> 0 presiunea de vapori i violena

reaciei de vaporizare cresc iar asimilarea Mg scade datorit formrii de canale prefereniale prin
care se scurg vaporii de Mg fr s interacioneze cu topitura. La T < 0, Mg nu se evapor iar n
stare lichid are o suprafa de contact foarte mic cu fonta. La temperatura de 1400 oC i p = 1bar,
volumul specific al Mg este de 5500cm3/g fiind mai mare de cca. 40 000 ori fa de volumul
specific al fontei lichide (~ 0,14cm3/g).
Rezult c pentru creterea randamentului de asimilare al Mg trebuie mrit presiunea n zona
de contact dintre fonta lichid i Mg. Acest lucru se realizeaz prin utilizarea oalelor sub presiune,
n cazul modificrii cu Mg pur sau a oalelor nalte (H/D > 2) n cazul modificrii cu prealiaje.
b) Interaciuni chimice n timpul modificrii
Principalele interaciuni chimice care au loc n timpul tratamentului de modificare sunt cele de
dezoxidare i desulfurare dar i reacii ale elementelor modificatoare cu azotul, carbonul i
elementele reziduale antinodulizante (Pb, Bi, Te, etc).
Magneziul produce urmtoarele reacii principale:
b1) Modificarea cu Mg metalic
[Mg] + [FeO] [MgO] + [Fe]
(1.651)
[Mg] + [FeS] [MgS] + [Fe]
(1.652)
{Mg}font lichid {Mg}zg + O2atm {MgO}praf
(1.653)
b2) Modificarea cu prealiaj FeSiMg
[Mg] + [FeO] [MgO] + [Fe]
(1.654)
[Mg] + [FeS] [MgS] + [Fe]
(1.655)
[Mg] + [Si] + 3[FeO] (MgSiO3) + 3[Fe]
(1.656)
2[Mg] + [Si] + 4FeO] (Mg2SiO4) + 4[Fe]
(1.657)
{Mg}font lichid {Mg}zg + O2atm {MgO}praf
(1.658)
Cercetrile asupra interaciunilor n sistemul Mg S O au evideniat faptul c Mg
interacioneaz mai nti cu oxigenul i apoi cu sulful (v.fig. 1.7.2.6).
b3) Interaciuni cu azotul
n urma tratamentului cu Mg coninutul de azot dizolvat este redus att prin eliminarea sub
form de N2 care se formeaz prin difuzia N atomic n bulele de Mg ct i prin interacia chimic de
tipul:
3[Mg] + 2[N] = [Mg3N2]
(1.659)
Adaosul de Ca sau/i PR n compoziia prealiajelor cu Mg are efect de protecie a acestuia
avnd o afinitate mai mare fa de oxigen i sulf. Reaciile sunt de tipul:
[Me] + [FeO] = [MeO] + [Fe]
(1.660)
115

[MeO] (MeO)
(1.661)
[Me] + [FeS] = [MeS] + [Fe]
(1.662)
[MeS] (MeS)
(1.663)
n care Me = Ca, Ba, Sr, PR.
sau:
2[PR] + 3[FeO] = [(PR)2O3] + 3[Fe]
(1.664)
2[PR] + 3[FeS] = [(PR)2S3] + 3[FeS]
(1.665)
n care PR = Ce, La, Pr, Nd etc.
Compuii PR se separ mai greu n zgur deoarece au densiti mai mari fa de compuii
metalelor alcaline.
Cercetrile au evideniat o tendin mai mare a Ca i ntr-o msur mai redus a PR de a
reaciona mai nti cu sulful i apoi cu oxigenul.
Dup tratamentul cu Mg sau prealiaje cu Mg coninutul de S scade cu 50 95%, coninutul de
oxigen cu 30 80%, azotul cu 15 55% iar hidrogenul cu 25 50%. Aprecierea gradului de
rafinare este ns relativ deoarece o parte din elementele din font care au reacionat cu elementele
modificatoare rmn n suspensie datorit vitezei reduse de decantare.
Gradul foarte naintat de eliminare a O i S din font dup tratamentul de nodulizare n special
cu Mg pur face de multe ori dificil aciunea inoculrii datorit activitilor foarte sczute ale celor
dou elemente. De aceea, consumul de inoculani este mai mare la Fgn fa de Fgl, iar cu unele
cazuri se intervine prin adaosuri controlate de S i O care s nu afecteze compactitatea grafitului dar
s asigure coninutul necesar de incluziuni cu rol de germeni de grafitizare. Aceste adaosuri se
introduc n amestec mecanic cu inoculantul.
c) Modificarea tensiunii superficiale a fontei lichide
Creterea gradului de puritate al topiturii datorit ndeprtrii sau neutralizrii celor dou
elemente superficial active (O i S) determin creterea tensiunii superficiale a fontei att la nivelul
lichid atmosfer ct i la nivelul interfeei lichid grafit (tensiune interfazic) tabelul 1.235.
Acest lucru i-a fcut pe muli cercettori s considere c acesta este mecanismul prin care grafitul
crete la forme compacte. Din tabel se observ totui c nu numai elementele compactizante mresc
tensiunea superficial ci i Al care este considerat element anticompactizant. Fonta 3, tratat cu
0,35% Al are tensiunea superficial similar cu fonta 4 tratat cu Mg i totui grafitul este lamelar.
Tabelul 1.235
Influena modificrii asupra tensiunii superficiale i interfazice ale fontelor
Nr.
Fonta
LA,
GL, dyn/cm
i,
Tipul
crt
dyn/ (0001)L
dyn / cm
grafitului
1010 L
cm
1 Fc (industrial)
1034
197
72
+ 125
Gl
2 Fc (pur)
1380
711
539
+ 172
Gl
3 Fc + 0,35% Al (0,16% Alrem) 1590
570
465
+ 105
Gl
4 Fgn (Mg)
1622
1242
1390
- 148
Gn
5 Fgn + 0,2% Bi
1049
754
880
- 126
Gl
6 Fgn + 0,2%Bi + 0,45%Ce
1560
1195
1293
- 98
Gn
7 Fgn + 0,2%Bi + 0,2%Ce
1304
990
1082
- 92
Gl
LA tensiunea superficial lichid-atmosfer; GL tensiunea interfacial lichid-grafit la nivelul planelor
(0001) i respectiv 10 1 0 ; i = (0001)L - 101 0 L

Se observ totui c n cazul fontei tratate cu Al tensiunea interfazic (cristal de grafit lichid)
la nivelul planelor (0001) i 10 1 0 este mult mai mic n comparaie cu fonta tratat cu Mg iar
diferena i rmne pozitiv. n cazul tratrii cu Mg (fonta 4) nivelul tensiunii interfazice este mult
mai mare iar diferena de energie superficial dintre cele dou plane (i) este negativ ((0001)L <

116

 101 0 L ). Acest lucru face ca dezvoltarea grafitului n direcia a ( perpendicular pe planul

10 1 0 ) s fie limitat rezultnd o vitez mai mare de cretere n direcia c (normal la planul

(0001) ceea ce este n concordan cu teoria care susine compactizarea grafitului prin modificarea
direciilor de cretere (v. cap. 1.7.2.2.1). Pentru formarea grafitului nodular sunt necesare valori ale
tensiunii interfazice, (0001)L = (1200...1250)dyn/cm i 101 0 = (1350...1400)dyn/cm, deci, cu

pstrarea condiiei, i < 0. Creterea tensiunii interfazice la nivelul planelor 10 1 0 este datorat
desorbiei atomilor de S i O care sunt neutralizai de elementele modificatoare.
Adaosul de Bi (element superficial activ) n fonta modificat cu Mg (fonta 5) a dus la
demodificarea fontei (formarea Gl), fenomen pus pe seama scderii tensiunii superficiale, la nivelul
fontei nemodificate (fonta 2) dei valoarea i rmne pozitiv.
Aciunea negativ a Bi a fost anihilat prin adaos de Ce (fonta 6) care a dus din nou la Gn. Un
adaos insuficient de Ce (fonta 7) nu a reuit s schimbe forma grafitului.
Pe durata procesului de modificare i n timpul meninerii fontei pn la turnare au loc variaii
permanente ale tensiunii superficiale i de interfa att datorit variaiei conintutului de elemente
modificatoare determinate de asimilarea modificatorului, de pierderile prin vapori i combinaii
chimice i adaosurile de inoculani n diverse etape ct i datorit readsorbiei oxigenului pe planele
10 1 0 , n timp, care duc la variaii ale potenialului de modificare. Tendina de refacere a
echilibrului termodinamic (energie minim) duce pn la urm la pierderea efectului modificator.

d) Scderea potenalului de modificare (demodificare)

d1) Cazul modificrii compactizante
n timpul meninerii fontei n stare lichid dup tratamentul de modificare compactizant are
loc un proces complex de refacere a echilibrului temodinamic al topiturii deranjat de introducerea
elementelor modificatoare. Acest proces const n eliminarea excesului de Mg (insolubil n Fe) fie
prin formare de bule fie prin reacii chimice cu oxigenul din atmosfer, cptueala oalei de
meninere sau zgur.
n fig. 1.528. este prezentat un mecanism posibil al modului de eliminare a Mg din fonta
modificat n timpul meninerii n oal, n atmosfer normal.

Fig. 1.528. Mecanismul eliminrii Mg din fonta lichid n timpul meninerii n

oal, n atmosfer normal: I Oxidarea Mg; II Reacia Mg cu S i resulfurarea
bii metalice; III Reacia Mg cu cptueala acid a oalei.
117

Conform schemei prezentate n timpul meninerii fontei n oal au loc urmtoarele reacii:
a) Eliminarea Mg din topitur sub form de vapori i oxidarea acestuia n atmosfer unde se
degaj sub form de praf MgO.
[Mg] (Mg)O
{MgO}praf

(1.666)

b) Transformarea MgS n MgO datorit instabilitii MgS i revenirea S m fomt unde se

combin cu Mg liber:
[MgS] (MgS)
(1.667)
(MgS) + {O2}atm (MgO) + (S)
(1.668)
(S) [S]
(1.669)
[S] + [Mg] [MgS] (MgS) ciclul se repet
(1.670)
Rezult un transfer al Mg din baie n zgur i o resulfurare a bii metalice ceea ce conduce la
demodificarea fontei.
c) Reaciile Mg din baie cu cptueala oalei i zgura de pe baia metalic:
2[Mg] + (SiO2)cpt. [Si] + 2(MgO)zg
(1.671)
2[Mg] + (SiO2)zg. (Si) + 2(MgO)zg
(1.672)
(Si) + {O2} (SiO2)
(1.673)
2(MgO) + (SiO2)zg. 2(MgO.SiO2)
(1.674)
Silicatul de Mg (forsterit) poate trece n pies unde formeaz defecte de zgur.
Acest proces poate fi stopat dac nainte de tratamentul cu Mg se efectueaz desulfurarea
fontei sau se trateaz fonta cu Ce (PR) care formeaz combinaii complexe stabile cu O i S
protejnd Mg:
2[Ce] + 3[FeO] [Ce2O3] + 3[Fe]
(1.675)
[Ce2O3] + [FeS] [Ce2O2S] + [FeO]
(1.676)
La tratarea cu Mg, acesta reacioneaz cu [O]
[Mg] +[FeO] [Fe] + [MgO] (MgO)
(1.677)
Datorit stabilitii compusului C2O2S i densitii lui ridicate, acesta rmne n suspensie i
poate juca rolul de suport de grafitizare.
n fig.1.529 este prezentat variaia n timp a coninutului de Mg n font dup tratamentul de
nodulizare.

Fig. 1.529 Micorarea conintutului de Mg n fonta lichid la meninerea acesteia n zgur

dup modificare: I Mg dizolvat n topitur; II Mg prezent n incluziuni; III Mg n zgur
118

Fig. 1.530 Influena inoculrii asupra

refacerii nodularitii grafitului:
I nodularizare + inoculare;
II a doua inoculare

Inocularea fontei dup modificarea compactizant cu adaosuri care conin PR i Ca are efect
de regenerare a modificrii (fig. 1.530) att prin aportul de elemente modificatoare n topitur ct i
prin recuperarea unei pri a Mg din combinaia cu S, conform reaciilor:
2[PR] + 3[MgS] [PR2S3] + 3[Mg]
(1.678)
[Ca] + [MgS] [Mg] + [CaS] (CaS)zgur
(1.679)
d2) Cazul modificrii grafitizante
Efectul modificrii grafitizante, att la fontele cu grafit lamelar ct i la cele cu grafit nodular,
se diminueaz n timp pn la dispariie, durata efectului modificator variind ntre 5...20 min. Acest
lucru se datoreaz eliminrii compuilor formai n timpul modificrilor compactizante i
grafitizante, prin coagulare i decantare sau neutralizrii acestora n urma formrii unor compui
compleci incompatibili cu condiiile de germinare ale grafitului.
Diminuarea sau dispariia efectului inoculant se manifest prin apariia formelor intermediare
de grafit (tip B, D la Fgl, tip GN degenerat, Gv, Gc sau Gl, la Fgn i tip Gc, Gl, la Fgv) i creterea
tendinei de albire (n toate cazurile). Diminuarea efectului modificrii grafitizante este pus n
eviden nainte de turnare prin analiza parametrilor curbelor de rcire care prezint o cretere a
gradului de subrcire la transformarea eutectic, creterea recalescenei i scderea temperaturii de
sfrit de solidificare, scderea factorului de grafitizare GRF1, creterea factorului GRF2 i scderea
indicelui de inoculare. Refacerea potenialului de grafitizare este posibil n anumite limite, prin
inoculare succesiv, ultima treapt realizndu-se n bazinul de turnare sau chiar n form. Utilizarea
modificatorilor compleci i a celor cu Ba asigur durate mai mari ale efectului modificator
grafitizant.
1.7.2.2.5. Tehnici de modificare compactiz
A. Metode de introducere a modificatorilor n font.
n practica modificrii compactizante au fost testate numeroase metode de introducere a
modificatorului n font urmrindu-se n principal, urmtoarele aspecte tehnologice principale:
- grad de asimilare ct mai ridicat (consum ct mai redus de modificator);
- eficien maxim a procesului (grad de compactitate al grafitului, potenial de germinare al
grafitului, omogenitate a distribuiei modificatorului n font etc.);
- posibilitatea tratrii unor fonte cu coninuturi variabile de sulf i oxigen;
- durat ct mai ridicat a efectului modificator;
- simplitate n construcie i ntreinere uoar (cheltuieli reduse);
- flexibilitate ridicat;
- siguran n exploatare.
Tehnicile de introducere a modificatorilor compactizani n font s-au dezvoltat pe dou
direcii principale:
- modificarea cu Mg metalic;
- modificarea cu prealiaje pe baz de Mg.
119

a) Tehnicile de modificare cu Mg metalic au cunoscut o diversitate foarte mare datorit

dificultii n a stpni violena reaciei i de a asigura o modificare controlat. Dintre acestea vor fi
prezentate succint cteva mai importante (fig. 1.531):
a1) Introducerea (imersarea) Mg cu ajutorul clopotului. Este o tehnic veche care const n
introducerea Mg cu ajutorul unui clopot, prin imersare forat. Metoda se aplic utiliznd oale
cu capac bine rigidizat (fig. 1.531, a), n antecreuzetul cubiloului (fig. 1.531b) sau n oale sub
presiune (fig.1.531, c). Magneziul poate fi introdus sub diferite forme, astfel:
- calupuri neprotejate
- calupuri acoperite cu o crust ceramic de protecie (procedeul MAP) care ntrzie
contactul cu fonta lichid, micoreaz violena reaciei i mrete gradul de asimilare al Mg
(30 60%). Procedeul este utilizat n special n turntoriile de tuburi din Fgn unde se trateaz
cantiti mari de font (oale de 5 7t).
- buci de cocs impregnate cu Mg (procedeul MagCoke), cu un coninut de 40
45% Mg care asigur un randament de asimilare de ~ 50%.
- brichete de pan de font i Mg cu un coninut de 20 25% Mg (procedeele De
flake, FeroMag). Se utilizeaz i alte variante de brichete pe baz de Mg C, Mg FeSi etc.
La variantele care utilizeaz diferite metode de protejare a Mg exist inconvenientul formrii
unor cantiti mari de zgur care trebuie ndeprtat dup modificare.
n varianta introducerii Mg n oale sub presiune, acestea se plaseaz n incinte nchise ermetic
care lucreaz cu autopresiunea (presiunea dezvoltat de vaporii de Mg) sau cu presiune aplicat din
exterior, prin insuflarea unui gaz inert, de regul azot dar i argon sau chiar aer. Se lucreaz la
presiuni de 4, 6 sau 8at care determin creterea temperaturii de vaporizare a Mg, scderea violenei
reaciei i ca urmare, creterea randamentului de asimilare a Mg (pn la 70%).
a2) Introducerea Mg cu camere de reacie speciale (reactoare):
- oala tambur (fig. 1.531, d) care are camera de reacie plasat ntr-un unghi mort
pentru a preveni contactul Mg cu fonta n faza de umplere a oalei. Dup umplerea oalei,
aceasta se rotete aducnd camera de reacie n partea inferioar i permind contactul Mg cu
fonta lichid prin nite canale cu orientri diferite. n camera de reacie se ncarc calupuri de
Mg (procedeul clasic) sau cocs impregnat cu Mg (procedeul Mag Coke). Datorit nlimii
reduse a coloanei de font lichid randamentul este sczut (< 25%) iar reacia foarte violent.
- convertizorul Fisher (fig.1.531, e). Poate fi considerat o variant mult mbuntit
a oalei tambur datorit dezvoltrii pe vertical (are form cilindric) ceea ce permite
realizarea unei coloane de metal mult mai nalte, o presiune ridicat n camera de reacie i
deci, un grad de asimilare mai mare (50...70%, n funcie de coninutul de sulf al fontei).
Procedeul a fost perfecionat mult n ultimul timp, a fost adaptat la tehnologiile de turnare
automatizate (autopour) i se apreciaz c acoper cca. 20% din producia mondial de font
cu grafit nodular. Convertizorul este cptuit cu amestec pe baz de Al2O3 care asigur o
durabilitate de pn la 300 de tratamente, la o durat a reaciei de 60 100% sec. Procedeul
permite simultan desulfurarea fontei, alierea i carburarea.
a3) Introducerea Mg sub forme de fir.
- introducerea Mg sub form de srm sau bare. Procedeul constr n introducerea
Mg sub form de srm n plnia de turnare concomitent cu turnarea fontei (procedeul CQ,
fig.1.531 f) sau, sub form de srm sau bare (fig. 1.531 g) n autoclave speciale. n acest
ultim caz, srma cu diametrul de cca.3 mm este introdus pe la partea inferioar a oalei printrun tub de cupru ncastrat ntr-un dop refractar poros prin care se insufl azot la 3,5 bari. La o
vitez de naintare a srmei de ~500 mm/s se revendic o asmiliare a Mg de 30...45%.O
variant a acestui procedeu const n introducerea de bare din Mg cu diametrul de 34mm i
lungimea de 250mm n autoclave tip tambur cu capacitate de pn la 3t. Presiunea n
autoclav atinge 2 bari, durata procesului este de cca. 1 1,5 min. iar randamentul de
asimilare de 60 70%. Se pot modifica fonte de cubilou cu pn la 0,18% S.

120

Fig. 1.531 Tehnici de modificare cu Mg metalic:

a) imersie cu clopot - oala cu capac; b) imersie cu clopot antecreuzet cubilou;
c) imersie cu clopot oala sub presiune; d) oala tambur; e) convertizor Fischer;
f) procedeul CQ; g) autoclave speciala - bara (sarma Mg); h Cord-Wire;
i) procedeul T-Nock
121

- procedeul CordWire (fig. 1.531 h). Const n introducerea Mg sub form de srm
sau granulat, simplu sau n amestec cu alte adaosuri (Ca, PR, FeSi etc.) cu ajutorul unui
cordon tubular din tabl subire (g < 0,3mm) de oel care este nfurat pe un tambur i
introdus prin antrenare mecanic cu vitez reglabil de 15 50 m/min, pe baza cruia se
controleaz cantitatea de Mg care intr n font. Prezint avantajele generale ale modificrii
cu Mg metalic, n plus avnd posibilitatea adaosului de elemente ajuttoare (Ca, PR etc.) i
mai mult, posibilitatea coreciei potenialului modificator (coninutului de Mgrem) atunci cnd
nu este atins n tratamentul de baz. Exist i variante cu dou cordoane, unul cu Mg i
cellalt cu inoculant, care pot fi introduse simultan sau succesiv, reducndu-se n acest fel,
durata procesului de compactizare inoculare. Pentru compactizare se folosesc cordoane cu
diametrul de 5 i 16mm, iar pentru inoculare se folosesc cordoane cu diametrul 5 / 9 / 13mm.
Procedeul CordWire poate fi utilizat pentru operaii de desulfurare, nodulizare, inoculare i
aliere. Randamentul de asimilare a Mg variaz ntre 30 50%, n condiiile tratrii unor
cantiti mari de font (> 500kg).
a4) Introducerea Mg sub form de pulbere (procedeul T Nock, fig. 1.531 i). Procedeul
const n introducerea Mg pulbere n jetul de font cu ajutorul unui tub refractar. Se obine un
randament de asimilare de 50 80%.
b) Tehnici de modificare cu prealiaje pe baz de Mg (fig. 1.532)

Fig. 1.532 Tehnici de modificare cu prealiaj pe baza de Mg:

a), b) procedeul Sandwich; c) procedeul Tundish Cover; d) procedeul Tea Pot
e) procedeul Sigmat; f) procedeul Flexipor; g) procedeul Inmold
122

Procedeele de modificare cu prealiaje de Mg au ca element comun faptul c n toate cazurile

se utilizeaz materiale granulate la diferite dimensiuni care depind de modul de introducere i
dimensiunea (capacitatea) oalei de modificare.
Exist numeroase modaliti de introducere a prealiajelor n font, cele mai utilizate fiind
urmtoarele: procedeul Sandwich; procedeul Tundish Cover; procedeul Tea Pot; procedeul
Sigmat; procedeul Flexipor; procedeul Inmold
b1. Procedeul Sandwich (fig.1.532 a i b) este o variant derivat din vechiul sistem de
modificare n oal deschis. Oala de modificare prezint un loca (buzunar) la partea inferioar n
care se plaseaz modificatorul sub form de prealiaj care este acoperit cu un strat protector care
poate fi unul activ (CaC2 varianta Trigger) sau unul pasiv (FeSi, pan fin de oel sau font, nisip
peliculizat, buci de tabl etc). Exist diverse variante de practicare a buzunarului (lateral, n
centrul fundului oalei varianta ELKEM sau dou buzunare laterale). Oala de modificare este una
special n sensul c raportul ntre nlimea (H) i diametrul (D) este H/D > 2,0 , de preferat 2,5
3. Acest lucru face ca deasupra modificatorului s se creeze o coloan de metal lichid nalt care
favorizeaz asimilarea modificatorului (se obin randamente de asimilare de 45 65%). Este
improtant ca stratul protector s nu permit nceperea reaciei nainte de umplerea oalei (~ H) dar
nici s ntrzie reacia pentru a evita arderea modificatorului. Sistemul prezint inconvenientul unui
grad ridicat de poluare i efect pirofonic puternic, precum i un contact ridicat al topiturii cu
atmosfera datorat barbotrii care sporete oxidarea elementelor active.
b2. Procedeul Tundish Cover (fig. 1.532 c) este o variant mbuntit a procedeului
Sandwich prin acoperirea oalei cu un capac-bazin prevzut cu un orificiu prin care curge fonta n
oal. Acoperirea oalei cu capac are ca efecte principale, pe de o parte, limitarea capacitii de
oxidare a spaiului de deasupra bii metalice i deci, micorarea pierderii de Mg prin oxidare, iar, pe
de alt parte, reducerea gradului de poluare (praful de MgO care se formeaz se depune pe pereii
oalei). Se creeaz n acelai timp o uoar suprapresiune care ncetinete degajarea vaporilor de Mg
din baia metalic. n acest fel randamentul de asimilare a Mg a crescut la 50 75%.
La proiectarea sistemului de modificare (oal bazin) este important s se respecte raportul
H/D > 2 al oalei de modificare i s se asigure debitul optim de font care trece prin orificiul
bazinului n oal. n acest sens, diametrul orificiului bazinului (d) trebuie s satisfac relaia:
G
, cm
(1.680)
d 2,2
t h
n care:
d este diametrul orificiului bazinului, cm.
G cantitatea de font modificat, kg.
t timpul de turnare, s.
h nlimea fontei n bazin, cm.
Oala de modificare poate fi prevzut cu dou buzunare care pot fi folosite alternativ. Jetul de
font trebuie s cad n bazunarul gol pentru a atenua violena cderii i riscul declanrii reaciei
nainte ca fonta s ating nivelul prevzut.
b3. Procedeul Tea-Pot (fig. 1.522, d) utilizeaz o oal de modificare tip Sifon, acoperit cu
un capac simplu prevzut cu un orificiu prin care se introduc n buzunar att modificatorul ct i
materialul de protecie. Fonta lichid se introduce prin sifonul oalei i tot prin sifon este evacuat
fonta modificat. Prealiajele utilizate la acest sistem nu trebuie s conin mai mult de 5% Mg.
Sistemul are aceleai avantaje ca i procedeul Tundish cover dar exist riscul mai mare de blocare
cu zgur datorit suprafeei mari a prii refractare.
b4. Procedeul Sigmat (fig.1.522, e) const dintr-o camer de reacie n care este plasat
modificatorul peste care trece fonta lichid deversat dintr-un cuptor sau o oal de transport.
Camera de reacie este prevzut cu o ican care asigur evitarea antrenrii modificatorului n
exterior i, n acelai timp dizolvarea ultimei porii de modificator. Este un sistem de modificare n
flux continuu care poate fi plasat n faa cuptorului sau la locul de turnare. Procedeul asigur un
randament de 45 70% i acoper cca. 10% din producia mondial de Fgn.
123

b5. Procedeul Flexipor (fig.1.522, f) este o variant a modificrii n form care se preteaz la
formele de turnare mari, cu plan de separaie vertical. Camera de reacie este plasat imediat sub
bazinul de turnare i este separat de piciorul de turnare printr-un disc metalic prevzut a se topi
cnd tot modificatorul a fost asimilat. Prezint avantajul modificrii n form datorit eliminrii
timpului de ateptare iar randamentul de asimilare este de 70...85%.
O variant similar dar pentru producerea pieselor din Fgv constituie obiectul unui brevet
romnesc (nr. RO92095 A24.02.1987).
b6. Procedeul Inmold (fig.1.522 g) presupune plasarea modificatorului ntr-o camer de
reacie intercalat n reeaua de turnare la baza piciorului de turnare. Datorit eliminrii timpului de
la modificare pn la turnare la acest sistem dispare riscul demodificrii fontei iar consumul de
modificator este redus la (30 50%) fa de modificarea n oal. Alte avantaje constau n: obinerea
unei fonte cu potenial maxim de grafitizare fr a mai fi necesar inocularea; se obine o structur
cu numr mare de nodule de grafit (200...600 nod/mm2) cu dimensiuni reduse (max. 40 60)m;
tenidn de albire mic ceea ce permite obinerea pieselor cu perei subiri; proporie mare de ferit
(n cazul fontelor perlitice este dezavantaj); efect sczut al elementelor antinodulizante etc.
Principalele dezavantaje ale procedeului sunt: coeficient de scoatere al metalului redus (cu
0,5...3%) datorit prezenei camerei de reacie; necesitatea unui coninut redus de sulf (< 0,02%) n
fonta de baz datorit riscului de formare a petelor negre; necesitatea utilizrii unui modificator
cu compoziie controlat, de regul cu Mg redus (4 6% Mg); necesitatea unei corelaii riguroase
ntre elementele constructive al reelei de turnare si parametrii turnrii; necesitatea turnrii fontei la
temperatur ridicat (> 1400oC); necesitatea controlului individual (realizat cu ultrasunete).
Pentru calculul dimensiunilor camerei de reacie exist dou variante:
I. Calculul pe baza factorului de dizolvare.
II. Calculul pe baza vitezei liniare de dizolvare a modificatorului.
Varianta I
Este cea mai rspndit i se bazeaz pe dependena ntre aria seciunii transversale medii a
camerei de reacie (A), debitul de font care intr n form (W) i factorul de dizolvare (F) conform
relaiei:
W
, cm2
(1.681)
A
F
n care W se exprim n kg/s iar F, n kg/cm2s.
Pentru modificatorii uzuali cu Mg = 5 7%, factorul de dizolvare variaz n limitele, F =
0,035...0,07 kg/cm2s.
Debitul de turnare (W) se calculeaz n funcie de cantitatea de font care ntr n form (G) i
timpul de turnare (tt) (fig. 1.533).

Fig.1.533 Timpul de turnare

recomandat n funcie de cantitatea
de font turnat

124

G
, kg/s.
(1.682)
tt
Volumul camerei de reacie (VCR) se calculeaz n funcie de cantitatea de modificator (Qm),
densitatea acestuia n vrac(m) i coeficientul de umplere al camerei (K), conform relaiei:
Qm
, cm3
(1.683)
VCR
m K
Cantitatea de modificator se calculeaz cu relaia:
q
(1.684)
Qm m G
100
unde qm este consumul de modificator, n %.
Rezult:
qm G
, cm3
(1.685)
VCR
m K 100
Consumul de modificator se calculeaz cu relaia:
0,76 S Mgrem
qm
10 4 , %
(1.686)
Mg Mgm
n care: [S] sulful din fonta de baz, %
Mgrem coninutul de Mg remanent necesar pentru nodulizare, %
Mg randamentul de asimilare al Mg, %
Mgm coninutul de Mg din prealiaj, %.
Densitatea n vrac a prealiajului depinde de tipul acestuia i de granulaie iar coeficientul de
umplere al camerei, de regul se adopt n limitele, K = 0,5...0,8.
Rezult volumul camerei VCR i de aici nlimea acesteia (hCR):
V
(1.687)
h CR CR , cm
A
nlimea modificatorului n camera de reacie (hm) depinde din coeficientul de umplere al
camerei (K):
hm = hCR K
(1.688)
W

Varianta a II a
Calculul pornete de la relaia dintre nlimea modificatorului (hm), viteza de dizolvare a
acestuia (v) i timpul de turnare (tt):
hm = v tt, cm
(1.689)
Viteza de dizolvare a modificatorului depinde de compoziia acestuia. Pentru un prealiaj
FeSiMg7 s-a obinut experimental, v = 2,6...3,0 mm/s.
Timpul de turnare se determin din fig. 1.533.
Aria seciunii transversale medii a camerei de reacie rezult din relaia care egaleaz
cantitatea de modificator necesar (Qm) i cnatitatea de modificator din camera de reacie calculat
dimensional (Qd), astfel:
Qm = Qd
(1.690)
qm
(1.691)
Qm
G , kg
100
Qd = Ahmm, kg
(1.692)
Rezult:
qm G
A
, cm2
(1.693)
h m m 100
Aplicaie
S se dimensioneze camera de reacie pentru obinerea unei piese turnate din Fgn (0,03
%Mgrem) care implic o cantitate de lichid, G = 100kg. Condiiile preliminare sunt urmtoarele:
125

coninutul iniial de sulf al fontei, [S] = 0,02%; modificatorul nodulizant este de tipul FeSiMg6 cu
un coninut mediu de Mg = 6,0% i o densitate n vrac, m = 1,8g/cm3; se vor adapta n proiectare
urmtorii parametrii ai procesului de modificare: randamentul de asimilare al Mg, Mg = 80%;
factorul de dizolvare, F = 0,055 kg/cm2s; coeficientul de umplere al camerei de reacie, K = 0,7;
viteza de dizolvare liniar de dizolvare a modificatorului, v = 2,8 mm/s.
Rezolvare:
Varianta I
Pe baza cantitii de font care intr n form (G), din fig. 1.533 se determin timpul de
turnare i apoi, cu relaiile 1.682 i 1.681, se calculeaz debitul de font i respectiv, aria seciunii
camerei de reacie. Rezult W = 6,25 Kg/s i A = 113,6 cm2.
Cu ajutorul relaiei 1.686 se calculeaz consumul de modificator nodulizant (qm = 0,94%) care
permite apoi, cu ajutorul relaiei 1.685, calculul volumului camerei de reacie (VCR = 746cm3).
Rezult de aici, folosind relaiile 1.687 i 1.688, nlimea camerei de reacie (hCR = 6,57 cm) i
nlimea modificatorului n camera de reacie (hm = 4,6cm).
Varianta a II a
n aceast variant, calculul demareaz cu relaia 1.689 dintre nlimea modificatorului n
camera de reacie (hm), viteza de dizolvare a acestuia (v) i timpul de turnare (tt). Rezult nlimea
modificatorului n camera de reacie (hm = 4,48cm) care, permite apoi cu ajutorul relaiei 1.687 i
1.693, calculul nlimii camerei de reacie (hCR = 6,4 cm) i respectiv, a ariei seciunii transversale
a camerei de reacie (A = 116,6 cm2).
Se observ c cele dou variante de calcul dau rezultate apropiate dar, pentru un calcul mai
precis este nevoie s se ia n calcul condiiile reale de dizolvare a modificatorului, deci, varianta II.
Pentru calculul elementelor reelei de turnare se utilizeaz rapoartele ntre seciunile acestora,
astfel (v. fig.1.532 g):
F1 : F2 : F3 : F4 : F5 : F6 = 1,3 : 1,25 : 1,20 : 1,15 : 1,1 : 1

(1.694)

unde:
F1 este seciunea piciorului de turnare
F2 este seciunea intrrii n CR
F3 este seciunea ieirii din CR
F4 este seciunea ntrrii n colectorul de zgur
F5 este seciunea ieirii din colectorul de zgur
F6 este seciunea alimentatoarelor.
B. Criterii de selectare a tehnicilor de modificare compactizant
Alegerea tehnicii de modificare este o problem dificil care trebuie rezolvat la nivelul
turntoriei n funcie de specificul acestuia, caracteristicile procesului de fabricaie i opiunile
prioritare legate de eficiena fabricaiei.
Principalele criterii care se au n vedere la alegerea tehnicii de modificare sunt urmtoarele:
- caracteristicile procesului de elaborare (cuptoare de elaborare, materiale de arjare
etc.).Coninutul de S i Si din fonta de baz (la S > i Si > se impun procedeele de tratament cu Mg
metalic; la S < i Si < se apeleaz la tehnicile de modificare cu prealiaje).
- caracteristicile pieselor turnate (grosime de perete, complexitate, dimensiuni, limite impuse
pentru temperatura de turnare etc.).
- tipul fontei turnate (grad de aliere, structura masei metalice, grafit).
- modul de organizare al turnrii (turnare din oale mici cu durate mari de turnare sau timpi
mori care poz duce la pierderea efectului modificator impun procedee de modificare simple care s
se preteze la cantiti mici de font etc).
- modul de ncadrarea a instalaiei n fluxul tehnologic al turntoriei.
- simplitatea procesului (lipsa de calificare a personalului nu permite alegerea unui sistem
sofisticat).
- posibilitatea mecanizrii.
126

- flexibilitatea procedeului.
- reproductibilitatea (un procedeu sigur simplific activitatea de control interfazic).
- necesitatea inoculrii (n funcie de specificul piesei i al fontei turnate, procesul de
inoculare poate impune o anumit tehnic de modificare, de exemplu nocularea n form).
- cheltuielile cu amortizarea i ntreinerea instalaiei.
n tabelul 1.236 sunt prezentate comparativ principalele caracteristici ale procedeelor de
modificare utilizate n mod curent care pot fi luate n consideraie la alegerea tehnicii de modificare.
Tabelul 1.236
Comparaia procedeelor de nodulizare cele mai utilizate
Caracte ristici

Sandwich

Tundish n form n flux

Cover
continuu

Imersare cu clopot

Convertizor

Cored
Wire

Agentul de
NiMg
MgFeSi
MgFeSi
MgFeSi
MgFeSi
MgFeSi
Mg/Fe
Mg
Mg/Si
nodulizare
(Mg/Si)
(brichete)
(Mg)
Mg n
nodulizator,
4 15
3 10
3 10
3 10
35
10 45
> 15
100
20 - 100
n %
Grad de
asimilare a
45 90
35 70
50 80
70 80
30 50
30 60
30 50
40 50
35 50
Mg n %
Costul
Nu
Nu
Sczut
Nu*
Sczut
Mediu
Mediu
Ridicat
Mediu
investiiei
Flexibilitatea
procedeului
6
6
5
2
3
3
2
1
3
6 = max.
Emisia
Medie /
Medie
Sczut
Nu
Medie
Ridicat
Ridicat
Ridicat
Ridicat
de fum
Ridicat
Necesitatea
captrii
Da
Da
Nu**
Nu**
Da
Da
Da
Da
Da
fumului
Restricii de
0,04
0,03
0,03
0,01
0,03
0,04
0,1
Nu
Nu
sulf, n %
Locul
Elaborare Elaborare Elaborare
Form
Convenabil Convenabil Convenabil Convenabil Convenabil
nodulizrii
Restricii la
cantitatea de
Nu
Nu
Nu
< 500kg
Nu
> 500kg
> 500kg
> 500kg
> 500kg
font
nodulizat
Efectul
Sczut /
Mediu /
Mediu /
Nul /
Nul
F.ridicat
Sczut
Nul
Nul
inoculrii
Mediu
Ridicat
Ridicat
Sczut
Violena
Sczut /
Mediu /
Sczut /
Mediu /
Mediu /
F.sczut
Mediu
F.ridicat
Ridicat
reaciei
Mediu
Ridicat
Mediu
Ridicat
Ridicat
Risc cretere
Nu
Da
Da
Da (rar)
Da
Da
Nu
Nu
Nu
Si/font
Mrimea
Mic
Mic /
Mic /
Medie /
Mic /
Medie /
Medie /
Medie /
produciei
(font
Mare
Mare
Mare
Mare
Medie
Mare
Mare
Mare
aliat)
Brevetare
Nu
Nu
Nu
Nu
Da
Nu
Nu
Da
Nu
* Modificarea n form necesit model special pentru reeaua de turnare; ** Poate necesita n cele din urm captarea gazelor.

C. Tehnici neconvenionale de modificare a fontelor

Pe lng metodele uzuale de obinere a fontelor cu forme compacte de grafit exist numeroase
alte metode (tip de modificator, tehnologie de modificare) care dei nu au cptat o larg
rspndire, pot fi utilizate n anumite circumstane.
Astfel, pentru obinerea grafitului nodular dar i a formelor intermediare de grafiz exist
urmtoarele variante:
- modificarea cu calciu;
- modificarea cu ceriu (pmnturi rare);
- modificarea cu ytriu;
- modificarea cu granule din font suprasaturat n elemente modificatoare prin rcire rapid.

127

Modificarea cu sruri ale elementelor modificatoare const n tratarea fontelor cu un amestec

compus din sruri ale elementelor modificatoare (cloruri, fluoruri) i un agent reducttor al acestor
sruri (de regul SiCa). La introducerea n font au loc reacii de descompunere a srurilor cu
eliberare de elemente active cu efect nodulizant. Reaciile sunt de tipul:
MgCl2 + CaSi2 Mg + CaCl2 + 2Si
(1.695)
2KCl + CaSi2 2K + CaCl2 + 2Si
(1.696)
2NaCl + CaSi2 2Na + CaCl2 + 2Si
(1.697)
MeF2 + SiCa Me + CaF2 + Si
(1.698)
unde, Me = Mg, La, Ce, Y etc.
La un adaos constnd din 1,3% MgCl2 i 2% silicocalciu s-a obinut Fgn ferito-perlitic cu
0,03% Mg i 0,03% Ca.
La un adaos de 1,5% constnd dintr-un amestec pulverulent din flouri de La, Ce, Y etc, MgF2
i SiCa (procedeul KC ZAI) s-a obinut Fgn la coninuturi reziduale de 0,006 0,040% Mg,
0,015 0,12% PR i 0,002 0,025% Ca.
Tehnica modificrii cu sruri a fost dezvoltat n Japonia i Rusia.
Modificarea cu Ca a fost dezvoltat n Japonia (procedeul OZ i OZ LIP).
Procedeul OZ const n folosirea de granule din SiCa acoperite cu un flux special, aditivul
fiind numit OZ. La introducerea n font acest adaos produce o reacie mult mai redus dect Mg iar
la un consum de 1% OZ coninutul de Si n font crete cu 0,3%. Adaosul de OZ depinde de
coninutul de S din fonta de baz. La un coninut de 0,02% se adaug 1,5% OZ iar la 0,03% S se
adaug 3% OZ.
Procedeul OZ LIP const n producerea Fgn prin insuflare de pulbere de CaSi n fonta
lichid, obligatoriu, n prezena Ce i folosind azotul ca gaz purttor.
Modificarea cu Ce. Efectul nodulizant al Ce este mult mai slab n comparaie cu Mg i se
pare c se manifest numai la fontele hipereutectice. Unele cercetri au evideniat faptul c efectul
nodulizant al Ce, La i Y nu se manifest dac fonta a fost degazat. De aici afirmaia c efectul lor
nodulizant s-ar datora punerii n libertate a H2 care formeaz bule n interiorul crora precipit
grafitul (v. teoria formrii grafitului n bule de gaz).
S-a obinut Fgn prin adaos de 0,03 0,13% Ce n fontele cu S < 0,01%, 0,05 0,16% Ce n
fontele cu 0,02% S i 0,16 0,19% Ce n fontele cu 0,03 0,04% S.
Tehnica modificrii cu Ce se bazeaz pe prealiaje de tipul Mischmetall (feroceriu, prealiaje
complexe) care conin n principal Ce i alte PR (n principal La, Nd, Pr) i Ytriu, dar, pentru a se
elimina inconvenientul lipsei efectului de barbotare, n compoziie se introduc i cantiti reduse de
Mg (2 5%). Mg este necesar i pentru a elimina din structur formaiunile de Gv, promovate de
PR. Tehnica modificrii cu Ce (PR) este utilizat pe scar larg n China i Rusia pentru producerea
Fgv.
Modificarea cu Y
Adaosul de Y n font duce la scderea puternic a coninuturilor de O, S i N. La tratarea
unei fonte cu 0,2% Y metalic urmat de adaos de 0,9 1,5% FeSi75 s-a obinut Fgn la un coninut
remanent de 0,06 0,085% Y. Adaosul (inocularea) ridicat de FeSi este necesar datorit efectului
puternic carburigen al Y. Dup unele cercetri, un adaos de 0,1 0,2% Y neutralizeaz 0,15% Ti,
0,03%Pb i 0,015%Bi.
Tehnica utilizrii granulelor modificatoare din font (GMF) pentru obinerea fontelor cu
forme compacte de grafit a fost elaborat n laboratorul de font al catedrei PME, Fac. SIM, UPB,
n anii 80. Procedeul const n tratarea fontelor, n prealabil desulfurate, cu granule din font
obinute prin pulverizarea n ap a unei fonte saturate n elemente modificatoare (Mg, Ca, PR).
Granulele modificatoare din font (simbolizate GMF) au un coninut ridicat de elemente active
[pn la 1,5% (Mg + Ca + Ce)] i o structur care, n funcie de coninutul de siliciu, poate fi
grafitic (cu pn la 35 000 nodule/mm2 i dimensiuni, n general sub 1,0m) sau carbidic, n care
elementele modificatoare se afl n soluie sau n combinaii (structur de font alb).
n figura 1.534 este prezentat structura GMF cu grafit (a) i fr grafit (b)

128

Fig.1.534 Structura granulelor modificatoare cu grafit (a) i fr grafit (b)

Dimensiunile granulelor obinute a variat ntre 0,3 10mm dar prin utilizarea unui procedeu
de granulare profesional scara dimensional poate fi redus i se poate conta pe o omogenitate mai
mare. Ideea utilizrii acestor granule are la baz urmtoarele motivaii:
- utilizarea favorabil fenomenului de ereditate (particulele foarte mici cu grafit nodular, cu
dimensiuni sub 1m pot juca rolul de germeni de grafitizare nativi care, n condiiile unui potenial
minim de modificare al topiturii se dezvolt la forme compacte).
- obinerea unor coninuturi de suprasaturaie n elemente active datorit rcirii ultrarapide
(pn la 50 000 oC/s) n timpul granulrii.
- crearea efectului de microrcitori la introducerea granulelor n font care poate fi util n
special la turnarea pieselor masive pentru reducerea timpului de solidicare i a maselotrii.
- eliminarea reaciei violente la modificare.
n condiiile de laborator au fost obinute fonte cu grafit nodular, vermicular i coral prin
tratare cu cantiti diferite de granule dup care s-a obinut coninutul de Mg remanent de 0,02
0,025% Mg pentru Fgn, 0,01 0,018% Mg pentru Fgv i 0,005 0,010% Mg pentru Fc (fig. 1.535).
Gradul de asimilare al Mg din granule a fost de 70 98%.
b

Fig. 1.535 Structura fontelor cu grafit nodular (a), vermicular (b) i coral (c)
obinute prin modificare cu GMF.

129

Cercetrile au artat c, la tratarea fontei lichide cu granule modificatoare din font (alb),
aceasta sufer un proces de recoacere rezultnd un numr mare de nodule de grafit cu dimensiuni
reduse care vor fi trecute n fonta licgid ca germeni de grafitizare.
Eficiena GMF n modificarea formei grafitului s-a demonstrat prin obinerea Gn, Gv i Gc la
coninuturi de Mgrem mult mai redus fa de modificarea clasic.
Tehnica obinerii Fgv prin tratarea cu S a unei fonte modificate anterior la un potenial critic
de nodulizare a fost aplicat la scar industrial la turntoria de font Jane Cast din Koffeivill
(USA) .
1.7.2.2.6 Controlul modificrii compactizante
Controlul preliminar const n:
- analiza macrostructurii n sprtur proaspat.
- analiza termic sau termic i de contracie.
Controlul efectului nodulizant i al tendinei de albire se poate efectua rapid prin analiza
sprturii pe probe pan similare cu cele utilizate la Fgl sau pe probe specifice (fig. 1.536).

a)
b)
Fig. 1.536. Probe specifice pentru controlul nodulizrii i tendinei de albire a Fgn i Fgv:
a proba tronconic; b proba pan (ASTM A445 637)
Probele se toarn n miezuri, iar dup rcire complet (dup ce capat culoarea viinie pot fi
rcite n ap) se sparg i se analizeaz cu ochiul liber aspectul sprturii.
Modificarea la Fgn confer sprturii o culoare argintie mat dac structura nu conine carburi
i o culoare argintie cu benzi sclipitoare dac sunt prezente carburi.
Modificarea la Fgv confer sprturii o culoare neagr cu puncte argintii de a cror densitate
depinde proporia de grafit nodular prezent n structur. O prob cu sprutr de culoare argintiu
murdar tinznd spre negru indic o structur mixt (Gn + Gv). Culoarea gri (cenuiu) a sprturii
indic o structur de font nemodificat (Fgl).
Pentru evaluarea tendinei de albire nu este suficient o asemenea analiz deoarece pe fond
argintiu este dificil s se aprecieze zonele cu carburi i de aceea, dup rupere, probele se lefuiesc
rapid (lefuire sumar) i n timp ce oala cu font parcurge traseul de la modificare la turnare cnd
este ndeprtat zgura, se efectueaz analiza la microscop i se d verdictul att asupra gradului de
nodulizare ct i asupra tendinei de albire. Probele de nodulizare pot fi luate att dup tratamentul
cu Mg ct i dup inoculare.
Tendina de albire i mrirea albirii sunt influenate de o serie de factori tehnologici conform
schemei din fig. 1.537.
Introducnd parametrii tehnologici care descriu condiiile de elaborare modificare turnare
se pot evalua, cu ajutorul unui soft specializat, tendina de albire a fontei, mrimea albirii i
seciunea critic n care pot s apar carburi.
130

Fig. 1.537 Reprezentarea schematic a influenei diverilor factori tehnologici

asupra tendinei de albire i albirii fontelor cu grafit nodular
Analiza termic a fontei modificate pune la dispoziie mult mai multe informaii n legtur
cu caracteristicile structurale ale fontei dup solidificare i tendina de a forma anumite defecte de
turnare precum i soluii pentru a remedia cauzele care duc la aceste defecte. n acest sens, exist
tehnici de analiz care se bazeaz pe cuantificarea parametrilor curbelor de rcire i tehnici care
analizeaz simultan curba de rcire i pe cea de contracie.
Curbele de rcire (CR) ale fontelor cu forme compacte de grafit au aspect similar cu cele ale
Fgl (fig.1.538) iar parametrii care definesc punctele critice au aceleai notaii. Un element specific
al acestor fonte este apariia punctului de inflexiune TEN care definete temperatura germinrii i
creterii limitate a eutecticului. Acest punct este situat deasupra temperaturii de echilibru i apare
datorit srcirii n carbon a topiturii din jurul grafitului primar, n jurul cruia se formeaz un
nveli de austenit. Fontele hipoeutectice prezint punctul TSEF care sesizeaz nceputul germinrii
eutectice dar este insesizabil pe curba de rcire i poate fi pus n eviden numai cu ajutorul primei
derivate.

Fig. 1.538 Curbe de rcire tipice pentru fontele cu grafit nodular: a fonte hipoeutectice;
b fonte eutectice; c fonte uor hipereutectice; d fonte puternic hipereutectice;
TAL-temperatura lichidus a austenitei; TEU-temperatura minim eutectic;
TER-temperatura maxim eutectic; TES-temperatura sfritului solidificrii;
TGL-temperatura lichidus a grafitului; TEN-temperatura germinrii i creterii limitate
a eutecticului; TSEF-temperatura de nceput a germinrii eutectice.
131

Temperatura lichidus a grafitului (TGL) este deasemenea greu sesizabil datorit efectului
termic mult mai redus la formarea grafitului primar dar poate fi remarcat la fontele puternic
hipereutectice unde cantitatea de grafit primar crete.
n tabelul 1.237 sunt prezentate cteva corelaii dintre punctele critice ale curbelor de rcire i
tipul tratamentului, pentru fonte hipo- i hipereutectice iar n tabelul 1.238 este prezentat corelaia
dintre punctele critice ale curbelor rcire i morfologia grafitului pentru diferite tipuri de modificare
(Zhu i Smith).
Tabelul 1.237
Corelaia dintre punctele critice ale curbelor de rcire, tratamentul fontei lichide
i tipul de font (Labrecque)
Fr tratament cu Mg
i fr postmodificare
(font cenuie sau
alb)
Tratament cu Mg, fr
postmodificare

Tratament cu Mg i
postmodificare

Font hipoeutectic (CE < 4,26)

TER FC > TER* FA
Dac TEU < 1121oC i CE = 3,07 FA
TAL FC TAL FA
TAL exist la CE = 4,26%
TEU i TER cresc cu CE i %Si
TAL nu este influenat de tratamentul cu Mg
TER TEU cnd tratamentul este cu NiMg

Dac TEU i TER < 1115oC este FA

Dac TEU i TER > 1142oC este eutectic
grafitic
Dac 1130oC < TE < 1135oC atunci este Fgn

Font hipereutectic (CE > 4,26)

TGL exist pentru CE > 4,6%
TEN nu exist pentru CE > 4,6%
TER TEU = 0 pentru CE > 4,6%
Dac TEU i TER > 1137,8 nu exist
carburi
TAL scade la 38oC n comparaie cu
fonta nemodificat
TGL scade cu 100oC n comparaie cu
fonta nemodificat
TEN TEU = 22oC
TER TEU = 8oC
TER TEU i TEN TEU sunt sczute
n comparaie cu fonta nepostmodificat

FA font alb; FC font cenuie; Fgn font cu grafit nodular; Fgv font cu grafit vermicular;
TE temperatura eutectic medie; TEN temperatura germinrii i creterii limitate a eutecticului

Tabelul 1.238
Influena aliajului de nodulizare asupra temperaturilor critice de pe curbele de rcire
(Zhu i Smith)
Nodulizantul i condiiile
de topire pentru fontele
tratate cu NiMg
Fonte hipoeutectice i
eutectice fr specificarea
adaosului de nodulizare
Nodulizant cu coninut de
elemente din grupa
pmnturilor rare (EGPR)
Fonte hipoeutectice i
eutectice + un adaos de
0,01% Bi n aliajul de
nodulizare; Mg > 0,04

TEU*
(oC)

TER TEU
(oC)

> 1155

TER
(oC)

Forma grafitului nu poate fi prezis

1158 1160 numai cu aceste temperaturi.
Trebuie cunoscut coninutul de sulf
~ 1150
lamelar
compact/vermicular
~ 1145

~ 1145
1135 la
1145
< 1140

<6

<6

~ 1140

~ 1132

> 10

> 1140

>6

Tip grafit

nodular
vermicular

Dup normele ATAS, condiiile nodulizrii grafitului (Fgn) sunt urmtoarele:

GRF1 > 100
GRF2 < 40
R = 2 3oC
FDES < -3 oC/s.
Factorul GRF2 < 40 indic un numr mare de nodule de grafit i o tendin sczut de retasur
mai ales dac FDES < - 3oC/s. Valorile parametrilor CR variaz de la o turntorie la alta datorit
sensibilitii ridicate a fontelor la procesul de fabricaie.
n tabelul 1.239 sunt date limitele impuse parametrilor CR, ntr-o turntorie de Fgn din Italia,
pentru obinerea Fgn.
132

Tabelul 1.239
Limitele admise ale parametrilor curbelor de rcire
pentru obinerea grafitului nodular.
Parametrul
Min.
Max.
1147oC
1155oC
TL
90
160
GRF1
35
GRF2
25
30
OXF
o
1137 C
1153oC
TSEF
5oC
R
1123oC
1150oC
TEU
o
1090 C
TS
- 2,8
- 5,0
(dT/d)TS (FDES)
8%
A
Parametrul OXF este numit factor de oxidare i este dat de raportul ntre durata transformrii
eutectice n prima parte (ntre punctele TEU TER) i durata total a transformrii eutectice (ntre
punctele TEU TES) i se exprim n %. Parametrul OXF este important n alegerea tipului
modificatorului compactizant sau/i a inoculantului. Proporia de austenit primar (A) se
calculeaz cu raportul dintre durata solidificrii austenitei primare (ntre punctele TAL TEU) i
durata total a solidificrii fontei (ntre punctele TAL TES) i se exprim n %. Pentru limitarea
defectelor de contracie trebuie ca A s tind spre zero.
Curbele de rcire i contracie (CRC) permit analiza simultan a parametrilor variaiilor de
temperatur i a variaiilor dimensionale ale unei probe n timpul solidificrii i rcirii. Sistemele de
nregistrare i citire ale parametrilor (CRC) sunt variante ale vechiului sistem mecanic (Bolakov)
utilizat de peste 50 de ani. n fig.1.539 este prezentat varianta realizat n laboratorul de font al
Catedrei PME, fac. SIM UPB.
,
T= f(t) %

T
C

17

= f(t)
t

16

P.C.
14
18
20

12

19

13

11
2

15

98 7 6
5
10

1 stand; 2 forma inferioar;

3 forma superioar; 4 proba;
5 senzor liniar de micare;
6 bar mobil; 7 rcitor;
8 arc de pretensionare; 9 urub;
10 urub reglare fin; 11 bar
rigid; 12 bazin de turnare;
13 termocuplu tip K;
14 amplificator L.V.D.T.;
15 cutie cu conectori;
16 computer (cu interfa ATMIO 10); 17 monitor; 18 plac
fuzibil; 19 inoculant; 20 plnie.

Fig. 1.539. Sistem de nregistrare simultan a CRC, cu posibilitatea inoculrii n form

Aspectul CRC tipice precum i parametrii lor principali sunt prezentate n fig.1.540.
133

Fig.1.540 Curbe de rcire/contracie tipice pentru Fgn i derivatele lor de ordinul I:

TM temperatura maxim a topiturii turnate, oC; TAL (TGL) temperatura lichidus a austenitei
(grafitului), oC; TSEF (TEN) temperatura de nceput de solidificare eutectic (germinare
eutectic), oC; TEU temperatura subrcirii eutectice, oC; TER temperatura de recalescen a
grafitului, oC; TES temperatura de sfrit de solidificare (sfritul solidus), oC; TEM gradul
maxim de recalescen, oC/s; Tst temperatura eutectic de echilibru a grafitului, oC; Tmst
temperatura eutectic de echilibru a carburilor, oC; Te domeniul temperaturii eutectice de
echilibru (Te = Tst Tmst), oC; Tm gradul maxim de subrcire (Tm = Tst TEU), oC; Tr
recalescena (Tr = TER TEU), oC; ES durata solidificrii eutectice, s; ts durata
solidificrii totale, s; dM poziia dilatrii maxime, s; dr timpul recalescenei de dilatare (curba
de contracie), s; cr timpul recalescenei eutectice (curba de rcire), s; t timpul ntre umplerea
formei i sfritul solidificrii, s; ()ES diferena dintre momentele de sfrit de solidificare
indicate de prima derivat a curbei de rcire la sfrit de solidificare; FDES valorile minime ale
primei derivate a curbelor de rcire la sfritul solidificrii eutectice, oC/s; FDESC valorile
minime ale primei derivate a curbelor de contracie la sfritul solidificrii eutectice, % /s; (di)max
valoarea maxim a expansiunii finale, %; (di)TEN valoare dilatrii n momentul de nceput de
solidificare (germinare), %; (di)TES valoarea dilatrii n momentul de sfrit de solidificare
eutectic, %; (di)ES valoarea expansiunii la sfritul solidificrii eutectice apreciat de prima
derivat a curbei de contracie, %; ap contracia anteperlitic, %; dp dilatarea perlitic, %;
TEM(e) gradul maxim al dilatrii eutectice, %; MP poziia vrfului primei derivate n funcie de
TL (nainte de TL, este pozitiv), n s; Ir(e) integrata primei derivate a curbei de contracie n
timpul dilatrii eutectice; It(s) integrata total a primei derivate a curbei de contracie (pn la
sfritul contraciei anteperlitice).
134

Curbele de rcire/contracie permit determinarea direct a dilatrii iniiale, specifice fontelor

cu forme compacte de grafit, n funcie de tipul formei de turnare (grad de rigiditate) pe baza creia
se poate evalua tendina real de formare a retasurii. n acelasi timp se pot determina corelaii ntre
parametrii celor dou tipuri de curbe i se pot stabili condiiile optime de modificare turnare
pentru a elimina defectele de structur i de contracie. n figura 1.541 sunt prezentate curbele de
rcire/contracie ale unei fonte cu grafit nodular inoculate cu: Zr-FeSi (a) respectiv Ca,Ba-Fe,Si (b).

a)

b)

Fig. 1.541 Aspectul curbelor de rcire/contracie ale fontelor cu grafit nodular,

neinoculate si inoculate cu Zr-FeSi (a) respectiv Ca,Ba-Fe,Si (b):
U-neinoculat; Z- Zr-FeSi; F-Ca,Ba-Fe,Si; GSM- forma amestec cruda
Din analiza parametrilor CRC au rezultat o serie de date n legatur cu evoluia procesului de
grafitizare n timpul solidificrii i sensibilitatea fontei n formarea retasurii: mrimea subrcirii
eutectice; valorile recalescenei i ale vitezei maxime a recalescenei; temperatura de sfrit de
solidificare; dilatarea iniial maxim; valoarea primei derivate la sfritul solidificrii, etc
Analiznd comparativ mai multe tipuri de inoculani s-a constatat c tendina cea mai redus
de a forma retasur o dau inoculanii compleci de tipul FeSiCaCeSO care asigur un efect de
grafitizare puternic n prima etap a solidificrii eutectice i un efect grafitizant prelungit la sfritul
solidificrii.
Controlul final al fontei modificare se efectueaz pe probe turnate separat, ataate sau
prelevate din piese i const n:
- determinarea compoziiei chimice (analiz spectral sau analize speciale);
- ncercri mecanice (standard sau/i specifice);
- controlul gradului de modificare (caracteristici magnetice, control ultrasonic, analize
metalografice);
- analize speciale (proprieti fizice, tehnologice i de exploatare) la cererea beneficiarului.
ncercri mecanice. n fig.1.542 sunt prezentate probele tipice pentru ncercri mecanice ale
fontelor cu forme compacte de grafit (Fgn, Fgv), iar n tabelul 1.240 dimensiunile principale ale
probelor Y.
Tabelul 1.240
Dimensiunile probei Y, n mm
Dimensiuni
Tipul probei
I
II
III
IV
12
25
50
75
u
40
55
100
125
v
25
40
50
65
x
135
140
150
75
y
z
n funcie de lungimea epruvetei
135

Fig. 1.542. Probe tipice pentru ncercrile mecanice ale fontelor cu forme compacte
de grafit (Fgn, Fgv): a, d Probe turnate n forme separate; b, c Probe ataate la pies
(apendice) pentru traciune (b) i duritate (c); e epruvet traciuni; f epruvet rezilien.

136

Determinarea caracteristicilor magnetice. Gradul de nodulizare al grafitului influeneaz

direct permeabilitatea magnetic diferenial (dB/dH) a fontei. Astfel, pentru dB/dH<7, grafitul este
nodular, pentru dB/dH>10, grafitul este lamelar iar la valori intermediare grafitul este vermicular.
Controlul ultrasonic este utilizat pentru depistarea unor defecte de turnare care apar sub
form de discontinuiti (goluri de concentraie, incluziuni, ntreruperi etc.) i pentru determinarea
gradului de compactitate al grafitului. La modificarea n form este obligatoriu controlul individual
cu ultrasunete. La creterea gradului de compactitate al grafitului scade coeficientul de atenuare al
undelor sonore i crete viteza de propagare (fig.1.543, tabel 1.241).
Astfel, grafitul lamelar permite viteze de propagare de 3400 4600 m/s, fa de 5100...5400
m/s n cazul grafitului vermicular, respectiv, 5500...5800 m/s, n cazul grafitlui nodular.
Tabel 1.241
Parametrii caracteristici ai transmiterii undei sonore prin font

Fig. 1.543 Influena morfologiei grafitlui asupra vitezei de propagare a undelor sonore.
n fig.1.544 este prezentat schema controlului procesului de fabricaie al pieselor turnate
din Fgn. Din schem se observ desfurarea activitii de control pe fluxul de fabricaie care
conine cinci mdule importante: elaborare, nodulizare, modificarea grafitizant, turnare i
tratamentul termic. Sunt marcate deasemenea, traseele pe care le parcurg epruvetele pentru testele
de laborator, piesele turnate precum i documentaia tehnic specific.

137

Fig. 1.544 Schema controlului procesului de fabricaie al pieselor din Fgn

138

1.7.2.3. MODIFICAREA FONTELOR ALBE

A. Fonte albe destinate maleabilizrii.
Obinerea unor fonte maleabile cu caliti superioare, n condiiile unor durate reduse ale
ciclului de maleabilizare impune asigurarea unor condiii de elaborare-turnare care s determine:
- prevenire formrii grafitului n structura de turnare;
- finisarea structurii de solidifcare a piesei turnate;
- obinerea unei structuri a masei metalice cu grad redus de stabilitate a cementitei;
- crearea n structura de turnare a unui numr mare de poteniali germeni de grafitizare;
- obinerea unor cuiburi de grafit cu grad ridicat de compactitate, densitate ridicat i
distribuie uniform;
- obinerea unei structuri secundare cu grad ridicat de finisare;
- obinerea unei compactiti ridicate a piesei turnate.
Pe lng posibilitile tehnologice uzuale (creterea limitat a coninutului de Si, creterea
ponderat a temperaturii la care se realizeaz primul stadiu de grafitizare, creterea limitat a vitezei
de rcire la solidificare, supranclzirea fontei nainte de evacuare etc.) modificarea este principalul
mijloc prin care se mbuntesc substanial att condiiile de maleabilizare ct i caracteristicile
morfo-dimensionale ale grafitului de recoacere.
Dup efectul pe care-l au asupra structurii de turnare i procesului de maleabilizare,
elementele modificatoare pot fi mprite npatru grupe (tabelul 1.242).
Tabelul 1.242
Modificatori pentru fonte maleabile
Grupa
Scopul modificrii
Nr.
Modificatori, n %
crt.
mpiedicarea apariiei
1
(0,0015...0,01)% B
I
grafitului n structura n stare
2
(0,001...0,005)% B + (0,001...0,005)% Sb
turnat.
3
(0,001...0,005)% B + (0,001...0,005)% Mn
4
(0,0003...0,01)% Te
mpiedicarea apariiei
5
(0,0015...0,01)% Bi + (0,002...0,005)% B
II
grfaitului n structura n stare
6
(0,001...0,005)% Bi + (0,01...0,03)% Al
turnat i scurtarea duratei de
7
(0,001...0,005)% Bi + (0,002...0,005)% B +
recoacere
(0,01...0,03)% Al
8
(0,0003...0,005)% Te + (0,002...0,005)% B +
(0,01...0,03)% Al
9
0,01% Bi + 0,01% Al + 0,05% H3BO3 +
0,05% FeSiBaCa
10
(0,004...0,007)% Sb + (0,002...0,004)% B
Compactizare grafit (Gn) i
11
(0,2...0,5)% S + (0,01...0,03)% Al
III
scurtare durat-recoacere
12
(0,1...0,5)% Mg
Neutralizare Cr (max. 0,15%)
13
(0,005...0,1)% N2 + (0,002...0,005)% B +
IV
i scurtare durat recoacere
(0,01...0,03)% Al
14
(0,01...0,25)% CaCN2 + (0,002...0,005)% B +
(0,01...0,03)% Al
Elementele modificatoare (Mg, Ce, Bi, Te) mresc gradul de subrcire la cristalizarea primar
ceea ce, n condiiile unui grad de eutecticitate sczut al fontei determin albirea acesteia i finisarea
structurii de turnare. Pe de alt parte, elemente din categoria celor compactizante (Mg, Ce, Ca, etc.)
determin formarea de noduli de grafit care rmn n faz incipient datorit capacitii foarte
reduse de grafitizare a fontei dar se dezvolt sub form compact n timpul recoacerii de
maleabilizare.

139

Un adaos de 0,35 0,60% Ce produce structur de font alb la grosimi de perete de 45mm.
Un coninut de Mgrem = 0,02 0,08% n fonta alb determin o subrcire de 20...40oC permind
creterea coninutului de Si pentru a reduce ciclul de recoacere.
Bismutul este un element superficial activ i blocheaz creterea germenilor de grafit la
solidificare. Adaosuri mai mari de 0,01% Bi nu mresc eficiena acestuia.
Elementele ajuttoare din grupa B, Al, Ti, Zr acioneaz asupra capacitii de grafitizare n
stare solid prin formarea nitruri (BN, AlN, TiN, ZrN) att n timpul solidificrii fontei ct i n
timpul tratamentului termic, la nclzire n intervalul 250 500oC.
Aluminiul acioneaz att prin finisarea structurii primare ct i prin favorizarea procesului de
recoacere datorit edectului de micorare a solunilitii C n austenit. Adaosul de Al este de cca.
0,015 0,025% n funcie de grosimea de perete, la cantiti mai mari existnd riscul apariiei
grafitului n zonele de rcire mai lent din pies. Pe lng acest efect, formarea aa numitei faz K
(carbura dubl de Al i Fe) constituie un risc mai ales dac Alrem > 0,04%.
Adaosul de Bor n fonta alb favorizeaz structura de turnare prin mpiedicarea apariiei
grafitului i ajut n procesul de recoacere prin formarea de nitruri de bor care devin supori de
precipitare ai C, avnd acelai sistem de cristalizare (hexagonal). S-a constatat c un coninut de
0,008% B neutralizeaz azotul din font. Mai mult, borul are i efect de a reduce stabilitatea
carburilor prin reducerea solubilitii Cr i chiar a Mn i S n cementit.
Titanul au efect similar cu borul. Se introduce n font sub form de FeTi n amestec cu Al sau
prealiaje de tipul FeSiTiAl cu (7 20) % Ti i (3 5)% Al.
B. Fonte albe i pestrie cu proprieti speciale
Sunt fonte nealiate sau aliate destinate turnrii pieselor care lucreaz n condiii grele de uzur,
la temperaturi ridicate sau m condiii de coroziune chimic.
Modificarea fontelor albe sau pestrie se efectueaz n scopul mbuntirii proprietilor
mecanice i de exploatare, efecte ce se obin fie prin finisarea structurii primare a matricei fie prin
globulizarea carburilor sau a grafitului (n cazul fontelor pestrie).
n general, modificatorii utilizai pentru finisarea structurii carbidice sunt pe baz de Ce, N,
Ti, Al dar i Mg, Bi, S.
Creterea tenacitii fontelor albe i pestrie nealiate se realizeaz prin microaliere cu Nb, W,
Co, B sau prin modificare cu Ce, Mg, Bi, S.
Limitele de microaliere sunt: 0,2 0,8% Nb; 0,2 0,9% W; 0,1 0,8% Co i 0,1 0,3% B,
iar adaosul de Ce este de 0,2 0,3%.
Fontele nalt aliate cu crom se pot alia cu azot (0,2%) sau Ti (0,18%) pentru finisarea
grunilor structurii primare. Azotul se introduce sub form de FeCr azotat sau fericianur de Na iar
Ti ca FeTi.
Inocularea fontelor aliate cu 24 30%Cr cu 0,05 0,10%Al duce la sferoidizarea sulfurilor cu
efecte pozitive asupra rezistenei la rupere, rezistenei la uzur i compactitii. Adaos mai mare de
0,1% Al are efect contrar datorit formrii de incluziuni de tip corund sau spinel care au efect
negativ asupra proprietilor mecanice.
Modificarea cu Ce sub form de FeCe a fontelor aliate cu Cr are ca efect reducerea
coninutului de sulf, finisarea structurii i globulizarea incluziunilor nemetalice.
O tehnologie de rafinare i modificare a fontelor nalt aliate cu 22% Cr i 18% Mn, aliate
suplimentar cu 1% Ni i 1% Ti, se bazeaz pe utilizarea (Ca,Sr)CO3 (deeu rezultat n industria
chimic) n acest scop. n compoziia carbonatului intr; 90% CaCO3, 5% SrCO3, restul MgO,
Al2O3, SiO2, fluorur de rodiu i potasiu.
La introducerea n font au loc reaciile de disociere ale carburilor cu eliberare de CO 2 care la
degajare produc rafinarea topiturii prin antrenarea incluziunilor nemetalice i a gazelor dizolvate (n
special H2) precum i omogenizarea bii metalice.
Se considr c oxizii de Ca i Sr rezultai din disocierea carbonailor joac rol de germeni de
cristalizare ai austenitei rezultnd o structur primar mai fin i mai uniform. Morfologia
carburilor este deasemenea schimbat, acestea avnd un grad mai redus de ramificare.
140

Fontele modificate cu carbonat de Ca i Sr capt o rezisten la oxidare superioar datorit

formrii la suprafaa pieselor a compusului SrCrO4 care are o densitate mai mare i o legtur
chimic mai puternic cu matricea metalic, n comparaie cu pelicula de FeOCr2O3. n acelai
timp, microduritatea carburilor crete de la 1040 la 1360 HV cu efecte pozitive asupra rezistenei
la uzare. Modificarea suplimentar a fontei cu 0,02%B determin o finisare mai accentuat a
structurii.
Fontele nalt aliate cu mangan sunt aliate suplimentar cu Si, Ni, Cr i Mo i au o structur
format din austenit, martensit, carburi de tipul (Fe,Mn)3C, ledeburit i grafit de form lamelar
sau nodular.
Pentru nodulizarea grafitului, fontele se trateaz cu Ce (0,03 0,055%) sau Mg. nainte de
turnare se recomand modificarea cu 0,4 0,8% SiCa sau FeSi75 iar dac este necesar o
grafitizare mai puternic, se efectueaz o inoculare n jet cu 0,4 0,8% Al, la temperatura 1380
1400oC.

141

1.7.3. TURNAREA FONTELOR N PIESE

1.7.3.1. PARTICULARITILE SISTEMULUI DE ALIMENTARE
Sistemul de alimentare asigur umplerea formei cu font lichid i alimentarea piesei turnate
n procesul de cristalizare. De modul cum a fost ales si calculat sistemul de alimentare depinde
calitatea piesei turnate i scoaterea de metal.
Particularitile sistemelor de alimentare folosite la turnarea fontelor decurg din nsei
proprietile de turnare ale acestora. Astfel, fluiditatea mare a fontelor eutectice (nemodificate sau
modificate) permite umplerea rapid a cavitii formei n condiiile separrii incluziunilor
nemetalice i a gazelor. Aceast particularitate, corelat cu tendina sczut de oxidare a fontei
lichide, permite utilizarea reelelor convergente, care ofer avantajul unor pierderi mai mici de
cldur i unui consum mai redus de font (datorit dimensiunilor mai mici ale reelelor).
Valoarea sczut a coeficientului de contracie volumic la solidificare permite turnarea
fontelor cenuii (n special cele din mrcile inferioare) fr maselote sau cu maselote mult reduse
ceea ce conduce de asemenea la scderea consumului de metal.
Pentru turnarea fr maselote a fontelor cenuii este necesar ca temperatura de turnare s fie
sub 1350C, grosimea de perete a piesei s nu fie mai mic de 25 mm, iar carbonul echivalent s fie
cuprins n limitele 4,2...4,25%, la un coninut de mangan de pn la 0,2%. Este necesar de asemenea
ca formele de turnare s aib rigiditate mare.
Dac la fontele cu grafit lamelar dilatarea iniial corespunztoare separrii grafitului la
transformarea eutectic determin o expansiune a lichidului spre centrul piesei care completeaz
golurile de contracie (fenomenul de autoalimentare), la fonta cu grafit nodular acest lucru nu are
loc datorit dilatrii crustei periferice i deformrii pereilor formei. Acest lucru impune folosirea
maselotelor la turnarea fontelor cu grafit nodular. Este posibil totui, turnarea Fgn fr maselot n
urmtoarele condiii :
- forme de turnare rigide (de exemplu, formele din amestecuri cu autontrire, forme uscate,
cu fixare rapid a celor dou semiforme, etc);
- modulul de rcire semnificativ al piesei trebuie s fie min. 2,5cm;
- fonta lichid trebuie s aib un potenial de grafitizare care s-i permit solidificarea n
sistemul grafitic (n acest sens, se recomand ca modul de rcire s fie corelat cu carbonul
echivalent real astfel nct solidificarea s fie eutectic.
- este satisfcut condiia : C

Si
3,9 la C = min. 3,6%;
7

- coninutul de Mgrem trebuie s fie la limita inferioar care s asigure gradul de nodularitate
impus; un exces de Mgrem duce la creterea tendinei de formare a retasurii. Coninuturi sczute de
Ce i ridicate de La (0,005...0,10%) contribuie la reducerea microretasurilor n piesele turnate din
Fgn.
- temperatura de turnare sczut (T < 1350oC);
- seciunea alimentatoarelor trebuie s fie ct mai redus dar s nu permit solidificarea
acestora n timpul turnrii (se recomand alimentatoare cu seciunea dreptunghiular, cu raportul
a/b = 4 iar lungimea l a);
- turnare rapid (timpul de turnare este funcie de cantitatea de lichid turnat, v.fig. 1.533);
pentru a favoriza turnarea este necesar un sistem de aerisire a formei foarte eficient;
- s se asigure o ngreunare suficient a formelor, n timpul turnrii (presiunea grafitic a
fontelor eutectice poate ajunge la 50 kf/cm2)
Fontele cu grafit vermicular au o comportare intermediar ntre Fgl i Fgn n funcie de
potenialul de modificare. Nivelul minim al retasurii se obine cnd proporia de Gn tinde ctre zero.
Datorit absenei fenomenului de grafitizare la solidificarea fontelor albe, acestea se toarn
totdeauna cu maselot.

142

1.7.3.2. ALEGEREA SISTEMULUI DE ALIMENTARE I A POZIIEI DE ATAC

Pentru asigurarea condiiilor optime de umplere a cavitii formei i solidificare a piesei
turnate, sistemul de alimentare trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii mai importante :
- s asigure umplerea rapid a cavitii formei n condiiile unei energii limitate, fr
turbulene i vrtejuri care ar putea provoca antrenarea de gaze sau incluziuni sau chiar distrugerea
formei;
- s asigure eliminarea sau reinerea incluziunilor de zgur sau nisip i a gazelor sau aerului
antrenat n timpul curgerii;
- s asigure pe ct posibil egalizarea temperaturilor pe seciunea i perimetrul piesei turnate;
- nu trebuie s dea natere la tensiuni termice i de contracie care s depeasc limita de
rezisten a fontei;
- amplasarea maselotelor trebuie astfel aleas nct s asigure solidificarea dirijat i
eliminarea nodurilor termice;
- consumul de aliaj pentru sistemul de alimentare s fie minim.
Pentru turnarea pieselor din font se folosesc n general sisteme de alimentare de tip nchis
(complet umplute) la care seciunile reelei asigur un jet de aliaj continuu cu capacitate bun de
separare a incluziunilor i gazelor.
Sistemele de alimentare pot fi convergente sau divergente, dup cum seciunea cea mai
ngust se gsete la alimentatoare sau la piciorul de turnare. Sistemele convergente se folosesc n
general la turnarea fontelor cenuii iar cele divergente la turnarea fontelor cu tendin mare de
oxidare (fontele aliate cu Al, Cr etc). La turnarea fontelor cu grafit nodular se folosesc sisteme de
turnare convergente i divergente.
Pentru reducerea vitezei jetului de metal n canalele sistemului de turnare se practic
procedeul de frnare a curgerii prin mrirea rezistenei hidraulice a canalelor (de exemplu, piciorul
de turnare n zigzag) sau prin introducerea unor rezistene locale (drosele).
n funcie de modul de umplere a formei cu metal exist o gam foarte variat de sisteme de
alimentare determinat de particularitile constructive ale piesei turnate, tehnologia de formare i
tipul fontei. Se folosesc astfel, sisteme de turnare lateral, n sifon, direct, n ploaie, etajat si
combinat (fig. 1.545).
Sistemele de turnare lateral pot avea o construcie simpl n cazul turnrii pieselor de mic
rspundere (fig.1.545, a) sau complex, n cazul n care se impun condiii de reinere avansat a
incluziunilor (fig.1.545, b, c, d) sau de alimentare a nodurilor termice n timpul solidificrii
(fig.1.545, d, e). Rezistenele locale (filtre, drosele) se folosesc n special pentru turnarea pieselor
mici de mare rspundere (fig.1.545, b, c). La turnarea pieselor masive se utilizeaz separatoare de
zgur centrifugale care pot avea i rol de maselot (fig.1.545, d).
Separatoarele centrifugale se folosesc de asemenea la turnarea pieselor din fonte modificate la
care modificarea se realizeaz n form.
Sistemele, de turnare n sifon asigur umplerea linitit a cavitii formei, fr stropi i fr
erodarea pereilor formei.
Introducerea aliajului n form se realizeaz fie prin alimentator tip corn, n cazul n care piesa
nu permite alimentarea n planul de separaie (de exemplu, roata dinat din fig.1.545, f), fie
obinuit (fig.1.545, g, h).
Sistemele de turnare direct asigur scurtarea la maximum a drumului metalului spre cavitatea
formei i totodat solidificarea dirijat a pieselor pe msura umplerii lor. Ele pot fi folosite fr
elemente de reinere a zgurii (fig.1.545, i) sau cu filtre i canale colectoare de zgur (fig.1.545, j, k).
Sistemele de turnare etajat se folosesc fie la turnarea pieselor nalte (fig.1.545, l), fie la
turnarea pieselor mici, formate n ciorchine (fig.1.545, m). La turnarea n ciorchine, piciorul de
turnare servete i ca maselot lateral pentru fiecare pies.
Turnarea combinat se folosete la piesele foarte nalte cu perei subiri (fig.1.545, n). La
nceput se alimenteaz piesa n sifon pn la un anumit nivel dup care se continu alimentarea n
ploaie.
143

Fig. 1.545 Sisteme de alimentare utilizate la turnarea fontelor: a, b, c, d, e lateral; f, g,

h n sifon ; i direct; j, k n ploaie; l, m etajat; n combinat; 1 plnie sau cup;
2 piciorul de turnare; 3 colectorul de zgur; 4 alimentator; 5 sit; 6 rezervor de aliaj
lichid; 7 drosele orizontale; 8 canal de trecere; 9 drosel vertical cu o singur trecere;
10 separator de zgur centrifugal; 11 maselot lateral de trecere; 12 gtul maselotei;
13 rcitor; 14 maselot superioar deschis; 15 miezuri; 16 dop; 17 maselot
superioar nchis; 18 maselot lateral de scurgere.
144

Locul de introducere a aliajului lichid n cavitatea formei l constituie n general zonele

nguste, ale formei (pereii subiri ai piesei), cu scopul de a egaliza vitezele de rcire ntre prile
groase i prile subiri i de a micora tensiunile de turnare, iar n absena maselotelor, de a asigura
solidificarea dirijat i micorarea (eliminarea) retasurii.
Un rol important n alegerea unui sistem de turnare optim l are i stabilirea unei viteze de
turnare corespunztoare. Astfel, turnarea cu vitez mic, pe lng avantajele pe care le prezint
(aciunea mecanic redus asupra formei, impurificarea redus a metalului, ndeprtarea mai bun a
gazelor i aerului din form, masa mai redus a sistemului de alimentare, retasur mai mic etc.) are
i o serie de dezavantaje, cum sunt: supranclzirea puternic a formei care poate duce la arsuri,
surpri, cute etc, pierderi de temperatur i fluiditate ale fontei lichide, sufluri, productivitate
sczut etc. Turnarea cu vitez mic se poate aplica n cazul pieselor cu perei groi din font
cenuie n vederea obinerii unei structuri dense fr utilizarea maselotelor i n cazul turnrii
pieselor masive n forme crude pentru micorarea vitezei umplerii formei.
Turnarea cu vitez mare prezint avantajul unor pierderi mici de temperatur i fluiditate,
rebuturi sczute din cauza suflurilor, supranclzirea sczut a formei, tensiuni termice mai mici la
introducerea aliajului prin prile masive. La viteze mari de turnare are ns loc o aciune mecanic
puternic a aliajului asupra formei care duce la creterea pericolului de erodare i deformare a
acesteia, la creterea masei piesei turnate i a reelei de turnare, la deplasarea miezurilor, la aderene
mecanice etc. Turnarea cu vitez mare se aplic n cazul pieselor cu perei subiri i contur
complicat, cu flane i nervuri la partea superioar, cu suprafee plane mari, indiferent de grosimea
de perete etc.
1.7.3.3. ELEMENTE DE CALCUL ALE SISTEMULUI DE ALIMENTARE
Calculul reelei de turnare.
Calculul reelei de turnare const n determinarea seciunilor elementelor reelei care asigur
umplerea formei n timp optim, fr a produce turbulene ale jetului i fr a distruge forma.
Seciunile reelei se calculeaz pe baza cantitii de font care trebuie introdus n form ntrun anumit timp considerat optim sau cu o anumit vitez, care nu trebuie s depeasc viteza
critic.
Se calculeaz mai nti aria seciunii celei mai nguste, celelalte seciuni determinndu-se pe
baza unor rapoarte caracteristice stabilite n practic. n fig.1.546,a este prezentat aspectul general al
unei reele de turnare, iar n fig.1.546,b, diferite moduri de amplasare a filtrelor de zgur.
n cazul reelelor convergente, seciunea cea mai ngust este cea a alimentatorului (S a).
Adoptnd metoda de calcul bazat pe debitul specific, de exemplu, rezult:
G
(1.699)
n S a t cm 2
tK s
n care: n este numrul de alimentatoare ;
Sa aria seciunii unui alimentator, n cm2;
Gt cantitatea de font turnat n form, n kg;
t durata de turnare, n s;
Ks debitul specific al fontei lichide care trece prin alimentatoare, n kg/cm2s.
Pentru determinarea duratei de turnare exist numeroase relaii care dau ns rezultate diferite.
Aceste relaii au fost determinate din condiia ca umplerea piesei s se termine nainte ca
temperatura metalului n seciunea critic (cea care se solidific prima) s ating valoarea
temperaturii lichidus.
n cazul ideal, n condiii egale, pereii mai subiri ai piesei turnate se solidific mai repede
dect pereii mai groi. n realitate ns, datorit faptului c alimentarea se face prin pereii subiri,
acetia se pot solidifica mai trziu. Rezult c nu totdeauna pereii subiri pot fi considerai ca
seciuni critice.
Cel mai adesea seciunea critic se determin pe cale experimental, n multe cazuri
adoptndu-se totui ca seciune critic peretele cel mai subire.

145

Fig. 1.546 Aspectul general al unei reele de turnare (a) i modul de amplasare
a filtrelor de zgura n reeaua de turnare (b).
Pentru calculul duratei de turnare se pot folosi urmtoarele relaii:
a) pentru fonta cenuie se pot utiliza relaiile din tabelul 1.243.
Tabelul 1.243
Formule uzuale pentru calculul duratei de turnare a pieselor turnate din font cenuie
Nr.
crt.
1

Formula de
calcul

t S Gt

Dependena dintre coeficienii (S) i

grosimea de perete
, mm
2,5 3,5
3,5 8
8 15
S

1,63

1,85

2,2

, mm

35

68

9 15

Aplicaii
Piese cu perei interiori complicai,
cu greutatea Gp < 450kg
Piese simple cu Gp < 100kg i piese
cu form complex, cu Gp < 400kg

S
1,6
1,9
2,2
S1 = 2 (1,7 1,9, atunci cnd se toarn
Piese medii i mari cu Gp < 10t
repede)
2
t S1 3 G t
Piese cu Gp = 100 1000kg
De regul relaia dintre S1 i nu se
menioneaz.
, mm
10 11 20 21 40 > 40 Piese cu Gp > 10t
3
t 1,1 S2 G t
S2
1,0
1,3
1,5
1,7
, mm
10 11 20 21 40 > 40 Piese cu Gp > 1t
4
t S2 G t
S2
1,1
1,4
1,7
1,9
Gp greutatea piesei turnate; Gt cantitatea total de aliaj turnat n form

b) pentru fonta cu grafit nodular:

t Kk G

(1.700)

n care: Kk = 1,4 pentru

< 10 mm;
Kk = 1,8 pentru
= 10...25 mm;
Kk = 2,0 pentru
> 25 mm.
Debitul specific Ks se alege n funcie de coeficientul volumetric Kv, calculat cu relaia:
Gp
Kv
,
(1.701)
V
n care:
V este volumul gabaritic al piesei, obinut cu dimensiunile maxime ale piesei, neinndu-se
seama de caviti sau pri proeminente, n dm3.

146

n cazul fontelor cu grafit nodular, debitul specific de turnare este cuprins n limitele
0,4...0,5 kg/cm2s.
La piesele turnate din fonte nalt aliate cu Ni austenitice durata umplerii se calculeaz cu
relaia:
(1.702)
0,97 G t
2
iar coeficientul KS = 1,1 kg/cm s.
n mod asemntor decurge calculul i n cazul reelelor divergente, considernd ca seciune
ngust seciunea de la baza piciorului de turnare. Seciunile celorlalte elemente ale reelei de
turnare se calculeaz pe baza rapoartelor ntre seciuni recomandate n funcie de tipul fontei
(tabelul 1.244).
Tabelul 1.244
Rapoarte specifice ntre seciunile elementelor componente ale reelei de turnare, la fonte
Nr.
crt.
1.

2.

3.

4.

Tipul fontei / sistemului de

Relaiile ntre ariile seciunilor (Aal : Acz : Ap)
alimentare
Fgl
a) Reele fr filtre (Aal : Acz : Ap)
1 : 1,2 : 1,4
piese mari
1 : 1,1 : 1,15
piese mici i mijlocii
1 : 1,06 : 1,1
piese cu perei subiri (3 4mm)
1 : 1,2 : 0,7 : 0,8 sau
b) Reele de turnare cu filtre
1 : 1,2 : 1 : 1,2
(Aal : Acz : Af : Ap)
Fgn
a) Reele convergente
4:8:3
(Aap : Acz : Aal)
b) Reele divergente (cu filtru)
1 : 6 : 1,2
(Aap : Acz : Aal)
c) Reele cu camer de reacie
(1,450,15) : (1,30,1) : (1,20,06) : (1,150,03) : (1,10,04) : 1
pentru modificare n form
(A1 : A2 : A3 : A4 : A5 : A6)
Fm
Piesele din Fm au, n general,
1 : 1,2 : 1,3
dimensiuni reduse
Aal : Acz : Ap
Fonte speciale
a) Fonte aliate cu Al (19 -25% Al)
1 : 1,2 : 1,4
Aal : Acz : Ap
b) Fonte aliate cu Al (28 -32% Al)
1:1:1
Aal : Acz : Ap
Ap aria seciunii piciorului de turnare;
Acz aria seciunii colectorului de zgur,
Aal aria seciunii alimentatoarelor;
Af aria seciunii utile a filtrului;
A1 =Ap; A2 aria seciunii canalului la intrarea n camera de reacie (CR);
A3 aria seciunii la ieirea din CR;
A4 aria seciunii canalului la intrarea n colectorul centrifugal de zgur (CZ);
A5 aria seciunii la ieirea din CZ;
A6 aria seciunii alimentatoarelor.

Pentru a uura calculul elementelor reelei, n practic se apeleaz i la metode grafice care
permit stabilirea rapid a duratei de turnare, a debitului specific sau chiar a ariei seciunilor reelei.
Calculul maselotelor.
Maselotele se folosesc pentru compensarea deficitului de aliaj care apare n procesul de rcire
i cristalizare al fontei lichide ca urmare a fenomenului de contracie.

147

Utilizarea maselotelor apare necesar la turnarea fontelor albe, fontelor maleabile, fontelor cu
grafit nodular, fontelor nalt aliate i, de asemenea, la turnarea fontelor cenuii cu coninut sczut de
carbon sau n prezena unor grosimi de perete masive.
n cazul fontelor cenuii i mai ales al fontelor cu grafit nodular, mrimea maselotelor depinde
foarte mult de rigiditatea formelor, fiind cu att mai redus, cu ct formele sunt mai puin
compresibile. De aceea, la turnarea n forme uscate sunt necesare maselote cu dimensiuni mai mici
dect la turnarea n forme crude, iar n unele cazuri se toarn chiar fr maselot.
Pentru ca o maselot s fie eficient, trebuie ndeplinite urmtoarele condiii mai importante:
- s fie amplasat n locurile din pies cu cel mai mare modul de solidificare;
- s se solidifice mai trziu dect piesa (nodul termic) i s conin o cantitate suficient de
aliaj lichid pentru alimentarea nodului termic, innd cont de faptul c din volumul de aliaj al
maselotei este utilizat numai 14...20%;
- pentru economisirea de aliaj, maselota trebuie s aib o suprafa de rcire ct mai mic
posibil, deci un modul de solidificare mare;
- s se asigure o solidificare dirijat (aliajul cel mai cald s se afle n maselot); pentru aceasta
se folosesc diferite metode prin care se prelungete durata de solidificare a maselotei n raport cu
piesa, cum sunt: izolarea termic, nclzirea maselotei cu ajutorul amestecurilor exoterme sau
electric, aplicarea de rcitoare pe pies n partea opus maselotei;
- retasura din maselot nu trebuie s ating gtul maselotei;
- gtul maselotei trebuie s fie ct mai scurt i s se rceasc, ca i maselota, mai ncet dect
piesa.
Pentru dimensionarea maselotelor exist numeroase metode de calcul bazate fie pe elemente
de teoria proceselor de turnare, fie pe date practice obinute n urma unor experiene ndelungate.
n acest scop exist metode pentru calculul maselotelor din font, dar se pot folosi cu
adaptrile corespunztoare i relaiile pentru calculul maselotelor din oel.
Pentru fontele cenuii i fontele cu grafit nodular, dimensiunile maselotelor (fig.1.546) se pot
calcula cu urmtoarea relaie:
25(4 c 1) c D m 1,275

2 ,
(1.703)
Sp
vs Vp
Dm
n care: c este raportul ntre nlimea maselotei i diametrul ei (c = 1...1,5); valoarea lui c este
determinat geometric i depinde de nlimea ramei de formare, poziia mrcii miezului
etc.;
Sp, Vp suprafaa, respectiv volumul prii din pies alimentat de maselot; dac se
folosete o singur maselot, atunci Sp i Vp reprezint suprafaa, respectiv volumul piesei;
Dm diametrul maselotei, n cm;
vs contracia volumic a fontei n stare lichid (l) i la solidificare (s); (vs = l + s).
Contracia volumic a fontei depinde de compoziia chimic i de temperatura de turnare
(tabelul 1.245).
Tabelul 1.245
Contracia volumic n stare lichid i la solidificare, vs, pentru fontele cenuii
i fontele cu grafit nodular
Fgl
CE=C+1/3Si%

Fgn
vs, % CE = C + 1/3Si %

vs, %

3,5

0,03

3,70

0,06

3.80

0,024

4,09

0,045

4,13

0.015

4,81

0,02
148

Fig.1.547 Tipuri de maselote utilizate la turnarea fontelor cenuii i a fontelor cu grafit

nodular: a - superioar ; b lateral.
Dup determinarea diametrului mediu al maselotei (Dm) se calculeaz diametrul gtului
maselotei (dg), cu ajutorul relaiilor urmtoare:
pentru maselote laterale:
(1.704)
d g 1,2 l g 0,1 D m ,

pentru maselote superioare:

(1.705)
d g l g 0,2 D m ,
n care lg este lungimea gtului maselotei care se stabilete pe considerente tehnologice
(lg < 0,5 Dm).
Pentru fontele cu grafit nodular se mai recomand urmtoarele relaii care au dat rezultate
bune n dimensionarea maselotelor:
diametrul maselotei (Dm) :
4
Dm
(0,03 Tt 20,2) G 1,2 cm ,
(1.706)
c
n care:
c este raportul ntre nlimea (Hm) i diametrul maselotei (Dm);
Tt temperatura de turnare, n oC;
G masa piesei turnate, n kg (densitatea fontei lichide d = 7,2 g/cm3).
Temperatura de turnare se determin n funcie de grosimea de perete a piesei (figura 1.548);

Fig.1.548 Dependena temperaturii de turnare a Fgn de grosimea de perete a piesei.

149

Dimensiunile gtului maselotei se determin din relaia modulului gtului obinut pe baza
bilanului termic:

Mg Mp

Tt 1150 0,4445 1,144 10 3 Tt 1260

Tt 920
1 4,33 10 3 Tt 1150

cm,

(1.707)

n care:
Mg este modulul de solidificare al gtului maselotei
n cm;

V
Mp modulul de solidificare al piesei M p p , n cm;

Sp

Tt temperatura de turnare, n C;
Vg, Sg, Vp, Sp volumul i suprafaa gtului maselotei, respectiv al piesei turnate.
Diametrul gtului maselotei (dg) i lungimea (lg) se calculeaz cu relaiile:
d g 4Mg ; lg 0,5Dm
Pentru calculul mai exact al maselotelor pentru piesele din Fgn este necesar s se aleag mai
nti tipul maselotei pentru a fi corelat cu tipul formei modulul de rcire al piesei.
n acest sens, exist trei metode de aplicare a maselotei:
- maselote cu presiune controlat, care se utilizeaz atunci cnd formele de turnare au
rigiditate sczut iar modulul piesei turnate este mai mare de 0,4 cm.
- maselote aplicate direct, care se utilizeaz atunci cnd formele de turnare sunt rigide i
modulul piesei este mai mic de 2,5 cm sau cnd formele au rigiditate sczut i modulul piesei este
mai mic de 0,4 cm.
- fr maselote, se practic atunci cnd formele sunt rigide iar modulul de rcire al piesei este
mai mare de 2,5 cm.
Pentru fonta maleabil, dimensiunile maselotelor se determin n funcie de suma maselor
pieselor alimentate de aceeai maselot (mt) i de modulul de solidificare al nodului termic Mnt
(fig.1.549).
Modulul nodului termic se poate determina n funcie de volumul su, conform tabelului
1.246.

Fig.1.549. Nomogram pentru determinarea dimensiunilor maselotelor

pieselor turnate din Fm.
Tabelul 1.246
150

Valoarea modulului de solidificare al nodului termic n funcie de volumul su

Volumul nodului
10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30 32,5
35 37,5
termic, cm3
Modulul nodului
0,25 0,31 0,38 0,43 0,49 0,55 0,63 0,69 0,78 0,81 0,87 0,94
termic, cm

40
1

Din fig.1.549 rezult volumul (Vm) i diametrul (Dm) maselotei laterale. Aria seciunii gtului
maselotei se ia egal cu aria cercului nscris n nodul termic al piesei n locul de introducere a
metalului (pentru piesele plane, grosimea gtului maselotei se ia egal cu 0,6...0,8 din grosimea peretelui piesei).
1.7.3.4. UTILAJUL DE TURNARE
La turnarea fontei n forme se pot utiliza toate tipurile de oale cunoscute n turntorie. Datorit
tendinei sczute de zgurificare a fontei, ns i a capacitii mari de separare a incluziunilor,
turnarea fontei se realizeaz n general cu oale cu scurgerea direct prin cioc sau prin sifon i cioc i
mai puin cu oale cu dop. Oalele cu dop, specifice turnrii oelului, se utilizeaz mai rar la turnarea
fontei i, n acest caz, numai pentru turnarea pieselor de mare importan din font cu grafit nodular.
Pentru uurina manevrrii i capacitatea mare de meninere a temperaturii fontei, cele mai bune
sunt oalele - tambur, care ns prezint dezavantajul c sunt mai greu de realizat din punct de vedere
constructiv i mai dificil de ntreinut.
Pentru reinerea mai avansat a zgurei sunt recomandate oalele cu turnarea prin sifon i cioc,
i oalele cu dop. n scopul micorrii pierderilor de temperatur, mai ales la turnarea cu oale mici,
acestea sunt prevzute cu capace rabatabile cu cptueal termo-izolatoare.
n funcie de capacitatea lor, oalele de turnare pot fi: manuale, mecanice de monoin i
mecanice de macara. Caracteristicile principale ale oalelor de turnare sunt: capacitatea oalei i
viteza de turnare a fontei n form.
Cantitatea de font lichid din oal se determin n funcie de suma capacitilor formelor
turnate dintr-o oal la care se adaug o rezerv de (3...5)% din volumul oalei pentru a compensa
eventualele pierderi prin scurgeri la turnare.
Capacitatea maxim a oalei se determin n funcie de capacitatea formelor i de pierderile de
temperatur n timpul turnrii, cu ajutorul relaiei:
T
(1.708)
M
G i kg , n care:
Ti
M este capacitatea maxim a oalei, n kg;
T intervalul de temperatur admis la turnare (diferena dintre temperatura maxim i
temperatura minim de turnare), n C;
Ti pierderea de temperatur a fontei n oal n timpul turnrii unei forme (depinde de
tipul oalei i de durata turnrii), n C;
Gi cantitatea de font lichid turnat ntr-o form, n kg.
Capacitatea oalei rezultat din calcul este cea maxim admis. n realitate, se alege o oal ceva
mai mic datorit dificultilor de manevrare, mai ales la turnarea ultimei cantiti de font.
Viteza de turnare a fontei n form depinde de debitul i de tipul sistemului de alimentare.
Viteza medie de turnare (Vtm) se determin din capacitatea formei (Gt) i timpul de turnare (), cu
ajutorul relaiei:
G
(1.709)
Vtm t kg s ,

n funcie de capacitatea oalei se pot realiza diferite viteze de turnare conform tabelului 1.247.
Tabelul 1.247
151

Viteza de turnare a fontei n forme

Viteza de turnare, kg/s
Tipul oalei Capacitatea oalei, kg
Rsturnare lent Rsturnare medie Rsturnare rapid
6 - 16
0,5...2
2...3
3...4
De mn
25 - 60
1...3
3...5
5...7
100 - 250
1...1
4...6
6...8
De main
400 - 800
2...5
5...7,5
7,5...10
1000 - 5000
5...10
10...20
20...30
De macara
5000 - 20000
10...25
25...45
45...100
Durata golirii oalei (g) depinde de durata turnrii unei forme (f) i de numrul de forme (nf):
(1.710)
g n f f s
Durata turnrii unei forme (f) se poate calcula cu relaia :
60 l
(1.711)
f
m s
v
n care:
este timpul efectiv consumat pentru turnarea fontei n form, n s ;
l distana ntre forme, n m;
v viteza de deplasare a oalei de la o form la alta (pentru oale suspendate pe monoin
v = 25...30 m/min);
m timpul consumat pentru manevrarea oalei la nceperea i terminarea turnrii unei forme
(m=5...15 s, n funcie de capacitatea oalei).
Pentru realizarea unei turnri corespunztoare este necesar s se asigure un jet continuu de
font lichid, dirijat n lungul cupei de turnare. Ciocul oalei trebuie meninut la o distan maxim
de 200...300 mm de cupa (plnia) de turnare, iar cupa (plnia) trebuie meninut plin cel puin pe
1/2 din nlime n tot timpul turnrii pentru a mpiedica ptrunderea zgurii n form.
1.7.3.5 PARAMETRII PROCESULUI DE TURNARE
A. Temperatura de turnare a fontei
Temperatura optim de turnare depinde de tipul fontei, compoziia chimic (gradul de
eutecticitate), grosimea medie de perete a piesei i drumul maxim (pe orizontal) parcurs de fonta
lichid n form, de la alimentator la peretele opus al piesei.
Pentru piesele cu grosime medie de perete pn la 40 mm, turnate din fonte nealiate (Fc, Fgn,
Fm), temperaturile de turnare sunt date n tabelul 1.248, iar pentru grosimi de perete mai mari de 40
mm, temperatura de turnare se determin din nomogram (fig. 1.550), n funcie de drumul maxim
parcurs de fonta lichid n form.
Tabelul 1.248
Temperatura de turnare, Tt, n funcie de grosimea de perete a
piesei turnate i tipul fontei
o
Tt, C
Grosimea de perete, mm
Tipul fontei
Fgl
Fgn
Fm

<4

5...10

11...20

21...40

1450 1400
1510 1450
1480 1410

1400 1340
1470 1410
1460 1400

1380 1320
1430 1370
1430 1370

1360 1300
1400 1340
-

Dac fonta este introdus prin dou alimentatoare cu seciuni egale, drumul parcurs se
consider 50% din drumul total.

152

Fig. 1.550 Nomogram pentru determinarea temperaturii de turnare (Tt) a fontelor: pentru
Fgl modificat, Tt este indicat n paranteze; pentru piese mari din Fgn, cu grosime mare de
perete, Tt > 1280oC ; pentru piese mici din Fgn, Tt > 1300oC
La turnarea fontelor nalt aliate, temperatura de turnare se alege cu 30...50C peste linia
lichidus (tabelul 1.249).
Tabelul 1.249
Temperaturi de turnare recomandate pentru fontele mediu sau nalt aliate
Nr.
Tipul fontei
Temperaturi de turnare, oC
crt.
1.
Fonte albe aliate, Ni Cr (Ni Hard)
> 1350oC
2.
Fonte albe nalt aliate cu Cr
> 1400oC
3.
Fonte nalt aliate cu Mn
1300 1400oC
4.
Fonte nalt aliate cu Si
La grosimi, < 10mm, Tt = 1250 1280oC
La grosimi, > 10mm, Tt = 1220 1250oC
Vitez de turnare de 2 3 ori mai mare
dect fontele obinuite
5.
Fonte nalt aliate cu Al
Fgl, Tt = 1330 1400oC
Fgn, Tt = 1380 1430oC
6.
Fonte nalt aliate cu Ni
1320 1350oC
(n general, Tt = TL + 80oC)
Fgl Tt > 1400oC
B. Durata turnrii conine timpul efectiv de umplere a formei i timpii necesari pentru
manevrarea oalei de turnare.
Viteza de turnare depinde de tipul i caracteristicile reelei de turnare i ale formei.
n tabelul 1.250 sunt prezentate informativ vitezele de turnare n funcie de mrimea pieselor.
Tabelul 1.250
Variatia vitezei de turnare n funcie de mrimea pieselor
Tipul piesei
Mici Medii Mari
Foarte mari
0,5
6
10 30
100
Viteza de turnare, kg/s
Durata turnrii este un parametru foarte important n cazul fontelor modificate datorit
instabilitii n timp a efectului modificator. n condiii normale, fontele modificate trebuie turnate
ntr-un interval de 5 10 min (uneori chiar 15 min.) pentru a beneficia de efectul modificator.
153

C. Pierderile de temperaturi n timpul manevrrii fontei lichide

Pentru asigurarea temperaturilor de turnare, indicate, este necesar s se in seama de
pierderile de temperatur care au loc la umplerea oalei, n timpul prelucrrii fontei n oal (dac este
cazul), n timpul transportului i meninerii fontei n oal i la turnarea fontei n forme. n acest fel,
temperatura fontei la evacuarea din cuptor va fi:
(1.712)
Tev Ttm Tp [ o C]
n care:
Tev este temperatura minim a fontei la evacuarea din cuptor, n C;
Ttm temperatura maxim a fontei la nceputul turnrii, n C;
Tp suma pierderilor de temperatur din momentul nceperii evacurii fontei din cuptor
pn la nceperea turnrii.
Pentru calcule orientative, putem considera urmtoarele valori ale pierderilor de temperatur:
- la evacuarea fontei din cuptor, T = 50...100oC, n funcie de lungimea jetului;
- la transportul sau meninerea fontei, pierderile de temperatur depind de capacitatea oalei:
- T = 20...30oC/min, pentru oale cu capacitatea M 100 kg;
- T = 10...20C/min, pentru M = 250...100 kg;
- T C/min, pentru M = 630...1000 kg;
- T < 5oC/min, pentru M = 1000...5000 kg;
- T = 2...3C/min, pentru M 10000 kg ; la transportul fontei n oale-tambur pierderile de
temperatur sunt de dou ori mai mici;
- la desulfurarea continu pe jgheab, T = 15...20C;
- la desulfurarea n oal cu agitator cu palete, T = 20...50C;
- la alierea n oal, T = 10C pentru fiecare 1% adaos;
- la modificarea n oal pentru obinerea Fgn, T = 30...80C.
Se observ posibilitatea unor pierderi foarte mari de temperatur n cazul organizrii slabe a
turnrii i deci necesitatea unei temperaturi foarte nalte a fontei la evacuare, n acest caz, ceea ce
duce la consumuri mari de energie, n unele cazuri la reducerea calitii pieselor turnate datorit
supranclzirii exagerate a fontei n cuptor i chiar la imposibilitatea obinerii unor asemenea
temperaturi n agregatele existente. De aceea, este necesar s se foloseasc soluii pentru reducerea
pierderilor de temperatur ntre, care pot fi: alegerea corespunztoare a oalelor de turnare,
acoperirea fontei lichide cu materiale termoizolatoare, folosirea oalelor cu capac izolate termic,
reducerea prelucrrii suplimentare a fontei n oal, stabilirea tehnologiei de elaborare
corespunztoare, organizarea corespunztoare a turnrii pentru eliminarea timpilor mori etc.
D. Durata meninerii pieselor n form
Durata rcirii pieselor n form depinde de factorii obiectivi determinai de schimbul de
cldur dintre pies, form i mediul exterior i de factorii subiectivi determinai de necesitatea
limitrii sau accelerrii rcirii piesei n funcie de scopul urmrit (reducerea tensiunilor termice sau
mecanice, favorizarea sau evitarea unei anumite structuri de turnare, asigurarea unui anumit ritm n
fluxul tehnologic etc).
n general, datorit sensibilitii ridicate a fontelor la condiiile de rcire (formare de faze
dure, tensiuni termice mari, n special la fontele nalt aliate etc.), se recomand ca dezbaterea s se
realizeze la temperaturi sub 500oC pentru piesele simple i sub 300oC, pentru piesele complexe.
Sunt situaii n care piesele se dezbat la temperaturi de peste 800 oC i se trec direct n cuptorul de
austenitizare n vederea clirii izoterme, n acest fel obinndu-se o scurtare a ciclului de fabricaie
i o reducere a consumului de energie.

154

1.7.4. DEFECTE SPECIFICE N STRUCTURA PIESELOR TURNATE DIN

FONTE MODIFICATE
1.7.4.1. TIPURI DE DEFECTE N PIESELE TURNATE DE FONT
Dup natura lor, defectele identificate n structura fontelor turnate pot fi mprite n trei
categorii:
a) defecte de structur;
b) defecte de contracie;
c) incluziuni.
a) Defectele de structur se refer la abaterile structurilor grafitului i masei metalice de
baz de la normele standard care le pun n corelaii optime cu proprietile fizico-mecanice, de
prelucrare i de exploatare ale pieselor turnate. Aceste abateri sunt amplificate, n cazul fontelor, de
sensibilitatea specific ridicat a acestora la compoziia lor chimic, condiiile de elaborare i
condiiile de turnare i rcire n form.
Defectele de structur ale grafitului sunt raportate la tipul grafitului, specific fontei turnate,
conform ISO 945 85 [grafit tip A, la fontele cu grafit lamelar modificate (forma I dup ISO),
grafit nodular regulat geometric (forma VI), grafit vermicular (forma III), grafit n cuiburi (forma
IV)] etc. Cu toate acestea exist tipuri de defecte ale grafitului care pot fi generalizate la mai multe
tipuri de fonte, astfel: defectul de demodificare superficial este ntlnit n forma specific, la toate
tipurile de fonte modificate (Fgl, Fgn, Fgv, Fgc); degenerarea grafitului datorit pierderii efectului
modificator este ntlnit deasemenea la toate fontele modificate etc.
Defectele de structur ale masei metalice de baz sunt n general comune la toate tipurile de
fonte cu grafit constituind abateri de la structura corespunztoare mrcii de font turnat, cu referire
la tipul i proporia constituenilor metalografici, tendina de albire, caracteristicile structurii
primare (structura dendritelor de austenit, numrul i dimensiunile celulelor eutectice, cantitatea i
distribuia eutecticului fosforos i a fazelor segregate) i secundare (tipul i distribuia
constituenilor de baz, gradul de dispersie al perlitei, prezena carburilor secundare etc.). n acest
sens se pot enumera: fenomenul de albire (prezena carburilor n structur), albirea invers (apariia
cementitei n zonele centrale ale seciunilor piesei), formarea crustei dure etc.
b) Defectele de contracie sunt specifice tuturor fontelor turnate i sunt cunoscute sub
denumirea generic de retasur. Dup modul de formare i poziionarea n geometria piesei turnate,
defectul de retasur este ntlnit sub form de retasur concentrat i retasur dispers, ultima fiind
clasificat n macroretasur dispers i microretasur dispers sau microporozitate. Retasura
concentrat poate fi deschis sau/i nchis i apare ca o lips de material (piesa este supt)
datorit diferenei dintre volumul specific al aliajului n stare lichid i dup solidificare i lipsei
compensrii cu lichid n timpul solidificrii.
Macroretasura dispers este observabil dup secionarea sau prelucrarea mecanic a
pieselor turnate i se prezint sub forma unor caviti (de ordinul mm) neregulate izolate sau cu un
grad de interconectare aleatoriu. Aceste caviti au perei groi i aspectul de fagure care urmeaz
conturul dendritelor de austenit.
Microretasura dispers (observabil numai la microscop) este de regul rspndit pe
ntreaga seciune transversal a pereilor piesei i const din caviti cu dimensiuni micronice situate
ntre braele dendritelor de austenit sau la limita celulelor eutectice. Defectul este ntlnit frecvent
la piesele turnate din Fgn i din fonte cenuii cu grad de eutecticitate sczut. Creterea gradului de
compactitate al grafitului favorizeaz procesul de formare a defectelor de contracie, fontele cu
grafit nodular avnd cea mai ridicat predispoziie la aceste defecte datorit fenomenului de
dilatare iniial care prezint intensitate maxim la aceste fonte. Fenomenul este amplificat de
scderea rigiditii formei de turnare i creterea coninutului de Mg remanent n font (fig.1.551).

155

2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
40

50

60

70

Duritatea formei crude

a)

80

Tendinta de formare a retasurii

(scara arbitrara)

Gradul de porozitate (%)

2,5

Mg, % gr.
b)

Fig.1.551 Influena rigiditii formei (a) i coninutului de Mgrem asupra tendinei de formare
a defectelor de contracie la Fgn (b).
c) Incluziunile n piesele turnate sunt solide i gazoase (sufluri).
Incluziuni solide sunt nemetalice provenite din interiorul aliajului lichid n urma unor
interaciuni chimice (incluziuni endogene) sau din exterior (incluziuni exogene) care au ca surs
forma de turnare, oala de turnare, zgura de pe baia etc. i metalice, sub form de picturi reci sau
particule de modificator neasimilate. Ponderea acestor defecte depinde de predispoziia aliajului la
formarea de compui (oxizi, sulfuri, silicai etc.) i acurateea programului de prevenire a acestui
tip de defecte pe tot parcursul procesului de fabricaie, incluznd performana sistemului de filtrare.
Defectele sub form de incluziuni solide pot fi comune tuturor tipurilor de font
(incluziunile exogene, incluziunile metalice) sau specifice tipului fontei turnate n funcie de tipurile
de compui formai. Un exemplu tipic n acest sens l constituie compuii care au la baz Mg,
specifici Fgn unde %Mgrem este mai mare dar i la celelalte fonte modificate cu Mg (Fgv, Fgc).
Aceti compui formeaz tipul de defect numit dross care trebuie difereniat de incluziunile de
zgur, n general avnd n componen MgO, MgS i MgOSiO2.
La Fgn cu carbon echivalent mare (> 4,4%) acest defect apare sub forma unui filtm de
compui ngroat de particule de grafit care-l nsoesc.
Cu ajutorul microscopului electronic au fost identificate trei tipuri de incluziuni de tipul
drossului:
- incluziuni fine de sulfuri de Mg;
- clusteri de oxizi (MgO; MgOSiO2) asociai cu nodule de grafit;
- clusteri de oxi-sulfuri cu film de grafit: Mg Ca S (Ce O); Si Mg Ca S.
n piesele masive din Fgn aceste incluziuni au dimensiuni de ordinul mm sau cm i sunt
poziionate n partea superioar a piesei.
O modalitate eficient de reducere a acestui tip de defect, n condiiile n care nu poate fi
redus coninutul de Mgrem, este aceea de precondiionare a fontei cu Ce (tratarea fontei cu Ce nainte
de tratamentul cu Mg). Ceriul este mai activ fa de O i S fa de Mg formnd compusul Ce 2O2S,
foarte stabil, n acest fel micornd ponderea reaciei Mg O S.
Incluziunile gazoase (suflurile) sunt generate de bulele de gaz (N2, H2, CO etc.)formate n
aliajul n curs de solidificare sau n urma interaciunilor dintre aliaj i form (reacii dintre Al, Ti,
Mg etc. din fonta lichid i apa din form din care rezult hidrogen). Se pot forma, deasemenea,
sufluri datorit ventilaiei necorespunztoare a formei de turnare i unei reele de turnare deficitare
care genereaz turbulene cu antrenare de aer (gaze) n fonta lichid.
Rezult c defectele datorate gazelor pot fi comune tuturor fontelor turnate sau pot fi
specifice unui anumit tip de font n funcie de coninutul de gaze dizolvate i predispoziia la
156

Tensiunea superficiala (10-3 N/m)

interaciunea cu forma de turnare. De exemplu, aluminiul, favorizeaz formarea suflurilor de

hidrogen att n Fgl ct i n Fgn prin efectul pe care acesta l are asupra tensiunii superficiale a
fontei lichide (fig.1.552) dar Fgl este mult mai sensibil la acest defect datorit tensiunii superficiale
mult mai reduse fa de Fgn. Domeniile critice ae coninutului de Al sunt 0,05 0,2% la Fgn i
respectiv, 0,008 0,2%, la Fgl, de unde rezult un nivel al coninutului de Al admis n Fgn de pn
la 10 ori mai mare fa de Fgl. Influena Al trebuie analizat ns n corelaie i cu prezena Ti n
fonta care are efecte similare asupra suflurii de hidrogen (fig.1.533). Din figur rezult c odat cu
creterea coninutului de Ti scade nivelul admis al Al pentru a limita formarea suflurilor de
hidrogen. Aceast corelaie a fost investigat la Fgn dar ar putea fi extins i la alte tipuri de font.
Totodat, influena Ti i Al asupra tendinei de formare a suflurilor de hidrogen trebuie analizat i
prin prisma capacitii celor dou elemente de a neutraliza azotul din font, prin formarea de TiN i
AlN, cu efecte pozitive asupra micorrii tendinei de formare a suflurilor de azot.

Fgn

fara sufluri
cu sufluri

Fc

fara sufluri
cu sufluri

Tensiunea superficiala (1455oC)

Fgn

Fc

Aluminiu, %
Fig.1.552. Influena Al asupra tensiunii superficiale a Fgl i Fgn i susceptibilitii acestora la
formarea de sufluri.
Risc ridicat
de aparitie
sufluri

Fig.1.553. Influena combinat a Al i Ti

asupra susceptibilitii Fgn la formarea
suflurilor de hidrogen.

Risc scazut de
aparitie sufluri

157

1.7.4.2. DEFECTE N PIESELE TURNATE DIN FONTE MODIFICATE CU GRAFIT

LAMELAR
Piesele turnate din fonte modificate cu grafit lamelar trebuie s rspund unor criteri de
calitate bine definite, care s le asigure performane ridicate n exploatare. Aceste criterii sunt
certificate printr-un control riguros asupra structurii grafitului (morfologie, distribuie, dimensiuni,
suprafa) structurii masei metalice de baz (raport perlit/ ferit, dispersia perlitei, prezena
carburilor libere, distribuia eutecticului fosforos, segregaii intercelulare, numr/ dimensiuni celule
eutectice) i unor posibile defecte de turnare (defecte de contracie , sufluri , incluziuni etc.)
Metalurgia acestor fonte include cteva caracteristici specifice, astfel:
- compoziia chimic a acestor fonte este numai un criteriu complementar n realizarea
structurii cerute;
- structura i proprietile fontelor sunt dependente de viteza de rcire (modulul de rcire al
piesei). Fontele cenuii de nalt performan sunt mai puin sensibile la grosimea de perete n
comparaie cu cele obinuite: structur granular fin uniform pe intreaga seciune a pereilor,
absena grunilor rarefiai din nodurile termice, absena muchilor albite, dure.
- fonta de baz este predispus la albire (subrcire), dar prin inoculare este transformat n
font cenuie, cu structur bine definit, raportat la grosimea de perete.
- caracteristicile strcturale ale fontele modificate cu grafit lamelar sunt:
- grafit lamelar tip A, clasa dimensional 4-6 (30-250m) distribuit uniform n matrice,
fr/sau cu proporii limitate de ferit ( de regul , sub 5 %);
- coninut limitat de carburi libere ( sub 5% i chiar sub 1% n unele specificaii);
- compoziia chimic hipoeutectic sau aproape de eutectic (CE = 3,35...4,3 %,
Sc= 0,75...1,0).
Principalele defecte de structur care apar pot la producerea pieselor turnate din fonte
modificate cu grafit lamelar pot fi rezumate astfel:
- apariia grafitului lamelar grosier (tip C) n fontele hipoeuectice i eutectice;
- formarea grafitului de tip D alturi de cel de tip A;
- formarea carburilor libere (tendina de albire);
- formarea unor proporii in exces de ferit;
- perlita grosier (cu grad de dispersie sczut);
- defecte curente ( incluziuni de zgur datorate oxidrii elementelor active ale inoculani,
numr excesiv de celule eutectice care favorizeaz porozitatea de contracie, sufluri de hidrogen sau
azot etc. );
- efecte contrare ale excesului de inoculant.
Cauzele principale ale acestor defecte, condiiile formrii lor, precum i posibile remedieri
sunt prezentate sintetic n tabelele 1.251 1.257. n fig.1554 sunt prezentate exemple tipice de
defecte n structura fontelor cu grafit lamelar
TABELUL 1.251
GRAFITUL DE TIP C (GRAFIT LAMELAR GROSOLAN) N FONTELE CENUII
HIPOEUTECTICE I EUTECTICE
Nr.
Motive posibile
Remediu
crt.
0.
1.
3.
1.
Inocularea fontei reci (mai puin de
Temperatura de inoculare peste 1400oC i/sau
o
1350 C), care favorizeaz concentrarea
adaosul de inoculani care se dizolv mult mai sigur
local a Si (granulele de inoculant
la temperatur mai sczut (precum Sr-FeSi50,
dizolvate nu au timp s se distribuie pe
Zr,Ca-FeSi)
un spaiu larg).
A nu se inocula fonta rece afar de cazul cnd este
158

0.

1.

2.

Adaosul de inoculant fr o amestecare

adecvat a fontei (segregaia local a Si).
Timp insuficient pentru dispersia
inoculantului n topitura de font (turnare
rapid) i concentrarea local a Si.
Adaos n exces de Si n topitur datorit
materialelor de ncrcare i/sau cantitii
de inoculant.

3.

4.

2.
posibil o bun amestecare.
Agitare scurt a fontei inoculate cu ajutorul unei
bare nclzite.
Permite timp suplimentar dup adaosul de
inoculant pentru dizolvarea complet i dispersie.
Cunoaterea cantitii de font inoculat.
Trebuie cunoscut deasemenea cantitatea de
inoculant.
Verificarea compoziiei materialelor de ncrcare.
Verificarea gradului de eutecticitate al fontei.
Tabelul 1.252

Nr.
crt.
0
1.

2.

3.

4.

5.

Formarea grafitului de tip D n fonta cenuie inoculat

Condiiile de
Motive posibile
Remediu
apariie
1
2
3
Piese cu
Inoculare inadecvat pentru
Folosirea unui inoculant mult mai puternic
perei subiri, subrcire sever.
pentru coninutul de S i/sau creterea S n
form din
condiiile unei viteze de rcire ridicate.
Carbon echivalent (CE)
amestec
inadecvat.
creterea CE.
Stratul de
Viteza de rcire a formei este Creterea CE
suprafa al
prea ridicat (ex. amestecul
Vopsirea formei
piesei (form crud fa de amestecul uscat)
Cretea efectului de inoculare
din amestec)
Cretea coninutului de S
Creterea adaosului de inoculant
Raportul coninut de S/
Inoculant potrivit pentru coninut de S mai
Viteza de rcire a formei/ tipul sczut, sau vitez mai mare de solidificare.
de inoculantului inadecvat.
Turnare n
Vitez de rcire ridicat
nclzirea formei metalice.
forme
Vopsirea formei metalice.
permanente
Creterea CE
(tehnici
Inoculant mult mai puternic, n special
gravitaionale
pentru formele metalice.
sau
Coninut mai sczut de S, n
Mai mult de 0,05% S, n special pentru
centrifugale) special la vitez de rcire
turnarea centrifug.
ridicat
Turnare n
Coninutul de Ti este prea
Mai puin de 0,05% Ti
forme din
ridicat pentru un coninut dat
( < 0,02 % Ti, n cazuri speciale).
amestec
de N.
Fonte topite
Supranclzire excesiv a
Controlul puterii la topirea fontei.
electric,
topiturii de font.
form de
Temperatura de evacuare este Fr inoculare n cuptor (centrii de
nisip
(sau trebuie s fie) mai ridicat germinare ai grafitului sunt inactivi la
(n special > 1550oC)
temperature mai ridicate).

159

0.
6.

Metal rece,
form nisip

7.

Pierderea
efectului
modificator
al inoculrii

8.

Inoculare
inadecvat

1.
Temperatura sczut de
turnare determin un grad mare
de subrcire (forma este
nclzit mai puin):
Temp. Mrimea albirii, mm
de
Neinoculat 0.3%Ca,
turnare
FeSi75
o
C
1530
10
4
1480
12
5.5
1420
15
7
Pierderea excesiv de
temperatur, datorit
transferului topiturii n prea
multe oale.
Inocularea la evacuarea din
cuptor s-a pierdut datorit
transferului fontei din oala de
primire n prea multe oale de
turnare, ntr-un timp
ndelungat, fr nicio inoculare
suplimentar.
Pies turnat masiv.

2.
Creterea temperaturii de turnare
Se folosete un inoculant mult mai
puternic.
Se alege un inoculant de temperatur
sczut pentru o dizolvare rapid i
uniform, precum Sr-FeSi 50 (dac
temperatura este mai mic de 1300oC),
Zr,Ca-FeSi, Al,Ca-FeSi.

Scurtarea timpului de manevrare i

distribuie a fontei.
Plasarea formelor mici n apropierea
cuptorului de topire.
Inocularea suplimentar n timpul
transferului de la la oalele de transport la
cele de turnare sau n form.
Folosirea unui inoculant cu proprieti mai
bune de modificare (precum Ba,Ca-FeSi).
Combinarea Ca i Ba ofer proprieti mai
bune de modificare dect Ca nsui. Adaosul
de Ca i Ba s-a dovedit benefic, n special la
turnarea pieselor masive sau acolo unde
timpul de turnare prelungit este inevitabil.
Ultimele forme turnate dintr- Scurtarea timpului total de turnare pentru a
o oal bine inoculat pot
reduce pierderea efectului de modificare al
conine font subinoculat
inoculantului ales.
Folosirea unui inoculant cu coninut de Ba,
precum Ba,Ca-FeSi, determin un numr
mai ridicat al celulelor eutectice, care se
menine la un nivel mai ridicat n timpul
manevrrii fontei, dect cu inoculanii CaSi
i FeSi.
Inocularea trzie suplimentar
(late inoculation).
Inoculantul adugat pe fundul nceperea adaosului de inoculant n jet
oalei fierbini, nainte de
dup umplerea oalei cu 100 150 mm de
turnarea fontei n oal.
font.
Cantitate necunoscut de
Adugarea inoculantului la punctul n care
font inoculat:
jetul de topitur lovete metalul din oal.
- cptueala mai subire a oalei Umplerea rapid a oalei de inoculare
va crete volumul de font care Aliajul nu trebuie adugat ntr-o oal cu
trebuie inoculat i are ca
resturi de zgur sau font unde se poate
rezultat subinocularea.
oxida sau dizolva, pierzndu-i astfel
- lipsa unui sistem de cntrire efectul.
a topiturii de font tratat.
Este necesar cunoaterea cantitii exacte
de metal inoculate. O apreciere bun nu este
destul de exact.
160

0.

1.

2.
Granulaie nepotrivit a
inoculantului.
Timp insuficient pentru
operaia de inoculare n oal,
anterioar turnrii fontei

9.

Depozitarea
inadecvat a
inoculantului

10.

Topitur
extreme de
oxidat,
topire n CEI.

11

Font cu Al
sczut

Depozitarea inoculantului
fr a fi neacoperit permite
captarea umezelii din aer. Mai
mult, granulele fine se vor
oxida uor n aer
Depozitarea inoculantului n
apropierea surselor de stropire
cu ap (cubilou sau alt surs
de ap)
Cu ct cantitatea de rugin
ncrcat n cuptor este mai
mare, cu att fonta de baz va
fi mai oxidat. O zgur fluid
datorit coninutului FeO
captureaz particulele mici care
ar putea fi supori de
germinare.
ntruct inoculanii sunt
deasemenea dezoxidani
exceleni, ei pot reduce
oxigenul dizolvat n topitura de
font.
Odat ce inoculantul este
oxidat, i pierde mult din
puterea de germinare.
Mai puin de 0,001%Al n
topitur; inoculare cu 0,2-0,6%
Ca-FeSi, font Fc 250 a
rezultat 100% grafit de tip D.

3.
Trebuie cunoscut deasemenea i cantitatea
de inoculant.
Alegei granulaia inoculantului n
concordan cu temperatura i cantitatea de
font tratat.
Granulaia trebuie s fie suficient de mic
astfel nct s nu se oxideze sau s fie
antrenat de curenii de aer nainte de
dizolvare.
Turnai rapid fonta inoculat dar nu mai
repede de 2 3 min. de la inoculare.
Inoculanii trebuie pstrai acoperii.
Buncrul cu inoculant se pstreaz la o
distan potrivit fa de sursele de ap.
Inoculanii trebuie s fie complet uscai
(uscarea inoculantului ntr-un cuptor poate
totui oxida particulele de FeSi).
Adugarea n topitur (cuptor sau oal) a
materialelor de reducere (cuptor sau oal),
precum SiC, grafit, etc., nainte de inoculare.
Este indicat evitarea introducerii
deeurilor de oel puternic oxidate n
ncrctura cuptorului.
Dac ar fi posibil s se determine gradul
de oxidare din font nainte de inoculare,
atunci inoculantul suplimentar ar putea fi
adugat pentru a compensa surplusul de
oxigen.
Folosirea inoculanilor cu coninut de Zr
sau Ti, precum Zr-Ca-FeSi sau Ti- Ca-FeSi.

Precondiionare cu 0,1% Al-FeSi a fontei

de baz cu pn la 0,006% Al, inoculare n
oal cu 0,2-0,6% Ca-FeSi, a rezultat 100%
grafit de tip A.

Tabelul 1.253
Nr.
crt.
0
1.

Formarea carburilor libere (tendinei de albire) n fontele cenuii inoculate

Motive posibile
Remediu
1
Carbon echivalent inadecvat(CE)

2
Pentru fontele cenuii cu CE = 3,5 3,8%, este
necesar o inoculare mai puternic dect pentru fontele
161

0.

2.

3.

4.
5.

6.

7.
8.

1.

3.

cu CE ridicat (CE > 40%).

Valori maximum posibile ale CE, fr scderea
proprietilor mecanice.
La acelai CE, creterea coninutului de Si reduce
tendina de albire (de ex. la CE = 4.3%, o font
cu 3,4% C i 2.7% Si, este mai puin susceptibil
la formarea carburilor libere dect una cu 3,8% C
i 1,5% Si).
Coninut ridicat de elemente Controlul elementelor reziduale.
reziduale, precum Bi, B, Cr, H, N, Verificarea n mod special a deeurilor de oel.
Pb, Mo, Te, V.
Cu ct cantitile de Cr, Mo, sau V sunt mai ridicate,
cu att este necesar un efect inoculant mai puternic
pentru a preveni formarea carburilor primare.
Inoculani cu Al, Ti sau Zr pot controla coninutul n
exces de N (inoculani Al,Ca-FeSi,
Ti,Ca-FeSi,
Zr,Ca-FeSi
Inoculanii cu coninut de PR precum PR,Ca-FeSi
sunt eficieni n combaterea tendinei de formare a
carburilor datorit unor elemente reziduale precum Cr,
ns adaosul n exces de inoculant pe baz de PR
promoveaz formarea carburilor.
Seciuni mai subiri ale pieselor
Seciunile mai subiri cer adaosuri mai mari sau/i
inoculani mai puternici ca de ex., Sr-FeSi, Ca, BaFeSi.
Inoculanii specifici sunt aproape de dou ori mai
eficieni dect inoculanii standard FeSi din punct de
vedere al capacitii de germinare i de reducere a
tendinei de albire.
Combinaia dintre Ca i Ba ofer control mai bun
asupra tendinei de albire dect Ca singular.
n piesele cu seciuni groase i subiri, inocularea
trebuie calculat pentru seciunea cea mai subire a
piesei.
Inoculare n dou etape: oal + form, n special la
grosimi de perete mai mici de 10mm.
Reea de turnare indadecvat

Umplerea formei printr-un perete subire pentru a

nclzi forma n aceast zon (reduce viteza de rcire).
Vitez de rcire ridicat n forma Reducerea coninutului de ap din amestecul de
crud.
formare
Reducerea coninutului de Al din inoculant, pentru a
limita trecerea hidrogenului n font. H este un element
foarte puternic n promovarea subrcirii i tendinei de
albire (adaos mai sczut de inoculant sau folosirea SrFeSi).
Temperatura de turnare este prea Creterea temperaturii de turnare (n general peste
sczut,
n
special
pentru 1450oC).
amestecurile de formare crude
Form excesiv de rece (< 10oC).
Creterea temperaturii formei peste 20oC.
Folosirea inadecvat a formei.
Fontele turnate n amestecuri de formare uscate sau
162

0.

1.

9.

Coninutul ridicat de oxigen n

font crete gradul de oxidare al
elementelor inoculante.

10.

n oal ajunge o cantitate prea

mare de zgur. Oxizii din zgur vor
fi redui de ctre inoculant, care va
deveine deeu. Deasemenea, zgura
nglobeaz particulele de inoculant,
mpiedicnd dizolvarea lor.
Condiii de topire:
* Modul de topire poate afecta
rspunsul fontei cenuii la operaia
de inoculare
* Compunerea ncrcturii
* Coninutul de S a ncrcturii

11.

* Temperatura de
inoculare a fontei.

evacuare

2.
pe baz de rin sunt mai puin susceptibile la
formarea carburilor primare dect cele turnate n forme
crude.
n general fonta turnat n formele crude necesit
inoculare mai puternic pentru a atinge un grad de
germinare satisfctor, comparativ cu cea turnat n
forme uscate sau din rin.
Orice adaos de deeuri n cuptor trebuie s nu conin
rugin n exces sau alt surs de impurificare a fontei.
Adaosul de SiC sau materiale carbonice n cuptorul
cu inducie nainte de evacuare.
Pentru timpi de turnare mai mici de 8 min. se
recomand inoculani cu coninut de Zr, Ca, Al,
precum Zr,Ca-FeSi.
Cretea adaosului de inoculant.
Trebuie luat orice msur de precauie pentru a
mpiedica ptrunderea zgurei n oal nainte, sau n
timpul tratamentului de inoculare.
Metalul trebuie s nu conin zgur n momentul
inoculrii.

Fonta topit n CEI necesit de obicei un grad de

inoculare mai mare cect fonta topit n cubilou.
Raportul tipic al adaosului de inoculant:
Cubilou : CEI = 1 : 1.4
n mod normal, cu ct cantitatea de font brut din
ncrctur este mai mic, cu att este mai mare
cantitatea necesar de inoculant.
n mod normal, cu ct cantitatea de font brut din
ncrctur este mai mic, cu att este mai mare
cantitatea necesar de inoculant.
i Pare a fi o bun opiune includerea unei cantiti de
font brut n ncrctura de font cenuie (cca.10
20%) pentru a asigura un rspuns favorabil de
germinare al inoculanilor pe baz de Si. 0.05 pn
la 0,10 (0,12)%Sconinutul optim de S:
- Efectul inoculant cel mai puternic pentru majoritatea
inoculanilor.
- Cel mai mic adaos de inoculant (conform practicii
inoculrii, dar de obicei mai puin de 0,5%).
0,03 pn la 0,05%S coninut posibil:
- scade eficiena de inoculare i crete consumul de
inoculant
- Efect mediu de inoculare
- Inoculani recomandai: Zr,Ca-FeSi, Sr,Zr-FeSi,
RE,Ca-FeSi, Ba,Ca-FeSi.
< 0,03%S coninut nerecomandat:
- Cel mai ridicat consum de inoculant i cea mai
sczut eficien a inoculrii.
- Doar civa inoculani sunt eficieni (PR,Ca-FeSi,
163

0.

12.

1.

2.
Ba,Ca-FeSi) dar cu eficien mai sczut.
Raportul tipic al adaosului de inoculant:
0,05 0,12%S 0,03 0,05%S
< 0,03%S
1 : 1,3 : 1,6
Se prefer ca soluie resulfurarea fontei topite n CEI
n mod normal, cu ct temperatura este mai ridicat,
cu att este mai mare cantitatea necesar de inoculant
Pierderea efectului modificator al Combinaia Ca i Ba are o rezisten mai bun la
inoculrii
demodificare dect Ca singur. Astfel, inoculanii
Ca,Ba-FeSi i n special Ba,Ca-FeSi s-au dovedit a fi
benefici, n special la turnarea pieselor mari sau mici
acolo unde se cere un timp ndelungat de turnare. Ei
sunt potrivii pentru oale mari i timpi mai ndelungai
pentru distribuia metalului. Ba,Ca-FeSi este un
inoculant excelent pentru inocularea n oal.
Inoculanii cu coninut de PR precum PR,Ca-FeSi
sunt deasemenea potrivii pentru oale cu dimensiuni
mari i timpi mai ndelungai de distribuie a metalului.
Inoculanii care determin formarea unui numr mare
de celule eutectice i vor pierde efectul modificator
mult mai rapid i este necesar ca turnarea pieselor din
font s se fac ntr-un timp ct mai scurt de la
inoculare pentru a avea efect complet. Deoarece SrFeSi determin un numr mai mic de celule eutectice
pentru acelai grad de control al tendinei de albire,
pierderea efectului modificator are loc mai ncet iar
proprietile fontei inoculate rmnd constante pentru o
perioad mai lung de timp.
Tabelul 1.254

Nr.
crt.
1.

2.
3.

4.

Cantitatea excesiv de ferit n fontele cenuii inoculate

Condiiile de
Motive posibile
Remediu
apariie
Ferit n zona
Condiii care favorizeaz formarea
Promovarea grafitului de tip A, n
central a
grafitului de tip B:
special printr-o inoculare eficient,
rozetelor de
- Vitez de rcire intermediar,
conform fiecrui tip de pies.
grafit (tip B)
respectiv grad mediu de subrcire
- Font aliat cu Cu.
Zon cu grafit Condiii favorabile pentru formarea
Evitarea formrii grafitului de tip
de tip D
grafitului de tip D (v. tabel 1.7.4.2)
D (v.tabel 1.7.4.2)
Zon cu grafit Condiii favorabile de formare a
Evitarea formrii grafitului de tip
de tip C
grafitului de tip C n fontele
C (v.tabel 1.7.4.1)
hipoeutectice i eutectice (v.tab.1.7.4.1).
Piese medii i
Carbon echivalent prea mare
Control riguros al compoziei
masive
chimice a fontei.
Corelarea CE cu grosimea de
perete.
Stabilitate mai sczut a austenitei.
Elemente care promoveaz
perlita, fr s afecteze morfologia
164

0.

1.

2.
Temperatur de turnare pre mare, ceea
ce conduce la o nclzire excesiv a
formei.
Adaos excesiv de inoculant.

3.
grafitului sau s promoveze carburi
(Cu, Ni, Sn).
Control strict al domeniului de
temperaturi de turnare.
Adaos optim de inoculant.

Formarea perlitei grosiere n fontele cenuii inoculate

Tabelul 1.255
Nr.
Motive posibile
crt.
0
1
1. Transformarea eutectoid a austenitei la
o temperatur prea ridicat (Ts):
* Ts = 732 pn la 690oC perlit grosier
* Ts = 690 pn la 663oC perlit medie
* TS = 663 pn la 593oC perlit fin

2.

3.

4.

Carbon echivalent nepotrivit:

* CE este prea ridicat

Remediu
2
Cu ct este mai masiv seciunea piesei, cu att
va fi mai mic viteza de rcire i va avea loc
apariia perlitei grosiere.
Stabilitatea austenitei crete prin aliere (V, Mo,
Cu, Ni, etc.), corespunztor compoziiei chimice a
fontei de baz, a grosimii de perete i formei
folosite.
O vitez de rcire mai ridicat n stare solid
i/sau cretere a cantitii de element de aliere
(altul dect Si) dizolvat n ferit va favoriza
apariia perlitei fine.

Micorarea CE pn cnd ncepe s apar

grafitul de tip D/carburile.

La acelai CE, trebuie micorat coninutul de Si,
* Raport Si/C greit
pn la apariia carburilor:
Ex: la 3,5% C/1,5% Si, fonta are o structur
perlitic mai fin dect la 3,2% C/2,4% Si (ambele
fonte cu CE = 4,0%).
Viteza de rcire a formei este prea Schimbarea compoziiei (CE, Si/C) conform
sczut
tipului de form i grosimii de perete:
Ex: 13 mm grosime de perete, CE = 4,0% i
inoculare n oal cu 0,3% Ca-FeSi75:
- form din amestec crud: 3,2% C 2,4% Si
- forme din amestec uscat sau rin: 3,4% C
1,8 %Si
Temperatur de turnare prea mare.
Micorarea temperaturii de turnare n
condiiile evitrii apariiei grafitului de tip D i/sau
a carburilor.
Schimbarea raportului Si/C - temperatura trebuie
s fie mai ridicat:
Ex: de la 3,3%C/2,1%Si la 3,4%C/1,8% Si, la
acelai CE (4%).

165

Tabelul 1.256
Nr.
Natura
crt. defectelor
0
1
1. Formarea
zgurei

Defecte curente n fontele cenuii inoculate

Motive posibile
Remediu
2
Cnd un inoculant este
adugat n fonta lichid,
se formeaz o cantitate
mic sau mare de zgur,
majoritatea fiind generat
de oxidarea elementelor
reactive din aliaj.

2.

Porozitatea Deplasarea pereilor

de
formei, n special n
contracie
forma din amestec crud,
datorit numrului mare
de celule eutectice.

3.

Sufluri de Acest defect poate

hidrogen
apare cnd Al este
prezent n font, iar
coninuturi de 0,020,2%Al pot cauza acest
defect.

3
Cu ct coninutul elementelor reactive dintr-un
inoculant este mai sczut, cu att se formeaz mai puin
zgur.
Inoculanii cu coninut mai ridicat de Ca i/sau Ba
produc cantiti mai mari de zgur uscat, frmicioas,
care este dificil de ndeprtat complet, dar nu ofer nici
o mbuntire n controlul albirii.
Coninuturile controlate, moderate de Ca i Ba n
inoculani precum Ca,Ba-FeSi (0,5-1,25% Ca, 0,753,0% Ba), micoreaz cantitatea de zgur format, care
este ndeprtat uor cu ajutorul unui separator de zgur.
Aceasta face ca fonta s fie manevrat mai uor i
rezult ntr-o calitate superioar.
Adaosul limitat de Ca, PR i alte elemente reduce
formarea zgurei atunci cnd este folosit un inoculant de
tipul PR,Ca-FeSi (1.0% Ca, 2.0% PR).
Combinaia Ca/Zr/Al, precum inoculantul Zr,Ca-FeSi,
are un coninut foarte sczut de oxigen i nu conine
zgur sau alte rmie care pot fi prezente n
materialele preparate cu mai puin grij. Tendina de
formare a zgurei n oal este foarte sczut n
comparaie cu folosirea inoculanilor cu coninut ridicat
de Ca/Ba sau cu Ca-FeSi folosit n exces.
Cel mai sczut coninut de elemente reactive, precum
Sr-FeSi(max.0,1%Ca, max.0,5%Al) creaz mai puin
zgur, lsnd oalele curate i reducnd riscul apariiei
defectelor n piese.
n acest caz este folosit n special Sr-FeSi. Deoarece
fontele inoculate cu Sr-FeSi, la acelai nivel de albire,
au un numr mai mic de celule eutectice, vor avea o
tendin mai sczut de apariie a retasurii.
Adaosurile de inoculant nu trebuie s fie prea mari,
pentru a evita apariia retasurii, dar trebuie s fie
suficiente pentru a asigura solidificarea cenuie.
Un coninut mai mic de 1,25% Al n inoculani
precum Ca-FeSi75, Ca,Ba-FeSi, Ba,Ca-FeSi, PR,CaFeSi. Zr,Ca-FeSi micoreaz tendina de formare a
fulgilor de H (n special la inocularea trzie cu mai
puin de 0,3% adaos de inoculant).
Coninutul foarte sczut de Al din Sr-FeSi (mai puin
de 0,5% Al) i adaosurile mai mici necesare, reduc
aportul de Al pn la urme, astfel nct elimin orice
risc de formare a suflurilor de H dac nu sunt alte surse
de Al.
Not: Un coninut prea sczut de Al n font poate
166

0.

1.

2.

Sufluri de Aportul n N al
azot
materialelor de ncrcare
(precum deeuri de oel,
cocs, cocs de petrol) sau
a miezurilor de formare
masive din rin.

4.

Nr. crt.
0
1.

2.

3.
4.

5.

3.
deteriora performana inoculantului (0,005-0,01%Al ca
domeniu optim n font lichid).
. Inoculanii cu coninut de Zr (precum Zr, Ca FeSi)
sunt benefici pentru inocularea n fontele cu potenial
ridicat de N. Zr are capacitatea de a se combina cu N
liber dizolvat n font pentru a forma nitrii de Zr mai
puin duntori, reducnd astfel tendina de formare a
suflurilor.
Ti este un alt element capabil s fac acest lucru, ns
efectele negative ale acestui element fac ca utilizarea lui
s fie neatractiv.

Table 1.257
Efecte adverse ale adaosului n exces de inoculant
Efectul
Motive posibile i consecine
1
2
Formarea excesiv a n special prin folosirea inoculanilor compleci, care conin
zgurei
elemente dezoxidante n exces.
Aceste elemente vor interaciona cu oxigenul dizolvat,
oxigenul din aer sau oxigenul din cptueal (SiO2) i va rezulta
o cantitate mai mare de zgur.
Elementele inoculate mai puin eficiente (precum Ca, Al, Ti,
Mg) produc mai mult zgur dect elementele puternic inoculante
(precum Ce, Ba, Zr, Sr).
Dac temperatura de inoculare este mai mare de 1430oC iar
fonta inoculat nu este distribuit n cteva minute, o parte din
zgura format n exces va pluti la suprafa.
Coninutul n exces de Aportul mare de Si al inoculantului.
Si din fonta lichid
Scderea cantitii de perlit.
Cresc distanele dintre lamelele perlitei (perlit grosolan)
Formarea grafitului de Cu toate c fontele se afl n domeniul hipoeutectic i eutectic,
tip C
grafitul de tip C poate s apar n zone izolate.
Germinarea excesiv - Tendina ridicat de formare a defectelor de retasur, cauzat
numr mare de celule de deplasarea pereilor formei n special n formele de amestec
eutectice.
crude.
Erodarea excesiv a Elementele active inoculante, precum Ca, Al, Ba, Sr, Ca, Ti,
cptuelii acide a oalei
Zr, Mg vor reduce SiO2 din cptueala oalei.
Acest efect este mai pronunat dac fonta inoculat este inut
n oal pentru perioade lungi nainte de turnare (n special mai
mult de 10min.).

1.7.4.2. DEFECTE N PIESELE TURNATE DIN FONTA CU GRAFIT NODULAR

Creterea gradului de compactitate al grafitului sensibilizeaz fontele la defectele de
structur care le reduc drastic proprietile mecanice. Valorile maxime ale proprietilor mecanice
se obin n condiiile unui grafit nodular de tip VI (STAS 6905-85/ISO -945) cu distribuie uniform
i dimensiuni relativ reduse. Orice alt form de grafit (grafit nodular neregulat geometric, grafitul
167

vermicular, lamelar, sau alte forme degenerate) prezent n structura fontei reduce puternic
proprietile mecanice ale acesteia.
Principalele defecte de structur, ale fontelor cu grafit nodular, cauzele principale care le
provoac i posibilitatea de eliminare/reducere a lor sunt prezente n tabelul 1.258, iar n fig.1.555
sunt prezentate exemple tipice de defecte n structura pieselor turnate din Fgn.
n cazul pieselor din font cu grafit vermicular, defectele de structur sunt raportate la
gradul de compacticate al grafitului (min. 80% Gv, rest Gn) cauzele i modul de remediere fiind
similare Fgn lund in considerare ns limitele specifice acestui tip de grafit.
Un element specific Fgv l constituie domeniul ngust de stabilitate al Gv care face posibil
trecerea uoar de la Gv la Gn sau Gl. Din acest motiv tehnologia de elaborare adoptat trebuie s
asigure rezolvarea acestui inconvenient.
Creterea proporiei de Gn n structura Fgv, mbuntete proprietile mecanice dar
micoreaz conductivitatea termic i capacitatea de amortizare a vibraiilor dar i proprietile de
turnare (crete tendina de formare a retasurii) etc.
Tabel 1.258
Tipul defectului
0
A. Defecte
macroscopice

Defecte posibile, cauze i remedii n piesele din Fgn

Descriere, cauze
Remedii
1
2

1. Grafit de flotaie

2. Grafit Chunky

3. Sufluri de
hidrogen

4. Sufluri de azot

Specific fontelor
hipereutectice.
Acumulri dense de nodule de
grafit i grafit exlodat n zonele
superioare ale pieselor sau n
nodurile termice.
Apar de regul la fontele cu
CE>4,5%
Formaiuni mrunte de grafit
degenerat care apar n colonii
izolate sau zone extinse.
n seciunile prelucrate ale
pieselor apar sub form de pete
de
culoare gri, concentrate n
special n nodurile termice.
Mici goluri sferice care apar
la
suprafaa
pieselor
(subcutanat) sau n interiorul lor.
Sunt bule de hidrogen rezultat
din descompunerea apei.
Sunt relativ rare n Fgn unde
N< 60 ppm.
Sursele posibile de N sunt:
materiale de carburare sau
desulfurare , lianii organici de
la miezuri etc.
Observabile cu ochiul liber sau
la microscop.
Concentrri de pete de culoare

Micorarea C.E sub 4,3% la

pieselor masive.
Satisfacerea
C+1/3 Si=4,55%

Neutralizarea excesului de PR
prin adaos controlat de Sb, As.
Controlul elementelor care
promoveaz acest tip de grafit
(Ni, Ca, Si).
Echilibrarea bilanului termic n
zonele masive ale pieselor.
Alimentare n seciunile subiri
ale piesei.
Creterea temperaturii de
turnare.
Scderea % Al din font.
Idem 3 .
Adaos controlat de Zr, Al.
Evitarea oxidrii fontei de baz.
Evitarea excesului de Mgrem.
Reducerea timpului de turnare.
168

0.
5. Incluziuni de
silicai de Mg.

6. Piele de elefant

7. Albire invers

8. Pitting

9. Incluziuni
strlucitoare

10. Pete negre

(similare cu dross)

1.
inchis sub form de iruri pe
fundalul argintiu al sprturii.
Sunt provocate de modificarea cu
Mg a unei fonte oxidate i la
exces de Mg n font.
Suprafaa piesei are aspectul
de piele de elefant.
Cauza o constituie abundena
de silicai de Mg.
Pete albicioase n zona
central a seciunilor prelucrate
indicnd o structur dur.
O dezoxidare excesiv urmat
de o inoculare neeficient.
Exces de Mgrem .
Prezenta n font a elementelor
carburigene cu segregaie direct
(Cr, Mo, V, Bi etc.)
Mici pete pe suprafaa pieselor
turnate care se formeaz ca
rezultat al oxidrii n timpul
tratamentului termic.
Pete strlucitoare pe suprafaa
superioar prelucrat a pieselor
turnate.
Defectul apare la inocularea
n form cu FeSi mrunt.
Zonele strlucitoare sunt
particule nedizolvate de
inoculant sau structuri
suprainoculate care conin
particule de grafit foarte fine i
de form neregulat.
Matricea este complet feritic
n aceste zone.
Formaiuni neregulate izolate
sau sub form de aglomerri , de
culoare neagr pe fundalul
argintiu al sprturii.
Se observ la microscop
stereo sau plan la mrire mic.
Tendin de concentre n
partea superioar a pieselor.
Sunt oxisulfuri de Mg i Mn
favorizate de coninuturi ridicate
de S i O n fonta iniial.

2.
Evitarea turbulenei n reeaua
de turnare.
Creterea temperaturii de
turnare.
Turnarea fr ntreruperi
Idem 5

Controlul procesului de
nodulizare;
Inoculare eficient.
Controlul materiilor prime
(limitarea elementelor
carburigene).
Sablare.
Tratament termic n atmosfer
controlat.
mbuntirea calitii fontelor
elaborate.
Proiectarea corect a reteei de
turnare pentru a preveni
ptrundere inoculanilor n pies.
Filtre eficiente.
Schimbarea tehnicii de
inoculare.

Desulfurarea prealabil a fontei.

Coninutul iniial de sulf al
fontei de baz trebuie limitat la
max 0,03%.
ncrctura metalic neoxidat.

B. Defecte de
structur
microscopice
169

0.

1. Nodularitate
redus a grafitului

2. Grafit nodular
neregulat geometric
(forma V dup ISO945, STAS 6905-85)

3. Grafit explodat

4. Grafit lamelar n
structur

5. Grafit Chuncky
6. Grafit flotat

7. Grafit Spiky

1.
Proporia de grafit nodular
sub limita impus prin normele
standard (uzual peste 80% ,Gn,
special, peste 90% , Gn).
Pe lng separrile de grafit
nodular apar i formaiuni de
Gv;
Cauzele pot fi: potenial de
nodularizare redus (Mgrem<),
coninut de elemente rezidulale
nocive peste limita de echilibru
(Ti, Al, Sb etc.) , temperatura de
meninere ridicat, durata mare
de meninere pn la turnare,
inoculare slab sau pierderea
efectului inoculant.
Grafitul este compactizat dar
nodulele au contur neregulat
indicnd defecte de cretere .
Cauzele sunt similare
defectului anterior (B1).
Forma Gf 7 (STAS 6905-85) .
Nodule de grafit fragmentate
radial, parial sau total, cu aspect
de flori de ghea.
Cauzele sunt similare cu cele
care determin flotarea
grafitului : CE>4,5%;
supramodificare cu Mg, PR n
exces (peste 0,02%), durat
mare de solidicare.
n unele cazuri este premergtor
grafitului de flotaie.
Apare n asociere cu Gv sau
sub form de segregaii
intercelulare.
Cauzele sunt legate de
potenialul de modificare redus ,
prezena elementelor nocive (Ti,
Te,As,Pb, Sn etc.), pierderea
efectului modificator etc.
V.A2
V.A1
Grafitul degenerat cu aspect de
grafit lamelar puternic ramificat,
cu tendina de aglomerare.
Apare sub form de insule n
zonele rarefiate de grafit nodular

2.

Asigurarea unui potenial de

nodulizare optim .
Scurtarea duratei de turnare .
Controlul elementelor reziduale
antinodulizante .
Inoculare succesiv, inclusiv ,
inocularea trzie (late
inoculation).

Idem pct. B1
Corelarea CE cu grosimea de
perete i limitarea acestuia la
CE<4,5%;
Evitarea excesului de Mgrez i PR
n special n cazul utilizrii unei
ncrcturi cu puritate ridicata

Creterea potenialul de
modificare (Mgrem).
Utilizarea odificatorilor cu
adaos de PR.
Controlul coninutului de
elemente nocive i utilizarea unei
ncrcturi metalice adecvate.
Inocularea succesiv , inclusiv,
n bazinul de turnare (late
inoculation).
V.A2
V.A1
Utilizarea modificatorilor cu
PR care s neutralizeze efectul
nociv al Pb, Bi, Ti , Fe.
Reconsiderarea ncrcturii
170

0.

8. Nodule de grafit
aliniate

9. Grafit vermicular

10. Strat superficial

demodificat

11. Incluziuni
nemetalice asociate cu
forme degenerate de
grafit (dross)

1.
Cauzele trebuie cutate n
prezena Pb peste limitele admise
dar efecte similare dau i Bi, Ti i
Sb.
Efect foarte puternic de cdere a
proprietilor mecanice.
Apar sub forma unor iruri de
nodule cu orientare dat de
direcia de dezvoltare a
dendritelor de austenit.
Cauze: carbon echivalent
sczut, inoculare slab care
permite dezvoltarea dendritelor
de austenit grobe, temperatur
de turnare ridicat.
Ponderea Gv n structur s
depete 20%.
Cauze : potenial de nodulizare
sczut (coninut sczut de
Mg/PR).
Coninut ridicat de S/O n
font, prezena elementelor
antinodulizante n exces,
pierderea efectului modificator.
Prezena unor zone
superficiale cu adncime de la
ctiva m la ctiva mm n care
grafitul este complet demodificat
(structur de grafit lamelar cu
zon de tranziie cu Gv i forme
hibride de grafit ).
n cazul n care stratul se
indeprteaz prin prelucrare,
defectul nu este important .
Cauze : interaciuni font
lichid-form n condiiile unui
coninut la limit de Mg n font ,
prezena sulfului n amestec de
formare (liant), amestec de
formare cu impuriti oxidice,
temperatur de turnare ridicat.
Se formeaz n urma reaciilor
de oxidare a elementelor din
font care ptrund n font
datorit eficienei reduse a
sistemului de filtrare a zgurei.
Sunt, de regul, nsoite de
forme degenerate de grafit , de la
grafit explodat pn la cel
lamelar.

2.
metalice.
Controlul elementelor reziduale.

Realizarea compoziiei
eutectice;
Utilizarea unor inoculani
eficieni;
Inoculare trzie.

V. B4

Asigurarea unui potenial de

nodulizare i a unei inoculri
eficiente.
Utilizarea unor amestecuri de
formare controlate cu coninut
redus de sulf i oxigen.
Controlul factorilor care
favorizeaz un echilibru precar al
fontei din punct de vedere al
potenialului de modificare
(coninutul de elemente nocive,
turbulen la turnare, antrenare
particule de zgur etc.)

V. A5

171

0.

12. Carburi

1.
Cauzele sunt n legtur cu
factorii care favorizeaz oxidarea
topiturii sau/ i antrenarea de
particule de zgur exogene n
pies.
Pot s apar sub trei forme :
carburi eutectice, albire invers i
carburi intercelulare (de
segregaie).
Carburile eutectice constituie
cazul general al albirii unei fonte
i au ca principal cauz rcirea
rapid sau un potenial redus de
grafitizare.
Albirea invers este
determinat de segregaia
macroscopic direct a unor
elemente carburigene v. A7.
Carburile de segregaie
(intercelulare) apar ca efect al
segregaiei microscopice a
elementelor carburigene, n
special n seciunile masive, cu
rcire lent.
Coninuturi mai mari de
0,08% Cr, 0,04% V i 0,6% Mn
sunt considerate ca favoriznd
carburile de segregaie.

2.

Limitarea coninutului de
elemete carburigene
( Cr, Mn, B, V, Mo) la max 1,0%
Carburile eutectice i albirea
pot fi reduse prin meninerea unui
nivel ridicat de al Si n font dar
nu mai mare de 2,6%.
Utilizarea unor materiale de
sarjare cu grad ridicat de puritate.
Evitarea C i Si sczute n fonta
final.
mbuntirea procesului de
inoculare , inclusiv prin
inocularea n trepte.
Reducerea timpului de turnare
dup inoculare.
Evitarea absoriei hidrogenului
n timpul turnrii ( trasee prea
lungi ale fontei n timpul umplerii
formei, materiale refractare
umede, coninut ridicat de Al).
La piesele masive se
recomand temperaturi de
turnare sczute pentru a reduce
durata solidificrii.

172

Bibliografie

*** AFS, Ductile Iron Handbook, vol. I-II, 1989.

ARTHUR, E.H, .a Coming Technology for cast iron production, CIATF Technical Forum 99,
p.11 20.
*** ATAS Verifier User's Guide NovaCast Ronneby - Sweden.
BRATU, C., SOFRONI, L., NICA, GH. Termofizica solidificrii pieselor turnate, Ed.
Performantico, Iai, 1997.
CEES VAN DE VELDE The Solidification of Ductile Iron, website paper, 2004.
CRIS ECOB Fie tehnice, 1998, ELKEM, Norvegia.
CHIAMERA, M., RIPOAN, I. Sulphur inoculation of Mg-treated cast iron an efficient
possibility to control graphite morphology and nucleation ability, Advanced Materials Research
vols. 4-5 (1997), pg. 293-300.
CHIAMERA, M. Cercetri privind elaborarea fontelor cu grafit compact destinate turnrii
pieselor solicitate la oc termic, Teza de doctorat, Bucureti, 1988.
Chiamera, M.,Gheorghe, I. Cercetri privind diferite posibiliti de obinere a fontelor cu grafit
vermicular, revista Metalurgia, 35 (1983), nr.4, pg.185-189.
CHIAMERA, M. ,RIPOAN, I. ; STAN, S .a Carbon Recovery and inoculation effect of
carbonic materials in cast iron processing, WFC 06, 4 -7 June, Harrogate, UK
CHIAMERA, M. ,RIPOAN, I., STAN, S .a CaC2 bearing desulfurization agents for cast iron
and Pig iron (hot metal) treatments Arab Foundry Symposium (ARABCAST 2000), p.8 12.
CHIAMERA M., RIPOAN I., BOIA N. - Interaction between Slag and Acid Lining, with
Reducing Addition, at Iron Melting in Induction Furnaces. Revista de Turntorie (Romanian
Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, No. 4, 1996, pp. 6-10.
CHIAMERA M., RIPOAN I., STAN S.- Remove of Mn from Cast Iron with Chlorine
Containing Agents. Revista de Turntorie (Romanian Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, No.
2, 1997, pp. 21-27.
CHIAMERA M., RIPOAN I. - Sulphur Inoculation of Mg-treated Cast Iron-An efficient way the
control graphite morphology and nucleation ability. Fifth International Symposium on the Physical
Metallurgy of Cast Iron, October 1994, Nancy, France; Advanced Materials Research, Vol. 4-5,
1997, pp.293-300.
CHIAMERA M., RIPOAN I., M. BARSTOW - Sulfur Inoculation of Mg-treated Cast Ion-an
efficient possibility to obtain Compacted Graphite Cast Iron and to improve Graphite Nucleation
ability in Ductile Iron. AFS Transactions (SUA), 1996, Vol. 104, pp. 581-588. Recenzii/Indexari:
Metals Abstracts CSA/METADEX 1998-51-0678.
CHIAMERA M., RIPOAN I., BARSTOW M. - The Importance of Sulfur to Control Graphite
Nucleation in Cast Irons. AFS Inoculation Conference, 6-8.04.1998, Chicago, USA, Paper no 3.
CHIAMERA M., RIPOAN I., STAN S, IGNAT S., BALI M. - CaC2-Bearing Desulphurization
Agents for Cast Iron and Pig Iron (Hot Metal) Treatments. Arab Foundry Symposium
(ARABCAST 2000), Nov. 2000, Alexandria, Egypt, Paper No. 8.
CHIAMERA M., RIPOAN I., STAN S - Mottled Austempered Cast Irons (Mn-Cr-Ni system)
obtained by Mg-FeSi and Modifying Iron Grits (MIG) for Magnesium Treatment at Higher Wear
Resistance. International Conference ADI-Foundrys Offer for Designers and Users of Castings
23-24.11.2000, Krakow, Poland, III-25-32.
CHIAMERA M., RIPOAN I., STAN S, BARSTOW M., KELLY D.- Experience Producing
Compacted Graphite Cast Irons by Sulfur Addition after Magnesium Treatment. AFS Transactions
(SUA), 2002, Vol.110, pp. 851-860. Recenzii/Indexri: Metals Abstracts CSA/METADEX 200551-05273.

173

CHIAMERA M., RIPOAN I., STAN S, BARSTOW M., KELLY D, NARO R. - Magnesium
Sulfur Relationship in Ductile and Compacted Graphite Irons as Influenced by Late Sulfur
Additions. AFS Transactions (USA) 2003, Vol.111, Paper 03-093 [The BEST OPERATING
PAPER AWARD]. Recenzii/Indexari: Metals Abstracts CSA/METADEX 2005-51-08686.
COSNEANU, C. .a. Elaborarea aliajelor de turntorie n cuptoare electrice prin inducie, Ed.
Tehnic, Bucureti, 1974.
DEN, X., ZHN, P., LIU, Q. Structure and formation of vermicular graphite - The Physical
Metallurgy of Cast Iron, V.34, H.Fredrikson and M. Hillert, Ed. Proceedings of The Materials
Research Society North Holland, 1985, p.141.
DOTSCH, E. Elaborarea fontei n CEI cu restricii economice i de mediu, Revista de Turntorie,
P. 4 7.
FRAS, E., GRNY, M., KAPTURKIEWICZ, W., LPEZ, H. Chilling tendency and chill of cast
iron, Proceedings of the Eight International Symposium on Science and Processing of Cast Iron,
Beijing, China, Octomber 16-19, 2006, pg.58.
GHIROVICI, N.T. Kristalizaia i svoistva ciuguna v otlivkah, Moscova, Ed. Mainostroenie,
1966, pg. 68.
JENTSCH, A. Influena adaosurilor de carburare asupra microstructurii, calitii i costurilor de
producie ale pieselor turnate din font, revista de Turntorie 5,6/2006, pg.15-20.
KANNO, T., MORINAKA, M., NAKAE, H. - The relationship between the variation of eutectic
temperature and melt quality in cast iron, 1157 Nagosowa, 411 0905 Japan.
KARSAY, ST.I. Ductile Iron Production, vol. I State of the act, 1992.
KATZ, S., .a Dissolved oxygen studies, Part 1: Reactions governing CaC2 desulfurization in
Producion Foundries, AFS Transactions, 104, 2000 p.335 347.
LABRECQUE, C., GAGUE, M. Interpretarea curbelor de rcire ale fontelor turnate: Sintez din
literatur, Revista de Turntorie, nr.11,12/2007, pg.22-31.
LEKAKH, S.N., ROBERTSON, D.G.C., LOPER, C.R. JR. Thermochemistry of nodularization
and inoculation of irons, Proceedings of the AFS Cast Iron Inoculation Conference, September 2930, 2005, Schaumburg, Illinois.
[1] LEKOH, C.N., BESTUJEV, N.I. - Vnepecinaia obrabotka vsoko Kacestvennh ciugunav v
mainostroenie, Minsk, Ed. Nauka i tehnika, 1992.
[2] LIU WEN-CHUAN, .a. Study for the calculation formula of Grey Cast Iron effecting pouring
time, Proceedings of the Eight International Symposium on Science and Processing of Cast
Iron, Beijing, China, Octombre 16-19, 2006, pg.336-342.
[3] LOPER, C.R., GUNDLACH, R.B Inoculation what is it and haw does inoculation work?
AFS Int. Inoculation Conference, 1998, Chicago.
[4] MODER C.S Solution to poorly nucleated start-up iron, Proceedings of the AFS Cast Iron
Inoculation Conference, Sempember 29-30, 2005, Schaumburg, Illinois.
[5] NARO, R.L., WALLACE, J.F. AFS Transaction, vol.77, pg.311 (1969), vol,78, pg.229
(1970).
[6] PIWOWARSKI, E. Fonte de nalt calitate, Ed. Tehnic, Bucureti, 1967.
[7] RIPOAN, I , CHIAMERA, M. , STAN, S .a Improved Calcium Carbide Bearing
Reagents for iron Desufurization, the 65th WFC, Gyeongju, Korea, 2002.
[8] RIPOAN, I. PETRUS, V. PINTEA. Carbura de siliciu metalurgic, un material eficient n
elaborarea fontelor n cuptoarele electrice i n cubilou. TCMM (RO), Bucuresti, Ed. Tehnica,
vol. 6, 1989, p.173-191.
[9] RIPOAN I., CHIAMERA M., BABOS S. - Acid Refractory Lining with High Resistance
Against Oxidized Charge, for Induction Crucible Furnaces. Revista de Turntorie (Romanian
Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, No. 3, 1996, pp. 18-22.
[10] RIPOAN I. - The Desulphurization of Iron in Foundries. Necessities and Possibilities.
Revista de Turnatorie (Romanian Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, 1999, No. 4, pp. 1721.

174

[11] RIPOAN I., CHIAMERA M., STAN S., IGNAT S. - The Influence of Technical Calcium
Carbide Characteristics on its Desulphurization Efficiency. Revista de Turntorie (Romanian
Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, 2000, no.2, pp. 12-16.
[12]
RIPOAN I., CHIAMERA M., STAN S., IGNAT S. - Industrial experience in the CaC2desulphurization of the iron melt in Coreless Acid Induction Furnaces. Revista de Turnatorie
(Romanian Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, 2000, no. 2, pp. 27-30.
[13]
RIPOAN I., CHIAMERA M., STAN S., IGNAT S. - The Influence of Commercial
Calcium Carbide Quality on its Desulphurization Capacity. Revista de Turnorie (Romanian
Foundry Journal), ISSN 1224-2144, No. 4, 2001, pp.7-10.
[14] RIPOAN I., - Recarburizers Evaluation for Cast Irons. Revista de Turntorie (Romanian
Foundry Journal) (RO), ISSN 1224-2144, No. 1, 2002, pp. 10-13.
[15] RIPOAN I., CHIAMERA M., PETRUS I. - Romanian Industrial Experience in the use of
Metallurgical Silicon Carbide at Cast Iron Production in Induction Furnaces and Cupolas. 60th
World Foundry Congress, Haga, Olanda, 26 September/10 Oct. 1993 (Lucrare Oficial
Romnia).
[16] RIPOAN I., CHIAMERA M., LILIAC M., STAN S. - External Refining (Mn, Cr, Mo) of
Molten Cast Iron Obtained from Ferrous Scrap. 3rd ASM International Conference on The
Recycling of Metals, 11-13 June, 1997, Barcelona, Spain, pp.463-473. Recenzii/Indexri:
Metals Abstracts CSA/METADEX 1998-71-0093.
[17] RIPOAN I., CHIAMERA M., V. PINTEA - Metallurgical SiC Deoxidation Application
in Cupola and Electric Furnaces Iron Foundries. Arab Foundry Symposium-ARABCAST 1997,
2-5.11.1997, Alexandria, Egypt.
[18] RIPOAN I, CHIAMERA M., STAN S, IGNAT S. - The Influence of Chemical and
Physical Features of CaC2-bearing Agents on their Desulphurizing Capacity in Cast Iron and
Pig Iron (Hot Metal) Treatments. 2nd International Foundry Congress, March 2001, Istanbul,
Turcia.
[19] RIPOAN I, CHIAMERA M., STAN S, KATZ S., IGNAT S. - Critical Properties of CaC2
bearing Reagents for Desulfurization of Liquid Iron. AFS Transactions (SUA), 2002, Vol.110,
pp. 1191-1200. [106th AFS Casting Congress, Kansas City-MO, May 2002, Paper 02-006, The
Best Paper Award]. Recenzii/Indexari: Metals Abstracts CSA/METADEX 2005-51-05287.
[20] RIPOAN I, CHIAMERA M., STAN S, IGNAT S., L. COTOR. - Improved Calcium
Carbide-bearing Reagents for Irons Desulphurization. 65th World Foundry Congress, Oct.2002,
Kyongi, Korea, Paper AO7, pp. 85-102.
[21] RIPOAN I, CHIAMERA M., STAN S, CONSTANTIN V. - Alloying/Inoculation Ratio
of Recarburizers, Metallurgical-SiC and FeSi in Iron Foundries. ARABCAST-Arab Foundry
Symposium, 26-28.11.2004, Alexandria, Egypt.
[22] RIPOAN, I., SOFRONI, L. - Fonte cu grafit vermicular, Bucureti, Ed. Tehnic, 1984
[23] RIPOAN, I. Optimizarea raportului font brut de nalt calitate/fier vechi la producerea
Fontei cu grafit nodular, revista de Turntorie 3,4/2004, pg.13-20.
[24] RIPOAN, I. Materiale de carburare romneti pentru fonte, revista de Turntorie,
nr.5,6/2004, pg.18-22.
[25] RIPOAN, I. Sorel Metal face posibil utilizarea fierului vechi obinuit la producerea
pieselor de nalt calitate turnate din font cu grafit nodular, revista de Turntorie 3/2002.
[26] RIVIERA, G.L, BOERI, R.E, SIKORA, J.A - Revealing the solidification structure of
nodular iron, Cast Materials, vol.8 (1995), pg.1-5.
[27] SKALAND, T. - Nucleation mechanism in Ductile Iron, Proceedings of AFS Cast Iron
Inoculation Conference, Schaumburg, Illinois, September 2005, pg.13-30.
[28] SILLEN, R., LISELL, R., NOVACAST AB. - Metallurgy Division, Suedia, Optimisation of
Inoculation Practice by means of Thermal Analysis Raport pentru Turntoriile de font.
[29] SILLEN, R. Monitoring and Optimisation of Cast Iron Processes using Thermal Analysis
NOVACAST know-how and technology to foundry industry.

175

[30] SILLEN, R. Controlul eficient al procesului de elabnorare a fontelor prin utilizarea

analizei termice, Revista de turntorie, 4/1999; p12 16.
[31] SOFRONI, L., TEFNESCU D.M. - Fonte modificate cu proprieti superioare,
Ed.Tehnic, Bucureti, 1971.
[32] SOFRONI, L., STEFNESCU, D.M., VINCENZ, C. - Fonta cu grafit nodular, Bucureti,
Ed. Tehnic, 1978.
[33] SOFRONI, L. Ereditatea structurii la aliajele turnate, Revista de turntorie, nr.1/1999,
pg.24-31.
[34] SOFRONI, L., .a. Turnarea fontei, Bucureti, Ed. Didactic i Pedagogic, 1985.
[35] SOFRONI, L., TREFNESCU, D.M - Fonte speciale, Bucureti, Ed.Tehnic, 1974.
[36] TEFNESCU, D.M. AFS International Inoculation Conference , 1998, Chicago.
[37] TEFNESCU, D.M. Theory of solidification and graphite growth in ductile iron Ductile Iron Handbook. American Foudrymens Society, 1992
[38] TEFNESCU, C., CAZACU, I. - Tehnologii de executare a pieselor prin turnare,
Bucureti, Ed.Tehnic, 1981.
[39] TEFNESCU, D.M. tiina i ingineria solidificrii pieselor turnate, Bucureti,
Ed.AGIR, 2007
[40] XINGWEI, G., .a. Development and Industrial application of a novel coated Mg cored
wire, Proceedings of the Eight International Symposium on Science and Processing of Cast
Iron, Beijing, China, Octombre 16-19, 2006, pg.434-439.
[41] ZHOU JIYANG Colour metallography of cast iron, China Foundry, vol.6, No.1, February
2009, pg.57-68.
[42] ZHOU JIYANG Grey Iron (I), China Foundry, vol.6, No.2, May 2009, pg.157-163.
[43] ZHOU JIYANG Grey Iron (II), China Foundry, vol.6, No.3, August 2009, pg.255-267
[44] ZHU, P., SMITH, R.W. Thermal analysis of Nodular Graphite Cast Iron, AFS
Transaction, vol.103/1995, pg.601-609.
[45] ZHU, P., SMITH, R.W. The prediction of the microstructure of cast iron using thermal
analysis, Material Science Forum, vol.215-216, pg. 503-510/1996.
[46] ***- Inoculation Project Grey Iron - ELKEM project, Stage I/1998.
[47] BROKMAIER, K. Inductionie plavilne peci, Energia, Moscva, 1972.

176