CUPRINS

1.7. FABRICAREA PIESELOR DIN FONTĂ PRIN TURNARE

(Prof.univ.dr.ing. M.Chişamera, Prof.univ.dr.ing. I.Ripoşan, Prof.univ.dr.ing. L.Sofroni, Sl.ing. S.Stan) 1.7.1. Elaborarea fontelor destinate turnării în piese

1.7.1.1.	Particularităţile elaborării fontei
1.7.1.2.	Materii prime utilizate la elaborare
1.7.1.3.	Elaborarea fontei în cubilou
	1.7.1.3.1.	Particularităţile procesului de topire în cubilou
	1.7.1.3.2.Caracteristicile principale ale cubilourilor din turnătoriile de fontă
1.7.1.4.	Elaborarea fontei în cuptoare electrice cu încălzire prin inducţie
	1.7.1.4.1.	Particularităţile constructiv – funcţionale ale CEI
	1.7.1.4.2.	Relaţii de bază care definesc parametrii tehnici ai CEI cu creuzet
	1.7.1.4.3.	Interacţiuni chimice în CEI cu creuzet cu căptuşeală acidă
	1.7.1.4.4.	Procese metalurgice specifice elaborării fontelor în CEI cu creuzet acid
1.7.1.5.	Elaborarea fontei în cuptorul electric cu arc
	1.7.1.5.1.	Particularităţi constructiv – funcţionale ale CEA
	1.7.1.5.2.	Procese metalurgice specifice elaborării fontei în CEA
1.7.1.6.	Particularităţile elaborării fontei în cuptorul rotativ cu flacără
1.7.1.7.	Elaborarea fontelor în sisteme duplex
1.7.1.8.	Prelucrarea fontei în afara agregatului de elaborare

1.7.2. Modificarea fontelor

1.7.2.1.	Modificarea grafitizantă (inocularea)
	1.7.2.1.1. Efectul modificării grafitizante (inoculării) asupra structurii fontelor
	1.7.2.1.2. Mecanismul acţiunii inoculării în fontele cu grafit
	1.7.2.1.3. Sisteme de modificatori grafitizanţi
	1.7.2.1.4. Tehnici de modificare grafitizantă
	1.7.2.1.5. Controlul inoculării la fontele cu grafit lamelar
1.7.2.2.	Modificarea compactizantă 1.7.2.2.1.Condiţiile formării grafitului în fontele supuse modificării compactizante 1.7.2.2.2. Condiţiile obţinerii fontelor cu forme compacte de grafit.
	1.7.2.2.3.	Sisteme de modificatori compactizanţi
	1.7.2.2.4. Fenomene fizico-chimice care au loc la tratarea fontelor cu
		modificatori compactizanţi
	1.7.2.2.5. Tehnici de modificare compactizantă
	1.7.2.2.6.	Controlul modificării compactizante
1.7.2.3.	Modificarea fontelor albe

1.7.3. Turnarea fontelor în piese

1.7.3.1.	Particularităţile sistemului de alimentare
1.7.3.2.	Alegerea sistemului de alimentare şi a poziţiei de atac
1.7.3.3.	Elemente de calcul ale sistemului de alimentare
1.7.3.4.	Utilajul de turnare
1.7.3.5.	Parametrii procesului de turnare

1.7.4. Defecte specifice ale structurii pieselor turnate din fonte modificate.

1.7.4.1. Defecte în piesele turnate din fonte modificate cu grafit lamelar.

1.7.4.2. Defecte în piesele turnate din grafit nodular

1.7. FABRICAREA PIESELOR DIN FONTĂ PRIN TURNARE

(Prof.univ.dr.ing. M.Chişamera, Prof.univ.dr.ing. I.Ripoşan, Prof.univ.dr.ing. L.Sofroni, Sl.ing. S.Stan)

1.7.1. ELABORAREA FONTELOR DESTINATE TURNĂRII ÎN PIESE

1.7.1.1. PARTICULARITĂŢILE ELABORĂRII FONTEI

A. Sisteme de echilibru ale fontelor turnate Fontele tehnice sunt aliaje complexe Fe – C – X (X = Si, Mn, P, S

elemente de aliere) care-

şi modifică sistemul de echilibru în funcţie de compoziţia chimică, viteza de răcire şi tipul tratamentului de modificare. În fig.1.462 este prezentată diagrama binară Fe – C cu cele două stări de echilibru suprapuse, respectiv, transformare în sistem stabil Fe – Grafit şi metastabil Fe – Fe ₃ C

iar în tabelul 1.205, parametrii caracteristici ai celor două diagrame de fază.

Fig.1.462. Diagramele de fază Fe – C (grafit) şi Fe – Fe ₃ C (cementită)

sistem stabil;

sistem metastabil

2

Tabelul 1.205

Parametrii caracteristici ai diagramelor de fază Fe – C(grafit) şi Fe – Fe ₃ C (cementită)

Reacţia*	Conţinutul de	Temperatura			Tipul reacţiei
	carbon, %		o	C
Sistemul stabil Fe–C (grafit)	0	2 862			Fierbere
g ↔ L
L ↔ Fe δ	0	1 538			Topire
Fe δ ↔ Fe γ	0	1 394			Alotropică
Fe γ ↔ Fe α	0		912		Alotropică
L + ss Fe δ -C ↔ ss Fe γ -C	[0,09; 0,16; 0,53]	1	493		Peritectică
ss Fe γ -C ↔ ss Fe α -C + C (grafit)	[0,021; 0,65; 100)		740		Eutectoidă
L ↔ ss Fe γ -C + C (grafit)	[2,11; 4,2; 100)	1	153		Eutectică
g ↔ C (grafit)	100	3	827		Sublimare
Sistemul metastabil Fe–Fe 3 C (cementită)
ss Fe γ -C ↔ ss Fe α -C + Fe 3 C (cementită)	[0,022; 0,76; 6,67)		727		Eutectoidă
L ↔ ss Fe γ -C + Fe 3 C	[2,14; 4,3; 6,67)	1 147			Eutectică
L ↔ Fe 3 C	6,67	1 252			Congruentă

* g – gaz; L – lichid; ss Fe _α -C, Fe _δ -C, ss Fe _γ -C – soluţie solidă de carbon în Fe _α , Fe _δ şi, respectiv, Fe _γ

Pentru a caracteriza o fontă tehnică utilizând sistemul binar Fe – C se utilizează carbonul echivalent (CE) sau saturaţia în carbon (Sc) care înglobează echivalenţa în carbon a principalelor elemente din compoziţia chimică a acesteia. Datorită influenţei dominante pe care o are siliciul (coeficient de echivalenţă relativ ridicat şi conţinut mult mai ridicat faţă de celelalte elemente din compoziţia de bază), fontele tehnice nealiate sau cu un grad redus de aliere sunt considerate ca făcând parte din sistemul ternar Fe – C – Si. În acest caz, pentru analiza transformărilor de fază care au loc în timpul încălzirii sau răcirii se pot utiliza secţiuni prin diagrama ternară Fe – C – Si la conţinutul de siliciu corespunzător, considerat constant (fig.1.463). Lucrul cu sisteme ternare este însă mai dificil, motiv pentru care, de regulă, se preferă analiza pe sistemul binar utilizând carbonul echivalent (CE) şi gradul de saturaţie în carbon, Sc. În acest sens, pentru fontele nealiate, se utilizează relaţiile:

CE = C _t + 0,31 · %Si + 0,33 · %P – 0,027 · %Mn + 0,4 · %S, % în care C _t este conţinutul total de carbon din fontă.

Sc 

C

t

C

C



C

t

4,26



0,31 %Si





0,33 %P





0,027 %Mn





0,4 %S



(1.490)

(1.491)

Din secţiunile prezentate în fig.1.463 rezultă următoarele efecte ale Si:

- deplasează punctele corespunzătoare eutecticului şi eutectoidului spre stânga (micşorează solubilitatea C în austenită);

- creşte temperaturile de transformare eutectică şi eutectoidă (favorizează formarea feritei);

- transformările eutectică şi eutectoidă se produc în intervale de temperatură în care coexistă trei faze (lichid + austenită + grafit la eutectic şi respectiv, austenită + ferită + grafit, la eutectoid);

- reduce domeniul austenitei (la > 10% Si acesta dispare locul fiind luat de ferită).

Creşterea conţinutului de siliciu transformă sistemul metastabil în sistem stabil în timp ce creşterea vitezei de răcire are efect invers. Tratamentul de modificare grafitizantă (inocularea) are ca efect transformarea sistemului metastabil în sistem stabil dar numai la solidificare, la

3

transformarea secundară efectul fiind indirect (datorită creşterii Si sau al finisării grafitului). Formarea grafitului de tip A ca efect al modificării grafitizante favorizează transformarea austenitei în perlită datorită distanţelor mai mari de difuzie şi suprafeţei specifice între grafit şi matrice mai reduse. O modificare insuficientă duce la formarea grafitului de tip D.

Fig. 1.463 Secţiuni prin sistemul ternar Fe – C – Si la conţinuturi diferite de siliciu: a – 2,40% Si; b – 4,8%Si; c – 6,0% Si.

B.Consideraţii asupra principiilor elaborării fontelor. Particularităţile compoziţionale şi sensibilitatea ridicată la condiţiile de elaborare şi turnare fac ca fontele turnate să se situeze printre cele mai complexe aliaje de turnătorie dacă nu chiar în topul acestora. De aici şi diversitatea mare a tehnologiilor de elaborare şi interesul deosebit pentru acest aliaj (peste 70% din producţia de piese turnate este din fontă). În fig.1.464 este prezentată schema generală a procesului de fabricaţie al pieselor din fontă prin turnare, luând în consideraţie cele patru agregate principale de elaborare: cubiloul (C), cuptorul electric cu încălzire prin inducţie (CEI), cuptorul electric cu arc (CEA) şi cuptorul rotativ cu flacără (CRF). Pentru a se asigura încadrarea în cerinţele de calitate impuse de marcă, în procesul de fabricaţie al pieselor din fontă trebuie ţinute permanent sub control cele trei mari categorii de parametrii: compoziţia chimică a fontei, calitatea modificării şi viteza de răcire.

Compoziţia chimică a topiturii se asigură atât prin materialele de şarjare cât şi prin modul de conducere a proceselor de elaborare şi corecţiile efectuate asupra fontei lichide (regimul termic al elaborării, tratamentele aplicate etc.) La evaluarea compoziţiei chimice a fontei, în special la fontele modificate din mărcile superioare, nu este suficientă numai încadrarea în compoziţia chimică de bază ci şi realizarea condiţiilor impuse asupra elementelor nocive care pot avea o influenţă hotărâtoare asupra calităţii piesei turnate (morfologie grafit, carburi, segregaţii, defecte de contracţie). Lipsa unor materiale de calitate poate fi în mare măsură corectată prin utilizarea unor procedee de elaborare costisitoare: defosforarea în cuptoarele electrice cu arc bazice, desulfurarea în cuptoarele electrice cu inducţie sau cele cu arc, demanganizarea în CEA (prin oxidare) sau în instalaţii speciale (prin clorurare) etc. Alte elemente nocive cum sunt Pb, Bi, Te, As, Sb, etc. care provin, în special din deşeurile colectate, nu pot fi însă reduse sub limitele critice în condiţii eficiente de prelucrare, motiv pentru care este necesar să se apeleze la materiale de şarjare de calitate printr-o selecţie riguroasă (fonte de înaltă puritate, în special cele rezultate din procesul de reducere a ilmenitului, deşeuri de oţel neoxidate, cu compoziţie controlată etc.). Dintre cele patru agregate de elaborare enunţate mai sus numai CEA bazic permite utilizarea unei încărcături mai puţin pretenţioase din punct de vedere al conţinuturilor de S, P şi O dar, procesul de elaborare este mai costisitor. Din acest motiv, CEA bazic este utilizat atât ca agregat de topire cât şi ca al doilea agregat într-un sistem duplex cu cubilou sau CEI cu creuzet, în cazul unui conţinut ridicat de fosfor în fonta lichidă.

4

Calitatea materiilor prime şi modul de conducere a elaborării au improtanţă nu numai din punct de vedere al încadrării în compoziţia chimică ci şi din motive de comportare ulterioară a fontei în procesul de inoculare şi apoi la solidificare. O istorie insuficient cunoscută a şarjei poate genera o topitură cu un răspuns slab la procesul de inoculare datorită manifestării cu prevalenţă a fenomenului de ereditate specific fontei în procesul de solidificare. În acest sens, modul de alcătuire a încărcăturii, tipul agregatului şi regimul termic (gradul de supraîncălzire şi menţinere) au o importanţă deosebită. Din punctul de vedere al regimului termic, cuptoarele electrice oferă posibilitatea reducerii efectului de ereditate prin creşterea temperaturii de supraîncălzire dar, în condiţii necontrolate rezultatele pot fi dezastruase datorită distrugerii totale a potenţialului de grafitizare şi creşterii tendinţei de albire (riscul mai mare este la CEA). Pentru a elimina acest risc, tehnologiile actuale au introdus o nouă operaţie în procesul de elaborare şi anume – precondiţionarea. Aceasta presupune tratarea topiturii înainte de modificare cu adaosuri care refac parţial potenţialul de grafitizare al topiturii (SiC, CaC ₂ , grafit, aliaje speciale de precondiţionare bazate pe elemente active de tipul Al, Ba, Zr, PR etc.).

Fig.1.464. Schema generală a procesului de fabricaţie al pieselor turnate din fontă

5

Modificarea reprezintă mijlocul prin care se realizează cele mai importante salturi în valorile proprietăţile mecanice ale fontelor turnate. Fără compactizarea grafitului nu este posibilă trecerea din domeniul fragil în domeniul ductil al comportării la rupere a fontelor, iar forma nodulară (cvasisferică) a grafitului a permis fontelor să concureze oţelurile turnate în multe domenii de aplicaţie (arbori cotiţi, axe cu came, roţi dinţate etc.). Procesul de modificare poate fi simplu (modificarea grafitizantă, în cazul fontelor cu grafit lamelar sau dublu (modificare compactizantă urmată de o modificare grafitizantă numită şi inoculare) în cazul fontelor cu forme compacte de grafit (Fgn, Fgv, Fgc). Cele două tipuri de

modificare pot fi realizate fie în faza premergătoare turnării (utilaje de modificare, oale de turnare)

fie în timpul turnării (în forma de turnare).

Foarte important este răspunsul fontei la procesul de modificare care depinde într-o măsură foarte mare nu numai de calitatea procesului de modificare în sine ci şi de istoria şarjei până în momentul modificării. Viteza de răcire a fontei în piese turnate este un factor care poate să ajute procesul de prelucrare a fontei, anterior turnării, sau, din contră, poate să-l defavorizeze. O viteză mare de răcire (pereţi subţiri) nesusţinută de o pregătire corespunzătoare a fontei lichide (elaborare – modificare) duce la solidificare cel puţin parţială în sistemul metastabil, deci cu formare de cementită. O răcire foarte lentă a piesei poate avea consecinţe negative asupra efectului modificator. De aceea este necesară o corelaţie riguroasă între potenţialul de modificare al fontei şi condiţiile de răcire în formă.

1.7.1.2. MATERII PRIME UTILIZATE LA ELABORARE

A. Materiale specifice elaborării fontelor La elaborarea fontelor destinate turnării în piese se folosesc câteva grupe de materiale cu un

grad ridicat de diversificare în funcţie de provenienţă, compoziţie chimică de bază, grad de aliere, conţinut de elemente reziduale şi destinaţie, astfel:

- fonte brute care în funcţie de provenienţă pot fi:

- fonte de furnal.

- fonte sintetice elaborate în cuptoare electrice cu arc (CEA) sau cu inducţie (CEI).

- fonte brute de ilmenit rezultate din procesul de fabricaţie al Ti prin reducerea minereului de ilmenit (FeO.TiO ₂ ).

- deşeuri de fontă (fontă veche) provenite din colectarea pieselor turnate din fontă scoase din

uz sau din prelucrarea pieselor din fontă (şpan).

- deşeuri de oţel (fier vechi) provenite din colectare (inclusiv şpan).

- deşeuri proprii (recirculate), provenite din producţia proprie (reţele, maselote, rebuturi etc.).

- feroaliaje (FeSi, FeMn, FeCr

- materiale ajutătoare: SiC, CaC ₂ etc.

- prealiaje (aliaje speciale) utilizate pentru tratarea fontei lichide înainte de modificare (precondiţionare).

- materiale carbonice (cocs de turnătorie pentru cubilou, materiale de carburare).

- fluxuri (fondanţi): calcar, fluorină, var.

- materiale desulfurante: CaC ₂ , CaO, Na ₂ CO ₃ etc.

- materiale diverse: minereu de fier, magnezită, zguri bazice etc.

Caracteristicile principale ale materialelor metalice de bază sunt prezentate în tabelul 1.206.

Conform SR EN 10 001/1993, sunt considerate fonte brute aliajele fierului cu carbonul în care

C > 2,0% iar conţinuturile de elemente de aliere satisfac condiţiile: Mn ≤ 30,0%; Si ≤ 8,0%;

P ≤ 3,0%; Cr ≤ 10%; alte elemente de aliere, în total ≤ 10,0%. La conţinuturi mai mari decât cele indicate, sunt considerate feroaliaje.

6

Tabelul 1.206 Caracteristicile principale ale materialelor metalice utilizate la elaborarea fontelor turnate

Materialul				Caracteristici principale			Efecte asupra fontei elaborate
(0)					(1)		(2)
a) Fonte brute de furnal (SREN 10 001/1993) a 1 ) Fonte de turnătorie de uz general nealiate:
			 Compoziţie chimică: C = 3,3 – 4,5%; Si = 1,0 – 4,0%; Mn = 0,4 – 1,5%; S ≤ 0,06%. După %P se împart în 5 clase:				Aport ridicat de C, Si, S şi P în funcţie de clasă. 
Pig – P1 Si	Pig	– P17Si					 Efect de ereditate ridicat.
							 Impune supraîncălzire ridicată pentru
			≤ 0,012% P (Pig – P1Si)				limitarea efectului de ereditate (dizolvare grafit, eliminare incluziuni).
			(1,4 – 2)% P )Pig – P17Si)
			 Structură grafitică:				 Măreşte potenţialul de grafitizare.
			- G > 15% - L G > 500μm - Prezenţă “Kish-graphite” (conglomerat Gl				 Consum redus de energie la topire.
			+ Zg + fontă)
			 Conţinut ridicat de incluziuni nemetalice.
			 Conţinut ridicat de gaze.
			 Temperatură de topire scăzută.
a 2 ) fonte de tunătorie nealiate cu destinaţie specială:
a 2.1 ) Pig – Nod			 Compoziţia chimică.				 Aport ridicat de C şi redus de Mn, S şi
			C = 3,5 – 4,6%; Si < 3%;Mn < 0,1%;				P;
			P ≤ 0,08%; S ≤ 0,03%.				 Destinată obţinerii Fgn feritice
			 Structură grafitică.
			Conţinut relativ redus de gaze şi incluziuni. 
			 Conţinut redus de elemente
			antinodulizante şi carburigene, dar neprecizat.
			Conţinutul altor elemente de aliere poate ajunge la 0,5% pentru fiecare element. 
a 2.2 ) Pig – Nod Mn			 Compoziţia chimică:				Aport ridicat de C şi Si, limitat de Mn şi redus de P şi S. 
			C = 3,5 – 4,6%; Si < 4,0%;Mn = 0,1 – 0,4%;
			P ≤ 0,08%; S ≤ 0,03%.				Destinată obţinerii Fgn ferito-perlitice în funcţie de %Mn. 
			 Alte caracteristici – idem Pig – Nod
							 Limita superioară de 0,5% pentru
							elementele de aliere poate afecta calitatea Fgn.
a 2.3 ) Fonte cu			 C = (2	3,5%];	Si ≤ 3,0%; Mn = (0,4	1,5];	 Aport scăzut de carbon şi ridicat de Mn, P şi S.
			P ≤ 0,30; S = 0,06.
conţinut redus de C (Pig – LC)			Structură de fontă albă, pestriţă sau cenuşie în funcţie de compoziţie. 				Destinaţie: - elaborare fonte maleabile; - în combinaţie cu fontele brute de uz  general, pentru reducerea fenomenului de ereditate la elaborarea fontelor cenuşii.
a 2.4 ) Alte fonte aliate			 Nu sunt specificate în stadard				–
b) Fonte de afinare
b 1 ) Fosfor scăzut Pig-P2			 Compoziţia chimică, %:				 Aport ridicat în C, P şi S şi redus de
			C = 3,3	4,8%;	Si ≤ 1,0; Mn = 0,4 0,6%;		Si.
			P ≤ 0,25; S ≤ 0,06.				 Aport foarte redus în germeni de
			 Structură de fontă albă sau pestriţă.				grafitizare ceea ce determină o tendinţă
			 Conţinut scăzut de grafit.				ridicată de albire.
							 Favorizează apariţia grafitului
							interdendritic.
							 Destinaţia principală – afinare oţel.
							Se utilizează în proporţii limitate în combinaţie cu fontele brute din categoria a 1 pentru reducerea fenomenului de ereditate al acestora.

7

(0)				(1)				(2)
b 2 ) Fosfor ridicat Pig –	 Compoziţie chimică, %:							 Aport ridicat de C, P, S şi Mn.
P20	C	= 3,0	4,5;	Si ≤ 1,0; Mn ≤ 1,5;				 Alte efecte – idem Pig-P2.
	P	= 1,5	2,5:	S ≤ 0,08				 Destinaţie: afinare oţeluri.
	 Caracteristici structurale - similare Pig-P2							 În combinaţie cu fonte brute din
								categoria a 1 se utilizează pentru elaborarea fontelor cu fosfor ridicat.
c) Fonte brute aliate c 1 ) Fonte oglindă (Pig – Mn)	 Compoziţie chimică, %: C = 4,0						6,5;	 Aport foarte ridicat de Mn şi C;
	Si = max. 1,5; Mn = 6 S max = 0,05.				30; P ≤ 0,30;			 Se utilizează pentru alierea cu Mn şi C
								în condiţiile unor pierderi mai reduse prin
	 Structură: fontă albă.							ardere faţă de alierea cu FeMn.
c 2 ) Alte fonte aliate (Pig – SPA).								 Aport în elemente de aliere conform
	Compoziţie chimică conform condiţiilor impuse prin definiţia fontelor brute (v. limitele în text). 
								mărcii.
								 Destinate elaborării fontelor aliate.
d) Fonte brute de înaltă puritate (FIP) d 1 ) Fontă de furnal specială								 Aport ridicat de C şi redus de Mn, P şi
	Compoziţie chimică, în %: C = 4,0 – 4,5; Si = 0,5 -1,5; Mn = 0,1 -0,3; P < 0,08; S = 0,01 – 0,03; Cr < 0,05; Cu < 0,05; Ni < 0,05.							S.
								Creşterea potenţialului de germinare al grafitului 
	 Conţinut redus de incluziuni şi gaze.							 Scăderea tendinţei de formare a
	 Conţinut redus de elemente antinodulizante							carburilor.
	şi	carburigene.						 Eficienţă ridicată a modificării
								compactizante.
d 2 ) Fontă sintetică (elaborată în cuptoare	Compoziţie chimică, în %: C = 3,4 – 4,0;  Si = 0,5 – 2,0; Mn = 0,05 – 0,4; P < 0,04;							Aport ridicat de C şi relativ redus de Mn, P şi S. 
								 Aport semnificativ de elemente
electrice din deşeuri de oţel)	S < 0,03; Cr = 0,03 – 0,15; Cu = 0,03 – 0,10; Ni = 0,03 – 0,10.  Structură de fontă cenuşie sau pestriţă.  Conţinut redus de gaze şi incluziuni.  Conţinut relativ variabil de elemente reziduale, în funcţie de calitatea deşeurilor utilizate la elaborare.							carburigene şi antinodulizante, în funcţie de calitatea deşeurilor de oţel folosite în încărcătură.  Potenţial redus de grafitizare.  Control dificil asupra elementelor reziduale cu efect antinodulizant.
								 Răspuns imprevizibil la procesele de
d 3 ) Fonte de înaltă puritate de ilmenit	Produs secundar la fabricaţia Ti din ilmenit prin reducere în cuptoare electrice. 							modificare compactizantă şi grafitizantă. Aport ridicat în C şi foarte scăzut în Mn, Si, P şi S. 
	 Compoziţie chimică, în %: C = 4,0 – 4,5;							 Aport foarte redus în elemente
	Si = max.0,4 şi 0,75 – 1,25: Mn = < 0,05 şi 0,005 – 0,025; P < 0,04 şi 0,013 – 0,028;							reziduale.
								 Diluarea compoziţiei chimice a
	S < 0,015 şi 0,005 – 0,006; Cr < 0,010; Cu < 0,01; Ni < 0,01.							topiturii în elemente nedorite în Fgn.
								 Îmbunătăţirea calităţii metalurgice a
	 Structură grafitică datorită conţinutului							topiturii din punct de vedere al răspunsului la procesele de modificare.
	foarte redus de Mn.
	 Conţinut foarte redus de elemente reziduale							 Reduce necesitatea adaosurilor de PR
	antinodulizante sau carburigene (0,025% Ti;							pentru neutralizarea elementelor nocive.
	< 0,01% Al, Cr, V, Cu, Mo					).		 Scade semnificativ consumul de
	 Conţinut foarte redus de gaze şi incluziuni.							modificatori.
								 Face posibilă obţinerea Fgn feritice cu
								alungiri de peste 20%, direct din turnare.
								Scad rebuturile datorate defectelor de contracţie. 

8

	(0)	(1)	(2)
e)	Deşeuri de fontă	 Compoziţie chimică extrem de variată, în funcţie de provenienţa pieselor colectate.	 Aport de elemente reziduale
(fontă veche)			imprevizibil.
		 Nu se poate efectua un control asupra elementelor reziduale decât după topire.	 Aport în sulf şi fosfor ridicate.
			 Răspuns imprevizibil la procesul de
		 Conţinut ridicat de S şi P.	modificare.
		 Structură diversă în funcţie de provenienţă.	 Consum mare de modificator.
		 Conţinut ridicat de impurităţi.	 Necesitatea unor modificatori pe bază
			de PR şi cu putere mare de inoculare.
f)	Deşeuri de oţel
f 1 ) calitate scăzută		 Compoziţie chimică diversă.	 Aport foarte redus de C şi Si.
		 Conţinut variat de metale şi aliaje neferoase.	Aport redus de P şi relativ redus de sulf; 
		 Conţinut ridicat de impurităţi oxidice.	Aport ridicat de elemente reziduale cu efect nociv asupra grafitului şi masei metalice. 
		 Temperatură ridicată de topire.
			 Reduce potenţialul de grafitizare al
			fontei impunând un consum mai mare de inoculant;
			 Finisează grafitul;
			 Creşte riscul de defecte de contracţie;
			 Creşterea proporţiei de deşeuri de oţel
f 2 ) calitate ridicată (selectate)		 Compoziţie chimică controlată, în %:	în încărcătură duce la creşterea rezistenţei la tracţiune a Fgl. Aport foarte redus de C şi Mn şi redus de P şi S. Aport foarte redus de elemente nocive pentru fontă fără însă a elimina riscul unor contaminări. Reduce potenţialul de grafitizare al fontei. Nu afectează esenţial răspunsul fontei la modificarea compactizantă dar impune un consum mai mare de inoculant. Efect favorabil asupra proprietăţilor mecanice ale Fgl.
		Mn < 0,3; Cr < 0,01; Cu < 0,1; Ni < 0,1; Sn < 0,02.  Conţinut redus de oxizi
		 Nu conţine metale sau aliaje neferoase.
		 Temperatură de topire ridicată.
		 Susceptibil la impurificare prin vopsire sau depuneri galvanice.
g) (recirculate) Deşeuri proprii		Compoziţie chimică – în domeniul fontei turnate dacă nu există alte surse de impurificare. 	Aport relativ ridicat de C şi foarte ridicat de Si. 
			 Aport scăzut de S, P şi elemente
		 Grad de puritate ridicat	reziduale nocive.
		 Conţinut ridicat de Si.	 Răspuns favorabil la procesele de
		 Temperatură de topire scăzută.	modificare compactizantă şi inoculantă.
			 Datorită aportului ridicat în Si,
			creşterea ponderii recirculatelor în încărcătură impune folosirea tehnicii de modificare cu Mg metalic.
			 Scade costul de fabricaţie.

B. Alegerea materialelor metalice şi alcătuirea încărcăturii cuptorului La alcătuirea încărcăturii metalice în vederea elaborării unei şarje de fontă se au în vedere următoarele criterii mai importante:

- tipul şi marca fontei turnate;

- compoziţia chimică a fontei elaborate;

- tipul agregatului de elaborare;

- natura şi calitatea materialelor de şarjare disponibile şi cheltuielile legate de pregătirea încărcăturii.

- posibilitatea de analize tehnice (gradul de dotare al laboratorului ) existente;

- indicele de scoatere a metalului la topire;

9

- posibilitatea de prelucrare a fontei lichide în afara agregatului de elaborare;

- tehnicile de modificare existente;

- preţul de achiziţie al materialelor.

Tipul şi marca fontei turnate au o importanţă care în anumite condiţii poate fi decisivă în alegerea materialelor de şarjare şi alcătuirea componenţei încărcăturii. Fontele de înaltă performanţă impun utilizarea unor materiale de calitate, cu compoziţie riguros controlată, conţinut cât mai redus de elemente nocive şi fără impurităţi (fonte de înaltă puritate, deşeuri de oţel selectate, recirculate cu istorie cunoscută etc.). Reţeta de încărcare este dictată de compoziţia chimică a fontei elaborate, de compoziţiile materialelor de încărcare şi de efectul acestora asupra calităţii metalurgice a topiturii (potenţial de germinare al grafitului, riscul formării carburilor, tendinţa de segregaţie, fluiditatea fontei etc.) şi în final asupra proprietăţilor mecanice ale fontei. Fontele cu grafit lamelar cu rezistenţă mecanică ridicată impun utilizarea în încărcătură a deşeurilor de oţel care limitează efectul de grafitizare exagerat al fontelor brute şi favorizează o structură fină a grafitului. O pondere prea ridicată a deşeurilor de oţel duce la un răspuns mai slab al fontei la inoculare, apariţia grafitului de subrăcire şi a carburilor. În fig. 1.465 este prezentată dependenţa dintre marca fontei turnate şi ponderea fierului vechi şi conţinutul mediu de carbon în încărcătură.

Fig. 1.465. Ponderea fierului vechi (a) şi conţinutul mediu de carbon (b) în încărcătura cubiloului necesare pentru obţinerea diferitelor mărci de fontă cenuşie.

La elaborarea fontelor cu grafit nodular s-a ajuns la o stabilizare a tehnologiilor de elaborare care au ca element comun renunţarea la utilizarea deşeurilor de fontă veche în încărcătură şi utilizarea la maxim posibil a deşeurilor proprii (recirculatele). O reţetă de încărcare generală pentru obţinerea Fgn poate conţine:

- deşeuri proprii (recirculate) selectate şi fără resturi de la dezbatere (R).

- deşeuri de oţel speciale de înaltă calitate (selectat după compoziţia chimică) (DOS).

- deşeuri de oţel uzuale (DOU).

- fontă brută de furnal cu raportul Mn/P scăzut (FBF).

- fontă sintetică cu puritate ridicată (FSP).

- fontă de înaltă puritate, de ilmenit (FIP).

În mod curent, se practică următoarele formule de alcătuire a încărcăturii: R + DOS; R + DOS + DOU; R + DOU; R + FBF; R + FBF+ DOU/DOS; R + DOU + FIP; R + FIP. Proporţia de FIP necesară în încărcătură scade cu creşterea proporţiei de recirculate şi cu scăderea alungirii (creşterea rezistenţei la rupere) Fgn (fig.1.466). În relaţia cu deşeurile de oţel, ponderea FIP depinde de calitatea acestora, la un deşeu de oţel uzual fiind necesară o cantitate mai mare de FIP în încărcătură. Creşterea proporţiei de deşeuri de oţel implică, pe de altă parte,

utilizarea unor materiale de carburare de calitate care măresc cheltuielile de elaborare.

10

Fig.1.466. Ponderea fontei de înaltă calitate (FIP) în încărcătură, în funcţie de alungirea Fgn (a) şi participaţia recirculatelor în încărcătură (b)

Obţinerea compoziţiei chimice este unul din obiectivele principale în procesul de elaborare al fontei, deşi prin aceasta nu se poate garanta în întregime atingerea performanţelor cerute de marca fontei. Pentru obţinerea compoziţiei chimice este importantă alcătuirea unei reţete de încărcare optime care să implice cheltuieli reduse atât din punct de vedere al participării materialelor în încărcătură cât şi al cheltuielilor ulterioare legate de corectarea compoziţiei topiturii în cuptor şi eventual de prelucrare în afara cuptorului. O încărcătură ieftină nu conduce neapărat la un cost redus al elaborării deoarce poate implica numeroase operaţii suplimentare ulterioare topirii (carburare, aliere, desulfurare, defosforare etc.) precum şi cheltuieli mai mari legate de procesul de modificare (modificatori complecşi, consum ridicat etc.). În plus trebuie avute în vedere şi cheltuielile cu întreţinerea agregatelor, consum de energie, manoperă etc. Alegerea agregatului de elaborare constituie un criteriu important la alcătuirea încărcăturii metalice, de perfomanţele acestuia depinzând nu mai reuşita topirii încărcăturii dar şi obţinerea unei topiri eficiente (productivitate, consum de energie, scoatere de metal, etc.) în condiţiile asigurării parametrilor impuşi fontei elaborate (compoziţie chimică, regim termic, grad de omogenitate). Datorită gradului ridicat de perfecţionare pe care l-au atins agregatele utilizate la elaborarea fontei se poate considera că este posibilă obţinerea majorităţii categoriilor de fonte în fiecare din cele patru tipuri de cuptoare specificate mai sus. Astfel, în cubilou se pot obţine fonte cu grafit lamelar, vermicular şi nodular, precum şi fonte albe şi fonte aliate în condiţiile limită determinate de tipul şi gradul de aliere al fontei, cerinţele impuse asupra structurii şi proprietăţilor mecanice etc. În cuptoarele cu inducţie se poate realiza practic tot spectrul mărcilor de fontă cunoscute, limitări mai serioase existând la realizarea conţinuturilor foarte mici de fosfor care deşi posibilă, este foarte costisitoare. Cuptoarele electrice cu arc permit obţinerea fontelor de calitate pornind de la o încărcătură slabă (S, P, ozixi) dar cu cheltuieli ridicate şi un control mai redus asupra omogenităţii compoziţiei şi regimului termic ale topiturii. Cuptoarele rotative cu flacără au făcut un salt important în eficientizarea topirii prin perfecţionarea arzătorului în sensul creşterii puterii termice ca urmare a utilizării oxigenului tehnic la arderea combustibilului. Posibilităţile de control asupra topiturii sunt mai reduse dar, prin utilizarea unei reţete de încărcare bine determinate se pot obţine fonte de calitate, inclusiv Fgn. Sistemele duplex (triplex) de elaborare constituie o nouă sursă de a eficientiza procesul de elaborare prin îmbinarea avantajelor unui agregat cu altul. Natura şi calitatea materialelor de şarjare disponibile este un alt criteriu de care trebuie ţinut cont la alcătuirea încărcăturii. Aceasta trebuie corelată cu tipul agregatului de elaborare şi

11

compoziţia fontei elaborate. În funcţie de tipul agregatului o încărcătură metalică de şarjare poate să varieze de la 100% deşeuri de oţel până la 100% componente de fontă. Reţeta de încărcare trebuie să fie acordată la condiţiile impuse de compoziţia chimică şi posibilităţile pe care le oferă agregatul de topire. Cheltuielile legate de pregătirea încărcăturii pot cântări masiv în luarea unei decizii la alcătuirea încărcăturii. Materialele sub formă de blocuri masive impun cheltuieli mari cu tăierea iar cele fragmentate (şpan, aşchii) impun brichetare în vederea reducerii pierderilor prin ardere şi creşterii indicelui de scoatere. Cuptorul electric cu arc se pretează la topirea materialelor cu dimensiuni mari iar şpanul brichetat se poate topi, în anumite limite în cubilou şi în CEI. Un randament optim al CEI este însă legat de compactitatea ridicată a încărcăturii şi de un nivel redus de oxidare ceea ce limitează utilizarea şpanului de oţel chiar în brichete dacă nu a fost pregătit suplimentar (decapare, degresare). În plus, o încărcătură cu un grad redus de compactitate implică un indice de scoatere redus şi încărcări repetate ale cuptorului pentru a obţine cantitatea de fontă necesară. Cuptoarele rotative cu flacără utilizează de regulă încărcături din componente de fontă (fontă brută, recirculate, deşeuri de fontă). Posibilităţile de analize tehnice pot constitui un factor important în utilizarea eficientă a materialelor de şarjare. Existenţa unui laborator bine dotat permite o selecţie bună a materialelor şi o eficientizare a elaborării. Tehnica de modificare poate influenţa alcătuirea încărcăturii metalice atât prin natura modificatorului compactizant cât şi la stabilirea inoculantului şi a tehnicii de inoculare. Astfel, o încărcătură slabă (ruginită, conţinut ridicat de S) impune utilizarea tehnicilor de modificare cu Mg metalic şi alegerea unor inoculanţi puternici care să compenseze lipsa germenilor de grafitizare datorată rafinării puternice cu Mg. Prezenţa elementelor nocive, antimodificatoare şi sau carburigene implică utilizarea unor modificatori pe bază de PR. Preţurile de achiziţie ale materialelor constituie un criteriu care creează de la început reţineri din partea tehnologilor în alcătuirea încărcăturii, din teama de a nu mări costul fontei elaborate. După cum rezultă însă din comentariul de mai sus o încărcătură de calitate (mai scumpă) poate conduce la un cost mai redus al fontei turnate în comparaţie cu o încărcătură de slabă calitate dacă se ţine cont de toate implicaţiile pe care le presupune în procesul de elaborare o asemenea opţiune.

1.7.1.3. ELABORAREA FONTEI ÎN CUBILOU

1.7.1.3.1. Particularităţile procesului de topire în cubilou Deşi are o vechime de cca.300 de ani, cubiloul rămâne cel mai important agregat de producere a fontei în turnătorii cel puţin din punct de vedere al capacităţii de topire care variază de la cca.0,5t/h (cubilou de laborator cu diametrul interior de Φ 300mm) până la cca. 100 t/h (cubilouri tip furnal cu diametrul interior de peste 3m). Aparţia cuptoarelor electrice, în special cele cu

inducţie, a reuşit să reducă interesul pentru cubilou datorită calităţii superioare a fontei elaborate în aceste cuptoare, în condiţiile unui grad mult mai redus de poluare. Totuşi, în turnătoriile mari şi foarte mari în care se toarnă în special fonte cenuşii dar şi fonte cu forme compacte de grafit (turnătoriile de lingotiere şi poduri de turnare, tuburi pentru canalizare etc.) cubilourile sunt de neînlocuit ele devenind adevărate devoratoare de deşeuri metalice datorită puterii foarte mari de topire. Mai mult, cubiloul a devenit dintr-un agregat poluant un agregat depoluant prin posibilitatea de a topi o gamă practic nelimitată de deşeuri metalice şi de a recupera o parte din metalele volatile (Zn, Cd) care ies la coş odată cu gazele arse. Principalele avantaje ale topiturii în cubilou sunt:

-	capacitate mare de topire (productivitate ridicată) în condiţiile unui randament mare de
topire;
-	posibilitatea alimentării continui cu fontă lichidă a fluxului de turnare;
-	posibilitatea unei carburări eficiente fără a utiliza materiale de carburare costisitoare;

- posibilitatea recirculării unei game foarte largi de deşeuri metalice în condiţiile recuperării unor metale volatile.

12

- fonta de cubilou are un potenţial ridicat de germinare al grafitului ceea ce o face pretabilă la turnarea pieselor cu pereţi subţiri. Dezavantajele principale ale topiturii în cubilou constau în:

- nivel ridicat al sulfului în fontă (în funcţie de calitatea cocsului şi condiţiile de elaborare sulful poate varia în limitele S = 0,07 – 0,17).

- randamentul scăzut la supraîncălzire (totuşi, se obţin temperaturi ale fontei lichide de până la 1550 ^o C).

- grad de poluare ridicat, ceea ce implică utilizarea unor instalaţii eficiente de depoluare.

Dacă se are în vedere însă posibilitatea reciclării eficiente a deşeurilor metalice, a valorificării pulberilor din turnătorie (praf de cocs, deşeuri pulverulente de la concasarea feroaliajelor etc.) şi recuperării Zn din gazele arse, calificativul de agregat poluant poate fi schimbat. În prezent există o gamă foarte variată de tipuri contructive de cubilouri care face dificilă o clasificare a lor după nişte criterii exhaustive şi în acelaşi timp elocvente. O clasificare sumară ar putea lua în considerare următoarele tipuri de cubilouri: cubilouri cu zgură acidă sau bazică, fiecare dintre acestea putând fi cu căptuşeală sau fără căptuşeală refractară, răcite cu apă sau fără răcire, cu cocs, cu cocs şi gaz natural/produse petroliere lichide, cu cocs şi plasmă sau fără cocs (cu gaze naturale/produse petroliere lichide), cu aer rece sau aer preîncălzit, cu aer normal sau aer îmbogăţit în oxigen, cu distribuţie normală a aerului de combustie pe 1, 2 sau 3 rânduri de guri de aer (cu un raport de distribuţie de 80 : 20 sau 80 : 10 : 10) sau cu aer redistribuit (două rânduri de guri de aer distanţate, cu raportul de distribuţie a aerului de 70 : 30 până la 50 : 50), cu cuvă cilindrică, tronconică sau cilindro – tronconică etc. Aspectul tipic şi părţile componente principale ale cubiloului sunt prezentate în fig.1.467, a iar în fig.1.467,b este prezentat cubiloul experimental construit în laboratorul PME, Fac.SIM, UPB (diametru interior 300mm, aer rece redistribuit pe 2 rânduri de guri de aer, productivitate – 0,5 t/h). Principiul general de funcţionare al cubiloului constă în topirea continuă a încărcăturii metalice care coboară în contracurent cu gazele arse care realizează mai întâi încălzirea încărcăturii în zona superioară (zona de încălzire), topirea în zona de topirea situată la partea superioară a patului de cost şi apei, supraîncălzirea topiturii, sub formă de picături, în zona inferioară a patului de cocs (fig.1.468).

Fig.1.467 Aspectul tipic şi părţile componente ale unui cubilou cilindric (a) şi cubiloul experimental de laborator al Catedrei PME, fac.SIM, UPB (b)

13

Fig.1.468. Zonele de încălzire, topire şi supraîncălzire a fontei în cubilou:

T _m – temperatura încărcăturii metalice; T _g – temperatura gazelor (T _go – la începutul topirii); T _gk – temperatura gazelor arse la gura de încărcare; T _top – temperatura medie de topire a încărcăturii; T _l – temperatura gazelor la partea inferioară a zonei de topire; T _S – temperatura maximă de supraîncălzire a fontei lichide; T _ev – temperatura fontei la evacuarea din cubilou; H _i , H _top , H _S – înălţimile zonelor de încălzire, topire respectiv, supraîncălzire;H _î – înălţimea zonei de încărcare (H _î = H _I ) H _Smax , H _Smin , H _Smed – înălţimile superioară; inferioară şi medie ale patului de cocs de la nivelul rândului de bază de guri de aer; H _n – înălţimea utilă a cubiloului; Z _a – zona de ardere (Z _r = zona de reducere); v, g _a , g _i – poziţiile vetrei, gurilor de aer din rândul de bază respectiv, gurii de încărcare.

Încărcătura metalică este dispusă în porţii care alternează cu porţiile de cocs şi fondant, în cazul cubilourilor cu cocs şi în vrac, în cazul cubilourilor fără cocs. În cubilourile cu cocs căldura este produsă, în principal, prin arderea cocsului din stratul (patul) de cocs, aşezat pe vatra cubiloului cu aer (rece/cald normal sau îmbogăţit în oxigen) insuflat prin gurile de aer dispuse, de regulă, pe două rânduri. La cubilourile fără cocs combustibilul gazos sau/şi lichid este ars în focare plasate pe partea exterioară a cuvei, în cubilou pătrunzând gaze arse la temperatură ridicată, într-un plan orizontal situat sub grătarul care sprijină stratul din bile ceramice şi încărcătura metalică. La cubilourile cu plasmă sursa principală de căldură este fluidul plasmatic cu temperaturi de 900 – 1300 ^o C care pătrunde în cubilou prin gurile de aer. A doua sursă, cu pondere mai redusă este cocsul din patul de cocs (consum 2 – 5%). Patul de cocs este zona în care se desfăşoară practic toate procesele metalurgice din cubilou, inclusiv generarea căldurii şi schimbul de căldură în timpul topirii şi supraîncălzirii fontei, în sistemul cocs – gaze arse – metal solid/lichid. Căldura totală (Qt) generată în cubilou provine din diverse surse, astfel:

Q _t = Q _k + Q _cs + Q _rex + Q _aer

(1.492)

în care: Q _k – este căldura efectivă rezultată din arderea cocsului. Q _cs – căldura produsă prin arderea unor combustibili suplimentari. Q _rex – căldura rezultată din reacţiile exoterme, altele decât cele de ardere a combustibililor. Q _aer – căldura adusă de aerul de combustie. Schimbul de căldură în cubilou depinde de o serie de factori care caracterizează cele două medii aflate în mişcare în contracurent:

14

- gazele arse, prin: viteza, v _g , densitatea, ρ _g , coeficientul de conductibilitate termică, λ _g , căldura specifică, C _pg , viscozitatea cinematică, υ _g , coeficientul de difuzivitate termică, α _g , temperatura, T _g şi volumul de gaze, V _g . - încărcătura metalică, prin: masa şi dimensiunea bucăţilor metalice (G _m , d _m ), conductibilitatea termică a metalului, λ _m , viteza de coborâre în cubilou, v _m şi masa porţiei de încărcătură, G _p . Fluxul de căldură de la gazele arse către încărcătura metalică, q _c , depinde de factorii de mai sus, astfel:

q 

c

f   ρ ,V ,λ ,T ,λ





g

g

g

g

m

p

v

g

,G

m

,d

m

, v

m

,G









(1.493)

În condiţiile în care unii parametrii nu variază semnificativ, rezultă că schimbul de căldură este determinat în principal de temperatura, volumul şi viteza gazelor arse, pe de o parte şi de

caracteristicile încărcăturii metalice (G _m , d _m , G _p ) şi viteza de coborâre a acesteia, pe de altă parte. Principalele reacţii care se desfăşoară în patul de cocs sunt următoarele:

a) Reacţii de oxidare / reducere în sistemul C – O ₂ – CO ₂ (fig. 1.469)

C	+ O 2 = CO 2 + 33 561 kj/kg·C
C	+ ½O 2 = CO + 10 019 kj/kg·C

CO + ½O ₂ = CO ₂ + 12 600 kj/Nm ³ CO H ₂ + ½O ₂ = H ₂ O + 123 300 kj/kg H CO ₂ + C = 2CO – 14 400 kj/kg C

C + H ₂ O = CO + H ₂ – 11 290 kj/kg C

(1.494)

(1.495)

(1.496)

(1.497)

(1.498)

(1.499)

Reacţia generală a arderii carbonului în patul de cocs este:

C



1



η

v

2





O

2



3,8N

2





η CO

v



2



1

 

η

v





CO



3,8



1



η

v

2

 N

2

(1.500)

în care η _v reprezintă coeficientul de ardere, dat de reacţia:

η 

v

%CO

2

%CO

2



%CO

(1.501)

Arderea cocsului în strat produce o divizare a acestuia pe înălţime, în două zone (zona de ardere şi zona de reducere a căror întindere depinde de caracteristicile fizico-chimice ale cocsului

Fig.1.469. Schema combustiei cocsului în cubilou (a) şi diagrama de echilibru a reacţiei CO ₂ + C ↔ 2CO în funcţie de temperatură (b).

15

(dimensiuni, compoziţie chimică, reactivitate), şi parametrii aerului de combustie (debit, temperatură, compoziţie). Delimitarea celor două zone este dată de planul în care conţinutul de oxigen remanent din gazele arse, O _{2 rem} < 1%. Înălţimea zonei de ardere, h _za , se poate estima din relaţia:

h za



Ω ω  d

K



11,7 C



K

 ρ

K

v

l

, m

(1.502)

în care: Ω este concentraţia oxigenului în aer, în m ³ O ₂ /m ³ aer. C _K – conţinutul de carbon din cocs, în kg C / kg cocs. ρ _K – densitatea cocsului în strat, kg/m ³ . ω – debitul specific de aer, în Nm ³ /m ² ·min. d _K – granulaţia cocsului, în m. v _l – viteza liniară de ardere a cocsului, în m/min.

Viteza liniară de ardere a cocsului este descrisă de relaţiile:

v

v

l

l

m

 

m

 

1

2

ω

0,85

ω

0,85





Ω

Ω

1,89

1,89





0,28

T

a

1,71

T

g

, m/min

, m/min

(1.503)

(1.504)

în care: ω este viteza gazului, în m/s. Ω – concentraţia oxigenului în aer, în m ³ O ₂ /m ³ aer. T _a , T _g – temperatura aerului, respectiv, a gazelor în zona de ardere, în K.

Pentru cocsul de turnătorie, m ₁ = (0,85

0,95)

· 10 ^-3 iar m ₂ = (0,95

1,05)

· 10 ^-8 .

Exemplu, pentru un cubilou care funcţionează cu aer îmbogăţit în oxigen la o concentraţie de 25% O ₂ , la o viteză a gazului, ω = 7,25 m/s şi temperatura aerului T _a = 300K, se obţine o viteză liniară de ardere a cocsului, v _l = 1,74 · 10 ^-3 m/min. În condiţiile folosirii aerului normal relaţia de calcul a înîlţimii zonei de ardere (h _za ) devine:

h

za



ω  d

K

26 700



 v

l

, m

(1.505)

Din datele practice, în acest caz, rezultă o relaţie de forma:

h

_za = (3

5)

· d _K , m

(1.506)

Creşterea zonei de ardere în dauna celei de reducere este determinată de extinderea arderii sub influenţa unei reactivităţi scăzute a cocsului (conţinut ridicat de cenuşă), granulaţiei mari a cocsului (suprafaţă specifică mică), debitului mare de aer, concentraţiei reduse a oxigenului în aer etc. O zonă extinsă de ardere are efecte pozitive din punct de vedere al randamentului de ardere a cocsului dar are efecte negative datorită creşterii pierderilor prin oxidare ale metalului şi micşorării productivităţii cubiloului (scade viteza de coborâre a încărcăturii în cubilou). Arderea cocsului în condiţiile unei zone de ardere concentrate (zonă de reducere mare) este favorizată de creşterea reactivităţii cocsului, conţinut ridicat de oxigen în aer (aer îmbogăţit în oxigen) şi temperatură ridicată a aerului. Creşterea zonei de reducere are efect negativ asupra bilanţului termic (scade puterea utilă) datorită consumului de căldură pe seama reacţiei Bell – Boudouard dar are şi efecte pozitive prin reducerea pierderilor de metal prin oxidare şi creşterea productivităţii cubiloului (creşte viteza de consum a cocsului). Acest lucru explică de ce nu se poate

cu cocsul de furnal

cu reactivitate de 25

sau cu mangal, cu reactivitate mai mare de 50%. Reactivitatea este

înlocui cocsul de turnătorie (special pentru cubilou) cu o reactivitate de 10

25%

50%

16

definită prin capacitatea cocsului (carbonului din cocs) de a reduce componentele oxidante ale gazelor arse (CO ₂ , H ₂ O) şi se determină din relaţia:

R 

CO

CO



2CO

2

^

100

, %

(1.507)

b) Reacţii de oxidare/reducere care implică metalul

Reacţiile de oxidare încep încă din zona de încălzire şi continuă şi după topire în special în

zona de oxidare conform reacţiilor:

<Fe> + {CO 2 } = <FeO> + {CO} + 18 640 kj	(1.508)
3<Fe> + {SO 2 } = <FeS> + 2<FeO>	(1.509)
[Fe] + ½{O 2 } = [FeO] + 264 400kj	(1.510)

Reacţiile de reducere implică elementele cu afinitate mai mare faţă de oxigen decât Fe, astfel:

(FeO) + C cocs = [Fe] + {CO} – 153 820kj	(1.511)
[FeO] + [C] = [Fe] + {CO} – 153 820kj	(1.512)
2[FeO] + [Si] = 2[Fe] + (SiO 2 ) + 342 730kj	(1.513)
[FeO] + [Mn] = [Fe] + (MnO) + 120 600kj	(1.514)
2(MnO) + [Si] = 2[Mn] + (SiO 2 ) + 100 700kj	(1.515)
(MnO) + [C] = [Mn] + {CO} – 274 650kj	(1.516)
(SiO 2 ) + 2C cocs = [Si] + 2{CO}	(1.517)
(SiO 2 ) + 2[C]= [Si] + 2{CO}	(1.518)

Reacţiile de reducere se desfăşoară în zona de reducere şi în creuzetul cubiloului unde

atmosfera are tot un carcater reducător. În cubilourile cu zgură acidă, pierderile prin oxidare ale Fe variază în limitele 0,25 – 1,5% în funcţie de tipul încărcăturii şi caracterul termodinamic determinant al atmosferei gazoase.

în cubiloul

bazic, în timp ce Si poate acea o ardere negativă (regenerare) în cubilourile acide cu aer cald şi

pozitivă, la cele cu aer rece (a _Si = -20

tot timpul pozitivă şi foarte mare (a _Si = 25 Pentru micşorarea pierderilor prin oxidare, în încărcătura cubiloului se utilizează adaosuri reducătoare (carbură de siliciu metalurgică în amestec cu CaO, carbură de calciu eutectică etc.) care pe lângă efectul de reducere a oxizilor de Fe înlocuiesc o parte (2 – 4%) din cocsul de turnătorie ca urmare a efectului termic al reacţiilor de ardere. În acelaşi timp este favorizată reţinerea sulfului în zgură ca urmare a reducerii potenţialului de oxigen şi creşterii bazicităţii zgurii (se obţine o micşorare a conţinutului de sulf cu 0,01 – 0,02%).

în timp ce în cubilourile cu zgură bazică arderea este

Pierderile prin arderea Mn variază în limitele 15

30%)

30%,

în cubiloul acid şi 5

10%,

c) Carburarea topiturii

Carbonul din încărcătura metalică suferă, pe de o parte, un proces de oxidare în reacţiile cu O ₂ şi CO ₂ din gazele arse şi oxizii metalici cu afinitate mai mică faţă de oxigen, iar, pe de altă parte, un

proces de dizolvare (difuzie) în fonta lichidă (carburare). Pe ansamblu, domină efectul de carburare astfel încât chiar dacă în cubilou se încarcă un oţel, în final se obţine fontă. Carburarea, fiind un proces de difuzie, este favorizată de creşterea gradientului de concentraţie (ΔC) dintre carbonul din fonta lichidă şi carbonul din încărcătură (fig. 1.470).

Fig.1.470. Influenţa carbonului încărcăturii asupra variaţiei acestuia în fonta elaborată:

<C> - carbonul din încărcătură; [C] – carbonul din fonta lichidă.

17

Gradul de carburare al încărcăturii (η _c ) pe seama carbonului din cocs se exprimă prin relaţia:

η c

care poate fi scrisă şi sub forma:

η c

	ΔC					[C] 		C	
	 C 						C	
 1   K					 C  eut				1   
		c			  C		

(1.519)

(1.520)

în care: <C> - carbonul din încărcătura metalică; [C] – carbonul din fonta lichidă; K _c = 1 + tgα, este un coeficient care depinde de gradientul ΔC (v.fig.1.470). C _eut – carbonul eutectic al fontei elaborate. După cum rezultă din relaţia de mai sus şi din fig.1.470 pot exista următoarele situaţii:

ΔC ΔC ΔC 0 0 0    tgα tgα tgα 0 0 0 , , , 0 K K c c < = > K 1, 1 c < iar iar 1, η η iar η

c

c

c

 0 

predomină arderea C;

nu există carburare;

 0   0 

are loc carburare.

Creşterea carbonului în fontă este favorizată, deasemenea, de creşterea temperaturii, creşterea suprafeţei de contact (scăderea dimensiunilor bucăţilor de cocs) şi creşterea bazicităţii zgurei (zgura bazică îndepărtează cenuşa de pe bucăţile de cocs şi favorizează difuzia C).

d) Sulfurarea fontei

În cubiloul acid fonta suferă un proces de sulfurare care începe încă din zona de încălzire pe

seama SO ₂ din gazele arse, conform reacţiei:

{SO ₂ } + 3<Fe> = < FeS> + 2<FeO>

(1.521)

Gradul de sulfurare în stare solidă este însă foarte redus, la temperatura de 1000 ^o C având valori sub 3%. Creşterea importantă a sulfului are loc după topirea fontei, prin difuzia S din cocs în fontă, conform reacţiei:

1

2

S 

2

cocs 

[S]

;

ΔG = - 31 520 + 5,27·T

(1.522)

În cazul unei bazicităţi mai ridicate a zgurei pot avea loc reacţii de desulfurare de tipul:

[FeS] + (CaO) = (CaS) + [FeO] [FeO] + [Me] = (MeO) + [Fe]

(1.523)

(1.524)

unde: Me = C, Si, Mn Rezultă că trecerea sulfului în zgură este favorizată de o bazicitate ridicată şi un caracter reducător al mediului. Acest proces este mai puţin evident în cubilourile cu zgură acidă şi elocvent

În

în cubilourile cu zgură bazică unde se obţin grade ridicate de desulfurare (S _zgură = 0,5

aceste cubilouri se pot obţine fonte cu S < 0,02%. În cubilourile acide are loc pe ansamblu o creştere importantă a sulfului, conform relaţiei:

2,5%).

[S]



0,75

S

 

α K

S





S

K

100

, %

(1.525)

în care: [S] este sulful final în fonta lichidă, %. <S> - sulful din încărcătura metalică, %.

α _S = 0,45

0,55

– coeficient de trecere a sulfului din cocs în fontă.

K – consumul de cocs al cubiloului, %. S _K – conţintutul de sulf din cocs, %. De exemplu, la o încărcătură bună, cu <S> = 0,05%, un consum de cocs relativ redus, K = 12%, şi un cocs bun, cu S _K = 0,8%, rezultă: [S] = 0,086% ceea ce înseamnă un grad de sulfurare al fontei de cca.72%. Din acest motiv, în cazul unor fonte cu sulf scăzut este necesară o desulfurare care se practică chiar în faţa cubiloului.

18

Parametrii principali ai procesului de topire în cubilou pot fi exprimaţi prin:

productivitatea cubiloului, debitul de aer şi temperatura teoretică a gazelor arse. Între aceşti parametrii există următoarele relaţii:

1) Productivitatea cubiloului (P) Productivitatea cubiloului se poate calcula în două moduri:

- în funcţie de capacitatea teoretică specifică de topire (p) şi diametrul interior util al cubiloului (D):

P



p



S



p

_

π  D

2

4

, t/h

(1.526)

în care: S este aria secţiunii transversale utile a cubiloului, m ² .

D – diametrul interior util al cubiloului,m.

p – productivitatea specifică a cubiloului, t/m ² ·h; productivitatea specifică depinde de tipul

cubiloului; orientativ, se pot lua în calcul următoarele valori: p = 5 – 7 t/m ² ·h la cubiloul cu

aer rece; p = 10

cu cocs şi gaze naturale; p = 7,5

temperatura aerului.

t/m ² ·h la cubiloul cu aer cald, în funcţie de

t/m ² ·h la cubiloul

12

t/m ² ·h la cubiloul cu aer îmbogăţit în oxigen; p = 6

10,0

8

- în funcţie de consumul de cocs, debitul de aer şi intesitatea gazeificării cocsului:

P





1

^w  

X

0



8.89 K





C

K

 10

4

, kg/min.

în care: w este debitul de aer, Nm ³ /min. X ₀ – intesitatea gazeificării cosului.

X

0



1 η



v

1



η

v

η _v – coeficientul de ardere a cocsului în cubilou.

K – consumul de cocs, în%.

C _K – conţintutul de carbon în cocs, %.

2) Debitul orar de aer (W)

W = 60w · S, Nm ₃ /h

(1.527)

(1.528)

(1.529)

unde: weste debitul de aer, Nm ³ /min. S – aria secţiunii transversale utile a cubiloului, m ² . w – se calculează cu relaţia productivităţii cubiloului obţinută pe baza necesarului orar de fontă lichidă (impunându-se o anumită productivitate). 3) Temperatura teoretică a gazelor arse (Tg _t ), se calculează în funcţie de intensitatea gazeificării cocsului (X ₀ ) cu relaţia:

Tg

t



3,295 8000

 

3115 0.303  X X



0

0

, ^o C

(1.530)

1.7.1.3.2. Caracteristicile principale ale cubilourilor existente în turnătoriile de fontă

A. Cubiloul clasic, cu aer rece (fig.1.471) a cunoscut numeroase perfecţionări constructive

pe parcursul evoluţiei sale îndelungate, principiul funcţionării rămânând însă, acelaşi. Din punctele de vedere constructiv şi funcţional acesta se caracterizează prin:

- căptuşeală acidă;

- aer rece normal;

-

- raport de distribuţie a aerului, W ₁ / W _2,3 = 80/10/10;

- consum de cocs: 14 – 18%;

- încărcătură metalică costisitoare: % Fonta brută > 25%; % Fier vechi < 20%

- productivitate redusă (P = 5 – 7 t/m ² h;

- temperatura fontei scăzută (T _f < 1450 ^o C);

1

3

rânduri de guri de aer la distanţe reduse (350

550

mm);

19

- arderi ridicate ale elementelor metalice;

- cantitate de zgură ridicată;

- gaze arse cu grad ridicat de poluare: % CO >; % praf >

Fig.1.471. Cubilou clasic cu aer rece distribuit pe 3 rânduri de g.a: h _{1 – 2} , h _{2 – 3} - distanţele dintre rândurile 1 – 2, respective 2 – 3 de guri de aer (g.a); w ₁ , w ₂ , w ₃ – debitele de aer care intră prin rândurile 1, 2, respective 3 de g.a; g.î. – gura de încărcare.

B. Cubiloul cu aer redistribuit (fig.1.472) este o variantă optimizată a cubiloului clasic prin modurile de introducere şi distribuţie a aerului de combustie care permit recuperarea şi utilizarea unei părţi importante din căldura chimică a gazelor arse.

Fig. 1.472. Cubilou cu aer redistribuit, cu captarea gazelor arse sub nivelul gurii de încărcare (a) şi deasupra gurii de încărcare (b); notaţii – idem fig.1.471

20

Potenţialul termochimic al g.a (Q

Ch.g.a

) determinat de prezenţa CO este dat de reacţia:

CO + ½O ₂ = CO ₂ + 12 600 Kj/Nm ³ CO

(1.531)

Q Ch.g.a

= 12 600 V _CO , Kj/t.fontă

(1.532)

La 1 tonă fontă elaborată în cubilou clasic se degajă circa 500 – 700 Nm ³ g.a care conţin circa (10 – 16)% CO, deci, în medie cca 80 Nm ³ CO.

Rezultă: Q _Ch.g.a = 12 600 x 80  1,10 ⁶ Kj/t fontă Pentru topirea şi supraîncălzirea medie a unei tone de fontă în cubilou, la un randament al cubiloului de 45%, este necesară o cantitate de energie, Q _n = 2,8 x 10 ⁶ Kj. Rezultă că, datorită arderii incomplete a C la CO ₂ , prin gazele arse se pierde o cantitate de caldură echivalentă cu energia necesară topirii unei cantităţi de 0,36t (~ 0,4t fontă). Prin poziţionarea celui de al doilea rând de guri de aer în zona de reducere a rândului I de guri de aer se recuperează circa 60% din căldura chimică a gazelor arse rezultând o creştere a temperaturii gazelor, creşterea temperaturii fontei şi productivităţii. Caracteristici tehnice:

- căptuşeală acidă;

- aer rece normal sau îmbogăţit cu până la 2% O ₂ ;

- 2 rânduri de g.a. la distanţă mare între ele (700	1300	mm);
- raport de distribuţie a aerului, W 1 /W 2 = 70/30	50/50;

- posibilităţi de exploatare: a) K = ct (cubilou normal) P > b) K < T f = ct
T f > P >
- consum de cocs, K = (11	13)%;

- încărcătura metalică: % FeV = (25 – 40)%;

- productivitate: 6 – 8,5 t/m ² h;

- temperatura fontei: 1450 – 1550 ^o C;

- zona de ardere extinsă;

- căldura chimică pierdută prin g.a. este < cu peste 60%;

- conţinut de CO în g.a. < 1,5% vol;

- arderi ridicate ale elementelor metalice (datorită extinderii zonei de oxidare);

- consum redus de captuşeală refractară;

- cantitate redusă de zgură (datorită consumului de cocs mai mic);

- volum mai mic de g.a. (datorită reducerii consumului de cocs);

- cheltuieli reduse cu investiţiile;

- captarea g.a. :

- sub nivelul g.î. (completare ardere în camera de combustie); - deasupra g.î (completare ardere în cos)

- conţinut de praf în gazele arse: < 25 mg/m ³ .

C. Cubiloul cu aer cald (fig.1.473) Utilizarea aerului cald la cubilou este justificată prin două efecte principale:

- intensificarea arderii cocsului în strat pe seama favorizării procesului de difuzie la limita frontului de reacţie;

- aportul suplimentar de căldură al aerului insuflat;

Q fiz.aer



V

a



C

t

a 

p

t

a , Kj/t fontă

(1.533)

La un consum de cocs K = 11% şi temperatura aerului, t _a = 500 ^o C, rezultă (consumul specific de aer este de ~ 9 m ³ /kg cocs):

Q _fiz.aer = 663 300 Kj/t fontă

(1.534)

La un randament al cubiloului de 45% rezultă că prin aportul de căldură al aerului preîncălzit se pot produce circa 0,20 – 0,25t fontă.

Caracteristici tehnice:

- căptuşeală: acidă, bazică sau fără captuşeală;

- productivitate: (5

- productivitate specifică: (8 – 10) t/m ² ·h [mai mică cu (25 – 30)% la cubiloul bazic];

100) t/h

21

- temperatura fontei: T _f = (1500 – 1560) ^o C;

- 1 – 2 rânduri de g.a (la cubilourile mari 1 rând de g.a care pătrund în patul de cocs);

- temperatura aerului: t _a = (300 – 700) ^o C;

- consum de cocs: K = (8 – 13)% la cubiloul acid; K = (13 – 18)% la cubiloul bazic;

- încărcătura metalică: preponderent deşeuri de oţel (peste 50 – 100% inclusiv deşeuri acoperite cu Zn;

- completarea arderii CO în coşul cubiloului sau focare separate şi recuperarea căldurii

fizice şi chimice a gazelor arse;

- răcire cu apă în zona de topire;

- arderi reduse ale elementelor din încărcătura metalică;

- sistem de purificare avansată a gazelor arse (conţinutul de praf în g.a <1 – 2 mg/m ³ g.a);

- permite elaborarea fontelor cu conţinut redus de sulf care pot fi modificate direct la Fgn;

Fig.1.473 Cubiloul cu aer cald (schema circuitului gazelor şi aerului): 1 – cubilou; 2 – cameră de ardere; 3 – sistem de captare/filtrare-gaze arse; 4 – traseu aer cald; 5 – arzător suplimentar; 6 – recuperator căldură; 7 – ventilator absorbţie gaze arse; 8, 8a – suflantă aer rece; 9 – cutia de aer; 10 – sistem reglare debit aer; 11 – ventil; 12 – traductor temperatură; 13 – sistem reglare presiune aer.

D. Cubiloul cu oxigen

a) Efectele introducerii oxigenului suplimentar se bazează pe intensificarea procesului de

ardere datorită creşterii concentraţiei O ₂ la frontul de reacţie. Acestea constau în principal în:

- creşterea temperaturii patului de cocs;

- creşterea temperaturii fontei lichide;

- creşterea productivităţii cubiloului;

- reducerea consumului de cocs la o anumită temperatură a fontei;

- creşterea capacităţii de carburare a patului de cocs;

- reducerea costului încărcăturii metalice prin micşorarea proporţiei de fontă brută şi creşterea proporţiei de deşeuri de oţel la peste 50%;

- reducerea pierderilor de Si din încărcătură;

- reducerea sincopelor legate de perioadele de start sau întreruperi ale funcţionării

cubiloului;

b) Variante de introducere a oxigenului în cubilou.

În practică se utilizează două variante de introducere a oxigenului suplimentar în cubilou,

astfel:

22

- îmbogăţirea aerului de combustie prin creşterea conţinutului de oxigen de la 21% (aerul

normal) la 20

30%

(fig.1.474 a);

- injectare directă în gurile de aer sau prin orificii speciale siuate sub nivelul gurilor de aer

(fig.1.474 b); în acest caz, consumul de oxigen variază în limitele 10

40 m ³ O ₂ /t fontă.

Fig. 1.474. Variante de introducere a oxigenului în cubilou:

a – îmbogăţirea aerului;b – injecţie oxigen tehnic în gurile de aer.

Oxigenul suplimentar poate fi introdus continuu sau intermitent, în funcţie de necesităţile impuse de modificarea unor parametrii ai procesului de topire: (temperatura fontei lichide, productivitate etc.) sau eliminarea unor sincope care apar în funcţionarea cubiloului (blocaje ale încărcăturii, “îngheţarea” fontei lichide în creuzet etc.). Utilizarea continuă a aerului îmbogăţit în oxigen faţă de cazul introducerii periodice a oxigenului suplimentar conduce la rezultate superioare dar, cu creşterea accentuată a consumului de oxigen. Introducerea directă a oxigenului sub nivelul

gurilor de aer are efecte superioare faţă de varianta aerului îmbogăţit datorită intensificării puternice

a procesului de ardere dar prezintă o serie de inconveniente între care, se pot enumera: creşterea gradului de oxidare al încărcăturii metalice, necesitatea înlocuirii periodice a conductelor de

introducere a oxigenului, uzarea avansată a căptuşelii refractare în zona de pătrundere a oxigenului etc. Din acest motiv, în practică este mai utilizată varianta îmbogăţirii aerului în oxigen care permite

şi un control mai bun al funcţionării cubiloului.

c) Influenţa O ₂ asupra diagramei de funcţionare a cubiloului (diagrama Youngbluth) Din fig.1.475 se observă că, prin adaosul de oxigen suplimentar în cubilou, domeniul temperaturilor şi al productivităţii cubiloului se deplasează spre temperaturi mai înalte şi productivităţi mai mari. Efectele adaosului de oxigen asupra diagramei Youngbluth sunt extrase în tabelul 1.207.

Tabelul 1.207 Efectele O ₂ asupra parametrilor de funcţionare ai cubiloului (v. fig.1.475)

Oxigen	Fara O 2	Adaos de O 2
	0	1	2
Debitul de aer, W 1 Nm 3 /min.	110	88	110
Consumul de cocs, K %	14	10,5	14
Temperatura fontei, T f o C	1475	1475	1525
Capacitatea de topire specifică, p t/m 2 h	9	9	10

Notă: 0 – Cubiloul de referinţă (fără O ₂ ); 1 – Cubiloul cu O ₂ cu o funcţionare la un consum de cocs şi debit de aer reduse, menţinând constante temperatura fontei şi productivitatea. 2 – Cubiloul cu O ₂ cu funcţionare la acelaşi consum de cocs şi debit de aer ca la cubilourile clasice dar cu o creştere a temperaturii fontei şi productivităţii.

23

Fig.1.475. Influenţa oxigenului suplimentar asupra diagramei Youngbluth

Din analiza diagramei prezentate în fig.1.475 şi a rezultatelor prezentate în tabelul 1.207 rezultă următoarele:

- adaosul suplimentar de oxygen, în condiţiile menţinerii contanstante a consumului de cocs şi

debitului de aer, duce la creşterea concomitentă a temperaturii fontei lichde şi productivităţii

cubiloului;

- dacă motivaţia utilizării oxigenului suplimentar este de natură economică, menţinând

constante temperatura fontei şi capacitatea de topire a cubiloului, rezultă o reducere a consumului

de cocs cu cca 25% şi a debitului de aer cu cca 20%;

- indiferent de motivaţie (economică sau ţinând de calitatea fontei) utilizarea oxigenului

suplimentar la cubilou este benefică şi repezintă unul din mijloacele cele mai eficiente de intensificare a funcţionării cubiloului.

E. Înlocuirea parţială a cocsului cu combustibili gazoşi sau lichizi (fig.1.476) O parte din cocsul de topire poate fi înlocuit cu gaze naturale sau produse petroliere lichide. În ambele cazuri, arderea combustibilului auxiliar se realizează în focare plasate pe mantaua exterioară, în cubilou pătrunzând gaze arse la temperatura ridicată (1700 – 1800 ^o C). Amplasarea arzătorului de combustibil auxiliar este poziţionată astfel încât:

- să se limiteze contactul între gazele arse oxidante (CO ₂ , H ₂ O) rezultate din aceste arzătoare şi cocsul incandescent; - maximumul temperaturii gazelor arse care pătrund în cubilou să se afle în prelungirea maximumului temperaturii gazelor arse rezultate din arderea cocsului. Necesarul de combustibil auxiliar cu indicator parţial al cocsului de cubilou se stabileşte cu relaţia:

q

c.a

ΔK

P

k

P c.a

, unităţi/t

(1.535)

în care: q _c.a este necesarul de combustibil auxiliar (gaz natural sau produs petrolier lichid); K – cantitatea de cocs înlocuită, Kg/t; P _k – puterea calorică a cocsului în condiţiile arderii în cubilou, Kj/Kg P _c.a – puterea calorică a combustibilului auxiliar, Kj/unitate.

24

Fig.1.476. Cubiloul cu cocs şi gaze naturale

1-manta metalică;

2-zidărie;

3-cărămizi metalice;

4-parascântei;

5-stâlpi de susţinere; 6-conductă inelară pentru gaz metan; 7-conductă inelară pentru aerul necesar arderii combustibilului suplimentar; 8-conductă inelară pentru aerul necesar arderii cocsului; 9-arzătoare cu CH ₄ ; 10-guri de aer pentru arderea cocsului.

Tabelul 1.208

Caracteristicile tehnice comparative ale cubilourilor cu cocs şi combustibili auxiliari gazos / lichid

Tip	Diametrul	Productivit. specifică	Consum	Consum gaz	Consum	Raport de		Temperatura
cubilou	interior,		cocs,		produs	substituţie		fontei,
	mm	t/m 2 h	K %	natural, Nm 3 /t	petrolier	Kg cocs / Nm 3 g.n	Kg cocs / Kg p.p lichid	o	C
					lichid
					kg/t
Cocs+	500-1300	13,3 – 9,8	8 – 10	37 – 40	-	1,8 – 2,3	-	1400	– 1480
g.n
Cocs+	500-1300	14,3 – 11,3	8 – 9	-	22 – 26	-	2,5 – 3	1400	– 1500
p.p lichid

Avantaje faţă de cubiloul clasic:

- economisire 30 – 50% cocs, în funcţie de calitatea cocsului;

- randament termic mai ridicat;

- indice de scoatere superior;

- conţinut de sulf în fontă mais căzut;

- grad de poluare mai redus datorită consumului de cocs scăzut.

F. Cubilou fără cocs (fig.1.477) Are o construcţie similară cubiloului clasic, diferenţa constând în realizarea în interior a unui grătar din ţevi de oţel refractar răcite cu apă pe care se sprijină un strat de bile ceramice care joacă parţial rolul patului de cocs iar deasupra este încărcătura metalică în vrac care conţine şi bucăţi de cocs (~ 2%) pentru creşterea porozităţii în zona de topire şi o cantitate redusă de fondant (~ 1,5%). Căldura este produsă prin arderea gazului natural în focare plasate pe partea exterioară a cuvei, în cubilou pătrunzând gaze arse la temperatura de 1700 – 1800 ^o C. Arderea se realizează cu un coeficient de exces de aer, α = 1,05, după reacţia:

CH ₄ + 2O ₂ = CO ₂ + 2H ₂ O + 35 900 Kj/Nm ³ CH ₄

(1.536)

25

Fig.1.477. Cubiloul fără cocs (schiţă de principiu):

A – gura de încărcare;

B – încărcătura (în vrac);

C – pat refractar (bile ceramice);

D – ţevi răcire grătar din oţel refractar;

E – arzătoare gaz natural;

F – zgură; G – fontă lichidă;

I.A – intrare aer; I.C – intrare combustibil; I.G. – injectare grafit pentru carburare.

a) Caracteristici constructive şi funcţionale:

- construcţie similară cu cubiloul clasic;

- înlocuire totală a cocsului cu gaze naturale sau combustibil lichid (motorină, butan, propan, etc.); aprox. 3100 Mj sunt necesari pentru a topi 1t fontă;

- combustia se realizează cu aer normal sau aer îmbogăţit în oxigen;

- absenţa patului de cocs;

- încărcătura este susţinută de un grătar din ţevi de oţel refractar răcite cu apă prin intermediul unui pat din materiale ceramice sub formă de sfere;

- materialele de şarjare se încarcă în vrac împreună cu fondanţii: calcar, dolomită,

spărturi de sticlă (SiO ₂ cu cel mai scăzut punct de topire), spărturi de şamotă, sfere ceramice uzate din patul refractar;

- fonta lichidă este acumulată într-un antecreuzet prevăzut cu sistem de încălzire prin inducţie (cuptor cu inducţie cu canal);

- pentru completarea conţinutului de carbon în fontă se injectează praf de grafit sub

grătarul de susţinere sau în antecreuzet;

- supraîncălzirea fontei se realizează în antecreuzet sau în cubilou, în ultimul caz, prin

utilizarea unor zguri sintetice încălzite cu arc electric; zgurile au şi efect de rafinare asupra fontei lichide;

- căptuşeala refractară: amestec torcretat pe bază de Al ₂ O şi SiO ₂ cu adaos redus de ciment refractar şi ranforsat cu fibre ceramice;

	-	separator de zgură tip sifon.
	b)	Parametrii tehnologici sunt:
		- productivitate: (5	30)	t/h;
		- încărcătura metalică: fontă brută (0			25)%;	fontă	veche	(0	40)%;	recirculate
(25	40)%;	deşeuri oţel (20 35)%;

- FeSi sub formă de brichete;

- fondanţi: (3 – 5)%;

- consum de gaz natural: (60 – 70) Nm ³ /t;

- consum de sfere ceramice: 11 kg/t;

- consum materiale refractare (captuşeală): 9 kg/t;

26

- consum apă de răcire: (0,3 – 0,6) m ³ /t;

- consum energie electrică: (80 – 100) kWh/t;

- consum aer combustie: (600 – 700) Nm ³ /t (18-25 Nm ³ O ₂ /t);

- volum de gaze arse evacuate: (600 – 800) m ³ /t;

- temperatura fontei la evacuare din cubilou: (1400 – 1420) ^o C;

- temperatura fontei la evacuare din antecreuzet: (1480 – 1520) ^o C;

- cantitate de zgura: (4 – 6)%;

- bazicitate: B = (CaO + MgO)/SiO ₂ = 0,5 – 0,9.

c)	Avantajele principale ale cubiloului fără cocs sunt :
	- cheltuieli mai reduse cu materialele de şarjare;
	- consum redus de energie (Q cub.g.n. ; Q cub.aer sec +O2 : Q cub aer cald fără capt. = 1 : 1,6 : 2);
	- flexibilitate în exploatare;
	- controlul mai precis al conţinutului de carbon în fontă;
	- posibilitatea controlului pe computer al arzătoarelor de g.n. (regimul termic al
cubiloului);

- posibilitatea optimizării compoziţiei chimice a zgurii;

- obţinerea unor conţinuturi foarte reduse de sulf (S < 0,01%) care oferă posibilitatea

producerii Fgn prin tratare directă;

- grad de poluare redus al gazelor arse (CO, CO ₂ , SO ₂ , praf);

- obţinerea unei fonte lichide cu grad de puritate ridicat care determină o fluiditate mai

mare; ca urmare a acestui efect, temperatura de turnare a fontei poate fi redusă cu (20 – 30) ^o C.

G. Cubilou de lungă campanie cu cuvă interschimbabilă (fig.1.478) Construcţia constă practic dintr-o baterie de două cubilouri la care partea de deasupra zonei de topire este comună iar partea inferioară este interschimbabilă. Fiecare din cele două construcţii inferioare se află amplasate pe câte un cărucior care permite deplasarea acestora în zona de lucru sau în zona de reparaţie a captuşelii refractare. Această soluţie permite reducerea substanţială a întreruperilor datorate refacerii captuşelii refractare în condiţiile reducerii volumului construcţiei pe ansamblu.

Fig.1.478. Cubiloul de lungă campanie cu cuvă interschimbabilă 1, 1’ – zona de topire; 2 – zona de încălzire-evacuare gaze

27

Caracteristicile tehnice principale sunt:

- cubiloul este de tip cu aer preîncălzit cu captarea gazelor arse sub nivelul gurii de încărcare în vederea recuperării căldurii fizice şi chimice;

- distribuţia aerului de combustie se face pe un singur nivel prin 6 guri de aer răcite cu apă care pătrund în patul de cocs;

- diametrul interior: 2 100 mm

- parametrii de funcţionare: similari cu cei ai unui cubilou cu aer cald cu dimensiuni

similare; Avantajele cubiloului cu cuvă interschimbabilă sunt:

- construcţia permite realizarea (repararea) în bune condiţii a căptuşelii refractare în zona

cuvei, vetrei şi orificiului de evacuare a fontei şi zgurei;

- reparaţia captuşelii refractare se realizează în timpul programului de lucru, în bune condiţii;

- accesul în interiorul cuvei pentru reparaţii este mult uşurat;

- capacitatea de topire continuă este îmbunătăţită fiind necesară o întrerupere de numai 3h

pentru a schimba zona inferioară a cuvei;

- în caz de nevoie, cele două cuve pot fi pregătite pentru a funcţiona în condiţii diferite;

- securitatea echipei de lucru este îmbunătăţită neexistând nici un pericol de intoxicare cu

gaze din coş;

- în cazul unui incident în timpul funcţionării cubiloului există tot timpul la dispoziţie cuva de rezervă;

- proiectul este astfel conceput încât permite realizarea rapidă a conexiunilor la conducta de aer şi apă, etc.

H. Cubiloul cu plasmă (fig.1.479) H ₁ . Particularităţi constructive şi funcţionale Utilizarea plasmei la cubilou (fig. 1.479) atât pentru încălzirea directă cât şi pentru supraîncălzirea aerului de combustie, a fost experimentată în Franţa (uzinele Peugeot) şi Statele

Unite (Divizia Centrală de Turnătorii General Motors). În Franţa plasmotronul este utilizat pentru

^o C, scopul principal fiind realizarea unei

carburări satisfăcătoare a încărcăturilor alcătuite preponderent din deşeuri de oţel şi reducerea în paralel a proporţiei de fontă brută în încărcătură. La General Motors funcţionează un cubilou cu o capacitate de topire de 45 t/h la care cele 6 guri de aer sunt înzestrate cu plasmotroane care ridică cu peste 600 ^o C temperatura aerului preîncălzit într-un recuperator normal în scopul eliminării oxidării şpanului din încărcătură (în componenţa şarjei intră peste 50% deşeuri sub formă de şpan). Din punct de vedere constructiv cubiloul cu plasmă nu se deosebeşte de celelalte tipuri de cubilouri fiind mai apropiat de cubiloul cu aer cald.

încălzirea aerului de combustie la temperaturi de 900

1000

Fig.1.479. Cubiloul cu plasmă (schema generală)

28

Deosebirea esenţială constă în prezenţa generatoarelor de plasmă care sunt montate la fiecare gură de aer. Acestea transformă energia electrică în fluid plasmatic sub formă de aer ionizat sau/şi

gaze arse recirculate ionizate (t _g  5500 ^o C) cu ajutorul unui arc electric de mare putere (2 – 4 MW). Gazele ionizate (g.i.) pătrund în patul de cocs la temperaturi de 900 – 1300 ^o C aducând în primul

= 1100 ^o C,

rezultă un aport termic de ~ 1560 kj/Nm ³ , de cca două ori mai mare faţă de cubiloul cu aer preîncălzit la t _a = 600 ^o C). A doua sursă de căldură o constituie arderea cocsului din patul de cocs cu o pondere mult mai mică faţă de cubiloul clasic deoarece la cubiloul cu plasmă consumul de cocs

este de (2

atmosfere gazoase reducătoare care limitează pierderile prin oxidarea şi carburarea încărcăturii metalice în care predomină deşeurile de oţel.

O altă particularitate a cubiloului cu plasmă o constituie utilizarea nisipului cuarţos ca agent

de aliere a fontei cu siliciu eliminând în acest fel consumul de FeSi. Acest lucru este posibil datorită

temperaturii foarte ridicate din zona de pătrundere a gazelor ionizate care determină descompunerea SiO ₂ (nisip) la Si şi trecerea acestuia în topitură. Prin recircularea unei părţi din gazele arse rezultă, pe de o parte, o reducere a consumului de aer iar pe de altă parte, o reducere a gradului de poluare prin micşorarea volumului de gaze arse eliminate în atmosferă.

În continuare sunt prezentate principalele oportunităţi şi caracteristici tehnice ale celor două

variante de cubilou cu plasmă existente în Franţa şi SUA.

raportat la încărcătura metalică. Cocsul din patul de cocs asigură obţinerea unei

rând un aport energetic substanţial prin căldura lor fizică (la o temperatură medie t

gi

5)%

H