Sunteți pe pagina 1din 10

CAPITOLUL 3

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si


control a piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie


sa asigure, in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat,
rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura. Dintre
calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor
aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10,
OLC 15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC
45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati
de otel depinde de tipul cutiei de viteze si de caracterul
solicitarilor.
Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin
forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple,
succesandu-se urmatoarele faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila
si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe
prese mecanice, executandu-se o profilare prealabila pe pe
masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care

realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea


in doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se
incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile
moderne prevad turnarea in cochile sau turnarea in coji de
bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o
crusta alba de mare duritate.
Turnarea
arborilor
intermediari
prezinta
avantajul
ca
semifabricatul se poate obtine la o forma apropiata de piesa
finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin
eliminarea prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala
ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje.
Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent
ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza
fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul
de limitata.

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si


a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care


vor fi prelucrate, ele determinand structura procesului
tehnologic.
Intrucat arborele intermediar se va prelucra cu prindere
intre varfuri, o importanata deosebita o reprezinta frezarea
suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare, de
corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic
ulterior.
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui
intermediar este mare, rigiditatea lui este mica, din care cauza
la prelucrare este necesara sprijinirea lui suplimentara.

Deoarece in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari


inevitabile, se prevad si operatii de indreptare (redresare) pe
prese (bataia radiala maxima 0,020,05 ).

3.3 Stabilirea succesiunii logice de prelucrare mecanica,


tratament termic (termochimic) si control

Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele


intermediar se prelucreaz cu prinderea ntre vrfuri i sprijinire
radial suplimentar n linete deschise. Pentru execuia gurilor
de centrare se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit
specializate.
Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i
eventual se rectific fusurile n vederea aezrii n linete.
Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i
se combin cu prelucrarea i a altor suprafee.
In anumite cazuri, arborele intermediar se lustruieste sau
se superfiniseaz. Lustruirea se face cu band de hrtie sau de
pnz la maini speciale. Superfinisarea se poate executa eu
ajutorul unor dispozitive cu role sau cu bile. In general, pot fi
propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, in cazul
de fata criteriul ales a fost cel economic.

3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Masinile-unelte si utilajele utilizate pentru fiecare operatie


in parte sunt urmatoarele: agregat special pentru frezarea
capetelor si centruire, strung semiautomat pentru strunjirea
fusurilor, masina de rectificat rotunda pentru rectificarea
fusurilor sau numai a fusulului central in vederea asezarii,
masina de frezat vertical pentru frezarea canalului de pana,
strung semiautomat de copiat multicutite pentru strunjirea si

finisare, masina de frezat pentru frezarea danturii, instalatie


speciala de calire prin curenti de inductie pentru tratament
chimic, cuptor de detensionare, aparat de control al duritatii,
presa de indreptat, feroflux , masina de superfinisare,
demagnetizor, instalatie de fosfatare, de spalare si aparatura
de control pentru control final.
Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua
scopuri : obtinerea piesei finite in conformitate cu cerintele
desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii unor
lucrari de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale ,
strunguri revolver, strunguri muticutite, strunguri automate
(mono si multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si
finisare.
Felul prelucrari

Treapta de precizie
economica

Rugozitatea
suprafetei
Ra

Strunjire

14 - 15

12,5 25

Degrosare
Strunjire

12 - 13

6,3 12,5

Semifinisare
Strunjire

9 - 10

3,2 6,3

Finisare

Diferitele procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire:

strunjirea frontala cu avans longitudinal

strunjirea frontala cu avans transversal

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei

Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele


intermediar se prelucreaz cu prinderea ntre vrfuri i sprijinire
radial suplimentar. Pentru execuia gurilor de centrare se
utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.
Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i
eventual se rectific arborii n vederea aezrii. Aceste operaii
se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se combin cu
prelucrarea i a altor suprafee.

In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de baza de


referinta in sensul de element geometric component al unui
produs .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe
masina-unealta sau in dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat
in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de
conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor
trei axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce
se prelucreaza .
Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu,
poseda sase grade de libertate in raport cu cele trei axe de
coordonate perpendiculare intre ele.
Stabilirea pozitiei static
determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor
sase grade de libertate cu ajutorul a sase puncte de reazam .

Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina


unealta se face folosindu-se suprafata exterioara cand
prinderea are loc in universal si varful papusii mobil sau
folosindu-se gaurile de centrare cand prinderea se face intre
varfurile masinii. Baza de referinta in aceste cazuri de
prelucrare este axa de rotatie a semifabricatului.

3.6. Alegerea S.D.V.-urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale se


adopta si se prezinta sumar sculele utilizate la fiecare operatie,
definite prin :
- materialul propus pentru scula ;
- destinatia sculei ;
- forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei
scule, prin simbolizarea STAS;
Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa
dimensiuni, si caracteristicele: de material, granulatie, duritate,
liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta
cu materialul , forma,dimensiunile si conditiile tehnice de
precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat,
avand in vedere criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se
adopta celelalte dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre
cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata
cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere
diferentierea , in aceasta privinta , adiferitelor tipuri de
productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri
ridicat, dispozitive de control automat si activ, verificatoare
speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri ,
cu tendinta de utilizare a S.D.V. -urilor compuse din
elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. uri si utilizarea instrumentelor de masura universale.
In constructia de masini, un rol foarte important in
executarea reperelor componente ale unui produs, in
asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa alegerea unui
proces tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate
scule in functie de volumul productiei ce urmeaza a fi realizat.

In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula


cuprinde, la randul sau, un domeniu larg de echipamente
tehnologice, care, in ultima instanta, determina productivitatea
muncii si calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este
impartit in trei categorii:scule, dispozitive si verificatoare,
denumite pe scurt S.D.V.-uri.
Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se
numeste grad de utilare. Necesitatea stabilirii gradului de
utilare a unui produs are doua aspecte: primul aspect consta in
asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai
ridicate, de unde rezulta un grad de utilare mare; al doilea
aspect consta in asigurarea pretului de cost minim, de unde
rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru determinarea
gradului de utilare optim, in conditiile seriei de fabricatie date
trebuie sa se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin
fixarea rapida a piesei pe masina, prelucrarea simultana a mai
multor piese, prelucrarea cu mai multe scule simultan a unei
singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele
prevazute in echipamentul tehnologic trebuie controlata cu
verificatoare adecvate, din punctul de vedere al preciziei si al
rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de
control universale, se prevad verificatoare specifice fiecarei
dimensiuni importante, finale sau intermediare, obtinute in
procesul de prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie
necesita, si in acest caz, o deosebita atentie asupra
economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de
functionare si a posibilitatilor de reconditionare a lor.

Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora sa facut prin strunjire si rectificare.

Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din


carburi metalice tip P20, cutitele avand sectiunea cozii de
32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi discuri abrazive
astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul
D=300 mm, latimea B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul discului abraziv En;
-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul
D=400 mm, latimea B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere
durabilitatile sculelor aschietoare astfel:

s-au

stabilit

-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D 1= 30 min;


-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D 2= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare:
D3=5 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare:
D4= 25 min.
Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si
finisare:) este:
T1=48*(0,97+0,862)=77 min.

Timpul in care se rectifica de degrosare cele 48 de piese


este:
T3=48*0,114=4,78 min.
Timpul in care se rectifica de finisare cele 48 de piese:
T4= 48*0,121=5,02 min.
Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt
dispozitivele specifice prelucrarii intre varfuri:
-doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al
masinii, iar celalalt in papusa mobila;
-antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este
transmisa de la axul principal al masinii la piesa de prelucrat;
-lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea
incovoierii piesei sub actiunea fortelor de aschiere si a greutatii
arborelui si care descarca in acelasi timp si varfurile masinii de
aceste forte.
In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate
sunt de tipul calibrelor de lucru. Pentru controlul intermediar la
prelucrare se vor utiliza calibre limitative de tipul ,,TRECE - NU
TRECE, folosite de lucrator la postul respectiv de lucru. Aceste
calibre vor avea dimensiunile corespunzatoare dimensiunilor
intermediare calculate la adaosurile de prelucrare.
Celelalte verificatoare utilizate la controlul interfazic si la
controlul de receptie vor fi specificate in planul de operatii.