Sunteți pe pagina 1din 23

PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE

AUTOVEHICULE

Universitatea Politehnica Bucuresti


Student : Marin Valentin
Facultatea de Transporturi
8405
Departamentul Autovehicule Rutiere

Grupa

CAPITOLUL 1

1. Analiza
conditiilor
tehnico-functionale
si
a
tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului
de productie.

Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si


anume: arbore format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil
fixat in carter, arbore cu roi dintate fixate pe el si montat in carter prin
intermediul unor rulmenti.
Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina
utila redusa, iar a doua solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze.
In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus din
blocul rotilor dintate 1 montat, prin intermediul rulmentilor cu role ace 5, pe
axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine rulmentii cu role ace in pozitia dorita.
Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin intermediul saibelor de
bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul axial
normal al blocului rotilor dintate este de 0,04-0,3 mm.
Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon
sau a unei placate 6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul
garniturilor 2.
Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus
pentru fixarea axului, rigiditatea carterului este mare.
Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant
dintre axele arborilor primar si intermediar este mai mica decat suma razelor
exterioare ale rulmentilor de pe cei doi arbori. In felul acesta se poate allege
o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la un gabarit mai
redus al schimbatorului de viteze.

Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse


piesei finite si a tehnologicitatii acesteia.

In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui


intermediar avand rotile dintate fixate pe el.
In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac
corp comun cu arborele (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor
superioare sunt confectionate separat si sunt montate si sunt montate pe
arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor longitudinal.
Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele
intermediar se face cu ajutorul unor piulite montate la capete, care
actioneaza asupra inelului interior al rulmentului, iar acesta asupra rotilor.
In cazul arborelui intermediar avqnd rotile dintate fixate pe el, lagarul
anterior care nu preia fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice
avand atat inel exterior cat si inel interior (fig 2 b); cu rulment cu role
cilindrice fara inel interior (fig 2 c).

Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile dintate


fixate pe el

Solutia din figura 2 d, in care arborele intermediar este montat pe


rulmenti cu role conice, se intalneste mai rar la automobile. Reglarea jocului
rulmentilor conici se realizeaza cu ajutorul garniturilor de reglaj 3.
In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile dintate
obisnuite ale arborelui intermediar, fie se monteaza o roata dintata separata
1 (fig 2 b si c), care se roteste si cand automobilul sta pe loc cu motorul in
functiune.
In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea
lagarelor rotilor dintate de pe arborele secundar se utilizeaza o pompa de ulei
2 (fig 2 c) actionata tot de la arborele intermediar.
In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui intermediar in
carter. Solutia din figura 3 a permite compensarea dilatarilor termice si nu
poate prelua forte axiale. In figura 3 b si c se prezinta variantele de montare
ale rulmentului care preia fortele axiale.

Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.

Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar
si intermediar are dinti inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg
astfel incat forta axiala sa se echilibreze cu forta axiala a angrenajului cu dinti
inclinati dintre arborele secundar si intermediar.
In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si intermediar
are dinti drepti, forta axiala data de angrenajul permanent ramane
neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in cazul unui angrenaj cu dinti
inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca fortele axiale nu se
pot echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare
permanenta se utilizeaza dantura inclinata la toate treptele si numai in unele
cazuri face exceptie treapta 1-a si mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale
din arborele intermediar chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza
foarte putin timp.

1.1.1

Rolul functional si solicitartile piesei:

La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor


prin intermediul arborelui primar si o transmite mai departe la arborele
secundar cu ajutorul rotilor dintate. In prelungirea lui se gaseste arborele
secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind prevazut cu caneluri pe
care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar automobilul
sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele
intermediar, arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza
cu nici una dintre rotile corespunzatoare de pe arborele intermediar.In
aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).

1.1.2.
Conditiile tehnice impuse piesei finite prin
desenul de executie:
Desenul piesei de executie: arbore intermediar

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi


realizata usor si cu costuri reduse. Tehnologicitatea se refera la exploatare,
adica latura utilizarii reperului si la fabricatie, adica obtinerea reperului cu un
cost minim de executie, un volum redus de munca si consum scazut de
materiale. Din punct de vedere al tehnologicitatii, piesa este simpla.
Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strngere suficienta
a semifabricatului n dispozitivul masinii unelte.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face
dupa o studiere amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza
a fi fabricat, dupa analizarea conditiilor de precizie si de exploatare.
Se va urmari fabricarea acestei piese n limite economice favorabile:
cost minimn dar productivitate maxima.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia


piesei
In concordanta cu conditiile functionare, materialul trebuie sa asigure,
in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o
inalta rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de sprijin. Pentru fabricarea
arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta speciala.
Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor
aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15
CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10,
31M16.
Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta
aliata (Cr, Mo, V, Ni, Cu) sau ca fonta cu grafit nodular.

Fonta cenusie aliata turnata in


coji

Fonta speciala

Fonta cu grafit nodular

3,1-3,3

3,20-3,80

3,0-3,6

Si 1,8-2,0

1,40-2,30

2,2-2,8

Mn 0,6-0,8

0,70-1,10

0,8-1,0

Cr 0,6-0,9

0,15-0,3

Mo 0,3-0,5

0,15-0,25

0,1-0,2

Cu 0,6-0,9

Mg -

0,04-0,1

1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.


Stabilirea
preliminara
a
tipului
(sistemului)de
productie.
Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau
prin turnare. Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple,
succesandu-se urmatoarele faze principale:
-debitare

-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare


finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese
mecanice, executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de
profilat prin presiune, cu cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea
barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia semifabricatelor
forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad
turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin
includerea in formele cu amestec a unor racitoare metalice in zonele camelor
si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare
duritate.
Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se
poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de
metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si
posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o
duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele
dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent
ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii
materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata. Datorita
dificultatilor de amplasare a racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este
insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara a acestor
suprafete.

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)


Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]
Unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Z d=52 sau 104 zile/an;
Zs numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;

ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];


ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
Kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se
recomanda [2*]:
Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
ns 2 schimburi

Fr [365 (104 6)] * 2 * 8 * 0,96 3916,8


ore/an

1.3.2. Calculul planului de productie de piese.

N pp N p * n N r N rc N ri
piese/an
Unde:
Np este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;
n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea
cazurilor este 0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (N p*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta
in functie de dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice

N p * n N r N rc
presupuse a fi utilizate intre 0,1..1% din (
Np= 210000 piese/an

);

n 1
Nr 0
N rc 30% * 210000 63000
N ri 0,5% * (210000 0 63000) 1365
N pp 210000 * 1 0 63000 1365 274365

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R are implicatii majore asupra asigurarii


sincronizarii operatiilor prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

R Fr * 60 / N pp
min/piesa

R (3916,8 * 60) / 274365 0.857


min/piesa

1.3.4 Stabilirea
productie):

preliminara

tipului

(sistemului

de

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi


dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei,
complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea imbunatatirii tehnice
a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
furnizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in
aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar,prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea
timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ(mai putin prcis),
bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R ,astfel daca:
R < 1min/buc-se adopta productie de masa;
1<R < 10min/buc-se adopta productie de serie mare;
10<R < 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;

30<R < 100min/buc-se adopta productie de serie mica;


R > 100min/buc-se adopta productie individuala;
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de
masa se pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese
fabricate(Nlot):

N lot N pp * Z r / Z l
[ piese/lot]

Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr= 23 zile la piese de baza mari;
Zr= 510 zile la piese marunte;

Z l Z c (Z d Z s )
numarul annual de zile lucratoare;

Z l Z c (Z d Z s )

Z l 365 (104 6) 255


=>>

Z l 255
nr anual de zile lucratoare

Zr 6

N lot N pp * Z r / Z l

N lot *6 / 255 6456


=>>

piese/lot

N lot 6456
piese/lot

CAPITOLUL 2

2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului


de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor
concurente si adoptarea variantei optime

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi


prelucrate, ele determinand structura procesului tehnologic.
Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al
arborelui intermediar, se impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor,
calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea acestora.
Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o
reprezinta suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind
coaxialitatea lor.
Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se
poate obtine la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de
metal si durata executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si
posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o
duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele
dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent
ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii
materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.
Precizia semifabricatelor forjate trebuie s se ncadreze n clasele 12
13; adaosurile de prelucrare se recomand a fi de maximum 1,52,6
mm/raz.
In Tabelul.2.1 se vor sintetiza principalele criterii ce stau la baza alegerii
metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului: T-turnarea, Tpturnarea sub presiune, M-matritarea, L-laminarea, S-sudarea, Sz-sinterizarea,
E-extruziunea.
In Tabel.2.2 sunt prezentate principalele caracteristici ale procedeelor
tehnologice de deformare plastica la cald.
Tabel.2.1 Principalele criterii de alegere a tipului de semifabricat
Nr.
crt.
1

Criteriul de alegere
a semifabricatului

Tipul caracteristicii de clasificare

Tipul de
semifabricat
recomandat

Otel

T,F,M,L,S,Sz

Clasa de materiale

Marimea piesei

Forma piesei

Conditii de
functionare a piesei

Caracterul
productiei

Tipul prelucrarii
mecanice necesare
Costul informative,
in anul 1980, in
lei/kg semifabricat

Fonta

T,S

Aliaje speciale

T,L,S

Aliaje de aluminiu

T,M,L

Alte aliaje neferoase

T,L

Materiale plastice

T(I),S,M

Mica

T,F,M,L,S,Sz

Mijlocie

T,F,M,S

Mare

T,F,S

Simpla

T,F,M,S,E

Complicata

T,M,S

Foarte complicata

T,S

Forte si solicitari termice mici

T,L,Sz

Forte mari si temperaturi mici

T,F,M,L,S

Temperaturi mari

T,F,M,L,S

Forte mari si temperaturi ridicate

T,M,L,S

Solicitari mecanice alternative

T,F,M

Conditii de uzare intensa

T,F,Sz

Medii intens corozive

T,F,S

Individuala

T,F,S

Serie mica si mijlocie

T,F,M,S

Serie mare si masa

T,M,L,Sz

Fara prelucrare

Tp,L,S,Sz

Prelucrare obisnuita

T,F,M,L,S

Prelucrare complexa

T,F,L

Fonta turnata

641

Otel turnat

6,947

Bronz turnat

(Sn 93284)

(Al 93273)
Aluminiu turnat

28289

Alama turnata

82219

Otel forjat

0,7517,25

Otel matritat

Tabla si profile sudate

3,5914,81

Tabel.2.2 Caracteristicile principalelor procedee tehnologice ale deformarii plastice la cald


Metoda tehnologica

Deformare plastica la cald


Forjare
libera

Matritare la
ciocan

Matritare la
masini de
forjat
orizontale

Laminare
profilata

Matritare prin
extruziune
fara nervuri

Matritare la
prese de
calibrare

nelimitate

de obicei
pana la
100kg

de obicei
pana la 100kg

de obicei
pana la 50kg

pana la
diametrul de
200 mm

de obicei
pana la 100kg

grosimea
peretilor:2,5
mm

grosimea
peretilor:2,5
mm

grosimea
peretilor(Al):

grosimea
peretilor(Al):

peste 1,5mm

peste 1,5mm

simple

limitata de
posibilitatea
confectionarii
matritei

limitata de
posibilitatea
confectionarii
matritei

simple

simple

limitata de
posibilitatea
confectionarii
matritei

Precizia de executie a
semifabricatului, mm

1,52,5

0,42,5 in
directia
deschiderii
matritei

0,42,5 in
directia
deschiderii
matritei

0,42,5

0,20,5

0,41,8

Rugozitatea

foarte
rugoasa

rugoasa

rugoasa

rugoasa

neteda

neteda

Materialul

oteluri
carbon
aliate,aliaje
neferoase

oteluri carbon
aliate,aliaje
neferoase

oteluri
carbon,oteluri
aliate,aliaje
neferoase

oteluri
carbon,oteluri
aliate,aliaje
neferoase

oteluri
carbon,oteluri
aliate,aliaje
neferoase

oteluri
carbon,oteluri
aliate,aliaje
neferoase

Tipul productiei

individuala
si de serie
mica

serie mijlocie
si mare

de serie si de
masa

de serie si de
masa

de serie si de
masa

de serie si de
masa

Procedeul tehnologic

maxime
Dimensiunile
sau masa
minime

Complexitatea formei
obtinute

grosimea
peretilor:1,5
mm

In concluzie, semifabricatul se va obtine prin deformare plastica


la cald, iar procedeul de obtinere este matritarea la masini de forjat
orizontale.
`
Sintetizand clasificarile detaliate din domeniul prelucrarii la cald
a metalelor se poate conchide ca semifabricatele pieselor auto
obtinute prin matritare, se constituie in patru clase distincte. Corelatia
dintre forma constructiva a piesei si procedeul de matrire este
oglindita in recomandarile din tabelul de mai jos.
Tabel.2.3 Recomandari privind alegerea procedeului si utilajelor la
matritarea pieselor
Var.

Grupa constructivtehnologica

Procedeul si utilajul
recomandat

Exemple si
specificatii
suplimentare

Piese din grupa I

Matritare succesiva cu
plan de separatie
(prematritare pe valturi
de forjare si matritare
finala pe maxipresa)

arbori in trepte,
arbori cu pinion, axe
planetare, biele

Matritare frontala din


bara laminata pe piese
mecanice sau pe
ciocane.

roti dintate, cruci


cardanice, supape,
flanse cu butuc,

Piese din grupa II

flanse fara butuc

Matritare succesiva pe
masini de forjat frontale

Piese din grupa III

Matritare succesiva (de


pregatire, indoire,
matritare propriu-zisa in
doua, trei faze) in
matrite deschise

Piese din grupa IV

Matritare combinata:
pe presa si pe ciocan;
pe presa si pe m.o.f.;
pe m.f.o. si pe masina
de indoit orizontal;

Arborii cotiti se
matriteaza utilizand
semifabricate
fasonate in prealabil.
Forjarea in matrita si
apoi extruziunea se
utilizeaza pentru
supape de m.ai.,
fuzete, furci
cardanice si arbori
homocinetici.

pe presa sau pe ciocan


si pe m.f.o.

2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a


planului de separatie

La obinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevd turnarea


n cochile sau coji de bachelit. La turnare prin includerea n forme a unor rcitoare
metalice n zonarotilor dintater i a fusurilor, fonta se rcete mai repede formnd o
crust alb cu mare duritate.

Fig 2.1- Semifabricatul initial si planul de separatie

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor


executarea desenului semifabricatului

de

prelucrare

si

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor


intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor.
Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului
corect al masei semifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al
regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare
mecanica prin aschiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
metoda experimental statistica;
metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu


ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei
uzinelor sau a unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza
proiectarea proceselor tehnologice, insa nu prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in
acest mod sunt intr-adevar minime pentru conditiile concrete de prelucrare, deoarece
adaosurile experimental-statistice sunt determinate fara a tine seama de succesiunea
concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei suprafete, de schemele de
asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare prin aschiere si de
erorile prelucrarii anterioare.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza
factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale
acestuia pentru coinditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar
minim de operatii si faze de prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei
prelucrate.
In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete
ale arborelui cu came folosind metoda de calcul analitic.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la
operatia (sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin
efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei
considerate, de la semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de
precizie a suprafetei si de calitate a stratului superficial.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea
traseului tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a
semifabricatului. Pentru fiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de
orientare si eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include in relatiile de calcul ale
adaosurilor.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului
intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi
inlaturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament
termic, precum si pentru compensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza)
considerata.
Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda
obtinerii automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu
relatia:

2 A pi min 2( R zi1 S i 1 ) 2 i21 i2


Notatiile folosite sunt urmatoarele:
Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte
(pe raza);
2Ap i min adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru;
Rz i-1 inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i-1;
i-1 abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei,
ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;
I - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza
considerata i;
Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in
mod succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere,
incepand de la semifabricat pana la piesa finita.
Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de
fabricatie, respectiv planul de operatii.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executia


semifabricatului
Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui
intermediar sunt:
Tabel.2.4 Succesiunea principalelor operatii de semifabricare
Nr.

Operatii si faze de
semifabricare

Masini, utilaje, instalatii si SDV-uri

Incalzirea semifabricatului
initial

Sursa elecrica de incalzire prin


curenti de inductie

Prematritarea

Valturi de forjare

Matritarea intai

Maxipresa

Matritarea a doua(finala)

Maxipresa

crt.

Debavurarea

Prese de debavurat
Polizoare fixe sau mobile

Netezirea

Sablare cu jet de alice sau


electrocoridon in cabine speciale sau
tobe rotative

Indreptarea

Prese excentrice, hidraulice sau


masini de indreptat si calibrat
Baie de saruri

Tratament termic

Control final

Imbatranire naturala sau


artificiala,recoacerea de
detensionare sau de recristalizare si
normalizarea
Aparatura adecvata

Operatia de indreptare este necesara pentru eliminarea deformatiilor spatiale si se


impune mai ales atunci cand raportul dintre lungime si diametru este mare.
Aceasta operatie se poate executa la cald sau la rece: pe strung cu prinderea
piesei intre varfuri; pe prese cu surub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale
sau automate; pe masini speciale care realizeaza pe langa indreptare si calibrarea.
Valorile curburii admisibile este de 1/4 ... 1/6 din valoarea adaosului de prelucrare
dar nu mai mult de 0,5...1,0 mm pe 1000 mm lungime. Indreptarea se poate efectua de
mai multe ori in timpul procesului tehnologic mai ales in cazul semifabricatelor lungi.
La semifabricate se face un control dimensional si de forma precum si un control
al defectelor de suprafata pentru a constata daca din semifabricatul respectiv se poate
realiza piesa finita.

Fig. 2.2 Succesiunea principalelor operatii la matritarea arborelui secundar

BIBLIOGRAFIE
1.
2.
3.
4.

Bejan Nicolae,Fabricarea si Repararea industriala a autovehiculelor


Fratila, Gh. Calculul si constructia automobilelor, Ed. Didactica si Pedagocica, Bucuresti, 1977
Niculae Grigore,Organe de Masini-Transmisii Mecanice,2003
B.Horovitz,Organe de Masini,Ed Didactica si Pedagogica,Bucuresti,1969