NDICE

Introduccin
Objetivo
Generaciones de la administracin del mantenimiento
Primera generacin
Segunda generacin
Tercera generacin
Cuarta generacin
Conclusin
Bibliografa

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INTRODUCCIN
El rea del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el mbito de la
ejecucin de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las
instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros
objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los
presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven.
Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca
la avera para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (prdidas de
produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se
plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado
programa de mantenimiento.

OBJETIVO
Permite la bsqueda permanente de la mejora del desempeo de los equipos de produccin,
independientemente de su nivel de rendimiento, promoviendo la Conservacin Industrial
(preservacin y mantenimiento) como soporte para la Administracin de la Calidad Total,
con enfoque al servicio que proporcionan las mquinas y los equipos en razn de la
importancia de la fiabilidad para la entrega del servicio al cliente, adems de lograr la
eficiencia en el mantenimiento preventivo a travs de un sistema participativo total de los
empleados.
En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la
permanente consecucin de los siguientes objetivos
Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminucin de los costos de mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida de la mquina.

GENERACIONES DE LA ADMINISTRACIN DEL

MANTENIMIENTO
Durante los ltimos veinte aos el mantenimiento ha cambiado debido al importante
aumento en nmero y variedad de los activos fsicos (planta, equipamiento, edificaciones)
que deben operar en todo el mundo, diseos ms complejos, nuevos mtodos de
mantenimiento y una ptica cambiante en la organizacin del mantenimiento y sus
responsabilidades.
El mantenimiento tambin est respondiendo a expectativas cambiantes. stas incluyen una
creciente toma de conciencia para evaluar hasta qu punto las fallas en los equipos afectan
a la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relacin entre el mantenimiento y la
calidad del producto, la presin de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener
acotado el costo.
Estos cambios estn llevando al lmite las actitudes y habilidades en todas las ramas de la
industria. El personal de Mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar
completamente nuevas y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez ms evidentes, sin
importar cunto se hayan informatizado.
Histricamente, el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres generaciones. Como
todo proceso de evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas
cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especfica. Es conveniente
destacar, sin embargo, que el alcanzar una etapa ms avanzada no significa necesariamente
que se abandonen por completo las metodologas anteriores sino que, aun perdiendo peso,
siguen complementando a las ms actuales.

PRIMERA GENERACIN
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. Es esos das la industria no estaba muy
mecanizada, por lo que los perodos de paradas ni importaban mucho. La maquinaria era
sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca
que fuera confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora. Se
caracteriz por el mantenimiento reactivo o correctivo en que se reparaba en caso de avera.
En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y
las reparaciones de los equipos. Se trataba de mquinas robustas, lentas, relativamente
sencillas, y los tiempos de parada de stas no eran una cuestin preocupante. El
mantenimiento era bsicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo
porque era quien ms conoca los equipos, el que ms familiarizado con ellos estaba. No
cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que
mucho ms tarde se desarrollara en Japn y se exportara al resto del mundo, y en el que el
operador de la mquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.
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A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introduccin de la produccin en serie

(iniciada por Ford) cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin
a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros talleres de
mantenimiento, cuyo personal tena una dedicacin exclusiva a la reparacin de averas y
tena pues una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas tambin en
esta poca eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas
que se producan en los equipos.

SEGUNDA GENERACIN
Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambi drsticamente. Esta evolucin surge por
la exigencia de una mayor continuidad en la produccin y por una mayor complejidad en
mquinas y equipos. Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo
sistemtico. Los equipos deban durar lo mximo posible en condiciones ptimas de
funcionamiento a los costes ms bajos posibles. Esta segunda generacin tambin contiene
las reparaciones, tanto instantneas como programadas. Se implantan sistemas de
planificacin de actividades y control de los trabajos realizados, y a partir de los 70 se
generaliza el uso de herramientas informticas para este fin (GMAO).
La presin de los tiempos de guerra aument la demanda de todo tipo de bienes, al mismo
tiempo que decaa abruptamente el nmero de los trabajadores industriales. Esto llev a un
aumento en la mecanizacin. Ya en los aos '50 haba aumentado la cantidad y complejidad
de todo tipo de mquinas y la industria estaba empezando a depender de ellas.
Al incrementarse esta dependencia, se centr la atencin en el tiempo de parada de
mquina. Esto llev a la idea de que las fallas en los equipos deberan ser prevenidas,
llegando al concepto de mantenimiento preventivo. En la dcada del sesenta esto consisti
principalmente en reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados.
El costo del mantenimiento comenz a elevarse rpidamente en relacin a otros costos
operacionales y esto llev al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del
mantenimiento. Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han
sido establecidos como parte de la prctica del mantenimiento.
Por ltimo, la suma de capital ligado a activos fijos junto con un elevado incremento en el
costo del capital, llev a la gente a buscar la manera de maximizar la vida til de estos
activos/ bienes.

Esta etapa se caracteriz por el uso extensivo de la estrategia de mantenimiento preventivo.

TERCERA GENERACIN
A partir de los 80 y tras atravesar una grave crisis energtica en el 73, empieza a concebirse
el concepto de fiabilidad, y con l, la Tercera Generacin de mantenimiento. Sus objetivos
se centran en ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los
mismos, optimizacin de los costes, aumento de la seguridad, incremento de la calidad
(aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la conciencia de preservar
el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de la duracin de los
equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de mantenimiento preventivo
ya no son rutinarias, sino ajustadas a la normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su
rentabilidad. Los sistemas de gestin se extienden masivamente a equipos, sistemas e
instalaciones. Aparece la externalizacin del mantenimiento como modo de optimizar los
costes y de ocupar del mantenimiento a empresas especialistas.
La aviacin y la industria automovilstica lideran esta nueva corriente. Se desarrollan
nuevos mtodos de trabajo que hacen avanzar las tcnicas de mantenimiento en varias
vertientes:
En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento.
En el mantenimiento por condicin, como alternativa al mantenimiento sistemtico.
Aparece el mantenimiento predictivo.
En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento
basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se
basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin
de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que RCM es una
filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.
En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan ahora
en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las actividades preventivas,
gestin de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y
convertirlos en informacin til para la toma de decisiones. Aparece el concepto de
GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), tambin denominado
GMAC (Gestin del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS
(Computerised Management Maintenance System).
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 En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las instalaciones.

Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas
de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de
limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se
pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el
cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas.
Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e
implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.
TPM y RCM, como filosofas de gestin que empiezan a implantarse entonces en un
nmero creciente de empresas, se desarrollan de forma simultnea, ya que no se trata de
sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una poltica de
implantacin de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En
otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una
herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos.
Aparecen nuevas expectativas: condicin de mquina vs calidad del producto; se
incorporan los conceptos de seguridad, salud y cuidado del medio ambiente. La
competitividad obliga a enfocarse en los costos. Se desarrollan nuevas estrategias de
mantenimiento como son: el Mantenimiento Predictivo y Proactivo. A la vez se desarrollan
mtodos estadsticos como: el monitoreo a condicin, gestin de riesgo, modos de fallo,
diagrama de Pareto, diagrama de Ishikahua, anlisis de causa raz, AMFE; y en esta
generacin aparecen: el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM).

CUARTA GENERACIN
Aparece en los primeros aos 90, de la mano del Eureka World Class Management. El
objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de mtodos de trabajos eficaces y
eficientes. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total:
"Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se
concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros
departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo
concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle
y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo
como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Integrados todos los conceptos anteriores, la gestin del mantenimiento se orienta hacia la
satisfaccin del cliente. Se extiende la externalizacin del servicio de mantenimiento y se
fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, con bonificaciones y
penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento
exhaustivo de las normativas para no incurrir en errores legales.
En la actualidad se est profundizando o consiguiendo nuevos mtodos y herramientas de:
recopilacin de informacin, diagnostico, definicin de estrategia, planificacin,
programacin, control y optimizacin del mantenimiento en una empresa, complementando
la sistematizacin y automatizacin computarizada de los procesos de la ingeniera de
mantenimiento, para que se generalice su accesibilidad e implementacin en las industrias y
empresas productivas y de servicios.

En una primera generacin se incurra en costos de nocalidad al tenerse que reprocesar

productos (algunos cuando el cliente adverta el defecto) hasta que se vio que controlar la
calidad costaba menos que las consecuencias de no hacerlo As nacieron los controles de
calidad en los procesos (equivalente a la 2 generacin del Mantenimiento).
Ms adelante se comprob que los costos de estos controles eran muy altos y se pas al
control de calidad por procesos y al control estadstico de calidad (corresponde a la 3
generacin del Mantenimiento).
La evolucin posterior ha sido la creacin de crculos de calidad y grupos de mejora
continua con objetivos de alcanzar la calidad total e integracin del personal (equivalente a
los modelos de organizacin, o sea la cuarta generacin del Mantenimiento).

CONCLUSIN
El mantenimiento industrial es un proceso muy importante dentro de la industria, ya que ha
estado presente desde principios de la implantacin de mquinas, y aunque en esos das
solo era correctivo ya que solo se reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban o
incluso el dao irreversible de la mquina. Pero debido a la necesidad de preservar la
maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la adquisicin de nuevas, es
por eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto tcnicas como
administrativas las cuales permitieron prevenir daos sustancialmente severos a la
maquinaria, y con esto generar grandes prdidas a las compaas, ya que al retirar un
equipo el cual est produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes prdidas
desde la recesin de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el cliente, as como el
despido de personal y principalmente prdidas econmicas para la compaa.
El saber emplear las mejores tcnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder
hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial, pero
principalmente nos permitir mantener en forma ptima las mquinas o instalaciones para
estas puedan seguir sin interrupciones por mal funcionamiento e inclusive causar algn
accidente.

BIBLIOGRAFA
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