Proiect TCM

TEMA PROIECTULUI
S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin

achiere a reperului 124 din anexa 1, n condiiile unei producii de serie
mic i s se ntocmeasc planele de operaii pentru acest proces
tehnologic.
Detaliu B,Scara 10 :1
Degajare STAS 7446-66
Detaliu C,
Scara 10 :1
Capitolul 1
ANALIZA DATELOR INIIALE
Reperul nr 124, din anexa 1 (Desen de ansamblu al unui aparat pentru

controlul roilor dinate conice) reprezinta un melc, avnd rol
funcional de transmitere a miscarii de rotatie dintre roata de
manevra 121 si roata melcata 130 si urmatoarele caracteristici
-numar de dinti z=3
-modul axial m=3,5mm
-coeficient diametral q=11
- Diametrul de referinta al melcului D1=38 mm
- Diametrul de cap al melcului Da1=49 mm
- Diametrul de picior al melcului.Df1=30 mm
Angrenajele melc-roata melcata au axele rotilor dintate neconcurente
si nclinate la 90. Specific acestui angrenaj este forma rotii mici
reiesita din faptul ca ea are doar unul pna la patru dinti dispusi pe
suprafata cilindrului de referinta dupa o linie elicoidala nclinata cu
unghiul . Aceasta face ca latimea rotii mici sa fie mai mare dect
diametrul, ceea ce o face sa semene cu un surub, de unde si
denumirea de melc sau surub melcat. Din asemanarea cu filetul
surubului, numarul de dinti ai melcului se obisnuieste a se numi numar de nceputuri.
Conform STAS 6845-82 profilul danturii surubului melcat se poate executa
n urmatoarele variante:
n evolventa - simbol ZE
arhimedic - ZA
cu profil rectiliniu n sectiunea normala pe dinte ZN 1
cu profil rectiliniu n sectiunea normala pe gol ZN 2
generat cu freza disc dublu conica ZK1
generat cu freza deget conica ZK2.
In cazul nostru vom opta pentru melcul de tip ZA-care se obtine

prin generarea unei curbe de tip spirala arhimedica intr-o
sectiune perpendiculara pe axa melcului.Se foloseste un cutit a
carui suprafata de degajare se afla in planul orizontal al axei
melcului unde cutitulare muchie rectilinie.
In timpul functionarii melcul este solicitat la incovoiere si oboseala
de contact.
1.1. Analiza desenului de execuie
n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:
-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420x297);
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n desen sunt necesare
dou vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni
nchizndu-se;
-toleranele pentru cotele libere vor fi conform STAS 2300-88;
-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa
pe maini-unelte universale.
- Se recomanda completarea desenului de executie cu :
- abateri de pozitie de tip abatere de la perpendicularitat intre
suprafetele
1.2. Analiza tehnologicitii piesei
Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie
constructiv-funcional care s asigure condiii tehnice impuse de
beneficiar i s se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de
scule achietoare si energie, satisfcnd n acelasi timp i condi ii
sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
3
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii

prin achiere, al materialului utilizat (oel laminat de calitate OLC15, STAS
880-80 sau C45-DIN 17200-69), al formei constructive, fiind alctuit din
suprafee plane i de revoluie ce pot fi uor obinute prin achiere, deci nu
necesit pelucrarea pe maini unelte speciale.
Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu
necesit prelucrare pe maini de precizie ridicat.
Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere
i fixare n dispozitiv.
Producia este de serie mijlocie (500 buc/an) - Tabelul 3.14 TCM
(ndrumar de proiectare Pruteanu,1980).
1.3. Alegerea semifabricatului

Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus
prin desenul de execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip
bar cu seciune circular.
Materialul utilizat pentru executarea melcului este OLC15, SR EN
10083/1
Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizeaz
piesa sunt:
Rezisten la rupere la traciune: Rm = 380 [MPa];
Limita de curgere: RP = 230/ [MPa];
Limita la oboseal: T-1 = 120 [MPa];
Duritate: 120 HB;
Tratamente termice caracteristice:

- Normalizare (tratament termic aplicat pieselor de oel spre a obine
o structur normal, cu granulaie fin).
temperatura: 880 980 [C]
mediu de rcire: aer.
1.4. Notarea suprafeelor piesei
S1- Suprafa frontal;

S2- Suprafa frontal;
S3 -Suprafa cilindric longitudinal fus pentru rulment;
S4- Suprafa cilindric;
S6-Suprafata melcata;
S9-Suprafa cilindric longitudinal fus pentru rulment;
S10-Suprafata cilindrica;
S11-Teire 1x45;
S12- Teire 3x56;
S13-Suprafata filetata;
S14-Gaura pentru filetare;
S15-Degajare pentru rectificare;
S16- Teire 3x16;
5
S17- Teire 3x16;

S18- Degajare pentru rectificare;
S19- Teire 2x45.
Capitolul 2
Succesiunea operaiilor de prelucrare a unui melc
Nr.
crt.
Denumirea operaiilor
si fazelor
Schita de prelucrare
M.U.
S.D.V.
FC-710
Debitare
1.
-Prisme
-Panza tip
I forma
D
STAS
Ra =6,3m
1066-86
-ubler
SN 400
a).Prinderea piesei n
mandrin.
1.1 Debitat din bara
laminat.
b). Desprindere pies.
2.
Strunjire frontala
i centruire
cuit
20x20 SR
ISO
243:2011/
Rp3
a). Prinderea piesei n

mandrina universal i
vrful din ppusa
mobil.
6
2.1 Strunjire frontal

de degroare pe
suprafaa S1.
2.2 Centruire tip A
STAS 1361-82 pe S1
b). Desprinderea i
ntoarcerea piesei
ntre mandrin
universal i vrf.
2.3 Strunjire frontala
degroare pe
suprafaa S2.
2.4 Centruire tip A2
STAS 1361-82 pe S7.
c). Desprindere pies.
-Burghiu
de
centruire
tip A4
STAS
1114/2 -73
ubler
STAS
1373/1-87
Ra =6,3m
3.
Strunjire de
degroare
SN
400 x 750
a). Prinderea piesei n Ra =6,3m

mandrina universal i
vrful din ppusa
mobil.
3.1 Strunjire cilindric
longitudinal pe
suprafaa S6,
longitudinal pe
suprafaa S4,
longitudinal pe
suprafaa S5,
longitudinal pe
suprafaa S3,
b) . Desprinderea i
ntoarcerea piesei
ntre mandrin
Cuit
pentru
degroare
SR
ISO
243:2011/
Rp3
Cuit
pentru
prelucrat
dantura
melc
20x20 SR
7
universal i vrf.
longitudinal pe
suprafaa S8
longitudinal pe
suprafaa S7
longitudinal pe
suprafaa S9
longitudinal pe
suprafaa S10
3.10 Strunjire
cilindric(Spargere
dantura melc)suprafaa S6
c). Desprindere pies.
ISO
243:2011/
Rp3
Micrometr
u 2550/0,01
mm
SR ISO
3611:1996
Ra =6,3m
Strunjire de finisare
4.
a). Prinderea piesei

ntre vrfuri.
4.1. Strunjire cilindric
longitudinal pe
suprafaa S3,
longitudinal pe
suprafaa S6
longitudinal pe
suprafaa S9 ;
longitudinal pe
suprafaa S10 ;
4.5. Executare
degajare suprafaa
S15 0,6x0,3
4.6. Executare teire
suprafaa S16 3x74o
suprafaa S17 3x74o
4.8. Executare
degajare suprafaa
S18 0,6x0,3
2x45o ;
4.10Tesirea suprafeei
. SN
400 x 750
Cuit
pentru
prelucrat
dantura
melc
20x20 SR
ISO
243:2011/
Rp3
Cuit
ncovoiat
pentru
teit 20x20
SR
ISO
243:2011/
Rp3
S12 3x56o ;
4.11Tesirea suprafeei
Ra =3,2m
S11 ;
Cuit
profilat
pentru
degajare
STAS
3508/1
70
Micrometr
u 2550/0,01
mm SR
ISO
3611:1996
4.12. Executare
dantura melcsuprafaa S6
b). Desprindere pies.
9
5.
Gaurire+tarodare
-burghiu
elicoidal
scurt
cu
coada
cilindrica
(STAS
573-76)
4
Tarod
scurt
de
masina
(STAS
112-75)
M6
a).Prinderea piesei n
mandrin.
5.1Generarea prin
burghiere a suprafeei
S14 ;
5.2 Tarodarea
suprafeei S4 ;
b). Desprindere pies
Ra =6,3m
Control intermediar
-ubler
STAS
1373/1-87
Micrometr
u 2550/0,01
mm SR
ISO
3611:1996
6.
7.
8.
Tratament termic
Rectificare
a). Prinderea piesei
ntre vrfuri.
8.1 Rectificare de
degroare exterioar
pe suprafaa S3.
Ra=1,6m
8.2 Rectificare de
finisare exterioar pe
suprafaa S3.
NORMALIZARE
Cuptor
RU 200
Disc
abraziv
300x30x1
00 STAS
601/1-84
10
Ra=0,8m
8.3 Rectificare de
degroare exterioar
pe suprafaa S9.
Ra=1,6m
8.4 Rectificare de
finisare exterioar pe
suprafaa S9.
Ra=0,8m
b). Desprindere
pies.
9.
Control tehnic final

9.1 Verificare
dimensiuni
9.2Verificare Ra
9.3Verificare duritate
-ubler
STAS
1373/1-87
Micrometr
u
STAS
1374/1-87
Capitolul 3
Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Notiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
metoda de calcul analitic;
metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic,
calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din
greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul
relatiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si
interioare de revolutie:
11
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

2 A pi =2 ( R z - Si-1) +2 ( i1 i )
min
i-1
3. - pentru adaosuri asimetrice:

2 A pi = R z + Si-1 + i-1 + i
min
i-1
, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza
precedenta;
i - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
3.2 Calculul adaosului de prelucrare
+0,2
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S6 490,2 mm,
Ra=3,2 m
A) Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)
R z =63 m
i-1
Si-1=60 m
i1= p2c + p 2centr= 186 2+250 2=312 m
c =2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =62 mm
c =2 1,5 62=186 m
centr =0,25 mm=250 m
12
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

i =50 m
, conform tabel 1.37 [PIC.I.]
2 A pi =2 ( 63+60 ) +2 3122 + 502=878 m
min
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia

prececedenta strunjire de degrosare conform treptei de precizie 12:
T i1=210 m
Adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i1=878+250=1128 m
nom
min
Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de

degrosare):
d i1 =d i + 2 A pi =49,2+1,128=50,328 mm
max
max
nom
Se rotunjeste
d i1 =d i1 =51 mm
max
nom
Diametrul minim rezulta :

d i1 =510.250=50,75 mm
min
0
Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota 510,25
B) Strunjire de degrosare(op. precedenta va fi laminarea)

2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =125 m
i-1
Si-1=150 m
i1= p2c + p 2centr= 186 2+250 2=312 m
13
c =2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =62 mm
c =2 1,5 62=186 m

i =50 m
, conform tabel 1.37 [PIC.I.]
2 A pi =2 ( 125+150 ) +2 3122 + 502=1182 m
min
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia prececedenta
laminare la cald :
T i1=1000 m
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este :

2 A i =2 A pi +T i1=1076+|1000|=2182 m
nom
min
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula:

d s =d 1 +2 A p 1 +| A i|
nom
max
max
d s =51+ 2,182+1=54,182mm
nom
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat
+0,5
561,2
conform
STAS 333-87.
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operatia de strunjire
+0,2
a treptei 490,2 mm, este:
2 A pi =d d1 d i
nom
nom
nom
=56-50,75=50,25 mm
14
+0,2
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S4 3 00,2 mm,
Ra=6,3 m
Sunt necesare urmtoarele operatii:
- strunjire de degrosare;
- tratament termic;
Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin
diferenta dintre diametrul 49 si diametrul suprafetei strunjite:
2 A pi =4930=19 mm
nom
+0,2
Ra=6,3 m
- tratament termic;
2 A pi =3028=2 mm
nom
+0,002
Ra=0,8 m
- strunjire de finisare;
- tratament termic;
- rectificare de degrosare;
- rectificare de finisare;
A) Rectificare de finisare(op. precedenta va fi rectificarea de degrosare)
15
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =10 m
i-1
Si-1=0 m
(dupa tratament)
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =19 mm
i1=2 1,5 19=57 m
i =0 m
(prelucrare intre varfuri)
2 A pi =2 ( 10+0 ) +2 572 + 02 =134 m

min
Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia precedenta
rectificare de degrosare conform treptei de precizie 9 :
T i1=52 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i1=134+52=186 m
nom
min
Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de

degrosare):
d i1 =d i + 2 Api =25,002+0.186=25,188 mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =25,2 mm
max
nom
d i1 =25,20.052=25,148 mm
min
16
0,148
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota 25,50
B) Rectificare de degrosare(op. precedenta va fi strunjirea de finisare)

2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =25 m
i-1
Si-1=0 m
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =19 mm
i1=2 1,5 19=57 m
i =0 m

2 A pi =2 ( 25+0 ) +2 572 +0 2=169 m
min
strunjire de finisare conform treptei de precizie 10 :
T i1=84 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

2 A i =2 A pi +T i1=169+84=253 m
nom
min
Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjirea de

finisare):
d i1 =d i + 2 A pi =25.5+0.253=25,753 mm
max
max
nom
17
Se rotunjeste
d i1 =d i1 =26 mm
max
nom
d i1 =260.084=25.916 mm
min
0,916
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota 250
mm
C) Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =63 m
i-1
Si-1=60 m
i1= p2c + p 2centr= 57 2+250 2=256 m
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =19 mm
i1=2 1,5 19=57 m
i =0 m
2 A pi =2 ( 63+60 ) +2 2562 +0=758 m

min
strunjire de degrosare conform treptei de precizie 12 :
T i1=210 m
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i1=758+210=968 m
nom
min
18

degrosare):
d i1 =d i + 2 A pi =26+ 0,968=26,968 mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =27 mm
max
nom

d i1 =270.210=26,79 mm
min
0,79
Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota 260
D) Strunjire de degrosare
2 A p =2826,79=1,21 mm
nom
+0,2
Ra=6,3 m
- tratament termic;
diferenta dintre diametrul semifabricatului 56 si diametrul suprafetei
strunjite:
2 A pi =5630=26 mm
nom
19
+0,2
Ra=6,3 m
- tratament termic;
2 A pi =3028=2 mm
nom
+0,002
Ra=0,8 m
- tratament termic;
- rectificare de degrosare;
- rectificare de finisare;
A)Rectificare de finisare(op. precedenta va fi rectificarea de degrosare)
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =10 m
i-1
Si-1=0 m
(dupa tratament)
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =48 mm
20
i1=2 1,5 48=144 m

i =0 m
2 A pi =2 ( 10+0 ) +2 1442 +0 2=308 m

min
rectificare de degrosare conform treptei de precizie 9 :
T i1=52 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i1=308+52=360 m
nom
min
Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de

degrosare):
d i1 =d i + 2 A pi =25,002+0.360=25,362mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =25,4 mm
max
nom
d i1 =25,40.052=25.348 mm
min
0
Operatia de rectificare de degrosare se va executa la cota 25,50,152
B)Rectificare de degrosare(op. precedenta va fi strunjirea de finisare)

2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
21
R z =25 m
i-1
Si-1=0 m
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =48 mm
i1=2 1,5 48=144 m
i =0 m

2 A pi =2 ( 25+0 ) +2 1442 + 02=338 m
min
strunjire de finisare conform treptei de precizie 10 :
T i1=84 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

2 A i =2 A pi +T i1=338+84=422 m
nom
min
Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjirea de

finisare):
d i1 =d i + 2 A pi =25.5+0.422=25,922mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =26 mm
max
nom
d i1 =260.084=25.916 mm
min
0,916
Operatia de strunjire de finisare se va executa la cota 250
mm
C)Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)

22
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =63 m
i-1
Si-1=60 m
i1= p2c + p 2centr = 144 2+ 2502=289 m
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =48 mm
i1=2 1,5 48=144 m
i =0 m
2 A pi =2 ( 63+60 ) +2 2892 + 0=784 m

min
T i1=210 m

2 A i =2 A pi +T i1=784+210=994 m
nom
min

degrosare):
d i1 =d i + 2 A pi =26+1.034=26,994 mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =27 mm
max
nom

d i1 =270.210=26,79 mm
min
23
0,79
D)Strunjire de degrosare
2 A p =2826,79=1,21 mm
nom
+0,2
Ra=6,3 m
- tratament termic;
A)Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)
2 A pi =2 ( R z +Si-1 ) +2 2i-1 + 2i
min
i-1
R z =63 m
i-1
Si-1=60 m
i1= p2c + p 2centr = 144 2+ 2502=289 m
i1=2 c l c
c =1,5 m /mm
l c =48 mm
i1=2 1,5 48=144 m
i =0 m

24
2 A pi =2 ( 63+60 ) +2 2892 + 0=824 m

min
T i1=210 m

2 A i =2 A pi +T i1=824+ 210=1034 m
nom
min

degrosare):
d i1 =d i + 2 A pi =20,2+1.034=21,234 mm
max
max
Se rotunjeste
nom
d i1 =d i1 =22 mm
max
nom

d i1 =220.210=21,79 mm
min
0,79
B)Strunjire de degrosare
2 A pi =2521,79=3,21 mm
nom
Calculul adaosului de
melcului(suprafata S6)
prelucrare
la
prelucrarea
danturii
Fiind asemanatoare cu suprafata unui surub,suprafata melcului se va

executa prin filetare,una de degrosare si una de finisare.
25
Diametrul exterior este diametrul obtinut in urma strunjirii suprafetei S6-D=

+0,2
490,2
Pasul melcului este p= m=11mm.

Diametrul interior este d=30 mm
Adaosul nominal se determin prin diferena dintre diametrul exterior i
diametrul interior al melcului:
2 A pi =4930=19 mm
nom
Numrul trecerilor pentru filetare se adopt func ie de profilul i diametrul

filetului i de direc ia avansului cu itului fa de axa piesei 10 treceri
de degroare i 5 de finisare, conform tab. 10.67, p. 389, [Pi I].
Suprafetele frontale:
Aceste suprafee de capat se prelucreaz prin strunjire. Operaia
precedent este debitarea pe fierastau circular treapta 14 de precizie din
tabel 4.1 [Pi.1.]calitea suprafetei dupa debitare:
R z + Si1=200 m
tab.4.11 [Pi.1.]
i1
i1=0,045 D=0,045 56=2,52 mm
tab.4.11 [Pi.1.]
Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degrosare a suprafetelor

frontale se calculeaza cu relatia:
2 A pi =2 ( R z +S i1+ i1+ i )
min
i1

i =30 m
, conform tabel 1.37 [PIC.I.]:
2 A pi =2(200+2520+30)=5500 m
min
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 m

(tab. 2.15) [PIC.I.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,475 mm sau rotunjit
0.5 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:
2 A pi = A pi +| Ai|=5500+500=6000 m
nom
min
Lungimea nominala pentru debitare este:

Lnom=250+6=256
mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
2 A pi =LnomL p =256250=6 mm
nom
26
Pentru fiecare suprafa frontal adaosul este:

A pi =3 mm
nom
La debitare se va respecta cota: 256 0.2 mm
Capitolul IV
4. Calculul si adoptarea regimului de aschiere
4.1.Notiuni de baza
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea
normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:
adancimea de aschiere;
avansul de lucru;
viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu
operatia, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de
aschiere se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale
parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de
prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de
lucru:
alegerea masinii - unelte;
27
alegerea sculei aschietoare;

determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;
determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si
a durabilitatii sculei;
determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de
aschiere.
4.2. Alegerea masinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza
caracteristicilor productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate.
La productia de serie mica si unicate, cand la aceeasi masina urmeaza sa
se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda conditiilor de
trecere usoara de la o operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii
factori:
felul prelucrarii ce trebuie executata;
dimensiunile si forma semifabricatului;
precizia ceruta la prelucrare;
schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu
regimul de aschiere ales si materialul de prelucrat;
puterea efectiva a masinii - unelte.
FIERASTAU CIRCULAR FC-710
- dimensiunile panzei: 710
- dinesiunea barei de taiat: 28 x 7000
- cursa maxima port - panza: 300 [mm]
- gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
- avansul de lucru continu: 0 400 m/min
- puterea motorului: 7,5 kW.
STRUNG NORMAL SN 400
h = 400 mm
l = 1500 mm
P = 7,5 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,06
0,08
0,10
0,12
28
0,14
0,16
0,18
0,20
0,22
0,24
0,26
0,28
0,36
0,40
0,44
0,48
0,56
0,63
0,72
0,80
0,88
0,96
1,12
1,28
1,44
1,60
1,76
2,24
2,88
3,52
Gama de turatii: [rot/min]

12
76
480
15
96
600
19
120
765
24
150
955
30
185
1200
33
230
1500
46
305
58
380
Gama de avansuri transversal: [mm/rot]

0,046
0,050
0,075
0,092
0,101
0,113
0,126
0,150
0,170
0,184
0,203
0,226
0,253
0,300
0,340
0,368
0,406
0,452
0,506
0,600
0,680
0,732
0,812
0,904
1,012
1,200
1,360
1,624
2,024
2,720
MASINA DE RECTIFICAT RU 200

diametrul maxim al piesei de prelucrat: 200 mm
lungimea normal ntre vrfuri: 800 mm
diametrul maxim al pietrei de rectificat: 450 mm
29
gama de tura ii a piesei: 50;

80;
145;
400; m/min
gama de tura ii a pietrei de rectificat: 1080; 1240; rot/min
puterea electromotorului: 7 KW
245;
4.3 Alegerea sculelor achietoare

Dup stabilirea felului sculelor achietoare i cunoscndu-se
suprafaa de prelucrat i faza de lucru - degrosare, finisare - se alege scula
cu geometria optima corespunztoare.
Dup natura materialului de prelucrat, dupa proprietile lui fizico mecanice i dup regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei
achietoare care s poat realiza o prelucrare optim n condiiile date.
pnz de fierstru circular pentru debitare:
pnz circular fierstru SR ISO 2924:2011
cuit frontal de degroare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/ Rp3
burghiu de centruire:
-burghiu A SR ISO 866:2011/Rp5
cuit de strunjit pentru degroare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/ Rp3
k = 900
cuit de strunjit pentru finisare:
cuit 20x20 SR ISO 243:2011/ Rp3
k = 900
- cu it lat profilat k=25,530 , k1=64,470/Rp3
- cuit ncovoiat pentru teit 20x20 SR ISO 243:2011
- cuit profilat pentru degajare STAS 3508/1 - 70
- cuit pentru prelucrat dantura melc 20x20 SR ISO
243:2011/T15K6/ Rp3
-burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica
(STAS 573-76) 4
-tarod scurt de masina (STAS 112-75) M6
disc abraziv pentru rectificat:
300x30x100 STAS 601/1-84
30
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de achiere

4.4.1. Debitarea
Adncimea de achiere este egal cu l imea pnzei circulare B:
t = B = 4 mm
Avansul de lucru:
f = 60 mm/min
Viteza de lucru:
v = 11,5 m/min
4.4.2. Strunjirea
a) Suprafeele frontale S1 i S2
1) Adncimea de achiere
t=A p =3 mm
nom
Vom realiza strunjirea n 2 treceri cu t=1,5 mm

2) Adoptarea avansului
f=0,5...0,9 tab. 10.7, p. 341, [2]
Avansul adoptat de pe maina-unealt este f ad=0,72 mm/rot
Verificarea avansului
2.1) Din punct de vedere al rezistenei corpului cu itului
Se face cu rela ia 10.5, p.346, [2]:
b h Rai
F z adm=
6 L
31
n care ai este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din

care este confecionat corpul cuitului, n daN/mm 2 ; b limea sec iunii
cuitului, n mm ; L lungimea n consol a cu itului, n mm. Se recomand
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
F z=
20 20 2 20
=888,88 daN
6 30
For a principala de achiere se determina cu rela ia 10.7, p . 347,[2] :

F z=C 4 t x f y HB n
1
n care C4 este un coeficient n func ie de materialul de prelucrat i de

materialul sculei achietoare; t adncimea de achiere, n mm; f avansul
de achiere, n mm/rot; x1 si y1 exponenii adncimii i avansului de
achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n 1 exponentul durit ii
materialului de prelucrat.
C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =1,5 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
F z=35,7 1,51 0,720,75 1200,35 =223,6 N
Egalnd ntre ele pr ile din dreapta ale rela iilor 10.5 i 10.7 determinm
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
32
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=4,47 mm/rot
6 35,7 1200,35 1,51
f adoptat =0,72<f adm
2.2) Din punct de vedere al rigiditii piesei

Aceast verificare se va face numai pentru piese lungi , L/D>7.
L = 250 mm
D =56 mm
L/D=4,46 < 7 - nu se face verificarea avansului din punct de vedere al
rigiditii piesei.
2.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mi crii
principale a mainii unelte
Aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale a chiei, cu
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000
n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fz a forei

de achiere, n N.
2 M t =
223,6 56
=12,52[ N m]
1000
Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie sa nu

depeasc valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la
maina unealta respectiv, care se determina cu rela ia:
2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n
n care: Nm este puterea motorului mainii unelte, n kW; n tura ia

arborelui principal, n rot/min ; randamentul mainii unelte (0,85
0,95).
33
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii

principale se va face dup calcularea vitezei de achiere i deci dup
adoptarea tura iei pentru arborele principal.
2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=572,3[ N m]
230
3) Calculul vitezei de achiere

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu rel.
10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min
n care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului

care se prelucreaz i ale materialului sculei achietoare (tab. 10.30); T
durabilitatea sculei achietoarea, n min (tab. 10.3); m exponentul
durabilitii (tab. 10.29); t adncimea de achiere, n mm; f avansul de
achiere, n mm/rot; HB - duritatea materialului de prelucrat , n uniti
Brinell; xv si yv exponen ii adncimii de achiere, avansului (tab. 10.30); n
exponentul durit ii materialului supus prelucrrii; k 1,, k9 diferii
coeficieni care in cont de condi iile diferite de lucru n comparaie cu cele
considerate.
Prin coeficientul k1 se ine seama de influen a sec iunii transversale a
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30
n care : q este suprafa a sec iunii transversale, n mm 2 ; - coeficientul

n funcie de materialul prelucrat. Pentru otel =0,08 .
k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97
Prin coeficientul k2 se ine seama de influena unghiului de atac principal:
34
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )
n care: este un exponent n func ie de natura materialului de prelucrat.

Pentru oel prelucrat cu scule din oel rapid, = 0,6.
k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66
Prin coeficientul k3 se ine seama de nfluenta unghiului tiului secundar

k1:
0,09
a
k1
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]
n care: a = 10 pentru scule din oel rapid

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23
Prin coeficientul k4 se ine seama de influena razei de racordare a vrfului

cuitului:
r
k 4=
rel .10.33, p .362,[2]
2
()
n care: - este exponent func ie de tipul prelucrrii i de materialul de

prelucrat. Pentru prelucrarea de degroare = 0,1.
k 4=
0,2
2
0,1
( )
=0,8
Prin coeficientul k5 se ine seama de influena materialului din care este

confecionat partea achietoare a sculei:
k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
Prin coeficientul k6 se ine seama de materialul de prelucrat:
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
Prin coeficientul k7 se ine seama de modul de ob inere a semifabricatelor:
k7=1 materiale laminate la cald, normalizate i tratate termic
Prin coeficientul k8 se ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
k8=1 - pentru o el fr under
Prin coeficientul k9 se ine seama de forma suprafe ei de degajare:
k9=1 - pentru form plan
35
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 1,5 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
1,5
0,25
0,66
0,72
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =42,6 m/min
4) Calculul turaiei
nc alculat =
1000 v 1000 42,6

=
=242,14 rot /min
D
56
5) Adoptarea turaiei
n MU ncalculat
n MU =230 rot /min
6) Recalcularea vitezei
v real =
D n MU 56 230
=
=40,46 m/min
1000
1000
7) Calcularea puterii efective
36
N efectiv =
F z v real 223,6 40,46

=
=1,5 kW
6000
6000
N efectiv N MU
=0,85 0,95
N efectiv 7,5 0.95=7,1 kW
b) Suprafaa S6 49 0,2 mm
A)Degroare
t=
2 Ap
5,25
=
=2,6 mm
2
2
nom
f=0,6...0,8 tab. 10.7, p. 341, [2]
b h2 Rai
F z adm=
6 L
37

L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
F z=
20 20 2 20
=888,88 daN
6 30

1

C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =2,6 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
F z=35,7 2,61 0,720,75 120 0,35=388 N
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
38
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=2,14 mm/ rot
6 35,7 1200,35 2,6

L = 250 mm
D =56 mm
rigiditii piesei.
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000

de achiere, n N.
2 M t =
388 56
=21,72[ N m]
1000

2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n

0,95).
39

2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=711[ N m]
185

10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97
40
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66

k1:
0,09
a
k1
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
r
k 4=
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,1
( )
=0,8

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
41
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 2,6 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
2,6
0,25
0,66
0,72
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =37,12m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 37,12

=
=211 rot /min
D
56
n MU ncal culat
n MU =185 rot /min
v real =
D n MU 56 185
=
=32,55 m/min
1000
1000
42
N efectiv =
F z v real 388 32,55

=
=2,1 kW
6000
6000
N efec tiv N MU
=0,85 0,95
B)Finisare
t=
2 Ap
1,128
=
=0,56 mm
2
2
nom
f=0,1...0,2
2.1) Din punct de vedere al calitii prescrise suprafe ei prelucrate este
factorul principal care determin mrimea avansului la strunjirea de
finisare. Valoarea avansului n func ie de rugozitatea de suprafa
prescris, se determin cu formula:
f =C SR Rea r e
5
rel. 10.28, p. 356, [2]
n care: CSR este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal k; e 5

i e6 exponent al rugozitii i al razei de racordare la vrf a sculei; R a
rugozitatea, n m; r raza la vrf, n mm.
C SR=0,0893
e5 = 0,597
e6 = 0,297 -tab. 10.24, p. 356, [2]
43
0,597
f =0,0893 3,2
0,297
0,2
=0,11 mm/rot
Din cartea mainii unelte se va alege avansul imediat inferior celui

calculat cu formula 10.28.
fad=0,101 mm/rot
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi , L/D>7.
L = 250 mm
D =50,75 mm
rigiditii piesei.
10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30
44

k 1=
0,08
20 20
20 30
=0,97

k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66

k1:
a
k1
0,09
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
r
k 4=
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

prelucrat. Pentru prelucrarea de finisare = 0,2.
k 4=
0,2
2
0,2
( )
=0,63

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
45

semifabricatelor:
f = 0,101 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 0,56 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,33
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,63
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
0,56
0,25
0,101
0,33
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,63 1 1 1 1 1
v =73,61m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 73,61

=
=461,7 rot /min
D
50,75
n MU ncalculat
n MU =380 rot /min
46
v real =
D n MU 50,75 380
=
=60,58 m/min
1000
1000
c)Suprafeele S4 i S8
+0,2
300,2
mm, Ra=6,3 m
t=
2 Ap
19
= =9,5 mm
2
2
nom
Deoarece adncimea de achiere este mare, vom realiza strunjirea n 3

treceri cu t=3,16 mm.
f=0,5...0,8 tab. 10.7, p. 341, [2]
F z adm=
b h2 Rai
6 L

L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
47

x1
y1
F z=C 4 t f HB
n1

C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =3,16 mm
f = 0,72 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
1
F z=35,7 3,16 0,72
0,75
120
0,35
=471 N
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=1,65 mm /rot
6 35,7 1200,35 3,16

L = 250 mm
D =49 mm
48

rigiditii piesei.

formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000

de achiere, n N.
2 M t =
471 49
=23,1 [N m]
1000

2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n

0,95).
2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=1097[ N m]
120
49

10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97

k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66

k1:
a
k3 =
k1
0,09
( )
rel . 10.32, p .362,[2]
50

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,1
( )
=0,8

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,72 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 3,16 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
51
60,8
v=
60
0,125
3,16
0,25
0,66
0,72
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =21,19 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 21,19

=
=137,65rot /min
D
49
n MU ncalculat
n MU =120 rot /min
v real =
D n MU 49 120
=
=18,47 m/min
1000
1000

N efectiv =
F z v real 471 18,47

=
=1,45 kW
6000
6000
N efectiv N MU
=0,85 0,95
52
+0,2
d)Suprafaa S5 i S7 280,2 mm, Ra=6,3 m
t=
2 Ap
2
= =1 mm
2
2
nom
f=0,4...0,6 tab. 10.7, p. 341, [2]
b h2 Rai
F z adm=
6 L
R

L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
1
53

C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =1 mm
f = 0,44 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
F z=35,7 11 0,44 0,75 1200,35=103 N
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=7,67 mm /rot
6 35,7 1200,35 1
f adoptat =44 < f adm

L = 250 mm
D =30 mm
L/D=8,33 > 7
Fz 103
daN
Fy C5 t x 2 Sy 2 HB n 2
54
Fy 0,0027 10,9 0,44 0, 75 120 2,1 33,9
daN
F Fz2 Fy2 108,43
daN
FL
108,43 303
f
0,007
3 E I 3,21 108 0,05 30
3
mm
f<0,4mm
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000

de achiere, n N.
2 M t =
103 30
=3,09[N m]
1000

2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n

0,95).
55
2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=219[ N m]
600

10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
45
90
0,6
( )
=0,66
56

k1:
0,09
a
k1
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,1
( )
=0,8

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,44 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 1 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
57
yv = 0,66
n=1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
0,25
0,44
0,66
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =65,78 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 65,78

=
=698 rot /min
D
30
n MU ncalculat
n MU =600 rot /min
v real =
D n MU 30 600
=
=56,55 m/min
1000
1000

N efectiv =
F z v real 103 56,55

=
=0,97 kW
6000
6000
N efectiv N MU
=0,85 0,95
58

+0,002
Suprafeele S3 i S9 250,0015 mm
A)Degroare
t=
2 Ap
1,21
=
=0,6 mm
2
2
nom
f=0,4...0,6 tab. 10.7, p. 341, [2]
b h2 Rai
F z adm=
6 L
R

L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
59

x1
y1
F z=C 4 t f HB
n1

C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =0,6 mm
f = 0,4 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
1
0,75
F z=35,7 0,6 0,4
120
0,35
=57,55 N
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=15,16 mm/rot
6 35,7 1200,35 0,6
f adoptat =44 < f adm

L = 250 mm
D =28 mm
L/D=8,9 > 7
60
Fz 57,55
daN
Fy C5 t x 2 Sy 2 HB n 2
Fy 0,0027 0,60,9 0,40,75 1202,1 19,93
daN
F F F 60,9
2
z
2
y
daN
f
FL
60,9 303
0,004
3 E I 3,21 108 0,05 30
3
mm
f<0,4mm
formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000

de achiere, n N.
2 M t =
57,55 30
=1,72[ N m]
1000

2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n

0,95).
61

2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=172[N m]
765

10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )
62

k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66

k1:
a
k1
0,09
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

0,2
k 4=
2
0,1
( )
=0,8

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,4 mm/rot
Cv = 60,8
k1 = 0,97
k2 = 0,66
63
T = 60 min
t = 0,6 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
0,6
0,25
0,4
0,66
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =79,6 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 79,6

=
=905 rot /min
D
28
n MU ncalculat
n MU =765 rot /min
v real =
D n MU 28 765
=
=67,3 m/min
1000
1000

N efectiv =
F z v real 57,55 67,3

=
=0,64 kW
6000
6000
64
N efectiv N MU
=0,85 0,95
B)Finisare
t=
2 Ap
0,986
=
=0,49 mm
2
2
nom
f=0,1...0,2
e5
f =C SR Ra r
e6
rel. 10.28, p. 356, [2]

C SR=0,0893
e5 = 0,597
e6 = 0,297 -tab. 10.24, p. 356, [2]
f =0,0893 3,20,597 0,20,297=0,11 mm/rot

65
fad=0,101 mm/rot
10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
45
90
0,6
( )
=0,66
66

k1:
0,09
a
k1
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,2
( )
=0,63

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,101 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 0,49 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,63
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
67
yv = 0,33
n=1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
0,49
0,25
0,101
0,33
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,63 1 1 1 1 1
v =77,35 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 77,35

=
=919 rot /min
D
26,79
n MU ncalculat
n MU =955 rot /min
v real =
D n MU 26,79 955
=
=80,37 m/min
1000
1000
+0,2
Suprafaa S10 200,2 mm
A)Degroare
t=
2 Ap
3,21
=
=1,6 mm
2
2
nom
68
f=0,4...0,6 tab. 10.7, p. 341, [2]
F z adm=
b h2 Rai
6 L

L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
L = 30 mm
Rai = 20 daN/mm2
1

C4 = 35,7 tab. 10.15, p. 347, [2]
t =1,6 mm
69
f = 0,56 mm/rot
HB = 120
x1 = 1 tab. 10.21, p. 353, [2]
y1 = 0,75 tab. 10.21, p. 353, [2]
n1 = 0,35 tab. 10.22, p. 353, [2]
F z=35,7 1,61 0,56 0,75 1200,35=198 N
avansul f ca fiind:
h
b h( ) R ai
L
f=
n
x
6 C 4 HB t
y1
f adm=0,75
20 20 0,66 20
=4,1 mm/rot
6 35,7 1200,35 1,6

L = 250 mm
D =25 mm
L/D=10 >7
Fz 198
daN
Fy C5 t x 2 Sy2 HB n 2
Fy 0,0027 1,60,9 0,560,75 120 2,1 62
daN
F F F 207,5
2
z
2
y
daN
f
FL
207,5 30 3
0,001
3 E I 3,21 108 0,05 30
3
mm
f<0,4mm
70

formula 10.26, p.355, [2]:
2 M t =
Fz D
[ N m]
1000

de achiere, n N.
2 M t =
198 25
=4,95 [N m]
1000

2 M t adm=
19500 N m
[ N m]
n

0,95).
2 M t adm=
19500 7,5 0,9

=219,37[ N m]
600

10.29, p. 359, [2]:
71
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

k 1=
20 20
20 30
0,08
=0,97

45
k 2=
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

k 2=
0,6
45
90
( )
=0,66

k1:
a
k3 =
k1
0,09
( )
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
72
=1,23

cuitului:
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,1
( )
=0,8

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,56 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 1,6 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,66
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,8
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
73
60,8
v=
60
0,125
1,6
0,25
0,66
0,56
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,8 1 1 1 1 1
v =49,89 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 49,89

=
=622,5 rot /min
D
25
n MU ncalculat
n MU =600 rot /min
v real =
D n MU 25 600
=
=47,12m/min
1000
1000

N efectiv =
F z v real 198 47,12

=
=1,55 kW
6000
6000
N efectiv N MU
=0,85 0,95
B)Finisare
74
t=
2 Ap
1,034
=
=0,51 mm
2
2
nom
f=0,1...0,2
f =C SR Rea r e
5
rel. 10.28, p. 356, [2]

C SR=0,0893
e5 = 0,597
e6 = 0,297 -tab. 10.24, p. 356, [2]
f =0,0893 3,20,597 0,20,297=0,11 mm/r ot

fad=0,101 mm/rot
10.29, p. 359, [2]:
v=
Cv
HB
T t f
200
m
xv
yv
( )
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 m/min
75

considerate.
cuitului:
k 1=
q
rel . 10.30, p .361, [2]
20 30

20 20
k 1=
20 30
0,08
=0,97
k 2=
45
rel .10.31, p .361,[2]
k
( )

0,6
45
k 2=
90
( )
=0,66

k1:
a
k1
0,09
( )
k3 =
rel . 10.32, p .362,[2]

10
0,97
( )
k3 =
0,09
=1,23

cuitului:
76
k 4=
r
rel .10.33, p .362,[2]
2
()

k 4=
0,2
2
0,2
( )
=0,63

k5=1 tab. 10.31, p. 362, [2]
k6=1 tab. 10.32, p. 363, [2]
semifabricatelor:
f = 0,101 mm/rot
Cv = 60,8
T = 60 min
t = 0,51 mm
HB = 120
m = 0,125
xv = 0,25
yv = 0,33
n=1
k1 = 0,97
k2 = 0,66
k3 = 1,23
k4 = 0,63
k5 = 1
k6 = 1
k7 = 1
k8 = 1
k9 = 1
60,8
v=
60
0,125
0,51
0,25
0,101
0,33
120
200
( )
0,97 0,66 1,23 0,63 1 1 1 1 1
77
v =76,58 m/min
4) Calculul turaiei
ncalculat =
1000 v 1000 76,58

=
=1148 rot /min
D
21,23
n MU ncalculat
n MU =955 rot /min
v real =
D n MU 21,23 955
=
=63,7 m/min
1000
1000
Suprafata S6(obinerea suprafeei melcate)

1) Numrul trecerilor
10 treceri de degroare i 5 de finisare, conform tab. 10.67, p. 389, [2].
2) Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cu itului este egal cu pasul axial al
melcului
f = p = 11 mm
Avansul transversal se stabilete n func ie de pasul melcului; pentru pas
p>2,5 mm trecerile de degroare se realizeaz cu avansul pe direcia
flancului melcului,iar trecerile de finisare cu avans perpendicular pe axa
semifabricatului.
Mrimea avansului transversal se stabilete n func ie de nl imea melcului
i numrul de treceri recomandate. Pentru finisare, avansul transversal se
alege jumtate din avansul transversal pentru trecerile de degroare.
nlimea melcului este:
h=t=
2 Ap
19
= =9,5 mm
2
2
nom
Conform indicaiilor mai sus rezult urmtoarele adncimi de achiere:

78
t D =0,75 mm
t F =0,4 mm
3) Determinarea vitezei de achiere

Pentru prelucrarea melcului cu cu ite cu oel rapid, se folosete rel. 10.38,
p. 390, [2].
v=
Cv Kv
T m t x p y
[ m/min ]
n care: Cv este un coeficient care depinde de natura materialului i

semifabricatului, Kv coeficient de corecie; T durabilitatea cu itului, min;
p pasul melcului, mm.
Cv Kv
,m,x,y sunt dai in tab 10.68,pag.390[2]
p= 2,5 mm
T=60 min
-pentru degrosare
v=
60
0,14
32,6
=13,52 [ m/min ]
0,750,6 110,2
-pentru finisare
v=
47,8
=36,16 [ m/min ]
60 0,40,5
0,18
4) Calculul turaiei
-pentru degrosare
ncalculat =
1000 v 1000 13,52

=
=88rot /min
D
49
-pentru finisare
ncalculat =
1000 v 1000 36,16

=
=235 rot /min
D
49
79
n MU ncalculat
-pentru degrosare
n MU =76 rot /min
-pentru finisare
n MU =230 rot /min
-pentru degrosare
v real =
D n MU 49 76
=
=11,7 m/min
1000
1000
-pentru finisare
v real =
D n MU 49 230
=
=35,4 m/min
1000
1000
4.4.3 Centruirea
Regimul de achiere se alege n funcie de material:
v = 15 m/min
f = 0,04 mm/rot
ncalculat =
1000 v 1000 15
=
=1123 rot /min
D
4,25
Adopt
v real =
n MU =955 rot /min
D n MU 4,25 955
=
=12,75 m/min
1000
1000
4.4.4 Rectificarea suprafeelor S3 i S9

1) Stabilirea avansurilor
80
25 k 6(+0,015
+0,002 )
mm, Ra=0,8 m
La rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare avansul longitudinal,

fl
f
(mm/rot. pies) i avans de ptrundere t (mm/curs sau mm/curs
dubl).
Avansul longitudinal se calculeaz cu relaia 22.2, p. 308, [3]:
f l = B mm/rot . pies
n care: este avansul longitudinal n frac iuni din l imea discului abraziv,
iar B este limea discului abraziv, n mm.
Pentru se recomand valorile: - rectificarea de degroare =0,63
- rectificarea de finisare
B = 30 mm
Avansul longitudinal la rectificarea de degrosare:
=036
f l =0,63 30=18,9 mm/rot . pies
Avansul longitudinal la rectificarea de finisare:
f l =0,36 30=10,8 mm/rot . pies
Avansul de ptrundere pentru rectificarea exterioar prin metoda avansului

longitudinal se recomand n funcie de diametrul piesei, de coeficientul
i de viteza avansului principal v a , m/min, pentru rectificarea de degrosare
in tabelul 22.1, p. 308, [3] i pentru rectificarea de finisare n tabelul 22.2, p.
310, [3]. n tabelul 22.3, p. 309, [3] sunt date vitezele avansului principal n
funcie de diametrul de prelucrat i de materialul piesei. n tabelul 22.4, p.
311, [3] sunt prezentai coeficienii de corecie ai avansului de ptrundere n
cazul cnd coeficenii de corecie ai avansului de ptrundere n cazul cnd
condiiile de lucru se schimb.
Viteza avansului principal la degroare:
v a =16 m/min
Viteza avansului principal la finisare:

v a =25 m/min
Avansul de ptrundere ft la degroare:

f t=0,02 mm / curs
Avansul de ptrundere ft la finisare:

81
f t=0,015 mm /curs
Coeficienii de corec ie ai avansului de ptrundere sunt:

n funcie de materialul de prelucrat: pentru o el neclit
- degroare 1
- finisare 0,95
f t=0,02 1=0,2 mm/curs
- degroare
f t=0,015 0,95=0,014 mm/curs
finisare
2) Stabilirea vitezei de achiere i a vitezei de rota ie a piesei

Viteza de achiere la rectificare este considerat viteza de rota ie a discului
abraziv v, m/s, pentru care se recomand valorile date n tabelul 22.9, p.
313, [3].
v = 30 m/s degroare
v = 35 m/s finisare
Viteza de rota ie a piesei vp, n cazul rectificrii rotunde exterioare prin
metoda avansului longitudinal, se calculeaz cu rela iile:
rectificarea de degroare, rel. 22.3, p. 313, [3]
0,3
0,2 d
v p = 0,5
K V m/min
T f t
T
rectificarea de finisare, rel. 22.4, p. 313, [3]

0,3
0,2 d
v p = 0,5
K V K V m/ min
T f t
T
n care d este diametrul piesei, mm; T durabilitatea discului abraziv, min;

KV
coeficient de corec ie n func ie de durabilitatea discului abraziv;
KV
coeficient de corec ie n func ie de l imea discului abraziv.

T = 5 min degroare - tab. 22.10, p. 314, [3]
T = 33 min finisare - tab. 22.10, p. 314, [3]
d = 25 mm
K V =0,6
- tab. 22.11, p. 315, [3]
T
K V =2
B
- tab. 22.12, p. 315, [3]
degroare
82
v p=
0,2 25 0,3
0,6=11,2m/min
50,5 0,63 0,02
finisare
v p=
0,2 250,3
0,6 2=21,8 m/min
0,5
33 0,36 0,014
3) Stabilirea turaiilor pentru scul si pies

- degroare
n=
1000 v 1000 30
=
=31,8 rot /min
D
300
Adopt de pe maina-unealt nMU = 1080 rot/min

np =
1000 v p 1000 11,2

=
=143 rot /min
d
25
Adopt de pe maina-unealt np MU = 80 rot/min

- finisare
n=
1000 v 1000 35
=
=37,1 rot /min
D
300
Adopt de pe maina-unealt nMU = 1080 rot/min
np =
1000 v p 1000 21,8

=
=277,6 rot /min
D
25
Adopt de pe maina-unealt np MU = 245 rot/min

4) Recalcularea vitezei pentru scul si pies
- degroare
v=
D n MU 300 1080
=
=1017 m/min
1000
1000
v p=
d n p MU 25 80
=
=6,28 m/min
1000
1000
- finisare
v=
D n MU 300 1080
=
=1017 m/min
1000
1000
83
v p=
d n p MU 25 245
=
=19,24 m/min
1000
1000
5) Stabilirea forei principale de achiere

For a principal de achiere se stabilete cu rela ia 22.6, p. 315, [3]:
0,7 0,6
F z=C F v 0,7
[ daN ]
p f l t
n care CF este un coeficient de corec ie al for ei care depinde de natura

materialului i se recomand pentru o el necalit - 2,1.
fl - avansul longitudinal, mm/rot. pies; t adncimea de achiere sau
avansul de ptrundere, mm; vp viteza de rota ie a piesei, m/min.
degroare
F z=2,1 6,280,7 18,90,7 0,020,6=5,68 daN
finisare
F z=2,1 19,240,7 10,8 0,7 0,014 0,6=6,79 daN
6) Stabilirea puterii
Puterea necesar opera iilor de rectificare de degroare i finisare, pentru
acionarea piesei, se determin cu rela ia 22.8, p. 315, [3]:
0,7
0,7
0,25
N=0,15 v 0,7
B0,25 K NT K NB [ kW ]
p f l f t d
n care semnificaiile sunt cunoscute n afar de K NT coeficient de corecie

n funcie de duritatea discului abraziv tab. 22.13, p. 316, [3]; K NB
coeficient de corecie n funcie de limea discului abraziv, tab. 22.14, p.
316, [3].
K NT =0,8
K NB =1,55
84
degroare
0,7
0,7
0,7
N=0,15 6,28 18,9 0,02 25
0,25
0,25
30
0,8 1,55=0,787 kW
finisare
N=0,15 19,240,7 10,80,7 0,014 0,7 25 0,25 300,25 0,8 1,55=0,907 kW
Capitolul V
Normarea tehnic
5.1) Notiuni de baza
Norma de timp reprezint timpul stabilit unui executant care are calificarea
corespunztoare pentru efectuarea unei unit i de produs n condi iile
tehnico-organizatorice precizate ale locului de munc.
n cazul proceselor manuale sau manual-mecanice, norma de timp N T se
calculeaz plecnd de la elementele ei de baz:
NT=
T p
+T op+T dl +T r
n
rel. 2.16, p. 33, [6]
i, prin folosirea elementelor componente rezult

NT=
T p
+ ( t b +t a )+ ( t dt +t do ) + ( t + t on )
n
rel. 2.16, p. 33, [6]
Unde:
Tp timp de pregtire-ncheiere;
n numrul pieselor din lotul optim de piese;
Top timp operativ;
tb timp de baz;
ta timp ajuttor;
Tdl timp de deservire a locului de munc;
tdt timp de deservire tehnic;
tdo timp de deservire organizatoric;
Tr timp de ntreruperi reglementare;
tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizarea muncii;
ton timp de odihn i necesit i fiziologice.
85
Normarea timpului de pregtire-ncheiere - tab. 5.65, p.193, [6]

pregtirea curent a lucrrii - 15 min
montarea i demontarea universalului 3 min
montarea i demontarea vrfului de centrare 0,5 min
deplasarea i fixarea ppuii mobile 1 min
aezarea mai multor cuite n dispozitivul port-cuit i reglarea la cot
3 min
Normarea timpul de baz - rel. 5.10, p. 11, [6]
( l+l 1+l 2 +l 3 )
L
t b=
i=
f n
i[min]
L lungimea cursei de lucru a sculei n sensul avansului;

w viteza de avans, mm/min;
i numrul de treceri necesar pentru executarea suprafeei
respective;
l lungimea suprafeei prelucrate, mm;
l1 distana de ptrundere a cuitului, mm;
l 1=
t
+(0,5 2)
tg k
rel. 5.11, p. 119, [6]
l2 distana de depire (ieire) a sculei, l2=0...5 mm;

l3 lungimea suprafeei prelucrate pentru o achie de prob, l 3 = (0
10) mm; rezult f avansul, mm/rot;
n turaia, rot/min;
Relaia 5.10 devine:
l+
t b=
t
+(0.5 17)
tg k
i
f n
Normarea timpilor ajuttori tab. 5.685.78, p. 196206, [6]

Timpii ajuttori ta1 pentru prinderea i desprinderea piesei
n universal 0,6 min
n universal i vrful ppuii mobile 1 min
ntre vrfuri 0,3 min
Obs: Pentru ntoarcerea piesei, se ia timpul din tabel i se nmulete cu
0,9.
86
Timpii ajuttori ta2 pentru comanda mainii, montarea i demontarea

sculelor
schimbarea turaiei 0,1 min
schimbarea avansului 0,1 min
rotirea port cuitului 0,15 min
blocarea sau deblocarea saniei 0,2 min
pornirea sau oprirea motorului electric 0,05 min
pornirea sau oprirea universalului 0,05 min
pornirea sau oprirea cruciorului 0,05 min
schimbarea sensului de rotire a arborelui principal 0,05 min
modificarea sensului avansului 0,05 min
montarea cuitului pentru strunjire longitudinal, frontal 0,5 min
demontarea cuitului pentru strunjire longitudinal, frontal 0,3 min
montare cuite pentru strunjire profilat, filetare 0,6 min
demontare cu ite pentru strunjire profilat, filetare 0,4 min
centrare cuite 0,3 min
strngere cuite, cu urub pentru verificarea centrrii 0,2 min
Timpii ajuttori ta3 pentru complexe de mnuiri legate de faz, dup
procedeul de fixare a cu itului la cota de prelucrat
reglaj la cot la strunjire longitudinal 0,25 min
strunjire frontal 0,2 min
dup discul gradat, fr msurare prealabil la strunjire longitudinal 0,3
min
dup discul gradat, cu msurare prealabil la strunjire longitudinal 0,55
min
cu o achie de prob la strunjire longitudinal 1,2 min
strunjire frontal 1 min
cu dou achii de prob la strunjire longitudinal 1,8 min
Timpii ajuttori ta4 pentru msurtori de control
msurare cu ubler: pn la 50 mm 0,22 min
pn la 100 mm 0,25 min
msurare cu micrometru de exterior: pn la 50 mm 0,21 min
Normarea timpului de deservire tehnic i organizatoric
87
Timpii tdt i tdo se exprim n procente din tb, tab. 5.79, p. 207, [6]
t dt =
2,5
t
100 b
t do=
1
t
100 b
Normarea timpului de odihn i necesiti fiziologice ton

Timpul ton se exprim n procente din Top, tab. 5.80, p. 207, [6]
t on=
1
T
100 op
a)Normarea tehnica la strunjire

Strunjire de degroare
Suprafaa S6 49
t=2,6 mm i=1 f =0,72mm /rot n=185 rot /min
Timpul de baz :
t b=
t b=
l+5
i
f n
185+5
1=1,42 min
0,72 185
Timpul ajuttor :
t a=1+2 0,1+ 4 0,05+0,3+0,2+2 0,25=2,4 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =1,42+ 2,4=3,82min
Suprafaa S4 i S8 30
t=3,16 mm i=3 f =0,72 mm/ rot n=120 rot /min
Timpul de baz :
t b=
75+5
3=2,79 min
0,72 120
Timpul ajuttor :
88
t a=2 0,1+ 4 0,05+1,2+0,22=1,82 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =2,79+1,82=4,61min
Suprafaa S5 i S7 28
t=1 mmi=1 f =0,44 mm/rot n=600 rot /min
Timpul de baz :
t b=
108+5
=0,43 min
0,44 600
Timpul ajuttor :
t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25+0,25=0,8 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,43+0,8=1,23 min
Suprafaa S3 i S9 25
t=0,6 mm i=1 f =0,4 mm /rot n=765 rot /min
Timpul de baz :
t b=
65+5
=0,23 min
0,4 765
Timpul ajuttor :
t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25=0,55 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,23+0,55=0,78 min
Suprafaa S10 20
t=1,6 mm i=1 f =0,56 mm/rot n=600rot /min
Timpul de baz :
t b=
48+5
=0,16 min
0,56 600
Timpul ajuttor :
t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25+0,22=0,77 min

89
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,16+0,77=0,93 min
Suprafaa melcata S16
t=0,75 mm i=10 f =11 mm/rot n=76 rot /min
Timpul de baz :
t b=
185+ 5
10=2,3 min
11 76
Timpul ajuttor :
t a=2 0,1+0,2+ 4 0,05+0,6+ 0,3+ 0,55+2 0,25=2,55 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =2,3+2,8=5,1 min
Norma de timp NT pentru operaia de strunjire de degroare:

Timpul de pregtirencheiere:
T p =15+3+0,5+1+3=22,5 min
Timpul de baz:
t b= t bi =1,42+2,79+0,43+0,23++ 0,16+2,3
t b=7,33 min
Timpul auxiliar:
t a= t ai =2,4+1,82+ 0,8+0,55+0,77++2,55
t a=8,89 min
Timpul operativ:
T op= t bi + t ai =7,33+8,89=16,22 min
Timpul de deservire-tehnic:
t dt =
2,5
t =0,18 min
100 b
Timpul de deservire-organizatoric:
t do=
1
t =0,07 min
100 b
Timpul de odihn:
90
t on=
NT=
1
T =0,16 min
100 op
22,5
+16,22+0,18+0,07+ 0,16=18,5 min
12
Strunjire de finisare
Suprafaa S6 49
t=0,56 mm i=1 f =0,101 mm/rot n=380 rot /min
Timpul de baz :
t b=
t b=
l+5
i
f n
185+5
1=4,95 min
0,101 380
Timpul ajuttor :
t a=0,3+2 0,1+ 4 0,05+0,5+ 0,3+0,2+0,55=2,25min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =4,95+2,25=7,2 min
Suprafaa S3 i S9 25
Timpul de baz :
t b=
65+5
=0,73 min
0,101 955
Timpul ajuttor :
Timpul operativ:
t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25+2 0,25=0,8 min
T op=t b+ t a =0,73+1,05=1,78 min
Suprafaa S10 20
Timpul de baz :
91
t b=
48+5
=0,55 min
0,101 955
Timpul ajuttor :
Timpul operativ:
t a=0,1+ 4 0,05+ 0,25+0,22=0,77 min
T op=t b+ t a =0,55+0,77=1,33 min
Suprafaa melcata S16
t=0,4 mm i=5 f =11 mm /rot n=230 rot /min
Timpul de baz :
t b=
185+5
5=0,38 min
11 230
Timpul ajuttor :
t a=2 0,1+0,2+ 4 0,05+0,6+ 0,3+ 0,55+0,25=2,3 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,38+2,3=2,41min
Norma de timp NT pentru operaia de strunjire de finisare:

Timpul de pregtirencheiere:
T p =15+3+ 0,5+0,5+1+3=23 min
Timpul de baz:
t b= t bi =4,95+ 0,73+0,55+0,38=6,61 min
Timpul auxiliar:
t a= t ai =2,25+0,8+ 0,77+2,3=6,12min
Timpul operativ:
T op= t bi+ t ai =6,61+6,12=12,73 min
92
Timpul de deservire-tehnic:
t dt =
2,5
t =0,16 min
100 b
Timp de deservire-organizatoric:
t do=
1
t =0,06 min
100 b
Timpul de odihn:
t on=
NT=
1
T =0,12 min
100 op
23
+12,73+0,16+ 0,06+0,12=14,99 min
12
Strunjire frontal
- Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =15+ 3=18 min
- Timpul de baz:
D
56
+2 ) 2 ( +2 ) 2
(
2
2
t =
=
=0,36 min
b
f n
0,72 230
- Timpul ajuttor:
t a= t ai =0,6+2 0,1+4 0,05+0,2+0,5+ 0,3+2 0,2=2,4 min
- Timp operativ:
T op=t b+ t a =0,36+2,4=2,76 min
- Timpul de deservire tehnic :

t dt =
2,5
t =0,009 min
100 b
- Timpul de deservire organizatoric:

t do=
1
t =0,003 min
100 b
- Timpul de odihn:
93
t on=
1
T =0,03 min
100 op
NT=
18
+2,76+0,009+ 0,003+0,03=4,3 min
12
b) Normarea tehnic la centruire

- Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =16 min
- Timpul de baz:
t b=0,5 min
- Timpul ajuttor :
t a=1,66 min
- Timp operativ:
T op=t b+ t a =0,5+1,66=2,16 min
- Timpul de deservire tehnic :
t dt =0,01 min
- Timpul de deservire organizatoric :
t do=0,005 min
- Timpul de odihn i necesit i fireti :
t on=0,02 min
NT=
16
+0,5+1,66+ 0,01+0,005+0,02=3,8 min
12
c) Normarea tehnic la rectificare

Norma de timp pe bucat se calculeaz cu rela ia 12.1, p. 85, [7]:
NT=
T p
+t b+ t a +t dt +t do +t on
n
Timpul de pregtire-ncheiere:
94
T p =10+ 9+0,7=19,7 min
tab. 12.1, p. 86, [7]
Timpul de baz:
t b=
2 L Ac k
f l np f t
tab. 12.2, p. 87, [7]
L = l - (0,40,6) B
L = 65 - 0,5 30 = 50 mm
Degroare:
Ac=0,422 mm
ft = 0,02 mm/curs
fl =18,9 mm/rot. pies
k = 1,4
np = 80 rot/min
t b=
2 50 0,422 1,4
=1,95 min
18,9 80 0,02
Finisare:
Ac=0,361 mm
ft = 0,014 mm/curs
fl =10,8 mm/rot. pies
k = 1,7
np = 245 rot/min
t b=
2 50 0,361 1,7
=1,65 min
10,8 245 0,014
Timpii ajuttor tab. 12.812.10, p. 9294, [7]:
t a= t ai =0,38+0,06+ 0,03+0,07+ 0,08+ 0,04+0,31=0,97 min
Timpul de deservire tehnic :

t dt =
t i =1,7 min
1,1 t i
t b
T
rel. 12.6, p. 95, [7]
timpul de ndreptare a discului abraziv tab. 12.11, p. 96, [7];
T durabilitatea discului abraziv.

95
Degroare:
t dt =
1,1 1,7
1,95=0,73 min
5
t dt =
1,1 1,7
1,65=0,09 min
33
Finisare:
Timpul de deservire organizatoric :

t do=
1,5
T =0,08 mintab . 12.12, p . 967,[7]
100 op
Timpul de odihn:
tab. 12.13, p . 967,[7]

3
t on=
T =0,16 min
100 op
NT=
19,7
+1,95+1,65+2 0,97+0,73+0,09+ 0,08+0,16=8,24 min
12
d) Normarea tehnic la controlului final

Timpul de pregtire-ncheiere:
T p =15 min
Timpul de baz:
Verificarea dimensiunilor:
t b1 =2,22min
Verificarea danturii melcului:

t b 2=0,54 min
Verificarea rugozitii:
t b3 =0,94 min
t b= t bi =2,94+ 0,84+0,94=3,7 min
Timpul ajuttor:
t a=2,5 min
Timpul de deservire tehnic:

96
t dt =0,07 min
Timpul de deservire organizatoric:
t do=0,04 min
Timpul de odihn:
t on=0,21 min
Norma de timp:
NT=
15
+3,7+2,5+ 0,07+0,04+ 0,21=7,77 min
12
f) Norma de timp pentru ntregul reper

N T =18,5+14,99+4,3+3,8+ 8,24+7,77=57,6 min
Capitolul VI
Studiul tehnico economic
6.1. Calculul tehnico-economic
Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin
achiere este dat de relaia:
V = N - rel. 8.1, p. 357, [1]
Unde:
V numrul variantelor de procese tehnologice;
N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs.
Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n
condiii tehnice impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum
de timp ct mai redus.
Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de baz Cb
Cb =
tb
TU
rel. 8.2, p. 357, [1]
97
tb
timpul de baz, min;

TU timpul unitar, min;
Timpul unitar al unei operaii este dat de diferena:
T U =N T T p
NT norma de timp aferent operaiei, min;

Tp timpul de pregtire-ncheiere, min;
Cb =
tb
N T T p
innd cont de datele obinute n capitolul anterior, nlocuind n relaia de

mai sus vom obine:
Strunjire de degroare:
Cb =
7,33
=0,45
18,52,25
Strunjire de finisare:
Cb =
6,61
=0,52
14,992,3
Strunjire frontal:
Cb =
0,36
=0,14
4,31,8
Centruire:
Cb =
0,5
=0,23
3,81,6
Rectificare:
Cb =
3,6
=0,57
8,241,97
Control final:
Cb =
3,7
=0,59
7,771,5
Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de

baz, rezult c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din
timpul unitar al operaiei la toate operaiile de mai sus. Creterea
coeficientului timpului de baz se poate face prin micorarea timpilor
98
ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste

timpul de baz.
Coeficientul de continuitate n funcionare a mainii
unelte Cc
C c=
tb
t
= b rel. 8.3, p. 359, [1]
T op t b +t a
C c=
7,33
=0,45
16,22
C c=
6,61
=0,52
12,73
Strunjire frontal:
C c=
0,36
=0,13
2,76
Centruire:
C c=
0,5
=0,23
2,16
Rectificare:
C c=
3,6
=0,65
5,54
Control final:
C c=
3,7
=0,6
6,2
Coeficientul de utilizare a materialului Cm

Cm =
g
G
rel. 8.4, p. 361, [1]
g greutatea piesei finite, n kg;

G greutatea semifabricatului, n Kg.
G= V = C m=
v v
=
V V
V = 238387,2 mm3
99
V = 615752,2mm3
Cm =
v 238387,2
=
=0,39
V 615752,2
Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de
produc ie pe schimb; se determin cu rela ia 8.5, p. 361, [1]:
N sc =
T sc=8 ore
60 T sc
buc
NT
durata unui schimb;
N T =57,6 min
norma de timp;
N sc =
60 8
=8,33 8 buc
57,6
Preul de cost Pc
Preul de cost reprezint indicele principal de apreciere a economicitii
fabricaiei:
Pc =M +S + R lei
rel. 8.7, p. 362, [1]
M costul materialului;
M =m Gm1 K ( Gg ) lei rel. 8.8, p. 362, [1]
m = 2,5 lei/kg costul unui kg de material tab. 8.3, p. 363, [1];

G =4,823 kg greutatea semifabricatului;
m1
= 0,5 lei/kg costul unui kg de deeuri din materialul utilizat;

K = 0,8 coeficientul de utilizare a deeurilor;
g = 1,867 kg greutatea piesei finite.
M =2,5 4,8230,5 0,8 ( 4,8231,867 )=10,87 lei
S retribuia muncitorilor producitivi;

S= N Ti S i lei rel. 8.11, p. 397, [1]
100
N Ti
norma de timp pe bucat la operaia i, ore;
Si
retribuia tarifar orar pentru operaia i corespunztoare categoriei

opera iei, lei/or;
S = 4,65 lei/or categoria 1;
S = 5,10 lei/or categoria 2;
S = 5,70 lei/or categoria 3.
S 1=
18,5 4,65
=1,43lei
60
S 2=
14,99 5,10
=1,27 lei
60
Strunjire frontal:
S 3=
4,3 4,65
=0,33 lei
60
Centruire:
S4 =
3,8 4,65
=0,29 lei
60
Rectificare:
S 5=
8,24 5,10
=0,7 lei
60
Control final:
S 6=
7,77 4,65
=0,6 lei
60
S = 4,62 lei
R cheltuieli generale ale seciei de producie;
R=
Ca
Ca
100
Sa
rel. 8.12, p. 397, [1]
cheltuieli generale ale seciei de producie, lei;
101
Sa
fondul retribuiei anuale pentru muncitorii direct productivi ai seciei
de fabricaie, lei.
Determinarea preului de cost la care cheltuielile de fabricaie ale seciilor
de producie se stabilesc n procente din retribuia muncitorilor direct
producitivi prezint dezavantajul mare n aceea c nu se poate repartiza
cota efectiv din cheltuielile generale de fabrica ie care revine unei piese.
Compararea variantelor n func ie de pre ul de cost determinat n acest
mod poate duce la concluzii eronate.
Se obine:
Pc =10,87+ 4,62+
Ca
C
100=15,49+ a 100 lei
Sa
Sa
6.2. Avantaje tehnico-economice

Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico
economic sunt:
construc ia simpl a dispozitivului;
cost mic al materialelor;
deservirea dispozitivelor este comod, nu necesit operator cu grad
nalt de calificare;
universabilitatea relativ mic;
datorit acestor avantaje putem spune c produsul satisface cerin ele
sociale, economice i de exploatare.
6.3. Norme de tehnic a securitii muncii
n cadrul acestui subcapitol se vor avea n vedere norme specifice lucrului
cu dispozitive, astfel:
s se verifice prinderea corect a piesei n vederea prelucrrii;
nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzur
prescris, constant la reparti ia (reviziile) periodice;
s nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut;
locul de munc sa fie corect iluminat;
avariile de orice natur n timpul lucrului trebuie aduse la cunotin a
maistrului, efului de sec ie pentru a lua msuri urgente;
102
s se cunoasc regulile de baz pentru a da un prim ajutor persoanei

care se accidenteaz;
n caz de electrocutare se va ac iona n urmtoarea ordine:
ntreruperea curentului de la re ea fr a atinge persoana cu
pricina;
Efectuarea respira iei artificiale;
Chemarea urgent a medicului.
Referine bibliografice
[1] Pruteanu O., . a., Tehnologia construciei de maini ndrumar de
proiectare, Institutul Politehnic Iai, 1980;
[2] Pico C., . a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin
achiere, vol. I, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
[3] Pico C., . a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin
achiere, vol. II, Editura Universitas, Chiinu, 1992;
[4] Georgescu G. S., ndrumtor pentru ateliere mecanice, Editura Tehnic,
Bucureti, 1978;
[5] Grmescu T., . a., Tehnologii de danturare a roilor dinate, Editura
Universitas, Chiinu, 1993;
[6] Pico C., . a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, vol. I,
Editura Tehnic, Bucureti, 1979;
[7] Pico C., . a., Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere, vol. II,
Editura Tehnic, Bucureti, 1982;
103

Proiect TCM

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TCM

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin

Reperul nr 124, din anexa 1 (Desen de ansamblu al unui aparat pentru

cu profil rectiliniu n sectiunea normala pe dinte ZN 1

cu profil rectiliniu n sectiunea normala pe gol ZN 2

generat cu freza disc dublu conica ZK1

generat cu freza deget conica ZK2.

In cazul nostru vom opta pentru melcul de tip ZA-care se obtine

Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii

1.3. Alegerea semifabricatului

Rezisten la rupere la traciune: Rm = 380 [MPa];

Limita de curgere: RP = 230/ [MPa];

Limita la oboseal: T-1 = 120 [MPa];

Duritate: 120 HB;

Tratamente termice caracteristice:

1.4. Notarea suprafeelor piesei

S1- Suprafa frontal;

S17- Teire 3x16;

a). Prinderea piesei n

2.1 Strunjire frontal

a). Prinderea piesei n Ra =6,3m

a). Prinderea piesei

Control tehnic final

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Din tab 2.15 cap.2 [PIC.I.] obtinem toleranta pentru operatia

Adaosul nominal pentru stunjirea de finisare este :

Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de

Diametrul minim rezulta :

B) Strunjire de degrosare(op. precedenta va fi laminarea)

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare este :

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula:

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat

(prelucrare intre varfuri)

2 A pi =2 ( 10+0 ) +2 572 + 02 =134 m

Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de

Diametrul minim rezulta :

B) Rectificare de degrosare(op. precedenta va fi strunjirea de finisare)

(prelucrare intre varfuri)

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjirea de

Diametrul minim rezulta :

C) Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)

(prelucrare intre varfuri)

2 A pi =2 ( 63+60 ) +2 2562 +0=758 m

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

Diametru maxim inainte de strunjirea de finisare (dupa strunjire de

Diametrul minim rezulta :

i1=2 1,5 48=144 m

(prelucrare intre varfuri)

2 A pi =2 ( 10+0 ) +2 1442 +0 2=308 m

Deci adaosul nominal pentru rectificare de finisare este :

Diametru maxim inainte de rectificare de finisare (dupa rectificarea de

Diametrul minim rezulta :

B)Rectificare de degrosare(op. precedenta va fi strunjirea de finisare)

(prelucrare intre varfuri)

Deci adaosul nominal pentru rectificare de degrosare este :

Diametru maxim inainte de strunjire de degrosare (dupa strunjirea de

Diametrul minim rezulta :

C)Strunjire de finisare(op. precedenta va fi strunjirea de degrosare)