Proiect Final-TCM2 PDF

TEMA PROIECTULUI
S se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanic prin Achiere a reperului din anexa 1

n condiiile unei producii de serie mic, i s se ntocmeasc documentaia aferent acestui
proces thenologic.
Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIIALE
1.1.
Analiza desenului de execuie
Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea

procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.
Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:
-
respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;
verificarea tehnologicitii piesei.
n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:

- desenul a fost executat pe format A3 (296x420)mm;
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n deseneste necesar o singur vedere;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;
-toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa pe maini-unelte
universale.
-observatii directe asupra piesei: Piesa are 7 trepte, dimensiunile de gabarit, 144,9 mm lungime
totala si diametrul maxim de 30 mm .
-pentru suprafeele diametrelor 16, 19, 22,9 se recomanda rugozitate de 0,8 m;
1.2. Analiza tehnologicitaii piesei
Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie constructivfuncional care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar i s se realizeze cu costuri
2
minime, cu consum minim de scule achietoare si energie, satisfcnd n acelai timp i condiii
sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv asigur

prelucrarea n condiii favorabile. Forma este optima i asigura o prelucrare cu volum minim de
munc i respectarea condiiilor de precizie dimensionale i starea suprafeei. Forma constructiv
a piesei asigur o rigiditate corespunztore, suprafeele piesei ce urmeaz a fi prelucrate prin
achiere sunt uor accesibile i pot fi prelucrate cu scule obinuite.
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii prin achiere, al
materialului utilizat: OL42 care are urmtoarele caracteristici:
Compoziie chimica OL50
C=0,15%
Mn=0,6%
Si=(0,37 0,40)%
Crmax=0,30%
Pmax=0,55%
Smax=0,055%
Caracteristici mecanice pentru OL 50

rezistenta la rupere r = 450 N/mm2
limita de curgere 0.2 = 250 N/mm2
duritate Brinell max. HB =143
Tratament termic : Acest material nu permite tratament termic.
Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu necesit prelucrare

pe maini de precizie ridicat.
Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere i fixare n
dispozitiv.
Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de referin
sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i modul de
prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas. Astfel, ca baza de fixare se consider gurile
de centrare.
Gradul de normalizare i unificare se realizeaz prin folosirea unor guri de centrare
standardizate.
1.3. Alegerea semifabricatului
Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus prin desenul de
execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar.
Avnd in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau
matriat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si
dimensiunile finite.
Avnd in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu
seciune rotund STAS 500/2 - 89.
1.4. Notarea suprafeelor piesei
Fig. 1.1. Notarea suprafeelor
Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

1. Suprafa frontal
2. Suprafa conic-teitur
3. Suprafa cilindric
4. Suprafa profilat
6. Suprafa filetat interior
7. Gaur interioar
8. Suprafa profilat
9. Teitur 1x45
11. Racordare cu R3
12. Lrgire capt de filet
13. Suprafa frontal
Capitolul II
2.1 Succesiunea operaiilor de prelucrare a unui bol
Pentru ntocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmtoarele recomandri:
-
la nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin baz de aezare
sau suprafeele de prindere (suprafeele frontale, guri de centrare, gaur pentru dorn,
suprafeele pentru prindere cu dorn) ;
-
gurile se executa ctre sfritul procesului tehnologic cu excepia a celora care devin
baz de aezare sau suprafeele de prindere ;

-
operaiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se execut la nceputul
procesului tehnologic ;
Nr.
Denumirea operaiei (fazei)
Schia de prelucrare
Maina unealt
folosit
Crt.
0
1.
Schia semifabricatului
2.
Debitare
S.N. 400x1200
a).Prinderea piesei n
Cuit de debitat
mandrin.
STAS 354-86
2.1 Debitat din bara laminat.

b). Desprindere pies
3.
Strunjire frontala-centruire
Frezare
SN 400
cuit
a). Prinderea piesei n
20x20
mandrina universal.
243:2011/Rp3
SR
ISO
3.1 Strunjire frontal de

degroare pe suprafaa S1.
tip A4 STAS
3.2 Centruire pe S1
1114/2 -73
3.3 Frezare S1
ubler
b). Desprinderea i
STAS 1373/1-87
ntoarcerea piesei.
Burghiu de
3.4Strunjire frontal
centruire, STAS
degroare pe suprafaa S2.
1114 / 2
3.5 Centruire pe S2
3.6 Frezare S2
c). Desprindere pies.
4.
STRUNJIRE DE
Cuit de degroare
DEGROARE
DIN4971, CMS,
STRUNJIRE FINISARE
STAS 6376 ISO 1
DEGAJARE
Cuit de finisat
RACORDARE
DIN 4975, CMS,
a) Prinderea piesei ntre
STAS 6378 ISO
vrfuri
10
Frez CMS
4.1.Stunjire de degrosare
pe lungimea piesei S10
pentru teire FS90
4.2 Stunjire de finisare
Cutit de strung
pe lungimea piesei S3,
pentru canelat cu
S5
placute CMS
4.3 Strunjire teitura la
brazate DIN
35 pe suprafaa S2
4981
4.4 Degajare cu un cuit

DE CANELAT pe S4
4.5 Degajare cu un cutit
profilat pe S8
4.6 Strunjire teitur la
45 pe S9
7
4.7Strunjire de finisare
pe S10
4.7 Strunjire racordare
R3 a suprafeei S11
b) Desprindere piese
5.
PRINDERE N
Burghie
MANDRIN
elicoidale scurte
BURGHIERE suprafaa S6
cu coada
LRGIRE CAPT DE
cilindrica DIN
FILET suprafaa S12
338 NT130C
FILETARE cu cuit de
Cutite de strung
strung S7
pentru interior cu
placute CMS
brazate DIN
4973
Cutit de strung cu
placute CMS
brazate pentru
filet metric
interior DIN 282
12.
Echilibrare
13.
Control final
Capitolul III
3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Noiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
-
metoda de calcul analitic;
metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic poate

conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu ajutorul relaiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare si interioare de revoluie:
2Apimin =2 Rzi-1 +Si-1 +2 2i-1 +2i
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse prelucrate simultan:
2Apimin =2 Rzi-1 - Si-1 +2(
3. - pentru adaosuri asimetrice:

2Apimin =Rzi-1 +Si-1 +i-1 +i
, in care:
Api
min
- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularitilor de suprafaa rezultate la faza precedenta;

Si-1 - adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
i - eroarea de aezare la faza de prelucrare considerata.
9
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S10

Pentru obinerea suprafeei S10, la diametrul sunt 30 3
-
strunjire de degroare;
strunjire de finisare;
,
,
,
,
mm, Ra=0,8 m
mm, necesare urmtoarele operaii:
a) Strunjire de finisare ( operaia precedenta este strunjire de degroare)

2Apimin =2 Rzi-1 +Si-1 +2 2i-1 +2i
R zi-1 =25 m - tab.4.9 [Pi.1.]
Si-1 = 30 m - tab.4.9 [Pi.1.]
= 2
= 2
- tab.4.6 [Pi.1.]
= 6
= 2 2 6 = 24
La prelucrarea intre vrfuri nu se face verificarea aezrii, deci:
= 0
2Apimin =2(25+30)+2 24 +0 = 158 m
Din tab 2.15 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedenta strunjirede degroare
conform treptei de precizie 12 :
= 84
Deci adaosul nominal pentru stumjirea de finisare este :
2
= 2
= 158 + 84 = 242
Diametru maxim nainte de strunjire finisare (dup strunjirea de degroare):

10
=
Se rotunjete
+ 2Apinom = 30,3 + 0,242 = 30,542mm

=
= 30,5
Diametrul minim rezulta :

= 30,5 0,33 = 30,17
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota
(bar sub form de laminat)
b). Strunjirea de degroare

2Apimin =2 Rzi-1 +Si-1 +2 2i-1 +2i
Rzi-1 =63 m - tab.4.9 [Pi.1.]
Si-1 = 60
- tab.4.9 [Pi.1.]
= 2
= 2
- tab.4.6 [Pi.1.]
= 6
= 2 2 6 = 24
= 0 m
2Apimin =2(63+60)+2 24 +0 = 294m
Din tab 4.1. Cap.4 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent laminare la cald:
,
.
Ai=-0,7 mm
Deci adaosul nominal pentru strunjire de degroare este :
11
= 2
+ | | = 294 + | 700| = 994
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1. [Pi1]

=
+ 2Apinom + |Ai| = 34 + 0,994 + | 0,7| = 35,694 mm

Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat
,
.
Conform STAS 500/2-89

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire a treptei
30 mm este:
2Apinom=dd-1nom-dinom= 34-30,6=3,4 mm
,
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaele S3, S5

,
,
Pentru obinerea suprafeei S3-S5, la diametrul sunt 24,9
strunjire de degroare;
strunjire de finisare;
Operaia de strunjire de finisare se va executa la cota
c). Strunjire finisare (operaia precedenta este strunjire de degroare)

2Apimin =2 Rzi-1 +Si-1 +2 2i-1 +2i
Rzi-1 =63 m tab.4.9 [Pi.1]
Si-1 = 60
tab.4.9 [Pi.1]
= 2
= 0,5
tab.4.6 [Pi.1]
12
mm, Ra=0,8 m
mm, necesare urmtoarele
operaii:
-
,
,
mm
= 72
= 2 0,5 72 = 72
= 0 m
2Apimin =2(63+60)+2 72 +0 = 390 m
Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent strunjire de
degroare conform treptei de precizie 12 :
T
= 400 m
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

2
= 2
= 390 + 400 = 790
Diametru maxim nainte de strunjirea de finisare (dup strunjire de degroare):

=
Se rotunjete
+ 2Apinom = 25 + 0,790 = 25,790 mm
= 26
Diametrul minim rezulta :

= 26 0,33 = 25,67
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota
d). Strunjire degroare

Adaosul nominal pentru strunjirea de degroare se determina prin diferena dintre
diametrul 30 si diametrul suprafeei strunjite:
2Apimin = 30 26 = 4 mm
2Apimin =2 Rzi-1 +Si-1 +2 2i-1 +2i
13
Rzi-1 =63 m - tab.4.9 [Pi.1.]

Si-1 = 60
- tab.4.9 [Pi.1.]
= 2
= 2
- tab.4.6 [Pi.1.]
= 6
= 2 6 6 = 24
= 0 m
2Apimin =2(63+60)+2 24 +0 = 294m
Din tab 4.1. Cap.4 [Pi.1.] obinem toleranta pentru operaia precedent laminare la cald:
,
.
Ai=-0,9 mm
Deci adaosul nominal pentru strunjire de degroare este :
2
= 2
+ | | = 294 + | 900| = 1194
Suprafeele frontale S1-S13:

Aceste suprafee de capt se prelucreaz prin strunjire. Operaia precedent este debitarea
pe fierstru circular treapta 14 de precizie din tabel 4.11 [Pi.1.] calitatea suprafeei dup
debitare:
+
= 0,01
= 200
tab.4.11 [Pi.1.]
= 0,01 30 = 0,30
14
tab.4.11 [Pi.1.]
Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de finisare a suprafeelor frontale se calculeaz

cu relaia:
2
=2
= 50
=25
=30
=0,1x =3 mm
=30 mm
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

= 50
, conform tabel 1.37 [Pi.1]:

2
= 2x(25+30+3+50)=216 mm
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 520 m

(tab. 2.15) [Pi.1.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci 0,6 mm.
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire de finisare frontala este:
2
+ | | = 216 + 600 = 816
Lungimea nominala pentru debitare este:

= 144,9 + 0,816 = 145,716
Se rotunjete Lnom =146 mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
2
= 146 144,9 = 1,1

15
Pentru fiecare suprafaa frontala adaosul este:

= 0,55
16
Capitolul IV
4. Calculul si adaosul regimului de achiere
4.1.Notiuni de baza
Regimul de achiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si
reprezint totalitatea urmtorilor parametri:
-
adncimea de achiere;
avansul de lucru;
viteza de achiere.
Alegerea regimului de achiere se face in concordanta nu numai cu operaia, ci si cu faza

de lucru. La alegerea celui mai raional regim de achiere se iau in considerare valorile cele mai
avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce privete productivitatea, precizia de prelucrare si
rugozitatea suprafeelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmtoarele etape de lucru:
-
alegerea mainii - unelte;
alegerea sculei achietoare;
determinarea adncimii, avansului si vitezei de achiere;
determinarea turaiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitii
determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de achiere.
sculei;
4.2. Alegerea mainii - unelte

Alegerea tipului si dimensiunii mainii - unelte se face pe baza caracteristicilor
produciei si semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. La producia de serie mica si unicate,
17
cnd la aceeai maina urmeaz sa se execute mai multe operaii, ea trebuie sa corespunda
condiiilor de trecere uoara de la o operaie la alta.
Pentru alegerea mainii unelte trebuie sa se ia in calcul urmtorii factori:
-
felul prelucrrii ce trebuie executata;
dimensiunile si forma semifabricatului;
precizia ceruta la prelucrare;
schema cinematica a mainii, avnd in vedere concordanta cu regimul de achiere ales

si materialul de prelucrat;
puterea efectiva a mainii - unelte.
STRUNG NORMAL SN 400x750

h = 400 mm
l = 225 mm
D=1000 mm
P = 7,5 kW
Gama de avansuri longitudinal: [mm/rot]
0,028
0,04
0,045
0,05
0,056
0,063
0,071
0,08
0,09
0,1
0,112
0,125
0,140
0,160
0,180
0,2
0,224
0,25
0,28
0,315
0,355
0,4
0,45
0,5
0,56
0,63
0,71
0,8
0,9
1,0
18
1,12
1,25
Gama de turaii a arborelui principal: [rot/min]
16
20
25
31,5
40
50
63
80
100
125
160
200
250
315
400
500
650
800
1000
1250
1600
Gama de avansuri transversal: [mm/rot] este din avansul longitudinal;
4.3. Alegerea sculelor achietoare
Dup stabilirea felului sculelor achietoare si cunoscndu-se suprafaa de prelucrat si faza

de lucru - degroare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunztoare.
Dup natura materialului de prelucrat, dup proprietile lui fizico - mecanice si dup
regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei achietoare care sa poat realiza o prelucrare
optima in condiiile date.
-
cuit de strunjit pentru degroare:
cuit 16x16 SR ISO 243:2011/Rp3

-
k = 900
cuit de strunjit pentru finisare:
cuit 16x16 SR ISO 243:2011/Rp3
k = 900
19
burghiu de centruire:
burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3

-
Burghiu elicoidal 16 mm SR ISO 235:2012
Tarod 18 mm SR ISO 2283:2011
cuit canelat SR ISO 243:2011
cuit de strunjit pentru finisare interioar STAS 357-67
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de achiere

Debitarea semifabricatului
-
adncimea de achiere: t = B = 4 mm
(B - limea pnzei circulare)
-Adoptarea avansului
Tabel 10.7 [Pi.1] pentru 34 mm i avansul f= (0,30,4)
Avansul adoptat de pe Maina unealt f=0,3 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei cuitului pentru cuitele cu corp
de seciune dreptunghiular, din condiia de rezxisten la ncovoiere, se obine:
=
n care R
este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din care este
confecionat corpul cuitului, n daN/mm2 ; b limea seciunii cuitului, n mm ; L lungimea

n consol a cuitului, n mm. Se recomand:
L=21 mm
b = 4 mm
20
h = 14 mm
Ra1 = 45 daN/mm2
=
4 14 45
= 2800
6 21
Fora principala de achiere se determina cu urmtoarea relaie :

=
[ ]
n care C4 este un coeficient in funcie de materialul de prelucrat si de materialul sculei

achietoare; t adncimea de achiere, in mm; f avansul de achiere, in mm/rot; x1 si y1
exponenii adncimii si avansului de achiere; HB duritatea materialului de prelucrat; n 1
exponentul duritii materialului de prelucrat.
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]
t =4 mm
f = 0,4 mm/rot
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 4 0,4
143
= 3188,4
Pentru cuite cu seciune dreptunghiular l determinm pe f, egalnd ecuaiile avem :
21
4 34 34/54 45
= 0,05
6 279 143 , 4
= 0,4
<
= 0,05
Recalculm Fz.
= 279 4 0,05
143
= 670,28
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.

Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 146 mm
D =34 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale a

mainii unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:
2
[ ]
1000
n care: D este diametrul de achiere, n mm; Fz componenta Fz a forei de achiere, n

N.
2
670,28 34
= 22,79 [
1000
Dublul moment de torsiune, calculat cu formula de mai sus trebuie s nu depeasc

valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective, care se
determin cu relaia
22
19500
n care: Nm este puterea motorului mainii unelte, n KW; n turaia arborelui principal,
n rot/min ; randamentul mainii unelte (0,80 0,90).
2
19500 7,5 0,9

= 526,5[
250
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii principale se va

face dup turaiei pentru arborele principal.
Calculul vitezei de achiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia :

=
[ /
200
In care: C v este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucreaz si ale materialului sculei achietoare; T durabilitatea sculei achietoarea, in min; m
exponentul durabilitatea; s avansul de achiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de
prelucrat , in unitatea Brinell; yv exponenii adncimii de achiere, avansului; n exponentul
duritii materialului supus prelucraii; k1,, k 12 diferii coeficieni care in cont de condiiile
diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,05mm/rot
k1 = 0,88
Cv = 20,3
K5 = 0,70
T = 30 min
HB = 143
K6 = 1
m = 0,25
K10 = 1
yv = 0,40
K11 = 0,97
23
n = 1,75
K12 = 1
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta seciunii transversale ale cuitului:

=
4 21
=
600
20 30
= 0,85
In care : q este suprafaa seciunii transversale, in mm2 ;
- coeficientul in functie de
= 0,08
materialul prelucrat. Pentru otel
Prin coeficientul k5 se tine seama de influentamaterialului din care este confecionat

partea achietoare a sculei Tab. 20.31 [Pi.1]:
= 0,7
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat Tab 10.32 [Pi.1]:
=1
Prin coeficientul k10 se tine seama de variaia vitezei de achiere la canelare i retezare;
=1
Prin coeficientul k11 se tine seama de adncimea canalului de retezare;
=
10
10
17
= 0,99
h=adncimea canalului [mm]

Prin coeficientul k12 se tine seama de tipul mainii unelte.
20,3
=
30
0,05
143
200
0,748 1 0,85 0,7 1 1 0,99 1
= 30,46 [ /
Calculul turaiei
24
1000 v 1000 30,46

=
= 285,17 [
34
Adoptarea turaiei
= 250 [
Recalcularea vitezei
=
Dn
1000
34 250
= 26,70 [ /
1000
Calcularea puterii efective

=
670,28 26,70
=
= 2,98 [
6000
6000
= 0,8 0,9
7,5 0,9 = 6,75 [
25
STRUNJIREA DE DEGROSARE
a.) Suprafaa S10
2
2
34 30,6
= 1,7
2
=>2treceri=> t=0,85
Adoptarea avansurilor
-
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 34 si adncimea de achiere
t sub 5 [mm] avansul f = 0,4 [mm/rot]

-
avansul f adoptat de pe maina unealta : f = 0,4 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.

Fora principala de achiere:
=
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,85 mm
26
[ ]
f = 0,4 mm/rot
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 0,85 0,4
143
= 677,54
Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara il determinam pe f, egalnd ecuaiile avem :

,
16 16 16/24 45
= 0,93
6 279 143 , 0,85
= 0,4
<
= 0,93

L = 146 mm
D =34 mm
L/D < 7
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a
mainii unelte.
2
677,54 34
= 23,03 [
1000
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu depeasc

valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la maina unealta respective.
27
19500 7,5 0,9

= 822,65[
160
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale se va

f = 0,79 mm/rot
k1 = 0,93
Cv = 42
k2 = 0,65
T = 60 min
k3 = 1,06
t = 0,85 mm
k4 = 0,79
HB = 143
k5 = 1
m=0,25
k6 = 1
xv = 0,25
k7 = 1
yv = 0,66
k8 = 1
n = 1,7
k9 = 1
42
=
60
0,85
0,79
143
200
0,93 0,65 1,06 0,79 1 1 1 1 1
= 17,93 [ /
Calculul turaiei
=
1000 v 1000 17,93

=
= 624,75 [
34
Adoptarea turaiei
= 160 [
28
Dn
1000
34 160
= 17,09 [ /
1000

=
1139,48 17,09
=
= 3,24 [
6000
6000
= 0,8 0,9
6,75 [
b.) Suprafaa S3-S5
2
2
34 26,1
= 3,95
2
Strunjirea de degroare pe suprafaa S3-S5 se face din 4 treceri cu t=0,98 mm

-
Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de 26,1 si adncimea de achiere
t sub 3 [mm] avansul f = 0,75 [mm/rot]

-

=
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,98 mm
f = 0,75 mm/rot
29
[ ]
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 0,98 0,75
143
= 1251,68

16 16 16/24 45
= 0,77
6 279 143 , 0,98
= 0,75
<
= 0,77

L = 144,9 mm
D =26,1 mm
L/D < 7
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a mainii
unelte.
2
1251,68 34
= 42,55 [
1000

2
19500 7,5 0,9

= 1053[
125
30

f = 0,98 mm/rot
k1 = 0,93
Cv = 42
k2 = 0,65
T = 60 min
k3 = 1,06
t = 0,85 mm
k4 = 0,79
HB = 143
k5 = 1
m = 0,125
k6 = 1
xv = 0,25
k7 = 1
yv = 0,66
k8 = 1
n = 1,75
k9 = 1
42
=
60
0,98
0,85
143
200
0,93 0,65 1,06 0,79 1 1 1 1 1
= 15 [ /
Calculul turaiei
=
1000 v 1000 15
=
= 140,43 [
34
Adoptarea turaiei
= 125 [
=
Dn
1000
34 125
= 10,72 [ /
1000
31

=
1251,68 15
=
= 3,12 [
6000
6000
= 0,8 0,9
6,75 [
STRUNJIREA DE FINISARE
a.) Suprafaa frontal S1-S13
2
2
1,1
= 0,55
2
-

32

=
[ ]
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,55 mm
f = 0,2 mm/rot
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 0,55 0,2
143
= 260,67

,
16 16 16/21 45
= 1,99
6 279 143 , 0,55
= 0,2
<
= 1,99

L = 146 mm
D =34 mm
L/D < 7
33

unelte.
2
1260,67 34
= 8,86 [
1000

2
19500 7,5 0,9

= 2089,28[
63

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimata cu relaia :
=
[ /
200
f = 1,99mm/rot
k1 = 0,93
Cv = 20,3
K5 = 0,70
T = 30 min
HB = 143
K6 = 1
m = 0,25
K10 = 1
yv = 0,40
K11 = 0,97
n = 1,75
K12 = 1
20,3
=
30
1,99
143
200
0,93 0,70 1 1 0,97 1
= 448,8 [ /
Calculul turaiei
34
1000 v 1000 448,8

=
= 4201,69 [
34
Adoptarea turaiei
= 1500 [
=
Dn
1000
34 1500
= 160,22 [ /
1000

=
260,67 160,22
=
= 6,96 [
6000
6000
= 0,8 0,9
6,75 = 7,2 [
b.) Suprafaa S10
2
2
30,6 30
= 0,3
2
-

=
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]

35
[ ]
t =0,45 mm
f = 0,25 mm/rot
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 0,45 0,25
143
= 252,13
Pentru cuite cu seciune dreptunghiulara in determinam pe f, egalnd ecuaiile avem :

,
16 16 16/24 45
= 2,18
6 279 143 0,45
= 0,25
<
= 2,18

L = 146 mm
D =30,6mm
L/D < 7
unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru seciuni mari ale achiei, cu formula:
2
252,13 30,6
= 7,71 [
1000
36

2
19500 7,5 0,9

= 329,06 [
400

52,5
=
60
0,45
0,25
143
200
0,93 0,6 1,06 0,79 1 1
= 41,94 [ /
Calculul turaiei
=
1000 v 1000 41,94

=
= 436,27 [
30,6
Adoptarea turaiei
= 400 [
=
Dn
1000
30,6 400
= 38,45 [ /
1000

=
252,13 41,94
=
= 1,76 [
6000
6000
37
= 0,8 0,9
6,75 [
c.) Suprafaa S3-S5
26,1 24,9
= 0,6
2
-

=
[ ]
C4 = 279 tab.10.15 [Pi.1.]

t =0,4 mm
f = 0,25 mm/rot
HB = 143
x1 = 1 tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 tab.10.22 [Pi.1.]
= 279 0,4 0,25
143
= 224,12

,
16 16 16/24 45
= 2,55
6 279 143 0,4
= 0,25
38
<
= 2,55

L = 144,9 mm
D =26,1mm
L/D < 7
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii principale a
mainii unelte.
2
224,12 24,9
= 5,58 [
1000

2
19500 7,5 0,9

= 263,25 [
500

52,5
=
60
0,4
0,25
143
200
= 43,19 [ /
0,93 0,65 1,06 0,79
Calculul turaiei
=
1000 v 1000 43,19

=
= 552,12 [
24,9
Adoptarea turaiei
39

= 500 [
=
Dn
1000
24,9 500
= 39,11 [ /
1000

=
224,12 39,11
=
= 1,46 [
6000
6000
= 0,8 0,9
6,75 [
Proiectarea regimului de achiere la prelucrarea gurilor
Avansul
Reprezint deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotaie a arborelui
principal al mainii.
Calculul avansului
= 0,25 [
Viteza de achiere
Viteza de achiere se calculeaz cu relaia 16.7 [Pi.2.].
=
Valorile coeficienilor Cv , Kvp i ale exponenilor din relaiile de mai sus sunt date in
tabelele 16.22 16.25 [Pi.2.]. Valorile durabilitii T sunt date n tab 16.6[Pi.2.].
40
Cv = 3,3
zv = 0,4
f=0,25
=
3,3 16
0,25 ,
= 20 [
Calculul turaiei
=
1000 v 1000 20
=
= 397,88 [
16
Adoptarea turaiei
= 315 [
=
Dn
1000
16 315
= 15,83 [ /
1000
4.4.2 Prelucrarea filetelor prin strunjire
Dimensiunile semifabricatului pentru filetare, sunt date n tabelele 10.62, 10.63, i 10.64 [Pi.1.].
Numarul de treceri pentru filetare n funcie de profilul i diametrul filetului i de direcia
avansului cuitului fa de axa piesei, este dat n tabelele 10.67 i 10.68 [Pi.1.].
Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuitului este egal cu pasul filetului.
41
Avansul tranzvelsal se stabilete n funcie de pasul filetului triunghiular; pentru filete cu

pasul p2,5 mm avnsul de ptrundere (tansversal) are direcia perpendicular pe axa
semifabricatului att pentru trecerile de degrosare ct si pentru trecerile de finisare.
Mrimea avansului tranzvelsal se stabilete n funcie de nlimea filetului i numrul de
treceri recomandate. Pentru finisare avansul transversal se alege jumtate din avansul transversal
pentru trecerile de degroare.
La prelucrrile de degroare dup fiecare trecere longitudinal, pe lng deplasarea n
direcie perpendicular pe ax, cuit mai are o deplasare in sens axial astfel:
-
Pentru filete pe piese neclite 0,12 0,15 [
Determinarea vitezei de achiere.
Pentru prelucrarea filetelor cilindrice cu cuite din oel cu carburi metalice, se folosete
relaia 10.39 [Pi.1.].
-
Pentru oel neclit:

=
[ /
n care: C v este un coeficient care depinde de natura materialului si semifabricatului, Kv

coeficient de corecie; i numrul de treceri, T durabilitatea cuitului, mm; p pasul filetului,
mm; t adncimea de achiere, mm ;
Cv = 152 tab.10.70 [Pi.1.]
i = 3 tab.10.67 [Pi.1.]
T=60 min
p= 1 mm
Kv =0,975
42
152 3 ,
60 , 1
0,975 = 141.03 [ /
4.4.4. Centruirea
Regimul de achiere se alege n funcie de material:

v = 15 m/min
f = 0,04 mm/rot
n = 200 rot/min
43
Capitolul V
5. Normarea tehnic
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum i timpi de

ntreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrri cu intensitate normal i n condiii
tehnicoorganizatorice precizate.
ntre norma de timp i norma de producie exist o legtur direct exprimat prin relaia:
+(
)+(
)+(
Unde:
Tp timp de pregtire-ncheiere;
tb timp de baz;
ta timp ajuttor;
tdt timp de deservire tehnic;
tdo timp de deservire organizatoric;
tto timp de ntreruperi condiionate de tehnologie i organizare;
ton timp de odihna si necesitai fiziologice;
n lotul optim de piese.

5.1.
Normarea timpului de pregtire-ncheiere

5.1.1. pregtirea curent a lucrrii, tab. 7.1 [PI.I.]
-ntre vrfuri
= 12
-n universal i vrful ppuii mobile
= 15
Primirea i predarea documentelor, comenzii cu indicaiile respective, a sculelor,

dispozitivelor i aparatelor de msurat, etc.
44
= 12
5.1.2. operaii suplimentare:
aezarea i reglarea lunetei:
= 5
= 2
montarea unui opritor
montarea si reglarea dispozitivului de rupt achii:
montarea cuitului n portcuit multiplu la dimensiune difereniat:

= 2,5
5.2.
= 4
Normarea timpilor ajuttori
5.2.1. timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei:

n universal i vrful ppuii mobile- cu manipulare manual.
Centrare cu comparator
Prindere-desprindere: (tab 7.3 (PI.I.)

= 1,41
= 1,41
fiecare desprindere:
ntre vrfuri, cu manipulare manual.
Prindere-desprindere:
= 0,22
= 0,22
Fiecare ntoarcere:
Fr montare antrenor
n universal i vrful ppuii mobile cu maipulare manual
Prindere-desprindere
= 0,42
Fiecare ntoarcere
45
= 0,42
5.2.2. Timpii ajuttori pentru comanda mainii, montarea i demontarea sculelor, ta2
(tab.7.17. [PI.I.])
apropierea sau retragerea sculei piesei:

= 0,03
potrivirea sculei la dimensiune (la adncimea de achiere) dup tamburul gradat

la:
= 0,03
= 0,02
cuplarea avansului:
cuplarea sau deculparea micrii de rotaie a axului principal:

= 0,02
apropierea sau retragerea ppuii mobile:

= 0,06
= 0,05
= 0,09
rotirea port-cuitului obinuit:
montarea i demontarea cuitului cu un urub:
deplasarea manual a saniei principale:

= 0,05
schimbarea turaiei sau a avansului cu o manet:
= 0,80
cuplarea retragerii automate a saniei principale:

= 0,02
deplasarea manual a saniei transversale:

= 0,08
46
deplasarea manuala a saniei port-cuit:

= 0,12
fixarae sau slbirea saniei cu cheie:

= 0,10
pornirea sau rcirea sistemului de rcire:

= 0,03
aezarea i ndeprtarea apratoarei contra achiilor:

= 0,10
Apropierea piesei de cuit prin deplasarea manual a masei;

n direcia longtudinal sau transversal, pe o lungime pn la 100 mm;
= 0,10
Reglarea cuitului la dimensiune(la adncimea de achiere);

= 0,14
= 0,03
= 0,08
= 0,13
= 0,08
Cuplarea avansului;
Schimbarea vitezei de achiere;
Schimbarea lungimii cursei;
Schimbarea mrimii avansului;
Rotirea dispozitivului port-cuit cu un unghi oarecare;

= 0,80
Rotirea mesei cu un unghi oarecare;

= 0,90
Montarea i demontarea cuitului de finisare cu un urub;

= 0,70
5.2.3. timpii ajuttori pentru msurtori la luarea achiilor de prob (7.18 [PI.I.])
ubler:
= 0,15
47
ubler de adncime:
= 0,2
micrometru:
= 0,25
= 0,40
= 0,20
micrometru de interior:
micrometru de adncime:
5.2.4. timpi ajuttori pentru msurri de control: t a4 (tab 7.19.[PI.I.])
msurare cu ubler
pn la 100 mm:
micrometru
pn la 100 mm:
5.2.5
= 0,25
= 0,34
= 0,37
= 0,26
ubler de adncime:
= 0,23
micrometru de interior:
micrometru de adncime:
Normarea timpilor de deservire tehnic i organizatoric
48
n tabelul 7.20 [PI.I.] sunt date procente de tdt si tdo:

= 2,5
100
= 5
+
100
= 1
= 1
5.2.6
Normarea timpilor de odihn i necesiti fireti
Din tabelul 7.5[PI.I.] timpii de odihn i necesiti fireti sunt dai n procente, deci:
=
100
= 3%
a. Normarea tehnic pentru strunjire de degroare
Pentru suprafaa S10 avem urmtorul regim:

= 0,85
, = 0,8
+)
= 160
Timpul de baz: rel. 7.4 [PI.I.]

=
( +
i Numrul de treceri; i = 1
L lungimea suprafeei prelucrate, L = 5,4 [mm]
L1 lungimea de ptrundere, 1 =
+ (0,5 2) [mm]
L2 distana de depire, L2 = (1 5 mm L2 = 1)
f avansul, f = 0,4 mm/rot
49
n turaia, n = 160 rot/min

rezult c :
=
(5,4 + 1 + 1) 2
= 0,23
0,4 160
Timpul ajuttor, ta
= 4,48
Timpul operativ
=
= 0,23 + 4,48 = 4,71
Pentru suprafaa S3-S5:

= 3,95
= 125
Timpul de baz:
=
, = 0,75
(140,6 + 1 + 2) 4
= 6,13
0,75 125
Timp ajuttor:
= 4,48
Timp operativ:
=
= 6,13 + 4,48 = 10,61
Normarea de timp pentru operaia de strunjire de degroare :

Tp timp de pregtirencheiere
= 52,5
Timp de baz :
=
= 6,36
Timpul operativ:
50
Timpul de deservire-tehnic:
=
2,5
6,36 = 0,159
100
Timp de deservire-organizatoric:
=
1
6,36 = 0,06
100
Timpul de odihn:
=
= 15,32
1
(6,36 + 4,48) = 0,1
100
Norma de timp:
52,5
+ 6,36 + 15,32 + 0,159 + 0.06 + 0,1 = 59,179
1
b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare
Suprafaa S1o :
= 0,3
, = 0,25
=
= 400
(5,4 + 1 + 1) 1
= 0,08
0,25 400
= 4,48
= 4,56
Suprafaa S3-S5 :
= 0,6
, = 0,25
51
= 500
(140,6 + 1 + 1) 1
= 1,14
0,25 500
= 4,48
= 5,62
Timp de baz :
= 1,22
= 10.18
Timpul operativ:
Timpul de deservire-tehnic:
=
2,5
100
= 0,028
100
= 0,011
Timp de deservire-organizatoric:
Timpul de odihn:
=
2
(
100
) = 0,011
Norma de timp:
52,5
+ 4,48 + 1,22 + 10.18 + 0,028 + 0,011 + 0,011 = 68,43
1
c. Normarea tehnic pentru strunjirea frontal
Timpul de pregtire-ncheiere:
= 10 + 3 = 13
Timpul de baz:
52
= 2
+2 2
34
+2 2
= 2
= 3,01
0,2 63
Timpul ajuttor:
= 4,48
Timp operativ:
= 7,49
Timpul de deservire tehnic :

2,5
100
= 0,07
100
= 0,03
100
= 0,15
Timpul de deservire organizatoric:
Timpul de odihn:
Norma de timp:
13
+ 3,01 + 4,48 + 7,49 + 0,07 + 0,03 + 0,15 = 28,23
1
d. Normarea burghiere
Pentru suprafaa S6:
( +
= 13
+ )
Unde:
53
l=57 mm lungimea gaurii

=
+ (0,5 3) =
59
+ 2 = 5,33
= 0
=
(57 + 15,31 + 0) 1
= 0,91[
0,25 315
Timpii ajuttori:
= 4,48
Timpul operativ:
= 0,91 + 4,48 = 5,39
Timpul de deservire tehnic:
= 0,01
Timpul de deservire organizatoric :
= 0,10
Timpul de odihn
ton=0,16 min
Norma de timp:
=
13
+ 0,91 + 4,48 + 5,39 + 0,01 + 0,1 + 0,16 = 24,05
1
e. Normarea operaiei de centruire
= 13
54
Timpul de baz:
=
(10 + 2,64 + 0) 1
= 1,58[
0,04 200
Timpul ajuttor :
= 4,48
Timpul de deservire tehnic :

= 0,005
Timpul de deservire organizatoric :

= 0,1
Timpul de odihn i necesiti fireti :

= 0,15
Norma de timp :
=
13
+ 1,58 + 4,48 + 0,005 + 0,1 + 0,15 = 19,315
1
Norma de timp pentru ntregul reper:

=
= 59,179 + 68,43 + 28,23 + 24,05 + 19,315 = 199,204 [
55
Capitolul VI
6.
Studiul tehnico economic
Calculul tehnico-economic
Numrul variantelor economice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere este
dat de relaia:
V=N
Unde:
V numrul variantelor de procese tehnologice;
N numrul de operaii necesare prelucrrii unui produs;
Din toate variantele se alege cea optim care asigur realizarea piesei n condiii tehnice
impuse de documentaie, la preul cel mai mic cu un volum de timp ct mai redus.
Alegerea se face n funcie de urmtorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de baz, Cb
Este dat de raportul :
=
t b timpul de baz, [min]
TU timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaii este dat de diferena:

=
56
NT norma de timp aferent operaiei, [min]
Tp timpul de pregtire-ncheiere, [min]

Se poate scrie deci:
=
innd cont de datele obinute n capitolul V Normarea tehnic, nlocuind n relaia de mai
sus vom obine:
Strunjire de degroare:
=
6,36
= 0,95
59,179 52,5
Strunjire de finisare:
=
1,22
= 0,08
68,43 52,5
Strunjire frontal :
=
Burghiere :
=
3,01
= 0,20
28,23 13
0,91
= 0,50
24,05 13
Centruirea:
=
1,58
= 0,25
19,315 13
Din analiza tehnico-economic efectuat pe baza coeficientului timpului de baz, rezult

c timpul de baz reprezint o pondere destul de sczut din timpul unitar al operaiei la toate
operaiile de mai sus. Creterea coeficientului timpului de baz se poate face prin micarea
timpilor ajuttori i a timpilor de deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de baz.
Coeficientul de continuitate n funcionarea Cc a mainii unelte :
57
Strunjire de degroare: t b = 6,36 min ; t a = 4,48 min ;

=
3,01
= 0,40
3,01 + 4,48
Burghiere: t b = 0,91 min ; t a = 4,48 min

=
1,22
= 0,21
1,22 + 4,48
Strunjire frontal: t b = 3,01 min ; t a = 4,48 min

=
6,36
= 0,59
6,36 + 4,48
Strunjire de finisare: t b = 1,22 min ; t a = 4,48 min

=
0,91
= 0,17
0,91 + 4,48
Centruire: t b = 1,58 min; t a = 4,48 min

=
1,58
= 0,26
1,58 + 4,48
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

=
g greutatea piesei finite, n Kg;
G greutatea semifabricatului, n Kg;
G V Cm
Vp
Vsemif
=>
Vp
Vs
=
58
Vp = 54994,902mm3
Vs = 132556,36 mm3
=
54994,902
= 0,41
132556,36
Coeficientul de utilizare admis este mai mic dect coeficientul de utilizare al materialului.
Pentru micorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele calibrate pentru reducerea adaosului
de prelucrare.
a. Productivitatea muncii
=
60
60 8
= 2,40 [
199,201
TSC durata unui schimb, TSC = [8 ore]

N T norma de timp, N T = 199,204 [min]
b. Preul de cost, Pc
Preul de cost reprezint indicile principal de apreciere a economicitii fabricaiei:
=
+ + [
M costul materialului
=
( ) [
m costul la un Kg de material, 5 lei/Kg

G greutatea semifabricatului, G = 1,042 Kg
m1 costul uni kg de deeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K coeficientul de utilizare a deeurilor, K = 0,64

g greutatea piesei finite, g = 0,432 Kg
59
= 5 1,042 1 (1,042 0,432) = 4,6 [
S retribuia muncitorilor producitivi

=
N Ti norma de timp pe bucat la operaia i

S i retribuia tarifar, orar pentru operaia i corespunztoare categoriei operatorului
Strunjirea de degroare:
=
59,179 6,35
= 6,2[
60
68,43 7
= 8 [
60
Strunjire frontal:
=
Strunjirea de finisare:
=
28,23 7
= 3,3 [
60
Burghiere:
=
24,05 6,3
= 2,5 [
60
19,315 6,3
= 2 [
60
Centruire:
S=22 [lei]
R cheltuieli generale ale seciei de producie
=
100 = 9,17
Se obine:
60
= 4,6 + 22 + 9,17
Avantaje tehnico-economice
Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico economica sunt:

-
Construcia simpla a dispozitivului;
Cost mic al materialelor;
Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad nalt de calificare;
Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerinele sociale, economice si
de exploatare.
Norme de tehnica a securitii muncii
In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu dispozitive,
astfel:
1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrrii
2. In timpul inspectrii instalaiei electrice (din dulap)
3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depit gradul de uzura prescris, constant la
repartiia (reviziile) periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparaie sau casare:

4. Sa nu se porneasc dispozitivul daca nu este cunoscut
5. Locul de munca sa fie corect si iluminat
6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunotina maistrului, sefului
de secie pentru a lua masuri urgente.
7. Sa se cunoasc regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care se accidenteaz.
8. In caz de electrocutare se va aciona in urmtoarea ordine:
-
ntreruperea curentului de la reea fara a atinge persoana cu pricina
Efectuarea respiraiei artificiale

61
Chemarea urgenta a medicului.
Plan de operaie Anexa
62
S se genereze G-code pentru urmtorul reper:
63
Capitolul VII
ANALIZA DATELOR INIIALE
7.1. Analiza desenului de execuie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaie a unui reper.
Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte:
-
respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;
verificarea tehnologicitii piesei.
n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:

-
desenul
executat
pe
fost
format
A3 (296x420)mm;
- pentru explicitarea corect i complet a piesei n deseneste necesar o singur vedere;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanurile de dimensiuni nchizndu-se;
-toleranele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeele ce alctuiesc piesa sunt tehnologice, ele putndu-se executa pe maini-unelte
universale.
7.2. Analiza tehnologicitaii piesei
64
Prin tehnologicitatea construciei unei piese se nelege acea soluie constructiv-funcional

care s asigure condiii tehnice impuse de beneficiar i s se realizeze cu costuri minime, cu
consum minim de scule achietoare si energie, satisfcnd n acelai timp i condiii sociale.
Factorii care influeneaz tehnologicitatea construciei sunt:
-prelucrabilitatea prin achiere;
-forma constructiv a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice i de cotare ale piesei;
-gradul de precizie i cel de rugozitate impus suprafeelor;
-gradul de normalizare i de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv asigur

prelucrarea n condiii favorabile. Forma este optima i asigura o prelucrare cu volum minim de
munc i respectarea condiiilor de precizie dimensionale i starea suprafeei. Forma constructiv
a piesei asigur o rigiditate corespunztore, suprafeele piesei ce urmeaz a fi prelucrate prin
achiere sunt uor accesibile i pot fi prelucrate cu scule obinuite.
Piesa este tehnologic din punct de vedere funcional, al prelucrabilitii prin achiere, al
materialului utilizat: OLC15 care are urmtoarele caracteristici:
Compoziie chimica OL50
C= 0.12-0.18%
Mn= 0.30-0.80%
Si=0,40%
Pmax=0.045%
Smax= 0.045%
Caracteristici mecanice pentru OLC 15

rezistenta la rupere r = 599 N/mm2
limita de curgere 0.2 = 275 N/mm2
duritate Brinell max. HB =143
Tratament termic : Acest material nu permite tratament termic.
Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu necesit prelucrare pe

maini de precizie ridicat.
65
Forma constructiv a piesei asigur numeroase posibiliti de strngere i fixare n

dispozitiv.
Din studiul modelului n care a fost realizat cotarea, reiese faptul c bazele de referin
sunt materializate de capetele arborelui i de asemenea cotarea mai sugereaz i modul de
prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U. aleas.
7.3. Alegerea semifabricatului

Avnd n vedere dimensiunile de gabarit, form i precizie impus prin desenul de
execuie de ctre proiectant se alege un semifabricat tip bar OLC15.
Avnd in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat, forjat liber sau
matriat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si
dimensiunile finite.
Avnd in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat
cu seciune rotund STAS 500/2 - 89.
7.4. Notarea suprafeelor piesei
Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele suprafee:
66
Fig. 2.1. Notarea suprafeelor
Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

14. Suprafa frontal
15. Suprafa Filet metric M19
17. Suprafa tesit 1x45
19. Suprafa degajat
21. 4xCanelur
22. Suprafa conic
23. Teitur 0,5x45
24. Suprafa degajat
25. Suprafa teit 1x45
67
27. Teitur 1x45

29. Filet metric M28
30. Suprafa frontal
7.5. Elaborarea traseului tehnologic
O etap important n proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin achiere o

reprezint determinarea structurii procesului i numarului de operaii.
Numrul operaiilor thnologice necesare executrii pieselor este n strns legtur de
condiiile tehnico-funcionale. Operaiile tehnologice se pot grupa n:
-operaii de degroare;
-operaii de finisare;
-operaii de netezire.
O corect succesiune a operaiilor se stabilete atunci cnd se ine seama att de condiiile
tehnice , care asigur posibilitatea realizrii lor, ct i din considerente economice, care asigur
cheltuielile minime de fabricaie.
Proiectarea proceselor tehologice i n special stabilirea succesiunii operaiilor de
prelucrare i a coninutului acestora se efectueaz pe baza unor principii care conduc n final la
reducerea numrului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optim din punct de
vedere economic.
Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui s respecte urmtoarea schem de
succesiuni a operaiilor:
Prelucarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurat;
Prelucrarea de degroare a suprafeelor;
Finisarea suprafeelor principale;
Degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
Tratament termic;
Operaii de netezire a suprafeelor principale;
Executarea operaiilor conexe procesului tehologic;
Controlul tehnic de calitate.

68
Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege metoda prin care
urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiv i apoi s se determine numrul de operaii sau
faze neceasare realizrii piesei finite.
Nr.
Denumirea operaiei (fazei)
Schia de prelucrare
Maina
unealt
Crt.
folosit
0
1.
Schia semifabricatului
2.
Debitare
a).Prinderea piesei n mandrin.

2.1 Debitat din bara laminat.
b). Desprindere pies
69
3.
STRUNJIRE DE DEGROARE
STRUNJIRE FINISARE
DEGAJARE
b) Prinderea piesei n mandrin
universal
3.1.Stunjire de degrosare pe
lungimea piesei S7
3.2 Stunjire de finisare pe
lungimea piesei S7
3.3 Degajare cu un cuit de
profilat pe S6
3.4 Strunjire de degroare pe S5
3.5. Strunjire de finisare pe S5
3.6 Strunjire teitur la 45 pe
S9
3.7. Strunjire de degroare pe S3
i S2
3.8Strunjire de finisare pe S3
3.9 Strunjire filet M19 pas1
3.10 Strunjire de finisare
frontal
70
4.
STRUNJIRE DEGROARE,
FINISARE
a) Prinderea piesei n mandrin
universal
4.1.Stunjire de degrosare pe
lungimea piesei S9
4.2 Stunjire de finisare pe
lungimea piesei S9
4.3 Strunjire teitur 0,5x45 pe
S10
4.4 Strunjire suprafa profilat
pe S11
4.5. Strunjire de finisare pe S11
4.6 Strunjire teitur la 45 pe
S12 si S14
4.7. Strunjire de degroare pe
S13
4.7Strunjire de finisare pe S13
4.8 Strunjire degroare suprafaa
S15 si S16
4.9 Strunjire de finisare finisare
pe suprafaa S15
4.10 Strunjire Filet Metric M28
cu tarod
4.11 Strunjire degroare frontal
S17
4.12 Strunjire finisare frontala
pe S17
71
REALIZARE GURI
5.
5.1. Burghiere 4xguri cu 6 pe

S8
6.
Echilibrare
7.
Control final
G-code realizat in programul CIMCO pentru reperul de mai sus: arbore
72
7.6. Scule folosite

Pentru realizarea operaiilor se folosesc urmtoarele scule:
Strunjire frontal pe diametrul 110
Cuit de strunjire frontal
SSCM
insert seat size code
12
SSCN
1/2
73
ADINTMS adaptive interface machine direction Rectangular shank -metric: 25 x 25

CZC
connection size code
25 x 25
KAPR
tool cutting edge angle
45 deg
PSIR
tool lead angle
45 deg
RMPX
maximum ramping angle
0 deg
OHX
maximum overhang
27.5 mm
LF1
functional length
150 mm
LF2
functional length
158.32 mm
WF1
functional width
32 mm
WF2
functional width 2
23.68 mm
Plcu cuit
74
SSCM
12
SSCN
1/2
CTPT
operation type
Roughing
cutting edge length
12.7 mm
insert thickness
4.7625 mm
IC
inscribed circle diameter
12.7 mm
LE
cutting edge effective length
11.5 mm
RE
Corner radius
1.2 mm
D1
fixing hole diameter
5.156 mm
HAND
hand
75
TSYC
tool style code
SNMG-PR
GRADE
grade
4325
Cuit strunjire exterioar de la 113-110 pe lungimea de 200 mm
SSCM
08
SSCN
1/2

CZC
25 x 25
76
KAPR
tool cutting edge angle
95 deg
PSIR
tool lead angle
-5 deg
RMPX
maximum ramping angle
0 deg
OHX
maximum overhang
35 mm
LF
functional length
150 mm
WF
functional width
32 mm
HF
functional height
25 mm
WT
weight of item
0.74 kg
Placuta cuit
SSCM
08
77
SSCN
1/2
CTPT
operation type
Roughing
cutting edge length
8.6873 mm
insert thickness
4.7625 mm
IC
inscribed circle diameter
12.7 mm
LE
cutting edge effective length
7.8873 mm
RE
Corner radius
0.8 mm
D1
fixing hole diameter
5.156 mm
HAND
hand
TSYC
tool style code
WNMG-PR
GRADE
grade
4325
78
Alegere cuit filet

79
SSCM
22
SSCN
1/2

CZC
25 x 25
PSIR
tool lead angle
90 deg
LF
functional length
150 mm
WF
functional width
32 mm
HF
functional height
25 mm
WT
weight of item
0.8 kg
TQ
torque
5.0 Nm
MIIDM
master insert identification
266.RG-22..
80
MIIDN
266.RG-22..
master insert identification
Placua cuit
SSCM
22
SSCN
1/2
THFT
thread form type
M60
TP
thread pitch
2.50 mm
TTP
thread type
EXT
HAND
hand
NT
tooth count
81
HA
theoretical thread height
1.87 mm
HB
thread height difference
0.36 mm
TSYC
tool style code
266RG..MM..A (2) (M)
IC
inscribed circle diameter 12.7 mm
insert thickness
5.5626 mm
Date cutit filet M18
Date cutit M27
82
Degajare 86
SSCM
SSCN
ADINTMS adaptive interface machine direction Parting off and grooving blade -size 25
CZC
25
CDX
cutting depth maximum
60 mm
shank height
31.9 mm
HF
functional height
25 mm
83
LF
functional length
150 mm
OHN
minimum overhang
17 mm
OHX
maximum overhang
60 mm
WF
functional width
3.675 mm
CNSC
coolant entry style code
0: without coolant
Placuta degajare
SSCM
SSCN
84
CW
cutting width
4 mm
HAND
hand
AN
clearance angle major
7 deg
REL
Corner radius left
0.4 mm
RER
Corner radius right
0.4 mm
INSL
insert length
12 mm
TSYC
tool style code
QD-N..-TF
insert thickness
4 mm
GRADE
grade
1125
APMX
depth of cut maximum
2.8 mm
Degajare 18
85
SSCM
SSCN

CZC
25 x 25
CDX
cutting depth maximum
16 mm
shank width
25 mm
shank height
25 mm
HF
functional height
25 mm
LF
functional length
150 mm
OHX
maximum overhang
41 mm
WF
functional width
26 mm
86
CNSC
0: without coolant
coolant entry style code
Placuta degajare
SSCM
SSCN
CW
cutting width
8 mm
HAND
hand
CDX
cutting depth maximum 28.4 mm
AN
clearance angle major
7 deg
REL
Corner radius left
0.5 mm
87
RER
Corner radius right
0.5 mm
INSL
insert length
29.5 mm
TSYC
tool style code
N123x2-GM
insert thickness
6.05 mm
GRADE
grade
2135
88
89

Proiect Final-TCM2 PDF

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Final-TCM2 PDF

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanic prin Achiere a reperului din anexa 1

Analiza desenului de execuie

Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea

respectarea prescripiilor standardelor n vigoare;

verificarea tehnologicitii piesei.

n urma analizei desenului de execuie, s-au constatat urmtoarele:

1.2. Analiza tehnologicitaii piesei

Din analiza desenului de execuie al piesei rezult c forma constructiv asigur

Caracteristici mecanice pentru OL 50

Tratament termic : Acest material nu permite tratament termic.

Deoarece piesa nu prezint suprafee cu tolerane i rugoziti mici, nu necesit prelucrare

1.4. Notarea suprafeelor piesei

Fig. 1.1. Notarea suprafeelor

Din analiza desenului de execuie se disting urmtoarele tipuri de suprafee:

la nceputul procesului tehnologic se prelucreaz suprafeele care devin baz de aezare

baz de aezare sau suprafeele de prindere ;

Denumirea operaiei (fazei)

2.1 Debitat din bara laminat.

a). Prinderea piesei n

3.1 Strunjire frontal de

degroare pe suprafaa S2.

STAS 6376 ISO 1

DIN 4975, CMS,

a) Prinderea piesei ntre

STAS 6378 ISO

pentru teire FS90

4.2 Stunjire de finisare

pe lungimea piesei S3,

4.3 Strunjire teitura la

4.4 Degajare cu un cuit

FILET suprafaa S12

metoda de calcul analitic;

metoda experimental - statistica.

Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul analitic poate

3. - pentru adaosuri asimetrice:

- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;

Rzi-1 - inaltimea neregularitilor de suprafaa rezultate la faza precedenta;

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaa S10

mm, necesare urmtoarele operaii:

a) Strunjire de finisare ( operaia precedenta este strunjire de degroare)

Diametru maxim nainte de strunjire finisare (dup strunjirea de degroare):

+ 2Apinom = 30,3 + 0,242 = 30,542mm

Diametrul minim rezulta :

(bar sub form de laminat)

b). Strunjirea de degroare

+ | | = 294 + | 700| = 994

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1. [Pi1]

+ 2Apinom + |Ai| = 34 + 0,994 + | 0,7| = 35,694 mm

Conform STAS 500/2-89

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafaele S3, S5

Pentru obinerea suprafeei S3-S5, la diametrul sunt 24,9

Operaia de strunjire de finisare se va executa la cota

c). Strunjire finisare (operaia precedenta este strunjire de degroare)

mm, necesare urmtoarele

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

= 390 + 400 = 790

Diametru maxim nainte de strunjirea de finisare (dup strunjire de degroare):

+ 2Apinom = 25 + 0,790 = 25,790 mm

Diametrul minim rezulta :

d). Strunjire degroare