Sunteți pe pagina 1din 248

Romulus Vasile Ioan

A doua epistolă către hunedoreni


Eisenmarkt , Vajdahunyad , Hunedora
O mică parte din istoria hunedorenilor

Editura „Neutrino”
ReşiŃa, 2007
Eisenmarkt , Vajdahunyad , Hunedora

A doua epistolă către hunedoreni

O mică parte din istoria hunedorenilor

Nu-Ńi voi lăsa drept bunuri, după moarte,


Decât un nume adunat pe o carte,
În seara răzvrătită care vine
De la străbunii mei până la tine,
Prin râpi şi gropi adânci
Suite de bătrânii mei pe brânci
Şi care, tânăr, să le urci te-aşteaptă
Cartea mea-i, fiule, o treaptă.

(Tudor Arghezi-Testament)
Autorul :
Trebuie să ştim de unde venim şi unde ne îndreptăm.
Toate căutările ne pot apropia de Dumnezeu.
Cine şi ce va putea lumina mintea căutătorului?
PoŃi oare birui infinitul?
Cu siguranŃă putem deveni ridicoli în lupta cu imensitatea,
dar trebuie ştiut ce reprezintă trecutul, ce consistenŃă are prezentul pentru
a putea anticipa şi aborda viitorul.
Această analiză vectorială crează comfort sau discomfort,
dar cu siguranŃă clarifică ceea ce suntem .

Deuteronomul 32:7
„Adu-Ńi aminte de zilele din vechime, Socoteşte anii,
vârsta de oameni după vârsta de oameni, Întreabă pe tatăl
tău, şi te va învăŃa, Pe bătrânii tăi, şi îŃi vor spune.”

3
MOTIVAłIE:

Timpul nu aşteaptă, este inamicul imbatabil al tuturor. Timpul este ireversibil, sensul fiind
implacabil spre „finish”. Cu metodele actuale, nu cunosc să se poată realiza o călătorie în timp.
Călătoria virtuală este generată de noi înşine şi ea se numeşte amintire. Amintirea este un spaŃiu
virtual, trăit, în care putem să deformăm din motive omeneşti unele date ale scenariului.
Trecutul este amintire, mărturisire, istorie, documente, etc. Trecutul poate reveni oricând în
realitate, el poate transmite semnale modificatoare de conştiinŃe şi destine. Amintirea ca amprentă
a unui eveniment trecut, poate genera pasiune şi emoŃie, fiind singura metodă care ne poate
cufunda în trecut.
Prezentul este o entitate, cea mai fragilă. Prezentul permite transformarea viitorului în
trecut. Analizând trecerea anilor, a vieŃii, îmi pun problema dacă există prezent, sau timpul se
derulează între viitor şi trecut. De aceea, popoarele care şi-au evaluat şi apreciat trecutul au avut
viitor, evoluând cu înŃelepciune în prezentul trecător.
Viitorul este izvorul nesecat de viitoare amintiri.
ViaŃa nu este un spaŃiu limitat de naştere şi moarte, conŃinutul ei este plin de căderi şi
înălŃări. Este greu să defineşti într-o frază noŃiunea de viaŃă. De aceea înŃelepŃii lumii au studiat
biblioteci de tăbliŃe scrise pe lut, papirusuri, epistole, scrieri pe piatră, informaŃii pictate, textele
semite, Vechiul şi Noul Testament ca esenŃă a inspiraŃiei divine, cărŃi vechi şi documente fără a o
caracteriza complet. ViaŃa, pentru mine, nevrednicul laic, este un dar de la Dumnezeu, este un
spaŃiu energetic, un N - dimensional care trebuie trăit la maxim. În momentul naşterii nici nu am
putea refuza acest cadou. Cred că nu este nimic mai frumos în această lume ca viaŃa, care ne dă
şansa de a conştientiza lumea.
În această viaŃă am cunoscut oameni de care mi-a fost drag şi pe care îi îndrăgesc şi acum,
chiar dacă ei nu mai sunt. Doresc tot timpul, chiar dacă mă mint, ca ei să fie printre noi. Nu vom
ştii niciodată cu certitudine dacă moartea este un final sau doar o trecere. Deşi moartea, ca final,
îmi displace. Accept finalul vieŃii, fiind o realitate independentă de mine, care trebuie să ne
transcende într-un alt spaŃiu energetic, un alt univers. Fiindcă, dacă nu credem că ISUS a înviat,
totul este zadarnic.
Pasiunea este una dintre flăcările vieŃii fiinŃei umane, ea generează căderi şi înălŃări, dar
poate însufleŃi cele mai benefice fapte. Pasiunea este reactivul care poate mistui fiinŃa umană
pentru un Ńel. Ea poate fi indusă sau dobândită şi, de aceea, efectele ei sunt diferite. Inginer fiind,
am iubit istoria, chiar pot spune am făcut o pasiune, m-am ferit tot timpul de a face aprecieri la
adresa adevărului istoric, am considerat că acest avatar este exclusiv al istoricilor şi de aceea,
această carte nu este o carte de istorie tradiŃională, ci ea este rezultatul dorinŃei inginerului de a
ordona evoluŃia tehnicilor de obŃinere a fierului într-un habitat cunoscut.
Cartea este modul în care am ales să-mi exprim pasiunea despre trecut şi amintiri. Cartea
nu este completă dar, odată scrisă şi publicată, nu îmi mai aparŃine, ea este a celor ce au răbdarea
de a o citi, poate fi atacată, criticată, completată. Cu siguranŃă istoricul, deŃinătorul adevărului
despre trecut, va critica vehement impardonabila violare a unui domeniu al ştiinŃei de un
practicant al ştiinŃei aplicate. Nu mă voi supăra, ce este scris trebuie forfecat, iar alinarea mea va fi
dezbaterea. Şi totuşi, am să-mi cer scuze, nu apreciez munca solitarului decât în atletism,
alergătorul de cursă lungă sau maratonistul, care luptă de unul singur cu timpul cu spaŃiul şi cu el
însuşi. Consider team-ul ca fiind grupul multidisciplinar mai reconfortant pentru vremurile
actuale. Grupul multidisciplinar poate prezenta o garanŃie a consistenŃei unei lucrări.
Am apreciat ingeniozitatea şi iscusinŃa meşterului fierar care a transformat natura în
unelte. Aceasta mi-a indus un interes de scormonitor în practica fierăritului. Cu siguranŃă
vacanŃele de vară petrecute lângă bunicul meu Gheorghe Dărămuş, meşter fierar în satul łelna
(jud.Alba), când urmăream spectacolul modelării fierului, a avut o influenŃă asupra pasiunii
pentru istoria fierului. În timpul şcolii în subconştientul meu s-a înregistrat o nouă amprentare
pasională: ISTORIA. Ultima clasă de şcoală generală, clasa a VIII-a a fost şi ultimul contact cu
4
istoria, fiindcă parcursul meu a fost legat de tehnică, Liceul Industrial, clasa de Termotehnică
(1971-1976), Politehnică (1977-1982), iar în acest segment de educaŃie tehnică, istoria nu se
preda1. Cele două amprente pasionale au rămas latente în subconştientul meu până în 12 iunie
1984, când în deschiderea Sesiunii de comunicări ştiinŃifice dedicate aniversării a 100 de ani de
la pornirea primului furnal la Hunedoara2, ch. Nicolae Chindlăr a Ńinut o prelegere introductivă
referitoare la istoria fierului la Hunedoara.
Scrierea acestei cărŃi pentru mine a fost o călătorie în timp, cu ajutorul amintirilor proprii
dar şi utilizând imaginaŃia proprie alimentată de trecut (documente, materiale bibliografice
consultate şi fapte istorice). Este greu să-Ńi imaginezi ceea ce nu poŃi cuprinde. Dar călătoria mea
a fost susŃinută şi de dese incursiuni în locurile cheie ale acestei istorii. Trebuie amintite desele
excursii şi drumeŃii de documentare la : Popeasca din Cinciş - Villa Rustica; cetăŃile dacice din
MunŃii Orăştiei; Valea Fierului Densuş, Valea Caselor, zona Ghelarului, pădurea oraşului din
Teliuc; locurile în care au existat fierării de pe văile Cernei, Govăjdiei, Runcului şi Zlaştiului;
amplasamentul furnalului de la TopliŃa cu feeria zonei, furnalul de la Govăjdie unde am dormit
noaptea în campusul sportiv din vechiul amplasament al Oficiului de Furnale şi Forje ale
Transilvaniei, Muzeul Castelul Corvinilor şi Muzeul Fierului. Se pot scrie şi spune multe, dar
istoria fierului hunedorean trebuie să fie rescrisă3 de un trăitor al acestor canoane.
Cartea a fost începută la Hunedoara şi finalizată la ReşiŃa, în Banat4. Este greu exilul5,
fiindcă, doar departe conştientizezi trecutul, care altfel trece neobservat. Trecutul
prin amintire transformă exilul într-un purgatoriu care te face să te judeci pe tine şi să
conştientizezi valoarea a ceea ce nu mai ai. În Banat, muncind cu sârg la revigorarea uzinei
siderurgice, am reuşit să înŃeleg foarte bine cuvintele „Ce vremuri şi ce oameni mai erau, pe
când6.... „
Pasiunea pentru istorie m-a adus în contact cu persoane agreabile, cu care am rămas prieten.
Voi pomeni aici doar pe: Pilu Găină7, Sabin Adrian Luca, Florin Draşoveanu, Valeriu Sîrbu,
Ioachim Lazăr, Nicolae Cireşer, Nicolae Pilly, Mircea Dan Lazăr, Cristian Roman, Rusalin
Işfănoni, Diaconu Dragoş, Irina Iamandescu, Rudolf Graf, Hans Rieser, Peter Zimmer,Martin
Olaru, Werner Kremm, Constantin Gruescu, Gheorghe Alimpescu, Ioan Lupu.
Profesia de metalurg m-a adus în contact cu personalităŃi ale siderurgiei: Silviu Samoilescu,
Sabin Faur, Iosif Tripşa, Ioan Dragomir (coordonatorul meu de doctorat), Nicolae MurguleŃ, Otto
Adler, Petru Ianc, Mircea Penescu, Gheorghe Pogea, Costache Trotuş, Constantin Catrinoiu,
Teodor HepuŃ, Petru Opriş, Dumitru Bobârnea, Dorin Dobrovici, Aurel Jurj, Gică Rădulescu,
Silvia Vacu, Mariana Nicolae, Nicolae Păcuraru, Maria Petrescu, Suzana Gâdea, Avram Nicolae,
Liviu Jucos, Iosif Vaida, Stefan Krisboi, Francisc Weber, Doru Gaita, Ionel Dobrin, Gheorghe
Amititeloaie, Ion Ionescu, Alexandru Nemet, Mihai Curcubătă, Ştefan Tripşa, Gianfranco
Gianfranchi, precum şi cu anonimii lucrători din siderurgic, etc.

PS:
Deşi hunedoreni nu au dus lipsă de caractere şi inteligenŃă nu au putut trece peste orgoliile
perdante de a reabilita şi reactiva numele acestei cetăŃi: Eisenmarkt (limba germană),
VaidoHuniad (limba maghiară), Hunedoara (limba română). Eu cred că toŃi avem dreptul şi locul
în această cetate. O zic nu din cosmopolitism, o zic fiindcă asta este istoria Hunedoarei, cu
maghiari, cu români şi cu germani. Va ramâne în programul meu de viaŃă o bilă neagră,
nemeritată într-o Românie care se vrea europeană.
1
În anul III de politehnică,1980, se făcea Istoria PCR.
2
12 iunie 1984 , sesiune care a avut loc la Casa de Cultură
3
În viziunea mea, ch. Nicolae Chinler a scris prima istorie a fierului la Hunedoara.
4
Ultimile rânduri au fost scrise la Dusseldorf, la târgul de siderurgie numit Metec, 12 - 16 iunie 2007;
5
M-am considerat (mai în glumă) tot timpul la ReşiŃa (deşi cinstit să fiu mă simt bine aici, iar oraşul m-a adoptat, adică sunt şi eu
bănăŃean, altceva este exilul , este evident....) ca fiind în exil, plecarea mea din Hunedoara fiind determinată de comportamentul primitiv
al colegilor din managementul indian de la Ispat Siderurgica (acum MittalSteel Hunedoara) la care s-a adăugat oferta facută de TMK de a
lucra pentru ei. Hunedorenii nu au meritat un asemenea tratament impus mai mult politic, fiindcă uzina a fost o şcoală model şi fanion
din toate punctele de vedere pentru siderurgia românească.
6
Parafrazându-l pe marele Creangă.
7
Care ma sprijinit cu sufletul cu gandul şi cu colectia personala de fotografi vechi.
5
1 ISTORIA METALURGIEI ANTICE A FIERULUI
De-a lungul multimilenarei sale existenŃe, homo sapiens a fost confruntat cu două pasiuni
aparent contradictorii: pe de o parte o inepuizabilă dorinŃă de noutate, de invenŃie, de proiectare în
viitor, pe de altă parte un interes pentru trecut, pentru marile experienŃe de viaŃă şi cultură
consumate în istorie. Fructificând cu înŃelepciune ambele pasiuni, omenirea a ştiut să descifreze în
echilibru calea progresului, exemplele trecutului dovedindu-se mai întotdeauna stimulatoare şi
bogate în sugestii pentru generaŃiile tinere. În fapt, marile epoci de cultură nu sunt altceva decât o
dovadă de luminată înŃelegere a perspectivelor istorice, o mărturie a puterii de a rodi, pentru
viitor, pe generoasa rădăcină a tradiŃiei8. Toate civilizaŃiile care au respectat trecutul prin a-l
cunoaşte au rămas glorioase în istorie, indiferent dacă istoria a fost scrisă în vest sau în est.
De când datează cunoştinŃele metalurgice ale strămoşilor noştri? Întrebarea a frământat pe
mulŃi cercetători ai trecutului şi continuă încă să fie un subiect de discuŃie în lumea ştiinŃifică. Se
consideră îndeobşte că obŃinerea şi prelucrarea metalelor – arama, bronzul, fierul - s-a dezvoltat în
perioada de sfârşit a neoliticului, aşa-numita epocă eneolitică. Începutul acestei perioade în spaŃiul
carpato-danubiano-pontic s-ar putea datora şi unor influenŃe venite din Sud, caracteristice primei
faze a cetăŃii Troia. Aceste consideraŃii sunt, în foarte bună măsură îndreptăŃite, ele reflectând atât
nivelul social-economic atins cu milenii în urmă de vechii locuitori ai spaŃiului geografic, cât şi
relaŃiile lor cu lumea înconjurătoare.
Metalurgul, fierarul vrăjitor-magician, a lui Eliade, a suportat din Antichitate şi până în
prezent eroziunea competiŃiei pentru arme, unelte, dispozitive, mecanisme, maşinării de calitate.
Universul fascinant al metalurgiei fierului, înglobând şi extracŃia minereului din sânul
pământului, şi-a pus amprenta asupra termenilor tehnici păstraŃi până în ziua de astăzi.
Terminologia minieră, aşa cum ni s-a transmis până în zilele noastre, reflectă şi ea vechile tradiŃii
daco-romane ale acestei îndeletniciri. Terminologia esenŃială legată direct de producŃia propriu-
zisă este, în cea mai mare parte, de origine latină. Aşa de pildă, vechiul termen al documentelor
noastre medievale, „faur”, derivă din faber; fierul, pe care aceşti meşteri făurari sau fierari îl
prelucrau, provine din ferrum; cuptorul de redus minereul din coctorium; cărbune din carbo-
carbonis; zgura din scoria; foalele de la foles, etc. Au fost efectuate studii specifice referitoare la
tehnicile metalurgice, depozitele de obiecte de fier sau atelierele de făurărie, prezentate în lucrările
semnate de I.H.Crişan, I.Berciu, I.Glodariu, Şt.Olteanu, N.Maghiar,E.Iaroslavschi.

1.1.Protometalurgia
Mitologiei pietrei şlefuite i-a urmat o mitologie a metalelor, cea mai bogată fiind elaborată
în jurul fierului. Se ştie că primitivii, ca şi populaŃie preistorică, au prelucrat fierul meteoritic cu
mult înainte de a fi învăŃat să utilizeze minereurile feroase superficiale9. Sumero-acadienii au
cunoscut la început fierul meteoritic, căci ideograma AN_BAR (alcătuită din semnele pictografice
cer şi foc) înseamnă metal ceresc, şi acesta e cel mai vechi cuvânt sumerian care indica fierul10.
MeteoriŃii, corpuri extraterestre căzute pe suprafaŃa pământului şi care trebuie să fi
impresionat omul primitiv, reprezentând în credinŃa ancestrală un dar de la divinitate, sunt din
punct de vedere metalurgic aliaje de fier şi nichel (ne referim la meteoriŃii de natură feroasă)
având şi alte elemente însoŃitoare. Acest aliaj avea o plasticitate destul de bună la temperaturi
obişnuite, ceea ce a făcut posibilă transformarea lui în lame de cuŃit, vârfuri de săgeŃi şi alte
obiecte. Cunoaşterea şi utilizarea la început a fierului meteoritic, destul de greu de procurat, a
făcut ca numărul obiectelor din fier descoperite de arheologi în săpăturile efectuate să fie foarte
mic. Utilizarea fierului meteoritic, din stele căzătoare, a influenŃat denumirea fierului în limbile
antice; astfel grecii numeau fierul sidéros, care deriva din latinescul şi sidus-sideri (corp ceresc,
stea), la care putem adăuga lituanianul svidu (a străluci). În limba română avem termeni care
amintesc de fierul stelar, siderita şi siderurgie, care sunt legate tot de producerea fierului11.
8
Hudson 1979,5.
9
Eliade 1992.,60.
10
ibidem,61.
11
Eliade,1991,101.
6
ObŃinerea fierului a dus la o modificare a credinŃelor şi miturilor, creând o nouă mitologie
care va bulversa mitologia pietrei şlefuite şi va modifica contextul religios al perioadei care a
urmat. Acumularea de cunoştinŃe şi deprinderi tehnologice în decursul epocii bronzului a stat la
baza susŃinerii tehnice a prelucrării fierului din minereu. Spre deosebire de aramă şi bronz,
metalurgia fierului a devenit foarte repede o industrie.
Prelucrarea minereului de fier se deosebeşte radical de prelucrarea fierului celest, lucru care
presupune cunoştinŃe empirice, dar pragmatice despre procesul de reducere a oxizilor de fier.
Tehnologic vorbind, era nevoie de cuptorul de reducere, moştenit din metalurgia bronzului, de
punerea la punct a tehnologiei de batere, forjare şi a eventualelor tratamente termice pentru
întărirea fierului.
Fierul, pe lângă sacralitatea celestă (provenienŃa din cer a meteoriŃilor), va primi o
sacralitate legată de pământ, legătura mină – minereu de fier. Eliade defineşte transformarea
pietrei în fier ca pe o operaŃiune în care fierarul intervine pentru a-i grăbi coacerea şi a o
transforma în fier, mineritul reprezentând o intervenŃie asupra naturii, asupra fenomenului de
creştere în sânul pământului. Peşterile şi minele sunt asimilate matricei Mamă – Pământ.
Minereurile extrase din mine sunt, într-o anumită măsură, embrioni12. Ele cresc lent, ca şi cum s-
ar supune altui ritm temporal decât cel al vieŃii organismelor vegetale şi animale, dar cresc totuşi
şi se coc în întunericul teluric. Uneltele, armele reprezintă faza finală a coacerii minereurilor, fază
care implică intervenŃia omului în reacŃia de transformare. IntervenŃia este benefică şi întotdeauna
binecuvântată de divinitate.

Domesticirea focului, adică posibilitatea de a-l produce, de a-l conserva şi transporta,


marchează o etapă importantă în evoluŃia omului spre descoperirea şi prelucrarea metalelor. Epoca
fierului începe atunci când oamenii învaŃă să-l extragă din minereuri. Dar tratarea minereului
terestru se deosebeşte de cea a fierului meteoritic şi este diferită, de asemenea, de tehnica aramei
şi a bronzului. Abia după descoperirea cuptoarelor, şi mai ales după punerea la punct a tehnicii
întăririi metalelor aduse la incandescenŃă şi-a câştigat fierul poziŃia sa predominantă. Metalurgia
fierului terestru este cea care a făcut acest metal apt pentru folosirea zilnică.
Metalurgul, ca şi fierarul, şi mai înaintea lor olarul, este un stăpân al focului. El operează
prin foc trecerea de la o stare la alta a materiei13. Fierarul, meşterul care prelucrează fierul, este un
magician, un vrăjitor, utilizând focul pentru a modifica cinetica coacerii, accelerând creşterea
minereului, într-un timp miraculos.
El face sacrificii fizice pentru a transforma pământul în unelte şi arme, intervine în natura
bivalentă a metalului, încărcat cu energii sacre şi malefice, preluând una din valenŃe, lucru care a
făcut ca până în zilele noastre fierarul să fie temut sau dispreŃuit. Poate de aceea apare în
mitologia greacă personajul mutilat fizic, sacrificat, Hephaistos, ca zeu al prelucrării fierului14.
Hephaistos făureşte fulgerul cu ajutorul căruia Zeus va triumfa asupra lui Typhon. În numeroase
mitologii, fierarii divini făuresc armele zeilor, asigurându-le astfel victoria împotriva Dragonilor şi
a altor fiinŃe monstruoase. Fierarul, Zeul Faur, este implicat în dotarea cu arme a Zeilor, în lupta
pentru stăpânirea lumii, dar şi în arhitectură, în înzestrarea palatului lui Baal sau templului lui
Solomon. Într-un mit cananean, Kôshar-wa-Hasis (îndemânatec şi viclean) făureşte pentru Baal

12
Eliade 1992,61.
13
Ibidem .
14
Ioan 1999. Material prezentat la sesiunea de comunicări Hunedoara 18.10.1999, în curs de publicare în Corviniana, Fierarul vrăjitor-
magician.
7
cele două măciuci cu care îl va doborî pe Zam, stăpânul mărilor şi al apelor subterane. În cartea
egipteană a miturilor, Ptah (zeul olar) făureşte armele cu care Horus îl înfrânge pe Seth. Tot
astfel, faurul divin TvaşŃr lucrează armele lui Indra în timpul luptei sale cu Vrtra.
Pe lângă acestea, în diferite civilizaŃii vechi, fierarul are legătură cu muzica şi cântecul, el
fiind vraci, vindecător, poet şi vrăjitor. La nivelul culturilor vechi se face legătura între prelucrarea
intimă a metalelor, însufleŃirea metalului (magie, şamanism) şi arta cântecului, a dansului şi a
poeziei.

1.2.CivilizaŃia traco – daco - getică.


Tracii, al căror nivel de civilizaŃie şi cultură n-a fost egalat în Antichitate, pe întregul
continent european (în afara lumii greceşti, etrusce şi romane) decât de civilizaŃia celŃilor, pe care
în unele privinŃe chiar au depăşit-o, erau un popor a cărui forŃă şi cultură s-a bucurat de multă
consideraŃie în Antichitate. Tracii ocupau un teritoriu cuprins între Asia Mică (tracii-romani ai
Troiei), Marea Egee (cunoscută ca Marea Tracică) şi regiunea Boemiei de astăzi. Se impune să
precizăm că triburile denumite dacice locuiau în Transilvania, iar cele getice în câmpia Dunării
(inclusiv în sud), Moldova şi Dobrogea. Regele persan Darius I (522-485 î.H.) în expediŃiile sale
de cucerire în nordul Dunării s-a luptat cu geŃii din Scythia Minor. Herodot (425 î.H.) spunea că
“neamul tracilor este cel mai numeros din lume, tracii au multe neamuri, după regiuni, dar
obiceiurile sunt cam aceleaşi la toŃi”(Fontes ,I,65).
Herodot cunoştea 19 triburi trace, iar Strabon aminteşte de 22 triburi. Dio Casius spunea că
tracii erau formaŃi din 200 triburi: dacii, geŃii, romonii, bessii (metalurgi), latinii, etc. Prof.C.
Daicoviciu spune că numele acestui popor derivă din cuvântul daca, presupus numai, neatestat de
izvoare, însemnând cuŃit, pumnal, în care caz am avea de-a face şi la daci cu obiceiul, destul de
răspândit în Antichitate, de a denumi o populaŃie după arma ei caracteristică15. Herodot
caracterizează astfel forŃa neamului trac: “după indieni neamul tracilor este cel mai mare dintre
toate popoarele lumii. Dacă ar avea o singură conducere şi ar fi uniŃi în cuget, ei ar fi , după
părerea mea , de neînfrânt şi de departe cei mai puternici dintre toate seminŃiile Pământului.”
Domeniul în care civilizaŃia geto-dacă se evidenŃiază cu mai multă pregnanŃă în creaŃia
tehnică este cel al metalurgiei. Reducerea minereurilor şi apoi prelucrarea metalelor, implică
serioase cunoştinŃe tehnologice, gândire şi creativitate. Prelucrarea metalelor, mai întâi la rece şi
apoi la cald, se înscrie printre marile realizări ale omenirii16.
Pământul Daciei era bogat în minereuri. Meşterii daco-geŃi lucrau fierul şi arama, argintul şi
aurul. Reducând minereul de cupru la o temperatură de 10850 şi amestecând-l alături de cositor
obŃineau bronzul din care făceau felurite unelte şi podoabe. BogăŃia în minereuri de cupru (primul
metal folosit) a făcut ca metalurgia bronzului să înceapă încă din neoliticul timpuriu şi să joace un
rol important în difuzarea şi utilizarea acestui metal pe plan european. Mai întâi a fost prelucrată
arama arsenioasă din filoanele de suprafaŃă, cunoscute în Transilvania încă de la sfârşitul
mileniului V î.e.n..17. Apogeul metalurgiei bronzului va fi atins în sec XII î.e.n.. Reducerea
minereului se făcea la locul extracŃiei şi metalul era pus în circulaŃie sub formă de bare şi lingouri.
Prelucrarea în continuare se făcea în cadrul unor ateliere din aşezări.18
Stadiul avansat al metalurgiei nu se va opri la cea a bronzului, ci va continua cu cea a
fierului. O mare dezvoltare luase prelucrarea fierului; metalurgia fierului a început pe teritoriul
României - după C.Daicoviciu - către anul 800 î.e.n.
În cartea a X-a a Iliadei, Homer descrie carul de luptă al regelui trac Rhesoss: „Carul lui de
luptă era o operă de artă fiind lucrat în aur şi argint, iar armura lui făcută din aur masiv îl făcea
să arate ca un nemuritor.”
În timpul lui Decebal se pare că la Sarmizegetusa şi în împrejurimi existau cele mai mari
ateliere de metalurgie din întregul teritoriu al Europei, rămase în afara Imperiului roman. În aceste
ateliere se confecŃionau mai ales ustensile şi ciocane de forjă, pile, cleşti, dălŃi, unelte pentru

15
Daicoviciu,1991,9.
16
Crişan,1986,325.
17
Ibidem,326.
18
Ibidem.
8
prelucrarea lemnului. În atelierele daco-geŃilor se fabricau şi marile cantităŃi de arme necesare
unei armate numeroase. În zona transilvăneană a Daciei, celŃii vor influenŃa în mod benefic
metalurgia, ei intervenind peste o metalurgie autohtonă existentă şi care avea un anumit grad de
dezvoltare. CelŃii, ramura cea mai apuseană, kentum, aduc cu inventivitatea specifică lor,
elemente noi care s-au răspândit pe un teritoriu întins în Dacia. CelŃii nu au ocupat teritorii prin
luptă (este cunoscut că celŃii au suportat o criză de suprapopulaŃie) şi au fost înfrânŃi de regele
Burebista care nu a cedat teritorii. Posibil ca regele dac să fi permis stabilirea triburilor celte care
în fapt au adus un plus de civilizaŃie în rândul populaŃiei dacice. Există o asemănare frapantă între
societatea geto-dacă din timpul lui Burebista şi cea a celŃilor prezentată de Iulius Caesar19.
Societatea era compusă din trei grupuri mari: 1)marea nobilime, tarabostes sau pilleati; 2)
cavalerii – comatii; 3) preoŃii recrutaŃi din rândul celor două clase. În privinŃa masei de
producători de bunuri materiale (agricultorii, minerii, meşteşugarii, etc.) „izvoarele literare nu ne
spun nimic”, constată I.H.Crişan, dar se presupune că erau oameni liberi. Conform părerilor
existente, „sclavia avea o pondere puŃin semnificativă în meşteşugărit.” Este cert faptul că în
secolul I î.e.n. societatea se afla într-o fază cristalizată care a accelerat procesul formării aşezărilor
de tip oppidan pe teritoriul locuit de daco-geŃi20.
Legat de metalurgie putem afirma că topoarele de fier apar încă la începutul epocii fierului,
brăzdarul de fier pentru plug abia la sfârşitul ei. În prima vârstă a fierului, noul metal e încă rar şi
scump. Cu totul altul e tabloul celei de-a doua vârste a fierului. Mijloacele de producere se
diversifică, iar tehnicile devin tot mai proprii pentru ca produsul, fierul, să pătrundă în viaŃa
cotidiană.
Tehnica dacilor este expresia unei dezvoltări originale. Pe lăngă minerit şi metalurgie, o
importantă dezvoltare cunoaşte producerea uneltelor meşteşugăreşti şi agricole (sape, topoare,
cleşti, nicovale prismatice, sfredele, dornuri, seceri, coase, cosoare, truse chirurgicale, etc.). Se
produceau Ńinte de fier cu capetele în formă de disc, ornamentate într-o tehnică particulară, de
incizie. Se consideră că la Sarmizegetusa au funcŃionat cele mai mari ateliere de forje cunoscute
până acum în zona sud-est europeană în epoca La Tène. Unele piese ale atelierelor respective sunt
specific dacice, printre care piesele masive de fier terminate cu două aripioare îndoite în formă de
manşon conic, care protejau gura foalelor, desfundătoare masive ce serveau la curăŃirea
depunerilor de zgură şi a impurităŃilor ş.a21. De la mijlocul secolului al III-lea î.e.n. începe
producerea şi emiterea monedelor geto-dace de argint, realizate în ateliere speciale. Tehnica
prelucrării aurului îşi găseşte expresia în creaŃii excepŃionale, cum este coiful de la Poiana-
CoŃofeşti. Atelierul de bijuterii descoperit la Pecica cuprinde tipare, creuzete şi unelte de mare
fineŃe.
Trebuie menŃionat că tezaurul lui Decebal, găsit în malul râului SargeŃia, în urma trădării lui
Bacilis, a fost evaluat de Jerome Carcopino ca având aproximativ 165 t aur şi 331 t argint.

1.3. Hunedoara şi metalurgia fierului în Antichitate.


Hunedoara este amplasată pe ramura estică a MunŃilor Poiana Ruscă, cel mai important
masiv de calcar dolomitic din Transilvania, descoperirile ultimilor ani demonstrând că arealul
hunedorean a fost intens locuit odată cu perioada neolitică.
ApariŃia metalurgiei constituie începutul unor profunde schimbări în mentalităŃile şi
societăŃile neolitice. Ea corespunde diferenŃierii treptate, a unor meşteşugari specializaŃi care nu
participă direct la activităŃile de subzistenŃă. Arama este prelucrată din stare nativă în mileniul al
VII-lea în Anatolia. Turnarea ei este făcută cam pe la sfârşitul mileniului al V-lea, prin progresele
făcute în construirea cuptoarelor de reducere şi topire, preluând de la olar cuptorul şi tehnica
stăpânirii focului.
Tehnica obŃinerii fierului din minereu era cu totul diferită, de aceea se explică de ce
metalurgia fierului a apărut destul de târziu. Odată statornicită, ea n-a avut nevoie decât de un

19
Drîmba ,1985,786.
20
Ferenczi ,1989,45
21
Neuman,1983,165.
9
utilaj destul de simplu şi a putut fi repede învăŃată sau însuşită. Oriunde se găseşte lemn şi
minereu de fier, se produce fier din momentul în care se ştie cum trebuie produs.
PuŃine oraşe din lume pot demonstra o vechime şi o continuitate neîntreruptă de şapte
milenii. Cu aproximativ 7000 de ani î.e.n., regăsim urme ale civilizaŃii Starcevo-Criş, apoi au
urmat în ordine cronologică culturile Turdaş, Petreşti, Tiszapolgar, CoŃofeni, Bronzul timpuriu,
Wietenberg, IgriŃa, Hallstatt A-B, Basarabi, dacică. Toate au fost descoperite în săpăturile
efectuate în dealul Sânpetru (În punctul Dealului Sânpetru, pe vârful acestuia, se află o fortificaŃie
de pământ cu val şi şanŃ dintr-o epocă neprecizată cronologic şi cultural)22, 23
În anul 1998, în Grădina Castelului 24 au fost efectuate săpături sistematice. Acestea au scos
la iveală material arheologic foarte interesant legat de vatra unui cuptor care se încadrează în
Hallstattul timpuriu (H.a.A). La prima examinare a artefactelor găsite am înclinat să credem,
împreună cu C.Roman25, că ne aflăm în faŃa descoperii unui cuptor de producere a bronzului, fapt
eronat consemnat într-o lucrare a autorului. După studii aprofundate asupra descoperiirii, lipsa
unei arderi la temperatură înaltă26, s-a optat pentru încadrarea acestui complex corespunzând
culturii Basarabi, ca funcŃionalitate, în categoria gropilor menajere, care depozita resturile unui
cuptor de redus minereul27. În masa de cenuşă au fost identificate fragmente şi picături de zgură.
După analizarea probelor de zgură am putut să tragem concluzia că în acest cuptor nu s-a produs
fier, conŃinutul de oxizi de fier fiind foarte mic pentru un proces cu randament de extracŃie scăzut.
Analiza chimică a bucăŃilor de metal a scos în evidenŃă faptul că metalul găsit era un aliaj care
conŃinea 47% Cu, deci un bronz28.

Analiza chimică (%) a probelor de zgură prelevate din Grădina Castelului de arheologul Cristi Roman în
urma descoperirii cuptorului în straturile Bronzului târziu29 .

MnO Fe2O3 SiO2 Al2O3 Suma oxizilor neferoşi


0.54 5.70 57.36 9.69 26.71
Elementele interesante pentru istoria metalurgiei, au fost însoŃite de elemente interesante de
materialele ceramice din cultura Basarabi30, fapt ce face interesantă abordarea de team a acestui
areal hunedorean.

Reconstituire grafică a cuptorului din Grădina Castelului


1.vatră cuptor; 2. peretele de susŃinere din piatră; 3. gura cuptorului confecŃionată din argilă
consolidată cu material vegetal(nuiele); 4. peretele interior din argilă; 5. foi pentru suflarea aerului.

22
Luca,1999,13. -Prof. Tiberiu Mariş a efectuat sondaje şi secŃiuni în valul de pământ din această zonă. După informaŃiile oferite cu
amabilitate de arh. C.Roman, în anul 2000 au fost prelucrate integral materialele arheologice rezultate din vechile săpături 1982-1989.
23
Cu siguranŃă săpăturile efectuate de un colectiv coordonat de prof. Sîrbu Valeriu(Muzeul Brăilei) , după anul 2004, în acest areal vor
conduce la clarificarea multor necunoscute, legate de civilizaŃia dacică;
24
Punctele arheologice hunedorene intrate în literatura de specialitate poartă următoarele denumiri: Cimitirul Reformat, Grădina
Castelului, Biserica Sf.Nicolae, Judecătorie si Dealul Sânpetru.
25
Ioan ,1999,80.
26
Aspect sugerat cu profesionalism de către dr.Horia Ciugudean de la Alba Iulia
27
Roman, Diaconescu , 2003,57.
28
Reconstituire grafică efectuată de C. Poenaru după schiŃele efectuate de autor consultând schiŃele şi rapoartele de şantier a arheologului
C. Roman.
29
Analiză efectuată în cadrul lab.chimic de la Siderurgica Hunedoara de doamna ing. A.Topor şi interpretată de autor.
30
Roman, Diaconescu , 2003,57.
10
Datele actuale, care completează vechile descoperiri din zona Hunedoarei, demonstrează că,
în cuptoare ca cel prezentat, se putea obŃine atât bronz cât şi lupe de fier, întrucât condiŃiile
termodinamice de a stimula reacŃiile de reducere sunt aproximativ identice. Momentul la care este
încadrat acest cuptor este Hallstattul timpuriu, mai precis Hallstatt A(sec. XII-XI î.e.n.), perioadă
ce corespunde maximei dezvoltări a metalurgiei bronzului în zona Transilvaniei şi care este
percepută ca o fază de tranziŃie spre epoca fierului.
Un lucru este cert, că, atât în perioada premergătoare epocii Latène, cât şi pe timpul dacilor
au fost exploatate minereurile de fier vizibile la suprafaŃă. Exploatarea se făcea la fel ca în mediul
celtic sau germanic. Primele piese de fier descoperite pe teritoriul României sunt datate in sec.
XII-X î.e.n. Pentru a lua în considerare contextul cultural în care au fost găsite obiectele de fier
este necesar să rezumăm situaŃia existentă în epoca mijlocie şi târzie a bronzului. În vestul
României şi estul Ungariei este răspândită cultura Otomani, căreia îi aparŃine foarte timpuriul
mâner de fier de la Gánovce. Cultura Otomani avea strânse legături cu lumea miceniană, după
cum o arată cilindrii ornamentaŃi din os, găsiŃi în săpăturile arheologice.
Putem afirma că la sfârşitul epocii bronzului, fierul îşi face apariŃia pentru prima dată pe
teritoriul României, au existat mai multe culturi cu puternice legături cu lumea egeeană în ceea ce
priveşte ceramica, armele, arhitectura funerară şi podoabele. În perioada următoare, începând cu
secolul X î.H., pare a se produce o schimbare culturală în zona de vest a Ńării31.
Cea dintâi atestare referitoare la extragerea fierului în zona Hunedoarei aparŃine
dramaturgului grec Eschyl care spunea: “Între muntele Pharnax şi Râul cel mare şi de netrecut se
întinde Patria mamă a fierului32”. Aceasta afirmaŃie se referă la aşezările de pe versantul
răsăritean al MunŃilor Poiana Ruscă. Nicolae Densuşianu în cartea Dacia Preistorică identifică
muntele Pharnax cu Parângul, iar râul cel mare ca fiind Oltul. Cei dintâi lucrători ai fierului din
această zonă fiind Chalybii.

Schema de principiu a unui cuptor de obŃinere a fierului care funcŃiona pe efectul curenŃi ascendenŃi
formaŃi pe panta unui deal.

Prima atestare a producerii fierului în această zonă este o lupă de fier găsită în vatra unui
cuptor, datată ca aparŃinând perioadei Hallstatt33, expusă în prezent la Muzeul Fierului din
Hunedoara. Analiza chimică a acestei bucăŃi de fier este prezentată în tabelul de mai jos34.

31
Ibidem.
32
Citat interpretat de regretatul istoric al metalurgiei hunedorene, chimistul Chindler Nicolaie, care susŃinea că Eschyl făcea referire la
patria fierului localizată între muntele Parâng şi râul Mureş în depresiunea Hunedoarei şi a HaŃegului . Citatul a mai fost utilizat în
articolul domnului dr.ing .S.Samoilescu la aniversarea a 110 ani de la pornirea primului furnal la Hunedoara, 12 iunie 1994, rev
.Metalurgia nr 5-6/1999,5.
33
Material analizat de chim. N.Chindler şi se află expus în Muzeul Fierului.
34
Material analizat de chim. N.Chindler şi se află expus în Muzeul Fierului.
11
Analizele chimice ale zgurilor, arată cu certitudine că aceste zguri, sunt specifice unui
procedeu de obŃinere a fierului din minereu cu randament scăzut, cuptoarele funcŃionând prin
reducerea oxidului de fier. Restul elementelor provin din ganga minereului, cenuşa de lemn
precum şi din căptuşeala refractară (argila refractară care există din abundenŃă), cu conŃinut destul
de ridicat de oxid de aluminiu.

Analiza chimică (%) a lupei de fier descoperite in dealul Sânpetru.

C Mn Si Cr Ni Mo Al
0.08 0.30 0.010 0.022 0.029 0.015 0.012

Analiza chimică (%) a probelor de zgură descoperite în dealul Sânpetru.

SiO2 Al2O3 MgO CaO MnO Fe


1 17.16 4.73 8.44 3.60 5.28 49.07
2 43.80 74.93 6.59 3.22 1.21 12.13
3 21.54 5.37 3.95 2.08 5.96 41.90

Analizând datele din tabel putem afirma cu certitudine că materialul refractar utilizat la căptuşeala
refractară a cuptoarelor de reducere a minereului de fier era o masă silico-aluminoasă, cunoscută
sub denumirea de şamotă. Nu este întâmplătoare utilizarea acestui material, el exista din
abundenŃă, avea proprietăŃi foarte bune pentru tencuirea refractară realizată prin lipire. Materialul,
de altfel cunoscut din tehnica olăritului, era bine cunoscut de civilizaŃia dacică şi putea permite
temperaturi de 1000-12000C, lucru posibil de realizat în cuptoarele specifice metalurgiei fierului
din această perioadă
Analiza chimică (%) a materialului refractar descoperit la cuptoarele din dealul Sânpetru35.

AlŃi Zona
SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO Fe+Mn
oxizi cuptor
45.66 4.56 14.51 22.05 1.76 3.88 7.47 vatră
46.40 3.77 13.54 10.36 2.48 3.11 3.45 perete

. Fluierele, Ńevile de insuflare a aerului în cuptor erau confecŃionate din acelaşi material, iar
după finisare erau arse. Modelarea lor se făcea după şabloane pentru a da forma interioară
tubulară.

Analiza chimică (%) a argilei refractare din Grădina Castelului prelevată în noiembrie 1998, de către
arheologul C.Roman36.

SiO2 Fe2O3 Al2O3 FeO CaO MgO Fe


46.96 2.90 9.88 0.28 16.40 2.90 2.25

Cuptoarele sunt prezentate pe larg de prof. Glodariu şi Iaroslavschi în lucrările CivilizaŃia


fierului la daci şi Tehnica la daci. Vom putea afirma că baza tehnică şi tehnologică acumulată în
perioada producerii bronzului a servit drept bază pentru tehnica producerii fierului. Cu siguranŃă
nu putem exclude dibăcia şi capacitatea inventivă a civilizaŃiei dacice, care s-a înscris în atmosfera
generală a începuturilor civilizaŃiilor tehnologice, cu toate infuziile benefice care au difuzat în
autohton. În urma studierii cuptoarelor în zona hunedorenă care se înscriu în tipologia cuprinsă în
lucrarea Tehnica la daci a prof. E.Iaroslavschi putem preciza că: tehnologia obŃinerii fierului

35
În săpăturile efectuate de A.S.Luca- C.Roman au apărut probe ale elaborării bronzului în cuptoare similare cu cele utilizate la
reducerea minereurilor de fier.
36
Analiza a fost efectuată în cadrul laboratoarelor de la Siderurgica de către autor cu sprijinul ing.A.Topor
12
cuprinde în metalurgia dacilor toate etapele pe care le întâlnim la o altă scară şi astăzi în
metalurgia modernă. Putem distinge astfel37:
• ConcepŃia cuptoarelor,
• Zidirea cuptoarelor şi utilizarea produselor refractare,
• Un proces de reducere stăpânit, intensificarea proceselor prin suflare de aer,
• Pregătirea combustibilului (mangal),
• Exploatarea minereului de fier atât la suprafaŃă cât şi în galerii şi pregătirea acestuia,
• Forjarea, baterea lupelor de fier,
• Tehnici de întărire prin tratamente termice sau termochimice,
• Personal calificat, normativ definit pe meserii (miner, cuptorar, forjor, etc.)
• Tehnici de control a calităŃii lupelor de fier, la care trebuie adăugată şi o cunoaştere a
pieŃei de desfacere, a cerinŃelor, a tehnicilor de tranzacŃionare a metalului.

Schema constructivă a unui cuptor pentru obŃinerea fierului amplasat pe loc drept

Cuptoarele descoperite în Ńinutul Hunedoarei erau clasice pentru civilizaŃia dacică, deşi
putem spune că există o tipizare a acestora. Amănuntele specifice descoperirii din dealul Sânpetru
nu ies din cadrul tehnologic al metalurgiei fierului la daci38 . Trebuie precizat că în piesele găsite
în săpătura arheologică din grădina Castelului, efectuată în anul 1998, pe lângă bronz, în stratul
din perioada Hallstatt C (c.Basarabi) a fost descoperit un vârf de lance a cărui analiză ne-a creat
mari probleme. După analiza chimică efectuată, am constatat că conŃinutul de C era 1,2%, lucru
incredibil dacă Ńinem cont de metoda de obŃinere a fierului prin reducere. Lucrurile s-au lămurit
atunci când am studiat tehnica de obŃinere a fierului la romani, după citirea articolului Siderurgie
antică - Cuptoare romane repuse în funcŃie în Aude, publicat în revista franceză Arheologia39, în
care este redată experienŃa unui grup de istorici francezi care au repus în funcŃiune două cuptoare
antice şi care au obŃinut următoarele produse: fier moale, fier tare cu conŃinut de carbon mai mare
de 1,0% şi bucăŃi granulare de fontă în produsul păstos care se scurgea din cuptor. Tot în acest
context trebuie amintită analiza chimică a unui ciocan dacic descoperit la Piatra Roşie40, care
confirma ştiinŃa dacilor în a obŃine fier tare, oŃel tare.

Analiza chimică a toporului dacic descoperit la Piatra Roşie de prof. H. Daicoviciu, ( %)41.

C Mn Si S P Cr Ni Cu Fe
0,38 0,11 0.04 0.002 0.008 0.01 0.01 0.12 98,83

37
Iaroslavschi,1997,48-56.
38
Ioan., 1998., 80-85
39
La siderurgie antique, Archeologie, nr.301,mai 1994,765.
40
Descoperire întâmplătoare efectuată după cercetările întreprinse de colectivul regretatului prof. C.Daicoviciu..
41
Analiza chimică efectuată la Siderurgica cu sprijinul ing. C.Sabău.
13
Au fost efectuate probe de forjare şi s-a tras concluzia că ambele bucăŃi de fier au o
forjabilitate bună. Cuptoarele din zona Hunedoarei şi de pe întreg teritoriul României (din epoca
halstattiană şi dacică) sunt apropiate ca formă şi dimensiune de cele din Aude. Procesele din
cuptor sunt aproximativ aceleaşi, întrucât suflarea aerului în cuptor se făcea cu foale, existând
aceleaşi condiŃii termodinamice şi cinetice de reducere şi carburare în zona vetrei. Asemănarea
dintre cuptoarele relativ vechi de pe teritoriul României şi cele din epoca romană din Aude,
FranŃa, trebuie pusă pe seama faptului că, în acea perioadă de început a metalurgiei, evoluŃia
tehnologiei s-a făcut lent. În zona Hunedoarei cuptorul de tip dacic, numit şi cuptorul Ńărănesc, a
fost întâlnit şi în atelierele din feudalism, cu mici modificări care nu schimbau principiul de
funcŃionare, orice asemănare cu evoluŃia tehnologică din zilele noastre fiind greşită. În sprijinul
concluziei noastre putem aminti afirmaŃia lui Pliniu cel Bătrân care spune despre siderurgiştii
romani că produceau numeroase fieruri diferite.(Istoria naturală,34,143). Trebuie pusă întrebarea
care trebuie să frământe lumea istoricilor şi a curioşilor în acest domeniu: ce metal produceau
meseriaşii în antichitate? Voi încerca să răspund la această întrebare în urma suprapunerii
cunoştinŃelor teoretice şi practice din domeniul producerii fontei şi oŃelului cu documentaŃia din
domeniul istoriei fierăritului într-un algoritm care să producă explicaŃii pertinente, verificabile cu
aparatul matematic al termodinamicii şi cineticii reducerii oxizilor de fier în mediu de monoxid de
carbon 42.
Cu siguranŃă în cuptoare se producea:
1) lupa de fier care se producea pe vatra cuptorului şi care de regulă era acoperită cu un
strat de zgură;
2) fier dur sau fier carburat, care implica faptul că fierul redus era în contact cu un mediu
carburant (mangal, cărbune) la temperaturi de peste 12000C. Aceasta explică apariŃia meşteşugului
producerii lamelor de sabie cu un tăiş dur şi o tenacitate mare, proprietăŃi obŃinute prin baterea
împreună a trei bucăŃi de fier (două tari şi una moale), principiu care a stat mai târziu la baza
tehnicii producerii săbiilor de Damasc şi Toledo;
3) granule de fontă, care de regulă erau antrenate cu fazele păstoase, zgura care se scurgea
din cuptor. De aceea, atunci când sunt găsite depozite cu zgură antică, acestea trebuie să fie cu
atenŃie analizate, iar fazele magnetice să fie separate;
4) minereu pre-redus, semiprodus care urma să fie prelucrat într-o formă finală într-o altă
zonă;
Trebuie adăugat că procesul de prelucrare a minereurilor de fier până la arme şi unelte
cuprindea următoarele etape distincte:
1. extragerea minereului şi pregătirea lui prin sfărâmare;
2. pregătirea mangalului;
3. procesul în sine de prelucrare termo-chimică a minereului;
4. forjarea metalului obŃinut;
5. tratamentul termic al uneltelor şi armelor (cementare).
Am punctat cele mai importante aspecte, acestea conducând la ideea că existau forme bine
definite de normare şi specializare pe faze de producŃie a lucrătorilor. Am exclus intenŃionat
activităŃile de transport, întreŃinere şi pregătire a cuptoarelor, schimb sau vânzare a produselor43.
Putem concluziona că civilizaŃia autohtonă deŃinea capacitatea de a generaliza şi perfecŃiona
tehnica şi tehnologia prelucrării fierului, pe lângă cementarea superficială cu cărbune, călirea şi
revenirea precum şi diferitele metode de obŃinere a oŃelului din cementarea fierului moale. La care
trebuie adăugată tehnica obŃinerii fierului tare, a oŃelului realizat prin procesul de reducere (!!!)44
Profesorul V. Pârvan denumea perioada hallstattiană în lucrarea Getica. Adevărata vârstă a
fierului în Dacia începe din anul 700 î.H.,…, numită Hallstatt Getic (epoca scitică a fierului),
întrucât tehnica extragerii fierului suporta influenŃa sciŃilor, dar aceştia găsesc in Dacia o puternică
civilizaŃie locală, care luase din plin drumul spre formele fierului occidental. Despre a doua epocă

42
Ioan 1998, 80-85.
43
Ibidem
44
Acest pasaj poate să stârnească critici din partea specialiştilor practicieni din metalurgia modernă. Carburarea fierului în cuptoarele
antice se putea realiza în fază păstoasă, ipotetic, pe vatra cuptorului.
14
a fierului C.Daicoviciu spunea în lucrarea sa Dacii: La începutul secolului al III-lea intervine în
Transilvania un factor extern care grăbeşte dezvoltarea firească a societăŃii autohtone. Acest factor
îl constituie celŃii. Din a doua perioadă a epocii fierului, La Tène, datează o mulŃime de arme,
unelte, scule, podoabe şi alte obiecte din fier, care s-au descoperit pe teritoriul Daciei, în special în
apropiere de zăcămintele de fier de la Ghelar şi Teliuc.
MulŃimea şi varietatea acestor unelte de fier nu demonstrează numai dezvoltarea lucrării
pământului, ci şi înflorirea metalurgiei, doar meşterii daci erau aceia care le făureau. Minereul
extras la Ghelar şi Teliuc ajungea la marele atelier de la Sarmizegetusa cu cuptoarele sale de topit
şi redus minereul (de altfel, în acest atelier se obŃinea şi bronz); apoi, treceau ca materie primă la
un atelier de fierărie situat pe o terasă deasupra sanctuarelor; aici informa turtă de fier era
prefăcută de făurari în unelte felurite45 .
Reducerea se făcea în cuptoare specifice cu vatră. Datorită faptului că, de cele mai multe ori,
această operaŃie se efectuează în locul de unde se extrage minereul, sigur şi în zona Hunedoarei.
Prin exploatarea intensă a minereului de fier din zonă, în perioadele ce au urmat s-au şters pentru
totdeauna urme foarte importante pentru înŃelegerea dezvoltării acestui meşteşug pe aceste
meleaguri şi completarea imaginii despre puterea şi dezvoltarea statului dac46. ApariŃia
puternicului stat dac în perimetrul munŃilor CarpaŃi este strâns legată de dezvoltarea meşteşugului
prelucrării fierului. În atelierele de la Sarmizegetusa şi de aiurea se făureau, pe lîngă unelte, şi
arme; s-au descoperit pumnale curbe (sicae), săbii drepte sau curbe (acestea din urmă vor fi fost
teribilele falces, coase, pe care romanii au trebuit să le înfrunte), vârfuri şi călcâie de lănci şi
suliŃe47
Astfel V.Pârvan spunea în lucrarea Dacii: Vecinătatea minelor de fier cu puternicele cetăŃi
dacice din Ardealul de sud-vest n-a putut să fie în nici un caz întâmplătoare, iar H. Daicoviciu, în
lucrarea Dacii, face următoarea afirmaŃie: Dacii din Transilvania, odată angajaŃi pe drumul de tip
La Tène, îi întrec pe fraŃii lor de dincolo de CarpaŃi. Cauza e uşor de găsit: în Transilvania, în
imediata apropiere a MunŃilor Orăştiei, s-au exploatat încă din vechime mari resurse materiale,
minereul de fier de la Ghelar şi Teliuc.

Schema de principi a unei vetre deschise pentru producerea fierului, proces intensificat cu ajutorului
unui foale

Fierul era metalul cel mai important în economia dacică, dar nu era singurul metal folosit.
Trebuie pomenit aici plumbul care se turna în jurul scoabelor care prindeau blocurile de piatră.
Foarte răspândite erau apoi bronzul şi argintul. Din bronz, care îşi pierduse orice însemnătate în
producŃie, se făureau anumite obiecte de uz practic (vase, toarte de vase) dar mai ales podoabe:
coliere, fibule, brăŃări, inele. În marea aşezare de la Poieni, pe cursul inferior al Siretului, s-au
găsit şi cârlige de undiŃă de bronz, alături de cele de fier48.
După cucerirea Daciei de către romani, extragerea şi prelucrarea fierului in zona
Hunedoarei au luat o amploare nemaiîntâlnită până atunci. Romanii au introdus o altă formă de
administrare a atelierelor, la care s-a adăugat plusul de facilităŃi în comerŃ, oferite de reŃeaua
organizată de drumuri comerciale şi alte avantaje aduse de elementul civilizator roman. Este
45
Daicoviciu,1991,111.
46
Ioan 1994,7-10.
47
Daicoviciu, 1991,112.
48
Ibidem,113.
15
cunoscut faptul că romanii nu au făcut export de tehnologie; ei au continuat şi chiar intensificat
exploatarea bogăŃiilor din teritoriile cucerite, folosind lucrătorii şi tehnologiile autohtone49.
Din urmele arheologice şi epigrafice cunoscute până în prezent se poate spune că
exploatarea minelor de fier în Dacia romană se practica în special în partea hunedoreană a
MunŃilor Poiana Ruscăi.
În actuala comună Teliuc se afla centrul administrativ al exploatării minereului şi al
prelucrării acestuia, mărturie stând descoperirile arheologice, urmele exploatărilor antice, clădiri
ale proprietarilor de mine, unelte pentru minerit, necropole ale lucrătorilor de la aceste exploatări
şi chiar texte epigrafice aflate în zona Hunedoarei la Teliuc, Ghelar, Plosca, Cerna, Cinciş.
Săpăturile arheologice de la Cinciş, întreprinse în vara anilor 1961, 1962 şi 1989, în partea
de hotar numită Popeasca, în imediata apropiere a localităŃii (atunci încă existente, ne referim la
săpăturile din anii 60, azi strămutată în urma construirii barajului de acumulare, localizat în
apropierea terenului de agrement I.M.H. şi I.C.S.H.) au o importanŃă deosebită pentru cele
afirmate mai sus. Inventarul funerar sărac al mormintelor de la Cinciş, după ceramica descoperită
a fost încadrat în sec.II-III, epoca de dominaŃie romană în Dacia. Un puternic argument pentru
stabilirea ocupaŃiei celor îngropaŃi în necropola de la Cinciş îl reprezintă mai multe gropi de
mormânt unde, alături de obiectele de inventar funerar, s-au găsit şi unele bucăŃi de minereu de
fier (limonită), puse special în mormânt, ca indiciu al ocupaŃiei celor înhumaŃi. Prin proporŃia lui,
17 morminte (în realitate au fost mai multe morminte, dar o parte au fost distruse fără urmă), prin
apropierea villei rustica descoperită, cimitirul de la Cinciş depăşeşte cadrul unui cimitir familial,
legat numai de nevoile de înmormântare ale stăpânului locuinŃei din vecinătate. ImportanŃa
descoperirii de la Cinciş, îndeosebi a cimitirului, consta tocmai în sesizarea prezenŃei populaŃiei
autohtone dacice, rămase pe teritoriul Daciei sub ocupaŃie romană şi folosită ca mână de lucru la
lucrările de extragere a zăcămintelor feroase de pe versantul de est al munŃilor Poiana Ruscăi.
Dovada cea mai concludentă că minele Teliuc în perioada ocupaŃiei romane erau în plină înflorire
este columna comemorativă descoperită în anul 1904 în hotarul comunei Teliuc, sub dărâmăturile
unei case străvechi. Copia columnei se află în cadrul Muzeului Fierului din Hunedoara, originalul
fiind distrus de muncitorii care au descoperit-o în speranŃa de a găsi aur50. InscripŃia, cu
prescurtările tipice coloanelor romane, avea următorul conŃinut:
NVMINI, DOMINI.N., MAVRANTGN.N, PII.FEL.AVG, CGAVR.GAVRI.,
APV.FE.FL.SOTERCS, AVG.COLSARMCOND, FERRAR.
Interpretarea dată de specialişti este următoarea: ZeiŃei, stăpânului nostru, Marcus Aurelius
Antoninus, fericitul împărat Octavius Pius, Caius Gaurius Gaurianus, sacerdote al coloniei
Apullum şi Flavius Sotericus, arendaşii fierăriilor Coloniei imperiale Sarmizegetusa. Coloana a
fost ridicată de cei doi cetăŃeni romani, ca recunoştinŃă faŃă de împăratul Caracalla (198-217), în
calitatea lor de arendaşi ai minelor şi atelierelor de producere a fierului 51.

49
Ioan, 1994,7-10.
50
Chindlar, 1974, 12.
51
Copia coloanei comemorative se află expusă în Muzeul Fierului, originalul a fost distrus de muncitorii care au crezut că în interior se
găseşte aur.
16
Coloana de la Telic (Copie) existentă în Muzeului Fierului din Hunedoara
Este vorba de doi arendaşi, cetăŃeni romani, unul sacerdot în colonia Apullum, locul de
reşedinŃă al Legiunii a XII-a Gemina şi al doilea era august în capitala provinciei, Sarmizegetusa.
Cel doi reprezentau interesele acestor localităŃi în procurarea fierului atât de necesar făuririi
uneltelor şi mai ales a armelor. Posibil ca cei doi arendaşi să fi constituit o Societas, exploatarea
fierului fiindu-le arendată de către procuratorul financiar al provinciei. În general Conductores
ferrarianum erau oameni bogaŃi şi întreprinzători care foloseau sclavii liberi proprii pentru
conducerea şi supravegherea lucrărilor52
Un alt monument descoperit la Apullum, datat de pe timpul lui Antonius Pius (138-161) este
un altar închinat lui IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS şi are următorul conŃinut:
IUPITER OPTIMUS MAXIMUS DOLICHENUS=IOVI OPTIMUO MAXIMMO
DOCHELINO, NATO UBI FERRUM EXORITUR…
şi care face referire tot la producerea fierului în zona Teliucului 53, mai precis la deschiderea unei
noi mine de fier.
La Ghelar s-au descoperit în excavaŃii camere de abataj, numeroase gropi la suprafaŃă şi
unelte, printre care şi un cântar inscripŃionat Festi. În aceeaşi ordine de idei trebuie menŃionate şi
descoperirile făcute la Hunedoara, Ruda, Alun.
O consecinŃă a importanŃei pe care administraŃia romană o acorda acestei zone este şi luarea
în stăpânire a aşezării de pe dealul Sânpetru; astfel ia naştere aici un castrum în care se instalează
un post de pază al Legiunii a XIII-a Gemina, în jurul căreia vechea aşezare dacă îşi continua
existenŃa.
Despre acest castrum mărturisesc cărămizile cu ştampila Legiunii a XIII-a Gemina, sau cele
cu marca unui particular, Pael, aflate cu ocazia unor săpături ocazionale făcute lângă Castelul
Corvinilor. Justificarea interesului administraŃiei romane pentru această zonă este dat şi de faptul
că aici, pe lângă extragerea minereului de fier, se efectua prelucrarea acestuia sub forma de lupe,
care urmau să fie prelucrate în alte zone pentru a obŃine bare de fier, unelte şi arme. Acest lucru
este întărit de descoperirea în zona comunei Teliuc a unui atelier de prelucrare a minereului. De
remarcat că, alături de cuptoarele cu vatră deschisă pentru reducerea minereurilor, s-au găsit gropi
în care se efectuau tratamente termice pentru întărirea uneltelor şi armelor. Atelierul se afla în
imediata apropiere a locului în care s-a descoperit columna comemorativă de la Teliuc54.

52
Chirica,Răceanu, 1976,32.
53
Ibidem
54
Macheta atelierului de la Teliuc se află în cadrul Muzeului Fierului.
17
Macheta atelierului descoperit in Teliuc

În componenŃa atelierului putem remarca: sectorul de extracŃie a minereului (galerie de


mină), sectorul de prelucrare a minereului (cuptoarele de reducere), sectorul de tratamente termice
(gropile de răcire în mangal), administraŃia atelierului (fundaŃia unui edificiu roman) şi construcŃia
de protecŃie a columnei comemorative.
La cele spuse mai sus trebuie să adăugăm şi descoperirea făcută în timpul săpăturilor din
Gradina Castelului, din anii 70, când a fost descoperit un mormânt care conŃinea fibule şi o urnă
funerară dacică, datate sec.II e.n. Pe urna funerară era depusă o bucată de minereu de fier, parŃial
redusă, care ne dă un indiciu asupra meseriei celui înhumat55.
Analiza chimică (%) a minereului şi lupei de fier găsite în Grădina Castelului.
Fe SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO MgO Mn FeO
Minereu Fier 41.80 5.66 59.71 5.25 0.40 0.63 1.05
Lupă Fier 61.21 5.28 61.21 2.03 1.59 0.91 0.71 22.13
Analiza chimică a acestei lupe confirmă prelucrarea minereului autohton în această zonă.
După conŃinutul elementelor chimice putem afirma că lupa de fier a fost parŃial pre-redusă
(înnobilarea minereului de fier prin prăjire era bine cunoscută de daci). Este evidentă prelucrarea
termică a minereului datorită apariŃiei % FeO şi creşterii conŃinutului de Fe, aspecte posibile
numai în urma unei prelucrări termo-chimice56. ConŃinutul de mangan se păstrează la nivelul la
care se poate regăsi după reducerea oxizilor de mangan, acest aspect putând fi un element de
identificare a provenienŃei minereului prelucrat, coroborat cu celelalte elemente chimice
reziduale57.
Prăjirea era cunoscută şi utilizată de daci, mai ales că în zona hunedoreană zăcământul de
fier era bogat în siderite, ancherite, limonite. Procedeul ducea la îmbunătăŃirea materiei prime prin
îndepărtarea unei părŃi din sterilul minereului.
Sigur acest proces se desfăşura după modul descris de Diodorus ( V, 13) referitor la
civilizaŃia etruscă: se începea prin zdrobirea pietrei şi apoi bucăŃile erau prăjite în cuptoarele
construite cu multă artă. ViolenŃa focului determina intrarea în fuziune a particulelor de fier. Apoi
aceste bucăŃi erau din nou zdrobite şi introduse în cuptoare. Nu putem specifica care este originea
acestui procedeu, el fiind cunoscut în mediul celt şi germanic cu care civilizaŃia traco-dacă a venit
în contact.
Din cele prezentate mai sus putem concluziona că, cucerirea romană nu a întrerupt extracŃia
de fier în zona Hunedoarei. Acest meşteşug a continuat, preluând tehnica existentă a extracŃiei şi
continuând-o prin băştinaşii daci, cunoscători ai zonelor miniere locale, cât şi prin coloniştii aduşi
în acest scop din Imperiul roman. Aşa de pildă, o atenŃie deosebită a fost acordată extracŃiei
minereului de fier de la Teliuc şi Ghelar, unde lucrurile s-au desfăşurat, în general la suprafaŃă.
55
Lupa de fier se află în cadrul Muzeului Fierului; analiza chimică a lupei a fost realizată de chim. N.Chindler în cadrul laboratorului
chimic C.S.H.
56
Ioan,1998, 80-85.
57
ibidem.
18
Totodată, ei au exploatat şi în subteran după cum s-a constatat la Teliuc, unde s-au identificat
urmele unui abataj, cameră cu o lungime de 6m, 4,5m lăŃime şi 3m înălŃime, săpată cu dalta şi
ciocanul.
Dovada folosirii minerilor daci în exploatarea fierului din zona Teliuc o constituie
descoperirea necropolei din zona Cinciş, datată sec.II-III d.H.58, aspect prezentat anterior, când s-a
pomenit de villa rustica. În acelaşi timp administraŃia romană a extins în suprafaŃă exploatarea de
fier prin lucrări de prospectare şi de deschidere de noi mine59. Dintr-o inscripŃie descoperită în
1840, reiese că Terentiu Gentianus, propraetor augusti, a descoperit la mijlocul sec.II d.H. o mină
de fier, descoperire considerată ca o mană cerească pentru Ńinutul unde se afla mina. În concluzie
putem afirma că opera de colonizare a Daciei cu cetăŃeni romani …ex toto orbe Romano-ad agros
et urbes colendas…, a avut, în primul rând, motive economice. Referitor la această chestiune
marele istoric C.Daicoviciu, referindu-se la Tacitus, Agricola cap.XXI, arăta că acolo unde sunt
mine de exploatat, băştinaşii sunt cruŃaŃi (Dacia II, N.S. p 265, nota 38), lucru care clarifică
aspectele legate de villa rustica
Analiza chimică (%) a coasei descoperite în valul de pământ din dealul Sânpetru, datată sec III d.H60.

C Mn Si S P Cr Ni Cu
0,13 0,20 0,12 0,015 0,009 0,03 0,02 0,02

Datele existente arată convingător că actul cuceririi Daciei de către romani nu numai că n-a
întrerupt activitatea de valorificare a rezervelor minerale din teritoriul cucerit, ci din contra,
necesităŃile statului roman au solicitat din plin continuarea potenŃată a acestei valorificări, folosind
în acest scop întreaga experienŃă şi capacitate a vieŃii socio-economico-spirituale. Extragerea
minereului de fier în general, din aceleaşi bazine şi localităŃi de unde s-a extras şi în etapele
anterioare, valorificarea mai cu seamă a aceloraşi mineralizaŃii secundare acolo unde lipseau
zăcăminte primare, practicarea aceloraşi tehnici de reducere tradiŃionale, arată o deplina
permanenŃă a acestei activităŃi pe teritoriul Daciei, romanii contribuind la intensificarea ritmului
de exploatare şi de extindere a acesteia în suprafaŃă prin deschiderea de noi guri de extracŃie.
SituaŃia delicată a Imperiului roman în această zonă este prezentată de Dio Cassius în Istoria
Romana vol.III cartea LXXI , unde se consemnează desele confruntări cu popoarele acestui
spaŃiu: parŃii, germanii, costobocii, quazii, iazygii, astingii, marcomanii, dacii liberi. Putem să
apreciem în baza consemnărilor lui Dio Cassius că Dacia, ultima mare provincie cucerită de
Roma, pe la anul 167 e.n. era aproape în întregime invadată. Împăratul Marcus Antonius a trebuit
să facă uz de toate metodele diplomatice şi militare ca să menŃină provincia întreagă. Pentru
întărirea capacităŃii defensive a provinciei împăratul a cantonat Legiunea a V-a Macedonica la
Potaissa. Dacia era împărŃită din punct de vedere strategic şi administrativ în Dacia Porolissensis,
Dacia Apulensis şi Dacia Malvensis care aveau în frunte trei generali cu titlul de legati Augusti
pro praetore, şi anume Sextus Claudius Agricola, Marcus Claudius Fronto şi Sextus Cornelius
Clemens.

58
Olteanu,Neagu,1981,217-232.
59
Ibidem.
60
Ioan,1992,7-20.
19
O inscripŃie găsită la Sarmizegetusa aminteşte de meritele unui conducător pe nume
Claudius Fronto în apărarea Provinciei (CIL III nr.1467). În timpul împăratului Caracala apar
primele semne de dezinteres ale Imperiului pentru Provincie. Dio Cassius face următoarea
afirmaŃie: Antoninus a sosit in Tracia fără să se preocupe de Dacia după ce trecu Hellespontul,
aproximativ anul 214 (Istoria Romana III, cartea LXXVII, 16). Starea precară a stăpânirii romane
din secolul al III-lea, neputinŃa acesteia de a face faŃă asaltului popoarelor în migraŃie, a condus la
o restrângere treptată a graniŃelor imperiului roman prin retragerea autorităŃilor militare şi
administrative din teritoriile direct ameninŃate. Această retragere a fost un fenomen general, ea
afectând spaŃii mari de la Gurile Dunării până la Atlantic. ConsecinŃa acestei retrageri a constituit
obiectul multor discuŃii din literatura de specialitate, mulŃi istorici apreciind această măsură
politico-administrativă drept o mare nenorocire pentru populaŃia autohtonă rămasă fără ajutor în
faŃa noilor veniŃi61.

1.4. Miracolul întâmplării într-o cercetare istorică


1.4.1. PrezumŃia de nevinovăŃie
Într-o colaborare cu dl.profesor Sîrbu în anul 2004 am fost pus în faŃa unui studiu de caz
legat de depozitul de piese şi unelte dacice descoperit la Piatra Roşie. Analiza pieselor din
depozitul de piese dacice din fier de la Piatra Roşie trebuia să completeze cadrul tehnologic al
producerii fierului la daci. Pentru un metalurg al sec.XXI sondarea cu metode moderne a pieselor
din depozitul de piese dacice din fier găsite în apropierea cetăŃii de la Piatra Roşie a fost o mare
provocare şi în acelaşi timp o aventură tehnică în domeniul metalografiei. Tratând superficial
piesele poŃi pierde spectacolul evoluŃiei tehnice de cca.2000 de ani Am constatat cu uimire că
producătorii de fier obŃineau destul de facil mai multe categorii de fier:
• moale în care % C este scăzut de regulă sub 0,09% tare cu conŃinuturi ridicate de carbon %
C mai mare de 0,30;
• cu analiză chimică apropiată de compoziŃiile chimice ale oŃelurilor de astăzi, pentru că aveau
conŃinut de Mn;
• carburat superficial prin metode termochimice;
Piesele au fost analizate din două puncte de vedere:
• Chimic efectuate pe un analizor spectral;
• Metalografic prin analiză la microscop
S-a dorit găsirea unei metode de analiză a pieselor fară a afecta integritatea fizică a acestora, fapt
pentru care au fost inspectate doar la exterior.
Analiza chimică şi metalografică efectuată în laboratoarele societăŃii Siderurgica Hunedoara62 a
scos în evidenŃă lucruri interesante atât pentru elucidarea investigaŃiei istoricului, cât şi aspecte
deosebit de interesante pentru inginerul zilelor noastre. Prezentăm mai jos comentariile efectate în
limbajul inginerului, :
• Uneltele sunt cu certitudine obŃinute prin forjarea unor lupe de fier obŃinute prin reducere
directă a minereul de fier ;
• Fierul obŃinut prin această metodă avea o bună plasticitate la temperaturi normale de
910...1000, 0 C , atunci când fierul este galben deschis la culoare, iar înainte de batere pe nicovala
sunt vizibile scântei foarte fine. Temperaturile pentru încălzirea fierului în domeniul de forjare,
domeniul austenitic-Feγ, se poate realiza pe o vatră deschisă cu mangal. Este uşor de verificat de
către orice curios, în timpul unui weekend: într-o groapă se aprinde focul cu lemn de brad după
care se aşază mangalul, când patul de mangal este bine încins se introduce o bară de oŃel şi prin
intensificarea arderii cu un foi improvizat în cca. 30 min bara metalică este bună pentru forjare.
• Starea fizică şi aspectul uneltelor erau foarte bune, ceea ce a permis o restaurare –
conservare în condiŃii excepŃionale. Pentru inginerul practicant, Ńinând în mână aceste unelte, este
impresionantă starea funcŃională a acestor piese astăzi care ar fi făcut cinste multor fierării
Ńărăneşti din zilele noastre. Precizia forjării lor este remarcabilă, pentru metoda relativ

61
Ibidem
62
Astăzi Mittal Steel Hunedoara, dna.ing.Dana SamarghiŃan şi dna.ing.NuŃi Jura, cărora le mulŃumesc pe această cale;
20
rudimentară de acum 2000 de ani, formele sunt bine rotunjite, ceea ce subliniază o anumită
experienŃă a forjorului.

1.4.2.Analiza chimică
Nr C Mn Si S P Sn As Al
1 topor 1,20 0.05 0.05 0.003 0.002 0,013
2 săpoi 0,86 0,01 0,01 0,001 0,004 0,003 0,007 0,007
3 Teslă 0,11 0,02 0,05 0,005 0,015 0,005 0,010
4 Daltă 0,33 0,04 0,08 0,005 0,007 0,017
5 Manşon osie 0,60 0,02 0,03 0,006 0,011 0,044 0,028 0,009
8 Vârf de lance 0,41 0,01 0,03 0,018 0,100 0,009
10 Greblă 0,65 0,08 0,09 0,002 0,005 0,020
11 Teslă 0,60 0,01 0,01 0,004 0,009 0,005
12 Vârf de suliŃă 0,21 0,012 0,005
13 Daltă 0,35 0,05 0,15 0,005 0,003 0,015
14 Nicovală 0,03 0,01 0,01 0,002 0,003 0,006
15 Topor fără marcare 0,58 0,03 0,007 0,007
16 Topor cu două 1 0,46 0,86 0,25 0,052 0,085 0,007
spărturi la cap 2 0,46 0,80 0,25 0,054 0,088 0,007
3 0,57 0,43 0,15 0,023 0,047 0,008
17 Topor cu două 1 0,20 0,01 0,01 0,006 0,010 0,028 0,006
marcaje 2 0,03 0,01 0,01 0,04 0,011 0,036 0,006

• Uneltele obŃinute din lupe de fier reduse au o particularitate care le fac chimic rezistente la
coroziune în comparaŃie cu oŃelul contemporan, nu sunt afectate în strucura intimă de prezenŃa
oxigenului aşa cum întâlnim la uneltele recente, fapt ce a permis o păstrare în timp în condiŃii
bune. Grosimea stratul de oxizi de fier este incredibil de mică pe suprafaŃa pieselor. Putem doar să
suspectăm că, compoziŃia chimică a solului în care au fost găsite şi în care au stat 2000 de ani este
responsabilă pentru o asemenea conservare. Trebuie precizat că, dacă solul ar fi avut în
compoziŃie %Al2O3 şi SiO2 (sol de consistenŃa lutului bun pentru oale) iar depozitul, printr-un
concurs de împrejurări era postat într-o zonă ferită de umezeală, atunci am putea spune că natura
solului a contribuit hotărâror la starea uneltelor din depozitul dacic de la Piatra Roşie;
• Trebuie precizat că uneltele de fier din acest depozit provin din bare de fier moale, cu
siguranŃă %C era sub 0,09%.
• La prima analiză efectuată, piesele au compoziŃii diferite, dar trebuie spus că s-a analizat
de regulă doar stratul carburat al uneltelor, din dorinŃa de a nu distruge integritatea acestora.
Realizarea %C ridicat la suprafaŃă în barele de fier se făcea prin carburarea în mediu carburant
(praf de mangal sau cărbune) în gropi sau recipienŃi ceramici speciali amenajaŃi (vase de ceramică
cu gura mai largă pentru a permite manipularea bucăŃilor de fier încinse)
• Există o legătură între %C din stratul de suprafaŃă şi scopul pentru care a fost
confecŃionată piesa: %C ridicat atunci când piesa era utilizată pentru izbire, lovire sau în
angrenaje de uzură care confereau rezistenŃă unui anasamblu (topoare , vârfuri de lance, manşon
de osie) , % C mediu pentru piese cu rezistenŃă medie (daltă, vârfuri de suliŃă), % C scăzut (fier
moale) pentru piesele care trebuiau să fie tenace (nicovala, tesla). Controlul %C în straturile
exterioare ale uneltelor forjate şi tratate termochimic acum 2000 ani era empiric şi avea cu
siguranŃă la bază timpul de menŃinere a uneltei în masa carburantă la o temperatură înaltă, poate şi
starea masei carburante (gradul de consum al prafului de mangal la un moment dat determinat de
cantitatea de cenuşă) după mai multe cicluri;

21
SchiŃă de şantier, piesa nr. 2 şi 4. Sapă şi daltă

• Putem face o remarcă legată de piesa nr.16 topor cu două spărturi la cap, care are o cu
totul altă analiză chimică, datorită prezenŃei % Mn în analiză. ConŃinutul de Mn este specific
oŃelurilor contemporane. În cazul acesta piesa se datorează minereului de fier care avea un
conŃinut semnificativ de Mn. Cu siguranŃă bucata de fier din care este confecŃionată piesa nr.16
provine din minereu de fier din zăcămitele de la Ghelar sau Teliuc, minereul din Poiana Ruscă
având conŃinuturi de Mn cuprinse între 0,86 -1,35 %. Termodinamica reducerii oxizilor de Mn
este aceeiaşi cu cea a oxizilor de Fe, fapt ce a făcut posibilă apariŃia în lupele de fier a unui
conŃinut însemnat de Mn. Trebuie spus că în metalurgia modernă conŃinutul de Mn este realizat
numai prin dizolvarea în baia metalică a feroaliajelor cu conŃinuturi mari de Mn.
• Referitor la piesele cu nr. 16 si 17 remarcăm prezenŃa în aceeaşi piesă a două, metale
(fieruri) diferite faptul care este mai evident la proba 17, unde sunt îmbinate două bucăŃi de
material cu % C diferite, în speŃă 0,2 şi 0,03, şi piesa cu nr. 16, care are două bucăŃi de fier cu un
conŃinut de C de 0,46 % şi 0,57%. Acest fapt ne îndreptăŃeşte să credem că piesele erau lucrate din
două bucăŃi de fier care erau sudate (lipite) prin batere la cald.

1.4.2. Analiza metalografică a pieselor


Piesa cu nr. 9, topor fără marcaj, este o piesă excepŃională ca formă. Forma este armonios
realizată, conducând la concluzia ca fierarul avea un grad însemnat de perfecŃionare în profesia
de fierar. Conturul este armonios, având simetrie şi echilibru.

SchiŃă de şantier, piesa nr.9 topor fără marcaj


Toporul este realizat prin baterea unei bucăŃi de fier în jurul unui drug metalic care a permis
realizarea orificiului pentru coadă. Fierul din care a fost realizat toporul este un fier tare, care a
fost sudat în zona lamei toporului prin forjarea celor două suprafeŃe a aceleiaşi bare cu praf de
22
mangal presărat. Structura metalografică este de tip Wittmannstätten, specifică unor supraîncălziri
şi răciri destul de lente. Este o structură specifică pentru acel nivel tehnologic. ApariŃia perlitei la
o piesă cu % C scăzut o punem pe seama tratamentului termic de carburare-cementare.

Piesa cu nr. 15: topor fără marcaj, este o piesă care se înscrie în linia piesei nr.9. Structura
metalografică este de tip Wittmannstätten, asemănătoare se structura de la piesa nr.9. Spre
deosebire de piesa nr.9 structura este mai grosolană ceea ce denotă o încălzire în domeniul
austenitic, forjarea toporului urmată de o răcire mult mai lentă în comparaŃie cu piesa 9. Structura
este specifică răcirilor lente. Putem spune că asemenea structuri ar fi putut conferii toporului o
rezistenŃă mai scăzută la izbire (şoc).

Piesa cu nr. 16: Topor cu două spărturi la cap este o piesa foarte interesantă din punct de vedere
metalografic, la microscop structura este ferito-perlitică cu grăunŃi mărunŃi, în care sunt prinse, ca
incluziuni, bucăŃi de zgură. Spărtura din muchia toporiştii prezintă o structură specifică unei ruperi
fragile, generate de izbirea cu un corp tare.
Ipoteză de fabricaŃie: discutând în termenii metalurgici contemporani, analiza chimică o putem
încadra la marca de oŃel de carbon calitate OLC45 ( proba 16 analiza 1 şi 2) pentru o faŃă a
toporiştii, iar faŃa celaltă este OLC55 (proba 16 analiza 3). Trebuie amintit aici că este vorba de
analiza chimică a stratului exterioar care este puternic carburat.

23
ConŃinutul destul de mare de %Mn în acest fier a permis asimilarea prin difuzie a unui % C
însemnat. Acest fapt îi conferă acestei unelte o duritate deosebită, fiind proprie scopului pentru
care a fost confecŃionată.
Analiza în zonele în care s-a putut efectua un studiu macroscopic al fibrajelor structurii cristaline
ne îndreptăŃesc să afirmăm că:
• Piesa este cu certitudine confecŃionată din trei bucăŃi de fier diferite, astfel: faŃa din fier cu
0,46%C şi 80%Mn, faŃa a doua un fier cu 0,57%C şi 0,43 %Mn iar capul toporului dintr-un fier
cu o analiză chimică nedeterminată. Studiul macroscopic al texturii confirmă că cele trei bucăŃi
de fier s-au lipit/sudat prin batere/forjare;
• Capul toporului este realizat prin lipirea celor trei bucăŃi de fier, sub acŃiunea unor forŃe
generate de batere/forjare, cu ciocanul, aplicându-se pe suprafeŃele în contact praf de mangal.
SuprafeŃele încălzite la roşu pe care este aplicat praf de mangal devin prin contact cu o altă
bucată de fier un mediu favorabil sudării. Atomii celor două materiale supuse forjări se
înterpătrund realizându-se astfel o masă comună.
• Lama (tăişul toporului) este realizat prin lipirea/sudarea a două bucăŃi de fier, lipire/ sudare
realizată prin forjare cu ciocanul până ce piesa a căpătat o formă corespunzătoare pentru
destinaŃia dorită ;
• Structura cristalină este deosebit de fină pentru tehnica acelor vremuri;
• Orificiul pentru fixarea cozii era realizat prin forjare pe un şablon de formă dorită, realizat
dintr-un drug (bucată de fier);
• Cu siguranŃă forjorul a evitat răcirea în apă (răcire foarte rapidă) care ar fi putut conduce la
constituenŃi metalografici foarte fragili pentru zona activă (lama toporului). Lipsa controlul
asupra conŃinutul de C (fapt lesne de înŃeles în condiŃiile tehnologice din aceea perioadă) făcea
greu de stăpânit dezvoltarea unor tensiuni termice şi structurale (ne referim la o anumită
segregaŃie a structurii cristaline) fatale care ar fi condus la crăparea uneltei;
• Este posibil ca în zona capului uneltei să se fi aplicat un tratament necorespunzător (lesne
de înŃeles pentru stadiul tehnologic - aceste aspecte tehnologice se întâmplă şi în actualul context
tehnologic), aceasta fiind o zonă tensionată structural atât de existenŃa celor trei bucăŃi de fier
lipite/ sudate, cât şi de %C ridicat, fapt confirmat şi de prezenŃa acelor spărturi fragile.

Piesa cu nr. 17: topor cu două marcaje, este o piese foarte bine executată, o frumoasă formă bine
echilibrată, care poate fi dată exemplu în şcolile de forjare pentru metoda aplicată atât pentru
obŃinere, cât şi pentru tratamentul termochimic aplicat. Structura metalografică este de
supraîncălzire, Wittmannstätten.

24
Desen de şantier după piesa nr. 17. topor cu două marcaje

1.4.3. Ipoteza fabricării


În prima fază lupa de fier a fost forjată sub forma unei bande (un fier lat). Orificiul pentru coada
de lemn a fost realizat prin îndoirea latului în jurul unei bare de fier. Lama toporului s-a realizat
prin sudarea celor două capete ale latului, prin forjarea până la lipire/sudare după metoda
prezentată la piesele anterioare.
Toporul prezintă urme de carburare care au conferit piesei o duritate excepŃională pe bara de fier
cu % C relativ redus în miez. Trebuie spus că materialul de bază din care a fost făcut toporul era
un fier moale cu % C 0,03, iar stratul superficial era carburat şi avea un %C de 0,20. Tratamentul
de carburare şi călire este un tratament aplicat pentru obŃinerea unor suprafeŃe dure. Astfel toporul
avea o suprafaŃă dură, iar miezul era tenace, de aceea, deşi toporul pare să fi fost utilizat, el nu
prezintă zone de desprinderi sau ruperi fragile. În cadrul acestui procedeu termochimic, piesa este
încălzită la roşu şi se lasă să se răcească într-un recipient în care există praf de mangal sau cărbune
(materiale cu % C ridicat). Carbonul difuzează în reŃeaua de fier a toporului forjat, realizându-se o
cementare superficială. Ulterior piesa este reîncălzită şi răcită în apă pentru călire în scopul
durificării. Faptul este confirmat de cele două structuri aflate la adâncimea de 2mm una faŃă de
alta, prima structură la margine este perlito-feritică, cu grăunŃi bine conturaŃi de perlită şi separaŃii
vizibile de ferită la limita de grăunte specifică pentru % C= 0,20, iar la cealaltă în miez o structură
feritică care avea slabe separări de perlită la limita de grăunte structură caracteristică pentru %C=
0,03.

1.4.4. Concluzii generale


Trebuie concluzionat că, în afara excepŃiei legate de piesa cu nr. probă 16, fierul din care
erau confecŃionate uneltele, piesele dacice prezintă în urma analizei metalografice o structură
cristalină echiaxă cu o omogenitate a tratamentului termochimic. Precipitatele de cementită fină
sunt repartizate la limita cristaleor de ferită, fenomen specific transformărilor structurale în
domeniul 400 - 660 0 C. Globulizarea cementitei este generată cu certitudine de faptul că piesele
au fost supuse ulterior forjării unui tratament de menŃinere la temperatură ridicată în mediu
carburant. Carburările superficiale durificatoare, sunt efectul difuziei atomice (penetrării în
reŃeaua cristalină de fier a atomilor de carbon), care au diametru mai mic decât cei de fier.
Important pentru completarea acestei explicaŃii, pentru arheolog şi istoric, este de a clarifica cum
(şi de ce) anticii forjori au utilizat fier moale cu rezistenŃă scăzută pentru confecŃionarea unor
unelte la care principala proprietate cerută era rezistenŃa. Uneltele analizate erau de regulă
utilizate în gospodării, ateliere (sau chiar pe câmpul de luptă), pentru izbire, lovire, despicare ,
tăiere etc.
Piesele sunt fabricate dintr-un fier moale (% C scăzut), cu o forjabilitate foarte bună şi care în
zona exterioară a fost curăŃită de incluziunile de zgură ajunsă în stare lichidă, fenomen care se
produce în timpul baterii la cald a barei de fier cu ciocanul de forje pe nicovală. În zona de batere
fierul se lăŃeşte, fiind expulzată către suprafaŃă şi eliminată.
Fenomenul este accelerat dacă bara roşie de fier, după lăŃirea prin batere, este lăsată să stea
expusă efectului unor oxizi bazici (%CaO).

25
Bara în timpul baterii este introdusă într-o groapă, vas ceramic, etc, în care există amestecuri de
cenuşe cu praf de var. ExistenŃa acestor incluziuni în masa de fier a piesei este determinată de
procedeul de obŃinere a fierului prin reducerea bulgărilor de minereu. În urma reducerii
incluziunile de oxizi (zgură) sunt determinate de ganga minereului şi de modul de dispersie a
acestora în bucăŃile de minereu. Aceste incluziuni, cu excepŃia celor marginale care se eliminau
aşa cum am arătat mai sus, rămân prinse în masa fierului exact cum sunt stafidele în cozonacul de
Crăciun. Cu siguranŃă dacă autorii ar fi deŃinut metode mai sofisticate de investigare, la care
trebuie precizată şi grija deosebită pentru a nu deteriora piesele din acest depozit, s-ar fi adăugat şi
alte concluzii mult mai interesante. Investigarea incluziunilor ar fi generat informaŃii cu privire la
originea minereului şi mai ales la tipul de constituenŃi şi analiza chimică a acestora. Acoperirea
acestui gol, prin investigaŃii ştiinŃifice, va genera informaŃii legate de istoricul barelor de fier din
memoria intrinsecă a piesei de fier. Piesa de fier este obŃinută dintr-o lupă de fier care la rândul ei
este rezultatul reducerii indirecte şi sau directe (în funcŃie de mediul reducător şi de domeniul de
temperaturi) a uneia sau mai multe bucăŃi de minereu de fier. Incluziunile existente de regulă în
zona centrulă a pieselor ne dau informaŃii legate de compoziŃia chimică a oxizilor care însoŃesc
oxizii de fier înainte de reducerea minereului.
Piesa nr. probă 17 prezintă o structură perlitică cu grăunŃi cristalini echiaxiali şi separări de ferită
la limita cristalelor de perlită.

1.5. Exploatarea minereurilor


Majoritatea exploatărilor trebuie să fi fost la suprafaŃă şi se efectuau prin săparea de gropi
sau puŃuri nu prea adânci. Foarte probabil se folosea procedeul exploatării minereurilor cu galerii
prin înaintarea în masiv cu front scurt, galerii dispuse pe înclinarea stratului de minereu. Este cert
că spiritul practic al omului de la începuturile istoriei l-a determinat să amplaseze cuptorul de
reducere cât mai aproape de zăcământul găsit (de cupru sau fier), argumentele economice din ziua
de astăzi nu pot fi luate în calcul atunci când analizăm aceste tehnici şi tehnologii. Deşi
amplasarea atelierului de prelucrare lângă zăcământ este o axiomă care nu trebuie demonstrată, ea
fiind şi un deziderat al zilelor noastre. Acest lucru explică prezenŃa unor cuptoare în zona de
câmpie, locuri care astăzi nu sunt tradiŃionale şi nici specifice pentru tehnicile metalurgice, dar
care confirmă dezvoltarea atelierelor de extracŃie metalurgică lângă locuri în care minereul util se
găsea lenticular la suprafaŃa scoarŃei terestre, în aglomerări aluvionare. Aceste exploatări miniere
nu au lăsat urme detectabile, extracŃia făcându-se până la epuizarea zăcământului aluvionar. Mai
putem aminti prezenŃa de minereuri cu concentraŃii mari în element util la suprafaŃă fără a se
extinde în profunzimea scoarŃei terestre, aşa zisele lentile, descoperite şi exploatate în perioada
dacică.
Intensificarea valorificării minereului de fier de către geto-daci în secolul I î.e.n.- sec. I e.n.,
în comparaŃie cu situaŃia din epoca precedentă, consecinŃă a cerinŃelor crescânde ale societăŃii,
este o realitate istorică incontestabilă. Ceea ce este important de remarcat este faptul că această
intensificare s-a făcut pe baza punerii în valoare, în afara rezervelor miniere din zăcămintele
primare a mineralizaŃiilor sedimentare locale, de neo-formaŃiuni, după cum demonstrează
descoperirea de vestigii caracteristice în numeroasele aşezări situate mult în afara perimetrului de
zăcăminte primare63. În aceste mineralizaŃii secundare sedimentare de neo-formaŃiune, rezultate în
urma procesului de alterare şi precipitaŃie, oxizii de fier se găsesc cantonaŃi aproape în toate rocile
sedimentare cu pigment ca ciment de legătură sau de acumulări, ei putând adopta aspecte
structurale extrem de variate. Aceste roci formează lentile sau straturi de grosime nu prea mari,
constituind aşa-numitele minereuri de fier sărace64. De regulă oxizii de fier se găsesc în compania
a numeroase substanŃe minerale a căror eliminare ridică probleme tehnice extrem de sensibile şi
complexe. De exemplu, sulful îngreunează procesul de reducere şi odată ajuns în componenŃa
metalului, anulează din calităŃile acestuia65. Acesta este motivul pentru care metalurgii daci
practicau prăjirea şi calcinarea minereului înainte de reducerea acestuia. Aceasta este explicaŃia
63
Olteanu, 1981,217-232.
64
Rădulescu,1965,123,275,358
65
Olteanu,1981,217-232.
26
găsirii în săpături a unor bucăŃi de lupe, minereu de fier, care prezintă faze parŃial prelucrate
termic. Trebuie aici spus că prelucrarea termică putea avea două aspecte, după cum se dorea
îndepărtarea din minereu a sulfului sau a unei părŃi din steril; iar cuptoarele de reducere se
deosebeau dimensional de cele de prelucrare termică (prăjire, calcinare).
Cu o bogată experienŃă în exploatarea bogăŃiilor miniere, romanii au concentrat activitatea
de valorificare a minereurilor de fier în Transilvania şi Banat şi au intensificat extracŃia
minereurilor din zăcămintele primare, bogate în oxizi, preluând vechea extracŃie şi continuând-o,
atât prin băştinaşii daci, cunoscători ai mineritului local, cât şi prin coloniştii aduşi în acest scop
din Imperiul Roman. Aşa de pildă, o atenŃie deosebită a fost acordată extracŃiei minereului de fier
de la Teliuc şi Ghelar, unde lucrările s-au desfăşurat, în general la suprafaŃă. Totodată ei au
exploatat şi în subteran după cum s-a constatat la Teliuc, unde s-au identificat urmele unui abataj
cameră cu o lungime de 6m, 4,5m lăŃime şi 3m înălŃime, săpat cu dalta şi ciocanul66. O dovadă a
folosirii minerilor daci în exploatarea fierului din zona Teliucului o constituie descoperirea din
săpăturile de la Cinciş (Villa Rustica), comuna Teliuc67.
În cazul zonei Hunedoarei problema trebuie privită ceva mai nuanŃat; tandemul mină –
atelier de extracŃie implică o cunoaştere precisă a zonei, deşi cele două coexistă suprapus şi în
acest caz, dar dispare caracterul temporar al zăcământului. Zăcămintele de minereu de fier din
jurul Hunedoarei şi în special cele de la Ghelar şi Teliuc erau bogate în fier, uşor reductibile şi
uşor accesibile, constituind o materie primă excelentă pentru atelierele de extragere a fierului.
Interesul mereu crescând al Romei pentru teritoriul dacilor s-a bazat, fără îndoială, pe lângă
raŃiunile de ordin strategic, şi pe una de ordin economic, bogaŃiile solului şi subsolului dac fiindu-
le cunoscute romanilor68.
Exploatarea resurselor minerale, mineritul, nu neapărat ca o ocupaŃie specializată, a precedat
descoperirea metalurgiei şi de asemenea utilizarea metalelor native69.
MenŃionez o metodă arhaică, preluată de la bătrânii satului Cinciş-Hunedoara care o ştiu de
la strămoşii lor, pentru dislocarea minereului de fier în mină: Extragerea minereului din stâncile
Ghelarului şi Teliucului - povesteşte Tîrlea LăscuŃ - se făcea foarte anevoios, se sfredelea în
stâncă şi golul lăsat de sfredel se umplea cu apă; se astupa golul cu dop de lemn, pe care îl băteau
cu un mai până când stânca se sfărâma. Alteori încălzeau cu foc puternic până se înroşea stânca şi
aruncau apa rece peste ea. Din cauza schimbării bruşte de temperatură, stânca se sfărâma70. Este
probabil ca această metodă să fi fost utilizată şi în Antichitate pe aceste meleaguri, întrucât munca
lucrătorilor în minele de fier până în perioada modernă nu a suportat transformări radicale.

1.6. Organizarea atelierelor. InstalaŃii şi unelte.


1.6.1.Organizarea atelierului
Încă de la început trebuie făcută remarca legată de progresele pe care le-au făcut
metalurgiştii antici de la descoperirea metalurgiei şi până în epoca metalelor, că performanŃele s-
au îmbogăŃit mereu odată cu trecerea timpului71. Important pentru progresul cunoştinŃelor în
metalurgie a fost conceperea unui cuptor care să producă materia primă care să alimenteze
atelierele de prelucrare şi făurire a armelor şi uneltelor. În trecut, ca şi în prezent, există o legătură
strânsă între cuptor, modul de organizare şi desfăşurare a activităŃilor în cadrul atelierului.
Organizarea atelierelor se făcea în mod firesc după cum procesul de fabricaŃie se înscria în unul
din tipurile de mai jos sau o combinaŃie a acestora:
• procesul de obŃinere a lupelor de fier; această fază putea fi făcută în două etape care
presupuneau prăjirea minereului, pentru îndepărtarea unei mari cantităŃi de zgură. Aceasta era
situaŃia când minereul pre-redus era prelucrat într-un alt loc decât cel al extracŃiei;

66
Maghiar,1970,49.
67
Ibidem
68
Iaroslavschi,1997,14-19.
69
Ibidem.
70
Răceanu, Brâncoveanu , 1974,50.
71
Iaroslavschi, 1997,93.
27
• procesul de batere la cald al lupelor de fier pentru îndepărtarea incluziunilor nemetalice.
Astfel se obŃineau barele sau lingourile de fier, care la rândul lor puteau fi transportate în diferite
fierării;
• procesul de prelucrare al barelor, lingourilor de fier pentru obŃinerea armelor şi uneltelor.
De regulă calcinarea, prăjirea prealabilă a minereurilor, se efectua în cuptoare de dimensiuni
mai mari şi prevăzute cu canal pentru tiraj (roasting furnaces72). Potrivit relatărilor lui Pseudo
Aristot, Diodior din Sicilia şi Plinius cel Bătrân, romanii, după ce spălau minereul, îl prăjeau în
cuptoare cunoscute şi în metalurgia civilizaŃiei dacice73.
De la început trebuie făcută o clasificare a cuptoarelor, pentru a putea înŃelege procesul
complet de producere a armelor şi uneltelor. Tehnologic existau trei tipuri de cuptoare pentru:
 prăjirea, calcinarea minereului;
 obŃinerea fierului din minereu de fier;
 încălzirea fierului pentru forjare.
Precizarea aceasta fiind făcută putem să ne imaginăm organizarea atelierelor de obŃinere şi
prelucrare a fierului. Este posibil să fi existat o organizare a atelierelor în funcŃie de tipul de
cuptor astfel :
 ateliere care prăjeau minereul de fier. Cuptoarele utilizate erau de tip groapă descoperite
şi în zona Teliucului.
 atelier pentru obŃinerea unor turte de fier pre-reduse pentru ateliere aflate la o anumită
distanŃă de zona bogată în minereu de fier. Este cazul unei părŃi din atelierele din zona Teliucului,
care tratau termic minereul de fier pentru atelierele de la Grădişte. Cuptoarele utilizate erau cele
cunoscute în metalurgia antică a fierului.
 ateliere pentru obŃinerea lupelor de fier fără a prelucra lupele. Cuptoare identice cu cele
folosite pentru pre-reducere;
 ateliere pentru obŃinerea şi prelucrarea lupelor de fier. Atelierele dispuneau de două
tipuri de cuptoare, unul pentru obŃinerea lupelor de fier şi un cuptor de încălzire în vederea forjării
şi tratamentului termic al uneltelor şi armelor.

1.6.2 Cuptoarele pentru obŃinerea fierului


Nu se poate preciza cu exactitate cum au arătat primele cuptoare, dar primii metalurgi
trebuie să fi utilizat cuptoare amplasate pe panta dealurilor, în care procesele erau stimulate de
curenŃii ascendenŃi care se creau în mod natural. S-a plecat de la ipoteza că foalele pentru suflarea
aerului au fost inventate mult mai târziu.
Procesele de reducere pentru obŃinerea lupelor de fier se desfăşurau cu viteză mică, ele
durând de la o zi la mai multe zile. Potrivit acestei metode cuptorul este alcătuit din două canale
rectangulare, unul orizontal şi altul vertical, săpate de obicei în flancul unei pante abrupte. Pe
vatra cuptorului se aşeza un strat de lemn şi cărbune de lemn, peste care se încărcau bucăŃi de
minereu de fier în amestec cu lemn şi calcar; tot pe la partea de sus a cuptorului se încărca
minereu mărunt de fier, resturi de cenuşă şi zgură de la procesele anterioare şi în final peste gura
superioară se punea o lespede de piatră. Procesul se iniŃia prin aprinderea materialului combustibil
de pe vatră, după care se obtura orificiul de jos pentru a permite o ardere lentă şi mocnită a
lemnelor, proces asemănător cu procesul de obŃinere a mangalului în bocşe. Asemenea cuptoare
sunt utilizate de triburile de băştinaşi din Africa.
La începuturi, fierul se extrăgea din minereu în simple gropi căptuşite cu nisipuri şi argile
prin batere, stampare. Cu timpul s-au dezvoltat vetrele deschise de dimensiuni mari şi cu circulaŃie
stimulată a aerului prin insuflare.
Cuptoarele de redus s-au descoperit în aproape toate zonele locuite de daci, mult mai
numeroase fiind cele destinate producŃiei de fier. Ele s-au păstrat destul de prost, totuşi în multe
cazuri resturile descoperite au făcut posibilă reconstituirea integrală a formei şi dimensiunilor
iniŃiale. Cuptoarele geto-dacice de redus minereu feros îşi găsesc analogii în lumea greco-romană

72
Olteanu, 1981,217-232.
73
Ibidem
28
sau la celŃi74. Reducerea minereului feros este doar o primă fază în complicata metalurgie a
fierului. Fierul brut, sub formă de lupe, era încălzit şi prin martelare se înlăturau impurităŃile,
obŃinându-se lingouri ce serveau apoi ca materie primă pentru nenumărate unelte, arme şi încă
multe alte piese. Toate aceste operaŃiuni erau executate în ateliere specializate75.
La Teliuc, pe lângă unelte de minerit şi urme ale exploatărilor vechi, s-au găsit mai multe
grămezi de steril, vetre de foc, gropi rotunde cu fundul oval precum şi urmele unui mic cuptor
primitiv, boltit, săpat în pământul lutos, cu prezenŃa în el a unui bulgăr de fier topit, de forma unui
pâinişoare, având o greutate de cca. 3kg semn că minereul extras aici era prelucrat pe loc.
Cuptoarele în care se producea bronz au fost rar descoperite şi de regulă acestea erau doar
resturi prost conservate. Trecând în revistă cuptoarele în care se prelucrează metalele sau aliajele
se pot distinge cuptoare în care minereul:
1. vine în contact cu combustibilul prin amestecarea în :
a) cuptoare joase la care înălŃimea este mai mică decât diametrul;
b) cuptoare înalte când înălŃimea este mai mare decât diametrul;
2. este depus într-un creuzet.
Pentru toate tipurile de cuptoare trebuie menŃionat că încărcarea (minereul şi combustibilul)
se făcea pe la partea superioară. În perete erau practicate mai multe orificii, unele pentru
insuflarea aerului, iar altele pentru evacuarea zgurii.
Cuptoarele descoperite de C.Daicoviciu în săpăturile de la Grădiştea Muncelului, pe terasele
cu ateliere pentru prelucrarea bronzului şi a fierului, se pot clasifica astfel:
 formă rectangulară a vetrei, pentru prelucrarea bronzului;
 formă rotunjită a vetrei, pentru reducerea fierului.
Cuptoarele joase tip groapă erau folosite la reducerea minereului de fier, precum şi la
prăjirea minereurilor. Ele au servit, de asemenea, vreme îndelungată, la producerea aramei până la
utilizarea cuptoarelor înalte. Cuptorul se realiza în mod simplu, într-o groapă săpată de regulă într-
un material refractar, argilă. Dimensiunea lui era redusă, nedepăşind 60-70 cm76 în diametru şi
înălŃime. Este posibil ca aceste cuptoare să fi fost folosite în tandem, unul pentru prăjirea
minereului iar altul pentru obŃinerea lupelor de fier. Tuburile de insuflare a aerului aveau probabil
dimensiunile de 11cm lungime, 2,5 cm diametru şi 1 cm grosimea pereŃilor. În ceea ce priveşte
cuptoarele înalte, ele sunt de tipuri diferite.
Cuptorul cu vatră deschisă se baza pe reducerea minereului de fier cu cărbune sau mangal.
Cea mai primitivă vatră deschisă era o groapă practicată în sol, de formă conică şi necăptuşită, în
care se introduceau bucăŃi de minereu în amestec cu mangal. Deasupra acestui amestec se aşeza
un strat de cărbuni înroşit, în care se sufla aer cu o Ńeavă ceramică, legată de foale. Metoda folosită
în acest caz era foarte asemănătoare cu cea aplicată la arderea obiectelor ceramice, de unde se
crede că a fost împrumutată. Deoarece arderea avea loc de sus în jos, nu erau asigurate condiŃii
pentru efectuarea reducerii minereurilor de fier decât în fază solidă (sub 11000 C). Materialul
astfel obŃinut, numit burete de fier, era un fier poros, amestecat cu steril, din care prin ciocănire
fierul era separat de steril şi eventual de cenuşa cărbunilor. În continuare granulele de fier erau
sudate prin forjare, în bucăŃi mai mari, din care urmau să se confecŃioneze armele sau obiectele
necesare77.
O a doua metodă de producere a fierului s-a caracterizat prin utilizarea cuptoarelor verticale
cu tiraj, folosind un principiu cu totul diferit faŃă de vetrele deschise. Spre deosebire de cuptoarele
cu tiraj natural în aceste cuptoare tirajul era produs de foale. Curentul de aer insuflat intensifică
viteza de reducere a oxizilor de fier. Debitul de aerul insuflat influenŃează cinetica proceselor ce
au loc în cuptoarele de acest tip cu implicaŃie directă asupra duratei procesului, influenŃând
productivitatea cuptorului78, respectiv numărul de lupe produse într-un interval de timp.
Specifice civilizaŃiei geto-dace sunt două tipuri de cuptoare. Unul este situat în pantă şi are
pereŃii din pământ, lipiŃi cu lut, măsurând 0,70 -1m înălŃime şi diametrul fundului de 0,80-0,90m.
74
Crişan,1986,331.
75
Ibidem
76
Iaroslavschi,1997,50.
77
Hătărăscu,1985,28.
78
Sigur, conceptul de astăzi nu este acelaşi cu cel din Antichitate.
29
Curentul artificial de aer era introdus prin discul de lut situat la bază, ce permitea refolosirea
cuptorului (tipul a). Cel de-al doilea avea vatra dreaptă ori albiată, pereŃi tronconici din pământ şi
horn liber (tipul b). Diametrul acestui tip de cuptor era de cca. 0,50m şi înălŃimea de 0,70-0,80m.
El funcŃiona cu curent de aer artificial introdus prin foale. Minereul era aşezat în straturi succesive
cu mangal, iar ca fondant se folosea piatra de var79. Redăm mai jos descrierea cuptoarelor de acest
tip făcută de descoperitorii lor. PereŃii cuptorului care aveau în compoziŃie şi pietre erau înalŃi de
90 cm; diametrul exterior la bază 75cm, cel interior 45cm. Pe fundul cuptorului, uşor adâncit, se
află bucăŃi de mangal şi calcar. La 20 cm deasupra fundului se distingea vechiul nivel de călcare
peste care se aflau bucăŃi de zgură şi perete de cuptor. În dreptul nivelului de călcare, pe circa
30cm, pereŃii cuptorului lipseau, lăsând loc pentru uşa observată şi la celelalte cuptoare. Alt cuptor
bine păstrat avea pereŃii rotunjiŃi de circa 70cm. Diametrul exterior la bază, 70cm, cel interior
35cm. Peretele era făcut din lut şi nisip. Fundul cuptorului era acoperit cu zgură şi cărbune. În
partea de jos se afla uşa cuptorului, semiovală. Al treilea cuptor, asemă-nător cu cel de-al doilea,
se păstrează pe o înălŃime de 25cm. Diametrul exterior era la bază de 75cm, cel interior 40cm. În
jur erau zgură, cărbune, Ńevi suflante. În interiorul cuptorului s-a descoperit fundul unui vas
(probabil ajuns aici întâmplător). În cuptor, pe lângă mangal şi minereu, se punea şi piatră de var
pentru uşurarea reducerii80.
Cuptoare asemănătoare cu cel dacic de tip Doboşeni, deci cu deschidere laterală la baza
cuptorului pentru evacuarea încărcăturii cuptorului după efectuarea reducerii, s-au descoperit şi în
alte părŃi cum sunt Gera - Tinz (Germania), la est de Nistru, în Polonia, Slovacia, dar ele datează
din epoci ulterioare, în special din secolele III –IV e.n.
În grupul de ateliere de la Grădiştea de Munte s-au descoperit sute de unelte finite, ori în
curs de lucru. Unul dintre ateliere este situat pe o terasă la est de incinta sacră. Vatra de foc a
forjei avea diametrul de 1,55x2,70m, iar în imediata lui apropiere s-a găsit circa 1000 kg fier brut
sub formă de lupe.
Măiestria tehnică a făurarilor geto-daci se evidenŃiază în sutele de unelte descoperite nu
numai în ateliere, ci şi în nenumăratele aşezări de pe tot cuprinsul Daciei începând din cele mai
vechi timpuri, dar mai ales începând cu sec. II î.H. şi, mai cu seamă, în aşezările de tip dava.
Marele număr de unelte agricole descoperite atestă că agricultura constituia pentru geto-daci o
ocupaŃie de bază. Încă din sec. II î.H. geto-dacii foloseau fierul de plug de tip propriu şi într-o
mare varietate de forme. Tot din fier au fost lucrate coase, seceri, săpăligi, sape, greble şi altele81.
Lupele de fier, indiferent de mărimea lor, conŃin impurităŃi mai ales la exterior. Reîncălzirea
lupelor permite înlăturarea, prin martelare, a celei mai mari părŃi a acestor impurităŃi şi
transformarea lupelor în lingouri82

1.6.3 Unelte folosite.


Foalele. La cuptoarele şi la vetrele de forjă, aerul necesar întreŃinerii arderii combustibilului
(aproape fără excepŃie mangal) se suflă cu ajutorul foalelor confecŃionate din piele şi ramă de
lemn83. Existau două tipuri de foale :
• închis, asemănător cu cele din fierăriile clasice;
• cu un capăt deschis, asemănător cu cele utilizate de triburile de aborigeni sau populaŃia
băştinaşă, care se preta pentru populaŃiile nomade, fiind uşor de pliat şi transportat.
Fluierul ceramic, din material refractar, argilă, tubulatură prin care trecea aerul din foale în
cuptor şi care este utilizată în tehnica prelucrării fierului la daci.
Apărătoare metalică, piesă din fier, sub formă de manşon conic, care proteja gura foalelor mai
ales la cuptoarele de reducere la care nu se folosea tubulatură ceramică.

79
Crişan,1986,331.
80
Olteanu, 1981,217-232.
81
Crişan,1986,332.
82
Glodari,Iaroslavschi ,1979,42.
83
Ibidem,42.
30
Desfundătoare, piese sub formă de bare cu secŃiune dreptunghiulară, prevăzute la unul din capete
cu o parte tubulară longitudinală pentru fixarea unui mâner de lemn. Lungimea desfundătorului
variază între 48-69 cm, iar diametrul maxim al manşonului este de 4-5cm.
Nicovală. Cele mai frecvente unelte, utilizate în făurării atât la prelucrarea fierului, cât şi pentru
prelucrarea bronzului. Ele erau folosite înfipte fiind, cu capătul mai îngust înfipt. Dimensiunile lor
sunt variabile, începând de la 10 cm înălŃime şi 7-8 cm lungimea laturilor părŃii susŃinătoare şi
până la 18 cm înălŃime.
Uneltele utilizate la deformare84 erau baroasele şi ciocanele. Utilizarea acestora nu e legată
neapărat de atelierele de făurire, ştiindu-se bine diversitatea de întrebuinŃări pe care le pot avea.
Baroasele, indiferent de forma lor, puteau servi la mai multe operaŃii. În acelaşi timp însă,
existenŃa câtorva tipuri distincte, cu forme deosebite, arată începutul specializării acestor unelte.
Barosul are un corp masiv, patrulater cu muchiile rotunjite şi cu gaură pentru coadă plasată la
jumătatea lungimii. Putea servi atât în operaŃiile din fierărie, cît şi la zdrobirea minereului.
Ciocanele, în majoritatea cazurilor, se deosebesc de baroase nu numai prin greutatea mai redusă,
ci şi prin formă.
Uneltele de apucat constau exclusiv în cleşti de diferite forme şi mărimi. Aveau forme şi detalii
constructive specifice pentru fiecare atelier de fierărie în parte. În CivilizaŃia fierului la Daci,
prof.Glodariu şi Iaroslavschi disting zece tipuri de cleşti, în funcŃie de atelierele analizate. Se
poate preciza că în mediul geto-dacic s-a putut constata existenŃa unei diversităŃi de cleşti, mai
bogate decât în lumea celtă85, aşa încât prezenŃa unor asemănări - mai ales pentru tipurile comune
relativ simple - nu înseamnă, implicit, preluarea de la celŃi a acelor tipuri, aşa cum s-a susŃinut.
Mai evidente ni se par, în schimb, influenŃele romane, cu deosebire pentru piesele databile în sec.
I şi care au analogii în lumea romană. Este evidentă preluarea de către făurarii daci a tehnicilor
avansate, atât de la celŃi cât şi de la romani, peste care s-a suprapus specificul autohton în evoluŃie.

1.7.Procesul de obŃinere a fierului din minereu.


Se poate considera că încărcătura şi procesul fizico-chimic erau următoarele:
• pe vatră se punea jăratic, apoi mangal până aproape de gura de vânt;
• se încărca minereu de fier (granulaŃie măruntă) şi alternativ mangal şi calcar;
• se aşeza un strat de minereu mărunt şi apoi zgură;
• cuptorul se acoperea cu un strat de minereu de fier mărunt.
CurenŃii de aer, formaŃi prin tiraj artificial (ansamblu foale – fluier), favorizau procesul de
ardere a carbonului din mangal în faŃa gurii de vânt la CO2, care la temperatura din vatră şi în
prezenŃa carbonului în exces nu era stabil şi forma oxid de carbon.
C + O2 = CO2 ; H = -94,2 Kcal / mol
CO2 + C = 2 CO ; H = 40,5 Kcal / mol

2C + O2 = 2 CO ; H = -53,7 Kcal / mol;


Temperatura teoretică de ardere pentru schema de reducere de mai sus este 14000C, iar cea
reală, dacă se Ńine cont de randamentul redus datorat cuptorului, este de maxim 1350 0 C86.
Gazele arse CO, CO2 H2, N2 traversau coloana de încărcătură, perioadă în care avea loc
reducerea cu CO:
Fe3 O4 + CO = 3 Fe + CO2
Fe O + CO = Fe + CO2
Temperatura fiind relativ joasă şi coloana de minereu mică, reducerile indirecte erau
aproape neînsemnate. Cu cât creştea înălŃimea cuptorului, creştea şi proporŃia reducerilor indirecte
în ansamblul reacŃiilor de reducere a oxizilor de fier.
Pentru această fază, reacŃiile indirecte de reducere pot fi considerate reacŃii de iniŃiere a
procesului în sine. Reducerea oxizilor de fier se completează cu reducerea directă a acestora în

84
Ibidem,45.
85
Ibidem,53.
86
Rău,1973,200.
31
contact cu carbonul din mangal şi cu cel depus în porii bucăŃilor de minereu, după schema de mai
jos87 :
3 Fe2 O3 + C = 2 Fe 3 O 4 + CO
Fe3 O4 + C = 3 Fe O + CO
Fe O + C = Fe + CO
BucăŃile de minereu deveneau spongioase, adică un amestec de oxizi nereduşi, oxizi reduşi
şi granule de fier uşor carburate. În continuare se producea topirea sterilului într-o zgură care
antrena bucăŃi de fier. În acest moment apărea un amestec de faze, lichidă şi solidă, într-o formă
păstoasă care avea o mobilitate ce îi permitea curgerea, prelingerea prin coloana de material din
cuptor, sub influenŃa forŃei gravitaŃionale.
Acest proces, de fapt un amestec de procese fizice şi chimice, este responsabil de colectarea,
pe vatra cuptorului, a produselor dorite de fierarul antic. CondiŃiile termodinamice şi chimice fac
posibilă reacŃia de carburare, care explică în mare parte apariŃia a numeroase tipuri diferite de fier
(Istoria naturală, 34,143), fier tare şi fier moale. Această reacŃie face posibilă apariŃia de stropi de
fier carburat, fontă, pe vatra cuptorului, lucru confirmat de arheologi.
3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO , H = -38,58 Kcal / mol
Zgura în această fază este formată din combinaŃii (FeO)2SiO2-faialită cu temperatură de
topire 12080C, din wustită (soluŃie de FeO şi Fe2O3, predominând FeO), Fe3O4 şi puŃin Fe2O3, deci
este puternic oxidată şi în paralel cu reducerea directă a oxizilor de fier liber din zgură (sau
eliberaŃi în mică măsură prin disocierea faialitei şi wustitei), are loc decarburarea după o reacŃie
exotermă (deci cu eliberare mare de căldură), creându-se echilibru în sistem.
Această reacŃie contrabalansează efectele reacŃiei de carburare prezentate mai sus. Nivelul
carbonului în lupa de fier depinde de proporŃia acestei reacŃii în ansamblul procesului:
Fe3C + Fe 3 O 4 = 3 Fe + 3 Fe0 + CO
Zgurile în urma acestei reacŃii se îmbogăŃesc în FeO, devin fluide, se dizolvă puternic
minereul mărunt şi se menŃine oxidarea. Decarburarea se continuă la temperatură constantă, în
stare păstoasă, apoi solidă şi este cu atât mai avansată, cu cât zgura este mai activă (fluidă şi
oxidantă) şi acŃiunea ei mai îndelungată. Puterea de oxidare şi fluiditatea zgurii, deci
decarburarea, pot fi influenŃate dacă se modifică componenŃa încărcăturii88 şi caracteristicile
constructive ale vetrei. Astfel dacă se utilizează minereu prăjit89 (uşor reductibil) sau sărac în
MnO şi O2, zgura este puternic oxidantă şi decarburarea este avansată. Procesul este accelerat
dacă minereurile sunt mărunte.
S-a putut aprecia că pentru a obŃine 1 t de fier se consumă 3 t mangal şi 1,7t minereu de
90
fier .
În finalul procesului se efectua un control al calităŃii lupei de fier prin crestare. Dacă lupa se
cresta şi nu se spărgea, materialul era bun pentru prelucrare prin batere, forjare, martelare.
Încălzirea se făcea în cuptoare cu vatră deschisă în care aerul se insufla prin foale. Baterea,
martelarea lupelor de fier pentru îndepărtarea incluziunilor, începea atunci când din bucata de
material se desprindeau în momentul scoaterii din cuptor mici scântei. Acest lucru îi furniza un
indiciu meşterului fierar că materialul este moale, sau, cum se spune astăzi în termeni tehnici,
materialul se află în domeniul optim de plasticitate.

87
Ibidem,201.
88
Aspect observat de istoricii francezi în timpul experimentelor prezentate în La siderurgie antique, Archeologie, nr.301, mai 1994.
89
Proces cunoscut de daci şi utilizat pentru prăjirea minereului de fier ce urma să fie transportat din zona Hunedoarei către
Sarmisegetusa.
90
Rău,1973,201.
32
2. FIERUL ÎN łINUTUL HUNEDOAREI. EVUL MEDIU
2.1. Organizarea socio-economică. Localizare.
Valea Cernei, lărgindu-se în zona Hunedoarei, a favorizat dezvoltarea la gura văii a unei
aşezări care să dea posibilitatea locuitorilor din munŃi să vină cu produsele lor, în primul rând cu
fier, spre a-l oferi în schimbul grânelor şi al altor produse de la şes. În acest fel s-a dezvoltat
Hunedoara ca loc de târg al fierului91. Acest fapt a determinat dezvoltarea, în jurul acestei profesii,
a fierăritului, şi a altor meşteşuguri legate de necesităŃile comunităŃii. Domeniul Hunedoara
devenea astfel locul de întâlnire a negustorilor de metal care la rândul lor aduceau marfă pentru
comercializare, circulaŃie monetară, un anumit model de viaŃă şi ştiri în urbe. Toate acestea au
gravitat atomic în jurul fierului şi a cetăŃii până în zilele noastre .
2.1.1. Perioada Evului Mediu Timpuriu
Provinciile romane au constituit o unitate datorită limbii, culturii şi organizării de stat a
imperiului; dezvoltarea lor însă, s-a făcut în principal datorită fondului de populaŃie locală
deosebită, asupra cărei s-a petrecut romanizarea. Aceste deosebiri au dus, firesc, la formarea
popoarelor romanice şi a statelor medievale în teritoriul fostului Imperiu Roman. Acest proces de
formare a popoarelor şi a statelor medievale a fost tulburat, îngreunat sau întârziat de popoarele
migratoare; ele au adăugat o coloratură, accentuând deosebirile de la o provincie la alta, fără însă
a schimba caracterul fundamental etnic, lingvistic şi cultural al diferitelor grupe romanice. Astfel,
a fost cazul francilor în dezvoltarea galo-romanilor şi a slavilor în raport cu daco-romanii92.
Între secolele III-X, după retragerea aureliană şi până la reurbanizarea regiunilor din spaŃiul
carpato - dunărean, Imperiul Bizantin cunoaşte un proces de criză urbană, accentuată începând cu
secolul al VII-lea. În această perioadă a secolelor VII-X din istoria imperiului, marcată de criza
urbană şi de înflorirea economică şi socială a comunei rurale şi a proprietăŃii militare, se va fi
reorganizat sau întărit şi obştea teritoriilor la nord de Dunăre, în întregimea spaŃiului fostului regat
dacic. În această vreme, în fosta Dacia se revine la viaŃa rurală organizată în comunităŃi teritoriale;
în aceste condiŃii, se petrece continuarea şi extinderea teritorială a procesului de romanizare93.
Amestecul dintre populaŃiile (la care adaugă şi influenŃa popoarelor migratoare), din interiorul şi
exteriorul fostului imperiu, a dus treptat datorită mai multor factori, la uniformizarea caracterului
etnico- lingvistic şi cultural în teritoriul carpato - dunărean. Invazia poparelor migratoare a afectat
producŃia meşteşugărească care atinsese un anumit nivel de dezvoltare, acŃiunea acestor valuri
migratoare de cavaleri ai stepelor94 s-a resimŃit mai mult în zonea extracarpatină, Transilvania
fiind mai puŃin afectată.
Obştea rurală românească95 are aceleaşi trăsături cu obştea rurală bizantină –exista
proprietatea privată - practicarea dreptului de protimisis- solidaritate fiscală-epibole-folosirea în
acte a cuvântului horane (χοράνε) pentru Ńăranii liberi ca şi majoritatea termenilor referitori la
obşte. Trebuie menŃionat că istoriografia noastră nu a stabilit legătura şi raporturile dintre obştea
românească şi obştea slavă.
Comuna rurală bizantină fost principala unitate social-economică a mediului rural din
Imperiul Bizantin, între secolele VII-X, cu funcŃia principal fiscală şi economică. Fiecare membru
al comunităŃii era un om liber, având proprietate funciară privată şi ereditară; alte terenuri, păduri,
păşuni , ape, etc . erau în proprietatea colectivă a întregii comune. ObligaŃia lor era să plătească
integral statului impozitele fixate comunei. Chiar dacă numărul membrilor comunei se împuŃina,
prin moartea sau plecarea unora, cei rămaşi trebuiau să achite aceiaşi sumă fixă, cu dreptul de a
lua şi fructifica terenurile rămase fără proprietate96. Nu se cunoaşte în întregime originea şi

91
Velescu 1972,5
92
Zaharia 1977 , 107.
93
ibidem
94
Popescu 2000,19
95
Este prematur să discutăm despre obştea rurală românească , facem următoarea precizare că atunci când spunem românesc facem
referire la spaŃiul geografic al României.
96
ibidem
33
vechimea comunei rurale; mai clară este situaŃia proprietăŃii militare. Amândouă au fost luate de
la Imperiul Roman târziu şi păstrate în tot cursul primului mileniu; rolul său a variat de la o epocă
la alta, în raport direct cu situaŃia militară, economică şi politică a imperiului şi cu raportul de
forŃe dintre împărat şi nobilime97.
ComunităŃile săteşti sunt forme de organizare socială, conduse de cnezi şi juzi, ca şi de
oameni buni şi bătrâni aleşi de comunitatea rurală, aceste obşti formau uniuni de obşti, conduse
de voievozi de prestigiu care exercitau şi conducerea militară. Perioada mileniului I d.H. a fost
amintită deseori la sesiunile de comunicare sau întâlnirile ştiinŃifice ca fiind reprezentată de
descoperirile arheologice făcute în cuprinsul Grădinii Castelului. Descoperirile au atras atenŃia
prin ceramică încadrată în sec. IX – XI d.H98. Literatura de specialitate aminteşte de existenŃa
unor materiale ceramice de secol V –VI d.H. la Biserica Reformată99, iar secolului IV – V d.H.
par a aparŃine unele materiale ceramice, fără specificarea condiŃiilor de descoperire, aflate în
colecŃiile de descoperire, aflate în colecŃiile muzeului hunedorean. În consecinŃă, problema
definirii locuirilor din mileniul I d.H. de la Hunedoara rămâne încă deschisă în sensul descrierii
exacte a componentelor civilizaŃiei din acele vremuri100. Cu siguranŃă noile descoperiri din
săpăturile de pe şantierele arheologice din zona Castelului101, vor clarifica multe aspecte în acest
sens.

2.1.2. Evul Mediu


Ceramica medievală descoperită la Hunedoara în Grădina Castelului este fină, sau semifină
şi este lucrată la roată. Pasta ceramicii este degresată cu nisip fin, bine ales, recipientele fiind arse.
Vasele sunt de culoare negru – cenuşie, cenuşiu, gălbui, gălbui – cărămiziu, cafeniu – gălbui, brun
– cenuşiu şi cărămiziu, cafeniu – galben. Ceramica medievală din acest sit arheologic este
ornamentată prin şănŃuiri orizontale sau cu linii incizate orizontale. Remarcăm existenŃa unor
ornamente realizate prin pictare cu culoare albă, roşu-pal sau gri. Formele prezente aici sunt şi
vasele cu buză răsfrântă. Între apariŃiile cu caracter special remarcăm amuletele şi vârful de
săgeată. Resturile construcŃiilor medievale descoperite cu prilejul cercetărilor noastre arată
dezvoltarea unei gospodării de curte pe terasa dealului Sânpetru necesare – indiscutabil –
stăpânului castelului şi curŃii sale. Aici locuiau, fără îndoială, servitori şi tot personalul auxiliar
necesar întreŃinerii acestui edificiu. Zona Hunedoarei este posibil o uniune de comunităŃi , legate
prin interese locale-economico-sociale, cuprinse în Voievodatul lui Litovoi102. Voievodatul lui
Litovoi este consemnat de documentele vremii şi după invazia tătară din 1241, astfel : „excepta
terra kenezatus Lytuoy woiwode, quam Olatus relinquimus pout idem hactenus tenuerunt” (în
afară de pământul cnezatului voievodului Litovoi pe care îl lăsăm românilor aşa cum l-au stăpânit
aceştia şi până acum). Dintr-un proces desfăşurat la 1302 aflăm că nobilii de Pestus (Peştişi),
cuprins în comitatul Hunedoara, au cumpărat patru ani după marii tătari un pământ . Comunitatea
din Pestus compusă din 20 familii distincte de mici nobili la care se adaugă şi familiile de Ńărani
iobagi îşi avea în mod evident originea într-o devălmăşie de iobagi ai cetăŃii103. Trebuie să
spunem că în această fază comunităŃile aveau la conducere localnici cum este cazul în 1395 Ştefan
fiul lui Chanad şi Mihai fiul lui Benke, amândoi de Pesthes sunt juzi ai nobililor din comitatului
Hunedoara104.
Uniunea de obşti de pe Valea Cernei, cu centrul în Hunedoara şi cu hotarele întinse dincolo
de Peştişul Mare, Pestus, până în inima Ńinutului pădurenilor, avea o importanŃă deosebită prin
faptul că aici se continua exploatarea fierului cel atât de trebuitor. E drept că această activitate era

97
ibidem
98
Luca 1999,79.
99
AndriŃoiu 1979, 24.
100
Luca 1999,79.
101
Facem referire la săpăturile sistematice efectuate începând cu anul 1998 sub conducerea domnului prof. Luca S de la Sibiu şi Roman C.
de la Hunedoara în zona Grădinii Castelului.
102
Pascu 1972,35.
103
Popa R 1988,110.
104
Demeter Z 2002,9.
34
mai redusă, dar exista fier produs pentru nevoile agriculturii, pentru uneltele de uz casnic şi chiar
pentru schimburile între satele din jur105.
Monumentele romane sculptate aflate în vecinătatea Grădinii Castelului pot fi legate de
redeşteptarea gustului pentru antichitatea clasică, odată cu Renaşterea106, când vor fi fost aduse de
la Micia (VeŃel, jud. Hunedoara) pentru a împodobi acest loc, de unde vor fi ajuns în clădirile
medievale învecinate, în situaŃia că nu au fost expuse vederii chiar prin zidire în ele. Se ştie că
Iancu de Hunedoara a sprijinit mulŃi tineri trimişi la studii în Italia, care au adus ideile răspândite
acolo107 şi că a transportat de la Ulpia Traiana Sarmizegetusa numeroase monumente sculpturale
şi epigrafice, pe care le-a aşezat în jurul castelului, iar fiul său, regele maghiar Mathia Corvinul
(1458 –1490), a transportat cu corăbiile la fastoasa sa reşedinŃă din Buda numeroase monumente
din acelaşi oraş roman, unele dintre ele ajungând până la Viena şi Roma108. Nepotul regelui
Ladislau Gereb, episcop de Alba Iulia, care studiase şi el în Italia, a colecŃionat, după moda
umanistă, monumente antice, dispunând zidirea inscripŃiilor în porticul catedrale109. Mult mai
târziu Gabriel Bethlem (1613 –1629), un alt proprietar al domeniului Hunedoara şi al castelului110,
îşi împodobea palatul de la Alba Iulia tot cu inscripŃii aduse din vechea capitală a Daciei Felix.

2.1.3. Formarea Domeniului Hunedoara


Cadrul general economico-social ale Evului Mediu, zdruncinat adesea de lupte pentru
putere şi posesie, impunea în Transilvania secolului al XIV-lea organizarea unei apărări militare,
organizate în jurul cetăŃilor regale. Domeniul Hunedoara se încadra în necesităŃile acestor vremi,
în care sabia rezolva multe litigii iscate. Prima menŃiune a comitatului datează din 1276111. Pentru
prima dată localitatea Hunedoara este pomenită în 1278 într-o decimă papală, unde arhidiaconatul
Hunedoarei este aşezat alături de Deva Sântămărie-Orlea şi HaŃeg112. Nu poate fi precizată
extinderea domeniului, din lipsă de izvoare, dar cu certitudine districtul s-a format şi a gravitat în
jurul Hunedoarei, fenomen simliar produs şi în sudul comitatului, în jurul cetăŃii HaŃeg.
Din actul de donaŃie din 1409, domeniul Hunedoara era format din târgul Hunedoara,
satele din apropierea cetăŃii, în primul rând cele de pe valea Cernei şi afluienŃilor ei, spre vest
toată Pădurenimea, iar spre est câteva sate din valea Streiului, în total vreo 25 de aşezări.
Veniturile domeniului le permite celor doi fii în viaŃă ai lui Voicu, care apar pe la 1431, să susŃină
prin împrumuturi repetate, ori de câte ori este nevoie, pe rege cu importante sume de bani. Trebuie
să adăugăm că veniturile domeniului permiteau fraŃilor Johannes, aşa cum îi regăsim în
documentele vremii, 50 lănceri, gata oricând la dispoziŃia regelui. Johannes Huniady, fratele mai
mare, în toamna anului 1431 face parte din suita regelui Sigismund în Italia. Nu este întâmplătoare
relaŃia de creştere a domeniului cu relaŃia Rege – Corvini. Ce este important că, pe lângă relaŃia de
curte, fraŃii Corvini sunt de fapt nişte luptători, nişte cavaleri. După anii 1434-1435 cei doi fraŃi
din familia Corvinilor, primesc domenii şi moşii în comitatul Aradului, Cenad şi Bekes şi în
comitatul Timiş, târgul comitat cu tot districtul. Moşiile achiziŃionate ulterior, fiind la distanŃe
apreciabile, alcătuiau domenii apărte, fiind administrate separat.
De numele celor doi fraŃi trebuie să amintim bătăliile pentru apărarea cetăŃilor din sudul
regatului maghiar începând din primăvara lui 1439, când Murad al II lea făcea presiuni pentru
cucerirea cursului de mijloc a Dunării. Pentru acoperirea soldei ostaşilor în aceste lupte regele
Albert împrumută 2747 florini de aur de la Familia Huniazilor pentru care dă zălog, celor doi fraŃi,
mai multe târguri şi sate din comitatul Bodrog. Începând cu 27 septembrie 1439 pe ce doi fraŃi îi
regăsim cu titlul de bani ai Severinului. De la acest moment Huniazii vor susŃine solda luptătorilor
timp de trei luni cu 4000 flori din totalul de 6000 florini cât erau necesari, împrumut care va aduce
familiei Ńinutul Icuş cu târgul Margina din comitatul Timiş. Noul rege Vladislav I la 9 august

105
Cirică, Răceanu 1976,35
106
Cătăniciu 1993,125.
107
Bodor 1974,255.
108
Macrea 1965, 143.
109
Bodor 1974 – 1975, 255; Balogh 1943, 51 – 52.
110
Prodan 1958 – 1959,30;
111
Lupescu 2003,7-34;
112
ibidem
35
1440. După moartea fratelui său, posibil în toamna anului 1441, Iancu Ioan Huniade continuă
politica de achiziŃii de noii posesiuni, astfel regele Vladislav i-a donat prin document la 8
octombrie 1441, târgul Dobra cu districtul său, rupându-l din domeniul cetăŃii Deva113. În fapt
Marele Cavaler dorea organizarea unei apărări militare a graniŃei de sud-est susŃinută de o bază
economică solidă în apropierea liniei de apărare.

2.1.3.1. Iancu Ioan Corvin de Hunedoara. Epoca de glorie a cavalerilor.


Dania regală din 18 octombrie 1409 a regelui Sigismund, atestă dăruirea posesiunii regale
Hunedoara, ac Nove Nostre Donationis titulo, lui Voicu (Wayk filius Serbe), fiul lui Şerb, Mogoş
şi Radu, fraŃii lui Voicu, unui alt Radu, văr cu ei din partea tatălui şi lui Iancu, fiul lui Voicu
(viitorul Iancu Ioan de Hunedoara)114. „Noi Sigismund, rege al Ungariei…- glăsuieşte printre
altele hrisovul - dăm, dăruim şi hărăzuim lui Voicu, fiul lui Şerb – şi rudelor sale printre care şi
fiul său Iancu pentru strălucitele sale merite militare, domeniul regal, fâneŃele, păşunile, pădurile,
apele şi eleşteele, după vechile şi adevăratele ei hotare.“ Punerea în stăpânire a avut loc la 28
octombrie, iar forma orivilegiată a daniei a fost emisă la 10 februarie 1410115. Actul din 1409 ne
face să credem că familia lui Iancu Ioan era o familie mult mai veche prin datele referitoare la
relaŃia cu comitele de Timiş, Filippo Scolari de Ozora. Ipoteza este întărită, de regele Mathia,
care evidenŃiază rolul lui Scolari „acest excelent comandant l-a învăŃat pe tatăl meu primele
lucruri din meşteşugul războiului şi sub severa sa educaŃie a devenit mai întâi cel mai viteaz
oştean, apoi căpitan116 şi de un izvor italian care spune că florentinul aflat în slujba lui Sigismund
de Luxemburg este giovanetto allevato, Iancu Ioan de Hunedoara”.
Posibil ca acest act, de care este legată sărbătoarea Zilei Hunedoarei astăzi, să fi reprezentat
o întărire a unei donaŃii făcute înainte de data acestui act. În timpul lui Iancu Ioan Corvin de
Hunedoara117 localitatea capătă o dezvoltare pe care nu o avusese înainte; devine târg (oppidum),
iar cetatea se transformă în castel. Originea, religia şi numele lui Iancu Ioan Corvin au fost terenul
de dispută a multor istorici, atât de origine română cât şi maghiară. O concluzie se impune să
precizăm că Viteazul Iancu Ioan de Hunedoara118 a fost hunedorean, născut român, zis românul
(dictus Olah)119, a făcut carieră ca Voievod al Transilvaniei şi Guvernator al Ungariei, dar în
primul rând, lucru care l-a făcut nemuritor, Iancu Ioan Hunyadi este apărătorul creştinătăŃii
europene, este cruciatul de sânge românesc din Inidoara (Huniadi)120. În Istoria Românilor
Nicolae Iorga îl caracterizează astfel: „Coborâtor din cnezi, fiu al Ńinuturilor celor mai
primejduite, Ńăran rămas aşa până la sfârşitul vieŃii sale, cu tot catolicismul său, cu toate
călătoriile în Apus şi cunoştinŃa împrejurărilor italiene, cu toată căsătoria cu o sălăgeancă de
neam nobil, Elisabeta, el şi-a pus înainte de un scop, pe care l-a urmat cu toate puterile sale şi cu
toate mijloacele rasei, ale celei robite, de care se Ńinea, şi ale celei libere, cu care a făcut pact de
alianŃă şi chiar legături de familie, şi nu numai să asigure liniştea Ardealului necontenit atacat la
toate pasurile, ci să împiedice asemenea încercări printr-o serie de ofensive, de acte de cruciată,
mergând până la capăt, în fund cu mijirea cupolelor Constantinopolului imperial, de atâta vreme
primejduit şi el.”
Pentru noi, hunedorenii important este că Iancu Ioan Hunyadi aparŃinea unei societăŃi
medievale în care originea etnică nu are importanŃă. Din acest motiv, nici românii, nici maghiarii
nu au greşit şi nici nu vor greşi vreodată, dacă vor continua să şi-l revedice, el le aparŃine în egală
măsură121. Orgoliile naŃionale trebuie înfrânate şi trebuie să înŃelegem ambiŃia comună a două
etnii europene de a atrage un personaj istoric european de talia Iancului numai de partea unei
baricade. Ce s-ar întâmpla astăzi cu multe personalităŃi din lumea sportului european, dacă am

113
Pataki 1973, XV
114
Mureşan 1968,45-46
115
Lupescu 2003,7-34;
116
Mureşan 1968,45-46
117
Am utilizat si concluziile referitoare la numele voievodului transilvănean făcute de domnul Andrian Andrei Rusu în cartea Ioan de
Hunedoara şi românii din vreme lui , Ed. Presa Universitară clujană , Cluj Napoca 1999.
118
Maghiarii cunosc legenda lui Ianoş Viteazul
119
Iorga 1996,4685.
120
Ibidem.
121
Rusu A A 1999.
36
aplica aceeaşi gândire!?? Până la urmă trebuie respectată alegerea unui individ într-un moment
istoric oarecare Ńinându-se cont de contextul religios, politic, geografic, socio-economic, etc. În
pofida multitudinii de supoziŃii, istoriografia română şi cea maghiară, cu alte cuvinte cele direct
interesate în limpezirea problemei, au ajuns la o concluzie comună conform căreia familia „de
Hunedoara“ a fost de origine română122. Părerea personală a autorului asupra originii familiei
Hunedorenilor este că aceasta trebuie căutată în Ńinutul cuprins între comitatul Hunedoarei,
Cinciş, Densuş, Râul de Mori şi Banatul din imediata apropiere a PorŃilor de Fier ale
Transilvaniei. DorinŃa unor istorici de al importa pe Hunyade din familiile româneşti cu originea
sănătosă a sudului României trebuie înŃeleasă în contextul disputelor crizei româno-maghiare,
depăşite în prezent.
În cazul Corvinilor trebuie Ńinut cont de situaŃia specifică a Transilvaniei în secolul al XV-
lea, specificitate care se menŃine într-o oarecare măsură şi în vremea noastră, lucru care este greu
de înŃeles astăzi de unii contemporani din sud. Trebuie precizat faptul că în Transilvania secolului
al XV-lea, coexistau două biserici: bizantină şi romană, cele două religii se aflau într–un conflict
neîncetat pseudodoctrinar123.
Catolicismul având de partea lui instituŃiile şi puterea politică şi ortodoxia o forŃă pasivă
eficace, bazată pe puterea credinŃei şi a toleranŃei. Concomitent peste aceast absurd război fratricid
al credinŃei se suprapune mişcarea de unire a celor două biserici124, care culminează cu Sinodul de
la FlorenŃa care promulgă solemn unirea în 6 iunie 1439. Trebuie Ńinut cont de propagarea
hotărârii unirii celor două biserici creştine într-o Transilvanie cu vorbitori de limbă latină, care
ascultau în biserică liturghia în limba slavonă, necunoscută şi greoaie.

„Iancu Ioan Corvin alături de Matia Corvin a contribuit efectiv la anii de glorie ai istoriei
medievale al regatului Ungar. Iancu Ioan Corvin de Hunedoara a fost şi el creaŃia unei provincii
care era dominată de contraste de diverse tipuri125. Hunedoreanul a fost legat atomic de domeniul
său şi de Transilvania, ajungând un important apărător al creştinătăŃii europene. Iancu Ioan vine
în contact cu Renaşterea126, în toate manifestările vieŃii sociale, politice şi culturale127, care
trebuie să-l fi influenŃat în mod benefic. De aceea se cade ca istoricii să scrie biografia lui Iancu
Ioan de Hunedoara prin prisma Renaşterii, acceptând noile realităŃi europene al anului 2000.”
Iancu Ioan Corvin de Hunedoara, marele voievod transilvănean, a facilitat dezvoltarea
acestui meşteşug pe domeniul Hunedoara, cu atât mai mult cu cât domeniul se afla în posesia

122
Tripa D T 2002
123
Punctul de vedere al autorului, care consideră că diferenŃele doctrinare nu au natură divină, ci pur umane. Omul a produs separarea
celor două biserici, tot el a accepta creştinismul de rit bizantin ca o erezie!!!
124
DorinŃa exprimată de Patriarhul Constantinopolului şi de de papa Eugeniu al IV-lea şi alŃi ierarhi.
125
Rusu 1999, 56
126
Trebuie acceptat că Renaşterea a fost mai timpurie în Transilvania decât în celelalte provincii româneşti.
127
Lăzărescu, sa. łările Române şi Italia până la 1600. Bucureşti, 1972, 68.
37
familiei Corvinilor. Fiul acestuia, Mathia Corvin, regele Ungariei, a încurajat meşteşugul fierarilor
prin reducerea şi scutirea acestora de impozite128.
2.1.3.2. Simbolistica hunedoareană.
Voievodatul Transilvania a fost fondat de celebrul căpitan Ioan Iancu Corvin de Hunedoara. Din toŃi
întemeietorii de principate, Hunyade a avut rolul politic cel mai evident. De altfel, ceilalŃi sunt legendari, în
timp ce el este istoric. El pare să fi fost nu numai un rosicrucian, ci un Rose – Cruce. Căci el a atins şi chiar
a depăşit starea de om primordial este foarte probabil, dar nu credem că acest nume rezervat iniŃierii se
potriveşte unui misionat al unui Centru daco – hiperborean. Familia de origine a renumitului căpitan este a
simplului cneaz Voicu zis Corvinul. Supranumele, după legendă, are originea: Voicu, soŃia sa şi Iancu
Ioan, erau plecaŃi în călătorie. ObosiŃi, ei se odihneau sub un arbore, unde nu întârziară să adoarmă. Singur,
micul Iancu Ioan a rămas treaz. El pleacă din braŃele mamei sale, scoase inelul de aur din degetul tatălui şi
începu să se joace cu el. Trecu un corb care fură inelul din mâinile copilului şi zbură cu el. Copilul începu
să plângă, trezindu-l pe tatăl său; acesta ucise pasărea cu o săgeată ; corbul ucis lăsă să cadă inelul. În
amintirea acestui fapt, familia de Hunedoara, Huniazii , luară ca blazon un corb Ńinând un inel de aur în
cioc şi supranumele Corvinul. Fie că se refugiase din Ńara de la sud de CarpaŃi, fie că era băştinaşă din łara
HaŃegului, familia va fi înnobilată în 1409, de către regele Sigimund de Luxemburg, fiindu-i dăruite
domeniile şi castelul Hunedoarei ca o recunoaştere a serviciilor aduse regalităŃii. În acelaşi an familia
primea şi binecunoscuta stemă înfăŃişând corbul cu inel în cioc. Prin diploma regelui Ladislau al V-lea
Postumul din 1453, această stemă va fi exinsă prin sfertuirea scutului, introducându-se în două cartiere ale
sale un leu rampant Ńinând o coroană pe o labă, care simboliza vitejia dovedită de Iancu de Hunedoara pe
câmpul de luptă. Această stemă are următoarea compoziŃie: un scut scartelat, având în cartierele
unu şi patru corbul cu inel în cioc înfăŃişat în momentul aterizării cu aripile încă deschise, iar în
cartierele doi şi trei un leu rampant susŃinând o coroană pe o labă. Scutul este timbrat de un coif
medieval văzut din faŃă, cu viziera lăsată, posedând în cimier o coroană cu cinci fleuroane (cruci
înflorate), din spatele căruia se înalŃă o aripă. De sub coroană ies lambrechini bogaŃi care întregesc
în mod fericit alcătuirea. CompoziŃia descrisă se află dispusă într-un chenar cvadrilobat care este
susŃinut de doi îngeri, cu un picior îngenuncheat, dar gata să se ridice. Leul din acel blazon
simbolizează, potrivit actului de confirmare, vitejia cu care a apărat Iancu de Hunedoara regatul
ungar atât timp cât a fost guvernatorul acestuia, iar coroana aminteşte de înalta demnitate pe
care a ocupat-o. Stema este executată în stil gotic cu unele influenŃe renascentiste, vizibile mai
ales în cazul tenanŃilor129

128
Ioan , Ateliere şi cuptoare, posibile obiective turistice în zona Hunedoarei, lucrare prezentată la Simpozionul de Cultură industrială,
Calea Fierului în Banat ReşiŃa,2000, lucrare în curs de publicare
129
O. Velescu, op. cit., p. 28.
38
O altă reprezentare demnă de menŃionat se găseşte pe timpanul portalului capelei, construită
la mijlocul secolului XV, această stemă prezentându-se astfel: scut având în câmpul său corbul cu
inel în cioc, cu aripile deschise şi stând pe o cracă. Scutul aplecat în partea dreaptă este timbrat în
cea stângă cu un coif medieval cu viziera lăsată înfăŃişat din profil şi prevăzut în cimier cu o
coroană cu cinci fleuroane din care iese corbul cu aripile deschise Ńinând în cioc un inel. De sub
coroană tâşnesc lambrechini care cad de o parte şi de alta a scutului. Corbii sunt orientaŃi spre
dreapta. Lângă coroană, în dextra sunt reprezentate o semilună, iar sub ea o stea în şase colŃuri.
Întreaga compoziŃie - un alt scut, mai mare, aşezat drept130. În cadrul capelei pe o cheie de boltă
de la balcon există o reprezentare aparte în chenar cvadrilobat coiful medieval cu viziera închisă
aşezat în profil, timbrat de o coroană cu trei fleuroane mari şi două mici şi având în creştet corbul
cu aripile deschise, dar de data aceasta fără inel şi orientat spre dextra. În senestra, în spatele
corbului sunt figurate semiluna şi steaua în şase raze. Lambrechini bogaŃi izvorăsc de sub coroană.
Pasărea este foarte realist reprezentată, penajul fiind realizat în mod amănunŃit131.
Mit alchimic, evident, căruia orice cititor avertizat îi va descifra cu uşurinŃă simbolurile:
călătoria, veghea sub arbore a lui Ioan căruia îi este destinat inelul de aur, corbul negru saturnian
care pune stăpânire pe inel captivitatea Soarelui în Saturn; trezirea tatălui; săgeata care, omorând
corbul, eliberează inelul: oŃelul filozofilor care, tăindu-l pe Saturn, pune în libertate Soarele132.
Mesajul alchimic transmis de Iancu Ioan Corvin urmaşilor acestor meleaguri este cifrat în
heraldica corviniană astfel: meseria urmaşilor este producerea fierului, fiindcă, acesta a străpuns
şi ucis pasărea lui Saturn (întunericul, răul) pentru a elibera inelul de aur ( lumina, binele)133.
Iancu Ioan Corvinul a fost unul din marii căpitani ai secolului XV; a oprit înaintarea urcilor
şi a organizat rezistenŃa pentru o sută de ani şi a îndepărtat de Europa invazia turcească, lăsându-i
timp să-şi organizeze apărarea. Istoricii români nu au dat importanŃa cuvenită cavalerului
hunedorean. Autorii cărŃilor de istorie au insistat cu preponderenŃă în anii de dinainte de 1989 pe
voievozii din Moldova şi łara Românească. Originea sa transilvăneană şi implicarea sa în viaŃa
socio-politică a Transilvaniei a făcut dificilă prezentarea întregii sale contribuŃii în istoria
europeană. Nu întotdeauna interesul transilvănean a corespuns cu cel moldovean şi valah. În
contextul secolului al XV-lea nu se punea problema naŃională aşa cum se punea în secolele XIX –
XX şi chiar XXI. De aceea este dificilă caracterizarea unui personaj istoric cu conştiinŃa prezentă.

2.2. Geneze ale practicilor metalurgice


Epoca de început a metalurgiei este interesantă prin legendele şi curiozităŃile create în jurul
acestui meşteşug, care produce unelte, arme, obiecte de uz casnic şi bijuterii. Meşteşugul, altfel la
limita dintre ştiinŃă şi vrăjitorie, este o împletire de contrarii care crează un sentiment de admiraŃie
pentru noi homo sapienşii secolului XXI , asupra dorinŃei de perfecŃionare a metalurgului din
vechime ca o repetabilă căutare. Metalele au avut succes la începuturi pentru că erau strălucitoare
şi creau o atracŃie generată de curiozitatea umană, favorizant pentru acest succes trebuie amintit
faptul că în protoistorie, cu siguranŃă metalele erau descoperite în stare nativă sau căzute din cer.
Valoarea simbolică, nu doar comercială, atribuită aurului în multe culturi şi civilizaŃii se datorează
cu siguranŃă culorii sale aurii şi faptului că nu rugineşte, dar şi densităŃii sale excepŃionale faŃă de
metalele utilizate în mod curent. Primele metale au creat asupra omului, ca prim metalurg, o
obsesie datorită culorii sale în mineralul nativ, dar şi a minereurilor sub alte forme de regulă
colorat.

130
Tripa D T 2002
131
ibidem
132
Lovinescu 1996 , 55.
133
Ioan 1998.
39
Imagine din Muzeul Fierului din Hunedoara, fotografie realizata de autor in 2004

Minereuri de metale native134


Denumirea Formula Sistemul Culoare Duritatea,
cristalin Mohs
cuprul Cu cubic roşie-arămie 2,5-3
argintul Ag cubic alb-argintiu 2,5
aurul Au cubic galben-auriu 2,5-3
electrum Au-Ag cubic galben-deschis 2-3

O parte din mineralele care reprezintă minereuri pentru primele şapte metale erau cu siguranŃă
utilizate, ca şi astăzi, ca pietre de podoabă.
Denumirea Formula Sistemul Culoare Duritate
cristalin
calcozina Cu2S rombic cenuşiu-plumburiu 2-3
argentitul Ag2S cubic cenuşiu-plumburiu 2-2,5
galena PbS cubic cenuşiu-plumburiu 2-3
wurtzitul ZnS hexagonal brun-deschis 3,5-4
blendă ZnS cubic brun-galben 3-4
calcopirita CuFeS2 tetragonal galben-alamă 3-4
pirita FeS2 cubic galben-aramă 6-6,5
marcasit FeS2 rombic galben-alamă 5-6
cuprit Cu2O cubic roşiu-cenuşiu 3,4-4
hematit Fe2O3 trigonal negru-roşu 5,5-6
magnetitul Fe3O4 cubic negru 5,5-6
calcitul CaCO3 trigonal albă-lăptos 3
siderita FeCO3 trigonal galbenă-albă 3,5-4,5
malachitul Cu2(CO3)2(OH)2 monoclinic verde 3,5-4
azuritul Cu2(CO3)2(OH)2 monoclinic albastru închid 3,5-4
rodocruzit MnCO3 trigonal roză-smeură 3,4-4,5

Metalurgii din lumea întreagă stăpâneau procesul de fabricaŃie pentru şapte metale în stare
metalică: aurul , argintul, cositorul, plumbul, fierul şi mercurul135. Aşa cum am văzut, în
Antichitate şi ulterior în Evul Mediu, prin amestecarea acestor metale au fost obŃinute aliajele. Un
rol important îl joacă două elemente, pentru tehnica producerii principalelor aliaje, fierul şi
bronzul: carbonul pentru fier şi zincul pentru cupru. Câteva caracteristici ale celor şapte elemente
cunoscute în stare metalică în culturile vechi sunt transmise metalurgilor, ca tehnologie de
producere, Evului Mediu.

134
Marcu Gh 1979,58.
135
Pernot 2002, 98
40
Au Ag Cu Sn Pb Fe Hg
Temperatura de 1064 962 1084 232 327 1530 -38
fuziune (0 C)
Densitate 19.3 10.5 9 7.3 11.4 7.9 13.6
Procent conŃinut în 0.0011 0.07 50 2.2 14 41000 0.05
µg/g)
scoarŃa terestră (µ
Fierul este puŃin utilizat la care şi căruŃe; el este utilizat în principal la şina de la roată, care cântăreşte cca.
5 kg. Pentru clădiri se utilizează feroneriile, cuie de toate mărimile se produc în cantităŃi foarte mari
începând din prima perioadă a fierului şi până în prezent.
Metalele pot fi clasificate după temperatura de topire astfel:
Mercurul, metal lichid la temperatura ambiantă;
Plumbul, staniu şi aliajele de plumb şi de staniu ale căror temperatură de topire sunt cuprinse între 183 şi
327 0 C. Acest intervial de temperatură este asemănător cu cel pentru prepararea mâncărurilor, din această
cauză este greu de separat urmele unor lucrări cu aceste materiale de urmele activităŃilor gospodăreşti.
Acete metale şi aliaje pot fi formate, mulate fără probleme.
Metale şi aliaje preŃioase, cum este arama şi aliajele pe baza de aramă, toate se topesc la 1000 0 C, ele pot fi
turnate în formă;
Fierul şi aliajele sale. În culturile ce au precedat perioada medievală, fierul se obŃinea prin procedeul
reducerii, temperatura procesului fiind în jurul valorii de 12000 C. Fierul se obŃinea sub formă spongioasă
şi el era compactat şi purificat prin batere la cald, forjare. Fierul în acest stadiu nu putea fi turnat în forme;
el poate să-şi modifice forma prin forjare. În această etapă de dezvoltare tehnologică nu se puteau practic
atinge temperaturile de topire a fierului. Carbonul şi reacŃia de dizolvare în fier va rezolva această dilemă,
turnabilitatea fierului. În perioada medievală sunt perfecŃionate tehnologiile şi datorită mobilităŃii şi
contactul dintre civilizaŃii care îşi pun în comun cunoştinŃele (chinezii obŃineau şi turnau fonta încă din
Antichitate), pentru producerea fontei (care iniŃial era considerată un rebut, fiindcă se spărgea în timpul
forjării, denumirea engleză a fontei este fier porcesc-pig iron) care poate fi turnat.
În cea ce priveşte tehnica producerii metalelor şi a fierului în speŃă trebuie menŃionat
faptul că desigur fiecare zonă geografică avea o particularitate a sa în practica metalurgică. La un
moment dat, şi chiar în interiorul unui sistem tehnologic, circumscris unei civilizaŃii, apar
particularităŃi, extinse la scara unei arii geografice (chiar şi o caracteristică a materiei prime) acest
fapt poate fi considerat un element de identificare sau o caracteristică a unei civilizaŃii în cadrul
diversităŃii de culturi metalurgice. Un exemplu de particularitate, generat de materia primă îl
constituie lupele de fier obŃinute în zona hunedoreană, în care vom găsi la analiza chimică un
conŃinut de Mn relativ ridicat mai mare de 0,75 generat de reducerea oxizilor de mangan existent
în minereurile din zona Ghelar şi Teliuc. Acest aspect, putând constitui un element de identificare
a provenienŃei minereului prelucrat 136.
Stadiul dezvoltării metalurgice
Principalele aliaje produse şi utilizate în Antichitate şi care s-au produs şi în Evul Mediu
sunt cele prezentate mai jos:
Aliaje Aliaje preŃioase Aliaje pe bază de Cu Aliaje Aliaje ale
ale Fe cu: Pb cu:
Bază Bază Bronz Alame Alte cu:
Au cu: Ag cu: cu: cu:
Binare Ag Cu Sn Zn Pb C Sn
Cu
Ternare Ag-Cu Sn-Pb
Cuaternare Sn-Zn-Pb
Aurul, argintul, arama sunt utilizate de la începuruile mileniului III î.H. pentru podoabe,
fiind pricina multor războaie. Utilizarea aliajelor de Cu şi cositor poate fi acceptată ca o practică
uzuală începând cu mijlocul mileniului al II lea î.H. Obiectele de fier devin din ce în ce mai
obişnuite începând cu secolul al VIII lea îH137, aliajele Cu-Zn, alamele, sunt folosite la fabricarea
podobelor şi a pieselor de harnaşament începând cu a doua jumătate a secolului I î.H. Din
perioada finală a Epocii Bronzului (sec XV-VII-lea î.H.). Plumbul este adăugat adesea în

136
Ioan R ,1998, 80...85.
137
Nu am luat în discuŃii excepŃiile din spaŃiul asiatic şi alte ipoteze.
41
bronzurile-aliaj ternar destinate turnătoriei, unde vom mai întâlni, mai ales pentru turnarea
statuilor în epoca romană, aliaje cuaternare Cu-Sn-Zn-Pb. Trebuie menŃionate aliajele de lipit Sn-
Pb pentru piesele din aliaje ale Cu. Mercurul este întâlnit până în zilele noastere în metalurgia
aurului pentru amalgamarea metalului nobil. Discretă şi misterioasă rămâne metalurgia Ag, cu
excepŃia monezilor.
Din Antichitate şi până în Evul Mediu, tehnologiile metalurgiei fierului rămân stabile, ne
aflăm în perioada de acumulări, de maturizare, ipoteze alchimice. RevoluŃionarea tehnologiilor o
va da producerea unui rebut considerat la acea vreme pentru fierari-ca şi forjor, fierul porcesc-
fonta. Fierarul, ca producător de bare de fier, nu îi mai putea fi ascuns secretul, carburarea fierului.
Aici apare genialitatea fierarului care observă că acest aliaj, pentru care atunci când era calfă,
pentru fierul porcesc ,mânca bătaie, are proprietăŃi excepŃionale de turnabilitate. Pasul era făcut cu
toate că chimia carburării fierului în medii reducătoare îi erau străine fierarului, dar practica l-a
făcut să observe că, dacă adăuga mai mult mangal în cuptor obŃinea un metal licihd care curgea
din cuptor, iar dacă adăuga mai puŃin mangal se obŃinea o lupă de fier numai bună pentru forjă.
Din Antichitate şi până în Evul Mediu, sistemele tehnologice metalurgice 138din zona
geografică europeană rămân stabile, inovaŃia care-l va transforma este dezvoltarea în timpul
Evului Mediu, a procedeului de reducere indirectă a minereului de fier urmată de o reducere
directă care favorizează carburarea. Trebuie spus aici faptul că dizolvarea carbonului în fier
produce coborârea curbei lichidus din diagrama de echilibru Fe-C. Temperatura de topire a
fierului este 1536 0 C, iar punctul de formare a fontei 11530C, la un conŃinut de carbon de 4,3%C.
Este bine de a prezenta în mare care sunt fazele producerii fierului din minereul de fier, etapele
sunt enumerate nu în ordinea producerii lor. S-a adoptat această prezentare pentru a face o cât mai
scurtă teorie a cestor procese întotdeauna neglijate de cei ce au studiat istoria producerii fierului,
de regulă istorici. Este bine să spunem că mecanismul producerii reacŃiilor din procesul de
producere a fierului trebuie înŃelese ca o suprapunere a tuturor reacŃiilor care se produc într-o
zonă limitată de volumul cuptorului în care vin în contact faze gazoase reducătoare (CO , H2) şi
oxidante (CO2, H2O), faze solide oxidice (oxizii de fier din minereu), metalice (fier şi fier
carburat) şi nemetalice (carbonul din mangal), faze păstoase amestecuri de oxizi (zgura ca
amestec de oxizi) şi posibil metalice (fier şi fontă de regulă antrenată de zgură sub forma unor bile
metalice).

2.2.1. Teoria metalelor şi nivelul cunoaşterii tehnice şi tehnologice. Alchimie.


Alchimia vine din negura vremii, ea reprezintă dorinŃa omului de-a sări peste nivelul
tehnologic limitat de imposibilitatea înŃelegerii activităŃii electronice în benzile de valenŃă atomice
a metalelor, sigur se dorea mai mult decât se putea tehnologic la acea vreme. Alchimia se
manifestă pregnant atât în studiul materialelor - dorinŃa de a obŃine metalul nobil din metale
comune acelei vremi, domeniul filosofic prin mistica şi ezoterismul practicii în medicină. Lumea
este dominată de trei ştiinŃe tradiŃionale, a căror existenŃă nu pare să fie specifică în mod absolut
unei epoci particulare: alchimia, astrologia, magia (în sensul magiei în Renaştere) legate în
general de aritmosofie 139. TransmutaŃia este principiul de bază al alchimiei, termenul implicând şi
metamorfoză, alchimistul doreşte ca plumbul să devină argint sau ca argintul să devină aur.
Important este nu atât experienŃa de laborator, cât prezentarea figurativă a acestei transmutaŃii
urmând un parcurs canonic: nigredo (moartea materiei), albedo, rubedo (piatra filosofală). Este
benefică o subînŃelegere a transmutaŃiei tradiŃionale prin purificare, iluminare, unificare
(contopire). Alchimiştii se străduiesc să gândească divinitatea în mod alchimic, în loc să
gândească alchimia în mod divin140. Alchimia este un mod de gândire, ea adresându-se celor care
ştiu, care sunt specialişti, iniŃiaŃi şi care sunt dornici să pătrundă mai în interior, simplul
participant la viaŃa socială era considerat în exterior. În Evul Mediu, datorită situaŃiei generice,
acest mai interior nu există, întrucât nu există decât interior, totul e întotdeauna înăuntru. În
momentul în care ŞtiinŃele naturii s-au emancipat de sub tutela Teologiei (secolul al XII-lea) şi au
138
Siderurgice pentru fier şi metalurgice pentru metale neferoase, dar termenul global este sisteme tehnologice metalurgice
139
Faivre A 2000;
140
Faivre A 2000;
42
început a fi cultivate pentru însele câmpul ezoteric, s-a putut constitui, începând să ocupe, în
Renaştere, interfaŃa dintre metafizică şi cosmologie, adică să funcŃioneze ca o modalitate
extrateologică de a articula universul cu particularul. Alchimiştii ştiau că fiecărui metal îi
corespunde un oxid, pe care îl numeau pământ sau var. În perioada flogistică metalele sunt
considerate a fi compuse dintr-un flogisic-substanŃă inflamabilă şi oxidul metalic. În timpul
arderii flogisicul dispare şi rămâne oxidul metalului. Trebuie scuzat aspectul nefondat ştiinŃific al
perioadei, dar ne aflăm într-o perioadă când universul era mărginit la limita orizontului vizibil, nu
trebuie să subestimăm meritele observaŃiilor practice care au contribuit fără îndoială la
descoperirile de mai târziu. Mai sunt aproape 200 de ani până la naşterea lui Lavoisier şi
Lomonosov.
Începând din secolul al XV-lea începe o decădere a alchimiei determinate prin studii
sistematice, efectuate de oamenii erudiŃi din acea perioadă, la început empirice, bazate pe
observaŃii şi experimente să pună bazele cunoaşterii ordonate ceea ce va reprezenta una din
laturile consistente ale renascentismului european, perioadă de avânt tehnico-ştiinŃific, cultural,
arhitectural şi în domeniul artelor plastice care a influenŃat toate laturile vieŃii sociale europene.
Este epoca geniului, omului de ştiinŃă, artistului cu cunoştinŃe multidisciplinare. De aceea tot ce
fac aceştia pare miraculos, grandios, spectaculos. Ordonarea ştiinŃifică a experimentului din
chimie a observaŃiilor şi concluziile care tind spre raŃional, omul de ştiinŃă preferă această cale,
anunŃă cu surle şi trâmbiŃe declinul definitiv al alchimiei. Alchimia este tratată uneori favorabil,
cu un zâmbet în colŃul gurii, în ziua de astăzi lăsând-o ca un domeniu de investigaŃie a miracolelor
şi misticii, puŃin exploatat şi prost înŃeles sau de raŃionalişti ca o practică şarlatanească. Trebuie
precizat că alchimia are două laturi una legată de alchimia operaŃională legate de experiment şi a
doua, latura cea legată de cunoaştere alchimia spirituală Theophrastus Bombastus von
Hohenheim zis Paracelsus (1493-1541) şi–a petrecut viaŃa călătorind prin Europa, acordând
atenŃie, îngrijirii medicale şi scriind. Medic fiind pune bazele studiului chimic în domeniul
medical. Paracelsus face observaŃii empirice asupra fenomenelor de oxidare, reducere, calcinare,
atacul acizilor asupra metalelor. Pune bazele teoretice, empirice, ale faptului că oxizii metalici cu
cărbune în anumite condiŃii de temperatură cu participarea aerului pentru ardere generează metalul
respectiv. Paracelsus este un reformator al alchimiei, orientând chimia spre scopuri medicale. În
anul 1527 este numit profesor la Academia de Medicină din Basel unde stă o perioadă scurtă
datorită tendinŃelor reformiste, care nu sunt agreate la acea vreme. Cu Paracelsus, alchimia
accidentală îşi schimbă cursul, ea îşi schimbă cursul tinzând spre o viziune totalizatoare, creând
chimia. Paracelsus vede legătura dintre Om-pământ-astre-metal sau element chimic ca nişte
combinaŃii de două elemente care se intercondiŃionează reciproc generând existenŃa umană într-o
perspectivă dinamică, înŃelegând-o ca pe o sarcină de îndeplinit. Se poate recunoaşte aici accentul
pus pe individ, invers gândirii tradiŃionaliste Evului Mediu, în care omul se găseşte mai curând
inserat într-o comunitate de destine.
Georg Bauer, Georgius Agricola (Ńăranul) (1494-1555), savant originar din Saxonia, considerat
părintele mineralogiei, combate cu ironie ideile alchimiştilor referitor la metale şi intreprinde
studii sistematice privind minereurile, tehnicile extragerii lor şi metalurgia141. Lucrarea „Tratat
asupra metalurgiei - De Re Metallica” descrie minereurile, maşinile, cuptoarele şi uneltele pentru
separare a metalelor din minereuri. Să spunem că Agricola a fost Director de şcoală, Rector la
Zwickau, doctor în medicină Italia în 1526 profesând în oraşele Bergbaustadt, St Joachim şi
Chemnitz, primar de trei ori în Chemnitz. Agricola avea cunoştinŃe vaste, el putea să-şi desfăşoare
activitatea în mai multe domenii ca profesor, medic, farmacist, geolog, minier şi metalurg. Fără să
greşim trebuie să spunem că Agricola este părintele, fondatorul ştiinŃelor mineralogice şi
metalurgice.
Vannoccio Biringuccio chimist şi metalurg italian, autor al lucrării „Della Pirotechnia” tipărită în
1540, la doi ani după moartea autorului, vorbeste despre tehnica focului, unul din factorii foarte
importanŃi în metalurgie. Lucrarea reprezină primul tratat de tehnologie chimică142 în care sunt
descrise metodele de extragere şi prelucrare a metalelor, procedee de fabricare a smalŃului, etc.
141
Drimer D 1986.
142
Hătărăscu 1985, 38-39
43
Biringuccio ne arată un exemplu de funcŃionare a foalelor cu ajutorul roŃilor acŃionate de apă.
Debitul de aer suflat era important pentru conducerea focului, dar şi pentru reducerea metalului
din minereu în cuptor. Mult mai târziu se va stabili cât sunt de importante în procesul de reducere
căldura şi gazele reducătoare generate de insuflarea aerului în cărbunele de lemn.
Perioada Evului Mediu este plină de enigme şi făcături, habotnicia culminând cu
inchiziŃia, cea mai anticreştină mişcare generată de creştinism. Misterele şi bigotismul erau bazate
pe situaŃia acestei perioade, în care raza de acŃiune a individului era limitată de lipsa de cunoaştere
precum şi de lipsa posibilităŃilor de deplasare şi documentare. Profesia de fierar este la limita
alchimiei, metalul fiind obiectul principal. Iată ce nota un alchimist despre metale:
„Metale şapte lumea-au zămislit-o
Precum planetele la număr şapte sunt
Iar cosmosul ne-a dat spre folosinŃă
Şi fierul şi arama şi argintul
Şi cositorul, aurul şi plumbul
Copilul meu ! e sulful-al lor părinte
Şi-acum grăbeşte fiule să afli
Că muma tuturor este mercurul”
Versul pare o incantaŃie, care cu uşurinŃă putea fi catalogat de inchiziŃie ca diavolească, sărmanul
fierar fiind la limita legalităŃii. Fierarul este un vrăjitor, dar el este necesar comunităŃilor umane,
este un om temut şi în acelaşi timp respectat, fiindcă el face posibil prin măiestria sa să rodească
ogoarele, să fie cosite pajiştile, să fie prelucrat lemnul şi piatra, să fie apărate comunităŃile umane.
2.2.2. Aspecte tehnologice în atelierele vremii descrise de Agricola143

Desen prezentând un complex mină-bocşe-atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola144


Tratatul De re metallica, este alcătuit din 12 cărŃi, capitole, reprezentând un tratat ilustrat
(292 imagini, figuri executate pe lemn) a stadiului de dezvoltare a tehnicii în minerit şi metalurgie.
Pentru redactarea acestui tratat, autorul a efectuat peste 20 de călătorii de documentare. Sunt
prezentate ateliere din principalele sectoare de activitate din acea vreme, de la atelierele de
execuŃie a instalaŃiilor care deservesc sectoarele de minerit, metalurgie şi până la analiza probelor,
cartea sa putând fi considerată un îndrumar practic pentru minerit şi metalurgie.

Tratatul De re metallica este structurat astfel:


CarŃile 1-6 prezintă aspecte legate de minerit, detectarea minereurilor, decopertări în teren la deschiderea
unei exploatări, exploatarea la zi şi subteran, puŃuri, tehnică şi instalaŃii, tehnica aerajelor, acŃionări pentru
evacuarea minereului, tehnologia evacuării apelor din subteran, unelte şi scule, etc;
Cartea a 7-a prezintă probele necesare la care este supus minereul pentru stabilirea conŃinutului de util;

143
Agricola 1986, Cartea a 10 a , 164-197.
144
Agricola 1986
44
Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola145
Cartea a 8-a sunt prezentate metodele de pregătire a minereului, sfărâmare, cernere - sitare,
spălări, dizolvări- concentrări (metalele neferoase ), separării de steril, decantări, prereducere ;
Cartea a 9-a prezintă pe larg tehnica construirii cuptoarelor în care se produc metalele, sistemul de
insuflare a aerului, tehnologia de confecŃionare şi sistemul de acŃionare a foalelor, sistemul de
acŃionare a instalaŃiilor de sfărâmare, amplasarea cuptoarelor, tipurile de cuptoare, vedere de
ansamblu într-un atelier ;
Cartea a 10-a se referă numai la pregătirea minereurilor pentru producerea metalelor nobile - aur,
argint;
Cartea a 11-a se referă la prelucrarea metalelor;
Cartea a 12-a se referă la producerea substanŃelor chimice utilizate în tehnica dizolvării;
Georg Bauer în De re metallica face referiri exacte la practica mineritului şi a metalurgiei din
perioada sa, la care se adaugă descrierea instrumentelor, instalaŃiilor, cuptoarelor şi metodele de
lucru şi reparare. Lucrarea este foarte clară, se citeşte cu uşurinŃă dând impresia că a fost scrisă de
un contemporan. PuŃine pasaje sunt greu de înŃeles pentru cititorul din zilele noastre.
Referitor la minerit şi minereu Agricola face câteva remarci valabile şi interesante pentru zilele
noastre. MulŃi consideră mineritul ca o muncă ocazională şi murdară, care necesită nu numai artă,
dar şi muncă fizică. Dar eu în imaginaŃia mea, văd anumite componente într-o altă imagine.

146
Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola

Minerul trebuie să fie foarte iscusit, înainte de toate el trebuind să cunoască ce fel de mină este, pe
care deal se află şi dacă este bine să se facă săpături. El trebuie să ştie unde se află filonul,
crăpăturile şi straturile din rocă. El trebuie să ştie foarte bine ce fel de pământ este, pietrele
preŃioase obişnuite, dacă există marmură, minereuri sau diferite amestecuri. El trebuie să mai
cunoască şi metodele de efectuare a lucrărilor subterane, cum se încearcă minereurile şi cum se
pregătesc ele pentru topire147.

145
Agricola 1986
146
Agricola 1986
45
Minereurile se deosebesc mult după tipul şi cantitatea de metal pe care o conŃin, şi chiar
după faptul că unele din ele se topesc repede la foc, iar altele mai încet. De aceea există mai multe
metode de topire. Referitor la îmbogăŃirea minereului, acesta este supus încălzii, prăjirii şi călirii
pentru îndepărtarea sterilului. O parte din steril se îndepărtează prin spălare, măcinare, cernere şi
sortare a minereurilor. Topirea este necesară, întrucât numai prin intermediul ei se separă de zgură
metalul din roci, se curăŃă şi devine folositor omului.

Desen prezentând atmosfera dintr-un atelier de forjare, copie De re metallica, Agricola148


ExperienŃa topirilor Ńine cont de metoda prin care se poate extrage o cantitate cât mai mare
de metal din minereul respectiv. Sunt posibile mai multe metode de topire ale unui anumit
minereu, care să permită obŃinerea unei cantităŃi similare după cantitatea de metal, însă unele din
aceste metode necesită cantităŃi mai mari de combustibil şi de muncă.

Desen cu un detaliu al foalelor pentru insuflare a aerului în cuptoarele unui atelier de producere a fierului,
copie De re metallica, Agricola149
Iată modul în care este descris procesul de fabricaŃie într-un atelier al vremii: „minereul de fier
care este de calitate se topeşte în cuptoare. Vatra este zidită pe o înălŃime de 3,5 picioare,
lungimea şi lăŃimea de câte 5 picioare. Creuzetul se aranjează cu o adâncime de 1 picior şi lăŃime
de 1,5 picioare. El poate avea diferite dimensiuni în funcŃie de cât minereu se topeşte150.Pe vatra
cuptorului se presară mangal şi bucăŃi de minereu, după care cuptorul se umple cu straturi
succesive de mangal şi minereu. Înaintea vetrei se află lucrătorul, topitorul, a cărei faŃă este
protejată cu ajutorul unei măşti. În spatele cuptorului se găsesc foalele acŃionat de o roată de

147
Agricola 1986
148
Agricola 1986
149
Agricola 1986
150
ibidem
46
apă. Zgura se scurge lateral şi, după 4-8 ore, lupa formată trebuie extrasă din cuptor. Pentru
aceasta partea din faŃă a cuptorului se demontează.

Desen de execuŃie a roŃii de acŃionarea foiului, atelier de fierărie, copie De re metallica, Agricola151
Maistrul pune la început în creuzet cărbune de lemn, apoi minereu de fier mărunŃit şi amestecat
cu var. Fierul rămas în vatra după topirea minereului devine solid152. Minereul de fier şi cupru
care se topeşte greu are nevoie de o flacără puternică şi de consum mare de muncă. În acest caz
este nevoie de muncă să se separe părŃile de minereu care conŃin metal de părŃile în care el
lipseşte şi să se zdrobească într-un mojar uscat. De asemenea, este necesar ca minereul să se
spele pentru a se separa de cele mai uşoare particule. Astfel minereul se topeşte în cuptorul care
se aseamănă cu acele cuptoare cu aer insuflat, dar care are înălŃimea şi lăŃimea mai mare, în
care se introduc minereurile şi cărbunele de lemn. De pe scara aşezată lângă cuptor, topitorul
deseori introduce bucăŃi de minereu cu mărime mai mare decât o nucă, iar uneori cărbune de
lemn. Dintr-un asemenea minereu după o topire sau două se obŃine fier care este bun pentru
încălzire153”

2.2.3. Modelul termodinamic de producere a fierului poate fi rezumat astfel:


Procesele de reducere.
Conform principiului succesiunii transformărilor, reducerea oxizilor superiori de fier Fe2O3
se realizează treptat, trecându-se prin toate fazele intermediare stabile în condiŃiile date. Cum
oxidul inferior de fier FeO este stabil numai la temperatură mai mare de 5700C, sunt posibile două
succesiuni diferite în procesul de reducere a oxidului de fier Fe2O3:
La T ≥ 5700C Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe La T < 5700C Fe2O3→Fe3O4→Fe

Desen cu un detaliu de execuŃie ale unor foale pentru insuflarea aerului, copie De re metallica, Agricola154

151
Agricola 1986
152
ibidem
153
ibidem
154
Agricola 1986
47
Pentru realizarea reducerii oxidului superior de fier până la fierul metalic este necesar să se realizeze patru
tipuri de reacŃii de reducere diferită, care se repetă la fiecare reducător (termodinamic reducerile se fac cu
H2, CO şi C):
reducerea cu hidrogen
6Fe2O3 + 2H2 =4Fe3O4 + 2H2O
2Fe3O4 + 2H2 =6FeO + 2H2O
2FeO + 2H2 =2Fe + 2H2O
0,5 Fe3O4 + 2H2 = 1,5Fe +2H2O
reducerea cu monoxid de carbon
6Fe2O3 + 2CO =4Fe3O4 + 2CO2 (cca 4000C)
2Fe3O4 + 2CO=6FeO + 2CO2 (cca 5000C)
2FeO + 2CO =2Fe + 2CO2 (cca 6500C)
0,5 Fe3O4 + 2CO= 1,5Fe +2CO2
reducerea cu, carbon (în intervalul 650-9500C)
6Fe2O3 + 2C =4Fe3O4 + 2CO
2Fe3O4 + 2C=6FeO + 2CO
2FeO + 2C =2Fe + 2CO
0,5 Fe3O4 + 2C = 1,5Fe +2CO
Nu vom intra în amănunte termodinamice şi chimice, dar putem spune că, din punct de
vedere termodinamic la temperaturi mai mici de 8100C oxidul de carbon este un bun reducător al
oxidului de fier, în timp ce hidrogenul este un reducător mai eficient decât oxidul de carbon pentru
oxidul de fier la temperaturi mai mari de 8100C155. Echilibrul energetic, dacă acceptăm cuptorul
fierarului ca un sistem în care sunt în contact mai multe faze: solidă (minereul de fier-calcar-
mangal sau cărbune) şi gazoasă (oxidul de carbon – generat de mangal şi hidrogenul – adus de
aerul insuflat cu foalele şi care avea umiditatea lui), trebuie căutat în aspectele variaŃiei entalpiilor
de reacŃie cu principalii reducători, faza reducerile cu hidrogen şi oxid de carbon sunt uşor
exoterme, deşi au temperaturi relativ ridicate de iniŃiere a reacŃiei, reacŃia de reducere cu carbonul
fiind puternic endotermă, cu un consum mare de căldură. Dacă primele reacŃii generează sau să
zicem echilibrează sistemul din punct de vedere al bilanŃului termic, reducerea cu, carbon
generează în sistem agent reducător.
Procesul de carburare
În timpul reducerii fierului metalic din oxizii săi cu ajutorul carbonului, acesta se poate carbura
atât prin dizolvarea carbonului, cât şi prin formarea carburilor de fier.
Această carburare se formează coform reacŃiei:
3Fe + C=Fe3C
2FeO + 8/3 C = 2/3 Fe3 C +2CO
Formarea carburii de fier (cementitei) produce unele modificări în termodinamica procesului de
reducere, lucru ce face posibil apariŃia unei reacŃii reversibile
C +CO2 ⇔ 2CO (cca.9000C)
Procesul de disociere
În procesul de încălzire minerurile de fier, atât sub formă de oxizi (hematite, magnetite,
limonite), cât şi carbonaŃi (siderite FeCO3), suportă un proces de disociere. ReacŃii cu un consum
de energie termică (temperaturi de 5700C).
6Fe2O3 ⇔ 4Fe3O4 + O2
2Fe3O4 ⇔ 6FeO + O2
2FeO ⇔ 2Fe + O2
FeCO3⇔FeO +CO2 (reacŃie între 275 - 4000C)

155
Dragomir 1972,176.
48
Cu siguranŃă că la oxizii de fier aflaŃi în exces în încărcătura cuptoarelor se adăugau oxizii
de calciu şi magneziu prezenŃi în bucăŃile de calcar (piatră albă) care existau din abundenŃă mai
ales în Ńinutul hunedorean.
CaCO3⇔CaO +CO2 (cca.9100C)
CaMg(CO3)2⇔CaO+MgO +2CO2 (cca.7270C)

Descrierea aspectelor tehnologice într-un atelier pentru obŃinerea lupelor de fier din minereu
Tehnica extragerii minereului era destul de simplă, deoarece majoritatea resurselor miniere
aflorau la suprafaŃa solului sau în cel mai rău caz se aflau la câŃiva metrii adâncime, situaŃie care
presupunea un sistem de galerii simplu în subteran. Ruptura unui mal în zona în cauză156, apariŃia
unei roci cu un colorit sau o textură ciudată, putea oferi meşterului făurar posibilitatea obŃinerii
sau testării şi procurării unei cantităŃi de minereu după trebuinŃă.
Odată adunate, bucăŃile de minereu erau sfărâmate şi apoi supuse unei tratări sumare în
vederea eliminării sterilului, aspecte confirmate şi de cartea lui Agricola. Aceasta se realiza prin
spălarea bucăŃilor de minereu sfărâmate, îndepărtându-se astfel mai cu seamă pământul conŃinut
de ele. Este posibil ca minereul să fi fost supus acŃiunii focului în aer liber, tot în scopul eliminării
diferiŃilor compuşi cu care oxizii de fier erau asociaŃi. După aceste operaŃii urma reducerea
oxizilor de fier, operaŃia principală în procesul obŃinerii metalului necesar prelucrării. Reducerea
oxizilor din minereul de fier se realiza într-un spaŃiu închis, bine delimitat: cuptorul. Este posibil
în funcŃie de anumite particularităŃi ale sterilului minereului de fier să se interpună între etapa de
reducere finală o prereducere într-un cuptor identic aflat în apropierea cuptorului de reducere.
Minereul de fier tratat în prealabil (sfărâmat, eventual spălat, eventual prăjit sau preredus)
era introdus în cuptor împreună cu cărbunele de lemn, mangalul, în straturi alternative. Datorită
prezenŃei în zgură a unor bucăŃi de calcar, putem completa încărcătura cuptorului şi cu acest
material fondant. Calcarul având scopul de a uşura separarea oxizilor de fier din sterilul
minereului. Cu ajutorul foalelor se insufla aerul în cuptor prin gura de vânt ceramică. Suflul
aerului realiza temperatura necesară reducerii oxizilor de fier. Alimentarea cu aer putea Ńine şi
până la 2 zile. Mai trebuie precizat faptul că după iniŃierea arderii mangalului, dacă cuptorul avea
un coş, cum este cazul cuptorul din Valea Caselor, insuflarea putea fi redusă, reacŃia fiind
întreŃinută de presiunea dinamică creată de înălŃimea coşului. Datorită celor două mişcări
efectuate în sens contrariu (mişcarea de jos în sus a agentului reducător (oxidul de carbon) şi
mişcarea de sus în jos a materialului (minereu şi mangal) aveau loc următoarele transformări:
eliminarea umidităŃii (la circa 100-1500 C, pentru limonită fiind nevoie de 3000 C pentru
eliminarea apei de constituŃie); descompunerea carbonaŃilor (400-600 0C); reducerea oxizilor de
fier cu producerea de fier spongios-lupe de fier ( Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe începând cu
temperaturi de 2500 C, dar cu randamente scăzute, temperatura optimă fiind de 570 0C); formarea
zgurei; topirea (eventual carburarea, în cazul realizării unei temperaturi de 12500 C). În cuptoarele
din perioada pe care o analizăm, insuflarea aerului se făcea cu foale (la început manual, ceea ce
făcea posibilă amplasarea cuptorului în zona pantelor dealurilor din imediata apropiere a minelor
de fier, apoi acŃionat de o roată hidraulică, fapt ce a condus la un salt calitativ pentru debitul de aer
insuflat, cât şi pentru procesul în sine din cuptor, unde se realiza o temperatură de circa 10000 C,
obŃinându-se din fierul redus o pastă groasă care ulterior formează fierul spongios-lupa de fier;
sterilul şi celelalte elemente se separă, alcătuind conglomerate mai mari sau mai mici. După
reducere, lupa din cuptor este extrasă ori prin partea superioară ori printr-o uşiŃa specială
practicată în peretele frontal, cu un un cârlig sau cleşte din fier. Lupa de fier trebuie să fie foarte
bine încălzită într-un cuptor cu vatră deschisă şi insuflare de aer într-o baie de mangal, pentru a
putea fi forjată şi pentru a se elimina impurităŃile. Pe această vatră de încălzire se produce o
carburare, fapt care induce materialului o anumită duritate, tenacitate, precum şi proprietăŃile de
călibilitate ale stratului superficial al barei de fier.

156
Tripşa-Alexandrescu-Barbu-Hătărăscu-Olteanu-Pilly 1981,59.
49
Turnarea
Tehnica turnării implică existenŃa metalului ( metal sau aliaj) în stare lichidă. Turnarea se poate
clasifica după forma în care se face:
• permanente, utilizate de mai multe ori;
- semipermanente, care se utilizează de mai multe ori, dar cu reparaŃii după fiecare turnare (în
tabel vor fi înglobate la forme permanente);
- temporare, utilizate o singură dată;
- crude, care nu se supun procesului de uscare.

Clasificarea formelor

Tip forme de turnare Permanentă Temporare


Utilizare Repetată Unică
Diverse materiale posibile Piatră Pământ ars
Metal sau aliaje Nisip
Pământ ars
Formă dintr-o bucată Tip lingotieră Tehnica folosind ceară
Formă deschisă din
nisip
Formă din mai multe Tip cochilă Formă cu nisip
bucăŃi Formă asamblată din
pământ ars
Voi explică în continuare câŃiva termeni din domeniul turnării pentru a permite înŃelegerea
pasajului referitoare la turnare. Am constatat că multe tratate vorbesc despre turnare, dar nu
explică aspectele legate de această fază tehnologică.
Forma de turnare este un element sau un ansamblu de elemente ce cuprind o cavitate în care,
prin turnarea materialului lichid, se formează, după solidificarea acestuia, piesa turnată.
Cavitatea se obŃine cu două elemente tehnologice de bază, modelul şi cutia de miez, prin
operaŃia de formare. Cu ajutorul modelului se obŃine suprafaŃa exterioară a piesei turnate, iar cu
miezul cea interioară. Metalul lichid ajunge în cavitatea formei prin intermediul reŃelei de turnare.
Pentru a corespunde scopului, forma este prevăzută cu armături, acolo unde este cazul, şi canale
de aerisire. Mai trebuie precizat că formele de turnare mai pot fi: uscate, uscarea făcându-se
înainte de turnare, şi uscate superficial, uscarea făcându-se numai în stratul superficial;
După locul unde se execută formele de turnare, ele poate fi: în solul turnătoriei, cu una, două sau
mai multe rame; fără ramă, obŃinute în rame demontabile.
După complexitatea formei de turnare, acestea pot fi: simple-cu miez sau fără; complexe.
Totalitatea operaŃiilor de montare a elementelor componente unei forme de turnare (miez,
semiformă, reŃea turnare, reŃea de aerisire,etc) în vederea turnării metalului lichid în cavitatea
formei şi deci obŃinerea piesei turnate constituie asamblarea formei de turnare. În cazul
asamblării formelor uscate, etanşarea se realizează prin aşezarea unor cordoane de argilă plastică
între aceste forme .
Se poate face turnarea, cu toate tehnicile, sub formă de ciorchine, adică se pot turna mai
multe piese (identice sau nu) cu o singură formă, cu mai multe cavităŃi, amprente legate printr-un
canal de alimentare.
Modelul din ceară pentru turnare, se realizează prin acoperirea unui miez, pentru a obŃine
conturul piesei, apoi se adaugă la întreg ansamblul cel puŃin un canal de alimentare. Forma din
pământ se realizează în general din nisip puŃin argilos (cca 15 % argilă) la care se adaugă
degresanŃi minerali şi organici (cum ar fi excremente de ierbivore sau extracte); acest pământ
formează o carapace, un înveliş care îmbracă modelul şi care ulterior se lasă la uscat. După
asamblare, forma este încălzită uşor pentru a se topi ceara şi a se evacua pe unde se alimentează.
Această formă este arsă pentru a se îndepărta umiditatea şi pentru a-i imprima o bună rezistenŃă.
Metalul lichid este turnat apoi în orificiul de alimentare a formei; pentru ca metalul să-şi păstreze

50
o fluiditate suficientă în timp ce se umple cavitatea, e preferabil să-l turnăm într-o formă caldă.
Apoi, se sparge forma pentru a se extrage piesa brută157.
Forma de turnare din nisip este confecŃionată din nisip legat cu un liant argilos, tasându-l
puternic pe un model rigid. Formată din două sau mai multe bucăŃi, forma este demontată pentru a
se extrage modelul; pentru fiecare bucată, trebuie precizat că forma nu trebuie să aibă o geometrie
care să se opună decofrării (îndepărtării modelului din formă). BucăŃile sunt montate la loc, se
poate pune eventual un miez. Forma este uscată, dar nu arsă foarte tare; în final, metalul se toarnă
prin canalul special practicat în formă.
Este puŃin probabil să putem stabili care dintre aceste procedee a fost folosit în vechime,
pentru că este greu să precizăm o dovadă arheologică (distrugerea formei nu a lăsat urme care să
fie consemnate). În perioadă romană, s-au folosit cu siguranŃă pentru turnarea plumbului forme
dintr-o singură bucată de nisip. Un procedeu apropiat, formă asamblată în pământ ars, este atestată
arheologic în protoistorie. El constă în utilizarea pământului umed, fără ramă, pentru a face un
model rigid demontabil. După scoaterea modelului, piesele se asamblează şi se leagă cu un strat
de argilă, ulterior întreg ansamblul fiind ars. După turnare, forma se spărgea158.
O formă permanentă se poate realiza din orice material care suportă tensiunile termice şi
mecanice ale aliajului topit - piatra, pământul ars sau un aliaj metalic pot fi bune. Ea poate fi
formată din două sau mai multe bucăŃi. Forma permanentă este bine cunoscută şi utilizată mai ales
în Epoca Bronzului şi ulterior în turnătoriile care au produs piese turnate din aliaje neferoase. Este
evident că folosirea formelor implică existenŃa unui model pozitiv. În cazul producerii formelor
permanente asamblate din pământ ars şi formă de nisip, copierea unui model se făcea după un
pozitiv din lemn, dar putea fi şi un obiect metalic original.
Tehnica turnării este legată în primul rând de umplerea unei cavităŃi într-o formă de turnare,
fără ca piesa turnată să prezinte bavuri care necesită prelucrări ulterioare, la care se adaugă tehnica
menŃinerii metalului în stare lichidă suficient timp, evacuarea rapidă şi fără consecinŃe negative
asupra piesei turnate, a aerului şi gazelor în timpul răcirii aliajului .

157
Pernot 2002, 102
158
ibidem
51
3. MĂRTURII DIN VREMURI TRECUTE
3.1.Cuptorul din Valea Caselor, cuptor de mare performanŃă din secolul al IX-lea.
Cuptorul din Valea Caselor159 reprezintă un stadiu evoluat al concepŃiei privind profilul
cuptoarelor. Cuptorul descoperit, în anul 1895, la circa 3 Km de marginea comunei Ghelar160 este
datat din secolele IX – X d.H. În această zonă au fost descoperite în anii ‘80 mai multe cuptoare
de acest tip161. Materialul dintr-un asemenea cuptor a fost transportat la Londra în anul 1925 unde,
în cadrul Muzeului ŞtiinŃei, a fost reconstituit162, fiind executat din material original la scara 1:3.
De asemenea, în cadrul Muzeului Fierului163 din Hunedoara se află o machetă a acestui cuptor.
3.1.1. Caracteristici constructive
Tipologic, cuptorul descoperit în anii ‘80164 se compune dintr-o cuvă de formă tronconică de
secŃiune ovală, săpată în stâncă, închisă în faŃă de un zid sec şi acoperită cu lespezi de piatră de
provenienŃă locală. La partea superioară avea prevăzut un orificiu oblic sub formă de canal cu
secŃiunea ovală, dispus pe direcŃia pantei, servind la asigurarea tirajului natural în procesul de
reducere, topire. Zidul de sprijin al cuptorului, cu lăŃimea maximă de 2,85 m la bază, a fost bine
ancorat în stâncă, iar pentru mărirea rezistenŃei lui i s–a dat o formă aproximativ triunghiulară, cu
înălŃimea maximă de 1,70 m. În partea inferioară este prevăzută cu două orificii: primul, mai
mare, plasat pe axul vertical al cuvei şi cu o înclinaŃie pe direcŃia pantei, iar cel de al doilea, mai
mic, puŃin lateral stângă, faŃă de primul, fiind despărŃit de acesta numai printr-o lespede aşezată pe
muchie îngustă. Orificiul mai mare servea la scurgerea fierului brut, iar cel mai mic pentru
introducerea unor foi (foale) acŃionate manual.

SchiŃă reconstituirea atelierului din Valea Caselor, Ghelar .

Cuva cuptorului a fost căptuşită în interior cu un material refractar sau lut special, primind în
urma arderii la circa 8000 C o culoare brun roşcată.
În faŃa zidului de sprijin, perpendicular pe acesta, au apărut fundaŃiile unei construcŃii de
2,20 x2,80 m, groasă de 0,60 m şi înălŃimea variabilă. Latura opusă cu zidul de sprijin care
închide acest dreptunghi pare să aibă două faze de construcŃie, cu urmele vizibile ale unui prag

159
Articol şi reconstituire graficã fãcutã de Gãinã Constantin –Pilu şi publicată la Londra împreună cu Ioan R ;
160
La cca.20km de Hunedoara
161
Lazăr D L 1985,195 -202;
162
Ioan 1998,p150, articol publicat în revista Steel Times, luna aprilie, nr. de ordine în Muzeul de la Londra a Cuptorului din Valea
Caselor fiind 20-1925-115.
163
Muzeu înfinŃat în anul 1974 de un grup de angajaŃi pasionaŃi de istoriei fierului : Costache Trotuş, Nicolae Chindler , Vladimir David,
Ionel Dobrin, Septimiu Popa, Remus PăŃan, Vasile Dîncan, Norberth Taughner, I.Dan, etc.
164
Lazăr 1985. 195 –202;
52
(orificiu), care ar fi putut constitui fie un orificiu de evacuare a zgurii, fie pragul unei uşi de
intrare165.
Cuptorul avea următoarele dimensiuni: înălŃimea cuvă H = 1,65 m; diametrul de la baza
cuptorului d = 0,32 m; diametrul de la partea superioară D = 0,6 m, fiind executat din lespezi de
rocă ce au fost căptuşite cu argilă, având proprietăŃi refractare foarte bune pentru acele vremuri.
Tipul de cuptor descoperit la Valea Caselor are trăsături comune cu tipul de cuptoare Stőckofen,
răspândite în regiunea Alpilor şi CarpaŃilor în secolul al XVI-lea. Cea mai veche reprezentare o
găsim în picturile lui Joachim Patenier (1485- 1545), dar o ilustraŃie mult mai precisă este
prezentată de către Agricola, George Bauer166. Cuva acestui tip de cuptor are o secŃiune pătrată şi
este construită exclusiv din piatră, cu o deschizătură mai lungă spre partea superioară, asemănător
cu tipul de cuptor Ńărănesc scandinav, denumit Osmund. Rezultă că tipul de cuptor Stuckofen se
compune din două cuptoare Osmund puse unul peste altul, cel superior cu baza lată în jos. Pieptul
cuptorului este astupat cu un perete de lut sau cu blocuri de argilă şi trebuia spart la extragerea
fierului Stuck şi reastupat după fiecare încărcare. Fenomenul Valea Caselor este totuşi un tip
aparte care are o serie de elemente tradiŃionale ale vechii metalurgii practicate pe aceste
meleaguri, dovadă a spiritului inventiv al populaŃiei zonei pădurenilor. Acest fapt nu poate fi un
elogiu fără acoperire pentru o populaŃie care practica deja metalurgia de aproximativ două
mileniu167.

Macheta cuptorului din Valea caselor, Ghelar, existenta în Muzeul Fierului din Hunedoara

Aproape toate aceste elemente de construcŃie observate la cuptorul descoperit în anii ‘80 le
întâlnim şi la cuptorul descoperit în secolul trecut, aşa cum reiese din schiŃa – reconstituire
efectuată în anul 1906168, mai puŃin fundaŃia ce marchează încăperea din faŃă, care la cuptorul
datat în secolul IX este înlocuită cu un orificiu săpat în solul viu din faŃa zidului sec de sprijin,
servind la captarea zgurii topite ce se evacua din cuptor. Cuptoarele descoperite în Valea Caselor,
prin formă şi construcŃie, funcŃional şi tipic, se asemănă cu acele cuptoare folosite pentru
reducerea minereurilor de fier prin procedeul catalan (denumit şi corsican), care s-a folosit
frecvent în regiunea franceză şi spaniolă a Pirineilor, în jurul oraşelor Ariege şi Navarra, din
feudalismul timpuriu şi până târziu în aceeaşi epocă. Profilul interior al cuptoarelor, de acest tip
era circular, căptuşit cu pietre, aceste tipuri de cuptoare fiind lărgite spre exterior şi de forma unui
puŃ pătrat.

165
Ibidem
166
Wollmann InstalaŃii şi procedee pentru obŃinerea directă a fierului şi a oŃelului prin reducerea minereului (manuscris), preluat din
Lazăr M D 1984 – 1985.
167
S-a Ńinut cont că metalurgia locală este datată arheologic în perioada hallstattiană, iar cuptorul de la Valea Caselor este datat în sec. X
lea d.H.
168
Latinak 1906.
53
3.1.2. Aspecte tehnologice
Încărcarea materialelor se făcea pe la partea de sus, îndepărtând lespedea de piatra care
acoperea partea superioară a cuptorului. Lucrătorii urcau pe o platformă de încărcare din lemn şi
descărcau corfele cu minereu, mangal şi calcar în cuptor. Este evident că straturile de materiale
era depuse în cuva cuptorului în straturi alternative de minereu de fier şi combustibil (mangal).
Cuptorul era alimentat cu aer insuflat la bază, cu ajutorul unor foale acŃionate manual sau cu
piciorul, lupa de fier obŃinută scoŃându-se pe la partea superioară. Cuptorul avea o placă de
închidere, un coş pentru evacuarea gazelor şi o platformă pentru încărcare. Constructiv şi
dimensional, acest cuptor reprezintă un real progres faŃă de cuptoarele cu vatră deschisă utilizate
la Teliuc şi în împrejurime Hunedoarei în perioada dominaŃiei romane, prin apariŃia cuvei şi a
coşului de evacuare a gazelor. Cantitatea mare de zgură descoperită pe o suprafaŃă destul de
întinsă din jurul cuptorului constituie dovada unei funcŃionări îndelungate, iar lupa găsită în
interiorul lui a permis să se afirme că a fost abandonat forŃat169.
PoziŃia deosebit de favorabilă pentru apărare a acestui deal, situat între văile Cerna şi
Zlaştiului, principalele căi de acces în Ńinutul pădurenilor, precum şi faptul că el domină răscrucea
drumului vechi spre HaŃeg, explică puternica lui fortificare şi îndelungata sa folosire.
Fierul, bogăŃie preŃioasă, la fel ca şi aurul al cărui nume îl evocă pârâul Zlaşti, a făcut ca
regiunea să fie angrenată de timpuriu în schimburile economice. Zăcămintele de fier de la Ghelar
şi Teliuc au fost constituit baza preocupării localnicilor. Meseria de miner sau fierar s-a transmis
genetic în acest areal. Fierul îl regăsim atât în îndelemnicirea localnicilor, cât şi în denumirea
locurilor din arealul hunedoarean.

3.2. Ateliere de extragere şi prelucrare a fierului în secolele XV – XVIII.


Spre deosebire de perioada migraŃiei popoarelor, când activitatea industrială era sporadică,
meşteşugul extragerii şi topirii minereului de fier, a prelucrării lui, se dezvoltă şi se perfecŃionează
pe acest teritoriu ajuns sub dominaŃia maghiară. Apare o industrie minieră care a impus luarea
unor măsuri privitoare la minerit170.
Mărturiile scrise încep să confirme un continuu proces de dezvoltare a extragerii şi
prelucrării minereului de fier. Astfel, măsurile luate de regele Carol Roberth între anii 1327 –
1342, au contribuit la dezvoltarea mineritului. Stăpânii de moşii s-au întrecut în căutarea şi
exploatarea subsolului, iar mineritul în aceste condiŃii a avut o dezvoltare deosebită.
În Ardeal, exploatarea fierului reîncepe sub domnia regelui Albert (1437 –1453), ajungând
la un nivel deosebit de dezvoltare în timpul domniei voievodului Iancu Ioan de Hunedoara şi a
fiului său Mathia, devenit rege al Ungariei. Minele de la Ghelar şi Teliuc, din Ńinutul Hunedoarei
sunt menŃionate într-un document din anul 1493 – Oppidum, Hunyad ville volahales et montane
ferri de Hunyad171. O altă menŃiune, tot în acest scop, se face şi în anul 1508 – Oppidum Hwnyad
necnon … volachalse et montana ferrea172 173. Asemenea documente datează şi din anii 1509 –
1526. În 1509 markgraful George de Brandenburg, stăpânul feudal de atunci al Hunedoarei,
dăruia lui Gaspar Therek, fraŃilor şi urmaşilor lui, locul numit Tulia (Thulya) aflător în hotarul
satului său Byrcz, aproape de apa Feyerwyz, ca să-şi ridice acolo o fierărie nouă, unam ferri
fodinam.

3.2.1. Documente care descriu activitatea din atelierele pentru fierărit


În secolele XV-XVII d.H. dezvoltarea exploatării minereurilor de fier şi a siderurgiei în zona
Hunedoarei, dovedită arheologic de cuptoarele descoperite la Ghelar – Valea Caselor şi cunoscute

169
Chindler 1974,16.
170
*** 1974 Poiana Ruscăi 220,25.
171
Oraşul Hunedoara , sate valahice şi mine de fier din Hunedoara
172
Oraşul Hunedoara precum şi sate valahice şi mine de fier
173
Prodan 1994, 86.
54
din numeroase izvoare scrise, este strâns legată de istoria domeniului şi castelului şi de interesele
economice şi strategice ale proprietarilor săi174.
Domeniul Hunedoara, dăruit de Sigismund de Luxenburg familiei Corvinilor, cuprindea
oraşul Hunedoara cu castelul, circa 35 de sate, vămi, mine de sare, aur, argint şi fier. Cu siguranŃă
acest loc reprezenta o poziŃie nu numai militară strategică, ci şi din punct de vedere al importanŃei
economice a zonei, făcând referire la zăcămintele de fier. Domeniul Hunedoara bloca efectiv
pătrunderea în zonele de extragere şi prelucrare a minereului de fier.
La începutul anului 1509, markgraful George de Brandenburg, stăpânul castelului de
Hunedoara şi al domeniului după moartea regelui Mathia Corvin, donează locul numit Thulya-
Tulea, de pe valea Govăjdiei, aflat în hotarul satului său Byrcz, aproape de apa Feyerwyz, lui
Török-Therek Gaşpar şi celor doi fraŃi ai săi, cu drept de transmitere a moştenirii urmaşilor lor,
pentru a deschide un nou atelier de extragere şi prelucrare a fierului (Unam ferri fondinam),
pentru a-şi extrage minereul de fier (mineram ferri) necesar din muntele de acolo175 şi lemnul
pentru producerea mangalului. CondiŃia pusă în titlul donaŃiei era ca Gaşpar şi fraŃii săi, atât timp
cât trăieşte Gaşpar, să nu dea nimic pentru fierărie. După moartea acestuia, toŃi urmaşii lor să
plătească, tot timpul cât fierăria va lucra, câte un florin unguresc pe săptămână donatorului sau
cetăŃii Hunedoarei.176 DonaŃia a fost confirmată de regele Ludovic al II-lea printr-un act în anul
1526, din care rezultă că pe locul respectiv exista şi înainte o mină şi un atelier de extragere şi
prelucrarea fierului, quandam fondinam ferri desertam et locum mineralem Thulya vocatum177 178.
În actul din 1526 aflăm că lui Gaşpar Therek i s-a dăruit aici de fapt o fierărie părăsită, quandam
fondinam ferri desertem et locum mineralem Thulya vocatum179.
Din datele sumare care s-au păstrat în jurnalul gospodăresc al contelui de Brandemburg, sunt
amintite în 1517 ca ateliere de extras fierul, ferrifondinae, ale domeniului Hunedoara: Nadabor –
probabil Nădrab, Charna - Cerna, Hencz - proprietatea preotului Hencz, şi Bercz180. Toate aceste
ateliere erau amplasate pe cursul apelor curgătoare, exploatând forŃa hidraulică în antrenarea
utilajelor existente în aceste tipuri de ateliere.
Cu siguranŃă vechimea atelierelor de fierărit, de pe domeniul Hunedoara, a fost consemnată
în documente cu mult înainte de George de Brandenburg, dar cercetările în arhivele transilvane
sunt totuşi superficiale la acest capitol. De asemenea, trebuie amintit faptul că, după vânzarea
domeniului Hunedoara de către markgraful de Brandenburg, întreaga arhivă a castelului a fost
transferată pe domeniul acestuia din Germania. Documentele scrise din care rezultă activitatea
productivă a domeniului Hunedoara există din cea de-a doua jumătate a secolului al XVII-lea.
Printre ele enumerăm: inventare ale atelierelor, conscripŃii urbariale, socoteli, bilanŃuri de sfârşit
de an, ordine şi instrucŃiuni ale stăpânilor domeniului privind exploatările miniere şi forestiere,
instrucŃii economice, etc181.
Băile de fier le vom găsi înregistrate şi inventariate la diferite date: 1672, 1673, 1674, 1681-
1682, 1685, 1692, 1700, 1702, 1710182, documentele prezentând o anumită stare de fapt specifică
actelor oficiale ale vremii, stadiul de dezvoltare al tehnicilor existente în ateliere, precum şi
aspecte legate de condiŃiile social-economice în care se făcea exploatarea minelor şi atelierelor
pentru prelucrare.
Un document important este conscripŃia urbarială a domeniului Hunedoara din 1681 – 1682
Urbarium seu nova connumeratio universorum bonorum ad arcem Vayda Huniadiensem
pertinentium, manuscris care conŃine 700 pagini şi care a fost întocmit de către Ioan Bijoni,
trimisul contelui Emeric Thokolyi de Kesmark, în perioada 4 decembrie 1681 – 4 aprilie 1682.
Documentul se referă la cele două târguri, Hunedoara şi HaŃeg, şi la toate satele domeniului cu

174
Pataki 1973 ;Prodan 1958-1959; Lazăr 1984 –1985, 195; Lazăr 1988 –1991,137 –138.
175
Prodan 1959.
176
Veress 1910,137.
177
Prodan 1959.
178
Chindler 1984,17-18.
179
Veress 1910,137.
180
Chindler 1984,17-18
181
ibidem
182
Prodan D,1959
55
locuitorii şi bunurile lor, cu obligaŃiile lor feudale, precum şi cu o inventariere amănunŃită a
castelului şi domeniului.183.
Potrivit documentelor amintite, pe domeniul castelului Hunedoara erau cunoscute cinci mari
ateliere de prelucrare: Plosca, Baia Nouă, TopliŃa, Nădrab şi Limpert. Băile îşi acopereau
necesarul de minereu de fier de la minele de la Ghelar. Tot de la aceiaşi sursă se aprovizionau şi
cele trei ateliere, proprietatea familiei Barcsay, Zlaşti, Fanci şi Burceni, şi atelierul princiar de la
baia Cerna, menŃionat ca fiind în funcŃiune la acea vreme.
3.2.2 Prezentarea fierăriilor, băilor, existente pe văile domeniului Hunedoara

1.Nădrab; 2.Furnalul Govăjdie; 3.Limpertul Superior; 4.Limpertul Inferior; 5.Bania de coase; 6.Plosca;
7.Furnalul TopliŃa; 8.Atelierul Nou; 9.Fanci; 10.Cerna; 11.Teliucul Inf.; 12.Perintei; 13.Bania Hunedorii;
14.Bania Zlaşti; 15.Atelierul inferior Runc; 16.Atelierul Superior Runc

3.2.2.1.Atelierele de pe râul Cerna.


Atelierul TopliŃa este menŃionat în urbariul din 1681-1682 după satul TopliŃa care se găsea
în imediata sa apropiere. Era aşezat pe apa Cerna-Egregy, din sus de Baia Nouă184. Fierăria avea
cuptoare cu vatră deschisă pentru obŃinerea lupelor reduse direct din minereul de fier, deservite de
două perechi de foale acŃionate de o roată de apă. Atelierul era de tip nemŃesc, ciocanul (hamărul)
pentru forjarea lupelor şi foalele pentru focul de la forje fiind amplasate în alt şopron, la oarecare
distanŃă de şopronul ce adăpostea cuptoarele de extragere a fierului. Prima atestare documentară
datează din 1674. Documentele vremii prezintă astfel fierăria: „instalaŃiile sunt sub un şopron
ridicat pe stâlpi şi acoperit cu şindrilă- praştilă, foarte dărăpănată. Cele două cuptoare de topit
piatra de fier sunt bune; cele două perechi de foi ale lor ar trebui înlocuite. RoŃile de apă, jilipul,
sunt bune. Într-un alt şopron, pe stâlpi cu acoperiş (dărăpănat) de şindrilă, un cuptor pentru
fierul de bătut, o pereche de foi, mânate de o roatâ de apă, ciocanul – maiul mare, mânat de o
altă roată de apă (care nu e bună şi ar trebui înlocuită). Jilipul a fost renovat nu de mult.
Ciocanul mare îşi are şi aici albia de fier, furca de fier pentru manevrarea lui. O serie de alte
instrumente: ciocane, tăietoare de fier, cleşte, nicovală, corfe de cărat piatra de fier (12 perechi)
sau cărbune (8 perechi). Casele maistrului cohului, a maistrului bătător al fierului şi casa de Ńinut
fierul au fost inventariate şi s-a putut spune că s-au găsit 6 măji de fier. Caii sunt 12, şei 12.
Grajdul cailor e foarte slab. Sunt clăi de fân (putând să fie în ele vreo 7 care de fân) şi o şirie de
fân (poate să fie în ea 16 care)185.”
Atelierul Stirian din TopliŃa este numit astfel după muncitorii din Stiria186 colonizaŃi aici.
Cel mai masiv eşalon de muncitori stirieni a fost adus în toamna anului 1834, fiind alcătuit din 50
183
ibidem
184
ibidem
185
ibidem
186
Stiria, regiune cu tradiŃie metalurgică în Austria.
56
de familii. Atelierul a fost construit în a doua jumătate a secolului al XVIII- lea. Dispunea de trei
cuptoare pentru afânarea fontei şi de un ciocan pentru forjarea lupelor. În 1849 apare menŃionat ca
foarte deteriorat, iar în 1851 a fost scos din funcŃie şi demolat. În documente din 1838 apare o
precizare referitoare la perfecŃionarea tehnologiilor de afânare a fontei la Atelierul Nou şi
Atelierul Stirian, cât şi a celor de obŃinerea produselor forjate la Atelierul Fanci şi Bania Craiului,
care specifică faptul că au mai fost aduşi la TopliŃa doi muncitori specialişti în afânarea fontei şi
doi muncitori forjori originali din Rohonitz (Stiria). În sarcina specialiştilor era şi calificarea şi
ridicarea calificării muncitorilor locali în procesele de obŃinere şi prelucrare a fierului forjabil.
Salariul zilnic s-a stabilit la 36 crăiŃari, plătibili în bani sunători care li se plătesc şi în zilele de
duminică şi sărbători187.
Atelierul Fanci a primit numele după Ioan Fanci de Cordoba (Ioan Fanthy sau Fanchy de
Cordova) proprietarul atelierului de fierărit în anul 1544. Era aşezat în amonte de cătunul Baia
Craiului şi din jos de TopliŃa. În conscripŃia urbarială din 1754 este amintit ca fiind în funcŃie. În
1819 apare menŃionat ca atelier de forje, având în dotare două cuptoare pentru încălzirea barelor
de fier şi un ciocan mecanic. Şi-a încetat activitatea în decembrie 1865. Denumirea de Fanci o
găsim atribuită mai multor locuri din zona unde a fost atelierul.
Atelierul Baia Nouă – Uj Bánya era situat din jos, dar nu departe, de atelierul TopliŃa în
imediata apropiere a acestuia şi mult mai sus de fierăria fiscală Cerna. Pomenit înainte, după
urbarialul din 1681-1682, cu denumirea de Baia Doamnei – Asszony Bánya. Este menŃionat ca
fiind în funcŃie în anul 1674. După documentul din 1681-1682 atelierul este prezentat asfel:
„cuptoarele de topit minereul de fier şi cuptoarele de încins ale fierăriei sunt sub acelaşi acoperiş
de şindrilă. Are două cuptoare de topit piatra de fier (foarte stricate, care în primăvară ar trebui
înlocuite). La aceste cuptoare sunt două perechi de foi (rupte şi ele, pe primăvară ar trebui
înlocuite – notează conscriptorul- ar fi bine să fie făcute acum iarna, ca la timpul lucrului
fierăriei să nu stea pentru acestea). Roata de apă care le mână, cu cele necesare, cu jiliul de apă
sunt bune. Aici diferitele instrumente sunt sub mâna maistrului cohului. Cuptorul fierăriei ca cele
necesare, roŃile de apă mânând foile şi ciocanul cel mare, jilipul sunt bune188. Instrumente sunt şi
aici aceleaşi ca în fierăriile vremii: ciocane diferite, cleşte, cântare. Găsim alături casa
maistrului cohului şi a cofarilor, din bârne, acoperită cu pământ. Maistrul în baterea fierului
avea casă sau încăpere deosebită, tot astfel construită. Este aici şi o încăpere pentru Ńinut fierul.
S-au găsit în ea 6 măji de fier şi alte 4 măji pregătite pentru prefectul domeniului. Caii minei sunt
13, şei pentru ei 3. Aici este înregistrat şi grajdul cailor cu pereŃi de gradele şi acoperit cu gozuri.
Sunt şi 5 clăi cu fân, cuprinzând aproximativ 34 care cu fân; fân pentru întreŃinerea cailor189.”
ConscripŃia urbarială din 1754 îl menŃionează ca dispunând de patru cuptoare pentru
decarburarea fontei şi două ciocane acŃionate hidraulic pentru forjarea lupelor de fier, dintre care
unul putea fi folosit şi pentru fabricarea uneltelor şi a sculelor. În anul 1820, deşi în funcŃie,
dispunea numai de trei cuptoare şi de un ciocan acŃionat hidraulic. La 20 martie 1859 atelierul a
fost distrus de un incendiu, după care a fost reclădit şi repus în funcŃiune, pentru ca în 1865 să fie
scos definitiv din funcŃiune şi demolat190.
Atelierul Baia Craiului - Bania lui Crai, se aminteşte despre acest atelier în conscripŃia
urbarială din 1754 ca fiind în funcŃie, având în dotare două cuptoare pentru afânare a fontei şi
ciocane pentru forjarea lupelor, dar şi pentru producerea de produse finite. În anul 1756 atelierul
producea coase. Tot ca atelier de coase este amintit şi în documentele din 1802 şi 1820.
În anii 1848 şi 1849, împreună cu atelierul Fanci, a furnizat mari cantităŃi de fier şi oŃel în
bare pătrate şi rotunde, fabricii militare de armament din Oradea, precum şi unelte, sape, cazmale,
etc. Şi-a încetat activitatea în 1865. Atelieul era amplasat în cătunul Baia Craiului în care îşi avea
sediu parohia romano-catolică aflată sub patronajul visteriei atelierelor de fier de pe domeniul
Hunedoara şi o şcoală pentru copii angajaŃilor, patronată de Oficiul de la TopliŃa.
187
Chindler 1984,19.
188
Prodan ,1959
189
ibidem
190
Chindler 1984,19.
57
Atelierul Baia Cerna aparŃinea principelui Transilvaniei şi era în subordinea directă a
dregătorilor cu socotelile de pe domeniul Deva. Documentele anului 1668 îl menŃionează ca fiind
în funcŃiune, având dotare similară cu aceea a atelierelor aparŃinând domeniului Hunedoara. Deşi
este amintit în anii 1684, 1692 şi 1710, în conscripŃia urbarială din 1754 nu mai apare, fiind scos
din funcŃie înainte de data respectivă. Este posibil să fi fost identic cu atelierul Charna, care apare
încă din secolul al XVI-lea în socotelile contelui de Brandenburg. Macheta acestui atelier
împreună cu o copie după actul acestui atelier poate fi văzută în Muzeul Fierului din
Hunedoara191.

Atelierului Baia Cerna, machetă existentă în Muzeul Fierului Hunedoara


Atelierul de la Teliuc Superior a fost situat la confluenŃa râului Cerna cu pârâul Govăjdie, în
zona sat Plosca şi este menŃionat în documentele din 1800. Dispunea de trei vetre închise pentru
afânarea fontei şi un ciocan pentru forjarea barelor de fier. IniŃial folosea pentru acŃionarea
foalelor şi ciocanului energia ambelor râuri, iar ulterior, doar a pârâului Govăjdie. A fost demolat
în 1872.
Atelierul de la Teliucul Inferior se găsea la 3 km de Hunedoara, nu se cunoaşte anul
construirii doar că a fost demolat în 1816.
Atelierul Perintei din Hunedoara era situat în zona garajelor de pe malul stâng al Cernei
amonte pe drumul ce duce spre Teliuc. Nu există nici o precizare asupra anului construirii. Apare
menŃionat spre sfârşitul secolului al XVIII–lea ca atelier de unelte, iar în 1816 ca fabrică de săbii –
Sabelfabrik. În anul 1848 s-a transformat în fabrică de suliŃe. Deşi amintit în 1872 ca atelier scos
din funcŃie, câŃiva ani mai târziu este vândut unui particular care îl pune din funcŃie. În 1901 intră
în proprietatea statului care îl scoate din funcŃiune, în vederea asigurării debitului integral al
Cernei pentru nevoile noii uzine, în plină dezvoltare la aceea dată. Mai jos este prezentată
imaginea atelierului Perintei la începutul secolului al-XX-lea şi macheta192 utilajelor din atelier
existentă în Muzeul Fierului din Hunedoara.

191
Din cadrul SC Siderurgica SA Hunedoara
192
Realizată de Ing. Vladimir David şi tehn. Norbert Taugner
58
Atelierul Perintei, fotografie ( stanga) şi macheta mecanisme (dreapta) existentă în Muzeul Fierului din
Hunedoara

3.2.2.2. Atelierele de pe valea Govăjdiei


Atelierul Nădrab, denumit astfel după satul Nădrab care se găseşte pe această vale, lângă
pârâul Nădrabului. Probabil a fost identic cu atelierul Nadabor –menŃionat în documentele anului
1517. Era un atelier de tip românesc – olah, aşezat pe râul Govăjdiei, nu departe de confluenŃa
pârâurilor Nadrabului cu Runc193. După consemările urbarialului din 1681-1682 atelierul se
prezenta astfel: „Şoprul pe stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă dărăpănată. În el două cuptoare
bune de topit piatra de fier, o pereche de foi care ar trebui înlocuite; tot aşa şi roata de apă care
le mână. Pe mâna maistrului cohar diferite instrumente: cleşte, Ńeapă de slobozit zgura, 3
târnăcoape mici de zdrobit piatra de fier şi altele. Şopronul maistrului bătător al fierului e tot pe
stâlpi de lemn, cu acoperişul de şindrilă, foarte dărăpănat. Foile, roata lor de apă, jilipul în
toamnă, îi pot sluji; în locul foilor ar trebui altele. Cicanul mare, cu roata lui de apă, sunt bune. E
şi o nicovală şi albia de fier. Pe mâna maistrului în baterea fierului diferite instrumente: ciocan,
cleşte, corfe de cărat cărbune, cântar (maje) pentru cântărirea fierului şi altele. Casele maistrului
topitor (al cohului), maistrului bătător, casa de Ńinut fierul, în care sau găsit 6 măji de fier. Caii
minei 13, şei 13. Fân pentru cai 6 clăi; pot să aibe împreună 40 care de fân. Fierăria are aici trei
fâneŃe194.” MenŃionat în conscripŃia urbarială din 1754, atelierul era dotat cu două cuptoare cu
vatră deschisă pentru extragerea fierului din minereu, o vatră pentru încălzirea lupelor, un ciocan
de forje acŃionat hidraulic şi instalaŃiile aferente. În anul 1872 a fost dezafectat, clădirea
amenajându-se ulterior ca locuinŃe pentru muncitorii furnalului.
Bania de coase este amplasată în cătunul CăŃănaş, localitatea Govăjdie, în imediata
apropiere a biserici romano-catolice, care există şi astăzi. Atelierul dispunea de două cuptoare cu
vatră deschisă, o vatră pentru încălzirea lupelor de fier şi un ciocan acŃionat mecanic pentru
forjarea barelor şi lupelor de fier. În documente a mai fost întâlnit cu denumirea de Falcaria, sub
care este menŃionat în documente mai vechi, redactate în limba latină, documente care atestă că
aici se fabricau coase şi securi. În anul 1839 a fost angajat aici, cu contract pe trei ani, un meşter
specialist în fabricarea lamelor de ferăstrău de la Inneberg, având stipulat ca şi clauză că în acest
interval va califica în meserie doi muncitori localnici.

193
ibidem
194
Prodan 1959
59
Bania de cose

În 1842, şeful atelierului, împreună cu doi funcŃionari superiori ai administraŃiei de la


Hunedoara au examinat cei doi muncitori, declarându-i meşteri bine calificaŃi în fabricarea
lamelor de ferăstrău. Fabricarea lamelor de ferăstrău a continuat în acest atelier, care în anii 1848-
1849 producea baionetelor şi suliŃe, cazmale şi topoare pentru nevoile armatei. Atelierul şi-a
încetat activitatea în 1872195.
Atelierul Limpert a fost construit în anul 1674 sau 1675. Ulterior este menŃionat în
documente ca Limpertul Vechi. Amplasat la confluenŃa pârâului Limpert şi Nădrab, este trecut şi
în urbarialul din 1681-1682, cât şi în documentele din anii 1700, 1720 şi 1754. IniŃial avea două
cuptoare pentru extragerea fierului din minereuri, cu foalele acŃionate de o roată hidraulică şi un
cuptor pentru încălzirea lupelor. Foalele acestui cuptor şi ciocanul pentru forje erau acŃionate de o
roată lată de apă. A fost demolat în anul 1806 o dată cu lucrările de construire a furnalului de la
Govăjdire.
Atelierul Limpertul de Jos este posibil să fi fost construit în apropierea locului unde, în
1509 Török Gaşpar îşi dura atelierul pe locul donat de markgraful George de Brandenburg. Mai
târziu, după punerea în funcŃie a furnalului de la Govăjdie, a fost dotat cu un cuptor cu vatră
închisă196 pentru afânarea fontei şi un ciocan de forjare a lupelor. Pentru producerea de piese finite
şi bare, atelierul dispunea şi de două cuptoare pentru încălzire şi ciocane pentru forjare fină, având
o capacitate de producŃie anuală de 1800-1900 măji vieneze197 fier forjat şi bare de oŃel. În
perioada 1848-1849 producea bare de oŃel obŃinute cât şi oŃel superior sudat – gegärbter – pentru
fabrica militară de arme de la Oradea. Până în 1872 a produs şi sape, iar în 1875 şi-a încetat
activitatea. Clădirea în care a funcŃionat a fost transformată în moară de cereale, existentă şi
astăzi.
Atelierul Limertul de Sus, data construirii nu este cunoscută, dar în 1754 apare menŃionat
ca fiind în funcŃiune. Era un atelier pentru producerea fierului prin afânarea fontei, dispunea de un
cuptor dublu cu vatră închisă şi de două cuptoare obişnuite de afânare, împreună cu ciocanele
aferente pentru forjarea lupelor şi barelor de fier-oŃel. Pudlajul în acest atelier s-a practicat doar
pentru o scurtă perioadă de timp. În perioada 1848-1849 atelierul s-a transformat în atelier pentru
producerea barelor de oŃel de uz general, superior sudabil şi pentru arcuri, fabricilor militare de
armament din Oradea. Atelierul îşi încetează activitatea în 1871.
Atelierul Burceni – łigănesc - nu se cunoaşte data construirii, dar apare menŃionat ca fiind
în funcŃie în conscripŃiile urbariale din 1754. Împreună cu atelierul Zlaşti aparŃinea urmaşilor lui
Barcsay Abraham. Avea în dotare două cuptoare pentru obŃinerea lupelor obŃinute direct din
minereu şi un ciocan acŃionat cu apă pentru forjarea acestora. În 1872 şi-a încetat activitatea şi a
trecut în proprietatea statului, clădirea atelierului fiind transformată în casă de locuit.

195
Chindler 1984,21
196
Este vorba de cuptoarele de pudlaj, pentru afinarea fontei.
197
O maje vieneză- centenarius- avea 100 de fonŃi, un font avea 0,56 kg.
60
Atelierul Plosca era aşezat lângă pădurea cu acelaşi nume, pe pârâul Govăjdie şi era dotat
cu două cuptoare cu vatră deschisă, pentru extragerea fierului din minereu, adăpostite într-un
şopron, alimentate cu aerul necesar de către două perechi de foale acŃionate de o roată de apă.
Cuptorul pentru încălzirea lupelor de fier, cu foalele aferente acŃionate de altă roată de apă, ca şi
ciocanul mare de forjă pentru prelucrarea lupelor, puse în funcŃie de asemenea hidraulic, erau
adăpostite într-un al doilea şopron de construcŃie similară.

Atelierul, Baia Plosca

În urbarialul din 1681-1682 fierăria era prezentată astfel: „într-un şopru - szin- ridicat pe
stâlpi de lemn şi acoperit cu şindrilă, sunt două cuptoare de topit minereul de fier, amândouă
bune. Acestea au două perechi de foi cu tot aparatajul şi fierăria necesară (două cepuri, cinci
cercuri). Grindeiul e bun, roata de apă însă ar trebui renovată. Jilipul de apă ar trebui şi el
refăcut, căci e foarte stricat şi prinde rău apa. Se găsesc aici diferite unelte: 1 cleşte mare cu care
se scoate din cuptor masa de fier incandeşcent, 1 cârlig de fier cu coadă de lemn servind tot la
aceasta, 1 sapa – irto kapa, 1 Ńeapă de fier pentru slobozit zgura, 1 greblă de fier pentru cărbune,
1 rangă de fier pentru forŃarea fierului, 8 perechi de corfe pentru cărat cărbuni, 8 corfe pentru
cărat piatra. Şoprul şi toate acestea sunt sub mâna maistrului cohului- Kohmester. Alături se
găseşte casa cofarilor - kofárok háza - adică a coharilor şi a maistrului cohului, făcută din bârnă
şi acoperită cu pământ. Uşa cu ŃâŃâni de fier, cu chingi. Deosebit un alt şopru , ridicat pe stâlpi
de lemn şi acoperit cu şindrilă bună. Aici cuptorul -koh- de încins fierul e dărăpănat. Tot aşa şi
jilipul de apă, trebuie renovat. RoŃile de apă, care mână foile şi ciocanul cel mare, cu grindelele
lor sunt bune. Sunt aici o pereche de foi mari cu lemnul şi cârligele de fier necesare, apoi un
ciocan mai mare de bătut fierul, pentru scos fierul în rude şi bante, având grindeiul cu cepuri şi
cercuri de fier. La ciocan o nicovală mare de fier, sub care o albie de fier, apoi o nicovală cu
vârfuri. Mai sunt aici: 7 cleşti mari pentru întors fierul, 1 cleşte cu caucuri- köpüs fago, 1 furcă
mare de fier pentru manevrarea ciocanului de bătut, 3 tăietoare de fier, 1 rangă de fier pentru
forŃarea fierului, 1 Ńeapă de fier pentru cuptor, 1 lopată de fier pentru cărbuni, 1 ciocan de o
mână, 1 ciocan de amândouă mâinile. Toate acestea în grija maistrului bătător- verö mester al
fierului. Casa sau încăperea de Ńinut fierul e făcută din bârne şi acoperită cu pământ. Are uşa cu
ŃâŃâni de fier, cu încuietori, cu lacăte. S-au găsit aici la inventariere 16 măji de fier, care au fost
coborâte în cetate şi măsurate acolo. E aici o maje de cântărit fierul cu toate cele de trebuinŃă,
bună. Cai pentru cărat piatra şi cărbunii, peste măsură de prăpădiŃi, sunt aici 13, şei pentru ei
14198.
Documentele din secolul al XVIII-lea îl menŃionează în funcŃiune în anii 1700, 1720 şi
1721. În secolul următor, în anul 1815, atelierul apare ca scos din funcŃiune. Ulterior a fost
vândut, noul proprietar repunându-l în funcŃiune. Extragerea fierului s-a făcut în continuare direct
din minereuri până în anul 1871, când a fost definitiv abandonat.

198
Prodan ,1959
61
3.2.2.3. Atelierele pe Valea pârâului Runc
Procedeul vetrelor deschise s-a mai practicat la cele două ateliere de pe valea Runcului şi
anume: Atelierul Inferior şi Atelierul Superior, acestea din urmă fiind menŃionat în conscripŃia
urbarială din 1754. Atelierele au fost abandonate în anul 1810, respectiv 1913, muncitorii fiind
repatizaŃi la atelierele existente în Valea Govăjdiei.199 200 201
3.2.2.4. Atelierele de pe Valea Zlaştiului
Atelierul Zlaşti-Ohaba202, poziŃionat în Zlaşti, în capul din sus al satului, în locul denumit de
săteni Banie, după 1997 terenul a fost dat, în baza legislaŃiei existente, veteranilor din cel de-al II-
lea război mondial. Atelierul era în funcŃiune înainte de 1685 ca proprietatea a familiei Barcsay.
Printr-o scrisoare de donaŃie redactată la 31 mai 1685, la Făgăraş, principele Transilvaniei, Apaffi
Mihaly, confirmă lui Barcsaz Abraham şi urmaşilor săi dreptul de extragere de la mina Ghelar
minereul necesar atelierului Ohaba203. Atelierul era situat în valea pârâului Zlaşti şi dispunea de
cuptoare cu vatră deschisă pentru extragerea fierului din minereuri şi de instalaŃii pentru forjarea
lupelor. Intrat succesiv în posesia altor familii nobiliare, a trecut în anul 1872 în proprietatea
statului, împreună cu dreptul de exploatare a minei Ghelar, în schimbul sumei de 40.000 florini.
Arendat de către stat unor particulari, a produs până la începutul secolului al XX-lea sape, hârleŃe,
târnăcoape, fiare de plug etc. În continuare, a funcŃionat ca atelier – anexă al uzinei de fier
Hunedoara, apoi modernizat tot pentru unelte agricole, a produs în special fiare de plug până în
anul 1933, când a fost scos definitiv din funcŃie. De notat că aici şi la Plosca a dăinuit cel mai mult
procesul extragerii fierului direct din minereu204.
Atelierul Hunedoara, de pe valea Zlaştiului a fost construit în 1782 pe malul pârâului Zlaşti,
în amonte de castel (cartierul se numeşte şi astăzi Bănie, adică atelier, era o zonă în care locuia
populaŃie de limbă germană 205). IniŃial, dispunea de cuptoare cu vatră deschisă pentru obŃinerea
fierului direct din minereu şi de trei ciocane pentru forjarea lupelor, fiind în funcŃiune aproape 100
de ani. În anul 1869 s-a transformat în atelier de sape (Hauenschmiede) dotat cu trei vetre pentru
încălzirea semifabricatelor de oŃel şi patru ciocane pentru forjarea uneltelor. Monografia din 1872
îl menŃionează ca atelier de sape. Mai târziu, nefiind rentabil, este arendat unui particular. La
începutul celui de al optulea deceniu al secolului al XIX-lea, este scos din funcŃie definitiv
(prezentând şi un pericol de incendiere permanentă a Castelului Huniazilor) pentru a se asigura
apa râului Zlaşti în exclusivitate Uzinelor din Hunedoara, a căror construcŃie începuse.206

3.2.3. Organizarea atelierelor pentru obŃinerea fierului.

La începutul secolului al XVI-lea atelierele pentru producerea fierului, fierăriile, erau


situate pe malul apelor curgătoare. Este perioada în care în întreaga Europă se folosea la ele forŃa
apelor. Această forŃă asigura, printr-un sistem relativ simplu, identic cu cel de la morile de
măcinat cereale, alimentarea cu aer a foalelor cuptoarelor cât şi antrenarea ciocanului pentru
baterea fierului. De aceea, în unele documente atelierele de fierărit erau denumite mori, mai ales
cele care erau antrenate de forŃa apelor curgătoare.
În ceea ce priveşte construcŃia fierăriilor, descrierile ne informează în plus că ele nu sunt
construite la fel, ci de la caz la caz, arhitectura şi poziŃia fiind influenŃată de factori hidrografici şi
factori subiectivi. Tehnologic vorbind, remarcăm două tipuri distincte de fierării:
• fierăriile de tip românesc, olah modra, având toate instalaŃiile sub acelaşi acoperiş;

199
Lantik 1906.
200
Prodan D, 1959.
201
Csankz D 1913.
202
Pe locul atelierului de la Zlaşti, autorul a şi construit o casă de vacanŃă şi o fierărie de agrement.
203
Latinak G ,1906.
204
Chindler N , 1974, 23.
205
Isac V. cunoscut filozof şi scriitor hunedorean, afirmaŃie înregistrată realizată de autor în ciclul unor discuŃii legate de istoria
Hunedoarei.
206
Chindler N , 1974, 23
62
• fierăriile de tip german, nemet modra, având separate instalaŃiile de extragere a fierului de
cele de bătut fierul, sub şoproane diferite, distanŃate unul de celălalt;

3.2.3.1. Normativul şi lucrările care se făceau la fierăriile domeniului Hunedoara:


Este bine cunoscut că mulŃi Pădureni erau cuprinşi în activitatea de ardere a lemnului pentru
producerea mangalului, în activitate de topire a minereului şi prelucrarea fierului. În legătură cu
fierăritul este clar că Pădurenii erau cei mai implicaŃi în această activitate.
PopulaŃia satelor din districtul Pădurenilor era împărŃită în mai multe categorii: nobili,
libertini, iobagi şi jeleri. Nobilii erau ridicaŃi fie din rândul cnejilor, fie dintre iobagi, pentru
serviciile lor credincioase, dar li se acorda imunitate nobiliară în mod condiŃionat. Libertinii erau
iobagi eliberaŃi, adică scutiŃi de taxele băneşti, fiind obligaŃi în schimb la serviciul militar sub
diferite titluri sau la alte servicii faŃă de cetate şi stăpânul ei. Localnicii au adoptat, în felul lor,
denumirea de liberŃi, purtată anterior de sclavii eliberaŃi în Imperiul Roman. Iobagii şi jelerii
alcătuiau marea majoritate a pădurenilor şi asigurau toate muncile necesare domeniului. Datoriile
acestora se grupau în patru categorii: fierăritul, dijma, centul şi slujbele iobăgeşti207. Se ştie că la
începutul secolului al XVI–lea fierăritul era realizat prin prestaŃia iobagilor. CâŃi iobagi lucrau
este greu de calculat, dar putem face câteva aprecieri având la bază datele existente din
documentele vremii. Datele din 1514 referitoare la fierăria Nădrab de pe apa Runcului se spune că
lucrau sub conducerea unui econom sau dispensator 13 lucrători. Socotelile din 1516 arată, de
exemplu, că la Nădrap primeau hrană 14 oameni208 la care trebuie desigur să adăugăm minerii şi
bocşerii. După scrierile urbariale inventarele efectuate la 1674, 1681-1682209, personalul calculat
pentru o fierărie era:
- 1 maistru al cohului;
- 1 administrator (safar), 2 viceadministratori (vicesafar);
- 4 maiştri bătători ai fierului;
- 3 cofari lucrători pe lângă maistrul cohului;
- 1 purtător cărător de piatră, 2 purtaăori cărători de cărbune;
- 1 tăietor de piatră, miner spărgător de piatra în mină;

La mina Ghelar lucrau pentru fierării 5 mineri, la aceast număr trebuind adăugat bocşerii, ad
summmum, 15 bocşeri. De pildă, un document din 1695 precizează: „bocşeri la o fierărie se cer
ad summum 15, care clădesc bocşele, de cei care se numesc viceadministratori -vice safarok- se
cer 2.” Deci, cei doi vicesafar din lista lucrătorilor sunt administratori cu aprovizionarea fierăriilor
cu mangal.
Plosca Limpert Nădrab TopliŃa Baia Nouă Total
Administrator (safar) 1 1 1 1 1 5
Maiştrii cohului210 1 1 1 1 1 5
Maiştrii bătători211 5 5 5 5 5 25
Cofari 4 4 4 4 4 20
Purtători 3 3 3 3 2 14
Mineri 1 1 1 1 1 5
Bocşeri 12 16 12 12 13 65
łigani 2 2 4 2 3 13
Total 29 33 31 29 30 152
4servitori
RepartiŃia pe sate a oamenilor din patru fierării ale domeniului, Urbarialul din 1674 212

Sate Plosca Sate TopliŃa


Cerbăl 9 Vălar 5
207
Işfănoni R , 2006, 48
208
Pataki I , 1973 , LI
209
Prodan D 1994 , 96
210
maiştrii cuptorului
211
maiştrii forjori
212
Prodan D ,1994 ,97
63
Arăneş 6 Goleş 13
Teliuc 6
Socet 1
Total persoane 22 18
Nădrab Baia Nouă
Runc 1 Alun 3
Lelese 10 Murar 2
Cerişor 1 Bunila 1
Găvăşdioara 5 PoieniŃa Voinii 4
Pîclişa 4 Ruda 5
Plop 2
Total persoane 21 17

Datele referitoare la fierăria Cerna prezintă normativul de lucru al fierăriei unde erau 20 lucrători, după
datele din 1684213şi 1692214
1684 1692
Administrator –safar; 1 1
Maistru al cohului 1 1
Maiştri bătători; 3 2
Tăietor de piatră – miner; 1 1
Spărgători de piatră- korontok; 3 3
Cărători de piatră; 2 2
Arzători de cărbune- szenegetok 4 4
Om pentru slobozitul apei – vizereszto 1

Szensplasalok – posibil cofarii 2


Cărători de cărbune 2
łigan care îşi face munca-continuoskodik –la fierărie; 1 1

Sudou forraszto 1
20 16
În urbarialul din anul 1700 sunt înregistraŃi nominal toŃi lucrătorii celor cinci fierării215,
astfel: personalul lucrător era în medie de 139 la care se adăugau 13 Ńigani locuind în jurul
fierăriilor216, care şi ei sunt angajaŃi într-un fel sau altul în muncile din şi din jurul fierăriilor.
Este sigur că personalul a fluctuat în timp în funcŃie de producŃia realizată şi de modul în
care au fost consemnate datele în documentele vremii. Acest personal e cel prevăzut de calculele
de necesitate ale fierăriilor. Practic însă, personalul fierăriilor prezintă multe variaŃii. Personalul
variază ca număr de lucrători, dar nedepărtându-se mult de cifra stabilită pentru personalului
necesar. În anul 1710 constatăm că maiştrii bătători sunt numai câte patru de fierărie, cofarii câte
trei, purtătorii sunt 3-4, bocşerii mai puŃini, doar 46 la cele cinci fierării
În sarcinile iobăgeşti ale pădurenilor intra şi obligaŃia de a face toate muncile din băile de
fier, adică de producere a fierului (de la minerit şi până la atelierul de forje). Iobagii ereditari din
satele pădureneşti slujesc la băii: ei sunt datori să îndeplinească orice slujbă cerută de nevoile
băii217. Ei tăiau lemenele pentru mangal şi pentru diverse instalaŃii, clădeau şi ardeau bocşele,
transportau cu caii mangalul la topitorii şi la forje, scoteau minereul din mină, îl transportau,
împleteau corfele218 pentru transportul mangalului şi minereului, preparau nutreŃul necesar şi
asigurau întreŃinerea cailor, ridicau şi întreŃineau construcŃiile, atelierele, şoproanele, magaziile,
amenajau iazurile şi jilipurile219, confecŃionau roŃile hidraulice, executau lucrările necesare la
cuptoarele, fierării şi atelierul de prelucrare a fierului, transporta fierul la depozitul domeniului
şi la târguri. Chiar şi femeile, pădurencile, aveau sarcini speciale: trebuiau să cultive cânepă, s-o
topească şi s-o meliŃe, să o toarcă fuior şi să o Ńeasă pânză pentru confecŃionarea pernelor ce se

213
Arh.St.Cluj.Socotelile curŃii princiare Mihail Apafi, cutia 20 , socot.ale dom.Deva din 1684.
214
Magy.Gt.Szemle, VI 1899 , 180.
215
Prodan D ,1994 ,98
216
Prodan D 1994 , 98.
217
Prodan D, 1959,129
218
Coşuri din nuiele
219
Scoc de lemn pentru dirijarea apei
64
puneau sub şeaua de lemn a cailor care transportau minereu şi mangal, cât şi la confecŃionarea
acoperitorilor ce se aşezau peste coşercile în care se transporta mangalul220, cu siguranŃă din
prelucrarea fuiorului de cânepă rezultau şi funiile pentru ridicat, atât de necesare în activitatea
compelxă a băilor.
Când fierările erau oprite în timpul verii, când debitele de apă care mânau morile erau
scăzute, toŃi iobagii pădureni trebuiau să coboare la Inidoara, la secerat şi la cosit. Primăvara
coborau la aratul pământului pentru grâul de primăvară, ovăz, mazăre, linte, pe care îl şi semănau
şi de pe care adunau recolta pentru stăpân. Toamna aveau datoria să strângă ghindă, mere şi pere
pădureŃe, porumbele, ciuperci, hamei şi să usuce fructe221.
În secolul al XVII-lea sunt consemnaŃi în documente şi primii străini, câte 3-4 la o fierărie.
După etnie, aceştia erau nemŃi, unguri, slovaci, sârbi şi Ńigani. Acest amestec a condus la
împrumutarea de cuvinte străine în limbajul practicii din fierării, astfel vom remarca cuvinte de
origine germană cum ar fi: coh, şust, verk, alături de cele româneşti: cofar, purtător, bocşer, urs,
toiag, gură, simbrie, cumpănă, furcă, bucată, Ńăpuşe, etc222. łiganii erau recunoscuŃi pentru
calitatea uneltelor pe care le făureau în atelierele de pe lângă marile fierări: ciocane, cleşti, dălŃi,
dornuri, securi, sape, burghie, pe lângă aceste ei produceau potcoave, cuie, pentru potcovitul
cailor şi a boilor. Feroneriile de la uşi şi de la porŃi erau făcute tot în aceste ateliere Ńigăneşti.
Trebuie menŃionată şi o altă îndeletnicire a Ńiganilor care făcea deliciul lucrătorilor din fierării şi
băi - lăutarii satului, profesie care o întâlnim până în ziua de astăzi.
Este important de amintit că numărul străinilor creşte simŃitor după ce Imperiul Habsburgic
hotăreşte să amplifice activitatea metalurgică din Transilvania după 1700.
Întrucât Transilvania era principat, trebuie consemnat faptul că erau consideraŃi străini şi
muncitorii din łara Românească, specialişti în fabricaŃia mangalului, unii legal aduşi, alŃi
fugari223, în conspripŃiile urbariale din 1681, muntenii fiind pomeniŃi ca fiind aşezaŃi în satele
PoieniŃa Tomii, Merişor şi Feregi. O parte a muntenilor sosiŃi pe domeiul Hunedoara sunt
colonizaŃi în sud-estul łinutului Pădurenilor, la marginea pădurenimii: TopliŃa, Păroasa (Dealul
Mic), Curpeni, Manu, Mosoru, Ciuleni, Cerna (în axa prelucrării fierului). Mai există şi situaŃia
când muncitorii din Muntenia îşi întemeiază satele lor în partea de vest a Ńinutului, Vadul Dobrii,
Poiana RăchiŃelei, aproape de vârful Rusca, în zona pădurilor seculare acolo unde materia primă
pentru ocupaŃia lor, bocşeritul, era din belşug. Într-o perioadă relativ scurtă, 1700-1800, muntenii
din vestul pădurenimii sunt asimilaŃi, contribuŃie având cultura populară robustă a pădurenilor
(port, vorbă, cântece, dansuri, apucăturile). La începutul sec.XX, doar numele de familie, tenul
brunet şi tipul antropologic mediteranean trădază originea lor munteană. Muntenii din zona sud
estică, deşi au lucrat în producerea mangalului împreună cu băştinaşi, şi-au păstrat identitatea până
la mijlocul sec. al XX–lea, ulterior influenŃa oraşelor, a modernismului, a copleşit ambele tabere.
În fapt prin anii 1970-1980 majoritatea locuitorilor din cătunele muntene îşi mută domiciliul în
oraşele Hunedoara şi HaŃeg.

3.2.3.2. Dotarea fierariilor


Date referitoare la atelierele de producere si prelucrare a fierului ne sunt furnizate de
inventarierile efectuate în perioada anilor 1672, 1673, 1674, 1681, 1682, 1685, 1692, 1695, 1700,
1702, 1710 (conscripŃie urbarială) care au fost efectuate la principalele cinci fierarii ale
domeniului: Plosca, Baia Nouă (Baia Doamnei), TopliŃa, Nădrab, Limpert (Baia Limpert).
Fierăria Cerna (Baia Cerna) se afla în grija dregătorilor domeniului Deva, ea funcŃionând în
directa subordonare a principelui Transilvaniei, fiind fierărie princiară. Fiecare fierărie avea
următorul inventar:
- construcŃiile aferente atelierului;
- două cuptoare (cohuri) pentru obŃinerea fierului;
- două cuptoare pentru încălzirea în vederea baterii (forjării) fierului;
220
Işfănoni R, 48.
221
Ibidem, 48
222
Ibidem, 49.
223
Fugarii proveneau fie din łara Românească, fie din alte Ńinuturi apropiate, dar menŃionau că sunt din łara Românească pentru a-şi
indica originea cât mai îndepărtată, pentru a li se pierde urma.
65
- sistemul de acŃionare cu roata acŃionată cu apă;
- două perechi de foale mânate de o roată de apă;
- cleşti de scos fierul incandescent din cuptor;
- sape şi cârlige de fier pentru tragerea zgurei;
- greble de fier pentru cărbune;
- o Ńepuşă de fier pentru slobozit zgura;
- opt perechi corfe pentru cărat cărbuni;
- opt perechi corfe pentru cărat piatra de fier.
Inventarul este notat după cel efectuat în 1681-1682 la fierăria Plosca. Pentru celelalte
fierării, inventarul era aproximativ acelaşi. Alături de atelierul de fierărie care putea fi de tip
german sau românesc (olah) era dispusă o casă a cofarilor (coharilor) şi a maistrului cohului, casa
maistrului bătător, un şopron sau o “casă” de Ńinut fierul. În inventarul fierăriilor mai era trecut un
şopron pentru cai (în număr de 12-16), cu care se transporta minereul, mangalul, fierul, etc, cu
harnaşament complet. Textul vremii spune că: „dar dacă fierăria vrea să lucreze în bună formă,
totdeauna ar fi nevoie de 16 cai, că dacă unul şchioapătă, numaidecât să poată fi dus altul în
locul lui” (descriere din 1700). Tehnologia cu care erau dotate fierăriile permiteau o producŃie
medie săptămânală de aproximativ 13 măji de fier. În documentele din toamna anului 1511 şi în
1512 fierăria de la Nădrab şi TopliŃa în campania de producŃie de 26 săptămâni au dat domeniului
338 măji de fier. În anul 1517, numai fierăria Nădrab a dat domeniului în 15 săptămâni, 195 măji
de fier. În anul 1522 aceiaşi fierărie a lucrat 17 săptămâni şi a dat 221 măji de fier. La sfârşitul
secolului al XVII-lea, producŃia fiecărei fierării se exprima astfel: fiecare fierărie dădea
săptămânal cetăŃii 12 măji şi 25 fonŃi de fier şi un fier lat224. Acest lucru s-a datorat faptului că
fierăriile lucrau cu aceleaşi tehnologii din secolul al XVI-lea. Principale cinci fierării ale
domeniului Hunedoara (Plosca, TopliŃa, Limpert, Nădrap, Fierăria Nouă, după datele din 1674 şi
1681/82) dădeau săptămânal 5 şusturi şi 125 fonŃi de fier şi 5 bucăŃi fier lat. Socoteala pe 25
săptămâni întregi era de 1531 măji şi 25 fonŃi fier şi 125 bucăŃi de fier lat. Pe jumătate de
săptămână, la Paşti, dădeau fiecare câte o jumătate de şust, adică 6 măji de fier şi câte un fier lat.
Aceiaşi cantitate era şi de Rusalii. Împreună în aceste perioade de sărbători (două jumătăŃi de
săptămână) 50 măji fier şi 10 bucăŃi de fier lat. ProducŃia de fier după un an de lucru pentru cele
cinci fierării era de 1591 măji şi 125 bucăŃi de fier lat. Trebuie să amintim aici de fierăria Cerna
care avea un alt regim fiscal şi de producŃie, ea fiind fierărie princiară.

Desen prezentând atmosfera şi dotările unui atelier de producere a fierului, copie De re metallica, Agricola225

În anul 1668/69 până la 24 noiembrie, a servit principele cu numai 6 măji de fier pe


săptămână. După terminarea cuptorului nou şi montarea noilor foale, fierăria avea să producă 12
224
Prodan D ,1994, 100;
225
Agricola 1986
66
măji de fier săptămânal. Vom specifica aici pentru a avea o imagine completă asupra producŃiei de
fier, că la această cantitate de fier menŃionată mai sus rezultată din socotelile vremii se mai
adăugau: cantitatea de fier cu care se făceau anumite plăŃi; darurile dregătorilor şi mai marilor
domeniului şi cantitatea de fier cu care erau plătiŃi de drept simbriile maiştrilor şi a lucrătorilor.
Astfel într-un text din 1674 se spune că dregătorii primesc săptămânal de la patru fierării o maje şi
4 fiare late de plug care se repartizează astfel:
• căpitanul cetăŃii ¼ măji şi 1 fier lat;
• provizorul ¼ măji şi 1 fier lat;
• sameşul ¼ măji şi 1 fier lat;
Observăm că ¼ măji şi 1 fier lat nu sunt repartizate nominal din document cu siguranŃă, ori
lipseşte din listă, ori această cantitate revenea prefectului226. Fierul care trebuia să-l dea sub acest
titlu a cincia fierărie, Limpert, a fost dăruit de stăpânul domeniului cât timp va rămâne stăpân
domnilor Radics, Maroti, Absolon şi Baranovzki, fără a afecta fierul care trebuia fierăria să-l dea
stăpânului. Asemenea fier era servit prefectului, căci textul spune că: „adaug că acum nefiind
prefect, fierul care i se cuvine să se dea căpitanului, pentru că maiştrii şi aşa îl bat şi rămâne la ei
astfel227”
Trebuie desigur să Ńinem cont şi de o anumită cantitate de fier realizată prin fraudă, destinată
dregătorilor sau pentru maiştri înşişi. Astfel, producŃia fierăriilor pentru curte şi dregători, pe o
perioadă anuală de lucru, se poate socoti la peste 1800 măji. La această cantitate produsă dacă
adăugăm producŃia pentru salarii, se ajunge la o producŃie globală de aproximativ 3000 măji228. În
socotelile din 1720, producŃia celor cinci fierării pentru 10 luni de fabricaŃie ajungea la 1080 măji
(inclusiv salariile), se adăuga sub titlul de superfluitas 50 măji, iar sub cel de zgură, zugrak, 19
măji şi 75 fonŃi. În anul 1721, producŃia pentru 15 săptămâni era de 1634 măji, 288 măji
superfluitas şi zgură229

3.2.3.3. Fondul de timp pentru producŃie.


Munca efectuată în cadrul fierăriilor era sezonieră şi depindea foarte mult de starea apelor
curgătoare (verile foarte fierbinŃi şi perioada când apele erau îngheŃate), sezonul muncilor agricole
(Iulie –August) şi de sărbătorile creştine (Paşte, Rusalii). Din documentele vremii reiese că
atelierele funcŃionau 25 săptămâni în cursul unui an. Desele capricii ale vremii au făcut ca
primăvara atelierele de fierărie să-şi reia târziu activitatea în lunile aprilie-mai, iar toamna să
înceteze activitatea o dată cu începerea frigului, lunile octombrie-noiembrie. Urbariul calculează
cu alternativa cea mai obişnuită. Obişnuit, fierăriile îşi începeau munca la 20 martie şi lucrau până
la 23 noiembrie230. În săptămâna sărbătorilor de Paşte şi Rusale se lucra numai o jumătate de
săptămână. Vara, când calendarul lucrărilor agicole era încărcat, fierăriile se opreau pentru opt
săptămâni pentru ca lucrătorii să efectueze obligaŃiile iobăgeşti pe domeniu. Astfel, urbarialul din
1681-1682 consemnează această perioadă ca fiind cuprinsă între 13 iulie şi 8 septembrie. Este
consemnat de asemenea şi următoarea observaŃie: dacă muncile de vară să ispăşesc mai curând,
băile să nu fie lăsate să stea degeaba spre paguba domnului de pământ, căci până atunci şi caii se
pot odihni de ajuns şi dacă sunt păscuŃi cu bună îngrijire, se pot şi vindeca231. Mai existau cazuri
când, datorită vremii necorespunzătoare, fierăriile lucrau la pornire şi la oprire jumătăŃi de
săptămână.
După datele consemnate în conscripŃiile urbariale se poate face următorul calcul - fierăriile
lucrau în două campanii: din 20 martie până în 13 iulie fierăriile aveau calendaristic 17 săptămâni
din care se scădeau două jumătăŃi de săptămâni de sărbători, timpul disponibil fiind de 16
săptămâni, iar din 8 septembrie până la 23 noiembrie fierăriile aveau calendaristic 11 săptămâni.
În aceleaşi condiŃii lucra şi fierăria Cerna, fierărie care era în proprietatea principelui
Transilvaniei.
226
Obs. făcută de Prodan D, în lucrarea sa referitoare la fierăritul în zona Hunedoarei
227
Prodan D, 1994, 102.
228
ibidem ,103
229
ibidem ,103;
230
ibidem, 99
231
Urbariul 1681-1682,61.anexa II.
67
3.2.3.4. Norme de consum
Calculul necesarului de minereu s-a făcut pe baza consumului la cuptoarele de extras fier de
pe domeniul Hunedoara (1774 . doc.123, fil.17). Rezultatul obŃinut a fost 84.600 de măji.
Echivalând consumul de la Sibişel cu cele de la TopliŃa care, cu acelaşi număr de cuptoare, avea o
capacitate lunară de 16 şusturi de fier brut, mai trebuie să adăugăm, pentru o perioadă de lucru de
9 luni încă 16x9x100=14.400 măji. Rezultă un total de 99.000 de măji de minereu. După
constatările lui Elzenbaun, însă necesarul s-ar reduce până la 89,5%, adică până la 88.000 măji232.
Este greu de făcut un calcul referitor la normele de consum şi producŃia de fier realizată, din
cauza unităŃilor de măsură atât de diferite. Se poate face o evaluare pentru cele două atelierele din
TopliŃa. Se producea:
• 16 şusturi de fier brut = 16 x 22măji x110fonŃi fier brut =38780;
• 10 şusturi de fier forjat =10 x 22măji x 92 fonŃi fier forjat = 20240 se consuma
• 16 x 100măji x 115 fonŃi de minereu de fier =184000
Eltzenbaum a studiat randamentul de fabricaŃie de la minereu la fier şi a propus că pentru 22 de
măji de fier sunt necesare 89,5 măji de minereu şi nu 100 de măji, cât era acceptat.
3.2.3.5. Veniturile domeniului obŃinute din fierărit.
Pe lângă veniturile normale ale domeniului, cetatea mai obŃinea venituri apreciabile din
fierărit, prelucrarea minereului de fier, arderea cărbunelui de lemn. Această îndeletnicire asigura
nu numai cantitatea de fier atât pentru cetate şi domeniu în secolul al XVI-lea, ci reuşea să-şi
creeze un venit anual de 400-450 florini, parte provenit din punerea în vânzare a metalului
realizat, parte din arendarea unor mine, cu toate că documentele vorbesc de proventus fodinarum
adică venitul din minerit. Reiese din contextul documentului că este vorba despre venitul global
din fierărit, venitul care include şi activitatea minieră, cum este cazul precizat în documentul
vremii ferrifondina de Nadabor…ambulavit, fierăria Nadabor care funcŃiona .

Venituri realizate de fierăriile domeniului:


Anul Venitul în fl şi d Anul Venitul în fl şi d
1512 525,00 1518 350,71
1513 442,50 1519 330,08
1513-1514 752,45 1520 329,92
1514-1515 283,06 1521 617,30
1515-1517 520,38 1522 349,60
1517 321,20 1530 181,05
La venitul obŃinut din activitatea de fierărit se adăuga şi pecunia reversionalis, o sumă
cuprinsă între 16-19 florini233, care în baza datelor din anii 1519/1520 poate fi un avans dat
lucrătorilor în contul căreia aceştia trebuiau să dea o cantitate de fier. Socotelile domeniului
privind prelucrarea fierului sunt cele mai vechi din Ńară la acest moment şi descriu baza tehnica şi
tehnologia din fierării, nivelul contabilităŃii care se Ńinea, datorii, plăŃi şi cheltuieli, modalităŃi de
plată, bilanŃurile de materiale, numele unor angajaŃi, numele unor persoane care conduceau aceste
activităŃi, etc.

3.2.3.6. ModalităŃi de plată a salariilor:


Pe domeniul Hunedoara se utilizează patru modalităŃi de plată: moneda care circula în
Transilvania - florinul; barele de fier sau fierul lat; bucate (cereale); alte bunuri (pânza,
îmbrăcăminte, etc.).
Lucrătorii din fierării, maiştrii, administratorii domeniului, dregătorii aveau salariul stabilit
prin contract. O parte din salariul dregătorilor si angajaŃilor CurŃii castelului Hunedoara era
reprezentat de barele de fier, după cum urmează (*cifre valabile pentru anii 1700 – 1720).

232
Tămaş Al 1994 , 205
233
Pataki I 1974, XC;
68
DENUMIRE PERSONAL Cantitatea de fier maje / an
ALTE BUNURI
Administratorul moşiilor 8,0
(provisor at rationista)
Inspectorul moşiilor 8,0
Marele pârcalab 8,0
(supremus castellanus)
Pârcălabul porŃii exterioare 2,0 14 coti postav albastru
(castellanus) (echiv. a 4 maje fier)
Procuratorul domeniului 2,0
Predicatorul maghiar al 2,0
Hunedoarei
Brutarul cetăŃii 1,0
Simbrieş* 1,5
(pentru cumpărare de haine)

Fiecare fierărie mai dădea dregătorilor superiori ai cetăŃii Hunedoarei şi o cotă în fier care
era peste drepturile salariale prevăzute mai sus (câte 1/4 maje şi un fier lat pentru administrator,
marele pârcălab şi inspectorul moşiilor). Este posibil ca fierul primit săptămânal de la fierării de
dregătorii superiori ai domeniului să fi fost peste convenŃia salarială şi de aceea nu figura în
salariu.
Fierul era o valoare, un mijloc de plată obişnuit pentru angajaŃii curŃii. Putem menŃiona doar
că în 1655 salariul pârcălabului Gheorghe Nagy de Alpestes era format din următoarele: 32
florini; 14 coŃi postav sau 4 măji de fier pentru îmbrăcăminte; 2 porci de tăiat sau 2 măji de fier;
18 găleŃi mici de grâu; 2 măji de fier; zilnic, 2 pâinişoare albe şi o justă de vin.
Pe domeniul Hunedoarei, muncile la câmp intrau în obligaŃiile iobăgeşti. Muncile specifice
din fierării erau, spre deosebire de celelalte, plătite cu săptămâna. Este evident că fierul asigura un
echilibru şi o conservare a valorii plăŃii la care trebuie menŃionat că putea fi stocat şi vândut pe
piaŃă atunci când era necesar, să-l transforme în bani sau în alte valori.

FuncŃia Cantitatea sptamânala


Maistru cohar 1 maja +1bara fier lat de 8 fonti
Administrator ½ maje
Viceadministrator ¼ maje
Maistru **** ½ maje
Cohari ¼ maje+la trei cohari 2 bare fier de 8 fonti
Cărători de cărbune ¼ maje + la doi cărători o bara o bara de 8
fonti
Cărători de piatra ¼ maje + o bara de fier de 8 fonti
Mineri 4 rude de fier a 8 fonti
Bocşeri La 33 de poveri se primea ½ maje de fier
(valoarea a 33 poveri mangal+2,5fl.)

3.2.4. Târgul cu fier de la Inidoara234


Târgurile în Hunedoara erau săptămânale - duminica - şi anuale în număr de patru.
UnităŃile de măsură folosite pentru aprecierea materialelor şi produselor erau cele utilizate în
Transilvania (din 1779 se generalizează utilizarea majei germane) la extragerea şi prelucrarea
fierului:
Fontul - 0,56 kg;
Maja ungurească - 80 fonŃi;
Maja vieneză - 102 fonŃi;
Maja germană - 100 fonŃi;
Maja pentru minereu - 115 fonŃi;
Maja pentru urşi - 110 fonŃi;
234
Transcrierea fonetică a Hunedoarei în graiul pădurenesc.
69
Maja pentru bare - 92 fonŃi - maja de ciocan Hammerzenter, la care se accepta 18 fonŃi pierdere la forjă.
şustul de minereu = 100 maje;
şustul de bare forjate = 22 maje (cântărind însă 92 fonti/maje);
povara, utilizată îndeosebi pentru mangal
Moneda în circulaŃie era florinul renan de argint, provenit din guldenul medieval, care avea ca
subdiviziuni 60 crăiŃari (cruceri) a câte 4 pfeningi: 1 Fl = 60 cr = 240 Pf, şi florinul unguresc de
100 dinari sau bani.
Monedele medievale maghiare descoperite în mormintele de la Hunedoara – Dealul Comorilor
- sunt puse în legătură cu exploatarea şi prelucrarea fierului, deoarece în sec. XI - XII d.H. erau
mai puŃin folosite în mod curent şi mai mult ca etalon235 . Ele erau mai întrebuinŃate însă şi ca
podoabă, deci în scop nelucrativ, cum este cazul unor monede găurite dintr-un mormânt de
copil236.
Ultimile descoperiri făcute la Castelul Corvinilor, în anul 2001, în punctele de lucru
Sacristia Capelei şi Grădina Castelului237, au adus informaŃii în plus privind tipul masei monetare
(au fost descoperite 10 monede) care circula în diferite perioade la curtea Castelului. Inventarul
numismatic se întindea pe mai multe perioade: monede emise de regatul maghiar şi monede
habsburgice mai târzii, bătute pentru Austria de Jos, Ungaria şi Stiria. Monedele descoperite în
Sacristia Capelei sunt în majoritatea lor datate în secolul al XV-lea, cu excepŃia unei monede
emise de Mathias al II-lea, datată la începutul secolului al XVII-lea, în timp ce monedele din
Grădina Castelului sunt datate la sfârşitul secolului al XVII-lea, cu excepŃia unei monede bătute în
secolul al XVI-lea, emisă de Maximilian al II-lea. Tipurile de monede descoperite sunt:
Sacristia Capelei
• Denar (2 exemplare -1440 , 1443 ), Ungaria Wladislav I (1440-1444)
• Denar (1 exemplar-1613), Mathias II (1608-1619), atelierul de la Kremnitz-Bergstadt;
• Denar (2 monede nedeterminate ), având ca şi caracteristici: crucea dublă, scutul cu trei benzi;
sigle ilizibile, monedele fiind greu de datat;
Grădina Castelului
• Kreuzer, 1760, Nieder Οsterreich, Maria Theresa (1740-1780), atelierul de la Viena;
• Kreuzer, 1760, Nider Οsterreich , Francisc II (I) (1745-1765), atelierul de la Viena;
• Denar, 1569, Ungaria, Maximilian II (1564-1576), atelierul de la Kremnitz-Bergstadt;
• 3Kreuzer, 1800, Ungaria , Francisc II (1792-1835), atelierul de la Schmöllnitz;
• 3Kreuzer, 1698, Stiria, Leopold (1657-1705), atelierul de la Gratz
Comparând aceste monede cu structura tezaurelor numismatice descoperite în Transilvania,
constatăm lipsa monedelor poloneze, altfel frecvente în circulaŃia monetară din Transilvania.
SituaŃia poate fi explicată datorită faptului că garnizoanele castelului erau strâns legate de
autoritatea centrală maghiară şi habsburgică de mai târziu, de unde îi provenea şi moneda.
InfluenŃa garnizoanei castelului asupra circulaŃiei locale se poate observa şi din analiza zonelor
pentru care au fost bătute monedele. Este evidentă influenŃa circulaŃiei monetare de factor militar.
Majoritatea monedelor descoperite au fost bătute pentru Ungaria sau Austria de Jos, deci pentru
zonele de unde se exercita puterea politică asupra Transilvaniei238.

3.2.4.1. Valorificarea fierului


Fierul produs pe domeniul Hunedoara reprezenta sursa principală de venit. Fierul asigura
necesarul pentru trebuinŃele castelului (armament, unelte, scule) punctul central al domeniului în
jurul căruia gravitau în mod atomic celelalte activităŃi. Fierul făcea legătura cu celelalte cetăŃi şi
castele care cu siguranŃă cumpărau acest produs atât de utilizat pentru nevoile militare şi
gospodăreşti ale comunităŃilor ce se dezvoltau în jurul acestora. Mult timp fierul a fost utilizat
mijloc de plată în tranzacŃiile ce aveau loc în piaŃă, cât şi mijloc de plată a salariilor şi a altor
obligaŃii. În contractele dregătorilor de la curtea castelului, alături de bani şi alte produse, fierul

235
Sabău 1958,282.
236
Ibidem.
237
Purece-Roman-Diaconescu-Gonciar,2002,167.
238
Ibidem.
70
era specificat ca mijloc de plată. În documentele vremii este întâlnită menŃiunea plângerea
predicatorului din Hunedoara către Thökölyi, că dregătorii săi în loc să-i dea doi porci graşi
prevăzuŃi în convenŃie i-a dat 5 florini, când convenŃia sună să i se dea sau doi porci graşi bine
sau 2 măji de fier, sau preŃul fierului în loc. Thökölyi hotăreşte să i se dea 2 măji de fier239 ,
acesta valorând 9-10 florini. Existau şi alte servicii în care fierul era utilizat ca mijloc de plată,
deci valorificat. Este vorba de scaunul de judecată al munŃilor domeniului din Bretea, unde se
dădeau 8 rude de fier, după urbarialul din 1666, fapt menŃionat şi în urbarialul din 1682240.

3.2.4.2. PreŃul pieŃei de fier:


Târgul hunedoarean, pe lângă produse agricole şi negustoreşti, avea un sector extrem de
dinamic: vânzarea de fier şi care va da denumirea germană a Hunedoarei, Eisenmarkt. Hunedoara
era o piaŃă bună de metal (Eisenmarkt – denumirea din limba germană a Hunedoarei, care
însemnă “piaŃa de fier”), iar preŃul era stabilit prin licitaŃie de către dieta Transilvaniei. Fierul
pentru comercializare era colectat atât de la fierării, cât şi de lucrătorii fierăriilor care primeau
drepturi salariale în bare de fier.
Între Curtea CetăŃii Hunedoara şi fierari se mai interpuneau ca intermediari orăşenii şi
nobilii. Cumpărarea se făcea sub două forme - bani sunători sau credit. Fierul produs în atelierele
de pe valea Cernei, în care lucrau de regulă pădureni, era adus în cetatea Hunedoarei la târgul
săptămânal.
Cea mai mare parte a produselor fierăriilor erau vândute ca fier brut, fiind bătut de obicei
bare. Aceasta reiese din evidenŃele veniturilor anului 1517, care informează că cele 1195 măji de
fier, câte au fost produse în 15 săptămâni, au fost vândute. Cantitatea de 135 măji pentru 202
fl.50d adică 1fl.50d /maje, iar restul de 60 măji fiind transportat la Sibiu, au fost puse în vânzare
numai pentru 1fl 40dinari. Fierul produs pe domeniu se vindea nu numai la Sibiu, ci şi pe târgurile
din apropiere, la HaŃeg, Orăştie, Deva, câteodată ajungea la Gyula, alt domeniu al lui
Brandenburg241. Trebuie făcută o paralelă pentru a sesiza puterea de cumpărare pe piaŃa fierului,
astfel preŃul unui bou varia între 1,5-2fl., un cal pentru mină se putea cumpăra cu 2,5-3fl, o găină
cu 3 dinari, o gâscă cu 7 dinari, iar preŃul unei câble de grâu (măsură de 83 litri) era 30 dinari.
Fierul chiar în formă brută era căutat şi avea o largă întrebuinŃare atât în cetate şi în
cuprinsul domeniului. Cităm numai un singur exemplu din 1530, când se spune că pentru nevoile
cetăŃii şi la diferite munci din cursul anului, îndeosebi pentru fortificări, au fost întrebuinŃate 7
măji de fier, care dacă s-ar fi vândut pe piaŃă ar fi adus un venit egal cu 12fl.25dinari.
Fierul era utilizat ca mijloc de plată pentru condimente – piperul, şofranul, ghimbirul,
cuişoare, orezul, lămâile şi altele242. Sunt menŃionate cazuri când fierul, sub formă de bare este
dăruit unor cetăŃi, instituŃi (pentru schimb) sau locaşuri de cult: castelanul cetăŃii Gyula a primit
10-20 măji de fier243, călugărilor de la Hunedoara şi Caransebeş li s-au dat sub formă de pro
elemosină, se trimitea la schimb pentru sare Camerei Regale (Ocna Sibiului şi Turda) în 1532 câte
o maje de fier pro munere. Fierul era achiziŃionat sub formă de bare de fier sau unelte, hârleŃe,
sape, fiare de plug, arme, alte obiecte din fier. PreŃul fierului în Transilvania (sec XVIII) era de 6
fl / maje, iar la unelte ajungea la 10 fl / maje. PreŃul de achiziŃie la Hunedoara varia între 3,5-4,5 fl
/ maje pentru fierul brut, neprelucrat.

3.3. Minele de fier ale domeniului

Aşa cum am arătat şi în prima parte a Istoriei fierului în łinutul Hunedoara, mineritul în
minele de fier este o meserie milenară, nu putem afirma cu certitudine de când se practică această
profesie, dar putem presupune că mineritul s-a desfăşurat odată cu prelucrarea mineritului şi cu
prelucrarea fierului în unelte. Este exclus a afirma că tot fierul prelucrat în vechime244 avea

239
Urbariariul 1681-82, 626-646.
240
Ibidem.
241
Pataki I ,1994;
242
idem
243
Staatsarch. Nurnberg.Brandenburger Literalien. 1071 /3;
244
În antichitate
71
provenienŃă astrală-siderală. În fapt exploatarea minereului de fier trebuie localizată în perioada
dacică.
Minele din Ńinutul Hunedoarei sunt menŃionate în documentul din anul 1493 – Oppidum,
Hunyad ville volahales et montane ferri de Hunyad245 şi în anul 1508 – Oppidum Hwnyad necnon
… volachalse et montana ferrea246 247. Exploatarea minelor se baza mai ales pe munca Ńăranilor
români din împrejurimi care-şi completau astfel câştigurile neîndestulătoare rezultate din
agricultura practicată pe terenuri slab productive sau pentru a-şi îndeplini obligaŃiile iobăgeşti.
La fierăria de la Nădrap, care se afla în apropierea apei Runcului şi care era pe domeniul
Hunedoara, cei 13 lucrători erau conduşi de un dispensator, econom. Lucrătorii erau împărŃiŃi
astfel: 3 erau tăietori de piatră – adică mineri; 2 conducători de cai sau purtători; un dispensator.
Aceştia primeau provizii sub formă de grâu şi slănină în tot cursul anului248, deoarece lucrau şi
atunci când fierăria stătea, mai precis în sezonul rece. În sarcina acestor lucrători cădea
aprovizionarea topitoriei cu minereu de fier. Extragerea minereului de fier se făcea de regulă la
suprafaŃă, dar documentele menŃionează şi extragerea acestuia din subteran. Din datele existente
pentru fierăria Nădrap, de la 1512, aflăm că această piatră rezulta mai mult prin extragere de la
suprafaŃă. În documentele fierărie prin anii 1530-1531 existau cheltuieli făcute pentru cumpărarea
unei cantităŃi considerabile de seu, 2 florini, posibil pentru iluminarea galeriilor, ceea ce ne facem
să credem că exista şi extracŃie de minereu în subteran. Altădată se precizează că seul e necesar
pentru iluminat la extragerea minereului, ad excidendum lapidem. În alte documente se vorbeşte
de cumpărarea de funii pentru nevoile minei, 1517 şi 1530. Felul acesta de exploatare a
minereului presupune existenŃa şi întrebuinŃarea mai multor instalaŃii şi instrumente care utilizau
fierul prelucrat în fierării. Acelaşi lucru îl putem spune şi despre minele şi exploatările de nisip
aurifer ale domeniului Hunedoara.
Transportul minereului de fier la ateliere, cât şi celelalte transporturi efectuate de atelierul
de fierărit, se făcea întrebuinŃând caii. La Nădrab documentele vorbesc de 8 cai. PreŃul unui cal pe
piaŃă varia între 2,5 şi 3,8 florini. Transportul se făcea prin intermediul unei şei speciale din lemn
protejată de piele, un fel de samar pentru atârnarea coşurilor, în care era pusă piatra de fier.
Minerii şi cărătorii începeau lucrul cu una sau cu câteva săptămâni înainte de pornirea fierăriilor,
pentru ca acestea să fie aprovizionate din timp cu minereul cu care să înceapă lucrul249. Despre
exploatarea minereului de fier şi prelucrarea lui în Evul Mediu, se poate spune că mineritul şi
extracŃia fierului în topitorii erau operaŃii strâns legate, din care cea de-a a doua avea importanŃă,
ea fiind operaŃiunea întregitoare, care dă formă fierului. Minereul transportat la fierării trecea
probabil prin diferite operaŃii; în tot cazul el era sfărâmat, mărunŃit şi nu e exclus să fi fost chiar
calcinat, în măsura în care posibilităŃile tehnice o permiteau250.
Veacul al XVIII-lea, îndeosebi cea de a doua jumătate a sa, a însemnat şi pentru
mineralogie nu numai începutul cercetărilor organizate din acest domeniu în Transilviania, dar şi
afirmarea unor personalităŃi de real talent251 ca Samuel Köleséri, Ignaz Edler von Born, Johann
Ehrenreich Fichtel. J L Neugeboren252 face un studiu privind istoricul domeniului mineralogic şi
geognozei transilvănene, incluzând şi o listă bibliografică a lucrărilor publicate până în 1860,
notiŃele lui fiind după spusele sale început pentru ştiinŃele naturii. Un loc de cinste în galeria
personalităŃilor este Franz Joseph Mőller von Reichenstein, renumit specialist mineralog cu vaste
cunoştinŃe teoretice şi practice din domeniul mineritului, activ explorator şi cercetător,
descoperitor a noi substanŃe minerale, iniŃiatorul şi organizatorul proceselor moderne în mineritul
transilvănean şi mai ales de interes pentru zona noastră introducerea de tehnologii şi tehnici noi în
metalurgia bănăŃeană şi transilvăneană de la sfârşitul veacului al XVIII-lea şi începutul celui de-al
XIX-lea. Mőller aducea noi concepte pe domeniul Hunedoara, el susŃinea înlocuirea relaŃiilor de
245
Oraşul Hunedoara, sate valahice şi mine de fier din Hunedoara
246
Oraşul Hunedoara precum şi satele valahice şi minele de fier
247
Prodan 1994, 86.
248
Pataki 1970
249
Prodan D, 1959.
250
Pataki I 1974 ,XCII;
251
Dordea I , 1994 , 216-235.
252
J L Neugeboren Geschichtliches uber die Forschungen aus dem Gebiete der siebenburgischen Mineralogie und Geognosie în Archiv des
vereins fur siebenburgische Landskunde , Neue Folge , V , 1863, f . 315-378.
72
muncă, depăşite şi ineficiente, cu cele rentabile de tip capitalist, în care mâna de muncă să fie
salariată, acest fapt reprezentând o revoluŃionare a relaŃiilor de producŃie şi a dezvoltării în
general.
Mőller era un perfecŃionist, el efectua inspecŃii la minele şi atelierele din Transilvania, care se
finalizau cu note, memorii, rapoarte detailate, observaŃii şi însemnări. InspecŃiile se desfăşurau
după un plan bine stabilit, vizau verificarea tuturor aspectelor economico-sociale şi se încheiau cu
hotărâri şi măsuri al căror principal scop era perfecŃionarea muncii, creşterea productivităŃii,
modernizarea procesului de producŃie.
Acest aspect poate fi văzut în raportul referitor la reforma propusă pentru dezvoltarea domeniului
Hunedoara.

3.4. Producerea mangalului , cărbunăritul – bocşeritul.

Mangalul este combustibilul utilizat în cuptoarele pentru reducerea minereului de fier.


Acest combustibil a fost utilizat până la începutul secolului al XX-lea în industria siderurgică
hunedoreană, lucru care explică existenŃa unor păduri relativ tinere în arealul hunedorean.
Cărbunele de lemn -mangalul- asigura temperaturi de 10000 C în cuptoarele de reducere suficiente
pentru iniŃierea şi desfăşurarea acestor procese. Trebuie menŃionat că termodinamic reacŃiile de
generare a gazelor reducătoare în sistemul carbon-oxigen (cazul mangalului) are un domeniu
favorabil la temperaturi de 600-700-8000 C, iar reducerea oxizilor se desfăşoară fără mari
probleme începând cu 510 0 C, dacă gazele reducătoare au un procent de CO mai mare 50.
Mangalul de fapt este un combustibil obŃinut în bocşe prin distilarea uscată a lemnului, de fapt o
ardere înăbuşită, incompletă, a lemnului.
Lucrările pentru producerea mangalului, alături de minerit şi îngrijirea cailor pentru
transport, intrau în obligaŃiile iobagilor pădureni. Acest sistem era rentabil, el aparent nu genera
cheltuieli cu lemnul, tăiatul, căratul şi alte lucrări. Procesul tehnologic cuprindea: tăierea
lemnului în pădure, tragerea arborilor din pădure în zona de pregătire, curăŃarea arborilor de
crengi. Ulterior, lemnul este tăiat şi clădit sub forma de calotă sferică, bocşă. La final, bocşa este
acoperit cu rumeguş şi pământ pentru a nu permite aspirarea de aer în interiorul său. La partea
inferioară bocşa are o uşă utilizată pentru aprinderea lemnelor clădite în interior. După pornirea
focului, acest orificiu se obturează astfel încât cantitatea de aer aspirată în reacŃia de ardere să fie
limitată. Bocşeritul a reprezentat în Ńinutul Hunedoara o profesie tot la fel de veche ca şi mineritul
şi fierăritul, fiind poate chiar mai veche253. Mangalul era produs în apropierea expoatărilor
forestiere. După arderea bocşei, mangalul era transportat în corfe, cu ajutorul cailor, la atelierele
pentru producerea fierului. Cărbunele de lemn necesar cuptoarelor, se transporta de la bocşe din
păduri şi prin intermediul carelor trase de cai.
Centrele cele mai puternice de producere a mangalului rămân localizate în pădurenime,
unde sunt aduşi muncitori pricepuŃi din Muntenia, care formează cătune în care principala
ocupaŃia era bocşeritul, aici mai trebuind amintit şi satul Răcăştie aflat în imediata apropiere a
castelului şi care îşi trage numele de la această ocupaŃie.
3.4.1. Costul mangalului
Din socotelile domeniului Hunedoara din anul 1517 reiese că pentru mangalul întrebuinŃat
la fierăria Nădrab (15 săptămâni) s-a plătit suma 52 florini şi 20 dinari254. În anul 1530, pentru 5
săptămâni, fierăria a cheltuit 19 florini255. În iarna anului 1531, bocşerii au primit 25 florini pentru
a produce cărbunele de lemn pentru primăvara anului următor. În anul 1520 un coş cu mangal se
vindea cu 3 dinari. La fierăria Nădrab, în anul 1517, au fost utilizate 1750 coşuri cu mangal, la o
producŃie săptămânală de 13 măji de fier consumându-se aproximativ 116 coşuri de cărbune de
lemn256.

253
Prodan D 1968, 38.
254
Pataki i 1974 , XCII
255
ibidem.
256
ibidem
73
Într-un document de la 1785 AdministraŃia Regală din Hunedoara, având păduri întinse în
MunŃii Poiana Ruscă, se arată că pădurenii lucrau: ca zilieri acolo la bocşerit şi câştigă banii
uşor.

3.5. Exploatarea aurului, aşa cum rezultă din documentele secolului al XVI-lea

Exploatarea nisipului aurifer din râurile domeniului trebuie legată desigur de numele unor
localităŃi foarte apropiate castelului, cum sunt Zlaşti şi Arăneş, care sunt exprimări ale aurului
venite din limba slavonă şi maghiară. Din datele existente se poate afirma cu certitudine că pe
domeniul Hunedoara, în afara spălării aurului, se practica şi mineritul său. Din socotelile
domeniului rezultă că George Brandenburg, pentru a-şi spori veniturile, aduce în anul 1517 din
Germania un maistru pe nume Michael Almanus numit şi Banyaz 257, aurifossor illustrissimi
domini graciosissimi, care avea obligaŃia să exploateze mina de fier-fondinam auri- a stăpânului
domeniului. Nu putem preciza cu certitudine unde era mina de aur şi ce venituri aducea
proprietarului din lipsa documentelor, dar din datele existente se poate afirma că proprietarul, în
anul 1517, cheltuia cu minerul străin pentru întreŃinere şi alimente (slănină şi grâu) circa 40 fl 13
d, iar în anul următor 86 fl la care trebuie să adăugăm efortul făcut pentru producerea uneltelor din
fier în fierăriile domeniului.
Evaluarea în bani a veniturilor globale ale domeniului
Venituri totale anuale 4800-5000 fl
ObligaŃii băneşti iobăgeşti 1800 fl
Exploatarea fierului şi aurului 1200 fl
Veniturile alodiului 300-400 fl
Dijma şi prestaŃii 1400-1500 fl

3.5.1.Preschimbarea aurului
Domeniul Hunedoara realiza anual un venit considerabil din preschimbarea aurului. La începutul
secolului al XVI-lea, acest metal nobil a fost foarte căutat în toată Europa, deci nu e de mirare
dacă spălarea lui în părŃile Hunedoarei a căpătat amploare deosebită258.
Privilegiul preschimbării aurului este atestat încă din 1482, când domeniul era în
proprietatea regelui Mathia Corvin, care îi dăruieşte domeniul strămoşesc fiului său, Ioan Corvin.
Privilegiul acesta este legat începând cu secolul al XVI-lea de stăpânirea castelului. Regele
Vladislav al II-lea donează în 1506 Beatricei Frangepan, văduva lui Ioan Corvinul, şi ficei sale,
Elizabeta, între altele castrum…Hwnyad unacum auricampsion ; tot aşa le primeşte din favoarea
aceluiaşi rege şi George de Brandenburg în 1510, după moartea Beatricei, devenită între timp
soŃia lui259.
Ce avantaje materiale însemna acordarea privilegiului preschimbării aurului? Se ştie că la
reforma monetară a regelui Carol Robert (1329) intră în vigoare obligaŃia preschimbării metalelor
nobile exploatate pe teritoriul regatului. Conform acestei legi, producătorii trebuiau să vândă aurul
şi argintul exploatat camerelor regale pe un preŃ stabilit. Monopolul preschimbării aurului crea un
profit (lucrum) format din diferenŃa preŃului stabilit şi a valorii nominale a monedelor bătute din
cantitatea de aur preschimbată260. Profitul era în funcŃie de calitatea aurului preschimbat, aşa cum
reiese şi din socoteli, asigura totuşi un venit considerabil stăpânului.
Venitul asigurat de preschimbarea aurului la Hunedoara:
Anul Venitul în fl şi d Anul Venitul în fl şi d
1512 - 1513 1141,50 1518 815,00
1513 - 1514 450,35 1519 783,45
1514-1515 450,35 1520 775,00
1515-1517 1641,80 1521 585,00
1517 650,00 1522 688,00
257
Pataki I 1973, XCIX;
258
ibidem , XCIV
259
ibidem , XCIV
260
Paulinyia O ,1936 , 37 , 52.
74
1530 70,00

Socotelile anilor 1512 , 1513 şi 1517 permite să ne facem o idee privitoare la producŃia de aur 261:
Locul de Cantitatea aurului preschimbat în Profitul realizat în florin şi denari
spălare a mărci şi pisete în anii în anii
aurului
1512 şi 1513 1517 1512 şi 1513 1517

Zlaşti 19,17 ½ 25,00 250,00


Jiul 115,00 45,00 225,00
Icuş 24,15 10,00 100,00
Fîrdea 26,00 15,00 75,00
Total 184,32 ½ 95,00 1141,50 650,00

Putem traduce în echivalenŃi de greutate contemporani producŃia de aur realizată astfel, 95.

3.6. Considerente asupra fabricării spadelor şi săbiilor262

După cum am văzut unele ateliere produceau şi arme de luptă, săbii, spade, lănci, lucru
care dădea un alt preŃ metalului, fierul fiind vândut în formă finită. Cu siguranŃă domeniul
Hunedoara nu a fost specializat pe acest sector de fabricaŃie, dar trebuie spus că ateliere la
nevoie au produs şi arme de luptă. Am dorit să prezint ce se cunoştea din punct de vedere
tehnologic despre acest proces tehnologic, pentru a marca deŃinerea în cadrul fierăriilor
hunedorene a acestor tehnici de batere a fierului.
FabricaŃia armelor de luptă nu era la îndemâna ori cărei fierării, deoarece armele de
luptă - lancea, sabia şi spada - reprezentau o formă superioară de materializare a unor tehnici,
tehnologii şi deprinderi, care glisau de la ezoterica tehnică de obŃinere a fierului moale şi a
fierului tare, rutina tehnicii de batere pentru sudare, forjarea armei în forma finită şi finisaje,
până la tehnici superioare de tratamente termochimice. Trebuie tot aici spus că tehnica forjării
avea aspecte considerate secrete şi de aceea literatura de specialitate nu abundă în prezentarea
acestora. De regulă aspectele prezentate de istoricii contemporani reconstituie fazele de
fabricaŃie, Ńinând cont de rapoartele şi bulentinele de analiză a inginerilor şi tehnicienilor din
domeniul deformăriilor plastice şi a tratamentelor termice din ziua de astăzi.
Cu siguranŃă tehnica de obŃinere a lamelor de săbii în fierăriile hunedorene nu putea să
rivalizeze cu tehnicile meşterilor renani sau cu perfecŃiunea săbiilor de Damasc.

261
Pataki I 1973 , XCVII
262
Am constatat aceste aspecte atunci când împreună cu Nicolae Cireşer, directorul Muzeului Castelul Corvinilor, arheologul Cristian
Roman şi Florin Draşoveanu, director la Muzeul Banatului din Timişoara am participat activ la confecŃionarea colecŃiei de săbii şi arme
de luptă care se află în Sala Cavalerilor din Muzeul Castelul Corvinilor.
75
4. RESTRUCTURAREA263 DE PE DOMENIUL HUNEDOARA
LA SFÂRŞITUL SECOLULUI AL XVII-LEA
4.1. Premize, factori favorizanŃi. ”Banatul este fruncea...”

Cu siguranŃă, dezvoltarea pe domeniul Hunedoara trebuie privită în contextul istoric al


măsurilor luate în Banat, Transilvania, Austria şi Ungaria, de fapt în Imperiu, atât legate de
aspectele tehnologice-industriale-economice (minerit, metalurgie, toate activităŃile conexe legate
de exploatarea fierului), cât şi transformările din planul social. Trebuie să menŃionăm că peste
deal, în Banat, se produc transformări importante, Banatul devine domeniul Coroanei, adică
devine fruncea, fapt care atrage după sine transformări radicale în plan organizatoric-
administrativ-teritorial-religios-economic (1716); regiunea montană este cuprinsă într-un district
minier (Bergdistrikt) împărŃit în sectoare miniere (Bergreviere). Se redeschid mine (abandonate în
urma ocupaŃiei turceşti din 1717); se construiesc noi topitorii (1719) (în zona Banatului, în 1719,
un ordin al camerei Aulice vieneze cere AdministraŃiei łării Banatului să intreprindă totul pentru
ca Ńara să fie bine populată şi pământul lucrat,…,să fie realizate manufacturi proprii, să fie
dezvoltat comerŃul şi minele, aspecte care generează rezultate prin dezvoltarea minelor de la
OraviŃa, Ocnele de Fier, Dognecea şi a topitoriilor de la Dognecea şi Bocşa); colonizarea
carolingiană (primul convoi de şvabi, Ńărani vorbitori de limbă germană - 1723-1730); este
introdusă LegislaŃia mineră maximiliană (1727); este înfiinŃată prima şcoală de minerit la OraviŃa
(1729). În anul 1741 Dieta maghiară o încoronează pe Maria Tereza ca regină a Ungariei, moment
care va marca Banatul şi Transilvania. Noua regină îl numeşte pe contele consilier aulic Ferdinand
Kollowrath-Krakowsky preşedinte al Comisiei aulice pentru problemele transilvane, bănăŃene şi
ilire. Contele Kollowrath se angajează cu hotărâre pentru aducerea de suficientă forŃă de muncă
(Ńărani şi muncitori industriali) din Imperiul Habsburg.
Toate transformările şi modificările socio-demografico-economice au fost importate
consecutiv pe domeniul Hunedoara şi în sudul Transilvaniei.

4.2. Reorganizarea producŃiei de fier pe domeniul Hunedoara. Cadrul transilvănean


favorabil, dar „…Ardealul este mintea”

Caracterul muntos al reliefului Transilvaniei au atras atenŃia mineralogilor şi geologilor, a


specialiştilor angajaŃi în obŃinerea preŃioaselor bogăŃii ale solului şi subsolului, determinând-i să
purceadă la investigaŃii şi explorări, la elaborarea de studii de specialitate. Este perioada în care
Maria Tereza, în 1767, introduce urbariul în Ungaria şi Transilvania printr-o patentă urbarială,
fapt care generează apariŃia cărŃilor funciare, inventarierea moşiilor şi a impozitelor funciare. Prin
introducerea acestei patente s-a încercat totodată îngrădirea abuzurilor moşierilor faŃă de iobagi.
Transilvania este patria natală a geologului, mineralogului şi metalurgului austriac Ignaz
von Born (1728-1789), consilier cezaro-crăiesc, care ajunge la mari onoruri la Praga şi la Viena şi
care efectuează în 1770 călătorii de documentare în Ardeal, Banat şi Ungaria superioară pentru a
studia tehnica mineritului, calitatea minereului, precum şi tehnicile metalurgice. Concluziile lui
Born sunt cuprinse în Scrisori pe teme mineralogice, o carte remarcabilă în aceea epocă.
Principala sa operă teoretică este Manualul mineritului, scrisă împreună cu Friedrich Wilhem von
Trebra.
Mineralogia arealului hunedorean poate fi găsită în colecŃia de minerale a lui Eduard A
Bielz264 pe care fiul acestuia Julius Bielz265 a donat în anul 1852 Muzeului Brukenthal266. ColecŃia
Bielz avea la aceea dată 1450 de specii mineralogice în care erau cuprinse minerale din MunŃii
Poiana Ruscă, de la Teliuc şi Ghelar. Este momentul să amintim faptul că studiul mineralogic al
spaŃiului transilvănean : Siebenbürgischer Verein für Naturkunde in Hermannstadt, la care au

263
Am utilizat un cuvânt la modă în perioada scrierii acestei carŃi.
264
Dubaşa V Ghe 2002, 418
265
Directorul din acea vreme a Muzeului Brukenthal.
266
SecŃia de ŞtiinŃă a Naturii
76
participat Eduard A. Bielz (1827-1898), Michael J Ackner (1782-1862), J.L.Neugeboren, Samuel
Jikelni.
În a doua jumătate a secolului al XVIII-lea, atelierele de extragere şi prelucrare a fierului
de pe domeniul Hunedoara sufereau de handicapul “subtehnologizării” şi rămânerii în urmă a
relaŃiilor din plan socio-economic, în comparaŃie cu celelalte trei mari zone producătoare de fier
din Imperiul Habsburgic: Banat, Stiria şi Ungaria Inferioară. Această subtehnologizare îşi punea
amprenta asupra nivelului de producŃie şi asupra calităŃii fierului produs. Fierăritul din această
perioadă are un caracter Ńărănesc, şi deci o productivitate scăzută267

Schemă de principiu a unui furnal construit în Anglia în sec. XVIII-lea268

Acum 230 de ani, Viena lua măsuri pentru studierea situaŃiei create la Hunedoara şi
solicita măsuri rapide pentru redresarea socio-economică a zonei. Scăderea producŃiei de fier la
atelierele de pe domeniul Hunedoara, neregulile şi lipsurile semnalate în perioada 1774-1778 au
determinat autorităŃile vieneze să iniŃieze controale severe pentru a constata cauzele şi a redresa
situaŃia economică. În anul 1778 comisia este condusă de funcŃionarul cameral Szeleczky.
Cercetarile din 1779 sunt reluate sub conducerea lui Franz Joseph Mőller von Reichenstein, cel
care a fost reformatorul relaŃiilor sociale şi economice ale domeniul Hunedoara. Franz Joseph
Mőller, personalitate de notorietate a Imperiului, cu studii de drept şi filosifie la Universitatea din
Viena, activa ca profesor la Academia minieră din Schemnitz şi ocupa mai multe funcŃii în Tyrol
(Schwatz), Banat (OraviŃa), Ungaria. Franz Joseph Mőller von Reichenstein are o carte de vizită
impresionantă: s-a născut în anul 1742 în Poydorf din Tyrol, a studiat dreptul şi filosofia la
Universitatea din Viena, începându-şi în anul 1763 activitatea profesională la Academia minieră
din Schemnitz. Până la venirea în Transilvania, în anul 1779, a funcŃionat ca superior miner şi
director al DirecŃiei miniere din Banat cu sediul la OraviŃa. Din anul 1775 a devenit director şi
prim consilier al DirecŃiei miniere din Tyrol, cu sediul la Schwatz, până în anul 1778269. Participă
activ la revitalizarea producŃiei minere şi metalurgice pe domeniul Hunedoara între anii 1779 -
1780. Franz Josef Mőller este numit prin rescriptul din 18 septembrie 1778 în funcŃia de consilier
tezaurarial al Tezaurariatul minier Transilvania în locul vacant prin pensionarea contelui
Ybarra.
Chiar din ordinul de numire este impusă linia pe care trebuie să o imprime activitatea lui
Franz Joseph Mőller în vederea perfecŃionării întregului proces de extragere, cât şi de prelucrare a
minereului, precum şi participarea la inspecŃii de lucru (werksvisitationen) în mine şi topitorii.
După renumele şefului de comisie, putem conchide ca Viena era interesată de Hunedoara
şi de redresarea ei economică. Raportul Mőller reprezenta, acum 220 de ani, un exemplu de
meticulozitate, competenŃă şi pragmatism în analiza situaŃiei. Raportul prezintă soluŃii şi variante
demne de luat în seamă şi astăzi. Este foarte bine să amintim aici faptul că Mőller în anii 1773-
1774 participase în zona Banatului la reorganizarea activităŃii de pregătire a mangalului.
ExperienŃa pe care o avea Mőller din Stiria, la care trebuie să adăugăm şi experimentul de

267
Lazăr I 1984-1985, 229-240
268
Hătărăscu 1985
269
Neugeboren j L 1862 , 323-324.
77
colonizare a muncitorilor forestieri stirieni în zona OraviŃei, a înlesnit anumite decizii luate de
Mőller pentru revitalizarea acestui sector de producŃie.
Iată care sunt datele de care a dispus Mőller şi pe care le găsim în documentele vremii. În a
doua jumătate a sec. XVII-lea şi în sec. al XVIII-lea, domeniul Hunedoara dispunea de 13 ateliere
de extragere şi prelucrare a fierului, acŃionate de energia hidraulică dată de râurile Cerna,
Govăjdie şi Runc. Pe valea Govăjdiei se aflau Baia de Coase, Nadrab, Limpert şi Plosca, alte
şapte ateliere fiind la TopliŃa, Baia Craiului şi Teliucul Mic, pe Cerna, în timp ce două ateliere se
aflau pe râul Runc. La acestra se adăugau cele două de la Sibisel, din “scaunul” Oraştiei, aflate tot
în posesia domeniului Hunedoara. Capacitatea lor totală de producŃie era de 21.500 – 22.500 maje
anual (ceea ce reprezintă aproximativ 1.200-1.260 tone anual). Pe domeniul Hunedoara mai
exista o fierărie în satul Cerna, care se afla în posesia principelui Transilvaniei (Baia Cerna).

4.3. Raportul Muller

La sfârşitul anului 1779, Franz Joseph Muller încheie cercetările cu un raport prezentat
Tezaurariatului minier. Raportul cuprinde 71 puncte şi 890 file, a fost prezentat în 24 martie 1780
Camerei Aulice din Viena. El cuprinde constatări şi măsuri propuse pentru creşterea
productivităŃii muncii şi a randamentului de extracŃie care, în mare parte, au fost aprobate de
forurile camerale vieneze. Raportul poate fi considerat un studiu de fezabilitate a atelierelor de
fierărit de pe domeniul Hunedoara.

Franz Joseph Muller propune pentru redresarea pieŃei de fier pe domeniul Hunedoara o adevărată
reformă, începând de la relaŃiile socio-economice şi până la introducerea de noi tehnologii.
Raportul propune:
a) introducerea de noi procese pentru producerea fierului concomitent cu o şcolarizare şi
reciclare a personalului;
b) aducerea de specialişti din zona Tyrol (Schwatz) care să asigure pornirea şi bună
funcŃionare a noilor tehnologii; Franz Joseph Muller a lucrat în Banat la proiectarea şi instalarea
78
furnalului de la ReşiŃa, apoi în Stiria, fiind conştient că numai prin ridicarea nivelului de pregătire
al localnicilor se poate ajunge la obŃinerea unei cantităŃi şi calităŃi superioare a fierului şi oŃelului
de la Hunedoara.
c) trimiterea în Banat şi Stiria a muncitorilor localnici pentru însuşirea de noi procedee de
obŃinere şi prelucrare a fierului. Zaharia Pascu, maistrul furnalului de la TopliŃa, este trimis
împreună cu alŃi maiştri la specializare în Eisenazt, Stiria;
d) aducerea la TopliŃa a practicianului din ReşiŃa, Ferdinand Matsch, a specialistului
Edlinger din Tyrol şi a maistrului localnic Zaharia Pascu care, după stagiile din Eisenarzt, şi-au
însuşit procedeul practicat acolo;
e) impulsionarea introducerii de noi tehnologii cu randamente sporite de extracŃie atât în
minerit, cât şi în obŃinerea şi prelucrarea fierului. Trebuie menŃionat aici furnalul de la TopliŃa,
aflat în construcŃie;
f) este recomandat ca administrator pentru atelierele de pe apa Govăjdiei von Prugger din
Kifer-Tyrol, care putea reforma întreaga activitate din zonă;
g) numirea lui Joseph Leitner, contabil al contabilităŃii din Iaria (Austria) în funcŃia de
administrator al domeniului Hunedoara pentru a înlătura suspiciunile legate de vechile metehne
ale fostului administrator şi pentru a impulsiona relaŃiile economice ale domeniului;
h) Franz Joseph Muller prezintă dezavantajul folosirii mâinii de lucru a iobagilor în
comparaŃie cu munca salariată şi pentru rentabilitzarea activităŃii de producŃie prin cointeresarea
lucrătorilor, propune introducerea muncii salariate la mine şi ateliere;
i) pentru îmbunătăŃirea calităŃii propune întărirea disciplinei de producŃie, respectarea
normelor şi instrucŃiunilor de lucru la obŃinerea oŃelului. Una din cauzele scăderii rentabilităŃii
producŃiei de fier era şi refuzul unor comercianŃi şi meştesugari de a cumpăra fierul de Hunedoara,
care era de calitate inferioară;
j) se impune aprecierea capacităŃii şi competenŃei personalului de la furnale printr-o
remunerare adecvată;
k) prelucrarea avansată a fierului obŃinut la TopliŃa şi Hunedoara prin introducerea de noi
ciocane de forjă pentru aplatizarea acestuia, construindu-se ateliere de coase, unelte pentru
valorificarea calităŃii superioare a fierului şi oŃelului;
l) introducerea unor “grafoare” şi planuri de producŃie;
m) programul de lucru corelat cu trecerea la muncă salariată;
n) se recomandă o “politică ofensivă” pe piaŃa fierului şi chiar se menŃionează soluŃia
desfacerii de fier la “export” în łările Româneşti.
În încheiere trebuie menŃionat că Muller este reformatorul producŃiei de fier forjat la
Hunedoara, la 21 iunie 1800 participând la lucrările de pornire a investiŃiei celei de-a şaptea forje
situată în zona Plosca.
Tot lui Franz Joseph Muller trebuie să-i atribuim studiul de fezabilitate şi amplasare a
viitorului furnal de la Govăjdia.

79
5. TOPONIMIA LOCURILOR HUNEDORENE, MĂRTURIE A
PRACTICĂRII UNOR VECHI MEŞTEŞUGURI270

Fierul, bogăŃia principală a subsolului hunedorean, va da nume locurilor din areal.


PopulaŃia trăind în satele şi cătunele înşirate pe valea Cernei sau pe văile afluenŃilor din cele mai
vechi timpuri a practicat agricultura şi păstoritul. Meşteşugurile Ńărăneşti constituiau o ocupaŃie
auxiliară a agriculturii, forma de îmbinare a meşteşugului cu agricultura fiind pentru economia
medievală o parte integrantă a acestei economii271.
Fierarul, meşteşugarul vrăjitor272, era cel ce făcea practic agricultura posibilă asigurându-i
agricultorului uneltele (sape, coase, firul de plug, etc.) şi ustensilele necesare, plecând de la
potcoavele animalelor de tracŃiune şi până la cercul de fier care armează roata căruŃelor, dar şi
armele necesare luptelor pentru apărare din acea vreme. El este demn de a sta în scaunul lui
Solomon273.
Două sunt zonele mai importante unde toponimele păstrate menŃionează existenŃa
minereului de fier: łara HaŃegului şi MunŃii Poiana Ruscă274. În łara HaŃegului toponimele Calea
Fierului (Vălioara-Răchitova)275, Valea Fierului276, Părăul Valea Fierului277, în satul Ştei, comuna
Densuşi, cu siguranŃă această vale făcea legătura cu Ńinutul pădurenilor de pe versantul celălalt al
MunŃior Poiana Ruscă.

Pădurenimea, fotogafie realizată de autor

Dar mai mult, putem spune că acest traseu splendid, pentru practicarea turismului,
reprezenta calea fierului care lega zona de minereuri din Poiana Ruscăi în primă fază cu
Sarmizegetusa Dacică, iar după cucerirea romană cu Sarmisegetusa Ulpia Traiana. Cu siguranŃă
trebuiau unite zonele de producŃie cu cele mai însemnate zone de desfacere a fierului. Din vizitele
de informare efectuate în zonă278, am constatat existenŃa în zilele noastre unor fierării, covăcii,
halde de zgură, care atestă practicarea fierăritului în zonă
ExistenŃa minereului de fier din MunŃii Poiana Ruscă este dovedit prin toponimele Mucea
Fierului (Lingina –Teliuc) de la muchie, Gruniul Fierului (Boş). Alte denumiri de locuri şi
localităŃi sunt legate atât de extragere, cât şi de prelucrarea minereului de fier. Este bine cunoscut
că denumirea de baie, bania erau atribuită atât minelor de fier, cât şi atelierelor de prelucrare a
minereului de fier, lucru demonstrat de profesorul Iosif Pataki279 pentru secolul al XVI-lea şi de

270
Lazăr I, Bugnariu E, 1995,101-113.
271
Ibidem.
272
Ioan , 2000.
273
Aluzie la legenda fierarului şi a regelui Solomon;
274
Lazăr, Bugnariu , 1995,101-113
275
Arh.St.Deva, Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4 foi cadastrale, Dos. Vălioara.
276
Ibidem, dos Ştei
277
Ibidem
278
Cu ocazia efectuării filmărilor pentru documentarul 2000 de ani de Metalurgie la Hunedoara autori Constantin Găină şi Romulus Ioan,
film prezentat la simpozionul omagial „110 ani de la pornirea furnalului de la Hunedoara”, 14 iunie 1994.
279
Pataky I,1973.
80
academiceanul David Prodan280 pentru secolul al XVII-lea. Aceste toponime păstrate în domeniul
Hunedoara, care se referă la prelucrarea fierului sunt: Fruncea Băii (Socet), La Băneşi şi Dâmbu
Băneşului (Cerbăl)281, Bania Ohaba (1685 Zlaşti, proprietatea familiei Barcsay) lângă Hunedoara,
Bania lui Crai (1750 Banya lui Kraj282) pe teritoriul comunei TopliŃa, La Baie (Hăjdău), Pârăul
Băneşului (Vălari) amândouă lângă TopliŃa, Dealul Băneşului, Mucea Băii, Coasta Băneşului şi
mai nou Mina Filimon şi Mina Nouă toate în centrul mineritului de fier hunedorean, la Ghelar,
Bania de Coase (1825 Falkaria, 1839 Kaszabanya, Sensenhammer, Banya Koasze283) în Govăjdia,
comuna Ghelar. În comuna Lunca Cernei vom întâlni toponimele Dealul Băneşului şi Părăul
Băneşului, din satul Negoi284, iar pe versantul sudic al MunŃilor Poiana Ruscă, în zona Silvaşului
şi a Densuşului se păstrează hidronime şi toponime cum sunt: Pârăul Bănii (Poieni), Părăul BăniŃa
(Densuşi) sau dealuri cu numele Vârful Băneşului şi Poiana Ibăii (Silvaşiul de Jos). Vom mai
întâlni toponome păstrate în vorbirea localnicilor care amintesc de proprietarii atelierelor de
fierărit. Acest caz poate fi întâlnit în comuna TopliŃa astfel: Cuptorul lui Steier285 sau Bordul
Fanciului, Muchia Fanciului şi Dorna Fanciului, după numele lui Ioan Fanci de Cordoba286,
proprietarul unui vechi atelier de fierărit pe valea Cernei în partea de jos a localităŃii TopliŃa.
Locuitorii Hunedoarei, până prin al optulea deceniu al secolului XX, denumeau zona din imediata
apropiere a Castelului Corvinilor, în amonte pe valea Zlaştiului, zonă locuită de o populaŃie de
origine germanică, Bănie, tocmai pentru a marca existenŃa în această zonă a unui atelier de
fierărit. În această zonă a existat şi o carieră de dolomită, denumită Cariera Bania, pe malul stâng
amonte al râului Zlaşti. Trebuie remarcat faptul că, de multe ori toponimul de baie, bania, bănie,
era legat de produsul realizat în acel atelier sau de originea sau starea socială a proprietarului.
Astfel, Bania de Coastă era atelierul unde se fabricau coase287, Banea Jidovească din Zlaşti -
Hunedoara288, Bania Craiului - Bania lui Crai (sat desfinŃat din comuna TopliŃa, situat cam prin
zona bisericilor părăsite existente în zona de intrare a râului Cerna în barajul de acumulare), Bania
de Sape (1782 Atelierul Hunedoara în imediata apropiere a cartierului Bania, transformat în 1869
în atelierul de sape Hauenschmiede), Bania Ştiriană (denumirea zonei din Austria de unde
emigraseră muncitorii în 1834), Baia Cerna (atelierul princiar din satul Cerna ). Vom întâlni şi
denumiri de locuri legate de produsele haldate din procesul de fabricaŃie: Părăul şi Dealul Zgura289
de la Zlaşti.
Plecând de la provenienŃa toponimului bania se pot scrie teze de doctorat, dar trebuie
accentuat că Baie este un cuvânt de origine latină, care se regăseşte în limba italiană Bagne,
spaniolă Bane (cu sensul de scăldătoare, ocnă pentru condamnaŃi), iar în limba cehă Bane şi
maghiară Banya (îl regăsim sub înŃelesul de mină).
Nu voi căuta să clarific acest aspect, dar trebuie spus că activitatea de minerit (în vechime
şi acum) era legată cu activitatea de spălare a minereului de sterilul şi de aici putem face
conexiunea dintre originea latină a cuvântului, bania şi virarea înŃelesului dat acestei aplicaŃiei
tehnice. Este evident că în Transilvania mai mult vom întâlni alunecarea sensului noŃiunii de banie
spre locul unde se prelucrează metalul. Prelucrarea fierului ca activitate tehnică era legată atât de
mina propriu-zisă, bania, cât şi de activitatea de obŃinere prin procedee termice a lupelor de fier şi
ulterior forjarea acestora. Geografic, în zona Hunedoara ele erau foarte apropiate şi de aceea
Bania cumulează sensul tehnic al tuturor etapelor tehnologice pentru obŃinerea fierului. De la caz
la caz vom găsi locuri cu denumirea de banie, unde se extrăgea minerul, şi tot cu denumirea de
banie vom găsi ateliere (locuri unde au existat ateliere) pentru obŃinerea şi prelucrarea fierului.
Trebuie acordată însemnătate şi practicilor de pregătire a combustibilului necesar
procesului de reducere a minereului de fier, mangalul, care a ocupat o mare parte din populaŃia
280
Prodan , 1958, 31.
281
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Socet şi Ferigi.
282
Valea M,Nistor A,Rudeanu M , 2002, 152,153.
283
ibidem
284
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale, dosar Negoi.
285
PronunŃia în zonă este Ştaier
286
Ioan Fanthy sau Fanchy de Cordoba
287
Homorodean 1980, 113.
288
InformaŃia, Nicolae M Isac Zlaşti, 73 ani în 1983 şi confirmată de scriitorul filozof prof. Victor Isac născut în Zlaşti , cetăŃean de onore
al Hunedoarei, 84 ani în 2001.
289
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Zlaşti.
81
domeniului Hunedoara, dar care a produs schimbări însemnate în aspectul zonei pădurenilor,
apariŃia de funiculare, amenajări însemnate pentru stocarea buştenilor amenajarea bocşelor şi,
binenŃeles, defrişări însemate în masa lemnoasă a zonei. Pe valea Cernei, bocşeritul (producerea
mangalului) s-a practicat şi se practică din cele mai vechi timpuri, iar în zilele noastre turiştii care
petreceau week-end-urile pe valea Govăjdiei, Runc şi valea Zlaştiului mai sus de locul aşa-zis „la
Ńigani”, cu siguranŃă au întâlnit lucrători care practicau această meserie. Astfel, se poate preciza
aici: Părăul Bocşelor290(TopliŃa), Valea Cărbunilor 291(Teliucul de Jos –Hunedoara), Valea
Bocşelor 292(Cinciş), Bocşele lui Dima şi Ilie293 (Linginea). Sigur aici ar fi foarte interesantă
studierea similitudinii dintre anumite localităŃi din Banat şi domeniul Hunedoara, care au o
anumită legătură cu prelucrarea fierului Govăjdie şi Găvăjdie (Caraş-Severin) sau Răcăştie294 şi
Răcăşdie (Caraş-Severin) şi legătura dintre satul Curpeni şi Curpeni din apropiere de Târgul
Cărbuneşti. Satul Curpeni, părăsit astăzi295, este rămăşiŃa unei localităŃi de cărbunari migraŃi din
nordul Gorjului în zona Hunedoarei, unde se producea mangal.
Definirea unor toponimi hunedorene pentru localităŃi de referinŃă296:
Arănieş, sat, com Cerbăl , 1387-villa libera...Aranyas, 1482- Aranyas, 1733 Aranyoa,
1859 Ariesu, 1854 Aranyos, Forma Arăneşi ne duce la denumirea maghiară Aranyos- aurit- cu
aur, Posibila asociere cu nisipul aurifer din valea Zlaştiului.
Ghelar, sat, comună suburbană, 17733 Gyelar, derivat cu sufix –ari, de la , deal, redând
provenienŃa localităŃii. IniŃial Dealari, a devenita Ghelari. Pe valea Cernei, în dreptul localităŃii
Ghelar, există un sat cu denumirea de Vălari- locuitorii de pe vale, vălari.
Govăjdie, sat, com . Ghelar. Începând cu anul primei atestări documentare, 1482.
Localitatea este denumită Govăjdioara (poss. Guwasdywar). În urbarialul domeniului Hunedoara
din 1680-1681, satul poartă numele Govăjdie. Toponimia Govăjdie (var. Găvojdie,Govăşdie,
Găvoşdie) aparŃinând unor localităŃi şi ape din Transilvania şi Banat a fost explicată prin slavonul
gvozdu- pădur sau prin pluralul dialectal sârbo-croat gvozgija, de la gvougje-fier, mai putem să
asimilăm şi slavonul gvozdu-cui, sau la plural având sens de cuie pentru şindrilă.
Groş, sat aparŃinând municipiului Hunedoara, 1733-Groşi, 1750 Grosch, 1850-Gross,
1854 Gros. Nume de origine latină grossus, numele de Gros, aminteşte de cea mai veche fază a
procesului de defrişare.
Hunedoara, municipiu, 1265 archidiaconus de Hungnod, 1276 comitatus Hunod, 1278
Huniad, 1331 Hunad. Există posibilitatea ca numele Hunod, Hunyad să vină din ungurescul
hun. Nu trebuie să expludem provenienŃa numelui din românescul hunie-pâlnie(Moldova)
pâlnie(sub forma de unie în graiul romînilor din Timoc)- drum îngust între două dealuri (zona
Munteniei)- depreiune conică formată în terenuri solubile(DEX), explicaŃie care corespunde cu
cu forma de relief –depresiune la confluenŃa râurilor Cerna şi Zlaşti.
Iuba, localitate atestată între Plosca şi Teliuc, 1482 Lwba, 1506, 1510 Jwba, 1512 Juba.
Numele mai este purtat şi de un deal din imediata apropierea locului pe care se află astăzi satul
Cinciş-Cerna.Toponimea este formată de la un nume de persoană Iuba-slavonul Ljuba. Forma de
Lwba -1482 redă pronunŃia cu l (L` uba)fază intermediară faŃă de slavonul Ljuba şi românescu
Iuba.
Limpert, localitate contopită cu Govăjdie, 1504- Limperd, Lymperd, 1852 Vetus Limpert,
1852 Novus Limpert, s-a format de la germanul Lampert-Lambert.
Nădrab, cătun al localităŃii Govăjdie, 1458 Nadoba, 1482 Nadabar, 1506 villa Nadoba,
1825 Nadrab, posibilă provenienŃă de la un nume de famile neatestată-Nădrap.

290
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 TopliŃa.
291
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Hunedoara
292
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Cinciş.
293
Arh. St.Deva . Fond. Inspectoratul tehnic cadastral, nr.4. foi cadastrale . doc.9 Linginea
294
Denumirea aminteşte de azi de locul unde se clădeşte bocşa şi unde se face răcăştirea lemnului (selecŃionarea şi ordonarea lemnului
pentru fabricaŃia mangalului)
295
Ultimul locuitor a părăsit satul în anul 1986, a decedat în satul Cinciş în anul 2001.
296
Velea M, 2002,137-295.
82
Răcăştie, localitate componentă a municipiului Hunedoara, 1358- Rakusd, Rakustdt, 1381
Rakosd, 1392 Rakusth, 1429 Rakosd, 1457 Rakwsd, 1492 Rakos,1522 Rakosd, 1733 Rákosd,
1750 Rekestji, 1760-1762 Rakosd,1850 Rakosteju,1854 Rakosd, Răkăştiea.
Ruda, sat compondent al comunei suburbane Ghelar, toponimea provine de la apelativul
rudă- metal, minereu, origine slavonă.
TopliŃă, sat, comună, 1482 Thoplyka, 1506 villaThoplica, 1510 Thoplcza, toponimia
provine de la topliŃă- izvor,pârâiaş cu apă caldă, ochi de apă caldă care îngheaŃă iarna.
Tulea, cătun al localităŃii Ghelar,provine de la Tulea. 1509-Tulea, Thulya sat în hotarul cu
satul BălŃi(Bayrcz), aproape de Râul Alb( Feyerwiz).
Zlaşti, localitate componentă a municipiului Hunedoara, 1362 Zlasd, 1363 Zalasd, 1377
Zalasd,1412 Zalasd, 1414 Zalasd, 1480 Zalosd, 1506 Zalasd. Toponimul vine de la slavonul
zlaşti, format din zlate, zlaŃi-aur. Trebuie făcută asocierea cu exploatarea nisipului aurifer de la
valea cu acelaşi nume.

83
6. FIERARUL CTITOR DE BISERICI
Faptele petrecute la ctitorirea bisericii din Govăjdia297, când fierarul Mureşan Miclăuş din
localitatea Govăjdie suportă cheltuiala reconstrucŃiei vechii biserici, sunt cu siguranŃă un amestec
de legendă şi fapte reale care scot în evidenŃă, atitudinea impresionantă a unui fierar din Govăjdie
care iniŃiază construirea biserici din localitate.
„Modesta biserică din Govăjdia Hunedori, este zidită în anul 1908, dată scrisă deasupra
uşii de la intrarea în biserica din piatră şi cărămidă acoperită fiind cu Ńiglă iar clopotniŃa cu
tablă zincată. Este construită după modelul Navă cum în general se găsesc în Ardeal”, aşa îşi
începe preotul Miron Lăscuş monografia Bisericii Sf. Nicolae. „Pe locul unde ea este aşezată
astăzi, înainte a fost o altă bisericuŃă mai mică- zidită în jurul anului 1800, construită din piatră
şi lemn cu acoperiş de şindrilă şi după cum spune octogenarul satului înainte de aceasta era una
numai din lemn, căci propriu-zis, satul Govăjdie, în anul 1430 era deja format şi istoria chiar
aminteşte de el, mai cu seamă pe vremea Corvinilor, unde se spune că aici era o fabrică care
făcea săbii şi lănci pe seama ostaşilor lui Iancu de Hunedoara”. A doua biserică, cea de la anul
1800, a fost făcută cu cheltuiala suportată de Mureşan Miclău, de meserie fierar-potcovar, în
Govăjdie, care avea atelierul propriu, comuna fiind un loc de trecere a pădurenilor de prin satele
Runcul Mare şi Mic, Lelese, Cerişor, Vadul Dobrii, etc. Aşa cum spune preotul autor a
monografiei amintite, fierarul făcea mii de potcoave, sigur şi unelte agricole, pe care le ducea la
târgurile anuale din Hunedoara, HaŃeg, Ilia, Dobra şi le vindea celor care nu aveau meşteri
potcovari sau fierari în comunele lor. Mergând la marele târg de Sf. Nicolae de la HaŃeg, cu
căruŃa plină de potcoave, pe drum a găsit un săculeŃ sau o lădiŃă numai cu bani de aur şi obiecte
de preŃ. La întoarcere a aşezat comoara sub potcoavele nevândute pe podeaua căruŃei. Fusese o zi
de târg nu foarte bună pentru fericitul fierar din Govăjdie. În drum, cum un necaz nu vine
niciodată singur, a fost atacat de o ceată de hoŃi, care cercetându-i şerparul de bani, l-au ameninŃat
cu moartea. Fierarul, om inteligent şi cu frica lui Dumnezeu, a arătat că târgul a fost prost şi că nu
poate să le dea decât potcoave. În gândul lui fierarul şi-a zis: „De voi scăpa cu bine şi cu comoara
neatinsă, ca mulŃumită lui Dumnezeu, în mica mea Govăjdie, voi zidi o bisericuŃă căci şi aşa cea
pe care o avem e slabă”. Sigur, de câte ori noi oamenii nu am avut acest gând atunci când eram la
greu, „Doamne ajută-mă să scap şi voi face…”. Şi fierarul şi-a Ńinut jurământul, zidind sfântul
locaş numai cu cheltuiala lui fără nici un ajutor. BisericuŃa are hramul Sf. Nicolae tocmai în
amintirea zilei norocoase şi buclucaşe în acelaşi timp. Consătenii lui, având în vedere frumosul
gest, în anul 1908, cănd au făcut reconstrucŃia bisericuŃei de astăzi, i-au încorporat mormântul lui,
aflat chiar la streaşina bisericii, în zidul bisericii noi. Aşa că el se găseşte cam pe unde se află
sfântul altar, iar lângă zidul de acum (partea de sud) se află crucea turnată din fontă (aşa cum stă
bine unui meşter fierar) pe care scrie zguduitor de simplu: „Aici odihneşte robul lui Dumnezeu
Mureşan Miclăuş”, crucea fiind ridicată de nepoŃii săi cu mult mai târziu. Este clar: sinceritatea,
simplitatea şi pragmatismul fierarului pădurea au învins, findcă peste ani nu rămân decât faptele,
lucrurile trainice, în cazul acesta Biserica Sf. Nicolae, „restul este deşert”. Miclăuş Mureşan a pus
în practică principiul de bază a creştinismului: „Cine se smereşte pe sine se înalŃă”. Tot acest
admirabil fierar a dăruit bisericii zidite de el şi un clopot în anul 1868 şi care serveşte şi azi în
noua biserică alături de un clopot mai mare dăruit în anul 1937 de fostul deputat de Hunedoara,
Constantin Bursan. CurăŃenia şi simplitatea locaşului sfânt, cadrul natural Dumnezeisc şi sunetele
clopotelor donate de cei doi ctitori, foarte diferiŃi ca nivel cultural şi social, crează o stare de
meditaŃie propice comuniunii cu Divinitatea
În cazul celor doi ctitori trebuie accentuată laturala morală, cuvântul de onoare,
promisiunea făcută şi care este respectată. Mai important, trebuie precizat că promisiunile celor
doi au fost făcute în condiŃii diferite: fierarul promite faŃă de el şi de Dumnezeu, iar Bursan a
promis sătenilor clopotul în campania electoral, dar trebuie accentuat că Bursan şi-a Ńinut cuvântul
chiar dacă sătenii din Ghelar, cât şi cei din Govăjdia nu l-au votat în majoritate (deputatul a
promis şi a donat şi bisericii din Ghelar un clopot).
297
Manuscris monografia Biserica din Govăşdia Sf. Nicolae, redactată de preotul Miron Lăscuş, în perioada 1983-1993, document aflat în
arhiva Bisericii din Zlaşti.
84
7. FURNALUL DE LA TOPLIłA
Cu siguranŃă, utilizarea forŃei apei a revoluŃionat tehnica de producere a fierului, saltul de la
cuptorul de reducere la furnale a constat în creştera volumului de aer insuflat şi în creşterea
temperaturii în zona de ardere, trecerea de la domeniul optim de reducere a oxidului de fier la
temperatura de topire a fierului porcesc298 a fost doar o chestiune de timp. Furnalul
revoluŃionează tehnica fabricaŃiei uneltelor şi pieselor de fier. Fonta, aliajul fierului cu carbonul
(fierul porcesc-pig iron) va modifica radical tehnologiile, simpla combinaŃie a fierului şi
carbonului ( aprox.2 % C) va implica în lupta pentru producŃia de fier un al treilea element,
oxigenul.
Primele furnale apar în Europa Centrală şi în Anglia. Furnalul este un cuptor cu o cuvă
pentru producerea lupelor de fier în care procesele de reducere sunt intesificate prin insuflarea
aerului cu ajutorul unei roŃi hidraulice. Furnalul preia din tehnica de forjare, şi nu numai, foalele
pentru suflatul aerului. În fapt Cuptorul din Valea Caselor poate fi considerat un strămoş al
furnalului, fiindcă în mod sigur în ele se putea obŃine pe lângă lupele de fier şi fier porcesc-fontă.
În zona Hunedoarei, în documentele vremii, sunt menŃionate ateliere care aveau cuptoare cu
o cupă în care se produceau lupe de fier şi fontă. La Densuş299 exista un cuptor care transforma
fonta în oŃel. La Zlaşti, din cuptoarele cu cuvă se obŃineau 91% oŃel sudat şi 9% fontă300.
Dezvoltarea furnalelor este prezentată de Vanuccio Biringuccio în lucrarea sa De la
pyrotechnica (VeneŃia 1540) şi aminteşte sumar despre construcŃia unui furnal. Biringuccio
prezintă furnalul ca având două guri de vânt, Agricola (George Bauer), în lucrarea sa De re
metallica (1556), nu aminteşte despre cuptoare de tip furnal. Corifeii descrierilor tehnicilor de
obŃinere a metalelor, Biringuccio şi Agricola, nu insistă prea mult asupra acestui cuptor înalt,
deoarece acest procedeu era în fază incipientă, iar în acel moment afânarea (oxidarea carbonului
cu oxigen) era un secret pe care nu-l deŃinea orice atelier. Vetrele de pudlaj sau de afânare vor
apărea mult mai târziu pe scena tehnicii. Trebuie să menŃionăm că, dacă tehnologia de producere a
fontei în provinviile romaneşti Banat-Transilvania apare în anii 1719-1720 la Bocşa şi Luncani,
în Rusia furnalele apar în anul 1640, pe continentul american în 1655, iar în arhipelagul nipon în
1857.

7.1. Premizele economice

Datorită dezvoltării forŃelor de producŃie în secolul al XVIII-lea, dar mai ales în a doua
jumătate, apar şi în Transilvania, tot mai vădite, semnele crizei feudalismului. În acest cadru
economic trebuie privită întreaga evoluŃie a metalurgiei în perioada relatată, cu menŃiunea că în
împrejurimea Hunedoarei deŃinătorul mijloacelor de producŃie (începând din anul 1725) a fost în
exclusivitate statul.
Ca urmare a măsurilor luate de Curtea din Viena în 1754, de a prelua producŃia de fier de la
arendatori şi a o administra în regie proprie, instalaŃiile metalurgice de pe teritoriul Transilvaniei
sunt reconstruite şi înzestrate cu noi tehnologii. Acelaşi suflu înnoitor este caracteristic şi pentru
atelierele de pe domeniul Hunedoara.301 În cadrul manufacturii de la Hunedoara s-au refăcut
vechile fierării, numărul lor crescând până la mijlocul secolului al XVIII–lea de la 5 la 13.
Un raport urbarial sublinia că fierul din Hunedoara este preŃuit şi căutat în provinciile
turceşti vecine, fiind în aceste provincii un bun plasament, afară în cazurile când perioadele de
nelinişte nu tulbură relaŃiile economice. După anul 1771 preŃul fierului a crescut de la 4,5 – 5
florini la 7 florin şi 40 de crăiŃari pentru fierul de calitate. Acest lucru a condus la creşterea
profitului anual al domeniului Hunedoara cu 20.000 florini. În anii cu vânzăre bună domeniul

298
Fonta era considerată un fier porcesc fiindcă nu se putea deforma plastic prin forjare, întrucât se spărgea.
299
Densuşul este un areal foarte interesant, nu numai ca şi vieŃuire milenară, vezi biserica care este o capodoperă a inventivităŃii umane,
dar şi prin faptul că localitatea se află la baza văii fierului din jos de localitatea Ştei. Cu siguranŃă vor exista echipe multidisciplinare care
vor analiza contextul general.
300
Tripsa I,sa, 1981,79
301
Chindler N, Lazăr I , 1977, 341 – 354.
85
realiza 63.000 - 64.000 de florini predaŃi la caseria centralei din Alba Iulia, unde se predau toate
veniturile exploatărilor fiscale din Transilvania. În anul 1772 venitul era evaluat la peste 200.000
de florini302.
Localizarea temporară a pornirii furnalul de la TopliŃa303.

Nr.Crt. Localitatea Anul Numar de furnale


1 Bocşa 1719 2
2 Luncani 1720 1
3 ReşiŃa 1771 4
4 TopliŃa 1781 1
5 Iacobei 1784 3
6 Govăjdie 1813 1
7 Rusca 1824 4
8 RuşchiŃa 1824 2
9 Bodvai 1831 1
10 Vascău 1833 1
11 VlahiŃa 1836 1
12 Petroasa 1843 1
13 Nădrag 1847 2
14 Zimbru 1844 - 1854 1
15 Dezna Nouă 1844 - 1854 1
16 Răşchirata de Jos 1844 - 1854 1
17 Fila 1854 1
18 Covasna 1854 existent 1
19 Păduroiu-Strambu-Baiut 1854 existent 1
20 Moneasa 1854 1
21 Cavaran repus in functie 1858 1
22 Huta Cereza 1858 existent 1
23 Sasca 1854 existent 1
24 Dognecea 1858 2
25 Anina 1862 3
26 Lozna(Rusca) 1865 1
27 Borşa 1868 2
28 Dolha 1868 existent 1
29 BucŃoaia 1868 existent 1
30 Stulpicani 1868 existent 1
31 Călan 1871 2
32 Hunedoara 1884 4
Despre obârşia atelierelor nu dispunem de nici un fel de date. Ştim cu siguranŃă că întregul
comitat dispunea de un singur furnal, la TopliŃa, pe râul Cerna. Apare în 1787 ca furnal, fiind
anterior în funcŃiune, şi obŃine rezultate relativ bune.

Furnalul de la TopliŃa, machetă din Muzeul Fierului Hunedoara, fotografie făcută de autor în anul 1999

302
Surdu B 1960, 120.
303
Ibidem,81
86
Este de presupus că acest furnal a fost clădit de stat (visteria statului), concomitent cu cele
de la Rhonic şi Tiszole, ca urmare a bunelor rezultate obŃinute de furnalele din Dobsina şi Betlér.
Acestea, Rohonic şi Tiszole, le cunoaştem ca fiind în funcŃie în 1750; de aici deducem că şi
furnalul din TopliŃa s-a clădit în jurul anului 1750. Tot aici erau în funcŃiune majoritatea
atelierelor care s-au amintit ca anexe ale furnalului şi pe care urbariul din 1754 le menŃionează ca
fiind în activitate304. Putem spune că anterior furnalului pornit la 1781 la TopliŃa exista un alt
furnal (cuptor înalt) care ar fi funcŃionat la 1750.
Domeniul Hunedoara era favorizat prin scutirea de tricesimă305 pentru fierul pe care
negustorii îl cumpărau din depozitele ei sau ale oraşului şi-l transportau în Valea HaŃegului, la
Baia Mare, spre Moldova şi łara Românească. Domeniul era protejat până în anul 1765 privind
importurile de fier din Ungaria. Numai mărfurile din Stiria – Austria mai puteau intra în
Transilvania. Consumul de fier a fost limitat în Transilvania aproape exclusiv la producŃia internă.
Administratorul domeniului Hunedoara, Iosif Filip Kern, era de părere că în juriul Transilvaniei se
crease o criză de fier datorită războiului ruso-turc care se desfăşurase în cele două provincii
româneşti Moldova şi łara Românească, de care profitau negustorii saşi din Sibiu şi Braşov.
łinând cont de plângerile către Viena a administratorului Iosif Filip Kern, se decretează începând
cu 1772 că nu se va putea exporta fier în Moldova şi łara Românească decât cu autorizarŃie
eliberată de domeniul Hunedoara sau de depozitele de desfacere, şi nu din surplusul care ar fi
rămas nevândut pe piaŃa internă. Prin acest act s-a suspendat scutirea de vamă pentru fierul de la
Hunedoara.
Însemnatele rezerve de minereu de fier existente la Ghelar şi Teliuc, bogăŃia pădurilor
furnizoare de mangal, dar mai ales puternica tradiŃie a prelucrării fierului de către pădureni306, au
determinat amplasarea primului cuptor înalt (furnal) pe valea Cernei, la TopliŃa. Tot acum,
administratorul domeniului Hunedoara, Iosif Filip de Kern, lucrează pentru deschiderea unei mine
de fier pe teritoriul comunei Teliuc307.

7.2. Începerea construirii furnalului

Darea în exploatare a primului furnal din apropierea Hunedoarei – la TopliŃa, pe valea


râului Cerna, la 15 km în amonte de Hunedoara – nu este consemnată de documentele vremii. Este
posibil ca furnalul (sau un alt furnal, cu tehnologie mai veche şi ulterior acesta să fi fost demolat şi
înlocuit) să fi pornit în anul 1754, dar nu există certitudini, deoarece conscripŃia urbarială din acel
an menŃionează că Atelierul Nou sau Bania Nouă, amplasată în apropierea furnalului, a fost prima
din regiune care practica extragerea fierului din fontă, dispunând în acest scop de patru cuptoare
pentru afânarea fontei. Există pomenit, în scrierile legate de istoria metalurgiei fierului ca dată de
pornire a furnalului de la TopliŃa, anul 1750308,309, fiind posibilă existenŃa unui furnal mai vechi,
altul decât cel de la 1787, care, cu siguranŃă, fusese amplasat pe locul unei vechi banie (atelier
unde se extragea fierul) şi care a fost atestat documentar la anul 1621. Acest atelier este în 1681
dotat cu două cuptoare de obŃinere a lupelor de fier, cuptorul din primul şopron era dotat cu două
perechi de foale, în timp ce în al doilea şopron era amplasat cuptorul de încălzire pentru forjarea
lupelor de fier. Acest atelier era de tip german (săsesc).
Pe valea râului Cernei existau ateliere care prelucrau atât fierul obŃinut din minereu cât şi
fonta pe care o afânau pe vetre deschise310. Este neverosimil ca aceste ateliere, şi mai ales cele
existente în zona TopliŃei, să fi adus fontă din alte zone, având în vedere distanŃele relativ mari de
la furnalele din Banat sau de pe versantul apusean al munŃilor Poiana Ruscă, precum şi starea
căilor de comunicaŃie dintre cele două zone. Astfel trebuie presupus că furnalul de la TopilŃa
funcŃiona înainte de data pomenită în documentele vremii311.
304
Kerpelz A,1899,
305
Taxă ce se plătea către guvernul Transilvaniei;
306
Denumire dată locuitorilor acestei zone;
307
Fridvaldszky J,1767,92-98.
308
Industria României, Bucureşti, ed.Academiei R.P.R, 1964
309
Kerpelz A,1899
310
Chindler,1974,33.
311
ibidem
87
În 4 octombrie 1780 sunt trimişi patru muncitori hunedoreni în Stiria (Austria) pentru a
învăŃa noile procedee de lucru312. Printre aceştia se afla şi maistrul topitor Zaharia Pascu313. În
primăvara anului 1780, AdministraŃia Domeniului Hunedoara ia o serie de măsuri în vederea
începerii lucrărilor de construcŃie a cuptorului înalt (sau să facă, să construiască un nou furnal). La
1 martie 1780 AdministraŃia arată prin documentele vremii că s-au preluat 20.000 de şindrile
(pentru acoperirea atelierului) şi s-au pregătit scule pentru lucrările de construcŃie314. Lucrările la
TopliŃa au început la 15 martie 1780, cu 130 de muncitori, prin pregătirea locului pe care se va
construi furnalul315. Pentru ridicarea clădirilor era nevoie de o mare cantitate de material lemnos.
În cursul lunii martie sunt primiŃi la lucru încă 200 de muncitori, dar zăpada mare din munŃi nu
permite să se taie şi să se stivuiască lemne316. Pentru transportul scândurilor, şindrilei şi a pietrei
livrate s-au plătit 1658 florini şi 27 creiŃari317. Lucrările pregătitoare fiind gata, se căuta un
specialist în furnale (Flossofen) a cărui prezenŃă pentru începerea lucrărilor era indispensabilă318.
În urma unor negocieri purtate cu maistrul stirian Edlinger acesta acceptă să vină la Hunedoara şi
să participe la punerea în funcŃie a furnalului319. La 18 ianuarie 1781, Tezauriatul din Sibiu cere
Camerei aulice din Viena ca Edlinger să sosească la Hunedoara până la sfârşitul lunii martie,
pentru ca la începutul lui iunie cuptorul să poată fi în funcŃie320. Cei doi specialişti, maistrul
Edlinger, însoŃit de Zaharia Pascu (care efectuase stagiul de pregătire în Stiria), sosesc în 31
martie 1781. Maistrul stirian este mulŃumit de amplasarea furnalului şi de calitatea lucrărilor
executate. El hotăreşte, de comun acord cu administraŃia domeniului Hunedoara, să folosească
piatra din împrejurimea TopliŃei pentru constucŃia mantalei furnalului. Creuzetul este confecŃionat
de către Edlinger din argilă321. Însă, la data de 21 iunie 1781, după zece zile de boală, maistrul a
decedat. Lucrările au fost preluate de către administratorul Matsch şi de Zaharia Pascu322.
Conducerea operaŃiunilor de producŃie o are însă maistrul Pascu, care reuşeşte să pornească
furnalul la 13 iulie 1781...

Furnalul de la TopliŃa, fotografie după o schiŃă de arhivă din anul 1800.

Primul document care prezintă date concrete privind exploatarea furnalului datează din 1787
şi consemnează faptul că în acest an furnalul a funcŃionat 112 schimburi duble de câte 12 ore. În
acest răstimp a prelucrat 27.826 măji vieneze şi 88 fonŃi (1563,9t) de minereu, din care au rezultat
9.431 măji de fontă (528 t). Scoaterea a fost de 33,75 fonŃi fontă (18,9 kg ),dintr-o majă de
minereu, la producŃia medie de 84 măji şi 33 fonŃi (4,72 t) pe zi. În acel an furnalul a fost oprit şi
reparat de două ori din cauza uzurii pronunŃate a vetrei323.

312
Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr. 694-697 din 25 iulie 1781.
313
Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr 9 din 4 ianuarie 1780, f.3.
314
Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr328/1780
315
Ibidem
316
Ibidem.
317
Ibidem.
318
Ibidem.doc. nr.6 din 23 noiembrie 1780.
319
Ibidem doc. nr30 din 11 decembrie 1780, f.3-7.
320
Ibidem.doc. nr.30 din 18 ianuarie 1781, f.9.
321
Arh. Stat. Cluj. Fond. T.M.doc. nr.327 din 7 aprilie 1781.
322
Ibidem.doc. nr.694/697 din 25 iulie 1781.
323
Ibidem.
88
Graficul de funcŃionare a furnalului prezintă date referitoare la consumurile de materiale şi producŃiile
realizate în anul 1781

Perioada Schimburi Minereu (măji) Cărbuni (poveri) ProducŃie (măji)


21-23.08. 33 1087,70 794 335,5 7
02-06.09 10 475,96 313 151,71
09-19.09 25 1071,64 706 340,90
26.09-03.10 14 684,74 452 218,43
03-04.10 2 140,16 98 55,50
05-25.10 44 2851,38 1616 1050,10
25.10-31.12 105 6999,9 3970 2722,40
Total 233 13310,67 7940 4875

7.3. Date constructive şi economice ale furnalului


Principalele date şi dimensiuni cunoscute, din documentele vremii, ale furnalului erau:
 Volumul util - 6,94 m3;
 ÎnălŃimea totală - 21 picioare (6,64m);
 Diametrul creuzetului la bază - 2 picioare şi 4 Ńoli (0,735 m)
 Diametrul pântecelui - 5 picioare (1,58 m);
 ÎnălŃimea pântecelui deasupra creuzetului - 2,42 m;
 Diametrul gâtului - 2 picioare (0,632 m).
 ÎnălŃimea la care se afla prima gură de vânt - 18 Ńoli ( 0,479 m);
 ÎnălŃimea la care se afla a doua gură de vânt - 36 Ńoli ( 0,948 m);
 ÎnălŃimea pe care se repara anual 60 Ńoli - (1,58 m) ;
 Consumul de mangal a fost de cca. 1905 kg pe tona de fontă
Vatra furnalului era puŃin înclinată înspre orificiul de evacuare pentru a favoriza
descărcarea produselor lichide din creuzet. Fiecare gură de vânt era alimentată cu aer de către
două foale din piele acŃionate de câte o roată hidraulică având lăŃimea interioară de 4 picioare
(1,264 m) şi o lungime de 3 picioare şi 3 Ńoli (1,057 m). Foalele executau câte 6 -7 suflări pe
minut fiecare, iar în cazul în care debitul râului Cerna se micşora, în special în verile secetose, 4
– 5 suflări pe minut324. Furnalul era căptuşit în întregime cu piatră cioplită.
Pentru a satisface cererea mare de fontă, Camera Aulică cere AdministraŃiei domeniului să
fie înălŃat cuptorul de la TopliŃa, aşa cum s-a procedat în alte Ńări. Lucrările au fost efectuate în
primăvara anului 1805. Volumul util al furnalului a fost mărit la 10,91 m3 325; conform unui
document datând din anul 1830, principalele sale dimensiuni erau următoarele:
• ÎnălŃimea totală - 21 picioare şi 6 Ńoli (6,79m);
• Diametrul creuzetului la bază - 34 Ńoli (0,946 m);
• Diametrul pântecelui - 65 Ńoli (1,817 m);
• ÎnălŃimea la care se afla prima gură de vânt 18 Ńoli - ( 0,479 m);
• ÎnălŃimea la care se afla a doua gură de vânt 20 Ńoli - ( 0,526 m);
• Diametrul gâtului - 34 Ńoli (0,946 m).

7.4. Materiile prime utilizate

Pentru elaborarea unei şarje se foloseau minereuri de carieră şi de mină, fier provenit din
recuperarea din zgură şi fondanŃi. La acestea se adăugau cărbunele din lemn de fag. După
descoperirea cărbunelui în zona apropiată, numită Valea Jiului, în anul 1770 ei au fost introduşi
în încărcătura cuptoarelor de pe domeniul Hunedoara326. La început fără rezultate spectaculoase,
acestea fiind influenŃate de cheltuielile cu transportul şi de căile de acces destul de proaste din

324
Chindler,1974,34.
325
Chindler N, Popa S, 1970,539.
326
Arh.St.Cluj. fond. T.M.1770.doc.677.f.1-2.
89
aceea vreme. Mangalul nu era de cea mai bună calitate. La 9 decembrie 1836, Tezaurariatul
Transilvaniei ordonă să se efectueze o cercetare pentru a vedea de ce cărbunii folosiŃi la furnal şi
la cuptoarele de afânare sunt de proastă calitate327. Calitatea minereului de fier şi a cărbunilor, la
care se adaugă necunoaşterea deplină a procesului de afânare, duce la numeroase rebuturi.
AdministraŃia furnalului de la TopliŃa recunoaşte în 1836 că din fonta de furnal provenită din
minereul de carieră nu se obŃin deocamdată decât bare de slabă calitate, nevandabile328, acest
aspect făcând ca în şarja furnalului să fie introdus minereu de fier din subterane, de bună calitate.
În 1836 AdministraŃia domeniului Hunedoara a prezentat o situaŃie clară a rebutului
existent la furnal, fierării şi în depozitele de desfacere, cauzele care au condus la producerea lui şi
posibilităŃile de valorificare. În documente se pomeneşte că respectiva cantitate de rebut se
datorează încercării de a obŃine o producŃie de fontă albă cât mai mare329 şi temperaturilor fontei
evacuate330. AdministraŃia domeniului a efectuat cercetări pentru descoperirea de roci utilizabile
la căptuşirea furnalului cât mai aproape de TopliŃa.

7.5. ProducŃia de fontă şi desfacerea ei

ProducŃia furnalului s-a menŃinut la un nivel aproape constant, un document din 1799
consemnând o producŃie săptămânală de 604-692 măji (33,8-38,8 t) cu o scoatere de 37,25 –
40,50 %.331. Fonta ce urma să fie afânată, în atelierele din zonă, era turnată în blocuri. Furnalul
producea în mod normal fontă albă pentru afânare, în caz de nevoie însă şi fontă cenuşie sau
fontă oglindă. Astfel, în perioada 1801 – 1802, 90% din fontă era albă, 7,5% cenuşie şi 2,5%
fontă oglindă. Începând cu anul 1808 furnalul a produs şi piese turnate direct din furnal, în
cantităŃi crescânde, ajungând până la 50 t pe an. Din datele păstrate, rezultă că producŃia a avut
variaŃii mari de la an la an, probabil în funcŃie de posibilităŃile de aprovizionare şi reparaŃiile
efectuate. Astfel, de la 528 t produse în anul 1787, se ajunge la 1400 t în 1802, producŃia de vârf
de 2460 t realizându-se în 1836. ProducŃii minime se obŃin în 1794 (187,5 t) şi în 1813 (23,8 t ),
ani în care au fost efectuate reparaŃii capitale la furnal. Întreaga producŃie a furnalului se desfăcea
în atelierele de pe domeniul Hunedoara, precum şi în alte ateliere din afara sa. Pe domeniul
Hunedoara, pe lângă Atelierul Nou (existent în imediata apropiere a furnalului), vechiul procedeu
de extragere a fierului direct din minereu este abandonat şi de atelierele de la Teliuc, TopliŃa
(atelierul vechi), Limpert şi Nădrab, cât şi de cele de la Sibişel şi Cugir, care trec la producŃia de
fier şi oŃel prin afânarea fontei, alimentarea cu fontă a acestora făcându-se exclusiv de către
furnalul de la TopliŃa.
Furnalul se opreşte datorită unui incendiu care se produce în noaptea de 15 spre 16
ianuarie 1837 şi care distruge clădirea, maşinile şi materialele din depozite332. Terenul pe care se
afla furnalul trece în proprietate privată, din actul scris atât în germană gotică, cât şi în maghiară
şi din planul de situaŃie rezultând că Flossofenplatz (locul cuptorului de topire), Flossenkamar
(cămările acestuia) şi Wasserleitung (canalul de apă), situate în apropierea drumului nach
Dobuka (spre Dăbâca) şi a drumului nach Kiralbania (spre Kiralbania, Bania Craiului), trec în
posesia lui Ticula Nicolae (scris de un terŃ), care cumpără de la Martin Mühloacher (reprezentat
personal). Actul de vânzare este înregistrat la Hunedoara în data de 19 iulie 1868 şi semnat de
comisarul de evidenŃă Béra János. În anul 1945 terenul se afla în posesia familiei Ticula Aron a
lui Petru care transmitea terenul lui Ticula Ion a lui Aron şi norei sale născute Vlad Victoria,
printr-un contract de întreŃinere. Documentul a fost întocmit la Hunedoara 29 august 1945 de
către notarul public dr. Desideriu Fülapp.

327
Arh.St.Cluj. fond. T.M doc.nr.5351 din 9 decembrie 1836.
328
Ibidem doc.nr.2383 din 3 inie 1836,f..1.
329
Ibidem doc.nr.3406 din 5 august 1836, f.1.
330
Ibidem.
331
Chindler,1974, 34.
332
Chindler N, Lazăr I, 349.
90
8. FURNALUL DE LA GOVĂJDIA

8.1. Istoricul furnalului

Necesitatea construirii furnalului de la Govăjdia a fost determinată de creşterea cererii de


metal pe piaŃa Transilvaniei, piaŃă situată în partea estică a Imperiului Habsburgic. InsuficienŃa
producŃiei de fontă a furnalului de la TopliŃa, aflat în apropierea Govăjdiei, pentru aprovizionarea
cu materie primă a atelierelor ce afânau fonta, a fost o hotărâtoare.
În această perioadă, în întreg imperiul fierăriile clasice pierd tot mai mult teren în favoarea
tehnicilor noi, bazate pe producerea fontei şi ulterior afânare. Documentele vremii datând de la
sfârşitul secolului al XVIII-lea şi începutul secolului al XIX-lea, consemnează că autoritatea
administrativă centrală, care coordona activitatea de minerit şi industria din Transilvania, era un
oficiu al CurŃii Imperiale din Viena condus de un consilier financiar regal. În subordinea acestui
oficiu, ca unitate operativă, se afla Thesaurariatul, cu sediul la Sibiu, amintit de documentele
epocii scrise în limba latină, sub denumirea de Sacrae Caesareo Regiae et Apostolicae Majestatis
Thesaurariatus Transsylvaniae.
Toate transformările generate de noile tehnologii duc la reorganizarea sistemului de
conducere şi administraŃie a noilor ateliere. Curtea de la Viena crează Oficiul furnalistic şi de
forje, Flossofen und Hammer Verwaltung. De acest Thesaurariat depindea şi AdministraŃia
domeniului Hunedoara cu sediul în Castelul Corvinilor.
AdministraŃia domeniului Hunedoara, Eisenwerkes und Herrschafts Administration,
primeşte instrucŃiuni din partea Thesaurariatului din Sibiu, pentru reducerea activităŃii atelierelor
de pe Cerna şi găsirea unei soluŃii pentru prelucrarea minereului de fier din zonă, cca. 17.000 de
măji de minereu şi folosirea pădurilor din împrejurimi. AdministraŃia domeniului Hunedoara,
stabileşte amplasarea unui furnal modern la Govăjdia. În consecinŃă, Thesaurariatul din Sibiu, cu
ordinul nr.45 din 18.02.1802 a dispus AdministraŃiei din Hunedoara să înceapă imediat un studiu
pentru rezolvarea problemei sporirii producŃiei de fontă prin construirea unui nou furnal. Se
atrăgea atenŃia că, furnalul trebuie amplasat astfel încât problema alimentării cu minereu de
calitate, în cantitate suficientă şi la preŃ convenabil, să fie rezolvată pentru mulŃi ani înainte. Ca
loc de amplasare a noului furnal, şeful oficiului de forje de la Govăjdia şi inspectorul atelierelor
Domeniului Hunedoara au recomandat două alternative: locul numit Limertul Vechi, la confluenŃa
a două văi, Runc şi Govăjdia, în locul unei fierării existente la acea vreme, sau pe Valea Cernei -
în apropierea Furnalului de la TopliŃa, pe locul unde se găsea atelierul Baia Cerna.
În urma studiilor efectuate, AdministraŃia de la Hunedoara a avizat favorabil prima variantă
(Govăjdia), Thesaurariatul de la Sibiu a aprobat poziŃionarea furnalului, Ńinând seamă, în primul
rând de faptul că Govăjdia era mult mai aproape de sursele de minereu de fier de la Ghelar, decât
TopliŃa, cât şi de posibilitatea de aprovizionare cu mangal, împrejurimile împădurite ale TopliŃei
fiind aproape epuizate, ca urmare a unei exploatări intense pentru aprovizionarea cu mangal a
furnalului de la TopliŃa timp de peste jumătate de secol.

Furnalul de la Govăjdia, fotografie făcută de autor în anul 1994.


91
Construirea furnalului a început în anul 1806 în localitatea Govăjdia pe locul unei vechi
fierării numite Limpertul-Vechi, care s-a demolat. Deşi construcŃia s-a terminat în 1810, când s-a
aşezat pe frontispiciu o placă comemorativă având inscripŃia: Augusto Imperante Francisco
Extractum –1810, a fost pus în funcŃie de-abia în aprilie 1813, odată cu finalizarea anexelor
acestuia; costul total al construcŃiei s-a ridicat la 98.728 forinŃi şi 50 creiŃari.

8.2. Carecteristici constructive

Planurile iniŃiale nu s-au păstrat, însă din documentele vremii se cunosc dimensiunile
furnalului :
• ÎnălŃime totală - 9,50m;
• Diametrul creuzetului la bază - 1,10m;
• Diametrul pântecelui - 1,14m;
• Diametru gâtului - 1,05 m;
• ÎnălŃimea pântecelui la bază - 3,15 m;
• ÎnălŃimea gurilor de aer de la bază - 0,47 respectiv 0,53 m;
• Volumul util - 20,02 m3;
• Creuzetul era de tip închis, cu captarea gazului.
Încărcarea furnalului se făcea prin intermediu unui pod de alimentare ce lega silozurile de
materii prime (minereu de fier, calcar, cărbune, mangal) cu gura de încărcare a furnalului. Aerul
suflat era furnizat de două suflante - foale care executau câte 7-8 suflări pe minut, acŃionate
fiecare de câte o roată hidraulică.

8.3. EvoluŃia în timp furnalului

Prima campanie de exploatare a furnalului a fost foarte scurtă, 5-7 luni, datorită uzurii
pronunŃate a creuzetului şi faptului că s-a realizat o producŃie de fontă ce asigura necesarul
atelierelor din împrejurimi, pentru o perioadă de cca. trei ani. ProducŃia totală realizată în această
campanie a fost de 1380,3333 t.
După refacerea creuzetului, furnalul a fost pus în funcŃie în anul 1814, având însă o
producŃie mică, datorită lipsei de mangal. Campania s-a finalizat la sfârşitul anului 1820,
realizându-se producŃii medii anuale de 638,7 t .
Documentele vremii consemnează atât calitatea minereului de fier de care dispunea furnalul,
rezultând o scoatere de 40-42 %, cât şi cea a mangalului obŃinut din lemn de fag. Cu toate acestea
rezultatele nu s-au ridicat la nivelul celor obŃinute de furnalul de la TopliŃa din apropiere. Acest
fapt este datorat unor defecŃiuni constructive la suflante, care furnizau aer puŃin şi la presiune
redusă, la care trebuie adăugată lipsa de experienŃă a lucrătorilor. Datorită rezultatelor
necorespunzătoare între anii 1821-1837 furnalul a fost oprit. În urma avarierii furnalului de la
TopliŃa în 15 ianuarie 1837, când a fost distrus complet, a apărut în zonă o lipsă acută de fontă,
atât pentru turnătorie cât şi pentru afânare. Thesaurariatul a hotărât refacerea furnalului de la
Govăjdia şi a alocat suma de 40.529 forinŃi.
Furnalul a fost refăcut cu :

un volum util de 26,48 m3;

sistem de aducŃie a apei pentru furnal şi halele anexe;
• roŃi hidraulice noi şi suflante de tip Debreczeny;
Furnalul este repus în funcŃie în 15 noiembrie 1838. Este remarcabil interesul deosebit
acordat de conducerea uzinei pentru modernizarea procesului de producŃie şi, în special, pentru
reducerea consumului de mangal. În acest scop s-a trecut la preîncălzirea aerului insuflat,
punându-se în funcŃiune la 25 august 1840 un preîncălzitor de aer tip Calder334 în greutate de 37
tone, adus de la Rhonitz - Silezia.
333
Latinak, G 1906;
334
Pe plan mondial preîncălzitoarele de aer insuflat în furnal au apărut în 1832- Faber de Faur.
92
Pentru îmbunătăŃirea transportului minereului de fier la gura furnalului s-a montat în 1841
prima cale ferată îngustă, lungă de 246,8m cu şină de fontă turnată la Govăjdia.
În perioada 1850 şi până în 1918, furnalul a suferit mai multe îmbunătăŃiri constructive cu
ocazia reparaŃiilor care au fost efectuate.
Etapele mai importante privind funcŃionarea furnalului în această perioadă au fost:
• 1850-1860 - frecvente stagnări din lipsă de mangal;
• 1871 - producŃie de vârf 5605 t ;
• 1879 - reconstruirea furnalului cu pereŃi subŃiri şi cuvă liberă. Înlocuirea preîncălzitorului
Calder cu două preîncălzitoare de tip Wasseralfingen (suprafaŃă de 134 m2) având ca urmare
creşterea temperaturii aerului insuflat la 200-300 0 C;
• 1881-1886 - producŃii cuprinse între 4600-5700 t/an;
• 1887-1888 - oprirea furnalului datorită crizei economice;
• 1889 - producŃie de vârf 8800 t;
• 1901 - roŃile hidraulice de acŃionare a suflantei au fost înlocuite cu o turbină de tip
Francisc (50HP la 90-130 rotaŃii –minut);
• 1903 - reparaŃie capitală, cu mărirea volumului util la 49,39 m3 ;
• 1914-1916 – s-a înlocuit preîncălzitorul Wasserlfingern cu unul tip Cowper;
Începând din anul 1906 furnalul trece în proprietatea Uzinelor de fier Hunedoara. După
preluarea Uzinelor de la Hunedoara în 1919 de către statul român, furnalul mai funcŃionează până
în anul 1924.

Profilul furnalului de la Govăjdia, 1912.

8.4. Pregătirea încărcăturii


Primele încercări de prăjire a minereului utilizând gazul de furnal au fost începute în anul
1840, dar insuficienŃa cantităŃii de gaz de furnal a condus la abandonarea instalaŃiei. În acel
moment era prioritară ideea încălzirii aerului insuflat în furnal, unde se consuma gazul produs.
Problema prăjirii minereului de fier a fost reluată în anul 1895 când s-a construit un prăjitor de
minereu, funcŃionând cu combustibil solid - mangal mărunt. În anul 1897 s-au mai construit încă
trei prăjitoare pentru minereul de fier, iar în 1904 a fost dat în funcŃiune

93
Furnalul de la Govăjdia, detaliu creuzet, fotografie realizată de autor în 2002
al cincilea prăjitor de minereu. Era folosită întreaga cantitate de minereu de la mina Ghelar. În
anul 1872, în apropiere de furnal, în satul Nădrab, în zona în care se expedia minereul de la mina
Ghelar, s-a pus în funcŃie staŃia de concasare şi sortare a minereului.

Furnalul de la Govăjdia, fotografie realizată de autor în 2002


8.5. Recuperarea fontei din zgură
Tehnologia de producere a fontei în acea perioadă conducea la pierderi însemnate de fontă
prin antrenarea acesteia în zgură în timpul evacuării. Pentru a putea recupera şi recircula în
încărcătura furnalului această fontă, la pornirea furnalului s-a construit o staŃie de zdrobire a
zgurei cu şteampuri. Separarea granulelor de fontă se facea prin spălare cu apă. În anul 1838 sunt
menŃionate ca fiind în funcŃie un zdrobitor tip şteamp cu 12 săgeŃi. În monografia din 1872 este
indicat ca fiind în funcŃie un zdrobitor de zgură cu 6 săgeŃi335. În anul 1883 s-a trecut la granularea
umedă a zgurei. Zgura lichidă era evacuată direct din furnal într-un jgheab de granulare prin care
circula apa. Zgura era antrenată de apă, iar granulele de fontă erau recuperate în decantoare.
Granularea umedă a rezolvat o problemă foarte acută şi în zilele noastre, reducerea cheltuielilor cu
transportul, haldarea şi sfărâmarea ulterioară a zgurei (jetul de apă cu zgura antrenată erau
evacuate direct în râu ).

335
Monografia uzinei de fier a statului din Govăjdia în Ardeal, Traducere unui manuscris în limba germană, redactat în 1872, Arhiva
CSH
94
8.6. ProducŃia din turnătorie
Govăjdia este cunoscută nu numai ca un atelier de producere a fontei de primă fuziune, ci
şi ca un loc în care se turnau piese pentru uzul general, atât pentru piaŃa locală, cât şi pentru
comenzi sosite din alte regiuni. Lângă furnal era organizat un sector de turnătorie bine dezvoltat
care utiliza fonta produsă în furnal. Retopirea fontei era făcută într-un cubilou construit în anul
1839.
Insuflarea aerului preîncălzit în furnal a permis preîncălzirea aerului pentru cubilou. S-a
pus în funcŃie în anul 1840 un preîncălzitor de tip Gabrolli, acest fapt a făcut posibilă creşterea
producŃiei de fontă turnată în piese, scăzând simŃitor consumul de mangal. Sectorul de piese
turnate utilizând cubiloul pentru topirea fontei a funcŃionat până în anul 1886. Încercările de a
produce vase de fontă emailate pentru uz casnic, solicitate pe piaŃa de atunci din Transilvania, nu
au dat rezultate. Fonta produsă în furnalul de la Govăjdia avea conŃinut scăzut de fosfor, lucru
care nu îi conferea proprietăŃi bune pentru turnare în piese cu pereŃi subŃiri.

Personalul furnalului de la Govăjdia, fotografie din 1890

În perioada crizei economice din 1886, cubiloul a fost demolat, fiind apoi reconstruit în anul 1894,
cu următoarele dimensiuni: înălŃime 4,0m; diametrul creuzetului 0,65 m; înălŃimea creuzetului
1,10m. Pentru a mări durabilitatea în funcŃionare a căptuşelii refractare a cubiloului, acesta s-a
înzidit cu cărămidă refractară. Mangalul, un combustibil relativ costisitor în această perioadă când
pădurile erau epuizate datorită defrişărilor, a fost înlocuit treptat cu cocs.
Cantitatea de fontă procesată de către cubilou era în medie de 200 t pentru care se
consumau aproximativ 30 t cocs.
Sectorul turnătorie al Uzinei de la Govăjdia asigura piesele de schimb pentru Uzina
Govăjdia, mina de la Ghelar, secŃia de funicular a Uzinei de Fier Hunedoara, sectorul de cale
ferată Hunedoara –Ghelar şi pentru comenzile particulare.

Clădirea Oficiul furnalistic şi de forje, fotografie din 2003, în prezent campus de antrenament al Clubului
Sportiv Şcolar Hunedoara

95
8.7. Atelierul Mecanic

Atelierul Mecanic de la Govăjdia reprezintă un pionerat în domeniul atelierelor mecanice.


El apare ca o necesitate firească în acea etapă de dezvoltare şi modernizare a sectorului de
producere a fontei în zona Hunedoarei. Modernizarea furnalului şi necesitatea de a fi întreŃinut în
bune condiŃii au impus înfiinŃarea în 1852 a unui atelier mecanic dotat cu utilaje pentru strunjire,
alezare şi găurire.
Din anul 1886 atelierul este mutat pentru doi ani de zile la Uzinele de Fier Hunedoara, dar
odată cu pornirea furnalului, maşinile şi dotările au fost readuse la Govăjdia, completându-se
inventarul cu o maşină de frezat, o raboteză şi două maşini de şlefuit. În anul 1905 producŃia
atelierului mecanic era de 17 tone piese finite336, activitatea desfăşurându-se pe un singur schimb.
Maşinile şi utilajele erau acŃionate de turbina Francisc, care punea în mişcare şi suflanta
furnalului.

ProducŃia furnalelor în anul 1858337


Denumirea secŃiei de furnale Tone
ReşiŃa 5600
Govăjdia 3456
Dognecea 3360
Nădrag 2240
Bocşa 2240
Rusca 1960
Răşchirata de Jos 1400
Luncani 840
Sasca 840
Păduroiu-Strîmbu-BăiuŃ 781
VlăhiŃa 634
Iacobeni 473
Răşchirata de Sus 467
Filea 349
Pietroasa 224
Huta Certeza 205
Stulpicani 169
Bodvai 138
Zimbru 112
Vaşcău 92

336
Chindler, 1974,41.
337
Tripsa I,1981,82
96
9. FURNALUL DE LA CĂLAN338,339
Originea denumirii oraşului Călan este atribuită unui episcop, Calanus, care a avut în
aceste locuri o moşie, în urmă cu mai bine de 700 de ani.
Fondarea uzinei este legată de construirea căii ferate Petroşani-Simeria. În anul 1867 este
achiziŃionat terenul pentru uzină din moşia Kalan. În anul 1868 este angajat inginerul Otto
Gmelin340, pentru a elabora planul general al uzinei. IniŃial s-a dorit construirea unei fabrici cu
patru furnale, care să utilizeze cărbunele cu granulaŃie mică provenit de la Petroşani. Încercări
efectuate la Hörde şi St.Pierre au dovedit capacitatea redusă de cocsificare a cărbunelui de la
Petroşani341. Pentru furnale este angajat inginerul Jossef Massenez de la uzina Duisburg-Hochfeld.
În 25 mai 1869 se încep lucrările la fundaŃia primului furnal de la Călan. Lucrările au fost
accelerate după punerea în funcŃie a căii ferate în anul 1870. În acelaşi an s-au construit primele
case ale coloniei muncitoreşti. Se lucrează la calea ferată care unea mina Teliuc cu furnalul din
Călan. Tot în acest an se finalizează primul atelier mecanic care şi-a început activitatea în uzină.
În anul 1871 se termină lucrările de construcŃie la furnal nr.1 de 82 mc, cu toate anexele. În anul
1875 s-a pus în funcŃie al doilea furnal. În anul 1875 se finalizează lucrările la calea ferată îngustă
care unea mina Teliuc cu furnalele de la Călan, în lungime de 16,5 km, vagoanele erau tractate cu
locomotivă cu aburi. În anul 1876 începe lucrările la turnătorie unde sunt montate o mare parte din
instalaŃiile uzinei din RuşchiŃa. În anul 1877 hala turnătoriei este finalizată şi începe utilizarea
cubiloului pentru retopirea fontei.

Primul furnal de la Călan342, 1871-1875

În anul 1881 s-a dat în funcŃiune o secŃie de pudlaj şi laminare pentru barele de oŃel cu o
producŃie de 4000 t/an. SecŃia şi-a încheiat activitatea în 1884 şi va rămâne în inventarul uzinei
până în 1895. În anul 1886 furnalului nr.2 este reconstruit pentru mărirea volumului util, ajungând
astfel la 380mc, pentru o producŃie de fontă de 120-140 t/zi. Acest furnal avea 7 guri de vânt cu
diametrul de 150mm.
În anul 1897 la Călan s-a înfiinŃat Societatea anonimă pentru mine şi metalurgie, care a
preluat de la asociaŃia braşoveană uzina Călan, mina Teliuc, uzina RuşchiŃa şi OŃelul Roşu.
În anul 1899 s-a construit o instalaŃie de alimentare cu apă, compusă dintr-un baraj pe râul
Strei, 2 ecluze, 2 bazine de decantare, 2 bazine de filtrate, un canal betonat cu o lungime de
2.450m şi un bazin de colectare. Cele două pompe cu abur asigurau un debit de apă până la
240mc/h, la o presiune de 2 atm.

338
Este un capitol scris ulterior finalizării schemei prezentei cărŃi, am considerat util adăugarea acestui paragraf, Călanul reprezentând o
pagină aparte în istoria siderurgiei româneşti, de altfel neglijate. Ca inginer am considerat fair-play să consemnez acest capitol alături de
siderurgia hunedoreană. Călanul a apărut independent de Hunedoara, a avut tradiŃie şi performanŃă în producerea şi turnarea fontei. În
anii 1960-1980 a făcut parte din Centrala industrială de produse siderurgice Hunedoara.
339
Pilly N, 1970, 14
340
Otto Gmelin este inventatorul cubiloului răcit cu apă, în 1882
341
Acesta este motivul pentru care până în anii 1970 Călanul rămâne fără cocserie. Cocseria de la Călan funcŃionează cu o baterie până la
începutul anilor 1990.
342
Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970,9
97
Turnători la Călan, 1900343 Furnalişti la Călan, 1905344
În anul 1901 se efectuează lucrări de mărire a furnalului nr.1, astfel că de la 82mc se
ajunge la 163mc. Furnalul avea trei preîncălzitoare, încărcarea făcându-se cu un ascensor din
lemn. Între anii 1901-1903 furnalul nr.2 este oprit, fiind repornit în 1913 când este începută
demolarea furnalului nr.1. În acest an, producŃia de fontă de la Călan era de 2,6 ori mai mare decât
producŃia furnalului de la Govăjdia. În 1918 secŃia de furnale îşi încetează activitatea pentru o
perioadă de 16 ani.
Tehnicienii uzinei Călan şi în special specialiştii furnalişti, în perioada 1900-1918, au
apreciat în documentele vremii importanŃa utilizării aerului preîncălzit cu temperatură foarte
ridicată, indiferent de combustibili (trebuie spus că furnalele de la Călan, ne referim la cele mici,
au rămas până la oprirea lor în sec. XXI, anul 2005, cele mai bune producătoare de fontă pentru
turnătorie). În perioada 1913 la furnalul nr.1 se lucra cu temperatura aerului insuflat de 887º C,
temperatură însemnată pentru acele timpuri. Furnalele de la Călan au fost promotoare al utilizării
aerului insuflat cu temperatură ridicată.
Între anii 1911-1924 uzina din Călan a trecut în proprietatea SocietăŃii uzinei metalurgice
Rimamuranj şi Salgotarjan345.

343
Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970,11
344
ibidem,10
345
Monografia Pilly N, 1970,,Uzina Victoria Călan, 100 ani, 1870-1970, 18
98
10. ISTORIA ÎNCEPUTULUI SIDERURGIEI MODERNE.
UZINELE DE FIER HUNEDOARA, TRANSILVANIA, ROMÂNIA.
10.1. Premizele unei uzine noi la Hunedoara - Neue Sthal Werke.

Uzina de Fier de la Hunedoara este rezultatul dezvoltării tehnice şi tehnologice din


Imperiul Austriac de la sfârşitul secolului al XIX-lea, ca urmare a dezvoltării producŃiei şi a
nevoilor acute de metal, generate de interminabilele campanii militare purtate de către acest
stat346. ApariŃia uzinei din Hunedoara era impusă de tehnologiile precare, învechite, din atelierele
care produceau fier în această zonă, devenite cu timpul nerentabile, pe de altă parte şi de
conjunctura creată prin dezvoltarea căii ferate, apariŃia unor noi tehnologii de producŃie şi
îndeosebi extinderea pieŃei prin creşterea consumului de metal în uzinele mecanice şi de
construcŃii de maşini din Transilvania.
Ca loc de amplasare a noii uzine guvernul alesese patru alternative: Govăjdia (unde exista
deja un furnal, la cca.18 km de Hunedoara), Simeria , Deva şi Hunedoara.
S-a analizat fiecare localitate în parte pentru pornirea proiectului cu punctele slabe şi punctele tari.
Astfel:
• Pentru Govăjdia pleda existenŃa tradiŃiei furnalistice de aproximativ 70 de ani, apropierea
resurselor de minereu. În schimb, dificultăŃile de desfacere a producŃiei legate îndeosebi de
transport şi lipsa spaŃiului pentru construcŃia unei uzine moderne au determinat abandonarea
acestei alternative;
• În favoarea Devei şi a Simeriei era faptul că ambele localităŃi dispuneau de cale ferată pe o
linie principală, astfel că atât problemele aprovizionării cu unele materii prime, cât şi a desfacerii
producŃiei, puteau fi rezolvate;
• Pentru varianta Hunedoara pleda apropierea localităŃii de minele de fier de la Ghelar şi
Teliuc, posibilitatea punerii în valoare a unor masive forestiere din zonă pentru producerea
mangalului. Punctul forte care a făcut să încline balanŃa spre Hunedoara a fost dorinŃa comunităŃii
locale de a avea o uzină nouă în urbea lor. CetăŃenii oraşului Hunedoara, prin primarul George
Dănilă347, au adresat un memoriu guvernului în anul 1881 prin care solicitau construirea unei
uzine noi aici, obligându-se să cedeze statului cu titlu gratuit atât terenul necesar construcŃiilor
industriale, cât şi drepturile de exploatare a carierei de calcar, angajându-se să acorde întreg
sprijinul constructorilor, în special în problemele de aprovizionare348.
Luând în considerare toate elementele studiilor de fezabilitate pentru cele patru amplasamente,
DirecŃia Centrală a Siderurgiei a aprobat în noiembrie 1881 construirea noii uzine siderurgice pe
teritoriul oraşului Hunedoara349. Pentru amplasarea uzinei s-a afectat grădina mănăstirii
călugărilor franciscani, de circa 20 ha, în schimb Primăria oraşului dând o porŃiune de teren cu o
suprafaŃă similară, din proprietatea oraşului - locul numit Bataga. Terenul necesar conductei ce
urma să alimenteze furnalele cu apă s-a achiziŃionat prin schimb de la populaŃie, Primăria
atribuind în altă parte suprafeŃele de teren similare, iar funicularul Vadul Dobrii-Hunedoara şi
construirea căii ferate Hunedoara–Simeria s-au realizat prin expropriere 350.
Amplasarea noii uzine la Hunedoara a impus extinderea reŃelei feroviare, prin construirea căii
ferate normale Hunedoara-Simeria, realizată de uzină şi exploatată de către administraŃia căilor
ferate. În paralel, a fost făcut racordul căilor ferate uzinale la noua linie, precum şi căile rutiere de
acces. Gazeta săptămânală Hunyad consemna în nr.20 din 17 mai 1884 : Calea ferată şi uzinele de
fier din Hunedoara vor fi inaugurate în ziua de 25 mai a lunii curente. După câte suntem
informaŃi, se pregătesc mari serbări, aşteptându-se oaspeŃi din Budapesta. Zidirea Uzinei de Fier

346
Chindler 1974, 47;
347
George Dănilă a fost ales primar al Hunedoarei în anul 1872.
348
Acest fapt reprezintă un model demn de urmat pentru Primăria Hunedoara anului 2003, când fostele uzine de fier, actuala societate
Siderurgica, se află în plin program de restructurare şi reorganizare, pentru atragerea de investitori în Parcul industrial şi la halele
fluxului tehnologic, oprite operaŃional din iunie 1999;
349
Chindler 1974, 47;
350
Latinak G 1906,
99
Hunedoara a început în august 1882. Conform planului de atunci s-au clădit două cuptoare înalte
(furnale) cu înălŃimea de 14,40 m şi un conŃinut de 110 mc351,352. Începând din acest an
dezvoltarea Uzinelor de la Hunedoara urmează următorul drum:
• 1884 s-a început construirea celui de-al treilea furnal,producŃia de 40353- 50354 t/ zi;
• 1885 s-a construit al patrulea furnal cu o producŃie de 100355-130…150356t/zi;
• 1903 s-a construit al cincilea furnal cu o producŃie de 80…100357-150358 t/ zi
Combustibilul întrebuinŃat la primele trei furnale a fost mangalul, ultimele două fiind
proiectate să funcŃioneze pe bază de cocs359. Mangalul se depozita în două şoproane, de unde era
transportat într-o staŃie de dozare a încărcăturii.
Minereul de fier este extras din mina uzinei de la Ghelar (aproximativ 16km de uzină), fiind
transportat la furnale cu ajutorul unui funicular construit odată cu primul furnal. Necesitatea
creşterii producŃiei de fontă a generat o cerere de minereu care a condus la o exploatare intensă în
adâncime a zăcământului din MunŃii Poiana Ruscă. Începând cu 1863 se începe la Ghelar
exploatarea de tip industrial sub formă de carieră, urmată în 1881 de cea prin galerie360. Fiindcă
funicularul nu mai putea satisface cerinŃele unei producŃii considerabil mărite, între anii 1890-
1900 a fost construită linia ferată îngustă Ghelar - Hunedoara (18 km). Tot în această zonă se
montează funicularele Govăjdia-Râul Bătrâna (18km) pentru transportul mangalului şi Govăjdia-
Bunila (14km) pentru transportul mangalului şi a calcarului361. Calcarul se mai asigura şi din
carierele locale şi era transportat cu atelaje362.

10.2. ConstrucŃia furnalelor

FundaŃia celor două furnale era din piatră cioplită, cărămizile refractare pentru căptuşirea
creuzetului şi etalajului proveneau din Anglia şi Germania, iar cea pentru cuvă era de producŃie
indigenă.
Furnalele erau sprijinite pe piloni turnaŃi din fontă, fiind de tip creuzet închis cu aparat de
încărcare. Stâlpii de susŃinere, inelele de strângere şi alte piese mărunte, proveneau parŃial de la
alte furnale dezafectate. Pentru ridicarea încărcăturii la nivelul gurii furnalului s-a construit un
ascensor şi un pod de încărcare, pe care circulau vagoneŃii de încărcare, ghiftă. Alimentarea
furnalelor se făcea prin vagoneŃi împinşi cu mâna care treceau peste podurile ce legau gura
furnalului cu depozitul de minereu şi mangal, unde se aflau şi cuptoarele pentru prăjirea
minereului pentru îmbunătăŃirea calităŃii sale. Preîncălzirea aerului se făcea în două instalaŃii de
încălzire cu tuburi turnate.

Caracteristicile preîncălzitoarelor de aer


SuprafaŃa de încălzire , m2 Lungimea, m ÎnălŃimea, m LăŃimea , m
184 7,89 4,60 6,90

Unul din tuburi era în zig-zag, în timp ce al doilea utiliza tuburi de tip placă. Toate tuburile
s-au turnat la Govăjdia, piesele fiind prelucrate în cadrul atelierului mecanic de la acest furnal.
Aerul era furnizat de patru suflante de tip Balancier, cu diametrul de 1360mm şi un piston de 1250
mm, care permitea furnizarea unui debit de 90m3/min. Suflantele erau montate într-o clădire

351
Monografia Castelul din Hunedoara, Uzinele de fer a statului din Hunedoara, Minele de fer a statului din Ghelar, Hunedoara,
Tipografia Iosif Wachter, 1931,8;
352
Chindler N, 1974,48;
353
Lazu C 1928 , 4, Mines, Usines Siderurgiques et Domeaines de Hunedoaara, monografia bilingvă comandată de Guvernul României
1928
354
Rusu A, 1947,12, Uzinele de fier ale statului din Hunedoara (UFH) , Bucureşti 1947;
355
ibidem
356
Lazo C 1928, 4.
357
ibidem
358
Rusu A, 1947,12
359
ibidem
360
ibidem
361
ibidem
362
Chindler N 1974,49.
100
separată în care era amplasată o turbină de apă tip Girard de 95 HP pentru acŃionarea normală şi o
maşină cu abur de rezervă tip Skoda de 325CP, cu volant363.

Furnalul nr.1 de la Hunedoara, desen din 1884

Furnalele dispuneau de patru guri de vânt cu diametru orificiul de suflare de 100-130mm.


Presiunea aerului insuflat era de 60-80 mm col Hg364. Creuzetul şi gurile de vânt erau răcite cu
apă. Pentru evacuarea gazului de furnal se montase un dispozitiv axial de captare. În ansamblul
platformei furnalelor erau dispuse şi atelierele care asigurau întreŃinerea mecanică. Pentru
alimentarea cu apă s-a construit un baraj pe pârâul Zlaşti situat la o distanŃă de 2154m de uzina în
construcŃie. Apa curgea liber pe un canal deschis căptuşit cu scânduri, lat de 2m şi înalt de 1m,
care traversa valea Zlaştiului pe piloni zidiŃi din piatră. Stâlpii acestui apeduct pot fi văzuŃi şi
astăzi. Apa era colectată într-un decantor cu separator de nămol, lung de 44m şi lat de 8,5m,
asigurând o cădere de apă de 22m. La debitul normal de 300l/min, apa acŃiona o turbină la o
turaŃie de 150 rotaŃii/min, aburul tehnologic fiind asigurat de două cazane cu Ńevi având o
suprafaŃă de 70m2 fiecare şi folosind drept combustibil gazul de furnal epurat sau mangalul
mărunt365.

Dimensiunile identice pentru primele furnale erau următoarele ( m )366


ÎnălŃime ÎnălŃime Diametru ÎnălŃime ÎnălŃime Diametru Diametru ÎnălŃime Unghi
totală interioară creuzet cuvă pântece gură etalaj cuvă
15,20 14,40 1,45 1,1 8,42 4,16 3,2 4,88 740

Furnalele dispuneau de o hală comună pentru turnarea fontei, hală amenajată atât pentru
turnarea fontei calup cât şi pentru turnarea pieselor din fontă de primă topire. Zgura curgea sub
furnal şi era turnată în forme sau era granulată. Pentru transportul zgurei granulate s-a pus în
funcŃie în spatele furnalelor un transportor funicular sistem Bleichert în lungime de 1200m şi
acŃionat de un motor electric de 40 Hp. Pentru utilizarea zgurei a fost construită în apropierea

363
Maşina de abur Skoda este expusă la Muzeul Tehnicii din Bucureşti.
364
Chindler N 1974,48.
365
ibidem
366
ibidem
101
mănăstirii franciscane o fabrică de cărămidă cu o producŃie de 10.000 cărămizi/zi. În acelaşi timp
cu punerea în funcŃie a primului furnal se pregătea şi fundaŃia pentru cel de al doilea furnal. După
terminarea zidirii primului furnal, s-a pregătit punerea în funcŃiune la 25 mai 1884. Gazeta locală
Hunyad consemna în nr. 22 din 30 mai 1884: În ziua de 25 a lunii curente oraşul Hunedoara şi
împrejurimile s-au pregătit pentru o triplă sărbătoare. Am invitat pe iubitul nostru deputat ca în
această zi să prezinte darea de seamă în faŃa alegătorilor. La noile furnale a fost anunŃată prima
destupare şi turnare şi în final sosirea primului tren pe linia Simeria–Hunedoara. Au sosit oaspeŃi
dornici de a vedea şi de a petrece, trăsură după trăsură, nu numai din apropierea Hunedoarei.
Din cauza îmbolnăvirii consilierului imperial Kerepely, festivitatea primei destupări a fost
amânată. Inaugurarea oficială a fost în 12 iunie 1884 şi marchează naşterea Uzinelor367 de fier de
la Hunedoara, gazeta locală consemna în nr. 25 luna iunie: Binecuvântare şi noroc Hunedoarei!
Prima şarje de fontă a curs deja, dealul Ghelarului se topeşte la Hunedoara. Evenimentul de
mare importanŃă nu s-a caracterizat prin festivităŃi şi discursuri pompoase, ci prin fumul negru al
coşurilor care s-a răspândit peste regiune anunŃă vestea plină de bucurie că viitorul mai frumos
nu mai este vis, viitorul pe care Hunedoara şi împrejurimile l-au aşteptat ani îndelungaŃi şi care
chiar în ultimii ani l-au sperat cu teamă. Şi acele minunate păsări de fier (corfele funicularelor)
de un timp circulă fără încetare pe drumurile lor aeriene.

10.3. ProducŃia de fontă

Un an mai târziu, la 24 mai 1885, este pus în funcŃiune şi cel de al doilea furnal. O dată cu
acesta centrul de greutate al siderurgiei din Transilvania se mută la Hunedoara, unde se transferă
şi administraŃia uzinelor, iar vechile ateliere (fierării, forjerii, ateliere mecanice) îşi pierd treptat
din importanŃă, încetinindu-şi practica existenŃa, cu excepŃia atelierului şi furnalului de la
Govăjdia, care este menŃionat în documente ca fiind în funcŃiune până în 1918.

Personalul furnalelor din Hunedoara, fotografie din anul 1890

În anul 1890, la 23 iunie este pus în funcŃie furnalul nr.3, iar în 4 august 1895 porneşte
furnalul nr.4. Noul furnal avea volumul de 288 mc cu dispozitiv central de captare a gazului de
furnal, fundaŃia construită cu stâlpi, etalajul era căptuşit cu un singur rând de cărămidă. Creuzetul
şi vatra cu blindaj continuu era răcit la exterior cu apă, iar platforma de încărcare era montată pe
stâlpi metalici. Deoarece noul furnal era mai înalt cu 3,3 m decât celelalte, a fost nevoie să se
construiască o nouă platformă la nivelul curŃii inferioare pentru depozitarea minereului şi
cocsului, precum şi un nou ascensor de materiale cu două cabine de transport, acŃionat de o
maşină cu abur. Pentru alimentarea cu aer suflat s-a achiziŃionat o suflantă cu capacitatea de
aspirare de 11m3/sec, care putea asigura funcŃionarea tuturor celor patru furnale. Preîncălzirea
aerului se făcea în preîncălzitoare Whitwell, care pe parcursul primei campanii au fost înlocuite cu

367
în prezent, uzina poartă numele de Siderurgica Hunedoara.
102
preîncălzitore Cowper, având înălŃimea de 25m, diametrul de 6 m şi având 705 m3 zidărie
refractară. Finalizarea montării celor trei preîncălzitoare Cowper a avut loc în 1902368. O
instrucŃiune a vremii menŃiona: Între cuptoare şi teritoriul depozitului de minereu sunt
încălzitoarele de aer sistem Cowper, prin cari trecând se încălzeşte aerul necesar la topire la
500-7000 C. Furnalul a atins capacitatea proiectată de 109 t /zi în prima lună de funcŃionare.
Cocsul pentru acest furnal era adus din Silezia având 7,5-8,7 % cenuşă şi 0,79-0,82% sulf. Pentru
metalurgia fontei la Hunedoara, furnalul nr.4 reprezintă o etapă foarte importantă, marcând
trecerea la elaborarea fontei utilizând cocsul şi folosirea aerului preîncălzit la temperaturi ridicate.
Pentru a concluziona şi a ne face o imagine privind dimensiunea industriei producătoare de fontă
din Hunedoara, am comparat-o cu principalii producători de fontă urmărind evoluŃia producŃiilor
maxime de la Hunedoara comparativ cu uzina de fier de la ReşiŃa (principalul centru siderurgic
din Banat), Anina şi Călan :
• TopliŃa atingea nivelul maxim de producŃie în 1788, 821t, iar în 1836, 2460 t (adică 6,4 t/zi
calendaristică), în ReşiŃa ambele furnale produceau în 1814 -1198,8 t (3,28 t/zi calendaristică);
• Govăjdia atingea maximul de producŃie în 1898 şi 1899 la 8800t/an;
• Hunedoara în 1899 atingea 83.000t, iar uzina din ReşiŃa (împreună cu Bocşa şi Dognecea)
producean în anul 1885 - 46.500t;
• Anina realiza în 1890 - 31.700 t de fontă;
• Călanul producea în anul 1885 – 46.500t de fontă;
De amintit în această etapă este faptul că la sfârşitul sec.al XIX-lea, cele mai mari furnale din
Ńară au fost furnalul nr.2 de la Călan cu un volum util de 352,3 mc, furnalul nr.4 de la Hunedoara,
având 278,6mc şi furnalul nr.4 de la ReşiŃa cu un volum util de 256,9 mc. În primul an al secolului
al XX-lea, producŃia de fontă a uzinelor atingea un nivel maxim de 80.000t. Este momentul în
care este pornit al cincilea furnal la Hunedoara, fapt care încheie conturarea dezvoltării
furnalistice pentru această etapă.
ProducŃia de fontă la secŃiile de furnale de la principalii producatori din Transilvania şi Banat369:
Anul Govăjdia Călan Hunedoara ReşiŃa370
1911 8348,9 21414,2 70070,6 69500
1912 9043,4 22146,1 84094,1
1913 8426,6 24178,5 88719,6 114150

Furnalele de la Hunedora în anul 1890

10.4. ProducŃia de oŃel

Valorificarea fontei produse la Hunedoara prin transformarea ei în oŃel, utilizând noi


procedee tehnologice, începe cu anul 1886. În hala de turnare a furnalelor este montat un cuptor

368
Chindler N, 1974,50;
369
*** Uzinele Victoria Călan 1870-1970,1970,18
370
Graf Rudolf, 1997,134
103
de preafânare şi cuptoare experimentale tip Bessemer371 de mică capacitate. În fontă era insuflat
aer pentru a se reduce conŃinutul de carbon. Pentru asigurarea aerului necesar funcŃionării s-a
montat o suflantă Lang cu un debit de 212m3 / min. Fonta pentru afânare era livrată la oŃelăriile de
la Cugir şi Zólyombrézó şi Diósgzör, dar cu rezultate tehnologice (datorită variaŃiilor mari a
analizei chimice) şi economice nesatisfăcătoare. Rezultatele negative ale experimentărilor din
cadrul uzinei, fiind atribuite deficienŃelor constructive ale instalaŃiilor improvizate, aceasta a fost
redimensionată şi refăcută în 1887 în condiŃii tehnice corespunzătoare. La repunerea în funcŃie a
fost însă distrusă de un incendiu, după care lucrarea a fost abandonată. În timpul experimentărilor
s-a constatat că schimbarea orificiilor de insuflare se făcea des, căptuşala refractară rezistând 5-6
zile, respectiv 80-120 de şarje. Rezultatele obŃinute erau considerate însă nesatisfăcătoare, atât
privind calitatea oŃelului produs, cât şi din punct de vedere economic. După incendiu, hala de
turnare a fontei din 1887 şi cuptorul experimental Bessmer au fost refăcute, funcŃionând pentru o
perioadă de şase luni372.
După pornirea celui de al treilea furnal s-a trecut la o nouă etapă de dezvoltare a fabricii,
Ńelul propus fiind producŃia de oŃel. OŃelăria ia naştere o dată cu construirea a două cuptoare
Martin de câte 12 t şi a două convertizoare Bessmer, puse în funcŃie în anul 1892373. Cele două
cuptoare Martin bazice aveau dimensiuni identice şi dispunerea camerelor regeneratoare cu
grătare din cărămidă refractară.

Caracteristicile cuptoarelor Martin


Lungimea cuptorului , m LăŃime cuptor , m ÎnălŃimea la mijloc , m
5,2 2,3 1,2

Fiecare cuptor avea un coş de fum. Combustibilul utilizat era gaz de gazogen obŃinut din
cărbunele din Valea Jiului, prin insuflarea cu aer şi abur peste cărbune încins (reacŃia gazului de
apă). Generatoarele de gaz dispuneau de un sistem de grătare duble plane, dispuse în trepte, cu
vatra complet închisă. Aerul şi vaporii de apă erau insuflaŃi la baza grătarului cu ajutorul unui
dispozitiv de tip Körting. Fiecare cuptor avea o baterie, formată din cinci generatoare de gaz, cu o
suprafaŃă totală a grătarului de 5,1 m2.

Caracteristicile celor două convertizoare Bessemer:


Diametru interior m ÎnălŃime , m Diametrul orificiului înălŃime orificiu lateral,
de insuflare , mm încărcare fontă, m
0,9 2,8 36 1,250

Fundul convertizorului putea fi schimbat. Căptuşala refractară era din şist cuarŃos iar fundul
şi orificiile de insuflare din cărămizi fasonate. Fundul suporta 7-20 şarje, dar în majoritate
cazurilor orificiile pentru insuflarea aerului în fontă erau schimbate la fiecare şarjă. Exista în
oŃelărie o zonă în care se refăceau şi se uscau fundurile convertizoarelor, prevăzută cu un cuptor
de încălzire alimentat cu cocs. Durata unei şarje la convertizor era de 25-30min, operaŃia de
încărcare a convertizorului durând 15 min. Pentru pregătirea încărcăturii metalice oŃelăria
dispunea de o instalaŃie de spargere a fontei şi foarfece pentru fier vechi acŃionată cu abur. Ca
utilaj auxiliar pentru convertizoare existau două oale pentru transportul fontei lichide, montate pe
vagoane de cale ferate. Hala de turnare deservea deopotrivă convertizoarele Bessemer şi

371
Sir Henry Bessemer a fost adevãratul pãrinte al oŃelului, a cãrui invenŃie, realizatã în 1856, a fost o revolutie în metalurgie. Bessemer s-
a nãscut la 19 ianuarie 1813 la Charlton, Anglia, dintr-un tatã tipograf si o mamã croitoreasã. Îşi începe activitatea tehnicã la vârsta de 17
ani, iar în 1851 realizeazã prima sa invenŃie prin îmbunãtãtirea fontei. Şase ani mai târziu, el obŃine oŃelul maleabil suflând aer printr-un
tub de argilã în cuptorul de argilã care conŃine fontã topitã. OŃelul lui Bessemer, obŃinut industrial, nu era însã de calitate superioarã. Era
poros, casant atât la cald cât şi la rece. Inventatorul simte lipsa unei pregãtiri ştiinŃifice, drept pentru care cere sprijinul chimiştilor. În
anul 1877, Sydney Gilchrist Thomas aratã cã este necesarã cãptuşirea cuptorului lui Bessemer cu un material bazic. Aceastã completare,
alături de altele, aduc glorie invenŃiei lui Bessemer, fãcându-l pe celebrul fizician Le Chateber să îl caracterizeze astfel pe acesta: “În fata
unei probleme determinate el ştia sã-şi concentreze eforturile asupra tuturor detaliilor privind realizarea practicã. O invenŃie pentru el era
doar combinarea unui ansamblu de dispozitive metalice tinzând spre un rezultat precis”.
372
Chindler N 1974,53
373
***, Hunedoara 15-17septembrie 1895 , lucrare editată cu ocazia ConferinŃei minierilor şi siderurgilor din Ungaria Ńinută la
Hunedoara, arhiva CSH
104
cuptoarele Martin374. Evacuarea oŃelului se făcea în oală căptuşită cu cărămidă refractară, montate
pe vagoane de cale ferată. Turnarea se făcea în gropi de turnare în care se montau pe poduri
lingotiere şi pâlnii de turnare, practicându-se turnarea oŃelului prin sifon. Dintr-o oală de turnare
se turnau 4-5 serii, 20-25 de lingouri. Într-un cuptor se elaborau în medie 2 şarje/ zi. Pierderea de
metal prin oxidare era de 4-8 %. Pentru obŃinerea unei tone de oŃel lingou erau necesare 1230 kg
oŃel brut. Consumul de fontă la convertizoare era mare, 1300-1680 kg pentru o tonă de oŃel.
Datorită faptului că fonta produsă de furnale nu era corespunzătoare pentru afânarea în
convertizor, aceste agregate funcŃionau intermitent .

OŃelul produs se forja în bune condiŃii, compoziŃia chimică(%) fiind următoarea:


C Mn Si S P
0,05 0,30 0,009 0,01 0,01

Analiza chimică se determina într-un mic laborator al fabricii, dotat cu ustensilele şi


aparatura necesară.
Atelierele de forjă erau echipate cu două ciocane cu abur de 500kg şi 8 focuri de forjă,
prelucrând avansat oŃelul produs în uzină.
Pentru topirea fontei şi turnarea în piese, uzina deŃinea un cubilou cu o productivitate de
150t/lună. Turnătoria putea fabrica orice piesă până la 5000kg, cum ar fi: roŃi de frânare, roŃi şi
componente de vagoane, pompe, carcase de motoare, conducte de fontă, etc.
Dolomita pentru reparaŃii era adusă de la cariera proprie de la Govăjdia, iar magnezita
granulată şi cărămida de magnezită din Ungaria şi Austria.
Cheltuielile de exploatare a convertizoarelor Bessemer erau mărite atât de necesitatea
menŃinerii în funcŃie a cazanului generator de abur pentru suflantă, de producŃia relativ scăzută de
oŃel, cât şi de costul ridicat al căptuşelii refractare. Concluziile la care au ajuns specialiştii, după
exploatarea convertizoarelor Bessemer timp de doi ani, au fost că în condiŃiile specifice
Hunedoarei, procedeul Martin prezintă o serie de avantaje faŃă de convertizor, în special de ordin
economic, recomandându-se scoaterea din funcŃie a celor două convertizoare. Drept urmare,
producŃia s-a oprit în anul 1899375.
Primele lucrări de prospectare au început cam în perioada de după pornirea furnalului de la
Govăjdia. După 1884 producŃia de minereu de fier creşte datorită pornirii furnalului de la
Hunedoara, şi mai ales după 1897, când ajunge la 20.000 vagoneŃi pe an, ceea ce reprezentă o
producŃie normală. După 1884, pornirea furnalelor de la Hunedoara a determint începerea
exploatării orizonturilor II şi III ale Minei Principale, în această perioadă minerul fiind transportat
cu funicularul. În perioada 1899-1900 s-a construit şina de cale ferată Retişoara (Ghelar) –
Hunedoara, deoarece transportul cu funicularul devenise necorespunzător pentru cantităŃile de
minereu ce trebuiau să fie vehiculate. Galeria Retişoara, numită iniŃial Regele Ferdinand I, a fost
deschisă în 1901, fiind situată sub orizontul principal Lucaci la 100 m. Această galerie trebuia să
treacă prin stratul de steril cu grosimea de 900 m până când atingea zăcământul de fier376. În 1899
producŃia de minereu de fier era de 21.450 vagoane. După ce zăcământul din galeria Regele
Ferdinand I a fost epuizat s-a săpat un puŃ de 127m pentru a conecta galeria Retişoara cu orizontul
III377. Uzina de fier Hunedoara deŃinea : Minele de fier de la Ghelar; Furnalul şi turnătoria de la
Govăjdia; Uzină hidro-electrică din CăŃănaş; Uzină termo-electrică din Hunedoara; Ateliere
mecanice; Atelierul hidro; Iluminatul uzinei; Atelier pentru transporturi; Atelier unelte agricole
Zlaşti; Cale Ferată îngustă pentru transport minereu de fier Ghelar - Hunedoara; Domenii
forestiere.

374
Cuptorul Siemens Martin primeşte numele de la Sir Carl Wilhelm Siemens care dezvolta în anul 1850 camera regeneratoare Siemens
pentru cuptoarele de topire a sticlei, care reduce consumul de conbustibil cu 70-80% . În anul 1865, fraŃii Emile şi Pierre Martin iau
licenŃa Siemens pentru camerele regeneratoare şi le aplica la un cuptor cu reverberaŃie în industria de producere a oŃelului.
375
Latinak G 1906,
376
Lazu C ,1928,13
377
Lazu C, 1928,13
105
EvoluŃia producŃie la U F Hunedoara în perioada 1884-1918

250000 minereu de fier Ghelar

200000 fontă brută

150000
100000
50000
0
1884

1886

1888

1890

1892

1894

1896

1898

1900

1902

1904

1906

1908

1910

1912

1914

1916

1918
VariaŃia producŃiei la UF Hunedoara între anii 1884-1918
100000
90000
80000 mangal
70000 fontă brută

60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
1884

1886

1888

1890

1892

1894

1896

1898

1900

1902

1904

1906

1908

1910

1912

1914

1916

1918
tone EvolŃia producŃiei la principalele produse de la U F Hunedoara în perioada 1884-1918
9000
8000 piese de fontă turnată

7000 oŃel

6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1884

1886

1888

1890

1892

1894

1896

1898

1900

1902

1904

1906

1908

1910

1912

1914

1916

1918

Furnalele de la Hunedora , platforma de incarcare, 1913;

106
EvoluŃia producŃiei la UFH în perioada 1884-1918.
Anul Minereu de fier Mangal Fontă brută Piese fontă OŃel
1884 30000 4000 8000 10
1885 39000 6000 6000 60
1886 57000 15000 17000 100
1887 40000 19000 22000 200
1888 68000 21000 23000 400
1889 70000 23000 26000 400
1890 90000 25000 28000 600
1891 103000 30000 33000 800
1892 98000 35000 39000 1100 1600
1893 101000 31000 35000 1100 4400
1894 114000 33000 37000 800 5600
1895 138000 40000 43000 1400 6100
1896 166000 58000 53000 2000 7500
1897 211000 53000 77000 1100 5800
1898 212000 52000 79000 1100 7200
1899 215000 52000 83000 1400 7200
1900 216000 59000 78000 1300 8000
1901 166000 65000 72000 1500 7600
1902 184000 78000 72000 900 4700
1903 191000 75000 81000 700 4800
1904 182000 74000 84000 1000 4400
1905 167000 44000 75000 900
1906 173000 41000 65000 800
1907 225000 55000 63000 700
1908 209000 61000 83000 800
1909 224000 61000 84000 800
1910 231000 50000 83000 700
1911 206000 38000 69000 900
1912 243000 30000 83000 1300
1913 244000 47000 87000 1700
1914 201000 30000 87000 1700
1915 177000 23000 68000 600
1916 144000 3000 47000 700
1917 183000 2000 68000 1100
1918 152000 - 58000 500

107
10. UZINELE DE FIER DIN HUNEDOARA ÎN PERIOADA 1919-
1947378
Uzinele de Fier de la Hunedoara erau un producător de minereu de fier şi fontă.
Hunedoara, până în 1919, avea relaŃii comerciale bune cu oŃelăriile de stat aflate pe teritorul
Ungariei, Zolyombrezo şi Diosgyor şi cu uzina din Cugir, la care furniza fonta produsă. Putem
aminti, tot în contextul începutului secolului XX cu toate evenimentele şi implicaŃiile, că
Hunedoara avea în anul 1912 2.600 salariaŃi, producea 242.970 t minereu, 84.000 t de fontă, 1014
t piese turnate din fontă şi 369 t piese mecanice379. În anul de gestiune 1914-1915, Hunedoara
înregistra o producŃie de fontă de 74.224 t, iar în anul 1917-1918 s-a ajuns la 67.679 t fontă, în
1918 producŃia a scăzut la 24.835 t380. La 5 noiembrie 1918 furnalele de la Hunedoara se opresc
din cauza lipsei de combustibil şi a dezorganizării administrative create de evenimentele vremii.
Uzinele de Fier de la Hunedoara (U.F.H.) au trecut în 1919 în proprietatea statului român
cu întreaga capacitate şi dotare existentă la acea vreme. În acest context U.F. Hunedoara,
neputându-se integra în complexul economic al României întregite, a dezvoltat o activitate slabă
în special în sectorul furnalelor381. ProducŃia de fontă se realiza la cele cinci furnale existente cu o
capacitate proiectată de producŃie de 150.000 t fontă/an. ProducŃia de fontă zilnică era de 330-370
tone, adică 12.600 vagoane/an382. În luna noiembrie a anului 1919 o comisie instituită din ordinul
ministrului de război a vizitat, sub conducerea generalului Ştefan Burileanu, principalele
întreprinderi din Transilvania, concluziile acestei vizite fiind:
• necesitatea de a se reînfiinŃa sectorul de oŃelărie la Hunedoara, prin construirea unei
oŃelării cu cuptoare electrice şi cuptoare Martin;
• necesitatea de a se dezvolta sectorul de deformare plastică prin construirea unui
laminoar şi a unei forje,
• utilizare gazului metan în locul combustibilului clasic,
• transformarea Hunedoarei într-un centru siderurgic la fel de important ca şi ReşiŃa383,
această propunere fiind motivată de aşezarea mult mai sigură din punct de vedere strategic a
Ńinutului Hunedoarei, aflat mai în centrul Ńării.
După 1920 Uzinele de Fier de la Hunedoara erau prezentate drept un complex minier-
siderurgic, deŃinând un fond de exploatare considerabil: exploatări de minereu de fier la Ghelar şi
Arăneş, Vadul Dobrii (jud. Hunedoara), concesiuni miniere în Lunca Cernei, Alun (jud.
Hunedoara), Sălciul de Jos, Trascău, Runc (jud. Turda-Arieş384) şi Boldvai (jud.Odorhei385); 5
furnale înalte cu o producŃie de 119.000 t/an386, un atelier de turnat piese de fontă cu o capacitate
de 1.500 t/an; o forje prevăzută cu două ciocane cu abur; un atelier mecanic pentru prelucrarea
pieselor turnate sau forjate cu o capacitate de 500-600 t /an; un atelier pentru fabricarea
cărămizilor de zgură cu o capacitate de 1.200.000 bucăŃi/an; carieră de calcar la Bunila
(jud.Hunedoara) şi numeroase cărbunării, care fabricau mangalul pentru furnale; un furnal înalt la
Govăjdia cu turnătorie de fontă şi o instalaŃie ciocane cu apă-martinete; centrală hidroelectrică de
400CP; o reŃea de funicular pentru transport materiale; o moară; ateliere pentru unelte agricole şi
altele.
După monografia din 1928 comandată de Ministerul Industriilor şi ComerŃului387 minele şi
Uzinele siderurgice de la Hunedoara conŃineau :
• Uzina de Fier Hunedoara, cu cinci furnale şi toate dotările mecanice şi energetice
aferente;

378
Chindler N, 1974, 53.
379
Magyar Banyakalauz, 1914, VIII, 77
380
Arh. Stat. Arad. Fd. Inspectoratul industrial Arad, dos. Nr. 82-1925, f2.
381
ibidem,13.
382
Lazu C, 1928,12.
383
Arh. Stat.Bucureşti. Fd. Casa Regală, dos. Nr. 25/1919,f,18
384
denumirile judeŃelor sunt consemnate aşa cum au fost găsite în monografia din 1947
385
idem
386
Lazu C, 1928,12.
387
ibidem 4,13;
108
• Uzina de la Govăjdia, un furnal, centrala electrică de la CăŃănaş şi o turbină din sus de
furnal pe valea Govăjdiei, atelier mecanic şi turnătorie;
• Fabrica de utilaje agricole Zlaşti388;
• Minele de fier de la Ghelar;
• Domeniu forestier de la Poeni.
Integrarea UFH în economia naŃională românească a permis acoperirea necesarului de
produse siderurgice ale pieŃei, care era la acea dată capabilă să absoarbă: 350.000 t fontă/an, ceea
ce întrecea cu mult capacitatea siderurgiei româneaşti, adică 265.000 t/an. Trebuie precizat că
crecurile de afaceri nu au agreat niciodată proiectele de dezvoltare de la UFH. Fiind vorba de o
intrepreindere a statului român, aceasta producea o presiune asupra pieŃei în sensul scăderii
preŃului la produsele siderurgice, restul industriei fiind privată. Cercurile de afaceri agreau
dezvoltarea de la Hunedoara numai în cazul trecerii acestei uzine în proprietate privată. Au fost
dese tentative de preluare a UFH şi a uzinei din Cugir în perioda formării societăŃii Uzinele de
Fier şi Domeniile ReşiŃa (UDR), fapt ce ar fi concentrat cele mai mari centre siderurgice ale Ńării
în sfera privată autohtonă (dependentă de capitalul străin) cu riscul formării unui monopol.
Cercurile economice, politice şi opinia publică au creat o opoziŃie la acest proiect. Datorită
acestori evenimente, UFH a plătit prin obstrucŃionarea frecventă de către cercurile de interese a
comenzilor metalurgice, care erau dirijate cu precădere către alte uzine. În faŃa acestei blocade
nedeclarate, UFH şi-a dirijat producŃia de fontă spre export în Ungaria, export la care s-a opus
începând din anul 1923 Uniunea Industriilor Metalurgice şi Miniere, organizaŃie partonală a
marilor firme metalurgice. În perioada 1927-1941 uzina parcurge două etape de semnificative în
evoluŃia sa. În prima etapă se pune accentul pe dezvoltarea sectorului de prelucrare a fontei. Uzina
neavând definit profilul de fabricaŃie în acel moment, era încă neclară evoluŃia spre un producător
de oŃel şi semifabricate sau evoluŃia către o uzină cu sector de turnătorie. Între 1938 şi 1941 uzina
se defineşte complet prin construirea unei oŃelării Martin şi a unui laminor de semifabricate de
800 mm, realizându-se astfel un flux siderurgic complet.
Din cauza dificultăŃilor provocate de criză, guvernul a căutat să faciliteze pe toate căile
vânzările de fontă şi de produse din fontă provenind de la UFH. În perioada crizei la Hunedoara se
strânsese un stoc apreciabil de fontă brută. Ca urmare acestei situaŃii la 2 decembrie 1931,
Consiliul de Miniştrii a hotărât ca stocul de fontă să fie furnizat nu numai prin plată de fonduri
băneşti ci şi prin furnizarea de produse în contra partidă. RIMMA îşi plătea achiziŃia prin furnituri
de tuburi de fontă, piese turnate sau forjate, unelte agricole, precum şi produse ale uzinei
metalifere, cu excepŃia aurului şi a argintului389. Hotărârea adoptată în anul 1931 este pusă în
practică numai în 1933.
În perioada guvernării naŃional-Ńărăniste s-au făcut noi încercări de preluare a Uzinei din
Hunedoara de către cercurile de afaceri care influenŃau politica economică a acestui partid. În anul
1929 s-a preconizat contopirea UFH cu Societatea Metalurgică Copşa Mică-Cugir, iar în anul
1930, Uzinele Skoda, cunoscând predispoziŃia naŃional- Ńărăniştilor spre colaborarea cu capitalul
străin, au făcut demersuri pentru a achiziŃiona atât uzina din Hunedoara, cât şi cea din Cugir, în
cadrul unei coparticipaŃii cu statul român. Concernul Titan-Nădrag-Călan, al cărui conducător,
Max Auschnitt, beneficia atât de sprijinul lui Virgil Madgearu cât şi de cel al capitalului străin, a
încercat să obŃină controlul asupra Hunedoarei în anul 1933. Venirea liberalilor la putere a
împiedicat însă continuarea tranzacŃiilor, care ar fi putut transforma uzinele de stat într-o simplă
anexă a marilor firme particulare T.N.C. şi U.D.R. UFH a cunoscut trei forme distincte de
administrare390:
• administrarea în regie directă de către Stat, pe baza Legii ContabilităŃii Publice
(intervalul 1919-1931);
• administrarea comercială, sub forma de regie publică RIMMA (intervalul 1931-1940);

388
Pe locul acestui atelieu, în banie, autorul şi construit o casă modestă de vacanŃă în care a fost scrisă această carte.
389
Monitorul fierului, 1933, 9 iulie
390
Rusu Al,1947,13.
109
•administrarea comercială sub formă de societate pe acŃiuni în anul începând din 1940
şi până la naŃionalizare;
Pentru a îmbunătăŃi eficienŃei administrative a UFH, între anii 1934-1940, modul de
conducere a uzinei de la Hunedoara s fost supus unor repetate reorganizări. RIMMA, ca instituŃie
autonomă, impunea un personal administrativ prea mare, iar în scopul reducerii cheltuielilor,
conducerea ei s-a contopit începând de la 1 iulie 1934 cu Ministerul de Industrie şi ComerŃ,
funcŃionând astfel împreună ca administraŃie comercială. RIMMA urma a fi condusă de către un
director general, secondat de un comitet de direcŃie format de 3 persoane, ai căror membri erau
numiŃi pe 4 ani391.

10.1. ProducŃia minieră a Uzinelor de Fier Hunedoara

Zăcămintele de minereu de fier aparŃinând Uzinelor Hunedoara se găsesc în MunŃii Poiana


Ruscăi (Jud.Hunedoara şi Severin392) la: Ghelar, Vadul Dobrii, Ruda, Alun, Valea Fierului,
Arăneş, Poieni, BăŃari, Rechitova şi în MunŃii Baraolt (jud Odorhei393) la Herculian,
Doboşeni,Variş şi Racoşul de Jos şi în MunŃii Trască la Salina, Runc şi Rimetea, totalizând
concesiuni miniere de cca. 1500 ha suprafaŃă. Cele mai importante zăcăminte se găseau la Ghelar,
exploatarea se realiza în trei mine ( Principală, Mihail şi Est). În deceniul 4 al sec. XX, aceasta
rămăsese singura sursă de minereu de fier a UFH. Decretul nr. 2.294 din 3 iulie 1924 privind
Legea minelor, apărut în Monitorul Oficial nr. 143 din 4 iulie 1924, reglementa regimurile
sectorului minier în România.
Statul român deŃinea un grup important de întreprinderi miniere şi uzine metalurgice în
Transilvania, care erau exploatate în regie de către stat - administraŃie publică. Acest grup
cuprindea minele de fier şi uzinele metalurgice din Hunedoara, situate în SV Transilvaniei, la
poalele MunŃilor Poiana Ruscă, minele de metale şi uzinele metalurgice din Baia Mare, situate în
Nordul Transilvaniei, minele Abrud şi Săcărâmb la care se adăugau uzinele de la Zlatna, situată
în MunŃii Apuseni în Vestul Transilvaniei- astfel apărea în preambul descrisă minele şi uzinele
metalurgice ale statului în volumul bilingv (francez-englez) apărut în anul 1928 sub îngijirea
Ministerului Industriei şi ComerŃului din Regatul România, în volumul Minele de metale şi
Uzinele metalurgice din proprietatea statului Român-exploatate în regie394. Înainte de război,
minele şi uzinele siderugice aparŃineau statului Maghiar.
În anul 1925, conducerea UFH elaborează Proiectul de regulament asupra administrării
fondului de reîntregire a tezaurului de minereu de fier pentru Uzinele de fier de la Hunedoara.
Proiectul punea accent pe importanŃa pentru Ńară, din punct de vedere a apărării economiei
naŃionale, a zăcămintelor de minereu de fier, menŃinerea unui raport între exploatarea minereului
indigen şi cumpărarea de pe piaŃă (importuri). Se crea un fond pentru reîntregirea tezaurului de
minereu, care urma să fie alimentat din veniturile exploatării de fier în raport cu minereul de fier
folosit395. Proiectul a fost evaluat la 600 milioane de lei valoarea totală a zăcământului de minereu
aparŃinând Uzinei de Fier Hunedoara, cca. 6.800.000 t. Suma trebuia recuperată în cursul
deceniului al III-lea. Tehnic, fondul era administrat de Banca NaŃională, sub controlul unei
comisii guvernamentale cu avizul Comisiei de control, ce urma să se infiinŃeze pe baza Legii
Comercializării bunurilor statului. Fondul astfel creat credita Uzina de Fier Hunedoara, iar pe
lângă aceasta mai era prevăzută şi posibilitatea acordării de împrumuturi către alte societăŃi
comerciale ale statului şi private. Dacă activitatea de prospectare în bazinul minier Hunedoara
evolua şi conducea la creşterea rezervei de minereu şi deschiderea altor câmpuri miniere
aparŃinătoare statului, acest lucru ar fi determinat o suplimentare a fondul iniŃial menŃionat.

391
Báthory L, 1994, 339.
392
denumirile judeŃelor sunt consemnate aşa cum au fost găsite în monografia din 1947.
393
idem
394
Lazu C,1928,2.
395
Arh.Stat.Deva, fd.Inspectorului General al Minelor de Cărbuni valea Jiului-Petroşani, fasc.nr.2782/1025.
110
Date referitoare la producŃiile realizate la UFH ( tone/ an) din anul 1919 până în 1945396
Anul Minereu Mangal Fontă Piese fontă Unelte Tuburi de
de fier brută agricole fontă
1919 54000 - - 388 61 -
1920 27500 5000 1300 383 61
1921 37500 17000 13500 460 61
1922 45000 14000 12700 726 61
1923 49900 12000 12800 911 61
1924 52300 18000 16900 1204 61
1925 43800 20500 18500 739 61
1926 35500 16500 15600 1298 71
1927 45600 18000 17400 1837 71
1928 47100 19500 17300 1305 71 467
1929 50600 19500 16400 2754 71 511
1930 56200 19000 18600 2054 71 604
1931 35400 1800 17200 1901 186 647
1932 - - - 3852 163 2326
1933 1700 4500 300 2962 161 2021
1934 49200 22000 21500 1877 167 3426
1935 38300 76500 23700 2447 167 3870
1936 51000 31500 37400 833 150 3746
1937 58300 33100 30800 950 168 4080
1938 45600 31200 28000 2282 154 3483
1939 67500 23600 17000 1512 133 2034
1940 56900 17600 15700 952 94 2014
1941 53400 24700 20000 314 129 878
1942 76400 15800 42200 1600 243 537
1943 102300 16000 42600 2570 254 1116
1944 104400 10800 35000 2282 165 1333
1945 39900 9500 10600 2925 127 1388

Date referitoare la producŃia de produse finite în perioada 1935-1945397

An Piese ConstrucŃie Piese Piese OŃel lingou Laminate


din oŃel metalică uzinate forjate
Martin electric
1934 72
1935 62 623
1936 394 627
1937 337 785
1938 300 578 627 402
1939 299 1517 896 320
1940 233 1727 1677 305
1941 141 483 663 299 2500 300
1942 232 289 902 321 31800 24700
1943 373 214 793 266 41800 610 32200
1944 358 712 745 184 27800 1480 11400
1945 138 331 1085 95 9500 - 11800

Interesul statului pentru materia primă, minereul de fier, era îndreptăŃit, întrucât tot mai mult
pe plan mondial fierul şi producătorii de fier deŃineau puterea398 economică şi militară. Minerul de
fier stătea la bază producerii fontei, din care se obŃinea oŃelul.

10.1.1. Principalele puncte de lucru.


Zăcământul din Mina Principală situat între şisturi cristaline, era un strat lenticular de 650 m
lungime în galeria Lucaci şi 160m lăŃime, având o orientare NE-SV şi o înclinaŃie de 60-700. În

396
Rusu Al, 1947,38.
397
ibidem,38
398
Acest lucru a fost valabil de la Hallstatt la Mittal Steel, din prima epocă a fierului şi până în prezent.
111
monografia din 1928 este consemnat faptul că dimensiunea zăcământului se micşorează pe
măsură ce cresc adâncimile. Documentele din 1928 menŃionează că planurile de detaliu ale
minelor de la Ghelar, secŃiuni în zăcământ, planuri de ansamblu ale tuturor puŃurilor şi galeriilor, a
fost realizat de către firma SOCES &Co. SA Bucureşti
În galeria Retişoara, situată la 100 m sub galeria Lucaci, lungimea zăcământului era de
420m, iar lăŃimea de 30 m , după datele care existau în 1928. Prin anii 1926-1928 a fost efectuat
un foraj de prospecŃiune la 60 m sub galeria Ferdinant I şi s-a estimat că la această adâncime,
stratul de siderită avea 12m lăŃime.
La mina Mihail zăcământul are 18m grosime, 260 m lungime şi 90m adâncime. La mina Est,
zăcământul formează un strat de 3-8m grosime şi 150-200m lungime.
Rezervele de minereu de fier evaluate prin 1928, la Ghelar, erau estimate la aproximativ 6-7
milioane tone, cea ce însemna că la o producŃie de 150000 t/an, rezervele s-ar fi epuizat după
aproximativ 45 de ani399. După evaluarea făcută de Institutul de Geologie al României, rezervele
de minereu de fier aparŃinând UFH400 se ridicau la:
Evluarea resurselor de minereu de la Ghelar
5.500.000 Rezerve sigure (tone)
8.500.000 Rezerve probabile(tone)
14.000.000 Evaluare totală (tone)

Aceste evaluări ale zăcământului minier erau considerate pesimiste la sfârşitul anilor ‘30 -
începutul anilor ‘40, din pricina faptului că erau realizate sumar, zicese , la acea vreme, la care se
amintea şi faptul că unele perimetre miniere al UFH rămăseseră neexploatate.
Minereul extras din Minele Ghelar era:

1. Siderite401:
% Fe Mn P S SiO2
36-41 2-3,2 0,03-0,05 0,08 3-13

Sideritele extrase de la Ghelar se pretau şi pentru fabricaŃia oŃelului dacă fonta era produsă cu
mangal, fiindcă avea conŃinut redus de sulf şi fosfor, fonta fiind de calitate.

2. Limonite:
% Fe Mn P S SiO2
45-47 3,5 0,03 0,07 6-30

Limonitele serveau pentru fabricarea fontelor cenuşii necesare turnătoriilor. Fonta obŃinută avea
conŃinut de mangan ridicat şi se turna destul de greu. În anii 1940, straturile de limonită de la
Ghelar erau aproape epuizate.
CondiŃiile de extracŃie ale minereului erau foarte grele, datorită epuizării zăcămâtului de
suprafaŃă, iar exploatarea se realiza în galerii orizontale adânci.
Până în 1900 cca. 93% din minereu a fost extras la suprafaŃă. Începând cu 1901 s-a trecut la
exploatarea în abataje, în anii 1945-46 exploatarea ajungând la orizontul nr. IV, la o adâncime de
cca.130 m. ExtracŃia minereului se făcea manual şi utilizând ciocanele comprimate cu aer.
Datorită crizei economice din această perioadă sectorul de furnale nu cunoaşte o dezvoltare,
capacitatea fiind utilizată într-o proporŃie de 14 pâna la 28%. Corespunzător acestei producŃii,
minereul asigurat de minele de la Ghelar, care erau în componenŃa uzinei la acea dată, a fost
inferior celui realizat înainte de primul război mondial. Ca urmare a epuizării rezervelor de
suprafaŃă, se trece în această perioadă la exploatarea la adâncimi de 130m.

399
Lazu C, 1928,16.
400
Rusu A,1947,18
401
analizele sunt prezentate aşa cum apar în monografia UFH ,Rusu C, 1947 pag.18.
112
10.1.2. Descrierea exploatării.
În subgaleria Lucaci, stratul de minereu de fier avea grosimea de 75m. El era exploatat la zi şi
în subteran, pe trei orizonturi. În alte trei orizonturi, situate între galeria Lucaci şi galeria Regele
Ferdinand I, separate de un strat de 25 m, minereul este exploatat pe o înălŃime de 100m. În
condiŃiile unei exploatări normale, minerul era exploatat pe 8 orizonturi.
Minereul este exploatat cu ajutorul maşinilor de foraj cu aer comprimat, mina având în dotare 115
maşini sistem Flottmann şi 10 maşini sistem Ingersoll-Rand. Fiecare grup avea o productivitate de
16,7 m3/minut, în condiŃiile în care se asigura o presiune normală de 5atm. Grupurile erau
acŃionate electric de la CăŃănaş, 3000 V. Lungimea totală a conductelor de aer comprimat era de
7962 m. Presiunea aerului comprimat era de 4-5 atm. Trebuie să Ńinem cont şi de pierderile de
presiune din reŃea. La presiune a de 4-5 atm maşinile de forat puteau să sape o gaură de 1m prin
stratul de siderită în 10 minute.
Minereul extras în primele trei orizonturi era coborât pe un plan înclinat până la galeria
Lucaci, unde era încărcat pe un tren electric care avea de regulă 18-20 vagoneŃi. De aici acesta era
transportat la planul înclinat de la Retişoara, unde este coborât pe galeria Regele Ferdinant I. Aici
minereul era încărcat pe vagoneŃi acŃionaŃi de locomotive electrice şi depozitat în silozuri. Din
acest loc minereul era încărcat pe vagoneŃii de minereu de pe calea ferată Ghelar- Hunedoara.
Minereul extras din mina Est avea acelaşi parcurs prin galeria Lucaci.
ProducŃia maximă de extracŃie a Minelor Ghelar a fost de 240.000 tone/an (24.432 vagoneŃi) şi
fost atinsă în perioada anilor 1912-1913, când UFH erau în proprietatea statului Austriac.

tone
EvoluŃia producŃiilor de minere de fier realizată la U F Hunedoara în perioada
1919-1945

100000

80000 minereu de fier Ghelar


60000

40000

20000

0
1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931

10.1.3. InstalaŃii auxiliare.

În exteriorul minei, la nivelul galeriei Lucaci exista un atelier central pentru repararea
locomotivelor electrice şi precum şi a altor utilaje. Aici se mai găseau atelierele de lăcătuşărie,
forje, tâmplărie, etc., necesare exploatării şi întreŃinerii minelor şi utilajelor de lucru, totalizând o
suprafaŃă de 4300m2. Vis-a-vis de atelier exista o clădire în care se află birourile inginerilor şi
personalului de conducere.
Localitatea Ghelar, situată pe un deal la aprox 750 m deasupra nivelului mării, este complet lipsită
de sursă de apă. Mina avea şi are şi în prezent o instalaŃie specială care furnizează apă la mină şi la
anexele sale. O staŃie de pompe circulă apa curată de la râul Retişoara la 219 m deasupra nivelului
şi o pompează în două rezervoare cu capacitate de 104m3 .O reŃea de conducte transporta apa în
punctele de consum. Această instalaŃie poate fi văzută şi astăzi dacă urci pe drumul de la
Retişoara la Ghelar, care reprezenta până în anii ‘50 intrarea principală a Ghelarului402.
Exploatarea minieră era asigurată cu ajutorul unei reŃele de căi ferate electrice de 630 mm
ecart, cu o lungime totală 26,5 km, deservită de 4 locomotive electrice şi 500 vagoneŃi de

402
Lazu C 1928,18
113
transport. Transportul de la Ghelar la Hunedoara se făcea pe cale ferată îngustă cca.16km
lungime403

10.1.4. Personalul salariat la Mina Ghelar.


Mina Ghelar avea 545 salariaŃi, împărŃiŃi după cum urmează:
Mineri Meşteşugari Supraveghetori Mecanici Maiştri Ucenic
385 47 14 80 14 5

tone EvoluŃia producŃiilor realizate la principalele produse la U F


Hunedoara în perioada 1919-1945
80000
mangal
70000
fontă brută
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931

10.2. ProducŃia de mangal

ProducŃia de mangal a urmărit de fapt consumul de la furnale, care, fiind scăzut, a


determinat o scădere corespunzătoare a producŃiei de mangal. Cu siguranŃă o influenŃă pentru
scăderea producŃiei de mangal a avut-o şi epuizarea resurselor forestiere şi decalajul foarte mare
dintre viteza defrişărilor şi viteza de regenerare a pădurilor, precum şi reducerea masei silvice ce
putea fi exploatată. Dar în această perioadă a apărut pe scena fabricaŃiei fontei în furnal un nou
combustibil, cocsul. Într-o lucrare cu tema Studiu asupra preŃului de cost la Uzinele Statului din
Hunedoara, publicată în 1926 de ing. Dan PerieŃeanu, analizând cheltuielile cu materiile prime şi
materialele constată (constatare valabilă şi astăzi): în România, cărbunele metalurgic costă foarte
mult; aproape dublu cât în străinătate; fie că e vorba de mangal, fie de cocs importat, factorul
combustibil atârnă prea greu la stabilirea preŃului de cost, el constituind marele handicap al Ńării
noastre pentru o cât mai mare dezvoltare a acestei industrii404.
În programele de perspectivă şi instrucŃiunile vremii îşi propuneau să utilizeze cocsul la fabricaŃia
curentă, iar mangalul numai pentru fabricaŃia fontelor speciale lipsite de sulf şi fosfor405
Cu toate că în Romania exista un zăcământ important de cărbuni, acestea nu este corspunzător
pentru a produce cocsul de furnale. Doar cărbunele exploatat la Anina şi Secul (lângă ReşiŃa) era
corespunzător pentru această aplicaŃie metalurgică.

10.3. ProducŃia de fontă în perioada 1919-1937.

ProducŃia de fontă a urmărit trendul producŃiei de minereu de fier de la Ghelar, cunoscându-


se legătura între producŃia de fontă şi consumul de minereu bulgări din acea vreme. Activitatea cu
pierderi din acea perioadă de la UF Hunedoara era datorită conjuncturilor nefavorabile de pe piaŃa
internă a consumatorilor de fontă pentru afânare. Uzina deŃinea o supracapacitate pentru
producerea a fontei (uzina avea 5 furnale ) pentru consumul intern al pieŃei româneşti. În această
perioadă uzina nu avea dezvoltat sectorul de producere a oŃelului din fontă care să consume
cantitatea apreciabilă de fontă pe care putea să o producă Hunedoara la acea vreme. Uzina de Fier
403
Rusu Al,1947,20
404
PerieŃeanu D, 1926.
405
Rusu Al. 1947,38.
114
Hunedoara îşi dezvoltase capacitatea de fabricaŃie a fontei până în 1919, într-un alt context
economico-social. Transilvania era în Imperiul Austriac, care avea o altă capacitate şi alte
principii de absorbŃie a fontei în piaŃa semifabricatelor pentru industria siderurgică. Este clar că
rezolvarea acestei probleme era construirea unei oŃelării Martin care să preia, împreună cu
turnătoria, întreaga cantitate de fontă lichidă produsă. În felul acesta furnalele, cohurile, de la
1919 şi până la pornirea oŃelăriei, au avut un grad de utilizare de 14%, acest indice a crescut în
anii 40 la 28%, nivel atins în anul 1943. Pornirea oŃelăriei se face la începutul celui de la II-lea
război mondial, iar anii de creştere sunt chiar în plin război mondial, când România era aliata
Axei. Cu siguranŃă, UF Hunedoara se dorea a fi o întreprindere care să-şi axeze fabricaŃia pe
interese militare ale vremi. Aceasta este şi cauza pentru care atelierele mecanice şi de construcŃii
metalice ale uzinei (foarte flexibile) puteau să preia o parte din fabricaŃia produselor pentru război.
În cursul luniilor martie-aprilie 1919, UFH trece sub administraea Consiliului Dirigent, la 27
martie 1919 UFH a fost preluată de către DirecŃia Minelor din cadrul Resortului de Industrie al
Consiliului Dirigent, fiind numit director al uzinei Iosif Onciu406. Conform trataului de pace după
primul război mondial, România avea dreptul de a prelua în proprietatea sa bunurile economice
de pe teritoriul său care aparŃineau statului inamic. Uzând de acest drept, în anul 1920 DirecŃia
Minelor din cadrul Ministerului de Industrii şi ComerŃ şi-a inaugurat gestiunea asupra fabricilor şi
a minelor de la Hunedoara407. UFH se afla in primii anii, în perioada după 1919 şi 1930, sub
administrarea regiilor de la Baia Mare, Hunedoara şi Abrud-Zlatna, care avea un mecanism
coplicat şi greoi de administrare cu consilii de administrare, comitete de direcŃii, comisii de
control şi bugete de venituri şi cheltuieli deosebite şi care s-a dovedit a fii nerentabil. Monografia
din anul 1928 prezenta UFH funcŃionând cu un singur furnal, iar producŃia anuală s-a ridicat la
1600 vagoane. Începând cu 15 mai 1931, această administrare este înlocuită cu Regia Publică
Comercială a Întreprinderilor Miniere şi Metalurgice ale Statului din Ardeal, RIMMA408.
Schimbarea survenea după o perioadă de penurii şi lipsuri care au condus la avarii culminând cu
distrugerea unui furnal, care nu a mai fost reparat din lipsă de fonduri. Noul tip de organizare a
condus la ruperea sistemului birocratic, ceea ce duce la numeroase întârzieri în partea comercială.
UFH a intrat în colaborare cu firme comerciale particulare pentru a găsi posibilităŃi de vânzare a
produselor sale. Toate aceste contacte şi colaborări au permis alinierea UFH la cerinŃele pieŃei
economice determinând formarea de cartele bazate pe interese economice, astfel între anii 1932-
1933 UFH a format cartelul pentru vânzarea sapelor alături de uzina din Bocşa Montană, Uzinele
VlăhiŃa, Fabrica Duşan Miloşevici din Rusca Montană şi Fabrica Schramm-Hüttl-Schmidt din
TopleŃ. În această convenŃie UFH avea o cotă de 150t (18,07%) din totalul vânzărilor din cartel409.
UFH fiind o uzină cu capital de stat a devenit un instrument de control al preŃului (foarfecele
preŃului) la uneletele agricole în timpul crizei economice.
În perioada 1919-1924 UFH nu a beneficiat de investiŃii, perioada fiind caracterizată ca o
etapă economică de criză financiară, când bugetul statului era supus atât unei presiuni importante
generată de stabilizarea monezii naŃionale, cât şi eforturilor făcute pentru plata datoriilor externe.
AdministraŃia UFH a căutat în această perioadă să asigure modernizări posibile la utilaje,
astfel schimbându-se sectorul de turnare a fontei. Înainte de război turnarea se făcea direct din
furnal, producŃia fiind de cca. 800 t/an, pe când noua tehnologie permitea turnarea fontei din
cubilou, ceea ce a permis mărirea producŃiei de piese turnate cu 140%410, cu efecte pozitive în
calitatea piesei turnate. Turnarea direct din furnal era net inferioară atât calitativ cât şi din punct
de vedere a pierderilor de metalfaŃă de noua tehnologie care utiliza cubiloul, prin faptul că se
controlau temperatura de turnare, omogenitatea termică a metalului lichid şi posibilitatea de a
controla analiza chimică.
În anul 1922 UFH avea în organizarea sa atelierul şi furnalul de la Govăjdia şi Zlaşti, care
aveau conducerea în clădirea anexea a furnalului de la Govăjdia, contopirea lor a condus la
crearea unei secŃii pentru fabricaŃia uneltelor agricole. SecŃia avea în dotare, pe lângă furnal, 7
406
Iancu Ghe 1975
407
Arh.statului fd. Ministerului de Industrii şi ComerŃ, direcŃia generală a minelor dos. nr. 667-1920, 23-25.
408
Bathorz L, 331.
409
Ibidem, 331.
410
Arh.Stat Arad,fd.Inspect.Arad dos. Nr. 82/1925, f.2.
115
ciocane acŃionate mecanic, 6 cuptoare pentru încălzire şi 5 maşini unelte411, având o capacitate de
producŃie de 160 t/an; ulterior, capacitatea a crescut la 500t/an. În această perioadă se înfiinŃează
un atelier de reparat vagoane, cu o capacitate de 1.200 bucăŃi /an.
Încercările conducerii de atunci de a eficientiza activitatea sunt îndreptate catre utilizarea
resuselor de combustibili. În anul 1925, într-o lucrare, ing. C. Sartonis propunea creşterea
eficienŃei UFH prin reducerea consumului de cocs şi mangal, prin utilizarea energiei electrice la
furnal412.
UFH rămâne în această perioadă un producător tradiŃional de fontă, încercările de
diversificare a activităŃii neputând modifica profilul uzinei.
Sectorul de fabricaŃie a fontei traversează în această perioadă şocul trecerii de la mangal la
cocs, cu observaŃia că acesta din urmă era un combustibil din import, deficitar în piaŃă. În 15
septembrie 1920 este repus în funcŃie un furnal pe mangal datorită lipsei cocsului. Această
perioadă fiind greu suportată de uzină, care nu şi-a putut creşte producŃia de fontă. Pentru a putea
creşte producŃia, administraŃia uzinei de la Hunedoara solicită repartizarea de noi suprafeŃe
împădurite, de unde cărbunăriile proprii să poată produce mangalul necesar. Consumul anual de
mangal la un furnal aflat în dotarea UFH era cuprins între 15.000-18.000 t, ori pentru toate
furnalele Hunedoara se consumau între 49.000 şi 84.000 t cocs413. ProducŃia de mangal în prioada
1920-1924 a evoluat astfel: 1920-5.000 t, 1921-17.000 t, 1922-14.000 t, 1923-12.000 t, 1924-
18.000 t414. Fonta produsă la UFH era evacuată din furnal la intervale de 4 ore în oale de turnare
aflate în hala de turnare. În această hală existau 2 macarale electrice, un ciocan electromagnetic
pentru sfărâmarea fontei şi un electromagnet pentru încărcarea fontei turnate în vagoane .
ProducŃia de fontă, tone, la furnalele de la Hunedoara şi Govăjdia415
1920 1921 1922 1923 1924
1.208 13.737 12.705 12.752 18.180

PreŃul tonei de fontă era în creştere, evoluŃia fiind determinată de randamentele scăzute ale uzinei
în prima parte a deceniului al II lea, astfel:

An Fontă, Lei/t Piese turnate lei/kg


1921 2200 16
1924 4432 18

Dacă pentru piesele turnate (vândute AdministraŃiei CFR, uzinelor de la Baia Mare, Cugir şi
Ferezeu de Jos) şi uneltele agricole exista o cerere constantă, pentru produsul de bază, fonta brută,
piaŃa era foarte dificilă şi influenŃată de interesele de grup. Locurile tradiŃionale pentru desfacere
fontei brute erau turnătoriile proprii, uzinele statului din Cugir, precum şi atelierele CFR. Acest
fapt determină stocarea de fontă în uzina din Hunedoara, 23.000t în 1919 şi 29.000t în 1924416.
Patronii turnătoriilor din Ńară cumpărau cantităŃi reduse de fontă datorită conŃinutului ridicat de
mangan (datorită faptului că minereul de Hunedoara avea conŃinut de mangan 1%), tunătorii
preferând fontele fosforoase importate din Cehia şi Luxemburg. Pentru a balansa importurile de
fontă, un grup de ingineri au propus în această perioadă importuri de minereu de fier cu un
conŃinut de fosfor pentru furnalele de la UFH. Se conta pe o reŃetă de încărcare care să combine
minereurile din Poiana Ruscă cu minereul de import417. Trebuie precizat că fonta de la UFH mai
avea şi alte probleme generate de fluxul de extragere de minereu de fier (costul de revenire al
minereului de la Ghelar), pregătire mangal (costul mangalului era dublu faŃă de cel din import)
care conducea în final la un preŃ ridicat. UFH a beneficiat în această perioadă economico-

411
Chindler N, 1974,60
412
Santoris C., Uzinele de fier ale Statului Român şi posibilitatea dezvoltării lor., analele minelor nr.1,4,5 şi 8, 1925.
413
Arh.Stat Arad, fd.Insp.ind.Arad, dos. Nr.82/925, f.3-4.
414
Chindler N, 1974,64.
415
Arh.St.Arad, Fond inspectoratul industrial Arad, dos. Nr.82/1925, f.2.
416
Arh.Stat.Bucureşti,fd.casa Regală, dos. Nr.25/1919, f.4. A.C. Sartorius, Uzinele de fier ale statului român şi posibilitatea dezvoltării lor,
Analele minelor, 1925,VIII,nr.1.p.53.
417
PerieŃeanu D, 1925,p.438-440.
116
financiară grea de câteva măsuri legislative care aveau menirea să revigoreze evoluŃia pe piaŃă a
produselor hunedorene, astfel:
• 1924 guvernul liberal adoptă Legea pentru comercializare şi valorificarea bunurilor
statului, care conducea la transformarea UFH în societate pe acŃiuni, UFH este trecută sub egida
DirecŃiei pentru Valorificarea Bunurilor Statului;
• 8 iunie 1924 Consiliul de Miniştrii acordă avantajele legii pentru încurajarea industriei
naŃionale;
Datele economice ale uzinei prezentau existenŃa unui beneficiu adus staului, până în anul
1927, astfel:
Datele economice la UFH418, valorile sunt exprimate în lei:
Anii Cheltuieli Venituri Beneficiu
1920-21 (9 luni) 12.506.142 23.403.869 10.897.841
1921-1922 29.334.662 35.866.903 6.532.841
1922-1923 62.696.693 85.981.485 23.284.791
1923 (9 luni) 78.192.827 104.813.303 26.620.476
1924 132.555.667 146.018.108 13.462.440
1925 124.906.393 135.713.000 10.807.047
1926 125.985.779 126.119.868 134.089
1927 151.039.486 131.504.852 -19.534.634
1928 137.436.357 125.629.368 -11.806.989
1929 119.409.743 94.215.185 -25.194.558

Cu toate progresele realizate pe planul producŃiei de oŃel şi al productivităŃii muncii,


situaŃia financiară a uzinei s-a înrăutăŃit începând cu anul 1927, când s-a înregistrat un deficit de
un milion de lei. Cauzele situaŃiei financiare proveneau din: scăderea preŃului de vânzare pe piaŃa
a produselor şi creşterea preŃului de achiziŃie a principalelor materii prime. Astfel, din 1924 şi
până în 1929 preŃul materiilor prime a crescut cu 8,9%.
Analiza chimică a fontei de la UFH419
% C Si Mn S p
Fonta cenuşie 3,2 1,8-3,2 1,5-3,5 0,06 0,15
1,4 3,0 0,06 0,15
Fontă albă 1,0 0,8-2,5 1,2-2,6 0,06 0,15
0,5-1,5 0,8-2,2 1,0 1,0
Fontă pestriŃă 2,6 0,3-1 0,6-1,2 0,01 0,08
Fontă oglindă 2,6 0,6-1,2 0,6-1,0 0,01 0,08
Fontă hematit 2,6 2,6-3,5 0,4-0,6 0,01 0,08

Analiza chimică a fontei de la UFH420 :


% C Si Mn P S
Fontă albă 3,5 0,84 2,0 0,05 0,06
Fontă cenuşie 3,5 3,6 2,7 0,05 0,08

Turnătoria avea la acea dată 4 hale, cu o suprafaŃă de 7000m2 , destinate turnării pieselor din fontă
şi bronz, tuburilor de fontă, pieselor din oŃel şi pregătirea amestecurilor de turnare.
În aceşti ani producŃia de fontă, piese turnate şi unelte agricole a crescut, urmărind
transformările organizatorice şi tehnologice din uzină, precum şi o cerere pe piaŃa românească,
destul de puŃin saturată cu aceste produse. O instalaŃie specială pentru turnarea tuburilor de fontă
intră în funcŃie în 1927, datorită unei cereri mari pe piaŃă internă. În anul 1931, Primăria
Capiatalei a comandat o furnitură de tuburi de fontă în valoare de 140 milioane de lei421. InstalaŃia
se compunea din: 10 forme de turnare verticale cu o producŃie totală de 30 conducte ( 300-350

418
Arh.Stat Bucureşti, fd.Min.Ind.ComerŃ, Dir.gen.min, dos.nr.667/1920, tabloul 5.
419
ibidem,12
420
Rusu Al,1947, 19
421
Istoricul dezvoltării tehnicii în România , vol III, 222.
117
mm diametru) pe zi (aproximativ 4500kg). Conductele sunt turnate din materialul care vine direct
de la furnal, îmbinările fiind turnate din cubilou. În anul 1928, turnătoria a suportat lucrări de
extindere pentru turnarea conductelor cu diametru mare. Finalizarea turnătoriei de turburi se va
realiza odată cu darea în funcŃie a turnătoriei noi.
EvoluŃia producŃiei de fontă, piese turnate şi unelte agricole422.
Anii Fontă, t Piese turnate, t Unelte agricole, t
1919-1920 - 387,9 26,7
1920-1921(9 luni) 4.032 383,4 39,9
1921-1922 14.598 460 43,4
1922-1923 11.498 726 62,9
1923( 9 luni) 10.285 911,2 52
1924 15.876 1.203,7 85,2

În această perioadă la UFH au fost efectuate reparaŃii de vagoane CF astfel: 1923 -679 bucăŃi,
1924-532 bucăŃi, 1925 -244 bucăŃi. Valoarea produselor uzinei a avut o tendinŃă pozitivă, astfel de
la 8.697.803 lei în 1919-1920 a crrescut la 86.460.982 lei în 1924423.
Pentru a asigura o desfacere constantă pentru fonta de la UFH, în contextul creşterii producŃiei de
fontă în perioada 1925-1930, s-a făcut o înŃelegere cu Uniunea Industriilor Metalugice şi Miniere
(UIMMR), care grupa şi patroni de la turnătoriile de fontă. Din analizele efectuate la aceea oră
necesarul de fontă pentru turnătoriile de fontă era estimat la nivel de 18.620 t, aproximativ
producŃia realizată de furnalele de la UFH424. Reproşul „adus” fontei de la Hunedoara era preŃul
ridicat, comparativ cu fonta importată din Cehia.
An Fontă albă , lei/t Fontă pestriŃă, lei/t
August 1925 3700 3750
Octombrie 1926 6000 4020
1927 4360
1929 3540
În perioada discutată, preŃul de vânzare al fontei a scăzut cu 19,6% iar cel al pieselor turnate
cu 31,7%. În această perioadă, preŃul tuburilor turnate din fontă şi a pieselor mecanice fine (linie
de fabricaŃie recent pornită) era în scădere, numai uneltele agricole mărindu-şi preŃul cu cca. 25,8
% până în 1929.
Statul ducea o politică de reducere a preŃurilor pentru a stopa tendinŃele inflaŃioniste de pe
piaŃa internă, dominată de interesele organizaŃiei patronale, UIMMR. În luna mai 1927 UIMMR
adresa un memoriu Ministrului de Industrie şi ComerŃ prin care protesta cu urmatoriul memoriu
astfel425 :
Din diferite centre industriale din provincie ni se atrage atenŃia asupra condiŃiilor de
desfacere ale produselor transformatoare metalurgice de montaj, reparaŃii de piese, articole de
turnătorie, materiale pentru CFR etc..., care, din cauza unor greşite calcule ale preŃului de cost,
cu ominsiunea regiilor, amortizărilor, impozitelor ignorate de industria de stat pot să aibe preŃuri
mici de vânzare, cu care, pe nedrept se paralizează activitatea celorlalte fabrici particulare... Mai
mult, unele industrii de stat, precum Hunedoara - principala furnizoare a turnătoriilor din Ńară -
concurează chiar pe clienŃii ei cu piese turnate şi cu preŃuri fără bază reală de circulaŃie. Pentru
acest caz special de concurenŃă al furnizorilor împotriva clienŃilor fabricanŃi de piese de
turnătorie vă rugăm Domnule Ministru, să binevoiŃi a da toată atenŃia Dvs. întru oprirea unei
concurenŃe făcute pe baza neegală şi îndrumarea Uzinei de Fier de la Hunedoara spre acord cât
mai intim cu turnătoriile din Ńară care consumă anual peste 2000 t de fontă de la Hunedoara.
Tehnologia de elaborare suferise îmbunătăŃiri care au condus la o creştere a producŃie medie
zilnică la furnale de la 31,5 la 47,5 t până în 1929. În perioada 1920-1924 producŃia de fontă era
de 12.509 t, iar în perioda 1925-1930 se ajuns la 17.569t în contextul opririi furnalului de la
Govăjdia.

422
Bathory L, 1994, 321.
423
ibidem
424
Bathory L, 1994, 324.
425
Arh.Stat.Bucureşti, fd. UIMMR, dos. Nr. 6/1927,f.226.
118
Zgura produsă la furnale era evacuată la intervale de 2 ore în bazine umplute cu apă. Prin
acest proces zgura era granulată şi era pregătită pentru construcŃii, balast de cale ferată şi pentru
fabrica de cărămizi speciale din zgură. UFH dispunea, în fluxul de fabricaŃie, de un cubilou pentru
retopit fonta pentru turnare în forme, cubilou ce avea o productivitate de 150 tone/lună426. Hala de
turnare era dotată cu un sistem hidraulic de ridicare, un pod rulant, o maşină hidraulică pentru
formarea în vederea turnării pieselor şi o maşină pentru curăŃirea pieselor turnate. Turnătoria
aceasta putea, după documentele vremii, să toarne piese până la 5t, cum ar fi: roŃi de frână şi de
vagoane; diferite componente pentru vagoneŃi; corpuri de pompe; carcase de motoare; conducte
din fontă.
S-a încercat valorificarea fontei din stoc pe calea exportului, dar nu s-a reuşit, datorită
măsurilor protecŃioniste luate de Ńările vecine, atât de către Polonia cât şi de Cehoslovacia. Numai
Uzina Ganz din Budapesta continua să preia cantităŃi de fontă din Hunedoara. S-a negociat
exportul de fontă în Belgia şi FranŃa pentru a se reuşi vânzarea întregului stoc, dar preŃul obŃinut
era foarte mic ( 0,2 lei/kg) aşa că s-a renunŃat la idee. În acest mod se putea obŃine pentru 55.000 t
de fontă doar o sumă de 11 milioane de lei, sumă care se putea obŃine prin vânzarea a 5.000 t de
fontă pe piaŃa internă. CantităŃile exportate în timpul crizei au fost foarte mici: 2510 t în 1930, 530
t în 1931, 805 t în 1932 şi 630 t în 1933. Pentru a curma această sursă de deficit care era producŃia
de fontă şi pentru a valorifica stocurile strânse până atunci, începând cu anul 1931, administraŃia
UFH a hotărât oprirea furnalului şi inaugurarea unei politici de lichidare a stocurilor, atât prin
vânzarea acestora cât şi prin construirea de noi secŃii pentru prelucrarea fontei. Măsura a condus la
îmbunătăŃirea situaŃiei financiare a uzinei: bugetul rectificat adoptat în luna iulie 1931 pentru
intreprindereile RIMMA prevedea încheierea anului financiar respectiv cu un excedent de
2.504.376 lei în favoarea UFH427.
Alte proiecte erau legate de repunerea în funcŃiune a furnalului stins, precum şi de
reconstrucŃia furnalului nr.2, deoarece stocul de fontă a scăzut de la 55.000 t în anul 1931, la
15.000 t, la sfârşitul anului 1932, iar la 31 decembrie 1933 a mai rămas în funcŃiune un furnal care
a produs 491,7 t fontă până la sfârşitul anului428. În scopul asigurări materiei prime, consecutiv, au
fost efectuate lucrări de reabilitare şi intesificare a producŃiei în extracŃia de minereu de fier în
minele de la Ghelar.
Guvernul liberal venit la putere la sfârşitul anului 1933 a acordat o atenŃie tot mai mare
uzinei din Hunedoara. Ghe. Tătărescu, ministru al industriei şi comerŃului, vizitând uzinele cu
ocazia repunerii în funcŃiune a furnalului, la 16 decembrie 1933, a asigurat conducerea
întreprinderii că guvernul se va îngriji de comenzi corespunzătoare pentru a asigura o activitate
uzinei din Hunedoara.
În anul 1933, luna noiembrie, delegaŃia economică a guvernului a hotărât înfiinŃarea unui
fond de investiŃii special pentru diferite intreprinderi ale statului, care urma să fie administrat de
către o comisie a investiŃiilor429.

Vedere generală a uzinei, turnătoria, CET şi mănăstirea, în anul 1938

426
Lazu C 1928,7
427
RIMMA Bugetul de venituri şi cheltuieli rectificat pe exerciŃiul 1931, Bucureşti, 1931, 2-3.
428
Arh. St.Arad, fond Insp.Ind.Arad, dos.nr. 159/1934, Monitor Fierul, 1933, 22 dec,2.
429
România industrială, 1934, XXVII, nr. 858, 11.
119
Între anii 1934-1940 s-au făcut la uzina din Hunedoara investiŃii cu mult mai mari decât în
perioada anterioară. În bugetul perioadei 1934-1935 ele au beneficiat de investiŃii noi în valoare
de 87,5 milioane lei430, iar în perioada 1935-1936 de 240 milioane lei431, iar în perioada 1936-
1937 14,5 milioane lei432. Pentru a avea o imagine globală privind situaŃia investiŃiilor trebuie
amintit că investiŃiile în industria feroasă din acordul RIMMA reprezenta 30% din total, restul
investiŃiilor făcându-se în exploatarea auriferă.
În perioada 1937-1941 s-a aplicat un vast program de investiŃii în valoare totală de un
miliard de lei pentru instalarea oŃelăriei şi a unui laminor, a unei uzine electrice şi a unei instalaŃii
de producere a dolomitei. Totalul cheltuielilor destinate gestiunii Uzinei de Fier din Hunedoara
între 1937-1941 au evoluat astfel433 :

An 1937 1938 1939 1940 1941


Milioane lei 184,6 249,7 217,1 172,6 285,2

Datorită investiŃiilor efectuate în acestă perioadă, valoarea totală a investiŃiilor contabilizate la


Hunedoara a crescut foarte mult, ajungându-se de la 704 milioane de lei în 1940, la 1.182
milioane lei în 1941.
FinanŃarea investiŃiilor nu era efectuată integral de la bugetul statului ci şi prin credite atrase de la
instituŃii de credit ale statului. Casa NaŃională de Economii şi Cercuri Poştale:
An 1933 1937 1938
Milioane lei 15 30 35

În anul 1935, RIMMA solicită de la Societatea NaŃională de Credit Industrial 50 milioane lei
pentru înfiinŃarea unei secŃii moderne pentru repararea vagoanelor CF, credit refuzat. Abia în anul
1940 UFH va primi un credit ipotecar de la SNCI în valoare de 24 milioane lei.
Programul investiŃional a avut în planul central turnătoria de tuburi, care avea în 1936 o capacitate
de producŃie de 4.000t/an. Pentru lărgirea ei, în anul 1937 RIMMA a comandat, la firma germană
Ardeltwerke-Eberswald, o uzină de prelucrare în valoare de 5,3 milioane mărci, adică 210
milioane lei, ce urma a fi pusă în funcŃie în luna iunie 1939. GaranŃia financiară pentru executarea
comenzii a fost preluată de Societatea Bancară Română434

10.3.1. FabricaŃia produselor turnate (de fier transformate), construcŃii metalice şi mecanice
ProducŃia a cunoscut o dezvoltare mai ales după anul 1921. În perioada de dinainte de 1918,
perioada austriacă, acest sector era dezvoltat numai pentru interesul pieselor din întreŃinerea
mecanică a fabricii. Folosirea slabă a utilităŃilor de prelucrare a produselor finite, altele decât
laminatele, se datorează lipsei de comenzi adecvate pentru U.F.H şi promovării insuficiente pe
piaŃă a uzinei. În ceea ce priveşte produsele finite ale acestor sectoare de fabricaŃie - influenŃa în
costuri a cheltuielilor generale de regie generate de producŃiei scăzute a sectorului principal de
activitate ale U.F. Hunedoara (mineritul, producerea fontei), cheltuielile de regie generale
imprimând produsului finit obŃinut pe aceste fluxuri de fabricaŃie un preŃ cu care nu se putea face
faŃă pe piaŃă.
Produsele de la UFH erau vândute conform Legii contabilităŃii publice, ceea însemna
îndeplinirea a foarte multe formalităŃi birocratice, multiple aprobări din partea Ministrului
Industriilor şi ComerŃului, depunerea contravalorii la AdministraŃia Financiară. Acest traseu greoi
era şi cauza refuzului unor particulari de a cumpăra produse de la UFH. La toate aceste
formalităŃii se adăuga şi apetitul unui guvern sau altul sau mai bine zis neglijenŃa pentru Uzinele
de Fier ale Statului din Hunedoara, amintim aici Partidul Poporului, care odată ajuns la guvernare
a neglijat total Hunedoara. Astfel UFH i-a fost refuzat dreptul (cota) de a repara vagoane, deşi
certificatele eliberate de CFR, atestau calitatea lucrărilor efectuate în atelierele UFH. Ofertele

430
RIMMA Bugetul ordinar şi extraordinar pe exerciŃiul 1934-1935, Bucureşti, Ed.cartea Românească, 17.
431
Idem 1935-1936, 32.
432
Monitorul fierul, 1937,V,nr.17, 4.
433
Chndler N, 1974, 70-71
434
România Industrială, 1938, XXXI, nr. 935, 10.
120
făcute către adminstraŃia CFR pentru furnituri au fost sistematic neglijate, făcându-se în schimb
comenzile exclusiv în sectorul privat cu cheltuieli mult mai mari435. Faptele relatate mai sus au
fost dezvăluite de deputatul liberal C. Bursan în şedinŃa Adunării DeputaŃilor din data de 3
noiembrie 1927. C. Bursan rămâne una dintre cele mai populare personalităŃi ale Hunedoarei, la
statuia436 căruia trebuie să se închine tot hunedoreanul indiferent de culoarea politică. Modificările
care s-au produs la clientul tradiŃional, Uzina statului din Cugir, care s-a transformat în fabrică de
armament (deci nu mai consuma fontă brută), au obligat AdministraŃia UFH să găsească un
debuşeu pentru produsele sale prin vânzarea la export a fontei.
EvoluŃia exportului de fontă brută de la UFH437
Anul 1926 1927 1928 1929
Fontă , t 1.600 1.000 1.500 2.015

În perioada 1925-1929 uzina înregistrează creşteri de producŃie, cu excepŃia extracŃiei de minereu


de fier. EvoluŃia principalelor categorii de produse ale UFH comparate cu producŃia principalelor
materii prime (minereu de fier şi mangal) ne scot în evidenŃă schimbările în structura de fabricaŃie.
438
ProducŃia în tone pentru diferitele articole de fabricaŃie la UFH
Anul Minereu Mangal Fontă Piese Tuburi de Unelte Piese
turnate fontă mecanice
1925 43.752 20.500 18.497 738,7 81,7 634,1
1926 35.506 16.500 16.622 1298,5 63,2 723,9
1927 45.613 18.000 17.407 1837,6 60,0 793,4
1928 47.962 19.500 18.041 1305,2 465,9 76,5 573,3
1929 50.653 19.600 17.289 2754 510,6 53,3 1.123,4

Creşterea producŃiei pe tipuri de transformare a fierului, în grad de utilizare439 :


Tipuri de producŃie Grad de utilizare Anul Grad de utilizare
maxim(%) mediu(%)
Piese turnate din fontă 38 1932 15
Tuburi de fontă 41 1937 17
Piese turnate din oŃel 39 1936 25
Piese forjate 40 1938 30
Unelte agricole 42 1943 27
Piese uzinate 83 1940 39
ConstrucŃii metalice 86 1940 39

Rezultatele de producŃie în perioada 1930-1934440


Anul Minereu Mangal Fontă Tuburi Piese Unelte
turnate turnate agricole
1930 56.175 19.000 18.562 604,3 2054,7 77,7
1931-1932 35.427 18.000 17.184 647,8 1901 92,7
1932-1933 - - - 2325,5 3851,8 185,9
1933-1934 1.700 4.500 6.899 2021,0 2962,0 163,0

10.3.1.1. Turnătoria de turburi441


Această secŃie de producŃie apare ca o necesitate stringentă de a creşte valoarea adăugata fontei
brute, care reprezenta un produs foarte ieftin pe piaŃă. În septembrie 1927 la iniŃiativa directorului
UFH Mihai Gheorghiu s-a pus bazele unui atelier de turnare verticală a conductelor de presiune.

435
Arh. Stat. Bucureşti fd. PreşedinŃia Consililui de Miniştrii, dos. Nr. 21/1927. f.62.
436
Astăzi lângă sediul Băncii BRD şi vis a vis de Primarie şi de catedrala ortodoxă se află ridicat bustul marelui hunedorean, deputatul
liberal Constantin Bursan. Statuia a fost ridicată de filiala PNL Hunedoara, tocmai pentru a închide un spaŃiu citadin pe care Bursan l-a
creat.
437
Bathory l, 1994, 325.
438
Bathory L, 1994, 327.
439
ibidem 39.
440
I.Buruiană, op cit, anexa 1 Enterprises de ltat 1937, 14.
441
ibidem,59.
121
Această investiŃie a fost efectuată cu cheltuirea a 2 milioane lei442. Ca urmare s-a trecut la lărgirea
gamei de producŃie pe instalaŃia existentă, în cursul anului 1931, pentru a putea face faŃă cerinŃelor
de pe piaŃa românească. În anul 1932 Fabrica de Tuburi de Fontă atinsese o capacitate similară cu
a competitorilor, astfel UFH ajunsese să acopere tot necesarul intern de Ńeavă de fontă a României.
Pentru o valorificare superioară a fontei obŃinute la furnale, uzina dezvoltă sectorul de
turnătorie. În anul 1933 are loc punerea în funcŃie a unui turnătorii moderne, dar în continuare se
acordă o atenŃie deosebită producŃiei de tuburi de fontă turnate, produs ce îngloba o cotă
apreciabilă de profit.
Turnătoria de tuburi de fontă avea instalaŃii pentru turnarea tuburilor de presiune din fontă
cu mufă, cu diametre între 50 şi 1000mm, cu o capacitate de 10.000 t tuburi/an. Principalele
utilaje de care dispunea erau: două instalaŃii Ardelt pentru formarea tiparelor; trei strunguri pentru
confecŃionarea miezurilor; două strunguri speciale pentru tăierea tuburilor la lungime, trei
instalaŃii pentru încercarea tuburilor pe presiune (până la 20 atm), trei bazine pentru gudronarea
tuburilor. Topirea fontei se realiza în două cubilouri având o capacitate de 2,5 t/oră, iar prepararea
amestecurilor de turnare se făcea în hala comună. Combustibilul utilizat pentru uscarea formelor
şi miezurilor era gazul de generator.
După începerea producŃiei, conductele turnate au corespuns testelor de calitate efectuate,
fiind similare celor fabricate în Germania. Important era faptul că aceste costuri de fabricaŃie
permiteau stabilirea unor preŃuri similare cu cele ale uzinelor din străinătate. Din 1929 se reducea
taxa de import de la 6 la 2 lei / kg, tocmai pentru gama de conducte pe care le producea
Hunedoara.
În perioada anilor 1931-1932 UFH primeşte importante comenzi pentru tuburile de fontă
turnate iar ca urmare, în 1932 este finalizată noua hală a tunătoriei. Cea mai mare parte a
investiŃiei din anul 1932 urma să fie acoperită prin vânzarea de tuburi de fontă, care urma să aducă
un venit de 21,3 miloane lei. Pentru anul financiar 1933-1934 erau prevăzute investiŃii de 38
milioane de lei, care urmau să se acopere tot din vânzarea fontei şi a produselor de la UFH443.
tone EvoluŃia producŃiei de piese turnate la U F Hunedoara în perioada 1919-1945

4500
4200
3900 piese turnate
3600
3300 tuburi de fontă
3000
2700
2400
2100
1800
1500
1200
900
600
300
0
1919
1920
1921
1922
1923
1924
1925
1926
1927
1928
1929
1930
1931
1932
1933
1934
1935
1936
1937
1938
1939
1940
1941
1942
1943
1944

În anul 1933 investiŃia în fabrica de tuburi îşi demonstrează justeŃea, noile comenzi sosesc la
Hunedoara din partea Regiei Autonome a Conductelor Petroliere ale statului precum şi din partea
mai multor uzine de apă comunale. Comenzile au făcut necesară lărgirii uzinei. În acest scop,
Uzinele de Fier de la Hunedoara au cumpărat pentru suma de 15 milioane lei o hală de foarte
mari dimensiuni de la fabrica Lipták din Bucureşti444. Până în luna octombrie 1933 s-a montat
noua hală alături de tunătorie şi s-a instalat o clădire pentru curăŃătorie.

10.3.1.2. Turnătoria de piese de fontă şi bronz445 avea o capacitate estimată la 10.000 t piese/an.
Turnătoria aceasta putea, după documentele vremii, să toarne iniŃial piese până la 5 t, cum ar fi:
roŃi de frână şi de vagoane; diferite componente vagoneŃi; corpuri de pompe; carcase de motoare;
conducte din fontă.

442
Arh.Stat.Bucureşti , fond Min. Ind.ComerŃului, dos. Nr. 667/ 1920, f.23-25.
443
RIMMA proiect ordinar şi extraordinar pe exerciŃiul 1933-1934, Bucureşti, 1933, 19.
444
Monitorul fierului, 1933, 9 iulie.
445
Chindlăr N, 1974,58.
122
Ulterior, după îmbunătăŃiri ale instalaŃiilor de topire a fontei şi a instalaŃiilor de ridicat,
greutatea pieselor ce se puteau turna cu ajutorul utilajelor existente era de 10t. UFH dispunea în
fluxul de fabricaŃie iniŃial de un cubilou pentru retopit fonta pentru turnare în forme, cubiloul avea
o productivitate de 150 tone/lună446.Ulterior secŃia de turnătorie a avut în dotare două cubilouri
pentru retopirea fontei, având o capacitate de 3,5 t/oră fiecare, un cubilou pentru retopirea fontei
de 1,2 t/oră şi un cuptor rotativ tip Fulmina, utilizat pentru retopirea bronzului, de 0,3t/şarjă. Hala
de turnare era dotată cu un sistem hidraulic de ridicare, un pod rulant, o maşină hidraulică pentru
formarea în vederea turnării pieselor şi o maşină pentru curăŃirea pieselor turnate. Pentru
prepararea amestecurilor de formare, funcŃionau două mori chiliene pentru măcinarea şamotei,
cocs, mangal, etc. Mai existau şi o instalaŃie pentru prepararea nisipului, o maşină portativă pentru
ciuruit nisip şi şase maşini de formare. Pentru uscarea miezurilor a fost montat un uscător cu
volum de 60m3. Utilajul de turnare era completat cu o serie de unelte şi maşini, necesare curăŃirii
şi prelucrării parŃiale a pieselor turnate ca maşini de sablat, polizoare speciale, maşini de găurit
etc. Transportul interior se realiza cu cinci poduri rulante, având o capacitate de ridicare cuprinsă
între 5 şi 30 tone şi macarale consolă de 7 tone, care deserveau în comun turnătoria de piese de
fontă şi de tuburi. Piesele turnate în mod curent erau: saboŃi pentru locomotive şi vagoane; cilindri
pentru motoare; diferite piese necesare exploatărilor aurifere; ciocane pentru şteampuri;
agitatoare; roŃi de transmisie; creuzete pentru topit aur şi argint;

10.3.2. Turnătoria de oŃel447 a fost proiectată şi executată pentru o capacitate de 1.000 tone piese
/ an oŃel carbon şi aliat. Ca agregat de topire a oŃelului, turnătoria dispunea de un cuptor electric
cu arc de 1 tonă/şarje, mărită ulterior la 1,2 tone/şarje. Atelierul dispunea de două maşini pentru
formare, două polizoare suspendate pentru curăŃirea pieselor turnate, un uscător pentru formele de
turnare şi un cuptor pentru tratamentul termic al pieselor produse, hala era deservită de o macara
de 20 tone.
Ev oluŃia producŃiei de piese turnate din oŃel în perioada 1934-1945

450
400
350
300
250
tone

200
150
100
50
0
1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.3.3. Atelierul de forje448 avea o capacitate de 1.000 tone piese forjate pe an şi avea în dotare
patru ciocane acŃionate de abur, o maşină de forjat orizontal Sack, două prese, trei cuptoare pentru
încălzire şi şase vetre deschise. În anul 1938 atelierul se extinde cu o nouă hală cu o suprafaŃă de
1620 m2.
EvoluŃia producŃiei de piese forjate la UF Hunedoara în perioada 1935-1945

500
400
300
200
100
0
1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.3.4. Atelierul de unelte agricole situat la Govăjdia a fost prevăzut cu maşini şi instalaŃii
speciale pentru a putea produce: sape, lopeŃi, fiare de plug, hârleŃe, târnăcoape, etc. Atelierul este
446
Lazu C 1928,7
447
ibidem
448
Rusu A, 1947,30.
123
echipat cu 7 ciocane acŃionate mecanic, 5 maşini diferite şi 6 cuptoare. SuprafaŃa clădită era de
700m2 , iar capacitatea de producŃie de cca. 600 t/an. Energia necesară fabricaŃiei se obŃinea de la
o turbină acŃionată hidraulic.
Produsele sectorului de unelte agricole erau de bună calitate, după părerea specialiştilor, secŃia de
unelte agricole avea înzestrări cu maşini şi unelte moderne, ceea ce făcea posibilă obŃinerea unor
produse d căror calitate egală din toate punctele de vedere cele mai bune mărfuri aduse din
străinătate449. Exista posibilitatea ca Uzinele de Fier ale Statului, împreună cu celelalte fabrici de
profil asemănător, să acopere întreg consumul de unelte agricole ale Ńării450
Ev oluŃia producŃiei de unelte agricole la UF Hunedoara în perioada
1919-1945

300
250
200
tone

150
100
50
0
1919

1920

1921

1922

1923

1924

1925

1926

1927

1928

1929

1930

1931

1932

1933

1934

1935

1936

1937

1938

1939

1940

1941

1942

1943

1944

1945
10.4. ConstrucŃii metalice
În anii 1936-1937 a început să funcŃioneze atelierul pentru construcŃii metalice, dispunând de 32
de maşini unelte diferite cu capacitate de producŃie de 2000 t/an.
10.5. Fabrica de cărămidă451
În anul 1932, pentru producerea cărămizilor din zgură de furnal exista o instalaŃie Kreunzthal,
care deşi construită înainte de primul război mondial, nu intrase încă în funcŃie. Zgura obŃinută de
la elaborarea fontei cu mangal nu era corespunzătoare pentru fabricarea cărămizilor de aceea din
anul 1925 până în 1932 fabrica nu a funcŃionat. Cărămizile produse, având rezistenŃa de 200-300
Kgf/cm2, au servit pentru construirea tuturor halelor industriale realizate la Hunedoara între anii
1933-1941. Fabrica producea 3.000.000 bucăŃi pe an.

10.6. ProducŃia de energie


10.6.1. Centrala Electrică. Energia necesară la UFH se producea în următoarele uzine electrice
proprii:452
1. Uzina termoelectrică instalată la Hunedoara a fost construită în 1915 453având:
• 2 turbine cu abur Zoell-Lang de 1200 CP fiecare;
• 1 turbină cu abur GHH de 11000CP (nouă în anul 1947) ;
• 1 turbină cu abur BBC de 11000CP (în curs de montare în 1947)

CET 1 , fotografie realizată de autor în anul 1999

449
Fierul 1931, IX, nr.17, 229. proiect de buget pe anul 1932 al RIMMA Bucureşti , 1931, 4.
450
Fierul, 1930, VIII, nr. 17-18, 391.
451
Chindlăr N,1974,60
452
ibidem ,30.
453
Lazu C, 1928,8.
124
2. Uzina hidroelectrică CăŃănaş cu 2 turbine cu apă Voith de 270 CP şi 200 CP454 (500
Kw455) instalată la CăŃănaş la circa 10 km de Hunedoara (ConstrucŃia uzinei poate fi văzută, se
află într-o bună stare de întreŃinere şi este o frumoasă lecŃie de cultură industrială pentru elevi şi
studenŃi). Barajul instalaŃiei este situat la Govăjdia (construcŃia barajului exista în vara anului
2003 şi poate fi văzută), dinjos de furnal, apa era transportată la turbină pe o conductă din beton
armat cu diametru de 1m şi lungime de 4.370m. DiferenŃa de nivel este 78m, iar debitul de apă
820 l/s. Curentul electric era produs pentru Hunedoara şi Ghelar cu o tensiune de 5.250V.

Uzina hidroelectrică CăŃănaş, fotografie realizată de autor în anul 2000

Uzina hidroelectrică, Stăvilarul , fotografie realizată Uzina hidroelectrică CăŃănaş, fotografie realizată de
de autor în anul 2000 autor în anul 2000

3. Uzina hidroelectrică Govăjdia cu o turbină cu apă Francisc de 150 CP instalată la


Govăjdia456. Turbina era poziŃionată dinsus de furnal pe valea Govăjdiei. Barajul era amplasat în
zona cătunului Nădrab, în imediata apropiere a unui birt cu sală de dans, aşa cum o cunosc
localnicii ( ConstrucŃia barajului mai exista încă în vara anului 2003).

Galeria de fugă de la hidrocentrala Govăjdie, fotografie realizată de autor, în anul 2003

454
Rusu Al,1947,30.
455
Lazu C ,1928,8.
456
Rusu Al, 1947,31.
125
4. StaŃia hidroelectrică de pe râul Zlaşti era de dimensiune mică , 65Kw 457, apa era
furnizată de râul Zlaşti. Apa râului era utilizată în mod constant pentru răcirea suflantelor
furnalelor, astfel că alimentarea staŃiei mai sus amintită era insuficientă. De aceasta putea
funcŃiona doar câteva ore, de regulă în caz de reparaŃii sau opriri accidentale. Barajul acestei staŃii
se află (poate fi văzut şi astăzi) dinsus de Castel şi în imediata apropiere a Fabrici de Dolomită,
care îl utilizează în prezent pentru pompele de apă ale fabricii.
Puterea energetică instalată la UFH era evaluată la 250.00CP. ÎntreŃinerea maşinilor şi
aparatelor se făcea într-un atelier înzestrat cu o serie de maşini unelte. Un pod rulant de 10 tone,
deservea centrala electrică de la Hunedoara. ProducŃia maximă de energie electrică a fost atinsă în
anul 1943 când s-a produs 12.800.000 Kwh/an. ProducŃia maximă lunară a fost realizată în luna
februarie, 1.400.000 kwh.

10.6.2. InstalaŃii pentru abur. Alimentarea cu abur a turbinelor, ciocanelor, suflantelor şi


gazogenelor se făcea de către o serie de baterii de cazane şi anume:
• 3 cazane de abur Babcok-Wilcox458, încălzite cu gaz de furnal, boilărele puteau fi încălzite
cu o instalaŃie care ardea ulei, petrol rezidual( păcură)459, de 370m2 suprafaŃa de încălzire şi 14
atm presiune abur;
• 3 cazane de abur Esslingen460 a 325m2 suprafaŃă de încălzire şi 32 atm presiune abur;
• 5 cazane de abur Tischbein461 de 150 m2 suprafaŃă de încălzire şi 8 atm presiune abur. În
monografia din 1928 sunt consemnate 7 cazane de abur Tischbein462 şi 2 boilere Steinmuller care
deserveau suflantele furnalelor, încălzirea lor se făcea cu gaz de furnal, iar dacă acesta era
insuficient, se utiliza şi combustibil solid. ;
• 8 cazane de abur Oberhausen de 75 m2 suprafaŃă de încălzire şi 8 atm presiune abur.
SuprafaŃa halelor unităŃilor producătoare de abur era de aproximativ 1500 m2.

10.7. Personalul salariat la UFH


Pe baza datelor existente la arhivă se poate afirma că Uzina de Fier avea 918 muncitori, fără
angajaŃii de la minele Ghelar, Zlaşti şi Govăjdia (anul 1928 ). Conducerea uzinei era în sarcina a 8
ingineri specialişti secondaŃi de 90 de funcŃionari463.
Alte active: sală pentru consultaŃii medicale, băi de abur, cazinou, magazin alimentar, denumit
Consum, 38 apartamente pentru funcŃionari, 102 locuinŃe pentru muncitori, un parc cu grădină de
flori şi orchestră muncitorească464.
Odată cu creşterea producŃiei, a crescut şi numărul de muncitori angajaŃi în întreprinderile
aparŃinătoare de Uzina de Fier Hunedoara465. După 1924 s-au produs mutaŃii în structura de
fabricaŃie, iar numărul de muncitori a evoluat conform tabelului de mai jos:
EvoluŃia personalului la UFH
Perioadă Muncitori
1919-1920 1660
1920-1921 1662
1921-1922 1645
1923 1776
1924 1853
1925 1478
1926 1524
1927 1385
1928 1385
1929 1415

457
Lazu C, 1928, 8.
458
Rusu Al, 1947,31.
459
Lazu C , 1928, 9.
460
Rusu C, 1947 , 31
461
ibidem
462
Lazu C 1928, 9.
463
Lazu C.1928,11
464
ibidem.
465
Arh.Stat.Bucureşti, fd. Uniunea Industriilor Metalugice şi Miniere din România, dos. Nr.VI/1031,f. 28.
126
10.8. Uzina de fier în perioada 1938-1941

10.8.1. ProducŃia în oŃelărie După 1926 specialişti de valoare ingineri şi economişti au insistat
prin propuneri şi lucrări pentru revigorarea producŃiei la UFH, prin exploatarea la maxim acestei
avuŃii publice. Este obligatoriu să menŃionăm proiectul şefului Inspectoratului General al Minelor
din Valea Jiului, inginerul Iosif Iancu, elaborat în septembrie 1926. Autorul pleda pentru o
creştere intensivă, prin încărcarea la maxim a capacităŃilor, precum şi printr-o creştere a gradului
de prelucrare a metalului în fluxul tehnologic al uzinei (obŃinerea oŃelului din fontă şi ulterior
laminate): întreprinderea numai în acel caz va putea realiza beneficii corespunzătoare, dacă toate
sau aproape toate instalaŃiile vor fi puse în funcŃiune şi se vor construi instalaŃii noi, pentru
întregirea celor vechi şi pentru rafinarea produselor466.
Prima parte a proiectului prevedea: investiŃiile de 208.500.000 lei, la care se adăuga un fond de
rulment de 160.000.000 lei, un total de 368.5000.000 lei. Din această sumă, 45 milioane lei erau
atribuite modernizării furnalului 2 şi instalaŃiei pentru utilizarea gazului de furnal, modernizarea
aducând un beneficiu net de 39 milioane lei.
A doua parte a proiectului avea în vedere dezvoltarea UFH prin prelucrarea, în incinta uzinei, a
întregii cantităŃi de fontă. O frază a proiectului stipulează: rentabilitatea uzinelor se va majora în
măsură simŃitoare în cazul că fonta produsă se va rafina tot în această uzină. Fonta lichidă, cum
curge din furnal, va trece direct în instalaŃiile de rafinare, la care procedura se va economisi o
cantitate mare de calorii, ce se află în fonta lichidă şi o cantitate de energie, ce se află acumulată
în gazul de furnal. Toate acestea reprezintă valori foarte însemnate dacă fonta produsă se va
prelucara tot în această uzină, se va întrebuinŃa la producerea oŃelului fontă lichidă şi se va folosi
energia calorică a gazelor furnalelor la prelucrarea oŃelului în fabricate şi semifabricate... pentru
rafinarea fontei trebuieşte construită o oŃelărie, un tren de laminare şi o turnătorie de oŃel467. În
acest sens se preconiza construirea unei oŃelării cu trei cuptoare Martin cu o valoare a investiŃie de
213.500.00 lei, la care se adaugă un fond de rulment de 84.500.000 lei, deci un total de
298.000.000 lei. Această invetiŃie urma să aducă un câştig de 29,5 milioane lei anual. Dacă oŃelul
fabricat brut la cuptoarele Martin se va prelucra încă în stare roşie de caldură, cum iese din
cochile, cu ajutorul energiei mecanice disponibile, se va putea realiza şi mai mare câştig. În acest
scop avem nevoie de laminor. InvestiŃia pentru un laminor era de 227.700.000 lei, la care era
nevoie de un fond de rulment de 76 milioane, deci un total de 304 milioane lei care urma să aducă
un beneficiu de 39 milioane lei. Costul total al proiectului în viziunea ing.Iosif Iancu pentru
modernizare şi completare de fluxuri tehnologice era de 907.500.000 lei.Proiectul a fost transpus
în fapte după 10 ani.
Un alt proiect foarte interesant a fost a ing. Gh.C. Tullea, care în revista Fierul propunea ca
Hunedoarei să i se schimbe destinaŃia şi să i se dea o organizare mecano-siderurgică de sine
stătătoare. Ea trebuie să rămână principalul fabricant de fontă, dar nu se mai poate să mărginim
activitatea ei numai la aceste produse fabricate, mai ales din acelea cu care cheltuim anual
atâtea milioane, cum sunt tuburile de sondaj468. Este evident că şi această propunere avea la bază
dezvoltarea sectorului de oŃelărie şi laminare, în scopul prelucrării avansate a fontei lichide. În
acest sens, se propunea amplasarea la Hunedoara a două cuptoare Siemens Martin, precum şi
instalarea unei fabrici de Ńevi, considerând că toate aceste amenajări se puteau realiza cu o
investiŃie de 123.000.000 lei.
Laminatele au devenit după 1943 principala sursă de venit, în acest an vânzările de Ńaglă
reprezentau 65% din totalul vânzărilor, în timp ce fonta nu ajungea decât la 13%. Acest fapt se
datorează şi modificării radicale a tehnologiilor de fabricaŃie dar şi creşterii pieŃei, creşterii
necesarului de oŃel datorită războiului care se afla în plină desfăşurare, dar şi utilizării într-o
cantitate tot mai mare a laminatelor în construcŃiile metalice şi de maşini. Vânzarea de laminate
reprezenta la acea vreme o fructificare pe piaŃă a fierului cu o prelucrare avansată, comparativ cu
466
Arh.Stat.Deva, Fd. Inspectoratului General al Minelor, Caseta pe anul 1926.
467
ibidem
468
Fierul, 1926, IV, nr.10,p 137-138
127
tehnologiile de până atunci. Dar şi în aceste condiŃii exista o problemă legată de tandemul
oŃelărie-laminor, generată de necorelarea capacităŃii de laminare cu capacitatea de producere a
oŃelului, fapt ce genera un grad de utilizare a oŃelăriei de 46% şi laminoarelor de 32%. Folosirea
completă a capacităŃii lor de fabricaŃie pe acest flux de producŃie, care deŃinea la acea vreme cele
mai moderne dotări tehnologice din România, genera în amonte valorificarea minereului de
Ghelar, iar în aval o gamă largă de produse laminate pentru interesul economiei generale a Ńării.
OŃelăria Siemens Martin şi electrică. Sectorul de oŃelărie se construieşte între anii 1937-1940
având o suprafaŃă de 8500m 2, având următoarele dotări:
• 4 cuptoare Siemens Martin de 25 t/şarje fiecare, având capacitatea totală de 90.000t oŃel/an
tunat în lingouri. Cuptoarele Siemens Martin erau încălzite cu gazul produs de 6 generatoare de
gaz. Cuptoarele funcŃionau cu încărcătură compusă din 75% fontă şi 25% fier vechi. Hala
cuptoarelor era dotată cu un melanjor de 200 tone fontă lichidă, pentru utilizarea fontei lichide în
procesul de elaborare469;
• 1 cuptor electric de 5 tone/şarjă în care se puteau produce oŃeluri pentru scule cu adaos de
crom, wolfram sau alte oŃeluri speciale. Capacitatea anuală era de 6000t/an. Ulterior acest cuptor a
fost mutat în sectorul de turnătorie, unde se găseşte şi în prezent.
• hala de turnare a oŃelurilor în lingouri cu gropi de turnare ;
• poduri rulante astfel - 2 poduri de 50 tone, 1 pod rulant cu electromagneŃi de 7,5 tone, 2
poduri rulante în consolă de 7,5 tone, 1 pod rulant de 3 tone şi 1 pod rulant cu graifăr pentru
transportul lingourilor turnate470.
ConcepŃia şi construcŃia acestui Stalh Werk era germană cu macarale de încărcare suspendate, a
fost executat de firma Gutehoffnungshütte din Oberhausen-Germania. Platforma cuptoarelor era
amplasată la 5,5m deasupra cotei zero, sub platformă fiind amplasate camerele regeneratoare ale
cuptorului şi transformatorul cuptorului electric. SpaŃiul liber de sub platformă era utilizat pentru
depozitarea cărămizilor refractare, pregătirea barei port dop pentru oala de turnare. Pentru
asigurarea de combustibil, oŃelăria avea un generator de gaz construit pentru funcŃionarea în
următoarele variante: gaz generator din cărbune fosil carburat cu păcură; gaz generator din mangal
carburat cu păcură; gaz generator din păcură sau amestec de gaz generator din păcură cu gaz
generator din cărbuni fosili sau mangal. Cuptoarele puteau funcŃiona şi exclusiv pe păcură.
OŃelăria dispunea de spaŃii amenajate pentru stocarea fierului vechi, a fondanŃilor şi dolomitei,
dispuse paralel cu hala cuptoarelor. Fierul vechi era şarjat şi încărcat în troci, care ulterior erau
ridicate pe platforma cuptoarelor şi aşezate pe suporŃi, standuri, special amenajate.
În hala de turnare, situată paralel cu hala cuptoarelor, se găseau două macarale de turnare, având
capacitatea de 50 t la cârligul principal şi 10 t la cârligul auxiliar şi două macarale în consolă
pentru montarea lingotierelor pe podurile de turnare, dezbatere lingotiere şi transport.
Fonta lichidă era transportată de la furnal la oŃelărie în oale căptuşite cu material refractar,
aşezate pe vagoane speciale construite în acest scop. Fonta se turna direct în cuptor prin
intermediul unui jgheab de încărcare, fie direct în melanjor471.
EvoluŃia producŃiei de oŃel şi laminate la U F Hunedoara în perioada 1940-1945

45000
40000
35000
30000 oŃel Martin
25000 oŃel electric
20000
laminate
15000
10000
5000 610 1480

0 0 0 0 0
1939 1940 1941 1942 1943 1944

469
Rusu Al, 1947,23.
470
ibidem ,23.
471
Chindlăr N, 1974,61.
128
Turnarea oŃelului se făcea în lingouri de 2,2 tone aşezate pe poduri de turnare în gropi de
turnare. În hală mai erau instalate utilaje pentru turnarea pieselor grele, cât şi pentru tratamentul
termic al oŃelului aliat şi al pieselor.
Depozitarea păcurei se făcea într-un rezervor special cu capacitatea de 400 m3, prevăzut cu
instalaŃii de pompare pentru descărcarea vagoanelor – cisternă şi pompă păcură - în rezervoarele
cu care era echipat fiecare cuptor.
OŃelăria a suportat în decursul anilor transformări substanŃiale privitoare la concepŃia cuptoarelor,
ajungându-se în ani ‘70 la o capacitate a cuptorului de 100t, pe când în anii ‘80 oŃelăria producea
cca. 300.000 t pe an în gama oŃelurilor aliate. În anul 1991 oŃelăria, care în acest moment se
numea OŃelăria Siemens Martin Nr. 1, se opreşte. Începând cu 1992, dotările interioare suportă
transformarea acestei locaŃii în turnătorie de cilindri, vane de zgură şi utilaj de turnare până la
conservarea activităŃii. În toamna anului 2003 locaŃia a fost cunoscută sub numele de TUT
(turnătoria de utilaj tehnologic).

10.8.2.EvoluŃia producŃiei în laminoare. Hala laminorului avea 16.300m2 şi era amplasată


paralel cu oŃelăria şi era înzestrată, la acea vreme, cu cele mai moderne echipamente, fiind
construită odată cu oŃelăria, între anii 1938-1941. Laminorul prelucra oŃelul turnat în lingouri pe o
caje duo reversibilă de 800mm. Laminorul duo reversibil, produs de uzina Schloemann, avea
diametru cilindrilor de 900x800x800 mm şi lungimea tăbliei de 2200mm. Era acŃionat de un grup
Ilgner, având o putere de 3000Kw la 70,5 ture/minut şi 8450 Kw la cuplare472. Laminorul avea o
caje degrosisoare pentru laminarea lingourilor şi două caje finisoare pentru finisarea formei şi a
dimensiunii semifabricatului.
Capacitatea de laminare era de 330t în 8 ore sau, pe an, în mod normal, putea lamina 100.000 t
dacă se lucra pe un schimb473. Dacă se lucra pe trei schimburi, se puteau lamina 300.000t pe an.
Între capacităŃile de producŃie ale oŃelăriei şi ale laminorului nu exista o corelaŃie, de aceea
producŃia laminorului era alimentată cu lingouri din afara UFH.
Dimensiunile laminatelor care se fabricau pe laminorul de 800 mm erau474:
• oŃel rotund de la 60-250mm;
• oŃel pătrat de la 50-250mm;
• oŃel platine de la 200-300 x 7-25 mm
Tot cu dotările laminorului duo reversibil, calibrajul cilindrilor şi armăturile specifice, se mai
puteau lamina profile şi şină de cale ferată după cum urmează475:
• şină CF de la 24-45kg/m;
• cornier 120-200mm;
• profil U 160-300mm;
• profil I 140-500mm;
• profil T 140-160mm;
InstalaŃiile anexe ale laminorului erau: 4 cuptoare adânci pentru încălzirea lingourilor de 3,5 t,
încălzite cu păcură; 3maşini de tăiat; 1 maşină pentru îndreptat profile; 1 presă dublă pentru
îndreptat; 2 strunguri pentru calibrajul cilindrilor; 1 maşină pentru frezat fusurile cilindrilor; 3
maşini unelte diferite. Hala laminorului era deservită de 2 poduri rulante de 5 t, un pod rulant de
10 t, un pod de 30 t şi un pod rulant de 3,5 t cu gheare pentru transportul lingourilor476.
Inaugurarea oŃelăriei şi a laminorului a însemnat un important salt calitativ în dezvoltarea
Uzinelor de Fier ale Statului, rod al unor acumulări cantitative de două decenii, în cursul cărora
uzina hunedoreană s-a transformat treptat dintr-un modest producător de fontă şi piese de fontă
într-un complex industrial modern.

10.8.3. Ateliere şi instalaŃii anexe

472
Rusu Al,1947,24.
473
ibidem
474
ibidem
475
ibidem
476
ibidem, 25.
129
10.8.3.1.Atelierul Mecanic477 - în anul 1937 a fost pus în funcŃie atelierul cu o suprafaŃă de 2100
m2 şi care dispunea de 74 maşini unelte pentru prelucrarea complexă a pieselor. Hala era deservită
de o macara de 5 tone. ProducŃia medie anuală ajunge la 2.000 tone. Atelierul era conceput pentru
deservirea uzinei, însă în timpul celui de al doilea război mondial a prelucrat importante cantităŃi
de muniŃie.

10.8.3.2. Atelierul de ConstrucŃii Metalice478 a fost pus în funcŃie în 1937, având o suprafaŃă de
6350 m2 şi o dotare de 32 maşini unelte diferite. Aici se executau:
• lucrări de întreŃinere şi reparaŃii pentru agregatele uzinei;
• poduri metalice;
• ferme pentru construcŃii de hale;
• rezervoare;
• utilaj minier;
• reparaŃii de vagoane uzinale şi CFR.
În timpul războiului mondial s-a specializat în construirea ambarcaŃiunilor pentru desant şi a
elementelor de poduri pentru armată. Pentru transport dispunea de două macarale de 10 tone şi
una de 15 tone capacitate de ridicare. Capacitatea de producŃie era estimată la cca. 2000 tone
construcŃii metalice pe an.
EvoluŃia producŃiei în sectorul mecanic al UF Hunedoara în periaoda
1934-1945

2000
construcŃii metalice
piese uzinate
tone

1500

1000

500

0
1934 1935 1936 1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.8.3.4. Fabrica de dolomită. SuprafaŃa halei în care se producea dolomită arsă şi măcinată
pentru oŃelărie, era de 312m2. Fabrica avea un concasor pentru sfărâmarea dolomitei, un cuptor de
ars dolomita brută, care se aducea de la carierele din apropiere, o moară pentru măcinat dolomita.
Capacitatea de producŃie era de 4000 tone / an479. Dezvoltarea acestui sector avea în vedere nu
numai consumul intern de la UFH dar şi producerea de dolomită pentru alte oŃelării şi turnătorii
din Ńară.

10.8.3.5. Fabrica de oxigen. SuprafaŃa halei de 350 m2 era înzestrată cu: 1 baterie pentru uscat
aerul; 3 compresoare pentru aer şi oxigen ,1 motor Diesel, 1 aparat pentru lichefiere şi separare a
oxigenului. ProducŃia de oxigen era de 10.000m3 lunar care acoperea consumul intern rămânând o
mică parte şi pentru comercializare.

10.8.3.6.Laboratorul de încercări mecanice şi analize chimic480. Avea o suprafaŃă de 370 m2 şi


a fost construit odată cu Laminorul 800mm şi OŃelăria Siemens Martin. Laboratorul era utilat la
acea vreme pentru efectuarea probelor mecanice şi chimice ale produselor UFH. Laboratorul avea
6 maşini pentru încercări mecanice, 54 maşini şi aparate pentru alte încercări şi analize, 2 cuptoare
electrice pentru tratamente termice şi 6 maşini unelte pentru prelucrarea probelor în scopul
încercărilor mecanice .

477
ibidem
478
ibidem
479
Rusu C, 1947, 32
480
ibidem
130
10.8.3.7.Mijloace de transport CF şi funicular481. Pentru transportul minereului, mangalului,
calcarului, lemnului de la exploatările miniere şi forestiere până la Hunedoara şi pentru
manevrarea lor în interiorul uzinei, reŃeaua UFH de căi ferate, funiculare şi material rulant arăta
astfel:
• Căi ferate: 10 km linie ferată normală în interiorul uzinei; 102 km linie ferată îngustă de
ecartament 760mm; 26,5 km linie ferată electrică de ecartament 630mm; 24 km linie ferată
îngustă cu ecartament de 600mm pentru tracŃiune animală.
• Funiculare având o reŃea de 50 km care servea pentru transportul mangalului, lemnului,
calcarului etc. Ele erau acŃionate de maşini cu abur, iar ulterior de motoare electrice care ardeau
un gaz sărac obŃinut din distilarea lemnului.
• Materialul rulant cu care se asigura transportul în cadrul UFH era asigurat cu: 2
locomotive cu abur, 1 locomotivă Diesel, 9 locomotive cu abur pe ecart îngust;4 locomotive
Diesel pe ecart îngust; 4 locomotive electrice pentru exploatările minere; 13 vagoane cale ferată
normală; 188 vagoane pentru cale ferată îngustă; 747 vagonete pentru cale ferată îngustă pentru
sectorul de minerit. Sectorul transport CF avea clădiri pentru staŃii CF, ateliere şi depouri, precum
şi de diverse instalaŃi mecanice necesare exploatării căilor ferate şi funiculare toate cu o suprafaŃă
de 10.000m2.

10.8.3.8.Tâmplăria avea o suprafaŃă clădită de 410m2 şi servea în activitatea de întreŃinere,


confecŃia modelelor pentru turnătorie.

10.8.3.9.Carierele de piatră de construcŃii, balast şi calcar serveau pentru obŃinerea


materialului necesar fabricaŃiei şi întreŃinerii uzinei. Calcarul se întrebuinŃa ca fondant la furnale şi
turnătorie. Carierele aveau dotări pentru o capacitate de 40.000 m3 /an.
Capitalul social a societăŃii pe acŃiuni U.F. Hunedoara, deplin vărsat de Statul Român
An Capital social lei
1938 1.550.000.000
1946 2.250.000.000

10.8.3.10. Domeniul şi exploatările forestiere


Uzinele de Fier de la Hunedoara se aprovizionau cu mangal din două surse :
• exploatările forestiere proprii ;
• producători privaŃi sau de la pădurile ce Ńin de Ocolul Silvic: Poiana RăchiŃelei, Peştera
Boli, Dosul Goleşului şi Poiana Omului la Hondol.
Consumul anual de mangal la furnalele de la UF Hunedoara se ridica la 800000hl482 ,pentru
dozajul volumetric al mangalului, aşa cum se făcea în acea vreme.
Pentru producerea mangalului necesar producŃiei de fontă, U F Hunedoara avea domenii
cu exploataŃii forestiere la:
• Poeni (jud. Caraş) - se întindea pe o suprafaŃă de 5394ha. Lemnele erau coborâte pe
jilipuri şi scocuri de cca.1,5km. O cale ferată îngustă de 34 km făcea legătura între exploatarea
forestieră şi gara CFR Marginea, unde era pregătit mangalul în fabrică de distilare uscată a
lemnului. De la Marginea la Hunedoara mangalul ajungea pe linie CFR aproximativ 84 km.
ProducŃia de mangal era de 3000t/an.
• Câineni(jud.Vâlcea) care se întindea pe 1512 ha, suprafaŃa era concesionată pentru 20 ani
de la Obştea Moşnenilor. Coborârea lemnului din pădure se făcea pe 2 jilipuri de cca. 5km, iar
transportul mangalului se făcea pe linie de cale ferată îngustă cu tracŃiune animală, cu o lungime
de 2 km până la gara CFR Râul Vadului, iar de aici până la Hunedoara pe CFR cca. 227km.
Mangalul se făcea în bocşe iar producŃia era de 2800t/an
• Grădiştea(jud.Hunedoara) avea o întindere de 4500ha şi era concesionat de la CAPS
pentru 20 de ani. Exploatarea avea jilip pe o lungime de 7 km şi linie ferată de 760 mm care

481
ibidem, 33.
482
Lazu C, 1928,20.
131
aducea lemnul până la Orăştie, pe o lungime de 35 km. Transportul de la Orăştie la Hunedoara se
făcea pe CFR cca. 34km.Mangalul era produs în bocşe, producŃia fiind de 8000t/an.
• Runc-Poiana RechiŃelei(jud Hunedoara)pădurea era concesionată de la CAPS în parcele de
60ha.Transportul în interiorul pădurii se făcea cu cale ferată îngustă pe ecartament de 600mm cu o
lungime de 12km şi tracŃiune animală. Un funicular transporta mangalul până la Govăjdie iar de
aici transportul continua până la Hunedoara pe linie de cale ferată îngustă cca.10km.Mangalul se
producea în bocşe iar producŃia era de 4000t/an.
• Câmpul lui Neag (jud Hunedaora) pădurea era concesionată de la CAPS în parcele de 10
ha. Exploatarea avea jilip de cca. 5,5 km, o linie de cale ferată îngustă ecartament de 600mm de
2km lungime.De la silozuri mangalul se transporta folosind camioane pe o distanŃă de 18km până
la staŃia CFR Lupeni iar apoi pe linie CFR până la Hunedoara, pe o distanŃă de 113km. Mangalul
se obŃinea în bocşe, iar producŃia era de 3000t/an.
• Luncani (jud.Severin) avea o suprafaŃă de 1200ha, pădurea era concesionată de la CAPS
pentru 20 de ani. Se începea exploatare după anul 1946 .
Exploatarea forestieră a UF Hunedoara avea o capacitate de 20000 t/an. Această producŃie
era în descreştere continuă datorită epuizării terenurilor forestiere din apropierea şi transportului
anevoios de la exploatarea forestieră483 .
tone EvoluŃia producŃiilor de mangal la U F Hunedoara în perioada 1919-1945

100000

80000

60000

40000

20000

0
1919 1920 1921 1922 1923 1924 1925 1926 1927 1928 1929 1930 1931

10.9. Aspecte, consideraŃii privind situaŃia economică Uzinelor de Fier Hunedoara (1919-
1945)

10.9.1.Activitatea comercială.
10.9.1.1. Vânzări
UF Hunedoara şi–au bazat întreaga activitate comercială pe produse siderurgice, 95% din venitul
uzinei realizându-se din comercializarea acestora.
EvoluŃia cantităŃilor de m ărfuri vândutet în tone de la UF Hunedoara

70000
război

60000 piese turnate,forjate, const.metalice


laminate
50000 fontă brută
minereu de fier
40000

30000

20000

10000

0
1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

483
Rusu Al., 1947,34.
132
SituaŃia vânzărilor în perioada 1937-1945 la U.F. Hunedoara484
1937 1938 1939
cantit Mii lei % cantit Mii lei % cantit Mii lei %
Minere de fier , t - - -
Minereu prăjit , t - - -
Fontă brută , t 21994 66387 46 13177 44076 28,2 15478 65131 32,6
Laminate-Ńagle , t - - -
Tuburi de fontă , t 3566 34095 23,6 2029 24835 16 2370 26658 13,3
Piese turnate , t 1480 17879 12,4 1653 17954 11,5 830 12153 6,1
Piese din oŃel turnat , t 332 12643 8,7 315 9215 5,9 220 8638 4,3
Piese forjate , t - - -
Produse uzinate , t 20 3905 2,7 110 3750 2,4 180 6102 3,1
Unelte agricole , t 147 5634 3,9 107 3585 2,3 100 3833 1,9
Comenzi ptr. război , t 15 1033 0,7 733 46975 30,1 1701 74861 37,5
Diverse(lemn, - 3072 2 - 5664 3,6 - 2219 1,1
dolomită,etc)
total 144648 100 156056 100 199545 100

1940 1941 1942


cantit Mii lei % cantit Mii lei % cantit Mii lei %
Minere de fier , t - - - 546 524 0,07
Minereu prăjit , t - - 22821 22981 8,3 21253 33106 4,18
Fontă brută , t 11174 54320 40,6 18228 151476 54,8 15091 194324 24,6
Laminate-Ńagle , t - - 17080 401491 50,8
Tuburi de fontă , t 1569 22045 16,4 716 10445 3,8 776 24004 3,03
Piese turnate , t 123 3500 2,6 219 3985 1,4 238 14862 1,9
Piese din oŃel turnat , t 48 1705 1,3 47 3257 1,2 109 9084 1,1
Piese forjate , t - - 1 53 0,02 1 101 0,01
Produse uzinate , t - 37 1887 0,68 109 9552 1,2
Unelte agricole , t 62 2849 2,1 116 6466 2,3 145 11843 1,5
Comenzi ptr. război , t 780 44856 33,2 802 65868 23,8 813 80354 10,2
Diverse(lemn, - 5095 4,8 10338 3,7 - 36554 2,53
dolomită,etc)
Total 134370 100 276746 100 791282 100

1943 1944 1945


cantit Mii lei % cantit Mii lei % cantit Mii lei %
Minere de fier , t 90 123 0,01 447 1702 0,1 517 2624 0,07
Minereu prăjit, t 14907 30668 3,16 3717 15968 1,2 6235 173337 4,37
Fontă brută , t 10745 195068 13,7 6522 213629 16,4 3203 539281 13,60
Laminate-Ńagle ,t 30361 934228 65,7 14004 717351 55,3 13409 2290313 57,8
Tuburi de fontă , t 1684 64410 4,5 1131 96444 7,4 604 212033 5,34
Piese turnate , t 797 32389 2,3 1148 72094 5,6 310 99976 2,53
Piese oŃel turnat , t 75 7610 0,5 22 4356 0,3 45 14364 0,36
Piese forjate , t - - 3,6 5320 0,13
Produse uzinate , t 187 19673 1,4 10 2530 0,2 71 301046 7,6
Unelte agricole , t 282 30989 2,2 52 10509 0,8 209 177365 4,46
Comenzi război , t 317 71025 5,0 651 114874 8,9 104 48571 1,22
Diverse(lemn, 36554 2,53 49155 3,7 99724 2,51
dolomită,etc)
Total 1422737 100 1298717 100 3963926 100

484
Rusu Al, 1947,47.
133
EvoluŃia incasărilor din vânzările produselor de la UF HUnedoara , mii lei

4000000 război
3500000
piese turnate, forjate, const metalice
3000000
laminate
2500000
fontă brută
2000000
minere de fier
1500000

1000000

500000

0
1937 1938 1939 1940 1941 1942 1943 1944 1945

Din examenul atent al datelor existente pentru anii ‘40 se poate spune că U F Hunedoara începe
să-şi definească profilul firmei prin punerea în funcŃie a modulului de fabricaŃie oŃel turnat lingou,
laminare în semifabricate. Fonta, articol care reprezenta baza vânzărilor (80 % în 1937)
cedează tot mai mult locul laminatelor (în 1942 50,8 % laminate iar fontă numai 24,6%). În anul
1943 UF Hunedoara oŃelului laminat devine principalul produs care se oferta pieŃei, laminatele
reprezentau 65,7 % din vânzări. Este evident că în aceşti ani ai războiului firma a căutat soluŃii
pentru a finanŃa producŃia. Acest lucru se poate vedea şi din diversificarea vânzărilor UF
Hunedoara vindea în această perioadă de la minere de fier la laminate, piese turnate, unelte
agricole, piese forjate, etc. UF Hunedoara vinde pe piaŃă minereu de fier sub formă brută sau
prelucrat prăjit (în anul 1941 cca.23.000 tone au fost vândute uzinelor de la ReşiŃa), deşi nu era un
furnizor de minereu pe piaŃă, sau în perioada războiului îşi orientează fabricaŃia sectorului
mecanic şi de construcŃii metalice către război realizând încasări însemnate . Uzina începe din
anul 1941 să treacă de la oferirea pe piaŃă a produselor brute şi semibrute la semifabricate , Ńagle,
laminate şi tot odată dezvoltă dar nu destul de mult un sector mecanic şi de construcŃii metalice
care ofereau pieŃei produse cu valoare adăugată mare.
10.9.1.2.AchiziŃia. Pe lângă materiile prime care erau produse în carul sectoarelor uzinei (minereu
de fier, mangal, piese schimb, servicii, etc), UF Hunedoara mai cumpăra alte materii şi materiale
de pe piaŃă.
SituaŃia cheltuielilor la UF Hunedoara în periaoda 1937-1945485
Cheltuieli 1937 1938 1939 1940
Mii lei % Mii lei % Mii lei % Mii lei %
1.Materiale 64443 35 102429 41 84490 39 47612 28
2.Salarii producŃie 85418 46 102672 43 93172 43 89969 48
3.Cheltuieli generale 34736 19 40583 16 39422 18 41984 24
4.Total 184597 100 249684 100 217114 100 172565 100

1941 1942 1943 1944 1945


Mii lei % Mii lei % Mii lei % Mii lei % Mii lei %
1 168144 50 695475 56 951670 50 601629 41 1249040 26
2 58691 21 293091 24 496885 27 531468 36 2546120 53
3 58348 20 244982 20 439306 23 328587 23 1008840 21
4 285183 100 1233548 100 1887860 100 1461684 100 4804000 100

485
Rusu Al ,1947,51
134
EvoluŃia cheltuielilor la U F Hunedoara ( %) în perioada 1937-1945

100%
19 16 18 20 20 23 23 21
24
80%

60%

40%
50 56 50
20% 35 41 39 41
28 26
0%
1937 1938 1939 1940 1941
materiale inclusiv transportul salarii productivi cheltuieli generale

Se poate observa în structura cheltuielilor făcute cu achiziŃiile de materiale începând din


1941( 59%) o creştere faŃă de anii precedenŃi. Această situaŃie se datorează achiziŃiilor masive de
păcură, cocs, cărbune, utilizate pe fluxurile de fabricaŃie, OŃelărie şi Laminor, nou construite.
În 1945, an caracterizat prin imposibilitatea de achiziŃionare de materiale (în special din
import), alături de politica de lichidare a stocurilor din anii precedenŃi, cheltuielile cu materiale
scad la aproximativ 25 %, în timp salariile cresc la 53 % din cauza folosirii slabe a forŃei de
muncă. Trebuie amintit că ne aflăm în anul în care al II lea război mondial se termină, iar situaŃia
socio-economică nu este cea mai favorabilă pentru oraş şi pentru uzină. UF Hunedoara avea
probleme legate de integrarea într-un macro sistem economic românesc, până la începerea
războiului, la care se adaugă toate influenŃele legate de efectul războiului şi de începutul
dominaŃiei economice şi politice sovietice în România.
Din punctul de vedere al materialelor necesare fabricaŃiei şi întreŃinerii, lucrurile stăteau astfel:
• cheltuiala cu materiale produse în cadrul uzinei, minereu, mangal, calcar, dolomită, var,
cărămidă, oxigen, erau generate de fluxuril de fabricaŃie, iar acesta era dependent de nivelul
producŃiei marfă( fontă sau laminate) ;
• cheltuielile cu materialele achiziŃionate de pe piaŃa internă şi externă, erau în volumetric şi
valoric tributare combustibililor. Analizând cu atenŃie datele existente din perioada 1937-1945 se
poate constata că combustibili(cocs, păcură, cărbune) reprezentau cea mai mare parte a
cheltuielilor (mai mult de 50%), dacă se Ńine cont că UF Hunedoara utiliza şi mangalul drept
combustibil. Acest fapt întăreşte şi mai mult cele afirmate mai sus. Între anii 1941-1945 valoarea
combustibililor reprezenta 52% din cheltuielile cu materialele, iar din această cheltuială 40% o
reprezenta cheltuiala cu cocsul şi mangalul utilizate la furnale.
Este clar din datele care există că pentru UF Hunedoara cheltuiala pentru combustibili era
însemnată. Specialiştii care lucrau în această perioadă aici efectuau studii care arătau că uzinele
care aveau cocserii proprii pentru producerea cocsului, epurau gazul de furnal şi cocs şi-l
refoloseau în balanŃa de combustibil, pot să reducă cheltuielile cu păcura şi cărbunele.
Valorificarea gazului de furnal în combinaŃie cu cel rezultat de la cocsificare permit o reducere a
cheltuielilor de fabricaŃie cu 20 %.
EvoluŃia procentuală a cheltuielilor cu materialelor la UF Hunedoara

100%
90% 20 31 21
80% 33 32 33
70% 21 28.5
60%
18.5 16.5 17 18.5
50% 18 10.5 10 9.5
40% 8.5 18.5
30%
20% 41 40 41 42 41
10%
30
0%
1940 1941 1942 1943 1944 1945

cocs+mangal carbune +păcură minereu rest materiale

135
SituaŃia cheltuielilor cu materiale aprovizionate în perioada 19401945486
Materiale (tone) 1940 1941 1941
Cantit Mii lei Cantit. Mii lei Cantit Mii lei
Combustibili Cocs 1070 2743 6491 57421 37787 269270
Cărbune 3513 6382 4351 7302 10333 41371
păcură 5169 11372 6892 6841 14725 48999
Ulei 20,2 621 29 1261 23,3 1112
Motorină 4,8 32 6 39 112 744
Benzină 3,4 119 4,9 189 17,2 377
Refractare 394 3542 525 5401 95 12911
Feroaliaje FeMn 16 238 21 377 252 10396
FeSi 16,4 467 112 5670
Florură şi Bauxită 2,8 489 4,2 752 148 2037
Explosiv ptr.mină 1500 1720 253
Carbid 24,2 726 30,2 967 42,7 2124
Fier vechi 762,5 3202 830,5 3686 5854,4 29627
Diverse materiale 13155 69366 219523
Total 44121 155818 644496

Materiale (tone) 1943 1944 1945


Cantit Mii lei Cantit. Mii lei Cantit Mii lei
Combustibili Cocs 36318 347917 33625 334470 6184 341762
Cărbune 29952 109648 32216 145380 12812 248954
păcură 10190 51433 5041 42606 9490 366818
Ulei 76 4237 67 8166 144 139433
Motorină 65,5 814 72,5 1478 77 6832
Benzină 15,4 530 20 934 39 6545
Refractare 1191 22254 78 2580 407 26847
Feroaliaje FeMn 347 26709 219 19950 104 69339
FeSi 86 5379 57 2923
Florură şi Bauxită 194 1595 122 1870
Explosiv ptr.mină 4907 7336 17402
Carbid 54,5 3075 71,2 6509 51 20026
Fier vechi 10072 67738 8494,5 59042 4192 52542
Diverse materiale 235544 165400 823184
Total 881911 850000 2119870

10.9.2.SituaŃia Financiară.
SituaŃia financiară a Uzinelor Satului din Hunedoara trebuie examinată în funcŃie de condiŃiile
specifice determinate de forma juridică de administrare şi obiectul activităŃii acestor întreprinderi.
Din acest punct de vedere avem două perioade:
• până la 1 aprilie 1940, când UFH era administrată în regie, formând un tot împreună cu
celelalte exploatări miniere neferoase din Ardeal;
• după 1 aprilie 1940 până când UFH a devenit societate pe acŃiuni, având ca obiect de
activitate numai exploatare siderurgică;

10.6.2.1.Perioada 1919-1940.
Cu excepŃia perioadei de la început 1919-1926, când în cadrul UFH figurau Minele de la Lonea,
Gazul Metan şi Uzinele Cugir, în perioada următoare 1926-1934, UFH este o întreprindere
RIMMA care a reprezentat o povară pentru bugetul Statului. Începând cu anul 1934 uzina a
înregistrat beneficiu. Redresarea firmei şi adaptarea activităŃii ei unor condiŃii de piaŃă dintre cele
mai grele a fost dificilă ca urmare a celei mai accentuate crize economice.
SituaŃia precară financiară înregistrată la UFH se datora în primul rând faptului că exploatările
miniere siderurgice cât şi neferoasele au vădit de la început o accentuată lipsă de rentabilitate

486
Rusu Al, 1947,54.
136
generată de nivelul tehnologic. Trebuie spus că în cazul exploatărilor minereurilor neferoase,
valabil şi pentru mina de fier de la Ghelar, după veacuri de exploatare aproape, au ajuns în zonele
cu zăcământ cu conŃinut scăzut de element util. SituaŃia financiară precară de la UFH s-a datorat
situaŃiei total necorespunzătoare de pe piaŃa produselor siderurgice din România dar şi crizei
economice din această perioadă. În ceea ce priveşte cheltuielile cu investiŃiile, au fost dirijate în
primul rând spre sectorul de exploatare auriferă, lucru care a întârziat investiŃiile specifice pentru
uzina siderurgică. Motivele investiŃiilor:
• situaŃia financiară a exploatărilor neferoase, în primii zece ani după primul război mondial,
a fost mult inferioară exploatărilor feroase;
• conjunctura economică după războiul mondial a generat o cerere de metal preŃios, ca
instrument principal pentru redresarea balanŃei financiare a României;
• investiŃiile în ramura siderurgică aveau un volum însemnat valoric iar recuperarea se făcea
în timp, investiŃiile în exploataŃiile aurifere nu necesitau volume investiŃionale mici şi
exista o recuperare aparent mai rapidă.
Abia în a doua jumătate a acestei perioade, după ce efectele crizei economice generale se
atenuează, apare o revigorare a pieŃei fierului şi oportunitatea investiŃiilor în sectorul siderurgic al
UFH. O serie de investiŃii încep la Hunedoara care vor culmina la sfârşitul anilor 40 cu finalizarea
sectorului de fabricaŃie a oŃelului şi finalizarea profilului siderurgic al acestei uzine. Această
investiŃie, în afara creşterii gradului de industrializare a UFH–ului, urmărea şi reducerea
importurilor de oŃel sub formă de laminate, care în perioada 1927-1935 a însemnat o plată a 22,2
miliarde lei către piaŃa străină487.

10.9.2.2.Perioada 1940-1945.
Această perioadă este caracterizată de o administrare sub formă de societate pe acŃiuni,
cuprinzând numai exploatarea minelor de fier Ghelar şi uzina propriu-zisă.
EvoluŃia fondurilor proprii la UF Hunedoara (milioane lei)
6000

5000
Fonduri
4000 Capital social
2763
3000

2000 584 825 961

1000 417 2230


356 1550 1550 1550
600 900
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

EvoluŃia cifrei de afaceri brută la UF Hunedoara în milioane lei

6000
4908
5000

4000

3000 2118
1535
2000 1413
373
1000 217

0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

487
Rusu Al, 1947,56.
137
EvoluŃia investiŃilor la UF Hunedoara (în milioane lei)

3500
3000 2999
2122 2316
2500 1923
2000
1182
1500
704
1000
500
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

EvoluŃia Veniutrilor şi a cheltuielilor (în milioane lei)


5000
4920
4500
venituri
4000
cheltuieli
3500
3000
2122
2500 1550,5
2000 1426,8
1500
1000 230 380
500
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

EvoluŃia beneficiului la UF Hunedoara în milionane lei


350
300 beneficiu brut
250 beneficii net
200 234
150 193,6
100 116
95,6
50 72,9 88,8
57,4 56,9 48,6
4,4 39,7 4,8
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

EvoluŃia fondului de rulment la UF Hunedoaera în milionae lei

10000
9000 fonduri rulment proprii
8000
credite bancare
7000
6000 fonduri străine
5000
4000
3000
2000
1000
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

138
EvoluŃia bobânzilor plătite de UF Hunedoara (în m ilioane lei)

140
127.9
120
100
71.8
80
60
30.3
40
13.5
20
0.8 2.6
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

Examinând datele economico-financiare care există din perioada 1940-1945 trebuie să spunem că:

1. Mijloacele financiare proprii erau insuficiente, din această cauză UFH a luat
următoarele măsuri:
• mărirea capitalului social;
• contractarea de împrumuturi, care s-au făcut pe gaj şi cesiune de creanŃe, credite,
relativ puŃin importante şi pe termen scurt, dovedite ca insuficiente faŃă de cifra de afaceri;
• utilizarea de fonduri străine, adică avansuri de la clienŃi, datorii la furnizori, diverse
conturi, considerându-se că aceste metode erau modalităŃi de finanŃate a producŃiei.

2. SituaŃia fondurilor de rulment


EvoluŃia com ponenŃei procentuală a fondurilor de rulm ent la UF Hunedoara

100%
90%
80% 42.7
51.3 49.9
70% 56.2 55.6 59.5
60%
50%
2.3
40%
45
30% 27.2 27.1 18.2
44
46.4
20%
10% 17.3 22.3
16.6 12.2
6.1
0%
1940 1941 1942 1943 1944 1945

f o nd r ul ment p r p r iu cr ed i t e b ancar e f o nd ur i st r ăi ne

Putem trage următoarea concluzie:


• fondul de rulment a evoluat cu o creştere de 6,2% până în 1944, iar în anul 1945 a
înregistrat o creştere de 22,3% generată de Ministerul Industriilor şi ComerŃului;
• creditul bancar a luat locul fondurilor proprii, acestea evoluând cu o creştere, fapt ce a
generat o scădere a beneficiului datorită plăŃi dobânzilor către bănci.

3. Consumul specific al fondurilor de rulment, împărŃirea fondului de rulment la


cifra de afaceri brută a evoluat astfel:
EvoluŃia consum ului de fonduri specifice pentru 1 leu cifră de afacei

3 2.49
2.05
2 2.19
1.84
0.97
0.86
1

0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

139
În această perioadă o mare parte din fonduri erau imobilizate în materii prime, fiind exprimată de
un indicator denumit în acea perioadă viteza de circulaŃie a fondurilor de rulment din care se
scădea în prealabil valoarea materialelor şi produselor din stoc.
EvoluŃia vitezei de circulaŃie a fondului de rulm ent
3.5
3 3.12

2.5
2 2.17

1.5 1.02 0.85 1.6

1 0.76

0.5
0
1940 1941 1942 1943 1944 1945

Analizând cele două serii de indicatori putem afirma:


a. avantajul financiar rezultat în urma punerii în funcŃie a oŃelăriei şi laminorului, care a făcut
să scadă consumul specific de fonduri pentru realizarea cifrei de afaceri şi o creştere a vitezei de
circulaŃie a fondurilor;
b. efectele dăunătoare în ciclul financiar a stocurilor de materii prime şi mai ales a producŃiei
pe stoc, datorate crizei de sistem generată de al doilea războiul mondial, a avut ca efect
imobilizarea a circa 50% din fonduri, deci în aceiaşi măsură micşorarea rulajului
• lipsa de lichidităŃi la clienŃi a generat un stoc de produse de cca. 1,5 miliarde în 1944 şi 5,9
miliarde în anul 1945
• imobilizarea producŃiei datorită întârzierilor cu care se efectua transportul;
• majorările de salarii, mai ales cele din 6 noembrie 1944 şi 6 iulie 1945, au accentuat
consumul de fonduri de rulment;
• producŃia vândută în anii 1944 şi 1945 a fost 14.000t respectiv 13.500 t laminate
comparativ cu anul 1942 când s-au vândut 17.000 t laminate.
4. Beneficiul net. Firma a avut un beneficiu redus datorită dobânzilor generate de
împrumuturile contractate, în vederea măririi fondului de rulment. Aprobarea preŃului şi
întârzierea corelări lor cu piaŃa a generat pierderi însemnate societăŃii. Beneficiul net a fost redus
datorită cotei de amortisment care trebuia plătită pentru investiŃiilor făcute, care a atins în 1943 o
valoare de 141,1 milioane lei.
EvoluŃia a doi indicatori referitor la beneficiul net la UF Hunedoara (%)

16 beneficiul net raportat la


14 capital
14
12 beneficiul net raportat la
10 cheltuieli
8 7.3
4.4 4.3 4.7
6
4 2.6 2
2 3.7 3.6 0.3
0 0.3 1
1940 1941 1942 1943 1944 1945

10.9.3 Politica de preŃuri.


UF Hunedoara, în această perioadă, se afla în plină fază de definitivare a profilului siderurgic, a
început în această perioadă să vândă mai multă materie brută şi semibrută, nefiind pusă pe picior
de egalitate cu alte întreprinderi similare .
Problema preŃurilor la UF Hunedoara trebuie privită prin două aspecte:
• condiŃiile speciale din uzină
• influenŃa creşterii generale a preŃurilor în perioada din şi de după război.
140
10.9.3.1.CondiŃiile specifice de fabricaŃie ale UF Hunedoara.
În această perioadă costurile la UF Hunedoara erau mai mari decât la alte întreprinderi fapt
generat de :
a. minereul uzinei era sărac în comparaŃie cu minereul utilizat la celelalte uzine metalurgice,
fapt ce producea o scoatere de fier mai mică cu 37 % la UFH comparativ cu UDR
ComparaŃie a elementului util în minereu488
Fe %
Siderita de Ghelar 37
Limonita Ghelar 47
Minereul de fier din Banat ale UD 55-66
ReşiŃei
Minereul importat de UD ReşiŃa 60

b. utilizarea drept combustibil a mangalului în proporŃie mai mare decât a cocsului.


Raportul preŃ mangal /cocs era de aproximativ 2. UFH trebuia să importe cocs pe când UDR avea
propria sa cocseria care genera pe lângă cocs şi gazul de cocs;
c. OŃelăria Simens Martin funcŃiona cu tehnologia de elaborare din minereu, ore process,
care însemna că reŃeta de încărcăturii era compusă din 75% fontă şi 25 % fier vechi. Uzinele UDR
şi TNC elaborau oŃel prin tehnologie Siemens Marin din fier vechi, scrap process, care însemna
o încărcătură compusă din 25 % fontă şi 75 % fier vechi. Din cauza faptului că preŃul fontei în
raport cu fierul vechi în perioada de stabilire a preŃului (în perioada 1928-1937) a fost 1,85 lei şi
ulterior a crescut a generat următoarea cheltuială cu încărcătura :
• scrap process, din fier vechi 2,06 lei / kg;
• ore process, din fontă 2,77 lei / kg;
Mai existau şi alte cauze tehnologice care conduceau la creşterea costului:
• consumul suplimentar de fontă duce la prelungirea şarjei, pentru a oxida
elementele însoŃitoare C; Mn, Si, P şi eliminarea S;
• scoaterea de oŃel raportată la încărcătură era cu atât mai mică cu cât se utiliza mai
multă fontă în încărcătură, la care se adăugau modificări făcute la profilul vetrei, micşorarea
adâncimii băii metalice, pentru a mării suprafaŃa de contact dintre zgură şi baia metalică. Din acest
motiv metoda obŃinerii oŃelului din fier vechi era cu 35% mai ieftină decât metoda de obŃinere a
oŃelului din fontă.
Se pune întrebarea de ce la UFH a fost aleasă metoda cu fontă?
În România, U.D. ReşiŃa a ajuns în 1932 la o încărcătură pentru cuptoarele Simens Martin formată
din 17% fontă şi 83% fier vechi, iar la T.N.C. OŃelu Roşu 23% fontă şi 77 % fier vechi. Consumul
relativ mare de fier vechi din cadrul uzinelor siderurgice au produs reducerea foarte rapidă a
stocurilor existente în România, Ńinând cont că sistemul de recirculare a fierului vechi nu era
foarte bine pus la punct, iar sursele care generau această resursă erau reduse. FabricaŃia bazată pe
fontă asigura o independenŃă relativă a fabricaŃiei, fiindcă ea se baza pe resursele de minereu de
fier ale uzinei. La acest lucru trebuie să amintim că tehnologia de obŃinere a oŃelului la UFH
permitea utilizarea fontei lichide în cuptorul Martin, ceea ce permitea recuperarea unei cantităŃi
însemnate a căldurii fizice a fontei. FabricaŃia oŃelului în acest flux integrat impunea o funcŃionare
cu furnalele cu capacitatea peste 50%. ProducŃia de fontă a acelei perioade era sensibil afectată de
lipsa de cocs .
După trecerea războiului s-a remarcat o creştere considerabilă a întrebuinŃării fierului vechi în
încărcătura cuptoarelor din oŃelării, măsura era susŃinută de argumente evidente, economice, dar şi
de faptul că pe piaŃa europeană existau stocuri considerabile de fier vechi. În această perioadă (de
după al doilea război mondial, după anul 1945) UFH a fost nevoită să aplice următoarea strategie
economică:
• creşterea cantităŃii de fier în încărcătura cuptoarelor din oŃelărie;
• să optimizeze fabricaŃia oŃelului cu reŃeta de încărcare (raportul fontă lichidă/fier vechi, cu
avantaje şi de dezavantaje) şi calităŃile de oŃel cerute de piaŃa românească astfel încât să se înscrie
488
Rusu Al, 1947,19
141
în noua politică economică de după război, economie dirijată şi preŃuri controlate. Se dorea o
armonizare a consumului naŃional din industria siderurgică cu resursele de fier vechi din
România.

d. Gradul de industrializare scăzut de la UFH făcea ca majoritatea produselor livrate pe


piaŃă să fie de fapt semifabricate cu adaos foarte mic. În fapt în acel moment prelucrarea pe
fluxurile siderurgice se limita la producerea pentru piaŃă a fontei brute (6%), lingou( 9%),
laminate sub formă de Ńaglă(12%) , minereu de fier(17%), iar produse cu adaos comercial erau
tuburile de fontă( 14%) şi piese turnate(29%).

10.9.3.2.PreŃul produselor la UF Hunedoara. Efectele economice generate de finalul celui de al


doilea războiul mondial, creşterile de preŃuri, scumpirea mâinii de lucru a afectat şi UFH. Din
această cauză preŃurile de la UFH erau în plină ascensiune şi creşterea a fost stopată numai atunci
când efectele ei nu s-au estompat, preŃurile materiei prime, salariile, fiscalitatea, etc.

VariaŃia preŃurilor la UF Hunedoara în perioada 1940-1945489


data PreŃul fontei lei/kg PreŃul Ńaglei lei/kg
12.01.1940 7,70
17.02.1940 8,50
4.11.1941 10,50
21.05.1942 13,85 19,80
19.12.1942 16,45 24,20
15.09.1943 21,85 31,99
1.05.1944 24,05 38,90
1.08.1944 30,40 47,90
15.01.1945 83,20 91,50
6.07.1945 143,50 218
Comprimarea preŃurilor fontei şi Ńaglelor faŃă de creşterea indicelui general de scumpire a
avut efecte financiare dureroase în special pentru UFH, datorită următoarelor:
• UFH era nevoită să vândă produsele obŃinute, fonta şi Ńaglele, care reprezentau 80-90 %
din venituri, pe când UD ReşiŃa şi TNC OŃelul Roşu nu se opresc la faza de semifabricat ci vând
pe piaŃă produse finite ( laminate finite, maşini, etc.);
• acordarea aceloraşi preŃuri pentru toŃi producătorii din Ńară însemna pentru Uzina
Hunedoara o comprimare mai mare a preŃului, căci UFH era nevoită să lucreze în condiŃii de
fabricaŃii dezavantajoase comparativ cu ceilalŃi competitori din siderurgie.

10.10. Uzina din Călan490

După 1918 uzina din Călan, la fel ca şi celelalte intreprinderi şi uzine metalurgice ale
grupului Rimamuranj şi Solgotarjan, a continuat să lucreze pe cont propriu, decontarea făcându-
se la direcŃia din Budapesta până la vânzarea uzinei.
La 21 mai 1924, în urma unei convenŃii între Călan, un grup de acŃionari de la Societatea
Industriei Fierului din Nădrag, Steg, grupul Titan din GalaŃi, Banca Crissoveloni SAR şi Casa
Auschnitt, se formează o nouă societate denumită Uzinele metalurgice Titan SAR cu sediul la
Bucureşti. Schimbarea denumirii în Uzinele metalurgice unite Titan, Nădrag, Călan SAR, se
face în anul 1924, după cumpărarea uzinei din Nădrag. Societatea la aceea vreme deŃinea: uzina
Călan, Minele Teliuc, Uzina Ferdinand (OŃelul Roşu), Uzina din GalaŃi şi Uzina din Nădrag.
După reînceperea activităŃii laminorului de la uzina Ferdinand (OŃelul Roşu), în scopul
concentrării producŃiei, s-a hotărât transferarea turnătoriei şi a personalului (cu familii cu tot) de

489
Rusu Al, 1947,67
490
Călanul a evoluat în toată istoria lui de funcŃionare în afara Hunedoarei, adaug cronologic aceste date
alături de istoria UFH din respect pentru ce a reprezentat Călanul. Pentru ca asemenea greşeli, cum a fost
aceea ce s-a făcut la Călan, să nu mai existe. Bogată Ńară, păcat că a fost condusă. Cap avem, minte ce ne mai
trebuie. Dă mintea românului de pe urmă.
142
la Nădrag la Călan, ceea ce s-a şi realizat în vara anului 1926. Modernizarea uzinei, punerea în
funcŃie a furnalului şi construirea unei centrale hidroelectrice la Călan au fost obiective realizate
doar după trecerea crizei economice din 1929-1933. În anul 1927, uzina Călan avea, după cea
din Nădrag, cel mai mare efectiv şi anume 40 funcŃionari, ingineri şi maiştri şi 671 muncitori.
Creşterea personalului uzinei, faŃă de cel din anul 1918, se datorează în special măririi
turnătoriei, respectiv transferării muncitorilor de la uzina Nădrag.
În anul 1926 la începutrul lunii iulie, turnătorii declară grevă, activitatea întrerupându-se
până la începerea tratativelor scontate, în luna august s-a declarat o nouă grevă, care a durat până
în 22 septembrie.
Deşi în anul 1926 exista o lege care ocrotetea munca minorilor şi a femeilor, ca şi durata
zilei de muncă de 8 ore, la uzina din Călan nu s-a respectat timpul de muncă legal. În 12
februarie 1929, muncitorii uzinei au intrat din nou în grevă, de această dată până la 20 mai.
În data de 30 octombrie 1929 s-a produs un accident soldat cu un incendiu care a provocat
mari stricăciuni în curăŃătorie, atelierul de montaj, atelierul de modele, magazii, centrala
electrică, fiind afectate toate construcŃiile din lemn. Uzina îşi finalizează turnătoria de tuburi, la
care se adaugă turnătoria de radiatoare, în 1930. În anul 1933 începe producŃia la cazanul de
încălzire centrală, alături de tucerie sanitară şi vane (cadă) pentru baie, se continuă reconstruirea
furnalului la care se adaugă construcŃia unei centrale hidroelectrice de 480 kwh, pe râul Strei.
Pentru Centrală (sala turbinei) au fost necesare hidroamenajeri pe râul Strei, baraj în amonte la
Ruşi şi un canal de aducŃiune de 4,2 Km până la hidrocentrală. Mai trebuie amintit că în anul
1933 se înregistrează o creştere sensibilă, atingându-se un vârf de producŃie în anul 1935 de
9808 t .
ProducŃia de piese turnate de fontă , tone/an491
Anul Piese turnate Anul Piese turnate
1924 3125 1939 6668
1930 4361 1940 4957
1931 3254 1941 4338
1932 3994 1942 6251
1933 5405 1943 6079
1935 9808 1944 4264
1936 8969 1945 3500
1937 7881 1946 3460
1938 7416 1947 3298

ProducŃia de fontă brută, tone/an492


Anul ProducŃia Anul ProducŃia
1934 1461 1941 17695
1935 14475 1942 18591
1936 16496 1943 24076
1937 17787 1944 20625
1938 13497 1945 8897
1939 14575 1946 9237
1940 20029 1947 12505

491
***, Uzina Victoria Călan, 25
492
Ibidem,26
143
11.UZINA DE FIER HUNEDOARA ÎN CONTEXTUL
INDUSTRIEI SIDERURGICE ROMÂNEŞTI
Analiza efectuata de conducerea UFH în februarie 1941 scotea în evidenŃă următoarele
aspecte: În afară de fier (minereu de fier), ce avem în cantitate suficientă, uzinele noastre au
nevoie de materiale refractare (cărămidă de silica, magnezită şi şamotă), din care posdăm un
stoc redus. În afară de cărămizi, trebuie importat cocsul metalurgic pentru furnale şi turnătorii,
din care nu mai avem, precum şi grafit pentru turnătorii. Materialele electrice de care avem
nevoie ne se pot găsi pe piaŃă şi nu se pot, deocamdată, comanda. Resursele sunt epuizate (cocs,
grafit), iar celelalte sunt foarte reduse, aşa că nu se poate asigura o producŃie normală şi aceasta
nici chiar redusă, la furnale şi oŃelăriea SM decât pentru o perioadă de câteva luni493.Cu
siguranŃă nu erau cele mai roz premize pentru uzina din Hunedoara. Contextul siderurgiei
româneşti şi mai ales influenŃele celor două conflagraŃii mondiale nu puteau să nu lase urme şi la
Hunedoara.

11.1. Materia primă


11.1.1.Zăcămitele de minereu de fier.
Resursele naŃionale de minereu de fier erau evaluate astfel:
Rezervele de mineru de fier494
Regiune Rezerve minerale
Vizibile Probabile (tone) Total
(tone)
tone %
Hunedoara (Poiana 6.500.000 10.500.000 17.000.000 84
Ruscă)
Banat(UDR) 1.000.000 760.000 1.760.000 8,5
Apuseni 0 1.000.000 1.000.000 5
Regiunea Ciuc 200.000 0 200.000 1
Maramureş 0 300.000 300.000 1,5
7.700.000 12.560.000 20.260.00 100

datele arătând un potenŃial relativ sărac în aproape toate regiunile României.


Din totalul rezervelor determinate din regiunea Hunedoara, circa 3.000.000 tone aparŃineau
societăŃii TNC şi 14.000.000 tone Uzinelor Hunedoara. În consecinŃă se poate afirma că 70% din
rezerva de minereu de fier a Ńări se găsea în patrimoniul UFH.

11.1.2.Combustibili

11.1.2.1. Cărbunele. Uzinele Hunedoara erau şi sunt şi astăzi în imediata apropiere a celui mai
important bazin carbonifer, Valea Jiului, a cărui resursă era estimată la acea oră la aproximativ
1.670.000.000 tone şi care reprezenta 97% din rezerva de cărbune a Ńării pentru cărbunele brun
şi 50% din rezerva totală de cărbune indigen495.Cărbunele din Valea Jiului avea proprietăŃi de
aglutinare, dar avea un conŃinut mare de sulf, fapt ce influenŃa calitatea cocsului obŃinut
11.1.2.2.Gazul natural. Rezervele de gaz natural la aceea oră erau apreciate496 la 216 miliarde de
m3. Problema importantă era determinată de faptul că industria siderurgică românească nu era
adaptată pentru a consuma acest combustibil natural, în cantitate apreciabilă pentru aceea vreme şi
de o calitate deosebită. UFH era situată la cca. 100-120 Km de zăcământul de gaz metan (Târnava
Mare şi Târnava Mică)
493
Uzinele de Fier ale statului din Hunedoara(UFH), Bucureşti, februarie 1941.
494
ibidem,71.
495
ibidem,72.
496
apreciere făcută de prof. Popescu-Voiteşti
144
11.1.3.Fierul Vechi. UFH, datorită poziŃionării centrale în zona Transilvaniei, era avantajată,
deoarece resursele de fier vechi erau relativ uniform repartizate în zonele cu un anumit nivel de
industrializare. La acea oră fierul vechi era o materie primă ieftină pentru fabricaŃia oŃelului, fiind
o resursă de o covârşitoare importanŃă pentru încărcătura cuptoarelor Siemens Martin. În România
creşterea consumului de fier vechi a cunoscut o creştere de 6 ori în perioada 1921-1937 (un ritm
anual de 31%). OŃelăriile UDR şi TNC foloseau 83% fier vechi în încărcătura cuptoarelor. Acest
fapt a condus la epuizare resurselor de fier vechi şi la codificarea raportului fier vechi/fontă în
încărcătura metalică a oŃelăriilor.
DorinŃa de a obŃine câştiguri mari, a speculaŃiilor din piaŃa fierului(relativ uşor de obŃinut şi cu
preŃuri de achiziŃie neînsemnat da care putea fi speculat la consumator-uzinele cu oŃelării), a
excesului de consum de fier vechi, fără a echilibra stocurile, a condus la scăderea masivă a
rezervei de fier vechi şi la o scumpire a produselor din fier.
În analizele de piaŃa se consemna: admiŃând un coeficient de uzură a fierului de 10% din
cantitatea consumată şi un coeficient de deşeuri (şutaje) de 20 % din producŃia de oŃel laminat, va
rezulta o cantitate de fier vechiu care va asigura fabricarea oŃelului cel mult 30 %, fier vechiu,
adică după sistemul „ore process”. Deci materia primă principală pentru producerea fierului va fi
tot minereul de fier, iar pe fier vechi în proporŃie mai mare nu se poate conta decât în mod
trecător497.

11.1.4.Materiale Refractare. O mare parte a materialelor refractare necesare fabricaŃiei pe


fluxurile siderurgice se produceau în Ńară. Astfel, în 1937, 40% din consumul de refractare era
importat. ProducŃia indigenă de refractare era situată la ReşiŃa. Începând cu anul 1941, la
Hunedoara se porneşte fabrica de dolomită, care calcina zăcământul din imediata apropiere a
fabricii.

11.1.5. Zăcăminte pentru feroaliaje. Rezervele de minereu de mangan erau evaluate la


2.740.000 tone498, fiind sitaute :
• CarpaŃii Orientali 1.300.000 tone cu 32% Mn.
• Banat 1.200.000 tone cu 14% Mn
• Maşca (Someş) 200.000 tone cu 25 %Mn
• Vaşcău-Moneasa 40.000 tone cu 21 %Mn
Manganul era unul dintre elementele cele mai importante pentru fabricaŃia oŃelului.
Alte feroaliaje cum sunt ferocrom, ferosiliciu, nichel sau molibden erau importate, pentru că
România nu deŃinea la acea oră tehnologii de fabricaŃie.

11.1.6. Consumurile specifice care se realizau499 .

OŃel ( din 75 % fontă ) , t OŃel ( din 25 % fontă) , t


Minere de fier (37 %Fe) 2,3 0,8
Cocs 1,35 0,45
Gaz gazogen 0,5 0,4
Energie electrică 0,1 0,05
Fier vechi deşeu propriu 0,2 0,2
Fier vechi comerŃ 0,1 0,6
Feroaliaje 0,2 0,02
Refractare 0,6 0,06

11.2. Locul UF Huendoara în producŃie siderurgică românească

497
Rusa Al, 1947, 74
498
Ibidem, 74.
499
ibidem , 75.
145
11.2.1.ProducŃia de fontă500:
CapacităŃi pentru producerea fontei brute:
Uzine Localitatea Nr.agregate Capacitatea Combustibil
tone %
UFH Hunedoara 5 175.000 58 80% cocs
UDR ReşiŃa 2 105.000 33 Cocs
TNC Călan 1 25.000 8 Cocs
VlăhiŃa Lueta 2 4.000 1 mangal

Se poate spune că 58 % din producŃia de fontă era a statului, restul de 42 % fiind


particulară.Capacitatea de producŃie a fontei brute era cifrată la 310.000 t/an cu o medie de
270.000 t/an, din care UFH avea 58%.

11.2.2. ProducŃia de oŃel501


CapacităŃile de producere a oŃelului erau cuptoarele Martin şi cuptoarele electrice în
principalele uzine siderurgice din Ńară.

Uzine Localitatea Nr.agragate Capacitatea tone/an %


Cuptoare Simens
UFH Hunedoara 4 100.000 24
UDR ReşiŃa 8 240.000 58
TNC Ferdinand OŃelul Roşu 4 75.000 18
Total 16 415.000 100
Cuptoare electrice
UDR ReşiŃa 2 8.500 32
UFH Hunedoara 2 7.500 28
Concordia Ploieşti 3 4.000 14
Franco_Română Braşov 1
Schiel Braşov 1
TNC Ferdinand OŃelul Roşu 2
6.500 25
Malaxa Bucureşti 2
Ind. Sârmei Câmpia 1
Turzii 1
Petroşani Petroşani 1
Vulcan Bucureşti
total 15 26.500 100
Total 31 441.500
OŃelăria de la UFH era cea mai nouă din Ńară la acel moment, pusă în funcŃie în 1941.
Cuptoarele erau adaptate la sistemul 75% fontă lichidă şi 25 % fier vechi. Acest procedeu era mai
costisitor decât cel întrbuinŃa la UDR şi TNC (25 % fontă şi 75 % fier vechi). Cu siguranŃă că prin
natura lucrurilor Statul a preluat metoda de fabricaŃie a oŃelului, cea mai puŃin rentabilă.
11.2.3.ProducŃia de laminate502:
Total 22 570.000 100
Uzina Localitatea Laminoare Capacitatea maximă Obs.
UFH Hunedoara 1 100.000 18
UDR ReşiŃa 8 220.000 38 42.000 t tablă
TNC OŃelul Roşu 3 50.000 20.000 t bandă
Titan GalaŃi 2 20.000 15 20.000 t tablă
Nădrag 2 15.000 15.000 t bandă
Ind.Sârei Cluj 1 45.000 16
Brăila 2 45.000 20.000 t tablă
Goldenberg Bucureşti 2 35.000 6
Ind.Fierului Bucureşti 1 10.000 2
Malaxa Bucureşti 1 30.000 5 łevi

500
ibidem , 77
501
ibidem , 77
502
ibidem ,78
146
Capacitatea maximă de producŃie pentru laminarea oŃelului era de 570.000tone/an, profilată pe:
• laminate fasonate 400.000 tone/an;
• tablă şi bandă 120.000 tone/an;
• bandaje pentru roŃi 20.000 tone/an;
• Ńevi 30.000 tone/an,
Ca poziŃionare geografică, capacităŃile de laminare erau astfel distribuite:
• Banat ( ReşiŃa, OŃelul Roşu, Nădrag) 48%;
• Ardeal (Hunedoara şi Cluj) 26%;
• Muntenia(Brăila şi GalaŃi) 18%;
• Bucureşti 8%;
Repartizarea proprietate stat/privată pentru activele din domeniul laminării era astfel: 18% stat şi
82 % privat;

11.2.4. CapacităŃi naŃionale pentru prelucrarea produselor siderugice. SecŃii, agregate


pentru procesarea fontei şi a oŃelului.
Industria care consumă produsele siderurgice cuprinde turnătoriile de oŃel şi fontă, atelierele de
forjare, sudură, lăcătuşerie, fabricaŃia articolelor de menaj, construcŃii metalice, fabrici de sârmă,
cuie, şuruguri, buloane, nituri, etc503.
11.2.4.1. Turnătoriile de fontă şi oŃel, ateleirele de forje construcŃii metalice, fabrici de
sârmă, cuie, şuruburi, buloane, nituri. La acest capitol UFH avea o capacitate de procesare de
cca. 27.000 tone/an faŃă de capacitatea României de 323.000 tone/an, ceea ce reprezenta 8%.
UFH avea contribuŃie însemnată în domeniul turnării fontei şi a tuburilor, construcŃii metalice şi
forjerie.
11.2.4.2. Industria producerii de piese, utilaje, generatoare şi unelte. UFH avea în acest sector
o participare neînsemnată de cca. 600 tone/an unelte agricole.
11.2.4.3. Industria produselor pentru marile lucrări publice. UFH la acest sector participa
doar prin construcŃia de vagoane, reparaŃia de vagoane, producerea de accesorii pentru căile
ferate, plăcile turnate şi construcŃia de poduri.
11.2.5. Concluzii privind poziŃia UFH în ansamblul economieie naŃionale.
o Uzina era bine poziŃionată şi dependentă de rezervele de minereu de fier din MunŃii Poiana
Ruscă, de cărbunele din Valea Jiului, de rezevele de gaz metan;
o FaŃă de întreprinderile particulare, se observă o participare cu proporŃie descrescătoare a
UFH în cadrul economiei naŃionale, de la producŃia de fontă către sectoarele cu prelucrare
avansată. Problema cea mai amre este că produsele uzinei părăsesc porŃile fabricii în formă
brută. Se observă că pe măsură ce creşte gradul de prelucrare a fierului, scade capacitatea de
producŃie la Hunedoara. ExplicaŃia acestei situaŃii este: produsele cu rentabilitate maximă
aparŃin categoriilor care înglobează maximum de transformare a metalului de bază. De
asemenea, cele mai stabile preŃuri aparŃin aceloraşi categorii, diferenŃa între preŃul maxim şi cel
minim fiind cea mai redusă. Categoriile de produse de fier beneficiind de preŃuri susŃinute şi
stabile erau laminatele finite, utilajele şi mijloacele de producŃie, produsele pentru lucrări
publice. Trebuie remarcat că exact aceste produse lipseau din gama de producŃie a uzinei din
Hunedoara, acestea reprezentând numai 20% din vânzările UFH. Mai este evident şi faptul că
UFH era dezvoltată preponderent pentru produse cu grad scăzut de pelucrare, fiind o societate
cu capital de stat, astfel încât uzină să nu poată concura interesele grupurilor private pe piaŃa
produselor siderurgice. UFH era gândită să producă semifabricate, materie primă pentru sectorul
privat. Industria privată era dezinteresată de produse cu profitabilitate scăzută. Prin faptul că
produsele UFH nu se vindeau direct pe piaŃă (80% din vânzări erau alcătuite din minereu de fier,
fontă şi Ńagle) ci erau consumate în intreprinderi care le transformau în produse finite, generând
statului român o pierdere în plus a valorii realizate la transformarea în uzinele private. Cu
siguranŃă au fost şi interese subterane de a lăsa, până la un moment dat, uzina hunedoreană cu
fluxurile de fabricaŃie ciuntite şi limitate numai la produse cu valoare adăugate foarte mică, dar
503
Am utilizat termenii consacraŃii în aceea perioadă
147
trebuie văzută şi partea plină a paharului, industria extractivă primară (până la furnale) punea în
mişcare întreg sectorul miner, atât în MunŃii Poiana Ruscă cât şi minele de cărbune din Valea
Jiului, plus extracŃia de gaz metan. Tot sectorul de extracŃie minieră punea în mişcare atât pe
orizontală cât şi pe verticală economia naŃională cu toate laturile ei, precum şi mase însemnate
de angajaŃi.
o Dacă uzina ar funcŃiona la capacitate şi s-ar face abstracŃie de pierderile de fier datorate
tehnologiei, producŃia de 150.000 t fontă care putea fi produsă la UFH, se putea utiliza astfel:
ProducŃie de oŃel Turnatorie Vânzare
Fonta , t 80.000 20.000 50.000
Fier vechi, t +30.000
OŃel lingou, t 100.000
Din care laminate:
łaglă şi platine, t 80.000
Tuburi de fontă, t 4000
Piese brute, t 16000
Fontă brută, t 50.000

În concluzie, UFH fiind proprietate de stat, îşi vindea profitul întreprinderilor private, numai 3 %
din produse fiind pentru consumul direct.
Trebuie precizat că imposibilitatea UFH de a produce produse de consum direct, care avea o
marjă semnificativă de profit datorită fluxurilor de fabricaŃie complete, aducea prejudicii atât UFH
cât şi economiei Ńării. Este imposibil de comparat situaŃia UFH, proprietate de stat, cu UDR şi
TNC, proprietate privată, cu influenŃe importante în guvernul României de atunci, care se bucurau
de avantajele principiului fluxurilor industrializate complet. PoziŃia geografică favorabilă,
rezervele de minereu de fier (MunŃii Poiana Ruscă), cărbune (Valea Jiului) şi gaz metan (Mediaş),
aflate în imediata apropiere, va obliga Guvernul României să reconsidere programele de investiŃie
în sensul completării fluxurilor de fabricaŃie.
o UFH va beneficia în anii următori, în contextul în care siderurgia românească era
dispersată pe terioriul Ńării, astfel:
Domeniul de producŃie Nr. Uzine
Fonta 4
OŃel S. Martin 3
OŃel electric 9
Laminoare 10
Tunatorii şi forje 135
Produse finite 105

11.3. Necesarul de oŃel şi produse pe bază de fier a României în perioada interbelică.


Consumul de produse pe bază de fier (oŃel, fontă, laminate, piese turnate, etc.) genera o imagine a
gradului de industrializare a economiei Ńării.
Consumul de produse pe bază de fier în România504
An Consum PopulaŃia Consum specific
t/an Mii locuitori Kg/ cap de locuitor %
1913 260.000 7.351 35,4 100
1928 515.000 17.750 29,0 82
1929 542.000 17.905 30,3 85
1930 448.000 18.053 24,8 70
1931 281.000 18.300 15,4 44
1932 238.000 18.550 12,8 36
1933 306.000 18.795 16,3 46
1934 383.000 19.000 20,2 57
1935 443.000 19.208 23,1 65
1936 480.000 19.400 24,7 60
1937 497.000 19.600 25,4 72

504
Rusu Alex, 1947,92
148
Pentru a ne da seama de nivelul de nivelul de consum pe cap de locuitor cu Ńările dezvoltate
din aceea perioadă prezentăm următoarea comparaŃie :
ComparaŃia consumului specific pe cap de locuitor
łară De câte ori consumul este mai mare decât consumul românesc
Satele Unite 17,6
Beligia 9,2
Anglia 8,4
FranŃa 8
Germania 6,6
URSS 4
Cehoslovacia 3,7
Italia 1,8
Polonia 1,1
România 1,0

România avea unul dintre cele mai scăzute consumuri de produse pe bază de fier din
Europa. Cosumul de produse feroase se compunea din 40 % producŃie indigenă şi 60 %
importuri505.
Structura importurilor în perioada 1928-1937.
Produsul Volum import Valoare import DiferenŃă %
t/an Mii lei/an vol val
Minereu de fier 19.360 11.614 160 110
Deşeuri 12.490 21.276 1050 1670
Fontă 8.610 41.073 -58 -37
OŃel 73.250 299.456 -3 45
Laminate 24.890 267.561 -72 -64
Piese brute 57.870 1.731.113 -14 -2
Utilaje 36.660 2.617.528 -21 -8
Utilaje lucrări publice 9.000 726.355 -58 -49
Total 242.200 5.715.977 -13 -15

Raportul importuri produse pe bază de fier şi cadrul importurilor totale ale României în perioada 1928-1937506
Importuri de fier Cantitate Valoare Procent din importuri
t mii lei cantitate valaore
La început 1928 347.960 9.581 36,6 30,2
La sfârşit 1937 303.220 8.195 42,7 40,7
Medie 1928-1937 242.200 5.716 35,2 32

Cota importantă cu care contibuie produsele pe bază de fier la importurile României, a


condus la dezvoltarea industriei siderurgice, mai ales pentru produsele cu destinaŃia petrolieră.
Datorită faptului că 90% din valaorea importurilor sunt reprezentate de produse cu grad ridicat de
finisare, ceea ce echivala cu 30% din balanŃa importurilor României, este evidentă dirijarea către
importuri de produse brute strâns legat de dirijarea industriei româneşti spre un avansat grad de
finisare a produselor. Această tendinŃă s-a remarcat între anii 1928-1937, prin creşterea
importurilor de materie primă şi scăderea produselor cu grad de prelucrare mai ridicat. Această
tendinŃă se va accentua o dată cu punerea în funcŃie a fabricii de Ńevi Malaxa şi a oŃelăriei şi
laminorului de la Hunedoara.
Adaptarea industriei româneşti la cerinŃele evidente de producŃie a unor produse cu grad
avansat de prelucrare este importantă nu numai din punct de vedere financiar ci şi pentru gradul
de industrializare a uzinelor care asigura o stabilitate a producătorului în faŃa conjuncturilor
nefavorabile, asigurându-se astfel o viabilitate mult comentată şi astăzi pentru întreprinderile din
siderugia romănească a începutului de mileniu III.

505
Am folosit datele medii pentru perioada 1928-1937
506
Rusu Alex, 1947, 94
149
Ca să înŃelegem noŃiunea de plus valoare, transformarea diferitelor produse fieroase în
contextul anilor 1928-1937, vom expune următoarea analiză:
Lei/kg
Minereu de Fe cu 50 % 0,60
Fier vechi 1,70
Fontă 3,13
Incarcatura (75% fier vechi +25% fontă) 2,06
Incarcatura (25% fier vechi +75% fontă) 2,77
OŃel 4,09
Lamiante finite 10,75
Piese, Turnate, forjate 29,91
Piese, utilaje finite 73,14
11.4. Analiză asupra nivelului de cost la UFH
Uzina de Fier Hunedoara avea constant anumite elemente de context care o determinau să
aibe costuri de fabricaŃie mai mari decât celelalte uzine din România. Sunt aspecte care Ńin de
elemnte obiective şi altele care erau subiective învăluite în relaŃiile oculte dintre guvern şi marile
cercuri de afaceri din siderurgia românească. Voi dezvolta aspectele obiective, lăsând latura
subiectivă în seama istoricilor. Principalele elemente care au condus constant la menŃinerea unui
cost de fabricaŃie ridicat au fost:
o Utilizarea minereului indigen, din munŃii Poiana Ruscă, cu % Fe în medie de 37%,
comparativ cu grupul UDR, care utiliza 50% minereu de fier din import. Faptul a generat un nivel
modest al scoaterii în procesul de producere a fontei;
o Încărcarea insuficientă a capacităŃilor de la UFH, datorită lipsei de comenzi;
o Comercializarea produselor într-o fază inferioară de prelucrare. Ponderea principală în
costruri o reprezenta costul producerii fontei cca. 80%, acest material fiind vândut în stare brută;
o Nivel ridicat al regiilor datorită dotărilor tehnice inadecvate şi a folosirii incomplete a
capacităŃii de producŃie;
o Cheltuielile generale ridicate datorită personalului din administrare, politica ineficientă de
selectare a personalului, cheltuielile generate de sistemul greoi de administrare şi exploatare, ce au
condus şi la pierderea de fonduri pentru investiŃii. În acest sens, ing. PerieŃeanu spunea: sistemul
actual de administrare este dăunător intereselor uzinei; contabilitatea cu legea contabilităŃii
publice, cu formele şi personalul ei, îngreuează mersul normal al fabricŃiei: prea multă
contabilitate generală şi prea puŃină contabilitate tehnică. Lucrările de stabilire a preŃului de cost
sunt întotdeauna în întârziere cu câtena luni, aşa că nu se poate cunoaşte la timp preŃul de cost.
Se fac prea multe formalităŃi şi se lucrează prea puŃin, iar lucrările se judecă după perfecŃiunea
formei, în spatele căreia toŃi vor să se adăpostească, iar nu după fondul lor. Tot formalismul
împiedică ordonanŃările regulate, precum şi rularea banilor... Se impune deci autonomia sau
comercializarea uzinei cu alte mijloace de acŃiune şi cu oameni de alte concepŃii507.
EvoluŃia cheltuielilor în perioada 1937-1944508
cheltuieli in
Milioane lei
transportul

productivi
Cheltuieli

Cheltuieli
Materiale

generale
inclusiv

Salarii

Total
în %

1937 35 46 19 184
1938 41 43 16 249
1939 39 43 18 217
1940 28 48 24 172
1941 59 21 20 285
1942 56 24 20 1233
1943 50 26 23 1887
1944 41 36 23 1461

507
PerieŃeanu D: Studiu asupra preŃului de cost la Uzinele Statului de la Hunedoara . Analele minelor nr. 12, 1962.
508
Chidler, 1974, 70
150
12. DE LA UZINELE DE FIER (UFH) LA COMBINATUL
SIDERURGIC HUNEDOARA (CSH)
Programul de dezvoltare a UF Hunedoara şi transformarea ei într-un combinat siderurgic
integrat avea la bază un program de dezvoltare care trebuia să parcurgă următorii paşi :
• construirea unei uzine de cocsificare la Hunedoara;
• mărirea capacităŃii extractive a minelor;
• valorificarea gazului de furnal şi cocs;
• modernizarea furnalelor;
• construirea prăjitoarelor noi, de capacitate corespunzătoare,
• mărirea capacităŃii de producŃie la oŃelărie, pentru a putea consuma întreaga
cantitate de fontă produsă de furnale;
• dezvoltarea sectorului de laminoare cu linii pentru produse finite;
• dezvoltarea sectorului de construcŃii metalice;
• dezvoltarea atelierelor din sectorului care prelucrează avansat metalul, livrând piese
către construcŃia de maşini, unelte agricole,etc.
• adaptarea programelor de producŃie pentru oŃelurile de calitate şi piese prelucrate
din acestea.
12.1. Refacerea producŃiei de fontă, oŃel şi laminate în perioada 1944-1952
După terminarea celui de-al doilea război mondial, UFH parcurge o perioadă grea datorită
tuturor implicaŃiilor din viaŃa socio-economică ce influenŃau climatul de uzină de la Hunedoara,
peste toate acestea apare tot mai des implicarea politicului în viaŃa uzinei. Trebuie consemnat că
nu este vorba de politicul autohton, românesc, ci de influenŃa politică importată prin mijloacele
vremii din Uniunea Sovietică. Sfârştul războiului găseşte fabrica la finalul a 60 de ani de
contradicŃii în plan tehnic şi economic. Istoria vremii consemna la acest moment: victoria
repurtată asupra exploatării omului de către om, 23 august 1944 o zi de cotitură, întoarcerea
armelor împotriva cotropirii hitleriste, începerea unei ere noi, construirea unei noi societăŃi,
ajutorul neprecupeŃit acordat de fratele sovietic, Stalin şi poporul rus libertate ne-au adus, lupta
de clasă, tablourile conducătorilor iubiŃi expuse în toate sălile de şedinŃe, sigur acum după ce
această societate creată atunci nu mai există sunt foarte rezervat în a face declaraŃii pro sau contra,
aceasta fiind treaba istoricilor şi a analiştilor politici, până la urmă, timpul va arăta concluzia
finală. Regretabil este că toate acestea au creat un sistem care a consumat vieŃi, a modificat brutal
conştiinŃe, în rest toate sunt trecătoare, de fapt ideologiile manipulând indivizii.
Lovitura de stat din 23 august 1944509, finalul războiului, instalarea puterii populare în 6
martie 1945, ideologia sovietelor comuniste, ideile leninismului ştiinŃific, presiunea ideologică
stalinistă, toate au produs o transformare radicală cu răbufniri de nemulŃumire prin căutarea
duşmanului de clasă în imediata noastă vecinătate. Sădirea suspiciunii în mintea şi sufletul fiinŃei
umane, prada să hăituiască pe hăituitor, iată pseudonormalitatea care se dorea generatoare de
valori. DeclaraŃiile conducătorilor PCR şi a statului erau optimiste, iată ce spunea Gheorghe
Gheorghiu Dej în anul 1956510: O dată cu repunerea în funcŃie a UFH, ridicarea producŃiei de
cărbuni în Valea Jiului şi folosirea tuturor posibilităŃilor izvorâte din coordonarea efortului
industrial din aceste două centre, vor putea fi grupate în această regiune toate industriile
necesare unei valorificări cât mai productive a cărbunelui şi minereului: fabrici de cocs
metalurgic, laminoarele necesare fabricaŃiei oŃelului , industria chimică, anexe precum
prelucrarea derivatelor cărbunilor.
NaŃionalizarea principalelor mijloace de producŃie din 11 iunie 1948 a modificat, climatul
vieŃii industriale şi în speŃă climatul din cadrul UFH.
AtenŃia principală în domeniul dezvoltării industriei se va acorda sporirii producŃiei
siderugice, pentru satisfacerea în măsură din ce în ce mai mare, a nevoileor cresânde de

509
Este punctul de vedere al autorului, din datele şi cunoştiinŃele pe care le avea la ora scrieri acestui material.
510
Ghe. Gheoreghiu Dej , 1956 , Articole şi cuvântări;
151
oŃel şi laminate ale economiei naŃionale.
În anul 1965 producŃia de fontă va ajunge la circa 2 milioane faŃă de 846.000t în 1959;
producŃia de cocs va creşte la circa 1,6 milioane t faŃă de 609.000t în 1959, producŃia de oŃel la
3,3 milioane t faŃă de 1,4 milioane t în 1959; producŃia de laminate finite pline inclusiv barele de
Ńeavă, va ajunge la peste 2 milioane tone, iar producŃia de Ńevi de oŃel la peste 500.000 tone .
La Hunedoara , sporul producŃiei de fontă se va realiza prin construirea unei secŃii noi de
furnale de mare capacitate şi prin creşterea productivităŃii furnalelor cu cca 40% faŃă de 1959 .
ProducŃia de oŃel va creşte prin construirea a trei cuptoare Martin de 400 tone/şarjă la
oŃelăria nouă şi creşterea indicelui mediu de utilizare a cuptoarelor cu 40% în 1965 faŃă de anul
1959 . Pentru asigurarea producŃiei de laminate de oŃel şi îmbunătăŃirea structurii acestora pe
sortimente se va construi şi da în funcŃiune o nouă secŃie de laminare cu o capacitate anuală de
cca. 1 milion de tone de laminate finite511 .
Baza declarată a naŃionalizării512 era preluarea în mâinile poporului a conducerii
economice, făurirea unui conducător politic, clasa muncitoare, care să creeze premize
fundamentale ale trecerii la construirii societăŃii socialiste în patria noastră. În anul 1970,
conducătorul de atunci al destinelor politice şi economice româneşti, Nicolae Ceauşescu, declara:
naŃionalizarea a deschis o etapă nouă în istoria relaŃiilor de producŃie din Ńara noastră, a dus la
lichidarea marii burghezii industriale şi financiare, la crearea unui puternic sector socialist în
economie, a permis trecerea la conducerea planificată a economiei naŃionale513.
Adevărul acestor declaraŃii rămâne să fie judecat de istorici şi de cititorul acestei istorii a
fierului hunedorean. Legea Nr. 119 din 11 iunie 1948 (pentru naŃionalizarea întreprinderilor
industriale, bancare, de asigurări, miniere şi de transporturi*). Emitent: Ministerul JustiŃiei,
publicată în Monitorul Oficial Nr. 133 bis, din 11 iunie 1948. După naŃionalizare, Uzinele de fier
ale statului din Hunedoara erau organizate în Întreprinderea Siderurgică de stat Hunedoara, în care
erau incluse uzinele din Hunedoara, minele de fier de la Ghelar şi ulterior, din 1949, şi cele de la
Teliuc, precum şi exploatările forestiere514.
DorinŃa de creştere intensivă a producŃiei de metal la Hunedoara a parcurs o etapă cuprinsă
între anii 1948-1952 şi a fost caracterizată de o activitate intensă şi entuziastă de reconstrucŃie şi
modernizare a capacităŃilor de producŃie, de obŃinere a unor cantităŃi tot mai mari de metal, atât de
necesare acŃiunii de redresare a economiei naŃionale. Etapa este o fază revoluŃionară în cel mai
adevărat sens al cuvântului, ea ducând la multe sacrificii.
Hunedoara era în momentele premergătoare anului 1944 o uzină siderugică care îşi
contura fluxurile de producŃie în sensul creşterii valorii adăugate în cadrul ei şi nu externalizarea
profitului prin vânzare de semifabricate în stare brută.
Datele care au stat la dispoziŃie se prezintă astfel, din punctul de vedere a cheltuielilor
pentru materii prime achiziŃionate, pentru perioada 1940-1941:
1940- 1941
t % Mii lei %
1.Combustibili*
1.1. Cocs 2743 6 334170 42
1.2. Cărbune 6382 14,5 145380 18
1.3. Păcură 11372 26 42606 5,3
2. Refractare 3542 8 22264 2,5
3. Feroaliaje
3.1. FeMn 238 0,5 26708 3
3.2. FeSi 5379 0,6
4. Fier vechi 3202 7,5 67738 7,7
5.Explozibili 1500 3,5 4907 0,5
Total 41121 100 881911 100
*la combustibil trebuie menŃionat şi mangalul care era din producŃie proprie.

511
Din directivele Congresului al III lea al PMR
512
Fără a comenta aspectul politic al naŃionalizării. Nedreptatea facută sau obiectivitatea procesului. Am dorit să relatez starea
momentului. Nu am dorit să fac o analiză retrospectivă a fenomenului numit naŃionalizare.
513
Ceauşescu Nicolae ,1970,România pe drumul construirii societăŃii socialiste multilateral dezvoltate, vol IV, Ed.Politică, Bucureşti.
514
Chindler N, 1974,91.
152
Scumpirea materiilor prime şi a combustibililor care reprezentau cca. 52 % din cost (40 % era
cocsul şi mangalu), a condus la sfârşitul războiului al doilea la o creştere astfel:
PreŃul de cost PreŃ de cost
fontei lei/t laminate lei/t
12 ianuarie 1940 7700 -
17 februarie 1940 8500 -
4 noiembrie 1941 10500 -
21 mai 1942 13850 19800
19 decembrie 1942 16450 24200
15 septembrie 1943 21850 31990
1 mai 1944 24050 38900
1 august 1944 30400 47900
15 ianuarie 1945 83200 91000
6 iulie 1945 143500 218000

EvoluŃia situaŃiei financiare a UFH în perioada 1940-1945, în mii lei.


1940 1941 1942 1943 1944
Capital total 956 1317 2134 2375 2511
InvestiŃii 704 1182 1923 2122 2316
Fond de rulment 542 814 1221 2059 3154
Cheltuieli 172 285 1232 1888 1461
Venituri 230 380 1426 2122 1550
Dobânzi plătite 0 2 13 30 71
Beneficiu net 4 39 56 72 4

12.1.1. ProducŃia de fontă


Un obiectiv principal l-a constituit creşterea producŃiei de fontă prin punerea în funcŃie a
tuturor furnalelor, modernizarea acestora şi mecanizarea lucrărilor de încărcare şi evacuare.
SituaŃia existentă era complet necorespunzătoare, atât prin randamentul redus cât şi prin condiŃiile
grele de muncă în care se desfăşurau procesele de producŃie. Pe baza studiilor efectuate de
specialişti s-a înlocuit sistemul învechit de încărcare cu vagoneŃi acŃionaŃi manual – ghifte - prin
încărcare mecanizată cu vagoneŃi suspendaŃi pe monorai515. Sistemul constructiv la gura
furnalelor 1, 2, 3 şi 4 a fost modificat pentru o repartizare uniformă a încărcăturii şi captarea
gazelor de furnal. Ulterior, la furnalul nr. 4 s-a introdus un sistem de încărcare cu bandă care a
funcŃionat până în anii ‘80, atunci când furnalul a fost demolat pentru construirea unuia nou516.
Furnalul nr. 5 a fost repus în funcŃie pentru a produce var metalurgic, iar în anul 1949 a fost
demolat pentru construirea unui nou furnal 5, modernizat, care a funcŃionat până în 11 iunie 1999,
când a fost oprit definitiv, consemnând astfel finalul producŃiei de fontă în furnale la Hunedoara.
Reconstruirea furnalelor s-a făcut pentru creşterea indicelui de utilizare prin mărirea
volumului util Ńelul fiind creşterea producŃiei de fontă. S-au efectuat următoarele creşteri a
volumelor utile în mc:

Volulul util mc Furnalele 1…3 Furnalul 4 Total


iniŃial 177 250 781
după modificare 213 300 939

În paralel, s-au efectuat lucrări de modernizare la sistemul de transport al fontei lichide


pentru oŃelării şi a zgurii.

12.1.2. ProducŃia de minereu.


Consecutiv cu aceste lucrări au fost întreprinse măsuri de extindere şi modernizare la
minele de fier de la Ghelar şi Teliuc. Trebuie amintit că mina Teliuc furniza minerul exclusiv
pentru Uzina din Călan. Pentru a sporii cantitatea de minereu adusă la furnalele de la Hunedoara
în anul 1951 a fost pus în funcŃie funicularul pe trasul Teliuc – Hunedoara. Toate aceste măsuri au

515
Chidler N. 1974,91.
516
Furnalul nr. 4 modernizat care trebuia să pornească în mai 1990, dar nu a mai fost pus în funcŃiune niciodată.
153
condus în anul 1952 la o creştere a producŃiei de minereu astfel: mina Ghelar ajunge la 356.000
tone, iar mina Teliuc la 210.000 tone. Pentru o mai bună coordonare a exploatările miniere, în
1953 activitatea de minerit se separă de Combinatul Siderurgic Hunedoara. În acelaşi context,
legat de cantitatea de minereu şi calitatea minereului utilizat la furnale, se revigorează producŃia la
prăjitoarele de minereu, sunt mărite capacităŃile de prăjire şi este îmbunătăŃită funcŃionarea
arzătoarelor exclusiv pe gaz natural.

ProducŃiei prăjitoare 1951 1952


Creşterea faŃă de 1948 2,2 4

12.1.3. ProducŃia de oŃel.


Nevoia crescândă de metal a impus măsuri rapide în producŃia de oŃel. OŃelăria relativ
nouă cu tehnologie germană, realizase în 1943 o producŃie de 41% din capacitatea ei, nivel
nesatisfăcător începând cu 1949. În perioada 1948-1950 se efectuează lucrări pentru creşterea
capacităŃilor de producŃie, cuptoarele Siemens Martin sunt mărite de la 20 la 50 tone.
Randamentul termic al cuptoarelor este crescut prin înlocuirea gazului de gazogen cu păcură.
Trebuie amintită modificarea sarcinii utile de ridicare la podurile rulante. Este modificat sistemul
de turnare, e eliminată turnarea lingourilor în gropile de turnare şi înlocuită prin turnarea
lingourilor pe poduri de turnare aşezate pe vagoneŃi, concomitent cu creşterea greutăŃii lingoului.
Modificările făcute la cuptoare au condus la o acoperire mai bună a capacităŃii de producŃie a
cuptorului şi la creşterea durabilităŃii vetrelor şi a bolŃilor. Aceste măsuri de modernizare trebuiau
să asigure un nivel de producŃie satisfăcător până la punerea în funcŃie a unei noi oŃelării, care va
avea loc în luna mai 1958. În anul 1951, datorită cererii de oŃel pe piaŃa internă (România aflându-
se în plină reconstrucŃie), porneşte, după o îndelungată staŃionarea, producŃia de oŃel electric la
Hunedoara, realizându-se 6.300 tone. Uzina hunedoreană avea în anul 1951 o producŃie de oŃel de
199.000 t, comparativ cu 1949, când producŃia era de doar 104.000 t.
12.1.4. ProducŃia de laminate.
Laminorul Schloemann de 800 mm era un laminor modern pentru acea perioadă, dar
suferise în anii ‘40 de lipsa lingourilor pentru acoperirea capacităŃii de fabricaŃie. Se diversifică
gama sortimentală şi calitativă, reuşindu-se ca laminatele din oŃel să devină principala marfă a
Combinatului. Nivelul de producŃie în anul 1951 ajunge la 165.000 tone, ceea ce a reprezentat o
creştere de 2,6 ori faŃă de 1948, realizată numai prin creşterea indicelui extensiv de funcŃionare a
laminorului.
12.1.5. Descriere generală a acestei perioade.
O dată cu creşterea producŃiei de fontă la Hunedoara, creşte rapid şi producŃia de tuburi de
presiune din fontă, a pieselor turnate din fontă, a pieselor turnate din oŃel, a pieselor forjate şi
confecŃiile metalice.
Cu siguranŃă, măsurile de creştere a producŃiei de oŃel au condus la faptul că industria
oŃelului românesc ajungea să depăşască, începând cu anul 1948, producŃia anului 1938, an utilizat
tot timpul în analizele economice ca an de referinŃă. Hunedoara, începând cu 1950, al doilea an al
economiei planificate, aproviziona piaŃa de metal românească cu 46,6% fontă şi 31,5% oŃel.
Hunedora devenea un teren propice în acea perioadă pentru colaborarea cu instituŃiilor naŃionale
de proiectare din domeniu, IPROMET şi IPROLAM.

12.2. Combinatul Siderurgic Hunedoara după 1952


Primul plan cincinal 1951-1955 adoptat la Congresul al VII-lea al Partidului Comunist
Român, forŃa politică conducătoare la acea vreme, prevedea un ritm prioritar în dezvoltarea
industriei siderurgice, care atât prin volumul investiŃiilor ce au fost atacate, cât şi prin creşterea de
producŃie prevăzută, realizează ritmuri superioare în comparaŃie cu celelalte industrii. Industria
siderurgică beneficia de 10% din volumul total al investiŃiilor realizate pe întreaga industrie
românească. Creşterile cele mai semnificative vor fi întâlnite în cadrul Combinatului Siderurgic
Hunedoara (CSH), adică 40 % din total investiŃii în siderurgie (toate investiŃiile au fost dirijate în
sectorul de producere a fontei şi al oŃelului). Pentru a putea prelua toate lucrările de investiŃie de
154
pe platforma Hunedoara este organizată o întreprindere specializată de construcŃii montaj, ICSH,
care va efectua toate lucrările de construcŃii al CS Hunedoara. Proiectele care au stat la baza
dezvoltării intensive din această perioadă erau întocmite de două instituŃii specializate IPROMET
şi IPROLAM din Bucureşti.
Documentele517 din anul 1955, Rapoartele statistice, Dările de seamă, Rapoartele
explicative consemnau drept director general pe Cătană Nicolae şi director tehnic pe ing. Stănescu
Dumitru, combinatul având denumirea oficială de Combinatul Siderurgic Gheorghe Gheorghiu
Dej. În documentele din anul 1955 găsim următoarea modalitate de evidenŃiere a rezultatelor
comparând anul 1955 cu anul 1954.

Realizarea sarcinilor valorice pe anul 1955 faŃă de plan şi faŃă de realizările din anul 1954:

Realizat Plan Realizat % faŃă de % faŃă de


1955 1955 1954 plan 1954
Valoare producŃie
8009739 10270441 6200464 77,99 129,17
globală, mii lei
Valoare producŃie
marfă, mii lei
425962 512905 - 83,04 -

Este evidentă supralicitarea cifrelor de plan, fără a Ńine cont de realitatea resurselor tehnice
şi materiale. Se observă o creştere faŃă de anul 1954, dar faŃă de planul anului 1955 se poate vedea
o nerealizare sau realizare parŃială care era justificată astfel:
• nedarea în exploatare a agregatelor prevăzute în planul investiŃional, precum şi
funcŃionarea sub parametrii a capacităŃilor prevăzute în plan( uzina cocso-chimică, uzina de
semicocs, aglomeratorul, staŃia centrală de granulare a zgurei, depozitul mecanizat Peştiş.etc..)
• deficienŃe în aprovizionarea ritmică şi în cantităŃi suficiente cu materii prime şi
combustibil( siderite, ferro-mangan, cărămizi magnezitice de la Radex, cărămidă de silica,
păcură),;
• neacoperirea cu reparaŃii şi comenzi a planului de producŃie pe sortimente (ex: tuburi
şi unelte agricole);
• depăşirea procentului admis de rebut la oŃelărie, datorită % Mn în oŃel, utilizarea unei
cantităŃi reduse de ferro-mangan din lipă aprovizionare;
Aceasta perioadă conturează fluxurile de fabricŃie care vor funcŃiona cu unele modificări până
în 1999.
Astfel:
• uzina cocsochimică, dată în funcŃie în 1955, cu 4 baterii a 47 de cuptoare, care asigura
o producŃie de cca. 1 milion t cocs metalurgic;
• fluxul de distilare a subproduselor chimice din gazul de cocs: benzen, sulfatul de
amoniu, xilen, toluen, sulf, sulfură de carbon, solvenŃi aromtici, naftalină, ulei de creozot,
smoală, fenoli;
• finalizarea creşterii de capacitate de producŃie în sectotul de producere a fontei (în
sectorul secŃiei nr. 1 furnale) prin punerea în funcŃie a furnalului nr.5 modernizat cu volum de
700 mc, ajungânduse astfel la acest sector la un volum util total de 2090 mc, în unităŃi de 200,
300, 450, 700 mc. Capacitatea de producŃie la acel moment era de 850.000t/ an. În aceste
momente se finalizau proiectele pentru un nou sector de producere a fonte (viitoarea secŃie nr.2),
furnalul de 1000 mc, care va fi cunoscut sub numele de furnalul nr. 7 dat în exploatare în 1962;
• cele două oŃelării aveau 5 cuptoare Martin de 60 t (OSM 1) cuptoare electrice cu arc de
5 şi 20 t (OE 1), în sectorul de oŃelărie se pregătea proiectarea, construcŃia şi punerea în funcŃie a
oŃelărie noi (OSM 2) iniŃial cu cuptoare de 185 (blocul 1, transformate ulterior) şi cuptoare de
400t (blocul 2 şi 3). OSM 2 va deveni pentru o perioadă îndelungată nava amiral a siderurgiei
hunedorene, fiind şcoala în care s-au format şi călit multe cadre de conducere a combinatului.

517
Raport explicativ ,1955 , fişetul 5,arhiva Siderurgica
155
• se dezvoltă sectorul de laminare prin începerea lucrărilor la Blumingul de 1000 mm,
intrat în funcŃie în anul 1958, precum şi a laminorului de profile mijlocii518 650 mm;
• se pun bazele pregătirii profesionale, înfinŃându-se Grupul Şcolar519, care are cursuri
pentru Scoala profesională frecventate de 800 de ucenici, şcoala de maiştri, cu cca. 213 cursanŃi,
alŃi cca. 530 de muncitori urmând cursurile serale ale şcolii de cultură generală. Nu trebuie uitat
că muncitorii combinatului erau tineri şi foarte tineri, provenind de regulă din mediul rural, iar
nivelul de şcolarizare era scăzut în perioada pe care o analizăm, la 10 ani de la sfărşitul
războiului mondial. Doresc să amintesc că CSH acorda în aceea perioadă 148 de burse pentru
studenŃii proveniŃi din uzină, la diferite institute de învăŃământ superior;
• se pun bazele policlinici complexe pentru supravegherea sănătăŃii salariaŃilor.
Policlinica avea 9 cabinete medicale cu 22 de medici şi 25 felceri.
• s-au alocat fonduri pentru 3700 de apartamente în perioada 1950-1961, chiria
reprezenta 3,2 % din salarul mediu al unui muncitor;
• populaŃia oraşului a crescut vertiginos odată cu dezvoltarea combinatului astfel: 1947 -
6000 locuitori, 1956 - 36.000 locuitori, 1961 - 50.000 locuitori.
Documentul Raport anual al din 8 februarie 1964520 referitor la realizările anului 1963 era
semnat, la funcŃia de director tehnic, de ing. Agache Nicolae, iar denumirea combinatului era
Combinatul Siderurgic Hunedoara, aşa cum apare în adresele venite de la Ministerul Industriei
Metalurgiei521. În documentul522 din anul 1969 era consemnat ca director general ing. Trotuş
Costache. Combinatul Siderurgic era înglobat în Centrala Industrială Hunedoara523. Datele
referitoare la realizările anului 1969 pe centrală se prezentau astfel:

Datele referitoare la darea de seamă privin C.I.Hunedoara pentru anul 1969


Valoarea prod. globală (mii lei) Valoarea producŃiei marfă
plan realizat % plan realizat %
Total CISH 9.199.000 9.294.207 101,03 8.421.710 8.532.918 101,32
CSH 8.194.000 8.271.897 100,94 7.412.260 7.503.401 101,23
Uz.Victoria Călan 652.000 661.290 101,42 655.600 668.193 102,07
Uz.Fier VlăhiŃa 120.000 121.009 100,84 120.000 121.313 101,09
Int..Metalutgica Aiud 210.000 216.186 102,94 210.850 216.186 102,53
F.Refractara Baru-Mare 23.000 23.825 103,59 23.000 23.825 103,59

În anul 1974, anul când combinatul sărbătorea 90 de ani de la înfiinŃare, conducerea


combinatului era următoarea: Director General ing. Trotuş Costche, Director Adj. Rădulescu ,
Director Comercial ec. Dobrin Ionel, Contabil Şef ec. PăŃan Remus.
Indicatorii de productivitate a muncii planificaŃi în perioada 1970-1975524
1970 1971 1972 1973 1974 1975
Fontă ProducŃie,, mii tone 1.915 1.889 1.959 2.320 2.450 2.540
Nr.scriptic de salariaŃi 1.166 1.156 1.181 1.238 1.258 1.258
Productivitatea muncii t/salariat 1.642 1.634 1.659 1.874 1.947 2.019
OŃel ProducŃie mii tone 2.823 2.888 2.940 3.085 3.210 3.210
Nr.scriptic de salariaŃi 2.016 2.016 2.047 2.097 2.157 2.157
Productivitatea muncii t/salariat 1.400 1.436 1.436 1.471 1.488 1.488

Pe un document525 datat în 17.07.1977, la funcŃia de director general este consemnat


ing.Faur Sabin. Date interesant referitori la un anumit tip de raportare în întâlnim pe un
document526 către Banca de InvestiŃii Centrală, DirecŃia FinanŃelor Industriale Combinatul
518
Cunoscut astăzi sub denumirea de laminorul de profile greleş
519
Actualul Colegiu Tehnic Matei Corvin (nume drag hunedorenilor şi nu numai...)
520
Raport anual, 1963, fişetul 5, arhiva Siderurgica
521
Adresă Ministerul Industriei Metalurgiei, semnată de directorul general ing Cheşa în 28.01.1964, fişetul 5, arhiva SC Siderurgica SA.
522
Notă explicativă , anul 1969 , fişetul 5, arhiva Siderurrgica.
523
Nota explicativă , anul 1979, dosarul 143, fişetul 5, arhiva Siderurgica.
524
Dosarul 174 , fişetul 5, arhiva Siderurgica
525
Angajament pentru depăşirea prevederilor planului cincinal 1976-1980, doarul 213, fişetul 5.
526
către Banca de InvestiŃii Centrală , DirecŃia FinanŃelor Industriale Combinatul Siderurgic,dosarul 213,fişetul 5
156
Siderurgic prin Serviciul Planificare transmitea cifrele referitoare la principalii indicatori de plan
aprobaŃi pentru CSH pentru cincinalul 1976-1980, document semnat de Contabilul Şef de atunci
ec. PăŃan Remus.

1976 1977 1978 1979 1980 1976-80


Valoare prod. globală , mii lei
În preŃuri comparabile ale anului 11.950 12.240 12.459 13.149 13.315 63.112
1963
În preŃuri de producŃie la 1.06.1976 14.800 15.300 15.450 16.230 16.520 78.300
Valoare producŃie marfă
În preŃuri de producŃie la 31.12,1973 10.400 10.760 11.020 11.450 11.745 55.375
În preŃuri de producŃie la 1.01.1976 13.070 13.430 13.650 14.255 14.620 69.025
Cheltuieli la 1000lei producŃie marfă ( 839 823,9 814,9 810,0 805
1.01.1076)
Nr. salariaŃi 18.275 17.800 17.950 18.050 18.050
Productivitatea muncii lei/salariat 653.898 687.640 694.039 728.476 737.672
Beneficii mil lei 2.104 2.365 2.527 2.709 2.851 12.556
Rentabilitate % 19,19 21,37 22,72 23,46 24,22

Hunedoara anului 1957 avea o populaŃie de 36.498 locuitori527 şi începea să-şi redefinească
conturul de oraş-uzină care va persista până în 1999. Această perioadă este caracterizată de
eroismul şi voluntarismul omului de la Ńară căruia i se schimbă brutal starea şi statutul social.
Hunedoara a fost fabrica celor din împrejurul Inidorei, pădureni, zlăşteni, bojeni, silvăşteni,
peştişeni, josăneni, cristureni şi din alte sate care au menŃinut Werkul în funcŃie de sute de ani,
pentru ei a merge la werk fiind inoculat în ADN. Anormalitatea a fost atunci când Ńăranul din
zonele cu pământ mănos, Moldova sau Muntenia, a fost brutal obligat să vină la oraş datorită
cooperativizării forŃate. Individul a ajuns într-o Transilvanie eterogenă, climatul social creând cu
siguranŃă un impact asupra conştiinŃei celor dezrădăcinaŃi. Cu siguranŃă că individul însingurat a
găsit refugiu în uzină, în profesia nouă pe care era obligat să o îmbrăŃişeze. Hunedoara devenise
un cămin şi o şcoală de educaŃie prin muncă, ea a format şi schimbat caractere şi destine, a creat
personalităŃi de renume naŃional şi internaŃional, care au făcut cinste Uzinei. Şcoala Hunedoara a
creat o generaŃie de muncitori, maiştri, tehnicieni, ingineri şi economişti de foarte bună calitate.
12.2.1.Uzina Cocso-Chimică (UCC).
Fonta ce trebuia să se producă la Hunedoara, prin programe de dezvoltare a uzinei de fier
implica construirea unei fabrici pentru producerea cocsului. În acel moment, singurul loc unde se
producea cocs în Ńară era C.S. ReşiŃa. Începând din 1945 au fost întreprinse studii pentru
realizarea unor reŃete şi tehnologii de cocsificare a huilei de gaz cu flacără lungă din vestul
bazinului carbonifer al Văii Jiului. Valorificarea studiilor cercetărilor şi specialiştilor români, au
permis trecerea la proiectare, cu sprijinul Institutului GHIPROCOCS din Harkov şi începerea
construirii unei uzine cocso-chimice cu trei baterii, având capacitatea de 230.000t/an.
ConstrucŃia uzinei cocso-chimice a început în 1951, pornirea fabricaŃiei de cocs având
următoarele etape:
• pornirea Bateria nr.1 - 26.08.1955;
• pornirea Bateria nr.2 - 22.03.1957;
• pornirea SecŃia Chimic - 31.03.1957;
• pornirea SecŃia sulfat de amoniu, benzen brut şi apă amoniacală - 31.03.1957;
• s-a început proiectarea pentru extinderea uzinei cu o nouă baterie şi instalaŃiile aferente de
captare;
• pornirea Bateriei nr.3 - 1.02.1960;
• pornirea SecŃiei Distileria de Gudroane - 1.06.1960
• pornirea Bateria nr.4 - 15.05.1961;

527
Floca O 1957 Regiunea Hunedoara –Ghid Turistic , 1957;
157
Procesul de cocsificare prevedea utilizarea în reŃeta de fabricaŃie, ca material degresant,
semicocsul obŃinut la Uzina Victoria din Călan. IniŃial, uzina de semicocs a fost dotată cu baterii
de câte zece cuptoare Ab-der-Halden (procedeu utilizat la Petrila) care au intrat în funcŃie la 13
iulie 1955, respectiv 15 septembrie 1956. PreŃul de cost ridicat, calitatea necorespunzătoare a
semicocsului şi în special necesităŃile crescânde de semicocs ce nu poate fi acoperită de cele două
baterii, au determinat căutarea de noi soluŃii pentru fabricarea semicocsului. În anul 1957 s-a pus
în funcŃie un cuptor pentru fabricarea semicocsului în pat fluidizat, tehnologie care la acea vreme
era cotată ca tehnică de vârf. Avantajul principal al noii instalaŃii şi tehnologii l-a constituit
creşterea productivităŃii de 13,5 ori faŃă de vechea tehnologie, precum şi îmbunătăŃirea calităŃii
produsului, reducerea costului investiŃiei specifice şi a cheltuielilor de întreŃinere şi reparaŃie528.
12.2.1.1. Dezvoltarea sectorului de cocsificare.
Uzina cocso-chimică din cadrul Combinatului Hunedoara avea în componenŃă următoarele
sectoare:
• instalaŃii pentru pregătirea cărbunilor;
• bateriile cu cuptoare tip PVR-51 pentru cocsificare;
• staŃia de sortare şi expediere spre furnale a cocsului;
• instalaŃia de captare şi epurare a gazului de cocs;
• instalaŃia pentru rectificarea benzenului şi prelucrarea gudronului;
• atelier proproiu pentru întreŃinere şi reparaŃii.
Pregătirea cărbunilor se realiza prin măcinare şi separare în două clase granulometrice,
dozarea componenŃilor, corectarea umidităŃii şi omogenizarea. Pentru încărcarea şarjei în cuptor,
masa cărbunoasă era comprimată în piloŃi de 18,35 t cu ajutorul unei maşini de şarjare a piloŃilor.
Cocsificarea se facea în cuptoare tip cameră, încărcate lateral, combustibilul utilizat fiind
gazul de furnal, gazul de cocs sau bigaz.
12.2.1.2. FabricaŃia şi produsele Uzinei Cocso-Chimice.
Asimilarea producŃiei de cocs la Hunedoara a fost un element nou în fluxurile de producŃie
din acel moment, iar rezultatele obŃinute prin utilizarea la cocsificare a peste 50 % huile de gaz
degresate artificial (semicocsul), situează această unitate ca pioner pe plan mondial. Evacuarea şi
încărcarea cocsului şi stingerea umedă a cocsului se făcea mecanizat, iar transportul cocsului se
făcea către furnale pe un flux de benzi529.Gazul de cocs era captat în întregime răcit şi curăŃat :
• gudron cu ajutorul electrofiltrelor;
• fracŃiile amoniacale;
• naftalina;
• benzen în scrubere stropite cu ulei;
• hidrogen sulfurat prin metoda arseno-alcalină.
Gazul, după această epurare, era un combustibil foarte bun pentru industria siderurgică,
pentru propriul consum din Uzina Cocso-Chimică, Cuptoarele Siemens Martin, cuptoarele adânci
de la Laminorul de 800 mm, SecŃia de Forjare, turnătorie, centrale termoenergetice, având o
putere calorică de 3800-4200 kcal/Nm3.
Produsele comerciale530erau: sulfatul de amoniu, (NH4)2 SO4 care era utilizat în agricultură
ca îngrăşământ; apa amoniacală pentru industria sodei; sulful tehnic utilizat in industria chimică;
benzenul utilizat în industria chimică de sinteză şi a solvenŃilor; toluenul, hidrocarbură aromată
C6H5 – CH3 utilizat ca solvent în industria chimică şi industria medicamentelor; solventul
aromatic utilizat în industria chimică; sulfura de carbon utilizată pentru producerea tratamentelor
produselor agricole; gudronul de huilă utilizat în industria chimică; smoala de huilă utilizată în
industria fabricării maselor cărbunoase, electrozi, brichete de cărbune; naftalină pentru industria
chimică; creuzot de huilă utilizat în industria chimică pentru producerea negrului de fum.

528
Chindler N sa 1974, 94
529
ibidem ,95
530
Catalogul de produse CS Hunedoara, 1979
158
12.2.1.3. Materii prime utilizate la fabricaŃia cocsului.
Realizată pe o concepŃie originală ca rezultat al studiilor şi cercetărilor specialiştilor
români, uzina cocso-chimică de la Hunedoara, trebuia să îmbine avantajele distanŃei mici până la
cel mai mare bazin carbonifer, Lupeni, Uricani sau Bărbăteni şi cantitatea mare de huilă cu
dezavantajele proprietăŃilor relativ modeste de aglutinare a huilelor de valea Jiului. Tocmai pentru
a optimiza aceste două aspecte se stabilesc reŃete care să conŃină semicocs de la Călan, ca
amendament degresant.
ComponenŃa şarjei (%) la UCC
1956 1960 1965 1970 1973
Cărbune LUV 84,0 57,9 50,2 48,6 49,0
Semicocs 16,0 10,1 9,7 9,1 9,0
Cărbune import RSC 0,0 21,4 18,5 14,1 19,6
Cărbune import URSS 0,0 10,6 12,3 22,9 22,4
Alte categorii de cărbune 0,0 0,0 9,3 3,5 0,0

Modificarea ponderii cărbunelui de import în reŃeta UCC prin reducerea cărbunilor din
Valea Jiului şi semicocsului a fost determinată de construcŃia furnalelor mari de 100mc volum
util, care utilizau cocs cu rezistenŃă mare, conŃinut de sulf scăzut şi proprietăŃi chimico-fizice
superioare, pe care nu le asigurau huilele indigene. Măsura avea şi acoperire economică prin
reducerea a consumului de cocs care la începutul anilor 1974 ajunsese la jumătatea valorii anului
1956.
După 40 de ani de producŃie efectivă, UCC îşi opreşte primele capacităŃi odată cu primele
semne vizibile ale declinului siderurgiei româneşti, imediat după revoluŃia din decembrie 1989.
ViaŃa economică şi socială românească suportă transformări, sunt reformate regiile de stat,
societăŃile pe acŃiuni, societăŃile cu răspundere limitată, iar guvernul începe să relaxeze relaŃiile de
subordonare şi începe descentralizarea şi dezetatizarea economiei naŃionale, apar primele iniŃiative
private. Întreprinderile siderurgice româneşti funcŃionau într-un fragil şi doar declarativ echilibru
economic, fapt ce a determinat o afundare a acestora în spirala vicioasă a datoriilor şi arieratelor.
Reducerea producŃiei de oŃel şi implicit a celei de fontă, a condus la trecerea în conservare a
bateriei nr.1. în iulie 1990.
t EvoluŃia producŃiei de cocs la Hunedoara

1.000.000
900.000
800.000
700.000
600.000
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989

12.2.1.4. Scurte consemnări din documentele vremii


Într-un raport explicativ din anul 1955 se consemnau următoarele date :

Plan 1955 Realizat 1955 %


Cocs metalurgic 100.000 30.234 30,23
Sub produse
Cocs mărunt 28.000 3.693 13,19
Gudron brut 6.040 1.139 18,85
Fenoli 258 -
Sulfat de amoniu 1.409 -
Apă amoniacală 916 -
Cocs praf - 208 -

159
Nerealizările erau puse pe seama punerii cu întârziere în funcŃie a bateriei nr.1 de cocsificare; a
deselor defecte mecanice şi electrice la maşina de şarjare; a deservirii necorespunzătoare
(oameni slab calificaŃi); a umidităŃii necorespunzătoare a amestecului pentru cocsificare; a lipsei
de semicocs cca. 107 staŃionare numai în luna decembrie. În cazul semicocsului, cauza principală
era punerea cu întârziere în funcŃie a uzinei de semicocs, la 12 iulie 1955 faŃă de 15 iunie 1955,
stabilizarea cu întârziere a procesului cu influenŃă asupra calităŃii semicocsului; pentru
nerealizarea planului la subproduse era consemnat că ICSH-ul nici până astăzi nu a terminat
aceste instalaŃii, care urmau să capteze subprodusele cocsului.

12.3. Uzina Furnale-Aglomerare


ConstrucŃia noului sector de furnale-aglomerare s-a realizat în strânsă legătură cu
dezvoltarea sectorului de oŃelărie şi în raport cu condiŃiile de amplasament impuse de planul
general al uzinei. Astfel a apărut necesitatea dezvoltării sectorului de furnale în două locaŃii cu
fluxuri de fabricaŃii distincte. Această organizare s-a menŃinut până în anul 1999 atunci când
ultimul furnal a fost oprit: SecŃia I furnale sau Furnalele Vechi şi SecŃia a II a furnale sau
Furnalele Noi de 1000mc.

EvoluŃia furnalelor, de la TopliŃa la furnalul de 1000 mc de la Hunedora, montaj din Muzeul Fierului,
fotografie realizata de autor 1996

12.3.1 Creşterea capacităŃii de producŃie în sectorul de furnale.


Dezvoltarea sectorului de furnale a avut următorul traseu:

a) Primul furnal modernizat primeşte denumirea cronologică de furnalul nr.6 şi avea un


volum de 450 mc, fiind pus în funcŃiune în 1952 şi marcând începerea unei noi ere în furnalistica
hunedoreană, stimulativă-mobilizatore şi de angajament a primului plan cincinal. Propaganda
politică suprapunea voit premierea tehnică cu fenomenul politic, actul de naştere al Hunedoarei
socialiste.
Proiectarea era efectuată pe baza unor documentaŃii sovietice iar o parte din utilaje erau
importate. Lucrările la acest furnal au focalizat întreaga industrie românească constructoare de
maşini de la aceea oră pentru noua concepŃie a instalaŃiilor şi dotărilor, astfel:
• încărcarea şi dozarea încărcăturii se făcea mecanizat folosind vagon cântar, schipuri, aparat
de încărcare cu distribuitor rotativ Mac-Kee ;
• destuparea şi înfundarea furnalului, atât pentru fontă cât şi pentru zgură, se făcea mecanizat,
cu maşini specializate;
• epurarea gazului de furnal;
• insuflarea aerului în furnal;
• materialul rulant pentru transportul fontei lichide la oŃelărie şi a zgurii,
• maşină de turnat fontă în calupuri;
• reglarea şi controlul termotehnic au fost automatizate;
160
La acea vreme, furnalul corespundea tuturor cerinŃelor ce existau la nivel modial. Punerea în
funcŃie a furnalului nr.6 a produs o transformare esenŃială în meseriile care gravitau în jurul
meseriei de furnalist. Dispar meserii care se bazau numai pe forŃa umană fizică şi apare
necesitatea muncitorului instruit care să fie capabil să supravegheze şi să opereze instalaŃiile cu
un grad sporit de mecanizare şi automatizare.

b) Aglomeratorul 1 îşi începe parŃial fabricaŃia cu o bandă de aglomerare a minereurilor de


fier în anul 1954 numai pentru probe, iar pornirea la parametrii se face în 10.07.1955, a cărei
capacitate de producŃie era de 1.000.000 tone minereu de fier/an.

c) În anul 1955 este pusă în funcŃiune granularea umedă a zgurii de furnal.

d) În 1.07.1956 este pus în funcŃie furnalul 5, cu o capacitate de 750 mc, care a fost construit
pe amplasamentul vechiului furnal nr. 5. Noul furnal primeşte denumirea de furnalul nr. 5,
păstrând ordinea de numerotare după dispunerea pe axa secŃiei de furnale. InstalaŃia este de
concepŃie IPROMET, bazată de acum pe experienŃa furnalului nr. 6 de 450mc. Furnalul nr. 5
conduce la un salt spectaculos de producŃie, astfel încât el realiza o producŃie echivalentă cu
producŃia de fontă a României din anul 1948. Toate aceste transformări esenŃiale au condus la o
creştere a producŃie, implicit şi a productivităŃii muncii de 236% faŃă de 1950, în timp ce
productivitatea muncii realizate de muncitorii de la furnale a crescut de 314%.

e) În data de 5.09.1962 este pus în funcŃie furnalul nr. 7 de 1000 mc volum util şi se
înfiinŃează SecŃia a II-a Furnale.

f) În anul 1962 începerea dezafectării prăjitoarelor de siderită.

g) Pe 1 iulie 1963 este pornită banda 1 de aglomerare de la noua fabrică, se înfiinŃează SecŃia
a II a de Aglomerare.

h) În data de 1.09.1963 este pusă în funcŃie instalaŃia de granulare umedă a zgurei.

i) În data de 1.06.1964 este deschisă cariera de calcar Crăcineşti pentru consumul CS


Hunedoara, calcar necesar atât la aglomerarea minereurilor cât şi în şarja de la furnale.

j) În 1.11.1964, la SecŃia a II a de Aglomerare este pornită banda nr. 2.

k) În data de 23.08.1966 este pornit Furnalul nr.8 de 1000mc volum util.

l) În anul 1971 porneşte la SecŃia a II-a de furnale Furnalul nr.9, de 1000mc volum util.
Furnalele de 1000mc erau în mare parte concepŃiea proprie a specialiştilor de la ICEM, fiind cu
un grad înalt de dotări în domeniul automatizărilor. Vetrele erau zidite din blocuri carbonice care
înlocuiau cărămizile refractare de şamotă, conducta de aer cald era ştampată cu masă refractară.
Furnalele aveau sistem de supraveghere a uzurii vetrelor şi a creuzetului cu izotopi radioactivi,
fiind o colaborare de pionerat cu Institutul de Fizică Atomică. Aparatul de încărcare este cu
pâlnii distribuitor rotative, aparatul de încărcare cu clopote funcŃiona cu presiune ridicată la gâtul
furnalului, epurarea gazului de furnal realizându-se cu tuburi Venturi. Sistemul de răcire era cu
elemenŃi de răcire montaŃi sub manta şi cu un cheson răcit cu aer montat sub vatră. Toate
furnalele de la Hunedoara funcŃionau folosind gazul metan drept combustibil auxiliar. Cele două
secŃii de furnale erau dotate în această perioadă cu o gospodărie centralizată pentru înzidirea
oalelor de fontă, pregătirea maselor de ştampat şi înfundat, cu un grad sporit de mecanizare.
Zgura de furnal este utilizată în această perioadă tot mai frecvent în industria materialelor de
construcŃii, CSH devenind un mare furnizor de zgură în acest sector de activitate.
161
EvoluŃia producŃiei de fontă la CSH , tone /an

Furnalele 7..9
3000000
Furnalele 1..6
2500000

2000000
1500000
1000000

500000
0
1955

1958

1961

1964

1967

1970

1973

1976

1979

1982

1985

1988

1991

1994

1997
m) În anul 1971 este înfiinŃată o staŃie de sortare a minereurilor la Peştiş, care asigură printr-
un flux de benzi alimentarea furnalelor cu minereu bulgări, a aglomeratoarelor cu omogenizat
(componentul principal din şarja pentru aglomerare, între 65-75%). În acest atelier al SecŃiei a II a
Aglomerare se făcea culbutarea vagoanelor cu minereu ce veneau din import, concasarea
minereurilor bulgări la dimensiunile optime pentru încărcarea în furnal, separarea fracŃiilor
mărunte pentru stivele de omogenizat , alcătuirea reŃetei stivelor de omogenizat cu maşinile de
stivuit şi reluate care existau în această staŃie.

n) În anul 1972 porneşte la SecŃia a II a Aglomerare banda nr. 3. Fabrica de aglomerare


ajunge la o suprafaŃă totală de aglomerare de 325 m2. SecŃia a II-a de Aglomerare este definitivată
constructiv în perioada 1964-1972 şi aduce un plus de performanŃă la scoaterea de metal în furnal
precum şi o reducere a costurilor. Aglomerarea permitea utilizarea în tehnica producerii fontei a
sorturilor mărunte de minereu, a deşeurilor cu element util în stare pulverulentă (şlam, Ńundăr, praf
electrofiltru, concentrate de fier, etc.), fapt ce aducea o substanŃială reducere a costurilor de
fabricaŃia în fluxul producerii fontei. Aglomeratorul nou era dotat cu instalaŃii de desprăfuire
englezeşti, care asigurau o captare în câmp electrostatic a suspensiilor pulverulente, reducând la
maxim eliminarea în mediul înconjurător a acestora şi redarea circuitului de aglomerare a 60.000
tone praf electrofiltru pe an.
EvoluŃia producŃiei de fontă pe sortimente la CSH, tone/an
3000000 f ontă cenuşie
f ontă af inare
2500000

2000000

1500000

1000000

500000

0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989

1991

1993

1995

1997

Sectorul de producere a fontei se dezvoltă cu o dinamică infernală, iar pe măsură ce noile investiŃii
ating parametrii tehnici şi tehnologici scontaŃi sunt oprite capacităŃile învechite. Ne aflăm în plin
program de restructurare tehnologică, care la acel moment era prezentat de politicienii vremi ca o
mare victorie a mijloacelor de producŃie create de sistemul socialist asupra vechilor decadente şi
care erau asimilate ca relicve ale exploatării omului de către om, de parcă furnalele aveau vreo
vină... De fapt, era vorba de oprirea unor capacităŃi învechite din dorinŃa creşterii eficienŃei
economice. Furnalul nr. 1 îşi încetează activitatea în 1965, iar furnalul nr. 2 în 1971, urmat de
furnalul nr. 3 în anul 1969. În 1974, când Combinatul împlinea 90 de la pornirea furnalelor în
Hunedoara, secŃia de furnale nr.1 avea trei furnale - 4, 5 şi 6, dar care suportaseră modernizări
substanŃiale. Directorul general de atunci, dl. Trotuş Costache, a Ńinut să marcheze această
aniversare prin multe realizări care au rămas comunităŃii locale, marcând un evenimentul glorios
şi eroic al eforturilor depuse în Hunedoara. Atunci a fost dată în funcŃiune Casa Albă, Muzeul
Fierului, s-a amenajat un parc de distracŃii pentru copii în Zona Pădurii Chizid cu o grădină
zoologică, a fost scrisă de către un colectiv de inimoşi hunedoreni condus de dl. Nicolae Chindler
Monografia Combinatului, s-au amenajat Sala de ExpoziŃie (ulterior devenită sală de antrenament)
162
şi Patinoarul artificial, au avut loc şi amenajări esenŃiale în jurul Stadionului Corvinul şi Bazinul
de înot. Tot acum s-au pus bazele dorinŃei ca echipa Combinatului de atunci, Corvinul, să
promoveze în divizia A la fotbal, promovarea făcându-se totuşi anul următor.
EvoluŃia zgurii de furnal procesate la CSH, tone/an

1500000
zgură expandată
zgură granulată
1000000

500000

0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989

1991

1993

1995

1997
12.3.2. Materia primă utilizată la fabricaŃia fontei.
Dezvoltarea producŃiei de fontă, impusă de ritmul înalt de creştere al producŃiei de oŃel, a
determinat un efort sporit în asigurarea bazei de materii prime pentru siderurgie.

12.3.2.1. Minereul de fier.


Până în anul 1952 când a fost pus în funcŃie furnalul de 450 m3, era asigurat aproape în
totalitate prin livrările de siderite şi limonite din bazinul minier al MunŃilor Poiana Ruscă.
Ritm ul de creştere consum ului m inereului de fier

1100
1000
900
800
700
600
%

500
400
300
200
100
0
1950 1955 1960 1965 1970 1973

Acoperirea acestor necesităŃi crescânde s-a realizat pe două direcŃii principale: extinderea
extracŃiei din bazinul propriu şi în zăcământul nou deschis la Căpuş şi importuri masive de
minereu atât din Ńările socialiste531 cât şi din Brazilia , Africa de Sud şi India.
Scăderea ponderii livrărilor de minereu-marfă din MunŃii Poiana Ruscă se datorează
introducerii la Teliuc a procedeelor de preparare, astfel minereurile de 32-34 % Fe de la
Exploatarea minieră Ghelar- Teliuc fiind înlocuite cu, concentrat de Teliuc preparat la uzina de
preparare cu un conŃinut de 51% Fe. Cocentratul de Teliuc era adus de la staŃia de primire
funicularului pe un flux de benzi, care deservea atât Aglomeratorul nr.1 cât şi Aglomeratorul nr.2.
Concentratul de Teliuc reprezenta 25-30% din şarja pentru aglomerare.
Structura cantităŃilor de m inereu aprovizionat pentru producŃia de fontă la CS
Hunedoara minereu import
100%
90% alte mine din Ńară
80%
32 39
48 47 miereu Poiana Ruscă
70% 65 66
60%
50% 10
40%
68 61 10
30% 52 10
20% 43
10%
25 24
0%

1950 1955 1960 1965 1970 1972

531
Ne referim la Ńările cu care România avea relaŃii în cadrul acordurilor economice din acea perioadă (CAER), de regulă minereurile
provenind din Krivoi Rog.
163
12.3.2.2Aglomeratul autofondant

Date referitoare la aglomeratul autofondat produs la CSH


1955 1960 1965 1970 1975
1 ProducŃia de aglomerat , mii tone 285 745 2136 2909 3074
2 % în încărcătura furnalelor 40 52 82 82 82
3 ConŃinutul de Fe % 50,82 49,72 46,25 46,15 46,90

EvoluŃia producŃiei de aglom erat la CSH, tone/an

5000000 aglom 1 aglom 2


4000000
3000000
2000000
1000000
0
1955
1957

1959

1961
1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975
1977

1979

1981
1983

1985

1987

1989

1991

1993

1995

1997
12.3.2.3. Calcarul
În anii 1962-1963 calcarul era adus de la 15 cariere situate la diferite distanŃe 83-700 km
Odată cu punerea în funcŃie în 1964 a carierei proprii de la BăiŃa - Crăciuneşti şi a staŃiei de
concasare sortare, această problemă a fost rezolvată, capacitatea carierei acoperind întreaga
necesitate de la CSH.

ProducŃia de calcar realizată la CSH, tone/an

1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
1966

1967

1968

1969

1970

1971

1972

1973

1974

1975

1976

1977

1978

1979

1980

1981

1982

1983

1984

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

12.3.2.4.Combustibilul tehnologic pentru aglomerare şi furnale era cocsul metalurgic bulgări şi


mărunt.
Date referitoare la consumurile de cocs la CSH
1950 1955 1960 1965 1970 1972
Cocs metalurgic pentru furnale, mii t 160 547 812 1052 1203 1448
Combustibil ptr. aglomerare , mii t 0,0 30 74 201 252 355
Total 160 577 886 1253 1455 1803

Structura combustibilului pentru aglomerare în %


Cocs mărunt Cocs Cocs Antracit Cocs Antracit total
propriu aprovizio petrol fluidizat import
nat (semicocs)
52 9 12 3 22 2 100,0

12.3.3 Scurte consemnări din documentele vremii


Date referitoare la producŃia de aglomeratul din anul 1955
Plan 1955 Realizat 1955 %
Aglomerat (t) 500.000 284.664 56,92

164
Cauzele nerealizărilor consemnate în documentele vremii sunt:
• funcŃionarea aglomeratorului cu o maşină de aglomerare în trimestrele I şi II;
• aprovizionarea insuficientă cu minereu şi cocs;
• desele defecte mecanice şi electrice datorită executării defectoase a lucrărilor de către
ICSH;
• lipsa pieselor schimb la instalaŃiile din import;
• lipsa documentaŃiei tehnice.
ProducŃia de fontă din 1955
ProducŃie (t) 1955 FaŃă de 1954
plan realizat % %
Fontă albă 306.430 292.961 95,60 131,76
Fontă cenuşie 50.000 47.095 94,19 206,39
356.430 340.056 95,40 152,28

Cauzele principale are nerealizării producŃiei planificate:


• aprovizionarea neîndestulătoare cu materie primă (minereu de fier,siderite brute,
aglomerat);
• lipsa cocsului în trimestrul I;
• utilizarea mai multor sorturi de cocs la furnale care a condus la o inconstanŃă a reŃetelor de
încărcare;

12.4. Uzina OŃelării


ProducŃia de oŃel t/cap de locuitor devenise în anii industrializării postbelice indicatorul de
performanŃă al economiei naŃionale şi din acest motiv se adoptă o politică de creştere a
capacităŃilor de fabricaŃie consecutiv cu creşterea fizică a producŃiei. De aceea s-a putut constata
realizarea unor obiective, în spiritul evoluŃiei din acel moment, a unor obiective cu bătaie mai
lungă care punea problema diversificării gamei de fabricaŃie, astfel:
• modernizarea în continuare a capacităŃilor existente la oŃelăria Martin nr.1 şi specializarea
acesteia în producŃia de oŃeluri carbon de calitate şi aliate, gamă care a realizat-o până la
oprirea oŃelăriei;
• program pentru creşterea producŃiei de oŃel prin construirea unei oŃelării cu cuptoare de
mare capacitate care să aibă productivităŃi ridicate prin consumarea de oxigen în procesul
de topire-afânare;
• dezvoltarea producŃiei de oŃel pe procedeu cu cuptoare electrice, pentru oŃeluri aliate şi
înalt aliate;

12.4.1.EvoluŃia capacităŃilor de producere a oŃelului.

12.4.1.1.OŃelăria Martin 1 realizează un salt important al cantităŃii de oŃel elaborate după


modernizarea din 1954. Alături de modificări constructive cuptoarelor (creşterea greutăŃii şarjei la
80-100tone) sunt perfecŃionate şi: tehnologia de elaborare; utilizarea materialelor refractare pentru
boltă şi camerele regeneratoare; fluidizarea fluxului de pregătire a ansamblurilor de turnare şi
evacuare; mecanizarea lucrărilor de întreŃinere la cald a cuptoarelor şi reparaŃiilor la rece. În acest
moment este adoptată metoda evacuării oŃelului în două oale de turnare, prin intermediul unei rine
bifurcate. Greutatea lingoului turnat ajunge la 3,6 tone. Dezbaterea lingourilor de pe vagoneŃi se
realiza într-o hală separată, cu macara de stripare. ProducŃia oŃelăriei a crescut continuu, ajungând
în anul 1965 la 373.000 tone/an, după aceea cifra stabilizându-se în funcŃie de condiŃiile existente
şi de sortimentul de oŃel elaborat. S-a crescut gama oŃelurilor carbon calitate de la 35,93% în anul
1965 la 53,55% în 1972. În perioada 18.09-14.10.1961 secŃia OSM 1 este oprită general.
12.4.1.2. OŃelăria electrică nr.1 (OE1).
Porneşte cu 2 cuptoare de 20t în 15.06.1957. Cuptoarele de 50t sunt pornite în anul 1969.
Din punct de vedere tehnologic, cuptoarele de 50t înregistrează un sensibil progres tehnic, prin
puterea transformatoarelor, sistemul electrohidraulic de reglare a electrozilor, utilizarea bobinelor
165
de inducŃie pentru agitarea oŃelului în procesul de elaborare. SecŃia OE1 ajunge în anii ‘80 un
fanion al fabricaŃiei româneşti pentru oŃelurilor aliate şi înalt aliate, oŃelurilor pentru rulmenŃi, osii
de cale ferată şi metrou, cu destinaŃii speciale, pentru industia aviatică, inoxidabile, etc. Pentru
gama aceasta de fabricaŃia era dotată în această perioadă cu instalaŃii DH, VOD, VAD/VOD.
12.4.1.3.OŃelăria Martin nr.2 (OSM2).
SecŃia îşi începe fabricaŃia la cuptorul nr.1 de 185t în 5.06.1958 şi permite creşterea
producŃiei de oŃel, pornirea oficială (tăierea panglicii) era în imediata apropiere a aniversării PCR
(8 mai) şi era închinată partidului ca o nouă victorie a eroicei clase muncitoare. Dinamica
investiŃiilor la această oŃelărie era debordantă şi urma să finalizeze în acel moment cea mai mare
capacitate de producere a oŃelului din România. Era vorba de o oŃelărie de tip european, după
proiecte austriece, de mare capacitate, cu maşini de încărcare la sol. Cuptoarele erau calculate
pentru 70 m2 baie metalică iar combustibilul utilizat era gazul de cocs carburat cu păcură.
Următoarele cuptoare intră în funcŃie astfel: în data de 16.10.1958 cuptorul nr.2 de 185t; în data de
22.12.1958 cuptorul nr.3 de 185t, acest modul de fabricaŃie a purtat denumirea de blocul nr.1
Cuptoare.
SecŃia OSM2 porneşte fabricaŃia la următorul modul de fabricaŃie (blocul nr.2 cuptoare)
compus din trei cuptoare noi astfel: 3.10.1960 cuptorul nr.4 de 400t; 15.09.1961 cuptorul nr.5 de
400t; 20.06.1962 cuptorul nr.6 de 400t. Este dat în funcŃie al treilea bloc de cuptoare format din
două cuptoare astfel: 30.06.1964 cuptorul nr. 7 de 400 t; 30.09.1964 cuptorul nr. 8 de 400 t
În continuare se trece la reproiectarea şi modernizarea cuptoarelor de la blocul nr.1 de
cuptoare în sensul creşterii capacităŃii lor astfel: 1961 cuptorului nr.1 de 185t la 360t ; trim I 1967
Cuptorului nr.2 şi 3 de 185t la 400t.

EvoluŃia cuptoarelor Martin la Hunedoara, material din Muzeul Fierului Hunedora, fotografie făcută de autor
în 1996
EvoluŃia producŃiei de oŃel la Hunedoara în perioada 1955-1990
t
4.250.000
4.000.000
3.750.000
3.500.000
3.250.000
3.000.000
2.750.000
2.500.000
2.250.000
2.000.000
1.750.000
1.500.000 producŃia de oŃel în tone
1.250.000
1.000.000
750.000
500.000 producŃia de oŃel elaborat în cuptoare
250.000
0
Siemens
1955

1956

1957

1958

1959

1960

1961

1962

1963

1964

1965

1966

1967

1968

1969

1970

1971

1972

1973

1974

1975

1976

1977

1978

1979

1980

1981

1982

1983

1984

1985

1986

1987

1988

1989

1990

166
12.4.1.4.OŃelăria Electrică nr.2 (OE2)
Cuptorul nr.1 este pus în funcŃiune în anul 1978 iar cel cu nr.2 în 1979. OŃelăria reprezenta
în acel moment o încununare şi o evoluŃie în ton cu moda metalurgiei mondiale de a construi
oŃelării electrice la care urma să se introducă tehnologia de turnare continuă. Introducerea turnării
continue urma să încununeze dezvoltarea acestui modul de fabricaŃie, după punerea în funcŃiune a
celui de al treilea cuptor la finalul anilor ‘80. Cuptorul 3 era deja dintr-o generaŃie ce s-a impus
ulterior, cuptorul electric cu evacuare prin vatră. Toate aceste proiecte care trebuiau să finalizeze
tehnologic acest modul de producere a oŃelului au fost puse în funcŃie astfel, maşina de turnare
continuă în 1998, iar cuptroul nr 3 porneşte în anul 2002. Amândouă obiectivele suportă
modificări şi upgrade-uri impuse de evoluŃia tehnologică.
EvoluŃia producŃiei de oŃel elaborată în cuptorul electric la Hunedoara în perioada 1955-
t 1990
550.000
500.000
450.000
400.000
350.000
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989
EvopuŃia producŃiei de oŃel elaborat în cuptor electric pe tipuri de agregate
t

600000 cuptoare de 5t şi 1,5 t


550000
500000
450000 SecŃia OE1 ( cuptoare de 20
400000 şi 50 t)
350000 cuptoare de 100t secŃia OE2
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989

12.4.1.5. Fabrica de dolomită, var şi produse refractare.


Prima fabrica de dolomită porneşte cu două cuptoare în 1.05.1955, la care se adaugă
cuptorul nr.3 în 5.04.1956. Fabrica era poziŃionată în imediata apropiere a castelului. După
modernizarea furnalului nr. 5, care a fost utilizat o perioadă pentru fabricaŃia varului între anii
1956-1960, a fost pornit un sector pentru calcinare a calcarului şi obŃinerea varului metalurgic.
Fabrica de var era dotată cu şase cuptoare verticale având capacitatea de 89 mc fiecare.
Combustibilul utilizat era gazul natural, aerul fiind insuflat cu ajutorul unui ventilator.
Fabrica nouă de dolomită din Zlaşti porneşte în 19 iulie 1967 prin cuptorul nr.1 rotativ de
calcinare, ulterior fiind pornit şi cuptorul nr. 2, la 1.10.1970. Marea cantitate de dolomită brută
pentru calcinare se aducea de la cariera Crăciuneasa, valea Govăjdiei, pe o cale ferată îngustă care
făcea iniŃial legătura între Ghelar-Retişoara, Govăjdie din anii ‘70 şi Hunedoara, iar traseul trecea
printr-un cadru natural foarte frumos. Linia de cale ferată îngustă, „mocăniŃa” cum o denumeau
hunedorenii, era un mijloc de transport pitoresc atât pentru turişti cât şi pentru localnici, care vara
putea ajunge facil şi ieftin în zona Govăjdia.
Sinterizarea dolomitei se executa în cuptoare rotative cu o lungime de 85 m şi cu diametrul
exterior de 3m, încălzite cu gaz natural, la temperatura de 1650-17000 C. Dolomita sinterizată
destinată blocurilor dolomitice se realiza după o tehnologie diferită, temperatura trebuind ridicată
167
la 18500 C prin arderea combinată de gaz natural şi păcură. Trebuie spus că fluxul de blocuri
dolomitice nu a dat satisfacŃie fiind abandonat la începutul anilor ‘90. Dolomita sinterizată se
consuma în cantităŃi însemnate pentru reparaŃia vetrelor, ea înlocuind cu succes magnezita
granulată din import. Calcinarea dolomitei se producea în acelaşi flux şi era consumată în oŃelării
pentru repararea şi ajustarea înclinaŃiilor cuptoarelor Martin. Fabrica s-a aflat într-o stare de
conservare după anul 1999, când fluxul operaŃional bazat pe fontă lichidă a fost oprit. În 2001
existau voci care propuneau casarea şi tăierea fabricii ca fier vechi. În anul 2001 luna august, sub
conducerea Ing. Şef al Siderurgica dr. ing. Romulus Ioan şi ing. Florin VlăduŃ, şeful de secŃie, au
fost efectuate primele încercări de producere a varului metalurgic pe cuptorul rotativ nr. 2 din
cadrul fabricii din Zlaşti. Fabrica producând, până la ora scrierii acestei cărŃi, varul necesar
producŃiei de oŃel la Siderurgica (Acelor MittalSteel Hunedoara).
EvoluŃia producŃiei de produse auxiliare utilizate la fabricaŃia oŃelului la Hunedoara
t între anii 1955 -1990
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000 dolomită calcinată şi sinterizată
var metalurgic
20000
0
1955

1957

1959

1961

1963

1965

1967

1969

1971

1973

1975

1977

1979

1981

1983

1985

1987

1989
12.4.2. Materii prime, încărcătura metalică pentru cuptoarele Martin şi electrice.
Încărcătura metalică a cuptoarelor Martin era compusă din fontă lichidă şi fier vechi.
Dimensionarea consumului de fontă lichidă obŃinută la cele două secŃii de furnale s-a făcut în
concordanŃă cu planul de industrializare a României (care la acea vreme se făcea centralizat prin
ministerul Metalurgiei) şi corelare cu capacităŃile de producŃie existente pe fluxul primar furnale-
oŃelărie. Cuptorul Martin avea un potenŃial relativ bun şi elastic la utilizării componentelor din
încărcătura metalică (raportul fontă lichidă/fier vechi). BalanŃa de fontă lichidă şi deci a
elementelor C, Mn, Si în încărcătură era completată anual cu cca. 160.000tone/an fontă solidă
aprovizionată din circuitul economic naŃional. Gestionarea deşeurilor feroase, resursa de bază a
siderurgiei româneşti, a început să se organizeze începând cu anul 1956 când sunt înfiinŃate
Întreprinderile de Colectare a Metalelor (ICM), care din martie 1973 sunt organizate în Centrală
de prelucrarea şi colectarea deşeurilor metalice şi refractare.
Consumul de fontă afânare la oŃelăriile Martin
1955 1960 1965 1970 1972
Consumul fontă OSM 1 746 504 553 561 549
afânare OSM 2 0,0 568 730 705 710
,kg/t;
Total 746 546 700 686 690

Încărcătura metalică grea din recuperări proprii era formată din şutaje, capeŃi de laminate,
rebut, etc. Recircularea de deşeuri şi şutaje pe tona de oŃel produs la CSH era 257 kg/t în anul
1950 şi s-a redus la 228kg/t în 1960, la 208 kg/t în 1970.
Pentru pregătirea fierului vechi se organizează o secŃie specială, ce va purta denumirea de
Alimentarea OŃelăriilor, în limbajul de uzină fiind definită generic Şarjare. SecŃia avea mai multe
amplasamente denumite: Şarjarea 1, 2 şi 3, Hala C, Hala D, Fierul vechi OSM1, Fierul vechi OE1,
Fierul Vechi OE2. SecŃia era dotată cu macarale cu magnet şi graifăr, prese pentru balotat, prese
foarfece, sisteme de tăiere oxiacetilenă.

168
Consumul de fier vechi la CSH
1949 1950 1955 1960 1965 1970 1972
Fier vechi , mii tone 72 86 104 537 893 1334 1406
Din care recirculare ,mii t 12 19 43 214 464 692 736

Materiale refractare consumate laCSH


Şamotă Silica Magneziene Cromomagneziene
Mii tone % Mii tone % Mii tone % Mii tone %
UCC 6,7 1,5 11,9 22,2
Furnale 29,7 6,4
OŃelărie 297,9 85,6 30,3 56,5 77,7 89,3 123,3 97,2
Laminoare 3,4 0,7 3,7 4,3 0,7 0,6
Total 464,4 100 53,6 100 87,0 100 126,8 100

12.4.3. Scurte consemnări din documentele vremii


532
ProducŃia de oŃel la cuptoarele Martin, în 1955
1955 % faŃă de
plan realizat % 1954
OŃel Martin 230.000 225.828 98,18 108,51

Cauzele nerealizărilor
• aprovizionare necorespunzătoare cu fier vechi atât cantitativă cât şi calitativă fapt ce a
determinat creşterea duratei de şarjă la cuptor;
• lipsa de fero–mangan a cauzat pe de-o parte la rebutare a unei cantităŃi de oŃel după
laminare, iar pe de altă parte la nerealizarea sortimentului de oŃel aliat;
• insuficienta calcinare a dolomitei până în momentul punerii în funcŃie a primului cuptor
de calcinare;
• lipsa melanjorului pentru stocarea fontei lichide, în luna iunie funcŃionând doar 50% din
timp iar septembrie 25%, din noiembrie funcŃionând fără melanjor din lipsă de cărămidă;
• neaprovizinarea la timp cu cărămizi refractare de magnezită Radex şi silica şi
neexecutării reparaŃiilor la timp;
• aprovizionarea cu minereu pentru afânare de proastă calitate;
533
ProducŃia de oŃel la cuptoarele electrice, în anul 1955
1955 % faŃă de
plan realizată % 1954
Cuptorul de 1.167 1.249 107,02 114,58
1t
Cuptorul de 6.333 7.030 111,00 114,03
5t
Total 7.500 8.279 110,38 114,11

12.5.Uzina de Laminoare

12.5.1. Modernizarea şi punerea în funcŃie a capacităŃilor de laminare.

12.5.1.1. Laminorul 800 a fost pus în funcŃie în 1939 şi forma cu OSM 1 principalul modul de
fabricaŃie al CSH, din anii 40-50. Ulterior este specializat pentru gama oŃelurilor carbon calitate şi
aliate, formând un flux de fabricaŃie închis, care mai includea şi oŃelăria electrică nr.1.
Prelucrarea gamei de oŃel aliat, devine prioritatea nr.1 la laminorul de 800mm, fapt ce a
susŃinut de o reconstruire şi echipare cu utilaje şi instalaŃii destinate finisării superioare, în vederea
garantării proprietăŃilor de prelucrare a semifabricatelor. S-a extins suprafaŃa halei la 33.000 m2 ,

532
date preluate din arhiva societăŃii
533
ibidem
169
vechile cuptoare adânci au fost modernizate, utilizând gazul natural sau gazul de cocs pentru
încălzirea lingourilor. În vederea ridicării nivelului calitativ al producŃiei, fluxul tehnologic a fost
completat cu următoarele instalaŃii:
• maşină de frezat la cald a lingourilor cu o productivitate de 22 tone/oră;
• cuptoare de recoacere cu vatră mobilă cu o capacitate de 20.000 tone/an;
• maşină de îndreptat;
• maşini de polizat bare pătrate cu o capacitate de 102.000 tone/an;
• maşini de polizat bare rotunde cu o capacitate de 12.500 tone/an;
• strunguri de cojit cu o capcaitate de 45.000 tone/an;
Laminorul 800 mm ajungea prin anii ‘70-80 să lamineze 60% gamă de oŃel aliat şi înalt aliat,
deservind cu semifabricate întreaga industrie constructoare de maşini, rulmenŃi, destinaŃii militare,
oŃeluri pentru centralele nucleare, inoxidabile, etc. După modernizări, capacitatea laminorului era
de 300.000 tone/an.

t VariaŃia producŃiei lam inate finite aliate în perioada 1955-2000


250000

200000

150000

100000

50000

0
1955

1960

1965

1970

1975

1980

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000
VariaŃia producŃiei laminate din oŃeluri inoxidabile şi pentru rulmenŃi în perioada 1981-2000

35000
30000 oŃel inoxidabil oŃel de rulmenŃi
25000
20000
15000
10000
5000
0
1981

1982

1983

1984

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

12.5.1.2. Bloomingul de 1000 mm


A fost pus în funcŃie în 1958, principalele utilaje fiind aduse din URSS. Lingourile erau de
9 tone şi erau transportate în stare caldă pentru stripare într-o hală dotată cu macarale de stripaj, de
unde erau introduse pentru încălzire în cuptoarele adânci. Lingourile reci puteau fi introduse în
fluxul de laminare direct din depozitul sau hala curăŃătorie de lingouri. Regimul de încălzire era
reglat automat. Laminorul blooming dispunea de o caje duo reversibilă de provenienŃă sovietică
NKMZ, cu diametrul de lucru al cilindrilor de 1000 mm.
După degroşare, producŃia de blum putea fi dirijată pentru transformare în semifabricat pe
SF1, SF2 sau direct pentru profile grele prin laminare la L650. Principalele sortimente realiaze pe
acest laminor erau:
• blumuri relaminare în secŃiuni 180x180 mm până la 400x400 mm;
• blumuri relaminare forje în secŃiune 180x180 mm până la 400x400 mm;
• brame de 250x225 până la 260x390 mm.

170
După pornirea laminorului semifabricate nr.2 , SF2; bloomingul 1000 mm era specializat pe
laminarea lingourilor inversconice de 7,2 şi 9,0 tone pentru producŃia cu destinaŃia Ńaglă Ńeavă.
Laminorul este scos din funcŃie în anii 90 şi propus pentru casare şi dezafectat în anul 2002. Caja
avea cilindrii cu calibraj american, cu calibrul tăblie la mijlocul cilindrilor, lagărele cilindrilor
erau pe textolit.

12.5.1.3. Bloomingul de 1300 mm


A fost pus în funcŃie în anul 1968, pentru a prelua sporul de producŃie realizat de OŃelăria
Martin nr. 2. Laminorul a fost executat în colaborare cu IPROLAM Bucureşti utilizând
echipamente importate din Germania, Laminorul era în fapt marca Schloemann. Trebuie amintit
faptul că laminorul era condus de un calculator de proces Siemens 302P, generaŃia a doua.
Dotarea laminorului la acea vreme era făcută numai cu tehnică de vârf pe plan mondial. Modulul
de fabricaŃie Blooming 1300–laminorul semifabricate nr.1, SF1 reprezenta pionerat în utilizarea
calculatoarelor în conducerea proceselor.
Greutatea lingourilor laminate era de până la 10, tone, încălzirea făcându-se într-un sector
de încălzire comun cu laminorul blooming 1000 mm. În structura acestui sector intrau 24 de
celule de încălzire cu arzător central şi 22 celule cu arzător frontal la care se adăugau 6 gropi
preîncălzire. Degroşarea lingourilor se făcea pe o caje duo reversibilă , cu diametrul cilindrilor de
1300 mm. Calculatorul de proces efectua următoarele operaŃii:
• alimentarea automată a cajei duo reversibilă;
• conducerea procesului de laminare (regim semiautomat şi automat);
• urmărirea materialului şi cuplarea datelor măsurabile din proces;
• calcula consumul de metal, existând cântărire la intrarea şi la ieşirea din caje;
Din punct de vedere tehnic, acesta reprezenta un echipament foarte modern, la nivelul
tehnicii mondiale. Bloomingul de 1300 era specializat în laminarea lingourilor pentru oŃel de larg
consum, blumurile fiind laminate într-un cald pe laminorul semifabricate nr.1, SF1. Lingourile
erau direct conice pentru mărcile de oŃel necalmat (UST 37.2 , S10; OL32.1n , OL37.2n, D12.2 ,
RST 37.2 pentru fier beton) şi direct conice cu plăci pentru gama de semifabricate pentru profile
mijloci şi uşoare (RST 37.2, ST44.2, OL52.2k…4k, etc), oŃelurilor pentru trăgătorii, turnat în
lingouri invers conice de 9 sau 7,2 tone ( Cord Metalic, C55…75, etc). Regimul automat de
funcŃionare asigura un grad ridicat de precizie iar calitatea suprafeŃei semifabricatului era obŃinută
prin flamare în flux cu oxigen, blumul trecând printr-o instalaŃie de tip United Carbid. Caja avea
cilindrii cu calibraj de tip german, calibrul tăblie aflându-se la marginea cilindrului iar lagărele
cilindrilor fiind pe rulmenŃi.

12.5.1.4. Laminorul semifabricate nr.1, SF1


Era integrat în flux cu cele două bloominguri, fiind amplasat perpendicular pe axele celor
două laminoare blooming. Laminarea se face din blum direct într-un cald de la cele două
bloominguri, pentru recuperarea căldurii blumului. Laminorul mai era denumit şi laminorul
750mm şi a fost pus în funcŃie în 1963. După pornirea laminorului de semifabricate nr. 2, SF2, în
1979, în combinat au fost delimitate două fluxuri distincte de fabricaŃie:
1. fluxul semifabricatelor pentru profile şi sârme, care era format din Bl 1300 –SF1, dar care
alimenta şi laminorul de profile grele;
2. fluxul pentru Ńaglă Ńeavă alcătuit din Bl1000-SF2;

Capacitatea proiectată a laminorului era de 2.000.000 tone/an şi era de concepŃie germană,


utilajele fiind livrate de firma Siemag. Laminorul avea aplicaŃie condusă automat de calculatorul
Eliot cum ar fi controlul tăierii lungimilor la foarfeca rotativă pentru optimizarea lungimi
semifabricatelor pentru profile. Calculatorul primea datele referitoare la cântărirea blumului la
ieşire din bloomingul de 1300. În funcŃie de greutatea blumului, secŃiunea semifabricatului (Ńaglă
de la 80…160 mm) şi toleranŃele admise la lungime, calculatorul transmitea comanda pentru
tăiere.

171
Utilajele principale ale fluxului de gază sunt534:
• două caje orizontale 01 şi 02 cu diametrul cilindrilor Ø 950 mm;
• un tren continuu pregătitor de şase caje din care trei caje orizontale Ø 850 mm şi
Ø750 mm , trei caje verticale Ø750 mm;
• un tren continuu finisor cu patru caje de lucru, din care două orizontale Ø650 mm
şi două verticale Ø650 mm;
• utilaje auxiliare (căi cu role, transportoare transversale, agregate de debitat, paturi
de răcire, instalaŃii de control, etc.)

12.5.1.5. Laminorul de profile grele 650 mm.


Laminorul a fost pus în funcŃie în 1959, în acelaşi an cu laminorul blooming 1000 mm, era
în totalitate de provenienŃă sovietică. Laminorul este specializat pentru producŃia de produse
fasonate grele (INP 180…240mm, UNP 180…240mm), profile cu destinaŃii speciale (brăzdar
plug, grinzi susŃinere galerie, transportor minier, şenila de tractor, ac de cale ferată, grind rulare
macarale, etc.), Ńagle Ńevi de la Ø 90-180 mm (până la pornirea SF2 care a preluat producŃia de
Ńaglă Ńeavă, din 2002 după pornirea Maşinii de Turnare Continuă modernizată aceasta a preluat
Ńagla de Ø 150 şi Ø 180mm). Laminorul are în componenŃă:
• trei cuptoare cu propulsie cu o productivitate de 60 tone/oră;
• caje duo reversibile, cu diametrul cilindrilor de 800mm, destinată degroşării blumurilor;
• trenul intermediar, dotat cu două caje trio reversibile în linie, cu diametrul cilindrilor de
650mm;
• caja duo finisoare cu diametrul cilindrilor de 650 mm;
• fierăstraie pentru tăiere la cald a laminatelor şi un ferăstrău pentru tăierea la rece după
ajustarea laminatelor;
După laminare, producŃia era evacuată pe paturi de răcire, cu răcire liberă, de unde erau
laminate sunt ajustate, controlate şi înpachetate pentru expediere. În ajustaj există o maşină de
îndreptat, de strunjire pentru cojire, de polizare bare rotunde, paturi pentru control vizual şi
nedistructiv cu dispozitive portabile.

12.5.1.6. Laminorul de profile uşoare


Acesta este pus în funcŃie în anul 1962, procesând Ńaglă laminată la SF1, 80mm. Are în
componenŃă în linia de laminare două fire amplasate paralel, al căror fluxuri tehnologice se
compun din următoarele utilaje:
a) cuptor cu propulsie cu două zone de încălzire, cu o productivitate de 100 tone/oră, utilizând
combustibil gazul natural;
b) tren continuu pregătitor echipat, cu patru caje duo cu diametrul de Ø 450 mm şi lungimea
tăbliei de 1100mm şi patru caje duo cu diametrul cilindrilor de Ø 380 mm şi lungimea tăbliei de
932 mm;
c) două trenuri continuue intermediare compuse din patru caje duo orizontale dispuse paralel,
pentru laminarea pe un fir sau pe două fire;
d) două trenuri finisoare compuse din două caje verticale şi două caje orizontale;
Linia de laminare este echipată cu foarfece de şutare aşezate între trenul de laminare, trenul cu
role, paturi de răcire, foarfeci de tăiere la rece echipată cu cuŃite drepte şi profilate, transpor cu
clicheŃi pentru evacuarea patului de răcire. Laminorul are două maşini de îndreptat şi înpachetat
dar care nu sunt în flux continuu cu linia de laminare.
Gama sortimentală este foarte variată , astfel:
• profil rotund cu diametrul de la Ø 8…30 mm( în toată gama de oŃeluri comerciale, bare
pentru trăgătorii şi construcŃii metalice, prelucrări prin aşchiere, organe de asamblare);
• profil cornier cu aripi egale L 20 ..50 mm;
• profil lat (20…45) x (5…16) mm;

534
am folosit „sunt” fiindcă laminorul este în funcŃiune.
172
• profil T 30,40,50 mm;
• oŃeluri beton lise Ø14…30 mm;
• oŃeluri beton crenelate Ø10…28 mm;

12.5.1.7. Laminorul de sârmă nr.1.


A fost pus în funcŃie în 1962, având trei fire de laminare, poseda următoarele utilităŃi:
a) cuptor cu propulsie, cu două zone de încălzire, productivitatea de 60 tone/oră , utiliza
gazul natural pentru combustie;
b) trenul pregătitor continuu, format din opt caje orizontale, cu diametrul cilidrilor 1..4 de
Ø 450 mm şi lungimea tăbliei de 1130 mm şi respectiv Ø180 mm cu tăblia de 830 mm pentru
cajele 5..8;
c) trenul continuu intermediar, alcătuit din zece caje orizontale duo, cu diametrul cilindrilor
de lucru de 330 mm şi lungimea tăbliei de 636 mm. Trenul intermediar este dispus în două
grupuri, formate din cajele 1..6 şi 7..10, separate printr-o foarfece rotativă;
d) trenul continuu finisor montat în două blocuri: blocul finisor 1 format din trei caje
verticale şi trei caje orizontale, blocul finisor 2, format din trei caje orizontale şi trei caje
verticale. cajele verticale utilizează cilindrii cu diametrul de 280 mm şi lungimea tăbliei de 346
mm. La intrare în blocul finisor sunt montate foarfeci de avarie iar trenul este dotat cu şase mese
de buclare;
e) instalaŃii de înfăşurare şi transport, compuse din aparate de antrenare şi vâtrelniŃă cu coş
rotativ destinate materialului laminat fără răsucire, şi vârtelniŃă cu pâlnie rotativă pentru
înfăsurarea materialului laminat de dimensiuni mici, transportor cu cârlige şi staŃia de descărcare
a colacilor.
Laminorul producea sârmă pentru relaminări, trăgătorii şi trefilarii din oŃel calmat şi
necalmat, oŃeluri beton pentru construcŃii cu diametre de la 5…18 mm, atât neted cât şi
torsionat. Laminorul şi- a oprit producŃia în anul 1995 şi a fost demolat între anii 2000-2001.

12.5.1.8. Laminorul de profile mijlocii şi benzi.


A fost pus în funcŃiune în 1964. Avea în componenŃă două fluxuri tehnologice destinate
pentru profile cu dimensiuni mijlocii şi pentru fabricaŃia de bandă, deservite de un flux pregătitor
comun şi era amplasat perpendicular pe axa laminorului de semifabricate SF1. Fluxul de bandă a
fost oprit în anul 1981 şi mutat la Iaşi. Structura laminorului era:
• trei cuptoare cu propulsie cu productivitatea de 70 tone/oră, utilizând pentru încălzire
gazul metan;
• trenul continu pregătitor format din trei caje duo orizontale şi o caje verticală de refulare;
• trenul continu intermediar, care este compus din trei caje orizontale şi o caje verticală de
refulare;
• trenul finisor de benzi în componenŃa căruia intră transportorul transversal, şase caje
orizontale cuarto şi trei caje verticale de refulare;
• tren prefinisor de profile, compus din două caje orizontale duo şi o caje verticală;
• trenul finisor de prifile compus de asemenea din două caje orizontale duo şi una verticală
de refulare. Întreg fluxul de laminare este dotat cu linii de role pentru transport.
Gama sortimentală :
• profile UNP 65,80,100,120 mm;
• profile INP 80,100,120 mm;
• corniere cu aripi egale L 60,70,80,90,100 mm;
• pătrat 40,45,50,60 mm;
• rotund 32…80 mm;
• profil lat ( 50…150)x(5…30) mm;
• oŃel beton 32,40,60 mm;
• benzi mijlocii cu lăŃimea de la 100…400 mm şi grosimea de 1..5 mm, produs realizat până
în 1981.
173
VariaŃia producŃiei de lam inate în perioada 1955-2000 pe categorii m ari de produse
finite
3500000

t
3000000

2500000 laminate profile mijloci şi uşoare


2000000 laminate profile grele
1500000

1000000

500000

0
1955

1960

1965

1970

1975

1980

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000
12.5.1.9. Laminorul sârmă 2.
A fost pus în funcŃie în 1975, avea o capacitate de 280.000 tone/an
Este un laminor cu flux de fabricaŃie cu două fire care avea în componenŃă:
• destivuitor, 30 tone;
• elevator de Ńagle, care transporta înclinat şi deservea transportorul de Ńagle vertical;
• cale cu role de alimentare;
• cântar de Ńagle de 5000kg;
• cuptorul cu propulsie productivitate maximă 80 tone/h;
• forfecă de avarie pentru secŃiunea de 80 mm;
• tren pregătitor format din şase caje acŃionate două câte două: caja 1 Ø450x1050mm; C2
Ø420 x1050 mm; cajele 3…6 Ø380x 1050mm;
• foarfece rotativ;
• tren intermediar, format din 8 caje acŃionate două câte două, iar ultimele caje C13 şi C14
acŃionate individual, caracteristici: C7şi C8 Ø380x1050 mm; C9…14 Ø 320x800mm;
• buclator, cu rolul de a bucla laminatul între cajele 14 şi blocul finisor;
• blocul finisor tip Schloemann, având 8 cilindrii aşezaŃi la 450 faŃă de orizontală şi la 90 0
între ei;
• linie de răcire :
• staŃie de formare a colacilor;
• staŃie de presare a colacilor;
• transportor de colaci;
Laminorul a funcŃionat până în anul 1998 când a laminat cantitatea de 11.984 tone colaci de
sârmă.

12.5.1.10. Laminoarul Sârmă 3


A fost pus în funcŃie în 1979 şi avea o capacitate de 280.000 tone/an
Este un laminor cu flux de fabricaŃie cu două fire care avea în componenŃă:
• destivuitor, 30 tone;
• elevator de Ńagle, care transporta înclinat şi deservea transportorul de Ńagle vertical;
• cale cu role de alimentare;
• cântar cu de Ńagle de 5000 kg, poate cântării 3-4 Ńagle simultan;
• cuptorul cu propulsie productivitate maximă 80 tone/h, productivitate medie 58 tone/h,
lăŃimea vetrei 12.800 mm, distanŃa dintre axa de încărcare şi axa de descărcare 15.500
mm;
• maşină de evacuare Ńagle, viteza de înaintare 2m/s;
• forfecă de avarie pentru secŃiunea de 80 mm;
• tren pregătitor, viteza de introducere a Ńaglei 0,6..0,8 m/s, format din 6 caje acŃionate două
câte două: caja 1 Ø450x1050mm; C2 Ø420 x 1050 mm; cajele 3…6 Ø380 x 1050mm;
174
• foarfece rotativ;
• tren intermediar, format din 8 caje acŃionate două câte două, iar ultimele caje C13 şi C14
acŃionate individual, caracteristici: C7 şi C8 Ø380 x1050 mm; C9…14 Ø 320x800mm;
• buclator, cu rolul de a bucla laminatul între cajele 14 şi blocul finisor;
• blocul finisor tip Ashlow, având 8 perechi de inele aşezate la 450 faŃă de orizontală şi la
900 între ele;
• linie de răcire :
• staŃie de formare a colacilor;
• staŃie de presare a colacilor;
• transportor de colaci;
La momentul scrierii aceste istorii, laminorul încă se află în funcŃiune.

ProducŃia de sârm ă lam inată la Hunedora în perioada 1974-2000


tone
Lam .S3
900000
Lam .S2
800000
Lam .S1
700000
600000

500000

400000
300000
200000

100000

0
1974

1975

1976

1977

1978

1979

1980

1981

1982

1983

1984

1985

1986

1987

1988

1989

1990

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000
12.5.1.11. Laminorul semifabricate 2, SF2.
A fost pus în funcŃie în anul 1979, având o capacitate de 1.000.000 tone/an. Era destinat
producŃiei de Ńaglă Ńeavă pentru producătorii de Ńeavă din România, dar putea lamina şi Ńaglă
pătrată pentru laminoarele finisoare. În acest laminor, în anii ‘90, au fost efectuate teste sub
conducerea dr. ing. Silviu Samoilescu – directorul general, ing. Vasile Lupa - şef serviciu
Calibrare, ing. Iosif Tămaşi – director Uzină Laminoare, de laminare a şinei de cale ferate pe
laminor continuu de semifabricate. SF2 procesa blumuri de următoarele dimensiuni - 300x300,
400x400, 250x340 mm, iar pentru trenul de 6 caje priza era de 190x190 sau 250x250 mm.
Laminorul era paralel cu Bloomingul de 1000 mm, legătura era făcută prin intermediul
unei căi cu role în curbă, maşină de flamat, cale cu role de legătură şi pat de transfer spre SF2.
Fluxul tehnologic de la SF2 cuprindea535:
• căi cu role pentru alimentarea laminorului cu blum;
• foarfece pentru şutare de 1000 tf;
• maşină de flamat în flux.
• caje duo reversibilă degrosisoare Ø950x2240 mm; ( care realizează secŃiunile priză
necesare trenului continuu);
• răsturnătoare;
• tren continuu compus din 6 caje duo în alternanŃă vertical-orizontal, Cajele 1…3 cu
diametrul Ø 845 mm, cajele 4..6 Ø 735 mm;
• foarfece volantă pentru şutarea capetelor şi debitarea la lungimea de vânzare;
• paturi de răcire ;
• fierăstraie pentru debitare cu curse diferite F1 şi 3 câte 500 mm şi F2 şi 4 câte 3500mm.
Debitarea semifabricatelor se făcea în pachete de maxim 3 bare la lungimi de 4, 6, 9, 12 m.
• ajustaj de semifabricate cu maşini de cojire, maşini de polizare, maşini de îndreptat;

535
IPROLAM iulie 1998, Studiu privind restructurarea sectorului laminoare nr.99020/0
175
În urma laminării rezulta Ńaglă de 80x80 – 180x180 mm sau Ńaglă pentru Ńevi Ø90-180 mm.
Laminorul a funcŃionat în 1999 pentru ultimile 1264 tone Ńaglă după care s-a oprit. În anii 2000-
2001 a fost casat şi dezafectat, cu excepŃia cajei duo reversibile, care urma să facă parte dintr-un
viitor laminor de profile economice, după concepŃia firmei Danieli. Proiectul a fost abandonat de
proprietarii din 2004 ai uzinei, pe considerente aşa-zis, economice.

12.5.2 Scurte consemnări din documentele vremii

12.5.2.1.EvoluŃia cifrelor de producŃie


EvoluŃia producŃiei laminate din documentele anului 1955, modul de raportare a realizărilor
1955 % faŃă
de
plan realizat %
1954
Total laminate 192.500 197.402 102,54 106,45
Profile grele carbon din care 23.000 20.347 89,17 136,23
Prof grele carbon 2.500 1.911 76,44 872,60
Prof grele aliate 4.000 971 24,71 89,78
łaglă forje carbon 12.500 14.214 113,71 113,72
łaglă forje aliate 4.000 3.301 82,52 263,02
łaglă 169.000 176.464 104,41 112,34
carbonrelamina
re
łaglă aliate 500 13 2,6 1,86
relaminare
Blum relaminare - 528 - 4,18

EvoluŃia producŃiei de laminate –marfă ,în procente faŃă de anul 1960, raportare din anul 1972
1960 1965 1970 1972
Laminate –marfă total: 100 177,6 265,6 267,6
Finite 100 228,5 380,8 368,0
Semifabricate marfă 100 126,1 149,3 166,2

12.5.2.2.DeficienŃe ale tehnicii existente în sectorul de laminoare536


- Nivelul tehnic din sectorul de laminoare este al anilor ‘70-‘80. Ca urmare, utilajele din
laminatoare sunt uzate atât fizic cât şi moral.
- Consumurile specifice de combustibili, energie şi materiale sunt la nivelul dotărilor, ceea
ce concură la realizarea unor costuri ridicate.
- Sistemul de răcire clasic folosit nu duce la obŃinerea de produse cu caracteristici fizico-
mecanice obŃinute prin răcirea dirijată.
- Sistemul de schimbare a cilindrilor cajelor este greoi, necesitând opriri lungi.
- ProductivităŃi la nivelul anilor ’70, datorate vitezelor mici de laminare şi a
neautomatizării procesului de laminare.
- Ajustajele laminoarelor nu au dotări specifce pentru asigurarea condiŃiilor de
comercializare cerute de normele internaŃionale.
- Nu se asigură încărcarea laminoarelor la capacitatea lor.
- ProducŃia nu este orientată spre sortimentele ce sunt cerute pe piaŃă.

12.6. Uzina Mecanică


Fluxurile productive ale CSH impuneau susŃinerea lor prin dezvoltarea unui sector de
întreŃinere şi reparaŃii. Sectorul mecanic avea în principal sarcini în sfera echipamentelor

536
IPROLAM iulie 1998, Studiu privind restructurarea sectorului laminoare nr.99020/0

176
tehnologice, a pieselor de schimb mecanice pentru producŃie, reparaŃiile mijlocii şi capitale.
Combinatul avea, după cum am arătat, un sector de ateliere mecanice, confecŃii metalice şi
turnatorii, dar care era insuficient pentru dinamica dezvoltării începute în anii ‘60.

12.6.1.Turnătoria
Sectorul de turnătorie era amplasat în hala construită în anul 1928, având fluxuri integrate
privind primirea, depozitarea şi pregătirea amestecurilor de formare şi a materiei prime. În aceiaşi
hală a fost menŃinută până în anii ‘70 turnătoria de tuburi din fontă, prezentată în descrierea
anterioară. Sectorul suportă modificări esenŃiale după 1989, când hala tehnologică a SecŃiei
Cercetare trece în cadrul SecŃiei Turnători pentru turnarea pieselor din neferoase, iar secŃia OSM1
se transformă în turnătorie de utilaj tehnologic în cadrul Uzinei OŃelării, preluând lingotierele
mari, vanele de zgură, cilindrii de adamit.
12.6.1.1.Turnătoria de piese de fontă
Avea o capacitate de 2700 tone/an, putând turna piese de până la 12 tone. Sectorul se baza
pe turnătoria pornită în anul 1928, cu modernizări pentru creşterea capacităŃii de producŃie prin
sistematizarea fluxurilor de fabricaŃie.
12.6.1.2.Turnătoria de piese din oŃel
Avea o capacitate de 4300 tone/an şi îşi baza fabricaŃia de metal lichid pe două agregate:
un cuptor de 1 tonă şi un cuptor de 5 tone, transferat de la oŃelăria electrică odată cu pornirea
noilor capacităŃi. Turnătoria era dotată cu instalaŃii de ridicat pentru piese turnate până la 5 tone.
12.6.1.3.Turnătoria de piese din metale neferoase
Cu o capacitate de 380 tone/an, ea îşi baza producŃia pe un cuptor Fulmina şi putea realiza
piese în greutate de până la o tonă.
12.6.1.4. Modelăria
Era organizată ca unitate centrală care deservea toate turnătoriile, fiind dotată cu maşini şi
ateliere pentru producŃie de 226 mc/an modele. Pentru asigurarea materialului lemnos, atelierul
era dotat cu un gater şi un uscător de cherestea de diferite esenŃe cu o capacitate de 835mc/an.
Atelierul modelărie avea capacitatea de a executa de la cele mai simple modele până la adevarate
opere de artă.
12.6.2.Atelierul de forje
Atelierele de forje (vechi) aveau două locaŃii, una în partea de sus a uzinei, situată în
cadrul clădirii Sectorului de ReparaŃii Siderurgice, a doua fiind o locaŃie pusă în funcŃiune în
1977, în imediata apropiere a secŃiei OE 2 - forja nouă.
Forja veche avea avea o capacitate de 2000 t piese forjate pe an. Utilajele principale sunt:
6 ciocane de forjare liberă cu greutatea părŃii căzătoare între 75 şi 1500 kgf. Ciocanul de 1500 kgf
a fost puns în funcŃiune pentru producŃia de piese schimb şi utilaje tehnologice ale combinatului.
Încălzirea semifabricatelor se făcea în cuptoare cu vatra fixă iar tratamentul termic primar în
cuptoare cu vatră mobilă. Forja avea în dotare un pod rulant de 5 tf şi două macarale pivotoare de
1,5 tf. Atelierul şi-a redus activitatea simŃitor odată cu scăderea producŃiei de oŃel a combinatului.
După anul 2000 a funcŃionat discontinuu, urmând să producă un volum foarte restrâns de piese
pentru uz intern. În anul 2002-2003
s-a încercat fără succes revigorarea atelierului prin forjarea unor componente pentru gardurile
metalice cu firma italiană FEBA. FEBA şi-a deschis ulterior un atelier de forje pe locaŃia fostei
fabrici de oxigen din Ceangai.
12.6.3.SecŃia Mecanică, Prelucrătoare.
S-a dezvoltat în cele două zone ale combinatului, zona centrală (sectorul primar) şi zona de
jos, Peştiş, sectorul de laminoare, cum i se spunea in limbajul de zi cu zi, în Blooming.
Atelierul mecanic nr.1, era amplast în partea centrală şi era dotat cu 62 de maşini unelte de
bază, utilaje auxiliare şi alte dotări industriale. Capacitatea existentă în dotare asigura o producŃie
de 6,5mii tone piese de schimb537 şi utilaje siderurgice. Atelierul ocupa o suprafaŃă de 5700 m2,din

537
Cifra de producŃie atinsă în anul 1972, după monografia din 1974.
177
care 4600 m2 reprezenta suprafaŃa pentru producŃie. Atelierul mai avea un sector de tratamente
termice, dimensionat pentru o capacitate de 1400 t/an piese mecanice şi 40 t/an SDV-uri.
Atelieul mecanic nr. 2 era amplasat în sectorul de laminoare în zona Peştiş şi era dotat cu
un parc specializat de maşini unelete. Atelierul realiza o producŃie de 3000 t piese noi şi
recondiŃionate. Structura fluxului tehnologic şi caracteristicile maşinilor unelte erau identice cu
atelierul mecanic nr.1 pe instalaŃiile existente se recondiŃionau anual peste 500 t cilindri şi 1000 t
piese, ceea ce reprezenta, la acea vreme, o economie de 4,8 milioane lei/an538. Ulterior, după
2003, SecŃia Mecanică Prelucrătoare a fost organizată ca o filială cu denumirea de Mecanicasider.
12.6.4.SecŃia ReparaŃii Siderurgice
Atelierul de construcŃii metalice se afla în aceiaşi locaŃie cu forja veche, hala avea o suprafaŃă
de 3276 m2 şi o capacitate de 3700 t/an. În cadrul secŃiei se executau operaŃile tehnologice pentru
construcŃiile metalice (îndreptări de materiale, trasări, debitări, suduri sau nituiri, finisarea,
vopsirea şi controlul). Atelierul era dotat cu utilaje specializate, cu grad înalt de mecanizare a
operaŃiilor, precum şi tehnologii moderne, pentru aceea oră, pentru sudură electrică şi automată.
Atelierul mai avea inclus în flux şi un depozit descoperit cu o suprafaŃă de 2200 m2.
Atelierul de reparaŃii siderurgice era organizat pe principiul zonal, subunităŃile lui fiind
apropiate de sectoarele de producŃie. Pentru zona centrală exista un atelier în aceaşi locaŃie cu
forja veche, având o suprafaŃă de 2530 m2 şi o capacitate de producŃie de 5600 t/an şi o altă locaŃie
în zona laminoarelor. Atelierul executa lucrări de reparaŃii mijlocii şi capitale la agergatele şi
utilajele din toate secŃiile de producŃie, inclusiv la instalaŃiile de ridicat (macarale portal, poduri
rulante, excavatoare,etc.. ) din CSH.
În anii ‘80 s-a construit o nouă locaŃie pentru acest sector în imediata apropiere a Blocului Tehnic
şi a Melanjorului Sud al secŃiei OSM 2. A fost dat în exploatare în anul 1984 pentru a susŃine
activitatea de reparaŃii mijlocii şi capitale aferente dezoltarea producŃiei de oŃel . Ulterior dupa
anul 2002 locaŃia a devenit sediul filialei Recomsid care ulterior a fost privatizată, în anul 2003.
12.6.5. SecŃia ReparŃii Cuptoare Industriale
SecŃia era specializată pe reparaŃia zidăriei refractare, a agregatelor siderurgice. SecŃia era
capabilă să efectueze reparaŃiile mijlocii/intermediare la toate agregatele siderurgice din cadrul
combinatului. Varietatea şi complexitatea agregatelor începea de la: cuptoarele verticale de var,
cuptoarele rotative de dolomită de la fabrica din Zlaşti, cuptoarele celor două secŃii de furnale,
cuptoarele Martin de la cele două oŃelări, cuptoarele electrice de la cele două otelarii electrice,
cuptoarele adânci şi cu propulsie din sectorul de laminoare, agregatele din secŃiile uzinei
mecanice.
12.6.6. Atelierul reparaŃii edilitare „Edile”
Atelierul era amplasat în apropiere de poarta zgurii şi între SecŃia ReparaŃii Siderurgice şi
secŃia CET-Suflante. Era specializat în lucrări edilitare, industriale şi sociale şi în confecŃionarea
tuturor modelelor pentru atelierele de turnare din cadrul uzinei mecanice. Hala atelierului avea o
suprafaŃă de 2319 m2, având o dotare excepŃională ce putea produce de la corpuri de mobilier până
la obiecte de arta din lemn. Atelierul mai efectua şi lucrări de tinichigerie, vopsitorie, manalizare
menajeră şi zidărie.
12.7.Uzina Energetică
ProducŃia, transportul şi distribuŃia agenŃilor energetici erau atributul uzinei nr. 6
energetice. Agregatele din industria siderugică au fost, sunt şi vor fi mari consumatoare
energetice. ProducŃia din centralele propri devenind insuficientă, combinatul a fost racordat în
1955 la sistemul energetic regional printr-o staŃie de 35/5 KV. ReŃelele energetice erau 110 KV,
35 KV se realizau prin două staŃii de conexiune de 110KV, o staŃie de 35KV şi o staŃie de acord
adânc de 110KV. Toate legăturile se realizau pe linii aeriene la tensiunile de 110 KV şi 35 KV şi
prin cablu subteran pentru 6KV. Uzina avea şi conexiune pentru 220KV în zona oŃelăriei electric
pentru cuptoarele de 100 t .
Structura atelierelor şi subunităŃilor din uzina termo-energetice era următoarea:

538
Date preluate după monografia din anul 1974.
178
• Centrala termo-energetica nr.1. CET 1 – Era situată în zona veche a combinatului,
reorganizată din gospodăria termoenegetică existentă până la începerea reconstrucŃiei capacităŃilor
din uzină. În fapt la origine clădirea şi o parte din dotări erau cele pe care le regăsim la 1915, când
este dată în folosinŃă acestă centrală. Lucrările de modernizare s-au efectuat în anul 1952, când au
fost puse în funcŃie două cazane Sulzer de 20 tone abur/oră, iar în 1954 capacitatea a fost extinsă
prin montarea încă a unui cazan proiectat şi construit în Ńară, de capacitate identică. ProducŃia de
abur era de 120 t abur/oră, la presiunea de 32 atm şi 4250. Centrala funcŃiona pe gaz de cocs şi gaz
de furnal recuperat din fluxul primar. În anii 80 acest obiectiv este oprit. După oprirea fluxului
primar clădirea a fost vândută în 2000, aici funcŃionând în prezent o fabrică de geamuri
termopan539.
• Centrala electrică de termoficare nr.2, CET 2 - A fost pusă în funcŃiune în 1955
pentru acoperirea necesarului termoenergetic a fluxurilor de producŃie într-o evoluŃie ascendentă.
Centrala era echipată cu trei cazane de mare productivitate, un termogenerator cu priză reglabilă şi
condensaŃie, cu puterea de 12Mw. Centrala avea instalaŃii de termoficare care funrnizează apă
fierbinte la temperatura de 150/700. Prevăzute iniŃial să funcŃionze pe cărbune, instalaŃiile au fost
modificate şi adaptate pentru funcŃionare pe combustibili lichid, gaz metan, gaz cocs şi gaz furnal.
InstalaŃia de epurare cationică furnizează apă epurată cu o duritate > 0,10.
• Centrala de termoficare şi suflante nr.3. CET 3.- A fost pusă în funcŃie în anul 1962 o
dată cu punerea în funcŃie a furnalului de 1000 mc ( nr.7). Acestă unitate energetică avea să
deservească secŃia nr. II furnale (furnalele 7 şi 9), alimentate cu aer pentru insuflare la gurile de
vânt, abur tehnologic, abur de joasă presiune, termoficarea oraşului şi apă demineralizată.
Centrala avea patru cazane de abur 50 t abur/oră, la presiunea de 40 atm şi 4500, patru
turbosuflante de 12 Mw pentru aerul insuflat la furnale. ReŃeaua de termoficare era deservită de
două cazane de apă fierbinte şi instalaŃiile anexe pentru distribuŃia în reŃea. Centrala era echipată
pentru utilizarea combustibililor lichizi (păcură), gaz metan şi gaz de furnal.
• Centrale termice zonale - Erau destinate deservirii unor obiective distincte şi sunt
amplasate la distilăria de gudroane şi în zona laminoarelor din Peştişi. Erau centrale pentru
producere de abur şi apă caldă, acestea erau interconectate la reŃelele magistrale de distribuŃie,
ceea ce asigua utilizarea lor economică numai în regim de preluare a vârfului de consum.
• InstalaŃia de recuperare a căldurii - A fost proiectată să funcŃioneze în scopul
recuperării căldurii din gazele arse din oŃelăria OSM 2. A fost pusă în funcŃie la cuptoarele nr. 3 şi
4 în anul 1972. InstalaŃia era compelxă fiindcă întreg ansamblul avea înglobat şi electrofiltrele
care captau o parte din praful rezultat în timpul insuflării oxigenului în baia de metal topit.
Recuperarea căldurii se efectua cu ajutorul unui cazan recuperator tip CR120. Puterea instalată era
de 20 t abur/oră la presiunea de 44 atm şi o temperatură de 3750. Ulterior toate cuptoarele erau
prevăzute cu cazane şi instalaŃie de captare a prafului cu electrofiltru. Prin ani 80 colectivul de
ingineri din sectorul energetic împreună cu inginerii din sectorul complementar din secŃia OSM 2
şi centrul de proiectări CCPH au extins recuperarea călduri şi la elementele răcite ale cuptorului
Martin, aplicând principiul că cel mai bun mediu de răcire este mediul care se crează în momentul
vaporizării apei. InstalaŃia prelua căldura din toate elementele răcite ale cuptorului, uşi,
vidărlagare, ramerăcite, serpentine, etc şi era cunoscută în limbajul de uzină ca instalaŃie de răcire
prin vaporizare (IRV).
• Centrala de suflante pentru furnalele 4-6.
• Centralele de aer comprimat - Având în dotare compresoare de aer şi sectoarele de
deservire care debitau aerul printr-o reŃea de distribuŃie puternic ramificată.
• Fabrica de oxigen - Până în 1965, oxigenul era asigurat de trei grupuri de 50 Nmc
montat în anii 1952-1954, capacitatea acestora nu putea să acopere nevoile crescânde de consum
ale marelui consumator care era OSM2. Astfel s-a pus în funcŃie fabrica nouă de oxigen cu două
linii de producŃie de tip BR 5 cu o capacitate de 10.000 Nmc/h oxigen şi o linie de producŃie de tip
539
Autorul prezentei lucrări a propus conducerii uzinei în anul 2000 să mute Muzeul Fierului, în scopul de a unifica traseele turistice de
vizitare de la Castel cu cel de la Muzeu. Conducerea de atunci a uzinei nu a agreat ideea, din motive care şi atunci şi acum îi scapă
autorului. Este cunoscut că din 1991 şi până în 29 iulie 2004, autorul lucrării a fost custode, om de serviciu, ghid şi promotor al muzeului şi
a istoriei fierului la Hunedoara.
179
BR 1 K cu o capacitate de 13.000 Nmc/oră oxigen. Fabrica era dotată cu nouă compresoare
destinate comprimării oxigenului tehnologic, comprimării oxigenului tehnic transportat prin reŃele
şi comprimării oxigenului destinat umplerii recipienŃilor. DistribuŃia oxigenului se efectua astfel:
oxigenul de 95% era transportat la o presiune de 12-14 atm, printr-o reŃea de conducte în grupul
de laminoare, pentru utilizare la operaŃiuni de flamare semifabricat şi printr-o conductă de 25 atm,
la oŃelărie şi consumatori auxiliari. Aproximativ 1,5 % din oxigenul tehnic produs se îmbutelia în
fabrică şi era transportat la consumatori neracordaŃi sau pentru consumatori din afara uzinei.
• StaŃii şi reŃele termoenergetice uzinale - Era de fapt sectorul de aer gaz care gestiona
toate reŃelele de distribuŃie şi consum a acestor agenŃi energetici. Gazul de furnal, după epurare, se
distribuia prin conducte magistrală interconectate, la care se racordau secŃiile consumatoare.
Gazul de cocs era transportat prin conducte magistrale cu ramificări pentru consumatorii zonali şi
racorduri de distribuŃie. Gazul metan se distribuia prin reŃeaua magistrală, prin două staŃii
regionale interconectate. ReŃelele uzinale de distribuŃie a gazului metan aveau 16 staŃii de reglare
şi măsură. Gospodăria de păcură cuprindea în structură sa depozitele uzinale de păcură, echipate
cu instalaŃii de descărcare păcură din vagoane cisternă, staŃii de pompare, conducte magistrale de
transport şi reŃele de distribuŃie. DistribuŃia aburului de la cele 3 centrale şi se realiza prin
conducte magistarle cu teri fire, interconectate şi ramificate la sursele de alimentare şi punctele de
consum. ReŃelele de apă fierbinte erau compuse din trei linii magistrale destinate necesităŃilor din
producŃie şi două conducte destinate reŃelei de termoficare a oraşului.
• Sistemul de alimentare - Cazanele de abur ale centralelor termo-electrice şi cazanele
recuperatoare ale OŃelăriei OSM 2 erau alimentate cu apă din următoarele surse: apă epurată şi
demineralizată, staŃie de ape tratate a CET 3, staŃia de ape tratate a UCC, reŃea de conducte de
alimentare şi două staŃii de distribuŃie.
• Gospodăria hidrotehnică - Era grupată astfel: apă industrială, apă potabilă, evacuare
ape uzate, evacuare ape reziduale, protecŃia impotriva innudaŃiilor.
• Alimentarea cu apă industrială - Se realiza din captările de apă: Lacul Cinciş, situat
la 6km amonte pe râul Cerna, aducŃiunea se realiza printr-un tunel; Priza Cerna situată la limita
amonte a oraşului Hunedoara care captă râul Cerna şi afluentul acestuia Runc; Priza Zlaşti, care
captează debitul râului Zlaşti asigurând alimentarea exclusivă a fabrici de dolomită. Alimentarea
cu apă industrială se realiza prin recirculare pentru toate sistemele tehnologice ale uzinelor din
combinat, apa proaspăta completa consumurile generate de pierderi sau consumuri asumate de
tehnologie.
• Alimentarea cu apă potabilă - Era concepută să satisfacă toate cerinŃele de apă
potabile ale combinatului. Captarea apei se realiza prin 8 puŃuri de mică adâncime şi captarea Boj
ce se realiza print-un puŃ de mare adâncime. Captarea se realiza prin sifonare, de unde apa era
condusă prin cădere liberă la rezervorul central de apă potabilă.
• Atelierul de reparat maşini electrice - Cunoscut în limbajul uzinei ca bobinaj, avea
scopul principal de a întreŃine şi repara toate maşinile electrice rotative. Atelierul avea o suprafaŃă
de 4074 m2. De regulă lucrările erau de recondiŃionare, verificate şi etalonate a maşinilor electrice.
În prezent ateleirul funcŃionează ca societate comercială cu capital privat a uzinei sub denumirea
de Electrosid.
• SecŃia Termotehnică - FuncŃionarea aparatelor de masură şi control de toate
categoriile era supravegheată de către secŃia termotehnică şi metrologie, care era dotată cu
aparatură necesară executării lucrărilor de verificare, întreŃinere, reparaŃii, etalonări, etc. SecŃia
executa pentru toate agregatele combinatului bilanŃuri energetice, care serveau la stabilirea
randamentelor de funcŃionare şi transformare a cuptoarelor siderurgice. Atelierele şi laboratoarelor
de termotehnică şi metrologie erau amplaste într-o clădire în imediata apropiere a laboratorului
chimic central, cu o suprafaŃă de 1620 m2. Termotehnica mai avea raspândite în combinat puncte
de pucru care să permită mici reparaŃii şi intervenŃii locale, de regulă aceste puncte erau situate în
secŃiile mari de producŃie. În prezent, termorehnica este constituită ca societate comercială cu
capital privat sub numele de Amcosid, vânzarea ei făcându-se în anul 2003.

180
12.8. Uzina Transporturi
Transporturile interne se dezvoltă în perioada 1944-1972. A fost modernizat
transportul feroviar prin trecerea la ecartamentul normal a întregului trafic uzinal. Din vechea
reŃea CF s-a mai menŃinut până în 1989 linia îngustă Hunedora-Retişoara, cu o lungime de 21,2
Km. Calea îngustă era folosită pentru transportul dolomitei brute de la cariera Crăciuneasa şi se
afla în posesia intrepreinderii IM Hunedoara, ulterior denumită Talc-Dolomită. După 1990 calea
ferată până în dreptul fabricii de dolomită a CSH a fost abandonată şi ulterior tăiată, anulând astfel
o cale de comunicare între Hunedoara şi Govăjdia. Trebuie amintit că trenul pe cale îngustă numit
şi mocăniŃa, avea un traseu foarte pitoresc, trecând prin două tunele până ajungea pe valea
Govăjdiei, iar de aici străbătea un traseu printre stânci de dolomită până în dreptul furnalului. În
momentul acesta sunt tardive comentariile, dar o minte inteligentă ar fi putut fructifica acest
traseu, care pornea de deasupra Castelului, în scop turistic.
ReŃeaua de linii a CSH a fost extinsă, atingând în această perioadă 221 km echivalenŃi.
Capacitatea de remorcare crescuse, prin dotarea în prima etapă cu locomotive proiectate special
pentru cerinŃele industriei siderirgice şi realizate de Uzina Constructoare de Maşini ReşiŃa
(UCMR), iar începând cu anul 1969 prin trecerea treptată la tracŃiunea Diesel. Această acŃiune a
fost încheiată în anul 1975.
Toate transporturile specifice siderurgiei se efectau cu material rulant tehnologic de
mare tonaj - care de fontă şi zgură, vagoneŃi pentru transport poduri de turnare a oŃelului, vagoneŃi
pentru transportul încărcăturii solide în oŃelării, etc... Pentru transportul încărcăturii de mare
volum sau a sarcinilor concentrate, precum şi pentru transportul intern de masă, combinatul
dispunea de un parc propriu de vagoane platformă şi autodescărcătoare. Pentru deservirea
activităŃii proprii de transport feroviar, a fost organizată o bază proprie de întreŃinere şi reparaŃii a
liniilor, vagoanelor, locomotivelor şi instalaŃiilor de telecomunicaŃie. Începând din 1973 s-a pus în
funcŃie un nou depou modern pentru reparaŃii şi întreŃinere de locomotive Diesel în zona Peştiş, în
imediata apropiere a locului numit Izvor.
EvoluŃia transportului feroviar uzinal540
1950 1955 1960 1965 1970 1972
Cale ferata ingusta, Km 24,9 24,9 24,9 24,9 21,2 21,2
Cale feranta normala,Km 35,6 89,1 148,5 199,7 201,3 221,
Locomotive cf îngustă 12 16 16 14 10 6
Locomotive cf normal 5 26 76 98 117 129
Din care diesel 2 5 8 14 33 72
Vagoane cf îngustă 156 201 188 217 198 126
Vagoane cf normal 105 143 456 621 805 826
Tonaj transp mii t/km 5438 22024 53106 93215 107935 104474
Vag CFR descărcate 48786 104476 215788 264511 328351 302062
Vag CF încărcate şi expediate 14137 29850 104218 127365 159986 149576
Cheltuieli cu transportul lei/tkm - 2,25 1,35 1,25 1,132 1,26

O parte însemnată din transporturi se efecta cu parcul auto propriu, creşterea ponderii parcului auto fiind
ilustrat mai jos:
1950 1955 1960 1965 1970 1972
Capacitate parc propriu, t 38 72 158 257 459 582
Transport mii t km 1300 2380 4640 10844 33500 40286

Ponderea transportului de materii prime, materiale în CSH pe diferite forme de transport era următoarea:
feroviar auto benzi conducte
92,8 3,4 2,1 1,7

540
Chidler, 1974, 155
181
12.9. Restaurate, Crâjme şi Birturi cunoscute:
Nu trebuie uitată sintagma Siderurgistul este fratele bun al Crâjmarului, aşa că să ne
amintim locurile de popas ale siderurgiştilor hunedoreni în anii de glorie a construirii
socialismului.

1. Corvinul la „Groapă” cu Berăria „Corvinu” şi Grădina de Vară, construit în anii ‘50, cu o


anumită istorie şi tradiŃie până în anul 1989. În anii ’60, în sala mică a restaurantului „Corvinu” au
luat masa în timpul unei vizite la Hunedoara Gheorghe Ghorghiu Dej, Secretarul General al PCR,
şi Nichita Hruşciov, Secretarul General al Sovietului Suprem al URSS. Complexul „Corvinu” mai
dispunea şi de o cofetărie care era cunoscută sub numele de „Elevul”, datorită clientelei, în
general elevii de la liceele hunedorene care veneau aici la o cafea şi o Ńigară. Aici trebuie să ne
amintim de Bercki baci.
2. „Rusca” Hotel şi Restaurant, construit în anii 1968 şi reprezenta locul predilect al tinerilor şi
studenŃilor care veneau în vacanŃele de vară acasă.
3. „Casa Albă”, Motel şi Restaurant a fost construită în anul 1974. Era locul predilect de
petrecere a timpului liber a populaŃiei Hunedoarei. Ctitorul acestei splendite zone de agrement a
fost directorul general Costache Trotuş. Hotelul Casa Albă avea şi o vilă de protocol cu 4
apartamente, rezervate numai protocolului. În timpul construcŃiei din anii ’70, se vehicula în
folclorul local că această vilă de protocol este a lui Ceauşescu.
4. Motel „Cinciş” cu restaurant construit în anii ‘60;
5. „Gambrinus”, „restaurantul tineretului”, a fost construit de asemenea în anii ‘60;
6. „Union”, restaurant cu bar, sală şi grădină de vară, construit în anii ‘80;
7. „Tosca bar”, construit în anii ‘70;
8. Restaurantul „Metalul ”cu grădină de vară, fost „Strauss” până în anii ‘50. Aici se mâncau cei
mai buni mici şi se putea bea o bere excepŃională;
9. „Traian Bombă”, la marginea Ceangăilor, amplasat pe drumul care ducea la pasarela din
şarjare aproximativ în zona clădirii ACR, restaurant reconstruit în anii ’80 în centrul cartierului
Micro 5;
10. Birtul de cartier „Cristina”, zis la „Botul calului” sau „Birtul Bolnavilor”, situat pe str. Chizit;
11. Crama restaurant la PorŃile Principale a Combinatului;
12. „Intim”, zis „La Lup”, restaurant cu pistă de popice, Kugle, demolată în anii ’80 când s-a
construit noul cartier de pe malul Cernei,
13. „CaŃ”, crâjmă la ieşirea din combinat pe poarta zgurii, birt cu grădină de vară;
14. „Nonandare”, birt la marginea Hunedoarei, denumire primită după o melodie a unui cântăreŃ
italian la modă în anii ’60, demolat odată cu construirea cartierului Micro 5;
15. „Bucegi”, restaurant de cartier;
16. Crâjmă;
17. Chioşcul de la popicărie, clădirea veche a popicăriei;
18. „Parângu”, restaurant de cartier;
19. „Păltiniş”, restaurant de cartier;
20. „Dunărea”, restaurant şi complex comercial în zona OT a Hunedoarei, unde ulterior s-a
dezvoltat şi piaŃa cu acelaşi nume.
21. „Ardealul”, birt de căruŃaş în centrul vechi al Oraşului, unde domina tejgheaua „Laleaua
Neagră”.
22. „La Boandi”, restaurant care a luat amploare la sfârşitul anilor ’60-începutul anilor ’70 în
centrul vechi, erau ani când se permisese o oarecare formă iniŃiativă particulară, mandatarii.
23. Birtul „La Cuculeasă” în spatele pieŃii Obor;
24. Birtul navetiştilor, „Feroviarul”;
25. Restaurantul „Ciuperca”, cu o rotondă acoperită de unde se putea admira panorama oraşului;
26. Restaurantul „Capră Neagră” în Micro 7 Est

182
13. De la C.S.H. la Siderurgica
13.1. Siderurgica înfiinŃare

Muzeul Fierului, fotografie realizată de autor în 1999


După 1989, tranziŃia şi adaptarea la cerinŃele impuse de o economie de piaŃă concurenŃială
au plasat societăŃile româneşti într-un mediu economic nefavorabil, având ca efect reducerea,
oprirea şi dezafectarea unor capacităŃi de producŃie. ViaŃa economică hunedoreană a anilor ‘90 era
tributară conceptului de oraş-uzină atribuit Hunedoarei, în anii construirii socialismului. La
sfârşitul anilor ’80-începutul anilor ’90, Combinatul Siderurgic Hunedoara nu avea finalizată nici-
o investiŃie care să permită o relansare economică reală. Fabrica producea cu aceleaşi fluxuri
tehnologice folosite şi la sfârşitul anilor ’70; mai mult, aceste fluxuri erau inevitabil uzate moral şi
tehnologic. La începutul lui 1990, luna ianuarie debutează cu schimbarea conducerii combinatului
sub presiunea salariaŃilor şi cu reorganizarea sindicatului din întreprindere. Valul de schimbări a
conducătorilor a culminat cu schimbarea directorului general, ing. Sabin Faur, şi venirea la
conducere a directorului general dr. ing. Silviu Samoilescu. Nu voi face aprecieri privind
obiectivitatea sau subiectivitatea schimbărilor din acea perioadă pentru că această carte nu şi-a
propus acest lucru, dar pot spune că schimbările au adus lucruri bune şi oameni noi la vremuri
noi, dar s-a aruncat prea uşor peste bordul corăbiei experienŃa şi relaŃiile comerciale acumulate
în managementul de vârf al uzinei.
După revoluŃia din decembrie 1989 persista o stare de euforie şi confuzie în viaŃa social
economică, generată de repeziciunea cu care se produceau anumite evenimente, abundenŃa de
informaŃii confuze pe care o primea cetăŃeanul şi cu care încă nu era obişnuit după 45 de ani de
dictatură comunistă, la care trebuie să adăugăm şi lipsa de experienŃă a noilor conducători, culmea
valului reprezentând-o schimbarea conducerii de atunci a uzinei.
Reorganizarea conform Legii 15/1990 s-a făcut prin transformare integrală a Combinatului
Siderurgic Hunedoara în baza H.G. nr. 29/14.01.1991, luând astfel fiinŃă S.C. “SIDERURGICA”
S.A. HUNEDOARA.

13.2.Tehnologii si fluxuri tehnologice iniŃiale541.

CapacităŃi de producŃie iniŃiale


La nivelul anului 1990, la “Siderurgica” existau următoarele capacităŃi instalate:
- Cocsificare: 1 mil. tone cocs /an;
- Aglomerare: 3,19 mil. tone aglomerat feros/an;
- Elaborarea fontei în furnale: 2,1 mil. tone fonta/an;
- Elaborarea oŃelului în cuptoare Siemens Martin: cca. 3,5 mil. tone oŃel/an;
- Elaborarea oŃelului în cuptoare electrice cu arc: cca. 0,66 mil. tone oŃel/an;
- Un număr total de 11 laminoare, dintre care 5 pentru semifabricate intermediare şi 6 pentru
produse finite.

541
Extras din : Program de restructurare al Siderurgica, prezentat la APAPS în februarie 2003
183
“Siderurgica” a avut iniŃial un potenŃial total de:
- elaborare a oŃelului de cca. 4,1 mil. t oŃel brut/an;
- laminare intermediară de cca. 6,6 mil. t semifabricate/an;
- laminare produse finite şi semifabricate pentru prelucrare de cca. 2,3 t laminate/an.
Până în 1999, “Siderurgica” a practicat obŃinerea oŃelului necesar fabricaŃiei de produse laminate
lungi prin două procedee tehnologice distincte, astfel :
• Elaborarea în cuptoare Siemens Martin, din fontă lichidă şi fier vechi, folosind ca agenŃi
energetici gazul metan şi păcura. Fonta era obŃinută în furnale, în principal, din cocs (prelucrarea
cărbunilor cocsificabili în cocserii) şi din aglomerat feros (prelucrarea minereurilor de fier în
aglomeratoare). Atât cărbunii cocsificabili, cât şi minereurile de fier au fost asigurate
preponderent din import.
• Elaborarea în cuptoare electrice cu arc, folosind ca materie prima de bază fierul vechi.
Ansamblul tehnologic format din sectoarele cocserie, aglomeratoare, furnale si oŃelăriile
Siemens Martin au reprezentat fluxul primar.
După elaborare, oŃelul se turna exclusiv (până la finele anului 1998) în lingouri, care erau
supuse unei succesiuni de operaŃii de laminare în sectoarele de laminoare, în funcŃie de produsul
finit cerut.
EvoluŃia producŃiei de oŃel (milioane t/an) la Siderurgica Hunedoara între 1989 şi 1998 (până în
momentul opririi fluxului primar)

3,5
3,22
3
2,5
2,1
1,4
2 1,06 1,07 1,03
1,5 1 0,87 0,84