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Departamento de Mecnica

Tuberas

Ingeniera Mecnica.
rea de tuberas.
Disciplina de materiales.
MATERIALES USADOS EN LOS SISTEMAS DE TUBERAS
Y SU SELECCIN

MATERIALES USADOS EN LOS SISTEMAS DE TUBERAS Y SU SELECCIN .


Septiembre, 2014

Instructor. Jos Sez Torrent

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Y SU SELECCIN

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Tabla de contenido
Mdulo I

Objetivo
Alcance
Materiales
Historia
Metalurgia

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Mdulo II
Procesos de Fabricacin
Productos
Fundicin de Hierro

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Mdulo III
Aceros
Clasificacin de los aceros
Aceros al Carbono

Acero aleados

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Tabla de contenido
Mdulo IV

Denominacin de los aceros


Normas ASTM materiales de acero para sistemas de
tuberas

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Mdulo V

Procesos de conformacin del acero


Tratamientos de los aceros

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Tabla de contenido
Mdulo VI

Materiales metlicos no ferrosos


Normas ASTM materiales no Ferrosos para sistema de
tuberas
Materiales no metlicos

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Tabla de contenido
Mdulo VII
Materiales plsticos
Soldadura y soldabilidad

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Tabla de contenido
Mdulo VIII
Criterios para comparacin de materiales
Bases para la seleccin de materiales
Normas de materiales para tuberas
Conclusiones

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Mdulo I

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Mdulo I

Objetivo
Esta presentacin tiene como objetivo dar a conocer cuales son los
materiales ms comnmente usados en los sistemas de tuberas, definir los
criterios que se establecen para su comparacin y establecer las premisas
que se siguen en la seleccin de estos materiales segn sea la naturaleza
del fluido y las condiciones de diseo del sistema.

Para lograr el objetivo anterior se har un resumen que abarcar los


diferentes materiales, sobre todo los materiales metlicos, en especial se
mencionar al hierro, su historia, metalurgia, el proceso de su fabricacin,
sobre los altos hornos y del acero, el acero al carbono, el acero aleados y los
aceros inoxidables, se mencionar los principales procesos de conformacin
del los aceros, sus tratamientos trmicos y los superficiales, tambin se
hablar sobre los materiales no ferrosos, los no metlicos, se mencionarn
los criterios de fallas, las bases de comparacin y seleccin de los
materiales.

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Mdulo I

Alcance
Esta informacin esta dirigida a los ingenieros que van a trabajar en el rea
de materiales de la organizacin y esta enmarcada dentro de la poltica de
calidad de la empresa que establece lo siguiente:
Promover la mejora continua de cada uno de los procesos del
negocio y la eficacia operativa, durante la presentacin de los
servicios.

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Mdulo I

MATERIALES

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Mdulo I

MATERIALES
En la naturaleza existen una infinidad de materiales que pueden componer a
los distintos tipos de roca, de suelo o de nacimientos minerales, o
acumulaciones de petrleo, asfalto, gas natural, etc.
Los materiales se dividen en 2 tipos, los naturales y los sintticos o ms bien
dicho, materias primas naturales que se obtienen de la naturaleza y que el
hombre las utiliza a su antojo y la materia prima sinttica, que es elaborada
por el hombre, mediante la manipulacin y a veces mezcla de materia prima
natural.

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Mdulo I

MATERIALES

Los materiales se pueden clasificar en los siguientes grupos:

Ferrosos
Metlicos

No ferrosos

Materiales cermicos

No metlicos

Materiales polimricos
Materiales electrnicos

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Mdulo I

MATERIALES
Metlicos
Se define a los materiales metlicos, como aquellos elementos qumicos que
se caracterizan por tener las siguientes propiedades:
Poseen una estructura interna comn
Son slidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio
Tienen una alta densidad

Tienen elevada conductividad trmica y elctrica


Tienen considerable resistencia mecnica

Suelen ser maleables


Se pueden fundir, conformar y reciclar

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Mdulo I

MATERIALES
Metlicos
Propiedades fisicoqumicas
Peso especfico
Punto de fusin
Calor especfico
Calor latente de fusin
Dilatacin y contraccin
Resistencia a la oxidacin
Resistencia a la corrosin
Aleabilidad
Fluencia
Resistencia al impacto
Dureza
Magnetismo
Conductividad elctrica
Conductividad trmica
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Mdulo I

MATERIALES
Metlicos
Propiedades Fisicoqumicas
Las propiedades principales que sirve de base para la seleccin y
comparacin de materiales metlicos que se usan en tuberas, son
bsicamente las siguientes:
La composicin qumica
El esfuerzo de fluencia

La resistencia al impacto
La dureza.
Cada una de estas propiedades se detallar ms adelante.

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Mdulo I

MATERIALES
Ferrosos
Definicin del Metal Ferroso
Un material es ferroso o frrico, cuando su componente principal es el hierro.
Normalmente posee pequeas cantidades de Carbono que se han
incorporado en el proceso de obtencin y otros metales incorporados, para
que la aleacin resultante adquiera propiedades especiales.
El Fe puro no presenta buenas propiedades mecnicas, por lo que tiene muy
pocas aplicaciones tcnicas.

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Mdulo I

MATERIALES
Ferrosos
Caractersticas del hierro puro
-Es un material magntico
- Color blanco azulado
- Muy dctil y maleable
- Punto de fusin: aproximadamente 1500 C
- Densidad alta (7.870 kg/m3)
- Buen conductor del calor y la electricidad
- Se corroe y oxida con mucha facilidad
- Bajas propiedades mecnicas (al corte, limado, conformado)
-Es un metal ms bien blando

En la industria, el hierro se emplea aleado con carbono y otros materiales, lo


que mejora mucho sus propiedades.
Una aleacin de Fe + C es un producto siderrgico, que se define como toda
sustancia frrea que ha sufrido un proceso metalrgico.
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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO, DE LOS ALTOS HORNOS Y DEL ACERO

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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO


Mucho antes de aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los
antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos.
Los guerreros dotados de armas de origen meterico sentan el poder de los
cielos en las batallas. Probablemente de all viene la conexin entre la
siderurgia, la industria del hierro, y lo sideral, que se relaciona con las
estrellas.
La materia prima para fabricar las espadas de Damasco vena de la India y
se llamaba "wootz". El wootz era un acero muy rico en carbono que
producan los herreros indios con la forma y el tamao de un queso fresco
chico que se comercializaba intensamente en el Oriente.

Los herreros del Medio Oriente que compraban el wootz de la India, seguan
un proceso de forja para producir las hojas de espada.

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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO


Hierro wootz

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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO


Hay indicios de que alrededor del ao 1200 A.C. ya se saba cmo convertir
la superficie del hierro forjado en acero.
Una vez conformada un hacha de hierro forjado, por ejemplo, se empacaba
en medio de carbn de lea molido. El paquete se mantena en un recipiente
al rojo vivo por varias horas para que el carbono de la lea se difundiera
hacia el interior del hacha, formando una capa dura de acero (hierro +
carbono) alrededor de una matriz de hierro.
Este proceso, con algunas variantes, todava se emplea en la actualidad y se
conoce como cementacin.

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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO


En el siglo XVIII se desconoca el motivo por el cual el hierro forjado, el acero
y el arrabio eran distintos. No fue sino hasta 1820 cuando Kersten plante
que era el contenido de carbono la razn de sus diferencias. El primer
mtodo para determinar con precisin el contenido de carbono en el acero
fue desarrollado en 1831 por Leibig.
Los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocan y aprovechaban la
composicin eutctica para producir fundiciones en hornos de lea. Eran
hornos, mayores que los europeos y por su mayor escala podan alcanzar
temperaturas superiores a los 1150 C.
El producto de estos hornos era una aleacin lquida llamada arrabio que
contena abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusin, el
arrabio serva como punto de partida para la fabricacin de hierro fundido, al
cual solamente se le eliminaban las impurezas manteniendo un alto
contenido de carbono.
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Mdulo I

HISTORIA DEL HIERRO


El primer paso para lograr la transformacin masiva del arrabio en acero lo
dio el ingls Henry Bessemer en 1856.
La idea de Bessemer era simple: Eliminar las impurezas del arrabio lquido y
reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un
"convertidor" de arrabio en acero.

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Mdulo I

HISTORIA DE LOS ALTOS HORNOS


Los altos hornos ms antiguos, fueron construidos en China 200 A.C.
Los altos hornos deben diferenciarse de los hornos de lupias, en los cuales
se evitaba la fusin y el hierro sala del horno como una masa esponjosa,
llamada lupia (hierro esponja). Luego el hierro esponja era recalentado y
martillado repetidas veces para forzar la salida de la escoria.

Normalmente el trmino Alto Horno se reserva para los hornos que


producen metal fundido que puede sangrarse del horno, en los que se refina
el hierro del mineral.
Los altos hornos ms antiguos que se conocen en el oeste fueron
construidos en Durstel, Suiza, Markische Sauerland, Alemania y Lapphyttan,
Suecia alrededor del ao1100.

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Mdulo I

HISTORIA DE LOS ALTOS HORNOS

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Mdulo I

HISTORIA DE LOS ALTOS HORNOS


El predecesor directo de los hornos que hoy se usan en Europa provino de la
regin de Namur, Blgica. El diseo se haba extendido desde la regin a
fines del siglo XV y fue introducido en Inglaterra en 1491. La industria del
hierro alcanz su mejor momento en 1590, y la mayora del arrabio de estos
hornos se llevaba a forjas de afino para la produccin de hierro en barra.
La prxima evolucin en la tecnologa siderrgica tuvo lugar en Gran
Bretaa, en donde Abraham Darby introdujo exitosamente el coque en 1709.
El combustible que se usaba antes en los altos hornos era el carbn vegetal.

La eficacia del proceso se mejor an ms al cambiar por el viento caliente,


desarrollado por James Beaumont Nelson en 1828. Dentro de unas dcadas,
se empez a usar la estufa, en la cual se quemaban los gases de escape.
Luego se usaba el calor para precalentar el aire que se inyectaba al horno.

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Mdulo I

HISTORIA DE LOS ALTOS HORNOS


Los altos hornos continan siendo una parte importante de la produccin
moderna del hierro.

Los hornos modernos son altamente eficaces. Incluyen las estufas Cowper
para precalentar el aire soplado y usan sistemas de recuperacin para
extraer el calor de los gases calientes que salen del horno. La competencia
que hay en la industria impulsa los ndices de produccin ms altos.
Un alto horno grande tiene un volumen de 5500 m3 y produce alrededor de
80.000 toneladas de hierro por semana, en comparacin con los primeros
altos hornos que promediaban alrededor de 400 toneladas de hierro por ao.

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Mdulo I

HISTORIA DEL ACERO


La primera utilizacin de los productos elaboradas con acero datan de
aproximadamente del ao 3000 A.C., sin embargo los primeros aceros
producidos con caractersticas de calidad similares al acero actual fueron
obtenidos por Sir Henry Bessemer en 1856 con la ayuda de un proceso
diseado por l, utilizando fsforo y azufre.
Este proceso fue sustituido por el sistema inventado por Sir William Siemens
en 1857, en el cual se descarburiza la aleacin de acero con la ayuda de oxido
de hierro.

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HISTORIA DEL ACERO


Como se obtiene el acero
Para conseguir un material duro,
resistente y tenaz, es necesario
reducir el contenido de carbono y
modificar la composicin de los
dems elementos presentes en el
arrabio.
Esta
operacin
se
denomina afino y de ella se
obtienen los aceros.

Proceso de afino del arrabio


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Mdulo I

METALURGIA Fe-C

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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Estructura cristalina de los materiales
Los cuerpos slidos se pueden presentar en dos estados fundamentales
Amorfo.
Cuando solamente presentan una ordenacin espacial a corta distancia.
Es el caso de los vidrios y de los polmeros vtreos.
Cristalino.
Cuando estn constituidos por tomos perfectamente ordenados en el
espacio. En este grupo se encuentran englobados los metales, los
materiales cermicos y algunos polmeros que poseen regularidad
suficiente.

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METALURGIA Fe-C
Estructura cristalina de los materiales
Conviene destacar que la mayor parte de los metales de inters industrial
nicamente cristalizan en tres tipos de redes:
Cubica centrada en el cuerpo
Cubica centrada en las caras

Hexagonal compacta
En la prxima lmina se muestra un esquema de cada una de estas
estructuras.

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METALURGIA Fe-C
Estructura cristalina de los materiales
Cbica centrada en el cuerpo (que se
designa abreviadamente por BCC).

Cbica centrada en
las caras (FCC).

Hexagonal compacta (HCP).

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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Estructura cristalina de los materiales
A continuacin se puede observar el tipo de red cristalina presente en
algunos metales y los tipos de metales que cristalizan en este tipo de redes
cristalinas.

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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Estructura cristalina de los materiales

En la tabla se muestra el tipo


de red cristalina presente en
algunos metales y la dimensin
fundamental de la celda .

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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Diagrama de fases o equilibrio de Fe-C
En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las
transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusin (homogeneizacin) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos crticos y las temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones.
Las principales transformaciones ocurren en el punto eutectoide, y estas
condicionan el tipo de microestructuras que presentan los aceros y que
definirn la mayora de las propiedades fsicas.
Tal como se muestra el la figura siguiente, el punto eutectoide, ocurre para
una aleacin hierro - carbono cuando el porcentaje de carbono corresponde
al 0,8% del peso de la aleacin.
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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Diagrama de fases Fe-C

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METALURGIA Fe-C

Diagrama de fases Fe-C

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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once microestructuras
constituyentes diferentes, que se denominan:
Ferrita
Cementita
Perlita
Austenita
Martensita
Troostita sorbita
Bainita
Ledeburita
Steadita
Grafito

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Mdulo I

Tamao del grano


El tamao de grano tiene considerable influencia en las propiedades
mecnicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran inters conocerlo.
As pues, podemos entender que la realizacin de los diferentes tratamientos
trmicos tenga como principal objetivo obtener el tamao de grano deseado..
Clculo terico del tamao de grano
El tamao de grano se expresa, segn norma ASTME112 , mediante el
nmero G obtenido de la expresin:
Nmero de granos / pulg2 a 100X = 2G-1

Donde G es el nmero de tamao de grano de uno a ocho; este mtodo se


aplica a metales que han recristalizado completamente.
Segn el mismo criterio, se considera:
grano grueso cuando G < 5 (dimetro de grano 62 micras)
grano fino cuando G > 7 (dimetro de grano 32 micras)
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Mdulo I

Tamao del grano

Podemos hacernos una idea del tamao de grano, segn el ndice G si


observamos la siguiente figura:

Tamao de grano ordenado


desde G=1 (esquina superior
izquierda) hasta 8 (esquina
inferior derecha).
Estas imgenes han sido
tomadas sobre una superficie
de 0.01mm2

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Mdulo I

Tamao del grano


Determinacin del tamao de grano
1

15

6
3

Granos enteros: 8
Medios granos: 15
Granos totales:
8 + 15 / 2 = 15,5

4
14

7
8
8
13

12

11

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Mdulo I

Tamao del grano


Determinacin del tamao de grano
Segn ASTM E 112 American Society for Testing Materials
n= 2N-1@100x
Siendo:
n = nmero de granos en una pulgada cuadrada a 100 x
N = nmero de grano ASTM (E 112)
Tamao de la micrografa: (77 mm * 101 mm)
n = Granos totales / (tamao micrografa/25,42)
n = 15,5 / [(77*101)/(25,4*25,4)] = 1,3 granos/inch2
n = 1,3
n = 2N-1
log 1,3 = (N - 1) log 2
N = (log 1,3 / log 2) + 1
N = 1,4
N1
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Mdulo I

Tamao del grano


Los lmites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las
reacciones en estado slido. En general, la energa libre de una cantidad de
masa de metal dada disminuye a medida que aumenta el tamao de grano.
La causa del cambio de energa es la disminucin de la energa interfacial
asociada a los lmites de grano. Esta disminucin de energa es la fuerza
impulsora que tiende a producir el crecimiento del grano.
Ahora bien, en la mayora de las condiciones de aplicacin de los metales, la
velocidad de crecimiento del grano es muy pequea, y slo a temperaturas
elevadas el crecimiento se produce rpidamente. Un material de grano fino
ser, por lo tanto, ms duro y ms resistente que un material de grano
grueso, el cul (este ltimo) tendr ms juntas de grano donde se
acumularn ms tensiones.

Por todo lo anterior debe verificarse que la dureza es inversamente


proporcional al tamao de grano
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Mdulo I

Tamao del grano


En metales, por lo general, es preferible un tamao de grano pequeo que
uno grande.

Los metales de grano pequeo tienen mayor resistencia a la traccin, mayor


dureza y se distorsionan menos durante el temple, as como tambin son
menos susceptibles al agrietamiento.
El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los
aceros el grano grueso incrementa el endurecimiento, lo cual es deseable
para los aceros que se sometern a largos procesos de trabajo en fro

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METALURGIA Fe-C
Punto Euctetoide
Considerando la importancia que tiene el punto de transformacin euctetoide,
a continuacin se describir los cambios de este punto as como el de los
puntos adyacentes que son las transformaciones hipoeutectoide y
hipereutectoide.
Aceros hipoeutectoides:
Son aquellos que poseen menos de 0,77% C. La microestructura
presente en estos aceros, consiste de ferrita y perlita.
Aceros Eutectoides:
Los que poseen la composicin eutectoide, 0,77% C, su estructura es
100% Perlita.
Aceros hipereutectoides:
Son aquellos que contienen ms de 0,77% C hasta 2,11% C su
estructura es Perlita - Cementita (Ferrita - Cementita).
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Tuberas
Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Euctetoide
Aceros transformacin eutectoide

= Ferrita
= Austenita

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Departamento de Mecnica
Tuberas
Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Euctetoide
Microestructura de un acero eutectoide enfriado lentamente

Perlita eutecotide, la fase oscura es cementita y la blanca ferrita


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Pg. No. 52

Departamento de Mecnica
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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Hipo eutectoide

= Ferrita
= Austenita

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Departamento de Mecnica
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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Hipo eutectoide
Microestructura de un acero hipoeutectoide con 0,35% de C enfriado
lentamente

El constituyente blanco
es ferrita y el oscuro es
perlita.

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Pg. No. 54

Departamento de Mecnica
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Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Hper eutectoide

= Ferrita
= Austenita

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Departamento de Mecnica
Tuberas
Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Punto Hper eutectoide
Microestructura de un acero hper eutectoide con 1,2% de C enfriado
lentamente

El constituyente blanco es
cementita pro eutectoide
que se formo en los limites
de grano de la austenita y el
resto es perlita laminar.

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Pg. No. 56

Departamento de Mecnica
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Mdulo II

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Departamento de Mecnica
Tuberas
Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN

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Pg. No. 58

Departamento de Mecnica
Tuberas
Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Arrabio

El arrabio se obtiene como material fundido en un alto horno mediante


reduccin del mineral de hierro. Y se utiliza como materia prima en la
obtencin del acero en los hornos siderrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5 - 4,5%, adems de slice y
otras impurezas, que lo hacen muy frgil por lo que tiene limitados usos como
material.
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de
hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el
horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico.
La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe.


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Pg. No. 59

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Esquema del proceso de fabricacin del arrabio

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Esquema de un alto horno

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Tipos de Aceros
La norma COVENIN 803 - 89 Aceros, Definiciones y clasificaciones, clasifica
los aceros segn sea el mtodo empleado su elaboracin tal como sigue:
Acero Thomas
Acero Bessemer
Acero Bsico al oxigeno
Acero Elctrico
Siemens - Martin
Siemens - Martin cido
Siemens - Martin Bsico
Acero Calmado
Acero Efervescente
Acero Semicalmado

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Aceros Definiciones
Acero Thomas
Es el acero obtenido insuflndole aire en la masa de arrabio en un convertidor
provisto de revestimiento bsico.

Acero Bessemer
Es el acero obtenido insuflndole aire en la masa de arrabio en un convertidor
provisto de revestimiento bsico.
Acero Bsico al oxigeno
Es el acero obtenido a partir del carbono lquido en un convertidor provisto de
revestimiento bsico, insuflndole oxigeno por la parte superior , a travs de
una tobera enfriada por agua.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Aceros Definiciones
Acero Elctrico
Es un acero de alta calidad, aleado o no, fabricado mediante horno de arco
elctrico.
Siemens - Martin
Es el acero producto de la transformacin de arrabio y chatarra mediante los
hornos de regeneracin. Las altas temperaturas que se alcanzan durante la
fabricacin de este acero, son el resultado de la utilizacin del calor de los
gases de escape para calentar el combustible y el aire en los recuperadores.
Siemens - Martin cido
Es aquel acero Siemens - Martin que presente escoria de carcter cido.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Aceros Definiciones
Siemens - Martin Bsico
Es aquel acero Siemens - Martin que presente escoria de carcter bsico.
Acero Calmado
Es un acero desoxidado mediante la adicin de un fuerte desoxidante, tal
como, el silicio o el aluminio, para reducir el contenido de oxigeno a un nivel
donde no ocurra un desprendimiento gaseoso durante la solidificacin.

Acero Efervescente
Es un acero no desoxidado o con pequeas adiciones de desoxidantes, con
el objeto de obtener suficiente oxigeno, para crear una evolucin continua y
vigorosa de los gases durante la solidificacin del lingote, resultando una piel
de lingote libre de poros.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Aceros Definiciones
Acero Semicalmado
Es aquel acero cuya desoxidacin fue llevada a un punto intermedio entre la
del calmado y la del efervescente.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Convertidores
Para explicar el proceso de fabricacin de cada uno de los aceros mencionados
anteriormente, se debe hacer un parntesis para explicar que son los
convertidores.

La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero


consiste, en que a travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se
inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el
carbono y otras impurezas.

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Figura de un convertidor

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Convertidores
El recipiente (reactor o convertidor) est
compuesto por una carcaza de acero,
revestida internamente con ladrillos
refractarios (magnesita o dolomita),
sostenida por un robusto anillo de acero
equipado con muones, cuyo eje es
accionado por un sistema basculante o de
volcado.

Figura de un convertidor

Esta geometra tpica de un convertidor


muestra la nariz (N), la lanza de oxgeno
(L), el anillo de muones (B), el mun
(T), el mecanismo basculante (M), y la
piquera (H).

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Convertidores
El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto
rendimiento, la simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la
ausencia del consumo de energa para calentar el metal, pero no resuelve de
manera ptima la obtencin de aceros de diferentes calidades, no sirven para
tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de menas disponibles
y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de
chatarra disponible en la industria.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bsico al oxigeno
Un horno de oxgeno bsico o BOF (por sus siglas en ingls) crea el acero de
la fundicin en bruto producida a partir de mineral de hierro en un alto horno,
junto con un mximo de 25 por ciento de la chatarra de acero.

Este horno funciona mediante la inyeccin de oxgeno a alta presin en el


hierro fundido para quemar el exceso de carbono y otras impurezas
combustibles.
Los compuestos fundentes aadidos a la masa fundida eliminan las
impurezas no combustibles que flotan a la parte superior de la masa fundida
como escorias.
El BOF obtiene la energa necesaria para convertir el hierro en acero del
calor original del hierro fundido junto con el calor generado por la quema de
exceso del carbono y otras impurezas en la presencia de oxgeno puro.
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Pg. No. 70

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN

Acero Bsico al
Oxigeno BOF

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa y MIDREX
Procesos de HRD
Varios mtodos se han usado durante los ltimos 50 aos para producir
hierro de reduccin directa. En la prctica, funcionan tres procesos
principales: MIDREX, HyL (I, II y III) y FIOR.
La unidad de FIOR en Venezuela, usa un lecho fluidizado para la
reduccin del mineral de hierro.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Desgasificacin del acero
En las lingoteras puede haber o no desprendimiento de gases, dependiendo
del grado de desgasificacin, la cual se realiza en el acero porque ste en
estado fundido ha retenido en su interior sustancias gaseosas como el O, N,
H y CO las cuales dan malas propiedades mecnicas, baja ductilidad y baja
resistencia a la fatiga y dependiendo de si se aadieron o no agentes de
efervescencia; algunos de estos agentes son el silicio, aluminio y manganeso
los cuales se combinan con el oxigeno del FeO evitando la formacin del CO.
Si + 2FeO
2Al + 3FeO
Mn + FeO

2Fe + SiO2
3Fe + Al2O3
Fe + MnO

(Estos agentes se aaden al finalizar el proceso de afino) .

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Esta salida de gases del lingote mientras el acero est fundido tiene lugar
porque cuando disminuye la temperatura de ste, la solubilidad de los gases
tambin disminuye y tienden a salir del lingote.
Desgasificacin del acero

Dependiendo de la cantidad de gases que se desprendan podemos clasificar


a los aceros en tres categoras:
- Aceros calmados.
- Aceros Semicalmados.
- Aceros efervescentes.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Desgasificacin del acero
Aceros Calmados

Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adicin de


manganeso, silicio o aluminio antes de la colada.
Esto permite conseguir piezas perfectas pues no se producen gases durante
la solidificacin, de modo que tal adicin impide la formacin de sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas
dinmicamente, por ejemplo, en la construccin de maquinaria o para piezas
que deben ser sometidas a fuertes conformaciones o para mecanizado con
arranque de viruta.

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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Desgasificacin del acero
Caractersticas Principales
Aceros Calmados
Especial para el estirado
Propiedades uniformes
Embutidos severos
El nitrgeno se combina con aluminio formando otro compuesto
Condiciones aceptable para almacenarse
Lmina recocida muestra elongacin en el punto de cedencia
El laminado de temple elimina permanentemente el punto de
cedencia
Acero Semicalmado

Son aquellos en los que se produce un incremento gradual en la


cantidad de gases desprendidos durante la solidificacin.
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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Desgasificacin del acero
Acero Efervescente

Los aceros efervescentes son aceros a los que no se les adiciona silicio
como desoxidante; se fabrican realizando una desoxidacin incompleta y
controlada por medio de la adicin de ferromanganeso. Suelen contener Mn
0,35% y nada de silicio, a estos aceros se les suele aadir, en ocasiones,
una pequea cantidad de aluminio a la cuchara o a las lingoteras para
regular ms exactamente su grado de desoxidacin.
Los aceros efervescentes que se usan en la industria tienen un contenido en
carbono menor al 0,15%, los aceros con bajo contenido en carbono sueldan
mas fcilmente en estado slido. ste tipo de aceros se emplea
fundamentalmente para chapa y alambre de acero. Las chapas y flejes
fabricados con lingotes efervescentes son de muy buena calidad superficial
y su capa perifrica, de 10 a 20 mm de espesor, no tiene porosidades y est
constituida por hierro de muy alta pureza.
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Pg. No. 77

Departamento de Mecnica
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Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Desgasificacin del acero
Caractersticas Principales de los Aceros Efervescente

Presencia de Carbono y Nitrgeno.


Alta ductilidad.
Elongacin en punto de fluencia.

Costo relativamente bajo.


Favorito para aplicaciones de embutido.
La superficie con muy bajo carbono favorece el esmaltado.

El nivelado con rodillos es necesario para desaparecer las bandas de


Lders lo que reduce la ductilidad.
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Pg. No. 78

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Mdulo II

PRODUCTOS DEL HIERRO EN FUNCIN A SU COMPOSICIN QUMICA


Clasificacin:
Fundicin de Hierro
Acero al carbono

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Pg. No. 79

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Mdulo II

PRODUCTOS DEL HIERRO EN FUNCIN A SU COMPOSICIN QUMICA


Fundicin de hierro
La fundicin es una aleacin hierro carbono con tenores mnimos y mximos
en el orden de 2,11% y hasta el 6,67% en peso de carbono, con cantidades
de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo.

Cuando se solidifica la fundicin de hierro resulta un material muy duro, pero


su contenido en carbono y otras impurezas hace que sea frgil y quebradizo
y que no admita la forja ni la soldadura.
En estas condiciones no puede utilizarse para fabricar piezas que vayan a
estar sometidas a esfuerzos.
Segn las impurezas que contiene, se distinguen la fundicin gris y la
fundicin blanca, nombre que reciben por el aspecto que presenta su
superficie de fractura.
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Pg. No. 80

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Mdulo II

PRODUCTOS DEL HIERRO EN FUNCIN A SU COMPOSICIN QUMICA


Fundicin de hierro
La fundicin es una aleacin hierro carbono con tenores mnimos y mximos
en el orden de 2,11% y hasta el 6,67% en peso de carbono, con cantidades
de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo.

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Tuberas
Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Caractersticas generales
Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener
piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser sometidas
a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y son poco soldables
pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al
desgaste.

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Tuberas
Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes
son:

- Son ms fciles de maquinar que los aceros.


- Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad.
- En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecnicas y actan como auto lubricantes.
-Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena
resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser
grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones
maleables, nodulares y especiales o aleadas.

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Tuberas
Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Propiedades de las fundiciones
Las fundiciones son muy frgiles, su dureza es baja de unos 80 a 100 HB, es
resistente al choque trmico, a la corrosin, absorbe las vibraciones, tienen
un bajo costo y son poco soldables en comparado con el acero.

A continuacin se describen las principales propiedades mecnicas de las


fundiciones:
-Peso especfico de las fundiciones
-Resistencia a la traccin
-Resistencia a la flexin
-Resistencia al choque
-Dureza
-Resistencia qumica

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Tipos de fundiciones
Las fundiciones se pueden clasificar en los siguientes tipos:
Fundicin Gris

Fundicin Nodular
Fundicin Maleable
Fundicin Blanca

Fundicin Atruchada
Fundicin Aleada

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Gris
Es la que se obtiene cuando el contenido de
silicio es elevado. El carbono cristaliza
entonces en forma de grafito y slo puede
emplearse para piezas moldeadas.
La mayor parte del contenido de carbono en
el hierro gris se da en forma de escamas o
lminas de grafito, las cuales dan al hierro su
color y sus propiedades.

El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta


capacidad de templado y buena fluidez para
el colado, pero es quebradizo y de baja
resistencia a la traccin.

Microestructura del hierro


gris (ferrita y perlita)

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Pg. No. 86

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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Gris

Clasificacin de las lminas de grafito segn la forma, tamao y distribucin


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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Nodular
La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con
la fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La
mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de
esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del
horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio,
cerio, o ambos.

Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad,


resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundicin blanca,
salvo que la sometan a un tratamiento trmico, superficial, especial.

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Maleable
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a
rgidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la
mayora del carbono est en la forma combinada de cementita, debido a su
estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.

Microestructua de la
fundicin
maleable
ferrtica

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Blanca
Es la que se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado. En
estas condiciones, el carbono se combina con el hierro formando carburo de
hierro y se utiliza como una de las materias primas para la obtencin del
acero.
Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido,
siguiendo el diagrama hierro - cementita metaestable; durante el
enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de
dendritas. A los 1130 C el lquido alcanza la composicin eutctica (4,3% C)
y se solidifica como un eutctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea
las dendritas de forma de helecho.

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Atruchada
Se caracteriza por tener una matriz de fundicin blanca combinada
parcialmente con fundicin gris. El carbono se encuentra libre y combinado,
siendo difcilmente maqunable.

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Aleada
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en
porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las
fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial,
como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosin, al calor etc.

Efectos de los elementos de aleacin en las fundiciones:


-Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las
fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones
estos cambios influenciados, adems, por una variacin de la
templabilidad. Ciertos elementos como el Silicio, aluminio, nquel y
cobre, que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la hacen aumentar
su resistencia, Son elementos que favorecen la grafitizacin.
-Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son
formadores de carburos, son elementos que tienden a formar fundicin
blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin.
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Pg. No. 92

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Clasificacin de las fundiciones aleadas
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos
grupos:
Fundiciones de baja y media aleacin
Fundiciones de alta resistencia a la traccin

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Mdulo II

FUNDICIONES DE HIERRO
Clasificacin de las fundiciones aleadas
Fundiciones de baja y media aleacin
-Se caracterizan por tener pequeas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu,
generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son
fundiciones de alta resistencia a la traccin, de 25 a 50 kg/mm2 ,
muy superior a la de las fundiciones ordinarias.
-Suelen ser de estructura perlitica, sorbtica, baintica y martenstica.
Tambin pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleacin
las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las
fundiciones martensticas muy resistentes al desgaste.

Fundiciones de alta resistencia a la traccin


En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al
desgaste, al calor y a la corrosin y cuya micro estructura suele ser
austentica o ferritica.
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Tuberas

Mdulo III

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Departamento de Mecnica
Tuberas
Mdulo III

ACERO AL CARBONO

MATERIALES USADOS EN LOS SISTEMAS DE TUBERAS Y SU SELECCIN .


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Tuberas
Mdulo III

ACERO AL CARBONO
ACERO
Definicin segn COVENIN 803

El acero es una aleacin hierro - carbono, capaz de ser deformado


plsticamente, con tenores mnimos y mximos de carbono en el orden de
0,008 % y 2% en peso de carbono respectivamente, pudiendo contener otros
elementos de aleacin, as como tambin impurezas inherentes al proceso
de fabricacin.
El porcentaje de carbono en el acero es el factor ms importante, este factor
gobierna las propiedades del acero y por consiguiente sus aplicaciones.
En un principio el acero se fabricaba por un proceso de adicin de carbono al
hierro forjado en estado slido, por un tratamiento trmico llamado
cementacin. En la actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del
hierro en estado de fusin y el carbono se aade al hierro liquido.
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ACERO AL CARBONO
Definicin segn COVENIN 803
El acero al carbono es una
aleacin de hierro - carbono que
contiene adems otros elementos,
cuyas proporciones no deben
exceder los limites establecidos en
la tabla que se muestra a
continuacin.

Elemento de aleacin en los aceros


Elemento
Concentracin En %
Aluminio
0,10%
Manganeso
1,65%
Silicio
0,50%
Manganeso + silicio
2,00%
Cobre
0,40%
Nquel
0,30%
Molibdeno
0,08%
Vanadio
0,10%
Tungsteno
0,10%
Cobalto
0,10%
Plomo
0,40%
Bismuto
0,10%
Boro
0,008%
Circonio
0,10%
Niobio
0,05%
Selenio
0,10%
Telurio
0,102%
Titanio
0,05%
Lantnidos
0,05%
Otros (excepto C; P; S; N y O) 0,05%

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
A continuacin se describirn las principales propiedades que cada uno de
los elementos constituyentes de la aleacin le dan al acero
ALUMINIO - Al:
Empleado en pequeas cantidades, acta como un desoxidante para el
acero fundido y produce un Acero de Grano Fino. Se emplea como elemento
de aleacin en los aceros de nitruracin, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Todos los aceros aleados de calidad
contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente
desde 0,001 a 0,008%.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Azufre - S:
Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin embargo,
alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado
mediante cortes) de los aceros de aleacin y al carbono, los aceros altos en
azufre son difciles de soldar y pueden causar porosidad en las soldaduras.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
BORO - B:
El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta
totalmente desoxidado. Una pequea cantidad de Boro, (0,001%) tiene un
efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que tambin se combina
con el carbono para formar los carburos que dan al acero caractersticas de
revestimiento duro.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Cobalto - Co:
Aumenta la dureza del acero en caliente y su resistencia a la corrosin, a la
oxidacin y al desgaste. Los aceros con cobalto poseen unas propiedades
magnticas ms acusadas. Sin embargo el Cobalto es un elemento poco
habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Cromo - Cr:
Es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. As
mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosin.
Tambin aumenta la dureza, la resistencia a la corrosin y la tenacidad del
acero. El Cromo es un elemento principal de aleacin en aceros inoxidables,
y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes,
etc.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Fsforo - P:
Fsforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una
impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al
impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensin y mejorar la
maquinabilidad.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Manganeso - Mn:
El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta
presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un
formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formacin de
sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el
proceso de laminacin. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su
capacidad de endurecimiento.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Molibdeno - Mo:
El Molibdeno tambin es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento del acero, as como su resistencia al impacto.
El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del
acero a las bajas temperaturas, reduciendo, adems, la perdida de
resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeticos contienen
Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin.

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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Nquel - Ni:
Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia
al impacto y a la traccin. El Nquel se utiliza mucho en los aceros
inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosin. El Nquel ofrece
propiedades nicas para soldar la fundicin.

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ACERO AL CARBONO
Elementos
aleados

constituyentes

de

los

aceros

Nitrgeno - N:
El Nitrgeno puede agregarse a algunos tipos de
acero, para promover la formacin de austenita.
Plomo - Pb:
El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble
en Hierro. Se aade plomo a muchos tipos de
acero para favorecer el mecanizado del acero por
procedimientos de arranque de viruta, puesto que
el plomo hace de lubricante (su punto de fusin es
bajo). No se debe sobrepasar el 0,5% de plomo
pues, en caso contrario, se dificultara la
posibilidad de templado del acero y se disminuira
su tenacidad en caliente.
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ACERO AL CARBONO
Elementos constituyentes de los aceros aleados
Silicio - Si:
Elimina el exceso de oxgeno en los aceros y les
comunica una gran elasticidad. En proporciones
suficientes confiere a los aceros unas buenas
caractersticas magnticas.
Titanio - Ti:
Bsicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades,
pocas veces se usa en soldaduras.

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ACERO AL CARBONO
Elementos
aleados

constituyentes

de

los

aceros

Vanadio - V:
Elimina el oxgeno, al igual que el silicio.
Proporciona al acero una buena resistencia a la
fatiga y a la traccin. El Vanadio facilita la
formacin de grano pequeo y reduce la perdida de
resistencia durante el templado, aumentando por lo
tanto la capacidad de endurecimiento.
Wolframio - W:
(Tungsteno). Le confiere una gran dureza a todas
las temperaturas. Con porcentajes elevados se
obtienen los llamados aceros rpidos, utilizados
para construir herramientas de corte.
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ACERO AL CARBONO
Efectos del contenido del carbono en la resistencia de los aceros

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ACERO AL CARBONO
Efectos del contenido del carbono en la ductibilidad de los aceros

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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS

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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS


Por tipos
Acero al carbono
Aceros aleados

Aceros inoxidables

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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS


Acero al carbono
Acero de bajo carbono ( C < 0,30%)
Acero de medio carbono ( 0,30 < C < 0,55%)
Acero de alto carbono ( 0,55 < C < 1,40%)

Aceros aleados
Aceros de baja aleacin, cuando tienen hasta 5% de elementos adicionales.
Aceros de media aleacin, entre 5% y 10% de elementos adicionales.
Aceros de alta aleacin, ms de 10% de elementos adicionales

Aceros inoxidables
Aceros inoxidables Austenticos
Aceros inoxidables Ferrticos
Aceros inoxidables Martensticos
Inoxidables Austenticos - Ferrticos
Aceros Dplex
Aceros Sper Dplex
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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS

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ACEROS AL CARBONO
Aceros bajos en carbono o aceros suaves (C 0,1% - 0,3%).
Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Su densidad es de 7,8
g/cm3 y funde a 1600 C.
No responde al tratamiento trmico para dar martensita. La microestructura
consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco
resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fcil
mecanizado, soldables y baratos.
Se utilizan para fabricar vigas, carroceras de automviles, y lminas para
tuberas edificios y puentes.

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ACEROS AL CARBONO
Aceros bajos en carbono o aceros suaves (C 0,1% - 0,3%).
Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta
resistencia y baja aleacin.
Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando 10% en
peso.
Poseen mucha ms resistencia mecnica, que puede aumentar por
tratamiento trmico y mantienen las propiedades de fcil mecanizado. Se
emplean en componentes donde la resistencia mecnica es crtica: puentes,
torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y
vagones de tren.

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ACEROS AL CARBONO
Aceros bajos en carbono o aceros suaves (C 0,1% - 0,3%).
Un ejemplo de este tipo de acero es el ASTM A 106 Gr A, cuya composicin
qumica es:
C % max.
0,25

Mn %
0,27-0,93

Si %
0,10

Y sus principales propiedades mecnicas son :

Ruptura (Kg/mm2)
34

Fluencia (Kg/mm2)
20

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ACEROS AL CARBONO
Aceros medios en carbono.
Contienen entre el 0,25 y 0,60% en peso de C.
Estos aceros pueden ser tratados trmicamente mediante austenizacin,
temple y revenido para mejorar las propiedades mecnicas.
La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de
Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento trmico que en su ausencia es difcil y til
solo para secciones de pieza relativamente delgadas.
Son ms resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dctiles y
maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigeales,
pernos, etc.

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ACEROS AL CARBONO
Aceros medios en carbono.
Un ejemplo de este tipo de acero es el ASTM A 106 Gr B
Cuya somposicin quimica es la siguiente:

C % max.
0,30

Mn %
Si %
0,29 - 1,06 0,10

Y sus propiedades mecnicas son:


Ruptura (Kg/mm2)
41

Fluencia (Kg/mm2)
24

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ACEROS AL CARBONO
Aceros altos en carbono.
Generalmente contienen entre el 0,60 y 1,4% en peso de C.
Son ms duros y resistentes (y menos dctiles) que los otros aceros al
carbono.
Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo
hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte.
Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros
como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como herramientas de corte, matrices
para fabricar materiales, herramientas de herrera y carpintera. Por ejemplo,
cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos,
troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos de alta resistencia.
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ACEROS AL CARBONO
Aceros altos en carbono.
Un ejemplo de este tipo de acero es el ASTM A 106 Gr C, cuya composicin
qumica es la siguiente :
C % max.
0,35

Mn %
0,29-1,06

Si %
0,10

Y sus propiedades mecnicas son:


Ruptura (Kg/mm2)
48

Fluencia (Kg/mm2)
27

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ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco
elementos: Carbono, Silicio, Manganeso, Fsforo y Azufre, contienen tambin
cantidades relativamente importantes de otros elementos como el Cromo,
Nquel, Molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
caractersticas fundamentales.

Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los
cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor
cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al
carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes:
Si=0,50%; Mn=0,90%; P=0,100% y S=0,100%.
Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricacin de aceros aleados son: Nquel, Manganeso, Cromo, Vanadio,
Wolframio, Molibdeno, Cobalto, Silicio, Cobre, Titanio, Circonio, Plomo,
Selenio, Aluminio, Boro y Niobio.
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ACEROS ALEADOS
Los casos en que se justifica usar aceros aleados o inoxidables son los
siguientes:

-Altas temperaturas.
-Bajas temperaturas (inferiores a -30 C) donde los aceros al Carbono se
tornan quebradizos.
-Alta corrosin, el comportamiento de los aleados es mejor para
resistencia a la erosin o severa corrosin.
-Servicios de fluidos letales.
-Para evitar contaminacin en la industria de la alimentacin o
farmacutica, donde los xidos o residuos de las tuberas de acero al
Carbono pueden deteriorar la calidad de los productos
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ACEROS ALEADOS
De baja aleacin
Un ejemplo de un acero aleado baja aleacin es la especificacin de
materiales ASTM A 335 para alta temperatura, cuyos grados principales son:

A 335 P-1
A 335 P-5
A 335 P-11
A 335 P-3
A 333 Gr 3

Elementos %
Cr
Mo

1-

Ni
Lmites de temp. C ( Serv. Cont.)
590
650
620
3
-100
3,18-3,82
-100 C
590 C

El agregado de Ni provee a las aleaciones que trabajan debajo de -30 C


buena ductilidad y resistencia al impacto.

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ACEROS ALEADOS
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son aquellos que contienen Cr por sobre 11%. Los
ms usados son compuestos austenticos, no magnticos, de alta aleacin
(stainless steel) con 16% a 26% de Cr, 9 a 12% de Ni adems de otros
elementos. Son mucho ms costosos que los de baja aleacin y por eso
menos usados.
Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y
elevada resistencia a la mayora de los fluidos industriales. Es resistente a los
compuestos sulfurosos y a la prdida de ductilidad debida al hidrgeno libre
(hydrogen embrittlement). Es un buen inhibidor de la grafitizacin a altas
temperaturas.

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ACEROS ALEADOS
Aceros inoxidables
Son inertes en relacin a la mayora de los compuestos orgnicos, pero estn
sujetos a severa corrosin por picadura (pitting) cuando estn en contacto
con agua de mar y numerosos compuestos clorados.

La soldadura en los aceros inoxidables es ms costosa y complicada que en


los aceros al Carbono ya que deben hacerse con proteccin especial de gas
inerte (argn), con electrodos de tungsteno y material de aporte afn con las
partes a soldar.

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ACEROS ALEADOS
Clasificacin de los aceros inoxidables
Aceros Inoxidables Martensticos
Aceros Inoxidables Ferrticos

Aceros Inoxidables Austenticos


Aceros Inoxidables Austenticos - Ferrticos
Acero Inoxidable Dplex / Sper Dplex

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ACEROS ALEADOS
Clasificacin de los aceros inoxidables
Estructura

Composicin
bsica (%)

Otros elementos

Martenstica
a) C <0,15
b) C 0,2-0,4
c) C 0,6-1,4
d) C 0,1-0,2

Cr 12-14
Cr 12-15
Cr 12-16
Cr 16-18Ni 2-4

Si, Al, Mo, Cu


Si, Al, Mo, Cu
Si, Al, Mo, Cu
Mo, Cu

Ferrtica
a) C <0,12
b) C< 0,35

Cr 15-18
Cr 25-30

Mo,Ti, Ni, V,S


Mo, Ti

Austentica
a) C < 0,25
b) C < 0,08
c) C < 0,03

Cr 17-20
Cr 17-20
Cr 17-28

Ni, 8-12S, Se, Te, Mo


Ni, 8-14Mo, Ti, Nb, B, W
Ni,10-30Mo, Si, Cu, W

Dplex (F + A)
a) C < 0,08
b) C < 0,03

Cr 20-26
Cr 18-27

Ni, 4-8Mo, N ,Cu


Ni, 4-8Mo, N, Si, Cu

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ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables Martensticos:
Son aceros que contienen 12 a 17% de Cromo y 0,1 a 0,5% de Carbono. Son
capaces de transformarse completamente en austenticos durante el
calentamiento y de templarse en el enfriamiento.

Raramente contienen otros elementos de aleacin, salvo el Silicio para


resistir la oxidacin en caliente. Alcanzan una resistencia mecnica de 145 a
200 kg/mm2 luego del temple y de 80 a 130 kg/mm2 luego de ser revenidos,
dependiendo del contenido de Carbono.
Poseen buena resistencia a la corrosin frente a ciertos cidos dbiles
orgnicos e inorgnicos, y algunos productos alimenticios, donde no haya por
ejemplo procesos enzimticos de fermentacin.

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ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables Ferrticos:
Son aquellos que contienen 16 a 30% de Cromo.
El contenido de Carbono debe ser bajo pero puede llegar a 0,35% para
contenidos de Cromo del 30%. Normalmente el contenido de C es menor de
0,1%.
Estos aceros no tienen punto de transformacin, por lo tanto no se pueden
endurecer por temple. Son sensibles al crecimiento de grano por
calentamiento a alta temperatura y experimentan gran fragilidad. Su
resistencia mecnica es de alrededor de 50 Kg/mm2, y su alargamiento del
22%.
En general se pueden considerar con mejor resistencia qumica que los
aceros martensticos pero peor que los austenticos.
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ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables Austenticos:
Son aceros que contienen de 18 a 25% de Cromo y 8 a 12%, o hasta 20% de
Nquel.
Su composicin est equilibrada para que conserven estructura austentica a
temperatura ambiente. Como no tienen punto de transformacin hace que
sean sensibles al crecimiento de grano a alta temperatura, pero sin embargo
este crecimiento no engendra fenmenos de fragilidad tan notables como en
los ferrticos.

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ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables Austenticos:
Las caractersticas mecnicas son muy buenas. Tienen gran ductibilidad, una
resistencia mecnica entre 56 a 60 Kg/mm2 y un alargamiento del 60%.
Su resistencia mecnica se ve aumentada considerablemente por
deformacin plstica en fro.
Adems tienen elevada resiliencia con una temperatura de transicin de
fractura muy baja (hasta alrededor de -200 C), lo cual los hace ideales para
procesos criognicos.

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ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables Austenticos - Ferrticos:
Son anlogos a los anteriores, cuya composicin se ha equilibrado de forma
que contengan cierta cantidad de ferrita.
El contenido de Cromo es de 20 a 25% y el Nquel 8%. Poseen una
resistencia mecnica de aproximadamente 70 Kg/mm2. Presenta la ventaja
de ser insensibles a la corrosin intercristalina y a la corrosin bajo tensiones.

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Tuberas
Mdulo III

ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables.
La especificacin ms importante de los aceros inoxidables es la ASTM A312 que abarca varios tipos de materiales denominados "Aceros 18-8" de los
cuales los ms usados son los siguientes :
Tipos
AISI Grados

304
316
321
347

CROMO

18
18
18
18

NIQUEL OTROS

8
8
8
8

CON TRATAMIENTOS TERMICOS


TENSIN
TENSIN
DE RUPTURA
DE FLUENCIA

2,5 Mo
0,4 Ti
0,8 (Cb* Ta)

58 Kg/mm2
58 Kg/mm2
58 Kg/mm2
58 Kg/mm2

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24 Kg/mm2
24 Kg/mm2
24 Kg/mm2
24 Kg/mm2

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Mdulo III

ACEROS ALEADOS
Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables pueden trabajar desde -270 C hasta 800 C en
servicio continuo; algunos pueden trabajar hasta 1100 C.
El agregado de Ti o Cb (aceros inoxidables estabilizados) tiene por finalidad
evitar la precipitacin de carbono entre temperatura de 450 C a 850 C en
ambientes corrosivos, fenmeno que ocurre en los no estabilizados.

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Tuberas
Mdulo III

ACEROS ALEADOS
Acero Inoxidable Dplex / Sper Dplex
Estos son unos aceros inoxidables que contienen niveles de Cromo
relativamente altos (entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de Nquel
(entre 4,5% y 8%). La alta resistencia a la corrosin y las excelentes
propiedades mecnicas de los aceros inoxidables dplex pueden explicarse
por su composicin qumica y su microestructura balanceada (dplex) de
fracciones aproximadamente equivalentes de volmenes de ferrita y
austenita.
Una caracterstica sobresaliente de este acero inoxidable es su resistencia al
agrietamiento corrosivo por exposicin a cloruros.
Los grados Sper dplex tienen mayor resistencia a corrosin por picaduras
y grietas en comparacin con los tipos austenticos ordinarios o dplex. Esto
se debe a que a estos grados se les agregan ms Cromo, Molibdeno y
Nitrgeno.
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Mdulo III

ACEROS ALEADOS
Comparacin de la resistencia a la traccin vs la temperatura de acero
inoxidable en comparacin con el acero no aleado de bajo carbono

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Mdulo VIII

NORMAS DE MATERIALES DE TUBERAS


Venezolanas
COVENIN
PDVSA

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Mdulo VIII

NORMAS DE MATERIALES DE TUBERAS


COVENIN

Comisin Venezolana de Normas Industriales

COVENIN 518 1 98
COVENIN 518 2 98
COVENIN 803 89
COVENIN 1231 81
COVENIN 1478 99
COVENIN 2170 97

Tuberias de PVC Parte I Sistema Metrico


Tuberias de PVC parte II Sistema Ingles
Aceros definiciones
Conexiones de acero
Tuberias de linea
Tubos de acero soldados por resistencia electrica
para usos en intercambiadores de calor y
condensadores
Tubos de acero soldados por resistencia electrica
para ser usados en calderas
Tuberias de revestimiento y de produccin para uso
en la industria petrolera
Tubos de polietileno de baja densidad
especificaciones
Tubos de acero al carbono soldados por resistencia
electrica para aplicaciones mecanicas

COVENIN 2170 97
COVENIN 2541 99
COVENIN 3076 94

COVENIN 3376 98

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Mdulo VIII

NORMAS DE MATERIALES DE TUBERAS


PDVSA

Petrleos de Venezuela Sociedad Anomia

PDVSA EM 18 11 08

Tuberias de plastico reforzado con fibra de


vidrio
Supplementary specification to API 5L
Tubera de acero al carbono sin costura alta
temp.
Tuberia PVC
Tuberia de plastica reforzada con fibra de vidrio
Tuberia de plastico reforzada con fibra de vidrio
FRP
Tubos de polietileno para el transporte de gas
natural
Tuberia plastica
Espec mate tuberias 2009
Process and utility piping design

PDVSA EM 18 00 03
PDVSA EM 18 07 02
PDVSA EM 18 09 01
PDVSA EM 18 11 04
PDVSA EM 18 11 05
PDVSA EM 18 11 06
PDVSA EM 18 11-07
PDVSA H 221
PDVSA H 251

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Mdulo VIII

CONCLUSIONES
El proceso de seleccin de materiales para su uso en sistemas de tuberas
es un proceso complejo que abarca una serie de disciplinas que se
interrelacionan entre si, y del anlisis de una serie de factores como son:
Corrosin
Propiedades mecnica
Costos
Buenas prcticas de ingeniera
Disponibilidad
Facilidad de fabricacin
De este proceso de anlisis lo ms probable es que el material seleccionado
bajo esta metodologa el sea que mejor se ajuste a las condiciones de
servicio, posea la mayor vida til, tenga el menor costo y su tiempo de
fabricacin y entrega sea razonable.

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Mdulo VIII

Bibliografa Recomendada:
Corrosion Resistant Materials Handbook fourth edition edited by D J de
Renzo
Corrosion Engineering Second Edition Mar. G. Fontana
Corrosion in Refineres Edited by D Harston and F. Ropital
HandBook of comparation world steel Standards Third Edition John E.
Bringas
Smithells Metals Reference Book, 7th edition, Butterworth-Heinemann,
1992 (for data)
Ciencia e ingeniera de los materiales tercera edicin Donald R. Askeland
Metallic Materials Specification Handbook Third Edition Robert B Ross
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Mdulo VIII

Bibliografa Recomendada :
PLASTIC PIPING HANDBOOK David Willoughy edited for McGraw Hill
API American Petroleum Institute
RP API N# 571

Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in


the Refining Industry

NACE National Association of Corrosion Engineers

MR 0175

SP0407-2007

Petroleum and natural gas industries - Materials for


use in H2S - containing Environments in oil and gas
production
Standard Practice Format, Content, and Guidelines
for Developing a Materials Selection Diagram

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Mdulo VIII

Bibliografa Recomendada :
Texaco General Engineering Departen
GEMS G-G-1
GEM F13

Material selection guide for refinery process units


General equipment and material specifications

NORSOK STANDARD Norwegian petroleum industry


M-001

Materials selection

EXXON INTERNATIONAL PRACTICE


IP 3-10-1
BP 18-1-1

Piping Selection and Design Criteria


Permissible substitutes for USA specification
materials

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Mdulo VIII

Bibliografa:
ASM Metals Handbook
Volume 01
Volume 13
Volume 20

Properties and Selection Irons, Steels, and High Performance Allows


Corrosion
Materials Selection and Design

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FIN

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ANEXOS

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NDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 METALURGIA
ANEXO 2 PROCESOS DE FABRICACIN
ANEXO 3 FUNDICIONES
ANEXO 4 DENOMINACIN DE LOS ACEROS
ANEXO 5 PROCESOS DE CONFORMACIN
ANEXO 6 TRATAMIENTOS TERMICOS
ANEXO 7 CORROSIN
ANEXO 8 FALLAS EN LOS SITEMAS DE TUBERAS

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ANEXO 1 METALURGIA

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METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Ferrita
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro alfa,
su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequea que no llega a
disolver ni un 0,008% de C. Es por esto que prcticamente se considera la
ferrita como hierro alfa puro.

La ferrita es el ms blando y dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en


una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la
rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Adems de
todas estas caractersticas, presenta propiedades magnticas.

En los aceros aleados, la ferrita


suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en
disolucin slida sustitucional.

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Ferrita

Al microscopio aparece como granos monofsicos, con lmites de grano ms


irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado
en una transformacin en estado slido, mientras que la austenita, procede de
la solidificacin.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que
acompaa a la perlita en:
-Cristales mezclados con los de perlita (0,55% C).
-Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0,55% a
0,85% de C).
-Formando agujas en direccin de los planos cristalogrficos de la
austenita.
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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Ferrita

Ferrita Fe() (bcc)


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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Cementita

La cementita es carburo de hierro, su composicin es de 6,67% de C y


93.33% de Fe en peso. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros,
alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un
paraleleppedo ortorrmbico de gran tamao. Es magntica hasta los 210 C,
de temperatura, a partir de la cual, pierde sus propiedades magnticas.
Aparece como:
Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red
que envuelve a los granos perlticos.
Componente de la perlita laminar.
Componente de los glbulos en perlita laminar.
Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0,25%C).
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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Cementita
La cementita es un compuesto intersticial muy
duro y frgil, con una dureza de 700 Brinell y
tiene una influencia significativa en las
propiedades de los aceros, tiene una baja
resistencia a la tensin, pero tiene una alta
resistencia a la compresin, es la estructura
ms dura que se presenta en las aleaciones
hierro - carbono.
En las micrografas, la cementita se presenta
en forma de una red clara alrededor de los
granos de las otras fases slidas que exista
en la aleacin.

Cementita

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Perlita

Es un constituyente compuesto por el 86,5% de ferrita y el 13,5% de


cementita, es decir, hay 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita.
La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una
resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano
de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita y
ferrita.
Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento
muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es ms borrosa y
se denomina perlita sorbtica.

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Perlita

Si la perlita laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura


inferior a la crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos
incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominacin de
perlita globular.

Perlita

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Austenita
Este es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por la
solucin slida, por insercin, de carbono en hierro gamma.
La proporcin de C disuelto vara desde el 0 al 1,76%, correspondiendo este
ltimo porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C.
La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningn otro elemento
aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723 C.
Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los aceros a
temperatura ambiente, enfriando muy rpidamente una probeta de acero de
alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crtica, pero
este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y
perlita o bien cementita y perlita.

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Austenita

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo - nquel denominados


austenticos, cuya estructura es austentica a la temperatura ambiente.
La austenita est formada por cristales cbicos de hierro gamma con los
tomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro.
La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2
y un alargamiento de un 30% y no presenta propiedades magnticas.

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Austenita

Austenita Fe() (FCC)


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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Martensita

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los tomos de C


pueden difundirse haca afuera de la estructura austentica. De este modo,
los tomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una
tipo BCC.
Esta transformacin gamma - alfa tiene lugar mediante un proceso de
nucleacin y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la
velocidad de enfriamiento no habr tiempo suficiente para que el carbono se
difunda en la solucin y, aunque tiene lugar algn movimiento local de los
tomos de Fe, la estructura resultante no podr llagar a ser BCC, ya que el
carbono est atrapado en la solucin). La estructura resultante se denomina
martensita y es una solucin slida sobresaturada de carbono atrapado en
una estructura tetragonal centrada en el cuerpo.
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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Martensita

Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razn para la


alta dureza de la martensita, ya que como los tomos en la martensita estn
empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces
durante la transformacin (que nos lleva a la martensita) ocurre una
expansin que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado
la deformacin plstica de la matriz.

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Pg. No. 163

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Martensita
Despus de la cementita es el constituyente ms
duro de los aceros.
La martensita se presenta en forma de agujas y
cristaliza en la red tetragonal. La proporcin de
carbono en la martensita no es constante, sino que
vara hasta un mximo de 0,89% aumentando su
dureza, resistencia mecnica y fragilidad con el
contenido de carbono.
Su dureza est en torno a 540 Vickers, y su
resistencia mecnica vara de 175 a 250 Kg/mm2 y
su alargamiento es del orden del 2,5 al 0,5%.
Adems es magntica.

Martensita

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Bainita
Se forma la bainita en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango
de temperaturas de 250 a 550 C. El proceso consiste en enfriar rpidamente
la austenita hasta una temperatura constante, mantenindose dicha
temperatura hasta la transformacin total de la austenita en bainita.

Bainita

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Steadita

La Steadita es un constituyente de naturaleza eutctica, que aparece en las


fundiciones de ms de 0,15% de fsforo. Como la steadita se compone de un
10% de fsforo aproximadamente, y casi todo el fsforo de la fundicin se
concentra en este constituyente, se puede calcular el porcentaje de steadita
que contiene la fundicin por su contenido en fsforo (una fundicin que
contenga 0,15% de fsforo, tendr el 15% de steadita).
La steadita es muy dura y frgil. Funde a una temperatura de 960 C,
aproximadamente. Las fundiciones blancas y atruchadas estn compuestas,
por un eutctico de ferrita, fosfuro de hierro y cementita. Y las fundiciones
grises estn compuestas por un eutctico de ferrita y fosfuro de hierro.

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras den las aleaciones Fe-C
Ledeburita
La ledeburita no es un constituyente de los
aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra
en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje
de carbono en hierro aleado es superior al
25%, es decir, un contenido total de 1,76%
de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una


fundicin lquida de carbono (de composicin
alrededor del 4,3% de C) desde 1130 C,
siendo
estable
hasta
723
C,
descomponindose a partir de esta
temperatura en ferrita y cementita.

Ledeburita

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Steadita

Steadita
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Pg. No. 168

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A Mdulo I

METALURGIA Fe-C
Microestructuras de las aleaciones Fe-C
Grafito.

El grafito, o tambin conocido por plumbagina, carbono mineral o negro de


plomo, es la forma ms estable del carbono. Se presenta en forma de masas
negras o grises, con brillo metlico. El grafito natural se encuentra en forma
de masas, amorfo o en escamas. Su nombre procede de la palabra griega
escritura y su por mula qumica es C, es carbono puro, aunque puede venir
acompaado deporxido de hierro.

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Pg. No. 169

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ANEXO 2 PROCESOS DE FABRICACIN

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A Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Convertidores

Figura de un convertidor

El convertidor mostrado en la figura


representa un recipiente en forma de pera ,
soldado con chapas gruesas de acero y
revestido
interiormente
con
material
refractario. En la parte central del convertidor,
exteriormente se hallan dos tetones cilndricos
llamados muones que sirven de soporte y
permiten girar el convertidor. Uno de los
muones es hueco y se une con el tubo
conductor de aire. Del mun el aire es
conducido por un tubo y por la caja de aire al
fondo. En el fondo del convertidor estn las
toberas a travs de las cuales el aire se
suministra al convertidor a presin. Tambin
se utiliza la insuflacin de oxgeno con lo que
el proceso se hace mas rpido y eficiente.

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A Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Convertidores
Convertidor con revestimiento cido:
Procedimiento Bessemer es el utilizado para los arrabios con una cantidad
mnima de fsforo (0,07%) y azufre (0,06%).
Convertidor con recubrimiento bsico:

Procedimiento Thomas es el utilizado para los arrabios con mayor


abundancia de fsforo (hasta 2,5%).

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A Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico,
ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de
carbn mineral y dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se
utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de los xidos cidos slice
(SiO2) y almina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo,
obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la
corteza terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos
de 0,5 %) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo
siguiente: primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el
hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.
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A Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn al reaccin:
Fe + O2 ------> FeO

El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las


impurezas Si, Mn, C y el fsforo
Se distinguen tres perodos:
Oxidacin del silicio y el manganeso
Combustin intensa del carbono

Oxidacin del fsforo.


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Pg. No. 174

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Tuberas
A Mdulo II

PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
Primer perodo

La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal
(xido de calcio) segn la reaccin:

2CaO + SiO2 ------> (CaO)2.SiO2


y pasa a la escoria.

El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin
pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las
reacciones producen calor y comienza el segundo perodo.

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Pg. No. 175

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
Segundo perodo

El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de


manera intensa segn la reaccin:

C + FeO ------> Fe + CO

El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el


horno genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO
con el oxgeno del aire de la atmsfera.
El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con
lo que comienza el tercer perodo.
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Pg. No. 176

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
Tercer perodo

En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse


de nuevo la temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta
etapa son:
2P + FeO -----> P2O5 + 5Fe

P2O5 + 3FeO ----> (FeO)3.P2O5 + 2Fe


(FeO)3.P2O5 + 4CaO ----> (CaO)4.P2O5 + 3Fe
En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros,
se desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta
rpidamente. El fosfato clcico formado pasa a la escoria.
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Pg. No. 177

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Thomas
Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el
convertidor se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se
descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene
puedan volver al metal.
Finalmente se desoxida el metal.

En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la


escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Despus de la desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en
lingoteras para la produccin de lingotes.
El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas,
alambres e hierro comercial.
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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer.
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de
ladrillos refractarios de slice (no menos de 94,5% de SiO2) y arena cuarzosa,
los que suelen fundirse a 1710 C. Este revestimiento no se corroe por las
escorias de carcter cido, por consiguiente en este convertidor solo pueden
tratarse arrabios al silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera
instancia interacta con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por
consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al
oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el xido ferroso que se
forma y disuelve en el metal fundido.

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Pg. No. 179

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se
diferencias tres perodos caractersticos:
La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.
La quema del carbono

La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
Primer perodo
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor
por lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las
reacciones qumicas que se producen son:
2Fe + O2 -----> 2FeO
Si + 2FeO ----> SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ----> MnO + Fe

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:


MnO + SiO2 -----> MnO.SiO2
FeO + SiO2 -----> FeO.SiO2
y forman la escoria.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
Primer perodo
Continuacin

Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no


es suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la
segunda etapa.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
Segundo perodo
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ----> CO + Fe

Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra


porque al mismo tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que
suple el calor necesario para mantener la temperatura.
El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del
metal y al salir del convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando
dixido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara.
A medida que se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta
desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en
su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.
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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
Tercer perodo
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su
suministro ulterior y con muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio
hierro a xido frrico con las consiguientes prdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin


horizontal para realizar la desoxidacin y carburacin del acero.
El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno disuelto como FeO, como
desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro.
Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se
utiliza una fundicin especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los
laminadores.
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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Bessemer
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign
armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.
Las deficiencias de este mtodo son:
La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre.

La elevada prdida de hierro por oxidacin (8 -15%).


La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su
calidad.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa
FINEX
El proceso FINEX est construido sobre la experiencia del proceso FIOR de
reduccin directa de finos de mineral de hierro en lecho fluido, con reactores
en cascada, que oper en Venezuela desde 1976 hasta mediados de los 90,
cuando fue reemplazado por una instalacin FINMET, que mejor la
eficiencia trmica al usar gas de tope para precalentar el mineral y al extraer
el CO2 del gas reformado y del gas reciclado.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa FINMET
Concepto FINMET + EAF + Moldeado de Planchn Medio-Delgado y
Rolado Directo Con acceso a mineral fino de hierro y gas natural, este
concepto tecnolgico ofrece el potencial econmico ms alto para la
produccin de productos de acero de la ms alta calidad. El HBI producido en
una planta FINMET es cargado continuamente a un EAF seguido por
formado y rolado en una instalacin de Moldeado de Planchn MedioDelgado y Rolado Directo. La variacin bsica de este concepto ICM con una
capacidad de produccin de aprox. un milln t/a incluye un tndem en lnea
de planta Steckel. Esta configuracin ofrece el diseo ms compacto y los
costos de inversin ms bajos posibles para una fbrica viable de productos
planos de acero con instalaciones integradas de manufactura de acero.
HBI: Hierro de Reduccin Directa Moldeado en Caliente tipo Briqueta.
EAF: Hornos de Arco Elctrico.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa FINMET

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PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa
FINMET
Orinoco Iron es el mayor productor de Hierro Briqueteado en Caliente, en
Amrica. La planta usa la tecnologa FINMET, y est en capacidad de
producir 2,2 millones de toneladas mtricas al ao. Sus productos han sido
los recursos preferidos de unidades de hierro virgen a nivel mundial y su
experiencia exportadora se remonta a finales de 1970.

Hierro Briqueteado en Caliente


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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero en SIDOR
Se cumple mediante procesos de Reduccin Directa y Hornos Elctricos de
Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara
que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de


Peletizacin. El producto resultante, las pellas, es procesado en dos plantas
de Reduccin Directa, una HyL II (dos mdulos de lecho fijo) y otra Midrex
(cuatro mdulos de lecho mvil), que garantizan la obtencin de Hierro de
Reduccin Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Elctricos de Arco
para obtener acero lquido.
El acero lquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas
y residuales, tiene una mayor participacin de HRD y una menor proporcin
de chatarra (20% mximo).
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Pg. No. 190

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero en SIDOR
Su refinacin se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde
se le incorporan las ferroaleaciones.
Posteriormente, pasa a las mquinas de Colada Continua para su
solidificacin, obtenindose semielaborados, Planchones o Palanquillas, que
se destinan a la fabricacin de Productos Planos y Productos Largos,
respectivamente.

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Pg. No. 191

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PROCESOS DE FABRICACIN
Hierro de Reduccin Directa y MIDREX
Slo recientemente se han desarrollado cinco tcnicas nuevas: FASTMET,
IRON CARBIDE, CIRCORED, INMETCO y FINMET. Aproximadamente el
92% del HRD se produce usando gas natural (reformado) como combustible.
En una cantidad limitada de plantas, se usa carbn como combustible. Como
material de carga, se usa plets de mineral de hierro y mineral granular en
los procesos que utilizan un horno de cuba (MIDREX, HyL), se usa finos y
concentrados en los procesos que utilizan un lecho fluidizado (CIRCORED,
FINMET, IRON CARBIDE) o un horno de crisol rotativo (FASTMET,
INMETCO).

El horno de cuba ha evolucionado y se convirti en el reactor de reduccin


para los procesos basados en gas. Funcionan dos procesos principales:
MIDREX y HyL III. HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el
mineral de hierro.
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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero MIDREX
Los procesos de reduccin directa basados en gas son particularmente
adecuados para las zonas donde el gas natural est disponible en
abundancia y a un precio econmico.
El proceso MIDREX es un proceso de reduccin directa en un horno de cuba
en el cual los plets de mineral de hierro, el mineral granular o una
combinacin se reducen en una cuba vertical (horno de reduccin) a hierro
metlico por medio de un gas reductor.

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Pg. No. 193

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PROCESOS DE FABRICACIN

Reduccin
Directa y
MIDREX

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PROCESOS DE FABRICACIN

Reduccin Directa y MIDREX


El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general
metano) y gas reciclado proveniente del horno de reduccin.
La mezcla fluye a travs de tubos catalizadores donde se convierte
qumicamente a un gas que contiene hidrgeno y monxido de carbono. La
temperatura deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 C.
El gas asciende por la columna del material en contracorriente y elimina el
oxgeno de los transportadores de hierro. El producto, hierro de reduccin
directa, generalmente tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al
94% de Fe.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Reduccin Directa y MIDREX
Despus de que el hierro de reduccin directa sale por el fondo de la cuba,
puede comprimirse en el estado caliente a Hierro Briqueteado en Caliente
(HBC) para un almacenaje y transporte seguros.
El HRD y el HBC son fuentes de hierro virgen libre de elementos extraos y
se usan cada vez ms en los hornos de arco elctrico para diluir los
contaminantes presentes en la chatarra.
HRD: Hierro de Reduccin Directa.
HBC: Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

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PROCESOS DE FABRICACIN
Proceso de fabricacin del Acero Elctrico
Un horno de Arco Elctrico Fabrica (EAF, por sus siglas en ingls) nuevo
acero de la chatarra vieja de acero. Se trata de una caldera de acero con una
tapa gigante forrada con material refractario de cermica resistente al calor.

Su tapa se levanta para la carga con chatarra.


La tapa tambin contiene los tres electrodos de grafito que crean el arco
elctrico para fundir la chatarra en acero nuevo.
Despus de la carga, se bajan los electrodos en la chatarra y se alimenta de
energa al horno.
La electricidad se arquea entre los electrodos generando el calor necesario
para fundir la chatarra de acero.
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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Elctrico
Los
compuestos
fundentes
eliminan las impurezas. Para
obtener
ms
calor,
las
siderrgicas
inyectan
carbn
pulverizado y el oxgeno para
complementar el calor elctrico.
Aproximadamente un tercio del
calor en los hornos de arco
elctrico proviene de la inyeccin
de combustible y del oxgeno.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Siemens Martin
Se trata de un horno de reverbero, es decir, el calor se aplica a los materiales
por reflejo de una bveda.
Constan esencialmente de un hogar. Un laboratorio con solera y bveda y de
una chimenea. El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con
los productos de la combustin se refleja (reverbera) en la bveda o techo del
horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera (donde se sita la carga
metlica) y son evacuados por la chimenea, colocada en el extremo opuesto
a la parrilla.

En la actualidad se emplean ms los combustibles gaseosos, Lquidos y el


carbn pulverizado, los cuales se Insuflan en el horno, mezclados con aire
precalentado, por medio de un quemador situado en un extremo.

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Pg. No. 199

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Martin-Siemens
La fundicin de hierro fabricada
en estos hornos puede tener una
composicin ms precisa que la
obtenida en el cubilote; por ello
se emplean para obtener la
fundicin blanca destinada a la
maleabilizacin. Otras veces se
emplea en dplex con los
cubilotes, donde se funde
previamente el metal y despus
se transfiere al horno de
reverbero, donde se ajusta ms
exactamente la composicin.

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PROCESOS DE FABRICACIN
Acero Siemens Martin cido
Si el revestimiento del horno es slice es acido.
Los refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fsforo del arrabio.

Acero Siemens Martin Bsico


Si el revestimiento del horno es magnesio es bsico.
Si el arrabio es rico en Fosforo, las paredes del horno se recubren de xido
de magnesio y se aaden trozos de piedra caliza, estos elementos
reaccionan entre si para producir compuestos que flotan en la escoria
eliminando parte del azufre.

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Pg. No. 201

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FUNDICIONES DE HIERRO
Propiedades de las fundiciones
Peso especfico de las fundiciones
El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto
de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio:
Fundicin gris = 7 a 7,2

Fundicin atruchada = 7,3 a 7,4


Fundicin blanca = 7,4 a 7,6

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Pg. No. 202

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ANEXO 3 FUNDICIONES DE HIERRO

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Pg. No. 203

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FUNDICIONES DE HIERRO
Propiedades de las fundiciones
Resistencia a la traccin
Resistencia al choque

Dureza
Resistencia qumica

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FUNDICIONES DE HIERRO
Resistencia a la traccin
La fundicin gris tiene una resistencia de rotura a la traccin de 15 Kg/mm2, y
llega a hasta los 45 Kg/mm2.
Las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este lmite llegando a
cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80
Kg/mm2 ) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo
menos 32 Kg/mm2, generalmente en torno a 40 Kg/mm2.
La resistencia a la comprensin es mayor, y para las fundiciones grises
normales resulta cerca de tres veces la de la traccin, como vemos, es
aconsejable someter las piezas de fundicin a esfuerzos de compresin, ms
bien que a los de traccin.

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Pg. No. 205

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FUNDICIONES DE HIERRO
Resistencia al choque
Las fundiciones grises, no resisten muy bien los choque y son frgiles porque
no sufren deformaciones plsticas.
Las fundiciones grises tienen un ptimo comportamiento, por su propiedad
caracterstica de amortiguar las vibraciones, por esto (adems de por
razones econmicas) se ha llegado a sustituir los cigeales de acero tratado
para compresores y para motores de combustin interna, por rboles colados
con fundicin gris, obtenindose un funcionamiento ms regular ms suave y
menos ruidoso.

Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular


(fundiciones dctiles) resisten bien; siempre y cuando los choques estn
contenidos en el lmite de seguridad.

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FUNDICIONES DE HIERRO
Dureza
La dureza de la fundicin es relativamente elevada.
La fundicin gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar
fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito
liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la
Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las
de grafito nodular.
La fundicin blanca tiene una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta
cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; ms
all, requieren la piedra de esmeril.

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FUNDICIONES DE HIERRO
Resistencia qumica
La fundicin tiene una discreta resistencia qumica, es decir, a los cidos, a
los lcalis, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para
mquinas e instalaciones qumicas y elementos para mquinas e
instalaciones trmicas (parrillas, por ejemplo, calderas).

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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Gris
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales
para mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques
de cilindros para motores de vehculos, discos de frenos, herramientas
agrcolas entre otras.

Clase Resistencia a la traccin - (psi)


20 - 24000
30 - 34000
40 - 44000
50 - 54000
60 - 64000

Dureza Brinell

Estructura

130 - 180
170 - 210
210 - 260
240 - 280
260 - 300

F,P
F,P,G
P,G
P,G
B,G

Clasificacin de las fundiciones grises segn la norma ASTM A48-41.


F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita
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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin nodular
Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en
forma de esferas minsculas y as la continuidad de la matriz se interrumpe
mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a
una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris
ordinaria.
La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que
normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de
tratamiento trmico posterior.

El contenido total de carbono de la fundicin nodular es igual al de la


fundicin gris.

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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin nodular
Las fundiciones nodulares perlticas presentan mayor resistencia pero menor
ductilidad y maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferrticas.

Microestructura de la fundicin
nodular ferrtico perltica

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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin nodular

Clasificacin de la fundicin nodular teniendo en cuenta sus caractersticas


mecnicas de acuerdo con la norma ASTM A-536.
Clase Res

Lm de fluencia
(psi)

60-40-18
65-45-12
80-55-06
100-70-03
120-70-02

42000
45000
56000
70000
84000

28000
32000
38000
47000
63000

Dureza Brinell

149 - 187
170 - 207
187 - 255
217 - 267
240 - 300

Alargamiento (%)

18
12
6
3
2

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Tuberas
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FUNDICIONES DE HIERRO
Fundicin Blanca
Al enfriarse las fundiciones desde 1130 C hasta 723 C el contenido de
carbono de la austenita vara de 2 a 0,8% C al precipitarse cementita
secundaria que se forma sobre las partculas de cementita ya presentes, a
los 723 C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros.
La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si
se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870 C el grafito
se forma lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como
carbono de revenido, resultando la fundicin maleable.
La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin se enfra
ms rpidamente a partir de los 723 C al final del tratamiento de
maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de
partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte.
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Fundicin Blanca

Microestructura de la fundicin blanca


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Fundiciones de baja y media aleacin
Estas fundiciones suelen contener cantidades de nquel, cromo, molibdeno y
cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1,5%.
En estas fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos
aleados estn en la proporcin de una parte de cromo y dos o tres partes de
nquel.

El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades


relativamente pequeas, emplendose estos elementos unas veces solos y
otras con nquel o cromo, o con ambos a la vez.
En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen tambin
pequeas cantidades de titanio y vanadio, que son aadidos principalmente
para conseguir disminuir el tamao de las lminas de grafito o para afinar la
matriz, y para mejorar tambin la resistencia al desgaste.
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Fundiciones de alta resistencia a la traccin
En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de
composiciones muy diversas y resistencia a la traccin, variables de 25 a 50
kg/mm2, a este grupo pertenecen ciertas fundiciones al nquel, fundiciones al
cromo, al cromo-nquel, al cobre etc. Una de las ventajas ms importantes
del empleo de los elementos de aleacin, es que con ellos se evita la
formacin de grandes laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la
matriz.

Tambin es importante sealar que la presencia de esos elementos reducen


la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de seccin. Es decir, se
consiguen que las propiedades sean 10 ms constantes en piezas de
diferentes espesores. Adems, la matriz de las fundiciones aleadas tienen
ms resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias.
Como es tan grande el nmero de fundiciones que pertenecen a este grupo y
tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difcil sealar las
caractersticas propias de cada composicin.
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Fundiciones martensticas resistentes al desgaste
Para la fabricacin de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o
que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean
fundiciones martensticas al nquel y al manganeso. Las fundiciones
martensticas ms utilizadas son las blancas. Sin embargo, tambin se
fabricaban fundiciones martensticas que son de usos mas restringidos.
Fundiciones martensticas blancas al nquel
Estas fundiciones suelen contener 4,5% de nquel, 2% de cromo, y bajo
silicio 0,50 %, alcanzndose con ellas durezas variables de 500 a 700 Brinell.
En Norte Amrica estas fundiciones martensticas al nquel que son
fundiciones blancas son conocidas con la denominacin Ni - hard.

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Fundiciones martensticas resistentes al desgaste
Fundiciones martensticas grises
Suelen conocerse a veces con la denominacin de fundiciones
autotemplables por la elevada dureza 400 a 45 Brinell que adquieren
directamente de la colada sin ningn tratamiento. No pueden ser
mecanizadas con herramientas ordinarias.

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Fundiciones resistentes al calor con 1% de cromo
Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos
usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a
temperaturas superiores a 450 C .

Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no


importa mucho el precio, se emplean fundiciones austenticas con 15 o 20%
de nquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 C y
no se pueden emplear materiales caros, se pueden usar las fundiciones
aleadas con pequeos porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con
las que se obtienen muy buenos resultados.
Se pueden usar de 0,6 a 1,25% de cromo que acta como elemento
estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1,5 a 2% para
limitar la grafitizacin, que es una de las causas de hinchamiento.
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Fundiciones de alta dureza con 1 a 3 % de cromo
Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones
blancas de dureza muy elevada.
Estas fundiciones se emplean bastante poco, casi exclusivamente en casos
en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasin, y no importa
mucho la tenacidad del material.

Se utilizan en la fabricacin de placas de blindaje, piezas de rozamiento,


zapatas de freno, guas de rodadura, son muy empleadas en fundiciones
blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell.

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Fundiciones aleadas al cromo
Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos
familias:
1.Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de
muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell.
2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrtica.
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al
calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidacin a
temperaturas muy elevadas.
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, as como las
microestructuras y caractersticas que se obtienen en cada caso, se
vern a continuacin.
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Fundiciones aleadas al cromo
El cromo en porcentajes de 0,10 a 0,20% afina la perlita y el grafito de las
fundiciones ordinarias.
Con 1% de cromo se provoca ya la aparicin de carburos de gran dureza,
que adems son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundicin gris se convierte en
blanca y la proporcin de carburos de cromo aumenta.
Con 6% la matriz es perltica y la cantidad de carburos que aparecen en la
micro estructura es ya muy importante.
A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red
apareciendo austenita en la microestructura.
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Fundiciones aleadas al cromo
Cuando se llega a 30% de cromo, se observa que la matriz es ya ferrtica y
que en ella hay pequeas cantidades del eutctico (ferrita - carburo de
cromo). Estas fundiciones no tienen ya puntos de transformacin en el
calentamiento y en su estructura aparecen carburos de cromo fino
incrustados en la matriz.
Las fundiciones de muy alto porcentaje de cromo pueden resistir bien a la
oxidacin y a la corrosin. Se consigue buena resistencia a la oxidacin
cuando el contenido en cromo es por lo menos igual a 10 veces el del
carbono, adems resistirn tambin a la corrosin cuando el cromo es ms
de 15 veces el carbono.

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Fundiciones aleadas con aluminio
La adicin de cantidades de aluminio superiores al 6,5% hace desaparecer el
grafito en las fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y
carburos complejos. Esta estructura ferrtica como la de las fundiciones al
silicio es muy inoxidable y refractaria al calor.

Las dos clases ms importantes son:


Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al
fuego y pueden utilizarse hasta 950 C Se mecanizan bastante bien. Su
resistencia a la traccin es de unos 18 kg/mm2 y su dureza 300 Brinell.

Las fundiciones con ms de 8% de aluminio que tienen muy buena


resistencia a la oxidacin y pueden ser utilizadas a ms altas
temperaturas, hasta unos 1000 C. Son difciles de mecanizar salvo a la
rectificacin. Su resistencia a la traccin es de unos 13 kg/mm2 y su
dureza suele variar de 250 a 500 Brinell.
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