UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURETI

FACULTATEA DE TRANSPORTURI
DEPARTAMENTUL AUTOVEHICULE RUTIERE

PROIECT F.R.A
Buca element al pompei de injecie

Cadru didactic indrumtor:

Student: Sposub Daniela

Prof. Bejan N.

Grupa 8402 A

Bucureti
2015-2016

1 | Page

Cap. I. Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a

tehnologitii piesei i stabilirea tipului
sistemului de producie
1.1. Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice tehnice
impuse piesei finite i a tehnologicitii acesteia
1.1.1. Rolul funcional i solicitrile piesei
Pompa de injecie este un agregat important care contribuie prin funciile sale la
buna funcionare a motorului Disel. Astfel ea trebuie s asigure:

nceperea injeciei intr-un moment bine stabilit

S se asigure pulverizarea ct mai fin a combustibilului
Sfritul injeciei s se fac la momentul stabilit asigurndu-se prin
aceasta durata stabilit a injeciei
Introducerea n cilindrii motorului a unei cantiti uniforme de
combustibil .Neuniformitatea n cazul debitrii maxime nu trebuie s
depeasc 2-3%

Pompele de injecie a motoarelor Diesel sunt n general de tipul cu piston plonjor

i se mpart n dou grupe i anume: pompe cu curs variabil a pistonului
plonjor i pompe cu curs constant a pistonului plonjor.
1.Pompa de injecie cu curs variabil a pistonului plonjor

Pompa de injecie cu curs variabil a pistonului plonjor este reprezentat

n figura 3.31. Ea se compune din corpul 1 n care sunt practicate canalul de
admisiune 2, locaul supapei de admisiune 3, i cilindrul 4, pistonul plonjor 5,
arcul 6, tachetul 7 cu rola 8 i cama 9 montat pe arborele 10.
Funcionarea pompei este asigurat de arborele cu came 10, care primete
micarea de rotaie de la arborele cotit al motorului. Dac se presupune c
pistonul plonjor se mic n jos sub aciunea arcului 6 i a tachetului 7, care
urmrete continuu profilul camei, deasupra pistonului se formeaz o depresiune
care duce la deschiderea supapei de admisiune 3 i combustibilul ptrunde n
cilindru deasupra pistonului.La ridicarea n sus a pistonului sub aciunea camei 9,
supapa de admisiune 3 se nchide, iar presiunea combustibilului crete
deschiznd supapa de refulare 11, n care timp ncepe debitarea combustibilului
n cilindru.
Variaia cantitii de combustibil se face la acest tip de pompe prin variaia
cursei pistonului cu ajutorul camei 9, cu profil special. La deplasarea arborelui cu
came spre dreapta, cursa pistonului se micoreaz i odat cu aceasta se
micoreaz i cantitatea de combustibil injectat. Cnd rola tachetului a ajuns pe
2 | Page

poriunea cilindric a camei debitarea combustibilului nu se mai realizeaz.

Deplasarea spre stnga a arborelui cu came duce la mrirea cursei pistonului,
deci i a cantitii de combustibil injectat.Acest tip de pompe nu este rspndit
la motoarele Disel deoarece prezint unele dezavantaje ca:
-

Realizarea unei viteze mici a pistonului n momentul nceperii i sfririi

injeciei care duce la o pulverizare defectuoas a combustibilului
Deplasarea axial a arborelui cu came necesit un efort mare
Uzura prematur a rolei i camei din cauza realizrii contactului ntr-un
singur punct

2. Pompa de injecie cu curs constant a pistonului plonjor

Pompele de injecie cu curs constant a pistonului plonjor pot fi
:pomp de injecie cu ac de reglare, pomp de injecie cu supap de
ntrerupere i pomp de injecie cu reglarea debitrii prin intermediul
pistonului plonjor.
ntruct primele dou tipuri de pompe nu sunt rspndite
prezentnd dezavantaje nu se vor studia.
Pompa de in injecie cu reglarea debitrii prin intermediul pistonului
plonjor este cea mai raspndit la motoarele Disel datorit urmtoarelor
avantaje: construcie simpl ceea ce duce la sigurana n funionare i
deservirea uoar , asigur o dozare relativ precis a debitrii
combustibilului.

Elementul de pomp de injecie (figura 3.32) se compune din urmtoarele

pri principale:
Pistonul plonjor 3
Buca pistonului plonjor 4
Racordul de nalt presiune 5
3 | Page

Supapa de refulare 6
Scaunul supapei de refulare 8
Buca rotitoare 13
Coroana dinat 2
Cremaliera 1
Arcul 15
Tachetul 18
Arborele cu came 21

Pistonul plonjor(fig. 3.33) este prelucrat foarte fin i cu tolerane n

diametrul de 2-4 fa de buc. La captul superior are o degajare
inelar d, care comunic cu faa capului piston printr-un canal a, care are
muchia b paralel cu generatoare , iar muchia c n form elicoidal, pentru
ntreruperea injeciei. La captul inferior, pistonul are proeminenele e care
intr n scobiturile b ale bucei rotitoare (fig.3.34) i gulerul f pe care se
nonteaz discul inferior 16 al arcului 15.
Buca pistonului plonjor (fig 3.33) este prelucrat la interior foarte
fin, are n partea superioar dou guri coaxiale g prin care se pune n
legtur interiorul bucei cu canalul 9 de aducie a combustibilului. Una din
guri este prevzut n partea exterioar cu un canal longitudinal h, n care
intr urubul de fixare 10.
Buca rotitoare (fig.3.34) este prelucrat fin i se monteaz liber pe
buca pistonului plonjor. La partea superioar are o poriune cilindric
desprit de restul corpului prin gulerul a, pe care se monteaza coroana
dinat 2. n partea inferioar prezint canalele b n care intrnd
proeminenele e ale pistonului plonjor acesta poate fi rotit n jurul axei sale
o dat cu buca rotitoare 13.
Coroana dinat deschis 2 se monteaz pe buca rotitoare cu
ajutorul urubului de strngere 12.
Supapa de refulare i scaunul supapei (fig. 3.35) sunt o perehe de
piese de precizie prelucrate foarte fin.
Supapa are la partea superioar un corp cilindric a, pe care se
monteaz arcul 6. Tot la partea superioar are poriunea activ b care se
sprijin pe scaunul supapei. n partea de mijloc prezint gulerul c prelucrat
foarte fin i cu tolerane de 2-4 n diametru. Aceasta asigur etaneitate ,
mpreun cu partea cilindric a scaunului supapei. n partea inferioar
supapa prezint aripile de ghidare d prelucrate foarte fin. Scaunul supapei
este format dintr-un corp cilindric care la partea superioar poriunea
conic activ e.
Tachetul 18 este format dintr-un corp care are la partea inferioar
montat o rol pe rulment cu role ace. La partea superioar are montat un
urub cu contrapiulie.

4 | Page

n figura 3.32 se poate vedea asamblarea prilor principale ale

pompei de injecie, astfel : n corpul 11 este introdus prin partea
superioar buca pistonului plonjor 4, deasupra creia se monteaz
scaunul supapei 8, supapa de refulare 7 cu arcul 6 i racordul de nalt
presiune 5. ntre buca pistonului plonjor i corpul elementului de pomp
se formeaz spaiul 9 de aducie a combustilului. Pentru ca buca 4 s nu
se roteasc n timpul montrii se asigu cu urubul 10. n locaul special
practicat n corpul pompei se monteaz cremaliera 1. Se monteaz
coroana dinat 2 pe buca 13, care apoi se monteaz pe buca pistonului
plonjor 4 astfel ca coroana astfel ca coroana dinat sa angreneze cu
cremaliera. Se monteaz apoi pistonul plonjor 3, astfel ca preoeminenele
e s intre n canalele b ale bucei rotitoare 13. Se monteaz discul superior
14, arcul 15, discul inferior 16, tachetul 18 dup care corpul de pomp se
monteaz pe arborele cu came.

1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei prin desenul de execuie

Condiii tehnice
Buca elementului pompei de injecie face parte din grupa pieselor
de nalt precizie a unei pompe de injecie fa de care exigenele de
execuie depesc cu mult pe cele obinuite n construcia de motoare.
Condiia impus este fa de performanele hidraulice (debitul injectat pe
ciclu) i de faptul c se lucreaz cu un combustibil la presiuni nalte i cu
proprieti de lubrifiere limitate. Cerinele funcionale impun suprafeelor
de lucru rugoziti mici fiind necesare finisri apeciale. n figura 11. 27 se
arat principalele condiii tehnice pentru execuia elementului.

1.1.3 Alegerea tehnologicitaii construciei piesei

Tehnologia de prelucrare mecanic

Procesul tehnologic cuprinde operaii ce se execut nainte de tratamentul
termic i operaii ce se execut dup tratamentul termic.
n etapa nti se prelucreaz suprafeele exterioare 1 i 2 (fig 11.28) pe strung
automat. Apoi se efectueaz urmtoarele operaii:prelucrarea alezajului bucei 3,
strunjirea canalului de drenare 4, executarea gurii de refulare 5, executarea
gurii de ungere i canalului de ungere 6, frezarea canalului de orientare 7 i
rectificarea de semifinisare a suprafeelor exterioare 8.
De mare importan, n aceast etap, este prelucrarea alezajului. Aceasta
const n gurirea adnc, care se execut pe maini speciale, realizandu-se o
toleran de
5 | Page

0.02 mm i o calitate a suprafeei cu Ra=0.8m. n acest scop se

folosete un burghiu special, prin care lichidul de rcire, sub presiunea de circa
80 bar, ajunge chiar n zona de achiere. Mainile se caracterizeaz printr-o mare
productivitate.
Urmeaz operaiile de tratament termic, care constau n clirea n instalaii
cu atmosfer controlat, urmat de un tratament la rece la temperatura de -60 C.
Apoi se execut o prim rodare a alezajului pe maini de rodare a
alezajului pe maini de rodat, n trepte de 0.003 mm/treapta, obinndu-se o
calitate a suprafeei cu Ra=0.2m. Operaia se face cu tija de rodat i cu past de
rodat cu granulaie fin, dup ce bucele au fost sortate dup diametrul interior,
din 0.01 n 0.01 mm. Se face apoi o splare cu percloretilen, eventual o curire
pe maini cu ultrasunete. Urmeaz rectificarea de finisare a suprafeelor
exterioare i nc un tratament la rece (-60 C), dup care se trece la sortarea n
vederea rodrii de finisare, din 0.003 n 0.003. Rodarea de finisare se face pe o
main cu mai multe posturi, cu toleran 0.008 mm. Dup rodarea alezajului se
face o curire cu ultrasunete i se rodeaz fa de aezare a corpului supapei de
refulare 8.
Urmeaz controlul condiiilor tehnice i apoi pregtirea pentru
mperecherea cu pistonaul.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei

Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de
analiza a valorilor optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
- stabilirea rolului functional al pisei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice
de functiinare ale acesteia;
- determinarea si stabilitatea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim;
- descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
- aprecierea cantitativa a factoriloe analitici se face folosind un sistem de notare,
in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota t k;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de
datele rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere d k , in
stabilirea poderii trebuie indeplinita conditia:

m
k 1

d
1;

m
k 1

Td

-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:

maxim
-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material.
Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:
criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;
criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s* oC] criteriul de maxim;
criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
6 | Page

cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;

criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.

Pentru a asigura precizia impus precum i fiabilitatea corespunztoare se

folosesc oeluri speciale din categoria otelurilor de rulmeni ca de exemplu RUL1
C2 STAS 1456-61. Cilindrul se prelucreaza din bare trase din oelul specificat.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr) :

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Z s=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=3.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.
kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(52+6)]*3*8*0,96=7073 ore/an

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; N p=25000 autovehicule/an
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=4.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; N r=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta
intre 0 si 200... 300% din Np*n.
Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi
utilizate, intre 0,1 ... 1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc).

Npp=225000*4+0+0+0,4*225000=990000 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R
R=Fr*60/ Npp [piesa/min];
R=7073*60/990000=0.42 piesa/min.
Rezulta o productie de masa.
7 | Page

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/0.42=142,857 [piese/ora].

1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in
principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea construcriva si
tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a
fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de
stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de
productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =0.42 care se situeaza in
intervalul ( 1,10) [buc/min], se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:

Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:

Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile);
Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-52-6=307 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=990000*6 / 307
Nlot=19348,534[piese/lot].

8 | Page

Bibliografie - Capitolul 1:
1. Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti
3. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar
de proiect, 1995
4. G. Fril , E. Negru, N. Chimu. Manualul mecanicului auto-moto- Editura
didactic i pedagogic-Bucureti 1963

9 | Page

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si

procedeului de obinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si

adoptarea variantei optime.
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta
procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare
mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general mai mare decat al
semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in
totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai
apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, ea
fiind in stransa legatura cu natura materialului pentru executia piesei si putand fi
stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei.
Avand in vedere ca piesa face parte din categoria pieselor tip bucsa
modalitatea de obtinerea a fabricatului ar putea fi turnarea ( in forme
permanente, centrifugala, in vid), insa faptul ca avem o productie in masa si
tinanad con t de dimesiunile piesei modalitatea de obtinere a semifabricatului
este laminarea.
Laminarea este procesul de deformare plastic la cald sau la rece care se
realizeaz ntre cilindri de laminare nmicare de rotaie, antrennd astfel prin
frecare, materialul n zona n care are loc deformarea. Utilajul de lucru poart
denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat
laminat.Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei
semifabricatului supus deformrii, pe de alt partemodificarea structurii i
implicit a proprietilor aceluiai semifabricat.Procedeele de laminare se mpart
n dou categorii:laminare longitudinal (fig.2.1) i laminare transversal sau
elicoidal (fig.2.2.)

10 | P a g e

Fig. 2.1. Laminarea longitudinal

transversal-elicoidal
1. cilindri de lucru;2. Semifabricat
bitronconici, 2-semifabricat,

Fig. 2.2. Laminare

1-cilindri de lucru
3-ebo, 4- dorn

perforator, 5-bara port dorn.

Prin laminare longitudinal se deformeaz aproape ntreaga cantitate de oel
carbon i slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu
i ajungndu-se la semifabricate plane, (tabl sau band) sau profile cu
destinaie general i special, evi, ine de cale ferat etc. Laminarea se poate
efectua ntre cilindri netezi, n cazul produselor plate sau n canale inelare numite
calibre, practicate n corpul cilindrului de lucru, n cazul profilelor. Pentru cazul cel
mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie,
axele cilindrilor fiind paralele ntre ele i plasate n plan vertical.
Semifabricate folosite la laminare
Prin semifabricat se neleg produsele intermediare obinute prin
laminarea lingourilor, sau prin turnare continu, destinate unei prelucrri
ulterioare prin deformare plastic. Din aceast categorie fac parte: blumurile care
sunt semifabricate de seciune ptrat cu dimensiunea laturii
a150mm400mm i lungimea, L=2 6m obinute prin laminare din lingouri,
sleburile semifabricate cu seciune dreptunghiular obinute pe laminoare numite
slebinguri, (H=100300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleai
dimensiuni ca i sleburile, se obin prin turnare continu, aglele semifabricatecu seciune ptrat sau rotund obinute pe laminoare de
semifabricate (latur a= 40 140mm, diametrul = 40 140 , lungimea L=4
12) i n final aglele plate care sunt destinate laminrii ulterioare n bare i benzi
(grosimea
h=35 70mm,limea B=140 280mm, lungimea L=1,5 6m).
Bazele teoretice ale laminrii
Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinal
n timpul deformrii plastice la laminarea longitudinal datorit tensiunii
exterioare care acioneaz asupra materialului, acesta se deformeaz, n general,
pe toate cele trei direcii (fig.5.46.) modificndu-i dimensiunile. Notnd cu h0,
b0, l0- dimensiunile iniiale ale semifabricatului i h ,b, l dimensiunile dup
deformare, introducem urmtoarele noiuni:
Mrimi ce caracterizeaz modificarea nlimii:
reducerea absolut h = h h;

11 | P a g e

h 0h
;
h0

reducerea relative

h0
coeficientul de reducere = h ;

Mrimi ce caracterizeaz modificarea limii:

latirea absoluta b=b0-b;

latirea relativa b= b 0 ;

b
coeficientul de latire = b 0 ;

h =

Mrimi ce caracterizeaz modificarea lungimii:

alungirea absoluta l=l-l0;

alungirea relative l= l0 ;

coeficientul de alungirea = l 0 ;

12 | P a g e

Fig 2.3 Schema laminarii longitudinale

Calculul coeficientului de frecare la laminare -
Considernd - unghiul de prindere i lC - proiecia lungimii de contact putem
determina coeficientul de frecare considernd triunghiul AOC

n aceste condiii coeficientul de frecare va fi:

Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial. La ieirea din caja de laminare

semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora .
Ajustarea genereaz o pierdere de material de care se va ine seama la
dimensionarea semifabricatului iniial.
Stabilirea regimului de nclzire. Regimul termic de nclzire ine seama de
compoziia chimic a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct
i de frecvena de ncrcare a agregatului.

13 | P a g e

Stabilirea numrului de treceri. Obinerea dimensiunilor finale se face prin

deformri succesive ale semifabricatului iniial de fiecare dat reducnd
nlimea acestuia. Considernd un coeficient de alungire mediu: = 1.2- 1.25
avem:

Putem scrie:

Prin logaritmare:

Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de

deformare total pe numrul de treceri determinat anterior. Dac volumul
reducerii este limitat de unghiul de prindere neinnd seama de modificarea
diametrului i a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfritul laminrii.(fig. a). Cnd gradul de
deformare este limitat pe tot parcursul laminrii de puterea motoarelor, atunci se
ncepe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi crete uor (fig.b).
Cnd gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la
primele treceri este minim datorit structurii de turnare, dup cteva treceri
atinge un maxim dup care scade atunci se poate adopta o schem de laminare
ca n figura c.

La oelurile nalt aliate cu plasticitate redus se pornete cu grade de deformare

mici care se pot mri pe parcurs (d,c).

14 | P a g e

2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i

executarea desenului semifabricatului
Dup alegerea variantei optime de obinere a semifabricatului i
producerea lui n seciile tehnologice trebuie supus urmtorului ciclu de
operaii:curarea semifabricatului,ndreptarea, tierea, tratamentul termic i
vopsirea de protecie mpotriva coroziunii i aciunii lichidelor de rciresplare,utilizate la prelucrrile mecanice.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa
piesei, ce se ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s asigure stabilitatea
procesului de prelucrare, calitatea ridicat a produciei i costul minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaz dou metode:
metoda experimental-statistic i metoda analitic de calcul.
Metoda experimental-statistic este bazat pe datele obinute ca urmare a
generalizrii experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de
prelucrare stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de
adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri faciliteaz proiectarea proceselor
tehnologice, dar nu prezint garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt
minime pentru condiiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile sunt
determinate fr a ine seama de succesiunea concret a operaiilor (fazelor) de
prelucrare mecanic a fiecrei suprafee, de schemele de bazare i fixare a
semifabricatului pentru diferitele operaii de prelucrare mecanic i de erorile de
prelucrare anterioare. Aceast metod permite stabilirea rapid, pe baza unei
soluii unice, a adaosurilor de prelucrare. Adaosurile ce se prevd corespund
cazului cel mai defavorabil i, de aceea, n multe cazuri, adaosurile de prelucrare
stabilite prin normative pot fi micorate.

Fig.2.4.Adaosuri de prelucrare la debitarea semifabricatelor din bare

15 | P a g e

Tabel 2.1 Adaosuri de prelucrare totale pentru piese prelcrate din bare rotunde,
laminate sau trase.
Diametrul
arborelui
[mm]
Pn la 20
Peste 2045
Peste 4580

Oel laminat la cald

Oel pentru automate
Oel rotund calibrat
Adaosul de prelucrare pe diametru, n mm, pentru raportul dintre
lungime i diametru :
Pn la >8>12- Pn la
>8>12- Pn
>8>128
12
20
8
12
20
la 8
12
20
2
3
4
1,5
2
3
0,8
1,5
2
3
5
6
2
3
4
1,5
2
3
5
7
10
3
5
7
2
3
4

Observaii:
1. Pentru barele din metal i aliaje neferoase valorile adaosurilor
din tabele se vor nmuli cu coeficientul 0,8....0,85.
2. Diametrul barei pentru arborii n trepte se va determina dup
treapta cu diametrul cel mai mare: la diametrul nominal finit al treptei cu
seciune maxim se adaug adaosul total din tabel, iar valoarea obinut se
rotunjete pn la diametrul cel mai apropiat, conform STAS 333-87 respectiv
STAS 1800-80.
3. Pentru barele laminate nendreptate, adaosul se va majora cu
mrimea necesar pentru compensarea curbrii de 5 mm/m pentru bare cu >
36 mm, respectiv de 10 mm/m pentru < 36 mm.

Tabel 2.2. Adaosuri de prelucrare

grosimea
limea tieturii B, n mm, la tierea:
semifabricatului
cu cuit pe strung
cu disc abraziv
(diametrul) mm
Pna la 20
3
2

adaosul Ap pt.
prelucrarea
captului, mm
2

Observaii:1.Lungimea de dibitare a semifabricatului l este: l=l 0+2Ap (l0-lungimea

piesei finite
2.Lungimea de material consumat pentru debitarea unei singure
piese:L= l0+2Ap+B (B-limea sculei de tiere)

16 | P a g e

Fig.2.5.Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafeelor cilindrice

exterioare
(STAS 7095-82)

Tabel 2.3. Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea

exterioare
Diametrul nominal al piesei
Lungimea piesei
finite d, mm
de rectificat
L,mm
peste
Pana la
ntre 50-80
10
20
0,4

suprafeelor cilindrice
Tolerana la
diametrul
piesei nainte
de rectificare
0,058

Rugozitatea
nainte de
rectificare
3,2

2.4 Intocmirea planului de operaii pentru executarea

semifabricatului
Nr.
Crt.
1

Operaii i faze de
semifabricare

Maini, utilaje,
Instalaii i SDV-uri

Prinderea

Laminorul
Armaturile
cilindrilor
de
laminor

Materiale
auxiliare

2
Reducerea propriuzisa

Micorarea reducerii
pana la desprindere

17 | P a g e

Laminorul
Bare si mansoane
de cuplare

Laminorul
Armaturile
cilndrilor de
laminor

Parametri
tehnologici
Unghiul de
prindere
( 4-24)
Presiunea relative
Diametrul
cilindrilor
Temperatura de
laminare
Reducerea
absoluta
Unghiul de
contact
Temperatura de
laminare
Viteza de
laminare
Diametrul
cilindrilor
Unghiul de
contact
Presiunea relative
Diametrul
cilindrilor

Prinderea este prima faza si incepe cand materialul a atins cilindrii si se termina
in momentul umplerii spatiului dintre cilindri. Unghiul de prindere p
caracterizeaza prinderea. Pentru momentul (1) unghiul de contact c= p i
h=H-h=0, iar la momentul (2) p scade pana la valoarea c i hmax=H-h.
Reducerea propriu-zisa a laminatului este faza a doua, faza in care se poate mari
unghiul de prindere prin micsorarea distantei intre cilindri. Acesta faza este
caracterizata de constanta marimilor c i h.
Faza a treia incepe cu micsorarea reducerii pana la desprinderea laminatului
dintre cilindri. Pe masura ce laminarea se apropie de sfarsit c i h scad iar in
momentul (2) aceste volori devin 0.

Bibliografie - Capitolul 2:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia
materialelor, Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4. Guru, G, Tehnologia materialelor,Galai,2005
5. Pico, C.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere,
Ed.Universitas, Chiinu,1992
6. Stoian ,L. Tehnologia materialelor , Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti1980

CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de

prelucrare mecanica si control a piesei
3.1 Analiza proceselor similare existente.
Procesul tehnologic cuprinde operaiile ce se execut inainte de tratamentul
termic i operaii ce se execut dupa tratamentul termic.
Deoarece piesa face parte din categoria pieselor de tip bucsa, se vor
analiza tehnologiile existente pentru astfel de piese.
Procesul tehnologic similar existent pentru prelucrarea pieselor de tip bucsa este
prezentat in tabelul urmator.
Tabel 3.1
Nr. Operatii si
crt
prelucrare
1

faze

Strunjirea suprafetelor

18 | P a g e

de

Masini,
utilaje

unelte

Strung automat

si

SDV
Cutit de
strung

Observa
tii

Gaurire

Strung automat

Burghiu

Strunjirea canalului de
drenare
Prelucrarea gaurii de
refulare

Strung normal

Burghiu

Masina de gaurit

Burgiu

Executarea gaurii de
ungere si a canalului de
ungere
Frezarea canalului de
orientare

Masina de gaurit

Burghiu

Masina de frezat

Scula
freza

5
6

tip

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si

a rugozitatii prescrise in desenul de executie.
Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele
de lucru:
- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile
tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu
forma si conditiile tehnice impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele
tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
Suprafata cilndrica interioara este de obicei in cazul bucselor baza tehnologica si
cea mai importanta suprafata functionala a piesei fapt ce impune o prelucrare
speciala si o precizie ridicata cu ajutorul unui burghiu special si a unor operatii de
finisare speciale.
Suprafata exterioara 8 este de asemenea suprafata functionala importante
deoarece intra in contact cu scaunul supapei si din aceasta causa necesita o
operatie de finisare.
n cazul produciei de serie mare i de mas pentru ridicarea preciziei i mrirea
productivitii, prelucrarea suprafeelor de capt i centruirea se face dintr-o
singur prindere pe o main specializat n acest scop.
Suprafele exterioare se realizeaza cu ajutorul unor masini unelte speciale, prin
copiere datorita productie de masa.
Tabel 3.2 Organizarea analizei:
19 | P a g e

Nr
supra
f.

S1

S2

S3

S4
S5
S6
S7
S8

Tipul
supraf.

Suprafat
cilindrica
exterioara
Suprafata
Cilndrica
exterioara
Suprafata
cilndrica
interioara
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
cilindrica
Suprafata
plana

20 | P a g e

Conditii tehnice
impuse

Analiz
Procedee
posibile
aplicat

Dimensiunea
si precizia

Abateriri de
forma
si
pozitie

Rugo
zitate

17,85 h12

Bataie
0,1
0,03

0,8
3.2

Strunjire

0.8

Strunjire

12 h7

Cilindricitat
e
Rectilinitate

0.05

Gaurire
Alezare,
honuire
Strunjire
Gaurire

3,5 H9
Gaurire
Frezare
Abaterea
de
la
planeitate

0.2
3.2

Fezare,
strunjire,

de

a
comparati
va
a
procedeel
orsatisfacer
ea
cerintelor:
Te
E D
hni c e
-ce o p
n r
o o
d
m u
ic c
e ti
vi
t
a
t
e

C
o
n
cl
u
zi
i

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare

mecanica si tratament termic si control
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite
criterii tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la
preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel
mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar
Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica
a cilindrului pompei de injectie
Nr.
Denumirea operatiei
Masina-unealta
Schita de
oper
prelucrar
atiei
e
1
Control defectoscopic nedistructiv
Dispozitiv de control ultrasonic
2
Tratament termic de revenire
Cuptor termic
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

15
16

Frezarea simultana la ambele capete

Gaurire
Prelucrarea bazelor tehnologice
principale
Prelucrarea conturului exterior
Strunjire de finisare prin copiere
Prelucrarea canalului de drenare
Executarea gaurii de ungere si a
canalului de ungere
Executarea canalului de orientare
Alezare supraf. cilindrice int
Honuire supraf. cilindrice int
Rectificarea partilor cilindrice
exterioare
Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canalelor si
a suprafetei conice
Spalarea pieselor (solutie la t=60 0
800) si suflarea lor cu aer comprimat
Control intermediar
21 | P a g e

Agregat de frezat
Burghiu
Cutit ce indeparteaza adaosul
Strung de copiat
Strung de copiat
Strung normal
Masina de gaurit
Masina de gaurit
Masina de alezat
Hon
Masina de frezat exterioare
Masa de control
Instalatie de spalat
Masa de control

17

Tratament termic (calire, revenire)

18

Spalare (solutie lesioasa) si uscarea

cu aer comprimat
Control final
Rodare: verificarea petei de vopsea,
corectarea acesteia,
Controlul imperecherii cu pistonul;
verificarea petei de vopsea;
verificarea zgomotului
Spalare-conservare

19
20
20

21

Instalatie de spalat

Masa de lucru
Masina de rodat

Masina de controlat si
imperecheat

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere
particulritile procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de execuie ce trebuie realizat;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
22 | P a g e

Economicitatea procedeului folosit.

MASINA DE GAURIT CU COLOANA

Acest tip de mainse utilizeazpentru prelucrarea alezajelor n piesede
dimensiunii mase mici i mijlocii.Principalele pri componente ale unei maini
de gurit cu coloansunt, conform notaiilor din figura 2, urmtoarele: 1
placde baz;2 coloan; 3 maspentru fixarea piesei; 4 cap de gurit; 5, 6
cremaliere.Pe lngmicrile generatoare (I micare principal,
II
micare deavans axial), se mai pot realizai urmtoarele micri de poziionare:
III micare de rotire a capului de gurit n jurul coloanei; IV micare
de poziionare pe direcie vertical a capului de gurit; V, VI micri
de poziionare ale mesei mainii.

Miscarile de pozitionare se executa manual, in vederea ducerii burghiului in

pozitia de lucru. Dupa executarea acestor miscari, in cazul unei piese date
capul de gaurit si masa masinii se blocheaza pe coloana. Pentru deplaserea
capului de gaurit si a mesei masinii pe directie vertical se utilizeaza cate un
pinion si cremalierele 5 si 6.

Masina de gaurit G-40

23 | P a g e

Tab.3.5.Masina de gaurit G-40

Nr.
crt
Caracteristici tehnice
.
1
Diametrul maxim de gurire
2
Cursa maxim a pinolei arborelui principal
3
Cursa maxim a carcasei
4
Conul arborelui principal
5
Gama de turaii
6
Gama de avansuri
7
Puterea motorului electric
8
Turaia motorului electric
9
Masa

Valori
40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

MASINA DE FREZAT IN CONSOLA

Masinile de frezat in consola sunt destinate pieselor de dimensiuni mici si
mijlocii. Dupa pozitia arborelui principal acestea pot fi orizontale sau vertical.
Pentru masinile de rezat universal cu posibilitatea de pozitionare unghiulara a
mesei s-a adoptat denumirea de universale.
1-placa de baza, 2-montant, 3- brat pentru rigidizarea dornului port scula, 4arbore principal,
5- masa masinii, 6-sanie transversala, 7- consola.
I-miscare principala, II- miscare de avans longitudinal, III- miscare de avans
transversal, IV-miscare de avans vertical
24 | P a g e

Tab.3.6.Masina de frezat cu freza melc FD250:

Nr.
crt
Caracteristici tehnice
.
1
Diametrul maxim de lucru
2
Modulul maxim
3
Cursa axial a sculei
4
Cursa tangenial maxim a sculei
5
Numarul maxim de dini
6
Diametrul platoului mesei
7
Diametrul alezajului mesei
8
Dimensiuni maxime ale sculei
9
Conul axului port-scula
10
Limitele turaiei arborelui principal
Axial
11
Limite de avansuri
Radial
Tangenial
12
Puterea motorului principal
13
Greutate

Valori
250 mm
6 mm
280 mm
150 mm
30
310 mm
70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.
5,5 kW
5400 daN

MASINA DE RECTIFICAT
Masinile de rectificat plan se utilizeza la rectificarea suprafetelor plane ale
pieselor degrosate anterior prin rabotare, frezare etc. Rectificarea plana se poate
realiza prin doua scheme de aschiere fundamentale: cu suprafata perifrica a
discului (a) sau cu suprafata frontala a acestuia (b) (c) .La rectificarea plana
frontala se utilizeaza corpuri abrazive de tip oala (b) care pot fi dintr-o bucata sa
compuse din mai multe segmente abrazive (c)

In figura 3 este prezentata schema cinematica de principiu a unei masini de

rectificat plan cu suprafata perifrica a discului abraziv.
25 | P a g e

1- Transmisie mecanica, 2-papusa port-scula, 3-disc abraziv, 4-montant, 5masa

6- dispozitiv electromagnetic de fixare a piesei de masa, 7- piesa
prelucrata, 8-dispozitiv de racier, 9-dispozitiv pentru corectia formei
discului abraziv
Tab.3.7.Masina de rectificat frontal RIF125
Nr.
crt
Caracteristici tehnice
.
1
Diametrul maxim de rectificare
2
nlimea centrelor
3
Masa maxim a piesei ntre centre
4
Gama de turaii
5
Deplasarea rapid a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
6
intermitent reglabil
Unghi de rotire al
mesei in plan orizont.
7
Puterea motorului principal
8
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat
9
Masa

Valori
125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm

10
3 kW
0,75 kW
2200 kg

3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei

Prinderea si fixarea pieselor in vederea prelucrarii se fac in universal,platou sa in dispozitive
speciale.
In cazut pieselor cu peretii subtiri(bucse,camasi de cilindri,cuzineti)se va acorda o mare
atentie la alegerea sistemului de fixare,pentru a nu produce deformati care determina aparitia
erorilor de forma si pozitie a suprefetelor prelucrate.
Piesa ce urmeaza a se prelucra se fixeaza intr-un dispozitiv tinand seama de forma si
dimensiunilei ei.Cel mai des se folosesc sistemul de fixare a pieselor in universal.Universalul
26 | P a g e

este dispozitivul de fixare prevazut,de obicei,cu trei bacuri,care realizeaza simultan centrarea
si strangerea pieselor avand diametre intr-o gama relativ larga.
Cele trei bacuri se deplaseaza in canalele din corpul al universalului,fiind antrenate de filetul
plan,de fata frontalaa rotii dintale,care la randul ei este antrenata de pinionul conic.
Universalul este montat pe capatul arborelui principal prin insurubare,avand un sistem de
asigurare.
Universalul poate realiza centrarea si strangerea pieselor cu bancurile asezate in pozitie
normala pentru piese de diametru mic sau intoarsa pentru pise scurte,avand diametru mare.
La demontarea universalului trebuie acordata o mare atentie.Pentru deblocare se fixeaza
manetele cutiei de viteze la cea mai mica turatie.Se introduce dorn in arborele principal.
Pentru prinderea pieselor cu sectiune patrata se utiliziaza universale cu patru
bancuri,actioneaza simultan.In cazul unor piese cu o configuratie complicata se folosesc
universale cu patru bancuri actionate independent.In acest caz fiecare bac este deplasat spre
suprafata piesei,centrarea facandu-se din aproape in aproape.
Universalul foloseste in general la prinderea si strangerea pieselor scurte.
Piesele cu diametru mis se strang cu bancurile in pozitie normala.In cazut pieselor de lungime
mica si diametru mare centrarea si prinderea piesei se executa cu bancurile in pozitie inversa.
La piesele tubulare cu diametru mare prinderea se executa prin actionarea bacurilor de la
interior spre exterior.
Datorita stranderii pieselor pe portiunea anterioara a bancurilor,acestea se uzeaza.Pentru a fixa
corect piesa intr-un asemenea universal este necesar introducerea unui adaos.
Adaosul poate realizea prin infasurarea pe piesa a unor straturi de grosime corespunzatoare
din tabla subtire sau hartie.
Atunci cand bacurile se uzeaza ele trebuie insa corectate prin rectificare.Piesele cu lungime
relativ mare se prelucreaza intre varfuri.
Asezarea si centrarea piesei se executa cu ajutorul varfurilor,fixate in arborele principal,si
respectiv papusa mobila.Pentru a proteja piesa contra strivirii la strangerea cu surubul inimi
anterioare capatul piesei se introduce intr-o bucsa crestata.
In vederea asezarii intre varfuri este necesar ca in capetele frantale se execute in axa piesa
gaurile de centrare in care vor intra varfurile.
Inainte de introducerea varfurilor in alezajul conic al masinii,suprafetele de asamblare se
curata cu atentie pentru a evita bataia radiala a varfurilui.
Pentru piese tubulare care urmeaza a fi prelucrate la exterior pentru prinderea se utilizeaza
dornurile.

27 | P a g e

3.6 Alegerea S.D.V. urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se
prezinta sumar sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin :
materialul propus pentru scula ;
destinatia sculei ;
forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS;
Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si
caracteristicele: de material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu
materialul, forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate
ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul
economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta
celelalte
dipozitive
si
verificatoare,
recomandabil,
dintre
cele
standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea
tehnologiei de fabricatie.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in
aceasta privinta , adiferitelor tipuri de productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat,
dispozitive de control automat si activ, verificatoare speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu
tendinta de utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente
demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si
utilizarea instrumentelor de masura universale.
Tabel.3.5 Prezentarea S.D.V. urilor adoptate
Nr. de ordine si
denumirea
Scule
Dispozitive
Verificatoare
opreratiei
Cutite strung Universal cu 3
-pentru
T MAX P
bacuri
diametre
Strunjire de
calibre
degrosare
potcoava
-pentru
lungimi subler
Corp abraziv
Universal cu 3
Micrometru de
Rectificare
cilindric plan
bacuri
interior
Dornurile sunt dispozitive folosite pentru bazarea pieselor dupa suprafetele cilindrice,la
prelucrarea acestora in varfuri.In functie de felul alezajului piesei,dornurile pot fi:-netede
-cu pana
28 | P a g e

-cu caneluri
-cu arcuri disc
Dornurile folosite pentru fixarea pieselor netede se prezinta sun diferite tipuri
constructive,astfel incat sa asigure,pe langa o bazare corespunzatoare,si blocarea(sau
strangerea)piesei.In acest sens,aceste dornuri sunt prevazute pe partea activa cu o conicitate
mica(1:1000)sau sunt prevazute cu elemente si mecanisme de blocare.Pentru pisele de tip
bucsa se folosesc dornuri scurte cu bucsa extensibila.
Pentru fixarea pieselor circulare cu diametru mic in cazul prelucrarilor din bara se folosesc
mandrine cu bucse elastice.
Bucsele elastice ale mandrinelor pot fi con direct sau invers actionate manual,prin rotirea(sau
deplasarea)mansonului exterior,sau actionate prin impingerea interioara cu o tija elastica se
realizeaza cu ajutorul unui tampon opritor sau direct pe fata frantala a bucsei elastice.
Lunetele se folosesc ca reazeme suplimentare la prelucrarea axurilor lungi.la care
raportorul 8,cu scopul de a se evita incovoierea sub actiunea fortelor de aschiere a
greutatii proprii.
Lunetele universale au falcile de reazem deplasabile,putand fi folosite la prelucrarea pieselor
cu diametre diferite.
Lunetele speciale se folosesc ca reazem auxiliar,numai pentru prelucrarea unei anumite piese
de unanumit diametru.Lunetele fixe se monteaza pe batiul masini la o anumita distanta,iar
lunete mobila,pe caruciorul strungului de plasandu-se cu acesta.

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare al dimensiunilor

intermediare
Dupa cum s-a mentionat in capitolele precedente adaosurile de
prelucrare stabilite prin metoda experimental-statistica, au valori
neeconomice. Din acest, motiv la productia de serie mare si masa se
recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor intermediare
Ai si apoi a celui total:

AT

A
i 1

,
unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate
suprafetei respective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea
adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza
precedenta si cele de asezare, la

29 | P a g e

faza curenta, componentele acestuia fiind, deci: adancimea medie a

rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect , S p si abaterile
spatiale , p ; eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, c .
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor
intermediare, se mai recomanda:
adaosurile trebuie sa fie cat mai mic atat pentru obtinerea unui
coeficient ridicat de utilizare a materialului, cat si pentru reducerea
duratei prelucrarii;
adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa
tratamente
termicetrebuiesa fie marite cu valoarea deformarii piesei in timpul
tratamentului;
in cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea
piesei datorita fortelor de fixare si de aschiere;
tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie un
trebuie sa treaca de limitele preciziei economice a prelucrarii
respective , au valori de 25-40 % din
dimensiunea medie a
adaosului si se considera, pentru arbori si suprafete plane, in minus,
iar pentru alezaje , in plus , adica in corpul piesei, de la
dimensiunea intermediara respectiva.
Semifabricatele pentru piese auto necesita adosuri de prelucrare
doar de 0,53 mm. Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de
adaosurile de prelucrare adoptate, de clasa de precizie a semifabricarii, de
celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile suprafetelor,
se stabilesc adaosurile de prelucrare de 2,25 mm.

Bibliografie - Capitolul 3:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia
materialelor, Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor Indrumar de proiect, 1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4. G. Frumusanu , Utilaje pentru prelucrari mecanice, Univ Dunarea de Jos

30 | P a g e

CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru

(de aschiere) si a normelor tehnice de timp

4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari:
miscarea principala de aschiere si miscarea de avans. La randul ei, miscarea de
avans poate fi executata printr-o miscare sau prin mai multe miscari.
La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea
de avans este miscarea de translatie a cutitului. Strunjirea poate fi: experioara si
interioara.
Elementele componente ale regimului de aschiere sunt:
a. Adancimea de aschiere t[mm] care este definita ca marimea taisului
principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe
planul de lucru
b. Viteza de aschiere v [m/s] care este definita ca viteza la un moment
dat, in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe
taisul sculei
c. Avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este
marimea deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de
timp, in cursul miscarii secundare.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi
impartite in patru grupe:
- Oteluri pentru scule
- Placute din carburi metalice dure
- Materiale mineralo-ceramice
- Diamante industriale
Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta
sculei la un anumit regim de aschiere.
In general, calitatile aschietoare superioare ale materialelor pentru scule sunt
insotite de o duritate ridicata si de o buna rezistenta la uzura si stabilitate
termica.
31 | P a g e

Uzura si durabilitatea sculei aschietoare

In timpul aschierii metalelor suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu
piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Cand uzura
atinge o anumita valoare, scula trebuie ascutita. Marimea uzurii admisibile a
sculei aschietoare se numeste limita de uzura.
In tabelul 4.1 este data uzura admisibila masurata pe fata de asezare a cutitelor
de strung pentru degrosare si semifinisare
Materialul prelucrat

Oteluri austenitice
si inoxidabile

Oteluri carbon si
Fonte maleabile

Fonte cenusii

Rugozitatea
suprafetei
Prelucrate, m
Rz
Ra
400
100
200
50
100
25
50
12.5
400
100
200
50
100
25
50
12.5
400
100
200
50
100
25
50
12.5

Materialul partii
aschietoare

Marimea uzurii
h, mm

Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice

1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6

In tabelul 4.2 este data uzura admisibila a cutitelor de strung pentru finisare.
Materialul prelucrat
Rugozitatea suprafetei
Marimea uzurii
Prelucrate, m
h, mm
Rz
Ra
Oteluri austenitice si
25
6.3
0.2
inoxidabile
Oteluri si
12.5
3.2
0.1
fonte maleabile
Fonte cenusii
6.3
1.6
Numai o suprafata
lustruita, fara uzura
vizibila
Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea
valorii limita a uzurii se numeste durabilitate.
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica,
aceasta presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul
sau din normative), determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere
(in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor
restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate
Time-Taylor:

Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si

exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
32 | P a g e

Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia
influenteaza optimizarea operatiilor:

a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului

de prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se
stabileste si numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a
productivitatii, este necesar un avans cat mai mare; tinand seama de
limitarile impuse, acesta se determina prin una din metodele:
-

alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale

satisfacerii restrictiilor referitoare la resitenta sculei,
rezistenta
mecanismului
de
avans,
rugozitatea
suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare
restrictie in parte si adoptarea celei mai mici dintre
valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in
gama avansurilor realizabile de catre masina-unealta (v. I.3.4.).
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).
-

calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la

strunjire), in functie de viteaza calculata si dimensiunea
piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate
valori, na, din gama de turatii a masiniunelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a
turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se
adopta, fara calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu
recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza
regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto
respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete
realizabile de catre masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci
vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de
aschiere corespunzatoare tuturor operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:

Tabelul I.4.1.
Nr. de ordine Faza
si
denumirea
33 | P a g e

na

Obs.

operatiei

(n)

(va)

In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in

procesul tehnologic (tratamente termice, prelucrari prin deformare plastica
la rece sau la cald rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi mentionate
eventualele regimuri de lucru specifice forte, presiuni, temperaturi,
durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica,
in general, prelucrari prin aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin
ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza cu atentie
modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor
probleme similare (privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile,
modul de orientare si fixare, regimurile de lucru forte, viteze s.a.), in
conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11,15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie
complexa, procesul tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari
mecanice, si operatii de asamblare (sudare, presare, insurubare, lipire
etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor
operatii (ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti
de frana cu garnituri de frictiune nituite sau lipite, elemente
elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice s.a.)(v.III).

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea
unei operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnicoorganizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii
metodelor de lucru moderne, tinand seama si de gradul de calificare a
muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
-

prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti

componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la
operatii similare si preluarea acestora sau calculul prin
interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia
componentelor si recomandari privind determinarea acestora vor fi
prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului este necesara
consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].

34 | P a g e

Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata

in continuare:
-

tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se

determina, in functie de regimurile de lucru adoptate si de
parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate, prin calcul
analitic, cu relatii de forma:
tb = Lp / vs
(I.4.2.)

Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta

Timp unitar tu

Timp de deservire organizatorica tdo

Norma de timp tu

Timp de deservire a locului de munca tdl

Timp de deservire tehnica tdt

Timp pregatire incheiere tpi

Timp de odihna si necesitati fiziologice ton

Timp intreruperi reglementare tir

Timp de intreruperi tehnologice si organizatorice tto

Fig. I.4.1.

unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii

de avans [mm] si vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru
fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*,
3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza
pot fi deduse relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze
statistice (cronometrare).
-

35 | P a g e

ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei,

apropierii-indepartarii aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. pentru fiecare componenta, se extrag valorile recomandate
din normative, in functie de conditiile specifice ale prelucrarii
sau se determina, global, pe baze statistice.

top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si

componentele sale pentru fiecare faza a operatiei, dupa care
se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la
fiecare operatie.

tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat

pentru asezarea semifabricatelor, sculelor, primirea si
predarea schimbului etc. se determina, in general, ca
procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea
masinii-unelte.

tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru

inlocuirea sculelor, reglarea masinii-unelte, indreptarea
perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din
normative, pe componente sau global, ca procent (28%) din
tb.

ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului

uman se determina ca procent (37%) din top.

tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si

organizarea muncii se determina ca procent din top.

tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei

piese se obtine ca insumare a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto [min]
(I.4.3.)

tpi - timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor

desfasurate de muncitor la inceputul si sfarsitul prelucrarii
lotului de nlot piese (primirea comenzii, studiul documentatiei,
primirea si predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor);
se stabileste, pe componente, din normative. Marimea lotului,
nlot, la care se refera tpi se poate considera egala cu numarul
mediu de piese prelucrate intr-un schimb (n lot=tsQ) sau cu
marimea optima a lotului de piese prelucrate, in productia de
serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)
tn norma tehnica de timp ( timpul normat ):
tn = tu + tpi / nlot
(I.4.4.)

[min]

In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp

pentru principalele operatii din procesul tehnologic (in primul rand, pentru
cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic). Pentru
36 | P a g e

celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in

normative), normele de timp se vor stabili comparativ cu procesele
tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi
utilizate in elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de
operatii, se recomanda prezentarea centralizata, tabelara, a principalelor
componente:
Tabelul I..4.2.
Nr. de ordine si
denumirea
operatiei

37 | P a g e

Faza

tb

ta

tu

tpi / nlot

tn

Observati
i

BIBLIOGRAFIE Capitolul 4
1.Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974
2.Picos, C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979 si 1982
3.Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme
tehnice de timp, Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984
4.Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1978
5.Radulescu, V.R. s.a. Probleme de tehnologia constructiilor de masini, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979
6.*** Normative de timpi pentru operatii din industria constructiilor de
masinipentru prelucrari prin aschiere, M.I.C.M.-I.C.T.C.M. Oficiul de
informare Documentare pentru industria Constructiilor de masini (O.I.D.I.C.M.)(Calea Victoriei nr.33, sect.1, Bucuresti).
7*** Informare documentara pentru prelucrari la rece. Publicatie
neperiodica, 150 numere pe an editata de O.I.D.-I.C.M.
8.Draghici, G. s.a. Tehnologia constructiilor de masini. Indrumar de
proiectare. Regimuri de aschiere, Univ. din Brasov, 1983.
9. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea
strungurilor automate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
10.Buzatu, V. si Zenovei, C. Tabele pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1970
11. Ica, C. si Ica, O. Ambutisarea la rece. Realizarea pieselor cu forme
neregulate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983
12. Zgura, G. s.a. Stantarea si matritarea la rece. Indrumar de proiectare.
I.P.B. 1975
13. Rosinger, S. Procese si scule de presare la rece: culegere de date
pentru proiectare, Ed. Facla, Timisoara, 1987.
14. Romanovschi, V.P. Indrumar pentru presarea la rece (traducere din
limba rusa), Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
15. Zgura, G. s.a. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica la rece, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1977

38 | P a g e

Capitolul 5 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE

MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se
refera la perioada de un an, pentru care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul
anual al productiei de piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat
prin tema de proiect, Npl).
Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie,
aferent muncitorului si masinii-unelte (se poate accepta
egalitatea celor doua valori):
V = Npp
(I.5.1.)

tn /

60

[ore]

-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp tb / 60 [ore]
(I.5.2.)
-timpul total (anual)
verificatoarelor:
VDV = Npp tDV / 60
(I.5.3.)

de

lucru

aferent

dispozitivelor

si

[ore]

unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului

sau verificatorului, rezultat din analiza componentelor normei de
timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese,
la acelasi utilaj si de catre acelasi operator (ex. tratamente termice in
cuptor), norma tehnica va fi raportata la numarul pieselor prelucrate
simultan (intr-o sarja).
39 | P a g e

Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu

calculele necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.

5.2 Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] ts km
(I.5.4.)

[ore]

unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Z o durata medie (zile) a concediului anual de
odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile);
km coeficient ce tine seama de intarzieri,
absente s.a., km= 0,940,98.
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului
Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] ns ts ku
(I.5.5.)

[ore]

unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului

pentru reparatii - se adopta, in functie de numarul de schimburi
si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp
nominal, iar ku coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii
recomandate de 0,8...0,9.
5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, la fiecare
operatie
mi = Vi / Fm
(I.5.6.)
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de
fiecare operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand,
eventual, in vedere si situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii
similare.
Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:
Tabelul I.5.1.
40 | P a g e

Nr.
Calificarea
operatie muncitorulu
i
i (meseria)

Norm
a de
timp
tn

Volumu
l de
lucrari
Vi

Numar de muncitori
Fondul
Adopta
de
Operatii
Calcula
t mia
timp
concentrat
t mi
Fm
e

In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori m i reale (cu

parte zecimala); adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize
a particularitatilor procesului tehnologic:
-

in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare

intreaga superioara (cu exceptia cazurilor in care partea
zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea
catre valoarea intraga inferioara);
se va naliza, in special in cazul in care F m >> Vi (deci mi
calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai multor operatii ce
necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea
lor de catre un singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile
respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei,
de metoda de organizare a fabricatiei si, eventual, de
posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori
[3,4].

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i
este similara cu (I.5.6.):
ui = V i / F u
(I.5.7.)
Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor:
Tabelul I.5.2.
Nr.
operati
ei

41 | P a g e

Denumire
a
utilajului

Norm
a de
timp
tn

Volumu
l de
lucrari
Vi

Fondu
l de
timp
Fm

Numar de utilaje
Calcula
t ui

Operatii
concentra
te

Adopta
t uia

Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare

tip, se va tine seama de recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de
utilizarea fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se
solicita, in cadrul proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii
disponibilitatilor, in cadrul proceselor tehnologice de executie a altor piese,
desfasurate in paralel, in sectia respectiva. Necesarul de forta de munca si
utilaje se detaliaza si rotunjeste pe sectie sau atelier.

5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri

Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic
sau, mai putin precis, pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda
utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de specialitate [1*,
1,2.]
5.3.1 Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de
durabilitatea acestora (intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de
lucru normat, tb [min] (v. I.4.2.), de numarul de reascutiri posibile, r si de
volumul productiei numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).
N cs

tb
k y N pp
(r 1) T

(I.5.8.)
ky

unde:

este un coefficient ce tine seama de distrugerile

ky

accidentale ale sculei

=1,05...1,1.

Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de

normative, cu relatia:
r

M
h

(I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea)
stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin

42 | P a g e

reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din

tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.
Nr.
operatie
i

N cs

Scula

t0

ky

N pp

Calcula
t

Adopta
t

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru,
se poate considera o durabilitate de maximum un an, deci necesarul se
stabileste in raport cu numarul masinilor unelte si utilajelor respective (v.
I.5.2.4.). In cazul dispozitivelor de verificare si masurare, se poate
determina necesarul anual, Nev, tinand seama de durabilitatea suprafetei
active si numarul total de masurari:
N ev

N pp n v
nd i

ky

(I.5.10.)
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd durabilitatea (in numar
de masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative),
[masuratori / m]; i marimea uzurii acceptabile, pentru verificatorul
respectiv [m]; nv numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu
verificatorul respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:
Tabelul I.5.4.
Nr.
operati
ei

Dispozitiv
ul

Ncv
nv

nd

5.4 Calculul necesarului de materiale

43 | P a g e

ky

Npp

Calcul
at

Adopta
t

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de

material de baza al piesei, utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de
executie al acestuia sau prin calcul, dupa aproximarea cu imbinari de
corpuri geometrice simple, al caror volum poate fi usor determinat.
In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in
vedere si eventualele pierderi de material la obtinerea semifabricatului
(bavuri, maselote etc.).
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat,
pentru o piesa mcf [kg].
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare
(deci de volumul piesei finite), calculul cantitatii de material recuperabil,
pentru o piesa mdr [kg].
In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul
cantitatilor necesare referitoare la alte materiale consumabile (materiale
utilizate la spalare, tratamente termochimice, acoperiri de suprafata,
lubrifieri s.a.).
Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate
determina necesarul anual de materiale, concentrat intr-un tabel:

BIBLIOGRAFIE Capitolul 5
1. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie,
fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
2. Radetchi, V. Organizarea gospodariei de S.D.V., Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1965 (T.II.11204).
3. Anton, Gh. Si Rusitoru, Gh. Organizarea si conducerea unitatilor
industriale si de transport, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1979.
4. Homos, T. Conducerea si organizarea intreprinderilor constructoare
de masini. Indrumar de laborator, I.P.B., 1977
5. *** Normativ de consum de materiale.

44 | P a g e

Capitolul 6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A

PIESEI
1.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu
cele similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de
proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante,
compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se
determina costul piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese.
La baza calculelor stau valorile determinate la cap.5., privind consumurile
de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de
fabricatie, acestea fiind clasificate in doua categorii:
-

45 | P a g e

cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare

unitate de produs; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se
scad cheltuielile cu deseurile recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;

cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in

ansamblu sau sunt comune mai multor produse ; in
componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli
generale
ale
intreprinderii
(regie
de
intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea
acestor articole de calculatie:
-

Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa]

(I.6.1.)

6.2 Cheltuieli directe

6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. metoda si
procedeul, materialul, complexitatea si precizia), se stabileste costul
semifabricatului, raportat la unitatea de masa Ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta
acestuia, de costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama
de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:
Cmat = msf ksf mdr kdr [lei/piesa]
(I.6.2.)
unde:

msf este masa semifabricatului [kg];

ksf costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr masa deseurilor recuperabile [kg];
k dr costul unitar al deseurilor recuperabile

[lei/kg].
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice
utilizate (daca acestea se regasesc direct in produsul finit).
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului
de forta de munca (v.5.2.3.), a salariilor orare, S i [lei/ora], in
functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile
46 | P a g e

procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25% si

ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala:
C man

1
cas as
1
S i t ni
60
100

[lei/piesa]

(I.6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din
procesul tehnologic, tni reprezentand norma de timp la operatia
respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
Tabelul
I.6.1.
Nr.
operatiei

Calificarea
muncitorilor
(meserie)

Salariul orar
Si

Norma de
timp tni

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu
ajutorul unor coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta
totala la o cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu
materiale directe sau manopera directa.
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor
utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia ,
combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si
intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina
prin inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a
cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, k CIFU. Valoarea acestui
coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa]
(I.6.4.)

47 | P a g e

Si tni

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul
personalului de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea
cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativgospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si
cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent
(100%...350%) din Cman (se va avea in vedere procentul aplicat in
intreprinderi ce executa operatii similare).
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind
salariul personalului de conducere, tehnic etc. din intreprindere,
amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare
si instruirea personalului de conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti
la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general tehnicoadministrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din
costul de sectie (Cman+RS+Cifu).

6.4 Calculul costului piesei

Pretul de productie, Pp:

Pp Cn 1

100

[lei/piesa]

(I.6.5.)
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii,
exprimat procentual (uzual b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:

TVA

Pl Pp 1

100

[lei/piesa]

(I.6.6.)
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata
procentual (TVA=18%).
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului
tehnologic proiectat:
48 | P a g e

ac

Pa Pl 1

100

[lei/piesa]

(I.6.7.)
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual
ac=0%...30%).

BIBLIOGRAFIE Capitolul 6
1 Olariu, C. Costul si calculatia costurilor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1977
2 Vagu, P. s.a. Organizarea si planificarea unitatilor industriale, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1977
3 Munteanu, T. s.a. Preturi si tarife, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1993
4 Rusu, C. s.a. Analiza si reglarea firmei prin costuri, Ed. Gheorghe
Asachi, Iasi, 1995

49 | P a g e

Cuprins
Cap. I. Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologitii piesei i stabilirea
tipului sistemului de producie............................................................................... 2
1.1. Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice tehnice impuse piesei finite
i a tehnologicitii acesteia................................................................................ 2
1.1.1.
50 | P a g e

Rolul funcional i solicitrile piesei.....................................................2

1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei prin desenul de execuie......................5

1.1.3 Alegerea tehnologicitaii construciei piesei............................................5
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei.............................6
1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.....................................6
1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (F r) :...............................................6
1.3.2 Calculul planului productiei de piese.......................................................7
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice...............................7
1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie........................................7
CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obinere a
semifabricatului.................................................................................................... 10
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea
variantei optime................................................................................................ 10
2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului
semifabricatului................................................................................................ 14
2.4 Intocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului...........16
CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a
piesei.................................................................................................................... 17
3.1 Analiza proceselor similare existente..........................................................17
3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii
prescrise in desenul de executie.......................................................................18
3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si
tratament termic si control................................................................................ 19
3.5 Adoptarea schemelor de orientare si fixare a piesei...................................25
3.6 Alegerea S.D.V. urilor................................................................................ 26
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare al dimensiunilor intermediare
.......................................................................................................................... 28
CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp.................................................................................................... 30
4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere............................................30
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp.....................................................32
BIBLIOGRAFIE Capitolul 4............................................................................ 36
Capitolul 5 CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI
MATERIALE........................................................................................................... 37
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari....................................................37
5.2 Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje...............................38
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului....................................................38
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului..........................................................38

51 | P a g e

5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, la

fiecare operatie.............................................................................................. 38
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje..............................................................39
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri................................................................40
5.3.1 Calculul necesarului de scule................................................................40
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare...............................40
5.4 Calculul necesarului de materiale..............................................................41
BIBLIOGRAFIE Capitolul 5............................................................................ 42
Capitolul 6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI...................................43
1.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar.......................................43
6.2 Cheltuieli directe......................................................................................... 43
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe....................................43
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa.............................................................44
6.3 Cheltuieli indirecte...................................................................................... 44
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor...............................45
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)...................................45
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) 45
6.4 Calculul costului piesei................................................................................ 45
BIBLIOGRAFIE Capitolul 6............................................................................ 47

52 | P a g e