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Grupo 12
Maria Paulina Marulanda Henao
CC. 1037324676
Thori Tatiana Sterling Rojas
CC. 1017221694
Sistemas de informacin
Comunicacin
Sin especificacin
Cambio
Diseo de plantas
Sistemasexamen
de informacin
Segundo
parcial
DISEO
Estudio de tiempos
Inspeccin
inapropiada
Diseo
incompleto
Fiabilidad Programacin
AS
Problemas con el diseo: no existe claridad en el diseo inicial que provee el cliente.
El cliente proporciona un dibujo del producto deseado junto con las especificaciones de
materia prima, sin embargo el dibujo proporcionado no cuenta con las especificaciones
necesarias para que las ordenes sean procesadas correctamente, debido a que es
cambiado de forma general, esto aumenta el tiempo de entrega del producto final ya que
se necesita que se aclare el diseo para poder ser colocado como orden y procesarlo.
Tiempo del proveedor: uno de los principales problemas que afecta el tiempo de
entrega es el tiempo que demora el proveedor en entregar la materia prima, este es de 1
a 2 semanas, sin embargo cuando se tienen pedidos urgentes el proveedor tiene
capacidad de entregar la materia prima de un da para otro, situacin que nos hace
pensar que quizs la razn del tiempo asociados a la semana, est relacionada con el
transporte o almacenamiento o quizs al precio de la materia prima, situacin que debe
ser evaluada por la compaa de tal forma que evalu la satisfaccin cliente al recibir los
productos ms rpido o la relacin costo-beneficio
Diseo: el diseo que entrega el cliente inicialmente no tiene suficiente asesora por
parte del ingeniero industrial, se entrega sin especificaciones y en muchas ocasiones
incompleto.
puedan proporcionar la satisfaccin que el cliente busca pero sin olvidar el fin de la empresa
que es generar utilidades.
Debido a todos estos inconvenientes que presenta la empresa se propone que se cambie la
estrategia produccin funcional en lote a una estrategia de produccin lean que permite que
se obtengan mejores resultados en calidad, tiempo y coste, generando una ventaja
competitiva, sin embargo requiere que la empresa que mejore toda su gestin de procesos
ya que aunque esta podra ser muy conveniente, lograr aplicar el Just in time (JIT) puede ser
una situacin que requiera de muchsimo trabajo por parte de todas las reas de la empresa.
4. Usted como Ingeniero Industrial, se le ha solicitado que desarrolle un Plan ptimo de
Produccin para el perodo de planeacin del ao 2013, con el objeto de minimizar los
costos directos de fabricacin de los tres tipos de autopartes. Pero de acuerdo al
conocimiento de la empresa, usted considera que existen factores que aumentan los
costos de produccin para realizar el plan de produccin, Cules considera usted que
son aquellos aspectos?
Desarrollar un plan ptimo para la compaa requiere de un proceso que ofrezca un mejor
servicio al cliente, contribuyendo a manejar niveles de inventario adecuados, ofrece al cliente
tiempos de entrega ms breves y en general facilitando a la gerencia el manejo del negocio.
La importancia de tener un plan deriva del hecho de que sin ellos el encargado de la
produccin no sabr cmo organizar al personal y a los recursos de la empresa debidamente,
situacin que se evidencia en la compaa actualmente. Sin un plan, los encargados no
tendrn grandes posibilidades de alcanzar las metas establecidas ni saber cundo y dnde se
desvan del camino, es ah donde el control se convierte en un ejercicio ftil. Los planes
deficientes afectan el futuro de las organizaciones y esto hace que la planificacin sea una
actividad fundamental.
El plan ptimo que se planteara estar en funcin de seleccionar entre las alternativas
posibles, los objetivos, las polticas, los procedimientos y los programas, hallar el que se
acomode a las necesidades de la compaa. Consistir en la adopcin de decisiones que
afectan a la futura orientacin de esta. Plantear que como el objetivo de la empresa elevar
al mximo los beneficios y utilizar eficientemente los recursos del capital.
Para poder definir un plan ptimo de produccin para la se tendrn los siguientes supuestos:
El proceso est estandarizado y los trabajadores estn capacitados para realizar sus
funciones.
La demanda se mantendr igual por los 12 prximos periodos (meses)
Una hora extra ser diurna, por lo que se calcular como un 25% adicional de la hora
ordinaria de trabajo. Adems, el costo de retraso por unidad se ver reflejado en un
aumento del 5% en el costo unitario de produccin.
Los 3 tipos de autopartes conformaran un grupo de familia ya que estos presentan
requisitos de demanda similares y requisitos comunes de procesamiento, mano de obra y
materiales.
La compaa cuenta actualmente con un total de 81 operarios, incluidos 10 nuevos
trabajadores y requiere un mnimo de 55 (trabajadores fijos) ya que son los necesarios
para operar cada una de las mquinas en cada proceso.
Cortar piezas
Pintar
Perforar
Tratamiento trmico
Esmerilado y pulida
Control de calidad
Ensamble final
Empaque
TOTAL
55
Tabla #1- Clculo de trabajadores fijos
Como se asume que los 3 tipos de autopartes conforman un mismo grupo de familia, la
demanda total de cada mes, se asumir como la suma de las 3 demandas de cada tipo por
mes, de la siguiente manera:
DEMANDA
Mes
Tipo 1
Tipo 2
Tipo 3
TOTAL
1
1100
1870
1700
4670
2
1350
2130
1750
5230
3
1820
3500
1290
6610
4
1000
2870
2100
5970
5
1457
1890
3220
6567
6
1618
3100
4250
8968
7
2001
4300
3160
9461
8
1250
2150
4310
7710
9
1950
2800
1800
6550
10
2150
4100
1940
8190
11
1400
3400
2410
7210
12
1700
2900
2301
6901
Tabla #2-Demandas totales para la familia de autopartes por mes
Para poder desarrollar un plan ptimo necesitamos conocer el tiempo requerido por una
unidad para ser producida, esto lo calcularemos con los tiempos de ciclo por proceso y el
tiempo de cambio que se requiere entre operaciones
Datos proceso de
fabricacin
Cortar Piezas
Pintar
Perforar
Tratamiento trmico
Esmerilado y pulida
Control de calidad
Ensamble Final
Empaque
Tiempo de
ciclo (seg)
22
45
19
63
22
32
132
49
Total (min)
Tiempo de
ciclo (min)
0,37
0,75
0,32
1,05
0,37
0,53
2,20
0,82
Tiempo de cambio
(min)
23
8
2
9
13
0
4
2
6,40
61
Tiempo de
67,40
Min
1,12
hrs
ciclo
Tabla #3-Tiempo de ciclo por unidad
Adicionalmente se cuenta con los siguientes datos sobre los autopartes sobre cada tipo de
autoparte
Produccin por operario al mes
Costo unitario de produccin mes
Costo unitario almac. mes
Inventario inicial
Produccin tiempo extra
Trabajadores fijos
Costo de contratacin
Costo de despido
Tabla #4-Datos por
Tipo 1
Tipo 2
250
175
$ 195.000
$ 308.000
$ 8.000
$ 9.600
650
720
0.6825
1.3258
55
55
$ 365.000
$ 365.000
$ 950.000
$ 950.000
cada tipo de autoparte
Tipo 3
145
$ 280.000
$ 21.000
910
1.1812
55
$ 365.000
$ 950.000
Para poder desarrollar un plan ptimo de produccin, ya que asumimos los 3 tipos como un
grupo de familia los datos que utilizaremos estarn asociados a los datos de la tabla #4
antes presentada.
Adicional conocemos que tenemos 22 das hbiles por mes y una jornada laboral de 8 horas
en la que asumiremos que no se incluyen los 30 minutos de almuerzo, los 15 por descanso y
los 9 de suplementos, estos se realizan en otro momento diferente posiblemente en horas
ociosas.
Horas estndar operario
Trabajadores actuales
Trabajadores fijos
Produccin mes operario
Costo hora estndar regular
Costo hora extra
Costo de almacenaje
Costo de contratacin
Costo de despido
1,12
81
55
570
$3.580
$6.325
$12.867
$365.000
$950.000
$3.938
$13.050
Horas de trabajo da
Subcontratacin (und/mes)
Costo subcontratar
Mximo empleados
8
-
Operarios actuales
Suma por los 3 tipos
No se conoce
No se defino
#trabajadores
actuales por las horas
de trabajo da
Mxima produccin
Mxima produccin (und)
576,9
divido las horas
estndar operario
Tabla #5-Datos para la familia de autopartes
Mxima produccin (hrs)
648
La tabla #5 nos muestra el resultado de los datos necesarios para desarrollar un plan ptimo
tomando el producto como una familia de autopartes.
Para poder definir los aspectos que estn aumentando el costo de la produccin actual de la
compaa realizaremos el plan agregado actual de la empresa bajo los siguientes supuestos:
De acuerdo a los supuestos anteriores y la tabla de datos #5 del plan agregado aque emplea
la empresa actualmente es:
DESCRIPCIN
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Mes 7
Mes 8
Necesidades de
produccin
4670
5230
6610
5970
6567
8968
9461
7710
Das productivos
22
22
22
22
22
22
22
22
11124,0
11124,0
11124,0
11124,0
11124,0
11124,0
11124,0
11124,0
4670
5230
6610
5970
6567
8968
9461
7710
5246,0
5875,0
7425,2
6706,3
7376,9
10074,1
10627,9
8660,9
Lmite de
produccin
mensual
Produccin
regular
Horas M.O
Regular
M.O aproximada
M.O entera
M.O mnima
71
71
71
71
71
71
71
71
Costo M.O
regular
$18.780.561
$21.032.619
$26.582.335
$24.008.554
$26.409.409
$36.065.111
$38.047.727
Variacin M.O
Costo por
contra o desp
Inventario final
$31.006.0
Costo por
posesin o
retraso
Hrs M.O ociosa
Costo M.O
ociosa
Costo
almacenar
Costo total
7250,0
6621,0
5070,8
5789,7
5119,1
2421,9
1868,1
$25.955.119
$23.703.060
$18.153.344
$20.727.126
$18.326.270
$8.670.569
$6.687.953
3835,1
$13.729.6
$60.087.333
$67.292.666
$85.048.666
$76.814.000
$84.495.400
$115.388.266
$121.731.533
$99.202.0
$104.823.013
$112.028.347
$129.784.347
$121.549.680
$129.231.080
$160.123.947
$166.467.213
$143.937.6
COSTO TOTAL
Mxima produccin
(hrs)
568
Mxima produccin
(und)
505,6
Adems se refleja un costo de almacenamiento asociado a la semana de almacenamiento por
la que pasan todas las unidades producidas actualmente
No conocemos el inventario asociado a cada mes, pero suponemos que el inventario actual
se asocia al ltimo mes de produccin (mes 12), inventario que tambin tiene un costo de
almacenamiento asociado, suponemos adems que este corresponde a una orden procesada
que an no ha sido entregada.
Observando la situacin actual podemos notar que se presentan altos costos de
almacenamiento, la cifra asciende a los $1.081.276.066 representado aproximadamente el
64,7% del costo total, cifra que es demasiado alta, teniendo en cuenta que no se conoce la
razn para tener un pedido ordenado guardado una semana en el almacn, tambin se
puede observar que en la situacin actual la compaa incurre en costos por mano de obra
ociosa, representativa del nmero de trabajadores que se han tenido durante este tiempo
Desarrollar un plan ptimo que permita en un futuro poder alcanzar la meta de aumentar en
un 45% las ventas, se debe eliminar por completo la semana de almacenamiento, esto a
travs de estudios correspondientes al transporte o al servicio de entrega de la compaa.
Realizamos dos planes agregados, uno por caza y otro por nivelacin (mano de obra o
produccin) no se ven cambios en las nivelaciones porque todos los das se cuenta con el
mismo nmero de das hbiles, estos planes fueron realizados con los datos presentados en
la tabla #5 y se presentan a continuacin:
DESCRIPCIN
Necesidades de
produccin
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Mes 7
Mes
2390
5230
6610
5970
6567
8968
9461
7710
Das productivos
22
22
22
22
22
22
22
22
Lmite de produccin
mensual
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
Produccin regular
2390
5230
6610
5970
6567
8968
9461
2684,8
5875,0
7425,2
6706,3
7376,9
10074,1
10627,9
12690
7710
8660
M.O aproximada
15,3
33,4
42,2
38,1
41,9
57,2
60,4
49,2
M.O entera
16
34
43
39
42
58
61
50
M.O mnima
55
55
55
55
55
58
61
55
$9.611.465
$21.032.619
$26.582.335
$24.008.554
$26.409.409
$36.065.111
$38.047.727
Variacin M.O
-26
$24.700.000
$0
$0
$0
$0
$1.095.000
$1.095.000
$31.006
-6
$5.700.
Inventario final
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
6995,2
3805,0
2254,8
2973,7
2303,1
133,9
108,1
$27.547.229
$14.983.959
$8.879.271
$11.710.431
$9.069.490
$527.482
$425.868
$4.013.
Costo total
$61.858.694
$36.016.578
$35.461.606
$35.718.985
$35.478.899
$37.687.593
$39.568.595
$40.719
1019
COSTO TOTAL
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Mes 7
Mes
Necesidades de
produccin
4670
5230
6610
5970
6567
8968
9461
771
Das productivos
22
22
22
22
22
22
22
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690
4723
7003
7003
7003
7003
7003
7003
700
5305,6
7866,8
7866,8
7866,8
7866,8
7866,8
7866,8
7866
M.O aproximada
30,1
44,7
44,7
44,7
44,7
44,7
44,7
44,7
M.O entera
31
45
45
45
45
45
45
45
M.O mnima
55
55
55
55
55
55
55
55
Costo M.O
regular
$18.994.037
$28.163.133
$28.163.133
$28.163.133
$28.163.133
$28.163.133
$28.163.133
Variacin M.O
-26
Lmite de
produccin mensual
Produccin mes
nivelada
22
$28.163
0
$24.700.000
$0
$0
$0
$0
$0
$0
Inventario final
53
1826
2219
3252
3688
1724
-734
Costo por
posesin o
retraso
$683.006
$23.496.678
$28.554.350
$41.846.689
$47.457.628
$22.175.700
$9.584.138
4374,4
1813,2
1813,2
1813,2
1813,2
1813,2
1813,2
$17.226.399
$7.140.394
$7.140.394
$7.140.394
$7.140.394
$7.140.394
$7.140.394
$7.140
Costo total
$61.603.442
$58.800.204
$63.857.877
$77.150.216
$82.761.154
$57.479.227
$44.887.664
$54.112
$0
-144
$18.809
1813
COSTO TOTAL
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Mes 7
Mes
Necesidades de
produccin
6771,5
7583,5
9584,5
8656,5
9522,15
13003,6
13718,45
11179
Das productivos
22
22
22
22
22
22
22
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690
6772
7584
9585
8657
9522
12691
12691
1118
7606,7
8518,8
10766,6
9724,1
10696,5
14256,0
14256,0
12558
M.O aproximada
43,2
48,4
61,2
55,3
60,8
81,0
81,0
71,4
M.O entera
44
49
62
56
61
81
81
72
Lmite de
produccin
mensual
Produccin
regular
Horas M.O
Regular
22
M.O mnima
55
55
62
56
61
81
81
Costo M.O
regular
$27.231.813
$30.497.298
$38.544.386
$34.812.403
$38.293.644
$51.036.480
$51.036.480
Variacin M.O
-26
-6
20
Costo por
contra o desp
$24.700.000
$0
$2.555.000
$5.700.000
$1.825.000
$7.300.000
$0
Inventario final
-313
-1340
Costo por
posesin o
retraso
$0
$0
$0
$0
$0
$4.082.025
$17.492.842
2073,3
1161,2
145,4
131,9
39,5
0,0
0,0
Costo M.O
ociosa
$8.164.846
$4.572.812
$572.631
$519.284
$155.360
$0
$0
Costo total
$60.096.659
$35.070.110
$41.672.017
$41.031.688
$40.274.004
$62.418.505
$68.529.322
72
$44.958
-9
$8.550.
-134
$17.492
113,
$447.7
$71.449
COSTO TOTAL
Mes 1
Mes 2
Mes 3
Mes 4
Mes 5
Mes 6
Mes 7
Mes
Necesidades de
produccin
6771,5
7583,5
9584,5
8656,5
9522,15
13003,6
13718,45
11179
Das productivos
22
22
22
22
22
22
22
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690,8
12690
10154
10154
10154
10154
10154
10154
10154
1015
11406,9
11406,9
11406,9
11406,9
11406,9
11406,9
11406,9
11406
M.O aproximada
64,8
64,8
64,8
64,8
64,8
64,8
64,8
64,
M.O entera
65
65
65
65
65
65
65
65
M.O minima
65
65
65
65
65
65
65
65
Costo M.O
regular
$40.836.543
$40.836.543
$40.836.543
$40.836.543
$40.836.543
$40.836.543
$40.836.543
Variacin M.O
-16
Costo por
contra o desp
$15.200.000
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
Inventario final
3383
5954
6524
8022
8654
5805
2241
Costo por
posesin o
retraso
$43.527.558
$76.607.383
$83.941.008
$103.214.899
$111.350.760
$74.691.965
$28.835.433
33,1
33,1
33,1
33,1
33,1
33,1
33,1
Lmite de
produccin
mensual
Produccin mes
regulada
Horas M.O
Regular
22
$40.836
121
$15.646
33,
Costo M.O
ociosa
$130.523
$130.523
$130.523
$130.523
$130.523
$130.523
$130.523
$130.
Costo total
$99.694.624
$117.574.448
$124.908.073
$144.181.965
$152.317.826
$115.659.031
$69.802.499
$56.613
COSTO TOTAL
Tipo
1
Tipo
2
Tipo
3
Plan agregado
1100
unidades
Plan agregado
1100
producto
Semanas
1
2
3
Necesidades brutas
275
275
275
Inventario Exceso
650
421,75
193,5
Pedidos en curso
46,75
46,75
46,75
Necesidades netas
-421,75
-193,5
34,75
PMP inicial
0
0
34,75
Plan agregado
1870
unidades
Plan agregado
1870
producto
Semanas
1
2
3
Necesidades brutas
467,5
467,5
467,5
Inventario Exceso
720
331,975
0
Pedidos en curso
79,475
79,475
79,475
Necesidades netas
-331,975
56,05
388,025
PMP inicial
0
56,05
388,025
Plan agregado
1700
unidades
Plan agregado
1700
producto
Semanas
1
2
3
Necesidades brutas
425
425
425
Inventario Exceso
910
557,25
204,5
Pedidos en curso
72,25
72,25
72,25
Necesidades netas
-557,25
-204,5
148,25
PMP inicial
0
0
148,25
Tabla#11 PMP inicial para cada tipo de autoparte
4
275
0
46,75
228,25
228,25
4
467,5
0
79,475
388,025
388,025
4
425
0
72,25
352,75
352,75
De acuerdo a la informacin suministrada, los pedidos en curso son los productos que
quedan del da anterior, los cuales representan un 17% de la produccin diaria. Suponiendo
que estos son productos ya iniciados en su produccin.
Para comprobar la viabilidad del Plan Maestro inicial verificamos la capacidad disponible de
cada centro de trabajo de la siguiente forma:
Asignaremos de acuerdo al nmero de empleados, el orden de las operaciones y el rea de
cada rea de la empresa, los centros de trabajo y las operaciones que se realizan en cada
centro de trabajo.
Adems asumiremos que todos los tipos de autopartes pasan por la operacin de tratamiento
trmico.
Operaciones/CT
M. fresadoras
(CT1)
Perforado
(CT2)
Tratamiento
trmico (CT3)
Centro de terminado
y esmerilado (CT4)
Cortar piezas
Pintar
Perforar
Tratamiento trmico
Esmerilado y pulida
Control de calidad
Ensamble final
Empaque
Tabla#12 Asignacin de operaciones a cada centro de trabajo
Como contamos con 3 tipos de autopartes hallaremos el tiempo de ciclo de cada uno de ellos
en las diferentes operaciones, estos primeros sern hallados en minutos.
El tiempo de ciclo corresponde a los segundos que toma realizar cada operacin para cada
tipo de autopartes sumando el tiempo de cambio.
Los resultados obtenidos se presentan en la siguiente tabla:
Operaciones
Tipo 1
Tipo 2
Tipo 3
Cortar piezas
25
0,42
23
35
0,58
23
28
0,47
23
Pintar
45
0,75
45
0,75
45
0,75
Perforar
12
0,20
14
0,23
19
0,32
Tratamiento trmico
45
0,75
62
1,03
56
0,93
Esmerilado y pulida
22
0,37
13
22
0,37
13
22
0,37
13
Control de calidad
34
0,57
56
0,93
44
0,73
Ensamble final
114
1,90
134
2,23
121
2,02
Empaque
35 0,58 2
56
0,93
2
33
0,55
Tabla#13 Clculo del tiempo de ciclo por cada tipo de autoparte (min)
TIPO 1
C
T
1
1
2
3
4
4
4
4
TC
Apr
0,3
9
0,1
5
0,0
4
0,1
6
0,2
2
0,0
1
0,1
0
0,0
4
Unid
0,83
1,77
0,95
1,47
0,97
1,39
0,96
1,35
0,92
1,30
0,89
1,19
0,96
1,06
0,98
CT
1
0,6
9
0,2
1
TIPO 2
CT
2
CT
3
1
0,0
5
2
0,2
2
0,9
0
C
T
1
1,02
TOTA
L
CT
4
0,0
5
0,2
2
3
0,2
9
0,0
1
0,1
0
0,0
4
0,4
5
4
4
4
4
TC
0,3
9
0,1
5
0,0
4
0,1
7
0,2
2
0,0
2
0,1
0
0,0
5
Apr
Unid
0,83
1,77
0,95
1,47
0,97
1,39
0,96
1,35
0,92
1,30
0,89
1,19
0,96
1,06
0,98
CT
1
0,6
9
0,2
1
TIPO 3
CT
2
CT
3
CT4
1
1
0,0
5
2
0,2
3
1,02
TOTA
L
C
T
0,9
1
0,0
5
0,2
3
3
0,2
9
0,0
2
0,1
1
0,0
5
0,4
7
4
4
4
4
TC
0,3
9
0,1
5
0,0
4
0,1
7
0,2
2
0,0
1
0,1
0
0,0
4
Apr
Unid
0,83
1,77
0,95
1,47
0,97
1,39
0,96
1,35
0,92
1,30
0,89
1,19
0,96
1,06
0,98
CT
1
0,6
9
0,2
1
CT
2
0,2
2
1,02
TOTA
L
0,9
1
0,0
5
CT
1
Tratamiento trmico
Semanas 1
2
3
34,8
228,3
388,0
388,0
148,3
352,8
1,8
11,7
20,1
20,1
8,0
19,0
29,9
50,8
396
396
366,1
345,2
1155,2 1500,4
Centro de terminado y
4
esmerilado
Tabla#16
228,
Semanas
1
2
3
4
PMP Tipo
1
0
0
34,8
cada centro de
3
CT PMP Tipo 1
228,
0
0
34,8
La capacidad
de
4 388, 388,
3
PMP Tipo
2 0
56,1
0
0
trabajo debe ser
PMP Tipo 2
388, 388,
0
56,1
148, 352,
realizar
la
0
0
PMP Tipo
3 0
0
3
8
produccin para
PMP Tipo 3
148, 352,
0
0
CargadeTipo
la desviacin
3
8
0
0
7,6 50,2
1positiva en los
Carga Tipo
102,
0
0
15,6
Cargacon
Tipo los datos
1
5
0
12,7 87,7 87,7
16
2tabla
Carga Tipo
181, 181,
0
26,2
de
Cargacentros
Tipo
2
6
6
CT
0
0
33,2 79,0
desviacin
es
3
Carga Tipo
160,
3
centro de trabajo
0
0
67,3
12,674 128, 216,
3
1
Plan cap
CT 0 tiene
acumulada
3
6
9
Plan
cap
264,
444,
esto
se
debe
0
26,2
Cap
CT
5
2
4 antes
supuesto
estndar
44
44
44
Cap
4
todos los tipos de
154
disponible
estndar
1540 1540 1540
0
disponible
4
Desviacin
31,3
172,
Desviacin 154 1513 1275 1095
4
84,6
9
0
,8
,5
,8
Desviacin 154 3053 4329 5425
Desviacin 4
75,3
-9,2 182,
acumulada 0
,8
,3
,1
acumulada 4
1
CT4
0,0
5
CT
3
Capacidad para
trabajo
los
centros
de
viable para poder
programacin de la
esto la suma final
acumulada debe ser
centros de trabajo,
obtenidos
en
la
observamos que los
trabajo 1, 2 y 4 la
positiva, para el
3
la
desviacin
resultado negativo,
principalmente
al
mencionado de que
autopartes
pasan
0,2
2
0,2
9
0,0
1
0,1
1
0,0
4
0,4
5
por esta parte del proceso y tambin porque en este centro de trabajo solamente se cuenta
con un operario.
Ahora se tiene que el Plan Maestro inicial es el propuesto. De acuerdo a este plan
realizaremos el plan de materiales para el primer mes, bajo el supuesto de que se tiene un
lead time de una semana y no existen costos de realizar un pedido.
Semanas
Tipo 1
Mes 1
1 2 3
4
0 0 34,8 228,3
Necesidades brutas
0
Disponibilidades
0 0 0
0
0
Recepciones programadas 0 0 0
0
0
Necesidades netas
0 0 34,8 228,3
0 0 0
0
Recepcin pedidos planif
0
Lanzamiento de productos
0 0 34,8 228,3
planif
0
Tipo 2
Tipo 3
Mes 1
Mes 1
2
3
4 1
2
3
56, 38
207, 207,
1
8 388 0
5
5
0
0
0 0
0
0
0
0
0 0
0
0
56, 38
207, 207,
1
8 388 0
5
5
56,
0
0
1 0
0
0
56, 38
207, 207,
1
8 388 0
5
5
4
207,
5
0
0
207,
5
0
207,
5
Operaciones
Cortar piezas
Pintar
Perforar
Tratamiento trmico
Esmerilado y pulida
Control de calidad
Ensamble final
Empaque
del proceso productivo de autopartes
Primero asumiremos que todos los productos pasan por la operacin nmero 4
correspondiente al tratamiento trmico, luego analizaremos los tiempos suministrados para
cada una de las operaciones y le asignaremos una calificacin para su normalizacin.
Elementos:
A: cortar
B: pintar
C: perforar
D: tratamiento trmico
E: esmerilado y pulido
F: control de calidad
G: ensamble final
H: empaque
A
B
C
D
E
F
G
H
21
22
20
21
21
22
25
28
22
20
17
24
22
27
22
95
100
90
100
100
100
110
110
100
90
90
110
100
110
100
45
41
44
45
48
47
49
47
49
49
45
45
43
39
40
100
90
100
100
110
110
110
110
110
110
100
100
90
90
90
16
18
22
19
19
15
19
17
17
19
16
18
20
21
23
90
100
110
100
100
90
100
90
90
100
90
100
110
110
110
67
63
66
63
67
64
63
59
63
59
65
63
66
63
65
110
100
110
100
110
100
100
90
100
90
110
100
110
100
110
21
22
22
22
25
22
23
27
22
22
27
23
22
22
19
90
100
100
100
110
100
100
110
100
100
110
100
100
100
90
32
33
34
32
32
38
39
36
33
32
35
31
30
29
32
100
100
100
100
100
110
110
110
100
100
110
90
90
90
100
139
132
133
137
132
132
133
139
136
135
134
134
136
132
134
110
90
90
110
90
90
90
110
110
100
100
100
110
90
100
45
43
49
43
49
42
47
41
49
45
48
42
47
46
100
90
110
90
110
90
110
90
110
100
110
90
110
100
To
(min)
2,1
2,5
0,1
4,8
3,7
2,7
1,4
1,9
1,4
6,6
7,4
1,1
1,3
3,7
0,7
2,5
4,3
1,5
11,5
8,9
13,2
4,8
2,27
3,5
Calificacin
Frecuencia
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
95
100
105
TOTAL
5
7
3
15
6
5
4
15
4
6
5
15
6
7
2
15
3
10
2
15
4
8
3
15
5
4
6
15
6
3
5
14
Minutos
Normales
1,979166667
2,533333333
0,9975
5,51
4,575833333
3,733333333
2,8525
11,16166667
1,361666667
1,866666667
1,4175
4,645833333
6,27
7,366666667
2,065
15,70166667
1,250833333
3,7
0,7
5,650833333
2,343333333
4,333333333
1,575
8,251666667
10,8775
8,95
13,895
33,7225
4,575833333
2,266666667
3,6925
10,535
Minutos
Normales/Vez
0,367333333
0,744111111
0,309722222
1,046777778
0,376722222
0,550111111
2,248166667
0,7525
elemento. El nmero total de observaciones que se debera tener se calcula con la siguiente
frmula:
2,228desviaci n
(media poblacional0,05)
Tiempo
(min)
Medicin de corte
Segn
requerimientos
0,37
Pintar
0,74
Secar la pieza
Llevar a perforado
Perforar
0,31
Distancia
(m)
Observaciones
11
Tratamiento trmico
1,05
Esmerilado y pulido
0,38
Toda la pieza
Control de calidad
0,55
Al terminar todo el
lote
Ensamble final
2,25
Empaque
0,75
Transporte al almacn
Almacenado
Ocasional
Ocasional
Por medio del diagrama de procesos podemos realizar el diagrama de recorrido actual que
tiene la empresa, el cual es el siguiente:
1
7
importante de esta en todo el proceso, es preciso que cualquier decisin que se tome pueda
generar y mejorar el proceso de la empresa.
Por lo antes mencionados se ha modificado el organigrama de la empresa al siguiente:
6
1
1
7
4
8
3
2
5
Figura #5-Diagrama de recorrido con la propuesta nueva distribucin de la planta
Referencias