Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Carbon %
0.20...0.30
Mangan %
0.40...0.80
Siliciu %
0.25...0.50
Caracteristici fizice:
Densitate[kg/dm3]=7.82
Conductibilitatea termica[cal/cmsC]=0.2
Caracteristici chimice:
Rezistenta la coroziune[mm/an] :<0.5
Duritate[HB]=110
Caracteristici mecanice:
Rezistenta la rupere[daN/cm3]:40
E*106[daN/cm2]=2.1
Proprietari tehnologice utile:
Turnabilitate=FB
Deformabilitate=S
Uzinabilitate= FB
Condiiile tehnice
Condiiile tehnice de prelucrare se refer la tolerane, la precizia de
prelucrare, care se vor lua din desenul de execuie al produsului Surub
special .
Cu ct toleranele sunt mai mici cu att precizia de prelucrare este mai
ridicat, iar costurile de fabricaie sunt mai mari. n acest caz proiectantul
146,9( 00,,02
02 )
Tehnologia de fabricaie
Semifabricatul se obine prin turnare. Produsul analizat se ncadreaz in
clasa cilindri. Procesul tehnologic tip cuprinde o succesiune de prelucrri
mecanice in urmtoarea ordine succesiva:
1.Prelucrarea unei suprafee frontale si a unei suprafee cilindrice
exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice;
2.Prelucrarea de degroare a celeilalte suprafee frontale sau a suprafeelor
interioare;
3.Prelucrarea de degroare a suprafeelor cilindrice exterioare;
4.Prelucrarea de finisare a suprafeelor cilindrice interioare pricipale;
5.Prelucrarea de finisare, intre vrfuri, a suprafeelor cilindrice exterioare,
principale;
6.Executarea operaiilor secundare;
7.Tratamentul termic;
8.Prelucrarea de netezire a suprafeelor de precizie ridicata (rectificare
fina, honuire, lepuire, superfinisare);
9.Control final;
In general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat dect
costul realizrii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica
si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu att
costul prelucrrii mecanice este mai mic. In acest caz semifabricatul este mai
scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul din care se confecioneaz piesa;
- forma si dimensiunile piesei;
- tipul de producie;
- precizia necesara;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrrii mecanice;
- utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de toate acestea, se alege ca procedeu de obtinere a pieseisemifabricat, turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit, in
clasa a-II-a de precizie.
Gabaritul
Poziia
maxim al
suprafeei
piesei
piesei turnate
turnate
in forma
Pana la 100
Peste 30
Peste 60
Peste
Peste
30
Pana la
Pana la
100
200
60
100
Pana la
Pana la
200
300
Sus
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0
Jos, lateral
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
Clasa de
Gabaritul
Pana la
Peste 30
Peste 60
precizie
maxim al
30
Pana la
Pana la
Pana la
Pana la
60
100
200
300
piesei
Clasa a-II- Pana la
+0.40
+0.50
+0.60
+0.70
+0.70
-0.40
-0.50
-0.60
-0.70
-0.70
200
In
vederea
micsorarii
volumului
de
munca
necesar
executrii
mp
m sf
100[%]
0.850
100 91%
0.929
Clasa de piese
inferioare ca numr cu dou (cel mult trei) uniti faa de treapta de precizie a
semifabricatului, iar factorul de rugozitate s fie Kp<8.
Prelucrarea suprafetelor elementare ale piesei se poate face prin diverse
metodee si procedee tehnologice, cu costul corespunzator, in functie de:
precizia dimensionala si rugozitatea prevazuta pe desenul de
executie al piesei
utilajul corespunzator sau cel avut la dispozitie
numarul de bucati care trebuie executate in perioada de timp
data
Alegerea metodelor si procedeelor tehnologice de prelucrare a
suprafetelor piesei in fiecare operatie sau faza este functie de urmatorii factori:
numarul de piese care trebuie prelucrate in unitatea de timp sau
intr-o anumita perioada de timp, sau marimea ritmului liniei tehnologice
conditiile tehnice impuse piesei pe desenul de executie
precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor piesei
numarul suprafetelor care trebuie prelucrate si dispunerea lor reciproca
marimea coeficientului de precizie total Kpt , care trebuie sa se realizeze
in urma prelucrarii fiecarei suprafete a piesei, prin metodele si procedeele
aplicate
Kp=Ts/Tp
Kpt=Kp1*Kp2*Kp3*Kpn
In care:
Kp1=Ts/Tp1
Kp2=Tp1 /Tp2
Kpn=Tpn-1 /Tpn
si,
Felul
Operaia ce se
prelucrrii
executa
Strunjire
De degroare
interioara
Finisare
Rectificare De degroare
rotunda
De finisare
12 13
Valorile tolerantelor fundamentale IT, mm , se vor lua conform Gh.AmzaProcese de Operare, vol.I, Bucureti 2000, pag. 196.
- erorile de reglare
- erorile de prelucrare rezultate din procesul de achiere efectiv
- erorile de msurare.
Se vor calcula principalele erori ce apar in cazul fiecrei operaii in
parte pentru suprafaa S1.
Precizia de prelucrare
Alegerea metodelor de reglare a sistemului tehnologic
Alegerea metodei de reglare se face, in general, in funcie de caracterul
produciei distingndu-se trei metode: reglarea prin treceri de proba, reglarea
prin piese de proba si reglarea cu etaloane sau calibre.
In cazul produciei de serie, reglarea sculei la cota se face cu ajutorul
pieselor de proba. Procesul de reglare a sistemului tehnologic in vederea
prelucrrii unui lot de piese, presupune stabilirea condiiilor de aschiere, dar si
stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Cota de reglare influenteaza
direct productivitatea prin numrul pieselor care se prelucreaz in reglajul dat,
ca si prin timpul necesar reglrilor repetate, executate in vederea prelucrrii
lotului de piese. Pentru anumite condiii de achiere timpul de prelucrare intr-un
reglaj dat este influenat de mrimea erorilor sistematice si a celor intamplatoare.
Pentru a prelucra cat mai multe piese in cadrul unui reglaj trebuie ca
dimensiunea de reglare sa aib o astfel de valoare nct sa asigure o durata cat
mai mare intre doua reglri.
l 1 l p l 2
lc
i
i[min]
vf
nxf
ap
tg (k )
(0.5..2)[ mm]
l1=
l2=(0.5..2)mm
l2=2mm
Tb1=0.102[min]
Tb2=0.0854[min]
Tb3=0.082[min]
Tb4=0.39[min]
unde:
Tb=Tb1+Tb2+Tb3+Tb4=0.641[min]
Tdt=
k1
Tb
100
Tdo=
k2
Te
100
; k1=2.0
Tdt=0.01282min
; k2=1.0
Tdo=0.07191min
k3
Te
100
Ton=
; k3=3.5
Ton=0.251min
Tpi=10[min]
Te=Tb+Ta=0.641+(0.26+3x2.22)=7.191min
NT1=7.191+0.01282+0.07191+0.251+10/100=7.62673min
Nr Denumirea
ope operaiei
rai
1
2
Strunjire de
degroare
Strunjire de
Timpul Timpul
unitar
de
Tu[min] pregtire
ncheiere
Tpi[min]
7.526
10
Norma Retribui
de timp a
NT[min [lei/ora]
]
Aria
utilajul
ui
[m2]
7.626
38500
2.52
7.746
7.8472
38500
2.52
10
3
4
5
degroare
Strunjire de
finisare
Gurire
Frezare filet
8.023
10
8.153
38500
2.52
2.370
7.200
9
18
2.470
7.238
35700
37000
0.9814
2.52