Sunteți pe pagina 1din 26

STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI

Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etapa in proiectarea


oricrui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcional al
unei piese este dat de rolul funcional al fiecrei suprafee ce delimiteaz piesa
in spaiu, de aceea in primul rnd se stabilete rolul funcional al fiecrei
suprafee.
Metoda folosita pentru stabilirea rolului funcional posibil sau pentru
proiectarea unei piese care sa ndeplineasc un anumit rol funcional impus
poarta numele de metoda de analiza morfofuncionala a suprafeelor . In cazul
piesei Surub special se parcurg urmtoarele etape:
1. Descompunerea piesei in suprafeele cele mai simple ce delimiteaz piesa in
spaiu.
Suprafeele se mpart din punctul de vedere al rolului lor funcional in: suprafee
de asamblare, suprafee funcionale, suprafee tehnologice, suprafee auxiliare
(de legtura).
2. Notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz piesa in spaiu.
In cazul piesei Surub special s-a fcut descompunerea si notarea suprafeelor
ca in ANEXA 1, rezultnd S1S8 suprafee.
3. Analizarea fiecrei suprafee ce mrginete piesa in spaiu.
Se face o analiza a fiecrei suprafee din urmtoarele puncte de vedere: forma
geometrica a suprafeei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia
de forma, precizia de poziie, rugozitatea si unele caracteristici funcionale sau
de exploatare trecute pe desenul de execuie. Aa cum se vede din figura 1 piesa
este mrginita in spaiu de 8 suprafee, majoritatea fiind suprafee cilindrice si
plane.
Pentru a-si ndeplini rolul funcional, surubul este delimitat de 8 suprafee in
spaiu, cu diferite roluri. Pentru a permite prelucrarea uoara, surubul este
prevzut cu suprafee tehnologice, cu suprafee care permit prelucrarea tuturor
suprafeelor numite si baze tehnologice.Pentru a permite o asamblare uoara si a
evita unele accidente de munca surubul este prevzut cu teituri.
4. ntocmirea unui graf suprafee- caracteristici
Se ntocmete un graf suprafee-caracteristici din care sa rezulte rolul
funcional al fiecare suprafee. Graful ntocmit arata ca in tabelul 1. In stabilirea
rolului funcional al fiecrei suprafee tine cont de toate elementele ce
caracterizeaz o suprafaa (forma, mrimea, precizia dimensionala, precizia de
forma, precizia de poziie, gradul de netezime, anumite proprietari funcionale
sau tehnologice ). Din acest tabel rezulta care sunt suprafeele funcionale,
tehnologice, de asamblare, sau auxiliare.

5. Stabilirea rolului funcional posibil al piesei.


Stabilirea rolului funcional posibil al piesei, se face in urma analizei de
corelaie a diferitelor tipuri de suprafee obinute in graful suprafeecaracteristici
ALEGEREA PROCEDEULUI DE SEMIFABRICARE

Materiale folosite - Materialul folosit este otel turnat OT500


Compozitia chimica a otelului 0T 500
Marca otelului
OT 500-3

Carbon %
0.20...0.30

Mangan %
0.40...0.80

Siliciu %
0.25...0.50

Caracteristici fizice:
Densitate[kg/dm3]=7.82
Conductibilitatea termica[cal/cmsC]=0.2
Caracteristici chimice:
Rezistenta la coroziune[mm/an] :<0.5
Duritate[HB]=110
Caracteristici mecanice:
Rezistenta la rupere[daN/cm3]:40
E*106[daN/cm2]=2.1
Proprietari tehnologice utile:
Turnabilitate=FB
Deformabilitate=S
Uzinabilitate= FB
Condiiile tehnice
Condiiile tehnice de prelucrare se refer la tolerane, la precizia de
prelucrare, care se vor lua din desenul de execuie al produsului Surub
special .
Cu ct toleranele sunt mai mici cu att precizia de prelucrare este mai
ridicat, iar costurile de fabricaie sunt mai mari. n acest caz proiectantul

trebuie s prescrie tolerane ct mai mari, respectnd condiiile tehnice cerute


de rolul funcional. Cea mai precisa suprafaa a produsului, este suprafaa
cilindrica interioara cu dimensiunile :

146,9( 00,,02
02 )

Avnd n vedere c produsul este realizat prin turnare, produsul


SURUB SPECIAL trebuie sa respectate urmtoarele condiii impuse de
tehnologia de prelucrare:
- mrimea adaosului de prelucrare depinde de: calitatea suprafeei piesei
finite, calitatea suprafeelor semifabricatului iniial, compoziia chimic;
- modificarea configuraiei geometrice a piesei trebuie fcut n aa fel nct
adaosurile de prelucrare i tehnologice s fie minime;
- prelucrarea suprafeei de bazare pentru prima operaie de
prelucrare prin achiere trebuie realizate la dimensiunile necesare pentru
asigurarea unei bune asezari a piesei-semifabricat.

Tehnologia de fabricaie
Semifabricatul se obine prin turnare. Produsul analizat se ncadreaz in
clasa cilindri. Procesul tehnologic tip cuprinde o succesiune de prelucrri
mecanice in urmtoarea ordine succesiva:
1.Prelucrarea unei suprafee frontale si a unei suprafee cilindrice
exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice;
2.Prelucrarea de degroare a celeilalte suprafee frontale sau a suprafeelor
interioare;
3.Prelucrarea de degroare a suprafeelor cilindrice exterioare;
4.Prelucrarea de finisare a suprafeelor cilindrice interioare pricipale;
5.Prelucrarea de finisare, intre vrfuri, a suprafeelor cilindrice exterioare,
principale;
6.Executarea operaiilor secundare;
7.Tratamentul termic;
8.Prelucrarea de netezire a suprafeelor de precizie ridicata (rectificare
fina, honuire, lepuire, superfinisare);
9.Control final;

SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA


CU ADAOSURILE DE PRELUCRARE

Alegerea metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului

Alegerea corecta, raionala a metodei si a procedeului de elaborare a


semifabricatului este una din condiiile principale, care determina eficienta
procesului tehnologic in ansamblu. Un semifabricat se poate realiza in general
prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de
fabricaie. Costul unui semifabricat fiind parte componenta din costul piesei
finite, se impun o analiza atenta si o alegere raionala a metodei si a procedeului
de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aib sau s proiecteze:
- metoda si procedeul de elaborare;
- poziia de elaborare;
- forma si dimensiunile semifabricatului;
- precizia semifabricatului;
- adaosurile de prelucrare totale.

In general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat dect
costul realizrii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica
si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu att
costul prelucrrii mecanice este mai mic. In acest caz semifabricatul este mai
scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul din care se confecioneaz piesa;
- forma si dimensiunile piesei;
- tipul de producie;
- precizia necesara;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrrii mecanice;
- utilajul existent sau posibil de procurat.
Tinand cont de toate acestea, se alege ca procedeu de obtinere a pieseisemifabricat, turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit, in
clasa a-II-a de precizie.

Adaosurile totale de prelucrare

Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate in clasa a-II-a de


precizie, conform STAS 1592/2-85, se prezint in tabelul urmator:

Gabaritul

Poziia

maxim al

suprafeei

piesei

piesei turnate

turnate

in forma

Pana la 100

Dimensiune nominala, [mm]


Pana la

Peste 30

Peste 60

Peste

Peste

30

Pana la

Pana la

100

200

60

100

Pana la

Pana la

200

300

Sus

2,5

2,5

3,0

3,0

3,0

Jos, lateral

2,0

2,0

2,5

2,5

2,5

In tabelul se prezint abaterile limita la la dimensiunile pieselor turnate din


otel, cuprinse in clasa de precizie II

Tabel .. Abaterile limita la dimensiunile pieselor turnate din otel, cuprinse


in clasa de precizie II, conform STAS 1592/2-85

Dimensiune nominala, [mm]

Clasa de

Gabaritul

Pana la

Peste 30

Peste 60

Peste 100 Peste 200

precizie

maxim al

30

Pana la

Pana la

Pana la

Pana la

60

100

200

300

piesei
Clasa a-II- Pana la

+0.40

+0.50

+0.60

+0.70

+0.70

-0.40

-0.50

-0.60

-0.70

-0.70

200

5. TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCTIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insusirea construciei piesei, ansamblului, mainii,


utilajului sau instalaiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare,
se pot executa in volumul de producie stabilit cu consum de materiale si de
munca minime, deci si cu costuri sczute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aib o astfel de forma nct sa
preantampine posibilitatea apariiei diferitelor defecte interne in timpul turnrii.
Un defect al semifabricatelor turnat il constituie suflurile, care, de cele mai
multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin
aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare. De
aceea se recomanda ca suprafeele orizontale mari sa fie evitate si nlocuite cu
suprafee nclinate, care permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in
maselota.

In

vederea

micsorarii

volumului

de

munca

necesar

executrii

semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma


constructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai
simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executrii modelelor de
formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curatirii, debavurrii.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precdere
urmtoarele elemente:
- dimensiunile semifabricatului
- concentraiile de material
- modul de solidificare
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat
posibil astfel nct la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri
complicate.
Trebuie evitate construciile care necesita folosirea unor miezuri lungi, de
seciune relativ mica, att din cauza rigiditatii insuficiente, cat si datorita
evacuri dificile a gazelor din miez si curatirii greoaie a semifabricatului in
timpul dezbaterii. Miezurile complica forma, maresc pericolul de rebutare si
ridica sensibil costul turnarii.
De asemenea trebuie evitate si grosimile prea mari ale pereilor datorita
creterii consumului de metal si pericolului de apariie al retasurilor interioare si

porozitatilor. Este de preferat mrirea rigiditatii construciei prin consolidarea


pereilor cu nervuri si prevedera de bosaje.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o
tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obinut semifabricatul prin
turnare.
Aprecierea tehnologicitatii construciei surubului se face cu ajutorul unor
indicatori tehnico-economici absolui sau relativi:

-gradul de utilizare al materialului m

mp
m sf

100[%]

0.850
100 91%
0.929

Calculul masei piesei finite si semifabricatului


Calculul masei piesei finite este de 0,850 Kg. Pentru calculul
semifabricatului, se descompune semifabricatul in corpuri geometrice simple
crora li se poate afla uor volumul aplicand formule elementare, si rezulta:
msf =0.929Kg
mp =0.850Kg

6. CLASA DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL TEHNOLGIC


TIP

Clasa de piese

Tinand cont de configuraia piesei si dimensiunile de gabarit, piesa


analizata se ncadreaz in clasa Suruburilor (cilindrii).

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa Suruburilor

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa Suruburilor, cuprinde o


succesiune de prelucrari mecanice, aplicate semifabricatului obtinut prin turnare,
matritare sau sudare, in urmatoarea ordine aproximativa:

1. prelucrarea unei suprafete frontale si a unei suprafete cilindrice


exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice
2. prelucrarea de degrosare a celeilalte suprafete frontale
3. prelucrarea de degrosare a suprafetelor cilindrice exterioare

4. prelucrarea de finisare a suprafetelor cilindrice interioare principale*


5. prelucrarea de finisare, intre varfuri, a suprafetelor cilindrice exterioare,
principale
6. executarea operatiilor secundare
7. tratamentul termic*
8. prelucrarea de netezire a suprafetelor de precizie ridicata(rectificare
fina, honuire, lepuire, superfinisare)
9. controlul final.

*- daca este cazul

In functie de forma, dimensiunile si volumul de productie, schema


prelucrarilor prezentate, poate suferi modificari. Din punct de vedere al
dimensiunilor si maselor, clasa cilindrii cavi se imparte in:

piese mari, cu D>400 mm si M>30Kg

piese mijlocii, cu D=(400150)mm si M=(30.2,0)Kg


piese mici, cu D=(15070)mm si M=(2,0.0,7)Kg
piese marunte, cu D<=70mm si M<=0,7Kg.

Din punct de vedere al dimensiunilor si masei, piesa prezentata face parte


din categoria pieselor mici.

ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE


DELIMITEAZA PIESA IN SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII
OPTIME PRELUCRARILOR

Suprafetele ce delimiteaza piesa in spatiu pot fi prelucrate, in


succesiunea stabilita, secvential (fiecare dintre ele in cate o operatie sau faza
elementara) sau simultan (pot fi prelucrate cate n astfel de suprafete ) in operatii
concentrate.
Pentru stabilirea schemelor i procedelor tehnologice se poate folosi
metoda coeficientilor de precizie i rugozitate.
n general, pentru c suprafaa piesei s se obina printr-o singur
prelucrare, se recomand ca precizia economica a procedeului de prelucrare
(fiind egal cu cea prescris piesei) s corespund unei trepte de precizie

inferioare ca numr cu dou (cel mult trei) uniti faa de treapta de precizie a
semifabricatului, iar factorul de rugozitate s fie Kp<8.
Prelucrarea suprafetelor elementare ale piesei se poate face prin diverse
metodee si procedee tehnologice, cu costul corespunzator, in functie de:
precizia dimensionala si rugozitatea prevazuta pe desenul de
executie al piesei
utilajul corespunzator sau cel avut la dispozitie
numarul de bucati care trebuie executate in perioada de timp
data
Alegerea metodelor si procedeelor tehnologice de prelucrare a
suprafetelor piesei in fiecare operatie sau faza este functie de urmatorii factori:
numarul de piese care trebuie prelucrate in unitatea de timp sau
intr-o anumita perioada de timp, sau marimea ritmului liniei tehnologice
conditiile tehnice impuse piesei pe desenul de executie
precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor piesei
numarul suprafetelor care trebuie prelucrate si dispunerea lor reciproca
marimea coeficientului de precizie total Kpt , care trebuie sa se realizeze
in urma prelucrarii fiecarei suprafete a piesei, prin metodele si procedeele
aplicate

mrimea coeficientului de precizie Kp asigurata de diversele procedee


sau metode de prelucrare
indicii tehnico-economici care caracterizeaz fiecare mod de prelucrare
in parte.
Tinand seama de toi factorii indicai mai sus, trebuie sa se gseasc acel
procedeu de prelucrare economica a fiecrei suprafee a piesei care asigura
obinerea valorii coeficientului de precizie impus.
Coeficientul de precizie Kp se calculeaz cu relaia:

Kp=Ts/Tp

In care: Ts- reprezinta toleranta dimensiunii semifabricatului, in mm


Tp- reprezinta toleranta dimensiunii suprafetelor care se prelucreaza,
impusa pe desenul de executie, in mm.

In majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil sa se obtina


coeficientul de precizie impus printr-un singur procedeu sau metoda tehnologica
de prelucrare, de aceea coeficientul de precizie total K pt impus se obtine printr-o
succesiune de n procedee sau metode de prelucrare.

Kpt=Kp1*Kp2*Kp3*Kpn
In care:
Kp1=Ts/Tp1
Kp2=Tp1 /Tp2
Kpn=Tpn-1 /Tpn
si,

Kpi *K p2*Kp3 .*Kpn =Kpt

Deoarece prelucrarea unei suprafee pentru a ajunge la forma si


dimensiunea finala se poate face prin mai multe procedee sau metode
tehnologice de prelucrare, se va alega aceea succesiune care asigura coeficientul
de precizie total Kpt impus, cu costul cel mai mic sau costul optim de prelucrare
a unei suprafee.
In acest fel se pot considera mai multe variante de succesiuni de metode
sau procedee tehnologice, care asigura coeficientul de precizie impus unei
suprafete, dar cu costuri diferite.
Pentru a se determina varianta optima de procedee tehnologice de
prelucrare a suprafeei se pot combina unele procedee tehnologice dintr-o
varianta cu altele dintr-o alta varianta, rezultnd in final variante noi de
prelucrare dintre care se alege aceea care asigura att precizia dimensionala cat

si rugozitatea impusa pe desenul de execuie cu un cost minim sau un cost optim


al prelucrrii.
Fiecare procedeu sau metoda tehnologica de prelucrare asigura obtinerea
unei rugozitati daca din operatia sau faza precedenta de prelucrare sunt
asigurate: o anumita rugozitate, o anumita valoare a adaosului de prelucrare si o
anumita valoare a preciziei dimensionale.

Exemplu de calcul pentru suprafata cu cea mai mare precizie

Suprafata cu cea mai mare precizie este suprafaa cilindrica S1:

cu diametrul 146,9,in treapta de precizie K6, cu abaterea superioara


+0,02 , abaterea inferioara 0,02 si rugozitatea Ra=0,4.

Precizia medie economica, caracteristica diferitelor procedee de


prelucrare, se ia conform Gh.Amza- Procese de Operare, vol.I, Bucureti
2000, pag. 197. Valorile preciziilor prelucrrilor necesare suprafeei analizate se
nscriu in tabelul urmtor, astfel:

Precizia medie economica, caracteristica diferitelor procedee de prelucrare

Felul

Operaia ce se

prelucrrii

executa

Strunjire

De degroare

interioara

Trepte de precizie economica


5 6 7 8 9 10 11

Finisare

Rectificare De degroare
rotunda

De finisare

12 13

Precizie obinuta fara masuri tehnologice deosebite(precizie medie)

Valorile tolerantelor fundamentale IT, mm , se vor lua conform Gh.AmzaProcese de Operare, vol.I, Bucureti 2000, pag. 196.

PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI


SUCCESIUNEA OPERATIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP

Exista foarte multe procedee tehnologice posibile de prelucrare prin


aschiere a piesei analizate din clasa suruburilor.
In vederea stabillirii succesiunii logice a operatiilor de prelucrare trebuie
tinut cont de anumite reguli si principii practice care, daca sunt considerate tot
atatea restrictii de proiectare, reduc mult numarul variantelor tehnic posibile.

Principiile si regulile care trebuie avute in vedere la proiectarea proceselor


tehnologice sunt:

- in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea


suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile urmatoare

- daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional,


atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se prelucreaza bazele
tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete care raman
neprelucrate

- suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare


se vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice

- bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului


tehnologic sa fie, pe cat posibil si baze de cotare principale

- in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare

iar in a doua parte- prelucrarile de finisare, pentru a se asigura precizia necesara


a piesei si utilizarea rationala a masinilor unelte de precizii diferite

- operaria de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se


introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de
netezire

- daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se


recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatile care
nu modifica prea mult rigiditatea piesei

- in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are in vedere ca


ordinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie

- executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se


recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii
deteriorarii acestora in timpul prelucrarii sau al transportului

- succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim

- se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru


a se reduce numarul de prinderi- desprinderi si a reduce erorile de pozitionare
(daca este posibil sa se utilizeze aceleasi baze tehnologice unice, pe tot parcursul
tehnologiei)

- suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in


ultimele operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau
al transportului

- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei


- reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate), se
prelucreaza in aceeai prindere
- in cazul prelucrrii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari
afectat fiecrei operaii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Respectarea principiilor si regulilor mentionate conduce la o structura


de proces tehnologic a carei schema generala este urmatoarea:
1.prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prelucrarile
ulterioare

2.prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale (cele cu rol functional


preponderent)
3. prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare (auxiliare)
4.tratamentul termic de detensionare (daca este cazul)
5.prelucrarea de finisare a suprafetelor principale
6. prelucrarea de finisare a suprafetelor secundare (daca este cazul)
7.prelucrare filetelor, canelurilor (daca este cazul)
8. tratamentul termic de imbunatatire a proprietetilor mecanice (daca este
cazul)
9.prelucrare ade netezire a suprafetelor principale
10.controlul tehnic
11.marcarea, conservarea, depozitarea (daca este cazul).

STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC


PROIECTAT

Structura preliminar a procesului tehnologic proiectat se face respectnd


principiile si tinand cont de criteriile de decizie privind constituirea operaiilor
de prelucrare, si anume:
- utilizarea acelorai baze de orientare
- gradul de ncrcare al mainilor-unelte
- posibilitatile mainilor-unelte si S.D.V.- urile.
Varianta se prezinta in figurile ce urmeaza.

STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC


PROIECTAT

Tinand cont de datele de proiectare anterioare se va detalia varianta I-a de


proces tehnologic.

Structura detaliata a procesului tehnologic de prelucrare

Detalierea variantei a-I-a de proces tehnologic se prezint in tabelul 10.


Precizia de prelucrare este influenata de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare ale semifabricatului in dispozitivul de
prelucrare
- erorile de orientare ale sculei achietoare
- erorile de fixare

- erorile de reglare
- erorile de prelucrare rezultate din procesul de achiere efectiv
- erorile de msurare.
Se vor calcula principalele erori ce apar in cazul fiecrei operaii in
parte pentru suprafaa S1.
Precizia de prelucrare
Alegerea metodelor de reglare a sistemului tehnologic
Alegerea metodei de reglare se face, in general, in funcie de caracterul
produciei distingndu-se trei metode: reglarea prin treceri de proba, reglarea
prin piese de proba si reglarea cu etaloane sau calibre.
In cazul produciei de serie, reglarea sculei la cota se face cu ajutorul
pieselor de proba. Procesul de reglare a sistemului tehnologic in vederea
prelucrrii unui lot de piese, presupune stabilirea condiiilor de aschiere, dar si
stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Cota de reglare influenteaza
direct productivitatea prin numrul pieselor care se prelucreaz in reglajul dat,
ca si prin timpul necesar reglrilor repetate, executate in vederea prelucrrii
lotului de piese. Pentru anumite condiii de achiere timpul de prelucrare intr-un
reglaj dat este influenat de mrimea erorilor sistematice si a celor intamplatoare.
Pentru a prelucra cat mai multe piese in cadrul unui reglaj trebuie ca
dimensiunea de reglare sa aib o astfel de valoare nct sa asigure o durata cat
mai mare intre doua reglri.

Norma tehnica de timp


Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor
fcute cu fiecare varianta de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este
necesara cunoaterea normei de timp la fiecare operaie.
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operaii,
in condiiile tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea raionala a tuturor
mijloacelor de producie.
Structura normei de timp NT, se determina cu relaia:
NT=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n[min]
unde: Tb- timpul de baza
Ta- timpul auxiliar
Tdt- timpul de deservire tehnica
Tdo- timpul de deservire organizatorica
Ton- timpul de odihna si necesitai
Tpi- timpul de pregtire-ncheiere
Norma de timp la operaia 1
Ta=Ta1+Ta2+Ta3+Ta4+Ta5[min]
Ta=2.22min
Tb=

l 1 l p l 2
lc
i
i[min]
vf
nxf

ap
tg (k )

(0.5..2)[ mm]

l1=
l2=(0.5..2)mm
l2=2mm
Tb1=0.102[min]
Tb2=0.0854[min]
Tb3=0.082[min]
Tb4=0.39[min]

unde:

l1-lungimea de intrare a sculei


l2-lungimea de ieire a sculei
lp- lungimea de prelucrare

Tb=Tb1+Tb2+Tb3+Tb4=0.641[min]
Tdt=

k1
Tb
100

Tdo=

k2
Te
100

; k1=2.0

Tdt=0.01282min

; k2=1.0

Tdo=0.07191min

k3
Te
100

Ton=
; k3=3.5
Ton=0.251min
Tpi=10[min]
Te=Tb+Ta=0.641+(0.26+3x2.22)=7.191min
NT1=7.191+0.01282+0.07191+0.251+10/100=7.62673min

ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT


Date necesare
Prin managementul produciei se intelege totalitatea activitatilor legate de
planificare, coordonare, comanda si controlul produciei.
In cadrul funciei de planificare managerii trebuie sa fac planificarea
resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de
planificare a produciei reperului analizat, se pleac de la datele rezultate din
proiectul tehnologic sintetizate in tabelul urmtor:

Nr Denumirea
ope operaiei
rai
1
2

Strunjire de
degroare
Strunjire de

Timpul Timpul
unitar
de
Tu[min] pregtire
ncheiere
Tpi[min]
7.526
10

Norma Retribui
de timp a
NT[min [lei/ora]
]

Aria
utilajul
ui
[m2]

7.626

38500

2.52

7.746

7.8472

38500

2.52

10

3
4
5

degroare
Strunjire de
finisare
Gurire
Frezare filet

8.023

10

8.153

38500

2.52

2.370
7.200

9
18

2.470
7.238

35700
37000

0.9814
2.52