Sunteți pe pagina 1din 39

CUPRINS:

1. Date iniţiale necesare proiectării


1.1 Condiţii tehnologice
1.2 Condiţii tehnice( forma, dimensiunile, poziţia reciprocă a
suprafeţelor)
1.3 Semifabricat
1.4 Stabilirea operaţiilor de prelucrare
1.5 Determinarea regimurilor de aşchiere optime, a forţelor,
momentelor şi puterii de aşchiere

2. Stabilirea structurii unităţii


2.1 Generarea conceptelor
2.2 Selectarea conceptului

3. Stabilirea caracteristicilor tehnice


3.1 Forţa maximă
3.2 Puterea maximă
3.3 Viteza de avans tehnologică
3.4 Viteza de oprire rapidă
3.5 Viteza de retragere rapidă

4. Analiza/optimizarea valorilor
4.1 Calculul puterii motorului electric de acţionare a lanţului
cinematic principal
4.2 Calculul puterii minime necesare acţionării lanţului cinematic de
avans
4.3 Calculul cursei

5. Alegerea componentelor tipizate


5.1 Cap de forţă
5.2 Unitate de sanie
5.3 Batiu
5.4 Masa rotativă

6. Acţionare şi comandă
6.1 Sisteme de acţionare
6.2 Sisteme de comandă
7. Cinematica capului multiax
7.1 Stabilirea schemei cinematice
7.2 Determinarea rapoartelor de transmitere
7.3 Determinarea avansului capului de forţă
7.4 Calculul coordonatelor centrelor antraxelor
7.5 Verificarea regimului de lucru

Bibliografie

1. Date iniţiale necesare proiectării

Baza de proiectare a unei unitati de lucru o constituie piesa. Se


studiază desenul de executie al piesei (fig 1.1), conditiile tehnice
(formă,dimensiuni), conditiile tehnologice (materielul, calitatea
suprafetelor),numărul de suprafeţe, precum şi funcţionarea piesei în
cadrul ansamblului din care face parte.

1.1 Condiţii tehnologice

Materialul din care este fabricată piesa este: OLC 45 STAS 880 – 88.

O- oţel;
L- procesul de obţinere al semifabricatului-laminat;
45- conţinutul mediu de carbon.

Caracteristici mecanice:
Limita de curgere ( Rp 0,2): 500 [ N mm 2 ] ;
Rezistenţa la rupere : Rm 700…850 [N/mm 2 ];
Alungirea la rupere (A5): 14 [%];
Duritatea: 207 [HB].

Compoziţie chimică:

Tabelul 2.1
Marca Compoziţia chimică [%]
Calitatea
oţelului C Mn S P
- max 0,045
max 0,035
S 0,02...0,045
OLC45 0,42...0,5 0,5...0,8
X max 0,035
max 0,04
XS 0,02...0,04
Calitatea suprafeţelor:

- rugozitatea generală Ra=6,3 [µm]


- alte rugozităţi Ra=1,6 [µm] şi Ra=0,8 [µm].

Calculul ritmului liniei tehnologice:

Fr
R= [min/buc] ;
P
în care:
Fr - fondul real de timp, corespunzător aceleiaşi perioade la
care a fost raportat şi programul de producţie şi care, în
acest caz a fost considerat un an.
P - volumul de producţie (P=50.000 [buc/an])

Fr = k ⋅ Fn
Fn = 60 ⋅ z ⋅ n ⋅ h

în care: k =0,94 ... 0,97 - coeficient care ţine seama de încărcarea


utilajului;
z - numărul zilelor lucrătoare din perioada de timp
considerată
( z = 240 );
n - numărul de schimburi ( n = 2 );
h - durata în ore a unui schimb ( h = 8 );

Fn = 60 ⋅ 240 ⋅ 2 ⋅ 8 = 230400
Fr = 0,95 ⋅ 230400 = 218880 [min]
218880
R= = 4,37 [min/buc]
50000

1.2 Condiţii tehnice (formă , dimensiuni, poziţia reciprocă a


suprafeţelor)

Condiţiile tehnice de formă ,dimensiunile şi poziţia reciprocă a suprafeţelor


(fig. 1.2) sunt prezentate în tabelul 1.2.
Fig. 1.2

Tab.1.2
Obs.
Nr. Tip suprafaţă Dimensiuni Toleranţe Rugozitate, Clasa de
crt. [mm] Ra [ µm] precizie
(ISO)
10,execuţie
S1 Cilindrica Ø285±1,5×24 0
+0 ,1
12,5 mijlocie STAS
exterioara 2300-75
conform 12,execuţie
S2 Plana Ø285±1,5/ Ø61 +0 , 5
0
STAS 6,3 mijlocie STAS
2300-75
10,execuţie
S3 Cilindrica Ø 240±0,5×24 0
+0 ,1
6,3 mijlocie STAS
interioara 2300-75
Plana Ø 240±0,5 / Ø 212±0,5 conform 10,execuţie
S4 STAS 6,3 mijlocie STAS
2300-75
Plana 8,execuţie
S5 Ø 212±0,5/ Ø61 0+0,5 1,6 mijlocie STAS
2300-75
Conică conform 6,3 12,execuţie
S6 5x45 STAS mijlocie STAS
2300-75
Cilindrica 10,execuţie
S7 interioara +0 ,1
Ø61 0+0,5 ×24 0 6,3 mijlocie STAS
2300-75

1.3Semifabricat

Dimensiuni de gabarit piesă : 285x24x mm ; se alege un semifabricat de


rugozitatea generală Ra=12,5 [ µm] .
1.4 Stabilirea succesiuni operaţiilor de prelucrare
Alegerea operaţiilor de prelucrare s-a făcut ţinând cont de condiţiile tehnice
specificate în desenul de execuţie al piesei şi semifabricatul adoptat. S-a avut
în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un grup de scule.
Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a obţinut timpi de
prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.
S-a avut în vedere prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu un
grup de scule. Traseul tehnologic de prelucrare s-a împărţit astfel încât s-a
obţinut timpi de prelucrare cât mai apropiaţi pentru fiecare post de lucru.
Operaţii de prelucrare:
- găurire Ø 18×24mm, 8 găuri echidistante dispuse pe
diametrul Ø240±0,5 mm , conform desenului;
- alezare cu cuţitul Ø61 ( 0 ) x 24 mm;
+0,5

1.5 Determinarea regimurilor de aşchiere optime , a forţelor ,


momentelor şi puteri de aschiere

Se vor determina regimurile de aşchiere pentru cele trei operaţii


stabilite mai sus:

I . Găurire Ø 18×24mm , 8 găuri echidistante dispuse pe diametrul


Ø240±0,5 mm , conform desenului;
La determinarea regimului de aşchiere am luat in calcul faptul că
prelucrarea are loc cu mai multe scule simultane, de aceea durabilitatea
sculelor trebuie să fie aceeaşi. Iniţial regimul de aşchiere se poate lua din
normativele de regimuri de aşchiere în vigoare. Valorile recomandate pentru
prelucrările obişnuite , micşorate ci 10-30 % pot constitui regimuri de
aşchiere la prelucrarea pe maşini agregat.

a) Stabilirea sculei aşchietoare :

Prelucrarea celor şase găuri se face prin burghiere, folosind patru


burghie elicoidale STAS 870-87 din oţel rapid cu următoarele
caracteristici:
-diametrul burghiului D = 18 mm ;
-unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiilor (unghiul de
degajare) ω ≡ γ =15 0 ;
-unghiul de atac principal 2 χ r = 120 0 ;
-unghiul de atac secundar (tăiş secundar) 2 χ r' = 90 0 ;
-unghiul de aşezare α = 12 0 ;

Materialul din care este confecţionat semifabricatul este OLC45 –


STAS 880-88;
Dimensiunile găurii ce urmează a fi prelucrată Ø20×24 mm;
Fluidul de răcire ungere utilizat: emulsie 20%;

Durabilitatea economică sculei aşchietoare pentru burghiul elicoidal cu


D= 17,4 mm se recomandă:
Tec=18 [min], conform tabelului 1.3

Tabel 1.3
Diametrul Materialul burghiului
burghiului, Oţel rapid Plăcuţe din carburi meralice
D, mm Materialul de prelucrat
Oţel Fontă Metale şi aliaje neferoase
≤5 7 12 -
11…15 14-20 25-30 7
16…20 18-22 23-40 7-8

b) Stabilirea adâncimii de aşchiere

Adâncimea de aşchiere o aleg în funcţie de rezistenţa sculei cu


dimensiunile cele mai mici, numărul de treceri şi de rigiditatea
sistemului tehnologic.
Se recomandă ca adaosul de prelucrare să se ia la o valoare maximă
admisă de rezistenţa sculei pentru a micşora numărul de treceri.
D
t= [ mm ]
2
18
t= =9 [mm]
2

c) Stabilirea avansul de lucru


Se alege la valoare maximă admisă în funcţie de rigiditatea
sistemului tehnologic
Pentru alegerea avansului trebuie respectate următoarele cundiţii:
Smin<(Stmin… Stmax)<Sf <Smax

Pentru găurirea simultană cu un număr relativ mic de burghie (6),


pentru piese rigide cu adîncimi de găurire normale şi cu maximum clasa a
V-a de precizie se alege grupa II-a de avansuri, tabelul 15.20
(baze de date)

T
abelul 15.20
Grupa de avans Durabilitatea Diametrul de Avansul, s
[HB] prelucrare [mm] [mm/rot]
II 207 18 0,32

d) Stabilirea vitezei de aşchiere, v[m/min]

Viteza de aşchiere aleasă din normative se corectează cu o serie de


coeficienţi care ţine seama de materialul de prelucrat, materialul sculei,
avansul, adncimea de aşchiere, etc.

v= va x k1 x k2 x … x kn
în care:
v- viteza de aşchiere corectă,
va- viteza indicată în tabel,
k1,k2,…kn- coeficienţi de corecţie.

Valorile recomandate pentru viteza de prelucrare a oţelului şi


coeficienţii de corecţie sunt date în tabelul 15.25(baze de date)

Tabelul 15.25
Avansul, s Diametrul de Viteza de aşchiere
[mm/rot] prelucrare [mm] [m/min]
0,32 18 18
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, avansul s= 0,32 [mm/rot],
diametrul de prelucrat Dp= 18 [mm], se alege din tabelul 15.25 pag 542
[1], viteza de aşchiere va=18 [m/min].
Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea
marerialului HB= 207, materialul tăişului: Rp3 rezultă coeficientul k1
de corecţie a vitezei de aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie
de adâncimea de prelucrare a oţelului din tabelul 1.6 ; k1=1;

Tabelul 1.6
Scula Raportul între lungimea de prelucrare şi diametru
Coeficientul k1
Burghiu 1

Pentru, materialul de prelucrat OLC 45, calitatea oţelului, duritatea


marerialului HB= 207, materialul tăişului: Rp3 rezultă coeficientul k2
de corecţie a vitezei de aşchiere la găurire, adâncire şi teşire în funcţie
de adâncimea de prelucrare a oţelului din tabelul 1.7 ; K2=1,3;

Tabelul 1.7
Scula Oţel carbon de calitate cu max. 0,25-0,40%C
Coeficientul k1
Burghiu 1,3

Viteză de aşchiere corectată:


V= 18·1·1,3=23,4 [m/min]

În continuare se calculează turaţia sculei ns [rot/min] cu relaţia :

1000 ⋅ v
n= [rot/min]
π ⋅D
în care:
v- viteza de aşchiere în [m/min];
D- diametrul sculei în [mm];

1000 ⋅ 23 .4
n= = 414 [rot/min]
3,14 ⋅18
Pentru alegerea turaţiei arborelui principal trebuie respectate
următoarele condiţii:

nmin<nvmin< nvmax< nmax

Conform tabel C.F.G. 2(capitolul 6) , se alege turaţia nSC =370[rot/min] ;


nmin= 180 [rot/min] ; nmax= 710 [rot/min] ; Deci inegalitatea de mai sus se
verifică .

e) Forţa principală de aşchiere Fz [N]. Se calculează cu relaţia :

F = C F ⋅ DSX F ⋅ S YF ⋅ k F

în care:
CF,XF,YF- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de
prelucrat;
KF- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.

Valorile coeficientului CF şi exponentelor XF,YF, sunt date în tabelul 1.8

F=63·181,07·0,320,72·1=611,2 [daN]
Tabelul 1.8
Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7

f) Momentul de aşchiere, Mai [daN]:

M ai = CM ⋅ DSX M ⋅ S YM ⋅ k M ;

în care:
CM,XM,YM- coeficienţi şi exponenţi în fucţie de materialul de
prelucrat;
KM- coeficient global de corecţie a forţei;
D- diametrul sculei;
s- avansul.
Valorile coeficientului CM şi exponentelor XM,YM, sunt date în tabelul 1.9

Tabelul 1.9
Oţel de prelucrat HB XF YF CF XM YM CM
OLC 45 207 1,07 0,72 63 1,71 0,84 6,7

Mai=6,7·181,71·0,320,84·0,1=36 [daN]

g) Puterea de aşchiere :

M ai ⋅ ns
Pa = [kw] ;
95492

unde :
Mai = momentul de aschiere [daN⋅ m] ;
nS = turatia sculei [rot/min] ;
36 ⋅ 414
Pa = = 0,15 [kw]
95492

2. Stabilirea structurii unităţii

2.1 Generarea conceptelor

Compunerea, cinematica şi construcţia maşinilor-unelte agregat sunt


determinate de trei criterii: constructiv, tehnologic şi cinematic.
Criteriul constructiv. Are ca obiect de analiză piesa. Se stabilesc suprafeţele
ce urmează a fi prelucrate, poziţia reciprocă a acestor suprafeţe, precum şi
suprafeţele de bazare şi direcţiile din care să se poată realiza operaţiile de
prelucrare. Componenţa şi construcţia maşinilor-unelte agregat depind de
construcţia piesei şi anume: de forma semifabricatului;forma, numărul şi
poziţia reciprocă a suprafeţelor care urmează a fi prelucrate; precizia
dimensională, de formă şi de poziţie; caliatea suprafeţelor de prelucrat.
Aceşti factori determină direcţiile de prelucrare, aferente atât piesei
cât şi maşinii.
Direcţia de prelucrare a piesei, este axa tehnică definită în sens
geometric şi legată de suprafaţa de prelucrat, fiind identică cu axa
geometrică a fiecărei suprafeţe de revoluţie sau cu normala pe suprafaţa
plană, ce urmează a se prelucra.
Direcţia de prelucrare a maşinii, este definită similar cu a piesei, dar
este legată de postul de lucru. Se aleg de către constructor în funcţie de
construcţia şi dimensiunile de gabarit ale unităţilor de lucru. În general
direcţia şi numărul direcţiilor de prelucrare ale maşinii diferă de cele ale
piesei. Principiul fundamental în construcţia agregatelor constă în aducerea
direcţiilor de prelucrare ale piesei, peste direcţiile de prelucrare ale maşinii
după care sunt plasate unităţile de lucru şi sculele.
Numărul şi sensul direcţiilor de prelucrare sunt impuse de configuraţia
constructivă a piesei şi de tipul sistemului de transfer adoptat. Planele de
aşezare, fixare, alimentare şi transport anulează direcţiile de prelucrare ale
maşinii.
Criteriul tehnologic, ia în considerare procesul tehnologic pentru prelucrarea
piesei şi modul în care fazele procesului tehnologic pot fi realizate pe
maşini-unelte agregat.
Gradul de divizare sau de concentrare a procesului tehnologic
determină numărul posturilor de lucru, iar modul de prelucrare al pieselor
determină felul agregării.
Grad maxim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin
prelucrarea simultană a piesei pe un post de lucru fix, rezultând un agregat
monopost fix.
Gradul optim de concentrare a procesului tehnologic se realizează prin
prelucrarea succesivă a piesei la mai multe posturi de lucru, rezultând un
agregat serie care poate fi, după forma traiectoriei, de transport cu: masă
liniară; masă circulară; cu tambur indexabil.
În scopul măririi productivităţii, a eliminării ştrangulărilor în fluxul
tehnologic maşinile se construiesc cu două sau mai multe posturi agregate în
paralel, rezultând un agregat paralel.
Agregarea constă în compunerea maşinii-unelte agregat din
subansamble tipizate în construcţie modulară şi dispunerea lor într-o
anumită ordine. După modul de organizare a posturilor de lucru există trei
metode de agregare: serie; paralel; mixtă.
Criteriul cinematic. La compunerea şi construcţia maşinilor-unelte agregat se
ţine seama de felul şi numărul mişcărilor de generare şi auxiliare. Aceste
mişcări determină construcţia unităţilor de lucru, de transport şi a unor
unităţi speciale.

2.2 Selectarea conceptului

În fig. 2.2 se prezintă structura unei unităţii de lucru cu următoarea


specificaţie a elementelor componente: UL - unitatea de lucru; CF - unitatea
cap de forţă;
UAP - unitatea arbore principal; Uap - unitatea acţionare principală; CM -
cap multiax;
SCM - suport cap multiax; S - sanie; Uaw - unitate de avans.
Capul de forţă poartă şi asigură mişcarea principală a sculelor. Se
compune din unitatea acţionare principală Uap şi unitatea arbore principală
UAP. Construcţia arborelui principal depinde de procesul de prelucrare.
Arborii principali fixaţi în pinole deplasabile trebuie descărcaţi de solicitările
la încovoiere şi axiale.
Acţionarea principală este de obicei electromecanică. Mecanismul de
reglare al turaţiilor poate fi cu roţi de schimb sau cu cutie de viteze.
Unitatea de sanie susţine capul de forţă şi realizează mişcarea de
avans, asigurând ciclul de lucru. Se compune din sania propriu-zisă S şi
acţionarea de avans

Fig. 2.2
Uaw. Acţionarea de avans poate fi electromecanică cu mecanism de reglare
a vitezelor de avans cu roţi de schimb sau cu motor de curent continuu,
hidromecanică şi pneumohidraulică. De obicei sunt tipizate.
Observaţie: Capetele multiax se montează pentru prelucrarea
simultană a mai multor găuri.

3. Stabilirea caracteristicilor tehnice

La fel ca mai sus se vor stabilii pentru cele trei operaţii de aşchiere :
- găurire :

3.1 Forţa maximă

Forta axială la găurire pentru toate sculele ce lucrează simultan :

Ftot = n⋅ ·Fai [daN];


unde:
n – nr de scule ;
Fai – forţa axială de avans pentru o sculă.

Ftot = 8⋅ 611,2= 4889,6 [daN];

3.2 Puterea totală de aşchiere

Puterea totală Patot necesară prelucrării cu nSF scule pentru diametre


identice, scule aşchietoare identice, se calculează cu relaţia:

Patot = nSF ⋅ Pai [kW ] ; Pai = 0,15[ kW ] ;

P atot =8·0,15=1,2 [KW];


3.3 Viteza de avans tehnologic, se calculează cu relaţia:

v AT = n s ⋅ s[mm / min] ;

în care: ns -turaţia sculei aşchietoare, în [ rot / min ];


s - avansul de aşchiere, în [ rot / min ]

v AT = 414 ⋅ 0,32 = 132 ,4[ mm / min]

Viteza de avans tehnologic trebuie să aparţină domeniului de viteze al


unităţii de lucru DvUL :

v AT ∈DvUL ;

3.4 Viteza de apropriere rapidă

Se adoptă v AR = 5 [m/min] conform tab.2. caracteristici


funcţionale
v AR >> v AT
v AR ∈DvUL

3.5 Viteza de retragere rapidă

Se adoptă:
v RR >> v AR >> v AT
v RR ∈DvUL ; v RR = 8 [m/min]
4 . Analiza /optimizarea valorilor

- găurire

4.1 Calculul puterii motorului electric de acţionare a lanţului


cinematic
principal

Puterea motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal


se calculează cu relaţia:
Patot
PCme = [kW ] ;
ηUL

în care: Patot - puterea totala de aşchiere, în [kW ] ;


ηUL - randamentul unităţii de lucru (ηUL = 0,8... 0,9 );

1,2
P Cme = 0.9 =1,3 [KW];

Cunoscând puterea de calcul a motorului electric P = 1 Cme

[KW],turaţia de sincronism no = 750 [rot / min] şi respectând condiţia


PME ≥ PCme , se alege din cataloag (tabelul ME/CFG , pag, 10,[3]) un motor
electric cu caracteristicile: PME = 1,5[kW ] , no = 750 [rot / min] .

4.2 Calculul puterii minime necesare acţionării lanţului cinematic


de avans

Iniţial se ţine seama de sarcina exterioară maximă pe direcţia


avansului Fatot şi de viteza de avans tehnologic v AT . Puterea minimă
necesară acţionării lanţului cinematic de avans se calculează cu relaţia:
Fatot ⋅ v AT
Pmin = [ kW ] ;
6120

4889,6 ⋅ 0,1
P =
min = 0,08 [KW];
6120

Se alege acţionare hidraulică deoarece P min


< 1 KW .

4.3 Calculul cursei de lucru

Lungimea cursei se calculează cu relaţia:


C = a1 + a2 + L + a3 [ mm ]
în care: a1 - cursa necesară pentru poziţionarea iniţială a axei de
strunjire, în mm ( a1 =150 ... 250 [mm ] ); a1 = 190 mm ;
cursa de siguranţă, în mm ( a 2 =1... 5[mm ] ); a2 = 2 mm ;
a2 -
a3 - cursa necesară de ieşire a sculei aşchietoare din material,
în mm ( a3 =10 ... 15[mm ] →pentru găuri străpunse ); a3 =13 mm ;
L - lungimea cursei, în mm; L=24 mm ;
Cursa de lucru este :

C=190+2+24+13=229

5. Alegerea componentelor tipizate

5.1 Cap de forţă

Cunoscînd turaţia nsc = 414 [ rot / min ] ,din tabelul 5.1se alege din gama
de turaţii de ieşire , nCF = 370 [ rot / min ] .Rezultă următoarele :
- simbol grupa de turaţii : 2.03 ;
- turaţia de sincronism a motorului electric : n =750[ rot / min ];
Cunoscând turaţia arborelui de ieşire a capului de forţă nCF = 370 [rot / min],
turaţia de sincronism a motorului electric no = 750 [ rot / min], puterea
calculată a motorului electric de acţionare a lanţului cinematic principal
PCme =1.32 [ kW ] şi respectând condiţia PCme ≤ PME , rezultă puterea motorului
electric: PME =1,5[kW ],
Pentru PME =1,5[kW ], turaţia de sincronism a motorului electric
no = 750 [ rot / min], rezultă mărimea capului de forţă este: CFG 320.

Tabelul 5.1

Mărimea 320 400 500 630


CFG
Tipul
constructiv 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Motor electric

Turaţia 750
rot / min

Puterea 0,75 ; 2,2 ; 3 4; 5,5 ; 11


kW 1,1; 1,5 7,5
Fig.5.1

Dimensiunile centrajului şi ale arborelui de antrenare sunt date in tabelul


5.2 :

Tabelul 5.2
Dimensiuni Mărimea
în mm 320 400 500 630
d3 φ35 (k6) φ42 (k6) φ52/ φ φ62/ φ
60/14 70/16
d4 φ115 (h6) φ150 (h6) φ180 (h6) φ240 (h6)
d5/ l9 M10/15 M10/15 M12/15 M12/32
b 10 12 - -
l1 - - 53 61
l2 63 63 63 77
l3 75 74,3 73,5 87
l4 80 80 80 95
l5 10 10 13 13
e 38 45 - -

Caracteristicile dimensionale şi funcţionale sunt date in tabelul 5.3

Tabelul 5.3
Mărimea
Caracteristici
320 400 500 630
b1 280 355 450 580
B 320 400 500 630
b2 400 500 630 800
Dimensiuni h1 180 220 280 360
principale h2 303 385 474 603
în mm h3 320 400 500 630
d1 14 18 22 22
d2 12 16 16 20
L 500 630 630 800
Turaţie Simbol
motor grupe de Grupe de turaţii de ieşire
rot/min turaţii
1500 180 * ; 224; 280; 355
1000 4.01 120 * ; 150 * ; 190 * ; 240
750 90 * ; 115 * ; 145 * ; 180 *
1500 224; 280; 355; 450
1000 4.02 150 * ; 190 * ; 240; 300
750 115 * ; 145 * ; 180 * ; 230
1500 4.03 280; 355; 450; 560
1000 190 * ; 240; 300; 375
750 145 * ; 180 * ; 230; 290
1500 355; 450; 560; 710
1000 4.04 240; 300; 375; 470
750 180; 230; 290; 365
1500 450; 560; 710; 900
1000 4.05 300; 375; 470; 595
750 230; 290; 365; 460
Greutate fără motor daN 310 450 685 1195

SIMBOLIZARE:

Observaţie : Datele ce au fost prezentate mai sus sunt valabile pentru ambele
operaţii: găurire şi alezare.

5.2 Unitate de sanie


Cunoscând forţa axială maximă de avans F atot =4889,6daN, viteza de
avans tehnologic V at =132,4 [mm/min], şi respectând condiţiile : Fatot ≤ FaUL
cu v AT ∈ Dv , rezultă din tabelul SAH , pag. 5, [3] :
UL

FaUL =1250 [ N ],
v AT ∈ DvUL = 30 ... 500 [m / min]
v AR = 5[ m / min]
v RR = 8[m / min]

Având lungimea cursei C=229 mm şi respectând condiţia C < X UL ,


rezultă că se alege sania cu avans hidraulic de mărimea SAH 320x250.

Desenul săniei cu avans hidraulic este dat în figura 5.2 :

Fig.5.2

Tabelul 5.4
Dimen
X
siunea L l3 l1 x l2 L1 B B1 H h1 h2 d
cursa
Mărimea
SAH 15 20 630 32 28 28 21 14 M
250 920 4 -
320 0 0 0 0 0 0 0 12
400 107 15 5 -
0 0
130 38 23
630 5
0 0 0
109
250 60 4 -
0
SAH 124 22 40 35 32 24 16 M
400 60 5 - 800
400 0 5 0 5 0 0 0 16
147 29 23
630 5
0 0 0
144 15
400 5 -
0 5
SAH 167 15 25 23 100 50 45 36 27 18 M
630 5
500 0 5 0 0 0 0 0 0 0 5 16
204 52
1000 8 -
0 5
169 18
400 6 -
0 0
SAH 192 18 25 23 125 63 58 40 29 19 M
630 6
630 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 16
229 33
1000 9 -
0 0
SAH 207 37 140 80 74 48 33 22 M
630 65 6 -
800 0 5 0 0 0 0 0 0 20

CARACTERISTICI FUNCŢIONALE
Tabelul 5.5
Mărimea
saniei

SAH 500 x 1000

SAH 630 x 1000


SAH 320 x 250

SAH 320 x 400

SAH 320 x 630

SAH 400 x 250

SAH 400 x 400

SAH 400 x 630

SAH 500 x 400

SAH 500 x 630

SAH 630 x 400

SAH 630 x 630


SAH
800
x
630

Caracteristica
Φ3
Conductele de
Φ 15 x 1,5 Φ 18 x 1,5 Φ 28 x 2 Φ 22 x 1,5 5x
alimentare d 1
2,5
Intrarea la M
instalaţia de M 10 x 1 M 10 x 1 M 10 x 1 M 10 x 1 14 x
ungere d 2 1,5
Deschiderea
nominală DN 13 16 20 25 32
(mm)
Forţa de avans
în planul
1250 2000 3200 5000 8000
ghidajelor la
p=50 bar
Presiunea
63 63 63 63 63
maximă (bar)
Debitul necesar
pentru avans 17 17 17 40 40
rapid (l/min)
Viteza Înaint
5 4,5 3 3 2
de e
avans
rapid înapoi 8 7 5,5 5 4
m/min
Debitul necesar
pentru avans
6,3 6,3 6,3 6,3 6,3
de lucru
(l/min)
Viteza de
8-
avans de lucru 30-500 20-500 12-300 8-300
250
(mm/min)
Greutatea, daN 30 35 45 52 57 72 77 87 120 140 150 170
2600
0 0 0 5 5 0 5 5 0 0 0 0

Săniile cu avans hidraulic se utilizează pentru efectuarea mişcării de


avans rectiliniu .
Dimensiunile principale se încadrează în recomandările STAS 8376-
71; ISO 258 respectiv DIN 69572.
Acţionarea se face de către un cilindru hidraulic cu frânare la capătul
cursei de retragere, iar oprirea la cursa de lucru se face cu tampon mecanic
reglabil.
Săniile cu avans hidraulic sunt prevăzute cu ghidaje plane având pana
de reglaj a jocului în plan orizontal.
Ungerea ghidajelor se face de la o instalaţie cu dozatoare; alimentarea
instalaţiei de ungere se face din exterior fie de la o pompă manuală, fie de la
instalaţia centralizată a maşinii agregat.
Ghidajele sunt călite şi rectificate, fiind prevăzute cu ştergătoare de
ghidaje eficace.
Ciclul de lucru este comandat electric de la un bloc cu limitatori, la
alegere cu 4,sau 8 limitatori şi came. Acesta poate fi amplasat la agregat pe
partea stângă (S) exec. normal sau dreapta (D) a saniei (se va specifica în
comandă).

SIMBOLIZARE:
5.3 Batiu

Cunoscând sania cu avans hidraulic SAH 320x250 şi cursa acesteia


X UL = 250 [ mm ] ,
din tabelul “ Batiuri laterale orizontale ” pagina 4, [3], se
alege batiul lateral orizontal: BLO-320x250

Schema unui batiu lateral orizontal este prezentată în figura 5.3.

F ig.5.3

Caracteristici funcţionale (tabelul 5.6 )


Tabelul 5.6
Dimensiuni, în mm Greutatea
Mărimea
B2 L 01 X *
b1 b2 B1 L l1 l2 l3 daN
250
54 122 34 46 45 112
320 400 - - 900 670
0 0 0 5 0 0
630
250
62 140 42 54 53 130 110
400 400 - - 1100
0 0 0 5 0 0 0
630
160 400 150
1550
72 0 630 52 64 63 0 125
500 - 750
0 220 100 0 5 0 210 0
1625
0 0 0
185 400 175
- 2000
85 0 630 65 77 76 0 85 145
630
0 245 100 0 5 0 235 0 0 205
2100
0 0 0 0
*
X – cursa saniei SAH ce se montează pe batiu

Batiurile laterale orizontale se utilizează pentru susţinerea unităţilor de


lucru orizontale. Se execută în două variante:
- construcţie turnată (T)
- construcţie sudată (S)
La partea inferioară sunt prevăzute cu şuruburi de reglare a orizontalităţii
şi ancorare pe fundaţie.

SIMBOLIZARE :
5.4 Masa rotativă

Se face în funcţie de forţa axială totală:F ta =4889,6daN


Cunoscând forţa axială totală, greutatea piesei G=15 [N], respectând
condiţiile Fatot < F1 ( F3 ) şi FG < S platou , din tabelul 13 extras din tabelul 71,
pagina 53, se alege masa rotativă indexată de mărimea MRI 800, numărul de
0
indexări 4…8, timpul de indexare la 90 este cinci secunde, bătaia frontală a
tamburului 0,02 mm, eroarea de divizare ± 0,01 / 330[ grad / mm].

Desenul mesei rotative este prezentat în figura următoare :


Fig. 5.4

Caracteristicile dimensionale şi funcţionale sunt prezentate în tabelul


următor, extras din tabelul ‘Mese rotative indexate’.

Tabelul 5.7

Simb MRI
olul 800
mesei
Caracteristica
H[mm] 250
H1[mm] 140
C[mm] 1200
D[mm] 800
varianta jgheab A 560
E varianta jgheab B 280
F[mm] 1240
G[mm] 513
I[mm] 610
maxime f1[daN] 600
admise pe f2[daN] 600
platou cu h[mm] 150
păstrarea r[mm] 400
preciziei de f3[mm] 1120
h1[mm] 400
Eroarea de divizare [ ± grad / mm ] 0,01/330
Bătaia frontală a platoului [mm] 0,02
Timp de indexare la 90 [sec]
0
5
Numărul de indexări 4…8
Sarcina maximă pe platou [daN] 1200
Greutatea mesei cu suport [daN] 3200

Mesele rotative indexate sunt elemente tipizate care intră în


componenţa maşinii unelte agregat şi joacă rolul de element de transfer al
pieselor ce se prelucrează, dintr-un post de lucru în altul, transfer care se
face prin rotirea mesei. În poziţia de lucru mesele sunt indexate şi blocate.
După modul de blocare mesele sunt împărţite în două categorii :
- mese rotative, indexate cu blocarea centrală
(tipodimensiunile φ 800, φ1000 , φ 1250 );
- mese rotative indexate cu blocarea centrală
(tipodimensiunile φ1600 , φ 2000 );
Acţionarea meselor se face cu motoare hidraulice tip Ex produse de
Uzina Mecanică Plopeni
Mesele pot executa un anumit număr de indexări prin amplasarea unui
număr corespunzător de came de indexare pe platoul mesei.
Pentru colectarea şi evacuarea şpanului mesele sunt prevăzute cu
jgheaburi construcţie sudată care se execută în două variante:
A – cu gaură de evacuare mare care necesită suport special de
evacuare;
B – cu gaură de evacuare, aceasta făcându-se printre două posturi
vecine
Mesele rotative indexate se fixează pe suporţi poligonali construcţie
sudată, numărul laturilor poligonului fiind funcţie de numărul posturilor de
lucru.

Simbolizare:

6. Acţionare şi comandă

6.1 Sisteme de acţionare

După natura mediului de acţionare, sistemele de acţionare utilizate în


structura maşinilor-unelte automate pot fi: mecanice , electrice, hidraulice ,
precum şi combinaţii ale lor.
Fiecărui sistem de acţionare i se ataşează un organ elementar de
comandă (OEC). Orice sistem de acţionare imprimă particularităţile sale
asupra structurii cinematice şi construcţiei maşinii-unelte automate,
necesitând anumite metode şi sisteme de comandă .
De asemenea, la rândul lor, metodele şi natura sistemelor de
comandă influenţează hotărâtor asupra cinematicii maşinii-unelte automate,
în general asupra construcţiei sistemului de acţionare.
În cazul de faţă s-a mers pe acţionare hidraulică deoarece :
- permit realizarea unor cicluri de funcţionare elastice şi deci o reglare
uşoară şi rapidă (continuă a vitezelor);
- permit automatizarea uşoară a comenzii.
Sistemele de acţionare hidraulică se proiectează pentru:
- transmiterea puterilor mari de acţionare, peste 3kw, la un lanţ
cinematic;
- când se urmăreşte reglarea continuă a vitezei organului de lucru
mobil şi automatizarea comenzii;
- când se urmăreşte realizarea unui ciclu elastic automat.
Dezavantaje: asigură o precizie mică a mişcării organului de lucru
mobil, datorită nestabilităţii mişcării, chiar în cazul existenţei
stabilizatoarelor de viteză; cost acceptabil numai în cazul tipizării
elementelor hidraulice; exploatare şi întreţinere dificilă.

6.2 Sisteme de comandă

Pentru desfăşurarea automată a mişcărilor auxiliare orice maşină-


unealtă are nevoie de un sistem de comandă. Prin sistem de comandă (SC) se
înţelege totalitatea lanţurilor cinematice, circuitelor, canalelor sau căilor de
comandă care echipează o maşină-unealtă dată. Dacă faza de dare a
comenzii se efectuează manual sistemul de comandă va fi manual sau
neautomat, iar dacă aceasta se realizează automat, fără intervenţia directă a
omului, atunci sistemul de comandă va fi automat.

Construcţia sistemului de comandă este influenţată în mod hotărâtor


de structura sistemelor de acţionare. Având în vedere construcţia combinată
a sistemelor de acţionare, rezultă necesitatea realizării celor mai diverse
combinaţii la comenzi. Datorită acestui fapt, sistemele de comandă pot fi:
- temporale şi secvenţiale;
- centralizat şi descentralizat;
- mecanice, pneumatice, hidraulice, electrice, electronice şi combinaţii
ale lor;
- sisteme de comandă după program;
- sisteme adaptive şi optimale.
Criterii de alegere a sistemelor de comandă
Alegerea tipului de comandă, depinde de modul de desfăşurare a
procesului tehnologic şi de construcţia lanţului cinematic de acţionare :
- Când procesul de aşchiere se desfăşoară rapid impunând o transmitere
rapidă a comenzii se aleg după caz comenzi pneumatice, electrice sau
electronice;
- Când procesul se desfăşoară încet, iar timpii de lucru au o pondere mare
în structura timpului unitar se aleg după caz comenzi mecanice sau
pneumatice;
- Când sistemul de acţionare este mecanic se aleg sisteme de comandă
mecanice;
- Când sistemul de acţionare este hidraulic sau pneumo-hidraulic atunci
sistemul de comandă este pneumatic sau electric;
- Când sistemul de acţionare este electro-mecanic, sistemul de comandă
este electric sau pneumatic; Maşinile-unelte speciale şi specializate, care au
un număr redus de turaţii şi avansuri, la care lungimile curselor variază în
intervale mici iar modificarea ciclului se face rar, necesită comandă
independentă;
- Lanţurile cinematice de acţionare mecanice necesită comandă
independentă;
- Lanţurile cinematice închise cu structură hidraulică şi electrică care nu
permit realizarea precisă a mişcării organului de lucru mobil, necesită
comandă dependentă (controlată);
- Executarea prelucrărilor de mare precizie care necesită mişcare de
compensare a uzurii, necesită comandă adaptivă;

7. Cinematica capului multiax

7.1 Stabilirea schemei cinematice (figura 7.1) :

fig. 7.1

7.2 Determinarea rapoartelor de transmitere


Baza de plecare a calcului schemei cinematice a capului multiax o
constitue regimul de aşchioere al fiecărei scule în parte , caracterizat prin
turaţia n [rot/min] şi avansul s [mm/rot] .
Pentru diametre identice (scule aşchietoare identice) avem:
- turaţia sculei aşchietoare n s = 414 [rot / min];
- avansul sculei aşchietoare si = 0,32[mm / rot ];
- turaţia medie:
n ⋅ n s1 + n ⋅ n s 2 + ... + n s 8 8n s
nmed = = = n s = 414[rot / min];
8 8

 n = 414[rot / min]
s n
Cunoscând: n = 370[rot / min] ⇒ iT = CF → raportul de transmitere este :
 CF ns

370
⇒ iT = = 0,89
414
Diametrul de dispunere al antraxelor : D = 240±0,5 mm
Distanţa reală dintre axe rezultă din desenul de execuţie al piesei:
D
A= [ mm ]
2

⇒ A = 120 [ mm ]
Fig.7.2

Se alege numărul de dinţi ai roţii centrale: z1 = 56; m = 2

Cunoscând iT = 0,89 ⇒ z 3 = it ⋅ z1 = 50
z3 z
iT 1 = 2,34 = ; iT 2 = 0,41 = z
2
; z 2 = 22
z2 1

Distanţa dintre axe calculată este:

( z1 + z 2 ) m ( 56 + 22) 2
A1 ' = = = 78[mm]
2 2
( z + z3 ) m ( 22 + 50) 2
A2 ' = 2 = = 72[mm]
2 2

Diametrele primitive sunt :

D p1 = m ⋅ z1 = 2 ⋅ 56 = 112 [ mm ]
D p 2 = m ⋅ z 2 = 2 ⋅ 22 = 44[ mm ]
D p 3 = m ⋅ z 3 = 2 ⋅ 50 = 100 [ mm ]

Diametrele de cap ale roţilor sunt :

d a1 = D p1 + 2m = 112 + 4 = 116 [ mm ]
d a 2 = D p 2 + 2m = 44 + 4 = 48[mm ]
d a 3 = D p 3 + 2m = 100 + 4 = 104 [ mm ]

Înălţimea capului dintelui: a = m = 2[mm ];


Înălţimea piciorului dintelui : b =1,25 ⋅ m = 2,5[mm ];
Înălţimea dintelui : h = 2,25 ⋅ m = 4,5[mm ];
π ⋅m
Grosimea dintelui : Sd = = 3,14[mm ].
2

7.3 Determinarea avansului capului de forţă

 wCF = ws

 wCF = nCF ⋅ sCF ; ⇒ nCf ⋅ sCF = nsi ⋅ s si
 w = n ⋅s
 s CF si

n si
⇒ sCF = s si [ mm / rot ]
nCF

în care: nCF =turaţia arborelui conducător, în rot / min ;


nsi = turaţia sculei aşchietoare, în rot / min;
sCF = avansul capului de forţă, în mm / rot ;
s si =avansul sculei aşchietoare, în mm / rot ;

414
⇒ s CF = ⋅ 0,32 = 0,35[ mm / rot ];
370

Trebuie respectată condiţia:

sCF ⋅ nCF ≤ n si min ⋅ s si min

0,35 ⋅ 370 ≤ 414 ⋅ 0,32


129 ,5 ≤132 ,48
Este îndeplinită condiţia de mai sus.

7.4 Calculul coordonatelor centrelor antraxelor

Schema pentru calculul coordonatelor centrelor antraxelor este


prezentată în figura 7.4
Fig7.4

Tabelul 7.1
Numărul roţii
Y[mm] X[mm]
dinţate
c 0 0
1 46,5 80,5
2 0 93
3 -46,5 80,5
4 -46,5 -80,5
5 0 -93
6 46,5 -80,5
7
8

7.5 Verificarea regimului de lucru

Având complet determinată schema cinematică a capului multiax , se


verifică regimurile de lucru care se vor obţine la fiecare sculă .
Turaţia axelor principale :
zc 56
ni = iT ⋅ nc = ⋅ nc = ⋅ 370 = 414,4[rot / min]
zi 50
unde : nC →turaţia
axului principal al CF ;
z C → numărul de dinţi ai roţii de antrenare ;
z i → numărul de dinţi ai roţii conduse .
Avansul sculelor montate în axele principale :
sc z c 56
si = = ⋅ sc = ⋅ 0,32 = 0,35[rot / min]
ii zi 50
unde : sC → avansul la axul principal al CF ;
si → avansul sculei respective .