Sunteți pe pagina 1din 6

Metoda celor 5S

Metoda celor 5S a fost dezvoltat la nceputul anilor 1980 n cadrul conceptului japonez de
organizare a spaiului de productie. Acest concept impune ca zonele de lucru s fie ordonate,
curate i integrate n mediul din care dace parte.
Aplicarea metodei celor 5S se focalizeaz pe mbunatairea modului de organizare a spaiului
n care se realizeaza producia, urmarind construirea unui mediu de lucru funcional, organizat
dupa regului simple, precise i eficace.
Aplicarea metodei 5S vizeaza doua aspect majore:
-

mbunatairea organizarii locului de munc, adica mbunatairea exploatrii utilajelor


i a altor echipamente pentru a crea un loc de munc apt s promoveze sigurana i
eficienta muncii, care s permita creterea productivitaii i calitaii prin utilizarea corecta
a metodelor specifice;
Promovarea dezvoltrii factorului uman prin cultivarea lucrului n echip i cresterea
responsabilitaii asupra lucrurilor folosite la locul de munc.

Cei 5S reprezint abrevierea a cinci cuvinte japoneze care ncep cu litera S, respectiv Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu si Shitsuke, a cror seminificaie este prezentata in tabelul __________
S
1S

Cuvantul
japonez
Seiri

2S

Seiton

3S

Seiso

4S

Seiketsu

5S

Shitsuke

Echivalentul
n roman
Selectare,
Triere
Stabilizare,
Ordonare
Stralucire,
curenie
Standardizare

Definitie

Sortarea i ndepartarea
elementelor inutile
Aranjare i identificare
clar
Curaenie i inspecie
zilnic
Reguli comunicate i
respectate permanent
Susinerea
Motivare pentru
schimbarii
pstrarea nivelului atins
(Tabelul _____ Semnificatia celor 5S)

Exemplu
Aruncarea rebuturilor i
deeurilor
Gsirea unui obiect n
maxim 30 de secunde
Responsabilirtai
individuale pentru curenie
Depozitare transparent
5S aplicat zilnic

Avantajele aplicrii metodei 5S


Aplicarea metodei celor 5S conduce la realizarea unor locuri de munc i ateliere de producie
curate i ordonate, care sunt mai uor de schimbat de operatori, n care problemele ies mai uor
n eviden i n care calitatea produsului i securitatea muncii sunt meninute la standarde
ridicate. Principalele avantaje pot fi grupate in urmatoarele direcii:

1.
2.

3.
4.
5.
6.
-

Reducerea costurilor:
Reducerea stocurilor (seiri, seiton);
Prevenirea aezarii greite a obiectelor (seiri, seiton);
Prevenirea pierderilor: ulei, aer, energie, material, produse (seiri, seiton).
Creterea productivitaii: respectand cei cinci pai se elimin timpul de cutare a sculelor
sau informaiilor, scade timpul de staionare a mainilor, oamenilor, crete calitatea
produsului i a procesului.
Sigura muncii:
Eliminarea locurilor periculoase (seiso, seiton);
Eliminarea cauzelor apariiei accidentelor de munca (seiso, seiketsu);
mbunatairea condiiilor de munca (seiso, seiketsu);
Reducerea numarului de greeli datorate neglijentei (shitsuke);
Respectarea regulilor (shitsuke).
Morivarea personalului:
O mai buna comunicare la locul de munc (shitsuke);
Eliminarea cauzelor accidentelor de munc (seiso, seiketsu).
ntreinerea:
ntretinerea i mbunatairea funcionrii instalaiilor anexe i creterea capacitaii lor
(seiri, seiton);
Curairea si verificarea punctelor critice ale instalaiilor (seiso, seiketsu).
Eficiena:
Utilizarea eficienta a spatiului (seiri, seiton);
Eliminarea cutarilor inutile sau risipei (seiri, seiton).

Implementarea metodei 5S
Oamenii sunt reticeni la schimbare, de aceea primul pas, nainte de a ncepe campania de
implementare a celor 5S, este acela de a pregati psihic angajaii s accepte aceasta metoda.
Anterior efortului de implementare, trebuie s se aloce o perioada de timp pentru a se discuta
avantajele celor 5S. Cei 5S se adreseaz ntregului personal, fiecare idivid trebuie sa colaboreze
(de la muncitor la top-management). Implementarea celor 5S trebuie sa se faca gradual i
obligatoriu n urmatoarea ordine: seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke. Odata implementai, cei
5S determin creterea moralului, creaz o imagine pozitiva asupra clienilor, determin creterea
eficienei i organizarii. Nu numai ca angajaii se simt bine la locul de munc dar efectul pe
termen lung duce la mai puine pierderi, creterea calitaii i timpi de livrare mai buni, toate
conducnd la creterea profitabilitaii i a locului pe piaa deinut de companie.
Etapele specifice metodei 5S sunt n numar de cinci, fiind asociate celor 5S.
Primii trei S desemneaza etape care trebuie realizate prin observarea i analizarea directa a zonei
de producie, n timp ce ultimii doi desemneaza etape de mentenana i de progres. Aplicarea
practic a metodei se bazeaza pe metoda Kaizen si utilizarea instrumentelor de management
vizual i standardizare a proceselor.

1S Seiri (Sortare)
Aceasta etapa presupune examinarea cu atenie a tuturor locurilor de munc din sistemul de
producie i debarasarea de tot ceea ce nu avem nevoie. Obiectele inutile pot fi aruncate sau pot
fi depozitate ntr-un spaiu special sau magazie.
Pentru a realiza aa ceva este nevoie sa definim foarte clar diferena dintre:
-

Ceea ce este necesar;


Ceea ce ar putea fi necesar;
Ceea ce nu este necesar.

Un numar mic dintre obiectele care se gsesc n atelierul de producie sunt ntr-adevr necesare
n activitatea zilnic, mai multe dintre celelalte, fie nu vor fi folosite niciodat, fie vor fi necesare
ntr-un viitor ndepartat. Ideea principal este de a ne asigura c absolut orice obiect lsat n
atelier este indispensabil pentru munc.
Seiri ncepe adesea cu o campanile a etichetelor roii. Membrii echipei desemnate pentru
aplicarea metodei vor merge n atelierul de producie cu multe etichete roii pentru a le plasa pe
obiectele considerate de ei ca fiind inutile. Cu ct aceste etichete roii sunt mai mari i mai
multe, cu att este mai bine. Atunci cnd nu este foarte sigur daca un anumit obiect este necesar,
acesta va fi marcat cu o eticheta roie. Cteodata, operatorii pot gsi n atelier etichete roii pe
obiecte de care, pactic, au nevoie. Pentru a pstra aceste obiecte, operatorii trebuie s
demonstreze c acestea le sunt necesare. Obiectele cu etichete se muta ntr-un loc la pstrare,
unde se va evalua necesitatea lor la alte locuri de munca. Obiectele inutile se returneaza celor
care le-au adus, se pastreaz n magazie, se vnd sau pur i simplu se arunc.
Eliminarea obiectelor inutile prin intermediul campaniei etichetelor roii elibereaz i spaial,
sporind astfel flexibilitatea n utilizarea spaiului de lucru., deoarece, dup ce obiectele inutile au
fost eliminate, rmane numai ce este necesar. Se reduce astfel timpul pentru cutarea pieselor i
sculelor, se imbunataete productivitatea i calitatea.
2S Seiton (Stabilizare, Ordine)
Dup ce s-a efectuat seiri i toate obiectele inutile au fost nlturate din atelierul de producie, a
ramas numai numarul minim de obiecte necesare. Dar aceste obiecte necesare, cum ar fi de
exemplu sculele, ar putea fi inutile dac sunt depozitate prea departe de locul unde se lucreaz
sau daca nu pot fi gsite. Aceasta ne aduce la pasul urmator al celor 5S: seiton.
Al doilea pas al 5S se refer la aranjarea obiectelor necesare n atelierul de producie, astfel
ncat acestea sa fie uor de gsit / identificat i ntr-o ordine logic pentru a facilita utilizarea lor..
Aplicarea acestei reguli impune existena unui loc bine definit pentru fiecare element, iar
elemental trebuie sa fie asezat ntotdeauna la locul lui.

O zona este considerat ordonat (aranjat) dac:


-

Se identifica usor unde, ce si cte elemente exist,


Exist acces la elemente,
Se returneaz elementele dup folosirea lor.

Obiectele lsate la locul de munc trebuie amplasate n zone desemnate. Cu alte cuvinte,
fiecare obiect trebuie sa aib propria adres i, invers, fiecare spaiu de la locul de munc trebuie
s aib adresa sa. Trebuie stabilite locaii fixe ca recipient, rafturi modularizate, dulapuri cu ui
transparente, panouri, marcaje pe pardoseal pentru cile de acces, containere sau tomberoane
pentru toate materialele i sculele uzuale, depozitarea acestora fiind fcut n funcie de frecvena
utilizarii lor.
Marcajele de pe pardoseal sau de la staiile de lucru indic amplasarea corect a pieselor n
lucru, a sculelor, etc. Desemnarea unui dreptunghi pe pardoseal pentru a delimita zona cutiilor
ce conin piesele n lucru, de exemplu, creeaza un spaiu suficient pentru a depozita un volum
mare de obiecte. n acelasi timp, se vede imediat orice abatere de la numarul desemnat de cutii.
Sculele uzuale ar trebui sa stea ntr-un loc accesibil i s poata fi uor luate i puse la loc. Se
poate desena forma lor pe suprafaa unde ar trebui s stea. Astfel se poate vedea cu uurina cnd
sunt folosite. Pentru echipamentul pe roi trebuie s existe locuri de parcare marcate conform
unui cod de culoare i cu numele fiecrui echipament scris. Locul unde sunt puse stingtoarele de
incendiu trebuie s fie uor de observat, prin semne amplasate sus. Fiecare stingator trebuie s
aib o etichet uor de citit care s indice pentru ce fel de incendiu este adecvat. Lucrurile
personale (sticl de ap nchis, cuier, cutie de mnusi) trebuie s aib loc marcat i / sau
etichetat.
Cile de acces trebuie marcate clar cu vopsea. La fel cum alte spaii sunt destinate pentru
materia prim i piesele n lucru, calea de acces este destinat tranzitului. Acesta trebuie s fie
complet liber, astfel nct orice obiect lasat pe calea de access s ias n eviden, permind
supraveghetorilor s observe imediat neregularitatea i s ia msuri de corectare.
3S Seiso (Strlucire, Curenie)
Cel de-al treilea pas al metodei, seiso, nseamn efectuarea cureniei n atelierul de producie,
avnd ca scop:
-

Eliberarea spaiului de lucru de mizerie, praf, impuriti nedorite;


Crearea unui mediu snatos, sigur pentru operatori i maini;
mbuntairea activitailor de mentenant;

Curenia trebuie s vizeze urmatoarele zone:


-

Locurile pentru depozitare: depozite, rafturi, zona de depozitare a echipamentelor;


Echipamentele: maini, echipamente de logistic, lift, etc;

mprejurimile: coridoare, ferestre, sli de conferin, dulapuri, etc.

Practic, toate spaiile care formeaz atelierul de producie trebuie curate, fra excepie. Totul
trebuie curat meticulous pn cnd numai este praf i nici murdrie. Numai astfel, obiectele
nedorite vor fi mai uor de gsit, iar aceasta va conduce la o calitate superioar a muncii i la
condiii de lucru mai sigure. ntr-un mediu curat, o scurgere sau orice alt anomalie se detecteaz
mai uor i rapid.
Curenia trebuie realizat de fiecare persoan angajat, de la manageri i pn la operatori. Un
operator care cur utilajul poate gasi multe defeciuni. Atunci cnd utilajul este acoperit de
praf, murdarie i ulei, este greu de identificat o problem care poate aprea. Totui n timp ce se
cur utilajul, se pot observa uor o scurgere de ulei, o crptur ce apare pe carcasa sau niturile
i uruburile slabite. Odata observate aceste probleme se pot rezolva uor.
Organizarea cureniei impune aplicarea urmtoarelor reguli:
-

Curenia trebuie realizat n mod regulat (periodic);


Trebuie desemnate personae responsabile de zon i persoane responsabile pentru diverse
sarcini;
Trebuie stabilit clar momentul zilei dedicat cureniei (ex. Ultimele 5 minute din
schimb.\, etc.);
Uneltele i materialele igienico-sanitare folosite pentru curenie s fie la ndeman.

Seiso este o experien bun, din care operatorii nva, deoarece pot face multe descoperiri
folositoare cand cur utilajele.
4S Seiketsu (Standardizare)
Pentru a putea menine curenia realizat i pentru a elimina toate cauzele de dezordine,
trebuiesc fixate nite reguli de curenie, care s fie respectate de toata lumea. Aceast etap
urmrete eliminarea tendinelor de las c merge i rentoarcere la vechile obiceiuri, lucru
posibil prin crearea unor proceduri standard (Standarde de curatenie = metode care s se aplice
unitar n tot atelierul) i crearea unui audit care va urmari:
-

Curenia: eliminarea obiectelor inutile;


Organizarea: obiectele utile puse n locuri special amenajate;
Rigoarea: totul este att de curat, nct orice lucru murdar este observant imediat.

Standardele trebuie s fie foarte clare i uor de neles. Important pentru acest pas este
managementul vizual. Codificarea cu culori n mod uniform i standardizat a diferitelor elemente
poate fi o modalitate eficient de identificare a anormalitailor prezente la un loc de munc.
Seiketsu, impune, obligatoriu, respectarea celor 3S precedent.
5S Shitsuke (Susinerea Schimbarii)

Acest ultim pas urmrete asigurarea disciplinei i angajamentul tuturor pentru pstrarea
rezultatelor obtinute i pentru practicarea standardelor de curenie. Fr susinerea schimbrii,
totul poate reveni rapid la o situaie similar celei de la nceput. Shitsuke promoveaz spiritul de
echip, toi angajaii trebuie s fie automotivai i responsabili. Ei trebuie s fie capabili s
pstreze aceste reguli. Fundamentul shitsuke este eliminarea obiceiurilor proaste i generalizarea
obiceiurilor pozitive.