REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
P.F.G EN REFINACION Y PETROQUIMICA
UNIDAD CURRICULAR: MANTENIMIENTO DE PLANTAS DE REFINACIN Y
PETROQUMICA.

Ing. Raisbelt Navas

Realizado por:
Br Yenifer Prez
C.I: V-24.944.465

Los Taque, mayo de 2016

INTRODUCCION
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin
de maximizar su disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da
ocupa un lugar importante en la estructura de la organizacin e inclusive es una
de las reas primordiales para mantener y mejorar la productividad.
As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que
lo lleva a cabo tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos
multiusos a especialistas que conocen perfectamente su rea de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems
involucra no slo al personal de mantenimiento sino tambin a toda la
organizacin como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total,
permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a travs de las actividades
de pequeos grupos involucrando a todos los niveles de la estructura
organizacional de la empresa o Institucin.
El mantenimiento es un conjunto de normas y tcnicas establecidas para
la conservacin de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para
que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El
mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnolgico; a los
inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas.
Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de
las maquinas; con el desarrollo de las mquinas se organiza los departamentos
de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas,

actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene

ya personal dedicado a estudiar en que perodo se produce las fallas con el fin
de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averas.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la
produccin; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo,
el
mantenimiento
proactivo,
la gestin de
mantenimiento
asistido
por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad junto con ellos
niveles de mantenimiento que incluye el nivel Tctica donde existen diferentes
alternativas internacionales de tcticas, sobresalen entre ellas: TPM, RCM,
TPM & RCM entre otras.

NIVELES DEL MANTENIMIENTO

Existen cuatros niveles de jerarquizacin de los diferentes tpicos que
maneja el mantenimiento:
1.
2.
3.
4.

Nivel Instrumental
Nivel Operacional
Nivel Tctico
Nivel Estratgico

Orden Real
Orden Mental
Orden Real
Orden Mental

Plazo Inmediato.
Corto Plazo.
Mediano Plazo.
Largo Plazo.

Figura 1: Jerarquizacin de los Niveles de Mantenimiento.

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014).

NIVEL DE INSTRUMENTACIN
Comprende todos los elementos necesarios para que exista un sistema
de gestin y operacin del mantenimiento, incluye: la informacin, las
maquinas, las herramientas, los repuestos, los utensilios, las materias primas e
insumos propios del manteamiento, las tcnicas, los registros de las fallas y
reparaciones las inversiones, los inventarios, las refacciones, las
modificaciones, los trabajadores, las personas, el entrenamiento y la
capacitacin de los funcionarios, entre otros.
Fundamentos del nivel Instrumental:
El estado natural de cada empresa en particular tiene un desarrollo
asociado con alguno de los cuatros niveles, y en paralelo puede
incursionar en un nivel superior o consolidar uno inferior.
Se trata de suministrar los criterios bsicos y los fundamentos relevantes
para tomar decisiones acertadas, en cuanto a la seleccin de los

elementos vitales de los diferentes niveles de mantenimiento que se

desean desarrollar
El desarrollo del Nivel Instrumental, que consta de todos los elementos
reales y mentales que se requieren para que el rea de mantenimiento
funcione, pretende mostrar el grado de evolucin en el rea de
mantenimiento y produccin.
El nivel instrumental, enmarca los Elementos estructurales de ingeniera
de fbricas donde cada empresa de servicios o de produccin en
particular, avanza en forma vertical ascendente en las diferentes etapas:
Figura 2: Elementos estructurales de ingeniera de fbricas.

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014).

Lo correcto es hacer desde el inicio una planeacin estratgica
simultnea de los cuatro niveles acorde con la misin, visin de la
empresa y circunstancias actuales y futuras de la organizacin.
Hacer
una medicin CMD (Confiabilidad Mantenibilidad
Disponibilidad) de los principales equipos y lneas de la empresa
permite identificar las curvas de no confiabilidad y de mantenibilidad de
las maquinas ms relevantes y, por ende, de la compaa.
Una vez conocida la ubicacin en la curva de la baera, se puede decidir
el manejo de los instrumentos o elementos de la empresa, el tipo de
capacitacin del recurso humano, el software ms adecuado, los niveles
de inventario ms acertados, el tipo de acciones planeadas o no de
mantenimiento que se llevan a cabo, etc.

Elementos del Nivel Instrumental en Mantenimiento:

Sistema de informacin.
Recursos humanos talento.
Herramientas.
Repuestos.
Insumos.
Capital de trabajo.
Espacio fsico.
Tecnologa.
Maquinaria.
Recursos naturales.
Poder de negacin.
Recursos humanos carga laboral.
Planeacin.
Proveedores.
Terceros y subcontratacin.

NIVEL OPERACIONAL
Comprende todas las posibles acciones a realizar en el mantenimiento
de equipos por parte del oferente, a partir de las necesidades y deseos de los
demandantes. Acciones correctivas, preventivas, predictivas y modificativas. Es
de orden mental, es decir, son las posibles acciones mentales que puede
desarrollar el hombre sobre las mquinas, su ejecucin organizada, lgica y
coherente se da en el nivel tres (tctico).
Es imprescindible tener en cuenta que el tipo de tarea que se realiza si
es planeada o no, si es reparacin o mantenimiento, si es correctiva,
modificativa, preventiva o predictiva, es solo el hombre quien puede
diferenciarla, lo que la califica como mental, a diferencia del nivel uno de
mantenimiento donde todos los instrumentos o sus aplicaciones son reales, al
igual el nivel tres en mantenimiento es de orden real ya que se diferencian
notoriamente las tcticas entre s y en contraste con el nivel cuatro o
estratgico, donde las situaciones que se manejan son indicadores y cifras que
slo son del entendimiento humano, por lo cual es mental.
Reparaciones:
Se definen como reparaciones a las tareas no planeadas de
mantenimiento que se realizan despus de que sucede la falla, las hay
de dos tipos: correctivas y modificativas.
Mientas que se denominan como mantenimiento a las tareas planeadas
que se dan antes de que suceda la avera, entre stas aparecen las
preventivas y las predictivas, a estas ltimas tambin se les reconoce
como tareas proactivas

Acciones Correctivas:
El mantenimiento correctivo consiste en la pronta reparacin de la falla,
se le considera de corto plazo, las personas encargadas de avisar la
ocurrencia de las averas son los propios operarios de las mquinas o
equipos y corresponde al personal de mantenimiento las reparaciones
de ste.
Exige, para su eficacia, una buena y rpida reaccin de la reparacin
(recursos humanos asignados, herramienta, repuestos, elementos de
transporte, etc.); la reparacin propiamente dicha es rpida y sencilla,
as como su control y puesta en marcha.
Una tarea de mantenimiento correctivo tpica consta de las siguientes
actividades:

Deteccin de la falla.
Localizacin de la falla.
Desmontaje.
Recuperacin o Sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.

Accione Modificativas:
La tarea no planeada denominada accin modificativa, es una versin
superior y desarrollada de las acciones correctivas. Sucede cuando en
forma continua se aplican reparaciones que no surten efecto en la
recuperacin de la funcionalidad del equipo.
Se da lugar a la aplicacin de algunos de los instrumentos bsicos o
avanzados de mantenimiento, con el fin de determinar la razn primaria
de la condicin fuera del estndar.
La causa raz del problema se pasa a aplicar polticas de control
mediante la realizacin de modificaciones en el equipo o sistema, a
travs de la utilizacin de conceptos y acciones propias de la ingeniera
de diseo.
Estos hechos en forma sistmica se reconocen como procesos de
acciones modificativas de mantenimiento.

Figura 3: Reglas y Relaciones Cclicas entre los Elementos de

Mantenimiento para las Acciones

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014).

Acciones Preventivas:
El mantenimiento preventivo es la ejecucin de un sistema de
inspecciones peridicas programadas racionalmente sobre el activo fijo
de la planta y sus equipos, con el fin de detectar condiciones o estados
inadecuados
de
esos
elementos,
que
pueden
ocasionar
circunstancialmente paros en la produccin o deterioro grave de
mquinas, equipos o instalaciones, y realizar en forma permanente el
cuidado de mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales
condiciones, mediante la ejecucin de ajustes o reparaciones, mientras
las fallas potenciales estn aun en estado inicial de desarrollo.
En las acciones preventivas lo que realmente interesa es el estado inicial
(o en tiempo real) en condicin de funcionalidad y el momento previo a
la situacin fuera del estndar.
Lo normal es que el parmetro de medicin para determinar el momento
del cambio fsico (o reconstruccin) se haga en trminos tales como
horas de servicio, cantidad de desgaste, unidades producidas,
velocidades alcanzadas, consumo, o valor de alguna variable de
condicin.
La funcin principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado
actual de los equipos mediante los registros de control llevados en cada
uno de ellos, y en coordinacin con el departamento de programacin,
para realizar las tareas preventivas en el momento ms oportuno.
Se puede clasificar en dos versiones, una de ellas basada en el tiempo,
es decir; en la frecuencia de inspeccin, y la segunda basada en la
condicin de desgaste (o denominada condicin de estado).

Acciones Predictivas:
El mantenimiento predictivo estudia la evolucin temporal de ciertos
parmetros, para asociarlos a la ocurrencia de fallas, con el fin de
determinar en qu perodo de tiempo esa situacin va a generar
escenarios fuera de los estndares, para as poder planificar todas
tareas proactivas con tiempo suficiente para que esa avera nunca tenga
consecuencias graves ni genere paradas imprevistas de equipos.
La prediccin del comportamiento de los parmetros se hace a travs de
las ciencias: matemticas, estadsticas, proyectivas, prospectivas,
correlacinales, aleatorias, univariables o multivariables, etc.
Una de las caractersticas ms importantes de este tipo de accin de
mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la
planta mientras se est aplicando.
Algunas de las ventajas del mantenimiento predictivo son:
Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente el rgano que
falla.
Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
Realiza la verificacin de la condicin de estado y monitoreo en tiempo
real de la maquina.
Maneja y analiza un registro de informacin histrica vital a la hora de la
toma de decisiones tcnicas de los equipos.
Posibilita la toma de decisiones sobre la parada de una line de maquinas
en momentos crticos.
Facilita la confeccin de formas internas de funcionamiento, o compra de
nuevos equipos.
Provee el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizado
por el mantenimiento correctivo.
Facilita el anlisis de averas.
Aplica el anlisis estadstico del sistema.
Las acciones se deben seleccionar a la luz de los requerimientos de los
cuatro niveles y en especial del grado de desarrollo que tenga la empresa
en cuestin, en el Nivel Instrumental, pues este ltimo es el que
condiciona la viabilidad de la aplicacin de reparaciones o mantenimientos.
NIVEL TCTICO
Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a
un caso especfico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de tareas de
mantenimiento que realizan con el objetivo de alcanzar un fin; al seguir las
normas y reglas para ello establecido. Este nivel se refiere a las diferentes

formas de organizacin que pueden adoptar las empresas para manejar y

operar el mantenimiento.
La tctica es la forma en que las diferentes compaas organizan la
ejecucin y la administracin del mantenimiento de una forma coherente, lgica
y sistmica; la implementacin de una tctica implica la existencia de normas,
leyes, reglas que gobiernan la forma de actuar; existen diferentes alternativas
internacionales de tcticas, sobresalen entre ellas: TPM, RCM, TPM & RCM
combinados, PMO, Proactiva, Reactiva, Clase Mundial, por Objetivos, etc., y
en especial la propia tctica que cada organizacin construye a travs del
tiempo. Se resalta que ninguna tctica es buena, mala o mejor que otra, cada
una es beneficiosa en la media que sea la ms adecuada para las
circunstancias y el tiempo que viva la empresa donde se implementa.
Implicaciones de las Diferentes Clases de Tcticas de Mantenimiento:
Para que una empresa alcance el nivel tctico debe manejar con
suficiencia la mayora de los instrumentos bsicos, avanzados genricos
y especficos de mantenimiento, y debe comprender las diferentes
acciones factibles de realizar.
En gran parte, la seleccin de la tctica que se va a implementar debe
partir de la premisa de la fase en que se encuentran, en la curva de la
baera, los equipos importantes, las lneas de produccin y sobre todo;
la empresa en conjunto.
Este factor es vital en la seleccin de la tctica acorde con el momento
CMD (Confiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad) que viva la
empresa.
Tctica PMO, (Planned Maintenance Optimisation):
El PMO emerge como una opcin interesante donde, por su
complejidad, no se ha logrado implementar muy bien el RCM, el cual es
muy recomendado en equipos o maquinas nuevas o que inician en una
planta, mientras que el PMO es ideal para equipos en funcionamiento.
Las acciones en que ms se apoya el PMO son las planeadas y exige el
trabajo multidisciplinario en equipo para alcanzar sus objetivos, los
cuales deben tener estricto seguimiento, monitoreo y control, hasta su
total culminacin e implementacin.
La columna vertebral del PMO es el tratamiento y anlisis estadstico de
la informacin histrica y presente, en tiempo real, lo cual exige que la
informacin se maneje de una forma exquisita y eficiente.
NIVEL ESTRATGICO

Est compuesto por las metodologas que se desarrollan con el fin de

evaluar el grado de xito alcanzado con las tcticas desarrolladas; esto implica
el establecimiento de ndices, rendimientos e indicadores que permitan medir el
caso particular con otros de diferentes industrias locales, nacionales o
internacionales. Es la gua que permite alcanzar el estado de xito propuesto y
deseado. Se alcanza mediante el LCC, el CMD, los costos, la Terotecnologa,
etc.
permite medir el grado de xito alcanzado de todo lo que se realiza en
los tres niveles previos bajo el enfoque sistmico kantiano, mediante ndices de
aceptacin mundial y con el uso de metodologas de validez universal que
permiten valorar la gestin y operacin integral de mantenimiento en una
empresa.
ndices Internacionales:
La mayora de las casas mundiales que tratan el mantenimiento como
SAE, OREDA, EIREDA, ESReDa, ALADON, Military Standard, AFNOR,
British Standard, etc., aceptan tres indicadores bsicos: confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad
1. Confiabilidad: Valora las acciones que ejecuta produccin sobre
el manejo y la operacin de los equipos, desde la ptica de su
fabricacin y su explotacin. Las medidas fundamentales en que
se apoya son las cantidades y los tiempos de fallas inherentes a
los equipos.
2. Mantenibilidad: Mide las actividades de reparaciones y tareas
proactivas que realiza el rea de mantenimiento sobre los
equipos. Sus medidas bsicas son el volumen de reparaciones (o
tareas planeadas) y los tiempos efectivos de realizacin y sus
demoras. En el caso de la mantenibilidad, la evaluacin se
asocia a los grupos de personas que hacen los mantenimientos o
las reparaciones.
3. Confiabilidad: Es una relacin que muestra la proporcin de
tiempo til efectivo frente al tiempo total disponible; la relacin
est gobernada por parmetros y metodologas de clculo de
orden mundial.
Por eso es indispensable relacionar los valores calculados CMD con la
inversin en dinero realizada para alcanzarlos. Para ello se utiliza
universalmente el concepto Life Cycle Cost (LCC) y de costos de
mantenimiento.
El Life Cycle Cost permite valorar la situacin econmica de la maquina
y su viabilidad tcnica y financiera a travs de su ciclo de vida. Y all es
donde se puede tener un criterio claro de la efectividad lograda con todo
lo realizado en los cuatro niveles de mantenimiento.

COSTOS:
Costos fijos: Son los que se refieren a todas las acciones planeadas de
mantenimiento, e implican los valores que se pagan por usar todos los
instrumentos que se requieren para llevar a cabo las tareas proactivas.
Costos variables: Son los gastos que se incurren cuando aparecen las
fallas o reparaciones no planeadas. Todas las acciones correctivas o
modificativas no planeadas generan estos costos.
Costos Financieros: Son causados por la inversin en repuestos,
materias primas de mantenimiento en almacenes, la duplicidad de
maquinaria para elevar la confiabilidad y dems valores asociados.
Costo de la no disponibilidad por fallas: El valor que implica no poder
utilizar una maquina, debido a reparaciones o modificaciones causadas
por fallas imprevistas, es el rubro ms importante en los costos de
mantenimiento.
Estimacin de Costo por Fallas:
Figura 4: Formula para la Estimacin de Costo por Falla

Costo de la no disponibilidad = Costo de la

produccin en tiempo
(1Disponibilidad en tiempo)
Fuente: (Mora Gutirrez, 2014).
Las diferentes empresas establecen diversos indicadores de gestin
mediante los cuales ejercen un control muy particular de manejo
empresarial. Por eso es muy lgico encontrar mltiples indicadores que
persiguen fines muy particulares de las instituciones que las construyen.
Figura 5: Costos Asociados a los Niveles kantianos de Mantenimiento

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014)

Terotecnologa (LCC):
Es la ciencia integradora de todos los aspectos del enfoque kantiano de
mantenimiento, a travs de ella se logran integrar todos los niveles del
mantenimiento junto con sus elementos estructurales y sus relaciones
gobernadas por las leyes del CMD.
la Terotecnologa se apoya el concepto del costo econmico integral del
ciclo de vida LCC y a partir de all donde se establecen los indicadores
magnos de mantenimiento: efectividad, LCC y CMD.
Las Terotecnologas consiste en:
Obtener informacin acerca de los activos fsicos y su desempeo, la
cual debe incluir hechos y tendencias sobre la productividad, costos,
disponibilidad, causas de fallas, funcionamiento, frecuencia y severidad
de los tipos de falla, pieza repuesta usada, frecuencia de trabajo de los
niveles de mantenimiento, entre otros.
Analizar la informacin para determinar la causa de los problemas. Estos
pueden ser por diferentes causas de falla, debido a malos estndares de
mantenimientos, diseos de mala calidad, operaciones inadecuadas,
falta de lubricacin, repuestos de mala calidad, sobrecarga de los
equipos, materiales incorrectos durante el proceso, entre otros.
Adoptar acciones apropiadas para reducir o eliminar las causas de los
problemas en los procesos.
Costo del Ciclo de la Vida LCC
El concepto de costo de ciclo de vida es enfocado en las normas del
gobierno Britnico como Terotecnologa, donde se define en la norma
Britnica BS3811 como una combinacin de direccin, finanzas,
ingeniera, construccin y otras prcticas aplicadas a perseguir el costo
de vida econmico de los activos fsicos.
Figura 6: formula magna de estimacin estratgica de mantenimiento.

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014)

Figura 7: Costo del Ciclo Econmico de Vida LCC

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014)

Etapas de la Terotecnologa
Figura 8: Etapas de la Terotecnologa

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014)

Estrategia de la Aplicacin de la Terotecnologa

Figura 9: Estrategia Terotecnologa

Fuente: (Mora Gutirrez, 2014).

OBJETIVO Y TOMA DE DECISIONES EN MANTENIMIENTO
Los objetivos del mantenimiento se pueden resumir en:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de
las instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable
La misin del mantenimiento es implementar y mejorar en forma contina
la estrategia de mantenimiento para asegurar el mximo beneficio a
nuestros clientes mediante prcticas innovadoras, econmicas y seguras.
Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda
cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas de
produccin y una calidad de servicios exigidas en empresas de servicio, a un
costo global ptimo. Son los resultados especficos que pretende alcanzar la
organizacin de mantenimiento a mediano y largo plazo mediante el
cumplimiento de su misin bsica.
Los objetivos son esenciales para el xito de la organizacin de

mantenimiento porque establecen un curso, ayudan a la evaluacin, revelan

prioridades, permiten la coordinacin y establecen las bases para planificar,

organizar, motivar y controlar con eficacia.

Los objetivos deben incluir un plazo de ejecucin, ser concisos y claros,

ser dinmicos, es decir, que puedan se reevaluados a medida que el entorno y
las oportunidades cambian, y, por ltimo, pueden ser formulados en trminos
que permitan cuantificarlos y medirlos o en trminos cualitativos. Normalmente
las organizaciones utilizan una combinacin de objetivos cuantitativos y
cualitativos.
Los objetivos deben convertir la misin de la organizacin de
mantenimiento en medidas especficas de desempeo y representar un
compromiso de la gerencia a conseguir resultados concretos mediante las
estrategias de la empresa la cual pertenece la organizacin de mantenimiento.

Para una gestin de mantenimiento efectiva, se debe incluir todas las

variables disponibles y significativas en nuestro modelo de decisin. LA TOMA
DE DECISIONES EN MANTENIMIENTO es multidimensional. La tercera
dimensin representar alguna variable significativa que influya en la
probabilidad de falla de nuestro componente. En este caso consideramos la
concentracin en partes por milln de hierro disuelto en una muestra de aceite
de una mquina.
Figura 10: Funcin de densidad de Probabilidades (tres dimensiones)

Fuente: (Vsquez, 2011)

Una vez ms podemos establecer la distribucin de probabilidad de falla,
incorporando el hecho que el contenido de hierro en el aceite lubricante es
cuando menos 100 ppm. Una nueva distribucin, en el plano de los 100ppm,
puede obtenerse de este anlisis. La distribucin verde de la figura 10

suministra un rango de tiempo ms angosto (asumiendo que el contenido de

hierro es una variable predictiva significativa) para pronsticos de falla.

Agregando esta tercera dimensin ganamos un grado mayor de

confianza para la toma de decisiones. Por qu? Porque nuestra relacin con
la confiabilidad est representada en una superficie tri-dimensional que
contiene informacin adicional relevante.

Aunque la visin de nuestra mente no se extiende ms all de la tercera

dimensin, no hay lmite al nmero de dimensiones (variables significativas)
que podamos incluir dentro de nuestro anlisis. Podemos agregar una
dimensin adicional para el proceso de anlisis por cada variable que
consideremos sea un factor significativo de influencia de la probabilidad de
falla. El agregar variables significativas a los anlisis de confiabilidad para el
proceso de toma de decisiones de mantenimiento es lo que realmente da
sentido al Mantenimiento Basado en Condicin.

Por otra parte Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de

tomar decisiones para un buen desempeo de la industria teniendo en cuenta
la informacin de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc. Son
parmetros que hay que tener en cuenta para la planificacin del
mantenimiento y gestin de recursos, materiales, repuestos, etc.

El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los

procesos para que los recursos materiales y humanos estn calificados.
Buscando continuamente proveer al cliente mxima productividad y eficiencia
sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen
en este proceso. Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado
constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y
fiabilidad de la industria.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN EL NEGOCIO (BCM)

El BCM consiste en traducir los objetivos empresariales en objetivos de

mantenimiento, formular planes de vida de los equipos, programas de

mantenimiento, planear la organizacin respectiva y establecer los sistemas

apropiados de documentacin y control. Esta poltica tiene una metodologa de
aproximacin Terotecnologa, la cual esta orienta a optimizar los costos totales
de mantenimiento en el equipamiento, contraposicin al proceso de adquisicin
de activos limitado a consideraciones performance y costo de capital.

Es una estrategia coordinada de: diseo, produccin, uso y

mantenimiento de bienes de capital que tiende a maximizar los beneficios
empresariales en trmino de ciclo de vida. El principal problema de esta
poltica de mantenimiento radica en la eleccin del mejor plan de vida, tomando
en consideracin no solamente factores de disponibilidad y confiabilidad como
en el TPM y el RCM respectivamente.

Caractersticas del BCM:

Toma de acciones acertadas para la compra o reemplazo de plantas.

Fundamentadas en el anlisis del valor actual del costo del ciclo de vida,
considerando costos de mantenimiento y lucro cesante estimado, en lo
posible sustentado en documentacin fehaciente.
Anlisis minucioso en lo que tiene que ver con: confiabilidad,
mantenibilidad y seguridad de la nueva planta con la participacin
conjunta de: propietarios, operadores y responsables del diseo,
manufactura e instalacin.
Elaboracin de un registro y anlisis de fallas e identificacin de reas
con alto costo de mantenimiento, desde la puesta en marcha hasta el
reemplazo de la planta que facilite la formulacin de modos de accin
destinados a minimizar costos directos e indirectos de mantenimiento.
Un sistema de gestin de bienes de capital que trascienda las fronteras
tradicionales de toma de decisiones.

Metodologa del BCM:

 Anlisis descendente (Top Down), se enfoca en la comprensin de la

estructura de la planta y sus caractersticas operacionales. En el mismo
se establece la importancia relativa, en cuanto a seguridad y economa,
de los componentes de la misma.
Anlisis ascendente (bottom up), se enfoca en determinar los procesos
de mantenimiento para cada unidad productiva de la planta. Se analiza
si responden a las necesidades del Top Down, y si no cumplen en las
plantas nuevas se modifican. En el caso de ser ya una planta existente,
se comparan crticamente y se cambian si es necesario.
Anlisis mixto, tambin es un proceso ascendente que se enfoca en
mantener un programa e mantenimiento preventivo de toda la planta
durante su vida til. Es la suma de los planes para todos los equipos o
unidades productivas de la compaa.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofa de gestin de
mantenimiento, que sirve de gua para identificar las actividades de
mantenimiento, con sus respectivas frecuencias a los activos ms
importantes de un contexto operacional. El RCM es una tcnica de
organizacin de las actividades y de la gestin del mantenimiento, para
desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de los
equipos, en funcin de su diseo y de su construccin.
El equipo natural de trabajo juega un papel muy importante, porque es el
nico responsable en divulgar de manera correcta y eficiente la filosofa
segn la cual las personas involucradas con el RCM no vean este cambio
como un problema, sino como una solucin a sus problemas.
Los objetivos del RCM son los siguientes:
Eliminar las averas de las maquinas.
Suministrar fuentes de informacin de la capacidad de produccin de la
planta a travs del estado de sus maquinas y sus equipos.
Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el
compromiso, por parte de los responsables del mantenimiento, en la
eliminacin de fallas en las maquinas.
Anticipar y planificar con precisin las necesidades del mantenimiento.

 Establecer horarios de trabajo ms razonables para el personal de

mantenimiento.
Incrementar los beneficios de explotacin directamente mediante la
reduccin de los presupuestos del departamento de mantenimiento.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM Y UP TIME)

La introduccin del TPM en la fabrica debe contar con el apoyo de la alta
direccin para incorporarlo en las polticas bsicas de la compaa, y
concretar metas, tales como incrementar el periodo de uso del equipo a
ms del 80%, reducir las fallas en al menos un 50%, entre otros. La mejora
continua que involucra el TPM desarrolla en las organizaciones: la
innovacin, la mejora continua propiamente dicha y el mantenimiento de
estndares y superacin. El TPM procura cuatro principios fundamentales:
satisfaccin del cliente, dominio de los procesos y sistemas de produccin,
implicar a personas a travs del mantenimiento autnomo y el aprendizaje,
y la mejora continua.
Los Pilares del TPM, son los puntos de apoyo vitales para ser
implementado, lo cual se logra con una metodologa con mucho orden y
disciplina; son:
Mejoras enfocadas
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de la calidad
Mantenimiento temprano, prevencin del mantenimiento
Mantenimiento de las reas administrativas
Entrenamiento, educacin, capacitacin y crecimiento
Seguridad, higiene y medio ambiente

BENCHMARKING DE LOS DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO

El Benchmarking puede definirse como un proceso continuo de medicin
y mejoramiento de las prcticas del negocio, comparadas con las compaas

que pueden ser identificadas como las mejores en su clase, dentro de un

entorno local o global. Esta definicin lleva implcito la idea del mejoramiento
continuo en la bsqueda de un alto desempeo a travs del perfeccionamiento
de los procesos del negocio, esto permite a las empresas convertirse en lideres
en sus respectivo entornos del mercado, dicho en otras palabras, las empresa
buscan mejorar su posicin en el mercado en vez de mantener el Status quo.
Antes de embarcarse en un proceso de benchmarking las empresa
deben tener primero un profundo entendimiento de sus procesos y capacidades
que le permitan lograr un desempeo superior, este entendimiento debe
lograrse bajo un enfoque critico y sin complejos, es increble como en mucho
casos, al terminar este ejercicio y comparar los resultados bajo una perspectiva
externa descubrimos que desde el inicio muchos de nuestros procesos y
prcticas de negocios pueden ser considerados Best in Class.
Durante un Benchmarking las empresas deben permitirse pensar fuera
de la caja y examinar su negocio desde una perspectiva externa. Esto permite
identificar, mejorar y adaptar ideas innovadoras a la propia compaa y
convertirlas en mejores prcticas.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que las mejores prcticas
evolucionan con el tiempo, lo que fue una mejor practica en el pasado puede
ser hoy solo una buena prctica e incluso en el futuro llegar a convertirse en
una podre practica, el mejoramiento continuo es la clave, ya que, nos obliga a
permanecer en movimiento y a cambiar cada da. Cuando ejecutamos un
benchmarking en bsqueda de mejores prcticas, debemos entender que no
existe un estndar o una norma para esto, todas las compaas tienen
fortalezas y debilidades, no existe una empresa o compaa perfecta, las
compaas identificadas hoy como mejores en su clase o de Clase Mundial
pueden evolucionar con el tiempo para bien o para mal, es por eso que no
debemos etiquetarnos ni permitir que nos etiqueten, lo que debemos hacer es
mantenernos en un proceso de mejoramiento continuo que permita mantener a
nuestras empresas como lderes en el entorno del mercado que le
corresponda.
En la mayora de los casos un benchmarking termina en un proceso de
reingeniera que permite ejecutar exitosamente los cambios o modificaciones
identificados. Una reingeniera lleva implcito una serie de riesgos, empezando
con los que implican los cambios en las prcticas de trabajo, estructuras
organizacionales, creencias de la empresa y falta de recursos, es por eso que
los procesos de reingeniera deben enfocarse en las mejoras que traer, en vez
de los cambios que se ejecutaran.

Tipos de Benchmarking
Existen bsicamente tres tipos de Benchmarking:

1. Benchmarking Interno: Envuelve diferentes departamentos o procesos

de una empresa, su caracterstica principal es que la data puede ser
recolectada fcilmente y puede ser comparada rpidamente porque
muchos de los factores oculto no son chequeados, tiene como
desventaja que es poco probable que resulte en un mejoramiento
sustancial de los procesos, este tipo de benchmarking es el principio
bsico del peer review utilizado por muchas empresas como inicio de los
procesos de benchmarking.
2. Benchmarking de Industrias Similares (de colaboracin): Envuelve a
socios externos que poseen industrias o procesos similares y en algunos
casos incluso pueden involucrar a competidores. Este tipo de
benchmarking puede ser muy difcil en algunas industrias, sin embargo
muchas empresas estn abiertas a compartir informacin no sensible,
generalmente se enfocan en los procesos organizacionales y en
establecer estndar numricos de comparacin.
3. Benchmarking de Mejores prcticas: Se enfoca en buscar lderes
indiscutibles en los procesos o practicas de trabajo de un segmento
industrial o localizacin geogrfica especifica, provee una oportunidad
de desarrollar estrategias y promover mejoras significativas a travs de
indicadores de gestin para una industria en particular.
En el mbito de mantenimiento no podemos dejar de mencionar lo que por
mucho tiempo se ha considerado la madre del benchmarking en
mantenimiento, se trata de estudio llevado a cabo por la empresa A.T. Kearney
y comisionado por DuPont a finales de 1980, que evoluciono posteriormente en
su modelo Up-Time (W.P. Ledet) basados en la eliminacin de defecto y en la
aplicacin de principios de confiabilidad guiados por una series de cambio de
estadios o dominios desde lo reactivo a la manufactura de clase mundial. El
modelo de DuPont sugiere que si una empresa se enfoca solo en la
planificacin de mantenimiento puede mejorar su disponibilidad en 0.5%, si lo
hace solo en la programacin mantenimiento un 0.8%, si se enfoca solo en
mantenimiento preventivo y predictivo un 2.4% y si se enfocan en estos tres
aspectos a la vez podra mejorar su disponibilidad en 5.1%, aun mas si a esto
se le agrega planes consistentes de eliminacin de defectos en los procesos
este valor podra llegar a un 14.8%.
Trampas del Benchmarking
Una de las trapas ms comunes en las que caemos cuando implementamos
un benchmarking es usar la data como un logro de desempeo. Cuando esto
sucede la tendencia es a usar los indicadores de gestin para una
conveniencia particular manipulando los valores para as verse bien frente a
otros, sin embargo recuerde que malas mediciones conllevan a malas
decisiones tarde o temprano este tipo de prcticas pasa factura. Utilizar el
benchmarking con un sentido NO tico es una de las trampas ms perjudicial
que podemos afrontar, ocultar informacin o usarla para perjudicar a otros,
publicar informacin sin confirmar o no mantenerla confidencial, son malas
prcticas que deben evitarse.

CONCLUSION
El concebir una mquina como un medio y no como un fin, permite orientar
de manera correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen
tendientes a la conservacin del servicio. La correcta comprensin de la
relacin entre necesidad, mquina, servicio y mantenimiento lograr orientar
ste ltimo, de tal forma que en lugar de convertirse en prdida para una
empresa sea una ruta ms hacia el logro de sus objetivos; empezando con el
mantenimiento preventivo hasta lograr que los trabajadores se involucren en
pequeos grupos con actividades de mantenimiento no solo en las lneas de
produccin sino que, adems lleguen a todas las reas de la empresa.
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservacin de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar
produccin. El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y
productividad a la industria, los resultados se evalan en cantidad y calidad de
producto. Los equipos e instalaciones de una industria estn sometidos a
varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o
preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporcin que este lo
requiera. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones ms
grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a
esta tarea.
La tomar decisiones contribuyen al buen funcionamiento, rendimiento y
ms que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual
elemento. En general el profesional elctrico esta dentro del rea de
mantenimiento, por lo que el conocimiento de esta asignatura le proporciona
una herramienta de fcil aplicacin para mantener los equipos y maquinaria
elctrica que se encuentran a su cargo.

BIBLIOGRAFA
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