Iwan Tirta Perkasa (2101121008) PDF

PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT DALAM
BIJI MELINJO
PROYEK AKHIR
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan penyelesaian program D-3
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Unjani
Oleh :
IWAN TIRTA PERKASA
NIM : 2101121008
JURUSAN TEKNIK MESIN D-3
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
2016
LEMBAR PENGESAHAN
Proyek Akhir
PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT DALAM
BIJI MELINJO
Oleh :
IWAN TIRTA PERKASA
NIM : 2101121008
Diterima Oleh :
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Jenderal Achmad Yani
Cimahi, 7 April 2016
Menyetujui :
Dosen Pembimbing
Syahminan HMN., ST, MT.,

NID. 412162759
Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Ketua Program D-III Teknik Mesin
Fak. Teknik-UNJANI
Fak. Teknik-UNJANI
Wirawan Piseno., ST., MT.

NID. 412142964
Bambang Santosa., Drs., ST., MT.

NID. 412104155
ii
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIK
Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yang bertanda tangan

dibawah ini saya :
Nama : Iwan Tirta Perkasa
NIM : 2101121008
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan
kepada Universitas Jenderal Achmad Yani, Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif
(Non-Exclusive Royalty-Free Rihgt) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.
Dengan Hak Bebas Royalti Non-eksklusif ini Universitas Jenderal
Achmad Yani berhak menyimpan, mengalih-mediakan/ format, mengelolanya
dalam bentuk pangkalan data (Database), mendistribusikannya, dan
menampilkan/mempublikasikannya di internet atau media lain untuk kepentingan
akademik tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan saya
sebagai penulis/pencipta.
Saya bersedia untuk menanggung secara pribadi, tanpa melibatkan pihak
Universitas Jenderal Achmad Yani, segala bentuk tuntutan hukum yang timbul
atas pelanggaran Hak Cipta dalam Karya Ilmiah saya ini.
Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Cimahi/Bandung
Pada Tanggal
: 7 April 2016
Yang menyatakan
Iwan Tirta Perkasa

NIM : 2101121008
iii
LEMBAR PERSEMBAHAN
Puji syukur kehadirat Alloh SWT, serta sholawat dan salam kita haturkan
kepada junjungan kita nabi besar Muhammad SAW. Atas tersusunnya laporan
proyek akhir ini saya persembahkan kepada :
Ayah dan ibunda tercinta yang telah melimpahkan bimbingan, doa dan
segala dukungan baik material maupun spiritual.
Rekan Rekan HMM Unjani Cimahi
Rekan Rekan Mahasiswa Teknik Mesin Unjani Cimahi Angkatan 2012
iv
ABSTRAK
Melinjo merupakan salah satu tanaman perkebunan yang cukup banyak
terdapat di pulau jawa. Seluruh bagian utama tanaman melinjo dapat kita
manfaatkan, terutama biji melinjo yang dapat diolah menjadi emping melinjo.
Selain memenuhi kebutuhan dalam negeri, emping juga merupakan komoditi yang
cukup besar, Biji melinjo selain dimakan dapat juga diolah sebagai cemilan yang
berupa emping. Emping merupakan makanan cemilan yang sangat disukai seluruh
kalangan masyarakat karena emping memiliki rasa yang guri. Oleh karena itu biji
melinjo ini perlu dikupas kulit dalamnya terlebih dahulu dengan menggunakan
mesin pengupas kulit dalam biji melinjo, Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo
ini terdiri dari beberapa komponen utama yang memiliki fungsi dan cara kerja
masing-masing. Bagian itu adalah Corong, Rumah keong, Balok spindel, poros,
Elemen pengupas, Sabuk penggerak, Motor listrik, pully dan Corong pengeluaran.
Komponen utama seperti Rangka, Poros dan Elemen pengupas itu dibuat
melalui beberapa tahapan seperti, pemilihan bahan penentuan alat dan mesin,
pengukuran bahan, pemotongan bahan, proses pengelasan, proses gurdi, proses
gerinda, pembubutan facing, pembubutan center drill, pembubutan rata,
pembubutan ulir, yang kemudian akan diukur kesesuaian ukuran komponen
tersebut dengan ukuran gambar kerja yang dibuat.
Pembuatan rangka memerlukan waktu 4 jam; (2) Pembuatan poros
memerlukan waktu 27 menit 37 detik; dan (3) Pembuatan elemen pengupas
memerlukan waktu 24 menit 40 detik.
Kata Kunci : Rangka, Poros dan Elemen pengupas, Waktu yang dibutuhkan
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena berkat
rachmat dan karuniannya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan laporan
Tugas Akhir ini.
Sholawat serta salam semoga di curahkan limpahkan kepada baginda alam
Nabi Besar Muhammad SAW kepada para sahabatnya dan keluarganya serta
umatnya yang selalu istiqamah sampai akhir zaman. Adapun tujuan dalam
penulisan Proyek Akhir ini merupakan salah satu syarat akademik untuk
melengkapi kurikulum dalam mencapai gelar Ahli Madya (A.Md) di Program
Diploma 3 Teknik Mesin di jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas
Jenderal Achmad Yani (UNJANI) Cimahi.
Sebagai rasa hormat, maka penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah berjasa memberikan bantuan
serta dorongan dalam penyusunan Proyek Akhir ini di antaranya, kepada yang
terhormat:
1. Kedua orang tua tercinta yang mana tiada hentinya mendoakan, membimbing
dan mendukung dengan penuh kasih sayang dalam menjalani hidup.
2. Bapak Syahminan HMN., ST., MT. sebagai pembimbing Proyek Akhir di
Universitas Jenderal Achmad yani. Yang telah membimbing dan memberikan
pengarahan selama pelaksanaan penulisan dan penyusunan Proyek Akhir.
3. Bapak Bambang Santosa, Drs., ST., MT. selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin D3 Universitas Jenderal Achmad Yani.
4. Bapak Wirawan Piseno, ST., MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Jenderal Achmad Yani (UNJANI) - Cimahi.
5. Terima kasih juga untuk seluruh dosen dan staf Jurusan Teknik Mesin
Universitas Jendral Achmad Yani.
6. Rekan-rekan seperjuangan penulis. Dan nama perihal yang tidak bisa
disebutkan satu persatu tapi kalian memberikan kontribusi banyak dalam
penyelesaian Proyek Akhir ini.
vi
7. Rekan-rekan anggota HMM Unjani Cimahi dan Kobam yang selalu

memberikan semangat dan inspirasi kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa penulisan skripsi ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan segala petunjuk, kritik, dan saran yang
membangun dari pembaca agar dapat menunjang pengembangan dan perbaikan
penulisan selanjutnya.
Akhir kata penulis mohon maaf atas kekurangan dalam penulisan Proyek
Akhir ini dan penulis dengan senang hati menerima saran dan kritik yang
membangun dari pembaca.
Semoga Proyek Akhir ini dapat berguna untuk menambah wawasan dan
wacana bagi rekan-rekan mahasiswa.
Cimahi, 7 April 2016
IWAN TIRTA PERKASA

NIM. 2101121008
vii
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDULi
LEMBAR PENGESAHAN.ii
PERNYATAAN KASLIAN KARYA TULIS... iii
LEMBAR PERSEMBAHAN..... iv
ABSTRAKv
KATA PENGANTAR. vi
DAFTAR ISI viii
DAFTAR GAMBAR....... xii
DAFTAR TABEL xiv
DAFTAR LAMPIRAN... xv
DAFTAR SIMBOL. xvi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang...... 1
1.2. Rumusan Masalah...... 2
1.3. Batasan Masalah. 2
1.4. Tujuan 2
1.5. Manfaat....... 3
1.6. Metodologi Pembuatan.......3
1.7. Sistematika Penulisan. 4
viii
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Melinjo 5
2.2. Manfaat Melinjo......... 6
2.3. Mesin Melinjo 6
2.4. Komponen-komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo... 7
2.5. Fungsi Komponen-komponen... 7
2.6. Klasifikasi Proses Pemesinan. 8
2.6.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan......... 10
2.7. Proses Gergaji.10
2.8. Proses Bubut.. 11
2.8.1. Elemen Dasar Proses Bubut. 14
2.8.2. Material Pahat.. 15
2.9. Proses Gurdi.. 18
2.9.1. Elemen Dasar Proses Gurdi. 19
2.9.2. Perkakas Mesin Gurdi. 21
2.9.3. Pahat Gurdi.. 23
2.9.4. Pahat Gurdi Spiral........ 24
2.9.5. Pemakanan Penggurdian.. 25
2.10. Pengertian Mesin Gerinda.. 25
2.10.1. Pengertian Menggrinda.. 26
2.10.2. Fungsi Utama Mesin Gerinda.26
2.10.3. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda........... 26
ix
2.10.4. Batu Gerinda.. 27

2.10.5. Jenis-jenis Mesin Gerinda. 27
2.11. Alat Ukur. 29
2.11.1. Jangka Sorong....... 29
2.11.2. Mistar Baja. 30
2.11.3. Mikrometer 31
2.11.4. Rugo Test.. 31
2.12. Pengertian Pengelasan..... 32
2.12.1. Klasifikasi Proses Las........ 32
2.12.2. Las SMAW.33
2.12.3. Elektroda............ 35
2.12.4. Standar Kawat Las Listrik.. 36
2.12.5. Elektroda Baja Lunak......... 38
BAB 3
TAHAP PROSES PEMBUATAN
3.1. Diagram Alir..... 39
3.2. Gambar Teknik...... 40
3.2.1. Elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo. 41
3.3. Alat dan Mesin Yang Digunakan.. 42
3.4. Pemilihan Bahan... 43
3.5. Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen Pengupas. 44
3.5.1. Proses Pembuatan Rangka....44
3.5.2. Proses Pembuatan Poros dan Elemen Pengupas.. 45
3.6. Proses Perakitan. 45

3.7. Analisa Waktu...
45
BAB 4
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1. Langkah Kerja Proses Pembuatan Rangka..... 46
4.2. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros 58
4.3. Langkah Kerja Proses Pembuatan Elemen Pengupas 68
4.4. Data dan Waktu Proses Pembuatan........................ 76
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan................................................................................................... 80
5.2. Saran............................................................................................................. 81
DAFTAR PUSTAKA. 82
LAMPIRAN 83
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Biji Melinjo.. 5
Gambar 2.2 Mesin Gergaji... 11
Gambar 2.3 Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus.. 11
Gambar 2.4 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian bagiannya....... 12
Gambar 2.5 Parameter proses bubut........ 14
Gambar 2.6 Geometri pahat bubut HSS...... 16
Gambar 2.7 Cara pemasangan pahat bubut..... 17
Gambar 2.8. Tempat pahat.. 17
Gambar 2.9 Proses Gurdi (drilling)..... 18
Gambar 2.10 Proses Gurdi................... 19
Gambar 2.11 Perkakas Mesin Gurdi 22
Gambar 2.12 Pahat Gurdi........ 23
Gambar 2.13 Pahat Gurdi Spiral.......... 24
Gambar 2.14 Contoh Mesin Gerinda... 25
Gambar 2.15 Batu Gerinda.......... 27
Gambar 2.16 Gerinda Tangan.......... 27
Gambar 2.17 Mesin Gerinda Duduk........ 28
Gambar 2.18 Mesin Gerinda Potong....... 28
Gambar 2.19 Sensor jangka sorong......... 29
Gambar 2.20 Cara membaca skala jangka sorong... 30
xii
Gambar 2.21 Mistar Baja......... 30

Gambar 2.22 rugo test......... 31
Gambar 2.23 Proses Pengelasan SMAW......... 34
Gambar 2.24 Standar kode elektroda menurut AWS.. 36
Gambar 3.1 Diagram Alir (flow chart).. 39
Gambar 3.2 Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo... 40
Gambar 3.3 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo...... 41
Gambar 3.4 Poros.. 41
Gambar 3.5 Elemen Pengupas.. 42
Gambar 4.1 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.. 46
xiii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Klasifikasi proses permesinan... 9
Tabel 2.2 Jenis Pahat HSS.........16
Tabel 2.3 Harga kecepatan pahat gurdi dari bahan HSS........... 24
Tabel 2.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor.. 25
Tabel 2.5 Klasifikasi proses pengelasan33
Tabel 2.6 Kekuatan tarik elektroda menurut AWS... 37
Tabel 2.7 Jenis selaput dan pemakaian arus.. 37
Tabel 4.1 Proses Pembuatan Rangka.47
Tabel 4.2 Proses Pembuatan Poros...........................59
Tabel 4.3 Proses Pembuatan Elemen Pengupas 69
Tabel 4.4 Data Waktu Proses Pembuatan Rangka... 77
Tabel 4.5 Data Waktu Proses Pembuatan Poros... 78
Tabel 4.6 Data Waktu Proses Pembuatan Elemen Pengupas 79
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong Material........... 84
Lampiran 2 Tabel Kecepatan Pemakanan.. 84
Lampiran 3 Tabel Komposisi Baja Karbon Rendah Tipe ST37............. 85
Lampiran 4 Tabel Analisa Kimia Balai Besar Bahan Dan Barang Teknik........ 85
Lampiran 5 Tabel Kecepatan Mesin Bubut........ 85
xv
DAFTAR SIMBOL
Simbol
Keterangan
Satuan
Diameter
mm
Diameter rata-rata
mm
do
Diameter awal
mm
dm
Diameter akhir
mm
Kr
Sudut potong utama
Kecepatan potong
m/min
vf
Kecepatan makan
mm/min
Kedalaman potong
mm
tc
Waktu pemotongan
min
Kecepatan penghasilan geram
cm3/min
Putaran poros utama(spindel)
rpm
Gerak makan
mm/rpm
lt
Panjan pemesinan
mm
fz
Gerak makan per mata potong
mm/rpm
xvi
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Melinjo merupakan salah satu tanaman perkebunan yang cukup banyak

terdapat di pulau jawa. Seluruh bagian utama tanaman melinjo dapat kita
manfaatkan, terutama biji melinjo yang dapat diolah menjadi emping melinjo.
Selain memenuhi kebutuhan dalam negeri, emping juga merupakan komoditi yang
cukup besar.
Melinjo merupakan salah satu jenis tanaman yang mempunyai banyak
manfaat, karena hampir seluruh bagiannya dapat dimanfaatkan untuk keperluan
rumah tangga dan industri. Salah satunya dari melinjo yang dapat dimanfaatkan
adalah biji melinjo. Biji melinjo tersebut apabila diolah dapat memiliki harga jual
yang tinggi dan dalam pemasarannya hasil produk biji melinjo sangat mudah. Biji
melinjo selain dimakan dapat juga diolah sebagai cemilan yang berupa emping.
Emping merupakan makanan cemilan yang sangat disukai seluruh kalangan
masyarakat karena emping memiliki rasa yang guri.
Berdasarkan hasil survei dilapangan, mesin yang ada di industri kripik
melinjo saat ini hanya terdapat mesin pengupas biji melinjo dengan menggunakan
penggerak motor listrik dan motor bensin. Untuk pemipihannya masih
menggunakan metode manual, yaitu dengan cara memukulkan palu besi pada biji
melinjo yang sudah dikupas hingga berbentuk pipih. Alas yang digunakan adalah
balok kayu jati. Sehingga butuh beberapa tahapan untuk memproses pengupasan
dan pemipihan biji melinjo tersebut.
Namun upaya-upaya yang telah dilakukan tersebut masih belum dapat
mencapai titik maksimun dalam aplikasinya. Atas dasar pemikiran tersebut, maka
pembuatan Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini mulai dikembangkan.
Pembuatan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini terbagi dua tahap
pembuatan yaitu :
1. Perancangan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo oleh :
- Andri Nurlutvi
NIM : 2101121032
2. Produksi : Pembuatan mesin pengupas kulit dalam biji melinjo oleh :
- Iwan Tirta Perkasa
NIM : 2101121008
1.2.
Rumusan Masalah
Dari uraian latar belakang diatas maka, dapat dirumuskan sebagai berikut :
1. Mesin apa saja yang digunakan dalam pembuatan rangka, poros dan
elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?
2. Bagaimana proses pembuatan rangka, poros dan elemen pengupas pada
mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?
3. Berapakah waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan rangka, poros
dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ?
1.3.
Batasan Masalah
Mengingat luasnya masalah untuk pembuatan elemen mesin pengupas
kulit dalam biji melinjo ini, maka penulis membatasi masalah yang akan dibahas
yaitu :
1. Elemen yang dibuat yaitu rangka, poros dan elemen pengupas pada mesin
pengupas kulit dalam biji melinjo.
2. Mesin yang digunakan dalam pembuatan rangka, poros dan elemen
pengupas yaitu mesin bubut, mesin gergaji, mesin gurdi, mesin gerinda
dan mesin las.
1.4.
Tujuan
Sesuai dengan rumusan masalah yang dihadapi, maka tujuan dari
pembuatan poros, elemen pengupas, dan rangka pada mesin pengupas kulit dalam
biji melinjo ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui alat dan mesin yang digunakan pada pembuatan rangka, poros
dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
2. Mengetahui langkah-langkah proses pemesinan untuk pembuatan rangka,
poros dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
3. Mengetahui berapa waktu yang digunakan untuk pembutan rangka, poros
dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
1.5.
Manfaat
Manfaat yang di peroleh dari mesin produksi ini yaitu :
1. Untuk menambah alat instrument laboratorium jurusan Teknik Mesin

Universitas Jenderal Achmad Yani, yang mampu meningkatkan kualitas
belajar mengajar baik para dosen maupun mahasiswa.
2. Diharapkan dapat diaplikasikan oleh industri kecil skala rumahan atau
skala kecil.
1.6.
Metodelogi Pembuatan
Untuk dapat membuat sebuah Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo,
maka analisa pembuatan tersebut menggunakan langkah-langkah, yaitu :

a) Observasi
: yaitu suatu metode dalam memperoleh data

dengan mengadakan pengamatan langsung
terhadap keadaan yang sebenarnya
dilapangan.
b) Interview
: yaitu suatu metode yang digunakan dalam

mendapatkan data dengan jalan
mengajukan pertanyaan secara langsung.
c) Dokumentasi
: yaitu suatu metode yang dalam

memperoleh data dengan cara
mendokumentasikan dengan cara melihat
dan memotret secara langsung terhadap
keadaan yang sebenarnya dalam lapangan.
d) Penelitian kepustakaan
: yaitu metode yang digunakan dalam

mendapatkan data dengan jalan studi
literature di perpustakaan serta dengan
membaca sumber-sumber informasi
lainnya yang berhubungan dengan
pembahasan sehingga dengan penelitian
kepustakaan ini diperoleh secara teori yang
mengenai permasalahan yang dibahas.
1.7.
Sistematika Penulisan
Sistematika yang dipakai dalam penulisan laporan ini adalah sebagai
berikut :
BAB 1 PENDAHULUAN
Berisi tentang Latar Belakang, Rumus Masalah, Batasan Masalah, Tujuan,
Manfaat, Metodologi Pembuatan, Sistematika Penulisan.
BAB 2 LANDASAN TEORI
Tentang berisi teori teori proses pembuatan rangka, poros dan elemen pengupas
pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
BAB 3 TAHAPAN PROSES PEMBUATAN
Berisi tentang diagram alir proses pembuatan rangka, poros, dan elemen pengupas
pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
BAB 4 DATA DAN PEMBAHASAN
Berisi tentang tahap-tahap proses pemesinan, data perhitungan, pembuatan
rangka, poros dan elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil analisis dari bab sebelumnya serta
saran-saran
yang
diharapkan
dapat
memberikan
pengembangan
dalam
penyempurnaan tugas akhir ini dimasa mendatang.
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1.
Pengertian melinjo
Melinjo (Gnetum gneomon Linn) bisa dilihat digambar 2.1 merupakan
suatu spesies tanaman berbiji terbuka (Gymospermae), bijinya tidak terbungkus

daging tetapi terbungkus kulit luar. Batangnya kokoh dan bisa dimanfaatkan
sebagai bahan bangunan. Daunanya tunggal berbentuk oval dengan ujung tumpul.
Melinjo tidak menghasilkan bunga dan buah sejati karena bukan termasuk
tumbuhan berbunga. Yang dianggap sebagai buah sebenarnya adalah biji yang
terbungkus oleh kulit ari yang berdaging.
Tanaman melinjo dapat tumbuh mencapai 100 tahun lebih setiap panen
raya mampu menghasilkan melinjo sebanyak 80 100 kg, bila tidak dipangkas
bisa mencapai ketinggian 25 m dari permukaan tanah. Tanaman melinjo dapat
diperbanyak dengan cara generative (biji) atau vegetative (cangkokan, okulasi,
penyambungan dan stek).
Gambar 2.1 Biji Melinjo
2.2.
Manfaat Melinjo
Melinjo jarang dibudidayakan secara intensif. Kayunya dapat dipakai
sebagai bahan papan dan alat rumah tangga sederhana. Daun mudanya (disebut
sebagai so dalam bahsa jawa) digunakan sebagai bahan sayuran (misalkan pada
sayur asem). Bunga (jantan maupu betina) dan bijinya yang masih kecil kecil
(pentil) maupun yang sudah masak dijadikan juga sebagai sayuran. Biji melinjo
juga menjadi bahan baku emping. Kulitnya bisa dijadikan abon kulit melinjo.
Penelitian yang sudah dilakukan pada melinjo menunjukkan bahwa
melinjo menghasilkan senyawa antioksida. Aktivitas antioksida ini diperoleh dari
konsentrasi protein tinggi, 9 10 pesen dalam tiap biji melinjo. Protein utamanya
berukuran 30 kilo Dalton yang amat efektif untuk menghabiskan radikal bebas
yang menjadi penyebab berbagai macam penyakit.
2.3.
Mesin Melinjo
Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo ini merupakan modifikasi dari
mesin giling tepung, yaitu dengan mengganti bagian pemukul dan membuang
bagian saringan yang terdapat didalam mesin tersebut.
Mesin ini digerakan dengan menggunakan transmisi sabuk pully dengan
mesin penggerakan menggunakan motor. Kemudian pada bagian bawah sistem
pengupas yang digerakan dengan menggunakan transmisi sabuk pully yang
terhubung dengan pully pada bagian pengupas antara kulit dalam melinjonya
secara proses pengupasan. Lalu kulit melinjo yang telah terkupas akan turun ke
bawah.
2.4.
Komponen komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
Poros
Poros pengupas
Poros spindel
Pully
Sabuk
Motor
Rangka
Pully motor
2.5.
Fungsi Dari Komponen komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam
Biji Melinjo
Fungsi Poros
Untuk meneruskan tenaga bersama sama dengan putaran/elemen mesin
yang berbentuk batang dan umumnya berpenampang lingkaran berfungsi untuk
memindahkan putaran.
Fungsi Poros Pengupas
Dilakukan dengan gerak rotasi rol yang akan membawa sekaligus
menekan biji biji melinjo, sehingga terjadi proses pengupasan dan terakhir
pemisahan kulit dalam biji melinjo.
Fungsi Poros Spindel
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatif pendek, misalnya
pada poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya berupa beban puntiran.
Selain beban puntiran, poros spindle juga menerima beban lentur. Poros spindle
dapat digunakan secara efektif apabila deformasi yang terjadi pada poros tersebut
kecil.
Fungsi Rangka Mesin

Rangka mesin adalah bagian yang berfungsi sebagai penopang berat mesin
serta beban keseluruhan dari sebuah mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
2.6.
Klasifikasi Proses Pemesinan

Klasifikasi proses permesinan dibagi menjadi tiga yaitu menurut jenis
gerakan relatif pahat/perkakas potong terhadap benda kerja, jenis mesin perkakas
yang digunakan, dan pembentukan permukaan (Rochim, 1993).
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat tersebut dipasang pada suatu jenis mesin
perkakas dan dapat merupakan salah satu dari berbagai jenis pahat/perkakas
potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk.
Berdasarkan jumlah mata potong dapat diklasifikasikan dua jenis pahat yaitu
pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools) dan pahat bermata
potong jamak (multiple points cutting tools).
Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua
macam komponen gerakan yaitu gerak potong (cutting movement) dan gerak
makan (feeding movement). Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan
gerak makan maka proses permesinan dikelompokkan menjadi tujuh macam
proses yang berlainan seperti pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Klasifikasi proses permesinan menurut gerakan relatif pahat/perkakas potong
terhadap benda kerja (Taufiq Rochim, 1993).
Selain ditinjau dari segi gerakan dan segi mesin yang digunakan proses
permesinan dapat diklasifikasikan berdasarkan proses terbentuknya permukaan
(surface generation). Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua
garis besar proses yaitu :
a. Pembentukan permukaan silindrik atau konis, dan
b. Pembentukan permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.
2.6.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan
yang telah disinggung diatas harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif
harus ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja
sampai ukuran objektif tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai
aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipiih supaya waktu
pemotongan setiap perencanaan proses pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima
elemen dasar proses pemesinan yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) ; v (m/min) ,
2. Kecepatan makan (feeding speed) ;
(mm/min) ,
3. Kedalaman potong (depth of cut) ; a (mm) ,

4. Waktu pemotongan (cutting time) ;
(min) ,
5. Kecepatan pembuangan geram (rate of metal removal) ; Z (cm/min).

Elemen proses permesinan tersebut (v, v , a, t , dan Z) dihitung
berdasarkan dimensi benda kerja/pahat serta besaran dari mesin perkakas. Untuk
proses bubut terdapat dua sudut pahat yang penting yaitu sudut potong utama
(principal cutting edge angle) dan sudut geram (rake angle). Kedua sudut tersebut
berpengaruh pada gaya pemotongan.
2.7.
Proses Gergaji
Mesin gergaji adalah mesin yang digunakan untuk memotong benda kerja
dengan menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Mesin gergaji

ini digunakan untuk memotong bahan dalam proses pembuatan poros, poros
pengupas dan poros spindel pada alat/mesin pengupas kulit dalam biji melinjo.
Hal ini dikarenakan kemungkinan benda kerja yang akan di kerjakan pada mesin
bubut masih terlalu panjang, sehingga akan lebih efisien jika dipotong dengan
mesin gergaji terlebih dahulu. Pada waktu pemotongan benda kerja dicekam
dengan kuat, hal ini dilakukan supaya pada waktu proses pemotongan, benda kerja
10
tidak goyang atau lepas. Jangan lupa memberi cairan pendingin agar pisau gergaji
tidak cepat aus karena gesekan yang ditimbulkan pisau gergaji dengan benda
kerja.
Gambar 2.2 Mesin Gergaji
2.8.
Proses Bubut
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.
Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata :
Dengan benda kerja yang berputar

Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting
tool)
Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat
Gambar 2.3 no. 1)
Gambar 2.3 Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus
11
Proses bubut permukaan/surface

permuk
turning ( Gambar 2.3 no.2 ) adalah proses
bubut yang identik
k dengan proses bubut rata ,tetapi arah gerakan pemakanan tegak
lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus/taper turning (Gambar 2.3
no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat
membentuk sudut tertentu terhadap
terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses
bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong
tunggal, tetapi proses bubut bermata
bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut
juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri
sendiri-sendiri.
sendiri. Selain itu proses
pengaturannya (seting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis
mesin bubut dan bagian--bagiannya dijelaskan pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian bagiannya
1. Bed (meja mesin)

Meja mesin berfungsi sebagai dudukan kepala lepas, eretan, penyangga
diam dan merupakan tumpuan gaya pemakan waktu pembubutan. Bentuk
alas ini bermacam-macam
bermacam macam ada yang datar dan ada pula yang salah satu
sisinya mempunyai ketinggian tertentu.
12
2. Headstock
a. Spindel Speed Selector
Fungsinya untuk mengatur kecepatan spindel.
b. Chuck
Pemegang dan pemutar benda kerja.
c. Feed Selector
Fungsinya untuk mengatur kecepatan potong.
3. Apron (saddle)
Adalah tempat bagian bagian lain diatasnya seperti coumpound rest dan
lain-lain.
a. Tool Post
Fungsinya untuk menjepit atau memegang pahat.
b. Coumpound restng
Fungsinya sebagai tempat meletakan.
c. Cross slide
Fungsinya untuk mengadakan gerakan pemakanan melintang.
d. Longitudinal & transverse feed control
Fungsinya untuk mengatur pemakan memanjang atau melintang.
4. Tailstock (kepala lepas)
Digunakan untuk dudukan center putar sebagai pendukung benda kerja
pada saat pembubutan, dudukan bor tangkai tirus dan cekam bor sebagai
menjepit bor. Kepala lepas dapat bergeser sepanjang alas mesin, porosnya
berlubang tirus sehingga memudahkan tangkai bor untuk dijepit.
5. Lead screw
Digunakan untuk membawa eretan pada waktu kerja otomatis atau
pekerjaan pembubutan lainya.
6. Feed rod (poros pembawa)
Poros yang selalu berputar untuk mendukung jalanya eretan.
7. Carriage (eretan)
Fungsinya untuk memberi pemakanan yang besarnya dapat diatur oleh
operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada
13
roda pemutarnya. Eretan dapat bergerak melintang, memanjang, dan

keatas.
8. Ways (rel)
Digunakan untuk berjalan alat-alat pembuatan ketika dilakukan proses
pembubutan.
9. Coolant supply (kran pendingin)
Digunakan untuk menyalurkan pendingin ke benda kerja yang sedang
dibubut yang bertujuan untuk mendinginkan pahat pada waktu penyayatan
sehingga dapat menjaga pahat tetap tajam, dan hasil bubutanya halus.
10. Gear level
Fungsinya untuk mengatur kecepatan pengerjaan pembubutan.
11. Tool post
Fungsinya untuk meletakkan mata pahat.
2.8.1. Elemen dasar proses bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumusrumus dan Gambar 2.5 berikut :
Gambar 2.5 Parameter proses bubut (Taufiq Rochim, 2007: 12)

Keterangan :
Benda kerja :
do = diameter mula ; mm
dm = diameter akhir; mm
lt = panjang pemotongan; mm
14
Pahat :
Kr = sudut potong utamao
Mesin Bubut :
a = kedalaman potong, mm
f = gerak makan; mm/putaran
n = putaran poros utama; putaran/menit
1) Kecepatan potong :
=
. .
; m/menit
d = diameter rata-rata benda kerja (do + dm) / 2 ; mm

n = putaran poros utama ; put/menit
= 3,14
2) Kecepatan makan
=
. n; mm/menit
3) Waktu pemotongan
= /
; menit
4) Kecepatan penghasilan geram

Z = A.v ; cm/menit
Dimana,
A=
. ; mm
Jadi,
Z = . . v ; cm/menit
(Taufiq Rochim, 2007: 13)
2.8.2. Material pahat

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%)
pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini
tidak tahan panas (melunak pada suhu 300- 500 F). Baja karbon ini sekarang
hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan.
Material pahat dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T.
Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T
15
berarti pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Jenis Pahat HSS
Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi
beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus
putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder,
membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris (proses
pengasarannya).
a. Geometri Pahat Bubut
Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda
kerja dan material pahat. Terminology standar ditunjukkan pada gambar 2.7 untuk
pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut
beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting
edge angle). Sudut sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan
mesin gerinda pahat (tool grinder machine).
Gambar 2.6 Geometri pahat bubut HSS (Pahat diasah dengan mesin
gerinda pahat)
16
Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah

pahat (tool post). Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang,
supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan.
Posisi ujung pahat harus pada sumbu kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda
kerja yang dikerjakan. Posisiujung pahat yang terlalu rendah tidak direkomendasi,
karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses pemotongan tidak efektif
(lihat Gambar 2.8)
Gambar 2.7 Cara pemasangan pahat bubut : (1) Posisi ujung pahat pada sumbu
benda kerja, (2) panjang pahat diusahakan sependek mungkin.
Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat
pahat yang berisi empat buah pahat (Quick change indexing square turret).
Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik
digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses
pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka
sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat pahat.
Pengaturannya
sekaligus
sebelum
proses
pembubutan,
sehingga
proses
penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).
Gambar 2.8. Tempat pahat (tool post) :

(a) untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat
17
2.9.
Proses Gurdi
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana diantara
proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini
dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi
dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata
bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan /
memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang
tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin
Frais, atau Mesin Bor. Gambar 2.9 berikut menunjukkan proses gurdi.
Gambar 2.9 Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan
lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses
pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu
dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada
dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau
penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat
gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong,
sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya
dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin,
disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui
lubang di tengah pahat gurdi.
Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain,
yaitu:
18
Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.
Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketikaukurannya besar

dan atau kontinyu.
Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam.
Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan
pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor.
2.9.1. Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Proses gurdi adalah pelubangan pada benda kerja. Pahat gurdi mempunyai
dua mata potong dan melakukan gerak potong karena diputar oleh poros utama
mesin gurdi. Gerak pemakanan dapat dipilih sbila mesin gurdi mempunyai sistim
gerak pemakanan dengan tenaga motor. Untuk jenis gurdi yang kecil (mesin gurdi
bangku), gerak pemakanan tidak dapat dipastikan karena tergantung pada
kekuatan tangan untuk menekan lengan poros utama.
Proses gurdi dapat juga dilakukan pada mesin bubut dengan benda kerja di
putar oleh pencekam poros utama dan gerak pemakanan dilakukan oleh pahat
gurdi yang dipasang pada dudukan pahat (tool post) atau gerak (tail stock)
Prosos pelebaran lubang atau memperbesar pada benda kerjayang
disebut boring dengan menggunakan mesin koter(boring machine), sedangkan
proses memperbesar lubang dedan tujuan mengaluskan disebut reaming.
Elemen dasar proses gurdi dapat dihitung dengan menggunakan rumus dengan
memperhatikan gambar berikut:
Gambar 2.10 Proses Gurdi (drilling) (Taufiq Rochim, 2007).
19
Benda kerja ;
= panjang pemotongan benda kerja ; mm,
Pahat ;
= diameter gurdi ; mm,

= sudut potong utama ; ,
= sudut ujung ( point angle ) ,
Mesin gurdi ; n
= putaran spindel (poros utama) ; (r)/min,

= kecepatan makan ; mm/min.
Elemen proses gudi adalah,

1. Kecepatan potong dalam m/menit
. .
d = diameter rata rata pahat gurdi ; mm
Dimana :
diameter pahat gurdi ; mm
= diameter di ujung pahat gurdi ; mm

n = putaran poros utama (spindel) ; rpm atau putaran/menit
2. Kecepatan pemakanan
=
.Z.n
dalam mm/menit
; mm/menit
Dimana :
= gerak pemakan ; mm/putaran/mata potong

z = jumlah mata potong ; buah
pahat gurdi z
3. Kedalaman potong a dalam mm
; mm
20
4. Waktu pemotongan

; mm
+
(
dalam menit
; mm
)/

Dimana :
i = banyaknya pemotongan ; kali

= panjang pemotongan total ; mm
= panjang pengawalan ; mm
= panjang pemotongan ; mm

= panjang pengakhiran ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram Z dalam

Z =
/menit
; cm/min
2.9.2. Perkakas Mesin Gurdi

Perkakas Mesin Gurdi sebagai kelengkapan Mesin Gurdi di antaranya
ragum, klem set, landasan (blok paralel), pencekam mata bor, sarung pengurang,
pasak pembuka, boring head, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.11, dan
pahat gurdi seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12.
21
Gambar 2.11 Perkakas Mesin Gurdi (Widarto, 2008).

Keterangan :
a. Ragum
b. Klem set
c. Landasan (block parallel)
d. Pencekam alat gurdi
e. Cekam pahat gurdi pengencangan dengan tagan dan kunci
f. Sarung pengurang
g. Pasak pembuka
h. boring head
Ragum
Ragum untuk Mesin Gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada
saat akan di gurdi.
Klem set
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak
mungkindicekam dengan ragum.
Landasan (blok paralel)
Digunakan
sebagai
landasan
pada
penggurdian
lubang
tembus,
untukmencegah ragum atau meja mesin turut terbor.
22
Pencekam pahat gurdi

Digunakan untuk mencekam pahat gurdi yang berbentuk silindris.
Pencekam
encekam pahat gurdi ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan
pencekam tiga rahang.
Sarung gurdi (dr
drill socket, drill sleeve)
Sarung gurdi digunakan untuk mencekam pahat gurdi yang bertangkai
konis.
Pasak pembuka
Digunakan untuk melepas sarung
sarung pengurang dari spindel pahat gurdi
ataumelepas pahat gurdi dari sarung pengurang.
Boring head
Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupunyang
tidak tembus.
2.9.3. Pahat gurdi

Pahat gurdi merupakan alat potong pada Mesin Gurdi, yang terdiri dari
pahat gurdi spiral, pahat gurdi pemotong lurus,
rus, pahat gurdi untuk lubang yang
dalam (deep hole drill), pahat gurdi skop (spade drill), dan pahat gurdistelite
stelite.
Gambar 2.12 Pahat Gurdi (Widarto, 2008).
23
2.9.4. Pahat gurdi spiral

Digunakan
untuk
pembuatan
lubang
yang
diameternya
sama
dengandiameter pahat gurdi. Disebut pahat gurdi spiral karena pahat gurdi ini
mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Pahat
gurdi spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.
Pahat gurdi spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan
tinggi dan karbida. Bentuk badan pahat gurdi ini tidak silindris tetapi berbentuk
tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan
panjang 100 mm. Pahat gurdi spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu
tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral
mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama
penggurdian. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal pahat gurdi
merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat di kedua
alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat
menentukan ukuran pahat gurdi.
Gambar 2.13 Pahat Gurdi Spiral
Tabel 2.3 Harga kecepatan pahat gurdi dari bahan HSS (Widarto, 2008).
24
2.9.5. Pemakanan Penggurdian

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong pahat gurdike dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran pahat gurdi. Besarnya pemakanan
dalam penggurdian dipilih berdasarkan jarak pergeseran pahat gurdi dalam satu
putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakanan juga tergantung pada bahan
yang akan di gurdi, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan
berdasarkan diameter pahat gurdi.
Tabel 2.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor (Widarto, 2008).
Diameter pahat gurdi (mm)
Besarnya pemakanan dalam satu

kali putaran (mm)
-3
0.025-0.050
3-6
0.050-0.100
6-12
0.100-0.175
12-25
0.175-0.375
25-dan
0.375-0.675
Seterrusnya
2.10. Pengertian Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang ekonomis untuk menghasilkan
permukaan yang halus dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin gerinda
merupakan salah satu jenis mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana
mata
potongnya
berjumlah
sangat
banyak
yang
digunakan
untuk
mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin

gerinda adalah berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi
pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Gambar 2.14 Contoh Mesin Gerinda

25
2.10.1. Pengertian Menggrinda

Proses pemotongan logam dengan pembentukan geram yang banyak
digunakan pemotongan logam didapatkan dengan jalan menggesekan perkakas
gerinda (asah) yang berputar terhadap permukaan benda kerja. Proses pemotongan
hampir sama dengan proses pemotongan pada proses mengefrais. Perkakas
gerinda umumnya berbentuk slinder, cekam atau cup.
2.10.2. Fungsi Utama Mesin Gerinda

1. Memotong benda kerja yang ketebalannya yang tidak relative tebal.
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir (finishing) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja (baik itu elips, siku, dan lainlain)
2.10.3. Kelebihan dan Kekurangan Mesin Gerinda
Kelebihan
1. Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan

2. Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus sehingga N6.
3. Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat
presisi.
Kekurangan
1. Skala pemakaman (depth of cut) harus kecil.

2. Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama.
3. Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.
26
2.10.4. Batu Gerinda
Gambar 2.15 Batu Gerinda

Batu gerinda banyak digunakan dibengkel bengkel pengerjaan logam.
Batu gerinda sebetulnya juga menyayat seperti penyayatan pada pisau milling,
hanya penyayatannya sangat halus, dan tatalnya tidak terlihat seperti milling.
Tatal hasil penggerindaan ini sangat kecil seperti debu.
2.10.5. Jenis jenis Mesin Gerinda

Terdapat beberapa macam jenis mesin gerinda, yaitu :
Mesin Gerinda Tangan

Mesin gerinda tangan merupakan pakan mesin gerinda yang digunakan
untuk memutarkan roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin
gerinda tangdan adalah sebuah piringan gerinda tipis. Mesin gerinda tangan dapat
digunakan untuk mengikis permukaan benda kerja (menggrinda) maupun
memotong benda kerja.vgerinda tangan biasanya digunakan untuk menghaluskan
permukaan benda kerja seteleh proses pengelasan, terutama pada benda kerja yang
berukuran besar.
Gambar 2.16 Gerinda Tangan
27
Mesin Gerinda Duduk

Serupa dengan mesin gerinda tangan, hanya saja posisi mesin gerinda
dipasangkan pada dudukan. Untuk melakukan penggrindaan, benda kerja

didekatkan dan ditempelkan ke roda gerinda yang berputar hingga permukaan
benda kerja terkikis oleh roda gerinda. Roda gerinda yang digunakan pada mesin
gerinda duduk berukuran lebih tebal dibandingan roda gerinda pada mesin gerinda
tangan. Mesin gerinda duduk banyak digunakan mengasah pahat, mengikis benda
kerja maupun menghaluskan permukaan benda kerja setelah proses pengelasan.
Gambar 2.17 Mesin Gerinda Duduk
Mesin Gerinda Potong

Mesin gerinda potong (drop saw) merupakan mesin gerinda yang
digunakan untuk memotong benda kerja dari bahan plat ataupun pipa. Roda
gerinda yang digunakan adalah piringan gerinda tipis yang diputarkan dengan
kecepatan tinggi. Mesin gerinda potong dapat memotong benda kerja plat ataupun
pipa dari bahan baja dengan cepat.
Gambar 2.18 Mesin Gerinda Potong

28
2.11.
Alat Ukur
Mengukur adalah proses membandingkan ukuran (dimensi) yang tidak
diketahui terhadap standar ukuran tertentu. Alat ukur yangbaik merupakan kunci
dari proses produksi massal. Tanpa alat ukur, elemen mesin tidak dapat dibuat
cukup akurat untuk menjadi mampu tukar (interchangeable). Pada waktu merakit,
elemen yang dirakit harus sesuai satu sama lain. Pada saat ini, alat ukur
merupakan alat penting dalam proses pemesinan dari awal pembuatan sampai
dengan kontrol kualitas di akhir produksi. (Widarto, 2008: 83)
2.11.1. Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang sering digunakan di bengkel mesin.
Jangka sorong berfungsi sebagai alat ukur yang biasa dipakai operator mesin yang
dapat mengukur panjang sampai dengan 200 mm, ketelitian 0,05 mm. Gambar
2.24 berikut adalah gambar jangka sorong yang dapat mengukur panjang dengan
rahangnya, kedalaman dengan ekornya, lebar celah dengan sensor bagian atas.
Jangka sorong tersebut memiliki skala ukur (vernier scale) dengan cara
pembacaan tertentu. Ada juga jangka sorong yang dilengkapi jam ukur, atau
dilengkapi penunjuk ukuran digital. Pengukuran menggunakan jangka sorong
dilakukan dengan cara menyentuhkan sensor ukur pada benda kerja yang akan
diukur. Beberapa macam jangka sorong dengan skala penunjuk pembacaan dapat
dilihat pada Gambar 2.24. (Widarto, 2008: 83)
Gambar 2.19 Sensor jangka sorong yang dapat digunakan untuk

mengukur berbagai posisi
29
Jangka sorong yang menggunakan skala nonius, cara pembacaan

ukurannya secara singkat adalah sebagai berikut :
Baca angka mm pada skala utama (pada Gambar 2.25. di bawah :

9mm).
Baca angka kelebihan ukuran dengan cara mencari garis skala

utamayang segaris lurus dengan skala nonius (Gambar 2.25. di bawah
:0,15).
Sehingga ukuran yang dimaksud 9,15.
Gambar 2.20 Cara membaca skala jangka sorong ketelitian 0,05 mm

(Widarto,2008:85)
2.11.2. Mistar Baja
Mistar baja adalah alat ukur yang terbuat dari baja tahan karat. Permukaan
dan bagian sisinya rata dan halus, di atasnya terdapat guratan guratan ukuran,
ada yang dalam satuan inchi, sentimeter dan ada pula yang gabungan inchi dan
sentimeter/milimeter.
Fungsi lain dari penggunaan mistar baja antara lain:
-
mengukur lebar
mengukur tebal
memeriksa kerataan suatu permukaan benda kerja

Di samping itu mistar baja (steelrule) dapat dipergunakan untuk mengukur
dan menentukan batas batas ukuran juga biasa dipergunakan sebagal

pertolongan menarik garis pada waktu menggambar pada permukaan benda
pekerjaan, Setiap menarik. garis hanya dilakukan satu kali.
30
Gambar 2.21 Mistar Baja
2.11.3. Micrometer
Micrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur benda
dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian sampai 0.01 mm. Berdasarkan
penggunaannya micrometer dibedakan menjadi:
1. Micrometer luar
2. Micrometer dalam
3. Micrometer kedalaman
2.11.4. Rugo test

Rugo test adalah alat ukur kekasaran permukaan. Cara penggunaanya
adalah dengan cara membandingkan kekasaran permukaan benda kerja dengan
kekasaran permukaan yang ada pada rugo test.
Gambar 2.22 rugo test
31
2.12. Pengertian Pengelasan

Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang
didasarkan pada prinsip prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian
bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat
menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.
Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro
bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari
bahan yang dilas.
2.12.1. Klasifikasi Proses Las

Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam dengan
menggunakan panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk
memanaskan bahan lasan
sampai cair/leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat las
sehingga bahan pengisi, karena pada kondisi pengelasan tertentu tidak
memerlukan bahan pengisi pada proses pengelasan.
Pada proses las patri bahan las tidak dipanaskan sampai cair/leleh tetapi
panas diperlukan hanya untuk mencairkan/melelehkan bahan tambah, pada las
tempa bahan las dipanaskan pada dapur tempa sampai pijar kemudian bahan
diberikan sampai tersambung, pelapisan juga termasuk proses pengelasan dimana
bahan pelapis dapat berupa kawat atau serbuk las.
Banyak cara pengelasan dilakukan untuk menyambung logam, karena
banyaknya jenis proses pengelasan banyak pula cara pengklasifikasian tersebut
dapat dibagi dalam dua golongan, yaitu pengklasifikasian cara pengelasan
berdasarkan cara kerja dan pengklasifikasian cara pengelasan berdasarkan sumber
panas yang digunakan dalam proses pengelasan. Pada cara pengklasifikasian
berdasarkan cara kerja dapat dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu pengelasan cair,
pengelasan tekan, dan pamatrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana bahan dasar yang
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur
listrik atau api gas yang terbakar.
32
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana bahan yang disambung

dipanaskan sampai pijar kemudian ditekan menjadi satu.
3. Pamatrian adalah cara pengelasan dimana logam diikat dan disatukan
dengan yang menggunakan bahan paduan logam yang mempunyai titik
cair rendah, dalam pamatrian logam yang disambung turut mencair.
(sumber : Hasan iskandar, hal :5)
Tabel 2.5 Klasifikasi proses pengelasan, (sumber : Hasan iskandar, hal :6)
Tabel 2.5 menunjukan berbagai macam proses pengelasan yang utama

ditinjau dari kelompok pengelasan cair, pengelasan tekan, dan pamatrian,
disamping itu juga dilihat dari jenis sumber panas yang digunakan.
2.12.2. Las SMAW (Shielded Metal Arch Welding)

Proses pengelasan SMAW (Shielded metal Arch welding) yang umumnya
disebut las listrik adalah proses pengelasan merupakan panas untuk mencairkan
material dasar dan elektroda. Panas tersebut ditimbulkan oleh lompatan ion listrik
yang terjadi pada katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang
akan dilas). Panas yang timbul dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat
33
mencapai 4000 sampai 4500 Celcius, sumber tegangan yang digunakan ada 2
macam yaitu Listrik AC (Arus bolak balik) dan Listrik DC (Arus searah). Proses
terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material
dasar sehingga terjadi hubungan pendek dan saat hubungan pendek tersebut
tukang las (welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu
lompatan ion yang menimbulkan panas yang akan mencairkan elektroda dan
material dasar yang akan menyatu membentuk logam landasan (weld metal).
Gambar 2.23 Proses Pengelasan SMAW
Peralatan Las SMAW (Shielded metal Arch welding).

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah
peralatan yang paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik

yang lainnya. Adapun perlengkapan las SMAW adalah :
1. Transformator DC/AC
2. Elektroda
3. Kabel massa
4. Kabel elektroda
5. Connectors
6. Palu cipping
7. Sikat kawat
8. Alat perlindungam diri yang sesuai
34
Sebagaian besar logam akan berkarat (korosi) ketika bersentuhan udara

atau uap air, sebagai contoh adalah logam besi mempunyai karat, dan alumunium
mempunyai lapisan putih dipermukaannya. Pemanasan dapat mempercepat proses
korosi tersebut. Jika karat, kotoran, atau material lain ikut tercampur kedalam
cairan logam lasan dapat memyebabkan kekroposan deposit logam lasan yang
terbentuk sehingga menyebabkan cacat pada sambungan las.
2.12.3. Elektroda
Elektroda atau kawat las ialah suatu benda yang digunakan untuk
melakukan pengelasan listrik yang berfungsi sebagai pembakar yang akan
menimbulkan busur nyala. Banyak orang yang berfikir bahwa kawat las hanya
memiliki satu jenis saja. Apapun barang yang dilas, maka jenis las dan bentuk
kawatnya pun hsnys itu itu saja. Padahal sebenarnya, terdapat banyak sekali
jenis kawat las yang bisa dipanggil elektroda dipasaran. Suatu jenis elektroda ini
dipakai khusus untuk suatu pekerjaan pengelasan. Elektroda atau kawat las ini
menentukan seberapa besar arus listrik yang pas untuk suatu pengerjaan
pengelasan. Elektroda sendiri memiliki berbagai kode sepesifikasi yang dapat kita
lihat pada kardus pembungkus kawat las. Kebanyakan pengelas biasa nya
menggunakan insting, pengalaman, dan kebiasaan dalam menentukan kawat las
dan besarnya arus listrik, namun kita dapat mengenal beberapa kode yang tertulis
dalam bungkus elektroda atau kawat las, khususnya yang memiliki tipe SMAW.
Kebanyakan masyarakat awam yang tidak memiliki pengetahuan yang
mendalam mengenai dunia pengelasan berpikir bahwa hanya ada satu kawat las
saja. Tidak banyak yang mengetahui bahwa sebenarnya ada berbagai jenis kawat
las yang dipergunakan untuk melakukan pengelasan untuk jenis matrial yang
berbeda. Perbedaan yang ada diantara berbagai jenis kawat las listrik atau yang
sering juga disebut elektroda ini terletak pada berbagai hal termasuk juga besaran
arus listrik yang akan dipergunakan dalam proses pengelasan. Matrial yang
berbeda membutuhkan besaran arus listrik yang berbeda pula untuk memberikan
hasil las yang paling pas, sesuai dengan kebutuhan yang ada.
35
2.12.4. Standar Kawat Las Listrik

Ada standar tertentun yang digunakan oleh para pelaku industri pengelasan
untuk bisa menentukan elektroda yang akan dipakai dan besaran arus listrik yang
diperlukan. Standar yang umum dipakai adalah standar yang ditentukan oleh
AWS (American Welding Society), yang merupakan badan pengelasan resmi di
Amerika Serikat. Standar yang ditetapkan oleh badan ini mengeluarkan standar
yang dinyatakan dengan tanda E XXXX yang berarti :
Gambar 2.24 Standar kode elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar,
Hal :35)
a) E menunjuk pada keterangan kawat las listrik alias elektroda.
b) XX (dua angka pertama) menunjuk pada kekuatan tarikan dari kawat las
yang dinyatakan dalam satuan kilo pund square inch atau Ksi. Satuan ini
juga sering dinyatakan dalam 1 N/mm2.
c) X (angka ketiga) menunjuk pada posisi pengelasan yang bisa dilakukan
dengan elektroda tersebut. Angka 1 menunjukkan penggunaan pada semua
posisi, angka 2 menunjukan bahwa kawat las tersebut dapat dipakai pada
posisi datar dan bawah tangan dan angka 3 menunjukkan bahwa kawat las
tersebut hanya dapat dipakai pada posisi plat saja.
d) X (angka ke empat) menunjuk pada jenis pelapisan dan arus yang
dipergunakan pada elektroda tersebut.
Sepesifikasi tersebut berlaku untuk penggunaan pengelasan pada Mild
Steel sementara untuk spesifikasi atau standar untuk proses pengelasan yang lain
36
seperti untuk Low Alloy Steel dan juga untuk Stainless Steel memiliki berbagai
kode tambahan lagi dibelakang kode standar yang telah disebutkan diatas.
Tabel 2.6 Kekuatan tarik elektroda menurut AWS (sumber : Hasan iskandar, hal
:35)
Kekuatan tarik
Klasifikasi
Ib/inchi2
kg/mm2
E 60xx
60.000,-
42
E 70xx
70.000,-
49
E 80xx
80.000,-
56
E 90xx
90.000,-
63
E 100xx
100.000,-
70
E 110xx
110.000,-
77
E 120xx
120.000,-
84
Tabel 2.7 Jenis selaput dan pemakaian arus (sumber : Hasan iskandar, hal : 36)
Angka Keempat
Jenis Selaput
Pemakaian Arus
Selulosa Natrium
DC +
Selulosa Kalium
AC, DC +
Rutil Natrium
AC, DC -
Rutil Kalium
AC, DC + atau -
Rutil Serbuk besi
AC, DC + atau -
Natrium Hydrogen rendah
AC, DC +
Kalium Hydrogen rendah
AC, DC +
Serbuk besi Oksida besi
AC, DC + atau -
Serbuk besi Hydrogen rendah
AC, DC +
37
2.12.5. Elektroda Baja Lunak

Dimana macam macam jenis elektroda baja lunak perbedaan hanyalah
pada jenis selaputnya. Sedangkan kawat intinya sama.
E 6012 dan E 6013.

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat menghasilkan
penembusan sedang, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi
pengelasan tegak arah bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada amper
yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih banyak
kalium memudah kan pemakaian pada voltase mesin y ang rendah. Elektroda
dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk plat tipis.
38
BAB 3
TAHAP PROSES PEMBUATAN
3.1.
Diagram Alir Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen
Pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.
Mulai
Gambar teknik
penentuan Pahat :
Penentuan Mesin :
1.
2.
3.
4.
1. Pahat Bubut
2. Pahat Gurdi
Mesin Bubut
Mesin Gurdi
Mesin Gerinda
Mesin Las
Pemilihan bahan
Proses pembuatan
Proses Bubut
Proses Gurdi
Proses Gerinda
Proses Las
Proses perakitan
Analisa waktu
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir (flow chart)
39
3.2.
Gambar Teknik
Gambar adalah suatu metode yang digunakan seseorang untuk
menyampaikan maksud gambar dalam proses komunikasi, penyampaian informasi

agar tujuannya dapat sampai benar dan dipahami. Dalam dunia industri
penyampaian seperti diatas dikenal dalam bahasa gambar teknik yang artinya cara
atau metode penggambaran untuk menyampaikan informasi dalam proses
produksi, kerja mesin, kerja manusia sampai produk akhir. Dalam hal bahasa, kita
kenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata bahasa. Maka dalam
gambar teknik pun terdapat aturan-aturan mengambar yang disebut standard
gambar.
3
2
Gambar 3.2 Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
40
Keterangan :
1. Rangka
2. Poros Ulir
3. Elemen Pengupas
3.2.1. Elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo Yang Dibuat :
Gambar 3.3 Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
Gambar 3.4 Poros

41
Gambar 3.5 Elemen Pengupas
3.3.
Alat dan Mesin Yang Digunakan

Persiapan alat dan mesin merupakan penunjang dalam proses pembuatan
elemen elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo. Alat dan mesin yang
digunakan adalah sebagai berikut :
A. Alat yang digunakan :
1. Gergaji
2. Kikir
3. Jangka Sorong
4. Amplas
5. Sarung Tangan
6. Kacamata Las
7. Tang Penjepit
8. Ragum
9. Sikat Baja
10. Palu
11. Mistar Baja
42
12. Penggores
13. Wearpack
B. Mesin yang digunakan :
1. Mesin Gergaji
2. Mesin Bubut
3. Mesin Gerinda
4. Mesin las listrik SMAW
C. Pahat yang digunakan
1. Pahat HSS
2. Pahat Gurdi Spiral
3.4.
Pemilihan Bahan
Pemilihan bahan merupakan hal penting sebelum melakukan proses
pembuatan elemen-elemen Pembuatan Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo,

bahan yang digunakan yaitu menggunakan bahan St 37.
Adapun proses dalam pemilihan bahan sebagai tolak ukur pembuatan
Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo sebagai berikut :
1. Kekuatan Tinggi.
Bahan baja meskipun dari jenis yang paling rendah St 37 kekuatannya,
tetapi memiliki perbandingan per volume lebih tinggi apabila dibandingkan
dengan bahan-bahan lainnya yang umum dipakai.
Hal ini memungkinkan perencanaan sebuah konstruksi baja bisa
mempunyai beban mati yang lebih rendah untuk bentang yang panjang, sehingga
memberikan kelebihan ruang dan volume yang dapat dimanfaatkan akibat
langsingnya profil-profil yang dipakai.
2. Kemudahan Pemasangan.
Semua bagian-bagian dari konstruksi baja bisa dipersiapkan dibengkel/di
Lab Produksi UNJANI Cimahi sehingga satu-satunya kegiatan yang dilakukan
43
dilapangan ialah kegiatan pemasangan bagian-bagian konstruksi yang telah

disiapkan.
3.5.
Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen Pengupas
3.5.1. Proses Pembuatan Rangka

a. Pemotongan
Pemotongan adalah salah satu cara mengurangi panjang dan lebar pada
suatu benda yang akan diproduksi.
Oleh karena itu pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji
mesin. Bahan dipasaran kebanyakan yang belum dipotong, tetapi penulis bisa
memesan sesuai yang diinginkan, oleh karena itu penulis mendapatkan bahan
yang sudah diperkecil sesuai yang diinginkan penulis.
b. Pengeboran
Pengeboran dalah suatu proses pelubangan dengan beberapa diameter
yang diinginkan, tetapi pengeboran disini telah ditentukan oleh penulis. Mata bor
yang digunakan adalah mata bor spiral merupakan alat potong pada mesin gurdi
yang digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan diameter
mata bor.
c. Pengelasan
Proses pengelasan ini dilakukan untuk menyambungkan 2 buah logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi atau tanpa
tekanan dan menghasilkan sambungan kontinyu.
d. Proses penyelesaian permukaan
Proses pembuatan Rangka pada Mesin pengupas kulit dalam biji melinjo
terdapat penyelesaian permukaan yaitu dengan menggunakan kikir, amplas halus,
dan mesin gerinda, yang dapat dilakukan dengan mesin maupun manual. Proses
ini sebagai proses finishing untuk mendapatkan permukaan yang halus dan rata.
44
3.5.2. Proses Pembuatan Poros dan Elemen Pengupas

a. Pemotongan
Pemotongan adalah salah satu cara mengurangi panjang dan lebar pada
suatu benda yang akan diproduksi.
Oleh karena itu pemotongan dilakukan dengan menggunakan gergaji
mesin. Bahan dipasaran kebanyakan yang belum dipotong, tetapi penulis bisa
memesan sesuai yang diinginkan, oleh karena itu penulis mendapatkan bahan
yang sudah diperkecil sesuai yang diinginkan penulis.
b. Pembubutan
Proses pembubutan ini digunakan untuk penhalusan permukaan benda
kerja, membuat proses serta mengurangi panjang/diameter dari bahan menjadi
ukuran yang di harapkan, alat yang dipakai pahat HSS untuk menghauskan sisi
benda klerja dan panjang yang sesuai ukuran. Hal yang perlu diperhatikan
sebelum pembubutan yaitu kesentralan, panjang benda kerja yang dicekam,
panjang benda kerja yang dibubut dan dikekencangkan penjepitnya.
c. Proses penyelesaian permukaan
Proses pembubutan poros pada mesin peniris minyak terdapat proses
penyelesaian permukaan yaitu menggunakan kikir, amplas halus, dan mesin
gerinda yang dapat dilakukan dengan mesin maupun manual. Proses ini sebagai
proses finising untuk mendapatkan permukaan yang lebih halus dan rata.
3.6.
Proses Perakitan
Setelah elemen-elemen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo selesai
dibuat kemudian masuk pada tahap perakitan yaitu dimana elemen-elemen dirakit
menjadi sebuah komponen yaitu Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo.
3.7.
Analisa Waktu
Penentuan lamanya waktu proses penggerjaan agar bisa ditentukannya
berapa lama waktu yang dicapai dalam proses pembuatan benda kerja.
45
BAB 4
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1.
Langkah Kerja Proses Pembuatan Rangka Pada Mesin Pengupas

Kulit Dalam Biji Melinjo
Gambar 4.1. Rangka Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
46
Tabel 4.1 Proses Pembuatan Rangka

No. Jenis pekerjaan dan
gambar
1.
Alat dan mesin yang digunakan
Langkah kerja
1. Mistar Baja
Tandai benda kerja sepanjang

700 mm, sebanyak 2 buah.
2. Siku
700
3. Penggores
Keterangan
700
1. Mesin Gerigaji
2.
2. Sarung Tangan
Potong benda kerja pada bagian

yang telah ditandai sebelumnya.
700
47
3.
4.
Rangka Bawah
1. Mesin Las SMAW (shield metal

arc welding)
2. Elektroda Jenis AWS E6013
diameter 3,2 mm
Ampere 130 AC(arus bolak-balik)
Tegangan 20-40 volt.
3. Sikat Kawat
4. Palu
5. Tang Penjepit
6. Mistar Siku
7. Sarung Tangan Las
8. Kacamata las
9. Wearpack
1. Mesin Las SMAW(shield

metal arc welding)
2. Elektroda Jenis AWS E6013
diameter 3,2mm
Amper 130AC (arus bolak-
1. Cari permukaan yang rata

dan letakan plat siku L
40X40X4 St37 pada
permukaan rata tersebut.
2. Kemudian pada sisi siku L
yang akan di las diatur
dengan menggunakan
mistar siku hingga
mendapatkan sudut 900.
3. Selanjutnya las titik pada
kedua siku L yang akan
disambung.
4. Lalu ukur kembali
mengunakan mistar siku
apakah sudut sudah 900,
apabila sudut kurang atau
lebih dari 900 pukul siku L
menggunakan palu secara
perlahan hingga
mendapatkan sudut sampai
ukuran 900.
40X40X4 St37 pada
2. Kemudian pada sisi siku L
48
balik) Tegangan 20-40 volt
3. Sikat Kawat
dengan menggunakan
4. Palu
mistar siku hingga
5. Tang Penjepit
mendapatkan sudut 900.
6. Mistar Siku
3. Selanjutnya las catat pada
kedua siku L yang akan
8. Kacamata las
disambung.
9. Wearpack

perlahan hingga
ukuran 900
5.
1. Mesin Las SMAW(shield metal

arc welding)
2. Elektroda AWS E6013 diameter

40X40X4 St37 pada
49
3,2 mm.Ampere 130 AC(arus

bolak-balik) Tegangan 20-40 volt

2. Kemudian pada kedua sisi
3. Sikat Kawat
4. Palu
dengan menggunakan mistar
5. Tang Penjepit
siku hingga mendapatkan
6. Mistar Siku
sudut 900.
3. Selanjutnya las titik (las
8. Kacamata las
pengunci) pada siku L yang
9. Wearpack
akan disambung.
perlahan hingga
ukuran 900..
50
6.
arc welding)
3,2mm. Ampere 130 AC (arus
bolak-balik) Tegangan 20-40 volt.
1. Letakan rangka bawah yang

sudah di las pada permukaan
yang rata dan beri jarak pada
kedua rangka sejauh 70 mm.
2. Kemudian tumpangkan
3. Sikat Kawat
rangka bawah yang telah di
4. Palu
las dengan P = 300 mm.
5. Tang Penjepit
6. Mistar Siku
3. Atur terlebih dahulu sisi yang

akan di las
8. Kacamata Las
pengunci) pada keempat sisi
9. Wearpack
yang akan disambung.

5. Setelah pengecekan lalu las
semua yang telah di las
titik(las pengunci).
7.
Pengelasan kaki kiri dan

kanan

arc welding)
3,2 mm, Ampere 130AC (arus

kedua rangka sejauh 300mm.
51
3. Sikat Kawat
4. Palu
las dengan kaki rangka
5. Tang Penjepit
sebelah kanan 2 buah dengan
6. Mistar Siku
P = 200 mm.

8. Kacamata Las
9. Wearpack
3. Atur terlebih dahulu sisi yang

akan di las
pengunci) pada kedua sisi
8.

arc welding)

3,2 mm, Ampere 130 AC (arus
kedua rangka sejauh 300
mm.
3. Sikat Kawat
52
4. Palu
5. Tang Penjepit
las dengan P = 700 mm.
6. Mistar Siku
8. Kacamata Las
9. Wearpack
3. Atur terlebih dahulu kedua

sisi yang akan di las.
9.
Rangka Atas

arc welding)
1. Letakan rangka atas yang

3,2 mm, Ampere 130 AC(arus
bolak-balik) tegangan 20-40 volt
mm.
3. Sikat Kawat
4. Palu
rangka atas yang telah di las
5. Tang Penjepit
dengan P = 300 mm.
6. Mistar Siku
53

8. Kacamata Las
9. Wearpack

10.

arc welding)

3,2 mm, Ampere 130 AC(arus
bolak-balik) tegangan 20-40 volt
mm.
3. Sikat Kawat
4. Palu
5. Tang Penjepit
dengan P = 70 mm.
6. Mistar Siku
8. Kacamata Las
9. Wearpack

pengunci) pada kedua siku L
54

11.

arc welding)

kedua rangka sejauh 70 mm.
3. Sikat Kawat
4. Palu
dengan P = 300 mm.
5. Tang Penjepit
6. Mistar Siku

8. Kacamata Las
9. Wearpack

titik(las pengunci)
55
12.

arc welding)

mm.
3. Sikat Kawat
4. Palu
5. Tang Penjepit
dengan P = 500 mm.
6. Mistar Siku
8. KacamataLas
9. Wearpack

titik(las pengunci)
56
13.

arc welding)

bolak-balik) Tegangan 20-40 volt.
mm.
3. Sikat Kawat
4. Palu
rangka bawah ke rangka atas
5. Tang Penjepit
yang telah di las dengan P =
6. Mistar Siku
300 mm.

8. KacamataLas
9. Wearpack
3. Atur terlebih dahulu keempat

titik(las pengunci)
57
4.2.
Langka Kerja Proses Pembuatan Poros Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
Gambar 4.2 Poros
58
Tabel 4.2 Proses pembuatan poros

No
Sketsa Gambar
1.
Pemotongan bahan
1.
2.
3.
4.
Alat dan mesin

yang digunakan
Mesin gergaji
Penggores
Mistar baja
Ragum
2.
Pembubutan Facing
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin bubut
Pahat rata kanan
Kunci chuck
Jangka sorong
Collant
Parameter pemesinan
Pembubutan Facing
v = 21 m/min
f = 0.25 mm/r
lt = 15 mm
d = 30 mm
a = 1 mm
Langkah pembuatan
1. Siapkan bahan baja St 37
dengan panjang 300 mm
dan diameter 30 mm.
2. Ukur benda kerja dengan
mistar baja dan
penggores.
3. Pasangkan benda kerja
pada ragum mesin gergaji.
4. Hidupkan mesin gergaji
dan nyalakan saluran air.
5. Lakukan pemotongan.
1. Pasang benda kerja pada
cekam mesin bubut.
2. Pasang pahat rata kanan
dan atur ujung pahat sama
tinggi dengan senter putar.
3. Atur putaran spindle
berlawanan dengan jarum
jam.
4. Atur parameter
pemotongan.
5. Lakukan pemakanan.
Keterangan
Memotong bahan
dengan ukuran
panjang 280 mm
Facing benda kerja

sampai permukaan
halus dan rata
dengan kedalaman
pemakanan (a) 1
mm.
59
Kecepatan Putaran Mesin

v =
n =
n =
. .
.
.
.
,
n = 222,92 rpm
260 rpm (disesuaikan
dengan lampiran 5 pada
kecepatan putaran mesin
bubut)
Kecepatan Makan
vf = f.n
vf = 0,25 . 260
vf = 65 mm/min
Waktu Pemotongan
tc = l t / v f
tc = 15/ 65
tc = 0,23 menit
60
Waktu produktif = 0,23 menit

Waktu non-produktif = 3 menit
Waktu total = 3,23 menit
Kecepatan Penghasilan Gram
Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 1
A = 0.25 mm2
Maka,
Z=A.v
Z = 0.25 . 21
Z = 5,25 cm3/min
3.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Mesin Bubut
Center drill
Chuck drill
Kunci chuck
Kunci center drill
collant
Pembubutan center drill

v = 21 m/min
f = 0.25 mm/r
lt = 2 mm
d = 3 mm
1. Pasang center drill pada

1. Geser kepala
chuck drill.
lepas rapat
2. Pasang chuck drill pada
dengan benda
kepala lepas.
kerja
2. Jepit kepala
lepas
jam.
3. Atur putaran
4. Atur parameter
dan hidupkan
pemakanan.
spindle mesin.
61
kedalaman potong
a = 0,5 mm (4 pemakanan)
v =
n =
. .
.
.
n =
.
,
n = 2229 rpm
bubut)
5. Lakukan pemakanan
4. Majukan kepala
lepas sampai
sampai
menyentuh titik
senter drill
benda kerja
5. Majukan
perlahan-lahan
kepermukaan
benda kerja
sampai dalam
dari Panjang
senter drill.
6. Mundurkan
senter drill dan
kepala lepas
bila kedalaman
telah tercapai.
7. Balik benda.
Kecepatan Makan
vf = f .n
vf = 0,25 . 2500
vf = 625 mm/min
Waktu Pemotongan
tc = l t / v f
62
tc = 2/ 625
tc = 0,4 menit
Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 0,5
A = 0,125 mm2
Maka,
Z=A.v
4.
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin bubut
Pahat rata kanan
Kunci chuck
Jangka sorong
Collant
Z = 0,125 . 21
Z = 2,625 cm3/min
Pembubutan rata
do = 30 mm
dm = 28 mm
v = 21 m/min

cekam mesin bubut.
1. Lakukan
pemakan benda
kerja dari 30
menjadi 28
dengan panjang
pemakanan 280
mm. Dengan 4
63
jam.
4. Atur parameter
pemotongan.
= 0,25 mm/r
lt = 280
penyelesaian
Kedalaman potong
a = 0,5 (4 pemakanan)
Kecepatan putaran mesin
d=
v =
n =
n =
pemakanan.
2. Pada saat
melakukan
pembubutan,
pemakanan
benda kerja
dilakukan secara
bertahap.
= 29 mm
. .
.
.
.
,
n = 230,61 rpm
bubut)
64
Kecepatan Makan
vf = f.n
vf = 0,25 . 260
vf = 65 mm/min
Waktu Pemotongan
tc = l t / v f
tc = 280/65
tc = 0,32 menit
Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 0,5
A = 0,125 mm2
Maka,
Z=A.v
65
Z = 0,125 . 21
Z = 2,625 cm3/min
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Mesin bubut
Pahat ulir segitiga
Kunci chuck
collant
Senter putar
Senter tetap
Lathe dog
Kunci pahat
Mal ulir
Pembubutan ulir M 26 2
d = 26 mm
v = 9 m/min
f = 0,25 mm/r
lt = 25 mm
a = 0.5 mm
v=
n=
n=
. .
.
.
.
,
n = 110,24 rpm
kecepatan putaran mesin bubut)
Kecepatan Makan
vf = f . n
vf = 0,25 . 110
vf = 27,5 mm/min
1. Lepas pahat muka rata

kanan.
2. Pasang pahat ulir
segitiga.
3. Atur tinggi pahat sejajar
dengan senter.
berlawanan dengan
jarum jam.
5. Atur panel pada mesin
untuk pembuatan ulir M
20 x 2.
6. Atur parameter
pemotongan.
1. Pitch yang
digunakan 2.
Jadi atur panel
kecepatan pada
mesin sesuai
dengan pitch
yang digunakan.
2. Cek gang atau
kisarnya.
3. Atur skala
eretan pada
posisi nol.
4. Lakukan
pemotongan ulir
sampai selesai.
5. Tarik mundur
pahat tanpa
melakukan
pemakanan.
6. Periksa hasil
penguliran.
66
Waktu Pemotongan
tc = lt /vf
tc = 30/27,5
tc = 1,09 menit
Kecepatan Penghasilan
Geram
Z=A.v
dimana,
A=f.a
A = 0,25 . 0.5
A = 0,125 mm2
maka,
Z=A.v
Z = 0,125 . 21
Z = 2,625 cm3/min
67
4.3.
Langkah Kerja Proses Pembuatan Elemen Pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo
Gambar 4.3 Elemen Pengupas
68
Tabel 4.3 Proses Pembuatan Elemen Pengupas

No
Sketsa Gambar
1.
Pemotongan bahan
2.
Pembubutan Facing
Alat dan mesin

yang digunakan
1. Mesin gergaji
2. Penggores
3. Mistar baja
4. Ragum
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin bubut
Pahat rata kanan
Kunci chuck
Jangka sorong
Collant
Parameter pemesinan
Langkah pembuatan
1. Siapkan bahan baja St 37
dengan panjang 34 mm
dan diameter 20mm
2. Ukur benda kerja dengan
mistar baja dan
penggores
3. Pasangkan benda kerja
pada ragum mesin
gergaji
4. Hidupkan mesin gergaji
dan nyalakan saluran air.
5. Lakukan pemotongan.
Keterangan
Memotong bahan
dengan ukuran
panjang 34 mm.
Pembubutan Facing
v = 21 m/min
f = 0.25 mm/r
lt = 15 mm
d = 20 mm
a = 1 mm
69

v =
n =
n =
. .
.
.
.
,
n = 334,39 rpm
bubut)
Kecepatan Makan
vf = f .n
vf = 0,25 . 320
vf = 80 mm/min
Waktu Pemotongan
tc = lt / vf
tc = 15/ 80
tc = 0,18 menit
70

Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 1
A = 0.25 mm2
Maka,
Z=A.v
Z = 0.25 . 21
Z = 5,25 cm3/min
3.
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin bubut
Pahat rata kanan
Kunci chuck
Jangka sorong
Collant
Pembubutan rata
do = 20 mm
dm = 14 mm
v = 21 m/min
f
= 0,25 mm/r
lt = 34
1. Pasang benda kerja pada 1. Lakukan

cekam mesin bubut.
pemakan benda
kerja dari 20
menjadi 14
dengan panjang
pemakanan 280
mm. Dengan 6
jam.
pemakanan.
4. Atur parameter
2. Pada saat
71
penyelesaian
Kedalaman potong
a = 0,5 (6 pemakanan)
Kecepatan putaran mesin
d=
v =
n =
n =
pemotongan.
melakukan
pembubutan,
pemakanan benda
kerja dilakukan
secara bertahap.
= 17 mm
. .
.
.
.
,
n = 393,40 rpm
bubut)
Kecepatan Makan
vf = f .n
vf = 0,25 . 320
vf = 80 mm/min
72
Waktu Pemotongan
tc = lt /vf
tc = 34/80
tc = 0,43 menit
Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 0,5
A = 0,125 mm2
Maka,
Z=A.v
Z = 0,125 . 21
Z = 2,625 cm3/min
73
4.
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin bubut
Pahat rata kanan
Kunci chuck
Jangka sorong
collant
Pembubutan rata bertingkat

12
do = 14 mm
dm = 12 mm
v
= 21 m/min
= 0,25 mm/r
lt
= 10 mm
penyelesaian
kedalaman potong
a
= 1 mm (1 pemakanan)

d=
v =
n =
n =
= 13 mm

cekam mesin bubut.
dan atur ujung pahat
sama tinggi dengan
senter putar.
berlawanan dengan
jarum jam.
4. Atur parameter
pemotongan.
1. Lakukan
pemakan benda
kerja dari 14
mm menjadi
12 mm
dengan panjang
pemakanan 10
mm. Dengan 1
pemakanan.
2. Pada saat
melakukan
pembubutan,
pemakanan
benda kerja
dilakukan
secara bertahap.
. .
.
.
.
,
n = 514,45 rpm
74
putaran spindel mesin bubut)

Kecepatan Makan
vf = f.n
vf = 0,25 . 540
vf = 135 mm/min
Waktu Pemotongan
Tc = lt / vf
Tc = 10/ 135
Tc = 0,07 menit
Waktu produktif = 0,07
Z =A.v
Dimana,
A= f.a
A = 0,25 . 1
A = 0,25 mm2
Maka,
75
Z =A.v
Z = 0,25 . 21
= 5,25 cm3/min
4.4.
Data dan Waktu Proses Pembuatan Rangka, Poros dan Elemen Pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji
Melinjo.
Perhitungan yang digunakan disini adalah waktu nyata. Waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan Rangka, Poros dan
Elemen pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo meliputi sebagai berikut :
76
Tabel 4.4. Data Waktu Proses Pembuatan Rangka

No
Proses pengerjaan
Waktu (menit)
Pengukuran
30 menit (produktif)
Penggoresan
Pemotongan
Penggerindaan
Pengelasan
Penghamplasan
Pengecetan
Jadi waktu yang digunakan untuk pembuatan rangka adalah 240 menit atau 4 jam
77
Tabel 4.5. Data Waktu Proses Pembuatan Poros

No
1.
Jenis Pekerjaan
Proses pemotongan bahan:
Waktu
10
menit (produktif)
Memotong bahan 30 x 300 mm

Sebanyak 1 kali pemotongan
2.
Proses pembubutan :
1. Pembubutan facing
3,23 menit (produktif)
2. Pembubutan center drill
3. Pembubutan rata
4. Pembubutan ulir M26 2
Waktu Total
27,94 menit
Jadi waktu yang digunakan untuk pembuatan poros adalah 27,94 menit atau 28 menit 34 detik.
78
Tabel 4.6. Data Waktu Proses Pembuatan Elemen Pengupas

No.
Jenis Pekerjaan
1. Proses pemotongan bahan :

Memotong bahan 14 x 34 mm
sebanyak 4 kali pemotongan
2.
Waktu
15
menit (produktif)
Proses pembubutan :
1. Pembubutan facing
2. Pembubutan rata
3. Pembubutan rata bertingkat 12 mm
Waktu Total
24,68 menit
Jadi waktu yang digunakan untuk pembuatan elemen pengupas adalah 24,68 menit atau 25 menit 08 detik.
Dari data data diatas dan dari hasil perhitungan maka bisa diketahui total waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan Rangka,
Poros dan Elemen Pengupas adalah 240 menit + 27,94 menit + 24,68 menit = 292 menit 62 detik atau 4 jam 53 menit 02 detik.
79
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengumpulan data yang telah penulis lakukan serta
pembahasan dari data dan pembuatan mesin tersebut, maka diperoleh kesimpulan
dalam pembuatan Rangka, Poros dan Elemen pengupas Pada Mesin Pengupas
Kulit Dalam Biji Melinjo yaitu sebagai berikut :
Bahan yang digunakan dalam pembuatan
Rangka, Poros dan Elemen
pengupas Pada Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo adalah St 37 untuk
rangka dan St 37 untuk poros dan elemen pengupas.
Tahap atau langkah langkah pembuatan :
1. Rangka
Proses pemesinan.
1. Mesin gergaji
2. Gerinda tangan
3. Mesin las SMAW
2. Poros dan Elemen pengupas.
Proses pemesinan
1. Mesin gergaji
2. Mesin bubut
Waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan rangka, poros dan

elemen pengupas pada mesin pengupas kulit dalam biji melinjo yaitu :
1. Pembuatan Rangka membutuhkan waktu 240 menit atau (4 jam).
2. Pembuatan Poros membutuhkan waktu 27,94 menit atau (28 menit 34
detik) dan
80
3. Pembuatan Elemen Pengupas membutuhkan waktu 24,68 menit atau (25

menit 08 detik).
5.2.
Saran
1. Sebelum melakukan proses pembuatan persiapan mesin dan alat harus

benar-benar matang untuk memudahkan dan mempercepat proses
produksi.
2. Ketajaman alat potong harus benar-benar terjaga, karena sangat
berpengaruh terhadap hasil pemotongan terutama kehalusan.
81
DAFTAR PUSTAKA
Taufiq Rochim, 2007, Proses pemesinan buku 1 : Klasifikasi proses, gaya dan
pemesinan, Bandung: ITB.
Hasan Iskandar 2007, Modul : Melakukan Rutinitas Pengelasan Dengan Las
Busur Manual,Jawa Barat: Dinas Pendidikan.
Widarto, 2008, TeknikPemesinan. Jakarta: DirektoratPembinaan SMK
Wirawan Sumbodo, (2008), Teknik Produksi Mesin Industri jilid 2, Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
82
83
Lampiran 1 Tabel Kecepatan Potong Material
(sumber : Wirawan Sumbodo, 2008)
Lampiran 2 Tabel Kecepatan Pemakanan
(sumber : Wirawan Sumbodo, 2008)
84
Lampiran 3 Tabel Komposisi Baja Karbon Rendah Tipe ST37
Lampiran 4 Tabel Analisa Kimia Balai Besar Bahan Dan Barang Teknik (B4T)
Lampiran 5 Tabel Kecepatan Mesin Bubut
85

Iwan Tirta Perkasa (2101121008) PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Iwan Tirta Perkasa (2101121008) PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PEMBUATAN MESIN PENGUPAS KULIT DALAM

JURUSAN TEKNIK MESIN D-3

Cimahi, 7 April 2016

Syahminan HMN., ST, MT.,

Wirawan Piseno., ST., MT.

Bambang Santosa., Drs., ST., MT.

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI

Sebagai mahasiswa Universitas Jenderal Achmad Yani, yang bertanda tangan

Iwan Tirta Perkasa

Rekan Rekan HMM Unjani Cimahi

Rekan Rekan Mahasiswa Teknik Mesin Unjani Cimahi Angkatan 2012

7. Rekan-rekan anggota HMM Unjani Cimahi dan Kobam yang selalu

Cimahi, 7 April 2016

IWAN TIRTA PERKASA

2.10.4. Batu Gerinda.. 27

3.6. Proses Perakitan. 45

Gambar 2.21 Mistar Baja......... 30

Sudut potong utama

Kecepatan penghasilan geram

Putaran poros utama(spindel)

Gerak makan per mata potong

Melinjo merupakan salah satu tanaman perkebunan yang cukup banyak

1. Untuk menambah alat instrument laboratorium jurusan Teknik Mesin

maka analisa pembuatan tersebut menggunakan langkah-langkah, yaitu :

: yaitu suatu metode dalam memperoleh data

: yaitu suatu metode yang digunakan dalam

: yaitu suatu metode yang dalam

: yaitu metode yang digunakan dalam

penyempurnaan tugas akhir ini dimasa mendatang.

suatu spesies tanaman berbiji terbuka (Gymospermae), bijinya tidak terbungkus

Gambar 2.1 Biji Melinjo

Komponen komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam Biji Melinjo

Fungsi Dari Komponen komponen Mesin Pengupas Kulit Dalam

Fungsi Rangka Mesin

Klasifikasi Proses Pemesinan

2.6.1. Elemen Dasar Proses Pemesinan

3. Kedalaman potong (depth of cut) ; a (mm) ,

5. Kecepatan pembuangan geram (rate of metal removal) ; Z (cm/min).

dengan menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Mesin gergaji

Gambar 2.2 Mesin Gergaji

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

Dengan benda kerja yang berputar

Proses bubut permukaan/surface

1. Bed (meja mesin)

roda pemutarnya. Eretan dapat bergerak melintang, memanjang, dan

2.8.1. Elemen dasar proses bubut

Gambar 2.5 Parameter proses bubut (Taufiq Rochim, 2007: 12)

d = diameter rata-rata benda kerja (do + dm) / 2 ; mm

4) Kecepatan penghasilan geram

2.8.2. Material pahat

Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah

penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).

Gambar 2.8. Tempat pahat (tool post) :

Gambar 2.9 Proses Gurdi (drilling)

Beram harus keluar dari lubang yang dibuat.

Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketikaukurannya besar

2.9.1. Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Gambar 2.10 Proses Gurdi (drilling) (Taufiq Rochim, 2007).

= panjang pemotongan benda kerja ; mm,

= diameter gurdi ; mm,

= putaran spindel (poros utama) ; (r)/min,

Elemen proses gudi adalah,

d = diameter rata rata pahat gurdi ; mm