Sunteți pe pagina 1din 32

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAOV

Facultatea de Inginerie Tehnologic i Management Industrial


DEPARTAMENTUL: Tehnologia construciilor de maini

PROIECT DE AN LA DISCIPLINA

Teh n o l o g i a c o n s t r u c i i l o r d e m ai n i

Student: Stamatie Andrei-Gheorghe


Program de studii TCM , grupa 2122

Conductor proiect:
prof. Dr. Ing. Nedelcu Anior
1

Cuprins proiect TCM


*1 studiul de caz al unei soluii tehnologice
avansate (activitate de cercetare)
2 analiza condiiilor tehnice impuse reperului dat
3 stabilirea semifabricatului
4 proiectarea variantei tehnologice optime
4.1 identificarea suprafeelor / complexelor de
suprafee i a prelucrrilor aferente
4.2. elaborarea grafului tehnologic
4.3. determinarea variantei tehnologice optime
utiliznd programarea matematica n variabile
bivalente
4.4. stabilirea operaiilor / fazelor i a mainilorunelte i S.D.V.-urilor necesare
5 proiectarea parametrilor tehnologici principali
5.1 calculul adaosurilor de prelucrare i al
dimensiunilor intermediare;
5.2 calculul regimurilor de achiere prin metoda
clasica i cea a programrii matematice;
5.3 calculul normelor tehnice de timp si
sincronizarea acestora;
6 elaborarea programului de conducere numeric
n vederea prelucrrii unui complex de suprafee
pe MUCN?
7 analiza structurii tehnologice necesare i a
fluxului de materiale;
8 ntocmirea documentaiei tehnologice:
8.1 memoriul justificativ;
8.2 planul de operaii;
8.3 programul CN;
8.4 schema structurii tehnologice.
3

Cuprins
DEPARTAMENTUL: Tehnologia construciilor de maini..................................................1
PROIECT DE AN LA DISCIPLINA....................................................................................1
Tehnologia construciilor de maini...................................................................................1
Student: Stamatie Andrei-Gheorghe....................................................................................1
1.

Studiul de caz al unei soluii tehnologice avansate.............................................................5

2.

Analiza condiiilor tehnice impuse reperului dat................................................................6


2.1Analiz desen de execuie.................................................................................................6
2.2 Analiza tehnologic.........................................................................................................8

3.

Stabilirea semifabricatului..................................................................................................9

4.

Proiectarea variantei tehnologice optime..........................................................................10


4.1 Identificarea suprafeelor / complexelor de suprafee i a prelucrrilor aferente...........10
4.2 Elaborarea grafului tehnologic.......................................................................................11
4.3 Determinarea variantei tehnologice optime utiliznd programarea matematica n
variabile bivalente................................................................................................................12
4.4 Tabel de operaii.............................................................................................................18

5.

Proiectarea parametrilor tehnologici principali................................................................24


5.1Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare..............................24

1. Studiul de caz al unei soluii tehnologice avansate

2. Analiza condiiilor tehnice impuse reperului dat

2.1Analiz desen de execu ie

format standardizat A0
numr vederi 2
scara 1:1
rugozitate - cuprins ntre 3,2 i 50
n tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafeele prelucrate ale piesei i
a fost ntocmit urmrind desenul de execuie.
Tabelul 1.1
Rugozitatea

Ultima operatie de prelucrare


mecanica

Suprafata
[ m]
1

1,6

Rectificare de degroare

12,5

Strunjire de degroare

12,5

Strunjire de degroare

1,6

Rectificare de finisare dantur

3,2

Strunjire de finisare

12.5

Executare anfren (teire) 1X45

12.5

Strunjire de degroare cu cuit special

1,6

Rectificare de degroare

12,5

Strunjire de degroare

10

12,5

Strunjire nclinat de degroare

11

12,5

Strunjire de degroare cu cuit special

12

12,5

Executare anfren (teire) 1X45

13

1,6

Rectificare de finisare dantur

14

3,2

Mortezat canal de pan

15

25

Gurire

- perpendicularitate la suprafata S 27 fata de s21


- cotare: - corectare rugozitate
- nu exist supracotare
- cmp de tolerane specificate;
Se prescrie pentru roata clasa de precizie 7 corespunzatoare unei viteze
periferice cu valoarea intre 1020m/s.

2.2

Analiza tehnologic

Piesa de realizat este o roat dinat cilindric cu dini drepi, cu


urmatoarele caracteristici de baz:
numarul de dini : z = 68
modulul : m = 4,5
cremaliera de referin : 20 - 1.0 0.25
clasa de precizie i joc : 7-JC
diametrul de divizare : Dd = 279 mm
Piesa va fi prelucrat prin strunjire de degroare i finisare, danturare,
mortezare.
Forma constructiv a piesei este relativ simpl se alege semifabricat de
tip disc, matriat. Sunt necesare att maini-unelte specializate ct i universale.
Tip material: Fc250
Proprieti material: STAS 568-82
HB: 170-230
HRC: 55-63
Limita la curgere:
Rezistena la rupere:

c =[

N
]
2
mm

r =160270[

N
]
mm2

- Muchiile ascuite se vor tesi la 1X45


- Toleranele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk
- Se va mbunti la 60-65 HRC
n concluzie, piesa Roat dinat este tehnologic i nu ridic probleme de
execuie.

3. Stabilirea semifabricatului
Semifabricatul ales este de tip disc matriat.
Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare
plastic, proces ce are loc datorit curgerii materialelor metalice n cavitatea
unei scule numit matri, alctuit de obicei din dou pri numite
semimatrie.
n comparaie cu forjarea liber, matriarea (forjarea n matri) prezint
urmatoarele avantaje: productivitate ridicat, permite obinerea de
semifabricate pentru piese de complexitate mare, consum redus de material.
Printre dezavantajele matririi amintim: greutatea limitat a pieselor ce se pot
matria si costul ridicat al matrielor.
Alegerea procedeului de obinere a unui semifabricat pentru o pies dat,
prin forjare liber sau prin forjare n matri, este condiionat i de numrul de
semifabricate i de mrimea i configuraia piesei.
Semifabricatele de dimensiuni foarte mari se pot obine numai prin forjare
liber; cele de dimensiuni medii i mici se pot obine fie prin matriare, fie prin
forjare liber. La producia de serie mijlocie i mai sus este economic
matriarea.
Clasificarea procedeelor de matriare se face dup mai multe criterii. Dup
modul de curgere a materialului matriarea poate fi cu bavur (matri area
deschis) sau fr bavur (matriarea nchisa). La matriarea deschis surplusul
de material curge n bavur i se ndeprteaz prin debavurare (fig.1a). La
matriarea deschis (fig.1b), bavura nu apare, ca urmare a unei debitri foarte
exacte a materialului de pornire. Eventualul surplus de material este mic i va
fi preluat n spaiul dintre poanson i matri.

1-semimatri
superioar;
2- loca;
3-bavur;
4-pies matrita;
5-semimatri
inferioar;
6-poanson;
7-matri;
8-extractor.

b
Fig 1

Adaosul de prelucrare pe feele semifabricatului matriat se alege


conform STAS 7670-83, n raport cu greutatea pieselor, sau se calculeaz cu
relaia: Ap = 0,4 + 0,015H + 0,0015L
Ap= 0,4 + 0,015 27,5 +0,0015155 = 1,05 mm (teoretic)
n care H este nlimea piesei; L, lungimea piesei.
9

10

4. Proiectarea variantei tehnologice optime

4.1 Identificarea suprafeelor /


complexelor de suprafee i a
prelucrrilor aferente

Suprafee frontale
- Suprafee cilindrice s1, s2, s3, s4,
s5, s8, s9, s10
- Racordri s7 si s11
- Teiri s6 si s12
- Burghiere s15
- Canal pan s14
- Suprafee dinte s13 si s4

11

4.2 Elaborarea grafului tehnologic

12

4.3 Determinarea variantei tehnologice optime utiliznd


programarea matematica n variabile bivalente

I.

Strunjire de degroare Fig. 4.3.1

Fig 4.3.1

N1

=[1,2]

X=[

x1 , x2

C=[

c1 , c2

B
NT=[

b1 , b2

=[

Nt 1 , Nt 2

Ti

=[

T i 1 , R i1

TE

=[

T E 1 ,T E 2 , R E 1 , R E 2

=[11;12,5]
=[11;12;12,5;25]

x1=1 sau 0 x + x =1
1
2
x2 =1 sau 0
T e1 T i1

11 11

(strunjire degroare)

T e2 T i 1

12 11

(frezare degroare)

Se alege

x1

, strunjire exterioar de degroare n detrimentul frezrii,

deoarece nu ndeplinete rugozitatea impus i


II.

Strunjire de finisare
N2
=[3,4]
X=[

x3 , x4
13

Ti

C=[
B

c 3 ,c 4
b3 , b4

=[

Nt 3 , Nt 4

NT=[
Ti

=[

Ti2 , Ri2

TE

=[

T E 3 ,T E 4 , RE 3 , R E 4

=[8;3,2]
=[8;10;3,2;6,3]

x 3=1 sau 0 x + x =1
3
4
x 4=1 sau 0
T e3 T i 2

8 8

(strunjire degroare)

T e4 T i 2

10 8

(frezare degroare)

Se alege

x1

, strunjire exterioar de degroare n detrimentul frezrii,

deoarece nu ndeplinete rugozitatea impus i


III.

Ti

Mortezarea canalului de pan

N3

=[5]

X=[

x5

C=[

c5

=[

b5

Nt 5

NT=[
Ti

=[

Ti3 , Ri3

TE

=[

T E5 , RE5

=[6;0,8]
=[6;0,8]

x 6=1
T e5 T i 3

6 6

14

(mortezare)

Se alege

x5

, mortezarea canalului de pan fiind singurul procedeu

disponibil n cazul de fa.

15

IV.

Burghierea gurilor de pe roata dinat

N4

=[6]

X=[

x6

C=[

c6

b6

=[

Nt 6

NT=[
Ti

=[

T i 4 , Ri 4

TE

=[

T E5 , RE5

=[11;25]
=[8;3,2]

x 6=1
T e6 T i 4
x6

Se alege
V.

8 11

(burghiere)

burghiere gurilor fiind singurul procedeu disponibil n cazul de

fa.
Strunjire de finisare
N5
=[7,8,9]
X=[

x 7 , x8 , x9

C=[

c 7 , c8 , c 9

B
NT=[

b7 , b8 , b9

=[

Nt 7 , Nt 8 , Nt 9

Ti

=[

Ti5 , Ri5

TE

=[

T E 7 , T E 8 ,T E 9 , R E 7 , R E 8 , R E 9

=[10;3,2]
=[10; 8; 10; 3,2; 1,6; 6,3]

x7 =1 sau 0
x 7 + x 8+ x 9=1
x8 =1 sau 0

x9 =1 sau 0
T e7 T i 5

10 10
16

(frez disc modul)

T e8 T i 5

8 10

(rabotare cu 2 cuite)

T e9 T i 5

10 10

(freza disc)

17

R e 7 Ri 5

3,2 3,2

(frez disc modul)

R e 8 Ri 5

1,6 3,2

(rabotare cu 2 cuite)

R e 9 Ri 5

6,3 3,2

(freza disc)

Datorit egalitii dintre frezarea disc modul i rabotarea cu 2 cuite, vom trece
la calcularea timpului de baza de main.

Frezare pe maini orizontale de frezat cu cap divizor fig. 4.3.2


Diametrul
frezei 90
mm
Frez din
oel rapid
V=28 m/min
Vp=95
mm/min

B 7=

27+ ( 45+ 2 )+(45+4)


z ( 30 )=58,15 min
Vp0,750,94

18

B 8=

Rabotarea cu 2 cuite fig. 4.3.3

Bz b+b 1+b 2
=
gSh
gSh

b - limea de rabotare
Sh avans orizontal (mm/c.d.)
g c.d./min

B= 10,9[mm]
Sh=0,40 [mm]
g= 9,4 [c.d./min]
z= 30 [dini]
B 8=

10,930
=86,96 min
0,49,4

b 7=58,15 min b 8=86,96 min

Datorit criteriului de timp alegem danturarea cu frez disc-modul (dinte-cudinte).

19

VI.

Rectificare
N6
=[9]
X=[

x 10

C=[

c 10

B
NT=[

=[

b 10

Nt 10

Ti

=[

T i 6 , Ri 6

TE

=[

T E 10 , R E 10

=[7;0,8]
=[7;0,8]

x 10=1
T e10 T i6

7 7

Re 10 R i 6

0,8 0,8

Se alege

x 10

(rectificare)

(rectificare)

,rectificarea plan fiind singurul procedeu disponibil n cazul

de fa i ndeplinete treapta de precizie i rugozitatea impus.

20

4 . 4 Tab e l d e o p e r a i i

Nr.
op.
0

Denumirea operaiilor i fazelor

Schia de prelucrare

M.U. folosit

3
S.N. 400x1500

Strunjire degroare 1
1. strunjire frontal s1
2. strunjire frontal s2
3. strunjire nclinat s3
4. strunjire nclinat s4
5. gurire suprafa s5
6. teire s6 (1x45)
7. strunjire s7

21

10
Strunjire degroare 2
strunjire frontal s8
strunjire frontal s9
strunjire nclinat s10
strunjire cu cuit special s11
teire s12 (1x45)

S.N. 400x1500

Nr.
op.

Denumirea operaiilor i fazelor

Schia de prelucrare

M.U. folosit

22

Strunjire de finisare 1
1. strunjire frontal s1
2. strunjire nclinat s4

20

SN
400x750
3. Strunjire frontal s8
4. Strunjire longitudinal suprafaa
cilindric s5

8
5

Nr.
op.
0

Denumirea operaiilor i fazelor

Schia de prelucrare

M.U. folosit

23

14

Mortezare canal pan


1. Mortezat canal de pana 14
RPO-340

Zimerman
30

Gurire
1. Gurire 4x 90

Main de
gurit

40

24

Frezare de degroare
1. Frezare de degroare a danturii s4
2. Frezare de degroare s13.
P6-30 Pfauter
50

Control intermediar
1. Controlat cota 5
2. Controlat rugozitatea la
suprafeele 1, 5 i 8
3. Controlat abaterea radial fa de
A a suprafeei 9

60

25

Micrometru
exterior
Micrometru
interior
Etaloane
rugozitate
Dispozitiv cu
comparator

Nr.
op.
0
70

Denumirea operaiilor i fazelor

Schia de prelucrare

M.U. folosit

Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta


RU 350 x
2000

Rectificare
1. rectificare 13
2. rectificare 1

80
Rectificare
3. rectificare 5
4. rectificare 8

8
5

26

Nr.
op.
0

Denumirea operaiilor i fazelor

Schia de prelucrare

M.U. folosit

Control final
1. controlat cota 5
2. controlat rugozitatea la suprafeta
13
3. controlat abaterea radiala fata de A
a suprafetei 9

90

27

Micrometru
exterior
Micrometru
interior
Etaloane
rugozitate
Dispozitiv cu
comparator

5. Proiectarea parametrilor tehnologici principali

5.1Cal cul ul adao sur i l or de pr el ucr ar e i al


dimensiunilor intermediare

Suprafaa frontala S4 S1
Pentru obinerea cotei de s4(suprafa plan cu urmtoarele dimensiuni: l=25mm, Rz=10
m corespunztor acestei suprafee, sunt necesare urmtoarele prelucrri:
- strunjire de degroare;
- strunjire de finisare;
- rectificare de degrosare
Date iniiale:
Ti

= 2800 m

strunjire de degroare

Ti

= 330m

Rz

=100 m

strunjire finisare

Ti

= 84 m

Rz

=25 m

rectificare de degroare

Ti

= 33 m

Rz

=10 m

semifabricat matriat
S=250 m

Rz

=200 m

a. Adaosul pentru rectificarea de degroare (operaia precedent este strunjirea de


finisare).
R z =25 [m ]
i1

S i1=0

(dup tratamentul termic)

l c =25[mm]

(din desenul piesei)

i1=c lc
c =0 m/mm

(semifabricatul este rigid)

i1=0

28

Aezarea pieselor pe masa magnetic a mainii de rectificat plan nu produce erori de fixare,
deci i = 0.
Prin urmare, adaosul minim pentru rectificarea plan pe o parte este:
Ai min = Rzi-1 + Si-1+

2
i1

+ 2i

Ai min = 25 m + 0 + 0 = 25 m
Tolerana la operaia de rectificare plan n treapta 9 de precizie este 62 m
Adaosul de prelucrare nominal pentru rectificarea pe o parte are valoarea:
Ai nom = 25 + 62 = 87 m.
Dimensiunea maxim nainte de ultima rectificare plan este:
h2 max = h3 max + Ai nom = 25 + 0,087 = 25,087 mm.
Dimensiunea minim:
h2 min = 25,10 0,062 = 25,038 mm.
0
Cota h2 va fi: h2=25,100,062 mm
Adaosul nominal real (recalculat) pentru ultima rectificare plan, Ap3 nom este:
Ap3 nom = 25,10 - 25 = 0,10 mm.
ntruct feele frontale ale capetelor trebuie s fie simetrice fa de axa longitudinal a bielei,
este obligatorie adoptarea aceluiai adaos de prelucrare pentru prima faz de rectificare plan:
Ap2 nom = 0,10 mm.
Deci, cota nominal nainte de prima faz de rectificare plan (dup frezare) este:
h1 nom = h1 max = 25,10 + 0,10 = 25,20 mm.
Tolerana la operaia de strunjire ntr-o faz n treapta 10 de precizie, este 84 m.
Dimensiunea minim nainte de prima rectificare plan:
h1 min= 25,2 - 0,084 = 25,116 mm.
Deci operaia de rectificare plan a capetelor frontale ale roii dinate se va executa la cota
h1=25,200,084 mm .

b. Calculul adaosului pentru strunjire de finisare (anterior frezrii semifabricatul este n


stare brut, matriat):
Rz i-1 = 100m
Si-1 = 0 (semifabricatul matriat fiind tratat termic Si-1 se exclude din calcul);
i1=0 25=0 m
;
i =0

Frezarea feelor frontale executndu-se separat se utilizeaz relaia de calcul pentru


adaosuri intermediare:
A pi min =Rz i1 + i1=100+ 0=100 m
Pentru calculul adaosului de prelucrare nominal la frezare precum i pentru
determinarea dimensiunii semifabricatului sunt necesare abaterile limit la matriare, conform
STAS 7670-83 standardizate n funcie de masa piesei matriate, factorul de complexitate a
formei, calitatea oelului i dimensiunea maxim a piesei matriate.
Factorul de complexitate a formei S este:
29

S = mp / mH,
unde: mp = 4,13 Kg, reprezint masa semifabricatului matriat (nu exist pierderi);
mH - masa corpului geometric n care se nscrie semifabricatul matriat.
2
0,155
mH =
0,027 8130=4,13 kg
4
n aceste condiii, pentru piese matriate n clasa II de matriare, cu masa cuprins
ntre 4 si 6 Kg, calitatea oelului M2 i factorul de complexitate S3 se obin abaterile limit
+1,5
0,7

mm .
Adaosul de prelucrare nominal bilateral, conform relaiei este:
2 A p 1 nom=2 A p 1 min +| A s|| A l|=0,100+|0,9||0,1|=0,9 mm
Cota real va fi:
25,116 + 0,9 = 26,016 mm

Strunjirea de finisare se va face la

+0,3
25,90,6
[mm]

c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroare, pornind de la semifabricat.


R z =200 [m ]
i1

S i1=250[ m ]
c =c l c
c =0
l c =25[mm]

(din desenul piesei)

i1=0,5 25= i1=0[mm]


Adaosul minim pentru strunjire:
2 A pi =2 ( R i1 + Si1 ) +2 i1=2 ( 200+250 ) +2 0
min

>2 A pi =900[m ]
min

Adaosul nominal calculat:


2 Ai =2 A pi +| A i|=900+|600|=2 A i =1500[ m]
nom

min

nom

Vom calcula diametrul nominal.


d s =d i +2 A pi +| A i|=25+ 1,50+|0,6|= d s =27,1 [mm ]
nom

max

nom

Strunjirea de degroare se va face la

nom

+0,3

27,10,6 [mm]

30

mm
+1,7
Piesa matriat va avea cota 28,50,9

Adaosul de prelucrare pentru celelalte suprafee va fi adoptat conform modelului


calculat anterior:

+1,7
S2 : 306,7813,22=10 mm , Cota S2 va fi matriat la 23,50,9

S5 : Type equation here .

31

x 1(c 1 ; 1 ; Nt 1)
x 2(c 2 ; 2 ; Nt 2)
x 3(c 3 ; 3 ; Nt 3 )
x 4 (c 4 ; 4 ; Nt 4 )
x 5(c 5 ; 5 ; Nt 5 )
x 6 (c 6 ; 6 ; Nt 6)
x 7 (c 7 ; 7 ; Nt 7 )
x 8 (c 8 ; 8 ; Nt 8)
x 9 (c 9 ; 9 ; Nt 9)
x 10 (c10 ; 10 ; Nt 10 )

x 9 (c 9 ; 9 ; Nt 9)

32