LAPORAN

PRAKTEKKERJALAPANGAN

SISTEMPENGELOLAANAIRUMPANDALAMALAT
BOILERDIPTCHAROENPOKPHANDINDONESIA

DisusunOleh:
EbtyaniArifanaTrisnawati
24030113120039

JURUSANKIMIA
FAKULTASSAINSDANMATEMATIKA
UNIVERSITASDIPONEGORO
SEMARANG
FEBRUARI,2015

HALAMANPENGESAHAN
LAPORANPRAKTEKKERJALAPANGAN
:SistemPengelolaanAirUmpanDalamAlat

Judul

BoilerdiPtCharoenPokphand

Indonesia
Nama

:EbtyaniArifanaTrisnawati

NIM

:24030113120039

Perusahaan

: PT Charoen Pokphand Indonesia

LokasiPerusahaan

DurasiPKL

: 1 Bulan

Telahdiseminarkan:

Semarang, .2016
Mengetahui

Menyetujui

KoordinatorPKL

DosenPembimbing

(..)

(.)

NIP.

NIP.

HALAMANPENGESAHAN
LAPORANPRAKTEKKERJALAPANGAN
:SistemPengelolaanAirUmpanDalamAlat

Judul

BoilerdiPtCharoenPokphandIndonesia
Nama

:EbtyaniArifanaTrisnawati

NIM

:24030113120039

Perusahaan

: PT Charoen Pokphand Indonesia

LokasiPerusahaan

DurasiPKL

: 1 Bulan

Telahdiseminarkan:

Semarang, .2016
Mengetahui

Menyetujui

KepalaBagian

PembimbingLapangan

(..)

(.)

NIK.

NIK.

KATAPENGANTAR

Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Allah SWT, atas petunjuk dan rahmatNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penyususnan laporan kerja praktek
dengan judul Sistem Pengelolaan Air Umpan Dalam Alat Boiler di Pt Charoen
Pokphand Indonesia
Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan mata kuliah praktek kerja
lapangan di Fakultas Sains dan Matematika Universitas Diponegoro Semarang.
maka pada kesempatan yang diberikan penyusun mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Dr. Widowati,Si. selaku Dekan Fakultas Sains dan Matematika
Universitas Diponegoro Semarang.
2. Dr. Khairul Anam, S.Si, M.Si selaku Ketua Jurusan Kimia
3. Sriatun, S.Si, M.Si selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan
4. Dra. Dewi Kusrini, M.Si selaku dosen pembimbing Praktek Kerja
Lapangan atas saran dan bimbingannya.
5. Bapak Ciptaharto, ST selaku Manager divisi QSHE PT Choroen
Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yang telah
bersedia menerima, membimbing dan memberi arahan serta penjelasan
selama pelkasanaan Praktek Kerja Lapang.
6. seluruh staf karyawan PT Choroen Pokphand Indonesia Feedmil Division
cabang Semarang atas penjelasan dan bimbingan selama pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan.
7. Semua pihak yang tidak dapat penyusun sebutkan satu persatu.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih terdapat banyak kekurangan, oleh
karena itu. Penyusun mengaharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
sehingga dapat menjadikan perbaikan untuk kedepannya. Akhir kata semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca.
Semarang,

Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.......................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN........................................................................ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................
DAFTAR ISI....................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN..............................................................................1
1.1 Latar Belakang..............................................................................1
1.2 PerumusanMasalah..................................................................2
1.3 Tujuan...........................................................................................2
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN/INSTANSI......................4
2.1 Pengertian Limbah........................................................................4
2.2 Jenis Limbah Berdasarkan Jenis Senyawa....................................5
2.2.1 Limbah Organik .........................................................................5
2.2.2 Limbah Anorganik .....................................................................5
2.3 Pengolahan Limbah......................................................................6
BAB III TINJAUAN PUSTAKA...................................................................7
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN.......................................................7
4.1 Jadwal Kegiatan............................................................................7
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN.........................................................8
BAB VI PENUTUP ........................................................................................
6.1 Kesimpulan ...................................................................................
6.2 Saran ..............................................................................................
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................
LAMPIRAN ....................................................................................................

BAB I

I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Pakan merupakan faktor penting dan strategis dalam meningkatkan produksi
dan

produktivitas

ternak,

yang

akan

berdampak

langsung

dalam

pembangunan pada sektor indutri pakan ternak. Pembangunan di sektor

industri pakan ternak akhir-akhir ini berkembang sangat pesat. Dalam
sebuah pabrik, produksi diperlukan suatu alat Boiler. Boiler merupakan unit
yang penting bagi sebuah pabrik. Karena boiler merupakan penghasil uap

yang nantinya digunakan untuk menggerakkan equipment lain atau sebagai

media pertukaran panas. Kemampuan boiler menghasilkan uap air dengan
temperatur yang diinginkan mempengaruhi efisiensi pengolahan. Boiler
membutuhkan air umpan dengan persyaratan tertentu. Air sangat dibutuhkan
dalam proses sebagai air umpan boiler. Air dari sumber air yang digunakan
belum memenuhi syarat-syarat tersebut. Oleh karena itu perlu diolah terlebih
dahulu sebelum digunakan sebagai air umpan. Water treatment (pengolahan
air) diperlukan pada pabrik ini dikarenakan air yang digunakan pada proses
pengolahan dan air umpan boiler harus memenuhi standart. Dengan kata lain
proses water treatment sesungguhnya adalah proses pengolahan air untuk
mengurangi dan menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat dalam
air sehingga air dapat memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan
dalam penggunaannya.
Pada proses pengolahan air umpan ketel diperoleh dari air Alam seperti air
sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air lainnya. Air alam
mengandung senyawa-senyawa kimia seperti garam-garam yang sifatnya
dapat merusak bahan-bahan logam. Seperti kita ketahui bahwa air alam
sangat jarang yang murni karena air dalam siklusnya telah terkontaminasi
dengan bahan-bahan kimia yang ada di permukaan bumi yang sifatnya
sebagai polutan, baik itu sebagai polutan yang ada di tanah maupun diudara
atau mungkin di kandung oleh air sendiri, sehingga sifat kimia air dapat
berubah. Misalnya air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh
penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus
dilakukan. Perlu dilakukan water treatment untuk menghasilkan air yang
sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan ekonomis.
Berdasarkan

latar

belakang

diatas

maka

penyusun tertarik untuk

melaksanakan praktek kerja lapangan PT. Charoen Pokphand Indonesia.

I.2 Rumusan Masalah
Adapun perumusan masalah dalam laporan ini yaitu untuk mengetahui
bagaimanakah Sistem Pengelolaan Limbah Cair Pabrik Food Division PT.
Charoen Pokphand Indonesia Semarang
I.3 Tujuan

Tujuan Praktek kerja lapangan(PKL) ini dilaksanakan guna memenuhi mata

kuliah wajib Fakultas Peternakan Universitas Gadjah Mada. Tujuan yang
ingin dicapai dalam pelaksanaa praktek kerja lapangan antara lain
a. Dapat mengetahui dan ikut bekena secara langsung serangkaian proses
pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku pakan di PT.

Charoen

Pokphand Semarang Jawa Tengah

b. Membandingkan teori yang diberikan selama kulah dan proses di
lapangan khususnya skala besar mengenai pengadaan dan kontrol
kualitas bahan baku pakan di PT Charoen Pokphand Semarang Jawa
Tengah.
c. Mencari permasalahan yang dihadapi PT Charoen Pokphand Semarang
Jawa Tengah dalam hal pengadaan dan kontrol kualitas bahan baku
pakan dan dapat memberikan solusi dalam menghadapi permasalahan
yang dihadapi
I.4 Manfaat
Kegiatan praklek kerja lapangan diharapkan dapat memberikan manfaat,
baik bagi mahasiswa sendiri maupun pihak PT Charoen pokphand Semarang
Jawa Tengah Praktek kerja lapangan merupakan sarana yang baik dalam
meningkatkan pemahaman mahasiswa dilapangan Mahasiswa diharapkan
mampu menganalisis permasalahan yang ada di lapangan Melalui program
praktek kerja lapangan juga dapat menambah pengalaman mahasiswa di
bidangnya, sehingga saat lulus dari bangku kuliah diharapkan mahasiswa
dapat memiliki kompetensi yang dibutuhkan oleh perusahaan bahkan
mahasiswa dapat mendirikan usaha berdasarkan pengalaman yang telah
dibangun sebelumnya Penting untuk dicermati bahwa melalui praktek kerja
lapangan juga dapat digunakan sebagai tambahan referensi dalam dunia
petemakan Hal ini dikarenakan setiap tempat memiliki ciri khas tersendiri
dalam penanganan atau manajemen perusahaan sehingga perlu adanya media
komunikasi belajar yang baik. Tidak hanya itu, melalui program praktek
lapangan dapat meningkatkan hubungan baik antara PT Charoen Pokphand
Semarang Jawa Tengah dengan Fakultas Sains dan Matematika.

BAB II
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
II.1Umum
PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk (Perusahaan) didirikan di
Indonesia dalam rangka Undang-undang Penanaman Modal Asing No. 1
tahun 1967 berdasarkan Akta Notaris Drs. Gde Ngurah Rai, S.H., No. 6
tanggal 7 Januari 1972. Akta pendirian tersebut telah disahkan oleh Menteri
Kehakiman Republik Indonesia dalam Surat Keputusan No. YA-5/197/21
tanggal 8 Juni 1973 dan telah diumumkan dalam Berita Negara No. 65,
Tambahan No. 573 tanggal 14 Agustus 1973. Anggaran Dasar Perusahaan
telah mengalami beberapa kali perubahan, yang terakhir adalah dengan Akta
Notaris Fathiah Helmi, S.H., No. 94 tanggal 19 Juni 2015. Perubahan
Anggaran Dasar terakhir ini telah diterima dan dicatat oleh Menteri Hukum
dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia berdasarkan Surat Keputusan
AHU-AH.01.03-0949604 tanggal 8 Juli 2015.
Kegiatan usaha Perusahaan sesuai dengan Anggaran Dasar, meliputi
industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta
pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam dan
sapi termasuk unit-unit cold storage, menjual makanan ternak, makanan,
daging ayam dan sapi, bahan-bahan asal hewan di wilayah Republik
Indonesia, maupun ke luar negeri dengan sejauh diizinkan berdasarkan
peraturan perundang-undangan yang berlaku.
Kantor pusat Perusahaan terletak di Jalan Ancol VIII No. 1, Jakarta
dengan cabang-cabangnya di Sidoarjo, Medan, Tangerang, Cirebon, Balaraja,
Serang, Lampung, Denpasar, Surabaya, Semarang, Makassar dan Salatiga.
Perusahaan mulai beroperasi secara komersial sejak tahun 1972.

Gambar 1 Logo PT Charoen Pokphand Indonesia

II.2...................................................................................................................Sejar
ah dan Perkembangan Perusahaan
PT Charoen Pokphand merupakan perusahaan agrobisnis terbesar di
Negara Thailand dan telah didaftarkan sebagai perusahaan resmi di Bangkok
pada tahun 1951 Logo Charoen Pokphand Indonesia sepert pada Gambar 1
Pabrik pakan temak Charoen Pokphand pertama kali didirikan di Bangkok
pada tahun 1953 Tahun 1971 Charoen Pokphand mengembangkan usahanya
ke Indonesia pertama kali mendirikan pabrik pakan ternak yang berlokasi di
Ancol Barat, Jakarta Utara PT Charoen Pokphand Indonesia Tbk(Perseroan)
didirikan secara resmi sebagai anak perusahaan dari Charoen Pokphand
overseas Investment Co Ltd Hongkong Pabrik tersebut mulai aktif beroperasi
pada tahun 1972 Produk utama yang dihasilkan adalah pakan temak unggas
dengan kapasitas produksi sebesar 20 000 ton per tahun
PT Charoen Pokphand Indonesia mengembangkan usaha untuk
menghadapi tantangan dalam menghasilkan produk yang dapat dipercaya dan
berkualitas tinggi dengan membangun fasilitas produksi di Balaraja Timur),
Bandar Lampung(Lampung). Medan(Sumatera utara), Makassar(Sulawesi
Selatan) dan pembangunan perusahaan baru di daerah Demak, sekitar 1 km
dari PT Charoen Pokphand Semarang yang diperkirakan akan selesai
pembangunan pada tahun 2017 Jaringan pabrik pakan tersebut secara
bersama-sama membuat perseroan menjadi produsen pakan ternak tersebar
dan terpercaya satu-satunya di Indonesia Perseroan tersebut memiliki posisi

strategis untuk memenuhi kebutuhan petemak ayam di seluruh negeri

sehingga menjadi perusahaan penghasil pakan temak yang terpercaya.
PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang
pertama kali didirikan bernama PT Proteina Prima pada nggal 30 April 1980
dengan akte notaris no 59 tahun 1980 dibawah pengesahan notaris I Gede
Ngurah Rai.

SH PT Proteina Prima berlokasi di Jalan Raya Semarang-

Demak KM 8 Genuk, Semarang Luas area pabrik pada saat itu hanya 2,3 ha
dengan kapasitas produksi awal rata. rata hanya 3000 ton per bulan dan
sekarang luasnya 4,6 Ha dengan produksi 1500 ton per hari, 45000 ton per
bulan.
Seiring dengan berkembangnya dunia petemakan, maka pada tahun
1989 PT Proteina Prima melakukan akuisisi dengan penusahaan pakan ternak
PT Tunggal Eka Sakti Surabaya Kedua perusahaan tersebut melebur menjadi
satu dan berubah namanya menjadi PT Central Proteina Prima Semarang
Perubahan ini berdasarkan akte notaris no 75 tanggal 6 september 1989
dengan notaris I Gede Kartayasa, SH.
Sejalan dengan rencana Charoen Pokphand Group yang akan
membagi dua kegiatan usaha utamanya yaitu agribisnis dan akuakultur maka
pada bulan januari 2008 PT Central Proteina Prima Semarang dibeli oleh
Charoen Pokphand Group dan berubah nama menjadi PT Charoen Pokphand
Indonesia Industri agribisnis akan dilakukan melalui Perseroan dan anak
perusahaannya sedangkan industri agrikultur akan dilakukan melalui PT
Central Proteina Prima Tbk dan anak perusahaannya.
PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang
dalam kegiatan usahanya memproduksi pakan ternak sesuai dengan
pemintaan atau order yang masuk Hal ini dimaksudkan agar produk yang
dihasilkan saat diterima konsumen tetap dalam keadaan baik dan untuk
mencegah penumpukan produk yang terlalu banyak dan terlalu lama disimpan
di gudang.
Produk yang dihasilkan oleh PT Charoen Pokphand Indonesia
Feedmill Division cabang Semarang antara lain pakan ayam pedaging dan
peterlur,

pakan burung puyuh,

pakan itik dan pakan babi Pakan yang

dihasilkan dibedakan menjadi dua bentuk yaitu tepung(mas). butiran(pellon

dan remah(crumble)

Berdasarkan kandungan nutrisinya,

pakan yang

diproduksi dibedakan menjadi dua yaitu Complete food dan konsentrat

Complete feed yaitu pakan ternak yang siap dikonsumsi langsung oleh ternak
tanpa harus dicampur bahan lainnya, biasanya mengandung protein kurang
dari 24%,

sedangkan konsentrat yaitu pakan lemak yang tidak dapat

dikonsumsi langsung oleh temak tetapi harus dicampur dengan bahan lain,
biasanya mempunyai kandungan protein yang tinggi(lebih dari 28%)
II.3 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dan misi merupakan langkah yang ditempuh suatu organisasi atau
perusahaan untuk mencapai tujuan yang diinginkan Visi dan misi PT Charoen
Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang yaitu menghasilkan
pakan berkualitas dengan harga yang kompetitif mengembangkan karyawan
yang berkualitas yaitu mempunyai kompetensi tinggi sekaligus berdedikasi,
serta menghasilkan keuntungan yang bagus untuk setiap investasi proyek
II.4 Lokasi Perusahaan
PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmil Division cabang Semarang
terletak di Jalan Raya Semarang Demak KM 8 Genuk, Semarang Lokasi ini
berada di wilayah perbatasan antara kota Semarang dan Kabupaten Demak.
Sebagian lokasi pabrik berada di desa Trimulyo,

Kecamatan Genuk

Semarang dan sebagian besar lokasi pabrik berada di desa Sriwulan

Kecamatan Sayung, Kabupaten Demak.
II.5 Sarana dan Prasarana
PT Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang
dibangun di atas lanah seluas 4,6 hektar Bangunan yang terdapat di area ini
terdiri atas kantor utama atau administrasi, pabrik, gudang penyimpanan
bahan baku pakan, gudang penyimpanan pakan jadi, silo, tangki, pemanas,
timbangan truk, area pengambilan sampel 1 dan 2, tempat biosecurity, pos
jaga, tempat parkir area tunggu, mushola dan kantin Denah PT Charoen
Pokphand Indonesia Feedmu Dvision cabang Semarang terdapat pada
lampiran 1
II.6 Struktur organisasi
Struktur organisasi pabrik pakan ternak PT Charoen Pokphand
Indonesia cabang Semarang terdiri dari divisi yang berjumlah 11 divisi di
bawah pimpinan direktur Divisi tersebut meliputi divisi personel dan general

affair,

Domestic purchasing,

marketing,

feed technology,

finance,
accounting,

legal and permit,

production,

commercial user support dan

intemal audit Setiap divisi terdapat manager, supervisor, dan staf Adapun
bagan struktur organisasi di PT Charoen Pokphand Indonesia cabang
Semarang disajikan pada lampiran 2.
II.7 Ketenagakerjaan
PT Charoen Pokphand Indonesia Foodmia Division cabang Semarang
terdiri atas karyawan tetap dan tenaga kena outsourcing(karyawan harian dan
borongan)

Karyawan tetap adalah tenaga keria yang telah memenuhi

persyaratan penerimaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan terikat pada

hubungan kerja dengan perusahaan dan digaji bulanan Karyawan harian
merupakan tenaga kerja outsourcing yang tidak termasuk pegawai tetap dan
diupah dengan sistem hanan Tenaga kerja borongan merupakan tenaga kerja
yang tidak terkat dan diupah berdasarkan hasil kerja yang telah dicapai
PT. Charoen Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang
mempunyai karyawan sebanyak 530 orang dengan jumlah karyawan tetap
untuk produksi sebesar 162 karyawan Tenaga kerja outsourcing(karyawan
harian dan borongan) berjumlah 368 tenaga kerja Jadwal kerja PT. Charoen
Pokphand Indonesia Feedmill Division cabang Semarang dibagi menjadi
karyawan non shift dan karyawan shift yang terdiri atas 3 shift. Karyawan
non shift bekerja dari jam 08.00-17.00 WB dengan jam istrirahat pukul 12.0013.00 WIB. Selain itu perusahaan juga menetapkan sistem kerja lembur di
luar jam dari hari kerja apabila dibutuhkan oleh perusahaan tersebut Jam
lembur dari hari sabtu sampai hari minggu, keadaan seperti ini hanyalah pada
saat jumlah bahan baku yang diterima melebihi kapasitas atau melimpah serta
permintaan pakan yang melebihi biasanya. Karyawan shift dibagi menjadi
tiga yaitu shift 1 Jam 06.30-15.30 WIB dengan jam istirahat jam 12.00-13.00
WIB, shift 2 Jam 15.30-24.00 WIB dengan jam istirahat jam 18.00-19.00
WIB, dan shift 3 Jam 24.00-07.00 WIB dengan jam istirahat jam 03.00-03.30
WIB.

BAB III
III. TINJAUAN PUSTAKA
III.1

Alur Proses Produksi Pakan Ternak Charoen Pokphand

III.1.1 Intake
Intake merupakan proses pengisian material material dari warehoase
menuju ke bin milling dan bin maing melalui proses penimbangan dan
penyaringan yang terdiri atas drmsieve, dan spoutmagnet. Proses intake
dimulai dengan dimasukannya raw material dari gudang Dalam
memasukkan material ini diantara material kasar dan material halus hanus
dibedakan. Untuk material yang kasar dimasukan pada tempat tersendiri
yang mempunyai saringan kecil yang selanjutnya akan masuk ke bin
milling. Sedangkan untuk material halus dmasukan ke tempat lain yang
mempunai saringan lebih besar. Hal ini bertujuan supaya material lebih
cepat masuk. Material yang sudah halus selanjutnya akan dipindahkan ke

bin mixing. Setelah material masuk, material akan ditimbang secara

otomatis oleh chronos(alat penimbang otomatis). Hal ini dimaksudkan
untuk mengendalikan stock agar tidak averload yang dapat mengakibatkan
laju chain das elevation menjadi lambat setelah melalui elevator, proses
akan masuk ke spoutmagnet. Proses ini bertujuan memisahkan unnak
memisahkan logam logam yang ercampur dengan material. telah material
bersih dari logan,

material akan masuk dalam drumsieve Selanjutnya

material akan disimpan di dalam bin milling dan bin mixing.

III.1.2 Milling
Proses milling merupakan proses penggilingan material kasar menjadi
material balus Proses ini bertujuan untuk memperkecil ukuran material
dari bentuk butiran menjadi bentuk tepung. aterial kasar yang berasal dari
proses intake disimpan terlebih dahulu di bin grinding kemudian
dimasukkan ke mesin hammermil.

Proses grinding pada mesin

hammermil Pada proses ini terdapat proses penghancuran, pemotongan,

dan penumbukan. Proses pengecilan ukuran material ini bertujuan untuk
Membuat

ukuran

yang

sama

pada

material.

Memudahkan

penyampuran(miling secara cepat dan merata Memudahkan dalam

pembuatan pellet supaya lebih kuat kerekatannya,
III.1.3 Mixing
Mixing stiring menupakan proses pencampuran material solid maupun
liquid sehomogen mangkin, sesuai dengan formulasi dan waktu tertentu
pada mixer yang dikendalikan oleh WEM Missing juga biasa disebut heart
of production processing karena proses mixing sebagai handling dari
setiap kegiatan produksi yang lain,
omillang),

yaitu intake/silo,

hammer mill

pelleting dan packing. Mixing mempunyai bin mixing

sebanyak 24 bin yang diisi dari proses intake dan proses grinding Raw
material tersebut. Proses mixing dibagi menjadi dua tahap, yaitu tahap
drymix dan tahap wetmia. Tahap drymix merupakan suatu tahap proses
pencampuran bahan antara raw material dengan hand add(obat, vilamin,
dan material pelengkap lainnya). Tahap ini berlangsung selama 30 detik.

Tahap wetmix merupakan suatu tahap proses pencampuran basah antara

material hasil drymix dengan liquid(chlorine chloride CC, alime, fish oil,
CPO dan fingek) tahap ini berlangsung delama 80 detik.
III.1.4 Pelleting
Pelleting atau Proses pelleting merupakan proses pembentukan
menjadi bentuk butiran pellet crumble. Pada pembuatan pellet dialirkan
uap panas(steam dengan tertentu uap dengan keadaan produk.

anan

Pengaliran uap ini bertujuan untuk Membantu proses perekatan sehingga

feed dapat dibentuk menjadi pellet Membunuh bibit penyakit yang
terkandung dalam pakan tersebut. Feed dapat dengan mudah dipadatkan
atau sesuai dengan yang diinginkan an
Mesin yang digunakan terdiri atas mesin pellet dan mesin crumble.
Material dari proses mixing dimasukkan ke bin pellet kemudian menuju ke
mesin pellet. Mesin pellet ini menghasilka pakan berdiameter 35-1 mm
dengan panjang 6.8 mm. Ilasil dari mesin pellet ini dimasukkan ke bin
packing untuk pakan yang berbentuk pelle sedangkan pakan yang
berbentuk crumble a dimasukkan ke mesin crumble. Proses pada mesin
crumble adalah menghancurkan pakan pellet sehingga menjadi berbentuk
crumble. Hasil dari mesin crumble ini dimasukkan ke bin packin
III.1.5 Packing
Proses packing merupakan proses pengepakan atau pengemasan feed
baik dalam bentuk butiran(pellet dan crumble) maupun dalam bentuk
konsentrat. akan dimasukkan ke dalam karung berukuran 50 kg. Tiap
karung dilengkapi dengan label yang memberi informasi mengenai jenis
produk, aturan pemakaia dan komposisi produk Karung dijahit dengan
benang khusus untuk mencegah pemalsuan produk. Proses pengemasan ini
bertujuan untuk:

Kemasan memenuhi sasaran Keamanan(safety)

kemanfaatan(usabiliy).
distribusi ke konsumen.

dan

Kemasan melindungi produk pada saat proses

Kemasan dapat meningkatkan harga pasar.

Melalui kemasan identifikasi produk dapat lebih efisien dan mencegah

tertukarnya dengan produk lain.

III.2

Bahan Baku
Bahan baku pada proses pembuatan pakan adalah jagung sebanyak
60% dan 40% sisanya adalah bahan baku lain termasuk obat-obatan,
vitamin, dan liquid Bahan baku berasal dari dalam negeri maupun impor,
penggunaan bahan baku dalam negeri sebanyak 25% dan bahan baku
impor sebanyak ns%

Bahan baku utama yang digunakan pada PT.

Charoen Pokphand Indonesia adalah jagung kuning sebanyak 60ns yang

didapat dari dalam negeri maupun impor Untuk memenuhi kebutuhan
disesuaikan dengan bahan baku dalam negeri Apabila bahan baku dalam
negeri tidak mencukupi maka akan impor dari Argentina, India, maupun
Thailand Bahan baku lain berasal dari dalam negeri sebanyak 25% dan
impor 75%. PT Charoen Pokphand Indonesia lebih banyak menggunakan
bahan baku impor dikarenakan kurangnya supplier bahan baku dari dalam
negeri Argentina, Australia Amerika
III.3

Mesin-mesin dalam Pembuatan Pakan Mesin-mesin yang digunakan

dalam pembuatan pakan yaitu

III.3.1 Chain conveyor
Chain adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara vertikal.
Chain berupa susunan rantai yang digerakkan oleh motor listrik.
III.3.2 Elevator
Elevator adalah alat untuk menyalurkan bahan baku secara horizontal
ke atas.

Elevator terdiri dari mangkuk(bucker)

yang dikaitkan pada

rantailhelt Susunan bucket membawa bahan baku ke atas sesuai dengan

arah yang sudah ditentukan.
III.3.3 Drums ieve
Drumsieve adalah mesin yang digunakan untuk menyaring material
dalam d terdapal saringan sehingga benda asing yang ukurannya lebih
besar dari lubang saringan tidak dapal lolos menuju proses selanjutnya.
III.3.4 Spout Magner

Spout magnet adalah mesin yang digunakan untuk memisahkan hakan

baku dari kotoran berupa logam. Spout magnel verdiri dari semacam pipa
besi yang dialiri arus listrik untuk membuat medan magnet.
III.3.5 Mesin Hammer mill
Hammer mill adalah mesin yang digunakan untuk menghancurkan dan
menggiling material material kasar menjadi halus.
III.3.6 Mesin Mining
Mesin ini digunakan untuk mencampur adukan bahan baku agar
menjadi homogen. Mesin ini mengalami dua tahap, yaitu drymir dan
wetmix 7 Mesin Pelleting Mesin pelleting adalah mesin yang digunakan
untuk mencetak bahan olahan yang telah diolah dari mesin miring.
III.3.7 Mesin Crumbling
Mesin crumbling adalah mesin yang memperkecil butiran pellet
menjadi remukan(crumble). Mesin crumble terdapat 2 roll yang berputar
berlawanan dengan kecepatan berbeda.
III.3.8 Mesin Packing dan Mesin Jahit
Semua bentuk dan macam produk yang sudah jadi di packing kedalam
karung, sesuai dengan jenis dank ede pakan lemak tersebut.
III.4

Pengenalan Boiler
Boiler

merupakan

suatu

peralatan

yang

digunakan

untuk

menghasilkan steam (uap) dalam berbagai keperluan. Air di dalam boiler

dipanaskan oleh panas dari hasil pembakaran bahan bakar (sumber panas
lainnya) sehingga terjadi perpindahan panas dari sumber panas tersebut ke
air yang mengakibatkan air tersebut menjadi panas atau berubah wujud
menjadi uap. Air yang lebih panas memiliki berat jenis yang lebih rendah
dibanding dengan air yang lebih dingin, sehingga terjadi perubahan berat
jenis air di dalam boiler. Air yang memiliki berat jenis yang lebih kecil
akan naik, dan sebaliknya air yang memiliki berat jenis yang lebih tinggi
akan turun ke dasar. (Djokosetyardjo,,M.J.1990). Sistem boiler terdiri dari:
sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan bakar. Sistem air umpan
menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan

steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan

perbaikan.
III.5

Sumber Air
Air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan ketel
diperoleh dari air sungai, air waduk, sumur bor dan sumber mata air
lainnya. Kualitas air tersebut tidak sama walaupun menggunakan sumber
air sejenis ini dipengaruhi oleh kandungan asam mata air tersebut.
Sumber mata air sungai umumnya sudah mengalami pencemaran oleh
penduduk atau industri, oleh sebab itu perlakuan pemurnian air harus
dilakukan. Perlu dilakukan water treatment untuk menghasilkan air
yang sesuai untuk pengolahan dan air umpan air boiler yang reliable dan
ekonomis. Pengertian reliable ialah mudah melakukan operasi secara
berkelanjutan selama dibutuhkan. Dan ini merupakan usaha-usaha
menghindarkan kerusakan-kerusakan terutama pada korosi pipa dan
sebagainya ( Ponten M, 1996)

III.6

Parameter Kualitas Kimia Air

III.6.1 Derajat keasaman (pH) air
Sebagai pengukur sifat keasaman atau kebasaan air diambil nilai pH
yang didefinisikan sebagai logaritma dari pulang baliknya konsentrasi ion
hidrogen dalam mol per liter dari tiap-tiap jenis. Dengan demikian, pH dari
air netral adalah 7. Air yang pH-nya kurang dari 7, sifat asam, sedangkan
yang pH-nya lebih dari itu, bersifat basa. Nilai pH air biasanya didapat
dengan suatu pontensiometer yang mengukur potensial listrik yang
dibangkitkan oleh ion-ion H+ atau dengan bahan celup penunjuk warna,
misalnya metil orange atau phenolphtalein (Linsley, K.Ray, 1986).
III.6.2 Kesadahan
Kesadahan digunakan untuk menunjukkan kandungan garam kalsium
dan magnesium yang terlarut, dinyatakan sebagai ekuivalen ( setara)
kalsium karbonat, kesadahan air dapat dibagi atas dua kelompok: karbonat
dan nonkarbonat, atau kesadahan sementara (temporary) dan kesadahan
permanen (kekal) . Tingkat kesadahan sementara biasanya dapat

diturunkan dengan pemanasan, untuk menurunkan kesadahan permanen

disebabkan oleh sulfat dan klorida kalsium dan magnesium. Unsur-unsur
kesadahan (seperti Mg, Ca dan lain-lain) menyebabkan erosi pada sudusudu turbin. Dengan demikian diperlukan proses pelunakan air, yaitu
demineralisasi dan softener untuk menghilangkan unsur-unsur perusak
tersebut. ( Iyung Pahan, 2008).
Tabel

1 1

Kesadahan air
Kelas
Kesadahan,mg

0-55

56-100

101-200

201-500

/lt

Lunak

Sedikit

Moderat

Sangat

lunak

sadah

sadah

Derajat
kesadahan
III.6.3 Klorida

Klorida banyak dijumpai dalam pabrik industri kaustik soda. Bahan

ini berasal dari proses elektrolisa, penjernihan garam dan lain-lain. Klorida
merupakan zat terlarut dan tidak mudah menyerap. Sebagai klor bebas
berfungsi desinfetans, tapi dalam bentuk ion yang bersenyawa dengan ion
natrium menyebabkan air menjadi asin dan merusak pipa-pipa instalasi.
III.6.4 Sulfit
Sulfat dalam jumlah besar akan menaikkan keasaman air. Ion sulfat
dapat terjadi secara proses alamiah. Sulfur dioksida dibutuhkan pada
sintesa. Pada industri kaustik soda ion sulfat terdapat sewaktu pemurnian
garam. Ion sulfat oleh bakteri direduksi menjadi sulfida pada kondisi
anaerob dan selanjutnya sulfida diubah menjadi hidrogen sulfida. Dalam
suasana anaerob hidrogen sulfida teroksidasi secara bakteriologis menjadi
sulfida. Dalam bentuk H2S bersifat racun dan berbau busuk. Pada proses
digester lumpur H2S yang bercampur dengan metana CH4 dan CO2 akan
bersifat korosif (Agusnar,H.2008).
III.6.5 Total Dissolved Solid (TDS)

Total dissolved Solid ialah jumlah keseluruhan zat yang larut dalam
air, yang dimasukkan dalam kelompok ini ialah mineral dan garam-garam
yang terlarut dalam air, zat tersebut berbentuk koloid (Ponten.M, 1986).
III.6.6 Silika
Konsentrasi silika yang diijinkan pada operasi air boiler tekanannya
bermacam- macam, ditunjukkan pada tabel 2. Reduksi silika tidak selalu
penting, khususnya saat kosongnya kondensat turbin. Rendahnya
konsentrasi pada silika kadang-kadang menghasilkan lumpur, yang lengket
pada boiler dengan tekanan rendah perlakuannya menggunakan posfat.
Tabel 2 Konsentrasi Silika Pada Air Boiler Konsentrasi Silika mg/L
Tekanan lb/in2 gage
Rekomendasi
Diperole
0-300
301-450
451-600
601-750
751-900
901-1000

III.7

h
150
90
55
35
20
15

150
90
40
30
20
8

Pengolahan Eksternal Air Umpan Boiler

padatan telarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan

penyebab utama pembentukan kerak) dan gas- gas terlarut (oksigen dan
karbon dioksida).
Proses perlakuan eksternal yang ada adalah:
Koagulasi dan Flokulasi
Sedimentasi
Filtrasi
Demineralisasi
Softening
Deaerasi
Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tangki
pengendapan atau pengendapan dalam clarifiers dengan bantuan koagulan
dan

flokulan.

Penyaring

pasirbertekanan,

menghilangkan karbon dioksida dan besi.

III.7.1 Koagulasi dan Flokulasi

dengan

aerasi

untuk

Koagulasi dan flokulasi yaitu proses pemberian bahan-bahan koagulan

dan flokulan kedalam air umpan boiler dengan cara penginjeksian.
Koagulasi merupakan proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel
dapat saling berdekatan satu dengan yang lainnya. Flokulasi merupakan
proses penyatuan antar partikel-partikel yang sudah saling berdekatan satu
dengan yang lain sehingga partikel-partikel akan saling menarik dan
membentuk flok. Untuk menurunkan turbidity pada inlet clarifier
diinjeksikan bahan kimia, yaitu :
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3 . 18 H2O)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi
hidrolisa yang menghasilkan alumunium hidroksida dan asam sulfat.
Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air.
Reaksi yang terjadi adalah :
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain
yang terikut ke dalam air sedangkan H2SO4 akan mengakibatkan air
b.

bersifat asam.
Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses
sebelumnya, konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung

c.

pada keasaman larutan. PH diharapkan antara 6 8.

Reaksi yang terjadi adalah :
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O
Klorin (Cl2)
Penambahan klorin ini bertujuan untuk mematikan mikroorganisme
dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut

d.

pada dinding clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya.

Coagulant Aid (Polymer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena
penambahan bahan ini akan mengikat partikel-partikel yang
menggumpal sebelumnya menjadi gumpalan yang lebih besar (flok)
sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.

III.7.2 Sedimentasi

Tujuan sedimentasi adalah memberikan kesempatan kepada partikelpartikel besar untuk mengendap dan partikel yang lebih halus akan
membutuhkan waktu endap yang lebih lama.
III.7.3 Filtrasi
Pengolahan dengan cara filtrasi dapat dilakukan dengan cara
penyaringan zat padat tersuspensi didalam air sebelum air diisikan
kedalam boiler. Efisiensi saringan paling baik bila unit beroperasi pada
kecepatan aliran terkecil, padatan akan melalui media membawa padatan
bersamanya. Demikian pada tekanan yang tinggi dapat memecahkan
media akan keluar pada saat dilakukan backwash.
III.7.4 Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur
silika, sulfat, chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin.
Diagram Alir proses seperti gambar dibawah ini:
a.

Cation Tower
Air dari tangki penyimpanan dipompakan ketangki kation yang berisi

resin penukar kation. Resin penukar kation ini bersifat asam kuat (strong
acid cation) atau bersifat asam lemah (weak acid cation), bahan kimia
yang dipakai untuk mengaktifkan resin adalah asam sulfat.
Fungsi penukar kation:

Menghilangkan

atau

mengurangi

kesadahan

(hardness)

yang

disebabkan oleh garam-garam kalsium dan magnesium.

Menghilangakan atau mengurangi zat-zat padatan terlarut (TDS).

Menghilangkan atau mengurangi alkalinity dari garam-garam alkali

(karbonat, bikarbonat, dan asam lemah atau bersifat asam lemah
hidroksida).
Didalam kation terjadi pertukaran antara ion kalsium, magnesium

dengan ion-ion hidrogen sehingga garam-garam bikarbonat, sulfat, klorida,

dan silika dirubah menjadi asam karbonat, asam sulfat, asam klorida, dan
asam silikat yang larut dalam air.
Reaksi penukar kation

Ca++ CaX
Mg++ MgX
Fe++ + H2X FeX + 2 H+
2Na+ Na2X
2NH4+ (NH4)2X
Selanjutnya dari water tower, air dipompakan kembali untuk diproses
dengan sistem demineralisasi, dengan tujuan untuk menghilangkan semua/
sebagian unsur-unsur kimiawi yang dikandung oleh air tersebut. Air yang
bersal dari water tower dimasukkan ke dalam tangki kation Exchanger
resin, setelah air kontak dengan resin, maka semua ikatan-ikatan unsur
kimiawi dari garam alkali, seperti Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan lain sebagainya
yang dikandung oleh air, diikat dengan 1 (satu) atom Hidrogen (H+)
CaSO4 + 2 RH CaR2 +H2SO4
MgCO4 + 2 RH MgR4 + H2CO3
H2CO3 H2O + CO2
Jadi semua garam-garam bermuatan positif yang dikandung oleh air,
dibebaskan didalam kation
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang
berupa ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin
kation R-SO3H (type Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan
dengan melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi
pengikatan logam-logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat
asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah :
CaCl2 + 2 R SO3H (R SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl2 + 2 R SO3H (R SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl2 + 2 R SO3H (R SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4 + 2 R SO3H (R SO3)2Ca + H2SO4
MgSO4 + 2 R SO3H (R SO3)2Mg + H2SO4
NaSO4 + 2 R SO3H 2R SO3Na + H2SO4

Na2SiO4 + 2 R SO3H 2R SO3Na + H2SiO3

CaCO3 + 2 R SO3H (R SO3)3Ca + H2CO3
Proses ini menghasilkan asam seperti asam seperti HCl, H2SO4 dan asamasam lain. Keasaman berkisar antara Ph 2,8 3,5. untuk memperoleh resin
aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan menambahkan H2SO4 pada
resin tersebut.
b.

Degasifier
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifier yang berfungsi
untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam karbonat
pada proses sebelumnya.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2CO3 H2O + CO2
Proses di degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg
dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat
netting ring sebagai media untuk memperluas bidang kontak sehingga
air yang masuk terlebih dahulu diinjeksikan dengan steam..
Sedangkan

keluaran

steam

ejektor

dikondensasikan

dengan

menginjeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam

seal pot sebagai umpan recovery tank, maka CO2 akan terlepas
sebagai fraksi ringan dan air akan turun ke bawah sebagai fraksi berat.
c.

Anion Tower
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang
terdapat dalam kandungan air yang keluar dari degasifier. Resin pada
anion exchanger adalah R = NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terjadi adalah :
H2SO4 + R = N OH (R = N)SO4 + 2 H2O
HCl + R = N OH R = N Cl + H2O
H2SiO3 + R = N OH (R = N)SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N OH R = N NO3 + H2O
HNO3 + R = N OH R = N NO3 + H2O

Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu
bersifat netral. Selanjutnya air outlet anion tower masuk ke mix bed
polisher dari bagian atas. Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5
8,5. Untuk memperoleh resin aktif kembali, dilakukan regenerasi
dengan menambahkan NaOH pada resin tersebut.
d.

Mix Bed Polisher

Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari
proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed
polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher
digunakan dua macam resin yaitu resin kation dan resin anion yang
sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan
anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan
reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R SO3H 2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion :
H2SiO3 + 2 R = N OH 2 R=N-SiO3 + H2O
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke polish water
tank dan digunakan untuk air umpan boiler. Air yang keluar dari mix
bed polisher ini memiliki pH antara 6 7. ( Anonymous. 1994 )

III.7.5 Deaerasi
Dalam de-aerasi, gas terlarut, seperti oksigen dan karbon dioksida,
dibuang dengan pemanasan awal air umpan sebelum masuk ke boiler.
Seluruh air alam mengandung gas terlarut dalam larutannya. Gas-gas
tertentu seperti karbon dioksida dan oksigen, sangat meningkatkan korosi.
Bila dipanaskan dalam sistim boiler, karbon dioksida (CO2) dan oksigen
(O2) dilepaskan sebagai gas dan bergabung dengan air (H2O) membentuk
asam karbonat (H2CO3).
Penghilangan oksigen, karbon dioksida dan gas lain yang tidak dapat
terembunkan dari air umpan boiler sangat penting bagi umur peralatan
boiler dan juga keamanan operasi. Asam karbonat mengkorosi logam

menurunkan umur peralatan dan pemipaan. Asam ini juga melarutkan besi
(Fe) yang jika kembali ke boiler akan mengalami pengendapan dan
meyebabkan terjadinya pembentukan kerak pada boiler dan pipa. Kerak ini
tidak hanya berperan dalam penurunan umur peralatan tapi juga
meningkatkan jumlah energi yang diperlukan untuk mencapai perpindahan
panas.
III.8

Tujuan penambahan bahan-bahan kimia dalam proses pengolahan air umpan

boiler adalah sebagai berikut:
a.

Bereaksi dengan kesadahan dan kandungan silika air umpan dan

mencegah pengendapannya pada permukaan logam ketel sebagai
kerak. Ion-ion kalsium diendapkan dalam bentuk kalsium hidroksi
apatit (2Ca3(PO4)2.Ca(OH)2 dan kalsium karbonat (CaCO3). Dan
ion-ion magnesium dan silika diendapkan dalam bentuk MgSiO2
dan Mg(OH)2

b.

Menjadikan zat-zat tersuspensi seperti Lumpur, kesadahan dan besi

oksida menjadi suatu massa yang tidak melekat pada logam ketel.
Pengaturan agar sifat lumpur tidak melekat pada logam ketel
dilakukan dengan penggunaan bermacam-macam bahan organik
yang masuk golongan tannin dan lignin.

c.

Menyediakan perlindungan anti busa untuk memungkinkan

pemekatan padatan terlarut dan tersuspensi dalam air ketel pada
taraf tertentu tanpa terjadi kejenuhan.

d.

Menghilangkan oksigen dari air yang menyediakan alkalinitas

yang cukup untuk mencegah korosi ketel. Sejumlah oksigen dapat
terbawa dalam air umpan meskipun sudah melewati tahap aerasi
(Austin.T.G.1996).