1

Introducere
Subansamble

Piesa
(elementul de baza a unui
echipament, masina, utilaj,
aparat)

150
3,2

3,2
100

3,2

30

20

Piesa se caracterizeaza prin:

-forma;
-dimensiuni;
-precizie dimensionala si de
forma;
-calitate a suprafetei;
-material.

110

-cerinte functionale;
-conditii de exploatare (solicitari, siguranta in functionare,
conditii ambientale;
-posibilitati de prelucrare

In funtie de cerintele impuse piesei (ce doresc sa obtin) se

stabileste :
-Semifabricatul

de pornire (o forma primara a materialului ce sufera

transformari ulterioare: laminat, semifabricat turnat sau forjat)
-Tehnologia de fabricatie (procesul de transformare a unui material
dintr-o stare in alta stare, de la o forma la alta forma).

Sunt deopotriva importante

Cum se obtin semifabricatele laminate, forjate, turnate?

4

O tehnologie completa de obtinere a pieselor

cuprinde urmatoarele etape

Minereu

Prepararea
minereului

Extragere
metal brut

Afinare

Metale sau
Aliaje

Metalurgie extractiva
Laminare

Tragere

Forjare

Turnare

Metalurgie prelucratoare (la cald)

Produse finite

PRODUSE FINITE

Semifabricate

Prelucrari suplimentare (prin aschiere

sau deformare plastica la rece)

PRELUCRAREA PRIN LAMINARE

In urma extragerii metalului brut si a afinarii lui se obtinerea metale sau aliaje in
stare lichida.
Acestea se vor turna in lingouri.

Turnarea lingourilor se face prin:

elemente de
prindere

-Turnare directa;
-Turnare directa si cu palnie
intermediara;
-Turnare indirecta;
-Turnare continua.

lingotiera

placa de turnare

Aceste lingouri se supun

procesului de LAMINARE

LAMINAREA este un procedeu de deformare plastica a materialelor (la

cald sau la rece), care consta in trecerea acestuia printre 2 cilindri care se
rotesc in sens invers (cilindri de laminare)

Fr
Fi

Ffr

Antrenarea materialului de catre cilindri se datoreaza fortelor de frecare dintre

cilindri si material. Apare insa si o forta de respingere Fr ce depinde de unghiul alfa.
Conditia laminarii este ca Ffr>Fr, in caz contrar este nevoie de o forta de impingere Fi

Un laminor este format din:

-motor;
-reductor;
-caja de antrenare;
-caja de laminare.
Caja de laminare cuprinde structura laminorului si CILINDRI DE LAMINARE
Cilindri de laminare (sunt elementele cele mai impotante)
-asigura forta necesara deformarii materialului;
-asigura antrenarea materialului in procesul de deformare;
-atribuie forma si dimensiunile semifabricatului resultat
3

1-fus de abtrenare;
2-fus de sprijin;
3-tablia (partea activa a
cilindrului, in acest caz
tablie neteda)

3
8

Laminor profilat cu profil deschis

Laminor profilat cu profil inchis

Prin laminare se pot obtine si tevi nesudate (dupa procedeul Manesmann).

Acest procedeu utilizeaza laminoare speciale care din punct de vedere
constructiv a suferit diferite modificari
9

FORJAREA

Este operatia de prelucrare prin

deformare plastica la rece sau la cald in
vederea obtinerii unor semifabricate
Tr (recristalizare)=0,4Ttop (K)
La rece: Tlucru<Tr (recristalizare)

La cald: Tlucru>Tr (recristalizare)

Avantaje:

Avantaje:

Nu necesita incalzire;
Se obtin proprietati mai bune;
Materialul nu se oxideaza.

Nu necesita forte mari de deformare;

Nu necesita utilaje de forta mare

Dezavantaje:
Dezavantaje:
Forta necesara procesului este mare;
Necesita utilaje de forta mare.

Necesita incalzire (costuri);

Materialul se oxideaza;
Nu se poate aplica la materiale cu sectine
mica.

Diagrama de incalzire, prelucrare

T, K
Ttop
Tinc.
Trecr.
1

4 5

7
8

Timpul, ore

1, 2 etapa de incalzire a materialului;

3 etapa de mentinere pentru omogenizarea
temperaturii in material;
4 etapa prelucrarii;
5 reincalzirea materialului daca prelucrare nu a fost
terminata;
6 etapa mentinerii pentru o noua omogenizare a
temperaturii;
7 o noua prelucrare a materialului pentru a fi adus
la forma si dimensiunile finale;
- etapele 5, 6, 7 se reiau de cate ori este nevoie;
- ideal ar fi ca prelucrarea sa poata avea loc intr-un
singur ciclu;
8 racirea finala a semifabricatului cu o viteza care
sa-i confere proprietatile dorite.

Incalzirea are loc in doua faze 1 si 2

Incalzirea din prima etapa este lenta pentru a evita aparitia unor tensiuni
din cauza diferentei de temperatura dintre zona exterioara si miezul
materialului (materialul fiind rigid neavand o plasticitate corespunzatoare
deformarii).
In a doua etapa incalzirea se face rapid pentru evitarea oxidarii
pronuntate a materialului si cresterea grauntilor cristalini (materialul are
plasticitatea necesara deformarii sub actiunea tensiunilor interne generate
de diferenta de temperatura).
Incalzirea se face sub linia solidus (cu aprox. 30-50 grC) pentru evitarea
aparitiei unor faze lichide si a cresterii pronuntate a grauntilor sau a
arderii materialului (oxidare intercristalina).

Forjarea
in functie de energia
utilizata in procesul
deformarii

Forjarea manuala

Forjarea mecanizata

In functie de controlul
procesului de deformare

Forjare libera

Forjare in matrita

Nu se poate controla procesul deformarii

Controleaza procesul deformarii

Utilizeaza scule simple:

Ciocane;
Baroase;
Dalti;
Clesti etc

Utilizeaza matrite care

atribuie piesei forma si
dimensiunile cavitatii
acesteia

LEGILE DEFORMARII PLASTICE

Legea volumului constant

La deformarea plastica volumul semifabricatului dinainte

de deformare este egal cu volumul semifabricatului de dupa
deformare

In unele situatii si la diferite materiale apar modificari de

volum (neimportante) datorate unor transformari, printre
care si transformari de faza insotite de aparitia unor
constituienti structurali (faze) noi.

Legea minimei rezistente

Deformarea plastica a materialului are loc intotdeauna

dupa directia in care intampina cea mai mica rezistenta

Legea coexistentei deformarii

elastice cu cea a deformarii
plastice

Deformarea elasica coexista cu deformarea plastica.

Deformarea elastica precede deformarea plastica

OPERATII DE BAZA ALE FORJARII

Lungirea

Latirea

Urmareste cresterea dimensiunii longitudinale a

materialului supus forjarii (in sensul lungirii) pe
seama reducerii grosimii acestuia. Materialul se
lateste nesemnificativ in raport cu lungirea lui.

Urmareste cresterea dimensiunii transversale a

materialului supus forjarii (in sensul latirii) pe
seama reducerii grosimii acestuia. Materialul se
lungeste nesemnificativ in raport cu latirea lui.

Nicovala si sabota trebuie sa aiba dimensiunea

minima orientata in directia lungirii

Nicovala si sabota trebuie sa aiba dimensiunea

minima orientata in directia latirii

Materialul se deplaseaza dupa directia cea

mai apropiata de conturul sculei de
deformare.
Cea mai mare cantitate de material (A) se
deplaseaza catre latura mare a sculei, iar
cea mai mica (B) catre latura mica a sculei.

2
A

1 sabota (elementul de actiune);

2- nicovala (elementul de reactiune).

Lungirea pe dorn

Latirea pe dorn

Urmareste cresterea lungimii unei tevi

prin micsorarea grosimii peretelui tevii
initiale si controlul (prin intermediul
dornului) a diametrului interior.

Urmareste cresterea diametrului

(interior si exterior) a unui inel prin
micsorarea grosimii peretelui inelului
initial.
1

3
2

1 sabota;
2- nicovala;
3 dornul.

TAIEREA
Taierea cu o dalta

Taierea cu 2 dalti

Urmareste impartirea semifabricatului

incalzit in doua componente cu
ajutorul unei (doua) scule numita
dalta.
Se realizeaza in doua faze:
Taierea pe o parte;
Intoarcerea materialului;
Taierea completa cu ruperea
materialului dupa fisura a
1

Se realizeaza intr-o singura faza:

Taierea simultana cu doua dalti;
Ruperea materialului dupa
fisura a
a

1 dalta;
2- masa de lucru (suport);
3 dalta inferioara.

Gaurirea

Pentru gauri mici cu

dorn plin

Pentru gauri mari cu

dorn tubular
Se realizeaza in doua faze:
1.Faza de impungere;
2.Faza de strapungere (dupa
intoarcerea piesei).
2

1-piesa;
2-poanson;
3-nicovala.

Gaura fiind mica dornul nu poate fi tubular

deoarece ar avea o sectiune mica si s-ar rupe

Gaura fiind mare dornul poate fi tubular

deoarece are o sectiune suficient de mare

Semifabricatul rezulta bombat (umflat la mijloc) si necesita o

operatie ulterioara de cilindrare

Indoirea

Refularea

Urmareste obtinerea unor

semifabricate a caror forme
copiaza un model

Urmareste cresterea sectiunii

transversale pe seama
micsorarii inaltimii materialului

Forta de indoire
Dupa refulare se aplica si o
operatie de cilindrare
F

Sabota

Material
R
R1
Fixare

R1>R

Model

Forta de indoire
Dupa indoire forta este
inlaturata si apare relaxarea
elastica a

Nicovala

FORJAREA LIBERA
Utilizeaza scule simple (ciocane, baroase, dalti, clesti, compase pentru
masurare etc.)
FORJAREA LIBERA
(manuala sau mecanizata)

Se realizeaza ca o succesiune a operatiilor simple ale deformarii plastice

Nu poate controla procesul de deformare ca marime si directie (volumul
de material deplasat si directia dupa care se deplaseaza materialul).

LA FORJAREA LIBERA

Se porneste de la desenul
de executie a piesei

Desenul piesei forjate

difera de piesa finita atat
ca marime, cat si ca forma

Se stabileste desenul piesei

forjate
Ca marime-se lasa
adaosuri de prelucrare pe
suprafetele ce se vor
prelucra
Exista forme tehnologice
(alte forme neputand a fi
prelucrate prin forjare)

Se determina greutatea
semifabricatului de pornire

Cand se porneste de la lingou:

Gsp=Gpf+Gcl+Gpl+Gpo+Gpg
Cand se porneste de la un
laminat:
Gsp=Gpf+Gpo+Gpg

FORME TEHNOLOGICE

Nu se pot realiza suprafete inclinate

deoarece suprafetele elementelor de
actiune si de reactiune sunt orizontale;
Nu se pot obtine piese cu proeminente
pe amandoua partile deoarece s-ar
indoi la prelucrarea prin forjare.

Formele complexe se obtin prin indoire;

Gaurile mici se prelucreaza prin aschiere deoarece ar
necesita dornuri de gaurire subtiri care s-ar rupe;
Alte forme complexe se descompun in forme simple
ce se prelucreaza prin forjare, dupa care se imbina
prin sudare.

OBTINEREA UNUI ARBORE COTIT SIMPLU PRIN

FORJARE LIBERA

Alegerea formei si stabilirea

semifabricatului de pornire.
Forma trebuie sa fie cat mai
apropiata de cea a piesei. In acest
caz semifabricatul din imagine

Prelucrarea prin refulare,

lungire si latire pentru a-l
aduce la sectiunea
transversala a piesei

Insemnarea cu ajutorul
daltilor

F
1

F
Formarea capetelor prin
lungire, latire

Rotunjirea capetelor cu
sculele speciale 1 de fasonare

Taierea capetelor la lungimea

prevazuta in desen, cu dalti.

FORJAREA IN MATRITA

Forjarea in matrita
este o forjare
mecanizata

Se poate realiza in:

-matrita deschisa (are canal de bavura);
-matrita inchisa.

Permite controlul deformarii atat ca

directie, cat si ca volum de material
Operatiile de baza se suprapun.
Ele se desfasoara simultan.
Procedeul se aplica la obtinerea pieselor de dimensiuni
mici (nu necesita matrita mare si utilaje de forta mare) si
forma complexa dintr-o gama variata de metale si aliaje.
Procedeul se aplica la serii mari de fabricatie.

FORJAREA IN MATRITE DESCHISE

F
10

1
3

Matrita este scula

de deformare

1-semimatrita superioara;
2-semimatrita inferioara;
3-cavitatea semimatritei sup.;
4-cavitatea semimatritei inf.;
5-canalul de bavura;
6-canalul de refulare;
7-prinderea semimatritei sup.;
8-prinderea semimatritei inf.;
9-elemente de ghidare (stifturi);
10-planul de separare.

5
6
4
2
8

Suprafetele paralele cu directia

forjarii sa fie usor inclinate

Unghiurile diedre sa fie

rotunjite

Conditii impuse
matritelor

Sa aiba canal de bavura si de

refulare

Pentru marcarea centrului

gaurilor si pentru alte functii
sunt prevazute proeminente

Planul de separare sa fie

perpendicular pe directia de
actiune a fortelor

-Asigura o curgere mai usoara a

materialului in matrita;
-Asigura o scoatere mai usoara a
piesei din matrita.
-Evitarea formarii concentratorilor
de tensiune si ruperea matritei;
-Pentru umplerea corespunzatoare
a matritei (varfurile sunt spatii
inguste unde materialul curge
greu;
-Evitarea blocarii piesei in matrita.
-Asigura indepartarea surplusului
de material;
-Controleaza procesul de umplere.
-Acestea sa nu fie subtiri pentru ca
se pot rupe;
-Acestea sa nu fie inalte pentru a
nu se rupe;
-Sa aiba varful ascutit pentru a
favoriza curgerea materialului.
Pentru a nu genera tensiuni
tangentiale care sa impiedice
inchiderea corecta a matritei si a
nu solicita defavorabil elementele
de ghidare.

Realizarea unei roti cu butuc

Planul de separare intre

matrite (se ia in sectiunea cea
mai mare si trebie sa asigure
curgerea materialului si
scoaterea piesei din matrita)

-Este o piesa cilindrica;

-Are un butuc;
-Prezinta o gaura ce nu poate fi
realizata prin forjare fiind
lunga si de diametre mic.

Forma tehnologica a piesei

(albastru) copiaza piesa finita
dar va avea:

-Adaosuri de prelucrare pe suprafetele care se vor prelucra;

-Suprafetele paralele cu directia forjarii vor fi inclinate;
-Unghiurile diedre vor fi rotunjite;
-Nu va prezenta zone moarte (intranduri perpendiculare pe
directia forjarii;
-Nu va avea gauri de diametru mic (sa nu fie necesare
poansoane subtiri care s-ar putea rupe in procesul forjarii).

Desfasurarea procesului
Determinarea greutatii si a
a formei semifabricatului
de pornire

Incalzirea
semifabricatului

Curatirea prin suflare (cu aer comprimat) si

ungerea cavitatii matritei pentru a facilita
curgerea materialului in matrita si scoaterea
piesei

Asezarea
semifabricatului in
semimatrita inferioara

Piesa fiind mica va fi

realizata dintr-un
semifabricat laminat
Gsp=Gpf+Gpo+Gb
Gb=aprox.0,7Vb
1

Forma semifabricatului
de pornire sa fie cat mai
aproape de forma piesei
forjate

DEBAVURAREA

Inlaturarea bavurii formate in

timpul forjarii in matrita deschisa

Consta in impingerea piesei printr-o

matrita de debavurare (bavura
exterioara)
Consta in taierea bavurii cu
ajutorul unui poanson (bavura
exterioara)

La cald-cand bavura este mare si

necesita forta mare de debavurare

Deoarece piesa poate rezulta deformata din cauza

fortelor de deformare, se face obligatoriu o calibrare

La rece-cand nu necesita forta

mare de debavurare

Cel mai adesea

Matrita de debavurare fara guler:

Are avantajul reducerii frecarii
dintre piesa si matrita.
Are dezavantajul ca nu poate fi
reconditionata la aceeasi
dimensiune

Matrita de debavurare cu guler:

Are avantajul posibilitatii de
reconditionare la aceeasi dimensiune.
Are dezavantajul frecarii dintre
piesa si matrita (forta mare,
distrugerea calitatii suprafetei)

FORJAREA IN MATRITE INCHISE

Are avantajul obtinerii pieselor fara
bavura;
Nu necesita debavurare;
Nu exista pierderi de material prin bavura.

Procedeu complex;
Instalatii complexe;
Nu se poate aplica decat anumitor categorii de piese.

Obtinerea unui bulon cu cap sferic

a
1

2 b

f
3
b

5
c

1-corpul matrita;
2-semimatrita stanga;
3-poanson (al 3-lea element de
inchidere)
4-semimatrita dreapta;
5-materialul supus deformarii;
6-cutit de taiere.

Laminarea semifabricatelor
are urmatoarele dezavantaje:

Tragerea

Procesul laminarii se desfasoara la cald si,

deci, cu consum de energie mare;
Nu se pot obtine semifabricate cu sectiune
mica deoarece procesul de oxidare ar putea
afecta intreaga masa a materialului;
Nu se pot obtine semifabricate de precizie
dimensionala si de forma ridicata.
Este o operatie de deformare plastica la rece
(cel mai adesea) care consta in trecerea
materialului prin orificiul unei scule numite
filiera.

Prin aceasta, filiera va atribui materialului

forma,
dimensiunile
si
precizia
corespunzatoare.

3
1

5
Fr

Ft
Su

S0
2
COEFICIENTUL DE TRAGERE

1. Filiea
2. Materialul supus tragerii
3. Forta care actioneaza asupra
materialului in timpul deformarii
4. Forta de deformare
5. Forta de respingere Fr
S0 sectiunea initiala a materialului
Su sectiunea rezultata dupa
tragerea materialului

CONDITIA TRAGERII
Ft>Fr
Ft<Forta la rupere a materialului
in sectiunea cea mai mica
Ft<RmSu sau Ft<rSu

Filiera: reprezinta scula de deformare. Prin urmare, are o

deosebita importanta
Filiera se caracterizeaza printr-un profil longitudinl si
printr-un profil transversal

1
2

4
5

Profilul longitudinal este format dintr-o

succesiune de conuri (cu exceptia zonei 4):
1-conul de intrare (rol de protectie);
2. Conul de ungere (lubrifiere);
3. Conul de deformare;
4. Zona de calibrare;
5. Conul de iesire;
6. Conul de protectie la iesire a filierei

Profilul transversal este dat de zona de calibrare care

confera materialului geometria si dimensiunile
sectiunii transversale

Materialele utilizate la executarea filierei trebuie sa:

- aiba duritate ridicata;
- sa aiba o mare rezistenta la uzura.

Ele se clasifica in functie de modul de reconditionare

Materiale pentru filiere care

se reconditioneaza la aceeasi
dimensiune

Materiale pentru filiere care

se reconditioneaza la o
dimensiune superioara

- Otelurile de scule;
- Otelurile rapide.

-Carburile (indeosebi cele de

wolfram);
- Diamantul.

Se reconditioneaza prin:
-Recoacere de inmuiere;
-Forjare (aducere la dimensiunea dorita);
-Prelucrare mecanica;
-Tratament termic;
-Slefuire.

Prelucrare prin slefuire la o

dimensiune superioara

Datorita duritatii si fragilitatii ridicate a materialului

filierei, aceasta se monteaza intr-o portfiliera

1
2
3
4

1 filiera;
2 portfiliera;
3 materialul supus tragerii;
4 canal de racire cu apa;
5 batiul masinii de tras;
6 bolt de prindere;
7 cutia de lubrifiant solid.

MSINA DE TRAS BARE

10

11

12

5
16

15

3
2
1

13

14

1 si 13 batiul masinii de tras;

2 si 14 suportii rotilor de lant;
3 roata motoare;
4 axul rotii motoare;
5 lant Gall;
6 boltul portfilierei;
7 portfiliera;

8 filiera;
9 material supus tragerii;
10 cleste de prindere
11 sistem de ancorare;
12 pana de decuplare;
15 axul rotii antrenate;
16 roata antrenata

TRAGEREA TEVILOR

Tragerea cu dorn lung

Tragerea fara dorn
Prezinta dezavantajul faptului ca
nu pot fi controlate grosimea
peretelui si diametrul interior.
Teava poate dobandi pliuri, cute.

Are avantajul controlului diametrului

interior si exterior al tevii.
Are dezavantajul utilizarii unor
dornuri lungi si grele.
Teava se trage odata cu dornul.

Tragerea cu dorn scurt

Are avantajul controlului diametrului
interior si exterior.
Prezinta dezavantajul sistemului mai
complicat.
Teava se trage in timp ce dornul se roteste.

PRELUCRAREA PRIN TURNARE

Produsele turnate se utilizeaza pe scara larga in constructia de masini datorita
avantajelor pe care la are aplicarea acestei tehnologii:
-produse de forma complexa;
-produse cu goluri interioare imposibil de realizat prin alte procedee.

Se bazeaza pe proprietatile lichidelor de a umple cu usurinta si complet

cavitatea unei forme. Dupa solidificare, piesa capata geometria formei.

Piesele turnate se obtin in sectii numite turnatorii care, din

punct de vedere organizatoric, pot fi:

Integrate: satisfacand, in
mare masura, cererea de
piese ale intreprinderii
in care functioneaza.

Autonome: produce semifabricate turnate pentru diferite

intreprinderi pe baza de comenzi (de obicei serie mare, intrun program omogen si un numar mic de tipo-dimensiuni sau,
serie mica si semifabricate de dimensiuni mari)

Piesa turnata se obtine astfel:

METAL SAU ALIAJ SOLID

AMESTEC DE
FORMARE

MODEL

RAMA DE
FORMARE

INSTALATIE DE TOPIRE

TEHNOLOGIA FORMARII

METALUL SAU ALIAJUL TOPIT

FORMA DE TURNATORIE

PIESA TURNATA

MODELUL DE TURNATORIE

Piesa finita

Sectiunea piesei finite, dimensiunile si

suprafetele de prelucrat (desenul de executie)

Piesa turnata

Dimensional
Difera de
piesa finita

Geometric

Diferenta dimensionala

Diferenta geometrica

Modificarile de forma intereseaza anumite

zone care przinta interes pentru usurarea
procesului de fabricatie si o comportare buna
in exploatare, forme tehnologice rationale

MODELUL DE TURNATORIE

Se clasifica dupa:

Durata de
exploatare

-nepermanente (pentru
o singura formare);
-permanente.

Materialele
pentru modele
trebuie sa
indeplineasca
anumite cerinte

Modul de
formare

-pentru formare manuala;

-pentru formare mecanica.

Structura
modelului

-monolitic;
-compus.

Temperatura
de lucru

-formare la rece;
-formare la cald.

Materialul
modelului

-material lemnos;
-material metalic;
-materiale minerale;
-materiale organice.

-sa aiba o rezistenta mecanica buna;

-sa se prelucreze usor;
-sa genereze la prelucrare o suprafata fina;
-sa aiba greutate specifica mica;
-sa nu sufere variatii dimensionale odata cu modificarea temperaturii si
umiditatii;
-sa nu se aprinda;
-sa aiba cost scazut.

Modelul de turnatorie

Dimensional
Difera de piesa turnata
Geometric

Principii de dimensionare

Se tine seama de contractia la racire a pieselor de la temperatura de

solidificare ts la temperatura ambianta ta
Cand procesul de formare are
loc la rece si forma nu mai
sufera modificari dimensionale

Lm=Lp+Lp
Lp=Lpp(ts-ta)

Cand procesul de formare are

loc la cald si forma nu mai
sufera modificari dimensionale

Lm+Lm=Lp+Lp
Lm=Lmm(tf-ta)
Lp=Lpp(ts-ta)

Lm=Lp[1+ p(ts-ta)]

Lm-lungimea modelului;
Lp-lungimea piesei turnate;
p-coeficientul de contractie liniara al materialului piesei;
m-coeficientul de contractie liniara al materialului modelului.

Principii constructive ale modelului

Modelul trebuie sa fie conceput, incat sa permita
realizarea formei, extragerea lui (demularea) usoara din
forma (fara degradarea acesteia) si asamblarea corecta a
elementelor de forma, inclusiv a miezului.

Modelul trebuie sa aiba:

Gresit

Corect

-toate suprafetele paralele cu directia de scoatere se fac usor

inclinate pentru evitarea frecarii dintre model si peretii formei;
-toate unghiurile diedre se fac rotunjite pentru evitarea ruperii
materialului formei;
-se evita realizarea zonelor moarte (a-directia de indesare a
amestecului de formare, b-directia de scoatere a modelului din
forma);
-se cauta rezolvarea scoaterii modelului din forma utilizand cat
mai putine plane de separare a modelului;
-modelul va genera suprafetele necesare sprijinirii miezului
(miezul fiind elementul care va genera suprafetele interioare
piesei);
-modelul va avea elemente de centrare pentru fiecare parte a
modelului;
-modelul va avea un sistem ce va permite extragerea acestuia
din forma.

Respectand toate principiile pentru piesa in cauza modelul arata astfel (un
model format din doua semimodele):

Unghiuri
rotunjite
Suprafete
inclinate
Cepuri si
contracepuri
centrare
Plan de separare
Marci

Sistem
extragere
model

MATERIALE PENTRU FORMARE

Materialele pentru formare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:

-trebuie sa fie usor prelucrabile pentru reproducerea exacta a tuturor detaliilor modelului;
-sa prezinte o buna stabilitate dimensionala (in conditiile modificarii temperaturii si umezelii);
-proprietati mecanice bune pentru asigurarea integritatii formei la manipulare si turnare
(rezistenta la tractiune, eroziune, compresiune, intindere si duritate;
-sa nu genereze cantitati importante de gaze care trebuie evacuate;
-refractaritate ridicata deoarece intra in contact cu metalul topit;
-sa nu reactioneze cu metalul;
-rezistenta la soc termic;
-conductibilitate termica scazuta;
-sa aiba permeabilitate la gaze.

Materialele pentru forme nepermanente

Materiale pentru forme permanente

MATERIALE PENTRU FORME NEPERMANENTE

-au in general proprietati mecanice slabe (se folosesc la o singura turnare apoi se distrug)
-nu se pot obtine produse de calitate;
-se utilizeaza la serii mici si mijlocii de fabricatie.

Cel mai adesea se utilizeaza materiale granulare

deoarece granulele copiaza bine configuratia
geometrica a modelului.
Alaturi de materialul granular se mai adauga un
liant si un solvent.

Liant
SiO2

Amestecuri de formare

Por

Amestecurile obisnuite de formare sunt

cele care utilizeaza ca material granular
nisipul de cariera spalat, ca liant argila
si ca solvent apa

Nisipul de cariera are urmatoarele proprietati:

-refractaritate ridicata;
-rezistenta la soc termic;
-nu reactioneaza cu metalul turnat;
-daca este uscat nu genereaza gaze;
-in functie de cantitatea de argila, confera formei
rezistenta mecanica si la eroziune buna;
-permeabilitate ridicata, in functie de marimea
granulelor si de cantitatea de liant din amestec.

AMESTECUL
TREBUIE
PREPARAT PRIN: SPALARE
SORTARE,
DOZARE
SI
OMOGENIZARE

Raportul dintre cantitatea de nisip si cantitate de liant controleaza

rezistenta mecanica si permeabilitatea la gaze a formei

Marimea granulelor de nisip influenteaza permeabilitatea la gaze si

calitatea suprafetei cavitatii formei.

Ca liant se utilizeaza argila careia i se adauga cantitati mici de

bentonita (silicati si hidrati de aluminiu);
Ca solvent se utilizeaza apa.

Alte amestecuri de formare

Amestec de formare cu samota

Are refractaritate mai buna

Amestec de formare cu ciment

Are refractaritate si porozitate buna si dezbatere

usoara dupa turnare

Amestec de formare pe baza de ipsos

Are capacitate de copiere a formei ridicata si

refractaritate acceptabila. Are contractie mare la
intarire si permeabilitate scazuta

MATERIALE PENTRU
FORME PERMANENTE

Se utilizeaza cand:
-se cer serii mari de fabricatie;
-cand la turnare se impun conditii de
rezistenta (turnarea sub presiune;
-cand se cere o racire controlata.

-sa aiba rezistenta la coroziune;

-refractaritate;
-rezistenta la soc termic;
-sa aiba temperatura de topire mai mare decat
a metalului turnat;
-sa nu apara reactii chimice intre materialul
cochilei (formei) si metalul turnat;
-sa se prelucreze usor.

-fonta perlitica;
-otelul (indeosebi cel aliat);
-aliaje de aluminiu;
-materiale metalo-ceramice;
-grafitul.

RAMA DE FORMARE

Cutie paralelipipedica (din fonta, aluminiu sau tabla), deschisa la ambele capete in care amestecul
de formare este retinut numai datorita frecarii dintre acest amestec si peretii ramei de formare

Ramele de formare mari au si nervuri pentru a mari suprafata de contact dintre rama si
amestec, acestea putand servi si la manipularea lor cu macaraua.
Ureche de prindere

Nervura

Gaura de
pozitionare

Rama de formare fara nervura

Rama de formare cu nervura

FORMAREA MANUALA

Formarea in solul
turnatoriei.

Formarea in solul turnatoriei

si o rama de formare.

Formarea in rame de
formare.

Se utilizeaza la
obtinerea pieselor mari
si nepretentioase. Apare
o racire diferentiata si
cumularea impuritatilor
si zgurei la suprafata
piesei

Se utilizeaza la obtinerea
pieselor mari si cu pretentii
mai ridicate. Apare o racire
aproape uniforma.

Se utilizeaza cel mai des la

obtinerea pieselor cu
pretentii de calitate. Apare
o racire uniforma, piesa
avand aceleasi proprietati
in masa sa.

Cea mai utilizata metoda

este formarea in doua rame
de formare.

FORMAREA IN DOUA RAME DE FORMARE

REALIZAREA SEMI-FORMEI INFERIOARE

10
3
9

1-planseta de lucru;
2-semi-modelul inferior;
3-rama de formare;
4-ptaf de licopodiu (strat);
5-saculetul cu praf de licopodiu;
6-amestec de model;
7-sita;
8-batator;
9-rigla de indreptare;
10- canale ce faciliteaza evacuarea gazelor

5
8

REALIZAREA SEMI-FORMEI SUPERIOARE

-se intoarce semi-forma inferioare 1;
-se aseaza semi-modelul superior 2 pozitionandu-se
prin cepurile de centrare 3;
-se aseaza rama superioara 4;
-se pozitioneaza cu dornurile de centrare 5;
-se aseaza succesiv straturile (ca si la semiforma
inferioara);
-se aseaza dornurile de umplere 6 si de supraplin 7;
-se realizeaza palnia de alimentare.

6
5
4
2

DEMULAREA SAU SCOATEREA MODELULUL DIN FORMA

6

4
2

1
-se scot dornurile 6 si 7 lasand canalele de umplere si de supraplin libere
-se scot dornurile de centare 5;
-se ridica semi-forma superioara, se rastoarna cu 180 grade si se aseaza langa semiforma inferioara;
-se scot succesiv semi-modelele utilizand carlige de extactie (in timpul scoaterii
modelul se loveste usor pentru desprinderea lui de amestecul de formare);
-se realizeaza canalul de alimentare (canal ce leaga piciorul palniei de turnare si
cavitatea formei;
-se repara forma (se inlatura stricaciunile aparute la formre;
-se aseaza miezul;
-se asambleaza forma urmand etapele in succesiune inversa.

1-semiforma inferioara; 2-miezul; 3-rama de formare inferioara; 4-semiforma superioara;

5-canalul de supraplin; 6-palnia de turnare; 7-bolturi de centrare; 8-piciorul palniei de
turnare; 9-canalul de alimentare.

Procesul de indesare si de scoatere a modelului din forma sunt cele mai mari
consumatoare de energie umana si provoaca cele mai multe distrugeri formei

Se urmareste mecanizarea procesului de indesare si a scoaterii modelului din forma

FORMAREA MECANIZATA

Indesarea prin presare

1

Indesare prin scuturare

3

Indesarea prin aruncare

2

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare

7
7
6
6
5

1-placa port-model;
2-modelul;
3-rama de formare;
4-cepurile de pozitionare;
5-rama de dozare;
6-placa de indesare;
7-pistonul placii de indesare;
8-cilindru de presiune.

FORMARE PRIN SCUTURARE

1-placa port-model;
2-modelul;
3-rama de formare;
4-cepurile de
pozitionare;
5-rama de dozare;
6-cilindru pneumatic.

1 2

Tehnologia confectionarii miezurilor

Rolul miezurilor la realizarea pieselor turnate este de a genera goluri interioare

La turnare miezurile sunt supuse unor solicitari, cum ar fi:

-Solicitari la incovoiere (uneori fiind necesara sprijunirea lui in zona mijlocie cu juguri realizate dintrun material asemanator piesei);
-Solicitari la compresiune;
-Necesita o refractaritate ridicata fiind inconjurat de topitura;
-Necesita o mare permeabilitate la gaze (gazele putandu-se evacua numai pe la capetele miezului).

Pentru realizarea miezurilor se

utilizeaza, in mod uzual, nisipul de
cariera spalat.

Se utilizeaza si miezuri metalice care trebuie scoase

din piesa imediat dupa solidificatea topiturii.

Ca lianti se utilizeaza:
Lianti aglutinati:
-amidonul;
-dextrina;
-melasa.

Uleiuri sicative:
-ulei de in;
-ulei de peste.

Rasini naturale sau sintetice:

-colofoniu;
-uree-fenolici;
-fenol formol.

Liantii trbuie sa ofere proprietatile materialului

pentru mies si sa fragilizeze materialul dupa turnare

Structura miezurilor
Miezuri cu structura simpla
(cele de dimensiuni mici)

Miezuri cu structura complexa

(cele de dimensiuni mari)

3
4
5

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara;
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-elementele de centrare si pozitionare.

Realizarea manuala a miezurilor

a

b
1
2
3
4
5

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara;
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-cepuri;
7-contracepuri;
a-realizarea miezului in semi-cutia inferioara;
b-realizarea miezului in semi-cutia superioara;
c-asamblarea miezului.

PRELUCRAREA PRIN EXTRUDARE

Extrudarea este un procedeu de prelucrare prin deformare plastica
care consta in impingerea materialului prin orificiul unei filiere

ATENTIE: La tragere si trefilare materialul este tras printr-o

filiera, iar la extrudare materialul este impins prin filiera

Metoda se aplica materialelor care nu pot fi trase, adica nu respecta

conditia tragerii T>rSu, respectiv pentru materialele cu
plasticitate ridicata si rezistenta mecanica mica (plumb, aluminiu,
cupru etc.)

In prezent, datorita lubrifierii corespunzatoare a materialului in

timpul procesului de extrudare, metoda se poate aplica unei game
largi de materiale, inclusiv otelurilor inalt aliate, a metalelor si
aliajelor refractare etc.

PRINCIPIUL EXTRUDARII
1

2 3

Semifabricatul, de obicei o bara, plasat

intr-un container este impins prin orificiul
unei filiere. Orificiul acestei filiere
determina forma si marimea sectiunii
transversale a semifabricatului rezultat.

1-sabota presei;
2-inel de strangere si fixare a filierei;
3-portfiliera cu filiera;
4-container cu materialul de extrudat;
5-poansonul de extrudare;
6-materialul extrudat

Ca si la tragere si trefilare, produsele

extrudate se caracterizeaza prin sectiune
mica si lungime mare.

Materialele extrudate (datorita

comprimarii) permit realizarea unor
grade mari de deformare

Obtinerea unui produs dintr-o singura

trecere

Extrudarea prezinta si unele dezavantaje

Necesita forte mari pentru

desfasurarea procesului

Apar forte mari de frecare intre material

si container, intre material si filiera

Necesita utilizarea unor

instalatii de forta mare

Necesita utilizarea unor lubrifianti

pentru reducerea frecarii

METODE DE EXTRUDARE

Extrudarea directa

Extrudarea indirecta

Extrudarea mixta

Se caracterizeaza prin
faptul ca directia de curgere
a materialului este aceeasi
cu directia de impingere a
acestuia

Se caracterizeaza prin
faptul ca directia de curgere
a materialului este inversa
directiei de impingere a
acestuia

Se caracterizeaza prin
faptul ca materialul curge
atat in directia cat si invers
directiei de impingere a
acestuia

F
2

1
3

F
1

II

1-filiera (container);
2-poanson;
3-material;
a-directia extrudarii
directe;
b-directia extrudarii
indirecte.

II

a
Extrudarea directa

Extrudarea indirecta

Extrudarea mixta

F
b

1
3

II
a

1-filiera (container);
2-poanson;
3-material;
a-directia extrudarii directe;
b-directia extrudarii indirecte.

PRODUSE OBTINUTE PRIN EXTRUDARE

1-se pot obtine o gama foarte variata de piese;
2-piese cu sectiune longitudinala variabila;
3-supapele motoarelor cu rdere interna;
4-palete de turbina;
5-suruburi cu cap cilindric si locas hexagonal;
6-tevi etc.

F
IMBRACAREA CABLURILOR ELECTRICE

1
5
2
Vm

Cu material metalic de
protectie (aluminiu,
plumb etc.)

Cu material plastic de
izolare sau cu straturi
multiple (plastic, metal),
acoperirea electrozilor de
sudura cu invelis

Ve
7

1-poansonul de extrudare (piston sau disc de presiune);

2-containar;
3-material pentru extrudare;
4-piesa de ghidare material;
5-portfiliera si filiera;
6-materialul supus acoperirii;
7-invelisul de acoperire.
ATENTIE: Lubrifierea are un rol deosebit de
mare in procesul de extrudare deoarece
conduce la reducerea fortelor necesare
desfasurarii procesului

Utilizeaza o instalatie
complexa

Ve=Vm
Ve-Viteza de extrudare a invelisului;
Vm-Viteza de deplasare a materialului acoperit

Ve>Vm
se obtine un
invelis tubular

Ve<Vm
se obtine un
material neacoperit

PRELUCRAREA TABLELOR

Tablele se supun mai multor procedee de prlucrare

Prelucrari prin deformare plastica

Ambutisarea

Fasonarea

Elementele spatiale obtinute

prin ambutisare, fasonare sau
indoire se pot asambla usor,
demontabil sau nedemontabil,
obtinandu-se structuri de
mare rezistenta

Prelucrari prin forfecare

Indoirea

De decupare

Taierea

De perforare

De retezare

Stantarea

De taiat margini etc.

Stantele (sculele) utilizate pentru aceste

operatii se clasifica dupa mai multe criterii

PRELUCRAREA TABLELOR PRIN AMBUTISARE

Cei mai mari consumatori de tabla deformata plastic sunt: industria de

automobile, industria conservelor, jucariilor, aeronautica etc.

Ambutisarea este operatia de prelucrare a tablelor prin deformare plastica (la

rece sau la cald) in vederea obtinerii unor forme spatiale subtiri

Ambutisarea este operatia cea mai complexa atat in ceea ce priveste utilajul
folosit cat, mai ales, a fenomenelor care apar in timpul procesului

Aceasta deoarece semifabricatul de pornire are o suprafata plana iar in final

dobandeste o suprafata complexa spatiale

Datorita acestui fapt in material apar simultan tensiuni de intindere si

compresiune care conduc si la modificarea grosimii peretelui. Tensiunile de
compresiune pot conduce la valurirea tablei, iar impreuna cu tensiunile de
intindere pot determina cresterea grosimii sau scaderea grosimii peretelui. Mai
putin afectata este zona de fund unde nu apar modificari de grosime.

Etapele ambutisarii

Determinarea diametrului
semifabricatului de
pornire

Decuparea (taierea) tablei la

forma corespunzatoare piesei
ce va urma sa fie obtinuta

Asezarea
semifabricatului
in matrita

4
4

3
2
1

1-matrita;
2-piesa;
3-inelul de strangere;
4-poansonul de
ambutisare

3
2
1

Ambutisarea

Diametrul semifabricatului de
pornire se determina cu relatia
Pentru piesele cilindrice
in care:
d2-este diametrul cavitatii piesei;
r-raza de la fundul piesei;
d1=d2-2r;
h-inaltimea piesei;
h1=h-r.
Pentru piesele cilindrice cu guler:

d2-este diametrul cavitatii piesei;

r-raza de la fundul piesei si a flanse;
d1=d2-2r;
h-inaltimea piesei;
h1=h-2r.

Intre matrita si poanson trebuie

sa existe un joc determinat de
drosimea tablei

Jocul dintre poanson si matrita se determina cu

relatia:
j-jocul; dm-diametrul matritei; dp-diametrul
poansonului; g-grosimea tablei

Forta necesara procesului de

deformare este data de relatia:

r-tensiunea la rupere a materialului;

Dm-diametrul mediu al produsului;
g-grosimea tablei.

Forta de ambutisare poate fi

diminuata prin desfasurarea
procesului la cald si prin
utilizarea unor lubrifianti.

Ambutisarea la cald se utilizeaza in urmatoarele situatii:

1. Pentru scaderea rezistentei mecanice a materialului;
2. Obtinerea unei structuri favorabile deformarii;
3. Evitarea completa a ecruisarii;
4. Acest procedeu este mai putin sensibil fata de calitatea materialului.
Prin ambutisare:
1.Nu se pot obtine produse cu pereti grosi;
2.Forma produsului este limitata de posibilitatile de scoatere a piesei din matrita;
3.Nu pot fi obtinute unghiuri diedre ascutite;
4.Unghiurile trebuie sa fie racordate cu raze largi (r min=(2-4)g;
5.Cea mai dificila este obtinerea pieselor cu grade mici de deformare;
6.Procedeul se aplica la obtinerea pieselor de serie mare (matrite costisitoare).

Gradul de reducere intre doua deformari este data de relatia:

Prima deformare nu va fi mai mare de 50%;
D0-diametrul initial; D1-diametrul dupa ambutisare.

La grade mai mari de

ambutisare de 50%
sunt necesare mai
multe treceri

FASONAREA

Ea completeaza procesul de
ambutisare

2
Urmareste modificarea
formei cilindrice a unui
semifabricat prin gatuire,
rasfrangere, umflare etc.

Este o metoda de prelucrare

prin deformare plastica a
tablelor, prin care se
urmareste obtinerea unor
produse de forma complexa

Fasonare prin gatuire

1-matrita de fasonare;
2-piesa inainte de gatuire;
3-piesa dupa gatuire

Fasonare prin rasfrangere:

Largirea unei portiuni
exterioare a
semifabricatului cilindric

1-piesa de rasfrangere (dorn cu

profil special);
2-piesa inaintea rasfrangerii;
3-piesa dupa rasfrangere

Fasonare prin umflare

Largirea unei portiuni
interioare a semifabricatului
cilindric

1-semimatrita I;
2-poanson;
3-semimatrita II;
4-piesa inainte de umflare;
5-material granular (sau alte materiale);
6-inel de strangere;
7-piesa dupa umflare

INDOIREA TABLELOR

Indoirea: Este procedeul de prelucrare a tablelor prin

deformare plastica prin care o tabla plana este curbata
dupa o raza de indoire R

In procesul de indoire a unui material de grosime g,

numai fibra neutra isi pastreaza dimensiunea initiala
(ramane nedeformata). Fibra exterioara se lungeste, in
timp ce fibra interioara se scurteaza.
B

Cunoasterea lungimii fibrei nedeformate in zona indoita B este utila pentru

dimensionarea semifabricatului ce urmeaza a fi indoit. Presupunand ca raza de
indoire a fibrei neutre Rfn=R+0,45g rezulta ca:
in care unghiul este unghiul de indoire.

In realitate deformatiile din zona indoita sunt mult mai complexe, dar daca raportul
dintre latimea si grosimea tablei este mai mare de 8 (cel mai adesea), se poate
considera ca au loc numai deformatiile fibrelor longitudinale, paralele cu axa neutra.

Raza minima de indoire se determina cu relatiile (Z fiind gatuirea materialului):

Inafara indoirii necorespunzatoare care poate genera aparitia fisurilor trebuie sa se

ia in considerare si arcuirea materialului datorita relaxarii elastice odata cu
inlaturarea fortei de indoire.

x
Ro

o
Rf

Raza de indoire sub sarcina Ro este mai

mica decat raza de indoire finala Rf. Se
recomanda determinarea experimentala
a arcuirii pentru fiecare caz. Pentru
reducerea determinarilor experimentale
se poate utiliza relatia:

in care c este limita la curgere ;

E modulul de elasticitate;
g grosimea tablei

Principiul si metode de indoire cu role

Aceste procedee se utilizeaza cand se cer raze mari de indoire

6
4

3
2

Fi

3
4

1-rola de antrenare;
2-rola de apasare (rola care modifica raza de indoire);
3-tabla supusa indoirii;
4-elemente de fixare a tablei pe rola;
5-rola suplimentara de indoire;
6-rola de antrenare si rola model;
F-forta de apasare;
Fi-forta de modelare (de intindere a tablei).

3
2
F

Pentru raze mici de indoire (indoire succesiva)

1
2
4

1
3
4
2

Principil de lucru cu masina

manuala de indoit
1si 2 falci fixe de prindere a
tablei;
3-falca rotativa de indoire;
4-tabla.

Principil de lucru cu masina actionata

mecanic de indoit (Abcant)
1-poanson;
2-matrita;
3-materialul de indoit (tabla);
4-masa masinii de indoit.

3
1

O indoire de mare precizie si

complexitate se poate face in matrita:
1-piesa;
2-matrita (placa de indoire);
3-poansonul de indoire;
4-extractorul.

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN FORFECARE

Urmareste obtinerea unor semifabricate, prin separarea dintr-un produs de baza, cu ajutorul a doua muchii
taietoare asociate, actionate de forte exterioare ale caror valoare depaseste rezistente de rupere la forfecare.

2
4

In zona de forfecare apar zone specifice care se pot pune in evidenta

prin analiza macroscopica in sectiunea de taiere:
1-zona de rotunjire, incepe cand pe masura deplasarii muchiilor
taietoare materialul se deformeaza elastic si plastic prin fenomenul de
alunecare;
2-zona de taiere, urmeaza zonei de rotunjire si tensiunile din
vecinatatea muchiilor taietoare depasesc rzistenta de rupere la
forfecare. Suprafata este neteda, caracteristica ruperii transcristaline.
3-zona de rupere, desavarseste procesul de separare a materialului,
este datorata micsorarii sectiunii materialului pana la o valoare la
care forta de forfecare depaseste rezistenta de rupere a materialului.
Suparafata zonei este rugoasa specifica ruperii intercristaline.
4-zona de strivire, rezulta ca urmare a apasarii contra-muchiei
taietoare asupra materialului.

Asupra procesului de taiere prin forfecare un rol important il are

jocul

Jmare

Jo
Jm
ic

La joc optim fisurile initiate in procesul de forfecare se vor intalni in apropierea mijlocului grosimii
tablei, in timp ce in cazul jocului prea mic va apare o suprafata de rupere zimtata a tablei, iar in
cazul unui joc pra mare apare o zona de deformare mai mare si o indoire exagerata a tablei

In ultimele doua cazuri forta necesara taierii va fi considerabil mai mare

In functie de geometria conturului taieturii, a destinatiei produsului, a utilajului folosit, taierea

prin forfecare poate fi considerata ca fiind:

Forfecare propriu-zisa

Stantare

FORFECARE PROPRIU-ZISA
Acest tip de forfecare se realizeaza dupa
un contur deschis, de forma simpla, de
obicei rectilinii, in scopul debitarii

In timpul taierii, datorita jocului dintre

muchiile taietoare, apar forte suplimentare
care deranjeaza desfasurarea procesului si
deterioreaza calitatea suprafetei.

La inceput datorita fortelor F care apar in procesul taierii apare

o incovoiere a materialului. Momentul de incovoiere M=Fa. Pe
masura ce scula patrunde in material apar fortele tangentiale T
care determina un moment de rotatie invers celui determinat de
fortele F instalandu-se un echilibru si incovoierea se opreste.

Ft
Fa

T
a

b
T
1

Ft

Pentru micsorarea unghiului de rotire se procedeaza la

modificarea geometriei de ascutire a sculei (a unghiurilor si ) si
la utilizatea unui tampon 2 care sa opreasca rotirea tablei.
Jocul optim se determina in functie de grosimea materialului g,
de calitatea acestuia si de rezistenta de rupere la forfecare
astfel:

unde c=0,005 pentru suprafete curate si

c=0,035 pentru suprafete brute.

METODE DE TAIERE PRIN FORFECARE PROPRIU-ZISA

In functie de modul cum muchiile taietoare ataca materialul in timpul lucrului avem taiere cu
foarfeci cu muchii paralele si taiere cu foarfeci cu muchii inclinate sau circulare

Taiere cu foarfeci cu
muchii paralele

Taiere cu foarfeci cu
muchii inclinate

Taiere cu foarfeci cu
muchii circulare

Materialul este atacat

simultan pe toata
lungimea

Materialul este atacat

progresiv, iar forta de
forfecare ramane constanta.

F=Aoo=Bgo

1-scula taietoare
superioara;
2-scula taietoare inferioara;
3-tabla de grosime g si
latime B.
o-tensiunea de forfecare.

3
2

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN STANTARE

Este o taiere a tablelor dupa un contur inchis.

Produsele obtinute pot fi:

Simple prezentand un
singur contur

Complexe prezentand pe langa conturul exterior

si unul sau mai multe contururi interioare

Dispozitivul de lucru numita stanta are ca elemente active poansonul si placa de

stantare care cuntin muchiile taietoare. Intre poanson si placa de stantare exista
un joc, j=Dm-Dp a carui valoare depinde de natura si grosimea materialului stantat
F

1
1-Poanson;
2-Placa de stantare;
3-Material (tabla).
3

3
2

Forta de stantare se determina cu o relatie asemanatoare celei

utilizate la taierea cu foarfeci cu muchii paralele, astfel:
F=Aoo=lgo, in care:
l-lungimea conturului;
g-grosimea materialului;
o-rezistenta la decupare si taiere a
materialului.
Deoarece conditiile de lucru la stantare sunt mai grele decat la forfecarea propriu-zisa,
forta reala de stantare Fr este cu aproximativ 30% mai mare decat cea rezultata din
calcul: Fr=1,3F

Acest coeficient depinde de factori legati de piesa (forma conturului, razele dintre
laturile conturului, unghiuri mai ascutite) si de conceptia dispozitivului de
stantare. Cu cat complexitatea piesei este mai mare, raze mai mici si unghiuri mai
ascutite, cu atat forta de stantare va fi mai mare

Dispozitivul de stantare influenteaza forta prin jocul dintre elementele purtatoare a muchiilor taietoare

Valoarea jocului se determina tinand seama de urmatoarele:

-valoarea jocului nu depinde de dimensiunile piesei de decupate (mai putin grosimea);
-valoarea jocului se exprima procentual din grosimea materialului stantat (scade cu cresterea grosimii);
-jocurile sunt mai mici pentru o stare mai moale, mai plastica a materialului.

Marimea jocului, in procente, pentru

diferite materiale avand grosimea de
0,5-3,5mm

Material

Desi muchiile poansonului sun in general paralele

cu ale placii de stantare ele pot fi si inclinate
F

Valoarea jocului
J in % din g

Otel

15-6

Alama

13-5

Aluminiu moale

12-5

Aluminiu tare

16-6

Duraluminiu moale

16-6

Duraluminiu tare

17-7

Forta de forfrcare scade, in schimb rezulta

un semifabricat indoit care va necesita o
operatie suplimentara de indreptare

Poansonul trebuie sa aiba dubla inclinare simetrica pentru

a evita aparitia unei forte axiale ce ar solicita poansonul
fragil la incovoiere (se poate rupe)

Placa taietoare poate fi cu gat conic (1) sau cilindric (2).

D3
D2
D1

D1< D2< D3

Forma gatului influenteaza asupra fortei reale de

stantare si asupra capacitatii de productie (seria de
fabricatie) in conditii constante de calitate

Matritele cu gat cilindric lucreaza in conditii mai grele

necesitand o forta mai mare datorita fortelor suplimentare de
frecare ce apar la impingerea piesei prin orificiul matritei.
Aceste matrite, insa, asigura o exploatare mai indelungata
deoarece pot fi scutite de mai multe ori.

11

7
1
10
9

11

1-poanson;
2-placa taietoare;
3-sistemul de prindere a
matritei in instalatia de forta;
4-placa de prindere cep;
5-placa de presiune;
6-placa de prindere poanson;
7-coloane de ghidare;
8-placa de baza;
9-placa de ghidare material;
10-material supus stantarii;
11-suruburi de prindere.

Stanta de decupare sau perforare

Decupare cand ceea ce rezulta in urma stantarii (sub poanson) constituie piesa;
Perforare - cand ceea ce rezulta in urma stantarii (sub poanson) este deseu si pe placa taietoare ramane
piesa

11
3

7
a
10

11

Piesa

Deseu

Stanta de perforare si decupare succesiva

1-poansoane (a-de perforare,

b-de decupare;
2-placa taietoare;
3-sistemul de prindere a
matritei in instalatia de forta;
4-placa de prindere cep;
5-placa de presiune;
6-placa de prindere poansoane;
7-coloane de ghidare;
8-placa de baza;
9-placa de ghidare material;
10-materialul supus stantarii;
11-suruburi de prindere.

13

a
11

10

b
3

13

Piesa

Deseu

12

Stanta de perforare si decupare simultana

1-poansoane (a-de perforare,

b-de decupare;
2-placa taietoare la decupare;
3-placa taietoare la perforare;
4-sistemul de prindere a
8 matritei in instalatia de forta;
5-placa de prindere cep;
6-placa de presiune;
7-placa de prindere poansoane;
8-coloane de ghidare;
9-placa de baza;
10-placa de ghidare material;
11-materialul supus stantarii;
12-arc;
13-suruburi de prindere.

SUDAREA
Este un procedeu de imbinare nedemontabila a doua piese.
Ea se realizeaza prin asigurarea continuitatii materialului in zona de contact.
Formarea legaturilormetalice intre cele doua piese se poate realiza:
-prin procese de difuzie in stare solida;
-prin solidificarea unei topituri metalice comune (obtinuta prin topirea locala
a celor doua zone de imbinat).

Perfectionarea si diversificarea procedeelor de sudare largesc domeniul de

aplicare inlocuind procedeul de ombinare prin nituire

Avantaje

Dezavantaje

Imbinarea prin sudare are productivitate ridicata;

Reduce consumul de materiale;
Permite realizarea constructiilor metalice rezistente;
Permite obtinerea unor structuri etanse;
Permite aplicarea unor nervuri.

Calitatea imbinariidepinde de calitatea executantului (se

utilizeaza procedee de sudare automata si
semiautomata);
Procesele termice din timpul sudarii pot da nastere la
tensiuni si deformatii;
Poate rezulta o cantitate mare de deseuri daca materialul
nu este bine croit.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Clasificarea procedeelor de sudare se face prin diferite criterii, cum ar fi:
-starea de agregare in zona de imbinare;
-natura metalelor in zona sudata;
-natura energiei termice utilizate.

Procedee de imbinare a
metalelor prin sudare

Sudare cu gaze

Cu energie termochimica

Sudare cu gaze
Sudare oxi-hidrica

Sudare cu termit
Sudare cu arc electric acoperit (flux)

Sudare cu arc
electric

Sudare cu arc electric descoperit

Sudare sub apa

Sudare prin
topire

Cu energie
electro-termica

Sudare cu arc de plasma

Sudare cu
plasma

Sudare cu jet de plasama

Sudare in baie
de zgura
Cu energie
combinata

Sudare
omogena

Sudare cu fascicol de electroni

Sudare cu fascicol de lumina
Sudare cap la cap

Cu energie electro-termica

Sudare prin puncte

Sudare in linie
Sudare prin frecare

Sudare prin
presiune

Cu energie mecanica

Sudare cu ultrasunete
Sudare la rece

Sudare
eterogena
(lipire)

Lipitura moale
Lipitura tare
(Brazare)

Sudare cu gaze
Cu energie termo-chimica

Sudare prin explozie

Sudare prin forjare

V
Mulumes
c!