Sunteți pe pagina 1din 32

Capitolul 1

Date initiale
1.1)
1.2)
1.3)
1.4)
1.5)
1.6)
1.7)
1.8)

Denumirea piesei
Denumire ansamblu
Programul de productie
Termenul de livrare
Beneficiar
Producator
Conditii de proiectare
Cerinte economice

: Corp Lagar
: Lagar
: 5000 piese
: 1 an
: Proiect de diploma
: Sectie de prelucrare noua
: Produs tehnologic nou
: Cost minim de fabricatie

Capitolul 2
Date constructiv-functionale privind produsul

2.1 Marcarea suprafetelor


In figura 2.1 este prezentata schita piesei cu suprafetele ce urmeaza sa fie prelucrate
prin aschiere.

Fig. 2.1

2.2. Materialul piesei


Piesa este turnata din Fonta ENGJL 250. Conditiile generale pentru FONTA
CENUSIE TURNATA IN PIESE sunt stabilite in SR ISO 185-94.

Fonta cenusie turnata in piese este folosita pentru marea majoritate a pieselor la care
primeaza caracteristicile mecanice sau caracteristicile magnetice.
Influenta elementelor ce intra in compozitia fontei se pot concretiza dupa cum
urmeaza:
- Siliciul : mareste fluiditatea si fragilitatea fontei, micsoreaza contractia, rezistenta
si plasticitatea.
- Manganul : micsoreaza actiunea sulfului, compunandu-se direct cu el (da MnS). In
cantitati peste 1% favorizeaza formarea cementitei, marind duritatea si fragilitatea
fontei.
- Sulful : micsoreaza fluiditatea, mareste contractia, fragilitatea si duritatea prin
actiunea de favorizare a formarii cementitei.
- Fosforul : la un anumit continut da eutecticul ternar (stedita), care mareste
fluiditatea, duritatea si fragilitatea.
Compozitia chimica, conform SR ISO 185-94, este prezentata in tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Marca
fontei
Fc 250

Grosimea
peretelui
piesei
<20mm

C
3.1-3.4

Compozitia chimica (%)


Mn
P
S
maximum
maximum
1.6-2.0 0.7-1.0
0.3
0.12
Si

Structura
Cr
0.25

Perlitica fina sau


sorbitica;
grafit
lamelar fin.

Coracteristicile mecanice, conform SR ISO 185-94, sunt prezentate in tabelul 2.2.


Tabelul 2.2
Marca fontei
Rezistenta
Rezistenta
Rezistenta
Duritatea Brinell
minima de
minima de
minima de
minima
(HB)
rupere la
rupere la
rupere la
tractiune
incovoiere
compresiune
(Mpa)
(MPa)
(Mpa)
Fc 250
250
450
850
170

2.3. Caracteristici tehnice prescrise suprafetelor


Caracteristicile tehnice prescrise suprafetelor ce urmeaza a fi prelucrate prin aschiere
sunt prezentate in tabelul 2.3.
Tabelul 2.3
Suprafata
Si

Forma
suprafetei

Dimensiuni
normale

S1

Plana

115/ 47

S2
S3

Cil. int.
Cil. int.

S4
S5
S6
S7
S8
S9

Cil. int.
Plana
Toroid
Con. int.
Con. int.
Plana

Tolerante
dimensionale

0.3 (IT
14)*
(IT 7)**
5H7
37
0.3 (IT
+0.014
-0.011
15)*
(IT7)
47J7
+0.1
(IT10)
47/ 41 -0
R0.2
0.1 (IT15)*
0.5x45o
1*
7.5x15o
1*
70/ 45 +0.039 0.3 (IT
+0.012
-0

-0

Toleranta
de forma

Toleranta
de pozitie

Rugozitate

Obs.

0.2

0.6

3.2

58

0.05

0.3

0.2

0.6

0.8**
12.5

1.6
3.2
50
50
50
6.3

+0.1
14.6-0
58

0.6
0.016
0.1

0.6

0.05

0.6

0.05

0.6

0.05

0.6

0.2

0.6
0.05 A

S10
S11
S12
S13, S14
S15 S20
S21 S26
S27 S32
S33 S36
S37, S41

Cil. int.
Plana
Con. int.
Filet. int.
Cil. int.
Cil. int.
Plana
Filet. int.
Cil. int.

S38, S42

Cil. int.

S39, S43

Plana

S40, S44

Filet. int.

14)*
(IT8)
+0.1
-0
(IT 12)
1*
+0.22
-0
(IT13)
+0.27
-0
(IT13)
+0.36
-0
(IT 14)
0.1 (IT
14)*
20
0.2 (IT
14)*
20/ 12 0.1 (IT
14)*
M12x1.5-6H
45H8
45/ 37
1x45o
M8-6H
9H13
15H13
15/ 9
M6-6H
5

0.1

0.6

0.1

0.6

0.05

0.6

0.05

0.3

3.2
6.3
50
6.3
12.5
12.5
50
6.3
12.5

0.6

12.5

0.6

12.5

6.3

0.2
0.05

0.6

0.05

0.6

0.05
0.1

0.6
0.6

7
9H14
+0.1
-0

0.1

0.05

0.01
0.1

* Executie mS SR ISO 22768-3:95.


** Suprafata prelucrata suplimentar pentru a putea fi folosita la orientarea PSF la diferitele
operatii de prelucrare

2.4. Analiza bazelor de cotare a suprafetelor


In tabelul 2.4. este prezentata analiza bazelor de cotare a suprafetelor ce urmeaza a fi
prelucrate prin aschiere.

Suprafata
Si
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12S26
S27S32
S33S36
S37S44

Baza de referinta
S5, S9, S27S32, S37S44
S4
S4
S2, S3, S6, S7, S8, S10, S12S26, S33S44
S1
S4
S4
S4
S1, S11
S4
S9
S4
S1, S4
S4
S1, S4

Tabelul 2.4.
Frecventa Si ca baza
de cotare
16
1
1
34
1
1
1
1
2
1
1
1
2
1
2

2.5. Rolul functional al piesei si al suprafetelor


Rolul piesei este de etansare a cavitatii de lucru a lagarului.
S1 suprafata de contact cu restul ansamblului;
S3 S8, S10 S12 suprafete active;
S9 suprafata de contact cu restul ansamblului;
S13 S36 suprafata de asamblare cu restul ansamblului;
S37 S44 suprafete de racordare la sistemul de ungere al lagarului.

2.6. Tehnologicitatea formei constructive a piesei

Materialul din care este construita piesa prezinta o buna prelucrabilitate prin aschiere.
Forma constructiva a piesei prezinta accesibilitate usoara a sculelor in zona de lucru.
Piesa prezinta o rigiditate buna.
Piesa este asimetrica, deci la prelucrarile prin strunjire trebuie echilibrata static.
Dimensiunile piesi permit prelucrarea sa pe masini-unelte universale.

Din literatura de specialitate rezulta precizia economica si rugozitatea obtinute prin


procedeele de prelucrare prezentate in tabelul 2.5.
Tabelul 2.5.
Felul prelucrarii mecanice
Clasa de precizie
Rugozitate
economica
( m)
0

Burghiere
Adancire
Alezare
Brosare
Frezare cilindrica si
frontala
Rabotare
Strunjire exterioara

Strunjire interioara

Rectificare rotunda

De degrosare
De finisare
De degrosare
De finisare
De degrosare
De finisare
De degrosare
De finisare
Foarte fina
De degrosare
De finisare
De degrosare
De semifinisare
De finisare
Foarte fina
De degrosare
De semifinisare
De finisare
Foarte fina
De degrosare

11 13
11 13
9 10
8 9
6 7
8 9
7 8
12
10 11
8 9
12 13
11 12
11 13
10 11
8 9
7
12 14
11 12
8 10
7
9 10

12.5 6.3
12.5 6.3
6.3 3.2
3.2 1.6
1.6 0.8
6.3 3.2
1.6 0.8
25 12.5
6.3 1.6
1.6 0.8
25
12.5 3.2
50 25
25 6.3
6.3 1.6
0.8
50 25
25 6.3
6.3 1.6
0.8
6.3 3.2

Rectificare plana

Honuire
Rodare
Lepuire

Filetare exterioara

Filetare interioara
Prelucrarea danturii

De finisare
Foarte fina
De degrosare
De finisare
Foarte fina
Medie
Fina
De finisare
Foarte fina
Prealabila
Medie
Fina
Cu filiera
Cu cutit
Cu rectificare
Cu tarod
Cu cutit
Prin rabotare
Prin frezare
Prin rectificare

7 8
7
9 10
7 9
7
7
6
7
6
7
7
6
8 10
7 9
6 7
9 10
7 9
8 11
7 10
6 7

1.6 0.4
0.2
6.3 3.2
1.6 0.8
0.4
0.8 0.2
0.1 0.025
1.6 0.4
0.4 0.005
0.8 0.4
0.2
0.1 0.025
3.2 1.6
1.6 0.8
0.4 0.1
3.2 1.6
1.6 0.8
3.2 1.6
1.6 0.8
0.8 0.1

Tehnologicitatea fata de prelucrarile mecanice este reprezentata de totalitatea insusirilor


pe care le prezinta piesa de a fi prelucrata in cantitatea si la calitatea dorita, cu cheltuieli
minime de resurse materiale, financiare si umane.
Tehnologicitatea se apreciaza pe baza unor indici si a unor criterii de tehnologicitate.
Ca indici de tehnologicitate se pot folosi:

gradul de utilizare a materialului: , ce poate fi calculat cu relatia:


G

= G x 100 [%],
m
in care:
G := masa piesei [Kg];
Gm := masa semifabricatului [Kg].
In cazul de fata: =

(2.1.)

1.74
x 100 = 69.6%
2.5

gradul de unificare a gaurilor: g, ce se calculeaza cu relatia:


ld
g =
x 100 [%],
lt
in care:
ld := numarul de gauri de aceeasi dimensiune;
lt := numarul total de gauri.

(2.2)

In stabilirea gradului de unificare a gaurilor se au in vedere acele gauri a caror


dimensiune finala copiaza dimensiunea sculelor: gauri obtinute cu burghiul, gauri alezate cu
alezorul, gaurile filetate etc.
a.) Gradul de unificare a gaurilor obtinute cu burghiul (tabelul 2.6.)

- numarul total de gauri (inclusiv largiri) lt = 17


Diametrul gaurilor [mm]
Numarul de gauri
Gradul de unificare [%]

5
3
17.65

9
6
35.29

15
6
35.29

Tabelul 2.6.
20
2
11.77

b.) Gradul de unificare a gaurilor alezate.


- numarul total de gauri lt = 0
c.) Gradul de unificare a gaurilor filetate (tabelul 2.7.)
- numarul total de gauri lt = 8
Diametrul filetului [mm]
Numarul de gauri
Gradul de unificare [%]

M6-6H
2
25

M8-6H
4
50

Tabelul 2.7.
M12x1.5-6H
2
25

Capitolul 3
Date privind tehnologia de semifabricare
si constructia semifabricatelor
Date fiind forma complexa a constructiei piesei si materialul acestuia, ca metoda de
obtinere a semifabricatelor se impune turnarea.
In tabelul 3.1 sunt prezentate procedeele de obtinere a semifabricatelor prin turnare.
Caracteristicile principalelor metode de elaborareca semifabricatelor:
Tabelul 3.1
Metoda sau
procedeul de
elaborare

Dimensiunile sau masa

Complexitatea
formei

Precizia de
executie a
semifabrica
-telor[mm]

Calitatea
suprafetei

Materialul

Caracterul
productiei

Foarte
grosolana

Aliaje fiercarbon,metale
neferoase si
aliajele lor

Unicat, serie
mica

Grosolana

Idem

Serie mare si
masa

Foarte
grosolana

Idem

Unicat, serie
mica

Grosolana

Idem

Neteda

Idem

Neteda

Idem

Idem

Foarte neteda

In special
materiale cu
prelucrabilitat
e mica prin
aschiere

Serie

Foarte neteda

Aliaje de
zinc,
aluminiu,
magneziu,
cupru, staniu,
plumb

Serie mare si
masa

Maxime

Minime

Turnare in nisip
cu formare
manuala

Nelimitate

Grosimea
minima a
peretilor
3-5 mm

Mare

1-10 in
functie de
dimensiuni

Idem, cu
formare
mecanica

250 kg

Idem

Idem

1-2

Idem, cu formare
dupa sablon

Nelimitata

Idem

In special corpuri
de rotatie

Turnare cu
miezuri

Idem

Idem

Mare

Turnare
centrifuga

De obicei
200 kg

Idem

De obicei
100 kg

20-30g,
grosimea
peretilor
ptr. metale
neferoase
1.5mm

Nelimitate

Grosimea
peretilor
0.5 mm

Mare

10 16 kg

Grosimea
peretilor
0.5 mm ptr.
zinc si 1
mm ptr.
alte aliaje.
Diametrul
alezajelor
realizabile
1mm

Limitata de
posibilitatea
confecionarii
formei de turnare

Turnare in forma
permanente

Turnare de
precizie

Turnare sub
presiune

In special corpuri
de rotatie
Mica si medie, in
functie de
posibilitatile de
extragere a
semifabricatului
din forma

4-15 in
functie de
dimensiuni
1-10 in
functie de
dimensiuni
1-8 in functie
de dimensiuni

0.1 - 0.5

0.05 0.15

0.02 0.04

Unicat, serie
mijlocie,
serie mare
Serie mare si
masa

Din analiza factorilor de decizie prezentati in tabelul 3.1 rezulta ca procedeul adecvat
de obtinere a semifabricatului este TURNAREA IN NISIP CU FORMARE MECANICA.

Din STAS 1592/1-85 rezulta adaosurile totale de prelucrare prezentate in tabelul 3.2,
conform clasei de precizie V cu forme complicate de miez.
Tabelul 3.2
Suprafata de prelucrat
Adaosuri de prelucrare
Superioara
Pana la 100
4.5 mm
Peste 100 pana la 200
5 mm
Inferioara si laterala
Pana la 100
3.5 mm
Peste 100 pana la 200
4 mm
Din STAS 1592/1-85 rezulta ca abaterile de la toate dimensiunile sunt urmatoarele:
Tabelul 3.3
Gabaritul
maxim al
piesei
turnate cls.
V de
precizie
Pana la 200

Pana la 30

Dimensiunea nominala , mm
Peste 30 pana la
Peste 60 pana la
60
100
Abateri limita, mm

Peste 100 pana la


200

Suprafata
exterioara

Suprafata
interioara

Suprafata
exterioara

Suprafata
interioara

Suprafata
exterioara

Suprafata
interioara

Suprafata
exterioara

Suprafata
interioara

+1.1
-0.8

+0.8
1.1

+1.2
-0.9

+0.9
1.2

+1.4
-1

+1
1.4

+1.8
1.2

+1.2
1.8

Adaosurile pentru extragerea modelului [S5. Pag. 353] sunt de 2o la interior si de 1o la


exterior.
Tinand cont de adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice prezentate mai sus sa constituit desenul de executie al semifabricatului ( vezi Anexa A).

Capitolul 4
Procedee si scheme tehnologice de prelucrare
Cerintele tehnice impuse piesei, care trebuie luate in considerare la alegerea
procedeului de prelucrare prin aschiere si de care depinde in principal procedeul
necesar, se refera la precizia dimensionala, de forma si de pozitie a suprafetelor ce
se prelucreaza, la rugozitatea suprafetelor respective, precum si la alte prescriptii
referitoare la starea suprafetei (proprietati fizico-mecanice etc.). In functie de
factorul de precizie p si respectiv factorul de rugozitate r, cu relatiile de
definire a acestor marimi [C]:
TSF
p =
,
(4.1)
TP
Ras
r = R ,
(4.2)
ap
in care:
TSF := toleranta la dimensiunea suprafetei semifabricatului (deci inainte de prelucrarea
prin aschiere);
TP := toleranta la dimensiunea rezultata dupa prelucrarea prin aschiere;
Ras := abaterea medie a neregularitatilor (prin care se precizeaza rugozitatea suprafetei
semifabricatului);
Rap := abaterea medie a neregularitatilor suprafetei dupa prelucrarea prin aschiere.
Compararea factorului de precizie si a celui de rugozitate pentru piesa finita, cu
valorile acestor factori, calculate insa pentru diferite procedee de prelucrare prin aschiere,
tinand seama de precizia economica si de rugozitatea economica a acestor procedee (vezi
tabelul 2.5.). permite alegerea procedeului care sa satisfaca cerintele tehnice prescrise piesei,
precum si stabilirea numarului si felului prelucrarilor succesive care trebuie realizate pentru
fiecare suprafata (prelucrari de degrosare, semifinisare sau finisare). La alegerea procesului
trebuie avut in vedere ca precizia si rugozitatea prescrise sa se obtina, pe cat posibil, printr-un
numar cat mai mic de prelucrari.
In general, pentru ca suprafata sa se obtina printr-o singura prelucrare se recomanda ca
precizia economica a procedeului de prelucrare (fiind egala cu cea prescrisa piesei) sa
corespunda unei trepte de precizie inferioara cu doua (cel mult trei) unitati fata de treapta de
precizie a semifabricatului, iar factorul de rugozitate sa fie r 8.
Valorile coeficientilor totali de precizie si rugozitate se pot obtine prin combinarea
diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini-unelte:
p tot = p1 x p2 x p3 x . . . x pn
(4.3)
r tot = r1 x r2 x r3 x . . . x rm
(4.4)
in care n reprezinta numarul de prelucrari (realizate prin diferite procedee) necesare executarii
suprafetei, pentru a se obtina precizia impusa.
Pentru determinare numarului si tipului de prelucrari se procedeaza in felul urmator
[5]:

- se determina valorile coeficientilor totali de precizie si rugozitate folosind relatiile


(4.3) si (4.4); preciziile si rugozitatile economice sunt prezentate in tabelul 2.5.;
- se calculeaza coeficientii de precizie si rugozitate ai primei faze de prelucrare; daca
ambele valori sunt cel putin egale cu valorile totale ale coeficientilor respectivi, suprafata se
considera terminata;
- in cazul in care ambii coeficienti sau numai unul dintre ei sunt mai mici decat
coeficientii totali respectivi, se vor cauta alte procedee de prelucrare care, in baza relatiilor
(4.3) si (4.4), vor trebui sa ofere valori ale coeficientilor totali de precizie si rugozitate mai
mari sau cel putin egale cu cele calculate cu relatiile (4.1) si (4.2).
La alegerea prelucrarilor ulterioare se tine seama de recomandarile facute la alegerea
primei prelucrari cu privire la precizia economica si la rugozitate.
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S1:
+1,4

- Cota de semifabricat:
66-1 mm; T = 2400 m (IT17)
+1,4
-1
- Cota finala: 61.5 mm; T = 2400 m (IT17)
- Rugozitatea initiala: 50 m
- Rugozitatea finala: 3.2 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
2400
p tot =
=
=1
TP
2400
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
50
r tot =
=
= 15.63
Rap
3.2
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
2400
p1 = T
=
= 12.63 > p tot
190
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
50
r1 = R
=
= 2 < r tot
25
a deg ros
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:

Ra deg ros

r2

= R
asemif

25
= 3.97
6.3

r1 x r2 = 2 x 3.97 = 7.94 < r tot


Prelucrarea 3: Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Rasemif

r3

r1

= R
afinis
x

r2

=
r3

6.3
= 3.94
1 .6

= 2 x 3.97 x 3.94 = 31.25 >

Deci, suprafata S1 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
3. Strunjire frontala de finisare: IT8, Ra finis = 1.6

r tot

Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S2:


- Cota de semifabricat: - Cota finala: 5H7 mm; T = 12 m (IT7)
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 0.8 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Alezare de degrosare: IT8, Ra = 1.6
Prelucrarea 3: Alezare de finisare: IT7, Ra = 0.8
Deci, suprafata S2 va fi prelucrata astfel:
1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
2. Alezare de degrosare: IT8, Ra = 1.6
3. Alezare de degrosare: IT7, Ra = 0.8
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S3:
+0,8

-1,1
- Cota de semifabricat: 30
mm; T = 1900 m (IT17)
- Cota finala: 37 0.3 mm; T = 600 m (IT15)
- Rugozitatea initiala: 50 m
- Rugozitatea finala: 12.5 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
1900
p tot =
=
= 3.17
TP
600
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
50
r tot =
=
=4
Rap
12 .5
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
1900
p1 = T
=
= 7.6 > p tot
250
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
50
r1 = R
=
= 2 < r tot
25
a deg ros
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:

Ra deg ros

r2

= R
asemif

x
r1 x
r1

25
= 3.97
6.3

= 2 x 3.97 = 7.94 > r tot


r2 x r3 = 1 x 3.97 x 1.97 = 7.81 =
r2

r tot

Deci, suprafata S3 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S4:
- Cota de semifabricat: 37 0.3 mm; T = 600 m (IT15)
- Cota finala: 47J7 mm; T = 25 m (IT7)
- Rugozitatea initiala: 6.3 m
- Rugozitatea finala: 1.6 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
600
p tot =
=
= 24
TP
25
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
6.3
r tot =
=
= 3.94
Rap
1 .6
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
600
p1 = T
=
= 2.4 < p tot
250
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
6.3
r1 = R
=
= 0.25 < r tot
25
a deg ros
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de precizie a semifinisarii este:
Tdeg

p2

r2

250

ros

= T
=
= 1.56
160
semif
- Coeficientul de rugozitate a semifinisarii este:
Ra deg ros

= R
asemif

25
= 3.97
6.3

p1 x p2 = 2.4 x 1.56 = 3.75 < p tot


r1 x r2 = 0.25 x 3.97 = 1 < r tot
Prelucrarea 3: Strunjire interioara de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de precizie a finisarii este:
Tsemif

p3

r3

160

= T
=
= 4.1
39
finisare
- Coeficientul de rugozitate a finisarii este:

Rasemif

= R
afinisare

x
r1 x
p1

x
r2 x
p2

6.3
= 3.94
1 .6

= 2.4 x 1.56 x 4.1 = 15.38 <


r3 = 0.25 x 3.97 x 3.94 = 3.94 =
p3

r tot
r tot

Prelucrarea 4: Strunjire interioara de superfinisare IT7, Ra superfin = 0.8


- Coeficientul de precizie a superfinisarii este:

T finisare

39

= T
=
= 1.56
25
sup erfin
p1 x p2 x p3 x p4 = 2.4 x 1.56 x 4.1 x 1.56 = 24 =
p4

r tot

Deci, suprafata S4 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3
3
3. Strunjire interioara de finisare: IT8, Ra finis = 1.6
4
4.Strunjire interioara de superfinisare: IT7, Ra superfin = 0.8
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S5:
- Cota de semifabricat:
+0,1
- Cota finala: 14.6-0 mm; T = 100 m (IT10)
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 3.2 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
Prelucrarea 3: Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6
Deci, suprafata S5 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
3. Strunjire frontala de finisare IT8, Ra finis = 1.6
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S6:
Suprafata S6 se genereaza odata cu suprafata S4, prin strunjire cu cutit profilat.
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S7:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: 0.5x45o mm;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 50 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Deci, suprafata S7 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25

Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S8:


- Cota de semifabricat: - Cota finala: 7.5x15o mm;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 50 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Deci, suprafata S8 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S9:
+1,4

- Cota de semifabricat: 61.5-1 mm; T = 2400 m (IT17)


- Cota finala: 58 0.3 mm; T = 600 m (IT14)
- Rugozitatea initiala: 50 m
- Rugozitatea finala: 6.3 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
2400
p tot =
=
=4
TP
600
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
50
r tot =
=
= 7.94
Rap
6.3
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
2400
p1 = T
=
= 12.63 > p tot
190
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
50
r1 = R
=
= 2 < r tot
25
a deg ros
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
Ra deg ros

r2

r1

= R
asemif
x

r2

25
= 3.97
6.3

= 2 x 3.97 = 7.94 =

r tot

Deci, suprafata S9 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3

Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S10:


- Cota de semifabricat: 37 0.3 mm; T = 600 m (IT15)
- Cota finala: 45H8 mm; T = 39 m (IT8)
- Rugozitatea initiala: 6.3 m
- Rugozitatea finala: 3.2 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
600
p tot =
=
= 15.38
TP
39
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
6.3
r tot =
=
= 1.97
Rap
3.2
Prelucrarea 1: Strunjire interioara de degrosare IT12, Ra degros = 25
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
600
p1 = T
=
= 2.4 < p tot
250
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
6.3
r1 = R
=
= 0.25 < r tot
25
a deg ros
Prelucrarea 2: Strunjire interioara de semifinisare IT11, Ra semif = 6.3
- Coeficientul de precizie a semifinisarii este:
Tdeg

p2

r2

250

ros

= T
=
= 1.56
160
semif
- Coeficientul de rugozitate a semifinisarii este:
Ra deg ros

= R
asemif

25
= 3.97
6.3

p1 x p2 = 2.4 x 1.56 = 3.75 < p tot


r1 x r2 = 0.25 x 3.97 = 1 < r tot
Prelucrarea 3: Strunjire interioara de finisare IT8, Ra finis = 1.6
- Coeficientul de precizie a finisarii este:
Tsemif

p3

r3

160

= T
=
= 4.1
39
finisare
- Coeficientul de rugozitate a finisarii este:

Rasemif

= R
afinisare

x
r1 x
p1

x
r2 x
p2

6.3
= 3.94
1 .6

= 2.4 x 1.56 x 4.1 = 15.38 =


r3 = 0.25 x 3.97 x 3.94 = 3.94 >
p3

r tot

Deci, suprafata S10 va fi prelucrata astfel:


1. Strunjire interioara de degrosare: IT12, Ra degros = 25
2. Strunjire interioara de semifinisare: IT11, Ra semif = 6.3
5
3. Strunjire interioara de finisare: IT8, Ra finis = 1.6

Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S11:

r tot

- Cota de semifabricat:
+0,1
- Cota finala: 7-0 mm; T = 100 m (IT12)
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 6.3 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Prelucrarea 2: Strunjire frontala de semifinisare IT10, Ra semif = 6.3
Deci, suprafata S11 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
2. Strunjire frontala de semifinisare: IT10, Ra semif = 6.3
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafata S12:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: 1x45o mm;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 50 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza.
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza.
Prelucrarea 1: Strunjire frontala de degrosare IT11, Ra degros = 25
Deci, suprafata S12 va fi prelucrata astfel:
1. Strunjire frontala de degrosare: IT11, Ra degros = 25
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S13, S14:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: M8-6H;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 6.3 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S13, S14 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S15 S20:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: 9H13 mm; T = 220 m (IT13)
- Rugozitatea initiala: -

- Rugozitatea finala: 12.5 m


- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Deci, suprafetele S15 S20 vor fi prelucrate astfel:
1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3.
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S21 S26:
- Cota de semifabricat: 9H13 mm; T = 220 m (IT13)
- Cota finala: 15H13 mm; T = 270 m (IT13)
- Rugozitatea initiala: 6.3 m
- Rugozitatea finala: 12.5 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
220
p tot =
=
= 0.81
TP
270
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
6.3
r tot =
=
= 0.5
Rap
12 .5
Prelucrarea 1: Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
220
p1 = T
=
= 2 > p tot
110
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
6.3
r1 = R
=
= 1 > r tot
6.3
a deg ros
Deci, suprafetele S21 S26 vor fi prelucrate astfel:
1. Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S27 S32:
Suprafetele S27 S32 se genereaza odata cu suprafetele S27 S32 prin Adancire de
degrosare (Lamare).
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S33 S36:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: M6-6H;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 6.3 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza

Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3


Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S33 S36 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S37, S41:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: 5 0.1 mm; T = 200 m (IT14)
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 12.5 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Deci, suprafetele S37, S41 vor fi prelucrate astfel:
1. Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3.
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S38, S42:
- Cota de semifabricat: 5 0.1 mm; T = 200 m (IT14)
- Cota finala: 20 0.2 mm; T = 400 m (IT14)
- Rugozitatea initiala: 6.3 m
- Rugozitatea finala: 12.5 m
- Coeficientul de precizie total este:
TSF
200
p tot =
=
= 0.5
TP
400
- Coeficientul de rugozitate total este:
Ras
6.3
r tot =
=
= 0.5
Rap
12 .5
Prelucrarea 1: Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3
- Coeficientul de precizie a degrosarii este:
TSF
200
p1 = T
=
= 1.54 > p tot
130
deg ros
- Coeficientul de rugozitate a degrosarii este:
RaSF
6.3
r1 = R
=
= 1 > r tot
6.3
a deg ros
Deci, suprafetele S38, S42 vor fi prelucrate astfel:
1. Adancire de degrosare (Lamare): IT11, Ra degros = 6.3

Calculul numarului de prelucrari pentru suprafetele S39, S43:


Suprafetele S39, S43 se genereaza odata cu suprafetele S38, S42 prin Adancire de
degrosare (Lamare).
Calculul numarului de prelucrari pentru suprafele S40, S44:
- Cota de semifabricat: - Cota finala: M12x1.5-6H;
- Rugozitatea initiala: - Rugozitatea finala: 6.3 m
- Coeficientul de precizie total nu se calculeaza
- Coeficientul de rugozitate total nu se calculeaza
Prelucrarea 1: Gaurire cu burghiul: IT11, Ra = 6.3
Prelucrarea 2: Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
Deci, suprafetele S40, S44 vor fi prelucrate astfel:
1. Burghiere: IT11, Ra =6.3
2. Filetare cu tarodul: IT9, Ra = 1.6
In tabelul 4.1 sunt recapitulate prelucrarile prin care se vor efectua suprafetele piesei.

Tabelul 4.1
Suprafata Si
S1
S2
S3
S4
S5
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13, S14
S15 S20
S21 S26
S33 S36
S37, S41
S38, S42
S40, S44

Prelucrarea Pk
P1

P2

P3

Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3
Strunjire interioara de
degrosare:
IT12, Ra = 25
Strunjire interioara de
degrosare:
IT12, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Strunjire interioara de
degrosare:
IT12, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Strunjire frontala de
degrosare:
IT11, Ra = 25
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3
Adancire de degrosare
(Lamare):
IT11, Ra = 6.3
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3
Adancire de degrosare
(Lamare):
IT11, Ra = 6.3
Burghiere:
IT11, Ra = 6.3

Strunjire frontala de
semifinisare:
IT10, Ra = 6.3
Alezare de degrosare:
IT8, Ra = 1.6
Strunjire interioara de
semifinisare:
IT11, Ra = 6.3
Strunjire interioara de
semifinisare:
IT11, Ra = 6.3
Strunjire frontala de
semifinisare:
IT10, Ra = 6.3

Strunjire frontala de
finisare:
IT8, Ra = 1.6
Alezare de finisare:
IT7, Ra = 0.8

P4

Strunjire interioara de
finisare:
IT8, Ra = 1.6
Strunjire frontala de
finisare:
IT8, Ra = 1.6

Strunjire interioara de
superfinisare:
IT7, Ra = 0.8

Strunjire frontala de
semifinisare:
IT10, Ra = 6.3
Strunjire interioara de
semifinisare:
IT11, Ra = 6.3
Strunjire frontala de
semifinisare:
IT10, Ra = 6.3

Strunjire interioara de
finisare:
IT8, Ra = 1.6

Filetare cu tarodul:
IT9, Ra = 1.6

Filetare cu tarodul:
IT9, Ra = 1.6

Filetare cu tarodul:
IT9, Ra = 1.6

Capitolul 5
Date privind structura procesului tehnologic tip sau
existent
Piesa este de tipul CARCASA, orientandu-se pe o suprafata plana si cu gauri
perpendiculare pe aceasta. Procesul tehnologic pentru astfel de carcase are la baza
succesiunea de prelucrare prezentata in tabelul 5.1. prelucrarile mentionate la unele din
numerele de ordine din tabel se pot realiza printr-una sau mai multe operatii.
Tabelul 5.1
Nr. de
Denumire prelucrare
Bazele de orientare
ordine
al prel.

2
3

5
6

Prelucrarea de degrosare si de De obicei, nu este necesara o orientare


finisare a suprafetei bazei principale completa, folosindu-se o suprafata plana
paralela cu cea care se prelucreaza si care
ramane in final neprelucrata (baza de cotare
pentru suprafete brute)
Prelucrarea de degrosare si de Nefiind de obicei necesara o orientare
finisare a suprafetelor paralele cu completa, se foloseste baza principala
baza principala
prelucrata anterior
Prelucrarea de degrosare si de Ca suprafata de asezare se foloseste baza
finisare a gaurilor cu axele principala sau, daca nu este posibil, se
perpendiculare pe baza principala (in foloseste suprafata paralela aceasta si care s-a
cazul cand realizarea conditiilor prelucrat anterior. Ca baze de ghidare si de
tehnice nu necesita finisarea acestor reazem sa pot folosi suprafetele exterioare
gauri,se vor finisa numai doua gauri, cilindrice brute concentrice cu gaurile care se
respectiv cele care vor servi ulterior prelucreaza, suprafetele brute ale alezajelor
ca baze tehnologice)
principale sau suprafetele plane laterale
perpendiculare pe baza principala
Prelucrarea de degrosare si de Baza principala si doua gauri cu axe
finisare
a
suprafetelor
plane perpendiculare pe aceasta care au fost finisate
perpendiculare pe baza principala si anterior
pe alezajele principale (suprafetele
laterale, frontale)
Prelucrarea de degrosare, finisare si Baza principala si doua gauri cu axe
foarte fina a tuturor alezajelor perpendiculare pe aceasta
principale
Prelucrarea gaurilor (filetate sau Baza principala si doua gauri cu axe
nefiletate) pentru elementele de perpendiculare pe aceasta sau una din suprafete
asamblare dispuse pe diferite plane frontale si suprafetele alezajelor
suprafete
principale

Capitolul 6
Proiectarea structurii preliminare a
proceselor tehnologice
6.1 Prezentarea principiilor de proiectare a structurii procesului
tehnologic. Proiectarea procesului tehnologic tip.
Pentru acest proces tehnologic, succesiunea operatiilor este o problema deosebit de
importanta. Aceasta importanta deriva din influenta marcanta pe care succesiunea operatiilor
o are asupra performantelor de precizie, productivitate, cost si flexibilitate ale fabricatiei.
Unele dintre principiile de baza care guverneaza succesiunea optima si continutul
operatiilor oricarui proces tehnologic sunt:
1. Suprapunerea suprafetelor de orientare la prelucrare cu suprafetele de cotare
functionale;
2. Minimizarea numarului operatiilor procesului tehnologic;
3. Minimizarea numarului schemelor de orientare si fixare si a numarului prinderilor
semifabricatului;
4. Asocierea geometrica si/sau tehnologica a suprafetelorde prelucrat;
5. Crearea, in prima sau in primele operatii, a suprafetelor unice de orientare si
descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului;
6. Prelucrarea suprafetelor cu conditii tehnice severe in etape de degrosare (D),
semifinisare (FR), finisare (F) si superfinisare (SF). Prelucrarea finala a acestei
categorii de suprafete fie catre inceputul procesului tehnologic, fie catre sfarsitul
acestuia, functie de natura tratamentelor termice necesare;
7. Prelucrarea catre sfarsitul procesului tehnologic a suprafetelor a caror realizare
conduce la reducerea rigiditatii piesei sau care se pot deteriora in timpul
transportului sau a celor fara importanta functionala deosebita;
8. Plasarea rationala a operatiilor de tratament termic;
9. Stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic;
10. Minimizarea lungimii curselor active si de gol, protejarea partilor active ale
sculelor contra deteriorarii mecanice;
11. Unificarea constructiei SDV-urilor;
12. Prelucrarea suplimentara a suprafetelor de orientare permanente inainte de
operatiile de finisare, superfinisare.
Respectand aceste principii, s-au intocmit tabelele 6.1 respectiv 6.2 (pentru doua
variante de proces tehnologic).

Varianta 1 (Concentrarea operatiilor)

Tabelul 6.1.

Nr.
Crt.

Denumirea
operatiei

SCHITA SIMPLIFICATA A
OPERATIEI

1.

2.

Strunjire 1

Strunjire 2

MU-SDV
3

- Strung;
- Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit;
- Subler;
- Calibru.

- Strung;
- Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit
interior;
- Subler;
- Calibru.

3.

Gaurire 1

4.

Gaurire 2

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Alezoare de
masina;
- Subler;
- Calibru.

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Adancitor
(Lamator) cu cep;
- Subler.

5.

Gaurire 3

6.

Filetare 1

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Subler.

- Masina de filetat;
- Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.

7.

Gaurire 4

8.

Filetare 2

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Subler.

- Masina de filetat;
- Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.

9.

10.

11.

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghie;
- Adancitor
(Lamator);
- Subler.

Gaurire 5

Filetare 3

Control final

- Masina de filetat;
- Dispozitiv de
filetat indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.

Conform desenului de executie

Varianta 2 (Concentrarea operatiilor)

Tabelul 6.2.

Nr.
Crt.

Denumirea
operatiei

SCHITA SIMPLIFICATA A
OPERATIEI

MU-SDV

1.

Strunjire 1

2.

Strunjire 2

- Strung;
- Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit;
- Subler;
- Calibru.

- Strung;
- Dispozitiv de
strunjit;
- Cutite de strunjit
interior;
- Subler;
- Calibru.

3.

Gaurire 1

4.

Gaurire 2

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Alezoare de
masina;
- Subler;
- Calibru.

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
- Adancitor
(Lamator) cu cep;
- Subler.

5.

Gaurire 3

6.

Gaurire 4

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghiu;
-Tarod;
- Subler.

- Masina de filetat;
- Dispozitiv de
filetat;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Tarod;
- Subler.

7.

- Masina de gaurit;
- Dispozitiv de
gaurit indexabil;
- Mandrina cu
schimbare rapida a
sculei;
- Burghie;
- Adancitor
(Lamator);
- Tarod;
- Subler.

Gaurire 5

Conform desenului de executie

8.

Control final