Sunteți pe pagina 1din 44

1 Analiza constructiv tehnologic a piesei de prelucrat

Piesa de prelucrat este o roat dinat i face parte din clasa de


piese roi dinate.
Din punct de vedere funcional roata dinat face parte din ansamblul
Reductor de turaie i se prezint n figura 1.
Din condiiile de precizie impuse se desprind urmtoarele concluzii:
A. Precizie dimensional:

- dmax = 192 mm;

- lmax = 20 mm.
B. Diametrele la care se impune o precizie dimensional ridicat
sunt:
- 192 h9 (0- 0,100);
- 25 H7 (+0,0210);
- 8 (0,015-0,051);
C. Dimensiunile de profil ale piesei sunt:
- teituri: 2x450 la exterior i interior.
D. Precizia geometric:
Se impun urmtoarele abateri de form i de poziie:
concentricitate alezaj cu suprafaa exterioar - 0,05 mm;
cilindricitate exterior roata dinat - 0,05 mm;
paralelism la suprafeele frontale ale roii dinate 0,015 mm;
perpendicularitate a suprafeelor frontale ale piuliei pe axa
roii dinate 0,035 mm.
E. Rugozitatea suprafeelor:
La piesa roata dinat se impun urmtoarele rugoziti:
- rugozitate general Ra = 12,5;
- rugozitate pe alezaj Ra = 1,6;
- rugozitate pe suprafeele frontale: Ra =
3,2.
F. Materialul piesei:

Piesa se execut din 33MoVCr11, STAS 791-88, oel aliat pentru


tratament termic, destinat construciei de maini.
Principalele domenii de utilizare ale acestui material se prezint n
tabelul de mai jos:
Tabelul 1
Marca
oelului

Principalele domenii de utilizare

33MoVCr11

Arbori cotii, axe, fuzete, arbori cu came, biele, roi dinate,


organe de asamblare, crlige forjate pentru macarale

Din tabelul 3, pagina 3, STAS 791 88, se extrage compoziia chimic


determinat pe oel lichid:
Tabelul 2

Marca
oelului

Calitate
a

33MoVCr11

Compoziia chimic, %
C

Mn

Cr

Mo

Alte elem.

0,30

0,37

0,60

0,90

max.
0,02
5

max.
0,02
5

0,90

1,20

0,15

0,30

___

Caracteristicile mecanice garantate pentru produs, determinate pe


probe de tratament termic, se extrag din tabelul 5, pagina 8, STAS 791 88,
iar duritatea maxim garantat a produselor livrate n stare laminat i n
stare normalizat se stabilete la nelegere ntre productor i beneficiar:
Tabelul 3

Marca
oelului

Felul
trat.
termic

Limita
de
curgere
Rp 0,2
N/mm2

Rezisten
a
la rupere
2
Rm
N/mm2

Alungire
a
la
rupere
A5, %,
min.

Gtuirea
la
rupere
Z*** ,%,
min.

Reziliena
KCU300/2
J/cm2
min.

33MoVCr1
1

CR

450

700 850

15

60

50

Tratamentul termic aplicat probelor se face conform tabelului 7,


pagina 10, STAS 791 88:

Tabelul 4
Clire I
Marca
oelului

33MoVCr11

Clire II

Revenire

Temp
.
O
C

Mediu
de
rcire

Temp.
O
C

Mediu
de
rcire

Temp.
O
C

Medi
u de
rcire

840
-870

ap, ulei

------

------

540
-680

ap,
ulei

Temperatura
de
austenitizar
e
la ncercarea
de clire
frontal OC
850

Culoare de marcare, pentru marca oelului 33MoVCr11 albastru roz


verde.
G. Masa piesei:
Masa piesei n stare finit este mpies finit = 4,24 kg.

Modulul

m
z

Numrul de dinti
Cremal.de referint

2x45

0,05

3,2

1-0,25-20

Diam.de divizare
Clasa de prec. si jocul

Deplasarea specifica

nltimea dintelui
Lung. peste dinti

5,561

186

7JC

60,17

1,6

- 0,015
- 0,051

28,3 +0,2
0

A
3,2

o 25
(H7)

+0,021
0

2x
M10

2x45

o 192 (h9) - 0,1


o 186
o 65

3
62

0,035
2x45

20
Fig.1 Roata dinat

2 Stabilirea formei i dimensiunilor semifabricatului


innd seama de forma piesei (simpl, complex), de dimensiunile
relative (mici, mari), i de materialul din care se execut piesa, se poate
alege un semifabricat laminat, forjat, matriat, turnat sau prelucrat
mecanic.
ntr-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat
cu 2 - 5 mm/raz mai mari dect ale piesei.
Principalii indicatori la consumul de metal se calculeaz cu relaiile din
[1] i sunt urmtorii:
o
o
o
o

norma de consum
consumul specific
coeficientul de utilizare a metalului
procentul deeurilor de metale

Consumul specific reprezint cantitatea de materie prim, material


care a fost consumat la execuia unei uniti de produs finit.
Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arat gradul de
nglobare a unui metal n produsul finit i se determin cu relaia:
K

Cu
Nc

(5.36)[1]

n cazul cnd se urmrete modul de utilizare a unui metal n procesul


tehnologic n scopul cunoaterii pierderilor tehnologice, se calculeaz
coeficientul de utilizare tehnologic, cu relaia:
KT

unde:

Cu
Ct

(5.37)[1]

Ct - consumul tehnologic

Procentul deeurilor de metal, rezult din relaia:


DT

Ct Cu
100
Ct

(5.39)[1]

n ceea ce privete structura, norma de consum se compune din


urmtoarele elemente de baz:
consumul tehnologic
pierderile tehnologice

Se determin cu relaia:
Nc Ct b

(5.40)[1]

Consumul tehnologic reprezint cantitatea de materie prim, material


sau energie prevzut a se consuma pentru executarea unei uniti de
produs.
Ct Cu p

(5.41)[1]

unde:
Cu - consumul util, reprezint cantitatea net de metal
ncorporat

ntr-un

produs

sau

pies,

executat

conform

documentaiei tehnologice.
La calculul normei de consum se mai ine seama de urmtoarele:
n

cazul

cnd

capetele

de

fixare,

capetele

rezultate

din

indivizibilitatea barelor ntr-un numr ntreg de semifabricate i


abaterea pozitiv a barelor cu lungimi fixe sau multiple pot fi
ntrebuinate pentru prelucrarea altor piese, nu se adaug la
norma de consum;
capetele oblice sau strivite ale barelor se adaug la norma de
consum;
se va ine cont de pierderile prin debitare de la suprafeele
frontale ale pieselor, conform tabelului (5.11) [1];
dac lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept
capt de fixare n dispozitivul de strngere al mainii de debitat,
pierderile se adaug la norma de consum.
Coeficientul de utilizare al materialului reprezint procentul de
material ce rmne n pies dup prelucrare. S-a calculat n valoare
absolut cu relaia:
Ka =

mPIES.
MSEMIFABRIC.

(3.19)[1]

a) Calculul volumului semifabricatului :


VSEMIFABRICAT = 10,52 5,5 = 1905 cm3
b) Stabilirea densitii materialului de prelucrat :

MATERIAL = 7,85 g / cm3


c) Calculul masei semifabricatului :
MSEMIFABRICAT =MAT. VSEMIFABRICAT = 7,85 1905 = 14954 g = 14,954 kg
d) Calculul coeficientului absolut de utilizare :
KU =

m
M

4,24

100 % = 14,954 100 % = 28,35 %

Se constat c exist o pierdere raional de material.


Unde: mpies finit = 4,24 kg

20
55
Fig.2 Semifabricat forjat
3 Stabilirea itinerariului tehnologic

o 210

o 192

Se alege un semifabricat forjat, fig. 2.

Pentru realizarea piesei se aplic metoda analogic de stabilire a


itinerariului tehnologic prin care varianta de tehnologie propus este dup
un model U.C.M. Reia.
010 Tratament termic: mbuntire.
020 Strunjire cilindric exterioar degroare.
021 strunjire frontal curat, cota 30;

o 192,5

022 strunjire cilindric exterioar 192,5, pe lungime 30.

30

030 Gurire I, pe strung.


031 pregurire 16, pe lungime 35 - nfundat (burghiu 16,5
STAS 575 88/Rp 5);
032 gurire 22,75, pe lungime 35 nfundat (burghiu 22,75
STAS 575 88/Rp 5).

o 22,75
35

040 Strunjire cilindric exterioar i interioar finisare, prinderea I.


041 teire exterioar 1,5 x 450;
042 teire interioar 1,5 x 450;
043 strunjire cilindric exterioar 192,05, pe lungime 30;
044 strunjire cilindric interioar 24,95, pe lungime 35.

35

050 Retezare la lungime 23.

23
060 Strunjire finisare, prinderea II.

o 192,05

o 24,95
30

061 strunjire frontal curat, cota 20;


062 teire exterioar 1,5 x 450;
063 teire interioar 1,5 x 450.

20

070 Gurire II, 2 x M10 strpuns pe diametrul 65.

o 65

20

2xM10

080 Mortezare canal de pan

20

Dimensiuni canal de pan: b = 8-0,015-0,051, t = 3,3+0,20 , l = 20;

090 Danturare, cu freza melc modul (m = 3, z = 62, D d = 186, Da =


192 h9).

o 192h9

20

o 186

100 Tratament termic: clire i revenire nalt.


110 Rectificare rotund interioar, 25 H7 (+0,0210), pe lungime 20.

o 25H7
20

120 Lcturie, ajustare, debavurare, marcare.


130 C.T.C. msurare principalele cote.
4 Alegerea mainilor-unelte i a S.D.V.-urilor
Pentru efectuarea operaiilor prevzute n itinerariul tehnologic se aleg
urmtoarele tipuri de maini:
strung normal cu vrf SN 400x1500;
main de gurit G 40;
main de mortezat Maag;
main de danturat cu frez melc FD 320A;
main de rectificat pentru interior - WMW SRU 240x800.
Pentru operaiile de strunjire se alege un strung universal SN
400x1500.

Caracteristicile

tehnice

principale

ale

strungului

universal

SN

400x1500, se prezint n tabelul de mai jos:


Tabelul 5
Tipul
strungul
ui

Caracteristi
ci
principale

h = 400
mm
SN 400

L=
mm

1500

P = 7,5 kW

Turaia
axului
principal,
rot/min

12; 15; 19;


24; 30; 38;
46; 58; 76;
96; 120; 150;
185; 230;
305; 380;
480; 600;
765; 955;
1200; 1500

Avansul
longitudinal,
mm/rot

Avansul
transversal,
mm/rot

0,06; 0,08; 0,10;


0,12; 0,14; 0,16;
0,20; 0,24;
0,028; 0,32;
0,40; 0,46; 0,56;
0,64; 0,80; 0,96;
1,12; 1,24; 1,60;
1,92; 2,24; 2,88;
3,52

0,012; 0,015;
0,018; 0,021;
0,024; 0,030;
0,036; 0,042;
0,048; 0,060;
0,072; 0,084;
0,096; 0,120;
0,144; 0,168;
0,192; 0,240;
0,288; 0,336;
0,384; 0,480;
0,516; 0,672;
0,680; 0,796;
0,812; 0,904;
1,012; 1,200;
1,36; 1,624;
2,024; 2,72

Din tabelul (2.1) [2], se alege o main de gurit vertical i


universal,

40,

ale

crei

caracteristici

tehnice

principale

sunt

urmtoarele:
Tabelul 6
Tipul
mainii

Caracteristici
principale

Turaia axului
principal, rot/min

Avansuri,
mm/rot

G40

D = 50 mm; S = 224
mm;
L = 315 mm; P = 3
kW

40; 56; 80; 112; 160;


224; 315; 450; 630;
900; 1250; 1800

0,10; 0,13; 0,19;


0,27; 0,32; 0,53;
0,75; 1,06; 1,5

Din tabelul (10.5), [2], se alege maina de mortezat, Maag, avnd


urmtoarele caracteristici tehnice principale:
Tabelul 7

Tipul
mainii

Diametr
ul
mesei,
mm

Lungime
a
cursei,
mm

Putere
a,
kW

Curse
duble pe
minut

Maag

800

300

14; 27; 48

Pentru rectificare rotund interioar, se alege din tab.(12.11) [2], o


main de rectificat WMW SRU 240x800, avnd urmtoarele caracteristici
principale:

diametrul piesei de rectificat:

- minim d = 15 mm;
- maxim d = 240 mm;

lungimea maxim de rectificat: L = 150 mm;

conul mainii: Morse 3;

dimensiunile discului de rectificat :

- D = 90 mm;

- B = 25 mm;

puterea motorului de antrenare:

- disc abraziv P1 = 2 kW;

puterea motorului de antrenare:

- pies P2 = 0,5 kW;

numrul de rotaii pe minut:

- piatr interior, n = 11000

rot/min;
- pies, n = 50.400 rot/min;
Pentru orientarea i fixarea piesei se folosesc urmtoarele dispozitive
universale:
1. universal cu trei bacuri;
2. vrfuri de centrare;
3. menghine;
4. cap divizor;
5. mas rotativ.
Pentru verificarea piesei se utilizeaz urmtoarele instrumente de
msurare:
ubler la operaiile de: degroare, finisare;
micrometre la operaiile de: rectificare, netezire;

rugozimetre la operaiile de: verificarea rugozitii;


calibre i tampon: pentru piulie.
Pentru

achiere

se

prevd

scule

achietoare

construcie

demontabil din plcue de carburi metalice comandate la firma SANDVIK


COROMAND.
Comandarea de scule achietoare se face respectnd urmtorii pai:
1) Stabilirea materialului pentru care se face comanda i a
procedeului de prelucrare, figura 3;

Stabilirea materialului
- materialul din care se face
piesa este un:
Otel
Fonta
Neferos
- procedeele de prelucrare
sunt:
STRUNJIRE
GAURIRE
FREZARE
RECTIFICARE

Fig.3 Stabilirea materialului i a procedeului de prelucrare


2) Stabilirea tipului de prelucrare (degroare finisare) i
alegerea simbolului ISO pentru plcuele din carburi metalice,
figura 4;

Alegerea placutelor din


carburi metalice
Degrosare

P10

P30

M10
M30

M10
M30

K10
K30

Finisare

P10

P30

K10
K30

Fig.4 Stabilirea tipului de prelucrare


3) Stabilirea condiiilor de prelucrare, figura 5;

Stabilirea conditiilor de
prelucrare

uoare

normale

dificile

Fig.5 Stabilirea condiiilor de prelucrare

4) Stabilirea

codului

de

comand

dup

firma

SANDVIK

COROMAND i scrierea simbolului plcuelor achietoare.


n conformitate cu diagrama din ghidul COROGUIDE al firmei SANDVIK
COROMAND [15], echivalena plcuelor conform ISO este urmtoarea:
a) pentru degroare P 30 G 4035;
b) pentru finisare P 10 G 4015.
Pentru comand simbolul plcuei va fi SNMG 120468 P 10/GC 4015
care conform COROGUIDE este:
S - ptrat;
N - negativ;
M - clasa de precizie medie;
G - cu gaur, are degajare, pentru fragmentare pe
ambele pri i nu are teitur;
l0 = 12 mm, lungime plcu;
g = 4 mm, grosime plcu;
r = 0,8 mm, raza la vrf.
Pentru degroare comanda va fi n buci SNMG 120408 P 30/GC 4035.
5 Calculul tehnologic al adaosurilor de prelucrare i al
dimensiunilor intermediare
Relaiile i metodica de calcul al adaosului de prelucrare se prezint n
[2], cu raportare la figura 6.

Anom

Dmax

D nom sf
Anom

0,5A s

A STAS D sf
A STAS
0,5T Dmin(Dnom) 0,5T

0,5Tsf
0,5Tsf

0,5A s
0,5Ai

Fig. 6 Calculul dimensiunilor intermediare


Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaiile
urmtoare:
a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafee exterioare i
interioare de revoluie:
2ACmin = 2(RZp + SP) + 2P 2 C

(1.3) [2]

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafee plane opuse prelucrate n


faze diferite sau pentru o singur suprafa plan:
ACmin = RZp + SP +P + C

(1.5) [2]

unde:
Ac min - adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (raz)
sau pe o singur fa plan;
Rzp - nlimea neregularitilor de suprafa rezultate la faza
precedent;

Sp - adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la


faza precedent;
C - eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat.
Calculul propriu-zis al adaosurilor de prelucrare, pentru suprafaa
cilindric 192, se face considernd operaiile i fazele necesare prelucrrii
n ordinea invers.
Pentru c adaosul de prelucrare este simetric, se utilizeaz relaiile din
[2].
a) Pentru rectificare(operaia precedent este strunjirea ntr-o
singur etap)
RZp= 25 m
SP= 0, (deoarece n cazul prelucrrii semifabricatelor care au fost
supuse la tratamente termochimice, din expresia adaosului de
prelucrare se elimin valoarea lui S P, n scopul pstrrii stratului tratat
termochimic)
P = 2 C lC
C = 0,1 m/mm, tab.(1.4), curbarea specific
lC = 20 mm
P = 2 0,1 20 = 4 m
La prelucrri ntre vrfuri nu se face verificarea aezrii, ( v=0)
Adaosul minim pentru rectificare este:
2ACmin = 2 (RZp + P) = 2 (25 + 4) = 58 m
Din tabelul (7.19), [2], obinem tolerana pentru operaia precedent
strunjire conform clasei 6 de precizie:
Tp = 300 m
Deci adaosul nominal pentru rectificare este:
2ACnom= 2ACmin + Tp= 58 + 300 = 358 m
Dimensiunea maxim dup strunjire (nainte de rectificare), va fi:
dmax = 192 + 0,358 = 192,358 mm, se rotunjete
dmax = dnom= 192,4 mm

dmin = 192,4 - 0,300 = 192,1 mm


Operaia de strunjire se va executa la cota 192,4

-0,300

mm.

b) Strunjire(operaia precedent este forjarea)


RZp = 300 m

tab. (3.3) [2]

SP = 400 m

tab. (3.3) [2]

P = 2c 2centr.

tab. (1.3) [2]

unde:
c = 2c lc

tab. (1.4) [2]

c = 0,05 m/mm

tab. (1.4) [2]

c = 2 0,05 20 = 2 m
lc = 20 mm
centr.= 0,25 T 2 1

tab. (1.3) [2]

T = 4200 m

tab. (3.1) [2]

centr.=0,25
P=

4,2002 1 =

10812 22

1,079 mm = 1079 m

= 1081 m

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:


2ACmin = 2 (RZp + Sp) +2P =2 (300 + 400) + 2 1081=
3562 m
Din tabelul (3.1), se obine abaterea inferioar Ai, la diametrul
semifabricatului frjat:
Ai = 3 mm
Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:
2ACnom = 2ACmin + Ai= 3,562 + 3= 6,562 mm
Dimensiunea nominal a barei forjate se calculeaz:
dnom.sf.= dmax + 2ACnom = 192,4 + 6,562 = 198,96 mm
Se alege un semifabricat forjat, cu diametrul standardizat:
210+2,5-3,0 mm
c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaa frontal,
L = 20 (mm)

Suprafeele frontale de capt se prelucreaz prin strunjire, (operaia


precedent este debitarea cu cuit de strung).
Din tabelul (3.6) [2] se extrag:
RZp + Sp = 0,2 mm

0,045

0,045

192

8,64

mm,

neperpendicularitatea captului barei fa de axa semifabricatului


Din tabelul (3.6), se extrage abaterea inferioar la lungimea barei
debitate:
Ai = 0,4 mm
Adaosul minim calculat este:
2ACnom = 2ACmin + Ai = 17,68 + 0,4 = 18,08 mm
unde:
2ACmin =2 (RZp + Sp) + 2 P = 2 0,2 + 2 8,64 = 17,68 mm
Dimensiunea nominal pentru debitare este:
Lnom = 20 + 18,08 = 38,08 mm; se rotunjete,
Lnom = 55 mm
La debitare se va respecta cota: 55 0,4 mm
Valoarea efectiv a adaosului nominal este:
2ACnom = 55 20 = 35 mm
Pentru fiecare suprafa frontal adaosul este:
ACnom = 17,5 mm
6 Calculul tehnologic al regimurilor de achiere
Nivelul de calcul al parametrilor regimurilor de achiere s-a aplicat
pentru urmtoarele trei operaii tehnologice:
1) strunjire cilindric exterioar, de degroare de la D0STAS = 210
mm la Dp = = 192,5 mm;
2) gurire pe strung la diametrul d = 16 mm;
3) mortezare canal de pan;
4) danturare cu frez melc modul.

Calculul tehnologic al regimurilor de achiere pentru cele trei operaii


se face cu relaiile din [1] i [2].
a) Strunjire degroare
Date iniiale de calcul:
D0STAS= 190 mm, diametrul piesei nainte de prelucrare;
Dp = 185 mm, diametrul piesei prelucrate.
Se calculeaz:
adncimea de achiere la strunjirea longitudinal, t (mm):
tL =

D0STAS DP
= 8,75 mm
2

numrul de treceri nt:


nt = 3
adaosul de prelucrare, ap(mm):
ap = 2,9 mm
Se impune obinerea unei rugoziti de 6,3 m, strunjirea se execut
pe un strung SN 400x1500, cu un cuit armat cu plcu din carburi
metalice, P30 (grupa de utilizare), avnd =60 0; s=150; r=1 mm, faa de
degajare plan cu =00 i seciune transversal a corpului cuitului
=20x20 mm2.
avansul pentru strunjirea de degroare, se alege din tabelul
(2.30) [2]:
fL = fT = 1,21 mm/rot,
avans ce se poate realiza la strungul SN 400x1500, tabelul (1.30)
[2].
viteza economic de achiere, se calculeaz cu formula:
vp

Cv
T m t xv f yv

unde:

HB

200

Kv

[m/min]

(1.3)[2]

Cv - coeficient funcie de caracteristica materialului de


prelucrat i materialul sculei achietoare cu rcire;
Cv = 32,4; xv = 0,15;

yv = 0,40; n=1,5;

tab.(2.4)[2] pentru oel carbon cu HB = 185;


xv, yv, n - exponenii adncimii de achiere, avansului i
duritii, tab.(2.4)[2];
T = 120 min - duritatea sculei achietoare;
m = 0,2 - exponentul durabilitii, tab.(2.3)[2];
t = 8,75 mm - adncimea de achiere;
f = 1,21 mm/rot - avansul de achiere;
k v = k1 . k 2 . k 3 . k 4 . k 5 . k 6 . k 7 . k 8 . k 9 ;
k1k9. - coeficieni cu valori prezentate n continuare
Cuit cu seciunea 20 x 20 mm2 :

ASeciune transversal = 400 mm2

= 0,04 - pentru oel 33MoVCr11


k1 - coeficient funcie de influena seciunii transversale:

20x30

k1

tab.(2.4)[2]

400

20x30

0.04

k1

0,984

k2 - coeficient funcie de unghiul de atac principal:


45
k2 0

tab.(2.6)[2]

45

60

0.45

k2

0,878

unde: = 0,45 - exponent funcie de materialul cuitului P30


k3 - coeficient funcie de unghiul de atac secundar:
a

k2
S

0,09

tab.(2.7)[2]

15
k2

15

0.09

unde: a = 15
k4 - coeficient funcie de influena razei de racordare a vrfului
cuitului:
r

k4

tab.(2.9)[2]

unde: = 0,1 - pentru degroare


k5 = 1,32 ;

tab.(2.11)[2]

k4

0.1

0,933

k6 = 1;

tab.(2.12)[2]

k7 = 1;

oel fr under

k8 = 0,9 ;

pentru

forma

plan

suprafeei

de

degajare
kv = 0,9840,87810,9331,32110,91= 0,958
Viteza de achiere va fi :

32,4

v
120 8,75
0.2

0,15

1,21

0,40

1.5

185

200

0,958 9,35m/min

Se calculeaz turaia piesei:

1000 v 1000 9,35

15,46rot/min
Dp
192,5

Se recomand n 800, pentru degroare.


Se alege imediat turaia inferioar sau superioar din gama de turaii
a M.U. SN 400x1500:
n = 20 rot/min, turaie aleas din gama M.U. SN
400x1500
Recalcularea vitezei reale:
v

Dp np
1000

192,5 20
12,095m/min
1000

viteza de avans

vf = n f = 20 1,21 = 24,2 mm/min

Se calculeaz forele de achiere tangenial, respectiv radial cu


formulele:
Fz= CFz t x f y HB n KFz
Fz

Fy= CFy t

XFy

Fz

yFy

HB

ny

KFy

[daN]
[daN]

(1.6) [2]
(1.7) [2]

CFz, CFy, coeficieni dai n tabelul (1.18)[2], funcie de materialul de


prelucrat:
CFz= 5,14; CFy=0,045;
xFz, xFy, yFz, yFy, exponeni funcie de materialul de prelucrat, extrai din
tabelul (2.19)[2]:

xFz = 1; xFy = 0,75; yFz = 0,9; yFy = 0,75;


nz, ny, exponeni funcie de materialul de prelucrat, tabelul (2.20):
nz = 0,55; ny = 1,3;
Coeficienii globali de corectare a forelor de achiere K Fz, KFy, se
determin cu relaiile:
KFz= Knz Kz Krz Khz Kz

(1.8) [2]

KFy= Kny Ky Kry Khy Ky

(1.9) [2]

unde:
Knz,

Kny, coeficieni de corecie funcie de materialul de prelucrat,

tabelul (2.21) [2]


Knz = Kny = 1;
Kz, Ky, coeficieni de corecie funcie de unghiul de atac principal,
tabelul (2.22):
Kz = 0,96; Ky = 0,87;
Krz, Kry, coeficieni funcie de raza de rotunjire de la vrf, tabelul (2.23)
[2]:
r
Krz=
2

0,07

r
Krz=
2

0,2

0,07

0,952
0,2

0,87

Kz, Ky, coeficieni funcie de unghiul de degajare, tabelul (2.24) [2]:


Kz= 1; Ky= 1;
Khz, Khy, coeficieni funcie de uzura pe faa de aezare, tabelul (2.25)
[2]:
Khz = 0,98; Khy = 0,82;
KFz = 1 0,96 0,952 1 0,98 = 0,895
KFy = 1 0,87 0,87 1 0,82 = 0,62
Se obin componentele forei de achiere:
Fz= 5,14 8,751 1,210,9 192,50,55 0,895 = 862,45 daN
Fy= 0,045 8,750,75 1,210,75 192,51,3 0,62 = 152,74 daN
Puterea de achiere se calculeaz cu:

P a=

Fz va
[kw]
6120

P a=

(2.10) [2]

862,45 12,095
1,704 kw
6120

4,9 kW

Se consider maina unealt S3 are randamentul = 0,7, astfel se


verific puterea motorului:
PMu = 7 0,7 = 4,9 kw
Pa PMu
Momentul de torsiune rezultant, se calculeaz cu:
Mt =

Fz Dp
2000

Mt =

[daNm]

862,45 192,5
83,01 daNm
2000

b) Gurire pe strung
Date iniiale de calcul:
diametrul de prelucrat, d = 16 mm;
lungimea de prelucrat, l = 35 mm.
Pentru prelucrarea gurilor cu o lungime l 10D, se alege din STAS
575 98, tipul de burghiu din Rp 5, pentru prelucrarea materialului: - oel
33MoVCr11.
Parametri principali ai geometriei prii achietoare, a burghiului
elicoidal, sunt :
unghiul la vrf, 20 = 1200, funcie de materialul de prelucrat,
conform tabelului (12.11)[2];
unghiul de aezare 0 = 100, tabelul (12.11)[2];
durabilitatea economic T = 20 min, tabelul (12.6)[2];
adncimea de achiere (pentru gurire n plin), t = d / 2 = 16/2
= 8 mm;
Avansul de achiere (pentru gurire-n plin), f, mm:
f = Ks Cs D0,6
unde:

[mm/rot]

(3.1)[2]

Ks = 0,8, coeficient de corecie, funcie de lungimea gurii,


pentru l > 3D;
Cs =0,063, coeficient de avans, tabelul (12.9)[2];
D = 16 mm, diametrul burghiului.
f = 0,8 0,063 160,6 = 0,266 mm/rot
se alege avansul f = 0,28 mm/rot
Viteza de achiere la gurire, vp , m/min:
vp =

Cv Dzv
T m f yv t xv

K vp

[m/min]

(12.13)[2]

Valorile coeficienilor Cv i ale exponenilor zv, yv, m, sunt date-n


tabelul (12.22)[2].
Pentru f 0,2 mm/rot, se aleg:
Cv = 7; zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5;
Coeficientul de corecie Kvp, este produsul coeficienilor dai n tabelul
(12.23)[2], ce in seama de factorii ce influeneaz procesul de burghiere:
Kvp = KMv KTv Klv Ksv

(12.9)[2]

unde :
KMv , coeficient funcie de materialul de prelucrat;
KTv , coeficient funcie de raportul durabilitii reale i
recomandate Tr / T;
Ksv , coeficient funcie de starea oelului;
Klv , coeficient funcie de lungimea gurii i diametrul de
prelucrat;
Toi coeficienii se extrag din tabelul (12.23)[2], avnd urmtoarele
valori:
KTv = 1; Klv = 0,5; Ksv = 1; KMv = 0,644;
Kvp = 1 0,5 1 0,644 = 0,322
Se calculeaz viteza de achiere :
vp =

7 160,4
200,2 0,280,5

0,322 7,092m/min

Turaia sculei achietoare la gurire n, rot/min:


n=

1000 v 1000 7,092

141,1rot/min
D
16

Valoarea obinut se pune de acord cu turaiile mainii - unelte,


tabelul (3.22)..(3.33)[2], pe care se face prelucrarea alegndu-se
turaia imediat inferioar sau superioar dac nu s-a depit v < 5%.
- se alege n = 120 rot/min, din gama de turaii ale mainii-unelte SN
400x1500.
Se calculeaz-n continuare viteza real de achiere:
vr =

D n 16 120

6,032m/min
1000
1000

Viteza de avans va avea expresia:


vf = n f = 120 0,28 = 33,6 mm/min
Fora principal de achiere i momentul la burghiere, se calculeaz
cu formula:
F = CF1 DxF

yF

HBn [daN]

M = CM1 tzF fyF HBn [daNcm]

(12.12)[2]
(12.13)[2]

Coeficienii i exponenii forei i momentului de achiere se dau n


tabelul(12.38)[2], astfel:
xF = 1,10; yF = 0,7; CF = 65; HB = 143;
xM= 0,78; yM= 0,74; CM= 5,3;
F = 65 161,1 0,280,7 0,84 = 473 daN
M = 5,3 160,78 0,280,74 1,08 = 19,4 daNcm
Puterea la gurire, P, kw:
Pc =

Mt n
[kw]
1,36 71620

(12.20)[2]

19,4 120

Pc = 1,36 71620 0,0236kw


unde:
Mt , momentul de torsiune la gurire;
n, turaia burghiului, sau a piesei.
Puterea total verificarea motorului:

Pc = 0,0236 kw
MU = 0,85 , randamentul mainii unelte SN
400x1500
Pc / MU = 0,03 kw PMe = 7,5 kw
c) Mortezare canal de pan
Scula: cuit de mortezat armat cu plcu din oel rapid
Adncimea de achiere, t2 = 3,3 mm.
Seciunea transversal a cuitului 20x30 mm 2, =450, s=100, =200,
=00, R=30 mm, r=2 mm, se admite uzura h=2 mm, pe faa de aezare,
iar lungimea n consol a cuitului este lc= 2,5 l1.
Pentru =450 i t=8 mm, n tabelul (4.1)[1] se recomand valoarea
avansului pentru mortezare:
f = 1,4 mm/c.d.
Viteza economic de achiere ve, se calculeaz:
ve=

Cv K v
mv

T t xv f yv

[m/min]

(4.1)[1]

Cv, xv, yv, mv, coeficient i exponeni funcie de materialul de prelucrat,


felul prelucrrii i materialul cuitului, tabelul (4.4)
T= 60 min, tabelul (1.16), durabilitatea economic a cuitului de
mortezat
Kv, coeficient global de corectare a vitezei de achiere, se calculeaz
cu relaia:
Kv=KTKmKKsKrKhKKss

(4.2)[1]

unde:
KT, coeficient funcie de durabilitatea sculei, tabelul (4.5)
Km, coeficient funcie de materialul de prelucrat, tabelul (4.5)
K, coeficient funcie de unghiul de atac principal , tabelul (4.5)
Ks, coeficient funcie de unghiul de atac secundar s, tabelul
(4.5)

Kr, coeficient funcie de raza de rotunjire r a sculei, tabelul (4.5)


Kh, coeficient funcie de uzura pe faa de aezare, tabelul (4.5)
K, coeficient funcie de seciunea capului cuitului, tabelul (4.5)
Kss, coeficient funcie de starea suprafeei semifabricatului,
tabelul (4.5)
KT= 1,19;

Km=1;

K=1;

Ks=1;

Kr=0,97;

Kh=1;

K=0,93;

Kss=1;

Kv= 1,19 1110,971 0,93 1 1= 1,0735


Avansul ales se corecteaz cu un coeficient Ks, unde:
Ks=1,11,150,81= 1,012

(4.3)[1]

f = 1,4 1,012 =1,4168 mm/c.d.


Cv= 20,2; xv=0; yv=0,66; mv=0,25;
Viteza economic de achiere va fi:
ve=

20,2 1,0735
6,19m/min
60 80 1,41680,66
0,25

Lungimea cursei l, se calculeaz:


l= L+Li+Le
unde:

[mm]

L= 20 mm
Li+Le= 35 mm, tabelul (4.3), depirea cuitului la mortez
l = 35 + 20 = 55 mm

Numrul de curse duble pe minut:


1000 ve

ncd= l1 n
lg

[c.d./min]

(4.4)[1]

unde:
nlg, raportul dintre viteza de lucru i cea de mers n gol,
nlg=0,8
1000 6,19

ncd = 551 0,8 62,53 c.d./min


Din cartea mainii, se alege ncd = 48 c.d./min.
Viteza de achiere efectiv va fi:

v a=

l1 nlg ncd
1000

551 0,8 48
4,752 m/min
1000

Se calculeaz fora principal de achiere:


Fz= CFz t

xFz

yFz

K Fz

[daN]

(4.7)[1]

CFz, xFz, yFz, coeficient i exponeni n funcie de materialul de


prelucrat, felul prelucrrii i materialul sculei, tabelul (4.6)
CFz=214; xFz=1; yFz=1;
KFz, coeficient de corectare a forei de achiere
KFz= KmzKzKrzKhzKz

(4.9)[1]

Valorile coeficienilor Kmz, Kz, Krz, Khz, Kz, date-n tabelul (4.7) astfel:
Kmz=1;

Kz=1;

Khz=0,83;

Krz=0,96;

Kz=1;

KFz=110,9611= 0,96
Fora de achiere principal va fi:
Fz= 214 81 1,41681 0,96 = 2328,5 daN
Puterea de achiere la mortezare:
P a=

Fz va
6120

P a=

[kw]

2328,5 4,752
1,8
6120

(1.10)[1]
kw

Se cunoate puterea mainii de mortezat, MAAG:


PM= 4 kw; cu randamentul =0,8

1,8
2,25 kw
0,8

PMe

d) Danturare prin frezare cu freza melc modul


Piesa de prelucrat: - roat dinat, material 33MoVCr11, r=80
daN/mm2, danturare pe maina de danturat cu frez melc, FD 320A.
Elemente iniiale :
zp = 62 dini, numrul de dini al piesei
m = 3, modulul roii melcate

B = 20 mm, limea roii melcate


Ra =3,2 m,
clasa de precizie 7 JC
dup frezare dantura se finiseaz prin rectificare la Ra =0,8 m
se alege din STAS 3092 2/96 Rp3, funcie de clasa de precizie
a roii pies, freza melc II3A
Ds = 80 mm, diametrul exterior al frezei melc
k = 3, numrul de nceputuri al frezei
d =20 25
z =12, numrul de dini al frezei
Avansul vertical fv mm/rot, se alege funcie de materialul de prelucrat,
nodulul i puterea mainii :
fv =2,8 mm/rot

tab. (5.4)[1]

Durabilitatea frezei melc :


T =240 min

tab. (5.3)[1]

Se calculeaz viteza de achiere, cu relaia (7.1)[12] :


va =

312
T

0,33

fv

0,5

312
30,5m/min
240 2,80,5
0,33

Se calculeaz turaia frezei, din (7.1)[12], cu relaia :


Nf =

1000 va 1000 30,5

121,35rot/min
Ds
80

Se adopt turaia, ns =120 rot/min, existent la maina FD 320A


(grafic din figura 7.5 [1]).
Se recalculeaz viteza de achiere :
va =

Ds ns 80 120

30,16m/min
1000
1000

Se calculeaz viteza de avans, cu relaia (7.13)[12] :


n k

120 1

s
Vf = z fv 62 2,8 5,42mm/min
p

Cea mai apropiat vitez existent la main este, v f= 5 mm/min,


tabelul (7.1)[1].
Se recalculeaz avansul vertical :
fv =

vf zp
nf k

5 62
2,583mm/rot
120 1

Din tabelul (5.1)[1], se mai extrag :


avansul de prelucrare pe flanc, Af = 0,45 mm
avansul de prelucrare la degroare cu freza melc modul A d =m/2 2Af= 3,8 mm, (dup diametrul de divizare)
avansul de prelucrare la degroare, dup direcia radial A r = 2,2m
=
= 6,6 mm
7 Calculul tehnologic al normelor tehnice de timp
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei
operaii n condiii tehnico-economice determinate i cu folosirea cea mai
raional a tuturor mijloacelor de producie.
n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:
Tu tb t a t on t d

tpi
n

[min]

(12.1)

[1]

unde:

Tu timpul normat pe operaie;


tb timpul de baz (tehnologic, de main);
ta timpul auxiliar;
ton timp de odihn i necesiti fireti;
td timp de deservire tehnico-organizatoric;
tpi timp de pregtire-ncheiere;
N lotul de piese care se prelucreaz la aceeai main n mod
continuu.

Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv


sau timp operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se gsete n
[1].

Timpul de baz se poate calcula analitic cu relaia:


tb

L L1 L2
i [min]
f n

(12.2)[1]

unde:

L lungimea de prelucrare, [mm];


L1 lungimea de angajare a sculei, [mm];
L2 lungimea de ieire a sculei, [mm];
i numrul de treceri;
n numrul de rotaii pe minut;
f avansul, [mm/rot].

a) Strunjire degroare
Timpul de baz tb, se determin cu relaia (3.12)[1], avnd n vedere i
schema de calcul din figura 7:

l1

dk

d1

d2

Fig. 7 Strunjire degroare

tb =
Avem:

0,5......7
tg
f n

[min]

(3.12)[1]

n = 20 rot/min, turaia piesei;


f = 1,21 mm/rot, avansul;
vf = n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;
l = 150 mm, lungimea suprafeei prelucrate;
t = 2,5 mm, adncimea de achiere.
tb =

150 1,44 8
6,58
24,2

min

Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, t a, tab.(3.68)


[1]:
t a t a1 t a2 t a3 t a4 0,9 0,1 0,25 0,45 1,7 min

Timpul de deservire tehnic, tdt, tab.(3.79)[1]:


t dt

2,5
2,5 6,58
tb
0,1645min
100
100

Timpul de deservire organizatoric, tdo, tab.(3.79)[1]:


t do

1 tb
0,066min
100

Timpul de odihn i necesiti fireti, ton, tab.(3.80)[1]:


t on

ta tb 1 0,083min
100

Timpul de pregtire-ncheiere, Tpi, tab.(3.65)[1]:


Tpi = 18 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la strunjire degroare:
Tu tb t a ton t do t dt

Tpi
n

10,394min

b) Gurire pe strung
Timpul de baz tb, se determin cu relaia (5.1)[1], avnd n vedere i
schema de calcul din figura 8:
Date iniiale :
d = 16 mm;
l = 182 mm;
n = 120 rot/min;

f = 0,28 mm/rot.

Fig. 8 Gurire pe strung


Timpul de baz, tb, tabelul (7.2) [1], va fi:
tb

l1 l2 l3
150 6,5 2,5
i
1 4,73 min
f n
0,28 120

Unde:

l = 150 mm
d

l1 = ctg 1,5 = 6,5 mm


l2 =(0,54) = 2,5 mm
Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, t a, tab.(7.50)
[1]:
ta ta1 ta2 ta3 ta4 0,15 0,65 0,15 0,40 1,35min

Timpul de deservire tehnic, tdt, tab.(7.54)[1]:


t dt

5
5 4,73
tb
0,2365min
100
100

Timpul de deservire organizatoric, tdo, tab.(7.54)[1]:


t do

1 t a tb
0,061min
100

Timpul de odihn i necesiti fireti, ton, tab.(7.55)[1]:

t on

t a tb 3,5 0,213min
100

Timpul de pregtire-ncheiere, Tpi, tab.(7.1)[1]:


Tpi = 19 min
Lotul de piese: n = 10 buc.
Norma de timp la gurire pe strung:
Tu tb t a t on t do t dt

Tpi
n

8,5min

c) Mortezare canal de pan


n= 48 c.d./min, numrul de curse duble;
f=1,42 mm/c.d., avansul pe curs dubl.
Limea canalului este egal cu limea cuitului:
b=8 mm
Timpul de baz se calculeaz cu relaia de mai jos, cu raportare la
figura 9:
tb =

h h1
5,8

0,085 min
n f
48 1,42

unde:

h= 3,3 mm, adncimea canalului;

h1=2,5 mm, distana de intrare a cuitului.

l2

L
l l1

vL

Fig. 9 Mortezare canal de pan


Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei, ta, tab.(8.18):
ta ta1 ta2 ta3 ta4 0,23 1,25 0,21 0,70 2,39min

Timpul de deservire tehnic, tdt, tab.(8.28):


t dt

5
5 0,085
tb
0,00425min
100
100

Timpul de deservire organizatoric, tdo, tab.(8.28):


t do

1 t a tb
0,0247min
100

Timpul de odihn i necesiti fireti, ton, tab.(8.29):


t on

ta tb 2,5 0,0618min
100

Timpul de pregtire-ncheiere, Tpi, tab.(8.2):


Tpi = 11+6+ 3=20 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la mortezare canal de pan:
Tu tb t a t on t do t dt

Tpi
n

3,814min

d) Danturare prin frezare cu freza melc modul

Schema de calcul al timpului de baz se prezint n figura 10:

np

fV
fT
Fig. 10 Danturare prin frezare cu frez melc modul
Se dau :

m = 3 mm, modulul;

z = 62, numrul de dini al roii dinate;

l = B = 20 mm, limea roii dinate;

Timpul de baz tb , se calculeaz cu relaia (10.3) [12], pentru


degroare :
tbd =

l l1 z 20 35 62 3,38
f nf k

2,8 120 3

unde :
h D h

6,6192 6,6 35mm

l1=

D = m z + 2m = 192 mm

h = m + 1,2m= 6,6 mm

Timpul de baz pentru finisare, tbf ,:


tbf = 1,5 min

min

Timpul de baz total, tb :


tb = tbd + tbf = 3,38 + 1,5 = 4,88 min
Timpul de pregtire ncheiere, Tpi, tab.(10.1):
Tpi = 43 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Timpul de deservire tehnic, tdt, tab.(10.28):
t dt

2,5
2,5 4,88
tb
0,122min
100
100

Timpul de deservire organizatoric, tdo, tab.(10.28):


tdo

1 ta tb
0,1443min
100

Timpul de odihn i necesiti fireti, ton, tab.(10.29):


ton

ta tb 3 0,433min
100

Norma de timp la danturare cu freza melc modul:


Tu tb ta ton tdo tdt

Tpi
n

10,91min

8 Calculul costului de producie al piesei roat dinat


n vederea calculrii ct mai exacte a costului de producie, se va ine
cont de urmtoarele date i etape:
- Pre achiziionare semifabricat Psemif [RON /kg];
- Greutatea semifabricatului Gsemif. [kg];
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. [RON];
- Salariul pe or al operatorului Sop = 6 [RON/or] acesta se
nmulete cu un coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaii Nt op [ore];
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop k Nt op [RON];
- CAS salarii directe CCAS = 22 % Cmanopera [RON];
- Cota pentru omaj Comaj = 5 % Cmanopera [RON];
- Cota pentru sntate Csntate = 7% Cmanopera [RON];

- Regia seciei - Cregie = (150 - 700)% Cmanopera [RON];


- Costul de fabricaie C pies = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Comaj +
Cregie + Csntate [RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preul de producie - Pproducie = Cpies (1+ n/100) [RON]
- TVA = 19 % Cpies
- Preul cu TVA - PTVA = Pproducie (1+TVA/100) [RON]
Modelul de calcul se face pe o singur operaie.
Practic ns se calculeaz manopera la toate operaiile i apoi se aplic
cheltuielile de la punctele urmtoare.
FIA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICAIE
Denumire produs: roat dinat
Material: 33MoVCr11
- Pre achiziionare semifabricat Psemif = 5,7 RON/kg;
- Greutatea semifabricatului Gsemif. = 14,954 kg;
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. = 85,2378 RON;
- Salariul pe or al operatorului Sop = 5,1 RON /or;
- Norma de timp pe operaii Nt op = 7,75 ore;
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop Nt op = 39,525 RON;
- CAS salarii directe CCAS = 22 % Cmanopera = 8,695 RON;
- Cota pentru omaj Comaj = 5 % .Cmanopera = 1,976 RON;
- Cota pentru sntate Csntate = 7 % Cmanopera = 2,766 RON;
- Regia seciei - Cregie = (150 - 700)% Cmanopera = 118,57 RON;
- Costul de fabricaie
- Cpies = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Comaj + Csntate + Cregie = 256,77 RON;
- Rata de profit - n = 15 %
- Preul de producie - Pproducie = Cpies (1+ 0,15/100) = 257,15 RON;
- TVA = 19 %

- Preul cu TVA - PTVA = Pproducie (1+TVA/100) = 306 RON;


Costul piesei Roat dinat, va fi deci:
Cpies = 306 RON = 3,060,000 lei = 86,19 EUR, la cursul de zi 1 EUR =
3,55 RON.

S-ar putea să vă placă și