Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
b)
un subsistem n exteriorul unitii care s o conecteze eficient la cerinele pieii
interne i externe, prin creterea transparenei pieei care asigur rigoare i continuitate
managementului operaional.
Subiectul 2 Planificarea agregat
Planificarea agregat este procesul de dezvoltare, analiz i actualizare a unui program
preliminar conturat pentru grupele de produse/servicii produse n organizaie.
Conine informaii cu privire la cererea de produse, producia teoretic, nivelul stocurilor, i
termenele globale de livrare la beneficiar. Acest program este dezvoltat pentru a satisface
cererea clienilor cu un cost ct mai mic. Planificarea agregat este o ncercare de a pune n
balan capacitatea de producie i cererea de produse astfel nct s se ajung la o minimizare a
costurilor. Termenul agregat este folosit pentru c la acest nivel al planificrii se includ toate
resursele necesare realizrii grupelor de produse. Putem spune c planificarea agregat este o
planificare global a resurselor din organizaie necesare pentru realizarea unor grupe de
produse.
Resursele agregate pot fi reprezentate de: numrul total de muncitori; timpul exprimat n
ore main; cantitile de materii prime i materiale; orele de lucru realizate; produsele
procesate.
Planificarea agregat se realizeaz pe perioade de timp intermediare, acoperind un interval
de 3 pn la 18 luni si servete drept fundaie pentru viitoarele tipuri de planificri, cum ar fi
programul master de producie.
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse
sau grupe de produse, care reflect nevoile consumatorilor.
Planificarea agregat servete drept fundaie pentru viitoarele tipuri de planificri, cum ar fi
programul master de producie i planificarea necesarului de materiale la nivel de
subansamblu i reper. Dac programul master de producie i planificarea necesarului de
materiale se realizeaz la nivel de subansamblu i reper, programul agregat se realizeaz pe
grupe de produse.
Planificarea global (agregat) opereaz cu cantiti globale, att n cazul resurselor
(numrul total de muncitori, ore-maini; tone de materii prime, ct i n cazul produciei care
se programeaz (uniti de produs echivalent).
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse sau grupe
de produse, care reflect nevoile consumatorilor.
Orizontul de timp al planului global (agregat) este de obicei divizat pe trimestre. n felul
acesta, se pot verifica pe intervale mai lungi efectele programrii pe termen scurt, de exemplu
cele ale comandrii materialelor de la furnizori sau ale angajrii ori concedierii muncitorilor.
Rolul managerilor operativi => s fundamenteze proporia n care producia organizaiei va
acoperi aceast cerere, astfel nct profitul pe termen lung s fie maxim.
Planul agregat trebuie s fie cel mai bun rezultat al modelrii unei multitudini de strategii
de programare global (agregat). Strategiile vor fi analizate n aceast etap sub aspectul
costului de realizare, organizaia oprindu-se asupra aceleia cu un nivel minim de costuri, deci
rentabilitatea pe termen lung, maxim.
Modelul general al planificrii agregat se fundamenteaz pe baza a trei variabile
principale, i anume:
S
cantitatea produs n perioada t S t ;
D
nivelul cererii de produse n perioada t S t ;
t St .
Relaia dintre cele trei variabile este:
S t S t 1 Q St Q Dt
unde:
St 1 reprezint nivelul stocului de produse finite la sfritul perioadei
t1.
(mai departe trebuie inclusa informatia de la subiectul 3- pt a avea continuitate )
ncepndu-se cu secia final, pentru care programul lunar este identic cu cel de la nivelul
organizaiei.
Desfurarea continu a fabricaiei n fiecare secie presupune o corelare cantitativ a
programelor ntre care exist legturi de tipul furnizor-beneficiar.
Pentru a realiza aceast corelare, se pleac de la programul de producie al seciei finale, care
se poate considera secie beneficiar, de la necesarul de semifabricate pentru teri de la
variaia stocului de producie neterminat dintre secii, pe baza crora se stabilete (n sens
invers desfurrii procesului tehnologic) programul seciei furnizoare.
Ca instrument practic de corelare cantitativ a programelor de producie ale seciilor poate fi
folosit fia de distribuie a sarcinilor de producie pe secii, pentru fiecare element
constructiv care face obiectul programului de producie lunar .
8.Criterii de repartizare a sarcinilor de productie pe reprezentanti directi
Repartizarea sarcinilor de producie pe executanii direci presupune, pe lng utilizarea
unor metode moderne de afectare, distribuire, ncrcare, ordonanare, i respectarea unor
cerine de baz, ntre care pot fi menionate:
Cerine de ordin tehnologic- gradul prelucrrii, gradul de precizie; cuprinse n
documentaia tehnic. La repartizarea sarcinilor de productie pe executanti directi trebuie sa
se opteze asupra tehnologiei cu eficienta cea mai mare, care sa asigure un timp minim de
executie.
Cerine de ordin organizatoric- presupun obinerea unei corelaii ntre nivelul de
ncadrare a lucrtorilor i lucrrilor, sau ntre posibilitile executantului i cerinele lucrrii,
produsului executat. Au implicaii n privina exploatrii corecte i utilizrii eficiente a
mainilor din dotare.
Cerine de ordin economic. Din grupa cerintelor economice enumerm:
obinerea unui timp de execuie global minim;
imobilizarea minim a mijloacelor circulante;
ncrcarea raional a utilajelor;
obinerea unui cost minim de prelucrare.
Obinerea unui timp global minim de prelucrare pentru un produs, comand sau lot de
produse, n condiiile unei tehnologii i baze materiale date, este posibil prin respectarea
urmtoarelor dou criterii:
minimizarea timpilor de ateptare a mainilor executanilor;
minimizarea timpilor de ateptare ai produselor.
n cazul n care se dorete s pregtim o decizie cu un caracter multidimensional, de
exemplu utilizarea maxim a capacitilor de producie i pierderi minime din imobilizarea
actelor circulante, folosim ambele criterii. Utilizarea celor dou criterii este indicat, de
asemenea, cnd folosirea unui singur criteriu nu este suficient pentru departajarea produselor
ce urmeaz a fi fabricate ntr-o ordine prestabilit.
n baza cerinei generale, timpul total de prelucrare (T) depinde, n primul rnd, de timpii
tij (timpii de prelucrare ai produselor pe fiecare main). Aceti timpi sunt dai i nu se pot
optimiza n cadrul problemei de repartizare pe executani direci ai sarcinilor de producie.
Pe de alt parte, durata total de prelucrare (T) depinde de timpii de ateptare a reperelor
i utilajelor. Timpii de prelucrare tij nu depind de succesiunea de lansare. Aceasta
influeneaz ns timpii de ateptare a reperelor i utilajelor.
8
n condiiile n care cele dou criterii nu sunt suficient de concludente pentru stabilirea
secvenelor de prelucrare se poate apela la un nou criteriu pur economic, i anume introducerea
prioritar n fabricaie a produsului cu costul cel mai ridicat, pn la faza n care urmeaz a fi
prelucrat.
Subiectul 9 Eficientizarea repartizrii sarcinilor de producie pe executani
direci(cap 3 pag. 90-96)
n acest scop se propune modelul problemei de alocare n variantele: a) modelul problemei de
distribuire (transport), care implic alocarea executanilor direci la nivelul sarcinilor de
producie; o sarcin de produciei poate utiliza o combinaie de executani (figura 3.17).
Executani
Produse (lucrri)
E1
P1
E2
P2
E2
P2
10
2 < No < 6
6 < No < 10
10 < No < 20
No > 20
12
16
n cazul unui utilaj complex care necesit o durat mai mare pentru reglaj utilizarea
eficient a acestuia impune stabilirea unei succesiuni optime care s duc la minimizarea
timpului total afectat activitii de reglare a acestuia.
1. Algoritmul Next Best- solutionarea problemei se poate face prin aplicarea unei
reguli elaborate de W.J. Gavet i intitulate NB (Next Best), ceea ce nseamna
urmatorul cel mai bun, n cele trei variante:
a) NB cu origine fix, potrivit creia, dat fiind primul reper care se execut, se va alege
urmtorul reper, acela care corespunde celui mai mic timp de reglare a utilajului, dup
executarea reperului anterior.
b) NB cu origine variabil, conform creia se va considera c pentru primul reper se
prelucreaz oricare dintre cele ce urmeaz a fi fabricate pe utilajul respectiv. Se vor obine astfel
(n) variante pentru care se vor stabili sumele timpilor de reglare, suma minim indicnd varianta
optim de succesiune a fabricaiei.
c) NB cu reducerea coloanelor presupune stabilirea n cadrul matricei a timpului minim
de pe fiecare coloan i scderea acestuia din toate elementele coloanei respective. Se va
obine, astfel, cel puin cte un zero pe fiecare coloan, care va indica produsul (reperul) ce
urmeaz a fi executat, dup reperul deja lansat pe linia care conine zeroul respectiv.
n cazul n care exist pe o linie mai multe zerouri, se vor stabili mai multe variante,
dintre care se va alege aceea pentru care timpul total de reglare a utilajului este minim.
2. Algoritmul lui Johnson
Pentru soluionarea problemei poate fi utilizat algoritmul Johnson, care presupune
parcurgerea urmtoarelor etape:
a) se alege valoarea cea mai mic din tabelul timpilor de prelucrare;
b) dac acesta aparine celei de-a doua linii, prelucrarea pe u 2, produsul (reperul) se
prelucreaz ultimul pe u1; n cazul n care aceast valoare aparine primei linii,
utilajului u1 produsul (reperul) se prelucreaz primul pe u1; n situaia unei egaliti a
timpilor de prelucrare pe acelai utilaj, se utilizeaz timpii aceluiai produs (reper) pe
cellalt utilaj;
c) se elimin coloana produsului (reperului) repartizat i se reiau paii.
3. Metoda Branch sau Bound (ramific i mrginete), care presupune testarea tuturor
soluiilor posibile de executare i alegerea dintre acestea a celei mai favorabile:
a) se determin pentru fiecare reper (k) ciclurile de fabricaie (gk) n trei situaii:
b) se alege, din ciclul anterior determinat, pentru fiecare reper, ciclul cu durata maxim,
astfel:
c) se va alege dintre ciclurile maxime ale reperelor ciclul minim care va indica reperul ce
se lanseaz primul n fabricaie.
d) se elimin din tabel reperul care a fost lansat i se reiau paii 1, 2, 3 pentru reperele
rmase, pn la stabilirea penultimului reper care se lanseaz, ultimul rezultnd n mod
evident.
B. Stabilirea secventelor de lansare a n repere care au aceeai succesiune a executarii
operatiilor pentru care nu se prevad termene de predare, pe m utilaje ale caror
termene de eliberare initiala se cunosc.
Soluionarea problemei se poate realiza utiliznd algoritmul programrii secveniale care
presupune parcurgerea urmtoarelor etape:
17
sistem poart numele de cerc nchis. MRP I este descris n figura 3.31. Acesta este folosit
pentru a planifica i controla toate resursele necesare realizrii procesului de producie:
inventar, bani, capacitate, personal etc. n acest caz MRP I conduce toate subsistemele din
cadrul unui sistem de producie.
Conceptul MRP II s-a nscut din punerea n eviden a dou tipuri fundamentale de
nevoi:
a) nevoi independente;
b) nevoi dependente.
Nevoile independente formeaz frontiera ntre organizaie i lumea exterioar i sunt, n
principal, constituite din comenzile de produse finite i din piese de schimb. Pentru acest tip
de nevoi previziunea consumurilor trebuie s se bazeze pe o bun previziune a vnztorilor.
Nevoile dependente sunt generate de necesitile independente. Ele pot fi calculate
plecnd de la descompunerea produselor finite n subansamble, piese, materiale. Ulterior
sistemul a evoluat, generalizndu-se la nivelul ntregii organizaii ERP (Enterprise Resource
Planning). Sistemul MRP II este o evoluie fireasc, completnd sistemul MRP I de control al
inventarului i produciei cu calculul valoric care include ansamblul problemelor produciei
n termeni financiari.
Din cele prezentate, rezult urmtorii pai ai metodei MRP:
Realizarea inventarierii:
- comandarea piesei i semifabricatelor necesare;
- comandarea n cantitatea necesar;
- comandarea la timpul potrivit.
Stabilirea prioritile:
- comandarea la o dat de livrare potrivit;
- pstrarea datelor de livrare valide.
Planificarea capacitii:
- planificarea unei ncrcri complete;
- planificare unei ncrcri potrivite;
- planificarea n viitor n vederea unei ncrcri previzionate.
21