Mihai Alexandru LUCA

Teodor MACHEDON PISU

ELEMENTE DE TEHNOLOGIA
MATERIALELOR

BRA{OV
2013

Recenzeni tiinifici: prof.univ. dr.ing. Rodica Popescu

- Universitatea Transilvania Braov
conf.univ. dr.ing. Dorin Ctan
- Universitatea Transilvania Braov
Consilier editorial: prof.univ. dr.ing. Florin Andreescu
Tehnoredactare: Autorii
Procesare CD: dr.ing. Bogdan Andreescu
Coperta: Autorii
dr.ing. Bogdan Andreescu
Corectura: Autorii

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei

LUCA, MIHAI-ALEXANDRU
Elemente de tehnologia materialelor / Mihai-Alexandru Luca,
Teodor Machedon-Pisu ; ed.: prof. dr. ing. Florin Andreescu. - Braov :
Lux Libris, 2014
Bibliogr.
ISBN 978-973-131-269-9
I. Machedon-Pisu, Teodor
62.002.3

2014

7 8 9 7 3 1

3 1 2 6 9 9

ISBN 978-973-131-269-9

CUPRINS
Introducere .....................................................................................................
1. Reursele pmntului ..............................................................................

8
10

1.1 Resursele pmntului ........................................................................

10

1.2 Proprietile materialelor metalice ...................................................

17

1.2.1 ncercarea la traciune ........................................................

18

1.2.2 ncercarea la ncovoiere prin oc ........................................

22

1.2.3 ncercarea la oboseal .........................................................

24

1.2.4 ncercarea la fluaj ...............................................................

25

1.2.5 ncercri de duritate ............................................................

27

1.2.5.1 Metoda Brinel ......................................................

28

1.2.5.2 Metoda Vickers ....................................................

29

1.2.5.3 ncercarea Rockvell .............................................

31

1.2.6. ncercarea la uzare .............................................................

32

2. Procedee metalurgice de obinere a materialelor metalice .........................

36

2.1 Metalurgia fontei ............................................................................

37

2.2 Metalurgia oelului .........................................................................

42

2.2.1 Elaborarea oelului n convertizoare cu oxigen .................

43

2.2.2 Elaborarea oelurilor n cuptoare cu arc electric ................

45

2.2.3 Elaborarea oelurilor n cuptoare cu inducie ....................

47

2.2.4 Elaborarea fontelor de a doua fuziune ..............................

49

2.3 Metalurgia aluminiului .....................................................................

50

2.4 Metalurgia cuprului ..........................................................................

51

3. Turnarea aliajelor .....................................................................................

54

3.1 Turnarea lingourilor din oel ..........................................................

54

3.1.1 Turnarea intermitent a lingourilor din oel .......................

54

3.1.2 Solidificarea lingourilor de oel ........................................

58

3.1.3 Turnarea continu a oelului ..............................................

60

3.2 Turnarea pieselor metalice ..............................................................

3

61

3.2.1 Forme temporare din amestec de formare ..........................

63

3.2.2 Forme din miezuri fasonate ...............................................

69

3.2.3 Forme temporare cu perei subiri (forme coji) .................

71

3.2.4 Forme temporare cu modele uor fuzibile .........................

73

3.2.5 Forme temporare cu modele gazeificabile ..........................

75

3.2.6 Turnarea n mediu depresurizat (n vid) ............................

76

3.3 Turnarea n forme permanente (metalice) ..........................................

78

3.3.1 Turnarea static n cochil .................................................

78

3.3.2 Turnarea sub presiune .........................................................

80

3.3.3 Turnarea centrifugal ........................................................

83

3.4 Defectele pieselor turnate ..................................................................

85

4. Deformarea plastic a materialelor metalice .............................................

91

4.1 Mecanismele deformrii plastice ......................................................

91

4.1.1 Condiiile de deformare plastic ........................................

91

4.1.2 Influena deformrii plastice asupra proprietilor ...............

96

4.1.3 Deformarea plastic la cald ................................................

99

4.1.4 nclzirea semifabricatelor ..................................................

101

4.2

Procedee de deformare plastic ......................................................

103

4.3

Forjarea liber .................................................................................

105

4.3.1 Scule de baz i ajuttoare ..................................................

105

4.3.2 Utilaje pentru forjarea liber ..............................................

106

4.4 Forjarea n matri ...........................................................................

109

4.4.1 Matrie pentru forjare ..........................................................

110

4.4.2 Prese pentru matriare .......................................................

113

4.4.3 Ciocane pentru matriare ...................................................

117

4.5 Deformarea plastic prin extrudare .................................................

119

4.5.1 Procedee de extrudare .........................................................

119

4.5.2 Tehnologia extrudrii .........................................................

121

4.6 Tragerea barelor, evilor i trefilarea .................................................. 122

4.7 Deformarea plastic prin laminare ..................................................

125

4.8 Laminarea evilor ............................................................................

129

4.9

130

Deformarea plastic a tablelor ....................................................

4.9.1

Scule i dispozitive utilizate la operaiile de presare la

rece ...........................................................................................
4.9.2

Tehnologia operaiilor de presare la rece ....................

132
135

5. Sudarea materialelor metalice..................................................................... 138

5.1 Elemente fundamentale....................................................................

138

5.1.1 Principiul fizic al sudrii....................................................

138

5.1.2 Structura imbinrilor sudate...............................................

139

5.1.3 Sudabilitatea materialelor metalice.....................................

140

5.1.4 Materiale de adaos pentru sudare ........................................

141

5.1.5 Clasificarea procedeelor de sudare .....................................

142

5.2 Procedee de sudare prin topire ........................................................

143

5.2.1 Clasificarea procedeelor de sudare prin topite ....................

143

5.2.2 Sudarea prin topire cu arc electric ........................................

143

5.2.2.1 Sudarea cu arc electric descoperit - cu electrod

nvelit ..............................................................................

144

5.2.2.2 Sudarea cu arc electric acoperit (sub strat de flux)

146

5.2.2.3 Sudarea n mediu de gaz protector cu electrod

fuzibil (MIG/MAG) .......................................................

147

5.2.2.4 Sudarea n mediu de gaz protector cu electrod

nefuzibil (WIG) ..............................................................

150

5.2.2.5 Sudarea cu hidrogen atomic ...................................

152

5.2.2.6 Sudarea n baie de zgur (n cochil) ...................... 152

5.2.3 Sudarea prin topire cu energie chimic ..............................

155

5.2.3.1 Sudarea aluminotermic ........................................

155

5.2.3.2 Sudarea cu flacr oxi gaz ...................................

157

5.3 Procedee de sudare n stare solid ....................................................

161

5.3.1 Clasificarea procedeelor de sudare n stare solid ............... 161

5.3.2 Procedee de sudare prin rezisten electric ......................
5.3.2.1 Sudarea cap la cap prin rezisten electric ............

161
162

5.3.2.2 Sudarea longitudinal a evilor prin rezisten

electric ............................................................................

164

5.3.2.3 Sudarea n puncte prin rezisten electric .............. 165

5.3.2.4 Sudarea n linie prin rezisten electric .................

167

5.3.3 Procedee de sudare cu energie mecanic ............................

168

5.3.3.1 Sudarea prin frecare ................................................

168

5.3.3.2 Sudarea prin presiune la rece cu ultrasunete .........

170

5.3.4 Sudarea prin explozie ......................................................

171

5.4 Procedee de lipire a metalelor .........................................................

173

5.4.1 Clasificarea procedeelor de lipire a metalelor ....................

173

5.4.2 Lipirea tare (brazarea) .........................................................

173

5.4.3 Lipirea moale ....................................................................

176

5.5 Procedee conexe ale operaiilor de sudare .......................................

178

5.5.1 Clasificarea procedeelor conexe sudrii .............................

178

5.5.2 Procedee de tiere .............................................................

178

5.5.2.1 Tierea cu gaze prin ardere cu jet de oxigen ..........

178

5.5.2.2 Tierea oxielectric (oxiarc) ...................................

179

5.5.2.3 Tierea cu plasm .................................................

180

5.5.3 Tierea prin topire cu radiaii ............................................

182

5.5.3.1 Tierea cu fascicul laser .........................................

182

5.5.3.2 Tierea cu fascicul de electroni .............................

183

5.5.4 Procedee de metalizare ......................................................

185

5.5.4.1 Metalizare cu arc electric i srm .......................... 186

5.5.4.2 Metalizarea cu flacr i srm ............................... 187
5.5.4.3 Metalizarea cu flacr i pulberi .............................

188

6. Prelucrri mecanice ................................................................................

189

6.1 Noiuni generale ..............................................................................

189

6.1.1 Prelucrri mecanice prin achiere ......................................

189

6.1.2 Scule achietoare ..............................................................

189

6.2 Operaii de prelucrare prin achiere ................................................

191

6.2.1 Tierea mecanic ...............................................................

191

6.2.2 Strunjirea ...........................................................................

194

6.2.3 Frezarea ...............................................................................

196

6.2.4 Rabotarea ...........................................................................

198

6.2.5 Mortezarea .........................................................................

199

6.2.6 Gurirea (burghierea) ..........................................................

200

6.2.7 Broarea ...........................................................................

203

6.3 Prelucrri prin abraziune ...................................................................

205

6.3.1 Rectificarea .......................................................................

205

6.3.2 Honuirea .............................................................................

209

6.3.3 Rodarea i lepuirea ............................................................

212

6.4 Prelucrri electrice ...........................................................................

213

6.4.1 Prelucrarea prin electroeroziune ........................................

213

6.4.2 Prelucrarea electrochimic .................................................

217

7. Elemente de metalurgie a pulberilor ..........................................................

218

7.1 Obinerea pulberilor metalice ............................................................

218

7.1.1 Obinerea pulberilor prin mcinare ...................................

218

7.1.2 Obinerea pulberilor prin pulverizare ..................................

219

7.1.3 Obinerea pulberilor prin atomizare ...................................

220

7.1.4 Obinerea pulberilor prin electroliz ..................................

220

7.2 Caracteristicile pulberilor metalice ...................................................

220

7.3 Obinerea comprimatului ................................................................

221

7.3.1 Compactarea prin presare n matrie ...................................

222

7.3.2 Compactarea pulberilor prin extrudare ................................ 223

7.3.3 Compactarea pulberilor prin presare izostatic ..................

223

7.4 Sinterizarea comprimatelor ...............................................................

224

7.4.1 Mecanismul sinterizrii ......................................................

224

7.4.2 Medii de sinterizare ..........................................................

226

7.5 Domenii de utilizare a pulberilor metalice ........................................ 226

Bibliografie ...........................................................................................

229

INTRODUCERE
Inginerul este un specialist cu o pregtire tehnic i teoretic obinut ntr-un institut

de nvmnt superior, care presteaz o activitate tehnic de proiectare, de cercetare, de

organizare i de conducere a proceselor tehnologice dintr-o ntreprindere. n procesul de

instruire, viitorul inginer i nsuete n primii ani de facultate, o serie de cunotine tehnice

generale pe care apoi le dezvolt i aprofundeaz, att n ultimii ani de studiu, ct i pe tot
parcursul activitii desfurate in domeniul tehnic.
Spre deosebire de fizicieni, matematicieni, biologi, sociologi .a., care studiaz natura
i fenomenele naturale pentru a stabili cauze, principii, axiome i teoreme, inginerii aplic

principiile teoretice din matematic i fizic pentru a crea produse concrete, care s aib o
utilitate practic i s satisfac o anumit necesitate. Inginerii pot profesa n proiectarea,
organizarea, conducerea i ntreinerea proceselor tehnologice din industrie, agricultur, sau i
din administraie. Inginerii pot fi i cercettori tiinifici n diverse domenii de specialitate.

Disciplina tiina i Ingineria Materialelor este studiat de toi viitorii ingineri din

cele mai diferite domenii. Este o disciplin tehnic fundamental prin care studenii sunt
iniiai n domeniile procedeelor, tehnologiilor, utilajelor i materialelor cu ajutorul crora
sunt realizate bunuri materiale utilizate de ntreaga omenire.
Denumirea disciplinei de tiina i Ingineria Materialelor este de dat relativ
recent. Pn n anii 90, viitorii ingineri studiau mai multe discipline, Tehnologia
Materialelor, Studiul Metalelor, Metalografie, Metalurgia Fizic, Tratamente Termice, acestea
toate fcnd referire la procedee, tehnologii i materiale. Avnd n comun foarte multe
elemente, cunotinele asimilate la aceste discipline, fac la ora actual obiectul de studiu al
disciplinei de tiina i Ingineria Materialelor.
n nvmntul universitar tehnic din rile Uniunii Europene, disciplina aceasta este
structurat n dou pri, partea I-a trateaz probleme generale legate de procedee i tehnologii
de fabricaie, iar partea II-a se ocup de materiale, proprietile acestora i de modul n care
pot fi modificate aceste proprieti. Cunotinele asimilate sunt comune tuturor studenilor
care se profileaz pe domeniul ingineriei mecanice i nu numai. Pe baza acestor cunotine
generale, n anii superiori de studiu, vor fi aprofundate i dezvoltate unele domenii, care vor
defini domeniul de specializare.

n partea I-a a cursului studenii se familiarizeaz cu multiplele echipamente i

tehnologii de fabricaie utilizate n procesele de producie. Termenul de inginerie se refer la
dezvoltarea practic a unor tehnologii bazate pe aplicarea unor principii fizice bine definite,
care se desfoar ntr-o anumit succesiune.
Termenul de tehnologie provine din limba greac: tekhnologia format din : tekhn
(meteug) + logos (cuvnt) = tiina meteugului. Referina la meteug implic aplicarea
competenelor i cunotinelor n practic.

Tehnologia industrial este tiina aplicativ care studiaz posibilitile de modificare

a diverselor materii prime, materiale i semifabricate n produse necesare societii, prin

dezvoltarea unor procedee i proceduri, cu soluii tehnico-economice optime. Tehnologia, ca
disciplin de studiu integrat n tiina i Ingineria Materialelor, st la baza oricrei
activiti productive, iar tehnologia actual trebuie s fie legat de creaia tiinific i tehnic,
care se dezvolt necontenit.
Autorii

1.
1.1

RESURSELE PMNTULUI

Resursele pmntului

Resursele naturale ale pmntului sunt vitale pentru dezvoltarea umanitii. Unele
resurse naturale sunt regenerabile i altele sunt neregenerabile.
Resursele naturale regenerabile biotice, precum habitatele, plantele, pdurile, petii
i animalele, au capacitatea de a se reface n condiiile n care nu sunt exploatate iraional.
Odat ce aceste resursele regenerabile sunt exploatate cu o rat care depete rata lor natural
de refacere, ele se vor diminua i n cele din urm se vor epuiza. Durata de utilizare a unei
resurse regenerabile vii care poate fi susinut, este determinat de rata de refacere i de
mrimea disponibilului acelei resurse. Resursele regenerabile vii pot s se refac i pot fi
folosite pe termen nelimitat dac sunt folosite n mod raional.
Alte resurse naturale regenerabile care nu sunt vii, includ radiaia solar, mareele, apa,
vntul i solul cultivabil. Omenirea se bazeaz n general pe sistemele naturii de a le genera,
renoi, i purifica. Aceste resurse abiotice existente n natur necesit i ele o exploatare
raional, precum i lucrri i investiii efectuate cu scopul crerii condiiilor de regenerare i
prevenire a distrugerii prin poluare.
Resursele naturale neregenerabile reprezint totalitatea zcmintelor de minerale i
minereuri. Zcmintele sunt concentraii naturale de substane minerale utile din scoara
terestr a cror calitate i calitate permite extragerea lor rentabil pentru a fi folosite n
economia mondial.
Mineralele sunt substane naturale solide, mai rar fluide, cu form proprie cristalizat,
alctuite din unul sau mai multe elemente chimice, care intr n componena rocilor i
minereurilor Dup coninutul lor, ele se pot mpri n minerale metalifere (feroase, neferoase)
i respectiv nemetalifere Mineralele sunt de regul substane neomogene din punct de vedere
chimic, fiind frecvent substane solide cristalizate n sisteme diferite de cristalizare, localizate
sub form de straturi, lentile, filoane, sau cuiburi.
Minereul este un termen folosit n economie i industrie, care se refer la faptul c
prin existena unor minerale ntr-un zcmnt, din punct de vedere economic acestea sunt
rentabile pentru exploatare. Rentabilitatea economic este influenat de valoarea mineralelor
pe piaa de desfacere i de concentraia mineralelor utile din zcmnt. Istoria omenirii este

10

legat de exploatarea minereurilor metalifere. La nceput aceste minerale care erau la

suprafa au fost culese, ulterior efectundu-se lucrri miniere de exploatare a lor.
Tabelul 1.1 Prezentarea sintetic a resurselor pmntului
Resursele pmntului
Resurse energetice
Neregenerabile
-Crbune,
-Gaze naturale,
-Petrol,
-Uraniu

Regenerabile
-Soare
-Vnt
-Ap
-Biomas

Resurse materiale

Minerale Chimice Plante

Resurse
imateriale
-KnowAnimale how ,
-Capital

Umane
-Fora
de
munc

Problema resurselor naturale a fost abordat, de o manier direct nc din anii 197072, devenind public o dat cu apariia primului raport al Clubului de la Roma, realizat de un
colectiv de cercettori de la Massachusets Institute of Technology, din Boston, sub
coordonarea profesorului Dennis Meadows. Concluziile raportului Meadows, intitulat
Limitele creterii, constatau conflictul care a aprut ntre dezvoltarea civilizaiei industriale,
aflat ntr-o cretere dinamic, fr precedent, i resursele limitate ale planetei.
Lester Brown este unul din cercettorii care au contribuit la definirea conceptului de
dezvoltare durabil.
-

Durabilitatea (Sustainability) este un concept ecologic cu consecine

economice.
-

O societate durabil este cea care i modeleaz sistemul economic i social,

astfel nct resursele naturale i sistemele de suport ale vieii s fie meninute.
Economia mondial s-a dezvoltat pe o cale care nu mai poate fi susinut.
Componentele eseniale ale unei strategii pentru o dezvoltare durabil includ: stabilizarea
populaiei, reducerea dependenei de petrol, dezvoltarea resurselor de energii regenerabile,
conservarea solului, protejarea sistemelor biologice ale pmntului, reciclarea materialelor.
n anul 1972, cnd a fost lansat raportul The Limits to Growth se conturau dou
alternative pentru societate: depirea limitelor pmntului (n cazul n care politicile de
dezvoltare economic rmn neschimbate) sau dezvoltarea durabil (n cazul n care politicile
se vor schimba).
n tabelul 1.2 sunt prezentate cteva evaluri ale duratei de exploatare eficient a
rezervelor metalifere cunoscute, care vin s justifice necesitatea promovrii la scar mondial
11

a politicilor de dezvoltare durabil. Ca msuri de amnare a unei crize de anvergur a

produciei de materiale metalice, n ntreaga lume se efectueaz prospectri geologice cu
scopul identificrii unor noi zcminte exploatabile n condiii tehnice i economice
acceptabile.
Tabelul 1.2 Prognoze privind timpul de epuizare a zcmintelor metalifere aflate n exploatare

Minereuri
Cupru
Plumb
Zinc
Staniu17
Aluminiu
Nichel
Aur
Argint
Platin
Crom
Mangan
Fier
Cobalt
Molibden
Wolfram

Durata de
exploatare a
zcmintelor - ani
A
B
C
D
36
21 44 29
26
21 22 19
23
18 22 14
17
15 18 15
100 31
38
150 53
32
11
9
20
16
13
16
130 47
32
420 95
101
97
46
86
240 93
75
110 60
35
79
34
23
40
28
18

A Sporire liniar a produciei (Meadows)

B Sporire exponenial a produciei (Meadows)
C Sporire limitat la cantitatea rezervelor minerale nou descoperite (Institutul Federal
de tiina Pmntului)
D Timp stabilit pe baza rezervelor minerale cunoscute n 1972 i a trendului de
cretere a produciei nregistrat n ultimii 10 ani (Institutul Federal de tiina
Pmntului)
Pentru identificarea unor noi resurse minerale s-au fcut i se fac cheltuieli uriae n
ntreaga lume. n figura 1.1 sunt prezentate cheltuielile efectuate pentru lucrri de prospectare
geologic efectuate n anii 1991 - 1999.

12

Fig.1.1 Valoarea investiiilor de prospectare geologic pentru identificarea

unor noi zcminte
Dezvoltarea accelerat a economiei mondiale implic un consum energetic din ce n ce
mai ridicat, fapt care conduce la epuizarea rapid a resurselor energetice fosile.
Resurse energetice. Alturi de resursele de materii prime amintite, sunt extrem de
importante i resursele generatoare de energie. Unele din acestea sunt regenerabile, iar altele
sunt sortite epuizrii. Sursele de energie primar cuprind:
-

combustibili minerali (crbune, petrol, gaze naturale, isturi bituminoase);

resursele de energie ale apei (cderi de ap, maree, cureni maritimi);

energia nuclear care utilizeaz uraniul i n perspectiv hidrogenul obinut din aer
i ap;

alte surse ( lemn, energia geotermic i energia eolian).

Industria energetic a devenit o ramur important n cadrul economiei mondiale,

odat cu descoperirea mainii cu aburi i valorificarea resurselor carbonifere n secolul al
XVIII-lea n rile europene i n secolul al XIX-lea n America de Nord. Cea de-a doua parte
a secolului al XIX-lea, marcat prin descoperirea posibilitilor de obinere a energiei electrice
pe baza combustibililor solizi i a hidroenergiei, precum i prin trecerea la exploatarea
industrial a resurselor de petrol, a constituit un moment deosebit n dezvoltarea energeticii.
Ulterior, dezvoltarea extrem de rapid i de mare anvergur a industriei constructoare de
autovehicule a stimulat o cretere rapid a prospeciunilor i a exploatrilor de petrol, acesta
devenind un combustibil tot mai solicitat pe piaa mondial.
13

Alturi de petrol, n secolul XX s-a trecut i la valorificarea resurselor de gaze

naturale, iar n prezent se realizeaz un vast program de utilizare a energiei nucleare, precum
i a energiei solare i eoliene. S-a ajuns astfel la conturarea unei ramuri industriale
energetica, care are un rol deosebit n dezvoltarea de ansamblu a industriei i a ntregii
economii mondiale. n ultimele decenii se constat o evoluie extrem de rapid a produciei de
surse de energie primar i de energie electric (de exemplu, producia mondial de petrol a
crescut de apte ori, cea de energie electric de zece ori, de crbune aproape de dou ori).
n graficul din figura 1.2 este ilustrat consumul mondial de resurse pentru generarea de
energie electric.

Energii
regenerab
ile
18%

Crbune
38%

Petrol
7%
Energie
atomic
17%

Gaze
naturale
20%

Fig.1.2 Totalul energiei produse n anul 2002

(16.072 Mrd. kWh)
Se poate constata c pentru generarea energiei electrice predomin consumul de
combustibili fosili. Studiile efectuate susin faptul c n jurul anului 2050, n condiiile
nregistrrii actualului ritm de cretere economic, resursele energetice neregenerabile vor fi
epuizate n cea mai mare parte. Provocarea adresat generaiei noastre este aceea de a construi
o nou economie, care s fie bazat n mare msur pe surse energetice regenerabile. Studiile
ntreprinse arat c resursele existente nu pot asigura, n structura lor actual, necesarul uria.
Exist astfel pericolul de a se ajunge la o criz energetic de proporii, cu urmri economice i
politice grave.
Dac n anul 2000 consumul global s-a cifrat la 9,1 Gtoe (gigatone echivalent petrol),
se aprecia c necesarul va atinge 11-11,5 Gtoe n 2010-2020 i 17,095 Gtoe n 2030, ceea ce
14

reprezint o rat medie de cretere anual de 1,6%, ceva mai redus dect n ultimele trei
decenii, cnd a fost de 2%.
n ceea ce privete prognoza consumului de energie a anului 2030, industria va deine
o pondere de 39%; serviciile, agricultura i construciile 35%, iar transporturile 26%. n cadrul
consumului destinat transportului , petrolul va deine o pondere de 92%, biocombustibilii 3%
i 4% alte produse.
Pe plan mondial, ponderea circulaiei rutiere i transportului a crescut i astfel,
consumul de petrol a crescut n ultimele trei decenii de la 42% la 57%. Necesarul de energie
din acest sector va continua s creasc mai repede, cu o rat anual de 2,1%, rat mai mare
dect media general de 1,6%. Necesarul total de petrol urmeaz i el un curs ascendent
urmnd s ajung n anul 2030 la 5,585 Gtoe.
De asemenea, consumul de gaze naturale i va spori ponderea n balana energetic la
28%. Ca urmare a creterii necesarului, preurile au crescut i ele dramatic dup anul 2000, la
petrol, gaze naturale i crbune, ajungnd n cazul uraniului chiar la 160%. Preul pe barilul
(1 baril = 1598,9 litri) de petrol a crescut de la 3 USD n 1973 la aproape 79 USD n august
2006 i la 118 USD n februarie 2012.
Pentru a nelege ce povar reprezint aceasta, este suficient s artm c scumpirea cu
1 USD a preului la petrol greveaz anual economia mondial cu 31 mld.USD, iar scumpirea
cu un eurocent a unui kilowatt-or duce la costuri suplimentare de 180 mld. USD. ntreaga
problematic este agravat de o serie de factori greu de influenat i n bun parte
imprevizibili ritmul creterii economice, foamea de energie din rile lumii a treia,
distribuirea cu totul neomogen pe glob a resurselor, instabilitatea politic n regiunile
furnizoare, capriciile pieei financiare i ale cursurilor de schimb, speculaiile la bursa
petrolului.
Conform ultimelor previziuni ale OPEC, producia de petrol se va dubla cel mai trziu
n anul 2025. Rezervele neregenerabile de energie erau estimate la sfritul anului 2005 la
1300 Gt SKE (echivalent de huil). Dac producia anual ar fi s se menin la nivelul actual,
rezervele cunoscute ar ajunge, luate n ansamblu, pentru nc o sut de ani. Estimrile fcute
pe baza nivelului actual de consum i al evalurilor privind rezervele certe de combustibili
fosili, arat c acestea ar putea fi utilizate nc 49 ani la petrol, 65 ani la gazele naturale i 169
ani la crbune.
Unica soluie pentru prevenirea unei viitoare crize energetice catastrofale este cea de
dezvoltare a resurselor regenerabile. n acest sens n ntreaga lume se depun mari eforturi de
investiii pentru creterea ponderii produciei de energie cu mijloace regenerabile i
15

nepoluante. n figura 1.3 este prezentat diagrama ponderii surselor de generare a energiei
electrice, prin utilizarea unor resurse naturale regenerabile.
100%
90%
80%
70%
Hidroel.

60%

Biomas

50%

Eolian

40%

Geotermic

30%
20%
10%
0%

Fig. 1.3 Energia produs n anul 2002 din

resurse regenerabile (2.893 Mrd. kWh)
Marele motor zgomotos al schimbrii este tehnologia. Pentru prima dat o civilizaie
consum din capitalul naturii, n loc s triasc din dobnzile pe care le ddea acest capital
(Alvin Toffler ocul Viitorului). Pentru ca civilizaia s poat continua s progreseze sunt
necesare investiii uriae n educaie, nvmnt i cercetare, astfel nct vechile tehnologii s
fie nlocuite cu altele care necesit un consum mai redus de resurse naturale i energie, iar
produsele realizate s fie reciclabile.
Tehnologia reprezint ansamblul proceselor, metodelor, procedeelor, operaiilor etc.
folosite pentru obinerea unui anumit produs. Tehnologiile cele mai energofage i mari
consumatoare de resurse naturale sunt cele primare, prin care sunt obinute semifabricate
metalice turnate sau deformate plastic. n fig.1.4 este prezentat schema fluxurilor tehnologice
de realizare a produselor metalice.

16

Fig.1.4 Schema fluxurilor tehnologice de realizare a produselor metalice

1.2

Proprietile materialelor metalice

n condiiile dezvoltrii industriale, a economiei de pia i a competitivitii, alegerea

i utilizarea raional a materialelor i proceselor de prelucrare a acestora, trebuie s se
realizeze conform unor rigori tiinifice, astfel nct s se poat rspunde unor exigene din ce
n ce mai mari. Pentru alegerea optim a materialelor se ine seama de condiiile de utilizare,
de solicitrile existente, de procesele de prelucrare, de mrimea seriei de fabricaie, de
perspectivele de dezvoltare a fabricaiei, de forma, dimensiunile i nu n ultimul rnd, de
preul produselor realizate.
Principalele categorii de materiale utilizate n industrie sunt: metale i aliaje, materiale
compozite, materiale ceramice, polimeri, materiale textile. Aceste materiale au diverse
utilizri i la alegerea lor se ine seama de proprietile lor fizice, chimice, mecanice,
tehnologice, precum i de proprietile estetice i de pre.
Prorieti fizice: densitatea, temperatura de topire, cldura specific, conductibilitatea
termic, cldura latent de topire, dilatarea termic, conductibilitatea electric, magnetismul,
culoarea i luciul.
17

Proprieti chimice: rezistena la coroziune n diverse medii agresive lichide sau

gazoase, la diferite temperaturi.
Proprieti mecanice: elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, fragilitatea, rezistena
mecanic, rezistena la curgere, alungirea i gtuirea la rupere, reziliena, rezistena la
oboseal, fluajul, ecruisarea i duritatea.
Proprieti tehnologice: turnabilitatea, deformabilitatea plastic, sudabilitatea,
achiabilitatea, clibilitatea, susceptibilitatea la fisurare.
Proprieti de exploatare: rezistena la uzare, designul produsului.
Toate aceste proprieti sunt influenate de compoziia chimic a materialului, de
procedeul de turnare i condiiile de cristalizare, de prezena unor incluziuni, de forma i
mrimea grunilor cristalini care formeaz microstructura, de prelucrrile mecanice efectuate
la cald sau la rece, precum i de tratamentele termice care au fost aplicate.
Cele mai importante proprieti de care se ine seama la proiectarea unui produs sunt cele
mecanice i tehnologice. Aceste proprieti sunt evaluate prin diferite ncercri care n majoritatea
cazurilor sunt distructive. Metodele distructive de determinare a caracteristicilor mecanice constau
n ncercarea pn la rupere a unor epruvete, numite i corpuri de prob. Pe parcursul ncercrilor se
urmrete evoluia deformaiilor, variaia n timp a forelor care produc deformarea i distrugerea
epruvetelor, aspectul suprafeelor de rupere, modul de fragmentare. Aceste ncercri se realizeaz cu
ajutorul unor echipamente specifice fiecrui tip de caracteristici care urmeaz a fi determinate.

1.2.1 ncercarea la traciune

Prin efectuarea ncercrii la traciune este evaluat elasticitatea, plasticitatea i
rezistena mecanic a materialului, la temperatura ambiant. Pe unele maini de ncercare la
traciune, prevzute cu dotri speciale, este posibil efectuarea ncercrilor la temperaturi
nalte, sau la temperaturi sub cea ambiant. Prin ncercrile efectuate este evaluat
comportarea elastico-plastic a materialelor.
Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub aciunea unor fore
exterioare i de a reveni la forma iniial dup ncetarea aciunii forelor deformatoare.
Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub aciunea solicitrilor
mecanice i de a nu reveni la forma iniial, respectiv de a-i menine configuraia obinut
prin deformare, dup ce solicitrile i-au ncetat aciunea.

18

Pentru evidenierea i caracterizarea comportrii elastico-plastice a materialelor

solicitate mecanic este efectuat ncercarea la traciune. Condiiile i modul de realizare a
ncercrii la traciune i caracteristicile mecanice care pot fi stabilite prin aceast ncercare
sunt reglementate prin standardul SR EN 10002.
ncercarea la traciune se efectueaz pe epruvete cu forma i dimensiunile prescrise de SR
EN 10002. Epruvetele folosite n mod obinuit au configuraia prezentat n figura 1.1. Aceste
epruvete au o poriune central, cu seciunea circular sau dreptunghiular i dou capete de
prindere pe maina cu care se realizeaz ncercarea. Pe poriunea calibrat a epruvetelor sunt
marcate dou repere la distana L0. Pentru epruvetele cu seciune circular L0 =5d0).

Fig.1.1 Epruvete pentru ncercarea la traciune

Maina folosit pentru realizarea ncercrii la traciune (fig.1.2) este prevzut cu
dispozitivele necesare pentru msurarea i nregistrarea variaiei forei F i a deformaiei
liniare produse epruvetei, L = L - L 0 . Prin nregistrarea continu a valorilor mrimilor F i a
alungirii L, se poate construi curba dependenei F = f(L), numit diagrama ncercrii la
traciune sau diagrama for alungire. Reprezentnd n coordonate rectangulare variaia
L

tensiunii (convenionale) =F/S 0 [N/mm2] n funcie de alungirea specific = L 100 [%],

o

rezult curba caracteristic tensiune-deformaie specific (CCCT), = f() - diagrama Hooke.

Cu ajutorul CCCT, construit pe baza ncercrii la traciune, se pot evidenia

particularitile comportrii oricrui material solicitat mecanic i se pot defini principalele
caracteristici mecanice ale materialului.

19

a)

La nceputul ncercrii la traciune CCCT este liniar, respectiv se nregistreaz o

proporionalitate ntre tensiune i deformaie. Materialul prezint o comportare elastic

deoarece la nceputul ncercrii este respect legea lui Hooke ( = E). Panta CCCT,
reprezint modulul de elasticitate longitudinal al materialului (tg = E, v.fig. 1.3). Modulul de
elasticitate longitudinal este o caracteristic fizic, proprie fiecrei grupe de materiale.

Fig.1.2. Maina pentru ncercri mecanice

b)

Pe msur ce crete intensitatea forei de traciune F, materialul supus ncercrii

ncepe s sufere deformaii plastice, i dependena dintre i nu mai este liniar. La unele
materiale metalice nceputul procesului de deformare plastic este caracterizat printr-o
alungire continu a epruvetei, sub aciunea unei fore care rmne constant i pe CCCT se
nregistreaz un palier (fig.1.2 a). Tensiunea la care se produce creterea deformaiilor
specifice, fr creterea forei de ntindere, respectiv se produce curgerea materialului este
denumit limit de curgere aparent i notat R 0,2 .

20

Fig.1.3 Curbe caracteristice convenionale la traciune

a materiale care prezint curgere aparent; b materiale fr curgere aparent
La unele materiale metalice nu se produce curgerea aparent, ci apar modificri continue,
care evideniaz apariia deformaiilor plastice chiar i sub aciunea unei fore cu valoare relativ
redus (fig.1.2 b). La astfel de materiale se poate defini o limit de curgere convenional (notat
Rp=R 0,2 ), la care dup ncetarea aciunii forei se nregistreaz o deformaie remanent p = 0,2 %
c) Prin creterea tensiunilor peste limita de curgere, se produce la nceput o deformare
plastic uniform a poriunii calibrate a epruvetei. La o anumit valoare a forei de ntindere, ntro zon oarecare a poriunii calibrate se produce gtuirea epruvetei, respectiv reducerea seciunii
transversale a epruvetei, datorit unei deformri plastice excesive. Solicitnd n continuare
epruveta, gtuirea se accentueaz, i la epuizarea capacitii de deformare plastic a materialului,
survine ruperea. Tensiunea corespunztoare forei maxime de solicitare a epruvetei nainte de
rupere, se numete rezisten mecanic i se noteaz Rm.

d) Dup ruperea epruvetei, aeznd cap la cap cele dou pri ale epruvetei rupte, se
msoar distana dintre cele dou repere care au definit lungimea L 0 , a epruvetei nedeformate.
Sub aciunea forei, epruveta s-a alungit iar distana dintre repere a ajuns la L u (lungimea ultim).
De asemenea, n zona de gtuire seciunea s-a redus i a ajuns la S u (seciunea ultim).
Astfel, pot fi determinate alte dou caracteristici mecanice ale materialului:

21

alungirea la rupere =

[%]

gtuirea la rupere

[%]

Pe mainile universale de ncercare la traciune, n afara ncercrii de rupere prin traciune

mai pot fi efectuate i alte ncercri care caracterizeaz elasticitatea i plasticitatea materialelor
metalice. Astfel, cu ajutorul unor dispozitive suplimentare pot fi executate ncercri la
compresiune, ncovoiere, forfecare.

1.2.2 ncercarea la ncovoiere prin oc

Prin aceast ncercare este evaluat tenacitatea, respectiv fragilitatea materialelor.
Tenacitatea reprezint capacitatea materialului de absorbi energie in procesul de
deformare plastic.

Fragilitatea reprezint opusul tenacitii. Materialele fragile sufer deformaii plastice

reduse i absorb o cantitate mic de energie. Tenacitatea, respectiv fragilitatea sunt
caracterizate prin rezilien. Materialele fragile absorb la deformare i rupere o energie
redus, respectiv ele prezint o rezilien sczut.
Estimarea modului de comportare la testul de rezilien, n diferite situaii i condiii de
mediu i temperatur, reprezint aprecierea susceptibilitii la ruperea fragil. Estimarea practica a
modului de comportare la ruperea fragil se poate realiza prin determinarea energiei de rupere.
Pentru a evidenia particularitile comportrii la rupere dinamic a materialelor metalice
la temperatura ambiant sau la diferite temperaturi, se aplic ncercarea la ncovoiere prin oc.
Condiiile i modul de realizare a ncercrii la ncovoiere prin oc i caracteristicile mecanice care
se pot determina prin aceast ncercare sunt reglementate prin standardul SR EN 10045.
ncercarea const n ruperea dintr-o singur lovitur, cu un ciocan pendul, a unei epruvete
prevzut la mijloc cu o cresttur, epruveta fiind aezat liber pe dou reazeme. Pentru
executarea ncercrii sunt utilizate epruvete cu cresttura n U sau n V (fig.1.4.b). Epruvetele au
dimensiunile de 10x10x55 mm, iar cresttura are o adncime de 2 mm. Se apreciaz c ncercarea
pe epruvete cu cresttur:
-

V reflect capacitatea materialului de a se opune propagrii fisurilor;

U reflect capacitatea materialului de a se opune iniierii i propagrii fisurilor.

22

ncercarea se efectueaz pe o main tip pendul, numit i ciocan Charpy (fig.1.4.a).

Ciocanul aflat la nlimea h 1 posed energia potenial E i =mgh 1 . n cdere este lovit i rupt
epruveta, consumndu-se astfel energie. Energia rmas dup ruperea epruvetei, determin
ridicarea ciocanului pn la nlimea h 2 corespunztoare unei energii finale E f =mgh 2 .
Diferena energiilor poteniale reprezint energia de rupere prin oc a epruvetei E rup = E i - E f
(reziliena materialului).

Fig.1.4 ncercarea la ncovoiere prin oc

a ciocanul Charpy; b epruvet; c epruvete rupte
Pentru epruvetele standard cu cresttura n V, conform normelor europene, reziliena
este notat cu simbolul A V i se msoar n Joule.
= [J]

Pentru alte tipuri de epruvete simbolizarea rezilienei se face cu simbolurile KV sau

KU, iar unitatea de msur este J/cm2.

unde S 0 reprezint seciunea n care s-a produs ruperea.

[2 ]

Valorile energiei de rupere (sau rezilienei) determinate prin ncercarea la ncovoiere

prin oc a unor epruvete dintr-un anumit material sunt n direct corelaie cu comportarea la
rupere a materialului. Dac materialul prezint o comportare fragil la rupere (rupere cu
aspect cristalin - strlucitor), valorile energiei de rupere sunt sczute, iar dac materialul
prezint o comportare ductil la rupere (rupere cu aspect fibros), valorile energiei de rupere

23

sunt ridicate. n timpul ncercrii se consum energie att pentru realizarea suprafeelor de
rupere, ct i pentru deformarea plastic a materialului nainte de rupere.

1.2.3 ncercarea la oboseal

Ruperea prin oboseal se produce sub influena unor fore variabile relativ sczute,
care genereaz n material, tensiuni din domeniul solicitrilor elastice. Oboseala materialului
este puternic localizat, respectiv se produce n zonele cu tensiuni i deformaii mari ale
pieselor sau structurilor.
Comportarea la oboseal a unei piese sau structuri este influenat de o multitudine de
factori, dintre care cei mai importani sunt: materialul, granulaia, existena unor defecte
(incluziuni, fisuri, retasuri etc), anizotropia i neomogenitatea materialului, modul de
solicitare i variaia acestuia n timp (inclusiv variaii ale temperaturii), tehnologiile de
fabricaie, dimensiunile, prezena concentratorilor de tensiuni, starea suprafeelor, condiiile
de exploatare i de mediu etc.
Amorsarea fenomenelor de oboseal se produce, de regul, pe suprafaa piesei i
pentru ca ruperea s aib loc prin oboseal, trebuie ndeplinite simultan o serie de condiii,
dintre care eseniale sunt: solicitarea s fie variabil, s se produc tensiuni de ntindere, cel
puin ntr-o etap a variaiei solicitrii i s se produc deformaii plastice cel puin la vrfurile
fisurilor.

Fig.1.5 ncercarea la oboseal prin ncovoiere rotativ

ncercarea la oboseal prin ncovoiere rotativ este metoda cel mai frecvent utilizat,
motiv pentru care este i standardizata in SR ISO 1143-2012 care nlocuiete STAS 5878-77.
24

ncercarea se execut n condiiile atmosferei ambiante i const n aplicarea unei fore care
produce n epruvet un moment de ncovoiere. Sarcina de ncercare se aplic dup ce epruveta
a fost pus n micare la turaia stabilit (fig.1.5).
n cazul n care epruveta se rotete solicitarea este alternant simetric, de amplitudine
constant, fiecare fibr fiind solicitat alternativ la ntindere i compresiune. ncercarea se
executa astfel:
pana la ruperea epruvetei i separarea celor dou elemente;
pana la apariia, pe suprafaa probei, a primei fisuri care poate fi pus in eviden prin
metode optice sau electrice uzuale;
la un numr determinat de cicluri.
Pe lng ncercarea la oboseal prin ncovoiere rotativ, pe epruvete speciale se pot
efectua ncercri la oboseal axial prin ntindere-compresiune SR ISO 1099:2012, sau
ncercri la oboseal prin rsucire SR ISO 1352:2012.

1.2.4 ncercarea la fluaj

n cazul ncercrii la traciune, n general este neglijat influena temperaturii i a
duratei ncrcrii, asupra comportrii mecanice a materialelor. Dar n anumite situaii,
rezistena mecanic a materialelor scade cu creterea temperaturii iar caracteristicile mecanice
devin dependente de timp. Conform teoriei vsco-plasticitii, tensiunile i deformaiile
specifice care se produc n material dup iniierea curgerii sunt dependente de timp. Variaia
continu i lent a tensiunilor i deformaiilor a materialului supus unor solicitri continue i
de durat poart denumirea de fluaj.
Fenomenul de fluaj este un exemplu de comportament vsco-elastic al unor materiale.
Fluajul reprezint o deformaie ireversibil, care continu s se dezvolte lent n timp, sub
aciunea unei sarcini constante. Un fenomen complementar l reprezint relaxarea tensiunilor,
proces care determin reducerea tensiunilor la o deformaie specific constant.
Fluajul se produce la multe materiale metalice numai la temperaturi ridicate, dar sunt
i materiale (plumbul, betonul i unele mase plastice) la care fenomenul se produce chiar i la
temperatura ambiant. La majoritatea materialelor metalice fluajul se produce la temperaturi
peste 0,3Tt , unde Tt este temperatura absolut de topire. La materialele ceramice fluajul se
produce la temperaturi peste 0,4Tt. n consecin, pentru structuri care lucreaz sub sarcin la
temperaturi ridicate, fluajul este un factor important de care se ine seama la proiectare.
25

O curb tipic de fluaj prezint trei stadii (fig.1.6).

Fig.1.6 Variaia n timp a deformaiei sub aciunea unei sarcini constante

n primul stadiu, viteza de deformare scade n timp (fluaj nestabilizat). Fluajul primar
se desfoar pe o perioad relativ scurt de timp. Deformaia specific de fluaj reprezint sub
1% din deformaia specific total. Reducerea vitezei de deformare este determinat de
ecruisarea materialului, care limiteaz deplasarea dislocaiilor. n acest domeniu comportarea
mecanic este puternic dependent de eventualele solicitri care au produs dislocaii naintea
nceperii fluajului, respectiv comportarea mecanic este dependent prelucrrile anterioare.
Stadiul secundar se caracterizeaz prin vitez de deformare relativ constant - fluaj
stabilizat (staionar). n acest domeniu, viteza de deformare este minim iar deformaia
specific crete continuu i lent n timp. Stabilizarea fenomenului se explic prin faptul c
ncetinirea fluajului prin ecruisare este compensat de activarea termic a micrii
dislocaiilor i de fenomene de difuzie, odat cu creterea temperaturii.
n stadiul teriar, viteza de deformare crete rapid cu timpul pn la ruperea
materialului (fluaj accelerat). n timpul fluajului teriar se produce acumularea de vacane sub
form de caviti interne care cresc progresiv, reducnd seciunea efectiv a piesei i, n
consecin tensiunile locale cresc.
Deoarece funcionarea n regiunea teriar nu este indicat, se consider c sfritul
duratei de serviciu a unei piese coincide cu ncheierea celui de-al doilea stadiu (al fluajului
stabilizat).
n figura 1.7 este prezentat echipamentul pentru ncercarea la fluaj, cu ajutorul cruia
este urmrit alungirea epruvetelor solicitate printr-o sarcin constant. Epruvetele utilizate
sunt identice cu cele folosite la ncercarea de traciune.
26

Fig.1.7 ncercarea la fluaj

Suspendarea unei greuti la captul unei prghii genereaz n epruvet tensiuni de
ntindere care produc deformaii. nregistrarea variaiei n timp a lungimii epruvetei conduce
la construirea diagramei de fluaj pe care poate fi stabilit durata de de utilizare n siguran a
materialului testat.
n timpul ncercrii, epruvetele pot fi nclzite i meninute la diferite temperaturi
i/sau n diverse medii agresive, deoarece n astfel de condiii fluajul se produce cu vitez
mult mai mare.

1.2.5 ncercri de duritate

Duritatea reprezint capacitatea unui material de a se opune tendinei de distrugere a
straturilor superficiale de ctre un alt corp, care acioneaz asupra sa cu presiuni localizate pe
o arie foarte redus i care nu sufer deformaii permanente.
Duritatea unui material este apreciat prin valoarea unor caracteristici convenionale,
obinute n urma unor ncercri care afecteaz foarte puin suprafaa piesei. Astfel, se poate
considera c determinarea duritii se realizeaz prin metode nedistructive. Avantajele acestor
ncercri sunt: se pot executa direct asupra pieselor finite, aparatele au o productivitate
ridicat, pot fi amplasate n spaiul de producie i nu este necesar personal cu calificare nalt.
Metodele de determinare a duritii se bazeaz pe utilizarea unui penetrator prin
intermediul cruia se exercit o presiune pe o suprafa mic a materialului supus ncercrii.
Prin aciunea penetratorului, pe suprafaa materialului se realizeaz o amprent. Duritatea se

27

exprim printr-o cifr dependent de mrimea amprentei (urma remanent lasat de penetrator
pe suprafaa piesei).
n funcie de geometria penetratorului, respectiv de forma amprentei sunt utilizate n
mod curent trei metode de ncercare: Brinell, Vickers, Rockwell.

1.2.5.1 Metoda Brinell

Determinarea duritii prin metoda Brinell (SR EN 10003) este una dintre cele mai folosite
metode de evaluare a duritii materialelor. Ea se aplic materialelor care au duritatea mai mica de
450HB, cnd se folosete ca penetrator o bil din oel, i a celor ce au duritatea cuprins ntre 450 si
650 HB, cnd se folosete ca penetrator o bil din carburi de wolfram. Metoda const din
imprimarea, cu o for F, a bilei cu diametrul D, perpendicular pe suprafaa piesei.
Duritatea Brinell HB se exprim prin raportul dintre fora aplicat F si suprafaa
calotei sferice S, a urmei remanente lsate de penetrator dup ndeprtarea lui de pe material:

unde suprafaa calotei sferice este: S =

D
2

(D D2 d2 )

n care d este diametrul amprentei imprimate pe materialul testat. Diametrul amprentei este
msurat cu ajutorul unui sistem optic care asigur o precizie de citire de 0,01 mm (fig.1.8.c).
Rezult :
=

[ () ]

Diametrul bilei penetrator se alege dintr-un set de cinci bile cu dimensiunile de:
1; 2; 2,5; 5; 10 [mm]. Cel mai frecvent este folosit penetratorul bil cu D=10mm.
Dac F i D din relaia prezentat sunt cunoscute i d rezult n urma msurrii
diametrului amprentei, se poate calcula duritatea. Practic, acest calcul nu este necesar
deoarece n standard sunt introduse tabele din care se poate determina direct duritatea Brinell,
n funcie de valorile F, D, d.

28

Fig.1.8 ncedcarea de duritate Brinell:

a durimetrul Brinell; b amprenta circular; c sistem optic de msurare
La metoda de determinare a duritii Brinell, materialul supus ncercrii sufer
deformaii plastice n zonele de contact i n vecintatea acesteia. Durata necesar epuizrii
curgerii materialului i obinerea unei amprente de mrime practic constant este influenat
de natura si duritatea materialului ncercat. De aceea in standardele de produs sunt prevzute
durate de meninere a sarcinii asupra penetratorului pentru determinarea duritii diferitelor
materiale. Pentru oeluri i fonte, timpul de meninere a forei de apsare este de 30 secunde.

1.2.5.2 Metoda Vickers

Metoda de determinare a duritii Vickers utilizeaz ca penetrator o piramid de
diamant cu baza un ptrat. Deoarece diamantul are cea mai mare duritate dintre toate
materialele utilizate n industrie, metoda poate fi aplicat oricror materiale, moi sau dure,
pentru determinarea duritii. Se recomand ndeosebi, la determinarea duritii materialelor
ce au duritatea probabil mai mare de 300 daN/mm2. La materialele a cror duritate este mai
mic dect aceast valoare se recomand metoda Brinell. ncercarea de duritate Vickers se
desfoar conform SR EN 6507-1.

29

Fig.1.9 ncercarea de duritate Vickers

Metoda Vickers se aseamn, n principiu, cu metoda Brinell. Ea const n apsarea
unui penetrator cu o vitez redus i cu o anumit for predeterminat F pe suprafaa
materialului de ncercat. Duritatea Vickers, simbolizat cu HV, se exprim prin raportul dintre
fora aplicat i aria suprafeei laterale a urmei remanente produse de penetrator. Urma este
considerat ca o piramid dreapt cu baza ptrat, cu diagonala d, avnd la vrf acelai unghi
cu cel al penetratorului. Unghiul la vrf al penetratorului, msurat ntre dou fee opuse, este
de 136 i a fost ales de aa manier nct s poat fi stabilit o legtur cu duritatea Brinell.

=
=

]
2

n practic se msoar lungimea diagonalei cu ajutorul unui sistem optic de msurare

sau cu un proiector, iar valoarea corespunztoare a duritii se citete direct din tabelele
anexate aparatului. La ncercarea Vickers, folosind penetratoare cu unghiuri identice la vrf,
se obin urme geometrice identice oricare ar fi fora de ncercare i, ca urmare, se poate spune
c duritatea este independent de mrimea sarcinii.
Adncimea de penetrare a piramidei Vickers n material este de numai 1/7d.
Datorit adncimii mici de ptrundere a penetratorului n material, metoda poate fi utilizat i
pentru determinarea duritii pieselor mici, subiri, a straturilor tratate termic, depuse galvanic
etc. n cazul determinrii duritii straturilor subiri se efectueaz mai multe ncercri i se

30

rein numai rezultatele care sunt apropiate. Celelalte valori se exclud ntruct ele s-au obinut
prin ptrunderea penetratorului pn la miezul piesei, dincolo de stratul care prezint interes.
Grosimea piesei de ncercat sau a stratului, trebuie s fie de cel puin 1,5d, adic de
aproximativ 10 ori adncimea de ptrundere a penetratorului. Aceasta, pentru a evita influena
suportului de sprijin a piesei, asupra duritii.

1.2.5.3 ncercarea Rockwell

Prin aplicarea metodei Rockwell se urmrete, pe de o parte, s se simplifice
metodologia de determinare a duritii materialelor i s se reduc timpul necesar efecturii
ncercrii, i pe de alt parte, s ofere posibilitatea aplicrii ei pentru toate categoriile de
materiale, indiferent de duritatea probabil pe care o au. n cazul metodei Rockwell nu se
recurge la calculul duritii prin raportul dintre fora aplicat asupra penetratorului i aria
amprentei produse de acesta n material, ci pe baza evalurii adncimii urmei remanente de
ptrundere, msurat fa de un plan de referin ales convenional. ncercarea de duritate
Rockwell se desfoar conform SR EN 6508-1 iar rezultatul ncercrii se noteaz cu
simbolurile HRC sau HRB, dup care se nscrie valoarea determinat.

Fig.1.10 ncercarea de duritate Rockwell

Metoda const n imprimarea, ntr-un material, a unui penetrator de form conic sau
sferic. Procesul se desfoar n dou etape. n prima etap se aplic asupra penetratorului o
31

sarcin iniial F 1 , dup care dispozitivul de msurare a adncimii de penetrare se aduce la

zero. n a doua etap se aplic suprasarcina F 2 . Dup epuizarea curgerii materialului, vizibil
pe cadranul dispozitivului de msurare a adncimii de ptrundere, manifestat prin oprirea
micrii acului indicator, se ndeprteaz suprasarcina F 2 i se citete direct adncimea
remanent de ptrundere a penetratorului n material (fig. 1.10).
n practic, durata de meninere a sarcinii totale de ncercare F = F 1 + F 2 este
recomandat a fi de 15, 30 sau 60 secunde, n funcie de material. Aceasta pentru a se asigura
o epuizare practic complet a deformaiilor locale sub presiunea de contact a penetratorului.
Unitatea de duritate Rokwell corespunde unei adncimi de ptrundere de 0,002 mm pentru
metodele obinuite de determinare a duritii.
n funcie de duritatea probabil a materialului se alege tipul penetratorului. Pentru
oeluri clite, oeluri speciale, benzi subiri din oel clit, metale dure, se utilizeaz ca
penetrator un con de diamant cu unghiul la vrf de 120 0,50 i o rotunjire la vrf de 0,2
0,002 mm. Pentru oeluri carbon obinuite, table, bronzuri, alame speciale, se alege ca
penetrator o bil din oel clit cu diametrul de 1/16, adic D = 1,588 0,004 mm. Duritatea
acestei bile trebuie s fie aproximativ 850 HV 10 pentru a nu se deforma inadmisibil n cursul
ncercrilor.
Pentru evitarea influenei reciproce a urmelor efectuate cu conul de diamant, se
pstreaz o distan de cel puin 3 mm ntre amprentele nvecinate, sau ntre acestea i
marginea piesei. La amprentele realizate cu penetratorul bil, distana dintre centrele urmelor
nvecinate trebuie s fie de cel puin trei ori diametrul urmei.

1.2.6 ncercarea la uzare

Uzura este un proces de distrugere a stratului superficial al unui corp solid la
interaciunea mecanic cu un alt corp solid, cu un fluid sau cu un fluid care conine particule
solide n suspensie. Uzura prin frecare se produce atunci cnd interaciunea mecanic se
produce sub aciunea unei sarcini exterioare i au loc micri relative a corpurilor. Procesul de
distrugere implic i modificri structurale superficiale, deformri, detari de material.
Uzura este analizat n funcie de sarcinile aplicate, de vitez i de mediu. Astfel,
exist distrugeri n condiii statice (deformaii, coroziune) i n condiii dinamice (cu sarcin i
micare relativ). Caracteristicile mediului (temperatur, compoziie, presiune etc.) pot
influena semnificativ evoluia distrugerilor din stratul superficial.
32

n funcie de componenta predominant a unui proces de distrugere, sunt luate n

considerare patru tipuri fundamentale de uzur: adeziunea, abraziunea, oboseala i coroziunea
Uzura abraziv este cauzat de particule sau asperiti dure, forate s se mite fa de
un solid mai moale, i este un proces mecanic cu forme dependente calitativ i cantitativ de
forma i calitatea suprafeelor n contact, de proprietile mecanice ale straturilor superficiale.
Pe durata frecrii, proprietile mecanice ale straturilor superficiale i micro-topografia lor se
pot schimba, determinnd modificri ale procesului abraziv.
Cele dou straturi superficiale ale corpurilor n contact pot fi ierarhizate n unul moale
i unul mai dur. Aceasta form de uzur const n zgrierea i detaarea de particule din
stratul mai moale, de ctre proeminenele stratului mai dur. Procesul poate fi iniiat pe ambele
suprafee chiar dac proprietile lor mecanice sunt foarte apropiate. Local pot exista mici
variaii ale duritii i ale topografiei suprafeei. Procesul este iniiat i dac n zona de contact
ptrund particule mai dure, care prin antrenare, achiaz suprafeele.
Uzura prin oboseal superficial este un proces mecanic cauzat de solicitri mecanice sau
mecano-termice ciclice, asociate unei micri de rostogolire, de alunecare sau de combinaii ale
celor dou, caracterizat de apariia i dezvoltarea unor micro-cratere specifice. Sub aciunea
tensiunilor variabile i n prezena unor discontinuiti de form i structur ale materialelor n
contact (incluziuni, impuriti, fisuri preexistente, rugozitate), n zona cea mai solicitat a
contactului, de obicei puin sub suprafa, sunt iniiate deformri care n final determin apariia unei
microfisuri care va avansa spre suprafa. Creterea progresiv a curgerilor plastice sau a fisurilor
spre limita inferioar a asperitilor suprafeei provoac alte micro-fisuri, n majoritate paralele cu
suprafaa. La un moment dat, din cauza solicitrii repetate, reeaua de fisuri este suficient de mare,
nct zona slbit dintre suprafa i reeaua de fisuri, se detaeaz. Ruperea este fragil, lsnd n
urm un micro-crater cu margini rugoase.
Pentru determinarea rezistenei la uzare sunt utilizate diverse tipuri de echipamente
pentru efectuarea ncercrilor. Rezultatele cele mai concludente pentru evaluarea comportrii
n timp a diferitelor organe de maini, sunt obinute pe standuri specializate destinate
ncercrilor pe componente funcionale. Pe aceste standuri sunt reproduse condiiile reale de
funcionare a ansamblului supus ncercrilor. De asemenea, pe standurile de probe pot fi
create diverse situaii de funcionare n condiii anormale care pot s apar accidental n
timpul

exploatrii

(suprasarcini,

supranclzire,

lubrifiantului etc.

33

lipsa

lubrifierii

sau

impurificarea

Pentru studiul comportrii la uzare a diferitelor materiale care au diverse compoziii

chimice, au fost prelucrate la cald sau la rece prin diverse procedee i au suferit diverse tratamente
termice sau termochimice, sunt utilizate diferite tipuri de maini pentru ncercri la uzare.
ncercrile pot fi efectuate pe epruvete de forma unor discuri care sunt rotite cu o
turaie reglabil. Un pin dur creeaz pe suprafaa epruvetei-disc o presiune prestabilit i astfel
n timpul ncercrii pe epruvet se formeaz un canal care se adncete pe parcursul ncercrii
(fig.1.11)

Fig.1.11 ncercarea la uzare cu pin dur pe epruvet disc

ncercrile la uzare sunt de lung durat. Pe parcursul ncercrii se urmresc pierderea
de greutate (m) sau modificrile dimensionale (l), iar prin msurri repetate la diferite
intervale se timp, devine posibil trasarea curbei de uzare (fig.1,12).

Fig.1.12 Curb caracteristic de uzare

n prima etap se produce rodajul celor dou suprafee aflate n interaciune.
Asperitile, rugozitile materialului epruvetei se niveleaz, proces care se desfoar ntr-un
timp relativ scurt, n care se nregistreaz o accentuat pierdere de mas a epruvetei. Dup

34

perioada de rodaj, n etapa a doua se manifest uzura normal a materialului, n care se

nregistreaz o vitez constant de uzare.
Pentru o bun comportare la uzare a materialului este necesar ca perioada de rodaj s
fie ct mai scurt, iar timpul n care se nregistreaz o uzur normal i previzibil, s fie ct
mai lung. Pentru ndeplinirea acestor condiii sunt efectuate ncercri pe diverse materiale care
au suferit diferite prelucrri mecanice cu parametri tehnologici diferii i care au fost supuse
unor diverse procedee de tratament al suprafeei.
n etapa a doua, de uzare normal, n straturile superficiale se cumuleaz efectele
mecanice ale presiunii de contact i ale oboselii, precum i influenele mediului de ncercare,
astfel nct la un moment dat este nregistrat distrugerea accelerat a suprafeei materialului.
Prin ncercrile efectuate se urmrete amnarea ntrrii n etapa a treia, de distrugere
catastrofal a suprafeei
Un alt tip de echipament pentru ncercri la uzare este prezentat n figura 1.13. n acest
caz sunt folosite epruvete cu o suprafa plan care vin n contact cu un disc dur. Turaia
discului i presiunea de contact sunt reglabile.

Fig,1.13 ncercarea la uzare cu disc dur pe epruvet plan

Cu ajutorul unei astfel de maini de ncercare pot fi studiate i efectele pe care l
produc diferii lubrifiani cu compoziie i vscozitate diferit i care sunt impurificai cu
diverse particule abrazive.

35

2. PROCEDEE METALURGICE DE OBINERE A

MATERIALELOR METALICE

Metalurgia este ramura tiinei care se ocup cu studiul metalelor i procedeelor de

extragere a metalelor din minereuri precum i de obinere a aliajelor. Minereurile care prezint
o concentraie suficient de mare de componente utile, se supun unor operaii pregtitoare:
-

sfrmarea mecanic n concasoare;

clasarea granulometric;

sortarea (manual, magnetic, hidrodinamic, flotaie);

prjirea.

Minereurile sub forma unor sfrmturi sau pulberi, conin o important cantitate de
componente nedorite (steril) care trebuie eliminate. Pentru ndeprtarea sterilului din
minereuri, n procesele metalurgice sunt folosite materiale ajuttoare denumite fondani.
Acetia au o natur chimic invers celei a sterilului i prin combinare la temperaturi ridicate
rezult zgura. Zgura format reine sterilul i elementele duntoare, mpiedic ptrunderea
gazelor

baia

metalic,

asigur

eliminarea

incluziunilor

nemetalice

din

baie,

faciliteaz desfurarea proceselor fizico-chimice n sensul dorit i transmite cldur bii

metalice.
Procedeele aplicate pentru extragerea metalelor din minereuri i obinerea aliajelor se
clasific n trei grupe:
-

procedee pirometalurgice, care se desfoar la temperaturi nalte, fiind nsoite de

topirea parial sau total a minereului;

procedee hidrometalurgice, ce au loc la temperaturi joase, n soluii aflate la presiune

constant sau variabil. n cadrul acestor procedee minereul se solubilizeaz, dup care
metalul este extras prin electroliz;

procedee electrometalurgice, n cadrul crora separarea metalului se face prin folosirea

curentului electric. Aceste procedee pot fi electrotermice, cnd curentul electric este
folosit pentru realizarea temperaturilor nalte i electrochimice, cnd curentul electric
este folosit la electroliza soluiilor sau topiturilor din care se extrage metalul.
Procesele tehnologice din industria metalurgic sunt procese discontinue bazate pe

fenomene fizico-chimice, mari consumatoare de energie termic i electric, necesitnd utilaje

de mare capacitate, care cer investiii mari.
36

2.1 Metalurgia fontei

Pentru elaborarea fontei n furnal se folosesc urmtoarele materiale: minereuri de fier,
combustibili, fondani i fier vechi destinat reciclrii.
Cele mai importante minereuri de fier sunt:
-

magnetita (Fe 3 O 4 ), care conine 45...70 % Fe, (Buari i Ocna de Fier);

hematita (Fe 2 O 3 ), este un oxid feric deshidratat, cu pn la 65 % Fe (Ocna de Fier i

Teliuc);

limonita (2Fe 2 O 3 . 3H 2 O), este un oxid de fier hidratat cu pn la 60 %Fe (Ghelari i

Teliuc);

siderita (FeCO 3 ) cu pn la 40 % Fe (Ghelari, Teliuc, PoianaRusc);

pirita (Fe S 2 ) cu 48...50 % Fe.

Combustibilul utilizat este cocsul, iar ca fondant este utilizat calcarul (CaCO 3 ).
Fonta de prim fuziune este obinut n furnal, iar schema acestuia este prezentat n

figura 2.1. Furnalul se compune din dou pri tronconice, ntre care se afl o poriune
cilindric denumit pntece. Sub etalaj se afl bazinul sau creuzetul n care se acumuleaz
fonta i zgura n stare lichid, rezultate n urma reaciilor chimice care se produc la
temperatur nalt, n prezena minereurilor, cocsului, fondanilor i aerului prenclzit. Cuva
se sprijin pe o serie de coloane. La exterior furnalul are un blindaj metalic din tabl de oel
care este rcit cu ap, iar n interior furnalul este construit din zidrie refractar.
Furnalul funcioneaz pe principiul contracurentului. n partea superioar a furnalului
este plasat aparatul pentru ncrcare a materialelor cu ajutorul cruia se realizeaz repartizarea
uniform a materialelor granulare, i mpiedic scprile de gaze n timpul ncrcrii. Pentru
arderea combustibilului n furnal sunt necesare cantiti mari de aer prenclzit ntr-un
recuperator de cldur Cowper. Necesarul de aer cald este de 2 - 4 m3 aer la un kg de font
elaborat.

37

Fig.2.1 Schema furnalului i instalaiilor aferente

Furnalele moderne pot funciona de la pornire pn la oprire mai muli ani (10 ani campania furnalului). Cantitatea de font produs n 24 ore pe fiecare m3 volum util,
exprimat n t/m3 zi, reprezint productivitatea furnalului. Cel mai mare furnal n ara
noastr este la combinatul Siderurgic Galai i are un volum util de 3500 m3.
Elaborarea fontei se produce n urma aciunii reciproce a doi cureni: curentul
descendent realizat de minereuri, cocs, fondani i un curentul ascendent de gaze.
Temperaturile din diverse zone influeneaz procesele din furnal. n furnal au loc n flux
continuu procese fizico-chimice complexe (fig.2.2):
-

arderea combustibilului se produce n zona furnalului n care are loc i procesul de

finalizare a formrii fontei i zgurii;

descompunerea carbonailor n zona n care au loc i procese de reducere;

reducerea oxizilor n zonele n care au loc i procese de carburare a fierului i de

formare a fontei i a zgurii.

38

Fig.2.2 Zonele de reacie din furnal

Procesele fizico-chimice se desfoar n urmtoarea ordine:
1. Zona de prenclzire n care se produce evaporarea apei din materialele granulare
umede. Evaporarea apei ncepe imediat dup ncrcare, la temperatura de 100...2000C).
Evaporarea apei legat chimic, de exemplu din limonit (Fe 2 O 3 - H 2 O) se produce la
temperaturi mai ridicate, la 200 - 3000C, iar descompunerea carbonailor n jur de 4000C.
2. Zona reductoare n care se produce reducerea sau topirea reductoare care se
bazeaz pe proprietile carbonului i a monoxidului de carbon de a reduce la temperaturi
nalte, oxizii de fier, n fier metalic. Reducerea minereurilor de fier se face pe dou ci:
reducere indirect cu CO i reducere direct cu C incandescent. Reducerea indirect are loc la
temperaturi de 400...7500C i este nsoit de reacii exoterme, pe cnd reducerea direct se
produce la temperaturi de peste 7500C iar reaciile sunt endoterme.
3 Fe 2 O 3 + CO = 2 Fe 3 O 4 + CO 2 + Q 1
Fe 3 O 4 + CO = 3 FeO + CO 2 - Q 2
FeO + CO = Fe + CO 2 + Q 3
Q 1 + Q 3 > Q 2 rezult c reaciile sunt exoterme.
39

Peste 7500C reducerea FeO se face direct.

FeO + C Fe + CO
Cele dou tipuri de reacii de reducere se desfoar n proporii aproximativ egale.
3. Zona de carburare, n care se produce carburarea fierului metalic. Fierul metalic
rezultat prin reducere la temperaturi nalte, are proprietatea de a dizolva o anumit cantitate
de carbon. Fierul i carbonul formeaz mpreun compusul chimic Fe 3 C (cementita) care se
dizolv n fier, determinnd coborrea temperaturii de topire.
Carburarea se produce astfel:
2 CO = CO 2 + C activ
C activ + 3 Fe = Fe 3 C
Carburarea ncepe la cca. 6000C i se accelereaz cu creterea temperaturii, atingnd
maximul la 1000 - 11000C.
4. Zona de topire i formare a zgurii. Zgura din furnal provine din interaciunea
dintre minereu, fondantul din ncrctur i cenua combustibilului. Formarea zgurii trebuie s
nceap numai dup ce fonta n stare lichid se scurge n jos, altfel nu se produce carburarea
fierului. Dup compoziia lor chimic, zgurile din furnal pot fi bazice sau acide n funcie de
valoarea raportului ntre:

M=

CaO + MgO
SiO2 + Al2 O3

n care: M este modulul de bazicitate a zgurii.

Dac M > 1 zgura este bazic, dac M < 1, zgura este acid.
5. Zona de oxidare sau ardere a carbonului din combustibil, se produce n dreptul
gurilor de vnt. Din procesul de ardere rezult cantitatea de cldur necesar nclzirii i
topirii ncrcturii, precum i pentru gazele reductoare necesare reaciilor chimice:
C + O 2 = CO 2 + 409.642 J/mol
CO 2 + C = 2 CO - 156724 J/mol (carbon incandescent)

40

Tot n zona gurilor de vnt are loc reducerea MnO i SiO 2 datorit faptului c necesit
cantiti mari de cldur.
MnO + C = Mn + CO - 838246 J/mol
SiO 2 + 2C = Si + 2 CO - 619.151 J/mol
Mn i Si rezultat se dizolv n font, mbuntind proprietile mecanice ale acesteia.
n furnal se mai reduc n afar de MnO i SiO 2 i fosforul i sulful:
P 2 O 5 + 5C = 2P + 5CO - 921.548 J/mol
FeS + CaO = FeO + Ca
n zona gurilor de vnt, cenua rezultat din arderea cocsului se dizolv n zgur.
Zgura i fonta n stare lichid se adun n creuzetul furnalului, n dou straturi suprapuse,
datorit diferenei de greutate specific i nemiscibilitii. Evacuarea fontei se face la intervale
de cca. 4 ore, iar a zgurii la intervale de cca. 2 ore.
Produsele furnalului sunt: fonta brut, zgura, gazul de furnal.
Fonta brut poate fi: fonta alb sau de afinare i se utilizeaz pentru obinerea
oelului i fonta cenuie sau de turntorie care este utilizat pentru turnarea n piese.
n funcie de consistena minereurilor utilizate la elaborare, fonta brut rezultat n
furnal poate fi aliat rezultnd fonte de diferite tipuri: silicioase, manganoase, silicomanganoase, aliate natural cu crom, nichel, etc.
Fonta de afinare destinat elaborrii oelurilor are un coninut sczut de siliciu (0,91,6%). Culoarea sprturii este alb iar duritatea este foarte mare datorit coninutului mare de
cementit, motiv din care este greu de prelucrat. Fontele aliate conin Si sau Mn, sau ambele
n procente de peste 5%. Aceste fonte servesc la obinerea diferitelor mrci de font de a doua
fuziune sau oel.
Zgura care rezult n cantitatea de 700-1100 kg/ton de font, este alctuit n
principal din SiO 2 , A1 2 O 3 , CaO i MgO. Zgurile de furnal pot fi bazice, neutre sau acide. n
amestec cu alte materiale, zgura poate primi diferite utilizri. Astfel, zgura bazic se folosete
la fabricarea cimentului de zgur i este folosit preponderent drept balast pentru osele i
calea ferat. Zgura acid transformat sub form de vat de zgur este folosit ca material
termoizolant.
41

Gazul de furnal are o putere caloric de 900-1000 Kcal/Nm3 i este folosit drept gaz
combustibil n special la nclzirea aerului n caupere. Tot n gazul de furnal este coninut i
praful de furnal, n cantiti mai mici de 40g/Nm3. Dup operaia de desprfuire a gazelor,
praful rezultat este utilizat drept combustibil.

2.2 Metalurgia oelului

Oelurile nealiate sunt aliaje Fe - C, cu concentraia de carbon mai mic de 2.11%,
care mai conin elemente nsoitoare cu influen favorabil (Mn, Si,), precum i altele cu
influen nefavorabil (S, P, N, O, H). Oelurile aliate conin in plus fa de oelurile carbon
obinuite, unul sau mai multe elemente de aliere (Cr, Ni, W, Mo, V, etc.) care le confer
proprieti superioare sau specifice. Oelurile sunt materialele metalice cu cea mai larg
utilizare n industrie.
Procesele de elaborare a oelului prin reducere indirect sunt urmtoarele:
- afinarea fontei topite de prim fuziune prin insuflare de oxigen n convertizoare;
- topirea i afinarea fontei i a fierului vechi in cuptoare electrice;
- topirea i afinarea fontei i a fierului vechi n cuptoare cu vatr;
n procesul de elaborare n baia metalic se gsesc i particule nemetalice n suspensie.
Acestea provin din ncrctur, din materialele refractare, i din procesele fizico-chimice care
se desfoar in timpul elaborrii. O elaborare corespunztoare a oelului presupune o
conducere a proceselor n aa fel, nct n final s fie realizat compoziia i structura
prescrise, eliminarea ct mai avansat a elementelor duntoare, i crearea condiiilor ca n
final n produsul solidificat s rmn ct mai puine incluziuni.
Afinarea ncrcturii metalice se efectueaz n stare topit i const n eliminarea unei
pri din carbon i elemente nsoitoare, prin procese de oxidare (afinarea oxidant) iar apoi se
realizeaz ndeprtarea produselor oxidrii din baia metalic. Deoarece dup procesele de
afinare i dezoxidare nu rezult totdeauna compoziia dorit, elaborarea trebuie completat cu
corectarea compoziiei, iar n cazul oelurilor aliate, corectarea i alierea. Acestea se realizeaz
prin adugarea elementelor dorite sub form de fonte brute aliate, feroaliaje sau chiar metale
pure.
Oelul se elaboreaz din font de prim fuziune i din fier vechi. Proporia dintre
aceste dou materiale depinde de agregatul de elaborare:
-

convertizoare proporie foarte mare de font lichid;

42

cuptoare electrice cu arc sau inducie aproape n exclusivitate, fier vechi;

cuptoare cu vatr proporii variabile.

2.2.1 Elaborarea oelului n convertizoare cu oxigen

Elaborarea oelului n convertizor se caracterizeaz prin folosirea fontei lichide ca
ncrctur i afinarea cu aer (procedeele clasice Thomas i Bessemer) sau cu oxigen tehnic
(procedeele moderne).
Cldura necesar ridicrii temperaturii bii metalice de la 1200 - 12500C (temperatura
fontei lichide) pn la 1600...16500C (temperatura oelului lichid) este cedat prin reaciile
exoterme de la afinare, produse la contactul oxigen - topitur. Procedeele clasice (Bessemer i
Thomas) au fost aproape complet nlocuite prin utilizarea convertizorului cu insuflare de
oxigen (L. D.) care a fost realizat n 1953, n Austria, la Uzinele Linz Donawitz. de unde i
denumire de L. D.

Fig.2.3 Convertizor cu insuflare de oxigen (L.D.)

Convertizoarele cu oxigen prezint fa de cele clasice cu insuflare de aer, avantajul
obinerii unui oel de calitate superioar. Folosirea oxigenului n locul aerului, duce la
43

dezvoltarea unor temperaturi mai nalte i n aceste condiii este posibil utilizarea ca materie
prim i a fierului vechi ntr-o proporie de pn la 30%, alturi de font de furnal -70%.
Construcia acestor convertizoare este prezentat n figura 2.3.
Convertizorul prezint la exterior o manta din tabl de oel, iar interiorul este zidit din
crmid refractar. La partea superioar este prevzut cu o gur de ncrcare descrcare.
Pentru realizarea operaiilor de ncrcare descrcare, convertizorul este prevzut cu un
sistem de basculare, care permite schimbarea poziiei de la vertical la orizontal.
Dup ncrcare, cuptorul este adus n poziie vertical i printr-o eav de oel numit
lance, rcit la exterior i izolat termic, se insufl oxigen cu presiune mare n topitur. n
zona de contact a oxigenului cu ncrctura topit, temperatura atinge 2500-3000C. n aceste
condiii are loc oxidarea rapid a fierului cu formare de oxid feros (FeO).Acesta trece repede
n restul bii, oxidnd elementele nsoitoare n ordinea afinitii lor fa de oxigen.
Elaborarea oelului este dirijat prin reglarea presiunii oxigenului n limitele 8-16 atm.,
a cantitii de oxigen (40-45Nm3/min), a distanei dintre vrful lancei i ncrctur (0,2-0,25
m). Durata de elaborare este de 30 - 40 min. indiferent de capacitatea convertizorului. Pentru
mrirea productivitii convertizorului se adaug fondani, iar pentru aliere sunt adugate
feroaliaje. Convertizoarele cu oxigen au o construcie simpl i o productivitate mare, dar
necesit cantiti mari de oxigen.
Decarburarea topiturii se produce datorit jetului de oxigen care ptrunde n baia
metalic producnd o puternic agitare a bii, i determin reacia de oxidare a fierului:
2Fe + O 2 = 2FeO
Oxidul feros rezultat, determin apoi oxidarea celorlalte elemente nsoitoare. Se
oxideaz Si, Mn i C iar compuii chimici rezultai ajung la suprafaa bii metalice i
formeaz stratul de zgur topit. Monoxidul de carbon format prin reaciile chimice, este
eliminat prin hota exhaustoare.
Desulfurarea se produce dup oxidarea elementelor nsoitoare. Sulful se gsete n
special sub form de sulfur de fier care trece n sulfur de calciu cu ajutorul fondanilor.
Dezoxidarea se realizeaz pentru ndeprtarea oxidului feros, rmas n oel, deoarece
acesta determin fragilitatea oelului. Pentru aceasta se adaug feroaliaje sau Al care
transform oxidul feros n fier, iar oxizii rezultai trec n zgur.

44

Alierea se aplic numai n cazul cnd se cer oeluri aliate. Pentru aceasta se adaug
diferite elemente de aliere Ni, Cr, Mo, W, V sub form de feroaliaje, n diferite faze ale
elaborrii oelului, n funcie de afinitatea acestora fa de oxigen.
Deosebirea fa de convertizorul bazic clasic const i n faptul c eliminarea
fosforului se realizeaz n aceleai timp cu decarburarea, deoarece mrindu-se mult
temperatura, varul folosit ca fondant se va dizolva chiar de la nceput n zgura bazic.
Avantajele elaborrii oelului n convertizorul cu oxigen sunt:
-

limitele largi ale compoziiei chimice ale fontelor folosite;

pot fi ncrcate cantiti mai mari de deeuri de fier vechi (25 - 30 %) datorit
temperaturilor mari de funcionare;

degajare mai redus de noxe, (CO);

rezult oeluri de calitate superioar, cu coninut redus de azot;

productivitate ridicat i pre mai redus al oelului.

2.2.2 Elaborarea oelurilor n cuptoare cu arc electric

Producia de oel destinat fabricrii pieselor turnate se bazeaz la ora actual pe
utilizarea cuptoarelor electrice cu arc electric la care sursa de cldur o constituie arcul
electric ce se formeaz ntre electrozii din grafit i ncrctur. Arcul electric arde ntre
electrozi i metalul topit, ntr-un mediu gazos ionizat, n prezena unei tensiuni electrice
corespunztoare, iar transferul de cldur se realizeaz prin radiaie.
Cuptoarele pentru elaborarea oelurilor sunt alimentate, n general, n curent alternativ
trifazat. Arcurile electrice se stabilesc ntre electrozi i arj, cuptorul reprezentnd un
consumator trifazat cu conexiunea n stea.
Cuptoarele cu arc destinate elaborrii oelurilor prezint urmtoarele avantaje:
-

construcie robust;

flexibilitate din punct de vedere al materialului ncrcturii;

capaciti foarte mari (400 tone) i productivitate de 2 - 10 t/h;

regimul tehnologic este reglat automat i condus de calculator;

consumul specific de energie este n limitele 500...650 kWh/t.

Arcul electric reprezint o descrcare electric autonom, caracterizat printr-o mare

densitate de curent stabilit la valori reduse ale tensiunii pe arc.

Descrcarea autonom n gaze sau vapori metalici, este determinat de:
45

ionizarea continu produs de electronii emii de electrozii nclzii prin trecereacurentului electric (emisia termoelectric);

aplicarea unei tensiuni de aprindere, dependent de natura gazului sau a vaporilor

metalici i de distana dintre electrozi i ncrctura cuptorului.
Temperatura n coloana arcului ajunge la aproximativ 6000K i crete cu presiunea, iar

la electrozi are valori 3000 - 5000K.

Cptueala acestor cuptoare poate fi bazic sau acid. Mai frecvent sunt utilizate
cuptoarele cu cptueal bazic deoarece aceasta au o durabilitate mai mare. n aceste
cuptoare se elaboreaz oeluri cu un coninut redus de siliciu. Ca materii prime este utilizat
fierul vechi, iar mici cantiti de font de furnal sunt utilizate pentru corectarea coninutului de
carbon. La elaborare, n topitur se adaog i minereu de fier hematit, care genereaz FeO
care determin oxidarea siliciului, manganului, carbonului i fosforului. Dezoxidarea se
realizeaz cu un amestec de var, fluorur de calciu i cocs.
n figura 2.4 este prezentat schema cuptorului cu arc electric cu vatr neconductoare.

Fig.2.4 Cuptor cu arc electric

Prin ndeprtarea boltei cuptorului sunt create condiiile de ncrcare cu fier vechi.
Electrozii sunt acionai independent prin sisteme hidraulice de ridicare i coborre comandate
de un computer care optimizeaz consumul de energie i ardere celor trei arce electrice. Prin
bascularea pe calea cu role se realizeaz eliminarea zgurii sau oelului din cuptor.

46

2.2.3 Elaborarea oelurilor n cuptoare cu inducie

Cuptoarele cu inducie funcioneaz pe principiul induciei electromagnetice. Ele sunt
utilizate pentru elaborarea oelurilor destinate turnrii pieselor. n aceste agregate sunt
elaborate oeluri de calitate superioar cu puritate nalt. Cuptoarele cu inducie nu pot fi
folosite pentru obinerea oelurilor prin procedeul de afinare.
n principiu, cuptorul cu inducie funcioneaz pe principiul transformatorului a crui
nfurare primar este alimentat de la o surs de curent alternativ de joas sau medie
frecven (50-5000Hz). Inductorul este realizat din eav de cupru prin care circul ap care
asigur rcirea acestuia. Secundarul l constituie ncrctura cuptorului n care sunt indui
cureni de intensitate foarte mare. Cantitatea de cldur generat n ncrctura cuptorului
este:
= 2
unde: R este rezistena electric a ncrcturii;
Ii

- intensitatea curentului indus;

- timpul;

- factorul de putere.

Rezistena electric a ncrcturii este:

unde: d este diametrul creuzetului;

h

- nlimea ncrcturii;

- rezistivitatea electric a ncrcturii;

- adncimea de ptrundere a cmpului magnetic:

= 5 103
unde:
f

- este permitivitatea magnetic a ncrcturii;

- frecvena curentului.
47

Schema cuptorului cu inducie este prezentat n figura 2.5.

Fig.2.5 Cuptor cu inducie

ncrctura cuptorului este format din deeuri de oel, feroaliaje i fondani care dup
topire asigur protecia suprafeei bii metalice. Datorit cmpului magnetic de mare
intensitate, n topitur se creeaz cureni turbionari care agit puternic mediul lichid. n aceste
condiii se realizeaz o interaciune chimic avansat, n ntreg volumul de oel elaborat i se
asigur astfel i un grad nalt de omogenitate.
Degazarea topiturii se realizeaz prin insuflare de argon cu ajutorul unei lnci rcite cu
ap. Barbotarea topiturii dureaz cteva minute i asigur eliminarea gazelor ncorporate,
rezultate n urma reaciilor chimice. Dup elaborare, cuptorul este basculat i astfel poate fi
eliminat n mai nti zgura, iar apoi aliajul elaborat.
Cuptoarele cu inducie de ultim generaie permit elaborarea prin retopire a oelului n
vid. n aceste condiii sunt rezolvate impunerile deosebit de riguroase aplicate oelurilor
utilizate n industria nuclear sau aero-spaial. Elaborarea prin retopire n vid rezolv
problema condiiilor de puritate referitoare la coninutul remanent de S, P, O, N, H din

48

oelurile de nalt calitate. Astfel de oeluri mai pot fi obinute i prin retopire cu arc electric n
vid sau sub strat de flux.

2.2.4 Elaborarea fontelor de a doua fuziune

Fontele de a doua fuziune sunt destinate obinerii semifabricatelor turnate utilizate n
construcia de maini. Aceste fonte sunt obinute din fonta de prim fuziune, prin retopire i
corectare a compoziiei chimice. Se elaboreaz fonte cenuii, fonte nodulare si fonte
maleabile, cu diferite forme ale incluziunilor de grafit i diferii constitueni n masa metalic
de baz.
Elaborare fontelor cenuii s-a efectuat pn de curnd, predominant n cubilouri sau
cuptoare rotative cu flacr. Datorit dificultilor de control i corectare a compoziiei
chimice, a randamentului sczut i a polurii mediului, la ora actual elaborarea fontelor
destinate turnrii de piese, se realizeaz aproape exclusiv n cuptoare cu inducie.
Utilizarea cuptoarelor cu inducie prezint urmtoarele avantaje:
- obinerea unei compoziii mai precise i omogene a fontelor;
- permit temperaturi de supranclzire mai ridicate;
- posibilitatea utilizrii unor ncrcturi ieftine (fier vechi, pan de font, deeuri).
Materiile prime folosite la elaborarea fontei de turntorie trebuie debitate la
dimensiuni care depind de mrimea cuptorului i capacitatea de topire a acestuia. Materialele
ce formeaz ncrctura se cur n vederea ndeprtrii uleiului i emulsiilor rmase de la
operaiile de achiere, de unde provine panul. Pentru nlturarea oxizilor de fier din
ncrctur, la ncrcarea cuptorului sunt introduse amestecuri de substane reductoare.
Randamentul termic al cuptorului este mai redus la topire i mai ridicat la
supranclzire. Astfel, pentru creterea eficienei energetice, este util prenclzirea
ncrcturii. Temperatura optim de prenclzire este cuprins ntre 450-650C.
Durata de nclzire a ncrcturii depinde de frecvena curentului i de puterea
specific utilizat. Cu ct crete frecvena, cu att adncimea de ptrundere a curentului este
mai mic, astfel c temperatura de lng peretele cuptorului este mare iar n centru este mic.
Folosirea unei puteri mari determin o agitare puternic a bii, uzarea rapid a cptuelii
refractare, impurificarea fontei cu incluziuni nemetalice i absorbia de gaze din atmosfer.

49

La cuptoarele cu inducie, cptueala, zgura i atmosfera se nclzesc de la topitur i

nu de la o surs extern de cldur. Suprafaa de contact topitur zgur i topitur atmosfer este mic, iar temperatura zgurii fiind sczut, aceasta este mai puin activ.
Reaciile care se desfoar n cuptor depind de mai muli factori: temperatura,
compoziia ncrcturii, concentraia i starea zgurii, frecvena curentului. Agitarea
electromagnetic a topiturii determin ruperea unor fragmente din zgur, antrenarea acestora
n masa topiturii i astfel acestea vor interaciona mai intens cu fonta lichid.
n cuptoarele cu inducie se realizeaz o foarte bun desulfurare a fontelor. Sulful
provine din ncrctur i materialele de adaos. Deoarece n ncrctura cuptorului cu inducie
lipsete cocsul, sulful coninut de font nu depete de regul 0,05%. n cazul cnd se
impune micorarea coninutului, se utilizeaz ca agent desulfurant, n principal, carbura de
calciu de turntorie. Desulfurarea nu este eficient dect la temperaturi ridicate, ncepnd la
temperaturi mai sczute i terminndu-se la 1450C, dup care zgura este rapid evacuat.
Alierea se face de obicei la temperaturi mari (peste 1400C), funcie de temperatura de
topire a feroaliajelor. Pentru alierea fontelor n cuptorul cu inducie trebuie s se in seama de
o serie de factori, i anume:
- gradul de oxidare al elementelor;
- capacitatea de interaciune chimic cu cptueala cuptorului;
- temperatura de topire a feroaliajelor.

2.3 Metalurgia aluminiului

Aluminiul este cel mai rspndit metal din scoara pmntului, aflat sub forma de
combinaii din care se extrage cu un consum mare de energie. Ponderea aluminiului n scoara
pmntului este de 7.5 % . Datorit avantajelor tehnice legate de greutatea specific mic,
conductibilitatea termic i electric ridicate, rezistena la coroziune etc., aluminiul ocup n
prezent primul loc n producia mondial a metalelor neferoase.
Aluminiul este un metal alb ca argintul. n aer, aluminiul se conserv foarte bine.
Aceast rezisten este datorat formrii unei pojghie foarte subiri, dar compacte, de oxid,
care apr restul metalului de oxidare i-l face propriu pentru construcii n aer liber; acesta i
pstreaz culoarea i rezistena. Dintre metalele curente, aluminiul este cel mai uor, dup
magneziu, avnd densitatea la 20C de 2,70 g/cm3.

50

n stare natural este ntlnit sub forma mineralelor, precum silicai, silicoaluminai
(feldspat, mic, argile), criolitul (fluoraluminat de sodiu), bauxita, corindonul. Cel mai
important minereu este bauxita, mai ales varietile ei de calitate, care conin 40-45% alumin.
Tehnologia producerii aluminiului metalic necesit un consum mare de energie. Din
bauxit, n ntreprinderi specializate, se produce alumina (Al 2 O 3 ), sub form de pulbere.
Pentru producerea unei tone de alumin sunt necesare 2,5-3,5 tone bauxit i 1 ton calcar.
Din alumin, prin metoda electrolizei, ce are loc sub tensiunea de 4-5 V, se obine
aluminiul metalic. Pentru aceasta alumina se dizolv n topitura unui mineral numit criolit cu
formula chimic Na 3 (AlF 6 ), care are temperatura de topire de 950C. n baia electrolitic
(fig.2.6), moleculele de alumin se descompun n ioni de aluminiu i ioni de oxigen, pe care
curentul electric i transport n direcii diferite. Aluminiul se depune pe fundul din grafit al
bii, care servete drept catod. De acolo el este apoi evacuat i turnat sub form de lingouri cu
masa de 30...50kg.

Fig.2.6 Procedeul de obinere a aluminiului

Pentru a produce o ton de aluminiu metalic primar sunt necesare 1,9 t. alumin,
600...700kg electrozi din grafit, cca. 100kg criolit i cca. 15000 KWh energie electric.
Afinarea se realizeaz prin retopire cnd impuritile se separ la suprafaa topiturii. Pentru
obinerea aluminiului de nalt puritate, se aplic procedee electrolitice. Anodul din aluminiu
brut se dizolv, iar la catod se depune Al 99,99%.

2.4 Metalurgia cuprului

n natur, cuprul se gsete n stare nativ i sub form de minereuri:
51

- minereuri sulfuroase: din care se extrage cea mai mare cantitate de cupru 80 %.
Aceste minereuri sunt piritele cuprifere care conin 60 - 90 % pirit, 1 - 3 % Cu i restul steril.
Dintre mineralele cele mai importante care ntr n compunerea minereurilor sulfuroase sunt:
calcozina (Cu 2 S), calcopirita (Cu Fe S 2 ).
- minereuri oxidice (3...5 % Cu) sunt mai puin rspndite.
Minereurile de cupru conin i alte metale sau minerale preioase, care se extrag ca
produse secundare n metalurgia cuprului. Extragerea cuprului din concentratul de cupru se
face prin metode pirometalurgice sau hidrometalurgice.
Metoda pirometalurgic const dintr-o operaie de transformare a sulfurii de cupru n
mat. Mata este o combinaie ternar de cupru-fier-sulf (Cu 30...35 %, Fe 37...41 %, S 24...25
%) cu greutate specific mare (g 5 daN/dm3) insolubil n zgur.

Mata n stare lichid se introduce ntr-un convertizor special, unde se transform prin

oxidare n cupru brut. Acesta conine aproximativ 94...97% Cu i restul impuriti de Pb, Fe,
Bi, Zn, Sb, As, motiv pentru care se rafineaz (dezoxideaz) pe cale termic sau mai des prin
electroliz. Schema procedeului pirometalurgic de extragere a cuprului din minereurile
sulfuroase este prezentat n figura 2.7.

Steril
Flotaie

Steril

Minereu
Minereu concentrat
concentrat
20...30%
20...30%Cu
Cu
Insuflare O 2

Prjire

SO 2

Concentrat
Cu2C+FeS+Fe3O4
Cocs + SiO 2

Topire

Zgur + gaze
Fe 2 SiO 4 + CO

Concentrat (mat)
Cu2S+FeS
Insuflare O 2
Adaos SiO 2

Eliminare Fe

52

Zgur + gaze
Fe 2 SiO 4 + SO 2

Concentrat
Cu2S
Insuflare O 2

Eliminare S

Gaze SO 2

Cupru brut
94...97% Cu
Rafinare
Cupru metalurgic
99% Cu
Electroliz

lam anodic
Cu, Au, Ag, Pt

Cupru electrolitic
99,95% Cu
Fig.2.7 Procedeul pirometalurgic de obinere a cuprului

53

3. TURNAREA ALIAJELOR

3.1 Turnarea lingourilor din oel

Lingourile sunt semifabricate cu o geometrie simpl obinute prin turnare n forme
metalice. Masa lingourilor variaz de la cteva sute de grame la sute de tone, n funcie de
destinaie. Lingourile de dimensiuni mari sunt destinate prelucrrilor prin deformare plastic
la cald, n urma crora rezult blumuri, brame, agle, profile, iar cele cu mase de pn la 30 kg
sunt destinate retopirii cu scopul obinerii diverselor aliaje. Turnarea lingourilor se realizeaz
prin metoda turnrii intermitente, sau prin turnare semicontinu sau continu.

3.1.1 Turnarea intermitent a lingourilor din oel

n funcie de metoda de turnare adoptat, sunt necesare unele utilaje specifice cum
sunt: oala de turnare, lingotiera, maselotiera, podul (reeaua) de alimentare etc. Procesul de
elaborare a oelului continu n oala de turnare, n care topitura a fost evacuat din
convertizor, sau din cuptorul electric de elaborare. n oala de turnare au loc procesele de
dezoxidare final, de ajustare a compoziiei chimice i a temperaturii. Din acest motiv, oala de
turnare este un echipament metalurgic deosebit de important n procesul de obinere a unor
oeluri de calitate superioar. Oelul este turnat n lingotiere pe la fundul oalei, spre deosebire
de font care se toarn pe cioc.
Oala de turnare este constituit dintr-o manta metalic, cptuit cu materiale
refractare. Mantaua se execut prin nituire sau sudur i este nconjurat de un inel din oel
turnat, prevzut cu dou fusuri de prindere n crligul macaralei. Oala este cptuit cu
crmizi refractare radiale, rezultnd un perete termorezistent cu o grosime cel puin 150 mm.
n figura 3.1 este prezentat o oal de turnare a oelului cu o capacitate de 140 tone. Cu oala
de turnare este asigurat transportul oelului lichid de la agregatul de elaborare spre locul de
turnare, respectiv spre lingotier.

54

Fig.3.1 Oal de turnare a oelului

Lingotierele n care se solidific lingoul au diferite forme i dimensiuni, dependente
de:
-

capacitatea convertizorului sau cuptorului de elaborare;

calitatea oelului elaborat;

tipul i capacitatea de prelucrare a laminoarelor.

Lingotierele pot fi normal conice i invers conice. Conicitatea este necesar pentru
facilitarea extragerii lingoului solidificat. Seciunea lingotierei poate fi :
-

ptrat pentru laminare i forjare;

dreptunghiular pentru laminarea tablelor;

circular pentru laminarea barelor i profilelor;

poligonal pentru forjare.

Lingotierele sunt executate din font cu grafit lamelar sau nodular cu un coninut
ridicat de carbon (3,5...4,2%) i siliciu (1,0...2,0%). Consumul specific de lingotiere variaz n
limite largi, n funcie de mrime, profil i condiiile practice de exploatare i anume: 8...14
kg/t la lingouri ptrate, 16...22 kg/t la brame de 9...15 kg/t cu rcire n aer pe grtar.

55

Fig.3.2 Lingotiere din font

Sistemul de alimentare cu oel topit, n cazul turnrii n sifon, este format dintr-o plac
masiv din font n care sunt prevzute canale deschise n care sunt introduse tuburi din
amot, prin care se realizeaz umplerea ascendent a lingotierei. Aceste canale converg la o
cavitate central n care se monteaz o crmid stea, un picior i o plnie de turnare. Prin
plnia central oelul ajunge la crmida stea, de unde este dirijat prin canale de distribuie
spre lingotiere. Ansamblul lingotierelor i sistemele de umplere ascendent sau prin turnare
direct sunt prezentate n figura 3.3.
Turnarea oelului n lingotiere se poate realiza prin dou metode:
-

turnarea direct;

turnarea ascendent, n sifon.

Turnarea pe la partea de sus se poate face direct sau cu plnie intermediar. Turnarea
direct este cea mai simpl metod de turnare i prezint cteva avantaje importante i anume,
se reduce contactul cu materialele refractare i ca urmare oelul are o puritate mai ridicat,
grad ridicat de utilizare a oelului lichid iar oelul poate fi turnat la temperaturi mai sczute.
Fa de aceste avantaje, metoda prezint dezavantajul c este recomandat numai pentru
obinerea lingourilor mari. n acest caz, durabilitatea lingotierelor este mai redus i tendina
de fisurare a acestora este mai mare.

56

Fig.3.3 Sisteme de umplere a lingotierelor

Turnarea pe sus cu plnie intermediar (fig.3.4) se realizeaz prin intercalarea ntre
lingotier i oala de turnare a unei plnii intermediare cu mai multe orificii, care ajut la
alimentarea n acelai timp a mai multor lingotiere. Procedeul este utilizat n cazul turnrii
lingourilor pentru forj, cu condiii severe privind calitatea oelului. Acest procedeu prezint
cteva avantaje: se reduce timpul de turnare, nu se manevreaz mult dopul de nchidere a
orificiului de turnare al oalei, se poate reine n plnie o cantitate important de zgur.

Fig.3.4 Turnarea n sifon a lingourilor

57

Metoda de turnare n sifon prezint cteva avantaje:

- durabilitatea lingotierelor este mai mare;
- lingourile au suprafee mai curate;
- timpul de golire a oalei de turnare este sczut.
Dintre dezavantajele mai importante ale turnrii n sifon se amintesc:
- necesit un volum mare de munc pentru pregtirea turnrii;
- consumul de materiale auxiliare este mai mare;
- puritatea oelului este mai mic ca urmare a unui contact mai ndelungat cu
materialele refractare;
- gradul de utilizare a oelului lichid este mai redus.
Metoda se recomand pentru turnarea oelului necalmat i semicalmat, precum i a
celui calmat cu coninut mediu i mic de carbon.
Temperatura de turnarea oelului n lingotiere trebuie s fie cu 100...150oC mai mare
fa de temperatura de nceput de solidificare i se stabilete n funcie decompoziia chimic a
oelului, de mrimea lingoului i de viteza de umplere.

3.1.2 Solidificarea lingourilor de oel

La contactul cu lingotiera viteza de rcire este mare i astfel se formeaz un numr
mare de cristale foarte fine care formeaz o crust. Ca urmare a contractrii crustei, aceasta se
desprinde de lingotier, iar aerul care ptrunde n acest spaiu determin reducerea vitezei de
rcire. Grosimea crustei formate iniial trebuie s fie suficient de mare pentru a nu fisura.
n aliajul topit continu reaciile chimice de dezoxidare cu degajare de monoxid de carbon. n
funcie de gradul de agitare a bii metalice din lingotier, produs de degajarea gazelor,
rezult mai multe tipuri de structuri ale lingourilor, respectiv pot fi obinute oeluri calmate,
semicalmate, necalmate.
n cazul oelului calmat, dup formarea crustei marginale, se dezvolt cristale
columnare orientate perpendicular pe pereii lingotierei, procesul fiind cunoscut sub
denumirea de transcristalizare. Cristalele columnare, ca urmare a cristalizrii selective,
prezint un coninut de carbon, sulf, i fosfor mai redus dect compoziia medie a oelului. Pe
msur ce frontul de solidificare avanseaz, viteza de cristalizare se reduce i astfel n centrul
lingoului se formeaz cristale dendritice echiaxiale de dimensiuni mari.
58

Datorit diferenei de densitate a lichidului metalic i a cristalelor solidificate, n

lingou rezult o cavitate numit retasur. Ultimul lichid care cristalizeaz n vecintatea
retasurii a acumulat cantiti sporite de carbon, sulf i fosfor, precum i fragmente nemetalice
rmase n topitur de la elaborare. Zona lingoului n care rezult retasura i zona nvecinat
care cuprinde numeroase incluziuni nemetalice, trebuie eliminat prin tiere cu flacr oxiacetilenic sau jet de plasm. Materialul ndeprtat este recirculat prin retopire. n figura 3.5
este prezentat schematic structura lingoului din oel calmat.

Fig.3.5 Structura lingoului din oel calmat

1 cristale de rcire; 2 columnare; 3 dendritice.
n urma cristalizrii oelului calmat rezult o structur neomogen, motiv pentru care
dup nlturarea capului lingoului care conine retasura, este obligatorie aplicarea unor
operaii de deformare plastic urmate de tratamente termice.
La solidificarea oelului semicalmat i necalmat, reaciile de dezoxidare continu n
lingotier, iar n timpul cristalizrii se produce degajarea de monoxid de carbon. n cazul
oelurilor semicalmate i necalmate care conin oxigen dizolvat n topitur, n timpul formrii
zonei de cristale de rcire pe o adncime de cca.20 mm, se produce o mbogire n oxigen a
lichidului din imediata apropiere a stratului solidificat. Prin reaciile de dezoxidare care
determin degajarea masiv de monoxid de carbon, se manifest fierberea oelului n
lingotier. Ca urmare nu se mai formeaz zona de cristale columnare. Bulele de CO formate
n partea superioar a lingotierei au condiii de a fi eliminate n atmosfer, dar cele din partea
inferioar rmn n lingou formnd o coroan de sufluri. Pe msur ce oelul se rcete, bulele
de CO sunt eliminate tot mai greu i astfel volumul oelului din lingotier crete. Rezult c
59

lingoul de oel necalmat are o structur cu multe goluri care au pereii neoxidai. Aceste
lingouri nu prezint o retasur concentrat, ci una dispers. n timpul operaiilor de deformare
plastic care se efectueaz ulterior, pereii incluziunilor de gaze se vor suda iar compactitatea
materialului crete.

3.1.3 Turnarea continu a oelului

Procedeele de turnare continu au extindere crescnd datorit avantajelor pe care le
ofer n comparaie cu obinerea semifabricatelor prin turnare n lingotier. Prin turnare
continu se realizeaz semifabricate cu structur i compoziie chimic uniform i cu o
productivitate sporit. Dup solidificare, produsele obinute pot fi supuse imediat unor
operaii de deformare prin laminare, realizndu-se astfel importante economii de energie.
Principiul de fabricaie prin turnare continu este ilustrat n figura 3.6.

Fig.3.6 Principiul turnrii continue

De la agregatul de elaborare materialul lichid este transportat cu oala de turnare i
eliberat ntr-un cuptor de meninere (cuptor cu inducie). Din acest cuptor, topitura se scurge
cu un debit reglabil printr-un cristalizor n care se produce solidificarea. Cristalizorul este
executat din cupru i este rcit la interior cu ap. Pe msur ce se produce solidificarea, bara
format este tras cu ajutorul unui sistem de antrenare cu role. Semifabricatul rezultat este
debitat la lungimea impus de viitoarele prelucrri.
Dintre procedeele de turnare continu , turnarea continu vertical (fig. 3.7).a cunoscut
o mai mare rspndire. Sunt turnate continuu o varietate foarte mare de oeluri calmate,
60

inclusiv oelurile inoxidabile. Sortimentul dimensional este i el variat putndu-se obine

semifabricate cu seciune ptrat sau dreptunghiular, respectiv brame cu raportul laturilor
pn la 2...3. De asemenea sunt turnate agle cu seciune rotund, hexagonal, sau octogonal
n gama 100...300 mm.

Fig.3.7 Schema instalaiei de turnare vertical continu

O deosebit importan n procesul de turnare continu se acord proteciei oelului
lichid contra oxidrii n aer. n acest sens au fost dezvoltate mai multe metode de protecie a
jetului de oel, cu argon sau gaze reductoare, sau protejarea jetului de oel prin utilizarea unor
tuburi ceramice. n vederea creterii calitii produselor turnare continuu au aprut noi
instalaii de turnare continu dotate cu cuptoare de tratament sub vid, sau cu cuptoare de
meninere n vederea aplicrii unor tratamente termice care permit transformri izoterme.

3.2 Turnarea pieselor metalice

Prin aplicarea diferitelor procedee de turnare pot fi obinute semifabricate turnate cu o
configuraie complex avnd o mas, pornind de la cteva grame i pn la cteva sute de
61

tone. n practic se ntlnesc situaii cnd turnarea este singurul procedeu prin care pot fi
realizate anumite piese. Comparativ cu alte procedee tehnologice, din punct de vedere al
consumului de material, obinerea pieselor prin turnare se dovedete a fi foarte economic.
Piesa turnat reprezint obiectul fizic obinut prin turnarea metalului lichid ntr-o
form (cavitate) nchis sau deschis, care cuprinde n corpul ei o serie de volume goale care
reprezint configuraia exterioar i interioar a piesei. Distana ntre pereii spaiilor goale
reprezint grosimea pereilor piesei turnate.
Forma de turnare este ansamblul nemetalic sau metalic care cuprinde unul sau mai
multe spaii goale, care prin umplere cu metal lichid i dup solidificare va genera una, sau
mai multe piese turnate. Pereii exteriori ai cavitii reprezint configuraia exterioar a piesei,
iar miezurile reprezint configuraia interioar. Miezurile se aeaz n forme cu ajutorul unor
prelungiri cunoscute sub denumirea de mrci. Formele de turnare sunt prevzute cu reele de
turnare prin care este asigurat n principal, umplerea cu metal topit i evacuarea gazelor.
n practica industrial sunt aplicate mai multe procedee de obinere a pieselor turnate,
diferenele constnd n materialele din care sunt executate formele, de modul de execuie al
acestora, precum i de modul de introducere a metalului lichid. n figura 3.8 este prezentat
clasificarea principalelor procedee de obinere a pieselor turnate.

Fig.3.8 Procedee de obinere a pieselor turnate

Alegerea procedeului de turnare este determinat de natura produciei, de masa i
dimensiunile pieselor. n prezent producia cea mai mare de piese turnate se realizeaz prin
62

turnarea n forme temporare i anume n forme crude (neuscate) executate din amestec de
formare cu ajutorul modelelor din lemn sau metal.

3.2.1 Forme temporare din amestec de formare

Formele temporare se compun dintr-un material de baz nisip cu refractaritate
ridicat, cruia i se adaug diferii liani i materiale de adaos. Produsul obinut prin dozarea i
omogenizarea acestor materiale n proporii dorite, se numete amestec de formare.
Constituenii principali ai amestecului de formare folosit n turntorie sunt nisipul cuaros i
argila. n cazuri speciale, pentru turnarea pieselor mari din oel, se recomand utilizarea unor
amestecuri pe baz de zirconiu, acestea avnd o refractaritate mrit. Pentru realizarea miezurilor
este folosit nisipul cuaros cu adaos de liani organici (ulei de in, de floarea soarelui .a.)
Amestecul de formare trebuie s ndeplineasc anumite condiii funcie de natura
pieselor care se toarn. Proprietile mai importante ale amestecurilor de formare sunt:
- permeabilitatea exprim capacitatea amestecurilor de formare de a permite trecerea
gazelor prin spaiile intergranulare;
- rezistena mecanic la solicitri de compresiune, forfecare, traciune, ncovoiere,
necesar pentru a rezista aciunii aliajului lichid;
- plasticitatea exprim proprietatea amestecului de formare de a se deforma sub
aciunea unor fore exterioare fr a se produce crpturi i de a-i pstra forma dup
ncetarea eforturilor;
- durabilitatea exprim proprietatea amestecului de a-i pstra caracteristicile fizice

la folosiri repetate.
- refractaritatea exprim proprietatea amestecului de a rezista la temperatura de
turnare a aliajului, fr a se vitrifica i fr a intra n reacie cu aliajul sau oxizii
acestuia.
Aceste proprieti sunt dependente de granulaia nisipului, de calitile liantului utilizat
la peliculizarea grunilor de nisip (argil sau bentonit), de coninutul de ap care activeaz
liantul i de gradul de ndesare al amestecului de formare.
Schema obinerii pieselor prin turnare n forme temporare este prezentat n figura 3.9.

63

Fig.3.9 Schema tehnologiei de obinere a

pieselor prin turnare n forme temporare

64

Fig.3.10 Form temporar pentru turnare

Piesele destinate execuiei prin turnare n forme temporare sunt proiectate astfel nct
s aib un plan de separaie care s permit demularea modelelor. La proiectarea i execuia
modelelor se ine seama de adaosurile de prelucrare i de contracia materialului la solidificare
i rcire. De asemenea, sunt prevzute unghiuri de nclinare i raze de racordare care s
faciliteze demularea modelului, fr distrugerea marginilor formei. Pentru evitarea formrii
unor retasuri n zonele n care piesele prezint o seciune sporit, la proiectarea modelelor se
are n vedere poziionarea unor maselote de dimensiuni optime. Maselotele sunt rezervoare de
metal lichid, amplasate corespunztor sub forma unor excrescene ale piesei turnate. Rolul lor
principal const n alimentarea cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i
solidificrii, cu scopul compensrii contraciei volumice.
Pentru producia de serie mare, modelele sunt executate din metal sau rini epoxidice
(fig.3.11), iar pentru unicate i pentru producia de serie mic, modelele sunt executate din
lemn i au suprafaa vopsit, cu scopul proteciei mpotriva umiditii (fig.3.12).
65

Fig.3.11 Plac model i model pentru producia de serie

Fig.3.12 Model unicat executat din lemn

Suprafaa modelelor trebuie s fie foarte fin pentru ca amestecul de formare s nu
adere pe aceasta n timpul demulrii.
n funcie de volumul produciei operaia de execuie a formelor poate fi realizat
manual, mecanizat sau regim automatizat. Indiferent de tipul produciei, fazele de formare a
unei semiforme rmn n principiu aceleai:
-

poziionarea ramei pe model;

umplerea ramei cu amestec de formare;

ndesarea amestecului (manual, vibrare +scuturare, vibrare + presare, sau presare)

demularea modelului;
66

corectarea marginilor formei;

montarea miezurilor;

mperecherea cu cealalt semiform, executat n condiii identice, dar care are n

plus piciorul i plnia de turnare;

turnarea aliajului.

Fig.3.13 Miez realizat manual n cutia de miez

Fig. 3.14 Miezuri montate n semiforma inferioar

Miezurile sunt executate manual sau mecanizat n cutii de miez. Ele necesit o
rezisten mecanic i refractaritate sporite. Din acest motiv, la amestecurile pentru miezuri se
folosesc aditivi organici care consolideaz miezurile prin nclzire i uscare n cuptoare cu aer
67

cald. n figura 3.13 este prezentat modul manual de realizare a unui miez, iar n figura 3.14
sunt prezentate miezuri montate n semiforma inferioar, nainte de nchiderea formei.
n figura 3.15 sunt prezentate fazele de execuie a unei semiforme pe un agregat
automatizat de formare prin vibrare i presare cu multipistoane. Sistemul de presare cu
multipistoane asigur un grad de ndesare uniform pe toat suprafaa formei i astfel se obine
o permeabilitate corespunztoare a amestecului de formare.

Fig.3.15 Tehnologia de execuie a formelor prin presare:

1-dozarea amestecului; 2-umplerea ramei; 3 -vibrare; 4 -vibrare+presare; 5 -presare; 6 presare final; 7 -ridicarea pistoanelor de presare; 8 demularea modelului.
68

3.2.2 Forme din miezuri fasonate

Exist situaii n care nu este posibil proiectarea unor piese care s prezinte un plan
de separaie bine definit, spre exemplu blocul motor sau chiulasa motoarelor cu ardere intern,
carcasele reductoarelor, cutiilor de vitez, ventilatoarelor, turbosuflantelor etc. n aceast
situaie se recurge la procedeul de turnare n miezuri fasonate.
Procedeul const n realizarea a numeroase componente prin tehnologia de producere
a miezurilor de turnare. Aceste componente (miezuri) au dup uscare o rezisten mecanic
superioar amestecurilor de formare. Ele sunt asamblate ntr-o ram de susinere, rezultnd o
cavitate n care este turnat aliajul topit.
Miezurile sunt executate din amestec de formare special cu proprieti superioare. Este
utilizat nisipul cuaros proaspt, peliculizat cu un liant organic. Dac miezurile sunt mai puin
solicitate mecanic i termic, poate fi folosit un liant anorganic mai ieftin (argil, bentonit,
ciment etc.), dar este necesar vopsirea cu o vopsea refractar pentru a le face mai rezistente
la temperaturi ridicate.
Dintre lianii organici, uleiul de in este cel mai bun pentru prepararea amestecurilor de
miez. Este ns un produs scump si deficitar, motiv pentru care este utilizat numai pentru
miezuri deosebit de complicate i importante. Rezultate satisfctoare se obin prin utilizarea
altor liani: leia sulfitic, melasa sau dextrina, care realizeaz ns rezistene mecanice mai
reduse dect uleiul de in. Principalul dezavantaj al miezurilor executate cu astfel de liani
const n higroscopicitatea ridicat. n stare umed au o rezisten mecanic sczut i
elibereaz o cantitate mare de vapori.
Pentru mrirea permeabilitii, miezurile sunt prevzute cu canale de aerisire prin care
se evacueaz gazele. Rezistena mecanic i rigiditatea pot fi mbuntite prin folosirea
armturilor din srm de oel.
Miezurile executate manual sau mecanizat sunt supuse operaiilor de uscare, ajustarea
manual a suprafeei i vopsire cu vopsele de turntorie refractare. Prin uscare rezult o
cretere substanial a rezistenei mecanice i a permeabilitii, concomitent cu reducerea
cantitii de gaze degajate n timpul turnrii. Miezurile din amestec sunt temporare, ele
servesc pentru o singur turnare. Dup solidificarea aliajului, ele sunt distruse pentru a putea
fi extras semifabricatul turnat.
n figura 3.16 este prezentat o semiform pregtit pentru turnarea prin procedeul cu
miezuri fasonate.
69

Fig.3.16 Semiform din miezuri fasonate

Att formele, ct i miezurile pot fi realizate din nisip peliculizat cu diveri liani
precum cimentul, silicatul de sodiu sau diverse rini care se ntresc la cald sau la
temperatura ambiant. Rezult forme sau miezuri cu rezisten mecanic ridicat i cu o foarte
bun calitate a suprafeei. Dezavantajul utilizrii acestor materiale este acela c apar dificulti
mari la dezbaterea din form a piesei turnate, datorit rezistenei ridicate a amestecului. n
figura 3.17 este prezentat o form cu autontrire realizat din nisip cuaros + ciment + ap.

Fig.3.17 Form de turnare din amestec cu autontrire

70

3.2.3 Forme temporare cu perei subiri (forme coji)

Procedeul se aplic n special pentru turnarea pieselor mrunte care au un grad mare
de complexitate, n producia de serie mare, la care costul relativ ridicat al materialelor
utilizate la formare este compensat de eliminarea unor operaii ulterioare de prelucrare.
Avantajele procedeului sunt:
-

se reduce consumul de amestec de formare;

se reduce manopera de formare i dezbatere;

mbuntete calitatea pieselor turnate deoarece permeabilitatea formei este mare;

crete precizia i calitatea suprafeelor;

posibilitatea mecanizrii procedeului.

Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,10,2 mm), praf de
bachelit sau novolac (rin termoreactiv, 5...9%) ca liant i urotropin fin mcinat
(0,5...1%).
Plcile model metalice, se nclzesc la 250...400 C (temperaturi mai mari dect cea de
polimerizare). Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete,
polimerizeaz i se ntrete ireversibil, legnd grunii de nisip intre ei. Pentru a mpiedica
aderarea amestecului la placa model, pe aceasta se pulverizeaz ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii este mai mare iar
timpul de meninere mai lung. Se urmrete obinerea unei coji cu grosimea de 6...10 mm.
Pentru finalizarea polimerizrii, eliminrii gazelor i pentru stabilizarea dimensional, cojile
se mai menin la o temperatur de 300C cca. 30 minute.
Semiformele coji, astfel obinute sunt asamblate corespunztor, solidarizndu-se cu
scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare, formele mari se introduc in
containere iar spaiul rmas ntre ele este umplut cu nisip. Aceste containere se introduc in
cuptoare unde are loc calcinarea, iar turnarea se face n forma cald, din urmtoarele
considerente:
-

se evit prezena apei, care n contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu,
producnd o presiune care distruge forma;

forma fiind cald, viteza de solidificare i rcire scade , cu consecine benefice

asupra structurii;

se evit distrugerea formei, datorit unei diferene mari de temperatur dintre

form i metalul topit.
71

n figura 3.18 este prezentat schematic tehnologia de obinere a formelor coji.

Fig.3.18 Schema tehnologiei de execuie a formelor coji: 1 nclzirea modelului metalic;

2 acoperirea modelului cu nisipul peliculizat cu rini termoreactive; 3 eliminarea
surplusului de nisip peliculizat; 4 continuarea nclzirii pentru finalizarea polimerizrii;
5 demularea cojii de pe placa model; 6 asamblarea cojilor i ngroparea n nisip.

Fig.3.19 Forme coji cu miez pentru turnarea unui cilindru

72

3.2.4 Forme temporare cu modele uor fuzibile

Particularitatea acestui procedeu de formare const n aceea c operaia de demulare se
realizeaz prin scurgerea din form a materialului modelului adus n

stare lichid. n

consecin este posibil realizarea unor forme de turnare fr plan de separaie, n care pot s
fie obinute piese cu o geometrie complex. n plus, procedeul permite obinerea unor piese
turnate de precizie ridicat (+0,25 mm), la care n unele situaii nu se mai aplic prelucrri
mecanice ulterioare.
Cel mai des, modelele sunt executate din materiale ceroase (stearin + parafin) prin
presare n stare pstoas ntr-o matri. Modelele din materiale ceroase au uneori ataat
reeaua de turnare, dar mai frecvent se asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare comun.
Pentru realizarea formei coji ciorchinele se cufund ntr-o suspensie care conine 50%
praf de cuar i 50% silicat de sodiu, dup care suprafaa este presrat cu nisip cuaros.
Operaia se repet de cteva ori, pn cnd rezult o coaj de 6...10mm. Aplicarea unui strat
nou se face numai dup ntrirea celui vechi. Accelerarea proceselor de ntrire a liantului se
realizeaz prin imersia ciorchinelui presrat cu nisip, intr-o soluie de clorur de amoniu.
Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se ndeprteaz din
form prin nclzire n curent de aer sau apa cu temperatura de 70...80C.
Formele rezultate se usuc la 150...200C, iar apoi se introduc n cutii metalice cu
nisip i se calcineaz la 1000...1050C n cuptoare electrice. Formele se scot din cuptor cu
cteva minute nainte de turnare, iar turnarea se face in formele care pstreaz o temperatur
de 700...750C. Turnarea se realizeaz n forme calde deoarece n aceste mod, la o rcire cu
vitez redus va rezulta o microstructur cu tensiuni interne mai reduse. De asemenea se
prentmpin eventualele accidente care ar putea fi cauzate de prezena vaporilor de ap n
cavitatea formei. Metoda asigur precizie foarte ridicat, dar poate fi aplicat numai pentru
obinerea unor piese mrunte. n figura 3.20 este prezentat schematic tehnologia de obinere
a pieselor prin turnare n forme coji cu modele uor fuzibile, iar n figura 3.21 sunt prezentate
forme ciorchine, n timpul execuiei i dup evacuarea miezului.

73

Fig.3.20 Schema tehnologiei de execuie a formelor cu modele uor fuzibile

1 presarea miezului n matri; 2 asamblare ciorchine; 3 formarea cojii; 4 extragerea
miezului; 5 turnare; 6 dezbatere; 7 separarea pieselor; 8 prelucrri mecanice.

Fig.3.21 Forme ciorchine cu modele uor fuzibile

Fig.3.22 Turbin turnat cu model uor fuzibil (model i produs finit)

74

n figura 3.22 este prezentat un exemplu tipic de realizare a unei piese prin turnare
ntr-o form coaj cu model uor fuzibil. O pies cu o astfel de geometrie nu poate fi realizat
dect prin acest procedeu sau prin turnare n forme cu model gazeificabil.

3.2.5 Forme temporare cu modele gazeificabile

Procedeul de turnare n forme cu modele gazeificabile are la baz executarea unui
model din polistiren expandat care este ngropat n nisip ndesat. La ptrunderea aliajului topit
n form, modelul se distruge prin gazeificare. n figura 3.23 este prezentat schema
tehnologiei de realizare i turnare a pieselor n forme cu modele gazeificabile din polistiren.

Fig.3.23 Schema turnrii pieselor n forme cu modele gazeificabile

Geometria piesei turnate rezult concomitent cu descompunerea modelului din
polistiren din forma realizat din nisip uscat, fr liant. Sunt utilizate modele din polistiren
expandat acoperite cu o vopsea refractar care formeaz o crust cu rezisten suficient de
ridicat. Aceast crust previne surparea nisipului n timpul turnrii i evacurii gazelor
rezultate. Stratul de vopsea trebuie sa aib i o oarecare permeabilitate, astfel nct s asigure
evacuarea corespunztoare a gazelor rezultate prin descompunerea polistirenului. Pentru
creterea vitezei de gazeificare, n compoziia polistirenului expandat se introduc diferii
compui care contribuie la ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n
timpul gazeificrii. Topirea i gazeificarea total a modelului se produce n 2...4 secunde.

75

Modelele din polistiren sunt realizate n matrie n care se produce expandarea

granulelor i sudarea acestora ntre ele. Pot fi realizate modele compuse din mai multe pri
care se lipesc ntre ele. n caz c este necesar, n modele pot fi nglobate miezuri care sunt
cuprinse n model n timpul expandrii granulelor de polistiren.
Pentru formare sunt utilizate containere cilindrice sau dreptunghiulare care sunt
prevzute cu sisteme de agare, necesare pentru manevrri i deplasare. Dup umplerea
containerelor cu nisip, ndesarea acestuia se realizeaz prin vibrare i scuturare. Figura 3.24
sunt prezentate exemple de modele executate din polistiren expandat, realizate prin insuflare
n matri, sau realizate prin lipirea unor fragmente separate.

Fig.3.24 Modele din polistiren expandat

3.2.6 Turnarea n mediu depresurizat (n vid)

Turnarea in forme vidate reprezint un procedeu de turnare n forme temporare
realizate predilect n varianta cu modele uor fuzibile. Prin acest procedeu sunt obinute piese
de cea mai nalt calitate, utilizate domeniile n care se impun condiii de siguran deosebite.
n figura 3.25 este prezentat schema de realizare a turnrii n vid prin utilizarea formelor cu
modele uor fuzibile.

76

Fig.3.25 Schema turnrii n vid

Agregatele de turnare n vid au n componena lor dou incinte, una n care se
realizeaz topirea i alta n care se face turnarea. De asemenea, n componena lor se afl
sistemul de vidare, elemente de acionare electrice i hidraulice, precum i elemente de
control al temperaturii i presiunii. Fazele de realizare a pieselor turnate n vid, cu referire la
figura 3.25, sunt urmtoarele:
-

Introducerea n incintele corespunztoare, a formei executate anterior i a

materialului metalic care urmeaz a fi topit, izolarea i vidarea ambelor incinte.

Topirea se realizeaz cu cureni de inducie, ntr-un creuzet care poate fi golit prin
basculare.

Dup realizarea topirii, separatorul incintelor este ndeprtat i forma este adus n
poziia de turnare.

Urmeaz turnarea, ambele incinte fiind nc vidate.

Forma este readus n poziia iniial, se nchide separatorul incintelor, este admis
accesul aerului n incinta formei, iar aceasta este evacuat. Procesul se reia.

77

3.3 Turnarea n forme permanente (metalice)

n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme metalice prezint unele
avantaje:
-

cresc caracteristicile mecanice ale pieselor cu 10...30 %;

crete precizia dimensional i calitatea suprafeelor;

se reduce cu 50...60% manopera de formare;

se reduce consumul de materiale de formare;

sunt asigurate condiii mai bune de lucru.

Exist ns i dezavantaje:
-

cost ridicat al formelor;

viteza mare de rcire genereaz uneori tensiuni interne periculoase.

3.3.1 Turnarea static n cochil

Cochilele sunt forme metalice n care metalul lichid ptrunde sub aciunea forei
gravitaionale. Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaie. Prin acest procedeu
se pot turna i piese cu configuraie interioar prin utilizarea unor miezuri metalice.
Alimentarea cu metal lichid a cochilelor este asigurat printr-o reea de turnare plasat n
planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute canale de aerisire cu diametrul de
0,2...0,5 mm. n producia de serie mare, turnarea n cochil se realizeaz mecanizat.
n figura 3.26 este prezentat schematic procedeul de turnare n cochil.

Fig.3.26 Turnarea n cochil

78

Principalele faze ale turnrii n cochil sunt:

-

pregtirea cochilei. Se asambleaz cochilia, eventual cu miezuri i se acoper

suprafeele care intr n contact cu metalul lichid, cu un strat de material refractar de 0,1...2
mm. Se folosesc grafitul, argila, uleiurile minerale etc. Se prenclzete cochila pentru
eliminarea vaporilor de ap i totodat se reduce viteza de rcire a materialului topit.
-

turnarea metalului lichid;

solidificarea piesei turnate;

extragerea piesei prin dezmembrarea cochilei;

ndeprtarea reelei de turnare i debavurarea.

n figura 3.27 este prezentat o cochil destinat turnrii simultane a dou piese care

necesit miezuri.

Fig.3.27 Cochil cu nchidere manual

Prin procedeul de turnare gravitaional n cochil, nu pot fi realizate piese cu perei
foarte subiri datorit vitezei mari de solidificare. Pentru eliminarea acestui neajuns se poate
recurge la presarea materialului lichid n cavitatea formei. Rezult astfel un procedeu
intermediar ntre turnarea n cochil i turnarea sub presiune, rezult procedeul de matriare n
stare lichid, prezentat n figura 3.28.

79

Fig.3.28 Schema procedeului de matriare n stare lichid

Matriarea n stare lichid se aplic pe prese. n matria inferioar se toarn un volum
bine definit de metal topit. n timp ce se produce cristalizarea se acioneaz presa pentru
nchiderea matriei. Regimul de cristalizare este puternic perturbat i rezult o microstructur
cu caracteristici mecanice superioare.

3.3.2 Turnarea sub presiune

La turnarea pieselor mici, cu perei subiri i forme complexe, pentru accelerarea
ptrunderii materialului topit n

form i evitarea solidificrii premature n canalele de

alimentare, se recurge la presarea topiturii n forma metalic. Procedeul este aplicat frecvent
pentru obinerea unor piese din aliaje de aluminiu sau zinc.
Pentru aplicarea procedeului de turnare sub presiune sunt utilizate dou semiforme cu
planul de separaie vertical sau orizontal. n aceste semiforme (matrie de turnare) pot fi
amplasate i miezuri metalice. nainte de turnare, pe suprafaa interioar a semiformelor este
pulverizat praf de grafit cu scopul reducerii frecrii dintre materialul aflat n curs de
solidificare i matri. Cu ajutorul unui sistem hidraulic sau mecanic se realizeaz nchiderea
formei. Sistemul de nchidere trebuie s dezvolte o for suficient de mare pentru a nvinge
presiunea dezvoltat de metalul topit injectat n form.
Prin nchiderea formei este creat un spaiu gol n care ptrunde sub presiune aliajul
topit. Pentru evacuarea aerului din cavitatea formei de turnare, semimatriele sunt prevzute
cu canale fine de aerisire n care dup eliminarea aerului, topitura se rcete rapid i formeaz
dopuri solide care mpiedic scurgerea n exterior a lichidului metalic.

80

Fig.3.29 Procedee de turnare sub presiune cu camer cald, cu camer rece

n figura 3.29 sunt prezentate principalele procedee de turnare sub presiune cu
camer cald i cu camer rece. n cazul procedeului de turnare cu camer cald, instalaia de
turnare esta prevzut cu un cuptor cu inducie n care se menine topitura la temperatura de
turnare. n cazul instalaiilor de turnare cu camer rece, alimentarea cu aliaj topit se efectueaz
cu oala de turnare. Ambele tipuri de instalaii au n componen un sistem cilindru piston cu
ajutorul cruia se realizeaz dozarea i injectarea aliajului topit. Dup solidificarea aliajului i
deschiderea formei, piesa mpreun cu reeaua de turnare este eliberat cu ajutorul unui sistem
mecanic cu plac extractoare.
Un alt procedeu de umplere sub presiune a matriei se bazeaz pe presiunea unui gaz
comprimat (fig.3.30).

81

Fig.3.30 Turnare sub presiune cu aer comprimat

Aliajul elaborat este deversat n rezervorul cu aliaj topit, n care este meninut la
temperatura de turnare cu ajutorul unui sistem de nclzire cu cureni de inducie. Prin crearea
unei presiuni cu aer sau azot comprimat, aliajul este mpins printr-un tub ceramic i ptrunde
n forma n care se solidific rapid. Prin decomprimare, lichidul metalic rmas pe tubul de
alimentare, revine n rezervor, iar piesa poate fi extras din form.

Fig.3.31 Piese turnate sub presiune

n figura 3.31 sunt prezentate exemple de piese cu perei subiri i configuraie
complicat, care sunt obinute prin turnare sub presiune.
Avantajele turnrii sub presiune sunt:
-

productivitate mare;
82

posibilitatea automatizrii;

precizie dimensional ridicat;

calitatea suprafeei foarte bun;

nu se aplic prelucrri mecanice ulterioare.

Dezavantajele procedeului sunt:

cost ridicat al matrielor de turnare;

se aplic numai pentru producia de serie mare.

3.3.3 Turnarea centrifugal

Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i solidificrii aliajului,
forma de turnare este supus unei micri de rotaie in jurul unei axe verticale sau orizontale.
Prin rotirea formei cu o vitez suficient de mare, combinat cu solidificarea aliajului lichid, se
obin tuburi sau cilindrii masivi fr incluziuni de gaze.
n figura 3.32 este prezentat schematic modul de realizare a tuburilor, pe o main de
turnare cu axa orizontal. Turnarea centrifugal cu ax orizontal se aplic frecvent pentru
obinerea pieselor tubulare cu lungimi i grosimi mari.

Fig.3.32 Schema turnrii centrifugale a tuburilor

83

De modul n care sunt pregtite cochilele tubulare n care se efectueaz turnarea,

depinde calitatea suprafeei produsului realizat. n cazul turnrii tuburilor sau cilindrilor din
font, suprafaa piesei obinute poate prezenta o duritate mare sau mic, n funcie de modul
de pregtire a cochilei cilindrice.
Dac cochilele sunt vopsite la interior cu un strat subire de vopsea refractar, topitura
care vine n contact cu cochila, se rcete rapid i formeaz un strat de font alb cu duritate
i rezisten la uzare foarte mari. Spre interiorul produsului viteza de rcire scade i va
rezulta o microstructur caracteristic fontelor cenuii sau cu grafit nodular, care prezint o
duritate mult mai mic.
n cochila tubular pot fi introduse manoane din material refractar cu conductibilitate
termic mic. n aceste condiii viteza de rcire a fontei topite este mai redus i rezult piese
cu duritate mic la suprafa. Astfel de manoane pot fi utilizate pentru turnarea mai multor
piese. n figura 3.33 este prezentat modul de obinere a cilindrilor de laminor sau a
calandrelor, prin turnare centrifugal pe maini cu ax vertical. n general aceste piese sunt
turnate din font cu grafit nodular i necesit o tablier cu suprafa foarte dur. Capetele
cilindrilor se prelucreaz prin achiere, astfel c aici viteza de rcire a topiturii trebuie s fie
mic. Astfel, n zona de formare a fusurilor, cristalizarea se produce n forme uscate din
amestec de formare.

Fig.3.33 Turnarea centrifugal a cilindrilor

de laminor

84

Pe

instalaiile

de

turnare centrifugal cu axa

vertical pot fi realizate i
piese mrunte turnate n
forme plasate la o anumit
distan de axa de rotaie
(fig.3.34).

Avantajele

turnrii

centrifugale sunt:
-

economie

la

amestecurile de miez;
-

economie de metal

prin eliminarea reelei de

turnare;
-

compactitate

proprieti

mecanice

superioare.
Fig.3.34 Turnarea centrifugal a pieselor mrunte

3.4. Defectele pieselor turnate

Imperfeciunile pieselor turnate reprezint abateri de continuitate, de form, mas,
dimensiuni, structur sau proprieti prescrise n standardele, normele sau condiiile tehnice de

85

recepie. Imperfeciunile pot fi acceptabile sau inacceptabile. Defectele sunt imperfeciuni

inacceptabile
Clasificarea imperfeciunilor:
A Excrescene metalice
B Goluri
C Discontinuiti crpturi
D Defecte de suprafa
E Pies turnat incomplet
F Dimensiuni sau configuraii necorespunztoare
G Incluziuni i defecte de structur
H Compoziie chimic, proprieti fizice i mecanice necorespunztoare
A. Excrescenele metalice reprezint imperfeciuni de tipul surplusului de material
care se prezint sub form de proeminene formate din metal, uneori intercalat cu amestec de
formare. Cauzele posibile ale apariiei excrescenelor au n vedere abateri de la compoziia i
tehnologia de preparare a amestecului de formare sau de miez, erori la asamblarea, finisarea i
consolidarea formelor sau la plasarea reelei de turnare. Formele cele mai frecvente sunt:
-

Bavuri, excrescene de form lamelar care modific sau nu principalele dimensiuni

ale piesei turnate. Bavurile pot s apar n planul de separaie sau la marca miezului, n
unghiurile interioare ale pieselor turnate, sau n acele pri n care s-a produs o cedare a
formei.
-

Umflturi, excese de metal care pot avea suprafaa neted sau rugoas. Acestea apar

pe suprafeele interioare sau exterioare ale pieselor turnate, respectiv pe direcia de asamblare
a formei, n cavitatea format de miez sau n zonele marginale ale piesei.
-

Cruste, excrescene sub form de plcue cu suprafee rugoase, situate pe pereii piesei

turnate. Pot fi cruste de suprafa, de col, de eroziune sau de vopsea.

-

Creste, excrescene sub form de plcue dispuse n general perpendicular pe

suprafaa piesei turnate. Cauzele posibile pot fi fisurile de pe suprafaa formei, datorate
nclzirii rapide, temperaturii prea mari de turnare, procentelor mari de apa sau gradului mare
de ndesare. Aceste imperfeciuni pot s apar izolat sau n reea.
B. Goluri, imperfeciuni de tipul lipsei de material, prezente sub forma unor caviti
situate n interiorul sau la suprafaa piesei turnate. Se pot prezenta sub form de:

86

Sufluri, goluri de mici dimensiuni, de form sferic sau alungit, care se

prezint izolat, n cuib sau n grup. Se formeaz datorit gazelor rmase n metalul lichid, gaze
care provin de la elaborare sau din forma de turnare.
-

Retasuri, goluri de form neregulat care apar la solidificarea aliajelor cu contracie

mare. Ele se formeaz, fie la suprafaa piesei (retasur exterioar), fie n interiorul piesei, n
zona nodurilor termice sau n lungul axei centrale (retasur interioar).
C. Discontinuiti, imperfeciuni ce constau ntr-o ntrerupere a continuitii
materialului la nivel intergranular i se prezint sub form de:
Crpturi, discontinuiti de form liniar sau neregulat care apar n zonele de

concentrare a tensiunilor, atunci cnd valoarea tensiunii interne locale depete rezistena la
rupere. Crpturile produse la cald au suprafaa oxidat, spre deosebire de crpturile la rece
care prezint o suprafa neoxidat.
Rupturi, discontinuiti ce afecteaz ntreaga seciune a piesei i care pot fi produse la

rece sau la cald

D. Defecte de suprafa, imperfeciuni datorate abaterilor de la forma ideal a
suprafeei sau de la rugozitatea impus. Aceste defecte se prezint sub form de denivelri
mici pe suprafaa piesei turnate (cute, rugozitate necorespunztoare, striuri i goluri de
suprafa) sau denivelri importante (caviti, aderene).
E. Pies turnat incomplet, imperfeciune datorat lipsei de material i care
se prezint sub forma de:
-

Pies incomplet fr ruptur (suprafaa rotunjit, margini deformate).

Piesa incomplet cu ruptur (ruptur total la rece sau la cald).

n continuare sunt prezentate principalele defecte care pot s apar la piesele turnate,

simbolizate conform STAS 782/79.

DT 51. Incluziune de zgur. Gol deschis, sau gol nchis in corpul piesei turnate,
umplut total sau parial cu zgur.
DT 57. Incluziune cu amestec de formare. Gol deschis (incluziune exterioar) sau
gol inchis (incluziune interioar) umplut total sau parial cu material de formare, material
ceramic, grafit etc. Granulele de amestec avnd densitatea mai mic dect aliajul lichid, sunt
antrenate de acesta i plutesc la suprafa. Principalele cauze care produc defectul sunt:
-

rezistena prea mic a formei;

curarea insuficient a formei;

repararea necorespunztoare a prilor deteriorate;

87

stricarea formei la asamblare;

nlimea de cdere prea mare a jetului de aliaj lichid;

amplasarea greit a canalelor de alimentare.

Cnd jetul de metal lovete perpendicular pe miez se poate produce splarea i

erodarea amestecului. Alimentatoarele trebuie amplasate astfel nct metalul s ptrund n

cavitatea formei, tangenial sau n lungul pereilor.
DT 61. Licuaia. Separarea a doi componeni cu compoziii chimice diferite, este
datorat amestecrii pariale sau neamestecrii n stare lichid. Din aceast categorie fac parte
i produsele de licuaie n form de picturi separate din masa topit i apar n majoritatea
cazurilor, n interiorul retasurilor sau a suflurilor. Se deosebesc de defectul DT 54 (pictur
rece), prin aceea c sunt strns legate de corpul piesei.
DT 62. Granulaie grosolan. Abatere fa de prescripiile privind mrimea
gruntelui.
DT 63. Zon dur. Prezena pe suprafaa sau pe pereii piesei turnate a unor zone
coninnd constitueni metalografici mai duri dect cei care formeaz metalul de baz, motiv
din care apar dificulti la prelucrrile prin achiere. De ex. la fonte prezena cementitei libere.
DT 64. Segregaie. Acumularea n interiorul piesei turnate a elementelor separate sau
a combinaiilor chimice, n urma cristalizrii selective n timpul solidificrii.
DT 65. Necorespondena structurii. Abaterea cantitii, mrimii i formei
constituenilor structurali fa de prescripii.
DT 66. Strat decarburat. Decarburarea superficial a piesei turnate, pe o adncime
variabil, datorit reaciei chimice dintre materialul formei i aliaj.
DT 71. Neconcordana compoziiei chimice. Abaterea compoziiei chimice a piesei
turnate fa de prescripii.
DT 72. Neconcordana proprietilor mecanice. Abaterea proprietilor mecanice
(rezistena la rupere, limita de curgere, alungirea, reziliena, duritatea etc) fa de prescripii.
DT 73.Neconcordana proprietilor fizice. Abaterea proprietilor fizice ale piesei
turnate fa de prescripii.
Calitatea pieselor turnate este verificat n cadrul controlului final, urmrindu-se
detectarea defectelor i a cauzelor care le-au generat. Se verific

aspectul exterior,

compactitatea, dimensiunile i masa, compoziia chimic, structura, proprietile mecanice.

88

Aspectul exterior. Prin aceasta cercetare se poate constata nerespectarea formelor

exterioare ale pieselor turnate, defecte superficiale i uneori chiar defecte interioare care ies la
suprafa.
Compactitatea. Se constat defectele interioare printr-o serie de metode:
-

ncercarea la presiune (proba hidraulic). Se aplic pieselor care n exploatare sunt

solicitate la presiuni interioare sau exterioare provocate de diverse fluide. ncercarea se face
de regul la presiuni superioare celei din exploatare. Apariia picturilor de ap pe pereii
piesei pune in eviden neetaneitile produse de defectele interioare.
-

Controlul nedistructiv. Detectarea defectelor interioare cu ajutorul ultrasunetelor,

razelor X, sau prin defectoscopie magnetic. Se aplic pieselor deosebit de importante.

-

Metode indirecte msurarea greutii specifice a piesei, determinarea proprietilor

mecanice, ciocnirea. Controlul dimensiunilor i a masei se face cu instrumente universale sau

speciale de control.
-

Compoziia chimic se determin prin metode obinuite de analiz chimic

cantitativ sau prin metode speciale (spectroscopice, colorimetrice). Proba supus analizei
trebuie s fie reprezentativ pentru aliajul turnat. Se pot folosi probe turnate (din aceeai arj)
independent de piese sau probe martor, solidare cu piesa.
-

Controlul structurii. Structura aliajelor turnate depinde de compoziia chimic, de

condiiile de rcire i de tratamentul termic aplicat piesei. Controlul se poate face prin:
-

Analiza macroscopic. Examinarea se face cu ochiul liber sau cu o lup pe

probe luate din piese, pe epruvete speciale, sau direct n ruptur.

-

Analiza microscopic. Examinarea se face cu ajutorul microscopului pe probe

metalografice lefuite i atacate cu reactivi specifici.

-

Controlul caracteristicilor mecanice. Se verific uzual duritatea, rezistena la rupere

i curgere prin traciune, alungirea, gtuirea, reziliena. ncercrile mecanice nedistructive (ex.
duritatea) se pot efectua direct pe piese, iar pentru ncercrile distructive sunt necesare
epruvete turnate care pot fi:
-

Epruvete martor turnate odat cu piesele, fiind legate de acestea prin canale de

alimentare.
-

Epruvete turnate separat. Ele se toarn n aceleai condiii ca i piesa, din

aceiai arj i sunt supuse aceluiai tratament termic.

-

Epruvete prelevate din pies. Se sacrific un numr de piese turnate i din ele

se confecioneaz epruvete.
89

Detectarea defectelor la piesele turnate este urmat de analizarea cauzelor care le-au
generat, n vederea prevenirii apariiei lor n viitor.

90

4. DEFORMAREA PLASTIC A MATERIALELOR

METALICE
4.1 Mecanismele deformrii plastice
4.1.1 Condiiile de deformare plastic
Sub aciunea unor fore exterioare care acioneaz asupra corpurilor solide, n volumul
acestora sunt generate tensiuni interioare care determin deplasarea atomilor din poziii cu
energie potenial minim, n alte poziii n care energia potenial este mai mare. Deplasarea
atomilor se poate produce pe distane:
-

mai mici dect parametri reelei cristaline rezult o deformaie elastic, caz n care
dup ncetarea aciunii forei exterioare, corpul revine la forma i dimensiunile iniiale;

mai mari dect parametri reelei cristaline rezult deformaia plastic, situaie n care
corpul sufer modificri dimensionale.
Deformaia plastic este nsoit ntotdeauna de o deformaie elastic i pn la un

nivel al tensiunilor, ntre tensiuni () i deformaie () exist o dependen liniar exprimat

de legea lui Hooke:
=

n care E este modulul de elasticitate longitudinal al materialului. Modulul de elasticitate este

o constant de material care are valori diferite pentru diferite metale (tabelul 4.1).
Tabelul 4.1 Modulul de elasticitate al principalelor metale
Metal

E [daN/mm2]

Al
Cu
Fe
Cr
Ni
Ti

17200
12500
21500
19000
19700
10520

91

n figura 4.1 este prezentat diagrama Hooke care indic corelaia dintre tensiuni i
deformaii, caracteristic materialelor metalice.
Sub aciunea unei fore exterioare aplicat unui corp solid, n acesta sunt generate
tensiuni a cror valori variaz conform curbei OABC. Efectund ncrcarea epruvetei pn n
punctul B, respectiv peste limita de curgere, epruveta va suferi o deformaie total t . Dac
aciunea forei nceteaz, scderea tensiunilor se produce dup dreapta BD, rezultnd o
deformaie plastic (remanent) p . Notnd deformaia elastic cu e rezult:
= +
n cazul n care sub aciunea forelor exterioare nu este depit limita de curgere,
adic variaia tensiunilor se produce dup dreapta OA, dup ncetarea aciunii forei p = 0 i
astfel corpul a suferit o deformaie pur elastic. Corpurile metalice sunt constituite din
numeroi gruni cristalini care n cazul deformrii plastice, fiecare dintre acetia sufer o
deformaie plastic. Monocristalele se pot deforma plastic prin translaie sau maclare.
Predominant este deformarea plastic prin translaie.

Fig. 4.1 Diagrama lui Hooke

Deformaia plastic prin translaie se realizeaz prin deplasarea unor fragmente
(pachete) din blocurile cristaline pe anumite plane cristaline. Planele cristaline pe care se
produce alunecarea se numesc plane de alunecare, iar direciile de-a lungul crora se produce
alunecarea pachetelor de material, - direcii de alunecare. Cu ct numrul planelor de
92

alunecare i cel al direciilor de alunecare este mai mare, cu att deformarea plastic se
desfoar mai uor, deci materialul este mai plastic. Etapele procesului de deformare plastic
prin translaie a unui monocristal sunt prezentate schematic n figura 4.2.

Fig. 4.2. Schema deformrii plastice prin translaie a monocristalelor

Sub aciunea unei fore exterioare F 1 , n interiorul monocristalului iau natere tensiuni
care vor determina deformarea reelei cristaline, ruperea legturilor interatomice n anumite
plane i alunecarea materialului n aceste plane pe distane mici, de ordinul a ctorva zeci de
parametrii ai reelei. Monocristalul a suferit o deformare plastic, dar la scar macroscopic
deformaia suferit este neglijabil. Pe suprafaa monocristalului cu reea cubic apar vizibile
aa-numitele linii de alunecare. Acestea sunt orientate la 45 fa de direcia de aciune a
forei.
Odat cu creterea forei (F 2 > F 1 ), alunecrile se accentueaz devenind vizibile
planele de alunecare, n zonele n care la nceput sau format liniile de alunecare. La
continuarea creterii forei exterioare, deformarea plastic a monocristalului continu prin
alunecri (translaii) ce se produc n planele de alunecare. n cazul deformrii plastice prin
translaie, aa dup cum se vede i n figura 4.3, reeaua cristalin a poriunilor care alunec
unele fa de altele, este coerent i cu parametrii nemodificai. Sub aciunea forelor
exterioare n vecintatea acestor plane, n timpul deformrii se rup legturile interatomice
stabilindu-se altele, n alte locuri, reeaua rmnnd continu. Restabilirea coerenei reelei se
produce prin deplasarea prin alunecare sau crare a dislocaiilor marginale.
93

Fig.4.3 Restabilirea coerenei reelei prin deplasarea dislocaiilor

Deformaia plastic prin maclare. Mecanismul maclrii const n deplasarea unor
grupri de atomi (pachete), n aa fel nct n cristal s se formeze dou sau mai multe zone
care au reele simetrice una n raport cu alta. n pachete se modific unghiurile care
caracterizeaz celula elementar a metalului. n figura 4.4 se prezint schematic modul n care
se produce deformarea plastic a unui cristal prin procesul maclrii.

Fig. 4.4. Deformarea plastic prin maclare

Maclele de deformare se formeaz n corpurile metalice cu limit de curgere ridicat,
adic n acele cazuri cnd procesele de alunecare se produc greu. Din aceast cauz la
temperaturi sczute de deformare, maclele de deformare apar n mod obinuit numai n
metalele cu un numr mic de sisteme de alunecare, respectiv n reelele cu reea hexagonal
94

(Mg,Ti, Zr, Zn, Cd). Pot s se produc deformri prin maclare i n metalele care prezint o
reea cub cu volum centrat, dac deformarea se produce la temperaturi sczute i la viteze
mari de deformare.
Deformarea plastic a agregatului policristalin este rezultatul deformrilor pe care
le sufer fiecare grunte n parte. Deoarece orientarea grunilor din corpurile metalice este
diferit, nu toi grunii se vor deforma la fel. Sub aciunea forelor exterioare, vor ncepe s se
deformeze nti grunii care au planele de alunecare orientate cel mai favorabil deformrii
prin translaie, respectiv la 45 fa de direcia de aciune a forei. Sub aciunea forei, n aceti
gruni se vor produce alunecri i ei se vor alungi, orientndu-se pe direcia forei.
n procesul de deformare, aceti gruni vor antrena i grunii din vecintatea lor,
rotindu-i astfel nct planele lor de alunecare s ajung sub unghiul de 45 fa de direcia
forei. Acum i aceti gruni orientai favorabil, se vor deforma prin alunecare antrennd la
rndul lor ali gruni .a.m.d. Deformarea prin translaie a grunilor va fi stnjenit sau chiar
blocat i de ctre limitele dintre gruni. Rezult astfel c materialele cu o structur fin se
vor deforma plastic mai greu, respectiv sunt necesare fore de deformare mai mari.
n figura 4.5 este prezentat schematic modul de deformare al agregatului policristalin,
prin deformarea prin translaie a fiecrui grunte n parte. Dac naintea deformrii plastice,
grunii erau orientai diferit, dup deformarea plastic ei sunt orientai pe o direcie
preferenial. Aceast orientare influeneaz proprietile materialului, agregatul policristalin
deformat plastic este anizotrop. De regul, rezistena la rupere pe direcia pe care sunt
orientai grunii este maxim, iar pe o direcie perpendicular, este minim. Structura
agregatelor policristaline deformate plastic, care reprezint gruni orientai, poart denumirea
de textur.

Fig. 3.5. Deformarea plastic a agregatului policristalin:

a) nainte de deformare; b) dup deformare

95

4.1.2 Influena deformrii plastice asupra proprietilor

n timpul deformrii plastice, reeaua cristalin a fiecrui grunte sufer deformri
puternice i din aceast cauz tensiunile interne cresc i astfel se nregistreaz o cretere a
rezistenei la rupere i a duritii, precum i o scdere a alungirii la rupere materialul se
ecruiseaz. Deformaia pe care o sufer materialul n timpul aciunii forelor exterioare este
caracterizat prin gradul de deformare (grad de ecruisare) E%:

% =

unde: A - este variaia seciunii;

A 0 - seciunea iniial.

[%]

n funcie de starea de tensiuni generat de forele exterioare, materialul poate suferi

deformri prin alungire, lire sau ngustare (fig.4.6)
Dup cum rezult din
figura 4.7, n timpul deformrii
plastice

la

rece,

metalic

se

durific

fragilizeaz.

materialul
i

se

afara

proprietilor mecanice, mai

Fig.4.6 Modificarea dimensiunilor prin deformare

sufer

modificri

alte

proprieti, spre exemplu crete

plastic

sensibilitatea la coroziune, crete rezistivitatea,

se modific proprietile magnetice i uneori
chiar i culoarea.
Capacitatea materialelor metalice de a
se ecruisa prin deformare la rece, prezint o
importan practic deosebit. Pe aceast
proprietate se bazeaz o serie ntreag de
operaii tehnologice prin care se pot realiza
mriri ale rezistenei la rupere, ale duritii i
Fig.4.7 Modificarea proprietilor
oelului C10, prin deformare

ale rezistenei la uzare, la materiale care nu pot

fi durificate prin tratamente termice.

plastic la rece
96

n materialul supus deformrii plastice este creat o stare spaial de tensiuni spaiale
care se supun urmtoarelor legi:
Legea volumului constant. Fcnd abstracie de micile variaii de volum produse prin
comprimarea posibilelor incluziuni de gaze sau microretasuri, se poate considera c
deformarea are loc la volum constant.
V 0 = V u = constant
Legea prezenei deformrilor elastice n timpul deformrii plastice.
Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri:
- orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare
n prezena frecrii pe suprafaa de contact, tinde s ia forma care are perimetrul minim la
suprafaa dat; la limit se tinde ctre un cerc;
- deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor
exterioare are loc dup normala cea mai scurt dus la perimetrul seciunii.
Deformarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare
cantitate de material.
Dac se consider un semifabricat de form paralelipipedic, conform principiului
deplasrii punctelor dup normala cea mai scurt la perimetru, dreptunghiul se poate mprii
n dou trapeze i dou triunghiuri (fig. 4.8). Se observ tendina transformrii formei
dreptunghiulare a seciunii iniiale, n elips, respectiv cerc.
Legea rezistenei minime trebuie luat n considerare n cazul matririi cu bavur.
Pentru a asigura umplerea complet a cavitii matriei, este necesar ca n direcia de curgere a
materialului s apar un obstacol care s opun o rezisten mare. Pentru a asigura aceast
condiie, n jurul cavitii se realizeaz un canal de bavur. Prin formarea bavurii se creeaz n
mod artificial o rezisten sporit la curgerea materialului afar din cavitate i astfel se asigur
umplerea cavitii matriei.

Fig. 4.8 Deformarea prin

refulare dup legea rezistenei
minime

97

Legea apariiei i echilibrului tensiunilor interioare suplimentare. La orice

schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialul
tensiuni suplimentare care se opun deformrii i care tind s se echilibreze reciproc. Eforturile
suplimentare apar datorit frecrii de contact dintre scul i semifabricat, repartiiei
neuniforme a temperaturii n semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, a
caracteristicilor mecanice ale materialului etc.
Tensiunile interioare produse i rmase n piesa prelucrat se pot aduga la tensiunile
care apar n timpul funcionrii, ceea ce poate duce la apariia unor fisuri. Pentru reducerea
eforturilor suplimentare, este necesar micorarea pe ct posibil a frecrilor ntre suprafaa
materialului supus deformrii i suprafaa sculei de lucru, iar forma semifabricatului se va
alege ct mai apropiat de cea a piesei finite.
Legea similitudinii. Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice
asemenea, dar care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt identice, iar
raportul forelor de deformare este egal cu ptratul raportului mrimilor liniare.
1
1
= ( )2
2
2

1 = 2 ;

Legea este valabil n condiiile n care ambele corpuri au aceiai compoziie chimic
microstructur, caracteristici mecanice i temperatur. n cazul pieselor mari, rezultatele
obinute pe modele nu mai corespund dect cu unele corecii, ntruct condiiile impuse sunt
greu de respectat iar n timpul prelucrrii intervin o serie de factori care influeneaz
rezultatele.
Factorii care influeneaz procesele de deformare plastic sunt:

Compoziia chimic i microstructura. La oeluri deformabilitatea este

diminuat prin creterea concentraiei de elemente de aliere carburigene, a sulfului
i fosforului. Prezena incluziunilor de zgur, silicai i sulfuri favorizeaz
fisurarea n timpul deformrii.

Mrimea grunilor. Materialele cu granulaie mare au o deformabilitate mai

bun dect cele cu granulaie fin.

Tipul reelei cristaline. Materialele au o deformabilitate cu att mai bun, cu ct

numrul sistemelor de alunecare este mai mare. Ce mai bun deformabilitate o au
materialele care prezint o reea CFC.
98

Temperatura. La creterea temperaturii deformabilitatea crete datorit reducerii

limitei de curgere, iar la oeluri i datorit transformrii alotropice.

Viteza de deformare. Deformabilitatea se reduce odat cu creterea vitezei de

deformare.

4.1.3 Deformarea plastic la cald

Starea rezultat n urma deformrii plastice, fiind o stare n afara echilibrului,
materialul metalic tinde s treac spontan ntr-o stare cu o energie mai mic, mai apropiat de
starea de echilibru. Procesele prin care un material ecruisat trece n stri cu energie mai mic
se desfoar prin difuzie. Temperatura are o mare influen asupra proceselor de difuzie i
exercit o influen mare asupra structurii i proprietilor metalelor deformate plastic.

Fig. 4.9 Modificarea proprietilor i a structurii n timpul nclzirii

materialelor metalice ecruisate
La majoritatea materialelor metalice, mobilitatea atomilor la temperatura ambiant
este foarte mic, astfel nct structura rezultat prin deformare plastic este instabil. Pentru ca
99

materialului ecruisat s i se reduc starea de neechilibru, este necesar nclzirea lui la o

temperatur ridicat. n figura 4.9. este prezentat influena temperaturii de nclzire asupra
rezistenei mecanice i a alungirii la rupere a materialelor metalice ecruisate.
n cazul nclzirii la temperaturi relativ sczute, nu se nregistreaz modificri
importante ale proprietilor. n aceast faz se produc doar modificri la nivelul reelei
cristaline, fr a se putea nregistra vreo modificare important a formei i distribuiei
grunilor cristalini, precum i a caracteristicilor mecanice.
Aceast prim etap a modificrii proprietilor materialului ecruisat, etap n care se
reface reeaua cristalin, dar grunii rmn nc alungii, poart denumirea de restaurare. La
ridicarea n continuare a temperaturii, la limitele grunilor alungii i uneori chiar n interiorul
lor apar germenii unor noi gruni. Aceti germeni se vor dezvolta i dau natere unor gruni
noi, de form poligonal. Acest proces poart denumirea de recristalizare, iar structura
rezultat, structur de recristalizare.
n urma recristalizrii, starea de neechilibru dispare i astfel duritatea i rezistena la
rupere i curgere scad, iar alungirea la rupere crete. Astfel, materialul metalic redevine moale
i plastic. Temperatura la care ncepe procesul de recristalizare se numete temperatur de
recristalizare i este diferit de la metal la metal.
= 0,4

[]

Tabelul 4.2 Temperaturile de topire i recristalizare a principalelor metale

Metal
Al
Cu
Fe
Ni

T top [
C]
660
1083
1538
1440

T recr [C]
150
200
450
600

Deoarece viteza de formare a germenilor de recristalizare i viteza de cretere a

germenilor sunt mici la temperatura de recristalizare, n practic sunt aplicate materialelor
ecruisate nclziri la temperaturi mai mari dect temperatura de recristalizare, cu scopul
scurtrii timpului de nclzire. Cu ct temperatura de nclzire este mai mare, cu att viteza de
recristalizare va fi mai ridicat.

100

nclzirea materialelor la temperaturi prea mari duce ns la creterea grunilor de

recristalizare, rezultnd astfel o structur grosolan, ceea ce determin o scdere accentuat,
att a rezistenei mecanice, ct i a alungirii la rupere. Aceast cretere a grunilor se
realizeaz prin contopirea mai multor gruni de dimensiuni mici, fenomen cunoscut sub
denumirea de coalescen.
Un semifabricat cruia i s-a aplicat o recoacere de recristalizare, poate fi din nou
deformat plastic la rece pn la o nou ecruisare, dup care urmeaz un nou tratament termic
de recristalizare.
n cazul deformrii plastice la cald a materialelor metalice se nregistreaz fenomenul
de ecruisare, ns datorit vitezei mari de difuzie a atomilor, ecruisajul este nlturat rapid prin
recristalizarea ce se produce simultan cu ecruisarea. Astfel, materialele supuse unor deformri
plastice la cald, rmn dup deformare, moi i plastice.
La temperaturi situate doar cu puin peste temperatura de recristalizare, procesul de
recristalizare se desfoar cu o vitez redus i de aceea n practic nclzirea materialelor n
vederea deformrii plastice la cald se efectueaz la temperaturi situate mult peste temperatura
de recristalizare. Pentru diferite metale sau aliaje, intervalul optim al temperaturilor la care se
aplic deformarea plastic la cald, se stabilete experimental. Pentru diferite oeluri nealiate,
aceste temperaturi sunt indicate n tabelul 4.3.
Tabelul 4.3 Temperaturi de deformare la cald a oelurilor nealiate

%C
0.1 0,3
0,3 0,5
0,5 0,9
0,9 1,3

Temperatura de deformare [C]

nceput
sfrit
1150 1200
1100 1150
800 - 850
1050 1100
1000 - 1050

Pentru ca n timpul procesului de deformare la temperaturi nalte, s nu se nregistreze

o cretere periculoas a grunilor, este necesar ca gradul de deformare aplicat pieselor s fie
ct mai mare, astfel nct s apar ct mai muli germeni de recristalizare.

4.1.4 nclzirea semifabricatelor

101

Instalaiile folosite pentru nclzirea semifabricatelor n vederea deformrii plastice la

cald trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
-

s asigure o nclzire uniform i ptruns;

s permit reglarea funcionrii pentru un anumit regim de nclzire;

s permit controlul procesului de nclzire;

s aib un randament energetic ridicat.

Cuptoarele de nclzire se clasific (fig. 4.10.) dup cum urmeaz:

Fig. 4.10. Clasificarea cuptoarelor de nclzire

Cea mai larg utilizare pentru nclzirea semifabricatelor nainte de deformare plastic
la cald o au cuptoarele cu vatr fix nclzite cu flacr (fig.4.11). n cazul semifabricatelor cu
dimensiuni mari sunt utilizate cuptoarele cu vatr mobil, care permit folosirea podului rulant
pentru operaiile de ncrcare descrcare (fig.4.12).

102

Fig.4.11 Cuptor cu vatr fix

Fig.4.12 Cuptor cu vatr mobil

Pentru producia de serie, pentru asigurarea unei productiviti corespunztoare, sunt

utilizate cuptoarele cu vatr rotativ (fig.4.13) sau cuptoarele cu inducie de medie frecven
(fig.4.14). Acest tip de instalaii de nclzire poate asigura ritmul de producie impus de
utilajele de deformare plastic.

Fig.4.13 Cuptor cu vatr rotativ

Fig.4.14 Cuptor cu inducie

103

4.2 Procedee de deformare plastic

La prelucrarea prin deformare plastic, modificarea formei semifabricatului se
realizeaz prin redistribuirea volumelor sale elementare sub aciunea forelor exterioare, prin
urmare, exceptnd unele pierderi inevitabile, prelucrarea are loc fr ndeprtare de material.
Prelucrarea prin deformare plastic prezint o serie de avantaje :

obinerea unor proprieti mecanice superioare;

consum minim de material;

productivitate foarte ridicat;

obinerea unei game foarte largi de piese, cu configuraii simple pn la cele mai
complexe, cu nu numr redus de operaii;

obinerea unei precizii ridicate (mai ales la rece) cu o manoper redus.

Datorit avantajelor sale, prelucrarea prin deformare plastic deine, ponderea cea mai
mare n industria constructoare de maini. Peste 60% din piesele componente ale mainilor,
utilajelor i instalaiilor sunt realizate din semifabricate obinute prin deformare plastic.
Se cunosc mai multe metode de prelucrare a metalelor prin deformare plastic. Pe baza
solicitrilor exterioare aplicate, procedeele de prelucrare prin deformare plastic pot fii incluse
n cinci grupe.
A.

Deformare prin compresiune, realizat, prin solicitarea de compresiune

mono- i poliaxial. n aceast grup sunt incluse:

- forjarea liber; const n comprimarea succesiv a materialului cu ajutorul a dou
scule montate pe ciocane sau prese, din care una este fix iar alta mobil.
- forjarea n matrie; const n deformarea simultan n ntregul volum al materialului,
iar curgerea acestuia este dirijat i condiionat de forma i dimensiunile locaurilor matriei.
- extrudarea; const n deformarea simultan n ntregul volum al materialului, iar
curgerea acestuia este dirijata i condiionat de forma i dimensiunile locaurilor matriei.
- laminarea; const n deformarea metalului ntre doi cilindri cu axe paralele care se
rotesc continuu n sensuri opuse. Odat cu deformarea propriu-zis, cilindrii realizeaz i
avansul materialului, datorit frecrii dintre suprafaa cilindrilor i suprafaa prelucrat.
B.

Deformarea prin traciune-compresiune, const n deformarea metalului

printr-o solicitare compus de traciune i compresiune. Din aceast grup fac parte:

104

- trefilarea i tragerea barelor; const n tragerea unei srme sau bare prismatice, cu o
for axial, prin orificiul unei scule numit filier, care are seciunea transversal mai mic
dect cea a materialului iniial.
- tragerea evilor; este procedeul n care eava laminat este deformat prin tragere
ntre o filier i un dorn, realizndu-se calibrarea diametrului interior i grosimea peretelui
evii.
- ambutisarea adnc; const n deformarea unui material (semifabricat) de form
plan pn la forma cav sau mrimea cav a unui produs cav, cu sau fr modificare voit a
grosimii pereilor.
C.

Deformarea prin traciune, const n deformarea plastic a materialului

printr-o solicitare de traciune mono- sau poliaxial. n aceast grup sunt incluse, alungirea,
lirea i adncirea. .
D.

Deformarea prin ncovoiere, se realizeaz prin solicitarea de ncovoiere

aplicat unui semifabricat plan. ncovoierea poate fii realizat liber sau prin matriare
E.

Deformare prin forfecare const n deformarea prin rsucire a unei poriuni

de semifabricat fa de altele, ca de exemplu la rsucirea manetoanelor de la arborii cotii.

4.3 Forjarea liber

Forjarea liber const n comprimarea succesiv a metalului cu ajutorul a dou scule
(nicovale), din care una este fix iar alta mobil, care sunt montate pe ciocane sau prese. Se
supun forjrii libere lingouri sau semifabricate laminate.
105

Piesele forjate au caracteristici mecanice superioare produselor laminate i mai nalte

fa de cele ale pieselor obinute prin turnare, datorit structurii de forjare care este mai
omogen i dens. Calitatea pieselor forjate depinde de gradul de coroiaj, exprimat ca raport
ntre seciunea piesei, stabilit perpendicular pe direcia deformaiei principale, msurat
nainte i dup forjare. Mrimea gradului de coroiaj impus unui anumit produs forjat, depinde
de dimensiunile semifabricatului folosit, de calitatea materialului i de importana piesei
forjate. Cu ct gradul de coroiaj este mai mare, cu att compactitatea i caracteristicile
mecanice sunt mai nalte.

4.3.1 Scule de baz i ajuttoare

Din aceast categorie fac parte : nicovale, matrie pentru finisare, dlile, ntinztoarele
i dornurile. De asemenea, se folosesc baroase i ciocane cu cozi din lemn .
-

Nicovalele sunt fixate pe berbecul ciocanului i pe sabot, prin sistemul de fixare de

tip coad de rndunic cu pn .Aceste scule au rolul de a deforma materialul, i pot
avea suprafee active de diverse configuraii, n funcie de operaia efectuat.

Matriele pentru finisare a barelor sunt execute din oeluri slab aliate i necesit o
bun rezisten la sarcini dinamice .

Dlile de gurit sunt confecionate din acelai material ca i matriele.

ntinztoarele i netezitoarele sunt folosite pentru profilarea, ntinderea i finisarea

suprafeelor.

Topoarele pentru tiere la cald sunt utilizate la tierea materialului i au forme

diferite, n funcie de profilul materialului supus tierii.

Dornurile sunt folosite pentru perforarea materialului i la calibrarea gurilor

realizate.

n timpul forjrii sunt utilizate i o serie de scule ajuttoare:

-

cleti de forj folosii la prinderea i mnuirea pieselor calde n timpul forjrii;

cleti de macara care asigur strngerea semifabricatului n momentul ridicrii

crligului macaralei;

furcile pentru rsucit

folosesc la manipularea pieselor n timpul lucrului i au

dimensiuni determinate de piesele forjate;

-

manoane de prindere, se folosesc la manipularea cu macaraua a pieselor grele i a

lingourilor;
106

dispozitive pentru rotirea pieselor grele n jurul axei longitudinale;

dispozitive pentru msurat i control.

4.3.2 Utilaje pentru forjarea liber

Forjarea liber manual este aplicat din antichitate, dar este practicat i n prezent
pentru realizarea unor unicate de mici dimensiuni. Pentru o astfel de operaie este folosit
nicovala, ciocanul i cletele de forj. Realizarea obiectelor prin forjare liber manual
necesit experien i ndemnare din partea forjorului. n figura 4.15 sunt prezentate uneltele
utilizate la forjarea liber manual i exemple de obiecte realizate prin acest procedeu.

Ciocanul pneumatic de forj (ciocan autocompresor) este acionat de un motor

electric care pune n micare un piston care creeaz presiune de aer ntr-un cilindru. Aerul
comprimat poate fi direcionat spre un alt cilindru al crui piston are n capt o scul de lovire.
Prin dirijarea fluxului de aer se realizeaz ridicarea i coborrea sculei de lovire. n figura 4.16
este prezentat schema de funcionare a ciocanului pneumatic de forj i un ciocan
autocompresor.

Fig.4.15 Scule i produse forjate liber manual

107

Fig.4.16 Schema ciocanului pneumatic de forj i ciocanul autocompresor

Ciocanul cu abur (ciocanul vapopneumatic) funcioneaz pe un principiu asemntor
cu cel prezentat n figura 4.11, cu observaia c aburul dezvolt o energie mai mare dect
aerul comprimat. Majoritatea ciocanelor de acest tip funcioneaz cu abur la presiunea de 0,7
0,9 MN/m2, care este furnizat de o central termic. Viteza de cdere a berbecului este de 7 8 m/s iar durata impactului de 10-3 s. Pentru a mri puterea ciocanului este necesar
accelerarea vitezei n momentul impactului. Acest lucru se realizeaz prin aciunea aburului
comprimat asupra pistonului ciocanului.
La forjarea liber numai o parte din energie produce deformarea materialului, cealalt
parte este transmis abotei. n timpul funcionri ciocanul produce vibraii i zgomote
puternice, iar pentru limitarea acestora, raportul dintre masa abotei i prile mobile trebuie
s fie n limitele 15-20.
Ciocanele cu abur sunt utilizate pentru forjarea semifabricatelor de mari dimensiuni
pentru obinerea arborilor, blocurilor de matri etc. n figura 4.17 este prezentat un ciocan cu
abur cu lungimea cursei berbecelui de 2,5m i care dezvolt o energie de 250 kJ.

108

Fig.4.17 Ciocan vapopneumatic de forjare

Presele hidraulice de forjare sunt folosite pentru deformarea plastic a
semifabricatelor de dimensiuni foarte mari, de exemplu lingourile. Au fost construite prese
hidraulice care dezvolt fore de pn la 75.000 tone for. Avnd n vedere masa mare a
semifabricatelor, pentru manevrarea acestora, presele de acest tip sunt deservite de
manipulatoare. Principiul de funcionare al preselor hidraulice este prezentat n figura 4.18.

109

Fig.4.18 Schema presei hidraulice i pres deservit de dou manipulatoare

Pentru acionarea preselor hidraulice sunt utilizate pompe de nalt presiune care
dezvolt presiuni de pn la 700 bari. Ca lichid hidraulic este folosit n general uleiul mineral.
n figura 4.18 este

prezentat o pres hidraulic cu doi montani, deservit de dou

manipulatoare.

4.4 Forjarea n matri

Forjarea n matri const n schimbarea formei i dimensiunilor materialelor prin
deformare plastic cu ajutorul matrielor, pe maini de forjat specializate. Matriarea este
precedat de nclzirea semifabricatelor la temperatura necesar nceperii deformrii plastice.
Procesele tehnologice de matriare cuprind urmtoarele operaii:
- Debitarea semifabricatelor pe maini specializate ( fierstraie alternative, fierstraie
circulare, ghilotine etc. ).
- nclzirea semifabricatelor la temperatura corespunztoare.
- Preforjarea materialului n vederea aducerii la o forma apropiat configuraiei
locaului matriei.
- Matriarea propriu zis, ntr-o singur operaie sau mai multe operaii succesive,
funcie de mrimea i complexitatea piesei.
- Debavurarea pieselor matriate, executat n matria de debavurat sau separat.
110

- Rcirea pieselor matriate n cuptoare, nisip, containere, aer linitit etc., in funcie de
calitatea materialului i dimensiunile piesei.
- Curarea pieselor matriate de resturile de bavuri i under, prin polizare, sablare etc.
- Marcarea pieselor matriate.
- Controlul final.

4.4.1 Matrie pentru forjare

Matriele pot fi proiectate n dou variante constructive, matrie cu cavitate deschis
sau nchis. Variantele constructive sunt prezentate n figura 4.19.

Fig.4.19 Matrie: A cavitate nchis; B cavitate deschis.

Alegerea tipului matriei depinde de configuraia piesei care urmeaz a fi matriat. n
matriele nchise, curgerea materialului are mai multe constrngeri i astfel pot fi realizate
piese cu proeminene mai nalte. n cazul utilizrii unei astfel de matrie, este necesar
utilizarea unor semifabricate debitate foarte precis, respectiv cu variaii foarte mici de volum.
n matrie cu cavitate deschis sunt matriate n general piese care necesit mularea
unor volume mai mari de material. Pentru umplerea complet a matriei este necesar
realizarea unui profil al matriei care s frneze expulzarea nspre exterior a materialului supus
deformrii (fig.4.20). Astfel, la matriele cu cavitate deschis, pe conturul cavitii n care este
generat piesa, se practic un canal de bavur n planul de separaie. Legtur ntre cavitatea
principal i cavitatea bavurii se realizeaz prin puntia cu seciunea LxH. n zona cu seciune
micorat se produce o scdere accentuat a temperaturii materialului expulzat din cavitatea
principal, plasticitatea se reduce i astfel este favorizat o mai bun umplere a cavitii

111

principale. Dup matriare, surplusul de material care a format bavura este eliminat prin
forfecare pe tane de debavurare.

Fig.4.20 Matri cu canal de bavur

Executarea pieselor prin matriare la cald poate fi realizat pe ciocane de matriare sau
pe prese de diferite tipuri. Matriarea pe ciocane prezint avantajul c viteza de deformare este
mare i astfel umplerea cavitii se produce mai n profunzime. Dar cum la impact, n matri
sunt generate tensiuni foarte mari, matria necesit o rezilien mare, respectiv o duritate mai
redus. Din acest motiv uzarea matrielor pentru ciocane de matriare este mai rapid.
Matriarea pe prese are urmtoarele avantaje n raport cu matriarea pe ciocane:
- precizie mai ridicat datorit rigiditii sporite a berbecului;
- nclinaii mai mici ale pereilor cavitii, datorit folosirii extractoarelor;
- posibilitatea mecanizrii i automatizrii procesului;
- consum mai mic de energie;
- productivitate ridicat.
La ntocmirea desenului semifabricatului matriat trebuiesc urmrite urmtoarele faze:
1.

- alegerea planului de separaie;

2.

- stabilirea adaosurilor de prelucrare;

3.

- stabilirea adaosurilor tehnologice.

ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de

execuie al piesei finite, la care se iau n consideraie adaosurile de prelucrare i adaosurile
tehnologice. Adaosurile tehnologice caracteristice pieselor matriate sunt nclinrile pentru
extragerea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei i razele de racordare care
faciliteaz curgerea materialului n cavitile matriei. n figura 4.21 este prezentat modul de
112

elaborare a desenului piesei forjate, dup care urmeaz proiectarea i execuia matriei sau
setului de matrie.

Fig.4.21 Desenul piesei forjate

4.22

Fazele matririi unui arbore cotit

Unele piese care au forme mai complexe, nu pot fi realizate prin deformare ntr-o
singur matri. Pentru realizarea formei finale sunt necesare mai multe faze de deformare,
respectiv mai multe matrie. n figura 4.22 sunt exemplificate fazele tehnologice prin care este
realizat un arbore cotit. Pentru a se obine forma final sunt necesare patru matrie, dou
pentru prelucrare pe ciocanul matrior i dou pe pres.

113

4.4.2 Prese pentru matriare

Presa cu manivel este utilizat frecvent pentru operaii de deformare plastic la rece
prin ndoire, imprimare, ambutisare, decupare, debavurare, calibrare etc. Are o caden mare
de lucru, motiv pentru care este prevzut cu sisteme de alimentare automat. Pentru operaii
de deformare plastic la cald este mai rar folosit i numai pentru piese mrunte.
Schema de principiu i o pres cu manivel sunt prezentate n figura 4.23. Prin rotirea
arborelui cu manivel, este antrenat biela care determin coborrea i ridicarea abotei
mobile (culisor), prin culisare pe ghidaje.

Fig.4.23 Presa cu manivel

Presa cu excentric are un principiu de funcionare asemntor cu cel al presei cu
manivel. Este ns mult mai robust i dezvolt fore mai mari. Este frecvent ntlnit n
seciile de prelucrare prin deformare plastic la cald. Are o mas cu suprafa mare, lucru care
permite montarea simultan a mai multor matrie. n aceste condiii, la o singur nclzire sunt
posibile operaiile de preformare, formare, finisare i debavurare, prin transferarea piesei n
posturile de lucru corespunztoare. n figura 4.24 sunt prezentate schema de funcionare i o
pres cu excentric.
114

Fig.4.24 Presa cu excentric

Presa cu genunchi dezvolt fore deosebit de mari, dar sabota mobil are o curs
relativ mic. n figura 4.25 sunt prezentate schema de funcionare i o pres cu genunchi.
Pentru reducerea eforturilor din ghidaje i pentru mrirea suprafeei active a mesei de lucru,
acionarea poate fi fcut cu un sistem dublu de brae articulate, care acioneaz sincron. n
figura 4.26 este prezentat schema cinematic a presei cu genunchi cu sistem dublu de prghii
de acionare a abotei mobile.

Fig.4.25 Pres cu genunchi

115

Fig.4.26 Schema cinematic a presei cu genunchi cu sistem dublu de prghii

Presa cu friciune este utilizat frecvent pentru deformarea la cald n matrie deschise.
La presele cu urub energia preluat de la motorul electric de ctre organele n micare, este
transformat n lucru mecanic de deformare prin intermediul mecanismului urub-piuli.
Avantajele utilizrii mecanismelor de transmisie cu urub-piuli sunt:
- simplitate constructiv;
- obinerea unei micri lente i a unei fore mari;
- gabarit mic pentru fore mari;
- deplasare cu precizie ridicat.
Dezavantajele mecanismelor cu urub-piuli sunt:
- pierderi relativ mari prin frecare;
- randament sczut;
- imposibilitatea obinerii unor viteze mari de deplasare.
n cazul preselor cu dou discuri de friciune, micarea se transmite de la motorul
electric, la arborele principal care susine cele dou discuri, prin intermediul transmisiei prin
curele. Arborele este deplasabil axial prin comand mecanic, hidraulic sau pneumatic. La
contactul discului cu obada discului de friciune (volantului), se realizeaz micarea de
coborre a berbecului prin intermediul mecanismului cu urub i piuli. Micarea volantului

116

este accelerat la coborre odat cu creterea razei punctului de contact ntre disc i volant,
diferena dintre vitezele periferice fiind iniial mic, exis tendina de patinare.
La deplasarea axial a arborelui principal se realizeaz contactul discului de friciune
cu cel de al doilea disc de antrenare i astfel se produce micarea de ridicare a abotei mobile.
Ciclul de lucru al preselor cu friciune const n urmtoarele faze:
-

cursa de coborre accelerat;

cursa de deformare;

cursa de ridicare.

n mod obinuit, pe baza cerinelor tehnologice, vitezele de deformare la matriarea pe

presele cu friciune se situeaz n limitele 0,5-0,9 m/s.
n figura 4.27 sunt prezentate schema de funcionare i o pres cu friciune.

Fig.4.27 Pres cu friciune

Presa hidraulic este utilizat pentru matriarea pieselor de mari dimensiuni. Aceste
prese au doi sau patru montani i prezint o mas de lucru cu suprafaa mare. n aceste
condiii pe astfel de prese pot fi fixate mai multe matrie, respectiv de preformare, formare ,i
finisare. Schema presei hidraulice este prezentat n figura 4.13.
117

4.4.3 Ciocane pentru matriare

Pe ciocanele de matriare piesele sunt realizate prin aplicarea mai multor lovituri, de
obicei ntre dou i ase lovituri. Semifabricatul se rcete ntre aplicarea loviturilor, dar
rcirea este mai intens n partea inferioar, unde semifabricatul rmne n contact cu matria.
Ca urmare la matriarea pe ciocane se realizeaz o umplere mai bun a cavitii superioare.
Ciocanele pneumatice i cele vapopneumarice sunt frecvent utilizate pentru operaiile
de matriare. Ciocanele vapopneumatice de mare energie, pot dezvolta la impact fore de de
pn la 12.000 tone for. Ciocanele utilizate pentru matriare pot fi folosite i pentru operaii
de forjare liber. Ciocanele autocompresoare nu sunt utilizate pentru operaii de matriare.
Pentru operaiile de matriare sunt utilizate i ciocane care utilizeaz energia dezvoltat
de cderea liber a berbecului pe care este fixat semimatria superioar. Aceste ciocane sunt
difereniate doar prin mecanismul de ridicare a berbecului pe care este fixat matria
superioar (fig. 4.28).
Ciocanul cu scndur este utilizat pentru matriarea pieselor mrunte. Berbecul are o
mas de ordinul mai multor sute de kilograme i este ridicat cu un sistem mecanic format din
dou role care antreneaz prin frecare o scndur. Rotirea rolelor i frecarea dintre acestea i
scndur, faciliteaz ridicarea berbecului. La eliberarea scndurii, berbecul cade liber, iar
energia potenial a acestuia se transform n energie cinetic i n final n energie de
deformare a semifabricatului plasat n matria inferioar.

Fig.4.28 Ciocane de matriare: A cu scndur; B cu curea; C cu cremalier.

118

Ciocanul cu curea se bazeaz pentru ridicarea berbecului, pe frecarea dintre rolele de

antrenare i o curea. n momentul eliberrii curelei berbecul cade liber iar energia potenial
iniial se transform n energie deformatoare.
Ciocanele cu scndur i cele cu curea necesit un consum relativ mic de energie
pentru ridicarea berbecului, astfel nct din punct de vedere al consumului de energie ele sunt
avantajoase. Dezavantajul acestor ciocane const n necesitatea schimbrii relativ frecvente a
scndurii, respectiv curelei.
Ciocanul cu cremalier folosete pentru ridicarea berbecului un sistem format dintrun pinion i o cremalier. n aceast situaie poate fi ridicat un berbec cu masa mai mare dect
n cazul ciocanelor cu scndur sau curea. La ndeprtarea pinionului berbecul cade
producnd deformarea materialului depus n matria inferioar.
Trebuie menionat faptul c pentru umplerea corect a matriei, de obicei sunt necesare
mai multe lovituri, n cazul matririi pe ciocanele cu scndur, curea sau cremalier.
Ciocanul de nalt energie (ciocanul cu explozie) se bazeaz pe energia eliberat prin
explozia produs ntr-un spaiu nchis format dintr-un cilindru i un piston. Ca amestec
exploziv poate fi folosit aerul comprimat n care este pulverizat motorina, principiul fiind
asemntor cu cel de funcionare a motorului Diesel. Se poate folosi i un amestec de aer sau
oxigen cu hidrogen. Explozia produce o presiune foarte mare n cilindru i accelerarea
pistonului, astfel c viteza de impact i de deformare a materialului din matri este foarte
mare. n figura 4.29 este prezentat schema de principiu a ciocanului de nalt energie.

Fig.4.29 Ciocanul de nalt energie

119

4.5 Deformarea plastic prin extrudare

Extrudarea este procesul de prelucrare prin deformare plastic care const n trecerea
forat a materialului printr-o matri a crei deschidere este profilat i are o seciune mai
mic dect cea a semifabricatul supus deformrii.
Procesul de extrudare are loc prin urmtoarele faze:
-

presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei;

nceputul curgerii prin orificiul matriei;

curgerea materialului prin orificiul matriei.

Fora de extrudare este influenat de :

a) rezistena la deformare a semifabricatului;
b) gradul de reducere;
c) valoarea forelor de frecare;
d) tipul extrudrii;
e) complexitatea piesei;
f) forma i dimensiunile semifabricatului.
Valorile presiunii de extrudare a oelului sunt cuprinse ntre 170 - 280 daN/cm2, iar pentru
aluminiu ntre 40 - 120 daN/cm2.

4.5.1 Procedee de extrudare

n funcie de temperatura de extrudare, operaia se efectueaz la rece sau la cald.
Dup natura forelor de deformare se deosebesc:
-

extrudare mecanic;

extrudare hidraulic;

extrudare prin explozie;

Conform sensului de acionare al forei i de deplasare al materialului:

-

extrudare direct;

extrudare invers;

extrudare combinat;

Dup axa mainii se deosebesc:

-

main de extrudat cu ax orizontal;

120

main de extrudat cu ax vertical.

Conform modului de acionare a mainii se deosebesc:

-

prese hidraulice;

prese mecanice.

Extrudarea direct i extrudarea invers sunt cele mai rspndite procedee de

extrudare, prin care sunt obinute produse lungi cu diverse profile. Operaia este efectuat pe
prese hidraulice orizontale. Semifabricatul cilindric, nclzit sau rece, este introdus n
container (cilindrul de lucru) i sub presiunea plungerului materialul este obligat s ias prin
orificiul matriei (fig.4.30). La extrudarea direct, direcia de expulzare din matri este aceiai
cu cea de acionare a plungerului iar la extrudarea invers, direciile sunt inverse.
Principiile prezentate n figur pot fi aplicate i pe prese mecanice verticale, pentru
obinerea unor piese cu lungime mic. n acest caz sunt utilizate matrie speciale n care
curgerea materialului este limitat.
Extrudarea evilor poate fi aplicat prin folosirea procedeului de extrudare invers
(fig.4.31). Este folosit un semifabricat cu o gaur la mijloc. Prin presarea materialului, acesta
este obligat s ias prin spaiul rmas ntre matri i dorn, rezultnd astfel o eav.

Fig.4.30 Principiul extrudrii: A. extrudare invers; B. extrudare direct.

Fig.4.31 Extrudarea evilor

121

Extrudarea maselor plastice se poate realiza att prin extrudare direct, ct i indirect,
folosind principiile prezentate mai nainte. Pentru realizarea diverselor profile, nchise sau
deschise se poate folosi i metoda extrudrii directe la care presarea materiei prime se
realizeaz de ctre un extruder cu neck (melc) figura 4.32.

Fig.4.32 Extrudarea maselor plastice i profile realizate prin extrudare

n acest caz sunt utilizate granule de polistiren sau polietilen care sunt antrenate spre
matri de ctre extruderul cu melc. Pentru lichefierea granulelor i polimerizare este necesar
nclzirea containerului.

4.5.2 Tehnologia extrudrii

Etapele procesului tehnologic de extrudare a materialelor metalice sunt:
- debitarea semifabricatului;
- pregtirea pentru extrudare (curire, eventual nclzire, lubrifiere);
- extrudarea propriu-zis;
- operaii complementare (retezare, calibrare);
- control tehnic de calitate.
n cazul materialelor metalice cu deformabilitate mare (aluminiu, cupru, alam etc.)
operaia de extrudare se efectueaz la rece. Oelurile cu coninut mic de carbon folosite pentru
realizarea prin extrudare a pieselor scurte nu necesit o nclzire, dar n prealabil suprafaa se
supune operaiei de fosfatare, cu scopul reducerii frecrii dintre material, container i matri.

122

Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni specifice i

vitez foarte mari. Prin faptul ca materialul semifabricatului freac pe suprafaa containerului
i matriei, acestea sunt puternic solicitate la uzare. Pentru reducerea frecrii i uzurii este
necesar existena unui strat intermediar ntre matri i materialul supus deformrii. Acest
strat trebuie sa fie legat de materialul supus deformrii si s fie poros pentru a ngloba
lubrifiant. Metoda astzi unanim folosit la extrudarea oelurilor este cea a fosfatrii. Ea
const ntr-o transformare chimic superficial a materialului, rezultnd un strat de fosfai
compui, insolubili. Fosfatarea se execut dup decapare.
n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la nivelul suprafeei de contact
semifabricat - matri poate atinge 250 daN/mm2. n cazul extrudrii metalelor sau aliajelor
neferoase, care sunt extrudate la rece reducerea frecrii se realizeaz prin lubrifiere.
Lubrifianii nu trebuie s adere la pereii matriei, ci s preia eforturile de compresiune. Ca
lubrifiani se folosesc lubrefiani solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden. n cazul
extrudrii oelului la temperaturi nalte, pe suprafaa semifabricatului sunt presrate granule
fine de sticl, care se topesc n contact cu semifabricatul cald.
Prin extrudare rezult urmtoarele rugoziti ale suprafeelor:
- extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m;
- extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m.

4.6 Tragerea barelor, evilor i trefilarea

Procesul de

deformare plastic prin tragere se realizeaz prin trecerea unui

semifabricat sub form de bar printr-un orificiu calibrat al sculei de deformare, numit
filier. Tragerea prin filier se realizeaz sub aciunea unei fore de traciune aplicat la
captul anterior al semifabricatului. n funcie de aspectul produselor trase, i n funcie de
organele de main care asigur fora de tragere, deformarea plastic se poate realiza prin
dou tehnologii distincte: trefilarea srmelor i tragerea barelor i evilor.
n cazul trefilrii, srmele sunt obinute sub form de colaci (produs semifabricat sau
finit), iar fora de tragere este asigurat de organe de maini cu micare circular. La tragerea
barelor i evilor, semifabricatele i produsele finite sunt rectilinii, iar fora de tragere este
asigurat de un subansamblu al utilajului de tragere, care asigur o micare rectilinie.
n procesul de tragere prin filier, materialul metalic este supus la ntindere, datorit forei de
traciune i la compresiune datorit presiunii exercitate de pereii filierei. Sub aciunea acestor
123

fore, materialul metalic va suferii o alungire n direcie axial i o reducere de seciune n

sens transversal. n afara forelor de ntindere i de compresiune, n timpul tragerii mai
acioneaz i frecarea dintre suprafaa exterioar a materialului metalic supus tragerii i pereii
orificiului filierei. Aceste fore determin att alunecri ale cristalelor ct i deformri a
acestora.
Pentru ca procesul de deformare prin tragere s se poat desfura n bune condiii,
fr ca materialul s se rup, este necesar s se asigure urmtoarele condiii:
-

fora de tragere s fie suficient de mare pentru a determina deformarea;

gradul de reducere a seciunii s nu genereze tensiuni de ntindere care s

ating limita de rupere.

Plecnd de la tensiunile care acioneaz asupra materialului la tragerea prin filier a

fost stabilit urmtoarea relaie simplificat a forei de tragere:
T = c (A 0 -A u )(1+/)
unde:
T- fora de tragere;
c - rezistena la compresiune;
A 0 i A u - seciunea srmei nainte i dup deformare;
- coeficientul de frecare dintre srm i filier;
- unghiul de trefilare.
Coeficientul de trefilare, definit ca raportul dintre seciunile produsului dup i nainte
de trefilare prin aceeai filier, = A u /A 0 , trebuie s corespund unei deformri totale care s
fie mai mare dect deformarea elastic i n acelai timp fora de tragere T, necesar
deformrii totale, s fie mai mic dect rezistena de rupere la ntindere a srmei trefilate.
Viteza de trefilare are un efect redus asupra forei de trefilare, ns la viteze mari se observ o
cretere puternic a temperaturii, condiiile de lubrifiere nrutindu-se.
Filiera cu ajutorul creia sunt executate operaiile de trefilare sau tragere este
prezentat n figura 4.33. Sunt utilizate filiere cu ajutorul crora sunt obinute diverse profile:
circular, ptrat, dreptunghiular, hexagonal. Pentru reducerea forelor de frecare i reducerea
riscului de rupere, materialul nainte de a fi tras prin filier este lubrifiat. Filierele sunt scule
care necesit o duritate foarte mare. Pentru tragerea barelor i evilor sunt folosite filiere din
oeluri nalt aliate sau sinterizate din carburi, iar pentru trefilarea srmelor subiri pentru
industria electrotehnic filierele sunt din safir (fig.4.34).

124

Fig. 4.33 Filier de deformare prin tragere: 1 con de prindere; 2 con de ungere;
3 con de deformare; 4 cilindru de calibrare; 5 con de degajare.

Fig.4.34 Linie continu de trefilare cu cinci posturi

evile fr custur ( fr sudur) sunt fabricate tot prin tragere. Semifabricatul de la
care se pornete este obinut prin forjare i gurire dup care urmeaz extrudarea. Pentru
reducerea diametrului se aplic n continuare operaia de tragere. Ca semifabricate pot fi
utilizate i evi obinute prin turnare continu. n figura 4.35 sunt prezentate schemele de
tragere a evilor.

125

Fig.4.35 Tragerea evilor: A fr dorn; B cu dorn fix; C cu dorn flotant.

evilor cu diametrul mare li se reduce diametrul prin tragere prin procedeul cu dorn
fix (B). Aceasta pentru c seciunea barei de poziionare a dornului trebuie s fie suficient de
mare pentru a suporta tensiunile de ntindere generate de forele de deformare i frecare.
Diametrul evilor cu seciune medie este redus prin aplicarea procedeului cu dorn
flotant (C). Prin aplicarea acestui procedeu se asigur o bun calibrare att a diametrului
exterior, ct i a celui interior al evii. Dornul i filiera sunt astfel proiectate nct pe durata
tragerii, dornul s se menin n poziia prestabilit.
Pentru tragerea evilor cu diametrul mic poate fi folosit doar metoda de tragere fr
dorn (A).

4.7 Deformarea plastic prin laminare

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la care un semifabricat
este trecut printre doi cilindrii care se rotesc in sensuri inverse i reduc dimensiunile seciunii
n direcia acionrii forei. Laminarea este procedeul cu cea mai mare rspndire in
prelucrarea metalelor prin deformare plastic. Aproximativ 75% din producia de oel
elaborat n industria metalurgic se prelucreaz prin laminare, rezultnd semifabricate ca:
table, benzi, profile, evi etc., n timp ce restul de 25% din cantitatea de oel este prelucrat
prin turnare sau prin forjare.
Laminorul este o instalaie complex utilizat pentru prelucrarea prin laminare la cald
sau la rece a materialelor. Este format din utilaje de baz (care particip direct la deformarea
plastic), i din utilaje auxiliare de nclzire, manevrare, ajustare etc.
Ansamblul format din doi sau mai muli cilindri care lucreaz simultan la executarea
unei operaii de laminare poart denumirea de caj de laminare. Partea cilindrilor care vine in
contact direct cu laminatul se numete tablier. Cilindri cu tabliera neted sunt folosii la
126

laminarea tablelor si benzilor, iar cei cu tabliera profilat sunt folosii pentru laminarea
profilelor.
Cele mai rspndite laminoare au doi cilindri cu tabliera neted i servesc pentru
laminarea la cald a materialelor metalice. Datorit forelor rezistente de valoare ridicat ale
materialului supus laminrii, cilindrii tind s se curbeze (fig.4.36.a.), rezultnd astfel
semifabricate plate cu grosime neuniform. n cazul laminrii la cald, forele deformatoare
sunt mai reduse, iar n majoritatea cazurilor diferenele de grosime pot fi neglijate.
n cazul laminrii la rece, datorit deformabilitii mai reduse a materialului laminat, variaia
grosimii seciunii trebuie luat n considerare. Se poate obine un produs laminat cu grosime
uniform, dac tablierele sunt prelucrate astfel nct sub aciunea forelor de ncovoiere,
generatoarele cilindrilor n contact cu materialul, s devin liniare i paralele (fig.4.36.b.).

Fig.4.36 Laminor duo cu cilindri drepi i profilai

O alt soluie pentru obinerea tablelor cu grosime constant este cea de utilizare a
laminoarelor cu mai muli mai muli cilindrii. n contact cu materialul supus laminrii sunt
doar doi cilindri, cei cu diametrul cel mai mic. Ceilali cilindri servesc la sprijinirea cilindrilor
activi, reducndu-se astfel deformarea acestora (fig. 4.37; C.- laminorul cuatro; D.- laminorul
cu ase cilindri). Aceste laminoare sunt utilizate mai ales pentru laminarea la rece a tablelor
subiri. n figura 4.38 este prezentat un laminor cuatro pentru laminare la rece.

127

Fig.4.37 Schema de amplasare a cilindrilor: A laminor duo;

B laminor trio; C laminor cuatro; D laminor cu ase cilindri.

Fig.4.38 Laminor cuatro pentru laminare la rece

Pentru sporirea deformabilitii, respectiv pentru reducerea forelor, laminarea
materialului se poate face la cald. n figura 4.39 sunt prezentate modificrile microstructurale
care se produc n timpul laminrii la cald. La trecerea printre cilindri laminorului se formeaz
textura i materialul se ecruiseaz. Deoarece temperatura de nclzire este mult mai mare
dect cea de recristalizare, germenii de recristalizare aprui se dezvolt rapid. Astfel, la o
distan de civa metri de la ieirea din laminor s-a format, o structur de echilibru cu gruni
128

poligonali cu granulaie mai fin dect cea iniial. Efectul ecruisrii este anihilat iar noua
structur poate fi laminat n continuare fr renclzire. Din punct de vedere tehnic i
economic este avantajoas laminarea la cald pe linii de laminare care cuprind mai multe
laminoare (fig.4.40).

Fig.4.39 Structura materialelor laminate la cald

Fig.4.40 Linie de laminare continu

129

4.8 Laminarea evilor

Cel mai productiv procedeu de fabricare a evilor fr custur din oel, este cel de
obinere a acestora prin laminare. Se pornete de la un semifabricat cilindric masiv, nclzit la
1200-1300C, care este trecut printre cilindrii poziionai oblic ai unui laminor i care au
acelai sens de rotire (procedeul Mannesmann).
Cilindrii acioneaz mpreun cu semifabricatul ca un gen de mecanism n care
semifabricatul se deplaseaz spre nainte pe o spiral elicoidal. n calea semifabricatului se
poziioneaz un dorn sprijinit rigid pe o bar care suport o for de compresiune provocat de
naintarea materialului. Astfel, se realizeaz mpingerea i trecerea materialului printre cilindri
i vrful dornului. Semifabricatul este perforat central, procesul fiind favorizat de tensiunile
alternative de ntindere i compresiune, care sunt generate n timpul procesului. Forma dublu
conic a cilindrilor permite lrgirea orificiului central, datorit tensiunilor de ntindere care
apar. Prin aceasta, se reduc foarte mult frecrile, iar solicitrile barei de susinere a vrfului
dornului de perforare, sunt diminuate. ngrdirea i orientarea deformaiilor materialului
perforat se realizeaz prin dou patine plasate n plan perpendicular pe cilindrii laminorului.
Procesul de laminare a evilor este prezentat n figura 4.41.

Fig.4.41 Procedeul de obinere a evilor prin laminare

Deoarece n aceast faz a rezultat un tub cu diametru mare i perei relativ groi, pe
aceiai linie de fabricaie se continu prelucrrile prin deformare plastic la cald, cu scopul
obinerii unor evi cu diametru mai mic i perei mai subiri (fig.4.42).

130

Fig.4.42 Schema tehnologic de obinere a evilor laminate

n semifabricatul tubular este introdus un dorn cu diametrul uniform pe toat
lungimea. Prin trecerea printr-un alt laminor cu trei role conice, se realizeaz reducerea
diametrului exterior, precum i uniformizarea i reducerea grosimii pereilor, rezultnd o eav
semifabricat care are nc un diametru mare.
Dup extragerea dornului se efectueaz o nou nclzire cu scopul obinerii unei
plasticiti maxime. Trecerea evii semifinite printr-un tren de laminare cu cilindri profilai
determin reducerea pas cu pas a diametrului i a grosimii peretelui. n final, la semicald se
realizeaz curarea suprafeelor i calibrarea final.

4.9 Deformarea plastic a tablelor

Prelucrarea tablelor prin deformare plastic permite obinerea unor piese apropiate de
forma finit. Debitarea tablelor care urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic se face la
indici de utilizare ridicai (peste 90 ). Piesele din tabl realizate prin deformare plastic le pot
nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, sau obinute prin alte procedee, n condiiile
131

asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei.

Operaiile de deformare a tablelor sunt executate, aproape n exclusivitate, cu dispozitive
speciale acionate de prese.
Dup caracterul general al deformaiilor, operaiile simple de presare la rece se
clasific n dou grupe (fig.4.43):
- operaii de forfecare (tiere);
- operaii de matriare.

Fig.4.43 Clasificarea operaiilor de presare a tablelor

Operaiile de presare la rece poate fii aplicate att materialelor feroase ct i celor
neferoase , cu condiia ca acestea s se poat prelucra uor i s aib proprietile impuse
piesei finite. Calitatea produselor obinute prin presare la rece este condiionat de
urmtoarele:
-

aspectul exterior, forma i dimensiunile materialului;

proprietile chimice (compoziia i rezistena la coroziune);

microstructur;

caracteristicile mecanice (duritate, limit la curgere, rezisten mecanic,

alungire i gtuire la rupere);
132

proprieti tehnologice (capacitate de deformare).

Suprafaa tablei trebuie s fie perfect neted, laminat curat, fr cute, exfolieri i alte
deteriorri mecanice. De asemenea, tabla folosit ca materie prim trebuie s fie lipsit de
oxizi sau incluziuni nemetalice.

4.9.1 Scule i dispozitive utilizate la operaiile de presare la rece

Ca principiu, dispozitivele pentru prelucrare prin presare la rece se aseamn cu cele
de prelucrare prin deformare la cald. ns, dispozitivele de presare la rece sunt mai complexe.
Pe lng poanson i plac activ, acestea conin un numr relativ mare de elemente dintre care
unele particip nemijlocit la realizarea procesului de deformare plastic.
Pentru executarea operaiilor de tiere sunt utilizate tane, iar pentru executarea
operaiilor de deformare plastic sunt utilizate matrie, ambele tipuri putnd fi executate n
diverse variante constructive.
tanele i matriele pot fi clasificate dup mai multe criterii:
1. dup felul operaiilor tehnologice
-

tanele pot fi: de retezare, de decupare, de perforare;

2.

matriele pot fi: de ndoire, de ambutisare, de bordurare, de reliefare etc.

dup desfurarea operaiilor de lucru tanele i matriele pot fii simple sau

combinate:
-

cele simple execut la fiecare curs a poansonului, una sau mai multe operaii
de acelai fel;

cele combinate execut la fiecare curs a poansonului, operaii diferite din

punct de vedere tehnologic.

3.

dup particulariti constructive, tanele i matriele pot fi cu sau far:

-

ghidarea elementelor deplasabile;

dispozitiv de evacuare a pieselor sau deeurilor;

limitarea materialului (n cazul tanelor);

dispozitiv de apsare (n cazul matrielor).

Elementele componente ale tanelor

Elementele unei tane formeaz dou ansambluri: un ansamblu mixt, montat pe masa
presei i un ansamblu mobil, montat pe culisorul presei. Majoritatea elementelor componente
133

ale unei tane sunt tipizate cu excepia elementelor active, care pot avea diferite forme, n
funcie de piesele sau semifabricatele ce rezult n urma tanrii.
Elementele de baz ale tanelor sunt:
-

placa de baz, fixeaz pe masa presei ansamblul inferior, care preia n timpul
lucrului toate eforturile la care este supus tana;

placa superioar are rolul de a mri suprafaa de sprijin a poansonului pe

culisorul presei i de a face legtura mpreun cu placa port-poanson ntre
cepul de prindere i poanson;

placa de ghidare are rolul de a conduce poansonul n placa tietoare;

cepul de prindere asigur legtura dintre culisorul presei i partea superioar a

tanei;

coloanele i bucele de ghidare au rolul de a asigura o poziionare precis a

poansonului fa de placa de tiere. n majoritatea cazurilor coloanele de
ghidare sunt fixate prin presare n plcile de baz.

Elementele active ale unei tane sunt poansonul i placa de tiere. Aceste elemente
execut operaia de tiere, fiind supuse solicitrilor principale ce intervin n timpul lucrului.
Elementele ajuttoare sunt: placa de presiune, desprinztorul, inelul de strngere,
arunctorul, tija arunctoare, opritorul, elementele elastice, uruburile i tifturile.
n figura 4.44 este prezentat o tan simpl, utilizat pentru operaii de decupare.

Fig.4.44 tan de decupare fr ghidarea poansonului: 1- cap de prindere; 2- plac

superioar; 3- plci de presiune; 4- port poanson; 5- poanson; 6- plac de tiere; 7- inel de
strngere; 8- uruburi cu cap necat; 9- plac de baz
134

Elementele componente ale matrielor

Matriele destinate deformrii prin presare la rece a tablelor difer de cele destinate
matririi la cald prin faptul c sunt prevzute cu:
-

o plac de presiune care mpiedic deformarea necontrolat a tablei n timpul

presrii;

au coloane de ghidare proprii;

au sisteme de extragere din matri a piesei presate.

Elementele de fixare pe masa i pe culisorul presei sunt similare cu cele ale tanelor.
n figura 4.45 este prezentat schematic o mati pentru deformarea tablei prin presare. La
proiectarea acestor matrie se acord o importan deosebit dimensionrii jocului dintre
poanson i matri, precum i razelor suprafeelor pe care se produce alunecarea tablei n
timpul deformrii.

Fig.4.45 Schema unei matrie de ambutisare

Pe lng matriele clasice care au componente active metalice, sunt utilizate i matrie
cu pern de ap, sau matrie la care deformarea este produs cu ajutorul aerului sub presiune.
n figura 4.46 este prezentat schema deformrii plastice a tablei cu ajutorul unui sistem
prevzut cu o membran din cauciuc (expandor hidraulic pern hidraulic) care nlocuiete
semimatria superioar, respectiv poansonul. Aplicarea acestui procedeu de deformare reduce
cheltuielile de execuie a matrielor, dar poate fi aplicat numai pentru obinerea pieselor
deformate pe o adncime relativ redus.

135

Fig.4.46 Deformarea tablelor cu expandor hidraulic

n figura 4.47 este prezentat procedeul de deformare prin expandare pneumatic. n
matri este introdus un semifabricat sub forma unui tub nchis care a fost obinut printr-un alt
procedeu (ex. extrudare invers sau ambutisare adnc). Dup nchiderea matriei, n tub se
sufl aer sub presiune care determin deformarea tubului. Acesta va lua forma cavitii
matriei.

Fig.4.47 Deformarea tablelor prin expandare pneumatic

4.9.2 Tehnologia operaiilor de presare la rece

1. Operaii de tiere. Tierea este o operaie de prelucrare prin care un semifabricat
este separat n una sau mai multe pri distincte dup un contur nchis sau deschis .
a. retezarea const n separarea unor pri dintr-un material dup un contur deschis.
Retezarea se utilizeaz n general la tierea foilor de tabl n benzi sau n buci
dreptunghiulare necesare operaiilor urmtoare. Operaia de retezare se poate executa cu
foarfecele sau cu tane.
136

b. decuparea const n decuparea complet a unor pri din material, dup un contur
nchis, partea rmas constituind deeul. Decuparea se execut pe prese cu ajutorul tanelor
de decupat.
c. perforarea const n separarea complet a unor pri din material dup un contur
nchis, partea desprins constituind deeul. Operaia de decupare i cea de perforare se pot
executa simultan cu ajutorul tanelor.
d. tunderea const n separarea surplusului de material de la marginea piesei
ambutisate. Se execut cu ajutorul unor tane speciale.
.
2. Operaii de deformare. Sunt foarte variate, sunt prezentate doar cteva:
a. ndoirea urmrete transformarea semifabricatelor plane n piese curbe. Operaia de
ndoire se execut cu ajutorul matrielor de ndoire .
b. profilarea .const n transformarea semifabricatelor plane n piese curbe, prin
ndoirea acestora pe muchii sau generatoare paralele ntre ele i paralele cu muchia lor
longitudinal.
c. ndreptarea const n aducerea unei piese curbe la forma rectilinie sau plan.
d. bordurarea const n prelucrarea prin deformare a marginii exterioare a unei piese
pentru a se obine o margine de racordare sau ntrirea marginilor.
e. fasonarea

cuprinde operaiile prin care se modific forma piesei sau a

semifabricatului, grosimea materialului rmnnd constant.

f. ambutisarea este o operaie de deformare plastic care se execut n matrie cu
aciune simpl i cu aciune dubl, direct sau invers. n funcie de natura materialului, de
forma i dimensiunile pieselor, ambutisarea poate fii executat dintr-o singur sau mai multe
operaii. Pentru reducerea frecrii de contact dintre suprafeele piesei, ale matriei i ale plcii
de strngere, se folosesc lubrifiani. Pentru deformarea tablelor subiri din aliaje de aluminiu
sau din magneziu i a tablelor din oel inoxidabil, se aplic ambutisarea cu cauciuc sau
ambutisarea hidraulic .
2. Operaii de fasonare:
a. reliefarea const n scoatere n relief a unor inscripii sau desene, fr modificarea
grosimii materialului.
b. gtuirea urmrete micorarea seciuni transversale a barelor, evilor sau a pieselor
realizate prin ambutisare .

137

c. umflarea este prelucrarea de deformare executat cu scopul de a mrii dimensiunile

transversale spre fundul unei piese cave .
d. evazarea const n mrirea progresiv a diametrului interior al unei evi sau al unei
piese cave.
e. formarea

cuprinde operaiile care urmresc modificarea semifabricatului prin

deformare volumic (se aplic numai pieselor din materiale cu plasticitate mare).
f. asamblarea cuprinde operaiile prin care se realizeaz mbinarea diferitelor piese
folosind presele.
fluirea

care este o operaie de deformare prin care se realizeaz asamblarea

marginilor a dou table sau a dou piese prin ndoirea acestora.

138

5.

SUDAREA MATERIALELOR METALICE

5.1

Elemente fundamentale

Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri metalice, prin

stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai celor dou corpuri, n anumite condiii de
temperatur i presiune.
Avantajele sudrii:
- fa de metodele de asamblare prin nituire sau cu uruburi, se realizeaz o economie
de material, se realizeaz etaneitatea mbinrii i in absena gurilor pentru nituri sau
uruburi, crete rezistena asamblrii;
- fa de piesele turnate rezult construcii mai suple, consumul de manoper la sudare
este mai mic, iar rezistena la rupere a materialelor laminate care se sudeaz este mai mare
dect a celor turnate;
- se pot obine construcii de complexitate mare, formate din mai multe componente,
fiecare din alt material sau obinute prin diferite procedee tehnologice;
- echipamentele de sudare sunt simple, iar materialele de adaos sunt relativ ieftine i
accesibile.

5.1.1 Principiul fizic al sudrii

Pentru crearea unor fore de legtur ntre corpurile supuse sudrii, este necesar ca
atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri s reacioneze cu atomii celuilalt corp.
Aceast condiie poate fi realizat prin dou metode:
-

alturarea i nclzirea prilor care trebuie sudate;

exercitarea unei presiuni intre cele dou corpuri.

Prin nclzire, crete energia liber a atomilor i se slbesc legturile interatomice.

Dac prin nclzire este depit temperatura de topire se realizeaz o baie de metal topit
provenit de la ambele corpuri. Prin solidificarea topiturii rezult cordonul de sudur. Procesele
fizico chimice care se desfoar att n topitur, ct i ulterior la rcire n materialul
solidificat se supun legilor metalurgiei.

138

Presiunea exercitat ntre prile supuse mbinrii, genereaz deformaii plastice care
determin curgerea materialului de-a lungul suprafeelor n contact, producnd posibilitatea
difuziei i a stabilirii unor legturi interatomice ntre atomii celor dou corpuri. Dac
presiunea este suficient de mare, ea singur poate realiza sudarea la rece.
Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre corpurile ce se sudeaz, depinde n
primul rnd de starea de agregare n care se gsesc acestea. Ele pot fi ambele lichide sau
ambele solide.
La sudarea n faz lichid stabilirea legturilor ncepe n baia comun la care particip
atomi ai ambelor corpuri i continu pe toat durata cristalizrii. O mare influen o are
solubilitatea celor dou materiale, att n stare lichid ct i n stare solid, precum i
asemnarea sau diferenele proprietilor lor fizice.
La sudarea n stare solid forele de legtur ntre cele dou corpuri sunt datorate
apropierii mecanice a atomilor de pe suprafeele n contact. Pentru ca mbinarea s aib o
rezisten corespunztoare, distana dintre atomii celor dou corpuri trebuie s fie de ordinul
parametrilor reelei cristaline. n condiii obinuite acest lucru este mpiedicat de existena
unor straturi de oxizi la contactul corpurilor. Aceste straturi mpiedic coeziunea molecular.
Acest neajuns poate fi depit prin activarea prin nclzire a suprafeelor n contact. Prin
nclzire local crete plasticitatea metalului, crete amplitudinea oscilaiilor termice a
atomilor, se mrete numrul vacanelor i astfel este facilitat interptrunderea prin difuzie a
atomilor.

5.1.2 Structura mbinrilor sudate

Sudura este rezultatul operaiei de sudare, iar prin custur sudat se definete aceea
zon a mbinrii n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic. Cordoanele de
sudur rezultate prin topire au o microstructur i o compoziie chimic proprie, diferit de
cele ale materialelor de baz care sunt sudate.
n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material, custura nglobeaz pe lng acest
material i material provenit din cele de baz. Baia de sudur astfel format intr n reacii
chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O 2 , H 2 , N 2 ), precum i cu diferite elemente de
aliere (Si, Mn, C, Cr). Oxigenul formeaz oxizi, hidrogenul se dizolv n reeaua cristalin a
fierului i favorizeaz fisurarea, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc plasticitatea

139

sudurii. n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin
materialele menite s protejeze baia.
Dup solidificare, la locul mbinrii apar patru zone cu structuri caracteristice,
evideniate n figura 5.1.

Fig.5.1 Structura mbinrilor sudate prin topire

Cordonul (custura) are o structur dendritic caracteristic metalelor turnate.
ntre cordon i materialul de baz se distinge o zona foarte ngust de trecere format
dintr-un amestec de metal topit si metal de baz supranclzit i este format din constitueni de
difuzie reciproc. Cu ct diferena dintre compoziia chimic a metalului de adaos i a celui de
baz este mai mare, cu att aceast zon este mai vizibil.
n materialul de baz netopit din apropierea custurii, datorit nclzirii i rcirii
rapide, au loc transformri structurale, fr modificarea compoziiei chimice. Zona aceasta
este numit ZITM zona de influen termo mecanic. n ZITM au loc procese de
recristalizare, transformri de faz i difuzii. Adncimea zonei depinde de regimul termic
folosit. n funcie de viteza de rcire i de compoziia chimic a materialului de baz vor
rezulta diveri constitueni cu duritate sporit, care au efect fragilizant. n zona cu cristale
grosolane, datorit supranclzirii se formeaz structura Widmanstatten care determin
scderea puternic a rezilienei. Prin operaii de tratament termic, caracteristicile mecanice ale
mbinrii sudate pot fi ameliorate.

5.1.3 Sudabilitatea materialelor metalice

Sudabilitatea este o proprietate tehnologic care determin in condiii de sudare date,
capacitatea materialelor de a realiza mbinri sudate. Sudabilitatea este condiionat de
140

compoziia chimic, proprietile materialului, i de condiiile de sudare. Pentru evaluarea

sudabiliti se determin carbonul echivalent al materialului supus sudrii. Pentru aceasta este
necesar cunoaterea compoziiei chimice. Relaia pentru determinarea carbonului echivalent
conform I.I.W. (International Institute of Welding) este:

= +

+ + +
+
+
6
5
15

[%]

Tabelul 5.1. Caracterizarea sudabilitii oelurilor carbon i slab aliate

C e [%]
<0,35
0,36...0,40
0,41...0,45
0,46...0,50
0,50...0.65
>0,65

Sudabilitate
excelent
foarte bun
bun
condiionat
posibil
necorespunztoare

Oelurile cu sudabilitate condiionat sau posibil necesit prenclziri, rcire dirijat,

utilizarea numai a unor anumite procedee de sudare i a unor materiale de adaos recomandate.
Cuprul se sudeaz bine dac nu conine O 2 n procent mai mare de 0,04% i cu msuri
speciale pentru a evita pierderile de cldura datorate conductibilitii sale ridicate.
Alama se sudeaz greu din cauza Zn care este uor oxidabil
Bronzul se sudeaz greu datorit segregaiilor puternice.
Aluminiul i aliajele lui se sudeaz greu datorit oxidrii metalului i a
conductibilitii termice ridicate.

5.1.4 Materiale de adaos pentru sudare

Pentru a fi corespunztor, materialul de adaos trebuie sa ndeplineasc urmtoarele
condiii:
- s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de baz;
- s dea suduri cu proprieti mecanice apropiate de cele ale metalului de baz. Din
acest punct de vedere proprietatea care se urmrete n primul rnd este tenacitatea
- prin solidificare s dea structuri omogene, cu granulaie fin;
141

- s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz piesa;

- s fie uor prelucrabil.
n afara materialului care intr direct n masa custurii ( srme, electrozi ) se consider
drept material de adaos i materialele care contribuie la alierea sudurii (nveliuri, fluxuri).

5.1.5 Clasificarea procedeelor de sudare

Procedeele de sudare de baz conform SR ISO 4063:1992 se mpart n cinci categorii
mari, n funcie de starea materialelor care particip la formarea mbinrilor sudate, natura
procedeelor de sudare i felul procedeelor conexe:
A. procedee de sudare prin topire, la care metalul adaos i marginile rosturilor metalului de
baz se topesc sub influena sursei de cldur, alctuind baia de sudur, care prin cristalizare
formeaz custura sudat;
B. procedee de sudare n stare solid, la care mbinarea pieselor se realizeaz prin presiune
n stare solid, fr metal adaos, cu sau fr nclzire;
In afar de acestea, mai sunt prevzute urmtoarele categorii de procedee:
C. procedee speciale de sudare;
D. procedee de lipire a metalelor;
E. procedee conexe, care sunt metode de prelucrare la cald a metalelor, care utilizeaz
tehnici bazate pe procese care sunt proprii diferitelor metode de sudare, dar nu realizeaz
mbinri sudate (tierea, metalizarea, sudarea de ncrcare etc.).
n funcie de energia utilizat pentru nclzirea materialelor n vederea sudrii,
exist trei categorii de procedee de sudare:

142

5.2

Procedee de sudare prin topire

5.2.1 Clasificarea procedeelor de sudare prin topite

Procedeele de sudare prin topire pot fi clasificate dup mai multe criterii, cel mai
uzual, unanim acceptat, este acela n funcie de energia utilizat n sistem (fig. 5.1)

5.2.2 Sudarea prin topire cu arc electric

Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu gazos, cu o lungime
mic (2 15mm), care se produce la o tensiune relativ mic (10 40V) i densiti mari de
curent (zeci de A/mm2). Arcul poate fi ntreinut cu un curent continuu sau alternativ.
Temperatura dezvoltat n arcul electric utilizat pentru sudare este de cca. 3000C i asigur
necesarul de cldur pentru topirea marginilor materialului de baz i a materialului de adaos.

Fig. 5.1 Clasificarea procedeelor de sudare prin topire dup criteriul energetic

143

n cazul sudrii n curent continuu, de preferin este utilizat polaritatea direct,

respectiv electrodul este legat la polul (-) al sursei de sudare, iar materialul supus sudrii, la
polul (+). Sursele de sudur au posibilitatea de reglare a tensiunii i intensitii curentului de
sudare i astfel poate fi controlat cantitatea de cldur generat de arcul electric, Q = UIt.

5.2.2.1

Sudarea cu arc electric descoperit - cu electrod nvelit

Procedeul de sudare manual cu arc electric descoperit are cea mai larg rspndire.

Principiul procedeului este prezentat n figura 5.2. Pentru sudare sunt folosii electrozi cu
vergeaua metalic cu diametre de 1,5; 2, 3, 4, 5, 6mm. Tensiunea Ua = 20...40V i curentul de
sudare Is = 50...1000A.

Fig.5.2 Principiul sudrii manuale cu arc electric descoperit

Electrozii pentru sudarea manual cu arc electric se prezint sub forma unor vergele
cu lungime de 300...500mm acoperii la exterior cu un nveli. La unul din capete electrodul
nu este acoperit cu nveli pe o lungime de 20...30mm pentru a putea fi prins n port electrod
(fig.5.3). Electrodul de sudare compus din vergea i nveli trebuie s ndeplineasc o serie de
cerine:
-

s asigure o funcionare stabil a arcului electric;

s conduc la realizarea unei anumite compoziii chimice a cordonului de sudur;

144

s realizeze cordoane de sudur fr defecte;

s asigure topirea uniform a nveliului i a vergelei;

s permit sudarea cu productivitate ridicat;

stratul de zgur solidificat pe suprafaa cordonului de sudur s poat fi ndeprtat cu

uurin;

s i pstreze n timp proprietile mecanice, chimice i fizice;

s aib toxicitate redus n timpul fabricrii i sudrii.

Fig.5.3 Electrozii utilizai la sudarea manual cu arc electric descoperit

Electrozi cu nveli acid (A) Acest nveli formeaz o zgur fluid, sudarea fcndu-se
preponderent n poziie orizontal. Custurile obinute se caracterizeaz prin ptrundere bun,
suprafa neted i treceri line spre metalul de baz. Solidificarea zgurii se face lent, cu o
structur n form de fagure, care se desprinde uor de cordon. Se recomand pentru oeluri cu
coninut sczut de carbon (max. 0.25%C).
Electrozi cu nveli bazic(B) Zgura rezultat se solidific uor, are o structur compact
i se nltur mai greu. nveliul este higroscopic fiind necesar uscarea nainte de sudare,
pentru a evita umiditatea i mai ales hidrogenul care poate ptrunde n custur. mbinarea
efectuat cu electrozi bazici este rezistent la fisurarea la rece i la cald. Ei sunt utilizai pentru
construcii din oel de mare rezisten, cu coninut ridicat de carbon i elemente de aliere.
Alimentarea arcului la sudarea cu electrozi bazici se face n curent continuu, cu polaritate
invers.
Electrozi cu nveli celulozic(C) conin cantiti mari de materiale organice care produc
gaze abundente n regiunea arcului electric, protejnd bine baia de metal topit. Aceti electrozi
145

produc o cantitate mic de zgur, care se ndeprteaz uor de pe cordonul de sudur. Arcul
electric se menine uor. Pierderile prin stropi sunt relative mari, iar cordonul are un aspect
neregulat.
Electrozi cu nveli rutilic (R) conin o mare cantitate de rutil (TiO 2 ). Zgura rezultat
este dens i vscoas, solidificndu-se repede, cu un aspect poros, uor de ndeprtat. Arcul
electric se menine foarte bine, cu pierderi minime. Sunt utilizai pentru orice poziie de
sudare. Alimentarea se face in curent continuu sau alternativ.
Electrozii cu nveli oxidant(O) conin oxid de fier i mangan, care produc un proces de
dezoxidare a bii de metal. Custura se caracterizeaz prin coninut mic de mangan (care se
ridic n zgur) i de carbon ca urmare a aportului suplimentar de fier provenit din nveli. Se
sudeaz cu curent continuu sau alternativ, numai n poziie orizontal datorit bii lichide
voluminoase rezultat datorit cldurii suplimentare degajate la oxidarea manganului.

5.2.2.2 Sudarea cu arc electric acoperit (sub strat de flux)

Procedeul de sudare se desfoar complet acoperit, arcul electric nefiind vizibil. De
aceea procedeul impune prin esena sa un grad de automatizare, cele dou micri de avans
ale srmei de sudur i de deplasare longitudinal a arcului neputndu-se realiza manual.
Avansul materialului de adaos se realizeaz automat, cu ajutorul unor sisteme de role care
imprim srmei o micare de avans. Totodat se asigur meninea constant a lungimii
arcului, precum i a vitezei de sudare.
De obicei se folosesc surse de curent continuu cu Is = 1000 A, iar ca material de
adaos, srm de 2 mm nfurat pe un tambur (bobin).
Avantajele sudrii sub strat de flux sunt :
-

protecie fa de aerul din mediul nconjurtor;

se poate lucra cu densiti mari de curent 100 - 200 A / mm2 ;

ptrundere bun;

vitez de topire mare;

productivitate mare;

fum, gaze, noxe puine;

rezisten i aspect bun al cordonului de sudur.

n figura 5.4 este prezentat schema procedeului de sudare sub strat de flux, precum i
un aparat (tractor) de sudare prin acest procedeu. Fluxul granular este presrat pe materialul
146

supus sudrii i formeaz un strat cu grosimea de cca. 20mm. Prin avansul srmei care se
deruleaz de pe tambur se realizeaz arcul electric ntre srm i materialul de baz, iar acesta
arde sub granulele de flux. Fluxul mpiedic ptrunderea aerului la arc i la metalul topit i
totodat contribuie la alierea i dezoxidarea topiturii. Dup solidificarea cordonului i a zgurii
de protecie, surplusul de granule de flux este aspirat i reintrodus rezervorul cu flux al
aparatului de sudare automat.

Fig.5.4 Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux

Procedeul de sudare automat sub strat de flux este aplicat n general la realizarea unor
suduri cu lungime mare. Se realizeaz att suduri longitudinale, ct i suduri circulare.
Exemple de produse sudate prin acest procedeu:
-

sudarea circular i longitudinal, a buteliilor de gaze, a boilerelor sau a extinctoarelor;

sudarea circular i longitudinal a rezervoarelor;

suduri executate n antiere navale;

cazane cu perei groi, evi, construcii metalice;

grinzi, lonjeroane de camioane, macarale, batiuri.

5.2.2.3 Sudarea n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil (MIG/MAG)

Sudarea n mediu de gaz protector se mparte n dou mari categorii, sudarea n mediu
de gaz inert MIG (Metal Inert Gas) i sudarea n mediu de gaz activ MAG (Metal Activ Gas).
Prin intermediul unui pistolet sunt aduse la locul de sudare, gazul de protecie i
electrodul fuzibil sub form de srm. Pentru sudare este folosit o surs de curent continuu,
cu tensiune constant. Prin aplicarea acestui procedeu, transferul metalului prin arcul electric,
147

de la srma electrod la pies, se poate face n moduri diferite. Metodele de transfer a

metalului sunt: transferul globular, prin scurt-circuit, spray-arc i short-arc, fiecare dintre
aceste moduri de transfer avnd anumite particulariti.
Echipamentul necesar pentru sudarea prin procedeul MIG/MAG este alctuit dintr-un
pistolet, o unitate de alimentare cu srm, o surs de putere, gaz de protecie i srm. n
figura 5.5 este prezentat procedeul de sudare MIG/MAG i o parte din echipamentul necesar
pentru sudarea prin acest procedeu, respectiv pistoletul i unitatea de avans a srmei electrod.

Fig.5.5 Sudarea prin procedeul MIG/MAG

Pistoletul MIG/MAG are n componena sa: un buton de comand, duz de contact,
cablu electric, duz de gaz, tub de ghidare a srmei i a gazului de protecie. Cnd este
acionat butonul de comand sunt iniiate alimentarea cu srm, curentul electric i gazul de
protecie, astfel fiind amorsat i arcul electric. Duza de contact este conectat la sursa de
putere prin cablul electric i transmite energia electric la srm i n acelai timp o ghideaz
spre locul mbinrii. Duza de gaz este folosit pentru distribuirea gazului de protecie n zona
mbinrii pentru a proteja baia de metal.
Unitatea de alimentare cu srm asigur aducerea electrodului-srm n zona
mbinrii, conducnd-o prin tubul de ghidare i duza de contact. Majoritatea unitilor de
alimentare asigur o vitez constant de alimentare cu srm, ns sunt i mecanisme care pot
modifica viteza de avans a srmei n concordan cu lungimea arcului i tensiunea.
Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaz o surs de putere cu tensiune constant. Ca
rezultat orice variaie a lungimii arcului implic o variaie mare a cldurii introduse i a
148

curentului de sudare. Din acest motiv, unitatea de alimentare cu srm este dotat cu
microprocesoare care coreleaz viteza de avans a srmei cu intensitatea, tensiunea n funcie
de diametrul srmei i tipul materialului.
Srma-electrod este aleas n funcie de compoziia materialului de baz, de forma
rostului i starea suprafeei materialului de baz. Alegerea tipului de srma determin n mare
parte proprietile mecanice ale cordonului de sudur i este un factor important n privina
calitii mbinrii sudate. De regul proprietile mbinrii sudate trebuie s fie asemntoare
cu cele ale materialului de baz, mbinarea nu trebuie s prezinte defecte sau discontinuiti.
Pentru realizarea unor mbinri de calitate exist o gam variat de srme-electrod.
Toate srmele conin n compoziia lor, elemente dezoxidante precum titanul, aluminiul,
manganul i siliciul. Gama de grosimi a srmei electrod este cuprins ntre 0,7 i 2,4mm.
Gazul de protecie este folosit pentru protejarea bii de metal topit mpotriva aciunii
gazelor din atmosfer, cum ar fi oxigenul i azotul. Alegerea gazului de protecie depinde de
tipul materialului de baz.
Argonul sau heliul sunt utilizate la sudarea materialelor neferoase. Dioxidul de carbon
pur asigur la sudarea oelurilor o bun ptrundere ns favorizeaz formarea oxizilor, iar
acetia slbesc proprietile mecanice ale cordonului de sudur. Astfel, este favorabil
folosirea amestecurilor de argon sau heliu cu adaosuri de dioxid de carbon n proporii de
75%-25%, pn la 90%-10%.
Adesea argonul se mai folosete n amestec i cu alte gaze cum ar fi oxigenul, heliul,
hidrogenul sau azotul. Folosirea hidrogenului n cantiti mici (pn la 5%) este benefic
pentru sudarea nichelului i a pieselor subiri din oel. Concentraii ale hidrogenului de pn la
25% sunt necesare pentru sudarea materialelor cu conductivitate mare cum ar fi cuprul.
Amestecurile dintre trei sau mai multe gaze sunt des folosite pentru mbuntirea
calitii mbinrii sudate. Debitul de gaz dorit se calculeaz n funcie de geometria rostului,
viteza de sudare, curentul de sudare, tipul gazului i modul de transfer al metalului.
Tehnica sudrii MIG/MAG este relativ simpl, mai ales c srma electrod este adus
automat n zona mbinrii prin intermediul pistoletului. Fa de alte procedee de sudare, n
acest caz, sudorul mnuiete pistoletul doar cu o singura mn nefiind nevoit s schimbe
electrodul la anumite perioade de timp sau s aduc n arcul electric material de adaos, cum se
ntmpl la alte procedee.
Acest procedeu necesit doar ca sudorul s mnuiasc pistoletul n lungul rostului
pentru a forma custura sudat. Pstrarea constant a lungimii arcului este important
deoarece o cretere a acestei lungimi determin o supranclzire a srmei i o cretere inutil a
149

debitului de gaz. Orientarea pistoletului este de asemenea important i anume nclinarea lui
la 45 la sudarea circular i la 90 la sudarea orizontal; ns unghiul optim se poate stabili i
n funcie de gazul de protecie folosit.

5.2.2.4 Sudarea n mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil (WIG)

Sudarea cu electrod nefuzibil n mediu de gaz inert, este un procedeu de sudare cu arc
electric care folosete un electrod nefuzibil din wolfram (tungsten), arcul electric formndu-se
ntre acest electrod i materialul de baz. Zona mbinrii sudate este protejat de un gaz inert
(de obicei argonul). Sudarea se poate realiza cu sau fr material de adaos.
Procedeul WIG/TIG este adesea folosit pentru sudarea oelurilor inoxidabile i a
materialelor neferoase precum aluminiul, magneziul i aliaje ale cuprului. Aplicarea
procedeului implic abiliti i experien din partea sudorului i este mai lent comparativ cu
alte procedee de sudare. mbinrile realizate prin acest procedeu sunt de foarte bun calitate.
n figura 5.6 este prezentat procedeul de sudare WIG (Wolfram Inert Gas) numit mai
ales n Statele Unite TIG (Tungsten Inert Gas).

Fig.5.6 Procedeul de sudare WIG

Sudarea manual WIG/TIG este adeseori considerat ca fiind cel mai dificil procedeu
de sudare utilizat n industrie. Deoarece sudorul trebuie s menin o lungime mic a arcului
electric, este necesar o atenie sporit i o bun ndemnare, pentru a preveni contactul dintre
electrod i piesele de sudat. Spre deosebire de celelalte procedee, WIG/TIG necesit ca
operatorul s foloseasc ambele mini, deoarece majoritatea aplicaiilor necesit ca sudorul s
aduc cu o mn, material de adaos n baia de metal topit, iar cu cealalt mn s manevreze
150

pistoletul. La realizarea mbinrii dintre dou materiale subiri nu este necesar folosirea de
material de adaos.
Echipamentul necesar pentru sudarea WIG/TIG include un pistolet de sudare care
utilizeaz un electrod nefuzibil din wolfram, o surs de curent constant i butelie cu gazul de
protecie.
Pistoletul pentru procedeul de sudare WIG/TIG este echipat cu sistem de rcire cu aer
sau ap. Sistemul de rcire cu aer este utilizat pentru intensiti mici de curent (pn la 200A),
n timp ce sistemul de rcire cu ap este utilizat pentru intensiti mari de curent (pn la
600A). Pistoletul este conectat la surs printr-un cablu i printr-un furtun la sursa de gaz de
protecie i la sursa de ap.
Pentru amorsarea arcului electric este utilizat un generator de nalt frecven i
tensiune, care creeaz un canal de descrcare prin gazul de protecie, permind arcului s se
amorseze atunci cnd distana dintre electrod i pies este de 1,5 - 3mm.
Pentru sudare poate fi utilizat att curentul continuu cu polaritate direct sau invers
ct i curentul alternativ. Curentul continuu cu polaritate invers determin o emisie puternic
de electroni care bombardeaz suprafaa piesei, genernd o cantitate mare de cldura n zona
sudarii. Acest lucru duce la realizarea unei custuri cu ptrundere mare i lime mic.
Electrodul folosit este din wolfram sau aliaje ale wolframului, deoarece wolframul are
o temperatur de topire ridicat (3420C) i astfel nu se consum n timpul sudrii. Diametrul
electrodului poate varia ntre 0,5 i 6 mm.
Ca i la procedeul de sudare MIG/MAG, gazul de protecie este folosit pentru
protejarea bii de metal de aciunea gazelor din atmosfer cum ar fi oxigenul, azotul care pot
provoca defecte de mbinare, pori, i corodarea materialului de baz. Gazul de protecie ajut
la transferul cldurii de la electrod la pies i favorizeaz amorsarea i stabilitatea arcului.
Argonul este cel mai utilizat gaz de protecie la sudarea WIG/TIG. Cnd este utilizat n
curent alternativ, argonul confer cordonului de sudur o calitate deosebit i un aspect bun.
Alt gaz de protecie adesea utilizat este heliul folosit pentru creterea ptrunderii n mbinare
i a vitezei de sudare, i este folosit la sudarea materialelor cu conductivitate termic mare
cum ar fi cuprul i aluminiul. Singura problema aprut la sudarea n mediu protector de
argon este aceea a dificultii amorsrii arcului electric.
Procedeul de sudare WIG/TIG este utilizat n special pentru sudarea oelurilor
inoxidabile i a materialelor neferoase. Procedeul este mai puin utilizat pentru sudarea
oelurilor carbon din cauza existenei altor procedee de sudare mult mai eficiente.

151

5.2.2.5 Sudarea cu hidrogen atomic

Sudarea cu hidrogen atomic este procedeul la care arcul electric se formeaz ntre doi
electrozi din wolfram, fixai n dou ajutaje vecine, prin care se sufl un curent de hidrogen.
Hidrogenul asigur protecia metalului topit prin faptul c el este reductor att n stare
molecular ct i atomic. Procedeul se mai numete i sudare arc-atom, din cauza disocierii
hidrogenului.
Domenii de utilizare:
-

sudarea oelurilor slab aliate, nalt aliate, inoxidabile, oelurilor de scule, aliajelor de
nichel i crom-nichel, aluminiului;

ncrcarea cu aliaje dure;

sudarea tablelor subiri cu margini rsfrnte, fr material de adaos;

sudarea tablelor de aluminiu;

Acest procedeu nu se aplica la sudarea cuprului si al aliajelor de cupru!
Schema procedeului de sudare cu hidrogen atomic este prezentat n figura 5.7.

Fig.5.7 Sudarea cu hidrogen atomic: 1 suflai; 2 i 3 electrozi din wolfram; 4 hidrogen;

5 pies; 6 material de adaos; 7 transformator; 8 butelie cu hidrogen; 9 reductor de
presiune; 10 i11 furtun; 12 reglare curent de sudare; 13 i14 conductori.

5.2.2.6 Sudarea n baie de zgur (n cochil)

Sudarea n baie de zgur, este un procedeu de sudare manual cap la cap cu arc electric
a pieselor cu seciune mare, care se execut prin meninerea bii lichide i cristalizarea ntr-un
152

spaiu constrns de o cochil metalic. Procedeul se folosete la nndirea barelor din oelbeton utilizate ca armturi n beton-armat, precum i la sudarea componentelor masive turnate
din oel.
Sudarea n baie de zgur se recomand a fi folosit pentru nndirea barelor i pieselor
din oel care au o grosime de peste 25 mm. Procedeul poate fi aplicat i la nndirea
armturilor de oel-beton solicitate la oboseal, precum i la nndirea armturilor de oelbeton de caliti i diametre diferite.
Procedeul de nndire prin sudare n cochil, n baie de zgur, se recomand a fi
aplicat n urmtoarele cazuri:
-

cnd accesul electrodului la sudarea componentelor nu este posibil dect dintro singur parte a nndirii;

cnd volumul metalului depus este foarte mare.

n figura 5.8 este prezentat principiul sudrii n baie de zgur, precum i o instalaie de
sudare prin acest procedeu, care utilizeaz pentru topire curentul alternativ trifazat.
Baia de zgur topit se afl ntre materialul de adaos, materialul depus i materialul de baz.
Amorsarea procesului se face prin arc electric, ntre materialul de adaos i materialul de baz
sau o plac suplimentar, plasat la partea inferioar a mbinrii, asemntor cu cazul sudrii
automate sub strat de flux.
Dup amorsarea arcului electric, datorit fluxului introdus n rostul mbinrii, acesta se
topete i formeaz baia de zgur. Materialul de adaos sub form de srm electrod, ptrunde
n aceast baie de zgur topit i fr a mai produce arc electric, se topete prin efect Joule n
masa zgurii topite.
Procesul se desfoar pe vertical. De o parte i de alta a plcilor de mbinat se dispun
patine din cupru, rcite cu ap. ntre elementele de mbinat i patinele din cupru rmne un
spaiu n care se formeaz cordonul de sudur i se menine baia de zgur. Pe msur ce
cordonul de sudur crete n nlime, respectiv are loc solidificarea bii de metal topit, se
ridic i avanseaz patinele din cupru, cu aceiai vitez cu cea de sudare.
Srma electrod este mpins permanent n baia de zgur cu de ctre un mecanism de
avans cu role motoare. Dintr-un buncr, este administrat intermitent n baia de zgur o
cantitate dozat de flux pentru ca aceasta s-i menin volumul necesar.

153

Fig.5.8 Sudarea n baie de zgur

Sudarea n baie de zgur este un procedeu de sudare mecanizat care se aplic la piese
cu grosime mai mare de 25 mm, ajungnd uneori pan la grosimi de 500 mm. Procedeul se
caracterizeaz printr-o productivitate foarte mare.
Procedeul realizeaz o cantitate mare de metal depus doar printr-o singura trecere.
Rosturile componentelor de sudat nu trebuie sa fie precis prelucrate, motiv pentru care costul
operaiei de sudare se reduce.
Datorit nclzirii pronunate a componentelor de sudat i meninerii temperaturii un
timp ndelungat, respectiv datorit unei viteze de rcire reduse, deformaiile i tensiunile
remanente sunt relativ mici. n urma sudrii, datorit temperaturii ridicate i meninute un
timp ndelungat, grunii cristalini cresc. Acest fapt provoac reducerea caracteristicilor
mecanice ale mbinrii. De multe ori dup acest procedeu este necesar tratamentul de
normalizare.
Pentru obinerea unei granulaii fine a materialului depus se procedeaz la vibrarea
ultrasonic sau electromagnetic a bii. Se poate practica i introducerea n fluxul de sudare a
unor substane ce vor mri numrul centrilor de cristalizare, rezultnd astfel o finisare a
granulaiei.
Fluxurile utilizate sunt cele folosite i la sudarea automat sub strat de flux. Unele
fluxuri speciale utilizate pentru sudarea n baie de zgur trebuie s mai ndeplineasc i o serie
de condiii suplimentare, pentru alierea metalului depus sau pentru germinarea forat .
Uneori la sudarea n baia de zgur, la realizarea aceleiai mbinri, se folosesc dou
tipuri de fluxuri. Unul este fluxul de pornire, de amorsare a procesului, iar cellalt este fluxul
propriu-zis de sudare. Fluxul de pornire trebuie s asigure o topire rapid, s umecteze bine
154

metalul, s asigure o conductibilitate ridicat a curentului electric i o vscozitate nalt,

formnd n felul acesta baia de zgur.

5.2.3 Sudarea prin topire cu energie chimic

5.2.3.1 Sudarea aluminotermic
Acest procedeu, denumit i sudarea cu termit sau sudarea prin turnare, utilizeaz
energia termochimic degajat de o reacie exoterm de nlocuire a unui metal din oxizii si,
de ctre un altul, mai electronegativ. Cel mai des se utilizeaz reaciile exoterme de nlocuire a
fierului din oxizi, de ctre aluminiu:
Fe 2 O 3 + 2Al Al 2 O 3 + 2Fe + Q
3Fe 3 O 4 + 8Al 4Al 2 O 3 + 9Fe + Q
Cldura degajat n urma reaciilor, ridic temperatura amestecului pn la peste
2.000C i poate produce n acest caz topirea oelului, care poate fi introdus n aceast stare
ntr-o cavitate care are ca perei laterali marginile pieselor de sudat. Oelul topit i
supranclzit topete aceste margini i se amestec intim cu metalul de baz, conducnd prin
solidificare i rcire, la sudarea pieselor.
Termitul este un amestec, sub form de pulbere, constituit din oxizi de fier 77% i
aluminiu 23%. n caz de necesitate se pot aduga i feroaliaje cu scopul alierii. Aprinderea
acestui amestec se realizeaz cu arc electric sau pe alta cale i se produce o reacie puternic
datorit afinitii mari a aluminiului pentru oxigen. Se produce astfel reducerea oxizilor de fier
cu formare a oxidului de aluminiu, iar cldura generat este suficient pentru a ridica
temperatura la 3500C. Datorit pierderilor de cldur, n zona custurii se atinge o
temperatura de 2400C.
Sudarea cu termit se poate executa att prin topire ct i prin presiune, dup cum
materialul supranclzit particip la topirea metalului de baz sau numai la nclzirea acestuia
pentru a fi sudat prin presiune.
n cazul sudrii cu termit prin topire, metalul topit ajunge n spaiul liber dintre piesele
care se sudeaz. Reaciile exoterme i formarea bii cu oel topit se produc ntr-un creuzet
ceramic din care topitura se scurge n spaiul liber lsat ntre piesele supuse sudrii. Oxidul de
155

aluminiu care rezult n urma reaciei exoterme reductoare, avnd greutatea specific mai
mic, se menine la suprafaa metalului topit i nu vine n contact cu piesele sudate.
Sudarea cu termit se aplic pentru sudarea evilor, barelor, inelor de cale ferat,
cilindrilor de laminoare etc. Procedeul este frecvent aplicat pentru sudarea inelor de cale
ferat sau tramvai.

Fig.5.9 Sudarea aluminotermic a inelor de cale ferat

n figura 5.9 este prezentat montarea cochilei n care se realizeaz sudarea (turnarea)
cu termit a inelor de cale ferat, precum i aspectul inei imediat dup sudare. Cochila este
executat prin metoda obinuit de realizare a miezurilor de turntorie. Ea are rolul de a limita
spaiul n care ptrunde metalul topit i de a mpiedica scurgerea topiturii n exterior. Dup
prenclzirea cu flacr oxiacetilenic a capetelor inelor i montarea cochilei, peste aceasta
este aezat creuzetul n care se produce topirea termitului (fig.5.10).

Fig.5.10 Creuzetul pentru sudare aluminotermic

156

Este folosit un creuzet ceramic care are la fund un orificiu prin care se scurge termitul
topit. Aprinderea pulberii de termit se realizeaz prin intermediul unui arc electric sau prin
aprinderea unei mici cantiti de magneziu. Rostul dintre ine este de12...15mm i este umplut
n decurs de cteva minute. Avantajul principal al procedeului de sudare cu termit const n
viteza de rcire mic a ntregii mase a custurii, fapt ce determin tensiuni reziduale minime.

5.2.3.2 Sudarea cu flacr oxi gaz

Sudarea

cu flacr de gaze face parte din categoria procedeelor de sudare care

utilizeaz energia termo-chimic. Sursa de energie termic folosit pentru a nclzi local
piesele la temperatura de topire o formeaz flacra de gaze.
Cu flacra de gaze se pot suda oeluri nealiate i aliate, metalele neferoase i aliajele
lor (Al, Cu, Zn, Ni, Mg,) precum i metalele preioase.
Flacra de sudare oxiacetilenic se formeaz prin aprinderea amestecului gazos
compus din gazul combustibil - acetilena - i oxigenul, la ieirea dintr-un arztor. n condiiile
arderii normale flacra oxiacetilenic prezint trei zone distincte (fig.5.11).

Fig.5.11 Flacra oxiacetilenic

- Nucleul albastru luminos corespunde disocierii acetilenei i nceputului arderii
carbonului :
C 2 H2 + O2 2 C + H2 + O2
2 C + H 2 + O 2 2 CO + H 2 + 450 000 kJ/kmol
Nucleul are o form conic i este nconjurat la exterior de un strat de carbon liber
incandescent care-i confer luminozitatea caractristic.

157

- Flacra primar este sediul reaciei de ardere primar cu formarea

oxidului de carbon i degajarea unei cantiti mari de cldur. Are caracter reductor datorit
CO i H 2 i se evideniaz datorit transparenei sale.
- Flacra secundar corespunde arderii complete cu oxigen din aerul nconjurtor.
2 CO + H 2 + O 2 2 CO 2 + H 2 O + 850 000 kJ/kmol
Gazele de ardere complet - CO 2 i vaporii de ap i confer luminozitate , are
temperatura mai sczut dect flacra primar datorit efectului de rcire al mediului
nconjurtor.
Structura i forma flcrii depinde de raportul volumetric al componentelor
amestecului gazos : k = D O2 /D C2H2 care n condiiile unei arderi complete trebuie s fie unitar.
Dac k = 1,1 1,5 flacra este oxidant. Flacra este redus ca dimensiuni i arde
zgomotos, este violet pe fond albastru. Este utilizat doar pentru sudarea alamelor.
Dac k = 1,1 1,2 flacra este normal, neutr, zonele flcrii sunt perfect delimitate,
structura i nuana flcrii sunt constante. Este flacra cea mai utilizat la sudarea metalelor
feroase si neferoase, datorit caracterului reductor al flcrii primare i temperaturii nalte.
Dac k = 0,7 1,0 flacra este carburant, zonele flcrii se ntreptrund, flacra este
deformat, de culoare roiatic. n zona primar exist carbon, flacra se utilizeaz doar
pentru sudarea aluminiului, fontelor i la ncrcarea prin sudare.
Temperatura flcrii este una din caracteristicile importante i depinde de compoziia
amestecului gazos fiind maxima pentru k = 1,1 1,3. Temperatura maxim apare in flacra
primara la cca. 5 20mm de extremitatea nucleului, n funcie de debitul amestecului
combustibil, variind intre 3100 3200C, n funcie de puritatea gazelor. Cu toate acestea
randamentul tehnic al flcrii este relativ redus ( = 0,5 0,8) datorit dispersiei pronunate a
cldurii din flacr.
Oxigenul este un gaz incolor, transparent, inodor i insipid. Este mai greu dect aerul,
= 1,38 kg/Nm3. n condiii de presiune atmosferic normal, este gazos. Prin
rcire la.180oC se lichefiaz, proprietate folosit pentru fabricarea sa industrial. Oxigenul
industrial este obinut prin distilarea fracionat a aerului lichid. Metoda se bazeaz pe
diferena de temperaturi de vaporizare ntre principalele componente ale aerului lichid (O 2 183oC ;
N 2 -195oC).
158

Oxigenul este livrat n stare gazoas, n butelii i n stare lichid, n cisterne. Butelia de
oxigen conine oxigen comprimat la 147 daN/cm2 i are volumul de 40 sau 50 dcm3. Buteliile
sunt vopsite in albastru cu inscripia OXIGEN
Acetilena este o hidrocarbur nesaturat n stare gazoas la temperatura ambiant i
presiune atmosferic, cu miros slab eteric, la gust cu senzaii dulci. Este toxic dac este
inspirat timp ndelungat. Se lichefiaz la presiune atmosferic, la 80oC, i are densitatea
=1,11 kg/Nm3. Este solubil n ap (proporie 1 : 1), in alcool (1 : 5) i aceton (1 : 25). Este
instabil la presiuni ridicate, peste 15 16 daN/cm2 devine explozibil. Puterea calorifica a
acetilenei este (5,6 5,7) 104 kJ/Nm3. Acetilena arde n prezena oxigenului:
C 2 H 2 + 5/2 O 2 2 CO 2 + H 2 O + 1,3 106 kJ/mol
cu producerea unei mari cantiti de cldur, presiunea maxim de lucru fiind 1,5 daN/cm2 .
Amestecul de acetilen i aer este explozibil chiar la 3% acetilen.
Industrial, acetilena se obine prin descompunerea carbidului n contact cu apa:
Ca C 2 + 2 H 2 O C 2 H 2 + Ca(OH) 2 + 1,27 10 5 kJ/mol
Acetilena se mbuteliaz la presiuni de maxim 16 daN/cm2 la 15o C. Presiunea
acetilenei mbuteliate variaz n funcie de temperatur. Butelia de acetilen conine 20 kg
mas poroas i 12 kg de aceton ca mediu de dizolvare. Butelia are o capacitate de 40 dm3 i
conine cca. 4 Nm3 de acetilen n condiii de presiune i temperatur normale. Robinetul
ventil al buteliei este din material feros, n scopul evitrii formrii acetilurii de cupru,
substan exploziv. Buteliile de acetilen sunt vopsite in alb sau galben cu inscripia,
ACETILEN.
Pentru sudarea cu flacr pot fi utilizate i alte gaze combustibile.
Metil-acetilena-propadiena (MAPP) este un gaz lichefiat, vaporii gazului avnd
caracteristici apropiate de acetilen (temperatura flcrii de 2925o C). Este mbuteliat,
transportat si manipulat ca orice gaz lichefiat. Avantajul MAPP-ului este limita mai redus de
explozie n amestecul cu aerul, comparativ cu acetilena, respectiv sigurana mrit n
exploatare.
Metanul are puterea calorific de 3,5104 kJ/Nm3 , arde in amestec cu oxigenul,
temperatura flcrii fiind de 2000 21000C. n amestec cu aerul este exploziv, se mbuteliaz

159

la 147 daN/ cm2, buteliile fiind vopsite n rou cu inscripia, METAN. Se folosete la
sudarea tablelor subiri i la tierea cu oxigen.
Hidrogenul are puterea calorific 1,0510 4 kJ/Nm3 , temperatura flcrii 2000 o C, arde
n oxigen. Se mbuteliaz la 147 daN/ cm2, buteliile sunt vopsite n rou nchis-brun, cu
inscripia HIDROGEN.
n componena unei instalaii pentru sudarea cu flacr de gaze intr (fig.5.12):
- generatorul de producerea acetilenei sau butelia de acetilena prevzut cu
reductorul de presiune;
- butelia de oxigen cu reductorul de presiune;
- furtunuri pentru conducerea celor doua gaze (rou C 2 H 2 , albastru O 2 );
- arztorul pentru sudare (trusa de sudare);
- diverse accesorii (perii de srm, ciocane etc.).

Fig.5.12 Sudarea cu flacr oxi-gaz i trusa de sudare

Oxigenul i acetilena sunt evacuate din butelie prin reductoare de presiune. Presiunea
oxigenului este redus de la 147 daN/ cm2 la presiunea de lucru (2 5 daN/ cm2 ). Reductorul
de presiune pentru butelia de acetilen este asemntor celui de oxigen.
Prin furtun (rou pentru gazul combustibil, albastru pentru oxigen) gazele ajung la
arztorul de sudare (suflai). Arztoarele din trusele de sudare pot fi utilizate pentru sudarea
materialelor cu grosimi de 130 mm. n aceste truse se gsesc i arztoare pentru tierea cu
oxigen.
160

5.3

Procedee de sudare n stare solid

5.3.1 Clasificarea procedeelor de sudare n stare solid

5.3.2 Procedee de sudare prin rezisten electric

Sudarea prin presiune este metoda de mbinare nedemontabil prin intermediul forelor
de legtur interatomice, care se stabilesc sub aciunea unor fore transmise pieselor de sudat,
cu sau fr nclzirea local a zonei de mbinare i fr utilizarea unui material de adaos. n
funcie de temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii sub presiune, se consider:
-

sudare la rece procedeul la care nu se atinge temperatura de recristalizare;

sudare la cald procedeul la care au loc recristalizri n custur sau n zona de mbinare.
Sudarea sub presiune la cald se realizeaz n stare solid sau cu topire.
Metodele de nclzire pot fi foarte diferite: nclzire electric prin rezisten, cu flacr

oxi-gaz, prin C.I.F., prin frecare, cu energie nmagazinat, etc. Cele mai rspndite procedee
de sudare prin presiune se bazeaz pe nclzirea electric prin rezisten a zonei de mbinare.
Tehnologia de sudare const n nclzirea local a pieselor n contact, cldura fiind produs de
trecerea curentului electric, conform legii Joule-Lenz, Q = I2 R t .
Echipamentele folosite pentru sudarea electric prin rezisten, trebuie s asigure
regimul electric (curentul i tensiunea la mrimea i caracteristicile prescrise) i regimul
mecanic (forele de presare). Alimentarea cu energie electric se realizeaz de obicei de la

161

transformatoare construite special, cu puteri uzuale ntre 0,5....500 kVA, putnd furniza
cureni foarte mari de 5.000....30.000A, la tensiuni secundare mici, de 0,3...25 V.
n funcie de mrimea i forma custurii, sistemele de realizare a forelor de presare
sunt foarte diferite, electrozii putnd fi acionai de dispozitive mecanice, pneumatice,
hidraulice sau electrice, comandate manual, mecanizat sau mixt.
Piesele de contact (electrozii) utilizai la sudarea electric prin presiune, trebuie s
ndeplineasc trei condiii:
- s conduc curentul de sudare n zona mbinrii;
- s transmit pieselor fora necesar pentru sudare;
- s asigure disiparea rapid a cldurii din zona de sudare.
n acest scop, se utilizeaz aliaje pe baz de Cu, aliate cu diferite elemente: Cr, Cd, Be,
Zn, Ni, Co etc. n majoritatea cazurilor, piesele de contact sunt prevzute cu sisteme de rcire
cu ap.

5.3.2.1 Sudarea cap la cap prin rezisten electric

Sudarea electric prin presiune cap la cap const n realizarea mbinrii n stare
plastic sau topit, sub aciunea unei fore. nclzirea se realizeaz prin rezistena de contact a
prilor frontale ale pieselor de mbinat, care sunt prinse ntre dou dispozitive de strngere
prin care se transmite att curentul electric de la secundarul transformatorului de sudare, ct i
fora necesar pentru realizarea mbinrii (fig.5.13).
n funcie de tehnica de nclzire i presare, se disting dou variante de baz ale
procedeului:
Sudarea cap la cap n faz solid care se realizeaz n dou faze:
a) nclzirea piesele cu prile frontale prelucrate i curate sunt aduse n contact.
Datorit forei de strngere, rezistena de contact ntre flcile de strngere i piese este mai
mic dect rezistena dintre cele dou piese. n aceste condiii, poriunea dintre piesele n
contact se nclzete datorit rezistenei ohmice, pn la atingerea temperaturii de deformare
plastic (900...1200C la oel).
b) Refularea se realizeaz prin mrirea forei de presare. Dup rcire, mbinarea
prezint o ngroare i o scurtare de refulare.

162

Fig. 5.13 Sudarea cap la cap prin rezisten electric

Sudarea prin topire intermediar este procedeul la care, pe suprafeele frontale ale
pieselor se obine o pelicul de metal lichid care este expulzat din interstiiu mpreun cu
oxizii i impuritile, n timpul refulrii. mbinarea se realizeaz i n acest caz n dou faze:
nclzire i refulare. Topirea intermediar a suprafeelor frontale se poate realiza prin dou
metode:
a) Topirea direct se realizeaz prin topirea capetelor cu vitez redus i la presiuni
mici. Contactele pariale i imperfecte (avnd rezisten de contact ridicat), conduc la
nclzirea rapid pn la topire a capetelor de mbinat.
b) Topirea cu prenclzire este asemntoare cu tehnica precedent, cu singura
deosebire, c este precedat de o prenclzire prin contactele intermitente realizate n urma
unor impulsuri de presiune urmate de ntreruperea contactelor (prin atingeri repetate ale
capetelor pieselor).
n urma refulrii, piesa sudat prezint i n acest caz o ngroare i o scurtare. La
sudarea prin topire intermediar, mbinarea este de calitate superioar, deoarece impuritile i
oxizii sunt expulzai mpreun cu stropii de metal formai n timpul nclzirii.

163

5.3.2.2 Sudarea longitudinal a evilor prin rezisten electric

evile pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca fiind fr custur sau
sudate. n afara procedeului de laminare, extrudare i tragere, evile se mai pot fabrica i prin
sudare, fie pe generatoare, fie elicoidal.
Materialul de baz pentru fabricarea evilor sudate este ntotdeauna un material
plat, sub form de platband n colac. Sudarea pe generatoare sau n spiral se alege n
funcie de diametrul i lungimea de fabricaie a evilor. Custura sudat poate fi realizat
prin presiune sau prin topire.
Cele mai larg utilizate metode de sudare a evilor sunt:
-

sudarea sub strat de flux;

sudarea n mediu de gaz protector;

sudarea utiliznd cureni de nalt frecven;

sudarea electric prin rezisten.

evile cu diametre mici se sudeaz longitudinal, iar cele cu diametre mari se

sudeaz n spiral. Alegerea procedeului de sudare se face funcie de preteniile calitative
impuse evilor realizate. mbuntirile aduse procedeelor de sudare longitudinal a evilor
i a metodelor de calibrare dup sudare, determin utilizarea pe scar din ce n ce mai
larg a evilor sudate. n prezent acestea dein deja o pondere de 75-80% din cantitatea
total a evilor din oel.

Fig.5.14 Sudarea longitudinal a evilor prin rezisten electric

164

n figura 5.14 este prezentat schema sudrii pe generatoare a evilor, prin metoda de
nclzire prin rezisten electric i presare la cald. Pornind de la un semifabricat sub form de
band, prin deformare plastic la rece se realizeaz profilul evii (rotund, ptrat sau
dreptunghiular), pstrndu-se un mic interstiiu n zona sudurii. Prin intermediul unor perii de
contact din grafit (patine), curentul electric furnizat de transformatorul de sudur, este
transmis n material. Prin efect Joule Lenz, materialul se nclzete la o temperatur
suficient de mare ca s poat fi sudat prin presiunea exercitat de rolere de strngere sudare.
Procesul se desfoar n flux continuu. eava rezultat este debitat la lungimi fixe i
este apoi calibrat prin tragere cu dorn fix sau flotant. n final se efectueaz controlul
etaneitii prin proba de presiune. n cazul unor condiii impuse, sunt aplicate tratamente
termice.

5.3.2.3 Sudarea n puncte prin rezisten electric

Sudarea n puncte este un procedeu de sudare electric prin presiune prin conducie a
dou sau mai multe piese suprapuse, strnse ntre doi electrozi de contact i care se realizeaz
ntre suprafeele de contact, n locurile prin care trece curentul electric. Acest procedeu de
sudare se bazeaz pe efectul Joule Lenz, de trecere a curentului electric prin coloana de
metal cuprins ntre vrfurile electrozilor de contact.
Electrozii de contact sunt plasai de ambele pri ale componentelor supuse sudrii.
Prin strngerea ntre electrozi a componentelor, se realizeaz local o reducere a rezistenei
electrice de contact. Curentul de mare intensitate i tensiune sczut, furnizat de
transformatorul de sudur, strbate componentele prin locul unde rezistena electric este
minim. n zon se produce nclzirea pn la o temperatur suficient de mare pentru a se
produce topirea local, astfel nct sub aciunea forei de compresiune exercitat de ctre
electrozi, s se produc sudarea (fig.5.15.a). Punctul de sudur care rezult prin solidificarea
materialului topit este de form lenticular i se formeaz n planul de separaie a
componentelor.

165

Fig.5.15 Principiul sudrii n puncte

Sudarea n puncte poate fi realizat prin utilizarea a doi sau mai muli electrozi. n
figura 5.15.b este prezentat cazul sudrii cu doi electrozi. n acest caz, circuitul electric se
nchide de la un electrod la altul, parcurgnd un traseu longitudinal. n aceast situaie sunt
realizate simultan dou puncte de sudur.

Fig.5.16 Aparate pentru sudarea n puncte

Sunt utilizate aparate de sudur portabile i staionare (fg.5.16). Aparatele portabile
sunt folosite numai pentru sudarea n puncte a tablelor subiri. Cele staionare cu putere
instalat ridicat, sunt prevzute cu sisteme de rcire a electrozilor, cu ap. Electrozii necesit
o conductibilitate electric i termic mari, precum i rezisten la uzare, motiv din care sunt
executai din aliaje de cupru cu duritate ridicat.
Unele instalaii staionare permit ca dup realizarea punctului sudat, s continue
trecerea prin pies a unui curent de mai mic intensitate, cu scopul reducerii vitezei de rcire a
166

zonei mbinrii. n aceste condiii n zona influenat termic se produc transformri structurale
cu formare de constitueni care nu prezint fragilitate. Totodat crete stabilitatea
dimensional a construciei realizate prin sudare n puncte.

5.3.2.4 Sudarea n linie prin rezisten electric

Sudarea n linie este un procedeu asemntor sudrii prin puncte cu deosebirea c n
locul electrozilor se folosesc role de apsare a pieselor supuse sudrii (fig.5.17).
Circuitul de sudare, compus din piesele sudate i role, este alimentat cu curent electric
de mare intensitate, la fel ca n cazul sudrii prin puncte. Prin deplasarea relativ a rolelor fa
de piese rezult o linie de sudur, alctuit din numeroase puncte de sudur parial suprapuse.
Ca i electrozii folosii la sudarea prin puncte, rolele sunt confecionate din materiale
de baz de cupru, bune conductoare de electricitate i cldur, i sunt rcite forat cu ap.

Fig.5.17 Principiul sudrii n linie i aparat pentru sudarea n linie

Sudarea in linie are un domeniu de rspndire mai restrns dect sudarea prin puncte
din cauza unor dificulti legate de aplicarea rolelor pe pies, din cauza uzrii accentuate a
rolelor i datorit costului mai mare al utilajului.
Sudarea in linie prezint o serie de avantaje dintre care dou sunt importante :
- rezistena mecanic a mbinrii este mai mare dect cea a unei suduri prin puncte;
- sudura n linie poate asigura etaneitatea.
167

Aparatele de sudat n linie sunt acionate mecanic, fora de apsare obinndu-se cu

dispozitive pneumatice sau hidraulice. Sudarea n linie se aplic la asamblarea rezervoarelor
de combustibil, tobelor de eapament i caroseriilor autovehiculelor, a radiatoarelor din tabl,
a cuvelor mainilor de splat, a carcaselor de diferite tipuri.

5.3.3 Procedee de sudare cu energie mecanic

5.3.3.1 Sudarea prin frecare
La procedeul de sudare prin frecare nclzirea suprafeelor de mbinat se realizeaz pe
seama forelor de frecare dezvoltate ntre dou suprafee aflate n micare relativ. Cldura
degajat datorit frecrii depinde de fora care preseaz reciproc piesele, de coeficientul de
frecare i de viteza relativ de deplasare.
La majoritatea instalaiilor de sudare prin frecare, micarea relativ este una de rotaie,
respectiv una din piese are o micare de rotaie iar cea de a doua exercit o presiune pe
suprafaa de contact, precum i un avans axial (fig.5.18).
Pe msur ce capetele de sudat se nclzesc, se produce deformarea lor plastic sub
aciunea forei de presare. Dup atingerea temperaturii necesare, se oprete micarea pieselor,
fapt ce permite realizarea sudrii prin presiune a suprafeelor aflate n contact.
Principalii parametri ai procesului de sudare prin frecare sunt: viteza relativ,
presiunea n timpul sudrii, scurtarea la refulare, durata procesului de sudare i starea
suprafeelor.
Viteza relativ periferic poate varia n limite foarte largi, fr o influen nsemnat
asupra procesului de nclzire a capetelor aflate n micare relativ.
Presiunea specific se stabilete n raport cu caracteristicile metalului i puterea
disponibil. n stadiul final al presrii, presiunea specific este de p = (0,2...0,4)R m .
Scurtarea la refulare se produce datorit aciunii forei axiale si determin expulzarea
oxizilor i a impuritilor de pe suprafeele de mbinat. Valoarea scurtrii la refulare este de
l = (0,25...0,35)d, unde d este diametrul pieselor cilindrice.

168

Fig.5.18 Sudarea prin frecare a pieselor cilindrice

Durata procesului este legat de atingerea temperaturii necesare realizrii mbinrii
sudate, cca.1200C n cazul oelului nealiat cu coninut mic de carbon i de necesitatea
extinderii zonei de nclzire pn n centrul piesei.
Suprafeele de mbinat trebuie s fie curate, lipsite de oxizi, s fie perpendiculare pe
axa barelor i s fie prelucrate ngrijit prin achiere.
Procedeul de sudare prin frecare se aplic la oeluri carbon, oeluri aliate i la metale i
aliaje neferoase. De asemenea, se pot suda i materiale diferite, de exemplu: oel-bronz,
cupru-aluminiu etc. Sudarea prin frecare se folosete la mbinarea pieselor cu seciuni
circulare i cu diametre egale sau diferite, ca de exemplu: sudarea cozilor burghielor, tijelor
supapelor motoarelor cu ardere intern, la uruburi - capul hexagonal de corpul cilindric etc.
n comparaie cu sudarea electric prin rezisten cap la cap, sudarea prin frecare
prezint urmtoarele avantaje: consum redus de energie, putere instalat mic a instalaiei,
exploatarea simpl a utilajului i uurina mecanizrii i automatizrii procedeului.

Fig.5.19 Sudarea prin frecare a suprafeelor plane

169

Sudarea prin frecare cu element activ rotitor FSW (Friction Stir Welding) utilizeaz o
scul executat din carburi sinterizate care trebuie s pstreze o duritate i o rezisten
mecanic nalte, la temperaturile mari la care se efectueaz sudarea (fig.5.19). Scula are o
geometrie simpl, cu un pin care prin frecare cu materialul de baz produce cldura necesar
pentru topirea local a acestuia. Umrul sculei mpiedic mprtierea prin centrifugare a
metalului topit. Prin urmrirea conturului pieselor i printr-un avans longitudinal al sculei, se
asigur sudarea marginilor prin nclzirea, topirea i solidificarea rapid. Pentru reducerea
uzurii sculei, materialul de baz poate fi prenclzit cu cureni de inducie sau cu fascicul
laser.
Prin acest procedeu sunt sudate componente din oeluri inoxidabile, aliaje de titan,
aluminiu sau cupru, destinate industriei aero-spaiale. Fiind un procedeu de sudare fr
material de adaos, cordonul sudat prezint aceiai compoziie chimic cu cea a metalului de
baz. Sudarea prin frecare cu element activ rotitor se efectueaz pe maini unelte de alezat sau
pe centre de prelucrare cu comand numeric.

5.3.3.2 Sudarea prin presiune la rece cu ultrasunete

Procedeul de sudare prin presiune cu ultrasunete se bazeaz pe proprietatea
ultrasunetelor de a penetra corpurile solide i de a genera n acestea oscilaii mecanice care se
propag sub forma unor unde elastice. Dac presiunea undei elastice este suficient de mare,
atunci la interfaa a dou piese aflate n contact se produce un transfer de mas, n ambele
sensuri. n aceste condiii exist posibilitatea deplasrii unor blocuri cristaline sau a unor
grupri de atomi de pe un corp pe altul, realizndu-se o legare coerent la nivel cristalin.
n cazul acestui procedeu presiunea este exercitat asupra uneia din piesele de sudat,
prin intermediul unei scule legat solidar de o sonotrod. Sonotroda are rolul de amplificare i
concentrare a oscilaiilor generate de un excitator magnetostrictiv.
Aparatele de sudare cu ultrasunete genereaz oscilaii cu frecvena de 15...30kHz i
determin micri liniare cu evoluie sinusoidal i amplitudini de ordinul 60...100 microni.
(fig.5.20).

170

Fig.5.20 Sudarea cu ultrasunete.

Prin suprapunerea vibraiilor ultrasonice peste presiunea static se obine energia de
activare necesar realizrii sudrii, care se produce la presiuni mai mici dect n cazul
procedeului convenional de sudare la rece.
Procedeul de sudare cu ultrasunete se aplica la sudarea aliajelor feroase i neferoase cu
grosimi de pn la 4 mm. Se pot realiza suduri ntre piese cu compoziii diferite, precum i
ntre componente metalice cu altele nemetalice.

5.3.4 Sudarea prin explozie

Procedeul de sudare prin explozie intr n categoria sudrii n stare solid bazate pe
energie chimic. Sudarea prin explozie se aplic n special pentru placarea tablelor sau
pieselor mari. Procedeul mai este aplicat i pentru executarea sudurilor cap la cap sau pentru
producerea unor materiale compozite armate cu diverse fibre. Procedeul este aplicat n cazul
cnd metodele convenionale de mbinare nu pot fi realizate tehnic sau sunt neeconomice.
Prin aplicarea acestui procedeu se pot realiza mbinri ale unor materiale care nu pot fi
sudate prin nici o alt metod, ca de exemplu oel cu aluminiu, cupru, titan sau alte combinaii
de materiale incompatibile din punct de vedere metalurgic. O aplicaie cu o mai larg
rspndire este aceea a fabricrii tablelor bimetalice. Pe o tabl suport din oel nealiat sau slab
aliat se placheaz prin explozie o alt tabl mai subire, care are proprieti fizico chimice cu
totul diferite de cele ale materialului de baz.
171

n industria chimic sunt frecvent utilizate incinte de reacie executate din tabl placat
cu oel inoxidabil. Materialul de baz asigur rezistena mecanic, iar oelul inoxidabil
rezistena la coroziune.

Fig.5.21 Placarea prin explozie a tablelor

Procedeul de placare prin explozie este prezentat n figura 5.21. Materialul de baz are
o grosime mai mare dect cel cu care se efectueaz placarea. n cele mai multe cazuri,
suprafeele care se placheaz prin explozie sunt foarte mari, astfel nct plcile se aeaz
paralel sau la un unghi mic, de pn la 1 una fa de cealalt. Cele dou sau trei table, cu
suprafeele de contact curate de oxizi i degresate, se suprapun, iar deasupra se depune un
strat uniform de material explozibil. Cel mai des este folosit trinitrotoluenul sub form de
granule, TNT - trotil).
n funcie de tipul detonatorului, este amorsat procesul de ardere exploziv, care are o
vitez de propagare de 500...1800m/s. Explozia genereaz n materialele suprapuse, unde de
suprafa care se propag cu o vitez determinat de caracteristicile elastice ale materialelor,
respectiv de modulele de elasticitate i de dimensiunile tablelor. Viteza de propagare a
undelor este mai mic dect viteza de ardere a materialului exploziv. n aceste condiii, pe
interfaa tablelor se produc oscilaii de amplitudine i energie mari, ciocniri violente care
determin vlurirea i topirea local a suprafeelor materialelor.
Dup sudarea prin explozie, tablele placate necesit o ndreptate i eventual se poate
recurge la laminare cu scopul reducerii grosimii. Procedeul se folosete pe scar larg n
construcia utilajelor i aparatelor destinate industriei chimice, precum i la obinerea n
condiii economice avantajoase a unor materiale placate, pentru care necesitile nu justific o
fabricaie prin laminare.
172

5.4.

Procedee de lipire a metalelor

5.4.1 Clasificarea procedeelor de lipire a metalelor

Lipirea este procesul de mbinare la cald a unor componente metalice cu ajutorul unui
aliaj de lipit. Spre deosebire de sudur , lipirea nu implic topirea marginilor componentelor
metalice.

5.4.2 Lipirea tare (brazarea)

Lipirea tare numit i brazare, este un proces de lipire a dou componente metalice cu
ajutorul cldurii, prin adugarea unui aliaj de adaos pentru umplerea spaiului existent ntre
componente. Materialul de umplere are un punct de topire mai sczut dect componentele
supuse lipirii. Temperatura de topire a materialelor de adaos utilizate pentru lipirea tare este
de 450...1000C. Lipirea efectuat cu aliaje care au temperatura de topire mai sczut, intr n
categoria lipirii moi.
Aliajul utilizat pentru lipire poate fi depus ntre componentele supuse lipirii, naintea
nclzirii sau este introdus progresiv, pe msura nclzirii acestora. n cazul componentelor
care prezint spaii interstiiale mici, aliajul de umplutur ptrunde n spaiile libere, prin
efectul capilaritii. Principala condiie a lipirii metalelor const n aceea c materialul de
173

adaos topit trebuie s umecteze suprafaa nclzit a materialului de baz i s formeze cu

acesta o legtur metalic prin difuzie. Pentru aceasta este necesar ca cel puin o parte din
componenii celor dou materiale n contact s se dizolve reciproc.
Umectarea este un fenomen de interaciune ntre materialul de adaos topit i materialul
de baz, fenomen ce are loc la temperatura la care materialul de adaos se ntinde sau curge pe
suprafaa materialului de baz.
Temperatura de umectare este temperatura la care trebuie nclzit materialul de baz
pentru ca materialul de adaos lichid s umecteze suprafaa materialului de baz. Temperatura
de lipire, este temperatura minim pe care trebuie s o ating suprafaa de contact dintre
materialul de baz i cel de adaos topit, pentru ca acesta din urm s formeze o legtur cu
materialul de baz.
nclzirea efectuat cu scopul topirii materialului de adaos (de umplutur) poate fi
realizat prin diferite procedee de nclzire:
-

electric: n cuptor sau baie de sruri, prin conducie i efect Joule Lenz, cu
cureni de inducie, cu arc electric;

cu flacr;

cu fascicul laser sau electroni.

Materialele de adaos pentru lipirea tare sunt foarte diferite n privina compoziiei
chimice, alegerea lor fcndu-se n special, pe baza naturii metalului de baz, astfel:
-

aluminiul i aliajele sale - aliaje Al-Si;

cuprul i aliajele sale - aliaje Cu-P, Cu-P-Ag;

nichelul i aliajele sale - aliaje Cu-Zn;

oel - aliaje Cu-Zn, Ag-Cu-Zn;

font - aliaj monel, Cu-Ni.

Dintre aceste aliaje, o mai larg utilizare o au alamele pentru lipire (aliaje Cu-Zn,
eventual cu adaosuri de Si sau Sn) i aliajele cu argint (Ag-Cu-Zn), ultimele avnd o bun
comportare n condiii de coroziune i solicitri mecanice mai intense.
Aliajele de cupru cu zinc (alamele) sunt folosite n special pentru lipirea metalelor
feroase i a aliajelor de cupru i nichel. Calitatea alamelor folosite pentru lipire depinde de
coninutul de zinc, care trebuie s fie totdeauna mai mic de 40 %. n cazul c aliajul conine
peste 40% Zn, mbinrile lipite devin fragile. Zincul mai are dezavantajul c fierbe la 913C i
produce vapori nocivi ncepnd cu temperatura de 650C. Principalele alame utilizate pentru
operaii de lipire care au temperatura de nceput al solidificri la temperaturi de 870...1100C.
174

Aliajele de lipit pe baz de argint sunt utilizate pe scar larg cu toate c sunt relativ
scumpe, deoarece se disting printr-o comportare bun la lipire, prin proprieti mecanice i
electrice excepionale, precum i printr-o rezisten ridicat la coroziune. Prin faptul ca permit
reducerea temperaturii de lucru, dar mai ales micorarea la minim a interstiiilor capilare,
aliajele de argint aduc economii importante de energie caloric, de material de adaos i de
manoper, la fabricaia produselor de serie. Aceste aliaje au temperatura de nceput al
solidificrii la 620...890C.
Pentru mrirea capacitii de umectare i curarea suprafeelor destinate lipirii sunt
utilizate diverse fluxuri. Fluxurile utilizate la lipirea tare au la baz, n majoritatea cazurilor,
boraxul (Na 2 B 4 O 7 ), care, n stare topit (783C), dizolv oxizii multor metale i, in special.
oxizii cuprului. Pentru intensificarea activitii fluxului pe baz de borax se adaug acid boric
(H 3 BO 3 ), iar pentru reducerea temperaturii de topire, clorura de zinc (ZnCl 2 ) i fluoruri (NaF,
KF). n afara de aceste substane, n fluxuri se mai introduc hidroxizi alcalini (NaOH, KOH),
care absorb umiditatea.
n timpul lipirii, piesele trebuie s fie n contact, solidarizarea putnd fi fcut prin
menghine sau prin dispozitive adecvate. O mare importan o are asigurarea unor jocuri
corespunztoare ntre piesele care urmeaz s fie asamblate, astfel nct s rmn spaii n
care va ptrunde aliajul de lipit. Aceste jocuri difer de la caz la caz, funcie de natura
metalului de baz i a celui de adaos. Astfel, de exemplu, la lipirea cu alam a pieselor din
oel, jocul este de 0,05...0,25 mm, iar la lipirea cu aliaje de argint, de 0,02...0,15mm.
nclzirea pieselor i depunerea aliajului de lipit se realizeaz prin mai multe metode,
dintre care mai rspndite sunt: nclzirea cu flacr oxigaz, cu cureni de inducie sau n
cuptor.
Lipirea cu flacr oxigaz const n aezarea pieselor n poziia de lipire, acoperirea
locului de lipit cu flux i nclzirea pieselor cu ajutorul unui arztor; metalul de adaos sub
form de vergele este depus la locul mbinrii dup ce temperatura pieselor a atins valoarea
optim.
Lipirea n cuptor sau cu cureni de inducie este folosit frecvent n producia de serie.
Ea const n introducerea pieselor pregtite pentru lipire n cuptor sau inductor. Piesele sunt
aezate n poziia de mbinat, imobilizate cu diverse dispozitive, iar metalul de adaos se aeaz
n rostul mbinrii sub form de plcue sau de srm. Locul mbinrii se acoper cu un strat
de flux.
Lipirea tare se aplic pentru mbinarea pieselor mai greu solicitate, rezistena la rupere
a aliajului de lipit putnd atinge valori de cca. 50 daN/mm2.
175

5.4.3 Lipirea moale

Prin acest procedeu,se obin lipituri care suport solicitri mici i se comport bine
pn la nclzire pn la temperaturi de maximum 180C. Asamblarile prin lipire pot fi
asociate n combinaie cu nituri, boluri, sau faluri, pentru creterea rezistenei i asigurarea
etaneitii.
Lipirea moale este aplicat asamblrii componentelor supuse unor solicitri mecanice
sau la presiuni cu valori mici: pentru aparatura de laborator, recipiente, radiatoare, i la
mbinarea conductelor. De asemenea, este utilizat n electrotehnic i electronic pentru
asigurarea conducerii curentului prin circuitele electrice.
Principala condiie a lipirii metalelor const n aceea c materialul de adaos topit
trebuie s umecteze suprafaa nclzit a materialului de baz i s formeze cu acesta o
legtur metalic prin difuzie. Pentru aceasta este necesar ca cel puin o parte din
componenii celor dou materiale n contact s se dizolve reciproc. Calitatea mbinrii
depinde astfel, de calitatea stratului de legtur format prin difuzie ntre materialul de baz i
cel de adaos.
Lipirea nu se poate realiza ntre materialul de baz i cel de adaos dac ntre acestea nu
exist cel puin o solubilitate parial. Umectarea are loc numai la acele perechi de materiale
care produc ntre ele faze intermetalice sau soluii solide. Astfel se explic, de ce aliajele de
lipit convenionale se comport n general foarte bine la lipirea oelului i a aliajelor de cupru:
- se produc faze intermetalice intre Sn i Fe; Zn i Fe; Zn i Cu; Zn i Ni; Cd i Cu;
- se produc soluii solide intre Cu i Fe; Cu i Ni; Ag i Ni; Sn i Cu; Sn i Ag.
Fluxurile au, rolul de a uura contactul intim dintre materialul de baz i cel de adaos
prin ndeprtarea eventualelor obstacole existente sub forma unor pelicule de oxizi, grsimi
sau alte impuriti.
Materialele de adaos folosite pentru mbinri lipite se numesc aliaje de lipit. Ele
trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii tehnice generale:
-

temperatura de topire s fie mai sczut dect cea a materialului de baz;

intervalul temperaturilor de topire cristalizare s fie ct mai mic, ntruct n caz

contrar, componentele cu temperatura mic de topire au tendina de a se separa de cele mai

greu fuzibile, fapt care ngreuneaz desfurarea normal a procesului de lipire;
-

spre deosebire de materialele de adaos folosite la sudare, aliajele de lipit nu trebuie s

aib compoziia chimic identic cu cea a materialului de baz i nici mcar asemntoare;
176

s posede proprieti bune de lipire, cum sunt capacitatea de umectare, fluiditatea i

capilaritatea;
-

elementele componente ale aliajului de lipit i ale materialului de baz trebuie s fie

reciproc solubile i s difuzeze ntre ele;

-

n stare topit aliajul trebuie s aib tensiunea superficial i vscozitatea reduse;.

elementele componente ale aliajului de lipit trebuie s aib, n contact cu materialul de

baz, diferene de potenial ct mai mici, pentru ca mbinarea lipit sa fie ct mai rezistent la
coroziune.
Pentru executarea lucrrilor de lipire moale sunt utilizate cel mai des aliajele eutectice:
-

Sn+38%Pb - cu temperatura de topire 183C;

Sn+8%Zn - cu temperatura de topire 200C.

Pentru mbuntirea proprietilor se adaug n procente mici:

-

Sb (mrete rezistena mecanic);

Cd i Bi (reduce temperatura de topire);

Ag (confer o conductivitate electric mai bun);

Zn (confer rezisten la coroziune).

Pentru obinerea unei lipituri de bun calitate este necesar folosirea unui flux cu rol
de curare, degresare i mrire a capacitii de umectare. Acesta trebuie s aib o temperatur
de lichefiere inferioar celei a aliajului de lipit, s posede (la temperatura de lipire) fluiditate
suficient pentru a se ntinde uniform pe suprafaa de lipire, s fie stabil din punct de vedere
chimic, s nu produc fum sau emanaii nocive, s nu fie coroziv i higroscopic. De cele mai
multe ori se folosesc rini simple sau aditivate pentru mbuntirea proprietilor decapante.
Fludorul, aliajul de lipit folosit cu precdere n electronic, conine un canal cu flux,
astfel nct topirea aliajului i aplicarea fluxului se produc simultan. Este important s se
aleag o grosime corespunztoare a fludorului, n concordan cu componentele de lipit.
Din punct de vedere tehnologic, lipirea moale se realizeaz prin urtoarele metode:
-

cu ciocane de lipit;

cu arztoare cu gaz;

prin rezisten de contact;

prin cufundare n aliaj de lipit.

177

5.5

Procedee conexe ale operaiilor de sudare

5.5.1 Clasificarea procedeelor conexe sudrii

5.5.2 Procedee de tiere

5.5.2.1 Tierea cu gaze prin ardere cu jet de oxigen
Tierea cu oxigen ocup n prezent primul loc n tehnica tierii termice, n special a
oelurilor i se realizeaz pe baza arderii metalului nclzit n prealabil pn la o temperatur
apropiat de cea de topire. n prezena unui jet de oxigen insuflat pe oelul incandescent se
amorseaz reacia exoterm:
3 Fe + 2O 2 = Fe 3 O 4 + Q.
Materialul destinat tierii se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze pn cnd
ncepe arderea lui n oxigen, dup care se proiecteaz un jet de oxigen pe canalul axial al
becului de tiere (fig.5.22). Metalul arde n acest jet, cu o degajare intens de cldur, Q. Jetul
de oxigen trebuie s aib vitez suficient pentru ca oxidarea s fie localizat la o poriune ct
mai ngust i pentru a arunca zgura n afar. Pentru ca un metal sau aliaj s poat fi tiat prin
acest procedeu, trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :
178

- temperatura de ardere a metalului s fie mai mic dect temperatura de topire ;

- prin ardere, materialul trebuie s degaje o cantitate mare de cldur, pentru a
compensa pierderile prin conductibilitate i pentru a prenclzi rapid zonele nvecinate,
care urmeaz a fi tiate ;
- conductibilitatea termic a materialului supus tierii s fie ct mai mic ;
- temperatura de topire a oxizilor rezultai s fie mai mic dect cea a materialului de
tiat pentru a putea fi ndeprtat cu uurin.
Pot fi tiate n condiii bune oelurile cu coninut de carbon mai mic de 0,5% C.
Tierea se poate face manual, semiautomat i automat. Exist tendina de a se nlocui
tierea oxiacetilenic cu tierea oximetanic, dat fiind preul de cost mai sczut al gazului
metan.

Fig. 5.22 Tierea oxigaz cu insuflare de oxigen

5.5.2.2 Tierea oxielectric (oxiarc)
Tierea oxielectric , numit i tiere oxiarc, se bazeaz pe proprietatea metalelor de a
arde n oxigen. Deoarece arcul electric are o temperatur nalt , mult superioar flcrii de
gaz , nclzirea pn la temperatura de ardere se produce ntr-un timp foarte scurt. Aceast
temperatur nalt, fiind meninut pe toat durata tierii permite ca prin procedeul oxiarc s
poat fi tiate i materiale care prin procedeul cu flacr de gaz i oxigen nu pot fi tiate.
Pentru tiere se folosesc electrozi tubulari, prevzui cu un canal prin care jetul de
oxigen pentru tiere produce arderea i tierea metalului. Electrozii au un canal axial, cu

179

diametrul de 1,5-3,5 mm; diametrul exterior al electrozilor este de 5,5 i 7,5 mm, iar nveliul
are grosimea de 0,75-1,25 mm pe raz (fig.5.23)

Fig.5.23 Tierea oxiarc

Pentru tiere, electrodul se aeaz nclinat la 60 n sensul de tiere i numai la captul
de terminare este adus in poziie vertical , ceea ce permite tierea pe ntreaga grosime. La
tierea pieselor de grosimi mai mari se recomand ca electrodului s i se imprime micri de
oscilaie de forma dinilor de fierstru, ceea ce uureaz evacuarea oxizilor formai.
Prin procedeul oxiarc pot fi tiate: oelurile moi, oelurile inoxidabile, cuprul,
aluminiul, fonta etc., ns din cauza calitii inferioare a tieturii este necesar ca aceasta s fie
prelucrat mecanic. La tierea cuprului i aluminiului este necesar o ventilare suplimentar a
locului de munc.

5.5.2.3 Tierea cu plasm

Acest procedeu se bazeaz pe topirea rapid a metalului i ndeprtarea lui din zona
topit de ctre aciunea termic i efectul mecanic al unui jet de plasm. Plasma se formeaz
n cazul cnd un gaz, de exemplu argonul, este trimis peste un arc electric i apoi este obligat
s ias printr-un orificiu mai mic.

180

Aparatele cu care se obine plasma se numesc plasmatroane. Procedeul se bazeaz pe

ntreinerea unui arc electric ntre captul unui electrod din wolfram i o duz de cupru
prevzut cu un orificiu. Duza i electrodul sunt rcite cu ap, pentru a mpiedica topirea lor
(fig.5.24).
Jetul de gaze care prsete duza, formeaz jetul de plasm. Temperatura jetului de
plasm poate atinge cca. 16000C. Jetul de plasm obinut prin ntreinerea arcului ntre
electrod i duz poart denumirea de jet de plasm cu arc pilot sau arc netransferat. n aceast
form, jetul de plasm avnd o lungime mic, permite tierea metalelor i a materialelor
refractare, care au grosimi in general reduse (sub 50 mm). Prin suprapunerea unui arc electric
format ntre electrod i piesa de tiat, peste jetul de plasm se pot tia piese din oel inoxidabil
pn la grosimi de 120 mm, aluminiu pn la 150 mm i cupru pn la 80 mm. Acest
procedeu se mai numete i tierea cu arc transferat.
Alimentarea arcului se face n curent continuu cu tensiunea de mers in gol peste 250V.
Totdeauna la electrodul din wolfram se leag polul negativ. Gazele folosite sunt argon, azot
sau un amestec de argon i hidrogen, argon i azot etc.

Fig.5.24 Tierea cu plasm

181

5.5.3 Tierea prin topire cu radiaii

5.5.3.1 Tierea cu fascicul laser
Laserii folosii pentru operaiile de tiere sau sudare industrial sunt laseri cu gaz.
Un laser cu gaz const dintr-o incint cu un mediu activ (gaz sau vapori metalici) n care
atomii sunt excitai pe stri energetice superioare, crendu-se o inversie de populaie, ntre
anumite nivele energetice.
Tierea i sudarea cu laser cu CO 2 (fig.5.24), avnd lungimea de und de 10,6 m
este aplicat, de obicei, materialelor care absorb bine aceast lungime de und a radiaiei,
electromagnetice, cum ar fi: oelul obinuit, titanul, oelul inoxidabil, oelurile aliate etc.
Tierea cu laser cu CO 2 este ineficient n cazul unor materiale, care absorb o mic cantitate
a radiaiei incidente, cum ar fi: aluminiul, cuprul i aliajele acestora.
Principalele performane ale prelucrrii cu fascicul laser constau n urmtoarele:
-

se pot suda sau tia o gam larg de materiale dure, fragile sau refractare, care se

sudeaz sau se debiteaz greu prin celelalte procedee convenionale;

-

zona afectat termic din preajma incidenei fasciculului laser este foarte mic, ea este

de aproximativ 1,5 ori mai mare dect limea cordonului sau a tieturii;
-

fasciculul laser are o convergen mult mai bun dect fasciculul de electroni;

convergena lui este asigurat prin lentile optice. Ca atare, tierea sau sudarea pot fi realizate
i n atmosfera ambiant, nu neaprat n atmosfer vidat. De asemenea, sudarea poate fi
asigurat i ntr-o atmosfer de gaz inert, n special pentru unele metale active;
-

laserul poate fi considerat un sistem de tiere punctiform, limea tieturii este foarte

mic, iar calitatea suprafeei tieturii este foarte bun, uneori nefiind necesare prelucrri
ulterioare;
-

cantitatea de energie care este administrat piesei de prelucrat poate fi controlat

precis n timpul operaiei de tiere sau sudare, iar fasciculul laser poate fi comutat cu mare
vitez i precizie;
-

fasciculul laser poate intra in zone inaccesibile, prin alte procedee.

182

Fig.5.24 Tierea cu fascicul laser

Temperatura materialului din zona de iradiere depinde de densitatea fluxului de
radiaie, precum i de proprietile materialului. Radiaia incident poate avea densiti de flux
energetic de ordinul pn la 109 W/cm2. Aceasta densitate este foarte mare fa de celelalte
procedee de tiere sau sudare. Sudarea cu arc electric, WIG, asigur densiti pn la 104
W/cm2, iar sudarea cu flacr oxiacetilenic pn la 103 W/cm2. La toate acestea se mai
adaug i faptul ca energia poate fi focalizat ntr-un spot cu diametrul de pn la 10 ori mai
mic dect la procedeele de sudare sau tiere cu arc electric.
Tierea cu fascicul laser se poate realiza direct sub incidena fasciculului laser pentru
grosimi mici a componentelor de debitat, sau pentru grosimi mai mari. Se poate folosi i
tierea oxilaser, n care coaxial cu fasciculul laser se trimite un jet de gaz. Gazul folosit poate
fi gaz activ sau gaz inert. Tierea cu gaz activ este analoag cu tierea cu flacr
oxiacetilenic, ntruct gazul activ, de obicei, oxigenul asigur creterea randamentului
procesului de tiere prin oxidarea suplimentar. Tierea cu gaz inert contribuie la
mbuntirea calitii tieturii i este aplicat de obicei la materialele active, sensibile la
oxidare.

5.5.3.2 Tierea cu fascicul de electroni

Prelucrarea cu fascicul de electroni face parte din categoria procedeelor de prelucrare
termic. Sursa termic o constituie un fascicul de electroni concentrat, care are o energie
183

cinetic mare i bombardeaz componentele supuse tierii sau sudrii. La impactul

fasciculului de electroni cu componentele de prelucrat, energia acestuia se transform n
cldur i are loc o nclzire local rapid a materialului. Odat cu creterea puterii specifice a
fasciculului profilul zonei se modific, la puteri specifice pn la valori de 106 W/cm2, sub
aciunea vaporilor produi se formeaz un tub capilar, nconjurat de un nveli subire de
material topit. La puteri specifice de 108 W/cm2, se produce eliminarea exploziv a nveliului
topit i o strpungere a materialului pe ntreaga grosime a sa. Cele mai multe procese se
desfoar n vid, deoarece atmosfera ar provoca o frnare i dispersie a fasciculului.
Cele mai ntlnite instalaii de prelucrare cu fascicul de electroni sunt cele la care
accelerarea electronilor se face cu ajutorul cmpului electric. Acestea sunt alctuite, n general
din patru subansamble principale, i anume:
-

dispozitivul de producere i dirijare a fasciculului de electroni(tunul electronic);

instalaia electric de alimentare i producere a tensiunilor de accelerare;

instalaia de realizare a vidului;

instalaia electric de comand i reglare.

Turnul electronic este subansamblul principal al unei instalaii de prelucrare cu fascicul de

electroni (fig.5.25), asigurnd principalele funciuni: producerea electronilor liberi, formarea
fasciculului de electroni, focalizarea i direcionarea acestuia.

Fig.5.25 Schema instalaiei de sudare tiere cu fascicul de electroni

184

Electronii emii de ctre filamentul incandescent (catod) este accelerat, concentrat i

focalizat pe piesa care necesit operaii de tiere sau sudare. Energia cinetic a electronilor
determin topirea local a materialului pe care s-a efectuat focalizarea fasciculului. Procesele
care se desfoar n incinta vidat pot fi urmrite din exterior printr-un sistem optic de
supraveghere.
Prin bombardarea materialului cu impulsuri de o anumit frecven, se realizeaz
topirea i vaporizarea local, procese care se desfoar extrem de rapid. Fiecare impuls
realizeaz practic o gaur cu o adncime i un diametru, definite de intensitatea fluxului de
electroni, tensiunea de accelerare a electronilor unghiul de inciden al fasciculului, precum i
de natura materialului supus tierii. Prin reglarea frecvenei impulsurilor i a vitezei de
deplasare a fasciculului pe suprafaa materialului, se obine o tietur cu limea i adncimea
dorite. n funcie de puterea instalat a echipamentului, se pot realiza tieri pe adncimi de
0,05...150mm. n funcie de sistemele de deplasare relativ fascicul pies, conturul tieturii
poate fi extrem de complicat.

5.5.4 Procedee de metalizare

Metalizarea este o operaie prin care se realizeaz depunerea unui strat metalic pe
suprafaa pieselor. Operaia se aplic att pieselor nou fabricate, cu scopul realizrii unui strat
superficial cu proprieti diferite de cele ala materialului de baz, ct i cu scopul
recondiionrii pieselor uzate. Metalizarea const n ncrcarea (acoperirea) suprafeelor cu un
material de adaos topit - cu flacr sau cu arc electric - i pulverizat de un jet de aer
comprimat.
Acest procedeu prezint urmtoarele avantaje:
- ofer posibilitatea de a acoperi piese fabricate din orice material, inclusiv din lemn
sau sticl, deoarece temperaturile de lucru sunt sczute;
- permite ncrcarea unor suprafee mari care pot avea orice configuraie geometric;
- se pot depune straturi cu grosimi ce variaz de la 0,01 pn la 5 mm i chiar mai
mult;
- stratul depus prin acoperire are o mare rezisten la uzur i bune proprieti de
lubrifiere;

185

- nu afecteaz structura materialului de baz din care este fabricat piesa ntruct
temperaturile de nclzire nu depesc 100C;
- permite depunerea unor straturi de orice metal - inclusiv aluminiul, cuprul, plumbul
etc., i formarea unor pseudoaliaje care nu se pot obine n stare lichid (de exemplu de
plumb i aluminiu);
- are productivitate mare i pre de cost sczut.
Metalizare prezint ns i unele dezavantaje:
- aderena stratului depus prin metalizare la materialul de baz este slab. Pentru a o
spori, sunt necesare operaii speciale de pregtire;
- datorit pulverizrii o parte din materialul depus (cca. 5%) se risipete;
- piesele metalizate nu pot fi prelucrate prin deformri plastice. Suprafeele acoperite
nu suport sarcini dinamice sau frecri uscate.
Regimul de depunere a stratului de acoperire prin metalizare determin aderena
particulelor, densitatea stratului de ncrcare, precum i structura i proprietile lui mecanice.
Aderena stratului depus prin metalizare depinde i de temperatura piesei care trebuie
ncrcat, distana de pulverizare, precum i de grosimea stratului depus. Cu ct temperatura
piesei de baz este mai mare cu att aderena este mai bun.

5.5.4.1 Metalizare cu arc electric i srm

n procesul de metalizare cu arc electric, dou srme conductibile electric, sunt topite
cu ajutorul unui arc electric. Materialul topit este atomizat cu un jet de aer comprimat i
proiectat ctre suprafaa piesei. Particulele topite, la impactul cu suprafaa se vor solidifica
rapid, pentru a forma o acoperire. Acest proces de pulverizare cu arc este numit proces rece
deoarece suprafaa piesei poate fi meninut la temperatur sczut n timpul procesului,
evitndu-se deteriorarea prin modificri metalurgice i deformri geometrice ale substratului.
Acoperirile obinute cu arc electric sunt mai dense si mai aderente dect cele obinute
prin procedeul de metalizare cu flacr, costuri mai sczute de funcionare. Procedeul este
eficient i competitiv n acoperirea suprafeelor mari. Dezavantajul procesului este c nu poate
prenclzi substratul (este nevoie de o alt surs) i folosete numai srme cu conductibilitate
electric.
Pentru mrirea aderenei stratului depus, n locul aerului care propulseaz particulele
topite, poate fi folosit un amestec combustibil de gaze. n aceste condiii, o parte din cldura
186

generat de arcul electric, dar i de combustia amestecului gazos, este direcionat spre pies
cu scopul nclzirii acesteia.
naintea metalizrii prin acest procedeu, este suficient operaia de sablare a suprafeei.
Prin acest procedeu se pot realiza Zincarea, cromarea, cuprarea, stanarea, durificarea
suprafeelor oelurilor etc.
n figura 5.26 este prezentat schematic procedeul de metalizare prin topire cu arc
electric i un exemplu de aplicare a procedeului.

Fig 5.26 Metalizarea cu arc electric i dou srme

5.5.4.2 Metalizarea cu flacr i srm

Este cel mai vechi procedeu de pulverizare termic. Procedeul are la baz pulverizarea
unui metal aflat iniial sub form de srm i este apoi topit ntr-o flacr oxiacetilenic.
Pulverizarea se face cu un jet de aer comprimat. Jetul, format din picturi atomizate (fine) de
metal topit, purtate de curentul de gaze, ajunge pe substratul pregtit (piesa de
prelucrat/acoperit) unde se rcete rapid, formnd o acoperire. Practic influenele termice
asupra pieselor n cauz sunt minime. Temperatura suprafeei materialului nu depete (100
150C) pe durata procesului de metalizare, evitndu-se modificrile structurale sau de form
ale substratului. Procesul se folosete n prezent pentru acoperiri anticorozive cu zinc,
aluminiu, staniu pentru depunere de compoziie protectoare pe lagre de alunecare, pentru
depunere de cupru, alam, bronz etc., pe fonte sau oeluri inoxidabile austenitice. De
asemenea, se depun straturi dure, rezistente la uzare din aliaje pe baz de crom, nichel,
molibden etc.
187

Fig.5.27 Metalizarea cu srm topit cu flacr oxigaz

5.5.4.3 Metalizarea cu flacr i pulberi

Materialul sub form de pulbere este topit ntr-o flacr oxiacetilenic sau alt gaz
combustibil i cu ajutorul aerului comprimat este proiectat spre suprafaa piesei sub form de
particule foarte fine. Cnd spray-ul ajunge la suprafaa curat a unui materialului de substrat,
picturile fine topite, se solidific rapid formnd stratul de acoperire.
Procesul de metalizare n flacr realizat corect este denumit proces rece deoarece
temperatura substratului este meninut sczut pe durata metalizrii, evitnd deformri,
schimbri de structur etc.
Sunt produse unele pulberi metalice de fuziune care dup operaia de pulverizare sunt
supuse unei retopiri cu o flacr oxiacetilenic sau n cuptor la 1000 -1100C rezultnd un
strat cu legtur metalurgic i lipsit de porozitate.
n figura 5.29 este prezentat schematic procedeul de metalizare cu flacr i pulberi,
precum i pistoletul cu care se efectueaz operaia.

Fig.5.29 Procedeul i pistoletul de metalizare cu flacr i pulberi

188

6. PRELUCRRI MECANICE
6.1

Noiuni generale

6.1.1 Prelucrri mecanice prin achiere

Termenul de prelucrare este folosit pentru a descrie o varietate de procese de
ndeprtare a materialului, n care un instrument de tiere elimin materialul nedorit de pe un
semifabricat, cu scopul obinerii unei piese cu forma dorit. Semifabricatul destinat prelucrrii
este de obicei debitat din produse laminate sub form de bare, table, profile, evi , sau este
obinut prin turnare sau matriare.
Prelucrarea include o varietate de procese prin care este eliminat surplusul de material
de pe un semifabricat. Procesele convenionale de ndeprtare a materialului sunt cele care
separ mecanic fragmente mici de material sub form de achii, cu ajutorul unor scule
specializate. Procesele neconvenionale de prelucrare pot utiliza mijloace chimice sau termice
de ndeprtare a surplusului de material.
Pentru aplicarea proceselor convenionale de prelucrare sunt utilizate scule
achietoare (de tiere) sau scule abrazive. Fiecare proces de prelucrare este unic definit prin
tipul sculei de tiere utilizat i de micarea relativ a sculei fa de piesa de prelucrat. n

cadrul unui proces de fabricaie, pot fi folosite succesiv diverse scule i micri relative ale
acestora. Succesiunea operaiilor trebuie atent planificat pentru a realiza forma produsului
finit, n condiii de eficien economic.
Metodele de ndeprtate a surplusului de material sunt:
-

cu scule achietoare: strunjire, frezare, rabotare, mortezare, gurire, broare;

cu materiale abrazive: rectificare, honuire, rodare, cu jet abraziv, cu ultrasunete;

cu mijloace chimice sau electrochimice;

prin procedee termice, tiere sau cu fascicul de radiaii.

6.1.2 Scule achietoare

Materialele folosite la confecionarea sculelor achietoare trebuie s posede
urmtoarele proprieti:
189

duritate superioar materialului prelucrat, cu cel puin cteva uniti HRC;

rezisten mecanic suficient pentru a suporta solicitrile complexe de achiere;

tenacitate bun pentru a suporta solicitrile dinamice cu oc care se manifest n

timpul prelucrrii, evitndu-se astfel tirbiri ale muchiilor achietoare;

stabilitate termic ridicat, manifestat prin pstrarea capacitii de achiere la

temperaturi nalte;

prelucrabilitate bun, nelegnd prin aceasta o comportare corespunztoare n

timpul fabricrii sculelor prin deformare plastic, achiere i tratament termic;

economicitate, ceea ce presupune fabricarea cu un costul sczut i o durabilitate

ridicat.

Pentru fabricarea sculelor achietoare sunt utilizate oeluri nealiate, aliate i materiale
obinute prin metodele metalurgiei pulberilor.
Oelurile nealiate pentru scule (C70U....C100U) au un coninut de 0,6...1,1%C.
Pentru realzarea unei duriti corespunztoare, sculele executate din aceste oeluri se clesc,
iar pentru reducerea fragilitii se supun unei reveniri joase. Duritatea rezultat este de
58...62HRC.
Principalele avantaje ale sculelor din oeluri nealiate sunt:
-

costul sczut;

duritate suficient de mare dup tratamentul termic;

miez tenace (adncime de clire mic).

Dezavantaje:
-

duritatea se pstreaz numai pn temperaturi de 200 - 250C;

se pot folosi numai la viteze de achiere mici;

deformabilitatea ridicat la operaiile de tratament termic.

Sculele executate din oeluri nealiate sunt n general utilizate pentru operaii de
prelucrare cu viteze mici, n general, acionate manual (filiere, tarozi, alezoare, etc), precum i
unelte de mn (dli, poansoane, etc).
Oeluri aliate pentru scule au un coninut de carbon, de 0,8-2,2%, precum i o serie de
elemente de aliere ca: wolfram, crom, vanadiu, nichel, molibden, mangan etc Prezena acestor
elemente mbuntete calitatea oelurilor determinnd ridicarea rezistenei la uzare, la
compresiune, a rezistenei termice i a clibilitii. Structura acestor oeluri prezint o
granulaie fin, iar carburile libere ale elementelor de aliere contribuie la mrirea duritii i a
rezistenei la uzare.
190

Cu sculele executate din aceste oeluri se pot executa prelucrri cu viteze de achiere
de 30...35 m / min, fr a se depi n zona de achiere temperaturi de 350...4000C. Aceste
oeluri sunt mai greu achiabile dect oelurile nealiate, dar n schimb se comport mai bine la
tratament termic Din astfel de oeluri se execut scule mai intens solicitate mecanic i termic:
broe, filiere, tarozi, alezoare, dar i scule pentru prelucrri prin deformare plastic.
Oeluri rapide. Acestea sunt oeluri nalt aliate cu un coninut de 0,8...1,4%C,
6...18%W, 3,8...4,5%Cr, 1...4%V. Elementele de aliere mpreun cu carbonul formeaz
carburi care au o duritate foarte ridicat, pe care o pstreaz pn la temperaturi nalte. Sculele
executate din oeluri rapide i pstreaz proprietile de achiere pn la temperatura de
550C, fapt care permite prelucrri cu viteze de achiere mari.
Plcue din carburi metalice. Acestea au n componena lor carburi de wolfram,
crom, titan, tantal, legate prin sinterizare cu ajutorul cobaltului sau altor materiale cu rol de
liant. Datorit duritii mari (68...75HRC) pe care o pstreaz pn la cca. 700C, plcuele
din carburi metalice sunt utilizate pentru prelucrri cu viteze de achiere duble fa de cele
permise de oelurile rapide. Au ns dezavantajul c datorit fragilitii nu pot fi utilizate n
cazul prelucrrilor cu ocuri.

6.2

Operaii de prelucrare prin achiere

6.2.1 Tierea mecanic

Tierea sau debitarea este operaia tehnologic prin care se urmrete desprinderea
total sau parial a unei pri dintr-un material, n scopul prelucrrii acestuia. Clasificarea
procedeelor de tiere este prezentat n schema urmtoare:
Mecanic

Tierea
(debitarea)

Termic

Neconvenional

191

Manual cu dalta, foarfece

Ferstru mecanic
Disc abraziv
Scule achietoare
Flacr oxiacetilenic
Arc electric
Oxi-arc
Plasm
Laser
Fascicul de electroni
Electroeroziune
Jet de ap

Tierea mecanic se realizeaz cu mijloace mecanice, cum ar fi: foarfece, cleti, tane,
ferstraie, maini - unelte, discuri abrazive, dli. Se aplic n special n operaiile de lctuerie.
Tierea termic este folosit n cazul materialelor metalice de dimensiuni mari i se
realizeaz prin topire local, cu flacr de gaze, cu arc electric, cu jet de plasm, sau cu laser.
Tierea neconvenional se folosete n cazul metalelor greu de tiat prin procedeele
obinuite. Se bazeaz pe efectul combinat mecanic, termic i electrochimic.
Alegerea procedeului de debitare se face in funcie de precizia impus pieselor tiate,
de duritatea materialului, de calitatea acestuia i de consumul energetic al procedeului. Se
poate face cu sau fr pierderi de material.
Pentru producia individual se poate adopta un procedeu cu productivitate mic, dar
care s necesite un utilaj ct mai ieftin. Pentru producia n serie se aleg procedee competitive,
compensnd costul mai ridicat al utilajului sau al instalaiei care, n general, este mai mare.
Tierea in linie dreapta a tablelor mai groase se face cu foarfecele (ghilotina). Pentru
tierea tablelor subiri (pn la 3 mm) n fii de diferite limi, se recomand folosirea
foarfecelor cu cuite disc multiple, deoarece asigur o productivitate mare. La tierea cu
foarfecele mecanice, teoretic nu exist pierderi de metal.
Barele de diferite seciuni sunt debitate n mod frecvent cu ferstrul alternativ sau circular
(fig.6.1). La ferstrul alternativ, maina i scula sunt ieftine, limea tieturii este mic (deci pierderi
mici de material), dar productivitatea este sczut. La ferstrul circular, maina i scula sunt mai
complicate i scumpe (discul necesit ascuirea pe o main special), limea tieturii este relativ
mare (deci pierderi mari de material), dar productivitatea este mare, iar costul manoperei este sczut.
n funcie de aceste considerente se calculeaz costurile pentru diferitele variante posibile de tiere i
se adopt procedeul cu cost minim.

Fig.6.1 Maini de debitat: A ferstru alternativ; B main de debitare cu disc abraziv

192

Operaia de tiere trebuie s asigure:

- rugozitate mic a suprafeelor separate;
- precizie mare a volumului sau a lungimii piesei;
- lipsa abaterilor de la forma geometric a piesei;
- pstrarea caracteristicilor materialului n zona de separare.
Dupa natura tierii, se deosebesc:
- retezarea (tierea capetelor barelor);
- debitarea propriu-zis (tierea semifabricatului n mai multe buci);
- despicarea (tierea, total sau parial, n lung, de la exterior spre interior);
- exciziunea (tierea n vederea scoaterii unei poriuni din interiorul unui semifabricat).
n general tierea este o lucrare pregtitoare pentru alte operaii de lctuerie, de
achiere, de deformare plastic.
Tierea cu jet de ap
La concuren cu prelucrarea laser se afl prelucrarea cu jet de ap cu particule
abrazive, unul dintre cele mai noi procedee de tiere. Plecnd de la prelucrarea sticlei, unde
singura problem care apare sunt zgrieturile de pe suprafaa tiat cu jet de ap, prin
injectarea de particule abrazive foarte fine s-a reuit tierea materialelor metalice (fig.6.2).

Fig.6.2. Tierea cu jet de ap

193

6.2.2 Strunjirea
Strunjirea reprezint procedeul de prelucrare prin achiere, cu cea mai frecvent
utilizare, fiind metoda de baz pentru obinerea corpurilor de revoluie. n construcia de
maini piesele care prezint suprafee de revoluie au o pondere nsemnat, cele mai
caracteristice fiind arborii, i bucele, fapt care justific rspndirea pe care o au n prezent
prelucrrile prin strunjire.
Strunjirea se realizeaz prin combinarea micrii principale de rotaie executat de
obicei de pies, cu micarea de avans a cuitului. Avansul este n general rectiliniu n direcie
longitudinal, transversal sau dup o direcie nclinat fa de axa micrii principale.
Prin operaii de strunjire se pot prelucra suprafee cilindrice i conice (exterioare i
interioare), frontale, filete,etc, ca urmare a combinrii micrii principale a semifabricatului cu
micrile de avans longitudinal sau transversal al cuitului. Utilizarea de dispozitive speciale
permite i strunjirea altor forme de suprafee de revoluie. Astfel, este posibil prelucrarea
suprafeelor sferice, dac micarea de avans a sculei se realizeaz pe o traiectorie circular,
sau a suprafeelor profilate prin deplasarea simultan a cuitului pe direcie longitudinal i
transversal, rezultnd o traiectorie corespunztoare profilului piesei.
Mainile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrri sunt strungurile, construite ntro mare varietate de tipo-dimensiuni i anume:
- strunguri normale, (fig.6.3) caracterizate prin poziia orizontal a axului principal i
prin universalitatea prelucrrilor care se pot executa pe ele;
- strunguri frontale, destinate prelucrrii pieselor cu dimensiuni mari (1000-4000 mm)
i lungimi mici;
- strunguri carusel, caracterizate prin poziia vertical a arborelui principal i destinate
de asemenea prelucrrii pieselor cu diametre mari si lungimi mici;
- strunguri revolver, dotate cu un cap revolver avnd 6-8 poziii pentru prinderea unui
nr egal de port-scule necesare prelucrrii pieselor dintr-o singur prindere;
- strunguri cu mai mute cuite, destinate prelucrrii pieselor n producia de serie i
caracterizate de posibilitatea prelucrrii simultane a mai multor suprafee;
- strunguri automate (monoaxe sau multiaxe);
- strunguri cu comand numeric, prevzute cu un echipament CNC, la care
prelucrarea se execut dup un program realizat manual sau automat.

194

Fig.6.3 Strung normal

Operaia de strunjire se desfoar, ca i la rabotare i mortezare, cu scule cu o singur
muchie achietoare principal, procesul de achiere desfurndu-se continuu. n figura 6.4
sunt prezentate principalele caracteristici ale sculelor i ale procesului de strunjire.

Fig.6.4 Principalele caracteristici ale sculelor de strunjire

Formele sculelor (cuitelor) de strunjire sunt foarte variate (fig.6.5).

195

Fig.6.5 Scule pentru strunjire

Elementele regimului de achiere la strunjire sunt:
- adncimea de achiere "t";
- avansul "s";
- viteza de achiere "v".
Alegerea valorilor care definesc regimul de achiere sunt dependente de:
- rezistena mecanic a sculei (cuitului);
- rezistena la temperatur i uzare;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale strungului;
- rigiditatea piesei de prelucrat, ale strungului i ale dispozitivelor;
- materialul piesei prelucrate;
- precizia prescris piesei.

6.2.3 Frezarea
Frezarea este procedeul tehnologic de achiere la care micarea principal este cea de
rotaie a sculei achietoare numit frez, iar micarea de avans este executat fie de pies fie
de scula achietoare. Operaiile de frezare sunt efectuate pe maini freze universale (fig.6.6).

196

Operaiile de frezare se pot clasifica dup tipul frezei folosite. Principalele tipuri de
freze utilizate n mod curent sunt prezentate n figura 6.7, iar n figurile 6.8 i 6.9 sunt
prezentate freze cu plcue din carburi sinterizate sau din oel rapid.

Fig.6.6 Principiul frezrii i main de frezat universal

Fig.6.7 Principalele tipuri de freze

197

Fig.6.8 Freze cu plcue dure amovibile

Fig.6.9 Freze deget din oel rapid

6.2.4 Rabotarea
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin achiere a suprafeelor pieselor i se
execut cu scule achietoare de tipul cuitelor, pe maini-unelte numite maini de rabotat.
n general, prin rabotare sunt prelucrate suprafeele plane orizontale, verticale,
nclinate, diferite forme de canale ale pieselor de dimensiuni mici i mijlocii, suprafee
profilate la piese lungi i relativ nguste, cum sunt exemplu ghidajele pentru batiuri, pentru
snii i mese. Mainile de rabotat sunt de dou tipuri: maini de rabotat transversal
(shepinguri fig.6.10) i maini de rabotat longitudinal (raboteze).

198

Fig. 6.10 Principiul rabotrii i main de rabotare (sheping)

La shepinguri, micarea principal de achiere 1 (rectilinie-alternativ) se realizeaz n
plan orizontal, fiind executat de scula achietoare. Micarea de avans 2 se realizeaz prin
deplasarea transversal a piesei. La raboteze micrile sunt inverse, piesa se deplaseaz
longitudinal, iar scula se mic transversal asigurnd avansul. Micarea de avans se realizeaz
intermitent la captul cursei inactive (cursa n gol de retragere). Achierea are loc numai pe
perioada cursei active, iar pentru a proteja vrful sculei la cursa n gol, scula este ridicat de
pe semifabricat.

6.2.5 Mortezarea
n cazul mortezrii micarea principal, rectilinie alternativ, este executat n plan
vertical de ctre scul, iar micarea de avans de ctre semifabricatul fixat pe masa mainii.
Att in procesul de rabotare ct i n cel de mortezare exist o curs activ i o curs de gol. n
timpul cursei inactive scula are timp s se rceasc, motiv pentru care, la cele dou procedee
lichidele de rcire se utilizeaz doar n cazuri speciale.
La captul cursei de gol se realizeaz avansul intermitent, iar dup o traiectorie
complet se stabilete o nou adncime de achiere prin indexarea avansului executat de masa
mainii de mortezat.
Deoarece, att pentru cazul mainilor de rabotat ct i a celor de mortezat, viteza
micrii principale este variabil, fiind maxim la mijlocul cursei, prelucrarea cu o vitez
199

apropiat de cea econimic este posibil numai pe o anumit poriune din curs de-o parte i
de alta a centrului acesteia.
Pe mainile de mortezat (morteze) sunt executate n general canale de pan i caneluri
interioare, de exemplu n alezajul butucului roilor dinate. Prelucrarea unui canal de pan
interior se poate executa prin prinderea unei scule ntr-un prelungitor care poate trece prin
alezajul butucului i execut micarea principal. Prin deplasarea transversal a mesei mainii
se realizeaz avansul relativ dintre scul i pies, pn la realizarea adncimii necesare a
canalului. Prin montarea unui cap divizor pe masa mainii, pot fi realizate mai multe canale
echidistante, rezultnd astfel un butuc cu caneluri. n figura 6.11 sunt prezentate o main de
mortezat i modul de realizare a unui canal de pan.

Fig.6.11 Main de mortezat i execuia canalelor interioare de pan

6.2.6 Gurirea (burghierea)

Gurirea este operaia tehnologic de prelucrare prin achiere care are ca scop
obinerea unor guri (alezaje) n material plin, prelucrarea putnd fi executat pe maini de
gurit, maini de frezat sau strunguri. Dup burghiere gurile mai pot fi prelucrate prin: teire,
lrgire, alezare, adncire sau filetare.
Mainile de gurit sunt maini unelte pe care se pot executa operaiile tehnologice de
gurire, lrgire, alezare, filetare. Ele pot fi maini portabile (cu acionare manual, electric
sau pneumatic) sau stabile. Mainile de gurit stabile e clasific astfel:
200

- dup poziia arborelui principal: maini de gurit verticale i orizontale (fig.6.12);

- dup construcie i domeniul de utilizare: maini de gurit de banc, cu coloan, cu
montant, radiale, multiax, de gurit i alezat orizontale i n coordonate.

Fig.6.12 Maini de gurit i alezat cu comand numeric

Sculele folosite pentru prelucrarea gurilor prin achiere se mpart n trei categorii:
- scule care au forma i diametrul identice cu cele ale gurii (burghie, lrgitoare,
adncitoare, alezoare, tarozi);
- bare cu cuite pentru alezare;
- scule speciale i combinate.
Sculele se fixeaz n arborele principal al mainii de gurit astfel:
- prin intermediul mandrinelor, cele cu coada cilindric;
- direct n locaul arborelui principal sau folosind reduciile cu coad conic.
Sculele cu utilizarea cea mai larg sunt burghiele, alezoarele, tarozii (fig.6.13).

Fig.6.13 Scule pentru prelucrarea gurilor: A burghie; B tarozi; C alezoare.

Caracteristic la burghie este faptul c tiurile sale principale trebuie s aib extindere
201

pe toat raza gurii, adic de la suprafaa lateral pn la axa gurii, pentru a scoate adaosul de
material de pe toat seciunea gurii (cazul burghierii n plin). Fiecare dintre cei z dini ai
sculelor de gurit este asimilabil cu un cuit de strung pentru prelucrarea suprafeelor
cilindrice sau profilate interior, care este prins intr-o bar coaxial cu axa gurii. Fiecare dinte
are un ti principal (achietor) i un ti secundar. Tiurile principale rezult prin intersecia
cu canalele de achii. Tiurile secundare sunt formate la intersecia canalelor pentru achii cu
suprafaa periferic cilindric.
Operaia de alezare const din finisarea unei guri cilindrice sau conice, prelucrat n
prealabil cu burghiul sau lrgitorul. Prin alezare se pot obine precizii dimensionale ridicate i
rugoziti R a = 1,25-1,6m. Prin alezare se ndeprteaz un strat relativ subire de pe suprafaa
gurii (cteva zecimi de mm). Operaia de alezare are loc prin imprimarea unei micri
elicoidale pentru scul. ndeprtarea adaosului de prelucrare se poate realiza n mai multe
treceri. Sculele pentru alezat sunt precise i pot fi manuale i mecanice.
Tarodarea este prelucrarea prin achiere, executat cu scula numit tarod, care execut
micarea principal de rotaie i micarea de avans axial pentru obinerea unui filet interior.
Tarodul are forma unui urub prevzut cu canale longitudinale (drepte sau elicoidale).
Tarozii se clasific astfel:
- tarozi de mn, se construiesc n seturi de doi tarozi (degroare i finisare) pentru
filete cu diametrul mai mic de 3 mm i n seturi de trei tarozi (degroare, semifinisare
i finisare) pentru filete cu diametrul mai mare de 3 mm;
- tarozi de main care pot fi cu coad scurt pentru guri nfundate i cu coad lung
pentru guri strpunse.
Ca pri componente, la orice tarod, se disting:
- partea de atac sau partea de achiere a tarodului, care particip efectiv la procesul de
eliminare a adaosului de prelucrare, fiind prevzut cu un unghi de atac, egal cu
jumtatea unghiului conului de vrf al tarodului;
- partea de calibrare, care are rolul de a netezi filetul realizat de partea achietoare, de
a ghida tarodul n timpul lucrului i de a regla avansul longitudinal, prelund rolul de
urub conductor;
- partea de poziionare-fixare a tarodului, prin intermediul creia se realizeaz
antrenarea n procesul de achiere.
Dup modul de antrenare, tarozii pot fi clasificai n tarozi de mn i tarozi de main.
Tarozii de mn se execut pentru filetarea manual n seturi de doi sau trei tarozi,
fiecare ndeprtnd o anumit cot parte din adaosul total de prelucrare. Regimul de achiere
202

realizat manual este puin intens i permite realizarea acestor scule din oeluri de scule aliate
sau nealiate.
Tarozii de main execut filetul complet dintr-o singur trecere. Fiind supui unor
regimuri de lucru intense, sunt executai din oel rapid i au n mod obligatoriu diametrul
exterior i flancurile rectificate prin detalonare.

6.2.7 Broarea
Broele sunt scule achietoare de productivitate ridicat, fiind folosite la prelucrarea
alezajelor circulare, alezajelor canelate, poligonale, a diverselor canale interioare, precum i la
prelucrarea suprafeelor exterioare plane simple sau profilate. Sunt scule de complexitate
ridicat, motiv din care sunt utilizate numai la fabricaia de serie.
Deoarece pentru generarea suprafeei, la broare este necesar o singur micare,
mainile de broat au o cinematic i o construcie simpl. Deoarece deplasarea liniar a
broei se efectueaz cu o vitez relativ mic, iar n cele mai multe cazuri sunt necesare fore
de acionare mari, sunt preferate acionrile hidraulice. Majoritatea mainilor de broat sunt de
fapt prese hidraulice cu aciune pe orizontal sau vertical. Broa este solidar cu culisorul, iar
piesa supus prelucrrii este fixat rigid pe masa mainii.
Broele pot fi asimilate cu o serie de cuite de rabotare sau mortezare, fixate pe corpuri
de form prismatic sau de form circular, care realizeaz ndeprtarea adaosului de
prelucrare prin atacul succesiv al tiurilor, n cursul unei singure micri relative a sculei fa
de semifabricat, ca urmare a creterii nlimii fiecrui dinte care urmeaz s achieze. Rezult
c broele sunt scule multi-cuite cu achiere continu.
Broele sunt folosite pentru prelucrarea unei anumite suprafee (plane, rotunde,
profilate etc.), de o anumit dimensiune i pentru o anumit lungime de achiere, lund n
considerare totodat i felul materialului de prelucrat. Forma broei, dimensiunile, pasul
dinilor achietori i de calibrare sunt determinate de parametri dimensionali i de form ai
piesei supuse prelucrrii i ai materialului de achiat.
Broa execut o micare de translaie n lungul suprafeei de prelucrat. n timpul
deplasrii, dinii broei desprind de pe suprafaa de prelucrat achii subiri de metal, colectate
ntr-un canal special prevzut ntre doi dini. Fiecare dinte al broei lucreaz ca un cuit de
rabotat, ns stratul de metal se ndeprteaz printr-o singur curs de lucru, broa avnd un
numr mare de dini care lucreaz unul dup altul.
203

Micarea de avans necesar la prelucrare este executat tot de bro. n acest scop,
ntre doi dini exist o decalare n sens perpendicular pe suprafaa de prelucrat, numit
supranlarea dinilor, care asigur nlturarea unui strat de metal de o anumit grosime.
Mrimea supranlrii dinilor se alege n funcie de construcia broei, a materialului de
prelucrat, a suprafeei care urmeaz a fi broat. Aceast variaz n limitele 0,05 0,3 mm.
Broarea de finisare se execut dup broarea de degroare i are ca scop s
ndeprteze urmele lsate de scule la prelucrrile de achiere preliminare, asigurndu-se
obinerea formei definitive a suprafeei.
Broarea de calibrare se aplic cu scopul de a mri gradul de netezire a suprafeelor
i mai puin pentru modificarea dimensiunilor. Adaosul de prelucrare este foarte mic, n
funcie de materialul piesei i de calitatea prelucrrii anterioare.
Broele pentru caneluri drepte se difereniaz ntre ele n funcie de forma flancurilor
canelurilor (fig. 6.14).

Fig.6.14 Broe pentru realizarea diverselor profile interioare

204

6.3 Prelucrri prin abraziune

6.3.1 Rectificarea
Rectificarea este o prelucrare de achiere executat cu corpuri abrazive n form de
disc (pietre de rectificat). Scula (discul abraziv) face micarea principal de rotaie, n general
cu vitez periferic mare, eventual i unele micri secundare. Piesa execut numai micrile
secundare sau rmne imobil. Suprafeele obinute prin rectificare cu ajutorul discurilor
abrazive prezint rizuri cu adncimea cuprins ntre 0,9...5 microni.
Achiile rezultate sunt ndeprtate de ctre scula de rectificat. Cu ajutorul pietrei de
rectificat se poate scoate un strat foarte subire de metal, realizndu-se prin aceast prelucrare
dimensiuni precise i o suprafaa neted. Prin rectificare se pot prelucra att materiale
netratate termic, ct i cele mai dure oeluri clite.
n figura 6.15 sunt prezentate principalele procedee de rectificare a suprafeelor
exterioare ale pieselor. La rectificarea plan (A),discul abraziv execut doar micarea de
rotaie, iar piesa fixat pe masa mainii execut micrile longitudinal i transversal n plan
orizontal, precum i de apropiere n plan vertical. Mainile de rectificat plan sunt dotate cu un
platou magnetic aezat pe masa de lucru. Cu ajutorul acestui platou este simplificat
imobilizarea pieselor cu proprieti feromagnetice (fig.6.16).

Fig.6.15 Procedee de rectificare a suprafeelor exterioare:

A rectificare plan; B rectificare circular; C rectificare fr centre.

205

Fig.6.16 Maina de rectificat plan

n cazul rectificrii circulare (B), att piesa, ct i discul abraziv se rotesc, dar n
sensuri contrarii i cu viteze diferite. Discul abraziv mai are posibilitatea de deplasare axial,
pentru acoperirea ntregii lungimi a piesei i o micare de apropiere, pentru a rectifica diverse
diametre.
Procedeul de rectificare fr centre (C), este aplicat pieselor cu lungime mare, care nu
pot fi poziionate ntre vrfuri de centrare (ex. decojirea barelor rotunde). n acest caz, piesa se
reazem pe un suport i i se imprim micarea de rotaie prin frecare cu o rol de antrenare.
Discul abraziv execut micrile de rotaie i de apropiere.
n toate cazurile, viteza periferic a piesei este mult mai mic dect cea a discului
abraziv. Adncimea de rectificare este foarte mic i ea variaz ntre 0.005-0,05 mm pentru
fiecare curs.
Elementele procesului de rectificare sunt:
- viteza periferic a pietrei;
- diametrul pietrei;
- viteza periferic a piesei;
- diametrul piesei;
206

- adncimea achiei;
- avansul longitudinal;
- grosimea achiei
n timpul operaiei de rectificare, datorit frecrilor dintre scul i pies i a vitezei
mari de achiere, se nregistreaz o degajare puternic de cldur. Temperatura suprafeei
piesei poate s creasc periculos de mult i s se produc decarburarea straturilor superficiale.
Pentru evitarea acestui inconvenient este necesar alegerea unui regim corespunztor de
prelucrare, curarea periodic a suprafeei discului abraziv (reascuirea, reprofilarea), precum
i rcirea abundent cu lichide de rcire a zonei, att a piesei ct i a sculei.
La mainile de rectificare a suprafeelor interioare, piesa este fixat ntr-o mandrin
(universal) i execut doar o micare de rotaie, iar piatra abraziv cu diametrul mai mic dect
diametrul alezajului, execut micrile de rotaie, de deplasare axial i de apropiere.
n figura 6.17 sunt prezentate procedeele de rectificare a suprafeelor interioare i
exterioare

Fig.6.17 Rectificarea circular exterioar i interioar

Pe mainile de rectificat exterior pot fi montate seturi de discuri profilate special
pentru generarea unor suprafee cu cele mai diverse forme, de exemplu flancurile dinilor
roilor dinate (fig.6.18).

207

Fig.6.18 Rectificarea flancurilor dinilor roilor dinate

n timpul operaiilor de rectificare sculele abrazive se uzeaz i li se schimb
geometria suprafeelor active. De asemenea, suprafaa de lucru se ncarc cu achii fine
provenite din materialul prelucrat i astfel crete frecarea, respectiv temperatura suprafeei
piesei prelucrate. Pentru evitarea rebutrii pieselor prelucrate, este necesar refacerea
periodic a suprafeelor active ale sculei. Acest lucru se realizeaz cu ajutorul unor alte scule
abrazive, care au particule abrazive cu o duritate mai mare dect scula care este supus
remanierii. De asemenea, refacerea geometriei sculelor de rectificat poate fi realizat cu o
scul cu vrf din diamant.
Cu ajutorul sculelor abrazive utilizate pentru operaii de rectificare se realizeaz
ascuirea, precum i reascuirea tuturor sculelor folosite pentru achiere: cuite de strung,
freze, burghie, tarozi, broe etc. Pentru ascuirea corespunztoare, cu respectarea tuturor
unghiurilor care formeaz tiurile i feele sculelor, sunt utilizate maini specializate pentru
ascuirea diferitelor tipuri de scule (fig.6.19).

Fig.6.19 Maini pentru ascuirea sculelor

208

6.3.2 Honuirea
Honuirea este procedeul de prelucrare fin a alezajelor cilindrice cu ajutorul unor bare
abrazive cu granulaie foarte fin, montate pe un cap special (extensibil sau fix) numit hon.
Honuirea se execut, n general, mecanizat cu ajutorul unor maini asemntoare cu
mainile de gurit verticale sau orizontale, n axul crora se monteaz honul. Axul principal al
mainii imprim honului o micare de rotaie alternativ, combinat cu o micare de translaie
alternativ.
Aceast micare complex permite ca pe lng obinerea unei precizii i caliti
corespunztoare, s se nlture i eventualele coniciti sau ovaliti pe care alezajul respectiv
le-ar poseda de la prelucrarea anterioar. n timpul honuirii, alezajul i honul sunt rcite
abundent cu un amestec de petrol lampant 90% i ulei mineral 10%, n cazul achierii
oelurilor, respectiv petrol lampant la achierea fontelor.
La honuirea cu honuri extensibile, avansul radial al barelor abrazive n vederea
prelucrrii suprafeei alezajului se realizeaz de ctre arcurile cu care acesta este prevzut i
permite numai corectarea abaterilor geometrice. La honuirea cu honuri fixe se realizeaz att
cilindricitatea, ct i corectarea dimensiunii nominale a alezajului, avansul radial fiind asigurat
printr-un sistem de avans cu conuri de reglare (fig.6.20). Barele abrazive execut o micare
combinat dup direcia rezultantei dintre viteza axial i viteza periferic, cilindrul fiind
centrat pe masa mainii de honuit.

Fig.6.20 Schema operaiei de honuire

209

Capul de honuit (honul) asigur:

-

reglarea i meninerea n anumite limite a presiunii barelor abrazive pe suprafaa

care se prelucreaz;

deplasarea uniform a barelor abrazive n direcie radial;

ntreruperea automat a desfacerii barelor abrazive, la atingerea dimensiunii

prescrise alezajului;

rigiditate mare n direcie radial spre axa honului, aceasta contribuind la

eliminarea ovalizrilor i conicitilor alezajelor.

Honul are un numr de 3, 6, 9 sau 12 bare abrazive cu granulaie fin, montate n

supori speciali de susinere. Poziia barelor abrazive se regleaz prin intermediul conurilor de
reglare, ntre care se afl un arc elicoidal. Conurile sunt nurubate pe axul central, filetat la
capete stnga-dreapta.
Capul de honuit (fig.6.21) este antrenat printr-o articulaie de ctre axul central al
mainii, articulaie care permite autocentrarea capului, coaxial n alezajul piesei. Datorit
acestui lucru nu se pot corecta abaterile de la poziia reciproc.
Fiecare granul abraziv descrie o elice pe partea dreapt la deplasarea ntr-un sens i
o elice pe stnga la deplasarea n sens invers, rezultnd o reea de linii elicoidale care se
intersecteaz sub un unghi, caracteristic honuirii.
Prin honuire se realizeaz precizii dimensionale n treptele de precizie superioar i o
rugozitate foarte redus, Ra = 0,0250,4 m. Precizia dimensional la honuire variaz ntre
0,005-0,01 mm, motiv pentru care se aplic n cazul finisrii cilindrilor la mecanismele cu
piston care necesit o precizie nalt.
n principiu, procesul de honuire este bazat pe aciunea granulelor abrazive, iar la
prelucrare particip de 1 000 de ori mai multe granule dect la rectificare. Astfel honuirea este
mai productiv dect rectificarea.
Barele abrazive conin granule extrem de fine de electrocorindon sau carborund legate
ntre ele cu liant ceramic. Granulaia materialului abraziv este de 100600 i se alege n
funcie de felul prelucrrii (degroare, finisare, netezire). Duritatea barelor se alege n funcie
de duritatea materialului de prelucrat. n general, la prelucrarea materialelor dure barele
abrazive trebuie s aib un liant moale, iar la prelucrarea materialelor moi un liant mai dur.
Micrile executate de maina de honuit vertical sunt :
-

micarea de translaie alternativ, obinut de la un motor hidraulic de tip cilindrupiston, executat de ctre hon;

210

micarea de rotaie, obinut de la un motor electric, prin intermediul unei cutii de

viteze, executat tot de ctre hon;

micarea de reglare, care este o micare rectilinie vertical sau orizontal,

executat de ctre piesa fixat pe masa mainii.

Fig.6.21 Cap de honuit, cu acionare vertical sau orizontal

Mainile de honuit orizontale sunt destinate prelucrrii pieselor lungi, care nu pot fi
prelucrate pe mainile verticale. Aceste maini se construiesc n dou variante:
-

dac piesa se poate roti uor n jurul axei sale, ea va executa micarea de rotaie, iar

honul micarea rectilinie alternativ. Astfel se pot prelucra alezaje cu diametrul cuprins ntre
50 75 mm i lungimea de 1,8 2 m;
-

dac piesa nu se poate roti n jurul axei sale, atunci honul execut ambele micri

necesare generrii micrii elicoidale.

n funcie de caracterul prelucrrii anterioare, de precizia i calitatea suprafeei,
honuirea se poate realiza din una, dou sau trei operaii i anume: degroare, finisare i
netezire, care difer prin granulaia barelor abrazive i prin mrimea adaosului de prelucrare.
Astfel, dup strunjire fin, broare sau alezare, se las un adaos de prelucrare de 0,01 - 0,03
mm. Aspectul cilindrilor, nainte i dup honuire este prezentat n figura 6.22
.

211

C
Fig.6.22 Cilindrii nainte de honuire (lucioi) i dup honuire (mai)

6.3.3 Rodarea i lepuirea

Rodarea este operaia de netezire simultan a dou suprafee conjugate, cu ajutorul
unor pulberi sau paste abrazive, cu scopul mbuntirii contactului efectiv dintre acestea, de
exemplu, ntre supap i scaunul supapei, ventile, robinete, sertrae, ghidajele mainilor
unelte, angrenaje etc. Rodarea poate fi executat manual, semimecanizat sau mecanizat (cu
ajutorul unei maini de rodat).
Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorindonul, hrtia
abraziv, diamantul, piatra ponce, diatomitul etc. n vederea rodrii, abrazivul se amestec cu
un lubrifiant, ales n funcie de natura materialului pieselor ce se prelucreaz.
Rodarea este o operaie costisitoare, deoarece necesit, calificare nalt, consum
nsemnat de manoper, precum i scule, dispozitive, verificatoare i maini de nalt precizie.
Ea se execut numai dup acele operaii anterioare care asigur un anumit grad de precizie i
calitate a suprafeei, respectiv, adaosuri de prelucrare foarte mici (cca. 0,01 0,02 mm), cum
ar fi: strunjirea cu diamantul, alezarea, rectificarea etc.
Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare l constituie rodarea supapei i a scaunului
supapei. ntre cele dou suprafee de etanare se introduce past abraziv i se imprim
supapei o micare oscilatorie prin apsare i n acelai timp, de rotire n ambele sensuri, pe
scaunul supapei. Poziia relativ dintre cele dou suprafee conjugate se schimb mereu, dup
un anumit numr de micri, pentru a se asigura un contact corespunztor ntre suprafee,
indiferent de poziia acestora.
212

Spre deosebire de rodare, unde suprafeele conjugate se ajusteaz reciproc, n cazul

lepuirii fiecare suprafa este prelucrat cu ajutorul unei scule de lepuit. Lepuirea este deci
operaia de achiere fin cu gruni abrazivi (de obicei, n suspensie), introdui ntre unealta
care efectueaz micarea principal de lucru i piesa care execut micrile de avans.
Prin lepuire se pot prelucra n vederea montrii, suprafee plane, cilindrice interioare i
exterioare, precum i suprafee cu geometrie complex. Astfel, de exemplu, se prelucreaz
ghidaje, fee de aezare, role i bile pentru rulmeni, segmeni, filete, arbori, roi dinate, etc.
Lepuirea, ca i rodarea, se aplic numai dup prelucrri mecanice foarte precise
(alezare, broare, rectificare etc.). Prin lepuire se urmrete realizarea preciziei dimensionale
i se obin suprafee de montare de cea mai bun calitate (Ra = 0,008 m).

6.4 Prelucrri electrice

6.4.1 Prelucrarea prin electroeroziune
Prelucrarea prin electroeroziune este o tehnologie neconvenional care are la baz
procesele de eroziune. Procesele de eroziune produc distrugerea integritii straturilor de
suprafa ale obiectului supus prelucrrii, cu ajutorul unui agent eroziv. Energia agentului
eroziv, de natur electric, electromagnetic, electrochimic, chimic, termic sau mecanic,
acioneaz n zona de lucru i se transform n energie de distrugere a integritii straturilor de
suprafa ale piesei supuse prelucrrii. Prelevarea de material se produce sub form de
particule care trebuie ndeprtate din spaiul de lucru, ntruct acestea pot frna continuarea
eroziunii (fig.6.23).

Fig.6.23 Prelucrarea prin electroeroziune

213

Prelucrarea prin electroeroziune se bazeaz pe efectul eroziv polarizat al unor

descrcrii electrice prin impuls, amorsate n mod repetat ntre un electrod (electrod-scul) i
pies. n spaiul dielectric dintre pies i electrodul-scul, numit interstiiu eroziv, au loc
fenomene fizico-mecanice i chimice, ca urmare a microdescrcrilor electrice amorsate.
Aceste microdescrcri strpung simultan spaiul dielectric, n foarte multe puncte. Energia de
descrcare este localizat pe vrful microneregularitilor suprafeei piesei i are ca efect
topirea i vaporizarea metalului, dup care urmeaz rcirea i condensarea rapid a metalului
vaporizat, rezultnd produsele electroerozive.
Microdescrarea energiei electrice n interstiiul eroziv sub form de impuls, duce la
formarea unor microcanale cilindrice pe vrful microneregularitilor, acolo unde stratul
dielectric este strpuns. Aceste canale au diametrul de sute de microni. Ca urmare a ionizrii
intense, n aceste canale apare descrcarea electric care topete i vaporizeaz rapid
microneregularittile.
Procesul electroeroziv este caracterizat de :
- durata i energia impulsului aplicat ntre pies i electrodul-scul;
- circulaia dielectricului.
Descrcarea electric care se produce la o anumit tensiune i putere a sursei
evolueaz n patru etape succesive: descrcarea luminiscent, scnteie, scnteie-arc i arcelectric.
Prelucrarea prin electroeroziune necesit asigurarea urmtoarelor condiii:
- introducerea direct a energiei electrice la suprafaa piesei;
- dozarea temporar n impuls a energiei electrice n spaiul de lucru eroziv;
- asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice;
- restabilirea continu a rigiditii dielectrice iniiale a spaiului de lucru eroziv.
Energia este transmis obiectului de prelucrat n mod discontinuu, sub form de
impulsuri electrice. Pentru ca descrcrile s aib loc separat este necesar ca pauza dintre dou
impulsuri s fie mai mare dect timpul necesar refacerii rigiditii dielectrice a interstiiului i
dect durata proceselor tranzitorii determinate de caracterul capacitiv sau inductiv al
circuitului de alimentare.
Prelevarea de material este nsoit de fenomene termice care afecteaz proprietile
lichidului dielectric, astfel nct acesta necesit o regenerare continu. Pe de alt parte, din
materialul prelevat de pe suprafaa piesei rezult produi care necesit evacuarea lor din
spaiul de lucru. Evacuarea produilor de eroziune are loc datorit:
- undelor de oc care apar in momentul descrcrii energiei;
214

- fenomenelor de microexplozie a bulelor de gaz ce se formeaz;

- circulaiei dielectricului din spaiul de lucru;
- fenomenelor mecanice.
Fenomenele mecanice sunt determinate de existena n pies a bulelor de gaz care,
datorit dilatrii termice, expulzeaz particule de material .Totodat, sub aciunea forelor
care nsoesc descrcrile n impuls, materialul prelevat, sub form de vapori sau picturi, este
expulzat n interstiiu, unde se solidific. Toi aceti produi de eroziune trebuie evacuai.
Cmpul electromagnetic, care apare n timpul descrcrii ntre pies i electrod,
creeaz fore electrodinamice care acioneaz asupra sarcinilor electrice n micare i a celor
aflate pe suprafaa electrozilor, avnd ca efect prelevarea de material.

Temperatura ridicat din canalele de descrcare favorizeaz apariia fenomenului de

piroliz i a fenomenului de dizolvare anodic, dac dielectricul este apa deionizat (distilat).
Fenomenul de piroliz consum 4...16 % din energia impulsului, funcie de distana dintre

electrozi.
Ca urmare a descrcrilor n impuls repetate, produsele eroziunii se aglomereaz n
spaiul dintre suprafeele n interaciune. Aceasta poate s conduc la apariia de zone cu
conductivitate permanent, caz n care nu mai apar descrcri prin strpungere i prelevarea
nu mai poate fi localizat. Din acest motiv, particulele de metal prelevat trebuie ndeprtate
din interstiiu. n acest proces un rol determinant l au proprietile hidrodinamice ale mediului
dielectric. Se utilizeaz frecvent lichide dielectrice (petrol, ulei, motorin), iar n cazuri
speciale, ap distilat sau gaze sub presiune. Restabilirea continu a proprietilor mediului se
realizeaz cu ajutorul unei instalaii de recirculare, filtrare i rcire.
Mainile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc n piesa metalic forma
geometric a sculei-electrod. Prin aplicarea acestui procedeu sunt executate matrie cu caviti
extrem de complexe. Forma electrodului este identic cu a piesei care va rezulta n aceste
matrie. Scula-electrod este confecionat n mod frecvent din cupru sau grafit.
Mainile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de micri n 4 axe,
respectiv electrodul poate avea deplasri pe axele: X, Y, Z i rotire pe C, n jurul axei proprii.
Piesa rmne fixa n timpul prelucrrii, solidar cu bazinul de lucru al mainii.
Mainile de electroeroziune cu fir folosesc o drept electrod o srm care se desfoar
de pe o bobin i realizeaz tierea semifabricatului dup un contur prestabilit (programat). Se
obin precizii deosebite folosind mainile de electroeroziune cu fir n tierea matrielor sau
poansoanelor pentru tane, putndu-se obine ajustaje foarte precise doar prin tiere. Pentru
215

tiere este necesar practicarea unei guri de plecare (pentru introducerea firului) sau pornirea
se iniiaz de la o margine a semifabricatului (fig.6.24).

Fig.6.24 Prelucrarea prin electroeroziune cu fir

n zona de lucru, fiecare descrcare produce un crater n pies (material nlturat) i o
uzur a sculei (electrodului-srm). Firul poate fi nclinat, fcnd posibile tieri nclinate sau
profile diferite n funcie de necesiti. Firul nu intr niciodat n contact cu piesa este din
alam sau cupru, cu diametrul ntre 0.02 i 0.3 mm.
Mainile de electroeroziune cu fir sunt maini capabile de micri n 5 axe. Capul
inferior: 2 axe, X i Y, iar capul superior, 3 axe, U,V i Z. Piesa rmne fix n timpul
prelucrrii, solidar cu masa mainii. Masa mainii este decupat, pentru a da posibilitatea
firului s se deplaseze n interiorul conturului acesteia.
Principalele aplicaii ale prelucrrii prin electroeroziune cu fir sunt:
- fabricarea sculelor, SDV-urilor, matrielor, tanelor;
- realizarea de guri, forme i profile;
- realizarea suprafeelor cu forme complicate;
- prelucrarea materialelor dure, extradure sau de plasticitate ridicat;
- scoaterea sculelor rupte.

216

6.4.2 Prelucrarea electrochimic

,Eroziunea electrochimic ECM (Electrochemical Machining) este utilizat numai
pentru prelucrarea materialelor metalice i are la baz fenomenul de dizolvare anodic, care
este nsoit de reaciile chimice de electroliz dintre pies i electrodul utilizat.
Adaosul de prelucrare al semifabricatului este transformat n compui chimici, prin
formarea unui strat pasivizat moale, care este ndeprtat din zona de lucru pe cale
hidrodinamic. Se aduce electrolitul sub presiune n zone de lucru, fapt ce permite ca piesele
s fie prelucrate cu o anumit precizie dimensional, rugozitate i productivitate. Prin acest
procedeu se pot realiza toate genurile de prelucrri ca i prin procedeele clasice de achiere:
gurire, frezare, strunjire, honuire etc.
n principal, acest procedeu se caracterizeaz prin aceea c, n cazul cufundrii a doi
electrozi ntr-o soluie electrolitic, datorit schimbului de sarcini electrice ce se produce, are
loc o separare a metalului la catod i o ndeprtare a metalului la anod (dizolvarea anodic).
n forma ei cea mai general, aceast prelucrare const n reproducerea formei unui
electrod-scul ntr-o pies, prelevarea de material realizndu-se prin dizolvare anodic. Pentru
aceasta, piesa este legat la polul pozitiv (anod) al unui generator de curent continuu, iar
electrodul-scul la polul negativ (catod). n spaiul existent ntre cei doi electrozi (interstiiul
de lucru) este recirculat un electrolit. Realizarea n pies a profilului conjugat electroduluiscul, se face prin micarea de avans a electrodului-scul.
ntre electrodul catod i pies se creeaz un interstiiu (joc) de 0.5...1 mm, prin care
circul electrolitul. Deoarece densitatea de curent pe vrfurile ascuite ale microasperitilor
atinge valoarea de 20...80 A/cm2, dizolvarea anodic a suprafeelor se realizeaz n timp foarte
scurt. Duritatea materialului, precum i forma piesei, nu influeneaz practic viteza de
prelucrare electrochimic.
Echipamentul pentru prelucrare electrochimic este o main unealt de tip universal,
destinat

prelucrrii

prin

procedeul

electrochimic,

asemntoare

cu

cele

pentru

electroeroziune n mediu dielectric. Finisarea electrochimic a suprafeelor se realizeaz prin

intermediul unui dispozitiv, proiectat special pentru un anumit tip de pies.

217

7. ELEMENTE DE METALURGIE A PULBERILOR

n seria procedeelor de prelucrare dimensional a metalelor au ptruns, din ce n ce

mai mult tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi metalice. Aceste tehnologii, spre
deosebire de cele clasice, bazate pe procesele de topire, turnare i deformare plastic a
metalelor, constau n obinerea i utilizarea pulberilor metalice, ca atare, sau sub forma
produselor compactizate i sinterizate
n esen, prelucrarea prin agregare de pulberi const din urmtoarele etape principale:
-

obinerea pulberilor metalice sau combinaii metalice i metaloide;

amestecarea pulberilor de diferite tipuri;

tratamentul termic al semifabricatelor i pieselor rezultate prin compactizare;

prelucrri mecanice de rectificare i superfinisare.

7.1

Obinerea pulberilor metalice

7.1.1 Obinerea pulberilor prin mcinare

Mcinarea
materialelor

vederea

fabricrii pulberilor metalice

se realizeaz n mori cu bile
sau mori vibratoare cu bile.
Morile

cu

bile

(fig.7.1)

utilizeaz ca materie prim

sfrmturi
casante

din

materiale

rezultate

prin

concasare sau sfrmare n

mori cu ciocane sau cu role
(feroaliaje, carburi, aliaje AlFe sau Al-Si-Fe, catozi poroi
i

Fig.7.1 Moar cu bile

218

fragili

obinui

prin

electroliz). Materialul metalic se transform n pulbere ca urmare a ciocnirilor repetate care

se produc n interiorul tobei cu bilele sau cu pereii tobei.

7.1.2 Obinerea pulberilor prin pulverizare

Pulverizarea din stare lichid pentru fabricarea pulberilor metalice este cel mai productiv
procedeu, care permite producerea unor pulberi de calitate n condiii de eficien economic. Sunt
practicate mai multe variante, dintre care cele mai utilizate sunt pulverizarea cu jeturi lichide i
pulverizarea cu disc rotitor. Pulverizarea cu jeturi lichide (fig.7.2.A) const n destrmarea, cu
ajutorul a 6...8 jeturi lichide dispuse circular, a unui jet de metal lichid, care se scurge dintr-un
creuzet. Cei mai importani parametri sunt presiunea jeturilor lichide (n jurul a 14MPa i unghiul de
impact al jeturilor asupra jetului de metal lichid (70...75o). Variaii mari n jurul acestor valori
conduc la mprocri de material i la granulaii neuniforme, ntr-o plaj extrem de larg.

Fig.7.2 Procedee de pulverizare: A cu jeturi lichide; b- pe disc rotativ; C prin atomizare.

Pulverizarea cu disc rotitor (fig.7.2.B) se bazeaz pe destrmarea unui jet de metal
lichid 2, topit ntr-un creuzet 1, la impactul cu un disc 3, a crui turaie este de 1000...1500
rot/min. Turaia este parametrul care determin granulaia pulberii.
Pulberile obinute prin pulverizare au urmtoarele caracteristici:- granulaie relativ
uniform;- sunt compacte;- au form sferoidal. Pulberile astfel obinute sunt acoperite de o
pelicul de oxid, ceea ce presupune o operaie ulterioar de reducere a acestuia
219

7.1.3 Obinerea pulberilor prin atomizare.

Atomizarea se bazeaz pe pulverizarea metalului lichid cu un jet de aer de mare
presiune (fig.7.2.C). Metalul topit ntr-un creuzet 1 urc n tubul capilar 2. Presiunea aerului la
ieirea din duza 3 este n jur de 10 MPa i datorit depresiunii create aspir metalul n jet i l
pulverizeaz pe peretele 5. Pulberea metalic (oel, cupru, bronz, alam, aluminiu) este
colectat ntr-un rezervor 6. Pulberile obinute prin atomizare au caracteristici asemntoare
celor obinute prin pulverizare, cu precizarea c prezint pori.

7.1.4 Obinerea pulberilor prin electroliz

Electroliza permite obinerea pulberilor metalice prin alegerea adecvat a parametrilor
procesului de electroliz, astfel nct metalul s se depun la catod sub form de pulbere.
Electroliza se poate face din soluii apoase ale srurilor metalului respectiv (cupru, staniu, fier,
argint) sau din topitura srurilor metalului (tantal, uraniu, niobiu, titan, zirconiu). Factorii care
influeneaz forma sub care se depune pulberea sunt: concentraia electrolitului, temperatura,
densitatea de curent, agitarea electrolitului, micarea sau vibrarea electrozilor. La densiti
mici de curent se depune metal compact, dar fragil, i acesta poate fi uor mcinat. La
densiti medii de curent se depune metal poros, iar la densiti mari de curent se depune
pulbere. Granulele pulberilor electrolitice au form dendritic cu structur spongioas. Se
caracterizeaz printr-o mare puritate, presabilitate foarte bun i sinterizabilitate bun. Au
dezavantajul c sunt de 3...4 ori mai scumpe dect pulberile obinute prin pulverizare.

7.2 Caracteristicile pulberilor metalice

Pulberea este materialul alctuit din particule (granule) de metale pure, aliaje, de
compui intermetalici sau de amestecuri mecanice ai mai multor componeni. Dimensiunile
granulelor pot varia n limitele 0,1...1000 m. Mrimea granulelor utilizate n agregarea
pulberilor pe scar industrial, este ns cuprins n limite mai restrnse, 1...400 m.
Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizico-mecanice i
chimice care determin n mare msur proprietile finale ale produselor obinute prin
agregarea acestora. Dintre aceste proprieti sunt mai importante urmtoarele:
220

a) Forma particulelor, apreciat pe baza raportului dintre cele trei dimensiuni ale
particulelor. Dup form, particulele de pulberi pot fi :
- fibroase sau aciculare, a cror lungime depete cu mult celelalte dou dimensiuni
(l > b > h);
- lamelare (plate), la care lungimea i limea sunt de acelai ordin de mrime i
depesc cu mult grosimea (l b h);
- echiaxiale (poliedrice sau sferoidale), la care toate cele trei dimensiuni sunt
aproximativ egale (l b h ).

b) Calitatea suprafeei, care poate fi neted i regulat sau neregulat (rugoas).

Majoritatea pulberilor au suprafa neregulat, ceea ce uureaz de altfel tendina de agregare
(compactare).
c) Structura intern a particulelor se poate prezenta sub aspect spongios, dendritic
sau compact; uneori, n interior, granulele de pulberi pot prezenta macropori nchii sau
deschii. Mrimea, forma i structura intern a particulelor depind n cea mai
mare msur de metodele de elaborare a pulberilor metalice.
d) Repartiia granulometric. De regul, se obin pulberi ncadrate ntr-o grup
dimensional, neexistnd posibilitatea de obinere a pulberilor cu dimensiuni uniforme.
e) Volumul de umplere V u este volumul ocupat de 100 g de pulbere vrsat liber ntrun vas de msurare.
f) Densitatea de umplere u , n g/cm3.
g) Densitatea de presare p , n g/cm3

7.3 Obinerea comprimatului

Cele mai uzuale procedee de compactizare sunt cele de presare n matrie montate pe
prese mecanice sau hidraulice, prin presare izostatic sau prin extrudare (fig.7.3).

Fig.7.3 Procedee de obinere a comprimatelor din pulberi

221

7.3.1 Compactarea prin presare n matrie

Dozarea amestecului din pulberi n cavitatea matriei se face foarte precis prin metoda
gravimetric (prin cntrire), dar aceasta nu este operativ n producia de serie i se aplic
foarte rar. De regul, se aplic dozarea volumetric, folosindu-se dozatorul automat care
introduce pulberea n cavitatea de umplere a matriei. Cavitatea de umplere a matriei este
proiectat conform coeficientului de umplere i cantitii de pulbere necesar pentru realizarea
piesei. Urmeaz compactarea prin coborrea poansonului
Presiunea de compactare este de 200...700 MPa i se determin n funcie de natura i
forma pulberii, de densitatea aparent a piesei ce trebuie obinut. Dup compactare se
efectueaz extragerea comprimatului din matri. De regul, extragerea se face prin ridicarea
contrapoansonului (extractorului)
n urma presrii se obin compactate ce au suficient rezisten mecanic spre a fi
manevrate. n cazul n care rezistena mecanic nu este suficient (pulberi cu microduritate
mare, greu compactibile), manevrarea se face pies cu pies sau presarea se face n matrie din
grafit, iar compactatele se introduc n cuptor pentru sinterizare cu tot cu matri.
Problema central a operaiei de compactare a pulberilor este asigurarea uniformitii
densitii de compactare n ntreg volumul piesei. Densitatea de compactare este influenat de
forma granulelor, fracia granulometric i presabilitatea pulberii utilizate, tehnica de
compactare, nlimea compactatului, frecarea dintre particule, dintre pulbere i pereii
matriei.
Cea mai mic variaie a densitii de compactare se obine cu pulberi spongioase, care
se deformeaz n timpul procesului de presare, fapt care contribuie la umplerea
corespunztoare a spaiului. Cea mai mare variaie a densitii de compactare rezult n cazul
pulberilor aciculare.
Presarea unilateral are avantajul simplitii construciei sculelor i al modului de
lucru, dar are dezavantajul variaiei mari a gradului de compactare. Densitatea de compactare
este maxim n proximitatea suprafeei frontale a poansonului i scade o dat cu deprtarea de
suprafaa poansonului. Variaia densitii de compactare va conduce n final la variaia
proprietilor mecanice ale piesei obinut din pulberi, cel mai mult fiind afectate rezistena
mecanic i tenacitatea. Prin aceast metod se pot obine caracteristici mecanice bune, n
cazurile pieselor cu nlimi mai mici dect diametrul echivalent al piesei.

222

Presarea bilateral are avantajul c atenueaz variaia densitii de compactare pe

nlimea piesei deoarece att poansonul, ct i contrapoansonul sunt active. Are dezavantajul
unei construcii mai complicate a utilajului i sculei de presare. Prin aceast metod se pot
obine piese cu uniformitate a gradului de compactare acceptabil, chiar la nlimi mai mari
dect diametrul. Practic se poate ajunge la un raport h/d cuprins ntre 2 i 4.
Pentru reducerea frecrii dintre particule i dintre particule i pereii matriei se
utilizeaz lubrifiani care se introduc la dozare, n proporie de 0,5...1%. Cel mai utilizat
lubrifiant este stearatul de zinc.
Viteza de presare trebuie s fie suficient de mic pentru a permite evacuarea aerului
dintre granule. n caz contrar, se formeaz n interiorul compactatului perne de aer care
provoac fisurarea la retragerea poansoanelor sau fisurarea piesei la sinterizare.
La extragerea compactatului din matri, se produce revenirea elastic lateral a
compactatului, care poate provoca fisurarea acestuia. Pentru uniformizarea tensiunilor de
relaxare elastic i evitarea fisurrii, matriele sunt prevzute cu o degajare uor conic sau
nclinat n zona de ieire. Aceast zon nu va afecta volumul util al compactatului, ci numai
volumul de umplere al matriei. Fora necesar pentru extragerea din matri atinge 20...40%
din valoarea forei de compactare. Este influenat benefic de natura i proporia
lubrifiantului.

7.3.2 Compactarea pulberilor prin extrudare

Compactarea pulberilor prin extrudare permite obinerea unor profile cu seciune
constant, avnd lungimi foarte mari i proprieti constante. Seciunea extrudatului din
pulberi poate fi deosebit de complicat, compact sau tubular. Schema de principiu a
compactrii pulberilor metalice prin extrudare este prezentat n figura 7.1.c. Sub aciunea
pistonului, pulberea din cilindrul de presare (container) se compacteaz n matria conic i
iese prin matria de calibrare.

7.3.3. Compactarea pulberilor prin presare izostatic

Compactarea se poate face la rece sau la cald. n cazul compactrii la rece, pulberea se
amestec cu un liant, care asigur rezistena mecanic a compactatului crud. Acest liant se va
223

volatiliza n timpul procesului de sinterizare. n cazul n care compactarea se va face la cald,

nu mai este necesar liantul, deoarece particulele se deformeaz ntr-o oarecare msur i ntre
ele se formeaz micropuni de sudur.
Compactarea pulberilor metalice prin presare izostatic se caracterizeaz prin aceea c
fluidul de presiune (ap, ulei, glicerin, gaze inerte) acioneaz uniform pe toate direciile,
obinndu-se o densitate constant n ntreg volumul compactatului. Cantitatea necesar de
pulbere este precompactat prin vibrare, scuturare i vidare ntr-o form flexibil din cauciuc,
mase plastice. Aceast form se nchide etan i se introduce ntr-un cilindru de
nalt presiune (300...500 MPa). Se pot obine compactiti de peste 98%.
Avantajele procedeului de compactare prin presare izostatic sunt urmtoarele:
-

se obine o compactitate foarte mare i uniform n tot volumul piesei,

ceea ce conduce la proprieti mecanice foarte bune; instalaia este relativ simpl
i cu grad mare de universalitate;

se pot fabrica piese cu forme geometrice complexe i de dimensiuni mari.

Dezavantajele procedeului sunt urmtoarele:

-

dificultile n respectarea precis a formei i dimensiunilor piesei,

productivitate redus.

7.4 Sinterizarea comprimatelor

7.4.1 Mecanismul sinterizrii
n urma presrii pulberilor, comprimatul (compactatul crud) prezint o rezisten
mecanic cuprins ntre 10 i 20 N/mm2, n funcie de natura pulberii i presiunea de
compactare. Rezistena mecanic este mic i este datorat n principal, lubrifiantului, care
poate juca i rol de liant, i forelor de adeziune dintre particule, atunci cnd n punctul de
contact dintre ele se formeaz prin difuzie micropuni de legtur. Rezistena mecanic mare
se obine n urma procesului de sinterizare, care este un proces de transport de mas activat
termic, ce const n formarea unor puni de legtur ntre particule, creterea acestor puni de
legtur, schimbarea porozitii i geometriei porilor, acompaniat de reducerea energiei
libere.
Un comprimat din pulberi metalice este un sistem termodinamic instabil, stare
influenat de fineea pulberii, rugozitatea suprafeelor granulelor, forma granulelor, gradul de
224

ecruisare aprut n urma procesului de deformare a granulelor, distorsiunile reelelor cristaline

la suprafaa granulelor i a crei instabilitate este accentuat de temperatura la care are loc
procesul de sinterizare.

Fig.7.4 Etapele sinterizrii: 1 - difuzie n volum; 2 - difuzie la limita de contact a granulelor;

3 - difuzie de suprafa; P - fore rezultate din aciunea tensiunii superficiale
n prima etap a sinterizrii, prin nclzire crete mobilitatea atomilor i se manifest
fenomenul de difuzie de suprafa (fig.7.4). Atomii se deplaseaz pe suprafaa granulelor ctre
punile de legtur i astfel, ncepe un proces de netezire a suprafeelor ctre forma de
energie superficial minim, de sferoidizare a porilor mai mari i nchidere a porilor mici. Prin
nclzire, crete mobilitatea atomilor i se manifest fenomenul de difuzie de suprafa.
Atomii se deplaseaz pe suprafaa granulelor ctre punile de legtur i astfel ncepe un
proces de netezire a suprafeelor, ctre forma de energie superficial minim, de sferoidizare
a porilor mai mari i nchidere a porilor mici
Concomitent apare i difuzia la limita de contact a granulelor. Apoi, la temperaturi mai
mari, ncep i fenomenele de difuzie n volum. La temperaturi joase este predominant difuzia
de suprafa, iar la temperaturi nalte este predominant difuzia n volum. La temperaturi
nalte apare i fenomenul de recristalizare i cretere rapid a grunilor nou formai.
n timpul procesului de sinterizare poate s apar i un alt tip de transport
de materie, prin faza gazoas, cauzat de evaporri pariale, urmate de condensri pariale n
zon. n funcie de temperatura de sinterizare, exist posibilitatea apariiei fazei lichide
concomitent cu un puternic fenomen de dizolvare-precipitare a elementelor componente ale
granulelor. Sensul de dizolvare - precipitare a atomilor, este de la granulele mai mici, a cror
tensiune superficial este mai mare, ctre granulele mai mari.
Un rol important l joac tensiunea superficial a fazei lichide care determin
capacitatea de umectare a fazei solide. Cu ct capacitatea de umectare este mai mare, cu att
225

mai bine se nchid porii i se realizeaz o compactitate mai mare, dar n acelai timp apare o
contracie mai mare, apar abateri dimensionale i sunt necesare prelucrri ulterioare. n cazul
sistemelor multicomponent, prin apariia fazei lichide, pot s se formeze aliaje dac
elementele componente sunt solubile la temperatura de sinterizare. n cazul sinterizatelor din
oel, exist posibilitatea compensrii contraciei prin introducerea unui procent de pulbere de
cupru, deoarece cuprul se dizolv n reeaua fierului mrindu-i volumul.
Sinterabilitatea, neleas ca fiind proprietatea unui material pulverulent de a se
transforma ntr-o pies cu proprieti mecanice corespunztoare, este influenat de mrimea
granulelor pulberii i de parametrii de sinterizare. Cu ct granulele sunt mai mici, cu att se
creeaz mai multe puni de legtur, suprafaa total este mai mare, avnd o energie
superficial mai mare i n consecin procesul de difuzie este mai activ, se obin piese mai
compacte, cu structur fin i contracie minim.

7.4.2 Medii de sinterizare

Din punct de vedere chimic, mediile de sinterizare utilizate pot fi: neutre, reductoare,
oxidante sau carburante. Natura mediului de sinterizare este foarte important, deoarece
comprimatele din pulberi metalice prezint o suprafa specific foarte mare, au porozitate
deschis i interacioneaz cu mediul de sinterizare nu numai la suprafa, ci i n adncime,
practic n tot volumul.
Mediile neutre pot fi: vidul, azotul i argonul. Mediile neutre sunt utilizate n cazurile
n care pulberile sau elementele de nclzire ale cuptorului ar putea s reacioneze cu mediul.
Azotul i argonul se utilizeaz n cazul pulberilor lipsite de oxizi i sunt uor de manipulat.
Vidul are avantajul c permite disocierea anumitor tipuri de oxizi i favorizeaz obinerea
unor produse cu compactitate mult sporit.

7.5 Domenii de utilizare a pulberilor metalice

n stadiul actual al dezvoltrii metalurgiei pulberilor, principalele direcii de folosire a
pulberilor metalice sunt:
a) folosirea pulberilor metalice pentru depuneri anticorozive, refractare sau rezistente
la uzur, pe suport metalic din font, oel sau aliaje neferoase;
226

b) utilizarea pulberilor metalice din oeluri rapide i aliaje dure n procesele de presaresinterizare i de presare izostatic pentru obinerea de semifabricate destinate executrii de
scule i matrie;
c) aplicaiile pulberilor pe baz de cupru, fier i aluminiu pentru confecionarea
materialelor de friciune sau antifriciune poroase cu autolubrifiere (lagre, plcue pentru
discuri de frn etc.);
d) diverse produse realizate prin sinterizare, de exemplu filtre pentru gaze i lichide,
obinute din pulberi de oeluri anticorozive, nichel, bronz, alam etc., precum i magnei din
pulberi de fier aliate cu pulberi de siliciu (FeSi), cu nichel (FeNi), cu cobalt (FeCo) i cu
molibden (FeMo);
e) utilizarea pulberilor metalice n tehnica obinerii de cermei utilizai n industria
aero-spaial i nuclear;
f) aplicaii foarte largi cu pulberi metalice pe baz de nichel (Ni-Cr-Si;Ni-Cr; Ni-Si;
Ni-B-Si), carburi (WC-Co) i pe baz de crom-nichel pentru depuneri pe suprafee metalice,
n vederea obinerii de piese metalice cu proprieti de rezisten la uzare, duritate, rezistene
la oboseal, la coroziune, refractaritate etc.
n figura 7.5 sunt prezentate cteva piese obinute prin metalurgia pulberilor, i microstructura
caracteristic a acestora. n majoritatea cazurilor, dup sinterizare nu se mai aplic prelucrri
mecanice, sau acestea sunt minime. Porozitatea nregistrat, afecteaz ntr-o foarte mic
msur, proprietile mecanice.

Fig.7.5 Exemple de piese sinterizate i microstructuta acestora

227

n figura 7.5 sunt prezentate cteva piese obinute prin metalurgia pulberilor, i
microstructura caracteristic a acestora. n majoritatea cazurilor, dup sinterizare nu se mai
aplic prelucrri mecanice, sau acestea sunt minime. Porozitatea nregistrat, afecteaz ntr-o
foarte mic msur, proprietile mecanice.

228

BIBLIOGRAFIE
1. Andreescu F., Iovna R., Cndea V., Tehnologia sudrii n puncte, Ed.Lux Libris,
Braov, 1995
2. Barbu G., Utilajul i tehnologia turnrii, Ed.Tehnopress, Bucureti, 2006
3. Baumann U., Borg G., Gerling P., - Rohstoffe und Recycling, IPN, Kiel, 2005
4. Bunea, D., aban, R., Toma,V., - Studiul i ingineria materialelor, EDP, Bucureti,
1995
5. Cazimirovici E., Teoria deformrii plastice, EDP, Bucureti, 1981
6. Cuculeanu G., Ecotehnologii, Ed. ASE, Bucureti, 2009
7. Dinescu I., Eftimie L., Tehnologia Materialelor, Ed.Universitii Transilvania,
Braov, 1995
8. Drimer D.,- http://www.scribd.com/doc/68813854/Curs-Stiinta-Materialelor
9. Geant V., tefnoiu R., - Ingineria producerii oelului, Editura BREN, Bucureti,
2008
10. Iovna R., Sudarea electric prin presiune, Ed. Sudura, Timioara, 2005
11. Machedon P.T., Machedon P.E. Tehnologia sudrii prin topire Procedee de
sudare, Ed. Lux Libris, Braov, 2010
12. Markos Z., Tehnologia materialelor, Ed. Universitii Transilvania, Braov, 2012
13. Popescu, R.M., Potescu, D.M., tiina i tehnologia procesrii i prelucrrii
materialelor, Edutura Lux Libris, Braov, 2009
14. aban R., Dumitrescu C., Moldovan P., Nicolae M., Tratat de tiina i ingineria
materialelor metalice, vol. 1, Bazele tiinei materialelor, Editura AGIR, Bucureti,
2006
15. aban R., Dumitrescu C., Moldovan P., Nicolae M., Oprea F., Tripa I., -- Tratat de
tiina i ingineria materialelor metalice, Vol. II, Academia de tiine Tehnice din
Romnia, Editura AGIR, Bucureti. 2007
16. aban R., Dumitrescu C., Petrescu M., - Tratat de tiina i ingineria materialelor
metalice, Vol. III, Academia de tiine Tehnice din Romnia, Editura AGIR,
Bucureti, 2009

229

17. aban R., Chira I., Chiamera M., Ciuc I., Nicolae A., Popescu M.R., - Tratat de
tiina i ingineria materialelor, Vol. IV, Academia de tiine Tehnice din Romnia,
Editura AGIR, Bucureti, 2010
18. Stanciu ., Managementul resurselor umane, Ed.Comunicare.ro, Bucureti, 2003
19. erban C.E., Popescu M.R., Luca M.A., tiina i tehnologia materialelor, Ed.Lux
Libris, Braov, 2011
20. Westkamper E., Warnecke H.J., - Einfuhrung in die Fertigungstechnik, Vieweg +
Teubner, 2010
21. http://www.scribd.com/doc/31439028/Turnarea-in-Forme-Metalice
22. http://www.scribd.com/doc/50297456/Tehnologii-de-Presare-La-Rece
23. http://www.zx52.com/
24. http://www.bdguss.de/de/data/Giessereitechnik_1.PDF

Bun de tipar la data de: 10.04.2014

Coli de tipar: 84 - 17,5 x 25
Tiraj: 100
Tiparul: S.C. Yolans s.r.l. Braov
230