UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE

SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI
CONFECTIILOR

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICAIE

PENTRU CONFECIONAREA PRODUSELOR DE
MBRCMINTE

COORDONATOR:

STUDENT:

ef lucrri dr. ing.

ORADEA
2016
1

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE SI PIELARIE
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA TRICOTAJELOR SI
CONFECTIILOR

TEMA PROIECTULUI
PROIECTAREA CONSTRUCTIVA A PRODUSULUI
PANTALON DE ZI PENTRU BARBATI

COORDONATOR:

STUDENT:

ef lucrri dr. ing.

ORADEA
2016
2

CUPRINS.............................................................................................................................

CAPITOLUL I. INTRODUCERE ................................................................................

I.1 Regimul de lucru. Productia planificata.........................................................

CAPITOLUL II. DESCRIEREA TEHNICA A PRODUSULUI PROIECTAT.............

CAPITOLUL III. STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE..........................

11

III.1 Stabilirea necesarului de materii prime principale.......................................

11

III.2 Stabilirea necesarului de materii prime auxiliare.........................................

12

CAPITOLUL IV. STABILIREA FLUXULUI PENTRU SISTEMUL DE

FABRICATIE.......................................................................................................................

14

CAPITOLUL V. RECEPTIA MATERIILOR PRIME....................................................

15

CAPITOLUL VI. PROIECTAREA SECTIEI DE CROIRE..........................................

17

VI.1 Stabilirea numarului de spanuri....................................................................

19

VI.2 Realizarea
incadrarilor..................................................................................

20

VI.3 Realizarea spanurilor....................................................................................

22

VI.4 Decuparea reperelor textile..........................................................................

26

VI.5 Numerotarea reperelor si formarea pachetelor.............................................

28

VI.6 Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru

croire......................................................................................................................................

30

CAPITOLUL VII. TERMOLIPIREA REPERELOR.....................................................

32

CAPITOLUL VIII. PROIECTAREA SECTIEI DE CONFECTIONARE....................

35

VIII.1 Elaborarea procesului tehnologic de confectionare...................................

35

VIII.1.1 Stabilirea fazelor tehnologice.......................................................

35

VIII.1.2 Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului

de muncitori pentru fiecare faza............................................................................................

38

VIII.2 Elaborarea procesului tehnologic de confectionare...................................

40

CAPITOLUL IX. PROIECTAREA SECTIE DE FINISARE.........................................

42

IX.1 Elaborarea procesului tehnologic de finisare...............................................

43

IX.2 Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru

sectia de finisare....................................................................................................................

44

CAPITOLUL X. VERIFICAREA CALITATII PRODUCTIEI......................................

45

CAPITOLUL XI. STABILIREA SUPRAFETELOR DE PRODUCTIE SI

DEPOZITARE.....................................................................................................................

47

XI.1 Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie.......................

47

XI.2 Stabilirea suprafetelor de depozitare............................................................

48

XI.2.1 Suprafata magaziei de materii prime...............................................

48

XI.2.2 Suprafata magaziei pentru produse finite........................................

49

CAPITOLUL XII. ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN SI

STABILIREA FLUXURILOR DE PERSONAL SI DE MATERIALE.........................

50

CAPITOLUL XIII. INDICATORI TEHNICI DE APRECIERE A SISTEMULUI

DE FABRICATIE PROIECTAT........................................................................................

51

CONCLUZII........................................................................................................................

52

BIBLIOGRAFIE.................................................................................................................

53

CAPITOLUL I
INTRODUCERE
Proiectarea tehnologica a produselor de mbracaminte trebuie sa tina cont de particularitatile
pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un nivel nalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru
pretul pentru care sunt dispusi sa-l plateasca, selecteaza produsul care corespunde cel mai bine
aspiratiilor din punct de vedere estetic si functional.
Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens n care ele trebuie
sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente, n care sa-si poata programa si realiza
actiunile pentru obtinerea produselor.
Obiectivul capitolului consta n stabilirea unui cadru general al activitatilor desfasurate n
sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:
-particularitatile industriei de confectii textile n perioada actuala;
-perspectivele de dezvoltare.
La nivel microeconomic, n capitol se fac referiri la:
-planificarea productiei;
-justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare necesare
confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricatie, a tipurilor de utilaje, a modului de
organizare si amplasare a locurilor de munca.

I.1 Regimul de lucru.Productia planificata

Se considera ca se lucreaza ntr-un schimb de 8 ore, att n sectiile productive, ct si la receptie,
depozite si compartimente tehnico-administrative.
Planificarea productiei se centralizeaza n tabelul 1.

Denumire
produs

Cantitate
planificata
(buc)

Capacitatea unei
linii tehnologice Q
(buc/8h)

Numar de linii
tehnologice

Cantitate realizata
(buc/zi)

Durata comenzii
(zile)

Pantalon barbati

2000

250

250

Tabelul I.1- Productia planificata

CAPITOLUL II
DESCRIEREA TEHNICA A PRODUSULUI PROIECTAT
Configurarea sistemului de fabricatie impune preliminar informatii riguroase referitoare la
produsul ce urmeaza a fi realizat.
Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se regasesc n:
-fisa modelului;
-descrierea tehnica a modelului;
-modul de etichetare si de ambalare a produselor;
-structura ierarhica.
1.Fisa modelului:
Aceasta include schita n vedere din fata si din spate (fig.1.). Modelul proiectat este un pantalon
pentru barbati. Pantalonul este fara pense, fara manseta, pe fata pantlonului la partea superioara sunt
aplicate doua buzunare drepte, la spate sunt aplicate tot doua buzunare drepte, betelie dubla din acelasi
material ca si a pantalonului, fara prelungitor, o butoniera si un nasture, slit cu fermoar, necaptusit.
Produsul este confectionat din bumbac 100%.
La proiectarea constructiva a pantalonului avem nevoie de urmatoarele valori:
-consumul specific mediu Csm=1,72,2 m2
-indicele de utilizare a suprafetelor Iu=8790%

PANTALONUL PENTRU BARBATI

FATA

SPATE

MATERIAL DE BAZA

CAPTUSEALA

INTARITURA

COMPOZITIE
FIBROASA

BUMBAC 100%

BUMBAC 100%

LATIME

90 2 CM

90 2 CM

110 G/M2

MASA SPECIFICA

110 G/M

CSM

2.1 M

0.2 M

IU

88.00%

85.00%

GAMA
DIMENSIONALA

40

42

44

46

48

REPARTITIE
CANTITATIVA

250

500

500

500

250

Figura II.1. Fisa modelului

2. Descrierea tehnica a modelului:

Descrierea tehnica indica:
-tipurile de cusaturi si de asamblari;
-parametrii cusaturilor sau asamblarilor utilizate;
-reperele sau zonele termolipite;
7

-modalitatile de captusire.
Descrierea este completata prin ntocmirea unei harti tehnologice, care surprinde modul de
realizare si de mbinare a elementelor de produs. (fig.2.)

Figura II.2. Harta tehnologica

3. Modul de etichetare si de ambalare aproduselor:

Este stabilit prin ntocmirea unei fise de etichetare si de ambalare (fig.3.).
Eticheta ofera o serie de informatii ntr-o forma usor de receptat de catre cumparatori. Astfel,
elementele care trebuie sa figureze pe eticheta pantalonului sunt: denumirea societatii comerciale,
principalele caracteristici tehnice ale produsului: model, culoare, compozitie fibroasa, tratamente de
finisare speciale aplicate produsului, etc. La pantalon se puncteaza eticheta de carton pe betelie n doua
locuri, se leaga o eticheta de carton la gaica din spate si o eticheta la gaica din fata, se lipeste eticheta
adeziva pe eticheta de carton, se mpusca eticheta de carton, care contine: pret, marime, model, articol
n cusatura laterala la terminatia platcii, se mpusca o eticheta de carton de reclama n cusatura laterala.
Pentru ambalare, se verifica toate etichetele cu marimea, apoi pantalonii se sorteaza pe marimi,
se aseaza pe umeras, se trage o punga de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se aseaza n
cutii, se completeaza eticheta pentru cutie si se lipeste pe cutie, apoi se pregateste pentru livrare.

TIP

CONTINUT

PLASARE PE PRODUS

Denumire firma

In cusatura de la betelie

Denumire articol
Compozitie fibroasa

Pantalon barbati
Bumbac 100%

De marca

E
TI
C
H
E
T
A

De prezentare
42
100
Marime
Pret
E De marime
M
B De compozitie
L
E De marca
M
A

Tipodimensiunea produsului
Compozitie fibroasa
Semne de intretinere
Sigla firmei

Modul de ambalare
Pe umerase in pungi de polietilena, marimi asortate.
Figura II.3. Fisa de etichetare

4.Structura ierarhica:
Sintetizeaza informatiile referitoare la particularitatile constructive ale modelului si modul de
structurare a reperelor, elementelor de produs si subansamblurilor n vederea constituirii produsului de
mbracaminte.
Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe nivele:
-multimea reperelor din materialele textile corespunzatoare produsului;

-prelucrarile elementelor de produs;

-stadiile de asamblare a elementelor n subansambluri;
-stadiile de asamblare a subansamblurilor n produs finit.

10

CAPITOLUL III
STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE
III.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale
Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, N m, se foloseste urmatoarea relatie
de calcul:
Nm=Csmn (m, m2, kg)
unde:
-Csm- consum specific mediu (m, m2, kg)
-n- numar de produse planificat a se realiza ntr-o anumita perioada (8h, 1zi, durata comenzii)
Csm=2 m2
n=250 buc/8h
Nm=2250=500 m2
Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii operatiilor de croire se
calculeaza cu relatia:
P=Dmsn (kg)
D=CsmIp/100 (m2)
unde:
-D- suprafata pierderilor corespunzatoare unui produs
-ms- masa specifica a materiilor prime (kg/m2)
-n- numar de produse corespunzator perioadei de calcul (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)
-Csm- consum specific mediu (m2)
Ip- indicele de pierderi (%)
0,407kg/m2=1000ms= 407 g/m2=407
n=250 buc/8h
Csm=2 m2
Ip=10%
D=210/100=0,2 m2
P=0,20,407250=20.35 kg
11

Csm

Tip material

Nm (m)

8h

Durata comenzii

500

4000

Material de
baza

Tabelul III.2- Necesarul de materii prime textile principale

Tip
material
Material
de baza

Csm
m

Ip (%)

10

Suprafata
pierderilor
D(m2)

Masa specifica
ms (kg/m2)

P (kg)
8h

Durata
comenzii

0.2

0.41

20.35

162.8

Tabelul III.3- Pierderile de material textil

III.2. Stabilirea necesarului de materii prime auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si ndeplinesc roluri diferite. n
categoria materialelor secundare se includ: butoni, nituri, fermoar metal, ata pentru cusaturi-surfilat,
ata, ata tighel zig-zag, rola-gaici, rola-betelie, etichete, carton, umeras, punga din polietilena, pnza
buzunare, etc.
Tipul materialelor secundare se stabileste n functie de model, norme de tehnoprezentare,
etichetare, ambalare, etc. si acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.
Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileste cu urmatoarea relatie.
Nm=Csmn (m, m2, kg)
unde:
-Csm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg, buc)
-N-numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)
Denumire
material
secundar

Csm

u.m.

Necesarul de materialele secundare

Ata pentru
cusut 301

2.6

Ata pentru

3.8

8h

Pentru comanda

650

5200

950

7600

12

surfilat 101
Ata pentru
cus. de
surfilare 501

11

2750

22000

Ata pentru
nasturi si
butoniera

500

4000

Eticheta

buc

250

2000

Umeras

buc

250

2000

Punga
polietilena

buc

250

2000

fermuar

buc

250

2000

Nasturi

buc

750

6000

Tabelul III.4-Necesarul de materiale secundare

La realizarea produselor vestimentare, pe lnga materiile prime de baza si cele secundare

auxiliare se utilizeaza materiale auxiliare, care se regasesc n costul produselor, datorita consumarii lor
n procesul de fabricatie. Materialele auxiliare sunt n general aceleasi, indiferent de sortimentul
realizat.

13

CAPITOLUL IV
STABILIREA FLUXULUI PENTRU SISTEMUL DE FABRICATIE
Un sistem este definit ca un ansamblu de elemente dependente intre ele si formand un intreg
organizat, care face ca activitatea practica sa se desfasoare in conformitate cu scopul urmatit. Sistemele
de fabricatie au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori. Modul de functionare a unui
sistem industrial se manifesta prin procesul de productie.
Functia scop a sistemului de produtie o reprezinta transformarea materiilor prime n produse cu
valoare de ntrebuintare mai mare, n conditii de eficienta economica. La aceasta contribuie n mod
direct subsistemul de fabricatie, si indirect, subsistemele de aprovizionare-desfacere, resurse umane,
financiar-contabil, proiectare, ntretinere, etc.
Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:
-identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;
-definirea relatiilor, care se stabilesc ntre acestea, prin intermediul fluxului de fabricatie.
Fluxul de fabricatie cumuleaza totalitatea traseelor materiale, informationale, energetice,
tehnologice ntr-un domeniu dat, implicate n scopul concretizarii sarcinii de lucru. Cele mai laborioase
elemente ele fluxului informtional sunt procesele tehnologice specifice etepelor de proces prin care se
stabileste modul de trnsformare cantitativa si calitativa a obiectelor muncii de catre executant cu
ajutorul mijloacelor de munca.
Procesul tehnologic se divizeaza in operatii, iar opertiile in faze tehnologice.
Operatia este realizata de unul sau mai amulti executanti, la un anumit tip de loc de munca,
obiectul sau obiectele muncii suferind una sau mai multe transformari tehnologice.
Faza tehnoligica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de munca si regim tehnologic
obiectul muncii suferind o singura transformare tehnologica.
n vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul pantalon, este necesara
parcurgerea urmatorilor pasi:
-stabilirea traseului tehnologic specific;
-adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;
-dimensionarea etapelor de proces.
Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita adoptarea unor masuri tehnice din
etapa de proiectare:
-alegerea corespunzatoare a mijloacelor de productie si utilizarea lor la ntreaga capacitate;
-stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare a materialelor textile;
-dotarea utilajelor cu dispozitive;
-alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calitatii si productivitatii muncii.
n cadrul acestui capitol se elaboreaza fluxul de fabricatie specific prin particularizarea fluxului
de fabricatie pentru firmele de confectii textile.
14

CAPITOLUL V
RECEPTIA MATERIILOR PRIME
Receptia materiilor prime este etapa de proces, aflata la interfata ntre tesatori si confectioneri,
si include:
-inspectia calitatii materiilor prime
-testarea caracteristicilor fizico-mecanice si reologice ale materiilor prime
Inspectia calitatii materiilor prime consta n stabilirea nivelului calitativ al loturilor de materiale
textile principale si auxiliare si se realizeaza pe rampe de control. Se calculeaza balotii cu materiale si
furnituri. Se duc la magazie fisele de lot pentru fiecare stofa. Se preia materia din stofa pe culori si
latimi. Se verifica metrajul din baloti dupa documente, etichete, se tine evidenta la nchiderea ordinelor,
a economiilor de stofa, furnituri, se preda la magazie, se tine evidenta materialelor defecte
confectionate pe brigada, dupa consum si culori si se ntocmeste stocul sectiei.
Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita calculul necesarului de
utilaj si a numarului de muncitori.
Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:
Pt=vt (m/8h)
unde:
-v- viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control, care variaza ntre 10 si 12
m/min.
-T-durata unui schimb (480 min)
v=30 m/min
t=480 min
Pt=30480=14400 m/8h
Productia practica, Pp, se calculeaza tinnd cont de opririle necesare pe durata unui schimb:
Pp=Ptk (m/8h)
unde:
-k- coeficient al opririlor cu valori ntre 0,70,8
k=0,75
Pp=144000,75=10800 m/8h
Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste n functie de mai multi factori. Procentul
verificat, p, se stabileste statistic si variaza ntre 10% si 100% din totalul necesarului de material.
Stiind ca la receptie se lucreaza ntr-un singur schimb, necesarul de material, care se
receptioneaza, Nmr, se stabileste cu relatia:
Nmr=Nmp (m)
15

unde:
-Nm- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)
Nm=900 m2
p=15%
Nmr=90015/100=135 m
Numarul rampelor de control, N, se stabileste cu relatia:
N=NmrPp
0,0125=10800N=135
Numarul de muncitori, M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu relatia:
M=2N
M=20,0125=0,025
Testarea caracteristicilor fizico-mecanice ale materiilor prime se realizeaza n laboratorul de
ncercari fizico-mecanice. O serie de ncercari sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de
furnizori, n scopul derularii fara probleme a etapelor proceselor de fabricatie. Cele mai utilizate analize
sunt:
-determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si spalare;
-determinarea adezivitatii dupa termolipire;
-determinarea schimbarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si tratamente
umidotermice.
Valorile experimentale obtinute se nregistreaza n fisele tehnice ale materialelor, fiind usor
accesibile pentru producatorul de mbracaminte.
Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor textile n laboratorul de
ncercari fizico-mecanice necesita stabilira numarului de laboranti. Numarul de laboranti este
dependent de factorii: preocuparile n domeniul calitatii existente n firma, marimea societati
comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate, etc. Uzual, laboratoarele sunt
deservite de minimum 2 laboranti.

CAPITOLUL VI
16

PROIECTAREA SECTIEI DE CROIRE

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obectiv principal transformarea materiilor
perime textile in repere pentru confectionat, aceasta etapa a procesului de facbricatie determinind ata
calitataea cat si costul produselor.Croitul este faza de fabricatie, n care tesaturile sunt transformate n
produse semifabricate. Croitul tesaturilor este una din fazele principale, care determina att calitatea,
ct si pretul de cost al produselor.
Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:
- masa de lucru-pantalon: responsabilul de tipare urmareste lansarile n productie a modelelor pe
firme si tari, ridica documentatia tehnica necesara pentru desenat materialul si furnituri, rihtuit
materialul si captuseala, tipare, modele, consum, caiet de sarcini, miniaturi, preia tiparele de la atelierul
de proiectare, sorteaza pe firme si tari, tine evidenta si schimba tiparele deteriorate
- masa de lucru: se controleaza detaliile, se schimba piesele defecte si se introduc n serie
- transportator baloti-pantalon: se transporta balotii de material, captuseala si furnituri la
magazie, se pun pe raft, se alimenteaza sala de croi cu materiale necesare pentru croit, se transporta
materialele n magazie la sfrsitul programului, se transporta semifabricatele cu caruciorul n cadrul
grupei de operatii n cadrul salii de croi
- liftier-receptioner de baloti-pantalon: transporta, preia balotii de material, captuseala, furnituri,
verifica balotii si nregistreaza cu calculatorul, transporta carucioare cu materiale de la depozit la croi,
transporta cu liftul produsele finite din sectiile de productie
- stampilator-pantaloni: pregateste masina tipograf, alege literele, formeaza textul, potriveste
textul pe masina tipograf cu penseta, stampileaza toate etichetele de carton dupa specificatie n functie
de numarul de bucati din spate, stampileaza etichetele din pnza dupa foile de span, leaga pe serii, talii
si ordine de lucru, completeaza etichetele de carton pentru export cu mna.
- sablonat material pantalon
- sablonat punga de buzunar- 2 buzunare laterale, 2 de spate, captuseala de slit, bailog, bazon si
ntaritura sub copca; se pregatesc tiparele necesare modelului, consumul si specificatia, se ncadreaza
tiparele, se deseneaza certificatul indicatiilor tehnice pentru model pe marimi, se calculeaza si se
verifica consumul, se coloreaza desenul si se scrie numarul de foi pe desen
- sablonat furnituri pantalon: se pregateste foaia de spate pentru termo, canafas, drapel chimizat,
luminita, se aduc tiparele de la stender, se ncadreaza tiparele pe foaia de span, se completeaza tichetele
de span, se preda foaia de span la spanuit, stabilind numarul de foi n span, se deseneaza toate
furniturile
- spanuit material pentru pantalon
- ajutor spanuit material pentru pantalon
- spanuitor furnituri pentru pantalon: stabileste lungimea spanului, pregateste balotii pentru
spanuit dupa lungimi si latimi, spanuit toate furniturile, termocolan, canafas, drapel, vatelina si alte
furnituri necesare, ajuta la sectionarea spanului, duce la masina de taiat si nregistreaza
- croit bandzig material pentru pantalon
- ajutor bandzig material pentru pantalon
17

- bandzig furnituri pentru pantalon: se verifica spanul mpreuna cu richtuitorul daca toate
detaliile sunt desenate n span si daca corespunde calitativ, se preiau sectiunile de span si-l pregateste,
se taie detaliile din span dupa creta si tipar, se verifica detaliile pentru comanda respectiva, se taie toate
detaliile necesare
- ajutor bandzig furnituri pentru pantalon: ajuta la sectionarea spanului si transporta la bandzig,
scrie pe fiecare detaliu numarul de serie din procentaj, ajuta la taietorul de la bandzig furnituri, scrie
numarul de ordin si seriile n caiet, scrie tichet de carton pentru fiecare detaliu cu numarul de ordinr,
grupa, sectia pentru care merge, numara si leaga pe serii pungile buzunarelor sau buzunarele aplicate,
va deservi 4 masini de taiat, leaga n serii pe numar de ordin si preda la pregatit termolipire, desparte
slitul
- richtuit materialul pentru pantalon
- dispozitiv pentru nfasurat role pantaloni: se pregateste pantalonul pentru rola , se nfasoara cu
agregat materialele pe tub de carton pentru taiat furnituri n rola si se taie rola
- masa de lucru-pantaloni: se preiau pachetele de material si se numeroteaza n loc vizibil toate
detaliile
- ambalator pantaloni: se alimenteaza, se preiau semifabricatele croite, se nregistreaza toate
seriile cu semifabricate si se tine evidenta pe ordine, serii si brigazi, se leaga seriile n pachet, se face
bon de predare catre sectii, se predau pachetele la transportator
- transportator semifabricate si primitor-distribuitor: liftierul preia pachetele cu semifabricate pe
ordine si sectii de la ambalator, transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda pachetele la ajutormaistri sau alimentator pe baza de semnatura, completeaza bonurile de predare pe produs si ordin de
lucru, raspunde de predarea exacta a numarului de bucati din pachete n cazul relansarii ordinului la
alta brigada, cauta si transporta ordinul la brigada respectiva
- liftier-transport semifabricate: preia pachetele cu semifabricate pe ordine si sectii de la
ambalator, transporta semifabricatele cu liftul la sectii, preda semifabricatele la alimentator
- masina speciala de executat gaici: executa 8 gaici
- masa de lucru: se taie gaicile la lungime, se coloreaza dupa mostra, se leaga n serie 8 gaici
- lipit betelie: se lipeste betelia cu masina speciala, se ndoaie betelia, se taie rola pentru betelie
- reliant mic: se lipeste si se ndoaie prelungitorul la betelie
- se aseaza furnitura pe refiletii buzunarelor laterale sau slit
- reliant refilet buzunare laterale sau slit
- executat captuseala beteliei: se pregateste pnza si canafasul, se pune tub de carton si pnza pe
aparat, se nfasoara pnza, se coase o margine la pnza, se taie pnza pe bie, se nfasoara pnza, se taie
role de pnza la 9 cm latime, se coase canafas pe bie si se nfasoara, se taie canafas la 6 cm latime, se
coase pnza cu canafasul pentru rejansa.

VI.1. Stabilirea numarului de spanuri

18

n vederea dimensionarii operatiilor desfasurate n cadrul sectiei de croit se exprima capacitatea

acesteia n numar de spanuri necesare pentru realizarea productiei dintr-un schimb.
Pot fi realizate ncadrari cu np=1,2,...,i produse de aceeasi marime sau de marimi diferite. Determinarea
numarului de spanuri din material de baza si materiale secundare se realizeaza n tabelul 5. n tabel se
utilizeaza urmatoarele notatii:
-npi- numarul produselor de pe ncadrare (i=I, II, III,...)
-nsi- numarul de straturi dintr-un span realizat cu ncadrarea i se stabileste n functie de
grosimea unui strat si comportarea materialelor la stratificare, astfel nct sa nu depaseasca valorile
maxime (ns max=50-70), iar numarul de spanuri Ns, sa fie un numar ntreg
-Nsi- numarul de spanuri corespunzator ncadrarii i
-Ns- numarul total de spanuri
Ns= Nsi
Ns=38
Gama de marimi

40

42

44

46

48

Total

Nr.
Nr. total de Nr. straturi
Produse/
spanuri
ntr-un
ncadrare
span
npi

nsi

Nr. de
spanuri
Nsi

Repartitia procentuala

20

30

20

15

15

100%

Repartitia numerica

360

540

360

270

270

1800

270

270

540

270

45

270

270

45

270

810

270

45

90

180

90

45

ncadrarea I
ncadrarea II

270

ncadrarea III

270

ncadrarea IV

90

270

Total spanuri din material de baza

ncadrarea I
ncadrarea II
ncadrarea III

270
360

360
180

360

270

19

540

270

45

1080

360

45

180

180

45

Total spanuri din material secundar

17

TOTAL SPANURI

36

Tabelul VI.5-Stabilirea numarului de spanuri

VI.2. Realizarea ncadrarilor

19

Lucrarile pregatitoare pentru croire nu se limiteaza numai la pregatirea materialelor, ci si la o

pregatire atenta a sabloanelor si conturarii acestora conform combinatiilor rezultate din tabelele de
repartitie. Conditiile tehnice de croire, prelucrare si asamblare a reperelor ntr-un produs sunt
determinate de acuratetea sabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor si constituie elementele
principale ale documentatiei tehnice. sabloanele sunt de patru feluri: principale, derivate, de lucru si
ajutatoare.
Sablonarea reprezinta operatia de ncadrare a sabloanelor direct pe suprafata spanului sau de
asezare a acestora pe un strat de tesatura cu caracteristici geometrice si de suprafata indicate n
documentatia tehnica a produsului.
Dupa numarul completelor de sabloane folosite pentru un span, sablonarile pot fi:
-sablonarile simple cuprind un complet de sabloane si pot fi aplicate, att pe toata latimea
tesaturii, ct si pe materialul dublat;
-sablonarile combinate cuprind doua sau mai multe complete de sabloane pe acelasi span
ncadrarile combinate pot prezenta urmatoarele situatii:
-ncadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel si de aceeasi grosime si talie;
-ncadrarea a doua sau mai multe produse de acelasi fel, dar de grosimi si talii diferite;
-ncadrarea a doua sau mai multe produse de modele diferite;
-ncadrarea a doua sau mai multe feluri de produse.
ncadrarea sabloanelor reprezinta un element foarte important n operatia de croire, deoarece de
felul n care a fost facuta depinde calitatea productiei, consumul de material pe produs si implicit
costurile cu materia prima.
n ceea ce priveste posibilitatile de sablonare, se executa de obicei asezarea tiparelor cu linii de
contur curbe, lnga tipare de dimensiuni mai mici, aceasta n vederea reducerii pierderilor de material.
La produse cu un numar mare de detalii, exista posibilitati mari de manevrare a tiparelor, astfel
nct asezarea lor sa duca la realizarea unui consum specific de material, ct mai rational. Pentru a
realiza economii de materiale la ncadrarea tiparelor se admite executarea unor detalii din doua sau mai
multe bucati.
n afara de sablonatul simplu si sablonatul combinat, n cazul unei comenzi mari se poate utiliza
sablonatul cu trafarete. Trafaretul este un dispozitiv dreptunghiular, confectionat din hrtie cartonata
sau din tesaturi ncleiate cu elasticitate redusa. Dupa ncadrarea cea mai rationala, trafaretul este
perforat pe toata suprafata sa, pe liniile de contur ale tiparelor.
Indiferent de faptul ca n etapa actuala sunt cunoscute mai multe metode de ncadrare, la baza
tuturor sta metoda executarii desenului manual. Gradarea si ncadrarea sabloanelor si apoi tiparirea
ncadrarii n vederea croirii, se pot realiza si automat, cu ajutorul instalatiilor specializate de proiectare
a produselor de mbracaminte.
Proiectarea/digitizarea tiparelor de baza, a tiparelor de model, a sabloanelor, gradarea
sabloanelor si ncadrarea acestora n sistem automat de calcul, presupune o dotare adecvata cu software
si hardware:
-calculator, monitor, tastatura, mouse;
-tableta de digitizare si digitizor sau scanner;
20

-plotter si/sau imprimanta.

Faptul ca pe ecranul monitorului sunt afisate curent lungimea ncadrarii si indicele de utilizare a
materialului, da posibilitatea operatorului de a controla si modifica pozitionarea sabloanelor, astfel
nct sa fie asigurat nivelul de eficienta al ncadrarii.
ncadrarile salvate n memoria calculatorului pot fi desenate pe hrtie, cu un plotter de format
corespunzator, la scara 1/1. acest desen este utilizat direct pe suprafata spanului, n vederea croirii cu
metode clasice. De asemenea, daca firma dispune de o instalatie automata de croire, informatiile pot fi
transmise direct n sala de croit, la sistemul automat de croire.
Dimensionarea operatiei, n cazul realizarii manuale a ncadrarilor presupune ca etapa initiala,
stabilirea necesarului de timp, Nt, pentru realizarea ncadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un
schimb.
Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:
Nt=ktb npiNsi(min)
unde:
-k- coeficient al opririlor, calculat cu relatia:
k=T/[T-(tpi+tdl+ton)]
-tb- timp de baza pentru ncadrarea unui produs, fara a tine seama de opriri (21,4 min)
-npi- numarul produselor de pe ncadrare (I, II, III,...)
-Nsi- numarul total de spanuri
n care:
-T- durata unui schimb (480 min)
-tpi- timp de pregatire-ncheiere (20 min)
-tdl- timp de deservire tehnico-organizatorica a locului de munca (35 min)
-ton- timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min)
k=480/[480-(20+35+15)]=1,17
k=1,17
tb=23,86 min
npiNsi=1636=576
-Nt=1,1721,4576=14421.888 min

Tip de
material

Tip de
ncadrare

tb

21

Nr. produse

Nr. de spanuri

Necesar de

timp/
ncadrate npi

Nsi

ncadrarea IV

ncadrarea I

ncadrarea I
Material de
baza

Material
auxiliar

ncadrarea II
ncadrarea III

ncadrarea II

1,17

1,17

21,4

21,4

ncadrarea III

Timp total pentru realizarea operatiei de ncadrare Nt

tip de material
Ntj

22,57

22,57

45,14

Tabelul VI.6-Necesarul de timp pentru operatia de ncadrare

n etapa finala se determina prin calcul:

-numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de ncadrare:
M=Nt:480
Nt=2003,04 min
M=2003,04:480=4,173
-numarul de mese de ncadrare:
N=M
N=4,173

VI.3. Realizarea spanurilor

Spanuirea este operatia n care tesatura destinata croitului se aseaza n straturi suprapuse pentru
croit. Dupa felul de asezare al foilor de tesatura, spanuirea poate fi ndoita (pe dublu) sau desfacuta, cu
fata tesaturii ntr-un singur sens sau fata la fata. n functie de caracteristicile materiei prime, modul de
depunere a straturilor poate fi diferit:
-depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara taierea extremitatilor straturilor
de span;
-depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata n acelasi sens sau straturi
pereche.
La modelul proiectat, tipul de depunere a straturilor de span este continua, unde materialul
22

simplu se depune la fiecare cursa, cu taierea extremitatilor.

Spanuirea tesaturilor dublate se aplica la diferite produse, n care detaliile desenate sunt numai
jumatate, iar piesele rezultate sunt perechi. Felul spanuitului este determinat de modul cum sunt
efectuate sabloanele.
Spanuirea desfasurata se aplica la tot felul de produse de mbracaminte. Asezarea foilor fata la
fata sau ntr-un singur sens este n functie de asezarea detaliilor pe suprafata tesaturii la operatia de
sablonat. Operatia de spanuit nu este influentata de asezarea foilor de tesatura n span.
Spanuirea tesaturilor necesita respectarea anumitor conditii tehnice. Taierea foilor de span
trebuie facuta cu mare precizie n ce priveste lungimea si n concordanta cu lungimea sablonului
desenat sau cu a trafaretului. naltimea spanului trebuie sa fie corespunzatoare normelor de croit si
grosimii tesaturilor spanuite. Ca valoare, naltimea unui span nu poate depasi 12 cm, deoarece la
decupatul detaliilor se pot produce dereglari ale straturilor de tesatura, care provoaca ngustari ale
detaliilor croite.
Dimensionare operatiei de spanuire presupune calcularea necesarului de timp, Nt, care este
constituit din:
-timpul pentru realizarea spanurilor, tsp
-timpul pentru sectionarea spanurilor, tsc
-timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, tdp
Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:
Nt=ktbNs(min)
unde:
-k- coeficient al opririlor k=1,15
-tb- timpul de baza
tb=tsp+tsc+tdp(min)
-Ns- numarul de spanuri
Timpii corespunzatori modului de spanuire si fazelor componente ale operatiei sunt centralizati
n tabelul 7, unde se utilizeaza urmatoarele notatii:
-L- lungimea spanului
L=Csm(m)np
l- latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu jumatate din aceasta, n cazul
materialelor dublate
nsm- numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca
medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe ncadrare, np
nsm=nsiNsi/Nsi
23

nsm=4536/36=45
-nsc- numarul de linii de sectionare pe span
-b- numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span
b=Lnsm/Lb(m)
unde:
-Lb-lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare cuprinsa ntre 3060 m
Lb=36 m
Avem ca premise urmatoarele:
Csm(m)=2 m si l=1,4 m, la materialul de baza
Csm(m)=1 m si l=0,9 m, la furnituri
Modul de spanuire ales este spanuirea manuala continua, cu taierea capetelor de span.
Timpi calculati

Timp (min)

Material de baza

Furnituri

np=1

np=2

np=3

np=1

np=2

np=3

L=2 m

L=4 m

L=6 m

L=0,7m

L=1,4m

L=2,1m

nsc=1

nsc=1

nsc=1

nsc=1

nsc=1

nsc=1

nsm=45

nsm=45

nsm=45

nsm=45

nsm=45

nsm=45

b=2

b=4

b=6

b=1

b=2

b=3

0,79

0,79

0,79

0,79

0,79

0,79

Desfasurare
a ncadrarii
pentru
0,1+0,07L
delimitarea
lungimii
spanului

0,34

0,68

0,02

0,119

0,238

0,357

ndepartare
0,1+0,07L
a ncadrarii

0,34

0,68

0,02

0,119

0,238

0,357

Aducerea
balotului de
material

0,08

0,08

0,08

0,08

0,08

0,08

0,08

0,38b

0,76

1,52

2,28

0,38

0,76

1,14

Nr.
faza

Descrierea
fazei

Aducerea
ncadrarii

ndepartare
a balotului,
plasarea
noului balot

spanuire
manuala

0,79

24

pe suport
6

spanuirea

Fixarea
capatului de
span

0,12nsm+

10,8

15,6

61,2

8,1

9,18

11,07

0,137

0,137

0,137

0,137

0,137

0,137

Realizarea
cursei
0,1nsm+
napoi cu
reasezarea
materialului 0,05Lnsm
de catre
muncitor

13,5

18

6,07

7,65

9,22

Taierea foii 0,11n l

sm
de span

4,95

4,95

4,95

4,95

4,95

4,95

10

Verificarea
numarului
de straturi
din span

0,675

0,675

0,675

0,675

0,675

0,675

11

Desfasurare
a ncadrarii
0,1+0,165L
deasupra
spanului

0,43

0,76

0,09

0,215

0,331

0,446

12

Atasarea
ncadrarii
spanului,
prin calcare

2,325

3,595

4,865

1,499

1,944

2,388

30,627

42,967

93,107

22,754

26,973

31,61

0,06Lnsm
0,137

0,015nsm

1,055+
0,635L

Total timp de realizare a unui

span, tsp

13

Preluarea si
ndepartare
a masinii de
sectionat

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

0,8

14

Sectionarea
spanului

1,08lnsc

1,512

1,512

1,512

0,972

0,972

0,972

Total timp pentru sectionarea

unui span, tsc

2,312

2,312

2,312

1,772

1,772

1,772

1,31

1,31

1,31

1,31

1,31

1,31

0,912

0,912

0,912

0,912

0,912

0,912

15

16

Suprapuner
ea
sectiunilor
de span
ndepartare
a si

0,655
(nsc+1)
0,912

25

depozitarea
sectiunilor
de span
Total timp pentru depozitarea
sectiunilor de span, tdp

2,222

2,222

2,222

2,222

2,222

2,222

Total timp, tb

35,161

47,501

97,641

26,748

30,967

35,604

Numar de spanuri, Ns

Timpi partiali: tbNs

210,966

380,008

390,564

106,992

185,802

284,832

Total timpi de realizare a

operatiei, Nt

1559,164
Tabelul VI.7- Calculul Nt la spanuire

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat de modul de spanuire, astfel:
M=Nt2/480
M=1559,1642/480=6,496
Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza cu relatia:
N=M/2
N=6,496/2=3,24

VI.4. Decuparea reperelor textile

Decuparea detaliilor este operatia care urmeaza dupa sectionarea spanului. Decuparea consta n
separarea totala dupa contur deschis a unei parti de material, care reprezinta detaliul produsului.
Aceasta operatie se executa prin trasarea succesiva a conturului detaliului si se ntlneste la
croire cu ajutorul cutitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasma, etc. Decuparea dupa contur nchis
se ntlneste n cazul separarii pieselor de lungimi reduse, ce reprezinta deseuri, rezultate n urma
realizarii orificiilor n piese.
Necesarul de timp, Nt, corespunzator decuparii numarului de produse incluse n comanda, se
obtine cu relatia generala:
Nt=ktbNs(min)
unde:
-k- coeficient al opririlor, pentru operatia de decupare pe contur, k=1,17
-tb- timp de baza, corespunzator decuparii reperelor de pe un span, se calculeazacu relatia:

26

tb=tbi
Ns- numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:
Ns=Nsi
La decuparea reperelor textile s-a folsit masina fixa de croit.
Timpul de baza se determina cu relatia:
tb=Llnsmt'd(min)
unde:
-L- lungimea spanului (m)
-l- latimea spanului (m)
-nsm- numarul mediu de straturi din span
-t'd- timpul de decupare pentru 1 m2 al unui strat de span
Valorile timpului de decupare, t'd, pot fi preluate din nomograme, diferentiate n functie de
grosimea materialului, sau pot fi calculate cu relatia:
t'd=ctcsmk1nsmk2(min/m2)
unde:
ct-constanta generala, cu valorile:
ct=27,855, pentru materiale subtiri
ct=5,967, pentru materiale groase
-csm- consumul specific mediu al produsului (m2)
-k1- constanta, cu valorile:
k1=0,346, pentru materiale subtiri
k1=0,125, pentru materiale groase
-nsm- numarul mediu de straturi de span
-k2- constanta cu valorile:
k2=1,070, pentru materiale subtiri
k2=0,737, pentru materiale groase
Calculele pentru determinarea timpilor de baza, tb, si a necesarului de timp, Nt, se centralizeaza
n tabelul .

27

Tip de
material

Dimensiuni span Ll
(m2)

Material de
baza

Material
auxiliar

Nr. de
straturi
span nsm

t'd(min/m2)

tbi(min)

Nsi

np=1

2,8

45

0,30

np=2

5,6

45

0,30

np=3

8,4

45

0,30

np=1

0,63

45

0,30

np=2

1,26

45

0,30

np=3

1,89

45

0,30

Nti

1,17

Necesar de timp Nt=Nti

Tabelul VI.8- Stabilirea necesarului de timp, Nt

Pentru stabilirea numarului de muncitori, avem urmatoarea relatie:

M=2Nt/480
M=21870,124/480=7,792
Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:
N=M/2
N=7,792/2=3,896

VI.5. Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Dupa operatia de decupare a detaliilor din span, pachetele cu detalii se controleaza cantitativ si
calitativ si se mpacheteaza. Controlul cantitativ se face prin numerotarea straturilor dintr-un pachet si
confruntarea lor cu bonul de nsotire. Prin verificarea unui pachet cu detalii se poate stabili numarul
detaliilor pentru toate pachetele, ntruct acestea au format mpreuna spanul respectiv.
Controlul calitativ se efectueaza asupra formei si dimensiunilor detaliilor din pachet. Controlul
se executa cu sabloane de control, care prin suprapunerea pe pachete stabileste corectitudinea pieselor
respective si calitatea croitului. Operatia de control a pachetelor se executa de catre un verificator, care
are cunostinte profesionale corespunzatoare.
La pachetele cu detalii croite se pot constata defecte din tesatura sau din finisaj, cnd nu se
efectueaza pregatirea tesaturilor pentru croit, si defecte de forma sau de dimensiuni ale detaliilor, cnd
nu se respecta conditiile tehnice de la croit.
Pachetele cu detalii se verifica pe mese ajutatoare, amplasate n apropierea masinilor de croit.
Dupa control, pachetele cu detalii se stng ntr-un singur pachet, numit pachet cu semifabricate, care se
28

leaga, se stampileaza si se trece la magazia de semifabricate.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de numerotare se stabileste cu relatia:
Nt=ktb(min)
unde:
-k- coeficient al opririlor pentru operatia de numerotare, k=1,20
-tb-timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare.
n tabelul 9 se folosesc urmatoarele notiuni:
-nr- numarul de repere din material de baza ale unui produs (nrm-mici, nrM-mari)
-n- numarul de produse realizate n 8 ore
Nr. faza

Descrierea fazei

Timp tbi(min)

Timpi calculati (min)

Aducerea si pozitionarea spanului cu repere

croite, pentru numerotare

0,18nrnpiNsi

933,12

Reglarea masinii, schimbarea benzii cu

etichete adezive, evidenta lucrului

0,2nrnpiNsi

1036,8

Numerotarea:
-reperelor mici
-reperelor mari

0,03nrmn
0,05nrMn

67,5
90

ndepartarea spanului numerotat

0,16nrnpiNsi

829,44

Timp total tb=tbi

2956,86

Tabelul VI.9- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru numerotare

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste cu relatia:

M=Nt/480
M=2956,86/480=6,570
Numarul meselor de lucru/ masinilor de numerotat, N, este:
N=M
N=6,570
Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de formare a pachetelor se stabileste cu urmatoarea
relatie:
Nt=ktb(min)
unde:
-k- coeficient al opririlor, pentru operatia de formare a pachetelor, valoarea lui k=1,18
-tb- timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor, stabilit conform datelor si
relatiilor din tabelul 10.

29

Nr. faza

Descrierea fazei

Timp tbi(min)

Timpi calculati (min)

Numararea si verificarea reperelor si

formarea de pachete de 10 bucati

0,1nrn

405

Schimbarea reperelor cu defecte

10 minute/ reper schimbat

90

Legarea si depozitarea pachetelor cu repere

pentru 10 produse; formarea loturilor

0,4n/10

18

Timp total tb=tbi

513

Tabelul VI.10- Stabilirea timpului de baza, tb, pentru formarea pachetelor

Numarul de muncitori, M, pentru formarea pachetelor se stabileste cu relatia:

M=Nt/480
Nt=1,18513=605,34
M=605,34/480=1,345
Numarul meselor de lucru, N, este:
N=M
N=1,345

VI.6. Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic

pentru croire
Datele referitoare la numarul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din sectia de croit se
centralizeaza n tabelul 11.
Echipament tehnologic
Operatia

Numar de muncitori

ncadrare

4,173

Decupare

7,792

Numerotare si
formare a pachetelor

6,967
1,531

Mese de lucru

masini

Mese pentru ncadrat

si spanuit

L=300cm, l=100-160
cm, h=80cm

Masina fixa de
decupat Wastema
Germania

Mese de lucru

Tabelul VI.11- Necesar de personal si de echipament tehnologic

30

Caracteristici tehnice
ale masinilor

Lungime activa a
cutitului cca 300
mm, lungime a
bratului 750-1270
mm, l=750-1500mm,
L=12502250mm,h=760-880
mm
L=120cm, l=60cm,
h=80 cm

CAPITOLUL VII
TERMOLIPIREA REPERELOR
Unele operatii de asamblare a detaliilor de mbracaminte, pot fi realizate, pe lnga cusaturile
manuale sau mecanice, cu ajutorul mbinarilor prin lipire sau sudare.
31

mbinarea prin termolipire se realizeaza cu ajutorul unor materiale intermediare aplicate pe

detaliile care urmeaza a se asambla la o temperatura optima de lipire. Termolipirea n procesul de
ntarire a marginilor unor detalii care se deformeaza si la formarea unor detalii n scopul modelarii lor
pe corp. Se aplica pentru confectionarea ntariturilor la diferite produse, nlocuirea cusaturilor ascunse,
clape de buzunare, etc.
n timp ce mbinarea prin coasere se realizeaza din aproape n aproape, mbinarea prin
termolipire se face printr-o singura actiune pe toata suprafata, si din aceasta cauza aceasta operatie
poate fi automatizata cu usurinta. mbinarea prin termolipire a unor detalii poate duce de obicei la
mbunatatirea calitatii produselor si chiar la mentinerea calitatii acestora n limite admise.
Perfectionarea continua a procedeelor de mbinare s-a manifestat nca din perioada anilor '30,
cnd a nceput sa se nlocuiasca unele operatii de asamblare prin coasere cu asamblarea prin
termolipire. Substantele de lipire se folosesc totodata si pentru etansarea liniilor de asamblare la diferite
articole de mbracaminte cu destinatia speciala.
Este foarte important de cunoscut faptul ca ansamblul dublat prin termolipire presupune
cunoasterea particularitatilor materialului de ntarire, termoadezivului si materialului de baza.
Depunerea continua sau discontinua a adezivului, pentru nceput s-a facut pe toata suprafata
materialului suport sau pe fsii, care ulterior pot fi aplicate pe linii de terminatie sau canturi, ceea ce
confera calitate deosebita produsului, ducnd totodata si la cresterea productivitatii muncii.
Aparitia adezivilor a permis dezvoltarea de noi tehnologii, cum ar fi de exemplu, asa-zisa
operatie de surfilat chimic, care consta n pulverizarea pe marginea detaliilor, fara a depasi rezerva
liniei de asamblare, a adezivului lichid, care ulterior prin polimerizare, mpiedica destramarea. n aceste
conditii este evitata destramarea, iar pe de alta parte aceasta sudare nu duce la modificarea grosimii si
nici a caracteristicilor aferente tuseului.
n tabelul 12 este stabilita tehnologia specifica de termolipire.

Nr. crt.

Identificarea reperelor
termolipite

Tipul utilajului

Parametrii tehnologici ai operatiei

slitul

Fier de calcat

Viteza medie 4 m/min

Deschizatura buzunarului
la fata

Fier de calcat

Viteza medie 4m/min

betelia

Presa de termolipit cu
actionare continua
Kannegiesser VK

Viteza maxima a benzilor transportoare 10

m/min, lungime 171cm, latime 494 cm,
naltimea 120cm

Tabelul VII.12- Tehnologia de termolipire

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, se calculeaza cu relatia:

Nt=ktb(min)
tb=t1+t2+t3+t4+t5
tb=16,2+49,5+54+58,5+54=232,2
32

Nt=1,15232,2=267,03min
unde:
-k- coeficient al opririlor, avnd valorile:
-k=1,15- pentru presele de termolipit
-k=1,18- pentru termolipirea cu fierul de calcat
-tb- timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente de modul de
realizare a operatiei, obtinute prin nsumarea timpilor partiali
Timpii partiali corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se calculeaza in tabelul 13, cu
urmatoarele notatii suplimentare:
-nt- numarul reperelor pe care se aplica ntaritura la un produs;
-ntM- numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica ntaritura la un produs;
-ntm- numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica ntaritura la un produs;
-ni- numarul reperelor de ntaritura pentru un produs;
-si- suprafata reperelor de ntaritura la un produs (cm2);
-n- numarul de produse realizate n 8 ore.
Formula de calcul

Cod timpi
partiali

Descrierea fazei

t1

Alimentarea
pachetelor n zona
de realizare a
termolipirii

0,06(n/10)
(nt+ni)

16,2

t2

Pozitionarea
reperelor din
material de baza

n(0,05ntM
+0,03ntm)

49,5

t3

Pozitionarea
reperelor din
ntaritura

0,04nni

54

t4

Termolipirea
reperelor

0,13n(si/
3000)

58,5

t5

Evacuarea reperelor
termolipite si
refacerea pachete

0,04nnt

54

Presa cu actionare
continua

Fier de calcat

Timpi calculati
(min)

Presa betelii

Tabelul VII.13- Stabilirea timpilor partiali la termolipire

Suprafata presei, care exercita forta de presare este 3000 cm2.

Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza, conform tabelului 14.
Timpul de baza, tb(min)
Presa cu actionare

Presa betelii
33

Fier de calcat

continua
Mod de calcul Ntu

t4

Timpi calculati (min)

58,5

Mod de calcul Ntm

t1+t2+t3+t5

Timpi calculati (min)

173,7

t4

t1+t2+t3+t4+t5

t1+t2+t3+t4

t1+t2+t3+t4+t5

Tabelul VII.14- Stabilirea timpului de baza, tb, la termolipire

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N=Ntu/480
N=58,5/480=0,36
Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:
M=Ntm/480
M=173,7/480=0,36

CAPITOLUL VIII
PROIECTAREA SECTIEI DE CONFECTIONARE
Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere n procesul de fabricatie, aceasta ocupnd,
dependent de model, pna la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de
confectionare necesita parcurgerea urmatoarelor etape:
-elaborarea procesului tehnologic;
34

-structura liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

VIII.1 Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza n doua parti, n care se realizeaza:
-prelucarea elementelor de produs
-asamblarea elementelor n vederea constituirii subansamblurilor si produsului
ntocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor etape:
-stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri
-stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori pentru fiecare faza
tehnologica.

VIII.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Prelucarea detaliilor cuprinde urmatoarele operatii:
- surfilatul, executat cu masini de zig-zag, care se executa la toate laturile necaptusite si care se
pot destrama la purtare
- confectionarea gaicilor la masini de cusut cu dispozitiv special pentru ndoit tesatura
- confectionarea sliturilor (stng si drept)
- confectionarea buzunarelor
Asamblarea detaliilor componente cuprinde operatiile:
- ncheiatul pe cusatura laterala cu un tighel si fixarea capatului superior al buzunarelor laterale
- descalcatul cusaturii laterale si presarea buzunarelor pe partea interioara a pantalonului
- montarea beteliei si a gaicilor pe linia taliei; gaicile se introduc n cusatura de montare a
beteliei, fixndu-se n pensa din fata, n cusatura laterala si n pensa de la spate
- montarea buzunarului de maruntis la partea dreapta, conform indicatiilor date la tipurile de
buzunare
- descalcatul beteliei si a slitului drept
- montarea slitului stng prin aplicarea captuselii, calcatul captuselii montate si aplicarea slitului
de butoniere
- ncheiatul cusaturii interioare cu masina de cusut universala
- ncheiatul cusaturii la spate
- montarea captuselii de betelie, operatie care cuprinde coaserea pe linia superioara, pentru a
ncheia fata betelieicu captuseala si fixarea captuselii cu un tighel pe linia de montare a beteliei la
pantalon
35

Finisarea produselor este etapa de confectionare a mbracamintei n care se executa ultimele

operatii de cusut, calcat sau curatit de ate. Principalele operatii din etapa de finisare sunt:
- formarea butonierelor pentru ncheiat la betelie
- coaserea nasturelui si a fermuarului, si curatitul de ate
- calcatul final, la care partea superioara va fi calcata pe forme speciale, iar partea inferioara se
calca pe masa; calcatul se executa cu pnza uda, pentru a aburi pantalonul
La stabilirea fazelor tehnologice se au n vedere:
-timpul de realizare;
-posibilitatile tehnologice ale utilajelor;
-restrictiile impuse de materia prima si produs.

Nr. faza

Descrierea fazei
tehnologice

Echipament tehnologic

Nt(min)

Np
(buc/8h)

Surfilare (20 cm)

Masina de surfilat

0,15

3200

0,14

Asamblarea reperelor unui

element (20 cm)

MSC cu dispozitiv

0,3

1600

0,281

Descalcarea sau calcarea

rezervelor cusaturii de
asamblare (20 cm)

MFC

0,3

1600

0,281

Aplicare emblema pe
betelie

MSC

0,6

800

0,562

Aplicarea dosului de betelie

la fata de betelie

MCL cu dispozitiv

0,35

1371,428

0,328

Coaserea capetelor beteliei

MSC

0,75

640

0,703

ntoarce si calca colturile

beteliei

MFC

0,4

1200

0,375

Aplicarea prelungitorului
pe betelie

MSC

0,4

1200

0,375

ntoarcerea si calcarea
prelungitorului de betelie

MFC

0,5

960

0,468

10

Calcarea beteliei ndoite

MFC

0,5

960

0,468

11

Aplicarea gaicilor pe
betelie

MSC

2,7

177,777

2,531

12

Executarea gaicilor

MSC

0,3

1600

0,281

13

ntoarcere pe fata si
calcarea gaicilor

MFC

0,7

685,714

0,656

14

Surfilare pe contur

Masina surfilat

0,3

1600

0,281

15

Taiere gaici la dimensiuni

Masa de lucru

0,2

2400

0,187

16

Coaserea ntariturii pe
captuseala slitului drept

MSC

0,65

738,461

0,609

17

Aplicarea fermoarului pe
slitul stng

MSC cu 2 ace

0,35

1371,428

0,328

18

Aplicarea fermoarului pe

MSC

0,4

1200

0,375

36

slitul drept
19

Prelucrarea marginii
interioare a slitului drept

MSC cu dispozitiv

0,5

960

0,468

20

Realizarea tighelului
decorativ pe fata produsului

MSC

0,6

800

0,562

21

nsemnarea pozitiei
buzunarului

Masa de lucru si sablon

0,3

1600

0,281

22

ndoirea si coaserea
deschiderii buzunarului

MSC cu dispozitiv

0,4

1200

0,375

23

Calcarea deschiderii
buzunarului

MFC

0,6

800

0,562

24

Executarea tighelului pe
deschiderea buzunarului

MSC

0,3

1600

0,281

25

Surfilarea buzunarului pe
conturul de aplicare

Masina surfilat

0,35

1371,428

0,328

26

ntoarcerea buzunarului pe
fata

MFC

0,35

1371,428

0,328

27
28

Calcarea buzunarului

MFC

1,5

320

1,406

29

Preformarea buzunarului pe
conturul de aplicare

MFC

1,2

400

1,125

30

Aplicarea buzunarului cu
tighel vizibil pe fata

MSC cu 2 ace

1,4

342,857

1,312

31

Aplicarea pungii de
buzunar

Masina simpla

1,5

320

1,406

32

mpierechierea si
verificarea elementelor
unui produs, formarea
pachetelor si alimentarea
zonei de asamblare

Masa de alimentare

1,8

266,666

1,687

33

Realizarea cusaturilor
laterale

MSC cu dispozitiv

1,5

320

1,406

34

Realizarea cusaturilor
interioare

MSC cu dispozitiv

480

0,937

35

Descalcarea cusaturilor
interioare

Masa cu forme si fier de

calcat

0,75

640

0,703

36

ntoarcerea produsului pe
fata, verificare

Masa de lucru

0,4

1200

0,375

37

Alicarea beteliei pe tot

produsul cu aplicarea
gaicilor

MSC

2,1

228,571

1,968

38

Tighelirea beteliei

MSC

2,5

192

2,343

39

Aplicarea unui capat ai

gaicilor pe produs

Masina cheite

480

0,937

40

Realizarea cusaturii de
simetrie a spatelui

Masina cu 2 ace si
dispozitiv

480

0,937

41

Descalcarea cusaturii de
simetrie a spatelui

Masa cu forme si fier de

calcat

0,8

600

0,75

37

42

nsemnarea pozitiei
nasturilor

Masa de lucru

0,25

1920

0,234

43

Executarea butonierei la
betelie

Masina de butoniere

0,4

1200

0,375

44

Coaserea nasturelui pe
betelie

Masina de cusut nasturi

0,4

1200

0,375

45

Executarea tivului la
terminatie

MSC cu 2 ace

1,2

400

1,125

46

Verificarea finala a
produsului

Masa de lucru

1,1

436,363

1,031

Tabelul VIII.15- Proces tehnologic de confectionare

VIII.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de productie

si a numarului de muncitori pentru fiecare faza
Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar unui executant cu calificare corespunzatoare
pentru efectuarea unei unitati cantitative definite prin sarcina de lucru, n conditii tehnicoorganizatorice precizate ale locului de munca.
Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite n industria confectiilor nu pot
fi abordate n proiect, se prezinta o modalitate de stabilire prin calcul a normei de timp, pentru faze de
coasere. Relatia de calcul a normei de timp este urmatoarea:
Nt=tb+ta+ton(min)
unde:
-tb- timp de baza, n care un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile necesare pentru
modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor muncii, realiznd si actiuni ajutatoare necesare
producerii modificarii;
-ta- timp auxiliar, necesar suplintar pentru realizarea unei unitati cantitative;
-ton- timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului
Timpul de baza, tb, se poate calcula cu relatia:
tb=tbp+tbs(min)
unde:
-tbp- timp de baza corespunzator activitatii principale, n cursul caruia un executant efectueaza
sau supravegheaza lucrarile pentru modificarea calitativa si cantitativa nemijlocita a obiectului muncii;
-tbs- timp de baza corespunzator activitatilor secundare, n cursul caruia se executa mnuirile
necesare pentru realizarea transformarii cantitative si calitative.
La faze de coasere, timpul de baza corespunzator activitatii principale, tbp, se calculeaza cu
relatia:
tbp=Lgtc(min)
unde:

38

-Lg- lungimea cusaturii (cm)

-tc- timpul de coasere pentru 1cm de cusatura (min) poate fi calculat cu relatia:

tc=(min)unde:
-pc- pasul cusaturii (mm)
-kc- coeficientul de utilizare a turatiei arborelui principal al masinii de cusut, corelare cu
complexitatea conturului de coasere (%)
-nAP- turatia arborelui principal al masinii (rot./min)
kc=0,20
pc=2,5 mm
tc=0,071 min
tbs=0,923 min
ta=

(min)

za=15%
ta=
ton=

(min)

zon=10%
ton=
Nt=

(min)

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:

Np=T/Nt(buc/8h)
Np=480/10,04=47,80
Necesarul de muncitori, M, se calculeaza cu relatia:
M=Q/Np
M=450/47,80=9,41

39

VIII.2. Structurarea liniei tehnologice de confectionare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confectionare se parcurg urmatoarele secvente:
-reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub forma de graf;
-constituirea operatiilor prin cuplarea fazelor tehnologice;
-dispunerea locurilor de munca n vederea configurarii liniei tehnologice si stabilirea
deplasarilor interoperationale a semifabricatelor pe linia tehnologica.
Graful pentru procesul tehnologic este urmatorul:
- slit: MSC, MSC cu 2 ace; masina de surfilat
- fata: MSC, masina de surfilat, MFC, MSC cu 2 ace, masina de surfilat
- spate: MSC, masina de surfilat
- betelie: MSC
Scopul cuplarii fazelor n operatii este utilizarea eficienta a fortei de munca si a echipamentelor
tehnologice. La constituirea operatiilor, se respecta urmatoarele restrictii:
-cumularea fazelor se realizeaza distinct pentru cele doua parti ale procesului: de prelucrare pe
elemente si de asamblare a produsului;
-cumularea fazelor se realizeaza tinnd cont de tipul utilajului;
-cuplarea fazelor n operatii se realizeaza astfel nct, la structurarea liniei tehnologice
deplasarile interoperationale ale semifabricatelor ntre locurile de munca sa fie minime si fara ntoarceri
mari pe linia tehnologica
Dispunerea locurilor de munca n vederea configurarii liniei tehnologice se realizeaza n cadrul
sectiilor de confectionare, n general, pe doua siruri. Stabilirea deplasarilor interoperationale ale
semifabricatelor pe linia tehnologica se realizeza n scopul evidentierii eficientei constituirii operatiilor.

Necesar de utilaj
Tipul utilajului

Masini simple de cusut

Pfaff 483-G-A

Pe o linie
tehnologica

Numar de linii
tehnologice

Total

20

20

20

40

Caracteristici tehnice

Pas maxim=4,5 mm, viteza

maxima=5500 pasi/min

Masini cu doua ace

Singer 212 A

Pas maxim=4,2 mm, viteza

maxima=3000 pasi/min

Masini pentru cusaturi

de surfilat si ncheiatsurfilat Rimoldi 629-12

Pas maxim=3 mm, viteza

maxima=22 m/min, latime
max a cusaturii=4,5 mm

Masini de cusut
butoniere cu cap rotund
Singer 299U 127W

Dimensiuni max ale

butonierei=6X32 mm,
turatia arborelui
principal=2000 rot/min

Fier de calcat universal

ncalzire electrica si cu
abur, masa=1,25-5,5 kg,
temp=60-220C

Tabelul VIII.16- Necesar de utilaj pentru sectia de confectionat

Denumirea categoriei
de executanti

Necesar de personal
Pe o linie
tehnologica

Nr. de linii
tehnologice

Nr. de schimburi

Personal dintr-un
schimb

Muncitor calificat
pentru coaserea
butonierelor

Muncitor necalificat
pentru fierul de calcat
la finisaj

Muncitor calificat
pentru finisaj

Muncitor calificat
pentru cusut

20

20

20

20

Muncitor calificat
pentru surfilat si
surfilat ncheiat

Total

27

Tabelul VIII.17- Necesar de personal pentru sectia de confectionare

CAPITOLUL IX
PROIECTAREA SECTIEI DE FINISARE
Finisarea n conceptul industrial de realizare reprezinta partea din tehnologia de fabricatie, care
aplicata asupra produselor confectionate permite obtinerea unor forme, aspecte si caltati
41

corespunzatoare.
Operatiile principale executate n cursul procesului de finisare sunt: transportul, presarea,
curatirea de scame, fire, etc, coaserea nasturilor, etichetarea, controlul calitatii, mperecherea si
mpachetarea.
Presarea, operatie cunoscuta sub denumirea de finisat umidotermic, s-a dezvoltat tehnic pe doua
sisteme: sistemul de prese specializate si aistemul de prese "Combi". Sistemul de prese specializate
contine un ansamblu de utilaje, dependente ntre ele, care implementate n fluxul tehnologic formeaza
un tot organizat, ca activitatea de calcare sa-si atinga scopul. n cadrul sistemului "Combi", transportul
interfazic cunoaste o conceptie dirijorie electromecanica, adica conveier cu indexare sau transport
manual corespunzator.
Adaptarea uneia din solutie este functie de capaciatatea de productie si numarul de prese
specializate pe care-l contine linia tehnologica de finisat umidotermic.
Procesul de prelucrare cald-umed a materialelor sau umidotermic, este nsotit si de o deformare
a acestora, prin urmare de o modificare temporara a proprietatilor initiale. n acest caz structura
fibroasa este prencalzita si plastifiata de catre aburul suprancalzit cu parametrii corespunzatori fazei
de prelucrare. Cercetarea acestui proces a nceput cu mult nainte de a se introduce termolipirea sau
procedeele de taiere termofizice.
Procesul de prelucrare umidotermic este procesul cel mai complicat, tinnd seama ca este vorba
nu numai de un transfer de caldura, ci si de un transfer de masa. Proprietatile materialelor prelucrate
exercita o mare influenta asupra transferului caldurii si masei. Nu ntotdeauna este vorba doar de
finisare ca operatie finala de realizare a produselor, ci si de o combinatie ntre aceasta si tratarea din
fluxul de fabricatie (calcatul interfazic).
Tratarea umidotermica a confectiilor textile elimina deficientele tratamentului termic, asigurnd
calitatea sporita, concomitent cu cresterea productivitatii muncii si nivelului tehnic al produselor. Acest
tratament se desfasoara n conditiile mediului umed, favorizat de interventia aburului tehnologic ca
purtator de caldura si umiditate.
Operatiile procesului de finisaj sunt urmatoarele:
-mperecheat; se verifica marimea , se puncteaza eticheta de carton pe betelie n doua locuri, se
leaga eticheta de carton la gaica spate, se leaga o eticheta de carton la gaica fata, se lipeste eticheta
adeziva pe eticheta de carton, se verifica marimea, se mpusca o eticheta cu pretul, marimea, modelul,
articolul n cusatura laterala la terminatia platcii, se mpusca o eticheta de carton de reclama n cusatura
laterala, se verifica toate etichetele cu marimea, se rupe eticheta de pnza, se curata atelele, se sorteaza
pe marimi, se trage o punga de polietilena pe 5 pantaloni de aceeasi marime, se pregatesc pantalonii
pentru livrare conform specificatiei;
- presa manechin: se aseaza pantalonul pe presa, se abureste, se ntind cusaturile, se curata de
ate si scame;
- presa: se calca slitul , faldul la fata, se retuseaza, se perie, se curata pantalonul;
- presa: se scoate si se preseaza eticheta mecanografica din buzunarele laterale;
- presa: se calca bazonul;
- mperecheat: se lipeste a doua eticheta adeziva pe punga de polietilena;
- se retuseaza pantalonii;
42

- maistru de finisaj- pantalon: raspunde de buna organizare a finisajului, repartiznd muncitorii

pe operatii, controleaza si raspunde de finisarea calitativa si cantitativa a produselor, stabileste
programele preselor n functie de articolul de tesatura, preia de la magazie nasturii si folia, preda si
preia produsele prespalate la magazie, preda produsele finite la magazie.

IX.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Norma de productie, Np, se calculeaza cu relatia:
Np=T/Nt (buc/8ore)
Pentru calculul numarului de muncitori, se foloseste formula:
M=n/Np
unde:
- n- numarul de produse realizate n 8 ore

Nr . faza

Descrierea operatiei
tehnologice

Echipament
tehnologic

Nt(min)

Np (buc/8h)

Alimentarea locurilor de
munca

Masa de lucru

0,5

1240

0,362

Calcarea partilor
superioare ale
pantalonilor

Presa specializata

120

3,75

Calcarea beteliei

Presa pentru
betelie

0,8

850

0,529

Calcarea sliturilor

Masa cu fier de
calcat

1,50

384

1,171

Executarea retusurilor

Masa cu fier de
calcat

1,5

350

1,285

8,3

3094

6,983

Total

Tabelul IX.18 - Proces tehnologic de finisare

IX.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si personal pentru

sectia de finisare

Tipul utilajului

Total

Principalele caracteristici tehnice

43

Masa de lucru

Presa specializata

Presa pentru betelie

Masa cu fier de calcat

Lungimea=120 cm, latimea= 60 cm,

naltimea= 80 cm

Consumuri: abur=5-30 kg/h, aer

comprimat=50-700l/min,
vacuum=150-200 l/min;
putere=0,25/0,5 KW

Consumuri: abur=5-30 kg/h, aer

comprimat=50-700l/min,
vacuum=150-200 l/min;
putere=0,25/0,5 KW

Presiunea aburului=3-6 at, consum

de abur=20 kg/h, dimensiuni L l
h (cm)=(32175) (1085)
(526), temperatura= 90-230

Tabelul IX.19-Necesar de utilaje pentru sectia de finisare

Denumirea categoriei de
personal

Necesar de personal
Personal dintr-un schimb

Nr. de schimburi

Total

Muncitor necalificat
pentru fierul de calcat

Muncitor calificat pentru

prese

Muncitor calificat pentru

control (ctc)

Muncitor necalificat
pentru curatat fire, scame

Muncitor necalificat
pentru ambalat

Total

Tabelul IX.20- Necesar de personal pentru sectia de finisare

CAPITOLUL X
VERIFICAREA CALITATII PRODUCTIEI
n industria de confectii, serviciul de control tehnic de calitate urmareste calitatea materiei
prime si materialelor intrate n fabrica, semifabricatele obtinute n urma procesului de croire, calitatea
44

operatiilor procesului tehnologic, calitatea produselor finite nefinisate, precum si calitatea produselor
finite. Toate aceste aspecte se urmaresc n baza normativelor n vigoare, norme interne pentru tesaturi si
norme interne pentru produsele finite, care includ caracteristicile principale pe care trebuie sa le
ndeplineasca materia prima, precum si produsele finite si limitele admise pentru unele defecte sau
caracteristici ale acestora.
Organele de control tehnic, n raport cu analizele periodice efectuate, vor ntocmi si buletine de
calitate, indicnd sectiile, atelierele sau liniile de productie, datorita carora au aparut abateri de la
calitate, propunnd masuri pentru nlaturarea deficientelor.
Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de calitate, nu elimina
raspunderea executantului pentru calitatea operatiilor executate si verificarea acestora.
Documentele de baza, care trebuie sa reglementeze n unitate, toate conditiile de efectuare a
controlului tehnic, n ceea ce priveste metoda, aparatura si frecventa de control sunt: planurile de
operatii, fisele tehnologice, instructiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative, precum si
contractele economice.
n industria de confectii, fazele controlului tehnic de calitate sunt: receptia unde se urmareste n
afara de controlul calitativ si cantitativ al materiei prime si materialelor, respectarea normativelor n
vigoare, avizndu-se plata loturilor numai n baza buletinelor de analiza ale unui laborator specializat,
care confirma calitatea parametrilor din actele nsotitoare.
Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si revizuire a standardelor si
normelor interne n vigoare nsau alte sarcini din domjeniul asigurarii calitatii produselor. Activitatea de
laborator asigura verificarea parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare,
semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau n colaborare cu laboratoarele
specializate, elibernd buletinul de analiza fiecarui lot prezentat la receptie. si personalull din cadrul
laboratorului de analize participa la activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.
Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul laboratoarelor de analiza si control,
trebuie sa cunoasca n detaliu toate etapele procesului de fabricatie, deoarece interactiunea dintre
organele de lucru si materiale pot crea
fenomene nedorite ce pot diminua calitatea produselor.
Prin urmare trebuie sa analizeze: calitatea materialelor, comportarea n procesul de taiere, coasere,
tratament termic, umidotermic, etc.
Controlul tehnic de calitate n industria de confectii se realizeaza , folosind metodele statistice
amintite la tratarea problemelor privind caracteristicile materiei prime si materialelor. Fluxul de control
n confectii corespunde fluxului tehnologic de ansamblu al unei societati comerciale.
Activitatea de control n salile de croit se asigura, n general, prin controlul interfazic, care
urmareste calitatea executiei operatiilor de: sablonat, spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat,
etc. n primul rnd se verifica daca materiile prime si materialele repartizate pe comenzi sunt n
conformitate cu precederile din consumul specific, precum si cu cartelele de mostre avizate.
Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform retelei de linii prezentate
anterior si conform restrictiilor impuse la ncadrare. Se verifica directia firelor de urzeala pe marginea
pieptului, n asa fel nct sensul fibrelor rezultate la scamosare sa fie orientate n jos, n scopul evitarii
unei scamoseli la purtare, precum si pentru evitarea acumularii prafului. Se verifica liniile de contur
principale, conform retelei de linii stabilite anterior, corelndu-le cu particularitatile tesaturii.
n cadrul sectiilor de confectionat, ct si unitatilor de finisaj, produsele executate vor fi
45

verificate si sortate, bucata cu bucata. Se aplica stampila cu numarul controlorului. n fiecare sectie de
productie sau pentru anumite sectii, n functie de topografia ntreprinderii, nainte de operatia de
ambalat n cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.
Dupa ntocmirea loturilor comerciale si a documentatiei de livrare se organizeaza puncte de
control, unde se verifica prin sondaj 5%din lot. La aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate,
precum si procesul verbal de autoreceptie.
Coordonarea activitatii punctelor de control se asigura de catre controlori principali din cadrul
unui punct special de control. Prin urmare, calitatea produselor confectionate este conditionata de o
multitudine de factori, ncepnd cu materia prima, sablonarea, spanuirea, sectionarea, debitarea,
asamblarea si tratarea umidotermica a acestora.
Localizarea punctului pe control

Tipul de verificare

Numar de personal necesar

Receptia materialelor textile

Control produs

Croirea materialelor textile

Control proces

Pregatirea pentru confectionare

Control produs

Confectionarea

Control proces

Finisarea

Control proces

Controlul produselor

Control produs

nmagazinarea

Control produs

Total

16

Tabelul X.21 - Centralizarea necesarului de personal la verificare

CAPITOLUL XI
STABILIREA SUPRAFETELOR DE PRODUCTIE
SI DEPOZITARE

46

XI.1. Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

Amplasarea utilajelor si a mobilierului tehnologic se realizeaza numai pentru sectiile de croire ,
confectionare si finisare. La amplasare se are n vedere succesiunea fluxului tehnologic si sistemul de
lucru adoptat la confectionat si finisat.
n sectia de croire, locurile de munca se amplaseaza, n general, paralel cu directia fluxului, iar
n sectiile de confectionare si de finisare, acestea pot fi plasate perpendicular sau nclinat fata de
directia fluxului.
Distantele de deservire a locurilor de munca sunt urmatoarele:
-distanta dintre utilajul tehnologic si stlp, n cazul zonei de transport sau lucru este 2200 mm,
la transportul ntr-un sens;
-latimea culoarelor, la transportul ntr-un sens este 1200 mm;
-distanta dintre doua utilaje asezate fata la fata, deservite de un muncitor este 600 mm;
-distanta dintre doua utilaje asezate spate la spate sau fata la spate, fara zona de transport este
600 mm;
-distanta laterala dintre utilaje, pentru pozitia stnd n picioare este 500 mm.
Dimensiunile sectiilor de productie se coreleaza cu dimensiunile cladirilor destinate firmelor de
confectii textile.
Cladirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar marimile deschiderilor si a traveelor sunt
reglementate de SR ISO 4157. n plan, marimile deschiderilor si traveelor sunt multipli ai modulului de
3m.

Modulul standardizat este (2 9) 6, iar nivelul este P+1, P+2.

XI.2. Stabilirea principalelor suprafete de depozitare

Suprafata totala de depozitare, ST, se stabileste cu relatia generala:
ST=Su+Sa (m2)
47

unde:
-Su- suprafata utila, ocupata efectiv de materialele depozitate;
-Sa- suprafata auxiliara
Sa=Suk (m2)
ST=Su(1+k) (m2)
unde:
-K- coeficient de utilizare a suprafetei, cu valori depinznd de modul de depozitare si
particularitatile materialelor depozitate; se recomanda pentru k, valori cuprinse n intervalul 0,30,5
K=0,4
Su=120+23,04=143,04 m2
Sa=143,040,4=57,216 m2
ST=143,04+57,216=200,256 m2 sau
ST=143,04(1+0,4)=200,256 m2

XI.2.1. Suprafata magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se calculeaza pentru o perioada
de depozitare de 20 zile. Depozitarea materiilor prime din industria confectiilor textile se realizeaza, n
general, prin paletizare, n celule de raft.
Suprafata utila, Su, ocupata efectiv de materialele depozitate se calculeaza cu relatia:
Su=(Nc/4)sc (m2)
Nc=Nmz/qc
unde:
-Nc- numarul de celule de raft, n care se introduc paletele;
-Nm- necesarul zilnic de materiale (kg/zi);
-z- numar de zile de depozitare (z=20);
-qc- sarcina maxima admisibila a unei celule (qc=150 kg);
-sc- suprafata bazei unei celule de raft (m2).
Nm=690 m2
48

Nc=69020/150=91,9
sc=1200 800=960000 mm2=0,96 m2
Su=(91,9/4)0,96=22,05 m2
Paletele pentru depozitarea materiilor prime textile au dimensiunile 1200 800 mm.
Dimensiunile celulelor de raft corelate cu ale paletelor pot fi: 1300 850 1000 mm. Depozitarea se
realizeaza prin suprapunerea pe verticala a cte 4 celule de raft,respectiv palete.

XI.2.2. Suprafata magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiecteaza pentru o perioada de depozitare de 10
zile. Depozitarea confectiilor textile se realizeaza pe umerase asezate pe palete-stender, rulante.
Suprafata utila, Su, se calculeaza astfel:
Su=NST/3ss (m2)
NST=nz/nu
nu=10
NST=45010/10=450
Su=450/31,2=180 m2
unde:
-NST- numarul de stendere;
-n- numar de produse din comanda (buc/zi);
-z- numar de zile de depozitare (z=10);
-nu- numarul de umerase pe un stender, nu=1020 buc, n functie de grosimea produsului;
-ss- suprafata unui stender, ss=1,2 m2;
Stenderele rulante se suprapun cte trei pe verticala, iar deplasarea lor este mecanica.

CAPITOLUL XII
ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN SI
STABILIREA FLUXULUI DE PERSONAL SI MATERIALE
Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu rol n vederea atingerii functiei
scop a sistemului de fabricatie. Organizarea transportului n cadrul firmei presupune: stabilirea traseelor
de deplasare si dimensionarea necesarului de mijloace de transport. n cadrul firmei de confectii se
49

diferentiaza deplasari n interiorul sectiilor de productie, ntre sectiile de productie si n cadrul

magaziilor.
Necesarul de mijloace de transport, Nmt, se poate calcula cu relatia:
Nmt=Qm/(qncs)
ncs=T/t
unde:
-Qm- cantitatea de materiale ce se transporta ntr-un schimb (kg, buc, m, m2);
-q- capacitatea mijlocului de transport, q=80150 kg;
-- coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere capacitiv si al timpului,
=0,8;
-ncs- numarul de curse realizat ntr-un schimb;
-T- durata unui schimb;
-t- timpul pentru efectuarea unui transport, t=1030 min.
t=20 min
ncs=480/20=24
Qm= 720 m2
q=90 kg
Nmt= 720/(900,824)=0,416
n cadrul magaziilor de materii prime si produse finite, transportul poate fi realizat si cu
electrocare si electrostivuitoare. Necesarul de electrocare (electrostivuitoare), Ne, calculeaza cu relatia:
Ne=0,19 Qm
-Qm- cantitatea de materiale ce se transporta pe zi (tone)
Qm=720 m2=0,72 tone
Ne=0,190,72=0,136

CAPITOLUL XIII
INDICATORI TEHNICI DE APRECIERE A SISTEMULUI
DE PRODUCTIE PROIECTAT
Eficienta traseului tehnologic al obiectelor muncii n cadrul sistemului de fabricatie este
dependenta de continuitatea, simultaneitatea si modul de sincronizare a operatiilor de la locurile de
munca rezultate din proiectare. n acest sens, indicatorii tehnici, alaturi de cei economici, reflecta
50

efortul necesar realizarii produselor n varianta tehnologica proiectata.

Tactul de baza, r, care furnizeaza informatii referitoare la ritmicitatea obtinerii unui produs n
cadrul sistemului de fabricatie proiectat, se calculeaza cu relatia:
r=T/Cp(min/buc, ore/buc)
-T- durata unui schimb;
-Cp- cantitatea de produse planificata a se realiza ntr-un anumit interval de timp
Cp=1800 produse planificate
r=480/1800=0,266 min/buc
Productivitatea muncii programata, W, obtinuta ca valoare inversa a raportului
cantitatea medie teoretica de produse, care se realizeaza n unitatea de timp:

, reprezinta

W=Cp/T (buc/ora, buc/min)

W=1800/480=3,75 buc/min
Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb, Wf, se calculeaza cu relatia:
Wf= Cp/M (buc/om)
-M- numarul de muncitori implicati n realizarea cantitatii de produse planificate, ntr-un anumit
interval de timp
M=50
Wf=1800/50=36
Norma de timp necesara realizarii unui produs, Ntp, se calculeaza cu relatia:
Ntp=ti (min)
-ti- timpul aferent executiei fiecarei faze sau operatii cuprinse n procesele tehnologice de croire,
confectionare sau finisare
ti=145,741 min;
Ntp=145,741 min

CONCLUZII
Activitatea de fabricatie din cadrul firmei trebuie sa se realizeze n cele mai bune conditii, iar
pentru aceasta este necesara o organizare corespunzatoare a proceselor de fabricatie si a celor de
productie.
Organizarea acestor procese este de fapt un ansamblu de masuri cu caracter tehnic,
organizatoric si economic, care concura la realizarea produselor n conditii optime. Organizarea
stiintifica a procesului de productie se refera la aspecte multiple din activitatea firmei, dintre care cele
51

mai importante sunt cele legate de organizarea productiei de baza, sub aspectele de amplasare optima a
utilajelor pe suprafetele de productie, de determinare a necesarului de utilaje, de utilizare a
tehnologiilor adecvate, de organizare rationala a ntretinerii si a repararii utilajelor, etc.

BIBLIOGRAFIE
1. Ciontea Gheorghe, "Tehnologia confectiilor din tesaturi", Editura Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1963
2. Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.I,
Editura Performantica, Iasi, 2005
52

3. Mitu Stan, Mitu Mihaela, "Bazele tehnologiei confectiilor textile", Vol.II,

Editura Performantica, Iasi, 2005
4. Gherghel Sabina, Indrie Liliana, "Bazele si ingineria sistemelor de productie",
Editura Universitatii din Oradea, Oradea, 2004
5. Papaghiuc Viorica, Ionescu Irina, Florea Adela, "Proiectarea sistemelor de
fabricatie pentru produse de mbracaminte", Editura Performantica, Iasi, 2004

53