TEMA 11.

PROGRAMACIÓN DE
LAS OPERACIONES
Planificación a muy corto plazo
Contenido
 Concepto de Programación de Operaciones
 Programación de acuerdo al tipo de proceso
productivo
 Programación de Operaciones en procesos
intermitentes
 Programación de Operaciones en procesos en
línea
 Control de actividades en Planta
1. Concepto de Programación de
Operaciones
Etapa de la Planificación de la Producción que tiene como
objetivo elaborar un calendario indicando las fechas en que
deben realizarse las operaciones correspondientes a cada
pedido, de forma que se cumplan las fechas de entrega
planificadas

¿Qué pedidos deben hacerse en cada centro de trabajo?

¿En qué orden deben realizarse?
¿Cuáles son las fechas de comienzo y terminación de cada
trabajo?
 2. Tipos de procesos productivos
 Procesos por proyecto (uno o pocos productos con un
largo período de fabricación)
 Procesos intermitentes (lotes de una amplia variedad de
productos, se trabaja bajo pedidos, equipos son versátiles)
 Configuración en línea (lotes de productos técnicamente
homogéneos usando las mismas instalaciones, máquinas
están dispuestas en línea)
 Configuración continua (se emplean las mismas
instalaciones para producir el mismo producto. La
operación de cada máquina siempre es la misma)
3. Programación en procesos
intermitentes
 Secuenciación. Reglas de Prioridad.
 Programación de n pedidos en una máquina
 Programación de n pedidos en dos máquinas
 Programación de n pedidos en tres máquinas
 Programación de n pedidos en m máquinas
Secuenciación. Reglas de Prioridad
 FCFS (first come, first served)
 SPT (shortest processing time)
 DD (due date)
 STR (slack time remaining): tiempo que falta
para llegar a la fecha comprometida – tiempo de
proceso
 LCFS (last come first served)
 RO (random order)
Programación de n pedidos en una
máquina
Ejemplo:
En una empresa han llegado n pedidos, los cuales deben ser
procesados en una máquina. Los tiempos de proceso y las
fechas comprometidas para cada pedido se dan en la siguiente
tabla (dada en clase).

Determinar la secuencia que debe seguirse para ejecutar los

trabajos, usando las siguientes reglas de prioridad: FCFS, SPT,
DD, LCFS, STR.
Para cada regla determinar tiempo de flujo total, tiempo medio
de flujo y tiempo medio de retraso.
 Conceptos relacionados:
Tiempo de flujo: tiempo que un pedido permanece en un
taller.
Tiempo de finalización: tiempo necesario para terminar
un conjunto de pedidos.
Tiempo de flujo total: sumatoria de los tiempos de flujo
de cada pedido.
Tiempo medio de flujo: tiempo de flujo total / nº pedidos
Programación de n pedidos en dos
máquinas
Regla de Johnson
1. Elaborar una lista del tiempo que lleva cada pedido
en ambas máquinas
2. Ubicar el menor tiempo de operación y el pedido
correspondiente
3. Si el menor tiempo está en la primera máquina,ese
pedido será el primero en realizarse. Si está en la
segunda, el pedido se hára en último lugar
4. Repetir 2 y 3 hasta que se complete el programa
Ejemplo 1:
Se quieren programar cuatro pedidos en dos
máquinas. Los tiempos de operación en cada
máquina son:

Pedido Tiempo en Tiempo en

máquina 1 máquina 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
Programación de n pedidos en tres
máquinas
 Regla de Johnson Ampliada.
Condiciones para obtener la solución óptima:
1. El tiempo de proceso más corto en la máquina 1 es
>= tiempo más largo en la máquina 2
2. El tiempo de proceso más corto en la máquina 3 es
>= tiempo más largo en la máquina 2

Si no se cumplen estas condiciones la solución es

cercana a la óptima.
Programación de n pedidos en m
máquinas
Algoritmo CDS (da m-1 soluciones)
Ejemplo: se tienen 5 trabajos en 4 máquinas. Tiempos
de procesamiento.

Trabajo Maq. 1 Maq. 2 Maq. 3 Maq. 4

A 3 1 11 13
B 3 10 13 1
C 11 8 15 2
D 5 7 7 9
E 7 3 21 4
Programación en sistemas de
configuración en línea
SITUACIÓN 1: las unidades pasan una a una
por cada máquina.
Programación secuenciación en una máquina
Reglas de prioridad
SITUACIÓN 2: se procesan todas las unidades
del lote en la máquina 1, luego se procesa todo
el lote en la máquina 2 y así sucesivamente.
Programación  secuenciación en m máquinas
Contenido
Regla del radio crítico
Para cada trabajo se calcula el radio crítico:

RC = (fecha de entrega – fecha de comienzo)/ tiempo requerido en días

RC pequeños representan trabajos urgentes

RC >1 representan trabajos no cruciales
Control de las actividades en
planta
La programación de las operaciones implica otras
actividades además de la secuenciación, tales como:
Mantener información sobre:
- Trabajo en curso
- Situación de los pedidos
- Producción real
- Medidas de productividad del personal y las máquinas
- Determinar el cumplimiento de los programas
Herramientas de control
1. Lista de ejecución de pedidos. Ejm.

Fecha de Pedido Descripción Tiempo de

comienzo No. Ejecución
201 15131 Ejes 10,4
203 15143 Varillas 6,5
205 15171 Mangos 4,6
206 15312 Ejes 5,2
2. Informes de excepción: proporcionan información al
supervisor para manejar problemas especiales. Ejm.
Informes de demora

Componente Fecha Nueva fecha Causa del Acción

No. programada retraso
17125 2/07 7/07 Rotura de Mant volverá
junta el día 6
13044 11/07 28/07 Rotura del Nuevo
soporte comienzo
del lote

17653 11/07 13/07 Agujeros de Ing. enviará

las piezas no un nuevo de
alineados herramientas
3. Informe de control de entradas / salidas: se
usan para determinar larelación entre la carga
de trabajo y la capacidad. Ejemplo:
Centro de trabajo 0162
Semana 505 506 507
Entrada prevista 210 210 210
Entrada real 110 150 140
Desviación -100 -60 -70
Salida prevista 210 210 210
Salida real 140 120 160
Desviación -70 -90 -50
4. Informes de la situación: ofrecen resúmenes del
rendimiento de la operación y a menudo
incluyen:
- Número y porcentaje de trabajos terminados a
tiempo
- Retrasos en trabajos aún no terminados
- Volumen de salidas