Sunteți pe pagina 1din 26

Proiectarea matriţei pentru injectarea reperului ƎbucşăƎ.

Enunţul temei

Să se proiecteze tehnologia de fabricaţie prin injectare a reperului ƎbucşăƎ (fig. 1), în


condiţiile unei producţii de serie mare. Reperul este confecţionat din polistiren.

Fig. 1. Reperul ƎbucşăƎ


1. Calculul masei reperului

Pentru determinarea numărului de cuiburi şi pentru a putea alege sistemul de injectare este
necesar să se determine masa reperului ³bucşă´

m=ȡ¢V, (16.108)

unde:
ȡ este densitatea polistirenului, în [g/cm3], ȡ =1,01-1,06g/cm3 (Anexa A4);
V - volumul reperului, în [cm3].

V2=VextíVint = ʌ¢R2ext¢H í ʌ ¢ R 2int ¢ H = ʌ ¢ H ¢ (R2extí R2int ) (16.109)


V=ʌ¢ 20¢ (64 í 16 ) =3014 ,4mm3 =3cm3

m=1,04¢3=3,12 g

2. Alegerea maşinii de injectare

La alegerea maşinii de injectare, în prima fază, se are în vedere ca volumul maxim de


injectare al maşinii să fie de cel puţin (10÷15) ori mai mare decât volumul reperului care se
doreşte a fi obţinut (V). Dacă, parcurgând etapele următoare de proiectare, calculele efectuate
conduc la valori neacoperitoare pentru caracteristici ca de exemplu: forţa de închidere,
presiunea de injectare, dimensiunile maxime şi minime ale matriţelor care se pot monta pe
platourile de prindere ale maşinii etc., se alege o altă maşină de injectare, cu caracteristici
superioare.
Pentru exemplul analizat

Vmin>13¢V[cm3 ] , sau după înlocuire Vmin > 13 ¢3,12 , adică Vmin > 40,56cm
3

Se alege maşina de injectat MI 100/50 care are caracteristicile tehnice prezentate în tabelul
6.1.
3. Calculul duratei totale a ciclului de injectare

Timpul total de injectare se determină cu relaţia (16.1).


Caracteristicile maşinii sunt:
- ciclul în gol, cu cursă minimă a platanului, tp = 6s ;
- viteza de deplasare a materialului q1 = 135 cm3/s.
Timpul de injectare ti se calculează cu relaţia (16.8)

 
¬   


 

Timpul de menţinere a presiunii în matriţă (tm) se stabileşte la valoarea de 5 secunde prin


comparaţie cu injectarea unor piese asemănătoare. Timpul de răcire (tr) se alege prin
observarea injectării unor piese asemănătoare; valoarea aleasă este de 20 secunde.
Timpul total de injectare devine astfel

tT=ti+tm+tr+tp = 0,023+ 5 + 20+ 6 = 31,023s ,

ceea ce corespunde unei producţii orare de 116 piese sau 3,21 kg/h.

4. Calculul numărului de cuiburi

Numărul de cuiburi ale matriţei de injectat se determină cu relaţia (16.9) unde:


- capacitatea de plastifiere reală a maşinii de injectare, (vezi tabelul 6.1), este

G = 40

- masa m a piesei, utilizată în relaţia (16.9), este masa netă a piesei înmulţită cu
factorul de corecţie din tabeluldică

m = 3,12·1,25 = 3,9 g ;

- durata completă a ciclului de injectare, tT = 31 , 14 s , astfel încât

  ¬ 
 

   
     

Se va proiecta o matriţă cu 6 cuiburi.


Numărul economic de cuiburi ne se calculează cu relaţia (16.10) unde:
- numărul de piese care urmează a fi fabricate, N = 20000 buc;
- durata completă a ciclului de injectare, tT = 31,14 s = 0,519 min ;
-retribuţia orară a operatorului, inclusiv asigurări sociale, impozit şi cheltuielile
comune ale secţiei de fabricaţie, K = 135000 lei/oră;
- costul execuţiei unui cuib,C = 720000 lei, iar după înlocuiri
 ¢  ¢   ! 

 ¢
   ¢ 

     $ 

 ¢ " 
 ¢ #

5. Dimensionarea cuiburilor în funcţie de contracţia materialelor plastice


Dimensionarea cuiburilor se va face folosind relaţiile (16.12«16.14). Din tabelul
16.2, pentru PVC, Cmin = 0 , 2Æ, Cmax =0, 6% iar

Ö Ö  %%&
C med =  0, 4 %
 

În tabelul 16.8 sunt prezentate rezultatele dimensionării cuiburilor matriţei.


Tabelul 16.8.
Rezultatele dimensionării cuiburilor
Dimensiunile
Dimensiunile şi toleranţele cuibului,
piesei
[mm]
h, [mm]

(
'  *+ =18,07
)
,**

*/ *0
)
-1calculat >18·. >0,036;
,** ,**
h1 = 18 mm 

- 1adoptat =0,04
%
ǻ1=0,4-18,07· =0,364
%%
(
'  *+ =8,032
)
,**

*/ *0
)
12calculat >8·. >0,016;
,** ,**
h 2 = 8 mm 

-2 adoptat =0,02
%
ǻ2=0,02-8,032· =0,004
%%

%
'2  *+ =20,08
)
,**

*/ *0
)
13calculat >20·. >0,04;
,** ,**
h 3 = 20 mm 

-3 adoptat =0,06
%
ǻ3=0,06-20,08· =0,019
%%
6.Alegerea sistemului de injectare

Deoarece configuraţia reperului este simplă, iar dimensiunile sunt reduse, pentru
alimentarea celor şase cuiburi se alege un sistem de injectare prin canale de distribuţie (vezi
figura 7.7 şi 7.8).

7. Dimensionarea canalelor de distribuţie

Se optează pentru canale de distribuţie cu secţiune circulară (figura 16.55) al căror


diametru se determină cu relaţia

D D = smax +c c[mm], (16.110)

unde smax reprezintă grosimea maximă a peretelui piesei


injectate, smax =5mm
Prin înlocuire se obţine

Fig. 2. Canale de distribuţie D = 5 + 1 ,5= 6 , 5mm


cu secţiune circulară

S-a folosit relaţia (16.110) pentru determinarea mărimii diametrului D deoarece


diagramele din figura 7.9 nu sunt valabile şi pentru PVC
Canalul de distribuţie va avea diametrul de 6,5 mm. Traseul canalelor de distribuţie este
prezentat în figura 16.56.

173

Ř18,07 41 Ř8,032

Fig. 3. Traseul canalelor de distribuţie

După ce a fost reprezentat la scară traseul canalelor de distribuţie (vezi figura 16.56) se
poate determina lungimea canalului de distribuţie

ǻ L = L c + n ¢ L r = 173 + 6 ¢ 16 = 269 mm = 26 c cm ,


unde:

L c este lungimea canalului central, în [mm];


L r - lungimea unei ramificaţii de la canalul central către cuib, în [mm];
n - numărul de cuiburi.
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuţie se calculează cu relaţia

Q=S¢v[cm3/s] c   c

unde:
S este aria secţiunii de curgere, în [cm2], exprimată în funcţie de diametrul canalului
de distribuţie calculat cu relaţia (16.110);
v - viteza de injectare, în [cm/s]; din cartea maşinii de injectat (vezi tabelul 6.1),
v v =2,5cm / s
După înlocuire, debitul va fi

40 &60
Z  3 ·v=3 ·2,5= 82,915 cm3/s
5 5
Din relaţia (7.8) se pot determina pierderile de presiune în canal

¢8¢9:¢;
17  [ daN / cm2]
<¢=>

sau după înlocuiri

¢%?¢&%?¢(?
17  /A >
= 37,24daN / cm2=3,724MPa
<¢@ B
0

Din relaţia (7.12) se poate determina viscozitatea dinamică a topiturii, după ce în


prealabil se determină cu relaţiile (7.15) şi (7.16) efortul unitar de forfecare şi respectiv viteza
de forfecare sau reopanta:

9C= #
IJ= = 
 =67,23 daN/cm3
D

E 5(?6
Ȗ = = %HH? =3,076s
-1
FG

I #
°= =  =38,33 daNs /cm3
JK 
#


16.15.7.2. Dimensionarea digului


Pentru dig se alege varianta constructivă - dig circular (figura 4) care asigură
separarea completă a reţelei de piesa injectată.
Fig. 4. Dig de formă circulară

Pentru forma constructivă aleasă, conform recomandărilor din subcapitolul 7.3.2 se pot da
valori orientative. În cazul de faţă având un dig cu secţiune circulară se aleg următoarele
valori pentru:
- lungimea digului, L = 2 mm;
- diametrul alezajului, d = 3 mm

16.15.8. Calcule de rezistenţă


16.15.8.1. Calculul presiunii interioare de injectare şi a forţei de închidere a matriţei
Presiunea interioară din cuibul matriţei va fi exprimată conform relaţiei (16.16) în
funcţie de presiunea exterioară a maşinii de injectat,
pe=1140daN/cm2(vezi tabelul 6.1, maşina de injectat tip MI 400/130)
pi=0 ,5¢1140=570daN/cm2

Pentru a calcula forţa de închidere a matriţei este necesar să se determine aria efectivă
a proiecţiei piesei şi a reţelei de injectare pe planul de separaţie al matriţei

A efpr = n ¢ A efp + A efr


unde:
n este numărul de cuiburi;
A efp - aria efectivă a proiecţiei piesei;
A efr - aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare (vezi fig. 16.58) se poate calcula ca fiind
A efr = 2 ¢ A 1 + 6 ¢ A 2 + A 3 = 2 ¢ A 1 + 6 ¢(A 21 + A 22 ) + A 3 = 2 ¢ A 1 +
2
<¢260
+ 6 ¢ ( A1+ A22) + A3 =8 ¢ A1+ 6 ¢ A22+ A3= 6·3 ¢@ B +6·L   M+

+L    M=1695,98mm2
Fig. 5. Aria efectivă a proiecţiei reţelei de injectare

După înlocuire se obţine


F
A efpr=6 · ·L   M+1695,98=2920,58mm2=29,2cm2


Forţa interioară maximă de injectare se determină cu relaţia (16.17) ca fiind

Fmax=(0 ,4÷0, 6 )¢pe¢Aefpr =0, 5¢ 1140¢29,2=16644daN.

Forţa de închidere a matriţei se determină folosind relaţia (16.18)

Fi=( 1,1÷1 ,2c ¢Fmax =1˜c¢16644=18308,4daN=183,08kN

Forţa de închidere calculată este mai mică decât forţa de închidere asigurată de maşina
de injectare aleasă (Fim, =500kN, vezi caracteristicile maşinii de injectare, tabelul 6.1).

Fi<Fim,183,08kN < 500kN

16.15.8.2. Verificarea suprafeţei de închidere a matriţei

Pentru parcurgerea acestei etape se reprezintă la scară placa în care se află cuiburile
matriţei (fig. 16.59) astfel încât să se poată calcula aria efectivă a suprafeţei totale a plăcii,
AefSt, aria efectivă a proiecţiei piesei injectate, sau a pieselor şi a reţelei de injectare pe planul
de separaţie al matriţei,Aefpr şi aria efectivă a suprafeţei de închidere,AefSi
Fig. 6. Vedere de sus a plăcii în care se află cuiburile matriţei

Aria efectivă a suprafeţei de închidere se determină conform relaţiei (16.20)


AefSi =AefStíAefpr =340¢l80 í2920,58 = 58279,42mm2 = 582,8cm2

Aria suprafeţei de închidere în funcţie de forţa de închidere a matriţei se determină


conform relaţiei (16.21) (rezistenţa admisibilă la compresiune a oţelului OL60 din care este
confecţionată placa în care se află cuiburile matriţei, ı = ( 1200 ÷ 1600 ) daN/cm2)

NO 

Asi = =
P! 

=15,257cm

Se observă că este satisfăcută condiţia AefSie=582,8cm2 > ASi= 15,257cm2


Aria efectivă a suprafeţei de închidere a matriţei este mult mai mare decât aria
calculată datorită numărului mare de cuiburi şi modului de dispunere a acestora.

16.15.8.3. Dimensionarea plăcilor de formare


Plăcile sau pastilele de formare ale matriţei care urmează să fie proiectată sunt de formă
cilindrică (vezi subcapitolul 16.7.1) iar dimensiunile stabilite constructiv sunt cele din figura
16.60. Pentru verificarea dimensionării plăcii, se consideră că aceasta este supusă la solicitarea
compusă de întindere şi încovoiere.
Fig. 7. Placă de formare cilindrică
pentru injectarea reperului ³bucşă´

Diametrul interior d al plăcii de formare a fost stabilit constructiv iar diametrul exterior D
se determină cu relaţia (16.23)

RS %HT U 6%%%H6H%
D= d Q =1,8 Q =3,55cm
RS )2T U 6%%)26H%

16.15.8.4. Verificarea rigidităţii plăcilor de formare

Săgeata f, a unei plăci de formare cilindrică supuse la presiune interioară, se calculează cu


relaţia (16.26)

4 6H%(
V  TU   @40 0 X  B  @
266(0
X
B = 0,0054mm
0 0

W 4 )  %/ 266)(0

unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4), E=Öcc ¢ daN/cm;
Ȟ - coeficientul de contracţie transversală (Ȟ = 0,3).
Pe conturul piesei injectate nu vor apărea bavuri deoarece săgeata efectivă calculată
0 ,023mm <(0 ,03÷0,06)mm

16.15.8.5. Dimensionarea poansoanelor


Poansoanele matriţei au secţiune circulară, sunt solicitate la încovoiere iar tipul de
încărcare prezentat în figura 16.61 este determinat de faptul că injectarea se face din lateral, la
capătul poansonului (vezi fig. 16.12,b);
Pentru dimensionare se aplică relaţia 16.52 unde:
M - momentul de încovoiere, se determină cu relaţia 16.56 conform tipului de
încărcare existent ( H= 20,08 mm = 2 cm )

0 6H% 0
–  TU Y  =1520 16.52
2 2

ıa- este efortul unitar adimisibil la încovoiere, iar pentru materialul din care este
confecţionat poansonul, OSC8, ıa=(3000 ÷5000) daN/cm2; după înlocuiri
] ]6%
Z[\   =30400
^_` %%6

Wef=0,05cm3

ıef=30400daN/cm2=3040MPa ”ıa

5.8.6. Deformarea poansoanelor

Considerând poansonul ca o placă (fig. 16.62), calculul deformaţiei maxime a unui


poanson aflat în consolă se face cu relaţia (16.72)

Y 4 &%H2&5%(
V  Ta b
2Y 0
X d 
%5
e  b
20
X
%5
e=0,00308mm
W  6c  0 2c %/ %( 6c%(0 2c

unde;
pc, contrapresiunea pe faţa opusă poansonului

hU hU (2%(5
fg    = 6073,64
ij k l 0
i m &
l*n0
+ +

se determină în funcţie de :
- forţa de închidere a matriţei, Fi =18308,4 daN;
- numărul de cuiburi, n =6;
- aria secţiunii unui poanson, A, exprimată în funcţie de diametrul poansonului,
d, în [cm],
- E, modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului; pentru OSC8,
E=2 ,1¢10daN/cm2 ;
- diametrul D din relaţia 16.72 (relaţia a fost scrisă pentru cazul general al unui
poanson cu secţiune inelară, unde D este diametrul exterior iar d este diametrul interior al
poansonului) este de fapt diametrul exterior al poansonului, d = 3cm ;
- lungimea poansonului supusă solicitării, H = 3,61cm ;
- constanta C1 = 1 , deoarece d > 10 (relaţia 16.74).

pi = 570daN/cm2

c

= 1140 daN/cm
Fig. 9. Deformarea totală a unui poanson cilindric încastrat:
fi - săgeata datorată încovoierii;
ff - săgeata datorată sarcinii transversale;
pi - presiunea de injectare;
pc - contrapresiune.

Deformaţia totală se poate determina şi din diagramele prezentate în figurile


16.16...16.18.
16.15.8.7. Dimensionarea şi deformarea plăcilor matriţei

Plăcile matriţelor de injectat sunt solicitate la încovoiere şi forfecare ca urmare a


presiunii exercitate de materialul plastic asupra cuiburilor şi a modului de rezemare (vezi
fig,
16.22). După ce dimensionarea s-a facut constructiv, se determină deformarea plăcii de sprijin
(4) şi a plăcii de prindere (8) aflate indirect sub acţiunea presiunii exercitate asupra
poansonului (6) şi a plăcilor de formare (5) şi (7) (fig. 16.63).

1 2 3 4 5 6 7 8 9

s=20mm s=10mm

L=90mm

f f
Placa de sprijin (4) Placa de prindere (8)
Fig. 10. Deformarea plăcilor matriţei în urma solicitării la încovoiere şi forfecare:
l - platou mobil; 2 - placă de prindere; 3 - bară distanţieră; 4 - placă de sprijin; 5 - placă de
formare; 6 - poanson; 7 - placă de formare; 8 - placă de prindere; 9 - platou fix.

Placa de sprijin (4) se consideră ca fiind fixată rigid pe contur şi încărcată cu sarcină
uniform distribuită. Săgeata produsă ca urmare a deformării se determină cu relaţia (16.82)
unde: pi = 877,c daN / cm , h = 10 cm, s = Ö
şi E = Öcc ¢10 daN / cm, astfel încât după
înlocuire devine

423
2TU  + 22TU  0 2TU  + 22TU  0
V X  X =
2Wo> 5Wo 2W o > 5W o

Placa de prindere (8), fixată pe platoul (9) prevăzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se consideră a fi o placă încastrată pe contur şi încărcată cu sarcină uniform distribuită. În
urma solicitării de încovoiere şi forfecare, săgeata se determină cu relaţia (16.83) unde:

c
Öc 
c
cE=2,1·c106 daN/cm2 , astfel incat dupa inlocuire devine

f  p 5 f  p  f  p5 f  p 
V X  X 
q  r 2 q  r q  r 2 q  r
Valorile deformaţiilor sunt acceptabile.

16.15.9. Alegerea sistemului de răcire


16.15.9.1. Alegerea sistemului de răcire pentru placa de formare şi poanson

Diametrul poansoanelor fiind relativ mic, doar placa de formare va fi prevăzută cu


sistem de răcire. Dimensionarea constructivă impune ca diametrul canalelor de răcire să fie
d= 11mm (vezi tabelul 10.6) iar traseul canalelor să aibă forma şi dimensiunile din figura
16.64.

82 82 82

y x
Fig. 11. Traseul canalelor de răcire

16.15.9.2. Transferul de căldură între materialul plastic şi matriţă

Cantitatea de căldură Q, cedată de materialul plastic din cuibul matriţei corpului


matriţei se determină cu relaţia (10.3) unde:
- masa pieselor injectate, inclusiv reţeaua de injectare se determină ca fiind
m = 6·mp+Vr·ȡ = 6·mp+ǻL· c ·
0

5
în care:
m p este masa unei piese, mp = 27 , 7 g ;
ǻ L - lungimea canalului de distribuţie,
ǻ L = 269
D - diametrul canalului de distribuţie, D = cc

269 mm = Öccc
;
mm = cc cm , iar după înlocuiri

m = 6·mp+Vr·ȡ = 6·mp+ǻL· c ·ȡ
0

- entalpia materialului plastic la intrarea în matriţă, H2, în [kcal/kg], se determină din


nomograma 3.38, având în vedere că temperatura materialului plastic la intrarea în matriţă
este Ti = (260 ÷ 290) °C (vezi fig. 3.18), H 2 = 65 kcal / kg ;
- entalpia materialului plastic la demulare,   în[kcal/kg], se determină din
nomograma3.38, având în vedere că temperatura în matriţă, la demulare, este
Tr=(80 ÷ 110)`C(vezi fig. 3.18),H1 =18 kcal /kg
După înlocuiri

Q=m¢(H2íH1 ) =c c 178 ¢(65 í 18)= c 39 kcal

16.15.9.3. Transferul de căldură între matriţă şi mediul de răcire

Transferul termic de la matriţă la mediul de răcirere se face prin convecţie şi se poate


exprima cu relaţia (10.5).
Pentru calculul coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire, se va stabili
mai întâi natura regimului de curgere, calculându-se cu relaţia (10.9) numărului lui Reynolds
0
^s  a &%% ,* % &6
G   >/**
 
tu ?%v0

- viteza medie de răcire, wT • 2300 m/h, wT = 2600 m / h ;


- diametrul canalului de răcire, dc = c65cm ;

- viscozitatea cinematică a apei ulilazată ca mediu de răcire, ȞT= c  ¢ cÖ 


Deoarece Re =3944,9 regimul de curgere este turbulent (vezi subcapitolul 10.4,b) iar
coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire se va determina cu relaţia 10.8
unde:
-ȜT este conductibilitatea termică a apei utilizată ca mediu de răcire,

ȜT = c /m¢K ;
- dc, diametrul canalului de răcire, dc=6,5¢10í3 m ;
- criteriul lui Peclet se calculează cu relaţia (10.7)
Pe=Re¢P r=3944,9¢15,42=60830,358 c
în care:
- Re, numărul lui Reynolds, Re = 3944,9 ;
- Pr, numărul lui Prandl se determină ca fiind

df wx
Pr=
yx

unde;
-C p , căldura specifică a apei, Cp =75,2J(mol·K)
-ȣ T , viscozitatea cinematică a apei,
- KT, conductivitatea termică, KT =0,58 J /( m· s·K ) ;
După înlocuiri în relaţia (10.5) se obţine
C  ¢   c  Ö ¢ c ¢  ¢ Ö
 
c

unde:
V

cccccc
 cc   ccc
c
cccccccccccccccc  Ö¢  Ö¢!c
- suprafaţa activă a canalelor de răcire, ST, se calculează în funcţie de lungimea
canalelor, Lcr(vezi figura 16.64), şi diametrul acestora dc :

Lc = 4 ¢150 + 3 ¢ 82 = 846 mm;


ST = Lc ¢ (ʌ ¢ d c ) = 846 ¢ ʌ ¢ 6,5 = 17275,618 mm = 0,017 m ;

- temperatura canalului de răcire la perete (vezi figura 3.19), TpT = 30` C ,


TpT=303K;
-
temperatura mediului de răcire (vezi tabelul 10.1),

16.15.9.4. Transferul de căldură în interiorul matriţei

Cantitatea de căldură C, transferată de la matriţă la mediul înconjurător (platourile


maşinii şi aer) se determină cu relaţia (10.12)
c

z{ 5 z{ 5
Ccc ccCc"  ··
·@ B  ··
·@ B c
%% %%

unde- suprafaţa liberă a matriţei în contact cu aerul înconjurător,  , se determină având în


vedere că cele trei dimensiuni de gabarit ale matriţei sunt L = 340 mm , l = 120
(vezi figura 16.59), H = 160 mm ,

S M = 2 ( L ¢ l ) + 2 ( L ¢ H ) + 2 ( l ¢ H ) = 2 [( 340 ¢ 180 ) + ( 340¢ 160 ) + ( 180 ¢ 160 )] =424800m


- coeficientul de emisie, e =(6÷7)¢10-3 m2, e = 6,5¢10-3 m2 ;
- constanta Stefan-Boltzman, C0 cc  Ö¢!
- temperatura la suprafaţa matriţei, TMs = 30` C , TMs = 303K
Înlocuind valorile lui CcC c# cC în relaţia (10.2)
Q + QE + QT = c c   c c $c

16.15.9.5. Determinarea timpului de răcire prin calcul


Grosimea peretelui reperului injectat este
poate determina prin calcul folosind relaţia (10.16)

jo 0 jo 0
tr= =
5j 5j
c

!

Vc

c Acc$c c%c  A = 0 , 61 , în funcţie de raportul
c

k)| k )|
= =
* } *}

In care;
T0 - temperatura iniţială de prelucrare a materialului plastic (figura 4.19),
T0 = 200 ` C ;
TM - temperatura medie a matriţei (figura 4.19), TM = 30°ҏC ;
TP - temperatura maximă în mijlocul piesei injectate la aruncare, TP = 70°ҏ C ;
TA - temperatura medie la aruncarea din matriţă a piesei injectate, TA = 40°ҏ C
s - grosimea peretelui piesei injectate [cm], s = 0 , 5cm ;
a - coeficient de difuzivitate termică (talelul 10.5), a=4, 8¢10-4cm2/ s

16.15.10. Alegerea sistemului de aruncare

Pentru a putea alege sistemul de aruncare se calculează forţa de demulare. Deoarece


piesa este de formă tubulară (vezi figura 8.3,a) forţa de demulare se determină cu relaţia (8.6)
în care se elimină termenul (k·ǻCv)

~, LM %2
FD=2·µ·E@ %%
B ·a·ʌ·l =2·0,1·23·103@
%%
B 0,5·ʌ·3,6=
unde:
- contracţia liniară, C c =0,3% ;
- coeficientul de frecare dintre material şi miez, ȝ = 0,1 [14];
- modulul de elasticitate al materialului plastic la temperatura de demulare,
E = 23 ¢103 daN / cm2 (tabelul 3.7);
- grosimea peretelui, a = 0,5 cm ;
- lungimea piesei, l = 3,6 cm ;

Se alege un sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare (fig. 16.65). Tija aruncătoare


(11) este acţionată de tamponul maşinii de injectare şi prin intermediul plăcilor (7) şi (8)
determină deplasarea tijelor intermediare (12). Acestea acţionează placa dezbrăcătoare (2)
care vine în contact cu suprafaţa frontală a piesei pe care o extrage de pe poansonul (3) în
timpul cursei de aruncare. Coloanele (13) şi bucşele de ghidare (14) ghidează placa
dezbrăcătoare în timpul cursei de aruncare şi retragere. La închiderea matriţei,
placa dezbrăcătoare este readusă în poziţia iniţială datorită contactului cu partea fixă a
matriţei de injectat.
Fig. 12. Sistem de aruncare cu placă dezbrăcătoare:
a, b - poziţii de aruncare; 1 - bucşă de ghidare 2 - placă dezbrăcătoare; 3 - poanson;
4 - placă intermediară; 5 - placă; 6 - placă mobilă; 7 - placă fixare tije eliminatoare;
8 - placă fixare tijă aruncătoare; 9 - şurub; 10 - bucşă; 11 - tijă aruncătoare; 12 - tijă intermediară;
13 - coloană de ghidare; 14 - element de reţinere; 15 - bucşă de ghidare; 16 - piese.
Injectarea materialelor plastice

16.15.11. Alegerea sistemului de centrare şi conducere

Pentru centrarea părţii fixe şi a celei mobile a matriţei în raport cu platoul fix şi mobil al
maşinii de injectat se aleg soluţiile constructive prezentate în figurile 16.66 şi 16.67

1 1

2
2

3
3
4

Fig. 13. Centrarea matriţei în partea fixă: Fig. 14. Centrarea matriţei în partea mobilă:
1 - platoul fix al matriţei; 2 - inel de centrare; 1 - platoul mobil al matriţei; 2 - bucşă de ghidarere;
3 - placă de prindere a matriţei. 3 - tijă aruncătoare; 4 - şurub.

Pentru centrarea şi ghidarea plăcilor matriţei de injectat se folosesc ştifturi cilindrice şi


coloane de ghidare. Soluţia constructivă aleasă este prezentată în figura 16.68.
1 2
A B 3

9
7 6 5
8 I II
Fig. 15. Soluţie constructivă de centrare:
1 - ştift de centrare; 2 - bucşă de ghidare; 3 - placă de formare; 4 - placă de formare;
5 - coloană de ghidare; 6 - şurub de prindere; A - partea fixă a matriţei; B - partea mobilă a matriţei.

429
Capitolul 16. Proiectarea matriţelor pentru injectarea materialelor plastice

Plasarea sistemului de ghidare se face pe diagonala matriţei. În figura 16.69 se


prezintă poziţia ştifturilor de centrare şi a şuruburilor de prindere.

Fig. 16. Poziţionarea elementelor de centrare şi fixare în plăcile unei matriţe


dreptunghiulare cu două coloane de ghidare

16.15.12. Schiţa matriţei


16.15.12.1. Descriere şi funcţionare

În figura 16.70 este prezentată matriţa de injectat reperul Äbucşă´, care cuprinde
majoritatea elementelor componente întâlnite la construcţia matriţelor de injectat. Este o
matriţă complexă, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuţie şi cu sistem de
răcire.
Matriţa are două plane de separaţie, (I-I) şi (II-II). După injectare, matriţa se deschide
în planul de separaţie (I-I). În timpul acestei faze, datorită contracţiei pe miezul (6), produsul
este extras din locaşul de formare (2). Concomitent, elementul de reţinere (18) extrage culeea
din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc în timpul deschiderii matriţei
în planului de separaţie (II-II) şi este efectuată de placa extractoare (5), în urma tamponării
tijei centrale (14) în opritorul maşinei de injectat. Legătura între tija centrală (14) şi placa
extractoare (5) se face prin intermediul plăcilor (10) şi (11) şi a tijelor intermediare (15).
Miezul (6) este fixat între plăcile (19) şi (7). Deschiderea matriţei în planul de separaţie (II-II)
poate fi reglată prin modificarea poziţiei şurubului tampon de la opritorul maşinei de injectat.

16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecţionarea reperelor care compun matriţa

Oţelurile utilizate la confecţionarea elementelor matriţelor de injectat trebuie să


îndeplinească următoarele condiţii:
- prelucrabilitate bună;
- calitate bună a suprafeţei;
- tratamente termine simple;
- deformaţii reduse.
În tabelul 16.9 sunt prezentate materialele din care sunt confecţionate elementele
constructive ale matriţei din figura 16.70.

430
Injectarea materialelor plastice

A- A
1 2 3 4 5 6 7 8 9

I II
10

11

26 12

13

25

14
24
15
23
16

22
I II

21 20 19 18 17
A

Fig. 17. Matriţă de injectat Äbucşă´

431
Tabelul 16.9.
Materiale folosite la execuţia reperelor care compun matriţa din figura 16.70
Poziţia Denumirea elementului matriţei Material STAS
1 Placă de prindere fixă OL 60 500/2 - 86
2 Locaş de formare OLC15 880 - 86
3 Placă de formare OSC8 1700 - 86
4 Placă intermediară I OLC45 880 - 86
5 Placă eliminatoare OLC45 880 - 86
6 Poanson OSC8 1700 - 86
7 Placă intermediară II OL60 500/2 - 86
8 Placă intermediară III OL60 500/2 - 86
9 Placă de prindere mobilă OL60 500/2 - 86
10 Placă port aruncătoare OLC45 880 - 86
11 Placă aruncătoare OLC45 880 - 86
12 Şurub M5x10 GR.6.8. -
13 Bucşă de centrare OSC8 1700 - 86
14 Tijă centrală OLC45 880 - 86
15 Tijă extractoare OLC45 880 - 86
16 Coloană de ghidare OLC15 880 - 86
17 Şurub M10x25 GR.6.8 -
18 Tijă de reţinere OLC45 880 - 86
19 Placă intermediară IV OL60 500/2 - 86
20 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86
21 Şurub M10x40 GR.6.8 -
22 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86
23 Şurub M6x12 GR.6.8 -
24 Duză OSC8 1700 - 86
25 Inel de centrare OLC45 880 - 86
26 Bucşă de ghidare OSC8 1700 - 86

16.15.14. Simularea injectării


În analiza cu element finit s-au folosit pentru discretizarea celor şase repere Äbucşă´
23652 elemente de tip Ätetraedru cu patru noduri´, respectiv 11826 noduri [25] (fig. 16.71) .

Fig. 18. Discretizarea reperelor

432
În figurile 16.72, 16.73 şi 16.74 se prezintă variaţia ia de amplasare a temperaturii frontului de
topitură, timpul de umplere a cuiburilor şi respectiv timpul de răcire. Se observă că soluţcuiburilor
aleasă asigură umplerea uniformă a matriţei.

Fig. 18. Temperatura frontului de topitură

Fig. 19. Timpul de umplere a cuiburilor

Fig. 20. Timpul de răcire

433
În figurile 16.75 şi 16.76 se prezintă orientarea linilor de curgere a topiturii în mijlocul
reperului şi respectiv la suprafaţa acestuia.

Fig. 21. Orientarea linilor de curgere a topiturii în mijlocul reperului

Fig. 22. Orientarea linilor de curgere a topiturii la suprafaţa reperului

O influenţă negativă asupra piesei finite o au liniile de sudare (fig. 16.77) care pot
determina scăderea rezistenţei mecanice a piesei injectate. Golurile de aer (fig. 16.78)
influenţează negativ calitatea umplerii.

Fig. 23. Vizualizarea liniilor de sudare


Fig. 24. Vizualizarea golurilor de aer

Simularea numerică a procesului de injectare folosind analiza cu elemente


finite permite atât verificarea calculelor analitice, cât şi determinarea variaţiei
parametrilor de proces în vederea optimizării, cum ar fi: volumul şi timpul de
umplere, timpul de răcire şi modalitatea de amplasare a canalelor de răcire, viteza
medie de injectare, presiunea, starea de tensiuni şi deformaţii a materialului din cuibul
matriţei etc.