Sunteți pe pagina 1din 169

MANUAL TEHNIC

DE AER COMPRIMAT
unic reprezentant
kompressoren
AG KOMPRESSOREN SRL

MANUAL TEHNIC
DE AER COMPRIMAT

Probleme energetice şi de funcţionare


ale sistemelor de aer comprimat

Editura ENESIS
Baia Mare
Ediţia 2008
Lucrarea de faţă a fost realizată cu sprijinul de specialitate al firmei
AG Kompressoren SRL, şi se bazează pe cartea lui TAKÁTS PÉTER
intitulată„Sisteme de aer comprimat”, apărută în anul 1989.

Consilier editorial: Aurel Jentea


Redactor de carte: Olimpiu Raţiu
Coperta: Cristian Tudor Covaci
Prefaţa: Antonela Rusu
Culegere şi tehnoredactare computerizată: Cristian Tudor Covaci

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României:


TAKÁTS PÉTER Manual tehnic de aer comprimat: probleme
energetice şi de funcţionare Takáts Péter; trad.; Chiuzbăian
Erika – Baia Mare: Enesis 2002
104 p; 210 cm
ISBN 973-85282-8-3
I. Chiuzbăian Erika (trad.)
621.51
Takáts Péter

Capitolul VII, intitulat Transport pneumatic este conceput si


redactat de către un colectiv de la Institutul Politehnic Timişoara,
format din: Conf. dr. ing. Laza Ioan şi Dr. ing. Ferencz András
CapitolulVIII intitulat Compresoare de medie şi înaltă presiune este
elaborat de domnul Dirk Slottke.

Tipărirea integrală sau parţială, multiplicarea, păstrarea în sistem


de prelucrare şi stocare a datelor în calculator se pot face doar cu
aprobarea BARR SRL.
CUPRINS
Pagina

Prefaţă 7
Capitolul I - Aerul comprimat 13
Capitolul II - Sistemul de aer comprimat 15
Capitolul III - Utilizarea aerului comprimat 17
3.1. Influenţa presiunii asupra consumatorului 17
3.2. Calitatea aerului comprimat 19
3.2.1. Poluarea aerului comprimat cu poluanţi solizi 20
3.2.2. Uleiul în aerul comprimat 21
3.2.3. Apa în aerul comprimat 24
3.2.4. Clasificarea calitativă a aerului comprimat 24
3.3. Eliminarea poluanţilor din aerul comprimat 25
3.3.1. Filtrarea materialelor poluante 25
3.3.2. Alegerea filtrelor 28
3.3.3. Scăderea umidităţii din aerul comprimat 30
3.3.4. Uscătoare prin refrigerare 30
3.3.5. Uscătoare prin adsorbţie 32
3.4. Calitatea aerului şi consumatorii 34
3.5. Efectul întreţinerii asupra utilizării 36
3.6. Debitul de aer comprimat 37
Capitolul IV- Distribuirea aerului comprimat 41
4.1. Rezervoare de aer comprimat 41
4.1.1 Calculul mărimii rezervorului 42
4.1.2 Dispoziţii legale pentru rezervoare de aer comprimat 42
4.2. Elementele reţelei de aer comprimat 44
4.2.1. Conducte 44
4.2.2. Elemente de reţea 48
4.3. Pierderi de presiune în reţea 49
4.4. Pierderi cantitative în reţe 50
4.4.1. Determinarea pierderilor cantitative pe baza golirii rezervorului 51

4.4.2. Determinarea pierderilor cantitative în timpul de funcţionare


în sarcină a compresoarelor 52
4.4.3. Determinarea locurilor de scurgere 53
4.5. Crearea reţelelor optime 54
4.5.1. Reţele stabile de interior 54
4.5.2. Reţele mobile de exterior 56
Capitolul V - Producerea aerului comprimat 59
5.1. Presiunea de refulare a compresorului 59
5.2. Calitatea aerului comprimat transportat de compresoare 62
5.3. Factori ce influenţează consumul de energie al compresoarelor 62
5.4. Alegerea numărului de compresoare 66
5.5. Staţie de compresoare centralizată sau descentralizată 67
Capitolul VI - Revalorificarea căldurii reziduale 69
6.1. Teoria revalorificării căldurii reziduale 69
6.2. Balanţa termică în compresor 70
6.3. Pregătire pentru reutilizarea căldurii reziduale 71
6.4. Refolosirea căldurii reziduale la compresoare cu răcire cu aer 72
6.5. Refolosirea căldurii reziduale la compresoare cu răcire cu apă 74
6.6. Sisteme combinate de refolosire a căldurii reziduale 80
6.7. Câteva aspecte legate de economia de energie 83
Capitolul VII - Transportul pneumatic 84
7.1. Parametrii transportului pneumatic 84
7.2. Sisteme de transport pneumatic 91
7.3. Maşini pentru mişcarea aerului 101
7.4. Evaluarea debitului de aer 109
7.5. Relaţiile de calcul pentru căderea de presiune a aerului 121
7.6. Dimensionarea unei instalaţii de transport material fin în fază
densă 124
7.7. Dimensionarea unei instalaţii de transport material grosier în
fază diluată 135
Capitolul VIII - Compresoare de medie şi înaltă presiune 144
Bibliografie 151
Anexe 153
Prefaţă

Principiul după care se ghidează societatea ALMiG


Kompressoren GmbH este acela că bazându-se pe valorile
tradiţionale, succesul durabil poate fi obţinut numai cu
pricepere şi progres. În interesul satisfacerii exigenţelor crescute
faţă de compresoarele ALMiG la un nivel cât mai înalt, ALMiG
Kompressoren GmbH a înfiinţat reprezentanţa sa din România,
AG KOMPRESSOREN SRL, care şi-a propus ca, prin creşterea
numărului colaboratorilor foarte bine calificaţi, prin produsele
sale de încredere, prin preţurile sale mult mai avantajoase, prin
serviciile sale de calitate, să devină leaderul pieţei de
compresoare în România.
AG KOMPRESSOREN SRL este unicul distribuitor in
România al producătorului german de echipamente pentru
producerea şi tratarea aerului comprimat, ALM iG
KOMPRESSOREN GmbH.
Respectând tradiţia începuta în anul 1923 privind
asigurarea calităţii germane prin îmbunataţirea continuă a
produselor, ALMiG Kompressoren GmbH (Auto Luft Made In
Germany) îşi asigură respectul şi aprecierea clienţilor prin
oferirea unei game largi de produse care respectă standardele
internaţionale de management al calităţii şi mediului: ISO 9001,
ISO 14001 şi IRIS (International Railway Industry Standard).
ALM iG Kompressoren GmbH este un nume
reprezentativ al tehnologiei de vârf în domeniul aerului
comprimat. Firma ALMiG are la origine o întreprindere de
tradiţie, ale cărei produse sunt recunoscute în branşa aerului
comprimat pentru calitate, inovaţie şi conştiinţa clientelei.
ALMiG este o întreprindere deosebit de flexibilă, care
reacţionează rapid la dorinţele individuale ale clientului,
sprijinindu-l cu sfaturi şi fapte în calitate de partener competent.

7
Fiind unul dintre leaderii ofertanţi de sisteme din
tehnologia aerului comprimat, cercetarea şi dezvoltarea sunt o
premisă subînţeleasă şi o bază a tuturor produselor noastre
fabricate conform normelor internaţionale de protecţie a
mediului şi garantare a calităţii.
AG KOMPRESSOREN SRL este şi unicul reprezentant
autorizat J.P. SAUER & SOHN Maschinenbau GmbH în Romania în
sectorul industrie, în ceea ce priveşte comercializarea
compresoarelor cu piston de înalta şi medie presiune. Modelul şi
construcţia compresoarelor SAUER pentru presiuni de până la
420 bar (în perspectivă până la 500 bar) sunt ideale pentru a fi
folosite în industrie, având o putere deasupra mediei şi etalându-
şi capacităţile chiar şi în cele mai solicitante aplicaţii.
Firma AG KOMPRESSOREN SRL oferă spre vânzare una
dintre cele mai largi palete de produse de pe piaţa aerului
comprimat: compresoare cu şurub, compresoare cu piston (de
joasa presiune, medie presiune şi înaltă presiune), multiplicatoare
de presiune, motocompresoare, turbocompresoare,
compresoare cu regulator de turaţie, suflante, rezervoare pentru
aer comprimat, recuperatoare de energie pentru producerea apei
calde, scule pneumatice, instalaţii complete pentru tratarea
aerului comprimat şi asigurarea managementului condensului,
dispozitive de monitorizare şi control al instalaţiilor de aer
comprimat.
AG KOMPRESSOREN SRL se concentrează în mod
constant pe creşterea satisfacţiei colaboratorilor prin asigurarea
unor servicii de calitate. Pentru garantarea reuşitei, ne aflam într-
un proces continuu de învăţare şi depunem toate eforturile
pentru a satisface întotdeauna solicitările unicat ale clienţilor,
oferind soluţii individualizate, în funcţie de necesităţi. Desigur că,
în acest context, luăm în considerare şi cerinţele din ce în ce mai
severe referitoare la economia de energie şi la protecţia mediului.
Societatea noastră nu oferă doar instalaţii complete de

8
producere şi tratare a aerului comprimat, ci asigură şi
consultanţă de specialitate, îndrumare tehnică gratuită,
proiectare, antreprize, predare la cheie, punere în funcţiune a
utilajelor, service în garanţie şi post-garanţie, măsurarea calităţii
şi cantităţii aerului comprimat, elaborare de studii pentru
pierderi, posibilităţi de plată favorabile, reconstrucţie de reţele
de aer comprimat, service - inclusiv la alte mărci de compresoare.
Reţeaua noastră de service, cu reprezentanţi răspândiţi
în puncte strategice care acoperă cu succes întreaga ţară,
permite intervenţii rapide oriunde în România, în maxim 48 de
ore de la sesizare. Personalul nostru calificat va avea grijă ca
utilajele dumneavoastră să fie întreţinute tot timpul, ca
intervalele de service să fie respectate, iar departamentul nostru
de service va avea grijă ca piesele de schimb necesare să fie
livrate la timp. Reţeaua noastră de service include centre de
service în: Bucureşti, Braşov, Timişoara, Hunedoara, Drobeta
Turnu Severin, Galaţi, Paşcani, Turda, Miercurea Ciuc şi Baia Mare.
AG KOMPRESSOREN SRL nu este doar un furnizor de
compresoare, ci mai degrabă un partener şi un consilier al
clientului, începând cu etapa de proiectare a reţelei/staţiei de aer
comprimat şi până la etapa în care utilajele noastre intra în
perioada de post garanţie. De asemenea, cunoscând situaţia
actuală de pe piaţa din ţara noastră, venim în întâmpinarea
dumneavoastră cu posibilitatea de a achiziţiona utilajele şi în
rate sau prin compensare cu energie electrică.
Aceasta este calea succesului începuta în anul 1923, care
este urmată şi dezvoltată în continuare atât de ALMiG
Kompressoren GmbH, cât şi de AG Kompressoren SRL, în mod
consecvent.Luând toate acestea în considerare, a fost conceput
prezentul manual tehnic de aer comprimat, cu scopul de a vă
oferi informaţii de specialitate cât mai detaliate, care să vă ajute să
stabiliţi cu mai mare precizie care vă sunt nevoile în materie de
aer comprimat. Manualul este structurat pe capitole care prezintă

9
diverse informaţii utile privind utilizarea eficientă a aerului
comprimat, distribuirea de aer comprimat, producerea de aer
comprimat calitativ, revalorificarea căldurii reziduale, modalităţi
de economisire a energiei, transport pneumatic, compresoare de
medie şi înalta presiune, diverse calcule pentru evaluarea calităţii
aerului comprimat, a pierderilor de presiune/de aer comprimat
de pe reţea, şi multe alte informaţii preţioase pentru orice
utilizator de echipamente pentru producerea şi tratarea aerului
comprimat şi nu numai.
Acest manual este cu atât mai preţios cu cât grupează
diverse date şi informaţii care sunt, de obicei, tratate separat, în
diverse lucrări de specialitate, care sunt mai greu accesibile.

Din dorinţa de a veni, din nou, în întâmpinarea nevoilor


clienţilor noştri, a fost editat acest manual. In speranţa că acest
„Manual tehnic de aer comprimat” va fi de un real folos tuturor
celor care îl citesc,

Echipa AG KOMPRESSOREN SRL

vă mulţumeşte pentru timpul acordat acestei lecturi.

Pentru orice întrebări sau nelămuriri, vă rugăm să nu


ezitaţi să ne contactaţi.

10
CAPITOLUL I - AERUL COMPRIMAT
Literatura clasează producerea aerului comprimat printre
sistemele auxiliare de deservire a producţiei. Acest fapt nu ar constitui o
problema în sine dar, în practică, fabricile, uzinele o tratează ca pe o problemă
secundară, aceasta nefiind direct legată de producţie. Abia în ultimii ani
specialiştii energeticieni au început să recunoască importanţa aerului
comprimat, şi să se ocupe de el în mod corespunzător. Producerea aerului
comprimat ocupă un loc deosebit de important între consumatorii de
energie din industrie. În România de exemplu, din cota foarte mare de
participare a industriei la consumul de energie, 18 procente revin producerii
de aer comprimat. Acest procent este dublul valorii care se consumă în scop în
ţările dezvoltate industrial. Cauza consumului mare de energie se poate
căuta în randamentul scăzut al sistemelor depăşite de producere a aerului
comprimat din ţară, în pierderile mari cantitative şi de presiune. Nu trebuie
neglijată, fiind o cauză desoebit de importantă, lipsa de întreţinere
corespunzătoare.
Dacă dorim să eliminăm pierderile însemnate din producerea de
aer comprimat şi să punem la punct un sistem optim în ceea ce priveşte
consumul de energie, trebuie să analizăm în detaliu următoarele trei
probleme majore: - producerea de aer comprimat,
- distribuirea aerului comprimat şi
- utilizarea aerului comprimat,
în aşa fel încât să atragem atenţia în primul rând asupra aspectelor
energetice.
Înainte de a dezbate în detaliu aceste probleme, să definim însă
aerul comprimat.
Aerul comprimat în sine nu este una din formele energiei, ci un
agent utilizat pe scară largă pentru transmiterea energiei. Toate intervenţiile
legate de producerea, distribuirea şi utilizarea aerului comprimat au un efect
direct asupra consumului de energie. Specialiştii în energetică trebuie totuşi
să trateze aerul comprimat ca o formă de energie, dat fiind că de fiecare dată
când se elimină o cauză a pierderilor de aer comprimat, acest fapt duce
implicit la reducerea consumului de energie. La ora actuală, aerul comprimat
este unul dintre sistemele de deservire cele mai răspândite şi cu aplicaţii
dintre cele mai diverse. Producţia industrială modernă automatizată nici nu
poate fi concepută fără acesta şi, în ciuda faptului că aerul comprimat este
unul dintre modalităţile cele mai nerentabile de utilizare a energiei, domeniul
său de aplicare se lărgeşte din ce în ce mai mult şi în ţara noastră.
Randamentul de 24-30% al sistemelor de aer comprimat, precum şi faptul că

13
acestea utilizează energia electrică, produsă tot prin randament scăzut, sunt
argumente care susţin afirmaţia anterioară.
Datorită numeroaselor avantaje legate de distribuirea şi utilizarea
sa, precum şi în lipsa unei alternative corespunzătoare, nu poate fi deocamdată
vorba de înlocuirea sa cu alte sisteme, deşi în anumite domenii şi aplicaţii
restrânse, întrebuinţarea sistemelor de frecvenţă mare, respectiv hidraulice,
este mai rentabilă şi cu un consum mai mic de energie .
Tocmai de aceea, specialiştii trebuie să fie foarte atenţi la faptul că
sistemul lor de aer comprimat trebuie să asigure, prin utilizarea cât mai redusă
a energiei, aerul în cantitatea, la presiunea şi cu calitatea necesare.

14
CAPITOLUL II - SISTEMUL DE AER COMPRIMAT
Producerea, distribuirea şi utilizarea aerului comprimat trebuie
privite, din toate punctele de vedere, ca un sistem unitar. În evaluarea
sistemului nu este voie să se omită nici mediul.

Modificarea internă a sistemului de aer comprimat, precum şi orice


fel de intervenţie venită din exterior, are efect atât asupra ieşirii cât şi asupra
intrării, influenţând astfel întreg randamentul sistemului.
Privind prin prisma sistemului, noi producem aer comprimat şi
căldură utilizând energie electrică şi aer atmosferic.

În sistem se observă patru unităţi funcţionale distincte. În practică,


specialiştii acordă cea mai mare atenţie compresorului şi cea mai mică atenţie
reţelei şi consumului. Având în vedere starea reţelelor de aer comprimat din
ţară, se recomandă luarea următoarelor măsuri, cu ajutorul cărora consumul
de energie al sistemelor de aer comprimat poate fi redus considerabil:
- reducerea pierderilor pe reţea la 5%
- reducerea pierderilor de presiune în reţea la 1,0 bar
15
- rezolvarea problemelor de calitate a aerului comprimat -
reducerea necesarului de energie pentru producerea unităţii de aer
comprimat.
Acestea sunt problemele cărora trebuie să li se acorde o atenţie
deosebită când se verifică sistemul în vederea descoperirii pierderilor.
Totodată, trebuie să renunţăm la acea practică conform căreia evidenţierea
pierderilor din sistemele de aer comprimat se realizează exclusiv prin
măsurarea puterii electrice, şi care foloseşte în calcule datele nominale ale
compresorului. Aceasta vine în contradicţie cu principiul de sistem unitar. Ea
nu ţine cont de valoarea reală a ieşirii, de pierderile din distribuire şi consum, şi,
prin omiterea verificării celor trei parametri – presiune, debit, calitate –
parametri care servesc ca bază pentru formarea sistemului optim – duce la
concluzii greşite.
Formarea unei imagini comparabile cu cea a unui sistem energetic
poate duce la reducerea consumului de energie pentru producerea aerului
comprimat, deziderat permanent în raţionalizarea energiei.

16
CAPITOLUL III. UTILIZAREA AERULUI COMPRIMAT
Problema de bază a utilizării aerului comprimat este aceea că
presiunea, debitul şi calitatea aerului comprimat disponibil la punctul de
racordare a consumatorului trebuie să fie corespunzătoare, pentru ca
echipamentele să lucreze la randament de 100%.
Debitul şi calitatea necesare unui randament de 100% pot fi
stabilite simplu din cataloagele fabricii. Problema deseori controversată o
constituie însă presiunea, deşi şi aceasta este stabilită clar: consumatorii de
aer comprimat au o putere de 100% cu o suprapresiune de 6,0 bari pe reţea.
În toate cazurile în care presiunea necesară este diferită, acest aspect este pus
clar în evidenţă de consumatori.
În cele ce urmează, se analizează efectul celor trei caracteristici
asupra problemelor energetice ale utilizării aerului comprimat.

3.1. Efectul presiunii asupra consumatorilor


Problemele presiunii şi debitului, nu se pot discuta separat din
acest punct de vedere. Necesarul de suprapresiune nominală a
consumatorilor este de 6,0 bari, necesar care, însă, în condiţiile unui transfer
dat, poate fi asigurat numai cu debitul corespunzător de aer comprimat. Dacă
debitul de aer comprimat produs scade, în condiţiile transferului neschimbat,
scade şi presiunea.
Pe lângă faptul că influenţează la consumatori :
- randamentul şi
- consumul de aer
schimbarea de presiune are efecte asupra :
- consumului de energie al consumatorilor, şi prin acesta
asupra - necesarului de energie al întregului sistem de aer comprimat şi
asupra
- productivităţii
Legătura dintre presiune şi randament este reprezentată în figura
nr.1. Este evident că pentru o productivitate de 100% este nevoie de o
suprapresiune de 6,0 bari. Dacă scade presiunea din reţea scade puternic şi
randamentul, pentru că sub influenţa reducerii presiunii cu 1,0 bar, scăderea
randamentului este de 20%.
Situaţia este defavorabilă şi atunci când consumatorii primesc o
presiune mai mare de 6,0 bari. Acesta implică o creştere a randamentului
degresiv conform schiţei nr.1, dar duce totodată şi la creşterea debitului
necesar de aer comprimat (vezi şi figura nr.16) pentru că o creştere a presiunii
cu 0,5 bari duce la creşterea consumului de aer cu 10%.

17
Randament
%

110

100

80

60

40

20

1 2 3 4 5 6 7 Presiune
bar
Figura 1 - Diagrama sculelor pneumatice

Astfel poate să apară situaţia următoare: dacă într-un sistem


realizat prost, la punctele îndepărtate, de mare presiune, se încearcă să se
asigure presiunea necesară prin utilizarea rezervelor compresorului, în
zonele aflate în apropierea compresorului, consumul crescut provocat
artificial datorită creşterii presiunii are un efect exact invers, şi, datorită unor
cauze aparent de neînţeles, schimbarea scontată nu se produce.
Suprasarcina produsă faţă de presiunea de măsurare este
defavorabilă şi pentru că duce la o creştere puternică a uzurii şi la un consum
din uzură care cauzează creşterea consumului de aer şi a cheltuielilor de
întreţinere. În afară de aceasta, presiunea prea mare constituie şi un pericol
de accidentare. Iată punctul unde se leagă presiunea, debitul şi
productivitatea unei uzine. În toate punctele în care consumatorii primesc o
presiune mai mică de 6,0 bari, elementele pneumatice şi sculele pneumatice
lucrează cu un randament cu 20 % mai redus, sau poate chiar cu mult mai
mult. De altfel, acea calitate a consumatorilor de aer comprimat de a
funcţiona aparent continuu chiar şi la presiune mai mică, face ca nici măcar să
nu se observe că ceva nu este în regulă. Normele, ca şi producţia, se

18
adaptează la randamentul scăzut, şi nimeni nu se gândeşte la faptul că,
verificând sistemul de aer comprimat, s-ar putea obţine o creştere a
productivităţii.

3. 2. Calitatea aerului comprimat


Calitatea constituie probabil în zilele noastre una dintre cele mai
arzătoare probleme ale utilizării aerului comprimat în ţară. Specialiştii se
confruntă aproape zilnic cu problemele cauzate de aerul comprimat care
conţine agenţi poluanţi uleioşi, lichizi şi solizi. Cu toate că în jurul acestor
probleme există cele mai mari semne de întrebare, până acum s-a făcut prea
puţin pentru eliminarea acestor poluanţi.
La o primă analiză superficială, calitatea influenţează direct
consumul de energie. Dacă însă ne gândim mai bine, putem constata că
producerea aerului comprimat de proastă calitate înseamnă risipă mare de
energie. Poluanţii aflaţi în aer distrug în general elementele şi sculele
pneumatice. Ei provoacă oprirea producţiei şi, în acelaşi timp, creşterea
necesarului de întreţinere şi de înlocuire a pieselor. În multe locuri, aerul
comprimat de proastă calitate duce la creşterea cantităţii de rebuturi. Să
produci rebut cu aer comprimat obţinut scump înseamnă risipă de material
şi de energie. Asigurarea aerului comprimat de calitate corespunzătoare
începe cu alegerea compresorului şi a amplasamentului staţiei de
compresoare. Aerul aspirat de compresor conţine mulţi agenţi poluanţi, dar
aceştia pot ajunge în aer şi în timpul comprimării şi distribuirii sale, în funcţie
de sistem. Aceşti agenţi poluanţi pot fi extraşi din aerul comprimat prin
utilizarea filtrelor şi a uscătoarelor de aer comprimat corespunzătoare.
Calitatea dorită de către utilizatori poate fi deci asigurată prin crearea
corespunzătoare a sistemului de filtrare, dar realizarea sa necesită:
- o investiţie suplimentară şi
- o întreţinere sistematică şi atentă.
În ciuda acestora, se recomandă imperativ punerea pe ordinea de
zi a problemelor legate de calitate pentru că prin rezolvarea lor
- creşte durata de viaţă a consumatorilor de aer comprimat
- scade riscul apariţiei penei de producţie
- creşte productivitatea uzinei
- scade necesitatea întreţinerii consumatorilor de aer
comprimat
- creşte calitatea produselor şi prin aceasta valoarea lor de
piaţă,
- scad necesarul de energie şi cheltuielile necesare realizării
produselor.

19
Deci, problema calităţii este în strânsă legătură cu productivitatea
şi cu consumul de energie al unei uzine. De aceea, în ceea ce urmează, ne vom
ocupa amănunţit de efectele celor trei agenţi poluanţi care cauzează cele mai
multe probleme, adică de:
- agenţii poluanţi solizi
- uleiul şi
- efectul apei

3.2.1. Agenţii poluanţi solizi în aerul comprimat


Agenţii poluanţii solizi ajunşi în aerul comprimat sunt de două
feluri, unii pe care îi aspiră compresorul din mediu şi alţii care pot ajunge în
reţea în timpul comprimării.
Compresorul absoarbe din mediul înconjurător, în primul rând, o
cantitate de praf ce depinde de locul instalării şi de caracterul fabricilor ce
funcţionează în apropiere.

Concentraţia
Clasa de praf Locuri tipice de existenţă
mg/m3

Fără 0
praf
Drumuri solide, hale uzinale,
Încărcare 0-170 nave.
uşoară
Drumuri nesolide, carieră de
Încărcare 170-350 piatră, terenuri cu bumbac
medie
Cuptoare, construcţiide
Încărcare 350-700 drumuri, terasamente de praf
grea
Fabrică de ciment, terenuri
Î ncărcare 700 - 1400 petrolifere, staţii de concasare
foarte grea
Furtună de praf, autovehicule
--------------- peste 1400 în deşert

Figura 2 Concentraţii de praf caracteristice


20
Figura nr.2 arată concentraţia de praf în unele locuri tipice. În afara
prafului, compresorul mai absoarbe câţiva agenţi poluanţi care se găsesc din
păcate în aer, cum sunt gazele emise de autovehicule, cenuşa, hidrogenul
carbonat, fumul emis de fabrici, diferite poluări emise, etc. De efectul acestora
din urmă trebuie să ne ocupăm numai în cazul în care concentraţia acestora
depăşeşte valorile medii.
În timpul comprimării, respectiv după aceasta, în aerul comprimat
pot ajunge următorii agenţi poluanţi: bucăţi de material rezultând din
uzura filtrului de absorbţie, praf de metal apărut în urma uzurii părţilor
metalice ale compresorului, părţi rupte din agentul de uscare al uscătoarelor
prin adsorbţie, bucăţi din rugina apărută în conducte. Dacă filtrarea şi
separarea acestora nu este rezolvată, agenţii poluanţi solizi ajung la
consumatori, unde provoacă pierderile şi problemele menţionate anterior.

3. 2. 2. Uleiul în aerul comprimat


Uleiul din aerul comprimat ajunge aici în timpul comprimării, în
camera de compresie. Uleiul utilizat pentru lubrifierea pieselor metalice se
amestecă cu aerul în camera de compresie. Cantitatea de ulei rămasă în aerul
comprimat depinde de randamentul dispozitivului de separare folosit.
Problema uleiului a dispărut numai odată cu apariţia
compresorului elicoidal, ce funcţionează complet fără ulei, pentru că , în
acest caz, rotoarele compresorului nu se ating, nefiind nevoie de introducerea
lubrifiantului. În figura nr.3. putem vedea imaginea unui compresor modern
ALMIG. Cantitatea de ulei ajunsă în aerul comprimat depinde şi de principiul
de funcţionare a compresorului. Figura nr.4. reprezintă conţinutul de ulei
caracteristic pentru câteva tipuri de compresoare utilizate pe scară largă.
Referitor la uleiul din aerul comprimat, trebuie să amintim o
problemă legată de o greşeală din practică. O parte dintre utilizatori, din
comoditate şi din cauza economisirii prost înţelese, nu asigură lubrifiantul
necesar funcţionării elementelor şi uneltelor pneumatice, ci lasă ungerea în
seama uleiului ajuns în reţeaua din compresor. Greşit ! Consumatorii au
nevoie de cantitatea si calitatea de lubrifiant stabilită de producător. Calitatea
uleiului necesar pentru ele nu coincide nici măcar întâmplător cu calitatea
uleiului lubrifiant al compresorului! – Dacă acest lucru nu se respectă,
instalaţia se uzează mai repede, creşte consumul de aer comprimat şi
necesarul de întreţinere.

21
Figura 3. Compresor elicoidal cu injecţie cu apă tip ALMIG LENTO

Compresoare cu şurub fără ulei 0 mg/m3

Compresoare cu şurub cu injecţie cu ulei 2-13 mg/m3

Compresoare cu piston cu ungere 2-10 mg/m3

Compresoare cu piston fără ulei 0,001-0,01 mg/m3

Compresoare cu rotaţie (lamelare) 10-100 mg/m3

Figura 4. Conţinutul de ulei din aerul comprimat furnizat de


diferite compresoare.

22
compresor postrăcitor uscător prin refrigerare reţea

7
presiune bar

6
5
4
3
2
1
0
temperatura aerului °C

80

60 +53 °C

40 +35 °C
+25 °C
20
+2 °C
0

20
umiditate g/m³

12,11

10
7,16 g/m3

4,95 g/m3

4,225 g/m3
3
0,695 g/m
0

100
umiditate relativă %

80

60

40
24,3 %
20

Figura 5. Schimbarea umidităţii aerului comprimat în cadrul


circuitului său
23
3.2.3. Apa în aerul comprimat
Aerul atmosferic aspirat de compresor poate absorbi la rândul său
cantitatea de apă determinată de temperatură şi independent de presiune,
până ce ajunge la saturaţie. Dacă ajunge mai multă apă în el decât saturaţia
stabilită de temperatură, atunci surplusul se separă. Apă se separă din aer şi
atunci când aceasta este răcită sub temperatura de saturaţie stabilită de
conţinutul de apă. (anexa 7.6.).
Astfel, în timpul comprimării, când temperatura aerului se ridică de
la temperatura de aspiraţie la 100-160 °C – deci va fi în stare să admită o
cantitate mai mare de de apă – apa nu se separă. Apa apare doar în postrăcitor,
dar şi acolo doar de la punctul în care temperatura scade sub temperatura de
saturaţie stabilită de conţinutul de apă.
In baza acestor aspecte trebuie să prevedem separarea apei în
reţeaua de aer comprimat atât timp cât, printr-un procedeu oarecare, nu
scădem umiditatea aerului în aşa măsură încât temperatura de saturaţie
aferentă să fie mai joasă decât temperatura minimă a aerului comprimat din
sistem.

3. 2. 4. Clasificarea calitativă a aerului comprimat


Multă vreme, până şi între specialişti a dominat o nesiguranţă în
privinţa problemelor calitative ale aerului comprimat. Foarte multe
recomandări, standarde de fabrică şi naţionale reglementează cantitatea din
cei trei agenţi poluanţi admisă în diversele domenii de activitate.
În 1984 a apărut în ţările Pieţei Comune primul standard extins în
toate domeniile, care aduce în sfârţit la un numitor comun toate acest aspecte
controversate.Standardul PNEUROP 6611/84, intitulat “Clasele calitative ale
aerului comprimat”, stabileşte 4, respectiv 5 clase calitative pentru cele trei
tipuri principale de agenţi poluanţi, (fig.6) stabilind pe cele corespunzătoare
fiecărui domeniu de utilizare a aerului comprimat.
Până la apariţia reglementărilor privind problemele legate de
calitatea aerului comprimat, recomandăm aplicarea prevederilor standardului
PNEUROP 6611/84 menţionat mai sus.

24
Conţinut de materiale solide:
Clasa Diametrul maxim Densitatea particulei
al particulei µm g/m3
1 0,1 0,1
2 1 1
3 5 5
4 40 nespecificat

Umiditate: Conţinut de ulei:


Punct de rouă presiune Conţinut max. de ulei
Clasa Clasa
°C mg/m3
1 -40 1 sub 0,01
2 -20 2 0,1
3 +2 3 1
4 +10 4 2,5
5 nespecificat 5 5,0

Figura 6. Clasele calităţii aerului comprimat conform


standardului PNEUROP 6611/84

3. 3. Eliminarea poluanţilor din aerul comprimat


Standardul PNEUROP prezentat în capitolul anterior prevede,
pentru diferite domenii de utilizare ale aerului comprimat, valori diferite ale
conţinutului de praf, apă şi ulei (Fig.7.) Conţinutul de praf din aerul aspirat de
compresor (Fig.2.), respectiv conţinutul de apă şi ulei (Fig.4), depăşeşte în
general cu mult aceste valori. Ca să asigurăm valorile prevăzute de standarde,
agenţii poluanţi din aerul comprimat trebuie îndepărtaţi prin filtrare,
respectiv uscare.

3. 3. 1. Filtrarea materialelor poluante


Înainte de a începe prezentarea instalaţiilor şi a procedeelor
potrivite filtrării materialelor poluante, să vedem care este de fapt principiul
de bază al filtrării. Cel care doreşte să monteze filtre în reţeaua de aer
comprimat nu trebuie să pună întrebarea “Ce pot filtra?”, ci “Ce este voie să
rămână în aerul comprimat?”. Filtrele produc în sistem căderi de presiune, care
atrag după sine creşterea puterii absorbite şi prin aceasta creşterea

25
Clasificarea conform PNEUROP 6611/84
Clasele propuse în funcţie de utilizare

Clasă
Utilizare Material Apă Ulei
solid

Unelte pneumatice industriale 2 3 3


Rulmenţi pneumatici 2 2 3
Aparate pneumatice 2 3 3
Motoare pneumatice 3 3-1 3
Turbine pneumatice 2 2 3
Transport pneumatic: material, 3 4 3
praf 2 3 2
Tehnica fluidelor 2 2 2
Maşini de turnat 4 4 5
Industria alimentară 2 3 1
Minerit 4 5 5
Maşini unelte 4 3 5
Maşini de ambalat 4 3 3
Maşini textile 4 3 3
Tehnica filmului 1 1 1
Cilindri pneumatici 3 3 5
Comenzi pneumatice 2 2 3
Ciocane pneumatice 4 5 5
Sablare - 3 3
Pistoale de vopsit 3 2 3
Aer comprimat general 4 4 5

Figura 7. Clasele de calitate propuse pentru aerul comprimat.

consumului de energie în sistem. Acest principiu trebuie avut mereu în vedere


la alegerea, respectiv utilizarea filtrelor şi a metodelor de filtrare prezentate în
cele ce urmează.
Filtrele utilizate în tehnica aerului comprimat pot fi grupate în funcţie de mai
multe criterii, după cum urmează:
- după scopul utilizării lor (ex. filtru de aspiraţie, prefiltru, filtru steril,

26
filtru de adsorbţie etc.)
- după modul de funcţionare al filtrului (ex. filtru cu membrană, filtru
de suprafaţă, filtru electronic de separare etc.)
- după randamentul filtrului (ex. filtru dur, filtru fin, filtru de mare
capacitate etc.)
- după materialul filtrului (ex. filtru textil, filtru de hârtie, filtru din
ceramică, filtru metalic etc.).
Prin folosirea acestor filtre ne putem asigura că agenţii poluanţi din aerul
aspirat şi cei ce se mai adaugă în compresor nu ajung în reţea şi, prin aceasta,
la consumatori.
Primul pas în reducerea poluării aerului aspirat este prefiltrarea
aerului care ajunge în compresor. Prefiltrarea înseamnă că se montează
înaintea compresorului un prefiltru în general mai dur, cu un randament mai
mic decât filtrul de aer care se găseşte de obicei în interiorul compresorului.
Acest prefiltru are rolul de a facilita sarcina filtrului aflat în compresor.
Deoarece această soluţie provoacă o cădere de presiune în partea de aspirare,
utilizarea ei necesită o atenţie deosebită. În primul rând, montarea prefiltrului
este oportună acolo unde dorim să protejăm filtrul scump de aspirare,
respectiv cel intern, precum şi răcitoarele compresorului ALMIG, de aerul cu
conţinut mare de praf.
Al doilea pas în separarea agenţilor poluanţi este utilizarea filtrelor
de aspiraţie la racordurile de admisie ale compresorului. Astăzi, abia mai
există compresoare care funcţionează fără filtru de aspiraţie, iar
compresoarele moderne, fără excepţie, sunt totdeauna prevăzute cu filtre
uscate de hârtie. Acesta este tipul de filtru care funcţionează cu randamentul
de separare cel mai convenabil. El separă firele de praf de dimensiunea de 1
µm cu un randament de 96-98 %, iar granulele mai mari, de 5 µm, cu un
randament de 99,9 %. Protecţia filtrelor relativ scumpe prin prefiltrare trebuie
făcută doar în locurile cu concentraţie de praf medie sau peste medie (Fig. 2.).
În cazul unor astfel de condiţii de exploatare, se recomandă să fie comandat în
aşa fel compresorul, încât producătorul să-l livreze împreună cu prefiltrul
ciclonic (Fig.8.). Al treilea pas în filtrarea materialelor poluante este filtrarea
efectuată după compresor, după ieşirea aerului comprimat. Rolul acesteia
este, în primul rând, filtrarea substanţelor (de ex. ulei) ajunse în aer în timpul
comprimării, respectiv îndepărtarea umidităţii produse de răcirea intervenită
după racordul de aer comprimat. După uscătoarele de aer prin adsorbţie, se
folosesc filtre în şi pentru filtrarea resturilor de materialului absorbant. Astăzi,
aproape toţi producătorii de compresoare oferă deja o gamă largă de filtre de
reţea. Aceste instalaţii sunt potrivite pentru filtrarea prafului şi uleiului,
respectiv a picăturilor de apă şi a peliculelor. Un filtru modern de putere mare

27
scade poluarea cu ulei la 0,003 mg/m3, în timp ce presiunea de rezistenţă nu
depăţeşte 0,16 bari (valoare de start), iar poluarea cu praf este filtrată la peste
0,1 µm cu un randament de 99,9%. stimp ce presiunea de rezistenţă nu
depăţeşte 0,16 bari (valoare de start), iar poluarea cu praf este filtrată la peste
0,1 µm cu un randament de 99,9%.
Combinaţia acestor filtre cu
filtre sterile de adsorbţie satisface şi
cerinţele de aplicare din industria
alimentară şi farmaceutică, precum şi din
domeniul sănătăţii.

3. 3. 2. Alegerea filtrelor
Alegerea potrivită a filtrelor are
o importanţă deosebită, tocmai datorită
legăturii strânse dintre filtrare şi
necesarul de energie. Desigur, alegerea
este influenţată de calitatea aerului pe
care dorim să o atingem, de debitul de aer
prevăzut pentru filtrare, depresiunea şi
temperatura acestuia. Este necesar să fim
atenţi întotdeauna să nu alegem un filtru
prea mic, deoarece aceasta înseamnă
introducerea unor elemente de creştere a
Figura 8. Filtru de aer cheltuielilor, ca urmare a
modern, cu prefiltru în - căderii de presiune de
sistem ciclon. pornire mai mari,
- poluării mai rapide şi
- duratei de viaţă mai reduse, care costă bani şi energie.
Pentru alegerea filtrului potrivit este recomandat să se acorde
atenţie anexei nr. 7.7, care indică tipul de filtru potrivit pentru diverse tipuri de
compresoare şi diverse domenii de de utilizare.
Dacă, pe baza celor de mai sus, am ales filtrul potrivit, tot mai rămâne
o întrebare fără răspuns, adică cea referitoare la locul de amplasare a filtrelor,
respectiv dacă e bine să realizăm o staţie de filtrare locală sau centrală. Nu
există o regulă general valabilă. Se poate spune însă că, dacă este nevoie de aer
de aceeaşi calitate în întreaga reţea de aer comprimat şi această calitate nu este
specială, este recomandată filtrarea centrală.
În cazul unor cerinţe de calitate foarte severe, este recomandată
filtrarea locală, respectiv folosirea combinaţiei dintre filtrarea locală şi cea
centrală. În cazul în care este nevoie de aer comprimat steril, poate fi vorba
28
Figura 9. Moduri de filtrare locală şi centrală în cazuri de utilizare identică

29
doar de filtrare locală.
În figura 9 dăm exemple de utilizare a filtrării locale şi centrale în
cazuri de utilizare identică.

3.3.3. Scăderea umidităţii din aerul comprimat


Atunci când aerul comprimat iese din compresor, chiar şi în cazul
unei răciri ulterioare eficiente realizate în mod corespunzător – el conţine
destul de multă umiditate. Această umiditate se răceşte şi se separă pe
parcursul înaintării în reţea, ceea ce cauzează numeroase probleme
utilizatorilor. Pentru rezolvarea acestor probleme se oferă mai multe soluţii:
- supracompresie - uscare prin refrigerare,
- uscare prin adsorbţie - combinaţia acestora.
La ora actuală, prima metodă, supracompresia, aproape că nu se
mai foloseşte nicăieri datorită necesarului de energie foarte mare. La acest
procedeu, pentru ca la 6,0 bari să obţinem un punct de rouă de +3°C, trebuie
mai întâi să comprimăm aerul până la 40,0 bari, iar apoi, după răcirea
ulterioară, să decomprimăm acest aer până la presiunea necesară.
Pentru a îndepărta umiditatea din sistem, aerul comprimat trebuie
uscat. În timpul uscării, umiditatea aerului comprimat este redusă, prin
refrigerare sau prin utilizarea procedeelor fizice respectiv chimice, până la
valorile date, pe cât posibil la un nivel la care să nu se mai separe apă din aerul
comprimat. Pentru caracterizarea umidităţii aerului, se foloseşte o
temperatură numită punct de rouă. Tehnica aerului comprimat foloseşte două
tipuri de puncte de rouă:
- punctul de rouă atmosferic, acea temperatură sub care, prin
răcire, din aerul la presiune atmosferică porneşte separarea umidităţii,
- punctul de rouă sub presiune, acea temperatură produsă în
general de uscătoare, sub care prin răcire, din aerul la presiunea dată, porneşte
separarea umidităţii.
În legătură cu punctul de rouă este important să menţionăm că,
deşi unitatea sa de măsură coincide cu cea a temperaturii - °C -, punctul de
rouă şi temperatura aerului comprimat coincid doar în cazuri excepţionale. În
anexa nr.7.6. s-a plasat diagrama punctului de rouă al aerului, în care se poate
găsi legătura dintre temperatura, presiunea şi umiditatea aerului.
Conform principiul de funcţionare se utilizează două modalităţi de
uscare, prin refrigerare şi respectiv adsorbţie. Folosirea lor este influenţată şi
de punctul de rouă care poate fi atins sub presiune.

3.3.4. Uscătoare prin refrigerare


Uscarea prin refrigerare, aşa cum arată şi denumirea, scade
30
umiditatea din aer prin aplicarea răcirii. Aceasta determină în acelaşi timp şi
limitele aplicabilăţii şi atingerii punctului de rouă. Prin utilizarea uscării prin
refrigerare, punctul de rouă minim sub presiune ce poate fi atins este de +2°C.
Dacă aerul s-ar răci sub această temperatură condensul din schimbătorul de
căldură ar îngheţa şi ar face imposibilă funcţionarea uscătorului.

1. prerăcitor (schimbător aer-aer)

2. evaporator (schimbător aer-freon)

3. separator de picături

4. evacuator de apă automatic

5. post-încălzitor (schimbător aer-aer)

6. supapă by-pass

7. supapă de expansiune

8. agregat de răcire

9. automatizare

Figura 10. Principiul de funcţionare a uscătoarelor prin refrigerare

Uscătoarele prin regfrigerare folosesc un bine cunoscut circuit al agenţilor


frigorifici, aplicat pe scară largă în tehnica de răcire, în care evaporatorul
(Fig.10.2) este un schimbător de căldură aer comprimat – freon. În acest
schimbător de căldură, aerul este răcit la +2 °C şi condensul obţinut în timpul
refrigerării se extrage în separatoarele de picuri de mare capacitate. (Fig.10.3.).
Pentru ca în sistem să nu ajungă aer comprimat la +2 °C, aerul rece este încălzit
cu aerul comprimat cald sosit din compresor într-un schimbător de căldură
aer-aer (Fig.10.1-5). Construcţia uscătorului este prezentată în figura 10.
Deci, cu ajutorul acestor uscătoare, aerul comprimat care iese din compresor la
o presiune de 7,0 bari şi la o temperatură de +35 °C, după trecerea prin uscător,
iese din acesta la o presiune de 7,0 bari, la o temperatură de +30 °C şi cu un
punct de rouă sub presiune de +2 °C. Acesta înseamnă totodată că umiditatea
din aer nu se separă trecând prin reţea până când aerul comprimat nu se
răceşte sub +2 °C.
31
Punctul de rouă sub presiune atins în uscătoarele cu răcire depinde
de caracteristicile aerului ce intră în uscător. Producătorii dau debitul recalculat
pentru parametrii +20 °C şi 1,0 bar de la intrarea în compresor, în timp ce la
intrarea în uscătoare, calculul se face pornind de la o temperatură a aerului
comprimat de +35 °C şi o presiune de 7,0 bari. În cazul unor valori reale diferite
de acestea, datele oferite în catalogul uscătoarelor trebuie corectate.
În prezent, uscătoarele prin refrigerare se pot găsi într-o gamă largă
de capacităţi, în serie între 0,3-300 m3/min., iar în cazul unor solicitări speciale
se produc chiar până la 10.000 m3/min. Figura nr.11 prezintă o familie de
uscătoare ALMIG.

Figura 11. Uscătoare prin refrigerare ALMIG ADQ

3.3.5. Uscătoare prin adsorbţie


În cazul în care punctul minim de rouă sub presiune de +2 °C,
asigurat de către uscătoarele prin refrigerare, nu este suficient, se impune
folosirea unui alt procedeu de uscare.
Esenţa uscării prin adsorbţie este că materialul adsorbant leagă fizic
umiditatea din aerul comprimat prin condensare capilară, în timp ce
temperatura aerului nu se modifică. Agentul absorbant se saturează după
adsorbţia unei anumite cantităţide apă, şi atunci, în scopul atingerii în
continuare a efectului de uscare trebuie îndepărtată apa din el. Această
regenerare se realizează în majoritatea cazurilor pe calea transmiterii căldurii.
De materialele absorbante folosite depind punctul de rouă sub presiune şi

32
Materialele absorbante cele mai des folosite sunt:
1. Silicagel (SiO2), punct minim de rouă sub presiune-50°C,
regenerare la 120-180 °C;
2. Oxid de aluminiu activat (Al2O3), punct minim de rouă sub
presiune -60°C, regenerare la 170-300 °C;
3. Filtre moleculare (Na, AlO2, SiO3), punct minim de rouă sub
presiune -90°C, regenerare la 200-350 °C.
Aceste valori se modifică în funcţie de presiunea şi temperatura
aerului comprimat.

Uscătoarele prin adsorbţie, indiferent de absorbantul utilizat, se


construiesc în trei variante:
- uscătoare cu adsorbţie cu regenerare la rece, la care
regenerarea se face fără utilizarea unei surse de căldură, ci doar prin utilizarii
unei cantităţi mici (8-20 %) din aerul comprimat produs de compresor.
Construcţia unui astfel de uscător este arătată în fig.12.
- uscătoare cu adsorbţie regenerate cu sursă de căldură
internă, la care necesarul de căldură pentru regenerare este asigurat în general
de corpuri de încălzire electrice, care se aşează în materialul absorbant. Şi aici
este nevoie de puţin aer comprimat (2-3 %) pentru a putea elimina aburii
evaporaţi.
- uscătoare cu adsorbţie regenerate cu sursă de căldură
externă, la care necesarul de căldură pentru regenerare este asigurat prin
utilizarea unei cantităţi de căldură externă, avută la dispoziţie în general ca
reziduuri. Aceasta serveşte la încălzirea aerului care este transmis prin agentul
de regenerare de o suflantă mică.

Apariţia viziunii energetice în tehnica aerului comprimat a condus la


faptul că mai multe firme au realizat uscătoare prin adsorbţie la care
regenerarea are loc cu căldura reziduală a aerului comprimat din compresor. La
astfel de uscătoare, consumul de aer comprimat şi de energie electrică este nul,
deci joacă un rol important în producerea rentabilă a aerului de înaltă calitate.
Esenţial pentru uscarea prin adsorbţie este că absorbantul leagă pe
cale chimică umiditatea din aer şi constituie cu acesta o soluţie. Absorbantul
poate fi de două feluri, substanţă lichidă sau solidă.
Uscătoarele prin adsorbţie, în ciuda construcţiei lor simple, sunt
utilizate în tehnica aerului comprimat în cazuri foarte rare. Ele intră în discuţie
cu adevărat doar în locurile în care este necesară uscarea unor cantităţi mai
mari de aer, de exemplu 50.000.m3/oră. Punctul de rouă sub presiune care
poate fi atins depinde de felul absorbantului folosit, fiind între –5 şi –20 °C.
33
1A Adsorber A
1B Adsorber B
2 Supapă comutare
3 Supapă de evacuare
4 Reductor de regenerare
5 Automat
E Intrare aer
A Ieţire aer uscat
RA Ieşire aer regenerator

Figura 12. Principiul de funcţionare a uscătorului cu adsorbţie

3.4. Calitatea aerului şi consumatorii


Calitatea aerului comprimat ajuns la consumatori are două
componente: calitatea aerului produs de către compresor şi modificarea
acestuia în timpul tratării şi distribuţiei. În cazul unor anumite compresoare,
sarcina de tratare constă în asigurarea calităţii corespunzătoare a aerului.
La un grup important de consumatori, în aerul comprimat trebuie
introdus lubrifiant la locul de ieşire. Acest lucru este obligatoriu pentru o
utilizare rentabilă şi sigură a elementului pneumatic sau uneltei pneumatice.
Ungerea proastă duce la creşterea uzurii părţilor care se freacă, determină
scăderea randamentului şi defectarea lor înainte de termen, ceea ce atrage
după sine creşterea cheltuielilor de întreţinere (Fig.13). Date fiind aceste
aspecte, lubrifierea corespunzătoare este deosebit de importantă. În
majoritatea cazurilor de reţele de aer comprimat din ţară, trebuie să se insiste
pentru unităţilor tradiţionale de tratare a aerului (Fig.23.5,6), a filtrului de aer
şi a ungătorului de linie. Chiar şi când ele există, nu se acordă suficientă atenţie
completării sistematice a ungătorului de linie.
Tehnica aerului comprimat utilizează pentru lubrifierea uneltelor
sisteme din ce în ce mai moderne. În fig.14 se poate vedea imaginea unui
ungător de linie. Acest dispozitiv se montează pe ramificaţia către un grup de
consumatori, sau direct pe conducta principală de aer comprimat. La ora
actuală se utilizează pe scară largă şi aparate de pulverizare a ceţii de ulei, care
transmite uleiul în aerul comprimat sub forma unei ceţe atât de fine, încât în
cursul înaintării prin conductă, el nu se separă şi, ajungând la consumator,
realizează lubrifierea acestuia. Aparatul de pulverizat ceaţa de ulei cu cea mai
mare capacitate este potrivit pentru tratarea aerului comprimat de 900
m3/oră. Această soluţie are numeroase avantaje faţă de producerea
tradiţională a aerului, astfel:
34
Cheltuieli de întreţinere

Uzura
Timp de funcţionare Timp de funcţionare
Randament

consumator cu lubrifiere bună

consumator cu lubrifiere
insuficientă

Timp de funcţionare

Figura nr.13. Efectul lubrifierii asupra parametrilor uneltelor


pneumatice
- scade cantitatea de ulei utilizat pentru ungerea utilajelor, deoarece în
cazul aceluiaşi număr de unelte, aparatul de pulverizat ceaţa de ulei asigură un
efect corespunzător de ungere chiar şi cu 10 % din consumul de ulei al
sistemului clasic,
- scade poluarea, deoarece conţinutul de ulei din aerul evacuat de
consumatori reprezintă doar 5 % din cel al sistemelor clasice
- scade necesitatea întreţinerii consumatorilor şi creşte siguranţa lor
de funcţionare ca urmare a lubrifierii sigure şi de mare randament,
- rezervorul mare de ulei asigură perioade de completare la 6 luni,
- nu există căderi de presiune în instalaţie, care faţă de sistemele clasice
face posibilă economisirea energiei corespunzătoare la 0,8 bari
35
- duce la scăderea cu cel puţin 25% a pierderilor cantitative apărute în
reţea, deoarece multe racorduri cu filet, cu risc potenţial de scurgere, specifice
sistemelor clasice de tratare a aerului, pot fi eliminate din reţeaua de aer
comprimat.
După cum reiese şi
din aspectele tratate anterior,
e s te e v i d e nt c ă e n e rgi a
necesară pentru producerea
aerului comprimat este în
strânsă legătură cu problemele
de calitate. Nu este indiferent
ce soluţie se alege pentru
îndeplinirea sarcinilor date,
respectiv pentru satisfacerea
cerinţelor consumatorilor.

Figura 14. Ungător de linie

3.5. Efectul întreţinerii asupra utilizării


Întreţinerea, ca tot ceea ce este legat de utilizarea aerului
comprimat, are o influenţă importantă asupra utilizării energiei din întregul
sistem şi asupra producţiei, deoarece are efect asupra:
- puterii consumatorilor,
- cantităţii de aer comprimat consumate,
- productivităţii uzinei,
- siguranţei producţiei,
- consumului de energie industrială.
Unealta prost întreţinută se uzează mai repede decât ar trebui, şi ca
urmare a acestui fapt nu poate da randamentul nominal nici chiar în condiţii
de presiune şi de debit de aer identice. Aşa cum se poate vedea din graficul
prezentat în fig.15, o unealtă prost întreţinută nu este în stare să lucreze cu
capacitatea de 100% nici chiar în condiţiile de suprapresiune de 6,0 bari a
aerului comprimat. Ca urmare a întreţinerii proaste intervine o scădere a
capacităţii egală cu efectul presiunii scăzute a reţelei.
Toate efectele defavorabile enumerate anterior, ca şi creşterea
consumului de energie, pot fi înlăturate printr-o întreţinere sistematică. Cu
36
ajutorul acesteia se poate asigura, din punct de vedere energetic, utilizarea
optimă a aerului comprimat.
Randament
%

6 bar
100
6 bar

5 bar
80

unealtă bine întreţinută

60 unealtă prost întreţinută

40

20

20 40 60 80 100 Turaţie %

Figura 15. Influenţa întreţinerii asupra randamentului uneltelor


pneumatice

3.6. Debitul de aer comprimat


Debitul de aer comprimat produs cu ajutorul unui compresor este
potrivit consumatorilor dacă asigură un randament de 100% la presiunea
prevăzută de producător. Pentru a stabili puterea compresorului, trebuie să
se cunoască necesarul de consum ale sistemului de alimentat.
La stabilirea cerinţelor se analizează două cazuri. În primul rând,
acela în care în locul unui compresor vechi trebuie instalat unul nou. În al
doilea rând acela în care trebuie ales un compresor corespunzător unui sistem
de aer comprimat complet nou.
În cazul reţelelor existente, este foarte important ca, la alegerea
compresoarelor noi, să nu se ia ca bază, în nici un caz, valorile date de tabelul
indicator al compresoarelor vechi. Chiar şi în condiţii de întreţinere atentă,
puterea compresoarelor învechite, exploatate de mai mulţi ani, poate fi
deosebit de diferită faţă de valorile nominale date din fabrică. Valoarea erorii
este influenţată desigur de mai mulţi factori şi poate ajunge chiar la 40%. De
aceea, compresoarele noi se aleg doar după determinarea prin măsurare a
consumului de aer comprimat industrial. Pentru măsurare există mai multe
37
posibilităţi. Se poate măsura debitul aerului la aspirare şi la ieşirea din
compresor.
Măsurarea la aspirare, în conducta de aspirare a compresorului, cu
anemometre, este cea mai simplă. Ca rezultat al acesteia se poate afla cu
exactitate transportul de aer real al compresorului. Din acesta, folosind datele
de exploatare ale compresorului, se poate calcula simplu consumul de aer
comprimat.

Presiune (bar) K1 Nr. consumatori K2


5,0 0,8 2 0,96
6,0 1,0 4 0,90
7,0 1,2 6 0,85
8,0 1,4 8 0,80

Figura 16. Influenţa presiunii aerului comprimat şi a numărului de


consumatori asupra cerinţelor cantitative

În cazul măsurării efectuate la ieşirea din compresor, este necesară


instalarea unei diafragme de măsurare sau a unui contor de gaz. Astfel se
obţine debitulde aer comprimat – parţial sau total - produs de compresor. Cu
un program ritmic de măsurare corespunzător, se poate determina si
specificul consumului uzinal.
Măsurarea este importantă deoarece momentan nu se cunoaşte o
metodă de calcul cu care să se determine necesarul de aer comprimat al unei
fabrici sau uzine la punctele de racord ale consumatorilor. Calculul aerului
comprimat necesar constituie o problemă la un anumit nivel de uzură al
consumatorilor şi, pe bază de calcul, nu se pot determina nici pierderile pe
reţea, nici producţia reală a compresoarelor.
Este important să se ştie că rezultatele măsurării conţin şi pierderile
din întregul sistem. La alegerea compresoarelor noi, trebuie luat în
considerare efectul reducerii consumului din proiectul de reconstrucţie
elaborat pentru scăderea pierderilor. Rezultatele astfel obţinute trebuie
mărite cu creşterea consumului de aer comprimat prevăzută în proiectul de
dezvoltare viitoare, respectiv cu o rezervă de 20%. Această valoare reprezintă
necesarul de aer comprimat al sistemului dat.
În cazul sistemelor noi de aer comprimat, ce urmează să fie
realizate, debitul necesar se poate determina numai pe bază de calcul. Aici,
datele de pornire le constituie numărul şi tipul consumatorilor de aer
38
K3

Maşină de găurit
manuală 0,30

Maşină de şlefuit 0,40

Maşină de nituit 0,30

Sonetă cu berbec 0,15

Ciocan pneumatic 0,20

Pistol de purjare 0,10

Figura nr.17 Factori de exploatare

prevăzuţi. Datele consumului din catalogul de fabricaţie primit pot fi


totalizate numai luând în considerare factorii ce pot influenţa consumul, şi
anume:
- numărul uneltelor de acelaşi tip , simultaneitatea, K2 = Figura 16
- valoarea suprapresiunii din reţea, K1 = Figura 16,
- gradul de exploatare a uneltelor, K3 = Figura 17,
- creşterea consumului ca urmare a uzurii uneltelor, K4 = 0,10,
- pierderea cantitativă din reţea: K5 = 0,05.
39
Deci, pentru tipuri identice de unelte, debitul necesar de aer
comprimat se poate calcula aplicând următoarea relaţie:

Q1 = (q1 x n x K1 x K2 x K3) x (1,0 +K4 + K5) m3/min,


în care: q1 = necesarul de aer comprimat din catalog pentru tipuri
identice de unelte, m3/min,
n = numărul uneltelor identice

Debitul total necesar este suma debitelor necesare ale diferitelor


tipuri de unelte la care se adaugă o rezervă de 20%:

Q = (Q1 + Q2 + Q3 + …) x 1,2 m3/min.

Este util ca acest calcul să se efectueze pe tabel rezumativ. Anexa


nr.7.2 prezintă un exemplu în acest sens. Tot în anexă s-au plasat câteva tabele
care, în lipsa datelor din cataloagele de fabrică, ajută la determinarea debitului
necesar de aer comprimat. Anexa 7.3. dă debitul necesar de aer pentru unelte
de aer comprimat folosite într-un cerc mai larg. Cititorul poate găsi datele de
consum ale cilindrilor pneumatici şi duzelor de aer în anexele 7.4 şi 7.5. Din
punctul de vedere al consumului de energie, are o mare importanţă
determinarea cerinţelor cantitative, deoarece compresorul ales în mod greşit
înseamnă oricum o pierdere energetică. Dacă puterea compresorului este
prea mare comparativ cu cerinţele consumatorilor, acesta trebuie să
funcţioneze mult timp în gol, iar, din punct de vedere energetic, este optim
acel compresor care funcţionează tot timpul în sarcină. Dacă debitul de aer pus
la dispoziţie este mai mic decât cel necesar, compresorul va funcţiona mereu în
sarcină, dar nu va putea asigura presiunea optimă. Acest lucru se manifestă
prin scăderea randamentului consumatorilor. (Cap.3.1.).
În afară de stabilirea datelor cantitative, mai are importanţă şi
numărul şi capacitatea compresoarelor utilizate pentru a satisface consumul
necesar dat (Cap.5.4.).
Dacă, în baza celor de mai sus, dispunem de cerinţele
consumatorului, trebuie să examinăm efectul pe care îl are asupra acestuia
sistemul de aer comprimat aflat între compresor şi consumatori. Doar
cunoscând aceste date se poate începe alegerea compresorului
corespunzător.

40
CAPITOLUL IV. DISTRIBUIREA AERULUI COMPRIMAT

Teoria pretinde de la un sistem optim de distribuire a aerului


comprimat ca, în decursul distribuirii să nu varieze debitul, presiunea şi
calitatea aerului.
Din păcate, aceasta nu se poate realiza în practică deoarece, chiar şi
la reţeaua construită şi întreţinută foarte bine, se produce pierdere cantitativă,
respectiv cădere de presiune. Întrucât fiecare tip de pierdere cauzează
creşterea consumului de energie al staţiei de compresoare, specialiştii, chiar
dacă nu pot să le elimine, se străduiesc să le reducă la un nivel acceptabil. Pe
baza recomandărilor astfel făcute, este corespunzător din punct de vedere
energetic acel sistem de distribuire a aerului comprimat, în care :
- pierderea cantitativă pe reţea este de maxim 5%;
- scăderea de presiune pe toată reţeaua este de maximum 1,0 bar;
- în calitatea aerului nu există modificări.

4.1 Rezervoare de aer comprimat


Maşinile şi uneltele acţionate cu aer comprimat necesită pentru
funcţionare ireproşabilă un debit de aer continuu, care se realizează prin
utilizarea unui rezervor de aer comprimat corect dimensionat. Rezervoarele
pot fi grunduite, lăcuite sau zincate interior şi exterior, în execuţie verticală sau

Ele îndeplinesc următoarele sarcini:


- Stocare de aer comprimat
Compresorul creează în rezervor un
volum de stocare, care compensează în reţea
variaţiile consumului de aer comprimat şi, prin
aceasta, frecvenţa de comutare a compresorului.
- Amortizarea pulsaţiei
Compresoarele refulante produc un
flux pulsativ de aer comprimat, care se
amortizează prin volumul rezervorului.
- Separarea condensului
Prin răcirea aerului comprimat, pe
peretele rezervorului se formează condens, care
se adună în partea inferioară a rezervorului, de
unde se poate evacua fără probleme.
Frecvenţa de cuplare a compresorului
Figura 18. Rezervor depinde de mărimea respectivă a
vertical de aer comprimat electromotorului (vezi tabelul din figura 19).

41
Frecvenţa orară 4.1.1 Calculul
Putere nominală permisă de dimensiunii rezervorului
kW cuplare a O valoare ajutătoare
motorului pentru determinarea mărimii
compresorului furnizează formula de
7,5 20 mai jos. La instalaţii multiple ea se
referă la compresorul de sarcinăde
11 până la 55 8 până la 6 vârf:
75 până la 160 4 Vol ef x p R
V=
200 până la 450 3
4 x zs x Δ p
unde:
V = volumul rezervorului de aer
Figura19. Frecvenţa de cuplare a comprimat în m3
compresoarelor în funcţie de Volef = debitul volumetric in m3/oră
mărimea motorului de acţionare (DIN 1945)
pR = 1 bar
zs = 8 h
Δp= 2 bar
Pentru:
Volef = 240 m3/oră = 4 m3/min
pR = 1 bar 240 m 3 / h x 1 bar
Vol ef x p R
zs = 8 h-1 V= = -1
=3,75 m3
Δp= 2 bar 4 x z s x Δ p 4 x 8 h x 2 bar

Un rezervor standard de aer comprimat exact la aceasta


dimensiune nu există. De aceea se alege unul de dimensiunea cea mai
apropiată posibil, mai mic sau mai mare. Pentru exemplul de mai sus ar veni
în discuţie un rezervor de 3000 l sau de 4000 l.

4.1.2.1. Prevederile legale pentru rezervoare de aer


comprimat sunt:
Decretul 6 la legea siguranţei aparatelor din 25.06.1992;
Decretul pentru recipientele de presiune di 25.06.1992.
Recipientele sub presiune, începând de la un produs al presiunii – capacităţii
de la 200, la punere în funcţiune trebuie supuse verificării de prima dată;
recipientele de presiune, începând de la un produs al presiunii – capacităţii
de la 1000 în sus trebuie supuse suplimentar la verificări periodice de către
specialişti (de ex. TÜV).
42
rezervor de aer

postrăcitor

prize (rezervă)

separator
de picături
compresor
uscător rezervor
de aer

prize

1 conductă şi elemente ale staţiei de compresoare;


2 conductă magistrală;
3 conductă de distributie;
4 conductă de racordare;
5 elemente de reţea şi de racordare

Figura 20. Elementele reţelei de aer comprimat

43
4.2. Elementele reţelei de aer comprimat
Aerul comprimat produs de compresoare ajunge la distribuire între
consumatori pe conductele şi elementele reţelei de aer comprimat. Reţeaua
de aer comprimat poate fi împărţită în 5 părţi (fig. 20):
1. Conducte si elemente componente ale staţiei de
compresoare,
2. Conductă magistrală,
3. Conductă de distribuţie
4. Conductă de racordare
5. Elemente de reţea şi de racordare. Prin urmare, reţeaua de
aer comprimat este un sistem de conducte şi de elemente de reţea.
Proiectarea, construirea şi funcţionarea lor este influenţată de mai mulţi
factori. Iată mai întâi problemele legate de conducte:

4.2.1. Conductele
La alegerea conductelor nu există reguli universal valabile. În
fiecare caz în parte, modul de utilizare dat determină care material este cel mai
rentabil. Fiecare material trebuie să asigure: - etanşeitatea,
- rezistenţa şi
- lipsa coroziunii.
În ultimii ani, pe lângă reţelele construite din conducte de oţel
tradiţionale, au apărut şi altele, de exemplu reţele construite din materiale
plastice sau din metale neferoase. În cele ce urmează, vom rezuma acele
aspecte care, la alegerea materialelor, pot veni în ajutorul specialiştilor.
Materialul conductei trebuie ales pe baza presiunii industriale, iar
diametrul ei pe baza debitului de aer comprimat. Nomograma aflată în figura
21 oferă ajutor la determinarea diametrului de ţeavă aferent condiţiilor de
lucru date. Fireşte, nomograma este utilizată în cazul cunoaşterii oricăror patru
date caracteristice dintre cele cinci, pentru determinarea celei de-a cincea.
Rezistenţa la presiune în cazul ţevilor de oţel şi de oţel inoxidabil este de 80
bari, iar în cazul conductelor confecţionate din cupru poate fi de 140 bari,
independent de temperatură. În cazul reţelelor construite din material plastic,
există o corelaţie strânsă între presiunea maximă de lucru şi temperatura
aerului comprimat.
Treptele de presiune date de producători – PI 6, PI 10 şi PI 16
(presiune înaltă = PI) - se referă la temperatura aerului comprimat de 20° C. În
acest caz, durata de viaţă a conductelor este de 50 de ani. Odată cu creşterea
temperaturii scade rapid presiunea maximă admisă şi durata de funcţionare.
De aceea este foarte important de reţinut că nu este voie să se
instaleze conducte din material plastic în staţia de compresoare (Fig.20.1), din
44
cauza temperaturii mai ridicate ce apare acolo în general!

Figura 21. Nomogramă pentru alegerea diametrului corespunzător al conductei

45
Din punctul de vedere al rezistenţei la temperatură, cele mai rele
sunt conductele din PVC şi din polietilenă, iar cele mai bune sunt cele făcute
din polipropilenă şi din poliamid. Din acestea din urmă pot fi făcute şi reţele de
înaltă presiune (max.100 bari). Pe lângă materialele plastice convenţionale, pe
piaţă se pot găsi şi materialele speciale ale unor firme, ca de ex. AGRE TEC, care
este în prezent materialul ce dispune de calităţile cele mai convenabile pentru
construirea reţelelor de max.10 bari.
În figura 22. se poate vedea raportul temperatură - presiune pentru
conducta realizată din acest material. Din punctul de vedere al alegerii
conductelor potrivite, este importantă netezimea interioară a pereţilor
conductelor, nu numai pentru că ea influenţează rezistenţa la transport, ci şi
pentru că aceasta are influenţă şi asupra eventualelor depuneri formate în
conducte. Din acest punct de vedere, conductele din material plastic şi de
cauciuc sunt cele mai preferate, deoarece netezimea pereţilor interiori este cu
o treaptă mai bună decât cea a ţevilor din oţel.
Bar

Alegerea este
16 influenţată de uşurinţa
la instalare şi de masa
14
totală a sistemului. În
12 acest sens sistemele din
material plastic sunt în
10
avantaj faţă de
8 materialele obişnuite.
6
Montarea lor
este simplă, masa lor
4 fiind mai mică cu 60 -
2
8 5 % d e c â t a
conductelor de oţel cu
80 dimensiuni identice. În
0
20 30 40 50 60 70
°C figura nr.23 se pot

Figura 22. Raportul presiune-temperatură la v e d e a c â t e v a


conductele din material plastic sortimente de conducte

şi elemente de asamblare din material plastic. Un punct de vedere important


în alegere îl constituie şi nevoia de întreţinere. Este ideal acolo unde nu este
nevoie, pe cât posibil, de întreţinere, respectiv operaţiunile periodice de
întreţinere pot fi efectuate ţi de persoane necalificate. Şi din acest punct de
vedere, conductele din material plastic sunt considerate avantajoase faţă de
cele din oţel.

46
Figura 23. Oferta de conducte şi elemente de racord din material plastic
47
4. 2. 2. Elementele de reţea
Dintre elementele de reţea ce se află în reţea trecem în revistă acum
acelea care se află la racordurile consumatorilor (fig.20.5.).
Pentru realizarea unui racord corect figura nr. 25 prezintă câteva
exemple. Pornind dinspre consumator se vede, în primul rând, racordul rapid
(9), care are ca scop să împiedice scurgerea liberă a aerului comprimat atunci
când se schimbă o unealtă. Şi în racordurile proiectate şi fabricate cât se poate
de bine apare o scădere de presiune de min. 0,2 bari. Următorul element este
furtunul (8), care poate fi executat drept, respectiv în spirală. În cazul unui
diametru al furtunului ales din catalog conform cerinţelor consumatorilor,
căderea de presiune apărută într-un furtun drept de 5 m lungime este de 2,0
bari. O scădere de presiune identică are loc în cazul furtunului în spirală de 3 m
lungime. Înaintea furtunului se găseşte unitatea de preparare a aerului
compusă din 3 părţi (5,6), adică dintr-un filtru de aer, un regulator de presiune
şi un ungător de linie. Rezistenţa maximă a unui filtru bun şi a unui ungător de
linie este de 0,2 bari. Acum nu se ia în considerare regulatorul de presiune,
pentru că scopul căderii de presiune apărută pe acesta este tocmai acela de a
asigura presiunea necesară funcţionării corespunzătoare a consumatorilor.
Înainte de unitatea de pregătire a aerului se găseşte o supapă de închidere ( 3 )
care trebuie să aibă rezistenţa 0. Acest lucru se asigură doar de robinete cu bilă
moderne şi de bună calitate. Consumatorul primeşte aerul comprimat de la
branşamentul racordat sus (2) şi de la conducta de distribuţie (1).
La racordurile corecte deci, în orice împrejurare apare pierdere de
presiune. Din punct de vedere energetic în caz de realizare optimă aceasta
este:
la cuplă rapidă: 0,2 bar
pe furtun: 0,2 bar
pe filtru: 0,2 bar
pe ungător: 0,2 bar
-------------------
total: 0,8 bari

Aceasta este o pierdere de presiune care trebuie avută oricum în


vedere la determinarea presiunilor finale ale compresorului, chiar şi atunci
când, eventual, aceste elemente lipsesc din sistemul existent. Oricum, mai
devreme sau mai târziu, cerinţele consumatorilor fac necesară crearea
racordului corespunzător, iar un compresor prost ales în faza iniţială nu va mai
fi capabil să asigure presiunea corespunzătoare.
Lipsa elementelor de reţea poate crea la o primă vedere falsa
impresie că utilizatorul economiseşte o cădere de presiune de 0,8 bari,
48
respectiv energia aferentă acestuia, dar pierderile sunt mai mari decât
câştigul pentru că:
- creşte uzura instalaţiilor de consum
- scade siguranţa producţiei
- creşte cantitatea de aer comprimat utilizat de consumatori
- scade durata de viaţă a instalaţiilor de consum
- creşte necesarul de piese de schimb si de întreţinere.

4.3. Pierderile de presiune din reţea


Trecând prin reţea, presiunea aerului comprimat scade ca urmare a
rezistenţei. Însă nu doar elementele din reţea au rezistenţă, ci şi conductele.
De aceea, pentru ca rezistenţa conductei să nu ducă la mărirea în continuare a
rezistenţei relativ mare a elementelor din reţea, energeticienii au stabilit nişte
norme foarte severe. Într-o reţea optimă de aer comprimat valoarea scăderii
presiunii apărute în conducte nu poate depăşi următoarele (Figura 20. 2-3-4):

- Conducta magistrală: 0,01 bari


- Conducta de distribuţie: 0,03 bari
- Branşament: 0,03 bari

În cazul reţelelor dimensionate corespunzător, scăderile de


presiune pot fi uşor respectate. Anexele nr.7.8. şi 7.9., precum şi nomograma
din figura nr.21, oferă ajutor în dimensionarea şi calcularea scăderilor de
presiune.
Doar în condiţiile acestor valori scăzute este sigur că scăderea
maximă a presiunii în toată reţeaua de aer comprimat nu depăşeşte 1,0 bari.
Prin utilizarea valorilor date în capitolul 4.1.2, scăderea presiunii întregului
sistem arată astfel :

Uscătoare de aer si filtre: 0,10 bari


Conducte: 0,07 bari
Elemente de reţea: 0,80 bari
-------------
Scădere de presiune totală: 0,97 bari

Raportat la 1000 m³ aer comprimat produs, scăderea de presiune


de 0,1 bari = 0,8 kWh energi. Tocmai de aceea este foarte importantă
descoperirea pierderilor şi diminuarea scăderilor de presiune apărute pe
reţele şi elementele sale.

49
4.4. Pierderile cantitative pe reţea

Cea mai mare problemă energetică a reţelelor de aer comprimat din


ţară este pierderea cantitativă pe reţea. Conform unor estimări prudente,
pierderile pe reţea în ţară ajung la 35-40%. Acesta înseamnă că aproximativ 0,5
x 106 kW din capacitatea motoarelor de circa 1,5x106kW instalate pentru
antrenarea compresoarelor funcţionează mii de ore pe an ca să compenseze
pierderile datorate fisurilor din reţea. Figura 26 furnizează date orientative
despre cât aer comprimat de 6 bari iese printr-o fisură cu diametrul dat, şi de ce
putere este nevoie pentru producerea acestuia.

Pierdere de aer Pierdere de energie


Diametrul real mm
6 bar m³/oră KW

1 4,42 0,3

3 40,1 3,1

5 111,4 8,3

10 445,6 33,0

15 1004 85,0

Figura 26. Pierderi cantitative caracteristice

50
Dacă printr-o întreţinere sistematică şi printr-o reconstrucţie a
reţelei aceste pierderi s-ar putea reduce la valoarea optimă de 5%, această
reducere ar constitui o contribuţie importantă la programul general de
reducere a consumului de energie electrică din ţară.
Cantitatea de energie imensă consumată pentru acoperirea
pierderilor duce la creşterea cheltuielilor anuale pentru energie ale
întreprinderilor . Pentru a produce 1 m³ de aer comprimat, compresoarele
moderne în funcţie de presiunea finală - utilizează 0,08 …0,1 kWh de energie
electrică.
De aceea trebuie elaborat un program care să stabilească mărimea
şi locul pierderilor şi în final să propună măsuri pentru eliminarea lor.

4.4.1. Determinarea pierderilor cantitative datorate golirii


rezervorului
Pentru a calcula dimensiunile pierderii cantitative apărute în reţea
din schimbarea de presiune intervenită în rezervorul de aer, trebuie să
cunoaştem volumul exact al acestuia. Dacă se cunoaşte volumul rezervorului
de aer, trebuie măsurat timpul până când, sub efectul neetanşeităţii din reţea,
presiunea scade de la o valoare dată la o altă valoare. Utilizând aceste date se
pot determina valorile pierderii cantitative.
La alegerea celor 2 nivele de presiune este bine să se aleagă acele
valori care să aibă ca medie presiunea de funcţionare.

Exemplu:
Transportul real al aerului comprimat din compresoarele de aer
comprimat într-o uzină nu este cunoscut, de aceea dimensiunea pierderii din
reţea se stabileşte pe baza schimbării de presiune din rezervorul de aer.
Valoarea presiunii de funcţionare în zilele de lucru : 7 bari.
Presiunea p1 de la valoarea de pornire de 8 bari (p1 = 8 bari), având
compresoarele oprite şi pauză totală de priză, în rezervorul de VR = 500 l scade
în t = 5 min la p2 = 6 bari.
Pierderea din întreprindere se poate calcula cu aproximaţie din
următoarea corelaţie: V ´ ( p - p )
1 2
VP =
R

t
care, folosind datele din exemplu, are ca rezultat
500 l ´
(8 - 6)
VP = 200 l / min .
=
5 min .
Deci, pierderea este de 12 m³/oră.

51
4.4.2. Determinarea pierderilor cantitative din timpul de
funcţionare în sarcină a compresoarelor

În toate acele locuri în care cantitatea de aer comprimat


transportată de către compresoare este cunoscută exact care însă nu în toate
cazurile este identică cu valoarea nominală aflată în tabelul de date - valoarea
pierderii cantitative în reţea se poate determina şi din timpul de funcţionare în
sarcină a compresoarelor.

t = t 1 + t 2 + t 3 + …... totalul perioadelor de funcţionare în sarcină


T = timpul total de măsurare
Figura 27. Măsurarea pierderii pe reţea pe baza timpului de
funcţionare a compresorului

52
Esenţa metodei este că, în cazul pauzei totale de priză, aerul
comprimat produs de compresor pentru menţinerea presiunii din reţea este
necesar pentru compensarea pierderilor din reţea (fig.27).
În timpul măsurătorilor se pun în funcţiune atâtea compresoare câte
sunt necesare pentru a obţine o putere suficientă ridicării presiunii din reţea la
puterea de pornire. În timpul măsurătorilor, valorile presiunii trebuie să fie
alese pe cât posibil astfel încât valoarea medie a acestora să fie presiunea de
funcţionare.

Exemplu:
Într-o uzină funcţionează un compresor cu un debit de 5,0 m³/min, în
condiţiile opririi totale a consumatorilor. Valoarea presiunii de funcţionare în zi
de lucru: 8,0 bari.
Pierderea în reţea se poate determina cu următoarea relaţie
aproximativă:
Vk ´
t
V p =,
T
în care
VK = 5,0 m³/min. debitul compresorului în funcţiune,
t = 150 sec, totalul timpului de funcţionare în sarcină,
T = 700 sec, timpul total al măsurătorilor.
Astfel din datele de măsurare pentru pierderea în reţea obţinem valoarea:

5,0 ´150
Vp = = 1,07 m 3 / min .
700
Prin cunoaşterea pierderilor cantitative se pot determina în
continuare şi alte date. Din înmulţirea orelor de funcţionare anuală a staţiei de
compresoare (oră/an), a consumului specific de energie (kWh/m³) şi a pierderii
în reţea (VP m³/oră), obţinem necesarul anual de energie pentru producerea
pierderii cantitative, adică dimensiunea pierderii de energie (kWh/an).
Cunoscând unitatea de cheltuială pentru energie putem să o exprimăm şi în
bani.

4.4.3. Determinarea neetanşeităţilor


Dacă se ştie deja care este pierderea în reţea şi cât costă aceasta,
trebuie determinate acele locuri în care aerul comprimat scapă din reţea.

53
Prima metodă este aceea prin care, în pauza de funcţionare,
presiunea în reţea se ridică la maximum şi instalaţia se parcurge pe tot traseul
conductelor aerului comprimat. Sâsâitul puternic este semnul sigur de
neetanşeitate.
Dacă după auz nu se poate determina exact locul de scurgere,
atunci se poate apela la clasica apă cu săpun, respectiv la sprayurile ceva mai
moderne pentru detectarea neetanşeităţilor. În primul rând trebuie controlate
legăturile şi racordurile filetate şi flanşate. Rareori apar scurgeri la legăturile
sudate, respectiv la conducte.

Odată cu căutarea locurilor de scurgere trebuie controlate cu


deosebită atenţie şi unităţile de pregătire ale aerului şi locul lor de racordare.
Legăturile cu multe şuruburi, ungătoarele de linie, structurile filtrelor şi
reductoarelor constituie o scară largă de posibilităţi de scurgere. Din
experienţe rezultă că 25 - 30% din pierderile cantitative din reţea au loc în
aceste locuri.
Modalitatea cea mai modernă de determinare a locurilor de
scurgere o reprezintă folosirea detectorului cu ultrasunete.
Dacă neetanşeităţile a fost localizate, poate începe lucrul pentru
remedierea lor. Pentru ca această muncă să dea roade, trebuie ca oamenii să
înţeleagă că aerul comprimat costă foarte mulţi bani şi pierderea sa înseamnă
multă risipă. Este oportună crearea unui sistem stimulativ, respectiv de
interesare, în aşa fel încât toţi angajaţii întreprinderii să considere
economisirea aerului comprimat ca o problemă personală.

4.5. Crearea reţelelor optime


Să urmărim în continuare care sunt acele probleme care
influenţează realizarea reţelelor, deoarece o reţea greşit construită cauzează:
consum de energie inutil
randament scăzut al uneltelor pneumatice şi
productivitate scăzută.
Tema este tratată în două părţi distincte, adică reţele stabile de
interior şi reţelele mobile de exterior.

4.5.1 Reţele stabile, de interior


Condiţia de bază a creării reţelelor de aer comprimat este aceea că,
în măsura în care această posibilitate există şi în care condiţiile de funcţionare,
respectiv condiţiile de preluare o permit, trebuie create reţele închise, inelare.
Cel mai convenabil este când la conducta magistrală instalată inelar sunt
r a c o r d a t e c o n d u c t e d e d i s t r i b u i r e t o t î n s i s t e m i n e l a r.
54
Instalarea în sistem inelar în condiţii de cantităţi identice,
înseamnă o jumătate de rezistenţă faţă de instalare în sistem radial.
O reţea instalată într-un interior anume este influenţată de
foarte mulţi factori. Trebuie să se acorde atenţie structurii clădirii, numărului
de etaje, dimensiunii spaţiilor, numărului prizelor de preluare şi plasării lor
etc. În baza celor amintite anterior putem formula ideea că, pentru toate
etajele, nivelele, respectiv în interiorul lor, pentru fiecare spaţiu trebuie
instalat un circuit separat care trebuie racordat la conducta magistrală.
Conductele de aer comprimat se pot monta în două moduri:
îngropat
suspendate sau pozate pe pereţi.

Prima variantă a fost la modă în special în perioada de început a


industrializării. Din cauza lipsei mobilităţii şi a imposibilităţii de modificare a
poziţiei conductelor, această metodă este mai rar utilizată. Însă, datorită
faptului că ţevile nu sunt montate la vedere, pe pereţi ea este deseori
preferată şi azi.

Figura 28. Reţea de interior cu conducte suspendate şi / sau pozate


55
Dacă conductele de aer comprimat sunt pozate pe pereţi, conducta
de distribuire trebuie plasată la o înălţime corespunzătoare, ca să nu constituie
un obstacol pentru circulaţie şi pentru transportul de marfă. Dacă hala este
mare, în funcţie de punctele de preluare trebuie introduse pe circuit nişte
racorduri (figura 28.3). În astfel de cazuri schimbarea cerinţelor consumatorilor
se poate urmări uşor şi rapid în reţea. Circuitul trebuie construit în aşa fel încât
să aibă o înclinaţie de 5% faţă de punctul dat, şi la acest punct (figura 28.8)
trebuie instalat un robinet de evacuare a apei. Direcţia înclinaţiei este
independentă de direcţia curentului de aer comprimat. În figura 28 se vede o
reţea de interior construită din conducte de material plastic.

4.5.2. Reţele mobile, de exterior


Pentru construirea reţelelor de aer comprimat de exterior sunt
valabile aceleaşi principii şi recomandări ca şi la cele interioare, stabile. Desigur,
trebuie luate în considerare cerinţele speciale ale mediului şi ale obiectivului
propus.
Şi un compresor mobil trebuie să asigure debitul, calitatea şi
presiunea necesare de aer comprimat cerute de consumatori, în condiţiile
consumului de energie cât se poate de scăzut.
În cazul reţelelor mobile, exterioare, pentru asigurarea parametrilor
de mai sus este nevoie de alte instalaţii şi elemente de reţea decât cele amintite
în capitolele anterioare. De aceea printr-un exemplu concret prezentat în
figura nr.29 vom examina părţile reţelei de exterior.
Primul element după compresorul ce asigură cantitatea şi calitatea
aerului comprimat corespunzător este un dozator de alcool (2). Sarcina
acestuia este să apere uneltele de îngheţ apărut în urma condensului iarna.
Dozatorul de alcool proiectat şi fabricat de o firmă de specialitate asigură ca în
aerul comprimat să ajungă atâta alcool cât este necesar ca să prevină
îngheţarea apei. Pentru 1 m³ de aer comprimat la 6 bari cantitatea de alcool
necesară este de max. 8 picături. Poate fi utilizat numai alcool cu conţinut de
apă mai mic de 0,5%.
Dozatorul de alcool se plasează imediat după compresor pentru că
aici aerul comprimat este suficient de cald ca picăturile de alcool să se evapore.
Pe măsură ce, trecând prin reţea, aerul comprimat cu conţinut de alcool se
răceşte şi apa se separă din el, ea nu mai poate să îngheţe pentru că odată cu
apa se separă şi alcoolul.
Este important ca dozatorul de alcool să se instaleze numai după
compresoare care dispun de postrăcitor, pentru că temperatura aerului
comprimat care intră în el, nu poate fi mai mare de 40 °C.
Din păcate, în reţelele mobile din ţară nu se utilizează aproape deloc

56
dozator de alcool deşi este singurul mod prin care se poate preveni
îngheţarea uneltelor. Acea soluţie conform căreia alcoolul se toarnă în
unealtă este periculoasă din cauza cantităţii necontrolabile deoarece spală
lubrifiantul din unealtă ceea ce duce la o uzură prematură şi la un consum
crescut de aer. Ceea ce ajunge în unealtă din cele max 8. picături ajunse în
aerul comprimat prin dozatorul de alcool, nu prezintă un astfel de pericol.
Încălzirea uneltelor îngheţate este la fel de dăunătoare .

Uneltele pneumatice sensibile şi precise au capacitatea de a


suporta max. 50 °C. O încălzire deasupra unui foc poate duce rapid la
deteriorări.
Următorul element este separatorul de picături (3), care are ca
sarcină separarea amestecului apă/alcool respectiv a apei condensate în
timpul răcirii. Dacă e posibil acesta trebuie plasat aproape de consumatori, ca
să ajungă cât mai puţină apă la aceştia.
Deoarece toate elementele şi uneltele pneumatice trebuie
lubrifiate, după separatorul de picături, imediat înaintea uneltei, se găseşte
un ungător de linie (4). Astăzi multe firme fabrică deja pentru reţele
exterioare ungătoare care pulverizează cantitatea de ulei proporţională cu
cantitatea de aer comprimat ce trece prin el asigurând astfel lubrifiantul
necesar funcţionării uneltelor.
Dacă construcţia şi pierderile reţelei de aer comprimat corespund,
respectiv se apropie de valorile luate la cunoştinţă în acest capitol, se poate
afirma că s-a făcut al doilea mare pas pentru a crea un sistem optim de aer
comprimat. Aerul comprimat produs într-un mod economic ajunge la
consumator printr-o reţea corespunzătoare din punct de vedere energetic.

57
Figura 27. Construirea reţelei mobile de aer comprimat de exterior

58
CAPITOLUL V. PRODUCEREA AERULUI COMPRIMAT

Problema de bază a producerii aerului comprimat este alegerea


compresorului corespunzător. Dacă la alegerea compresorului s-a omis ceva,
după instalarea sa, acest lucru nu se mai poate corecta ori se corectează cu
soluţii foarte costisitoare în general. În primul rând trebuie să se definească,
pe bază de criterii logice, acele cerinţe ceea ce pretindem de la compresor. Se
poate spune, în general, că un compresor de aer trebuie să asigure:
- debitul
- calitatea şi
- presiunea
de aer comprimat necesare consumatorilor, cu condiţia utilizării
unei cantităţi minime de energie. Dacă avem răspunsul la aceste trei
probleme, prin aplicarea principiilor prezentate în capitolele anterioare, se
poate trece la problemele care influenţează consumul de energie al
compresoarelor şi se poate începe alegerea compresorului potrivit.

5.1. Presiunea de refulare a compresorului


Din punctul de vedere al presiunii de refulare, un compresor este
corespunzător dacă elementele şi uneltele pneumatice antrenate de aerul
comprimat produs de acesta pot lucra cu randament de 100%. Desigur, cele
două presiuni, presiunea de refulare şi presiunea necesară consumatorilor, nu
sunt identice. Trebuie avute în vedere scăderile de presiune apărute între
racordul de ieşire al compresorului şi racordul consumatorilor precum şi
diferenţele de presiune rezultate din funcţionarea compresorului.
Iată un exemplu de calcul al presiunii de refulare a unui compresor.
Într-o reţea dimensionată corespunzător din punct de vedere energetic,
valoarea maximă a scăderii de presiune nu depăşeşte 0,1 bari (cap. 4.2.). La
aceasta se adaugă 0,1 bar pentru uscătorul aflat în toate reţelele moderne
precum şi rezistenţa de 0,9 bari pentru elementele de tratare a aerului, pentru
furtunuri şi cuple rapide (cap.4.1.2.). Se mai adaugă valoarea diferenţei de
presiune reglată la întrerupătorul de presiune al automatizării compresorului,
care este în general în jur de 0,5 bari. Din suma acestor valori se obţine
presiunea de refulare P2, pretinsă de la compresor:
P2 >7,5 bari =0,5 + 0,1 + 0,1 0,8 + 6,0 bari. (figura 30).
Desigur, în cazul unor utilizări diferite, în cadrul aceleaşi unităţi pot
exista mai multe nivele diferite de presiune. Din punct de vedere energetic,
nu este indicat ca în asemenea situaţii să se producă prin decompresie din
aerul comprimat cu presiune ridicată cel cu presiune scăzută. Este oportună
construirea de sisteme independente pentru cele două nivele de presiune.
59
Trebuie reflectat şi asupra obţinerii aerului comprimat la presiune
ridicată din cel aflat la presiune joasă cu un compresor de ridicare (booster).
Alegerea soluţiei corespunzătoare pentru scopul dat poate avea loc pe baza
calculelor de economicitate.
Calcularea corespunzătoare a presiunii de refulare a compresoarelor
are o importanţă fundamentală din punct de vedere energetic.

Ridicarea presiunii de refulare cu 1,0 bar aduce cu sine creşterea puterii


compresorului cu 6-10%.

Această creştere semnificativă este un semnal pentru toţi utilizatorii


care încearcă să compenseze căderea mare de presiune din reţeaua uzată prin
creşterea presiunii de refulare a compresorului. S-a răspândit practica de a
încerca, cu ajutorul compresorului, echilibrarea lipsurilor de proiectare şi
întreţinere a reţelei de aer comprimat, sau a lipsurilor reţelei nedezvoltate
proporţional cu pretenţiile consumatorilor. Această soluţie este, şi în acest caz,
cea mai costisitoare. Pe factura de consum, utilizatorul de energie plăteşte de
mai multe ori preţul de reconstrucţie a reţelei. Creşterea presiunii are de altfel şi
o altă consecinţă care produce surplus de consum de energie, şi anume
supraconsum de aer comprimat la elementele pneumatice şi sculele cu aer ce
funcţionează în zonele de înaltă presiune (cap.3.1.).
Supraconsumul de aer comprimat are însă, pe lângă efectul de a
influenţa consumul de energie, şi un efect de scădere a presiunii.
În cadrul unui sistem, compresorul poate să menţină presiunea la o
valoare constantă doar atunci când debitul de aer comprimat produs de către
acesta este mai mare sau egal cu valoarea de aer comprimat consumat de către
utilizatorii cuplaţi la reţea, la care se adaugă valoarea pierderilor din reţea..
Dacă consumul depăşeşte debitul produs, acest fapt se arată în scăderea
presiunii din sistem. Presiunea scade până când echilibrul dintre debitul
produs şi cel consumată nu se restabileşte la o nouă valoare a presiunii.
De aceea nu tratăm separat debitul de aer comprimat transportat de
către compresoare, ci presupunem că el depăşeşte în toate cazurile necesarul,
mărit cu pierderi, al consumatorilor cuplaţi la reţea. (cap.3.6.) Aceasta este de
altfel condiţia care asigură ca uneltele să primească întotdeauna presiunea
necesară funcţionării optimale.

60
solicitare: 0,6 bari

compresor
elemente
compresor - rezervor de aer ______ uscătoare reţea de pregătire
p=0,5 bar 0 p=0,1 bar p=0,1 bar p=0,8 bar

presiunea maximă:7,5 bar 0,5 + 7,0 bar 0,1 + 0,1 + 0,8 + 6,0 bar

Figura 28. Calcularea presiunii de refulare corespunzătoare la un

61
5.2. Calitatea aerului comprimat produs de compresoare

Dacă vrem să alegem un compresor care să producă aer comprimat


ce corespunde cerinţelor calitative prezentate în capitolul 3.2.4., trebuie ales
tipul de compresor care să corespundă cel mai bine acestora. În timpul alegerii
se pune deseori întrebarea: să fie ales un compresor cu sau fără lubrifiere cu ulei
pentru satisfacerea aceloraşi necesităţi cantitative. În ceea ce urmează se
găsesc câteva aspecte care ne pot ajuta în găsirea răspunsului.
Avantajul de netăgăduit al compresoarelor fără ulei este că aerul
comprimat produs de către acestea nu se impurifică cu ulei în camera de
compresie. Pe lângă aceasta, nu este de neglijat nici avantajul că reţeaua nu se
impurifică cu ulei şi prin aceasta dispare pericolul unei eventuale incendieri a
reţelei.
Din punctul de vedere al calităţii, sunt mai avantajoase
compresoarele fără ulei. Ele garantează întotdeauna o calitate stabilă,
uniformă a aerului comprimat, pe care compresoarele cu lubrifiere cu ulei nu o
pot garanta nici cu cele mai moderne sisteme de filtrare.
Avantajul compresoarelor cu lubrifiere cu ulei este faptul că, pentru
aceeaşi putere, preţul lor este cu mult mai scăzut decât al celor fără ulei. Din
punct de vedere al consumului de energie, este decisiv faptul că consumul
specific de energie al compresoarelor cu lubrifiere cu ulei este de obicei mai
scăzut decât al celor fără ulei (fig.31).
Un alt avantaj al compresoarelor cu lubrifiere cu ulei este şi faptul că
costurile legate de funcţionarea şi întreţinerea lor sunt mai scăzute decât în
cazul compresoarelor fără ulei.
Dar, dacă luăm în considerare preţul filtrelor necesare asigurării
calităţii aerului comprimat în cazul compresoarelor lubrifiate cu ulei, acesta
echilibrează în mod semnificativ balanţa comparativă dintre cele două tipuri
de compresoare. Iar necesarul de întreţinere a filtrelor compensează partea
mai mică rămasă din diferenţa de preţ.
Nu se poate da un răspuns clar, dacă pentru asigurarea unei cerinţe
anume este nevoie de un compresor cu lubrifiere cu ulei sau unul fără ulei.
Tocmai de aceea ca şi în toate cazurile în care este vorba de răspunsul la o
întrebare legată de rentabilitatea sistemului de aer comprimat răspunsul la
întrebare trebuie dat prin analiza cerinţelor concrete şi cu ajutorul calculelor de
rentabilitate.

5.3 Factori care influenţează consumul de energie al


compresoarelor
Dacă datele cantitative, de presiune şi calitate dorite pentru
62
compresor ne stau la dispoziţie pe baza cerinţelor concepute raţional, atunci
se poate trece la alegerea compresorului corespunzător, pe cât posibil în aşa
fel încât să se poată asigura cerinţele cu cantităţi minime de energie. Pentru
aceasta însă, trebuie să fie cunoscute acele probleme care influenţează
consumul de energie necesar producerii aerului comprimat.
Prima problemă o constituie alegerea principiului de funcţionare a
compresorului. Domeniile de utilizare ale compresoarelor cu piston, cu şurub
şi ale turbocompresoarelor se intersectează în multe cazuri, ceea ce face ca,
deseori, utilizatorul să se găsească pus în faţa unei dileme. Cu toate că
valoarea consumului specific de energie poate diferi în funcţie de producător
şi de tipul de compresor, tabelul din figura 31 oferă o imagine apropiată de
realitate a valorilor consumului specific de energie pentru diferitele tipuri şi
principii de funcţionare ale compresoarelor.

Tipul de Consum specific de energie


Ungere
compresor Joule/litru kWh/m³
Cu piston mare 217-300 0,080-0,081 ungere cu ulei
Cu piston mic 337-363 0,089-0,098 fără ulei
Cu şurub mijlociu 371 0,100 injecţie cu ulei
Cu şurub mare 363 0,098 fără ulei
Turbo mic 363-427 0,098-0,115 fără ulei
Datele sunt valabile pentru presiunea de refulare de 7,0 bar.

Figura 31. Consumul specific de energie caracteristic câtorva


compresoare

Al doilea aspect care influenţează consumul de energie al


compresorului, este construcţia. La un compresor cu o construcţie bună
valoarea pierderilor de energie poate fi de doar 12%, pe când în cazul unuia
cu o construcţie mai puţin bună, această valoare poate fi cu mult mai mare.
Determinarea acestei valori este posibilă prin analiza datelor puse la
dispoziţie şi a testelor făcute pe compresoare. Pentru aceasta, este însă
necesar ca toate datele avute la dispoziţie să fie clare, furnizate pe baze
identice şi să includă toate pierderile apărute pe compresor. În privinţa
consumului specific de energie, aceasta înseamnă că trebuie luate în
considerare atât debitul de aer comprimat produs cât şi datele corectate cu
pierderi la consumul de energie. Aceasta este prevăzută de către standardul
ISO 1217, deci este indicat să se ceară de la producător datele calculate
conform acestui standard. Unele standarde naţionale dau de altfel
63
posibilitatea de a trece cu vederea anumite tipuri de pierderi ceea ce poate
însemna în ultimă instanţă o eroare chiar de până la 25%.
Problema legată direct de construcţie este cea referitoare la
numărul de trepte prin care aerul ajunge la presiunea de refulare. Aşa cum se
vede şi în figura 32 consumul specific de energie al compresorului creşte direct
proporţional cu presiunea de refulare. Faţă de starea izotermă ideală (figura
32.C.), energia necesară pentru comprimarea în două trepte (figura 32.B.) este
mai mică decât cea cu o treaptă (figura 32.A.). În cazul unei presiuni de refulare
de 7 bar, economisirea de energie la compresia în două trepte este de 14% faţă
de cea cu o treaptă.
Tot de problema construcţiei ţine şi reglarea turaţiei, care are un
efect important asupra consumului specific de energie al compresorului. Din
punct de vedere energetic, reglarea turaţiei este cea mai avantajoasă (figura
33.3). Această reglare fiind deosebit de scumpă nu se poate extinde pe scară
largă. La ora actuală se fabrică doar compresoare mobile cu reglare de turaţie
propulsate de motor diesel în serie. Dar, la un compresor ales corespunzător
nici nu este nevoie de regulator de turaţie pentru că în mare parte acesta
trebuie să funcţioneze în sarcină completă.

În cazul compresiei
C izoterme
B cu două trepte
A cu o treaptă

(raport de presiune P2/P1)

Figura 32. Formarea consumului specific de energie

64
1 - prin strangulare
2 - mers în gol - mers în
sarcină
3 - în cazul reglării turaţiei
4 - reglare ideală

P1 -puterea preluată la
cuplaj
Q - puterea necesară

Figura 33. Caracteristicile reglărilor

În astfel de cazuri este corespunzătoare aşa numita reglare cu mers


în gol mers în sarcină (figura 33.2.). Aceasta este o reglare în două puncte la
care compresorul ori produce cantitatea totală de aer comprimat ori nu
produce deloc aer comprimat
Mersul în gol la compresoarele de mică capacitate înseamnă
oprirea motorului, deci puterea nnecesară la mersul în gol este zero. În cazul
compresoarelor mai mari, cu ocazia mersului în gol, compresorul
funcţionează în continuare fără sarcină, puterea necesară pentru mersul în
gol fiind e aproximativ 16-18% din cea necesară pentru mersul în sarcină.
O a treia posibilitate a reglării o constituie reglarea prin strangulare
(figura 33.3.). Din punct de vedere energetic aceasta este cea mai
dezavantajoasă, deoarece consumul de energie este cel mai mare dintre
toate.
În afară de cele enumerate mai există câteva modalităţi de
comandă răspândite în tehnica compresorului ca reglarea giraţiei, reglare by-
pass, reglare cantitativă încorporată, etc., dar utilizarea acestora în tehnica
aerului comprimat nu este prea frecventă.
Printre factorii care influenţează alegerea compresorului pe primul
loc trebuie situate aspectele energetice, deoarece cheltuielile de energie
65
pentru un compresor de aer reprezintă 75% din cheltuielile totale în primii 10
ani.
Dacă aspectele energetice au fost clarificate, analizând ce tip de
compresor trebuie ales, tot mai rămân probleme nerezolvate ca de ex.: cu câte
compresoare să fie asigurată cantitatea necesară, ce rezerve trebuie create, să
se instaleze o staţie de compresoare centralizată sau descentralizată .

5.4. Alegerea numărului de compresoare


Nu există o soluţie general valabilă pentru această problemă. În
ceea ce urmează este prezentat un exemplu de raţionament pentru stabilirea
numărului de compresoare.
Într-o uzină care funcţionează în trei schimburi există un necesar de
aer comprimat de:
60 m³/min pentru schimbul I
40 m³/min pentru schimbul II:
25 m³/min pentru schimbul III
Pentru satisfacerea acestor cerinţe se au în vedere patru soluţii:
1. Un compresor cu un debit de 60 m³/min.
schimbul I: compresor exploatat la capacitatea maximă,
fără rezervă
schimbul II: compresor prost utilizat, fără rezervă
schimbul III: compresorul funcţionează la 40% din
capacitate , rentabilitate foarte scăzută

2. Două compresoare, amândouă cu debit de 60 m³/min.


schimbul I: un compresor exploatat la capacitate maximă,
al doilea asigurând o rezervă de 100%.
schimbul II: compresoare prost exploatate, rezervă
nejustificat de mare.
schimbul III: un compresor funcţionează la 40% din
capacitate, rentabilitate deosebit de scăzută, rezervă
nejustificat de mare.

3. Două compresoare, amândouă cu debit de 30 m³/min.


schimbul I: două compresoare exploatate la capacitate
maximă, fără rezervă
schimbul II: un compresor exploatat la capacitate maximă,
al doilea compresor exploatat la 30% din capacitate,
rezervă parţială
schimbul III: un compresor exploatat aproape la capacitate
66
maximă, , rezervă de 100 %

4. Trei compresoare, fiecare cu debit de 30 m³/min


schimbul I: două compresore exploatate la capacitate
maximă, siguranţă totală.
schimbul II: un compresor exploatat la capacitate maximă,
şi un compresor exploatat la 30% din capacitate, siguranţă
totală
schimbul III: un compresor exploatat aproape la capacitatea
maximă, siguranţă totală.

Din cele de mai sus rezultă clar că, din punctul de vedere al
consumului de energie şi al siguranţei de funcţionare, varianta a patra este
cea mai convenabilă.

5.5. Staţie de compresoare centralizată sau descentralizată?


La realizarea reţelelor de interior, pe lângă instalarea conductelor, o
problemă importantă o constituie şi locul de instalare a compresorului. De
multă vreme, problema poziţionării compresorului reprezintă o temă de
discuţie foarte dezbătută. Punctele de vedere plasează compresorul fie
central, în sala de maşini, fie descentralizat, lângă consumatorii de aer
comprimat. Dacă s-a ales numărul corespunzător de compresoare, locul
instalării lor se poate stabili doar pe baza calculelor de rentabilitate. Trebuie să
luăm în calcul toţi factorii legaţi de cheltuielile de energie, de agentul de
răcire, de întreţinere şi service, de instalare, de natura pierderilor etc.
Există argumente pro şi contra ambelor modalităţii de instalare,
prezentate în cele ce urmează:

INSTALARE CENTRALIZATĂ
AVANTAJE DEZAVANTAJE
- funcţionare rentabilă cu - conducte lungi de distribuire
compresoare de mare capacitate
- este nevoie de rezervă puţină - scădere mai mare de presiune
- cerinţe mai mici de întreţinere şi
service
- staţie de compresoare sistematică
- posibilităţi de reutilizare a
reziduurilor de căldură
- localizarea zgomotului.

67
INSTALARE DESCENTRALIZATĂ
AVANTAJE DEZAVANTAJE
- pot fi asigurate mai multe nivele - compresoare mici
de presiune
- conducte scurte de aer - randament mai scăzut
comprimat
- satisfacerea mai bună a - este nevoie de mai multe
consumatorilor locali compresoare de rezervă
- staţie de compresoare sistematică - cheltuieli mai ridicate de
întreţinere şi service
- posibilităţi de reutilizare a
reziduurilor de căldură
- localizarea zgomotului.

Cu aceasta am trecut prin discutarea tuturor aspectelor care


influenţează consumul de energie necesar producerii aerului comprimat. Dacă
compresorul se alege ţinând cont de toate acestea, putem fi siguri că vom
realiza un sistem rentabil de aer comprimat pentru că

compresorul bine ales = deservire rentabilă cu aer comprimat.

68
CAPITOLUL VI. REVALORIFICAREA CĂLDURII REZIDUALE

Într-o reţea de aer comprimat realizată în mod optim, preluarea


energiei de către compresoare, conform cunoştinţelor noastre de până acum,
nu se poate reduce mai mult. Deci, fiind indispensabilă producţiei, trebuie să
ţinem cont de aceasta. Însă, în timpul producerii aerului comprimat, se
formează o cantitate mare de căldură, pe care utilizatorii au tratat-o ca pe
nişte reziduuri şi pe care au eliberat-o în aer prin postrăcitoare respectiv
turnuri de răcire. Însă specialiştii, având conştiinţă energetică ridicată, nu pot
privi cu nepăsare o astfel de risipă de energie şi, dacă se apucă de refolosirea
căldurii reziduale obţin chiar două rezultate:
- îmbunătăţirea randamentul energetic de altfel destul de scăzut al
sistemului de aer comprimat,
- un alt purtător de energie poate fi eliberat, respectiv cantitatea
utilizată poate fi redusă.

6.1. Teoria revalorificării căldurii reziduale


Energia folosită pe parcursul comprimării duce la creşterea
energiei interne a aerului şi, prin aceasta, a temperaturii acestuia. Valoarea
creşterii energiei interne este egală cu diferenţa dintre energiile introduse şi
evacuate. Numai în cazuri ideale, în aşa numitele compresii izotermice, se
poate realiza ca aerul să fie comprimat fără creşterea temperaturii, caz în care
în timpul comprimării la temperatură constantă, energia introdusă şi
evacuată sunt egale în orice moment. În cazul compresiei izotermice,
creşterea presiunii s-a produs fără utilizarea energiei, pentru că energia
introdusă a şi fost eliminată. În practică, compresia izotermică nu se poate
realiza, dar din punctul de vedere al balanţei energetice, apare o situaţie
identică atunci când aerul comprimat iese din compresor la aceeaşi
temperatură cu cea de aspiraţie. În acest caz, energia preluată este identică cu
energia eliminată, ceea ce poate fi realizat fără probleme prin utilizarea
corespunzătoare de postrăcire de mare randament.
Afirmaţia că aerul comprimat poate fi produs fără utilizarea
energiei poate părea la început contradictorie. Dar când, în timpul
expansiunii, aerul comprimat lucrează, el se răceşte iar energia necesară o ia
din mediul înconjurător. Prin aceasta primul principiu al termodinamicii nu
este încălcat.
Din ideea anterioară se poate deduce că, în cazul postrăcirii
corespunzătoare, energia necesară comprimării este disponibilă în răcitor ca
şi căldura ce poate fi reutilizată în întregime.

69
6.2. Balanţa termică a compresorului
Căldura ce apare în timpul comprimării nu apare doar în răcitorul
intermediar şi în postrăcitor. Prin corpul său, compresorul o emană către
mediul înconjurător şi, din cauza temperaturii aerului comprimat mai ridicată
cu câteva grade în general, diferită de temperatura de aspiraţie, rămâne şi în
aer. Distribuirea cantităţii de căldură diferă în general de la construcţia unui
compresor la alta, dar se poate spune cu aproximaţie că 84-90% din energia
preluată de cuplaj apare în schimbătoarele de căldură şi aceasta este acea
cantitate de căldură care este disponibilă pentru refolosirea căldurii reziduale.
Trebuie avută în vedere balanţa termică în cazul diferitelor
compresoare, în primul rând în cazul unui compresor cu piston cu răcire cu
apă în două trepte (ex. TKV). Prin întreaga cantitate de energie preluată de
către compresor se înţelege cantitatea preluată de către cuplaj.

Răcitor intermediar 40%


Postrăcitor 44%
Răcirea cilindrului 8%
Căldură radiantă 2%
Rămâne în aerul comprimat 6%
Total pe compresor: 100%

Dacă se analizează compresoarele cu şurub, ele trebuie să fie


separate în funcţie de cele două variante de bază, balanţa termică a
compresorului fără ulei şi cea a compresorului cu injecţie cu ulei.

Fără ulei Cu injecţie cu ulei


Răcitor intermediar 45% -
Postrăcitor 38% 15%
Răcitor de ulei 7% 75%
Răcire în trepte 5% 5%
Căldură radiantă 2% 2%
Rămâne în aerul comprimat 3% 3%
Total pe compresor 100% 100%

Pe lângă faptul că în cursul comprimării se analizează direct


împărţirea căldurii apărute în compresor, nu este permis să se uite nici de
motorul de acţionare. În funcţie de randamentul motoarelor se produc aici
încă 7-15% căldură, care se adună la căldura reziduală produsă în compresor şi
astfel în multe cazuri puterea motorului poate fi valorificată 100%. În general

70
însă pot fi refolosite 86-94 de procente din căldura reziduală dată de
randamentul de 85-93% al motorului.
Din cele de mai sus rezultă că mărimea căldurii date prin radiaţie şi
căldura rămasă în aerul comprimat determină ce rămâne pentru reutilizarea
căldurii reziduale. Cantitatea de căldură rămasă în aerul comprimat însă este
determinată de diferenţa dintre temperatura aerului la ieşirea din răcitor şi
cea a aerului aspirat. Se spune în general că o diferenţă de 15 °C corespunde
cu o putere a motorului de 5%.

6.3. Pregătirea pentru refolosirea căldurii reziduale


În toate uzinele în care se produce apă caldă pentru scop
tehnologic de încălzire şi de utilizare curentă, iar pentru acestea se utilizează
purtătoare de energie obişnuite, trebuie să ne ocupăm şi de revalorificarea
căldurii reziduale apărute la staţia de compresoare de aer. După posibilităţi
trebuie să se facă tot posibilul pentru obţinerea unor economii cât mai mari.
Pentru ca un sistem de refolosire a căldurii reziduale să fie bine gândit şi
proiectat trebuie analizate neapărat încă din perioada pregătirilor câteva
aspecte. Acestea sunt:
-în ce formă este disponibilă căldura reziduală,
- în ce cantitate şi la ce temperatură este disponibilă căldura
reziduală,
- care este divizarea temporală a producerii căldurii reziduale,
- în ce scop poate fi utilizată căldură reziduală,
- ce cantitate şi ce fel de purtător de energie poate fi obţinut,
- de ce investiţie este nevoie,
- care este durata recuperării,
- din ce sursă poate fi asigurată căldura în cazul opririi
compresorului.
În timpul pregătirii şi proiectării trebuie respectat mereu principiul
de bază al refolosirii căldurii reziduale şi anume acela că sarcina principală a
staţiei de compresoare este producerea aerului comprimat, iar refolosirea
căldurii reziduale nu trebuie să o influenţeze pe aceasta. Ca urmare a
refolosirii căldurii reziduale, debitul, presiunea şi calitatea aerului comprimat
nu se poate schimba şi, independent de refolosirea căldurii, producţia aerului
comprimat trebuie să funcţioneze tot timpul în siguranţă.
Dacă în timpul proiectării se ţine cont de aceste condiţii, cu un
sistem de aer comprimat rentabil şi de încredere se poate realiza o refolosire a
căldurii reziduale de mare rentabilitate.
Modalităţile diferite de refolosire a căldurii reziduale sunt
determinate de tipul agentului de răcire. Se pot distinge două feluri de soluţii

71
de bază, şi anume refolosirea căldurii reziduale la compresoarele cu răcire cu
apă şi la cele cu răcire cu aer. Odată cu dezvoltarea tehnicii apar sisteme din ce
în ce mai noi şi mai moderne. Acestea combină răcirea cu apă şi cu aer, adică
din căldura aflată în agentul de răcire numai o parte anume se foloseşte pentru
a obţine unele avantaje.

6.4. Refolosirea căldurii reziduale la compresoarele cu răcire cu


aer
La acele compresoare de aer la care căldura reziduală se găseşte în
aerul de răcire, trebuie clarificate câteva întrebări pentru ca să se poată începe
refolosirea acesteia. În primul rând, cunoscând temperatura aerului de răcire
care iese din schimbătoarele de căldură, trebuie căutate în uzină acele locuri în
care se poate refolosi aerul cu o asemenea temperatură. Identificându-le pe
acestea, trebuie văzut cum se raportează unul la celălalt, adică trebuie să se
stabilească timpul necesar revalorificării căldurii şi timpul de funcţionare în
sarcină a compresorului. Aici nu trebuie scăpat din vedere faptul că un
randament de 100% la un compresor se obţine doar atunci când funcţionează
complet în sarcină. Din punctul de vedere al utilizării căldurii, doar acest lucru
contează ca şi “valoare” a timpului de funcţionare. Dacă cerinţele şi
posibilităţile sunt în acord, putem să ne ocupăm cu transportul aerului de la
compresor la consumator. Cel mai simplu şi cel mai convenabil din punctul de
vedere al costurilor este când se poate rezolva problema prin construirea unei
conducte de aer. Pentru asta e nevoie ca locul reutilizării să se afle relativ
aproape. În acest caz şi ventilatorul propriu al schimbătorului de aer este
suficient ca să ducă aerul în spaţiul dorit. Dacă aerul trebuie dus la o distanţă
mai mare şi din cauza conductei lungi de aer surplusul de rezistenţă ajunsă la
ventilatoare este mai mare de 10 mbari, este indicat să se utilizeze ventilatoare
auxiliare.
Ar putea fi de ajutor în refolosirea reziduurilor de căldură ale
compresorului cu răcire cu aer prezentarea câtorva domenii posibile de
utilizare şi a câtorva exemple. Aerul încălzit poate fi refolosit pentru:
- încălzirea simplă a sălilor prin suflarea directă a aerului cald,
- încălzirea combinată a sălilor cu aerul cald încălzind agentul de
încălzire,
- în cazane, ca aer cald de ardere şi
- încălzirea camerelor de uscare .

În figura 34. se poate vedea o soluţie foarte simplă. Căldura


reziduală apărută în răcitorul intermediar şi în postrăcitorul compresorului cu
piston se foloseşte la încălzirea spaţiului de lângă staţia de compresoare.
72
Figura 34. Refolosirea
reziduurilor de căldură la
compresoarele cu piston, cu
răcire cu aer

Aer Termostat Ventilator Termostat


proaspăt

Compresor ALMIG

Oblon reglat

Figura 35. Reutilizarea pentru încălzire a aerului de răcire al


compresorului cu şurub în sistem ALMIG

În figura 35 se prezintă o soluţie cu ceva mai complicată. Aici se


utilizează pentru încălzirea unei hale căldura aflată în aerul de răcire al unui
compresor modern in sistem ALMIG. Deoarece în hale mai mari aerul este
distribuit în conducte lungi, imediat după compresor s-a plasat un ventilator
auxiliar, care poate să trimite aerul în 3 direcţii:

- retur, în camera maşinilor, pentru încălzire,


- către locurile de revalorificare a căldurii, tot pentru încălzire, şi
- toată cantitatea - printr-un coş în aer liber.
73
Această ultimă soluţie nu trebuie scăpată din vedere. În caz de
refolosire în scop de încălzire, vara, respectiv în zilele calde, nu este nevoie de
căldură.
Toate soluţiile prezentate până acum duc, în final, la economisirea
energiei, cărbune sau ulei, mai rar energie electrică, atât pentru utilizator cât şi
pentru ţară. Pentru a ne forma o idee despre ordinea valorică sunt prezentate
câteva date valorice ale energiei recuperabile din compresoarele cu răcire cu
aer. (La calcularea datelor s-a utilizat funcţionarea sub sarcină timp de 3000
ore/an şi o putere calorică de 6800 kWh/litru combustibil lichid, luând astfel în
considerare şi pierderile la încălzire).
Putere compresor Valoarea economisirii posibile
l/sec kW/utilizabil kWh/an combustibil l/an
43,3 19,8 59.400 8.730
81,7 35,8 107.400 15.780
122,0 54,3 162.900 23.970
350,0 142,0 726.000 62.700

Din aceste date rezultă că refolosirea căldurii reziduale aplicată şi la


compresoarele cu putere mai mică poate duce la economisirea zecilor de mii
de litri de combustibil lichid pentru încălzire, deci trebuie şi merită preocupare
deosebită.

6.5. Refolosirea căldurii reziduale la compresoarele cu răcire cu


apă
În acest caz condiţiile refolosirii căldurii reziduale sunt mult mai
favorabile. Apa caldă poate fi dusă uşor şi ieftin către locurile de utilizare
îndepărtate, ceea ce face posibilă o exploatare mai bună. Constituie o
problemă serioasă faptul că apa este la dispoziţie la o temperatură mică în
general. În marea majoritate constituie o problemă utilizarea apei calde de 40-
50 °C iar de utilizarea pompelor de căldură pentru creşterea temperaturii nici
nu poate fi vorba din motive economice.
Producătorii de compresoare au introdus deci în ultimii ani sisteme
noi în utilizarea cărora din compresor se poate obţine apă caldă de 95-100 °C.
Esenţa refolosirii reziduurilor de căldură, aşa numita “temperatură ridicată”,
este că prin circuitul de răcire modificat al compresorului se permite trecerea
unei cantităţi mai mici de apă care astfel se încălzeşte mai bine. De modificarea
circuitului de răcire este nevoie tocmai pentru ca temperatura ridicată să nu
influenţeze funcţionarea compresorului, respectiv calitatea aerului
comprimat.
74
1 - prima treaptă 5 - răcitor ulei
2 - răcitor intermediar 7 - răcitor de purjare
3 - a doua treaptă 8 - răcitorul de regenerare a uscătorului
4 - postrăcitor MD-5 uscător aer

Figura 36. Cuplarea postrăcitorului şi uscătorului de aer pentru


refolosirea reziduurilor de căldură în compresorul cu şurub în două
trepte, cu răcire cu apă

Sistem de
răcire
secundar

bloc de revalorificare a
compresor cu răcire cu
căldurii
apă cu circuit de răcire
transformat ex.: pentru turnul
de răcire

Utilizatori

Figura 37. Racordul sistemului de revalorificare a căldurii reziduale


de temperatură ridicată

Figura 36. arată cuplarea la apă a postrăcitorului şi uscătorului de


aer la un compresor cu temperatură ridicată transformat pentru refolosirea
căldurii reziduale. Apa de răcire trece prin 7 schimbătoare de căldură diferite,
în timp ce se încălzeşte de la temperatura de intrare de 25°C la 90°C.
75
Figura 38. Sistem de pregătire a apei calde menajere ALMIG

Schimbătoarele de căldură trebuie apărate de efectele dăunătoare


ale încălzirii la o temperatură înaltă. De aceea, circuitul apei de răcire a
compresorului se închide şi în acest circuit se introduce apă de alimentare
pretratată, ca pentru cazane. Apa astfel încălzită transmite căldura prin
schimbătoarele de căldură sistemului de refolosire a căldurii. Prin inserarea
unui al doilea schimbător de căldură racordat la turnul de răcire, la bazinul de
răcire etc. se asigură răcirea chiar şi atunci când pe partea utilizatorilor nu este
priză. În figura 38 se vede schema de cuplare teoretică a unui sistem
convenabil de refolosire completă a căldurii reziduale de temperatură ridicată.
Această soluţie de racordare poate fi utilizată în aceeaşi măsură la
compresoarele cu şurub fără ulei, cât şi la compresoarele cu piston cu lubrifiere
cu ulei, ca şi la cele de tip TKV, destul de răspândite. Dar la compresoarele TKV
trebuie să se ţină cont de faptul că în interesul funcţionării în siguranţă a
compresorului la refolosirea căldurii trebuie excluse toate sursele de căldură,
cu excepţia postrăcitorului. Specialiştii lucrează deja la soluţii care să facă
posibilă refolosirea completă a căldurii reziduale ale compresoarelor TKV. În
figura 39. se poate vedea schiţa de racordare a unui sistem de refolosire a
căldurii reziduale, care utilizează acum numai postrăcitoarele, pentru patru
compresoare TKV.
Posibilităţile de refolosire a căldurii reziduale din apă au o arie mult
mai largă decât cele ale aerului, pentru că apa poate fi utilizată pentru:
76
- încălzire,
- apă caldă menajeră,
- preîncălzirea apei de alimentare a cazanelor, respectiv direct,
- apă caldă industrială.
În ceea ce urmează se prezintă numai printr-un singur exemplu
multipla varietate a refolosirii căldurii reziduale. Sistemul din figura 40 se
găseşte într-o uzină de mase plastice în care tehnologia necesită apă caldă la
diferite temperaturi. Compresorul emană prin radiaţie, din puterea de 198 kW,
12 kW la staţia de compresoare, iar restul de 186 kW rămâne în aerul
comprimat. Apa încălzită la 95°C, trecând prin trei schimbătoare de căldură, se
răceşte până la temperatura necesară intrării în compresor, şi dacă nici din
cauza schimbării prizei de apă caldă apa nu se răceşte atunci un al patrulea
schimbător de căldură va asigura preluarea întregii cantităţi de căldură.
Acest sistem realizează în perioadele în care e nevoie de încălzire o
re-folosire de 100% a căldurii reziduale deoarece suma energiilor furnizate
pentru încălzire şi pentru producerea apei calde în staţia de compresoare
corespunde cu cea pe care motorul compresorului o preia sub sarcina
maximă.
În ceea ce urmează se pot vedea câteva date despre cantităţile de
energie produse cu compresoarele cu răcire de aer. Valorile sunt date pentru o
funcţionare în sarcină de 600 h/an şi o valoare de încălzire de 6800 kWh/litru
ulei astfel încât căldura refolosibilă este calculată pentru 81% din puterea
motorului.

Puterea compresorului Valoarea posibilă a economisirii


l/s kW (utilizabilă) kWh/an litru ulei/an
161 51 360.000 45.000
380 110 660.000 97.000
763 207 1.242.000 182.600
1.327 358 2.148.000 315.900
2.358 648 3.888.000 571.700
3.859 1.035 6.210.000 913.200

Se remarcă foarte clar cantitatea uriaşă de energie ce se poate


recupera şi reutiliza din compresoarele cu răcire cu apă, de mare capacitate în
general, ce funcţionează tot anul. Dacă aceasta se înmulţeşte cu numărul de ~
8000 buc. compresoare cu debit mai mare de 10 m³/min. în economie se
poate vedea importanţa energetică a refolosirii căldurii.
77
în rezervorul de
apă caldă
Termoreg -M
din rezervorul de
în reţea apă caldă
Termoreg -M
de la compresoare de aer

la turnul de
răcire
de la turnul de
răcire
Termoreg -M
UH I. Postrăcitorul actual al compresoarelor TKV
UH II. Postrăcitor instalat din nou
Figura 39. Refolosirea căldurii la compresoarele TKV

78
Turnul de răcire

Bazin de răcire

BALANŢA DE ENERGIE

Toată energia preluată 198 kW


Aer comprimat produs 584 l/s = 35 m3/min.
Căldură reziduală refolosită 186 kW
Energie transmisă prin radiaţii 12 kW
Total 198 kW

uzină de mase plastice


Cantitatea de căldură refolosită

3
Aer comprimat produs la 7 bari:35m /min

Figura 40. Sistem de refolosire a căldurii reziduale în trei trepte într-o

79
Desigur, proiectarea unui sistem de refolosire a căldurii reziduale nu
este simplă la compresoarele cu răcire cu apă, spre deosebire de cele cu răcire
cu aer. Asigurarea funcţionării compresorului, neschimbarea calităţii aerului în
ciuda temperaturii ridicate, asigurarea răcirii fără refolosirea căldurii,
asigurarea căldurii la nefuncţionarea compresorului constituie probleme a
căror rezolvare trebuie încredinţată specialiştilor. Din fericire, la ora actuală se
produc deja blocuri de recuperare a căldurii necesare instalării sistemului de
refolosire a căldurii reziduale pe scară largă, aşa că astfel de investiţii pot fi
realizate simplu şi rapid.

6.6. Sisteme combinate de revalorificare a căldurii reziduale


Din punctul de vedere uzinal, instalarea şi utilizarea compresoarelor
cu răcire cu aer este cea mai favorabilă. Însă din punctul de vedere al folosirii
căldurii, crearea celor cu răcire cu apă asigură o exploatare mai eficientă.
Pentru rezolvarea acestei contradicţii există azi sisteme combinate de
revalorificare a căldurii reziduale care unesc avantajele funcţionării datorate
utilizării răcirii cu aer şi a celor energetice rezultate din răcirea cu apă.
Una din variantele combinate reprezentată în figura 41, este
utilizabilă la compresoarele cu şurub cu injecţie cu ulei. Esenţa soluţiei este
faptul că acest compresor este instalat cu postrăcitor cu aer şi răcitor cu ulei şi
numai căldura existentă în ulei este folosită pentru producerea apei calde. Pe
baza datelor de la capitolul 6.2. aceasta reprezintă 75% din energia preluată de
la cuplaj. Înainte de răcirea cu aer, o parte din ulei trece printr-un răcitor de ulei
cu apă producând astfel apă caldă de 75-80°C. Temperatura uleiului este
controlată de către o supapă termostatică. Cu cât scade priza pe partea
utilizatorilor şi creşte temperatura, cu atât creşte cantitatea de ulei ce ajunge în
răcitorul cu aer răcindu-se acolo.
Dacă căldura produsă în schimbătorul de căldură cu aer se utilizează
pentru încălzirea staţiei de compresoare, de exemplu, se poate realiza iarna o
refolosire de 100% a căldurii reziduale.

80
Compresor Separator Separator de
de ulei picături

Filtru de ulei

T1.:temperatură max. a uleiului


T2.: temperatură min. a uleiului

apă
aer comprimat
ulei
Conductă
semnalizare
apă de condens
cuplare mecanică

reziduale la compresoarele elicoidale cu injecţie cu ulei


Figura 41. Cuplajul teoretic a unui sistem de refolosire a căldurii

81
Figura 42. Un compresor cu şurub ALMIG LENTO pregătit pentru
revalorificarea căldurii reziduale (cu schimbător de ulei apă de uz curent)

Răcitoarele de ulei cu răcire cu apă şi schimbătoarele de căldură


apă-apă necesare pentru realizarea unui circuit de apă închis pot fii incluse într-
un bloc de reutilizare a căldurii reziduale pregătit în acest scop. Acesta trebuie
aşezat lângă compresor. În figura 42. se poate vedea un compresor elicoidal
tip ALMIG LENTO în care un schimbător de căldură ulei apă, incorporat, se
ocupă de prepararea apei calde de uz curent.
O altă variantă a sistemelor combinate de refolosire a căldurii
reziduale este aplicabil la compresoarele cu răcire cu aer, în primul rând în
cazul compresoarelor cu şurub fără ulei. Esenţa soluţiei este că pe compresor
înainte de răcitor se instalează o ieşire pentru aerul comprimat iar aerul
fierbinte este dirijat către schimbătoarele de căldură cu răcire cu apă ale
82
blocului de reutilizare a căldurii. De aici aerul ajunge din nou în compresor şi
circulă mai departe pe drumul stabilit iniţial. În figura 43. se prezintă modul de
cuplare al sistemului. Temperatura aerului comprimat care circulă prin
compresor este controlată de ventilatoarele dirijate de către temperatura
răcitorului intermediar şi postrăcitorului, adică îl răcesc la valoarea dorită,
chiar şi atunci când nu există sau există doar parţial refolosirea căldurii.
Realizarea blocului de căldură este simplă deoarece nu este nevoie de un
sistem de apă, de un circuit secundar de răcire nici de schimbătoarele de
căldură legate de acesta.

6.7. Câteva idei despre economia de energie


Grija faţă de energie este azi nu numai o obligaţie morală ci şi una
economică. Iar recuperarea şi revalorificarea căldurii reprezintă cele mai bune
posibilităţi pentru exploatarea raţională a resurselor de energie avute la
dispoziţie şi datorită acestora să nu fim obligaţi să renunţăm la pretenţiile
noastre îndreptăţite.
Investiţia în revalorificarea căldurii reziduale costă mulţi bani, ceea
ce poate constitui o problemă chiar şi atunci când recuperarea investiţiei se
face într-o perioadă aproximativă de 1-2 ani. Se vede foarte clar ce costă mai
mult, risipa mare de energie sau investiţiile de raţionalizare a energiei. Tocmai
de aceea reutilizarea căldurii reziduale se poate obţine numai cu o muncă
bine gândită şi planificată pe termen lung.
Garanţia realizării sale însă este formarea unei conştiinţe energetice
noi, care apreciază investiţia nu după cheltuielile de achiziţie ci în primul rând
după indicatorii consumului de energie. Numai aceasta poate duce la
realizarea scopului, respectiv la economisirea energiei naţionale.

83
CAPITOLUL VII. TRANSPORTUL PNEUMATIC

7.1. Parametrii transportului pneumatic

Transportul pneumatic este un mod simplu şi foarte convenabil de a


transporta materiale sub formă de pulberi sau granule. Sistemul presupune o
sursă de gaz comprimat, de obicei aer, un alimentator de material, conducta de
transport şi un buncăr de descărcare a materialului din gazul de transport.
Sistemul este în întregime închis, dar dacă este necesar, sistemul
poate funcţiona astfel încât părţile în mişcare să nu vină în contact cu
materialul transportat. Materialul poate fi transportat în sisteme cu înaltă sau
joasă presiune, sau în întregime cu vacuum. Pentru materiale puternic
higroscopice se poate folosi aer uscat, iar pentru materiale explozive, pot fi
folosite gaze inerte precum azotul. În particular, materialul poate fi livrat în
recipiente sub presiune.
În varianta de sistem de transport şi cu echipamentul adecvat,
materialele pot fi transportate de la alimentator sau din siloz într-o altă locaţie
aflată la o oarecare distanţă. Punctele de alimentare, cât şi cele de descărcare
pot fi alese cu o mare flexibilitate. La sistemele cu vacuum materialele
transportate pot fi separate prin introducerea în partea superioară a
buncărelor deschise, astfel încât devin ideale din punct de vedere al
desprăfuirii gazului de transport.
Conductele de transport pot fi orizontale, dar la fel de bine pot fi
verticale, ascendente sau descendente şi cu ramificaţii pe sensul de scurgere.
Transportul pneumatic pe verticală nu pune cu mult mai multe probleme
decât cel pe orizontală, fluxul de material transportat poate fi monitorizat
foarte uşor şi multe sisteme de transport sunt complet automatizate.
Sistemul de transport pneumatic este versatil, o largă gamă de
materiale putând fi transportate ermetic şi în deplină siguranţă. Sistemul
pneumatic ocupă o suprafaţă mică, iar conductele lui pot fi plasate pe pereţii
halelor, pe acoperiş sau îngropate. Ramificaţiile conductelor oferă flexibilitate
sistemului dar pe de altă parte măresc rezistenţa la curgere şi degradează
materialul transportat,dacă acesta este fragil sau erodează materialul
conductei, dacă materialul transportat este abraziv.
O gamă foarte largă de material sub formă de pulberi sau granule şi
un mare număr de aplicaţii industriale folosesc acest procedeu de transport şi
stocare. Astfel, câteva dintre aceste aplicaţii sunt în agricultură, minerit, chimie,
farmacie, vopsele şi metalurgie.
În agricultură, transportul pneumatic este folosit la recoltarea
84
cerealelor, dar şi la fabricare nutreţurilor pentru animale. Fertilizarea cu o
mare varietate de materiale, are ca mijloc de transport al acestora transportul
pneumatic. Un lung şir de produse alimentare, de la făină la zahăr, ceai şi
cafea, sunt transportate pneumatic în numeroase procese de fabricaţie,
printre care şi laboratoarele de cofetărie.
În minerit sau în cariere, cărbunele sau minereul sunt transportate
pneumatic. Cărbunele pulverizat este introdus în arzătoarele centralelor
termice.
În industria chimică, materialele transportate sunt soda,
polietilena, PVC şi polipropilena într-o mare varietate de forme, de la pulbere
la paleţi.
Nisipul folosit în turnătorii şi fabrici de sticlă, cimentul, alumina, dar
şi alte materiale sunt transportate pneumatic cu tonele într-un mare număr
de aplicaţii industriale.
Modul de transport depinde în primul rând de natura materialului
transportat. Funcţie de aceasta, materialul poate fi transportat continuu prin
conductele de transport sau în şarje de mărimi diferite. La cantităţi mici de
material transportat acesta este împins de către un tampon de aer, iar la
cantităţi mari materialul este transportat : fie în fază diluată,în suspensie în
aerul cu mare viteză din conducte,fie în faza densă cu viteză mică, sub formă
de tampoane de materie împinse de tampoane de aer.
Aproape orice material poate fi transportat în fază diluată, în
curgere, în suspensie prin conducte, indiferent de mărimea particulelor,
formă şi densitate.
Particule de material sunt aspirate sau suflate de către curenţii de
aer prin conductă cu o viteză relativ mare, viteză asigurată cu consum mare
de energie. Contactul dintre particule şi pereţi are ca efect spargerea
particulelor şi erodarea conductei.
În fază densă se disting două tipuri de curgere. Un mod este de pat
fluidizat când materialul curge în strat continuu sau pulsator în lungul
conductei. Un alt mod este sub formă de tampoane de material care umplu
secţiunea conductei separate şi împinse de goluri de aer. Faza densă mai este
numită şi curgere nesuspendată.
Curgerea materialului în pat fluidizat presupune bune
caracteristici de reţinere a aerului de către material,cum ar fi pulberile fine cu
mărimi ale particulei de 40-70 µm.
Transportul în tampoane de material este posibil la materiale cu o
bună permeabilitate a aerului, astfel ca acesta să treacă uşor printre particule,
fiind recomandat la transportul materialelor paletizate şi a seminţelor cu
mărimea uniformă a particulelor.

85
Viteza aerului de transport
Pentru transportul în fază diluată, trebuie menţinută o viteză relativ
ridicată: de la 12 m/s pentru pulberi fine, la 16 m/s pentru granule fine şi peste
16 m/s pentru particule mari,de mare densitate.
Pentru transportul în fază densă, viteza aerului poate fi sub 3 m/s şi
chiar mai mică în unele cazuri particulare.
Aceleaşi valori pot fi considerate şi pentru patul fluidizat în fază
densă.
Aerul fiind compresibil, astfel că, pentru materialul transportat în
lungul conductei, presiunea scade, iar fluxul volumic creşte.
Starea aerului este dată în ecuaţia:

p1V1 p 2V2 (1.1)


=
T1 T2

unde, P este presiunea absolută a aerului (kN/m2), V este debitul de


aer (m3/s), T temperatura (K) , 1 şi 2 fiind puncte diferire în lungul conductei.

Dacă temperatura poate fi considerată constantă în lungul


conductei:

p1V1 = p2V2 (1.2)


Astfel, dacă presiunea în punctul de alimentare este 1 bar, la un
sistem de transport în suprapresiune şi cu descărcare în buncăr la presiune
atmosferică, atunci debitul de aer la ieşire va fi dublu şi de aici rezultă viteza
aerului în secţiunea de ieşire. Din acest motiv, viteza aerului la orice diametru al
conductei trebuie să fie mai mare decât în punctul de alimentare cu materiale.
În aceste valori ale vitezei aerului nu se ţine cont de prezenţa
particulelor, nici chiar pentru faza densă. Cele mai multe date privind valorile
vitezei aerului de transport s-au obţinut experimental pe stand sau pe bază de
experienţă.

Viteza particulei
În transportul în fază diluată, cu particule în suspensie în aer,
mecanismul de transport este cel al dragării. Viteza particulei este sub cea a
aerului şi este foarte dificil de apreciat şi mai ales de măsurat. Încă odată,
singura referinţă este viteza aerului, aerul de transport: în conducta orizontală,
86
viteza particulei se apreciază ca fiind sub 80% din cea a aerului, iar în
conducta verticală, sub 70%, funcţie şi de mărimea forma şi densitatea
particulei.
Aceste valori sunt valabile pentru puncte din reţea care nu sunt în
apropierea punctului de alimentare, a ramificaţiilor sau a altor obstacole. De
la punctul de alimentare viteza materialului creşte, de la 0 la o valoare de
accelerare. Acest proces necesită o distanţă de accelerare dependentă de
mărimea, forma şi densitatea particulei.
Viteza de accelerare a particulei este dependentă de diferenţa de
presiune de accelerare care trebuie acoperită nu numai în punctul de
alimentare, ci şi în ramificaţiile conductei. Viteza particulei la ieşire din
ramificaţie poate fi sub cea de la intrare şi de aceea particula trebuie
reaccelerată până la viteza de transport. Căderea de presiune datorată
reaccelerării este de obicei inclusă în căderea totală de presiune a ramificaţiei.
Coeficientul de încărcare sau densitatea fazei este de obicei un
parametru ajutător în aprecierea curgerii. El reprezintă raportul dintre debitul
masic de particule transportate si debitul de aer de transport.
.
mp
F
= .
(1.3)
3.6 m a
unde Φ este coeficientul de încărcare (adimensional), mp este
debitul masic de material (tone/h) şi ma debitul de aer (kg/s).
Acest coeficient rămâne constant de-a lungul conductei spre
deosebire de viteza aerului şi debitul volumic care se schimbă continuu.
La transportul în faza diluată, acest coeficient este aproximativ 15,
putând fi un pic mai mare dacă distanţa este scurtă, dacă căderea de presiune
pe conductă este mare sau dacă viteza aerului este mică. Dacă căderea de
presiune a aerului este mică, sau dacă conducta este foarte lungă, atunci
valoarea coeficientului de încărcare poate fi mult mai mică.
Pentru transportul în pat fluidizat, coeficientul de încărcare trebuie
să fie minimum 20 la începutul transportului pentru a se realiza viteza de
transport necesară.
Coeficientul de încărcare are de obicei valori peste 100, iar pentru
ciment şi cenuşă chiar şi mai mari, în funcţie de tipul curgerii: curgere
orizontală sau verticală.
La transportul cu pat fluidizat, cu viteză foarte scăzută este
necesară o majorare a coeficientului de încărcare deoarece debitul de aer este
direct proporţional cu viteza aerului, iar aceasta apare la numitorul ecuaţiei
(1.3).
87
Valorile maxime ale coeficientului de încărcare pentru transportul
în fază densă sunt în jur de 30. Dacă materialul transportat are coeficientul de
încărcare 10, el poate fi transportat fie în fază diluată, fie în faza densă. Viteza
de intrare a aerului în conducta de transport este cea care determină modul
de curgere.
Sistemul de transport pneumatic poate fi împărţit în 2 tipuri:
convenţional şi modern.
În sistemul convenţional, materialul este încărcat prin punctul de
alimentare în conductă şi prin suflare sau aspirare de către aer este transportat
spre buncărul de descărcare. Doar materialele cu bune proprietăţi de reţinere
sau permeabilitate a aerului pot fi transportate cu viteză mică sau în fază
densă cu sisteme de transport convenţionale. Folosirea presiunii înalte nu este
sinonimă cu transportul în fază densă. Proprietăţile materialului sunt cele care
dictează tipul de transport pneumatic.

Capacitatea de transport
Aproape orice material poate fi transportat pneumatic, doar
distanţa este cea care limitează practic transportul.
Deşi la transportul hidraulic se pot transporta debite de material de
peste 100 tone/h, la peste 100 km, într-o singură treaptă, la transportul
pneumatic majoritatea aplicaţiilor sunt sub 1,5 km.
Densitatea apei fiind de aproximativ 800 de ori mai mare decât cea a
aerului liber, diferenţa de densitate dintre densitatea materialul transportat şi
densitatea apei, respectiv densitatea aerului este considerabil mai mare. Prin
urmare, viteza la transportul pneumatic poate fi de 10 ori mai mare decât la
transportul hidraulic de materiale în suspensie.

Transportul cu înaltă presiune


Cea mai mare problemă la acest tip de transport derivă din ecuaţia
(1.2). Apa fiind incompresibilă, viteza ei se modifică destul de puţin de-a
lungul conductei. Apa cu presiunea de 150 bar este frecvent utilizată. Aerul
fiind compresibil, foarte puţine sisteme pneumatice funcţionează cu
presiunea în jurul a 5 bar la priză şi cu descărcarea materialului la presiune
atmosferică (1 bar).
În termeni pneumatici, presiunea înaltă înseamnă tot ce este peste
1 bar la priză, ceea ce echivalează cu dublarea vitezei aerului de transport.
Pentru a limita creşterea vitezei de transport în zonele cu presiune ridicată se
majorează diametrul conductei.
Pe lângă problemele legate de eroziunea conductei şi degradarea
particulelor, viteza are un efect negativ asupra căderii de presiune conform
88
relaţiei aproximative:

Lrc2 (1.4)
D
p =
d
unde Δp este căderea de presiune, L, lungimea conductei drepte,
r
ee densitatea aerului, c este viteza aerului, d, diametrul conductei.
După cum se observă, căderea de presiune se modifică cu pătratul
vitezei, de aceea se recomandă o valoare cât mai joasă a vitezei. Din acest
motiv se justifică şi pragurile de diametre diferite în conductă.
Transportul pneumatic cu înaltă presiune este avantajos la
încărcarea materialelor cum ar fi cărbunele şi piatra de var în recipiente sub
presiune, valorile presiunii fiind de aproximativ 20 bar.
Transportul pneumatic la distanţă este folosit, de exemplu, în
centralele termoelectrice pentru transportul cenuşii. Cenuşa dintr-o centrală,
de 6 grupuri de 210 MW fiecare, din regiunea Ropar India, este transportată
pneumatic de la filtrele electrostatice la o distanţă de 2 km în 5 silozuri de
stocare din care apoi este folosită la fabricarea cimentului. Transportul se
realizează în 2 trepte: prima treaptă de la filtre la 2 silozuri intermediare pe o
distanţă de 400 metri, diametrul conductei fiind de 200 mm, iar fluxul de
cenuşă transportat de 30 tone/h. În a 2-a treaptă cenuşa este transportată la
1550 metri, cu un debit de 40 tone/h pe o linie. Cenuşa este transportată cu
aerul comprimat de către un grup de 4 compresoare (2 active, 2 de rezervă)
din fiecare siloz intermediar într-o pereche de câte 3 silozuri. Fiecare
compresor debitează 72 m3/min aer la 4,2 bar suprapresiune. Pentru limitarea
vitezei, pragul prevăzut pe conducta de transport în silozurile finale este de la
200 mm la 250-300 mm diametrul.
Transportul pneumatic la înălţime s-a impus ca o soluţie de
transport în minerit datorită cheltuielilor scăzute, exploatarii, timpului şi
capitalului investit foarte mici comparativ cu alte soluţii. Ca aplicaţie practică,
printr-o conductă de 200 mm şi 420 m pe verticală se pot transporta 18,6
tone/h dolomită de 50 mm cu o cădere de presiune de 1,37 bar sau 42 tone/h
cărbune uscat cu o cădere de presiune de 1,72 bar, respectiv numai 23 tone/h,
cărbune de 25 mm diametrul dar cu mult bitum, la aceeaşi cădere de
presiune. Într-o altă aplicaţie din minerit, printr-o conductă de 300 mm
diametru, cu 326 m pe verticală şi pe orizontală 100 metri de la punctul de
alimentare, respectiv 54 m până la buncărul de descărcare se transportă 66
tone/h cărbune cu granule de 25 mm cu aer cu suprapresiunea 0,75 bar.
Debitul de 3.7 m3/s aer insuflat la un bar suprapresiune are un consum de 522
kW la motorul de antrenare al compresorului.
89
Transportul pneumatic la adâncime se foloseşte la închiderea
minelor cu cenuşă. În minele de aur din Africa de Sud se foloseşte gheaţa
pentru răcirea apei la adâncime. Gheaţa este transportată pneumatic din
fabrica aflată la suprafaţă, până la o distanţă de 5 km la o adâncime de 2400 m.
Capacitatea de transport a sistemului pneumatic în sensul obţinerii
debitul de material transportat necesar, depinde de căderea de presiune de pe
linia de transport şi de diametrul conductei. În general presiunea se limitează la
aproximativ 5 bar, astfel încât diametrul conductei poate să scadă până la
realizarea debitului de material cerut.
În multe cazuri, presiunea este impusă din necesitatea de a folosi un
anumit compresor sau ventilator. În cele mai multe cazuri, sarcina de transport
a unui debit de materiale poate fi într-o gamă foarte largă de combinaţii cădere
de presiune şi diametru al conductei. Foarte rar există o singură soluţie pentru
a proiecta un sistem de transport pneumatic. Alegerea soluţiei se face pe
considerente de cheltuieli de exploatare şi de capital investit. Numai dacă se
cere un debit foarte mare de material transportat, soluţiile se limitează în
proiectare.

Influenţa gradientului de presiune


Performanţele sistemului de transport pneumatic sunt semnificativ
influenţate de distanţa de transport. Se presupune că un sistem transportă 100
tone/h la o distanţă de 100 m, cu o cădere de presiune de 2 bar. Dacă distanţa se
dublează şi presiunea nu se schimbă, debitul prin conductă scade sub
jumătate, la maximum 50 tone/h, rămânând constante diametrul conductei,
debitul de aer şi puterea consumată. Înjumătăţindu-se debitul prin conductă
la acelaşi debit de aer, materialul solid transportat va fi la jumătate din cel
iniţial.
Cu creşterea distanţei de transport, capacitatea de transport de
material solid se reduce, deoarece presiunea de intrare a aerului în sistem este
limitată. Pentru a ilustra acest efect s-a reprezentat gradientul de presiune
funcţie de coeficientul de încărcare Φ,figura 43.
Reprezentarea este doar calitativă, neputând fi folosită pentru orice
material sau orice viteză a aerului. Distanţa în metri în acest caz este lungimea
echivalentă a conductei la care se va ţine cont de lungimile adiţionale
corespunzătoare porţiunilor de conducte verticale şi ramificaţiilor. După cum
se vede, pentru un coeficient de încărcare în jur de 100, gradientul de presiune
necesar este de 20 mbar/m. Dacă presiunea disponibilă este de 2 bar, valoarea
maximă a lungimii echivalente este de 100 m. Dacă lungimea echivalentă a
conductei este 1000 m şi 2 bar disponibili pentru transport, cu un gradient de
presiune de aproximativ 2 mbar/m, valoarea maximă a

90
coeficientului de încărcare este aproximativ 10, ceea ce corespunde
transportului în fază diluată. Pentru transportul în fază densă, la această
distanţă este nevoie de o presiune mult mai mare.

Figura 43. Gradient de presiune funcţie de Φ

Influenţa materialului
Trebuie menţionat că materiale diferite au capacităţi diferite de
transport pneumatic, cu valori diferite ale vitezei aerului şi deci a debitului de
aer, chiar dacă conducta şi condiţiile de transport sunt aceleaşi. Chiar şi pentru
acelaşi tip de material, capacitatea de transport este funcţie de starea
acestuia.
Un sistem proiectat pentru un anumit material poate fi total
necorespunzător pentru alt material.

7.2. Sisteme de transport pneumatic


O largă gamă de aplicaţii industriale folosesc diverse sisteme de
transport pneumatic. Majoritatea sistemelor sunt cu funcţionare continuă în
circuit deschis şi în locaţii fixe, dar la fel de bine pot fi sisteme în circuit închis şi
cu transport în şarje, mobile.
Funcţie de presiunea de lucru, sistemele pot fi cu suprapresiune, cu
presiune negativă sau combinaţie a celor două.
În alegerea sistemului de transport se ţine cont de condiţiile
impuse, dar mai ales de caracteristicile materialului transportat. Selecţia
sistemului, dintre combinaţiile posibile, este prezentată în figura 44.
91
Figura 44.Combinaţii posibile

Sunt prezentate combinaţiile posibile pentru un sistem pneumatic


cu o singură sursă de aer comprimat.

Sisteme deschise
Se utilizează în general acolo unde nu se impun condiţii de mediu
deosebite. Multe sisteme pneumatice pot transporta ermetic materialul,
astfel încât, cu o separare gaz-solid şi pierderi de materiale acceptabile,
sistemele deschise pot fi folosite în siguranţă. Cu câteva măsuri de siguranţă,
chiar şi materialele combustibile pot fi transportate deschis. Aerul este cel mai
folosit suport pentru transport. Azotul sau alte gaze presupun costuri
suplimentare, motiv pentru care se folosesc într-un număr mic de aplicaţii.
Cele mai comune dintre sistemele deschise sunt cele în
suprapresiune cu descărcarea materialului la presiunea atmosferică.
Încărcarea materialului în conducta sub presiune creează o serie de probleme
rezolvabile cu vane venturi sau rotative, cu recipiente cu şurub sau cu
recipiente sub presiune. Un astfel de sistem este dat în figura 45. Atât
încărcarea cât şi descărcarea materialului se pot face în unul sau mai multe
puncte de pe aceeaşi linie, dar ţinând cont de scăpările de aer prin aceste
puncte în debitul total de aer insuflat în conductă.
Sistemele în depresiune (vacuum) se folosesc pentru a conduce
material din mai multe puncte de alimentare într-un singur punct de
descărcare. Probleme apar la echilibrarea diferenţei de presiune pe punctele
de alimentare. Schema unui sistem în vacuum este prezentată în figura 46.
După cum se observă, la aceste sisteme buncărul şi unitatea de
filtrare sunt în vacuum, spre deosebire de cele în suprapresiune.
Sistemele cu vacuum se folosesc şi la transportul materialelor din
suprafeţe deschise, figura 47.

92
Figura 45. Sistem cu suprapresiune

Figura 46. Sistem cu vacuum

93
Marele avantaj al acestor sisteme este că scăpările de gaz şi de praf în
atmosferă sunt eliminate.
Ca şi la transportul hidraulic şi la cel pneumatic se obişnuieşte
utilizarea a două trepte pentru distanţe mai lungi. Cel mai frecvent se foloseşte
o combinaţie între sistemul cu vacuum şi cel cu suprapresiune, reprezentată în
figura 47

Figura 47. Sistem combinat

Prin fracţionare presiunii în două trepte se reduc pierderile de


material şi de aer, deoarece valorile presiunii în cele două trepte sunt mai
apropiate de presiunea atmosferică comparativ cu transportul într-o singură
treaptă.
Sistemul combinat are avantajul celor două putând transporta de la
mai multe surse spre multiple locaţii de descărcare. Dezavantajul este că din
cauza filtrării pe fiecare treaptă căderea de presiune pe compresor să crească,
astfel încât acesta să nu mai facă faţă noului raport de presiune.

Sisteme de transport în şarje


Sistemele prezentate anterior permit transportul continuu de
material 24 de ore pe zi dacă este necesar. În multe procese, totuşi este mai
convenabil să se transporte câte o şarjă de material într-un anumit timp. Dacă
se cere un debit constant de material atunci numărul de şarje se modifică, după
necesităţile procesului, de către mecanismul de alimentare cu material.
Majoritatea sistemelor cu şarje au la bază alimentarea din recipiente
sub presiune deoarece acestea pot asigura o presiune înaltă de transport sau
natura materialului o impune.
Se consideră că sunt două tipuri de sistem de transport în şarje.
94
Unul, când şarja este relativ mare şi materialul este introdus în
conductă gradual după o perioadă de timp, curgerea fiind una semi-continuă.
Altul, când întreaga şarjă de material, umple conducta fiind apoi evacuată din
conductă de către aer sub presiune.
Sistemele semi-continue pot realiza orice coeficient de încărcare cu
material la fel ca şi transportul continuu gaz-solid. Volumul recipientelor sub
presiune variază până la 20 m3, depinzând în general de debitul de material
transportat şi de diametrul conductei, dar astfel încât frecvenţa de transport
să fie în limite rezonabile. Materialul poate fi în fază diluată sau densă funcţie
de natura lui, de presiunea şi distanţa de transport. Sistemul nu poate
funcţiona când recipientul este plin cu material sau când conducta este sub
presiune. Coeficientul de încărcare în timpul transportului şarjei trebuie să fie
mai mare decât la transportul continuu pentru a se obţine acelaşi debit de
material transportat. Ciclul semi-continuu este prezentat în figura 48, iar
sistemul în figura 49.

Figura 48. Ciclul semi-continuu

Figura 49. Sistem semi-continuu

95
La celălalt sistem, materialul este efectiv extrudat în conductă ca un
singur tampon compact, de obicei sub 10 m lungime. Acest tampon de
material este suflat prin conductă într-o singură tranşă. O mică parte din
material rămâne după deplasarea tamponului, dar va fi măturată de tamponul
următor. Regimul stabil de funcţionare este atins după câteva cicluri.
Materialul este transportat cu o viteză mică, putând fi comparat cu
curgerea în fază densă, fără ca, coeficientul de încărcare să aibă aceeaşi
semnificaţie.
Presiunea aerului trebuie să învingă rezistenţa la frecare dintre
material şi conductă. Mărimea recipientului presurizat depăşeşte rar 3 sau 4 m3
şi numai dacă diametrul conductei este mare. În proiectarea sistemului,
mărimea şarjei rezultă din frecvenţa de alimentare şi debitul de material.
Diametrul conductei este ales astfel încât rezistenţa la frecare a tamponului să
fie învinsă cu o diferenţă de presiune rezonabilă şi să se asigure viteza necesară
de transport. Schiţa sistemului este prezentată în figura 50.

Sisteme închise
În sistemele deschise gazul
transportor este aerul preluat din
atmosferă şi reîntors tot aici după
ce a fost filtrat. Pentru unele
necesităţi de transport ,acesta
trebuie realizat într-un mediu
strict controlat. Dacă norul de praf
din material este exploziv, atunci
se foloseşte ca şi gaz de transport
azot sau alt gaz inert. Cu sisteme
deschise respectarea condiţiilor
de mediu ar fi foarte costisitoare,
dar cu sisteme închise gazul poate
fi recirculat şi costurile se reduc
Figura 50. Sistem în şarje semnificativ.
Dacă materialul manipulat
este toxic sau radioactiv se poate folosi aer, dar cu un foarte strict control al
scăpărilor şi de preferat să se lucreze sub vacuum. Schiţa unui astfel de sistem
este dată în figura 51. Punctul de nul al circuitului se stabileşte acolo unde
presiunea este efectiv cea atmosferică şi se poate completa sistemul cu gaz.
Dacă acest punct este după suflantă atunci sistemul funcţionează în vacuum,
iar dacă este înainte de ea atunci funcţionează în suprapresiune.
96
Figura 51. Sistem închis

Se recomandă utilizarea unui post filtru pentru a evita îmbâcsirea


cu praf a suflantei.
După suflantă temperatura creşte, de aceea, pentru a nu
supraîncălzi circuitul se prevede un schimbător de căldură care se montează
înainte sau după suflantă funcţie de materialul transportat.

Sisteme moderne de transport pneumatic


Sistemele prezentate anterior sunt toate sisteme convenţionale
sub care materialul este aspirat sau suflat şi transportat prin conductă până la
destinaţie. Materialele cu proprietăţi naturale de transport din grămadă, cum
ar fi o bună reţinere a aerului sau o bună permeabilitate şi care sunt
transportabile în fază densă cu viteză mică în sisteme convenţionale, sunt
destul de puţine. Chiar dacă presiunea de lucru este mare, este puţin probabil
ca materialul să fie transportat în fază densă. Faza densă este dictată de
proprietăţile materialului. Alternative la transportul în fază densă trebuiesc
căutate în special la materialele friabile şi la cele abrazive. La materialele
friabile transportate cu viteză mare apare degradarea particulelor, iar la cele
abrazive la curgerea în fază diluată apare erodarea ramificaţiilor şi a
suprafeţelor conductelor de transport. Materialele puţin hidroscopice pot fi
transportate foarte bine în fază densă, fără a fi nevoie de uscătoare de aer,
condiţiile impuse aerului în acest caz fiind chiar mai puţine decât la curgerea
în fază diluată. Faza densă se recomandă şi la produse alimentare la care se
pune problema păstrării aromelor.

97
Pentru orice material ce nu poate fi transportat în fază densă, cu
viteză mică, trebuie găsită altă alternativă faţă de sistemele convenţionale.
Modificările s-au centrat asupra punctelor de alimentare cu material şi mai ales
asupra conductelor de transport şi mai puţin asupra sistemului propriu-zis.

Sisteme cu fază pulsatorie


Sistemul a fost dezvoltat în anii ‘60 în Anglia şi are la bază
descărcarea materialului din recipientul sub presiune prin partea de jos a
acestuia în conductă. Recipientul estre presurizat prin partea superioară, iar la
partea inferioară este introdus aer pentru fluidizare. La începutul conductei
este un cuţit de aer ai cărui timpi de pornit/oprit sunt comandaţi cu o anumită
frecvenţă. Când cuţitul este alimentat cu aer, aerul opreşte curgerea din
recipient şi separă un tampon de material de o anumită lungime, pe care îl
împinge în conductă. Când cuţitul nu primeşte aer, materialul se scurge din
recipient, trece de cuţit şi ciclul se repetă cu o anumită frecvenţă, conform
schemei din figura 52. Nu se impun condiţii suplimentare la curgerea
materialului de-a lungul conductei. Sistemul a fost iniţial aplicat la transportul
materialelor fine, dar poate fi folosit si pentru alte materiale.

Consideraţii asupra
căderii de presiune

Materialele impermeabile
faţă de aer, chiar şi în tampoane
scurte, pot bloca conducta,
împingerea lor în conductă fiind
pur mecanică. Presiunea
necesară împingerii variază
exponenţial cu lungimea
Figura 52.Sistem cu fază pulsatorie tamponului, vezi figura53. Motiv
pentru care aceste materiale nu
pot fi „pompate” pe distanţe mari, ca şi lichidele, deoarece presiunea este
exagerat de mare. Reducerea frecării dintre material şi conductă se face prin
umplerea cu aer a interstiţiilor dintre particulele de material (aerarea
materialului). O comparaţie între presiunea necesară la deplasarea mecanică a
materialului şi deplasarea materialului aerat este dată în figura53.
Variaţia presiunii pentru materialul cu aer este de forma:
p ≈ Ln

98
Figura 53. Variaţia presiunii cu lungimea

unde p este presiunea aerului, L, lungimea transportului,iar


1<n<2.
Dacă exponentul n are o valoare mare, transportul la distanţă
presupune o presiune foarte mare a aerului. Dar dacă materialul este
transportat în tampoane scurte separate de spaţii de aer, atunci presiunea
aerului se reduce semnificativ, după cum se vede din figura 54.

Figura 54. Influenţa lungimii tamponului asupra presiunii

99
Sisteme by-pass

Cele mai obişnuite sisteme by-pass au o conductă de diametru mic


plasată în conducta de transport şi care are din loc în loc găuri sau fante de
insuflare a aerului. Altă variantă este cu o conductă externă conectată din loc în
loc la conducta de transport, vezi figura 55.

Figura 55. Sisteme cu by-pass


Diametrul conductelor de by-pass este de obicei de 20-25% din cel
al conductei de transport. Spaţiile dintre găuri sau punctele de conexiune
depind de permeabilitatea materialului transportat. Conductele de by-pass
sunt alimentate cu aer de la aceeaşi sursă ca şi conducta principală, conductele
externe putând fi cu ramificaţii.
Dacă,conducta de transport se blochează cu un tampon mai lung de
material, atunci aerul din conductele de by-pass taie acest tampon în
tampoane mai scurte, la fel ca şi sistemele cu cuţit de aer.
Dacă materialul este impermeabil faţă de aer, conducta se
blochează şi aerul este forţat să curgă prin conducta de by-pass. Conform
relaţiei lui Darcy, căderea de presiune la curgerea aerului prin conductă este:
Lrc2
pa »
D (2.2)
d
unde L este lungimea conductei (m), ρ este densitatea aerului
(kg/m3), c viteza aerului (m/s) şi d , diametrul conductei (m).
Considerând aerul incompresibil, gradientul de presiune este:
pa c 2
D (2.3)
»
L d
100
Debitul volumic de aer este dat de:
. d2
p (2.4)
V »c´
4
Debitul fiind acelaşi în fiecare punct se poate scrie:
1
c= (2.5)
d2
Înlocuind ecuaţia 2.5 în 2.3 rezultă

pa
D 1 (2.6)
»
L d5
Dacă diametrul by-pass-ului este un sfert din cel al conductei,
gradientul de presiune în by-pass, pentru acelaşi aer insuflat, va fi de 45 ori
(adică de peste o mie de ori) mai mare decât în conductă. Aceasta înseamnă
că aerul din by-pass nu poate ocoli un tampon blocat în conductă ci îl
fărâmiţează prin fantele sau puntele de contact din aval de acesta.

Sisteme cu injecţie de aer


Injecţia de aer are loc de-a lungul conductei. Pe când la by-pass se
urmărea o creştere a permeabilităţii materialului la injecţia de aer se doreşte o
majorare a gradului de reţinere a aerului de către material. Aerul injectat este
considerat aer suplimentar care ajută la menţinerea vitezei de curgere a
materialului de suspensie. Dacă viteza creşte prea mult, apar probleme de
eroziune şi de degradare a particulelor. Aerul injectat este menţinut, în unele
cazuri, la o cantitate care să permită obţinerea fazei dense a materialului.
Punctele de injecţie de aer sunt plasate după ramificaţii, după
fitingurile linei de transport sau regulat de-a lungul liniei la intervale de la 1 m
la 10 m, funcţie de gradul de reţinere al aerului de către material. În aplicaţiile
recente aerul se injectează numai în punctele în care este necesar pentru a
menţine curgerea continuă.

7.3. Maşini pentru mişcarea aerului


Maşinile care mişcă aerul, generic numite compresoare, sunt inima
sistemului de transport pneumatic. Buna funcţionare a sistemului rezidă în
specificarea corectă a sarcinii acestora.
Parametrii care trebuiesc stabiliţi pentru compresor sunt debitul

101
volumic în condiţii normale şi presiunea de lucru. Valorile acestor doi
parametrii depind în primul rând de materialul de transportat, debitul acestuia
şi de distanţa la care trebuie transportat. Alegerea compresorului pentru a
alimenta cu aer sistemul la debitul şi presiunea necesară este deosebit de
importantă şi se poate face dintr-un lung şir de maşini.
Nu toate compresoarele sunt utilizabile în transportul pneumatic. S-
ar putea ca un compresor să nu fie economic de folosit pentru condiţiile unui
sistem. Unele au anumite limite de exploatare, altele sunt mai recomandate ca
exhaustoare decât ca şi compresoare, după cum va fi regimul de lucru: vacuum
sau suprapresiune.
Puterea necesară transportului pneumatic poate fi foarte mare, în
deosebi daca debitul de material şi distanţa de transport sunt mari, de aceea
puterea trebuie estimată aproximativ chiar la începutul selecţiei
compresorului.
Compresoarele refulează aer cald care, dacă materialul este afectat
de temperatura înaltă a aerului, trebuie răcit.
Răcirea aerului conduce la starea de saturaţie cu umiditate a
acestuia, iar la multe compresoare mai apare şi problema prezenţei uleiului de
ungere în aer.

Tipuri de compresoare de aer


Gama de compresoare disponibilă pentru transportul pneumatic
cuprinde de la ventilatoare şi suflante, de debite mari şi presiuni joase, la
compresoare cu piston şi la cele rotative cu şurub, capabile să refuleze aer de
înaltă presiune pentru sisteme cu fază densă.
Principalele caracteristici ale compresoarelor sunt date sub formă
de caracteristici de lucru.

Figura 56. Clasificarea compresoarelor


102
Figura 57.Domeniile de lucru ale compresoarelor

Compresoare aerodinamice
Pentru realizarea presiunilor mari sunt cele centrifugale şi în special
cele axiale în mai multe trepte, de dimensiuni mari. Ele sunt folosite rareori în
transportul pneumatic de debite foarte mari. Compresoarele axiale se
utilizează în aeronautică, în tunelele aerodinamice, iar în transportul
pneumatic în fază diluată sunt folosite doar cele într-o singură treaptă.

Ventilatoarele
În transportul pneumatic se folosesc compresoarele centrifugale
cu palete drepte, curgerea materialului fiind în fază diluată şi pe distanţe
scurte, fără pericol de blocare. Pot fi folosite atât ca şi ventilatoare cât şi ca,
compresoare la transportul materialelor uşoare, pufoase, neabrazive.
Principalul lor dezavantaj constă în dependenţa debitului volumic
de căderea de presiune de pe linia de transport.
La presiuni mari, caracteristica de funcţionare a compresorului
centrifugal se aplatizează.
Principala caracteristică a transportului pneumatic este curgerea
cu viteză constantă, adică un debit volumic constant prin conductă astfel
încât particulele de material să rămână în suspensie.
La utilizarea compresoarelor cu caracteristica aplatizată, dacă
dintr-un anumit motiv debitul de material se modifică, creşte căderea de
presiune în conductă şi punctul de funcţionare al compresorului se modifică
foarte rapid pe caracteristică în sensul scăderii debitului. Debitul de aer
devine atât de scăzut încât particulele de material cad din suspensie şi
conducta se blochează.
103
Problema este specifică fazei diluate când viteza aerului trebuie să
fie relativ ridicată, în jurul a 20 m/s.
La compresoarele volumice, la care caracteristica de funcţionare
este abruptă şi debitul nu se modifică atât de mult cu presiunea, creşterea
presiunii din sistem are ca efect o uşoară scădere a debitului refulat de către
compresor, scădere care nu afectează transportul de material.
O influenţă ceva mai mare o are compresibilitatea aerului asupra
vitezei de curgere.
Suflanta Roots a fost inventată în 1854 şi este folosită în aplicaţii cu
suprapresiunea de lucru în jur de 1 bar, adică domeniul fazei diluate.
Suflantele sunt de regula cu doi lobi pe rotor, putând funcţiona ca
pompă de vid sau compressor cu debite între 500 şi 1500 m3/min.
Dupa cum se vede în figura 58, cele doua rotoare sunt montate în
paralel în carcasă şi se rotesc în sensuri opuse.

Figura 58. Suflanta Roots


Aerul intră în spaţiul dintre rotoare şi peretele carcasei şi este
transportat, prin rotirea sincronă a rotoarelor, de la intrare spre ieşire fără a fi
comprimat.
Comprimarea are loc la ieşire când aerul din conductă comprimă
aerul transportat de catre rotoare. Comprimarea are loc cu şoc, prin urmare
eficienţa termodinamică a suflantei este mai mică decât la alte compresoare şi
din această cauză suflanta este folosită numai la aplicaţii cu presiuni scăzute.
Pentru reducerea pulsaţiilor de debit si a zgomotului, rotoarele se construiesc
cu câte trei lobi elicoidali, iar turaţia poate fi mai mare.
Raportul de comprimare la suflantele fără ulei este 2:1,
suprapresiunea maximă este de 1 bar iar vacuumul maxim este aproximativ
0,5 bar.
La combinaţiile pompă de vid înseriată cu suflanta aceste valori pot
fi de 0,3 vacuum şi 0,4 bar suprapresiune, adică un raport de presiune
104
1,4:0,7.
Performanţele suflantelor pot fi majorate prin lubrifiere, dar aerul
din transportul pneumatic nu trebuie sa conţină ulei.
Caracteristicile de lucru ale suflantei ca şi compresor sunt
prezentate în figura 59 iar ca şi exhaustor în figura 60.

Figura 59. Caracteristica de compresor

Figura 60. Caracteristica de exhaustor


Funcţionarea în trepte se practică cu două suflante în serie, fiecare
având un raport de comprimare de 1,7 , presiunea finală ajungând la 2 bar
suprapresiune. Cu ulei de ungere raportul de comprimare ajunge la 1,95 bar şi
suprapresiunea la refulare la 2,8 bar.
Aerul trebuie trecut printr-un răcitor intermediar, între cele două
trepte, de obicei răcitor cu injecţie de apă. Debitul de apă injectat este cam 2%
105
din debitul de aer.

Compresoare cu lamele culisante


Aceste compresoare sunt des folosite pentru aplicaţii cu presiuni de
lucru medii şi mari. Au debite constante şi presiuni mai mari decât suflantele,
putând da într-o singură treaptă 50 m3/min la o presiune de 4 bar.
Presiuni semnificativ mai mari se pot obţine în două trepte, iar cu
injecţie de ulei peste 10 bar. Compresoarele cu lamele culisante nu sunt folosite
la capacităţi mai mari de 6 m3/min.
După cum se vede în figura
61,comprimarea are loc în interiorul
compresorului şi se datorează
excentricităţii rotorului fată de carcasă.
Spaţiile de aer se măresc în zona intrării şi
se micşorează spre ieşire. Maşina poate
funcţiona la fel de bine ca şi compresor
sau ca si exhastor.
Performanţele se pot mări prin
injecţie de ulei sau prin răcire cu apă, dar
Figura 61. Compresor cu lamele costurile de exploatare devin mai mari.
Compresoare cu inel de lichid
Vacuumul adânc se obţine practic cel mai frecvent cu acest tip de
compresoare, valorile atinse fiind de 160 mmHg presiune absolută într-o
singură treaptă şi 700 mmHg în două trepte. Capacităţile de transport sunt de
la 1 m3/min la 70 m3/min. Ca şi compresor poate lucra până la 4 bar.
Principalul avantaj este
producerea aerului fără ulei. Ca şi la
compresorul cu lamele există un singur
rotor montat excentric în carcasă, figura
3.7. Paletele rotorului antrenează lichidul
de lucru, de obicei apa, într-o mişcare de
rotaţie dându-i o formă de inel de lichid
concentric cu carcasa. Spaţiul dintre
palete şi lichid variază în sens crescător, în
zona de intrare a aerului şi descrescător la
ieşire.
Comprimarea are loc în interiorul
Figura 62. Compresor cu inel de
compresorului. Apa are rolul de a răci
lichid
aerul comprimat şi de a-l curăţa de
particulele de praf.
106
Compresoare cu şurub
O relativ recentă descoperire în domeniul presiunilor medii şi înalte
sunt compresoarele cu şurub. Compresoarele cu şurub au fost patentate în
1878. Sunt similare cu suflantele Roots, dar comprimarea este internă după
legi descrise matematic de catre Lysholm în 1930. Pentru a limita scăpările
interne de aer în 1958 s-a introdus injecţia de ulei în camera de comprimare.
Uleiul ajută la răcirea aerului comprimat dar ca şi la compresoarele
cu lamele apare problema separării lui din aer. Injectarea, separarea şi filtrarea
uleiului pot reprezenta o proporţie substanţială din preţul de cost al
producerii aerului pentru transportul pneumatic.
Compresorul din figura 63 este alcătuit din două rotoare,
conducător şi condus, montate pe axe paralele într-o carcasă. Ferestrele de
intrare şi ieşire sunt opuse la capetele compresorului. Aerul care intră între
cavităţile rotorului condus este separat(captivat), de către lobii rotorului
conducător, iar prin rotirea rotoarelor aerul este comprimat şi împins către
fereastra de refulare. Lobii descoperă fereastra de refulare şi aerul cu volum
minim este împins prin fereastră în conductele de descărcare.
Compresoarele cu şurub sunt
fabricate cu debite de la 4 la 700 m3/min şi
presiuni de refulare de 4 bar într-o treaptă.
Compresoarele cu şurub nu necesită fundaţii
speciale la montaj şi nici rezervor tampon şi
funcţionează fără pulsaţii de presiune.

Compresoare cu piston
Până recent, compresoarele cu piston
au fost cele mai folosite pentru obţinerea
presiunii înalte în sistemele pneumatice.
Compresoarele cu şurub tind să le înlocuiască
în domeniul debitelor mari, la aceleaşi
presiuni. Constructiv compresoarele sunt cu
un singur cilindru sau cu mai mulţi, într-o
treaptă sau mai multe trepte de comprimare.
Compresoarele cu piston au probabil cea mai
bună eficienţă termodinamică dintre toate
compresoarele de aer.
Pentru a nu contamina cu ulei
materialul transportat , compresoarele cu
Figura 63. Compresor cu
piston pot fi prevăzute cu segmenţi din
şurub
carbon si politetrafluoroetilenă , cu care se
107
elimină ungerea cu ulei şi cu aceasta necesitatea separării uleiului
.Dezavantajul debitelor pulsatorii, asociat acestui tip de compresor, poate fi
înlăturat printr-o soluţie modernă, cu şapte mici cilindri dispuşi radial ,cu
pistoane cu dublu efect antrenate de către un disc oscilant montat pe
arborele central al compresorului .
Performanţele unui anumit model de compresor sau exhanstor
necesare proiectării unui sistem pneumatic sunt debitul volumic şi presiunea
de refulare sau vacuumul realizat funcţie de turaţie.
Aerul fiind compresibil trebuiesc date condiţiile la care se realizează
debitul şi presiunea de refulare , condiţii care sunt internaţional recunoscute.
Debitul volumic necesar sistemului de transport trebuie convertit
la condiţiile date pentru compresor sau exhaustor.
Debitul masic este acelaşi pentru sistemul de transport şi pentru
maşinile care deplasează aerul, dar acesta nu este specificat în cartea maşinii
.Parametrii daţi şi cei care trebuiesc stabiliţi pentru alegerea compresorului
sau exhaustorului sunt prezentaţi în schemele următoare :

Parametrii Intrare (0) Ieşire (1)


Presiunea p0 = 101,3 kW/ m3 p1 = se va specifica
Temperatura T0 = 288 K T1 = se va da
Debitul volumic V0 = se va specifica V1 = se va calcula
Viteza aerului nealocată c1 = se va specifica
Presiunea p1 este presiunea în punctul de încărcare a materialului
în conductă. Aceasta depinde de debitul de material , de distanţă , de traseul
conductei şi de material. Trebuiesc cunoscute toate pierderile de presiune din
alimentatorul de material , filtre , suprapresiuni provocate de alimentarea cu
material ,etc.
Debitul volumic trebuie specificat în condiţii normale ( 101 , 3 kN /
m2 şi 288 K ) şi se determină pe baza vitezei c1 , a diametrului conductei d , a
presiunii p1 şi temperaturii T1 :
108
. d2 ×
p × c1 m3/s
2,23 ×1
V0 =
T1
La exhaustoare trebuie specificat debitul volumic la
intrare,temperatura fiind 288 K , iar presiunea de refulare 101 ,3 kN / m2 .

Vacuumul trebuie specificat prin valoarea presiunii p3 , de care


depinde apoi căderea de presiune pe conductă (p1 - p2 ), necesară
transportării debitului de material la distanţa dată.
Cunoscând viteza prin conducta c1, diametrul conductei d,
presiunile p1 şi p3 şi temperatura T1, se poate calcula debitul volumic la intrarea
în exhaustor:
. p × d 2 .c1
226 ×1
V3 = m3/s
T1 ×p3
7.4. Evaluarea debitului de aer
Proiectarea sistemului de transport pneumatic începe cu alegerea
ventilatorului, suflantei sau compresorului. Performanţele acestora sunt date
ca şi debit volumic şi suprapresiune de refulare. Dacă acestea nu corespund,
sistemul nu poate funcţiona şi atunci, ori trebuie schimbat materialul
transportat, ori distanţa de transport, decizia luându-se pe baza valorii vitezei
de transport.
Majoritatea aplicaţiilor au ca şi gaz de transport aerul, dar poate fi
folosit orice gaz prin introducerea unor constante specifice gazului în
ecuaţiile utilizate în proiectare.
109
Presiunea
Presiunea de refulare sau vacuumul depind de căderea de
presiune de pe conducta de transport. Căderea de presiune din separatorul
gaz-lichid este luată în considerare dacă din separator se alimentează în
continuare altă conductă de transport, altfel se neglijează.
Valoarea căderii de presiune depinde în mare măsură de distanţa
de transport şi de coeficientul de încărcare cu material. Pentru transport în
fază diluată pe distanţe scurte se recomandă ventilatoarele sau suflantele , iar
pentru fază densă sau distanţe lungi sunt necesare compresoare cu piston
sau cu şurub.
Căderea de presiune este dependentă, de asemenea, de viteza
aerului şi de proprietăţile materialului transportat.

Debitul volumic
Debitul volumic cerut ventilatorului, suflantei sau compresorului
depinde de combinaţia viteză cerută pentru formarea suspensiei de material
şi diametrul conductei. Conductele şi fitingurile sunt standardizate, dar
viteza este aleatorie.Viteza aerului la intrarea în conducta de transport este
dată iniţială în proiectare.
Debitele volumice ale compresoarelor sunt specificate în condiţii
normale , dar în exploatare sunt dependente de presiunea şi temperatura de
pe sistem. Variaţiile de diametru ale conductei modifică de asemenea debitul
volumic prin conductă. La sistemele în depresiune , vacuumul creşte de la
intrare până la ieşire. Viteza minimă de transport este dată în condiţii normale
, iar debitul volumic al exhaustoarelor este dat în condiţiile de la aspiraţie şi nu
în condiţii normale.

Influenţa vitezei
Sistemele de transport sunt proiectele pentru un anumit debit de
material. Acesta poate fi calculat pe baza coeficientului de încărcare şi a
debitului masic de aer. Debitul de aer este proporţional cu viteza aerului şi
diametrul conductei.
Importanţa vitezei de transport şi influenţa ei asupra presiunii şi
debitului volumic sunt redate în schema următoare din figura 64 :

110
Figura 64. Influenţe asupra transportului pneumatic

La transportul în fază diluată , dacă viteza este prea mică


particulele de material cad din suspensie şi blochează conducta iar dacă este
prea mare, ramificaţiile se erodează repede şi materialul transportat se
degradează.
Viteza are o influenţă majoră asupra căderii de presiune de pe
conducta de transport şi de aici asupra debitului de material transportat.
Plaja de viteză este relativ îngustă,în particular în faza diluată variind de la
minim 15 m/s la maxim 30 m/s. Pentru faza densă ,viteza aerului la intrare în
conducta poate fi sub 3 m/s depinzând de natura materialului şi de
coeficientul de încărcare.
Asigurarea vitezei minime de transport este o condiţie suficientă în
aprecierea debitului volumic de aer.
Viteza aerului se obţine prin împărţirea debitului volumic la
secţiunea conductei,fără a ţine seamă de prezenţa materialului.
Valorile critice ale vitezei minime de transport şi ale vitezei de la
intrarea în conductă sunt date luate din exploatare şi din lucrări
experimentale pe stand.
Curgerea prin conductă are loc datorită diferenţei de presiune
dintre intrare şi ieşire, atât la sistemul cu suprapresiune cât şi la cele cu
vacuum. La ambele presiunea scade în sensul curgerii .
Aerul fiind compresibil, debitul volumic creşte de la punctul de
alimentare spre punctul de descărcare. Dacă diametrul conductei rămâne
111
constant , viteza va creşte de-a lungul conductei , valoarea cea mai mică
având-o la începutul curgerii. Din acest motiv , aici trebuie asigurată viteza
minimă de transport.
Debitul volumic se calculează cu viteza medie a aerului din
conductă :
.
V =

A (4.1)

unde c este viteza aerului ( m/s ) si A, cea a secţiunii conductei ( m2 )


Dacă conducta este circulară cu diametrul d, atunci :

. d2 ×
p
× c (m3/s) (4.2)
V =
4
sau:
.
V
4× (m3/s) (4.3)
c=
pd2
×
În figura 65 este reprezentat debitul volumic funcţie de viteza aerului
pentru diferite diametre de conductă. Viteza aerului variază de la 2 la 40 m/s ,
pentru a acoperi domeniile de curgere din faza densă respectiv faza diluată.

Figura 65. Debitul volumic funcţie de viteza aerului

112
Legătura dintre debitul masic şi cel volumic se face pe baza legii
gazului ideal :
. .

V =

R×T (4.4)

unde p este presiunea absolută a gazului ( kN/m2), V este debitul


volumic la presiunea p ( m3/ s ), m este debitul masic de gaz ( kg/s ), R este
constanta gazului ( kJ/kg∙K ) şi T este temperatura absolută ( K) = t°C + 273.
Se poate scrie :
.
p×V .

= R
T
Pentru un anumit gaz şi un debit masic constant :
.
p×V
ct.
=
T
Astfel încât pentru două puncte 1 şi 2 de pe traseul conductei :
. . .
p1 ×
V 1 p2 ×
V2 p0 ×
V0
= = (4.5)
T1 T2 T0
unde indicele 0 este pentru starea de referinţă, de obicei starea
normală :
p0 = 101,3 kN/m2 şi T0 = 288 K .
Debitul volumic în condiţii normale se poate scrie :
.
. 288 ×p . p ×
V1 (4.6)
V0 = 1 × 2,843 ×1
V1 =
T1
101,3 × T1
sau:
.
. T1 ×V0
V1 =
0,352 × (4.7)
p1

Influenţa presiunii asupra debitului volumic este reprezentată în


figura 66 pentru presiune joasă , figura 67 pentru presiune înaltă şi figura
68 pentru sistemele cu vacuum. Curgerea s-a considerat izotermică iar
debitul de intrare este determinat în condiţii normale.

113
Figura 66. Sisteme cu presiune joasă

În figura 66, specifică sistemului de transport în fază diluată pentru


a transporta 25m3/min aer, la starea normală, presiunea la intrarea în conductă
trebuie sa fie 0,8 bar suprapresiune iar debitul de aer 14m3/min care se poate şi
calcula astfel:
. 288 ×25
V0 =
0,352 × 14
» m3/min
(1,013 +0,8) ×
10
unde indicele 0 se referă la intrarea în compresor , conform schemei
cu compresor.

Figura 67. Sisteme cu presiune înaltă

114
În figura 67, suprapresiunea variază de la 1,0 la 4,0 bar. Dacă în
punctul de încărcare cu material, suprapresiunea necesară transportului este
de 4,0 bar , debitul de aer raportat la această stare este de 5 m3/min şi se va
destinde în lungul conductei astfel încât la ieşire, la stare normală va fi de 25
m3/min.

Figura 68. Sisteme cu vacuum

În cazul sistemelor cu vacuum, figura 68, în punctul de încărcare aerul este în


stare normală, de unde se destinde, astfel încât la ieşire, cei 25 m3/min de la
intrare devin 50 m3/min la presiunea de 0,5 bar, conform relaţiei:
. 288 ×25
V1 =
0,352 × 50
» m3/min
(1,013 -0,5) ×
100
unde indicele 1 se referă la intrarea aerului, conform schemei cu
exhaustor.
Viteza de curgere poate fi determinată din figurile 66 - 68, cu
ajutorul diagramei din figura 65, sau din ecuaţia debitului volumic:
.
. pd2 ×
× c sau
. p ×
V1
V1 = 2,843 ×1
V0 =
4 T1
Înlocuind relaţia 4.2 în relaţia 4.6 se obţine:
. d2 ×
p × c
2,23 ×1
V0 = m3/min (4.8)
T1
Rezultă viteza de curgere cu care se poate verifica dacă sistemul
poate funcţiona:
115
.
T1 ×V0 m/s (4.9)
c=
0,448 × 2
d × p1
După cum se observă din relaţiile de mai sus sunt cinci variabile care
nu se pot reprezenta pe un singur grafic. Neglijând influenţa temperaturii tot
rămân patru variabile, iar alegând un anumit debit de curgere se poate vedea
influenţa celor trei variabile rămase. Aceasta este reprezentată în figurile 69 -
72, în care debitul volumic este dat de condiţiile mediului ambiant.
Cum viteza aerului şi presiunea pot avea o infinitate de valori, s-a
ales ca parametru diametrul conductei, deoarece acesta este standardizat.
În figura 69 este prezentată influenţa presiunilor asupra vitezei de
curgere a aerului printr-o conductă cu diametrul constant. Panta curbei creşte
cu scăderea presiunii, caz specific atât sistemelor cu depresiune dar mai ales
celor cu vacuum adânc. La presiuni mici,mici modificări ale acesteia duc la
modificări importante ale vitezei asa cum se vede în relaţia 4.9, unde presiunea
p1 este la numitor.

Figura 69. Viteza funcţie de presiune


În figura 69 se observă legătura dintre diametrul conductei şi
efectul expansiunii aerului la diferite presiuni de lucru. Astfel, pentru un debit
de 20 m3/s de aer în condiţii normale, printr-o conductă cu diametrul de 150
mm este necesar vacuumul. În punctul de alimentare cu material (0 bar
suprapresiune), viteza aerului este 18,9 m/s, iar dacă presiunea la intrare în
exhaustor este de -0,3 bar, viteza ajunge la 26,8 m/s. Dacă presiunea în partea
de suprapresiune a sistemului este 0,4 bar suprapresiune, conducta de

116
transport având 125 mm diametru, vitezele de intrare şi de ieşire ale aerului
vor fi 19,5 respectiv 27,2 m/s. De observat că deşi intrarea şi ieşirea sunt parţi
ale aceluiaşi sistem, din cauza compresibilităţii aerului ele trebuie sa fie de
diametre diferite pentru a avea o viteză de curgere corespunzătoare. Debitul
volumic exprimat în condiţii normale este acelaşi peste tot şi aşa după cum s-a
văzut el este influenţat de presiunea din conductă şi de compresibilitatea
aerului.
Viteza minimă de transport se majorează cu 20% ca marjă de
siguranţa astfel încât, dacă în fază diluată viteza minimă este în jur de 15 m/s ,
ea se va considera în practică 18 m/s.
În figura 70 este redat profilul vitezei pentru curgerea la presiune
mică în faza diluată. Aşa după cum s-a vazut, viteza minimă necesară este 18
m/s, iar dacă debitul de aer este 25 m3/min în condiţii normale şi
suprapresiunea în conductă 0,8 bar este necesar un diametru al conductei de
125 mm.

Rezultă că viteza aerului la intrare este 19 m/s şi creşte spre ieşire, în


timp ce presiunea scade, astfel încât la ieşire viteza este 34m/s.

Figura 70. Curgerea în fază diluată

Influenţa presiunii aerului asupra vitezei este reprezentată în figura


71 pentru un debit de 30 m3/s şi un diametru al conductei de 150 mm.

117
L ă rg i r e a î n t r e p te a
conductei
La dimensionarea
conductei, parametrul de control
este viteza minimă de transport.
Viteza aerului nu trebuie sa fie în
nici un punct al conductei sub
valoarea minimă, iar pentru
realizarea acestei condiţii se
practică mărirea în trepte a
diametrului conductei.
Figura 71. Influenţa presiunii asupra
Locul în care se face
vitezei aerului marirea este foarte important ,
deoarece presiunea scăzută de după acel loc trebuie să asigure viteza de
transport.

Figura 72. Notaţiile treptelor conductei

Pentru conducta în două trepte din figura 72, aplicând relaţiile 4.5 şi
4.6 cu înlocuirea lui V .din 4.2 se poate scrie:
.
4×p0 × V 0×T3 V O×T3 m/s (4.10)
c3 = 2
=
0,448 2
pd 3-
× 4 ×p3 ×T0 d 3-
4 ×p3
din care se obţine viteza aerului la intrarea în al doilea tronson al
conductei.
Un caz tipic de transport în fază diluată la mare distanţă este
prezentat în figura 73. Suprapresiunea aerului din conductă este de 4 bar.
Viteza minimă de transport este de 15 m/s, iar debitul de aer în condiţii
normale este de 60 m3/min.
Din diagramă rezultă că diametrul conductei trebuie să fie de
125mm, pentru care viteza aerului corespunzătoare este de 16,5 m/s. Dacă s-ar
folosi un singur diametru de conductă, viteza la ieşire ar fi de 81,5 m/s, mult
prea mare, dacă se ţine cont că particulele pot fi abrazive sau friabile. Dacă se
limitează viteza aerului la 30 m/s şi se măreşte diametrul la 150 mm, viteza ar
ajunge la 21 m/s iar dacă se măreşte la 200 mm, viteza coboară în jurul valorii
118
Figura 73. Profilul vitezei la faza densă
de 12 m/s, prea mică pentru curgerea în suspensie a particulelor de material.
Dacă s-ar folosi o conductă cu diametrul de 175 mm, convenabilă ca viteză de
intrare, viteza la ieşire ar fi de peste 40 m/s şi pe de altă parte nici diametrul nu
este unul standardizat. Se observă că soluţia este cu două variaţii de diametru
şi 3 diametre de conducte : 125, 150 şi 200 mm, viteza finală la ieşire fiind 32
m/s.
In figura 73 este prezentat un caz în care presiunea de intrare în
conductă este de 4 bar suprapresiune, debitul în condiţii normale este de
10 m3/min iar viteza minimă de transport trebuie menţinută la 6
m/s. Dacă s-ar folosi o conductă cu diametrul de 75 mm, viteza la intrare ar fi
de 7,6 m/s iar la ieşire ar ajunge la 38,2 m/s, mult prea mare, astfel că pentru a
reduce problemele legate de eroziune şi degradarea particulelor, se reduce
viteza de curgere prin mărirea în trepte a diametrului conductelor, în acest caz
: 75, 100, 125 mm. După cum se vede, viteza se modifică într-o plajă redusă,
valoarea maximă fiind la ieşire de 13,8 m/s, mai mică decât viteza minimă
necesară la curgerea în fază diluată, ceea ce se explică prin diferenţa dintre
materialele transportate.

Influenţa temperaturii aerului


Influenţa temperaturii aerului asupra debitului volumic nu este
atât de importantă ca şi cea a presiunii, după cum se vede în figura 74.
Temperatura aerului la refularea din compresoare la suprapresiunea de 1 bar
poate ajunge la 100°C, iar la compresoarele cu şurub cu suprapresiune de
refulare de 3 bar, poate fi 200 °C. Răcirea aerului la temperaturi mai mici, poate
duce la reducerea vitezei de curgere cu 0,04 m/s pe °C.
119
Figura 74. Influenţa temperaturii asupra debitului
Temperatura materialului în suspensie poate fi determinată pe baza
ecuaţiei de bilanţ energetic:
. . .
( m×
cp ×
t) p +
( m×
cp ×
t)a =
( m×
cp ×
t) s (4.11)

unde m este debitul masic (kg/s), cp este căldura specifică (kj/kg K), t
este temperatura (°C) iar indicii sunt p pentru particula de material, a pentru aer
şi s pentru suspensie. . . .
Din ecuaţia de continuitate : ms = ma + mp
.
iar din definiţia coeficientului de încărcare : mp =
f
×ma
Căldura specifică a suspensiei este:
. .
ma ×
c pa +
mp×c pp
c ps =. (4.12)
.
ma + mp
Rezultă temperatura amestecului în suspensie:

f
×c pp ×tp +c pa ×
ta
ts = (4.13)
f × c pp +
c pa °C

Deoarece debitul masic de aer este constant de-a lungul conductei,


exprimarea debitului volumic şi a vitezei de curgere a aerului se poate face în
orice punct al conductei cu ajutorul acestuia:
120
.
.ma ×
R× T m3/s (4.14)
V1 = 1
p1
.

respectiv ma ×
4× R×T1 (4.15)
c1 =2 m/s
p
×d ×p1
kJ (4.16)
Cum pentru R este: R=
0,287
kg ×K
.

rezultă
ma ×
T (4.17)
0,365 ×2 1
c1 = m/s
d × p1
7.5. Relaţiile de calcul pentru căderea de presiune a aerului
Valorile căderii de presiune a aerului în cazul conductei goale oferă
date asupra potenţialului de transport al conductei.
Dacă compresorul, exhaustorul sau filtrele de aer sunt la distanţă
faţă de sistemul de transport, căderea de presiune de pe acea distanţă trebuie
luată în considerare.
Căderea de presiune pe conducta goală este importantă în
proiectarea sistemului pneumatic. Dacă,conducta este lungă şi de diametru
mic, se poate întâmpla ca presiunea dată de suflantă să acopere doar căderea
de presiune a aerului fără a se mai putea transporta şi material în suspensie.
Căderea de presiune pe conductă este direct influenţată de viteza
aerului necesară transportului de material. Coturile, curbele şi alte
caracteristici ale conductei măresc căderea de presiune.
Pentru evaluarea căderii de presiune trebuie cunoscuţi o serie de
parametrii ai aerului şi ai conductei.
Densitatea aerului se calculează din ecuaţia termică de stare:
m p
r
= = kg/m3 (5.1)
V R×T
unde m este masa aerului (kg), V volumul (m3), p presiunea (N/ m3) şi
R= 0,2871 (kJ/kgK), constanta aerului. În condiţii normale, p0 = 101,3kN/m2 şi
T0 = 288 K, densitatea aerului este ρ = 1,225 kg/ m3 .
Factorul de frecare, f, este funcţie de numărul Reynolds, Re, şi de
rugozitatea conductei,ε.

121

8×d (5.2)
Re =
m

în care μ, vâscozitatea aerului(kg/m∙s)


Înlocuind viteza c din relaţia:
.
ma ×
4× R×T m/s (5.3)
c =2
×
pd ×p

Se obţine:

.
ma

Re = (5.4)
pd×
× m
Valorile factorului de frecare, f , se pot obţine din diagrama lui
Moody din figura 75, iar valorile tipice pentru rugozitate în tabelul din aceeaşi
figură.

Figura 75.Factorul de frecare funcţie de Re

122
Figura 75. Rugozitatea peretelui conductei

Căderea de presiune în conducte drepte poate fi determinată din


relaţia lui Darcy:

4× L r
×c2 N/m2 (5.5)
D
p = ×
d 2
unde L este lungimea conductei (m).
Folosind expresia vitezei sub forma:

.
ma ×
4× R×T
c =2 m/s (5.6)
p
×d ×p
şi înlocuind în expresia sub forma diferenţială a căderii de presiune,
rezultă:

. 2

32 × L×
ma ×
R×T (5.7)

dp = 2 5 dL
×
p d
×
Care prin integrare între intrarea şi ieşirea din conductă, 1 şi 2:
. 2

64 × L×
ma ×
R×T (5.8)
p12 -
p 22 = 2 5
p d
×
Notând: Δp = p1 p2 si p12 p22 = Γ, rezultă pentru aer :

Δpa= (p22 + Γ)0,5- p2 (5.9)

123
La sistemele cu suprapresiune presiunea p2 este dată (de obicei este
presiunea atmosferică) şi atunci:
. 2

64 × L×
ma ×
R×T 0,5 2
(5.10)
( p 22 + 2 5
pa =
D ) - p 2 N/m
p d
×
Similar, pentru sistemele cu presiune negativă, p1 este dată (de
obicei este presiunea atmosferică):

. 2

64 × L×
ma ×
R×T 0,5 N/m2 (5.11)
pa =
D ( p12 - 2 5
p1 - )
p d
×
Observaţie: Constanta aerului se va înlocui cu valoarea 287,1 J/kgK).
Căderile de presiune pe coturi, ramificaţii, fitinguri pot fi luate în
considerare prin înlocuirea lor cu o lungime echivalentă de conductă dreaptă,
Le (m), astfel:


d
Le = m (5.12)
f

unde k, coeficientul de pierderi locale de presiune depinde de


geometria şi configuraţia cotului, ramificaţiei sau fitingului şi se ia din
diagrame sau tabele. Astfel, pentru intrarea în conductă : k = 1,0,pentru cot
dublu la 90°: k = 3,0 , pentru ramificaţie :k = 1,0.

7.6. Dimensionarea unei instalaţii de transport material fin în


fază densă
Sistemul de transport pneumatic se proiectează , de obicei , prin
utilizarea unor baze de date. Datele pot proveni de la o instalaţie de ţevi unde a
fost transportat material identic sau dintr-o instalaţie de test în care materialul
în cauza va fi transportat, special pentru a obţine date. Dintr-o instalaţie de ţevi
, în funcţiune , este probabil să se obţină date pentru un singur punct de
funcţionare. Cu o instalaţie de test , debitul de aer şi de material transportat
poate varia, la fel si diferenţa de presiune de transport şi pot fi măsurate cu
ajutorul instrumentelor.

124
Transportul cimentului în fază densă
Pentru ilustrarea proiectării unui sistem de transport în fază densă ,
a fost selectat ciment Portland. Acesta este un material care se poate
transporta foarte bine în fază densă la viteză mică. Pentru a ilustra procesul de
proiectare a acestui sistem se determină parametrii unui punct de pe
caracteristica de transport. Dacă este necesar să se ridice toată caracteristica
de transport , se repetă procedura pentru mai multe puncte.

Figura 76. Caracteristica de transport pneumatic a cimentului

Date de transport
Sistemul de transport de referinţă are un rezervor de presiune
înaltă pentru încărcarea materialului în sistemul de ţevi. Acest tip de încărcare
este ideal pentru materialele abrazive, cum este cimentul, deoarece nu are
părţi în mişcare şi este capabil să acopere o gamă largă de condiţii de
transport . Sistemul de ţevi folosit are 50 m lungime , diametrul de 53 mm cu 9
coturi la 90 de grade şi este aproape în totalitate în plan orizontal. Acest sistem
de ţevi este prezentat în figura 77.

Necesarul de transport
Necesarul de transport se stabileşte pentru transportul
cimentului pe o distanţă de 155 m la un debit de 70 de tone/h şi se recomandă
să se folosească un compresor ce generează 2 bar suprapresiune. O schiţă a
125
sistemului de ţevi propus este prezentată în figura 78. Sistemul include un total
de 120 m de ţeavă în plan orizontal şi 35 m în care materialul este transportat în
plan vertical. Şase coturi la 90 de grade sunt incorporate în sistemul de
tubulatură, tubulatura fiind din oţel .

Capacitatea de transport
Lungimea echivalentă a coturilor la 90 de grade având un raport D/d
=24/1 este redată în figura 79 iar în figura 80 se poate vedea influenţa
raportului de încărcare solidă asupra vitezei minime de transport.

Figura 77. Schiţa tubulaturii de test

Figura 78. Schiţa tubulaturii de proiectat


126
Tipul materialului transportat are desigur o mare importanţă , dar
aceste date asigură o valoare medie rezonabilă.

Figura 79 .Lungimea echivalentă a coturilor

Figura 80. Influenţa raportului de încărcare solidă asupra vitezei minime


de transport

Î n proiectarea sistemului de transport,viteza de intrare a aerului


trebuie să fie mai mare cu 20% decât valoarea vitezei minime recomandate.
Datele iniţiale ale proiectării sunt debitul de 70 tone/h de ciment
transportat cu o diferenţă de presiune de transport de 1,6 bar.
Datele finale ale proiectării sunt diametrul sistemului de tubulatură
, debitul volumic de aer al compresorului împreună cu puterea necesară
pentru motorul de antrenare al acestuia .
127
Rezumat

Materialul de transportat Ciment de Portland


Dimensiunea particulelor 14 pm
Densitatea materialului ρb 1070 kg/m3
Densitatea particulelor ρp 3060 kg/m3
Tubulatura figura 78
Orizontala k 120 m
Verticala v 35 m
Coturi b 6X90°
Capacitatea de transport
Debitul de material mp 70tone/h
Aer de transport Compresor cu şurub
Presiunea de refulare p 2.0 bar suprapresiune
Presiunea de intrare pi 1.6 bar suprapresiune
Căderea de presiune Δp 1.6bar
Viteza minima a aerului C1 1.2 X Cmin
De determinat
Diametrul tubulaturii d
Debitul de aer Va
Puterea necesara P

Procedura de dimensionare
Luând în considerare necesarul de presiune şi debitul de aer,se
stabileşte punctul de funcţionare de pe caracteristica de transport a
sistemului de referinţă .
Dimensionarea se realizează în două etape. În prima etapă se
porneşte de la distanţa de transport, orientarea sistemului în spaţiu , numărul
de coturi cu care se calculează viteza aerului de transport , căderea de presiune
şi lungimea echivalentă atât pentru sistemul de referinţă cât si pentru sistemul
ce trebuie proiectat şi se face verificarea prin coeficientul de încărcare.
In etapa a doua , dimensionarea se face în funcţie de diametrul
sistemului de tubulatura şi se stabileşte debitul de aer ăi puterea motorului de
antrenare.
Valoarea căderii de presiune a aerului trebuie să fie stabilită , pentru
că aceasta este în dependenţă cu lungimea şi diametrul tubulaturii : dacă
sistemul de tubulatura este mai lung va fi necesar un diametru mai mare şi
invers.

128
Stabilirea punctului de operare de pe caracteristica de transport
Punctul de operare , de pe caracteristica de transport pentru
sistemul de test din figura 6.1 , se stabileşte astfel încât debitul de aer să fie mai
mare cu 20% decât debitul minim de aer de transport de la presiunea de 1,6
bar. La 1,6 bar debitul minim de aer este aproximativ 0,021 kg/s şi atunci
punctul de operare va corespunde unui debit de aer de 0,025kg/s. Valoarea
corespunzatoare a debitului de material este aproximativ 12,8 tone/h .
Punctul de operare este prezentat în figura 6.6 ca şi este punct al primei
estimari (a).

Viteza de intrare a aerului de transport


Viteza minima a aerului de transport Cmin ,corespunzatoare limitei
de transport pentru o diferenţă de presiune de 1.6 bar poate fi determinată
utilizand ecuaţia de mai jos:

m& T
0.365 ×2 a 1 m / s
C1 = (6.1)
d × p1

Figura 81. Caracteristica pneumatică de transport

129
Pentru un diametru al tubulaturii, d de 0,053 m, o temperatura de
intrare a aerului de 15°C (T1=288K) o presiune absolută la intrare p1 de 261,3
kN/m2 şi o valoare a debitului de aer de 0,021 kg/s, dă :
0.021 ´
288
C min =
0.365 × 2 m/s =
3 .0 m / s (6.2)
0.053 ´ 261.3
Acestei valori îi corespunde, în figura 80, un coeficient de încărcare
mai mare de 70.
Viteza aerului de intrare , C1 va fi cu 20% mai mare.

C1 =
1.2 ´
3.0 =
3.6 (m/s) (6.3)

Căderea de presiune a aerului


Căderea de presiune pentru un sistem de tubulatură , Δp , poate fi
determinată utilizând ecuaţia 6.4 .

0. 5
2
æ 2 64 fLm&
a ×RT ö
ç
pa =
D p2 + 5 ÷-p 2 (N/m2) (6.4)
ç p d
× ÷
è ø
Luând presiunea aerului de ieşire ca fiind presiune atmosferică
standard de 101,300 kN/m2, coeficientul de frecare al tubulaturii f de 0,0045,
lungimea tubulaturii de test L= 50 m , valoarea debitului de aer determinată
mai sus la 0,025 kg/s,constanta R pentru aer = 287 J/kg*K , temperatura aerului
T = 288 K şi diametrul tubulaturii de test , d de 0,053 m, se obţine :
0.5
æ 2 64 ´ 0.0045 ´
50 ´0.0252 ´ 288 ö
287 ´
pa =
D ç
ç101300 + 2
÷
÷- 886 N / m 2
101300 = (6.5)
è p 0.0532
´ ø
0.89 N / m 2 =
= 0.009bar

După cum se poate observA , această cădere de presiune este


neglijabilă şi corespunde unei viteze mici de transport intr-un sistem relativ
mic de tubulatura. Pentru viteze mari de transport , în fază diluată în sisteme
lungi de tubulaură , căderea de presiune trebuie luată în considerare.

Lungimea echivalentă
Lungimea echivalentă a sistemului pentru transportul materialului
are ca valoare de referinţă lungimea orizontală a tubulaturii. La aceasta se
adaugă lungimea echivalentă pentru porţiunile verticale şi pentru coturile
tubulaturii.
130
Pentru porţiunile verticale ale tubulaturii lungimea echivalentă
este dublul lungimii acestora , atât pentru faza diluată cât şi pentru faza densă
a transportului pneumatic. Pentru coturile tubulaturii lungimea echivalentă
poate fi legată de viteza de intrare a aerului. S-a descoperit că lungimea
echivalentă a coturilor variază puţin cu geometria cotului. Influenţa
semnificativă o are raportul diametru cot pe diametrul tubulaturii D/d, mai
ales la valori peste 4 / 14 . Pentru raze de curbură mici , în particular pentru
teuri, lungimea echivalentă va fi cu mult mai mare .
Lungimea echivalentă a tubulaturii L0 poate fi exprimată astfel :

L0 =
h+
2v +
Nb m (6.6)
Unde : h, este lungimea totala a tubulaturii orizontale; v, lungimea
totala a tubulaturii verticale; N, numărul total al coturilor si b,lungimea
echivalentă a fiecărui cot.

Tubulatura de test
O schiţă a tubulaturii de test este prezentată în figura 6.2 şi de aici se
poate calcula lungimea echivalentă a tubulaturii de test Lel :

æ 1ö
Le1 = (
50 +0)
2´+
ç9´
1 ×÷
=64 m (6.7)
è 2ø
Valoarea lungimii echivalente se explică prin aceea că nu este o
ridicare verticală semnificativă şi sunt nouă coturi în tubulatura de test. Cu o
viteză a aerului de transport de 3,6 m/s lungimea echivalentă a coturilor din
figura 6.4 este de aproape 1½ m de fiecare cot.

Tubulatura instalaţiei de dimensionat


O schiţă a tubulaturii instalaţiei de proiectat este dată în figura 78 ,
iar lungimea echivalentă Le2, este:
æ 1ö
Le 2 = ()
120 +

35 +

ç1 ×÷
=199 m (6.8)
è 2ø
Lungimea fizică a instalaţiei este de 155 m şi este lungimea ce
trebuie utilizată pentru evaluarea căderii de presiune a aerului , dacă
tubulatura ar avea acelaşi diametru ca şi instalaţia de test. Neglijând efectul
coturilor şi înlocuind lungimea 155 m în locul celei de 50 m din ecuaţia 6.4 , se
obţine :

131
D 2721N / m 2 =
pa = 2.72kN / m 2 =
0.027bar (6.9)

Cu alte cuvinte aceasta este de trei ori mai mare decât cea a
instalaţiei de test , dar este nesemnificativă faţă de valoarea de 1,6 bar a
diferenţei de presiune de transport. Cresterea căderii de presiune a aerului de
la 0,009 bar la 0,027 bar înseamnă 0,018 bar mai puţini pentru transportul
materialului.
Această pierdere de presiune trebuie scazută din 1,6 bar ceea ce dă
1,582 bar şi aceasta este valoarea ce trebuie utilizată în figura 81 pentru
determinarea debitului de material pentru continuarea dimensionării. Pentru
viteze mici ale transportului la presiune inalta aceste valori ale căderii de
presiune sunt nesemnificative , dar pentru distanţe lungi, viteze mari , presiuni
de transport mici aceste valori vor fi semnificative şi trebuie luate în
considerare .
Dimensionarea lungimii tubulaturii se poate face cu ajutorul
ecuaţiei 6.10 :

Le1 64
m& m&
p2 =p1 × = 12.8 ´ 4.12 tone/h
= (6.10)
Le 2 199
Debitul de material de 4,12 tone/h pentru tublatura de test obţinut
din figura 6.6 , este debitul de material care se poate transporta cu aceeaşi
cădere de presiune şi debit de aer , dacă tubulatura ar avea acelaşi diametru ca
şi tubulatura de test , neglijând efectul pierderilor de presiune din tubulatură.

Verificarea condiţiei de transport


Se face o verificare a noii valori a raportului de încărcare. Aceasta
trebuie făcută pentru a afla dacă materialul poate fi transportat în fază densă ,
fiindcă pentru punctul de operare s-a pornit de la o viteză de intrare a aerului
de 3.6m/s şi de la un debit de aer de 0,025 kg/s.
Noul raport de încărcare va fi :

4.12
f
= =
45 (6.11)
3.6 ´0.025
Din figura 80 se poate observa că la valoarea raportului de încărcare
de 45, valoarea minimă a vitezei aerului de transport este de 4,5 m/s ceea ce
nu corespunde pentru punctul iniţial de operare identificat în figura 81.
132
Noul punct de operare , de pe figura 6.6 , va trebui să aibă o viteză de intrare a
aerului peste 4,5 m/s, adică 1,2 X 4,5 = 5,4 m/s .
Având în vedere că verificarea a dat greş , este necesară localizarea
unui nou punct de operare pe figura 6.6. Datorită primelor calcule este de
sugerat ca valoarea vitezei de intrare a aerului , ce ar trebui încercată , să fie de
8 m/s , adică punctul b pe figura 6.6.
Din figura 81 , noul debit de material este de 12 tone/h şi noul debit
de aer este de 0,052 kg/s. Deşi debitul de aer este cu mult mai mare , căderea
de presiune de pe tubulatură va fi totuşi foarte mică în comparaţie cu căderea
de presiune de transport şi de aceea va putea fi neglijată.
Lungimea echivalentă a coturilor , din figura 79 este cu mult mai
mare , aceasta crescând pentru un cot de la 1,6 m la 6,1 m , pentru o creştere a
vitezei de intrare a aerului de la 3,6 m/s la 8 m/s.
Lungimea echivalentă revizuită a tubulaturii de test a crescut de la
64 m la 105 m , iar pentru tubulatura de proiectat , păstrând diametrul de 53
mm , a crescut de la 199 m la 227 m. Cu aceste noi valori debitul de material
de 12 tone/h devine 5,55 tone/h , menţinând diametrul tubulaturii de 53 mm.
Coeficientul de încărcare va fi :

5.55
f
= =
30
3 .6 ´0.052

Din figura 80 se observă că pentru un coeficient de încărcare 30 ,


viteza minimă corespunzatoare a aerului de transport este 6,3 m/s , iar cu 20%
marjă de eroare , viteza de intrare a aerului trebuie să fie de 7,6 m/s , faţă de 8
m/s cu care s-a început recalcularea , astfel încât calculele pot continua.

Dimensionarea după diametru


Dimensionarea diametrului tubulaturii se face cu ajutorul ecuaţiei
6.12 , în funcţie de debitul de material ce trebuie transportat , dacă diametrul
tubulaturii este mărit la o valoare dată. In acest caz valoarea debitului de
material a fost specificată ,70 tone/h şi deci este nevoie să se afle diametrul
necesar al tubulaturii.

0. 5
ém&
p2
ù
d2 =
d1 ×
êú m (6.12)
ê
ëm&
p1 ú
û

133
Înlocuind datele în ecuaţie se obţine :

0. 5
æ70 ö mm
d2 =
53ç ÷ =
188
5.55 ø
è
Un diametru de 188 mm nu este o opţiune practică şi trebuiesc luate
în considerare şi alte opţiuni posibile:
1. Dacă 70 tone/h nu este o valoare fixă, atunci poate fi luat în
considerare un diametru de 150 mm. Utilizând ecuaţia 6.12 rezulta un debit de
material de 44 tone/h.
2. Dacă se ia în considerare un diametru de 200 mm debitul de
material ce poate fi atins este de 79 tone/h.
3. Un debit de 70 tone/h poate fi atins cu un diametru de 150 mm
dacă se utilizează o cădere de presiune mai mare. La o cădere de presiune mai
mare , cimentul poate fi transportat cu un coeficent de încărcare mai mare şi
aceasta înseamnă că se pot utiliza viteze de intrare ale aerului mai mici.
4. Un debit de 70 tone/h poate fi atins cu un diametru de 200 mm cu
o valoare a căderii de presiune mai mică. Dacă debitul de material este mai mic
,coeficentul de încărcare va fi mic şi poate exista riscul blocării tubulaturii.
5. Este posibilă atingerea debitului de 70 tone/h cu o cădere de
presiune de 1,6 bar la un diametru de 150 mm dacă se face trecerea la 200 mm
mai în lungul tubulaturii.

Necesarul de aer
Se calculează debitul de aer şi puterea necesară antrenării
compresorului fiind selectate presiunea de alimentare de 2 bar şi diferenţa de
presiune intrare-ieşire 1,6 bar .

Debitul de aer
Debitul de aer va fi evaluat pentru 200 mm diametru tubulatură ,
presupunând că presiunea de transport este de 1,6 bar şi o viteza de intrare a
aerului de 8,0 m/s :

d 2 p1C1 0.200 2 ´261.3 ´


8.0
V&
0 =
2.23 m3/s =
2.23 ´ 0.647 m3/s
= (6.13)
T1 288

Acesta este debitul volumic de aer în condiţiile aerului liber,


condiţii de referinţa pentru specificarea unui compresor.
134
Puterea necesară antrenării compresorului
O valoare aproximativă pentru calculul puterii de antrenare a
compresorului se obţine cu relaţia 6.14:
p4 ù
é
203V&
P= 0 ln ê kW
ú
p3 û
ë
(6.14)
261 ´
é 3ù
P=
203 ´
0.647 ln ê ú =125kW
101 ´
ë 3û

7.7. Dimensionarea unei instalaţii de transport material grosier


în fază diluată
Pentru acest studiu a fost ales un material care nu are capacităţi
naturale de transport în fază densă şi deci poate fi transportat în fază diluată
într-un sistem convenţional de transport pneumatic. Sulfatul de magneziu are
o mărime a particulelor de 225 μm şi rămâne foarte puţin în suspensie în aer.
Densitatea materialului este de 1010 kg/m3 şi densitatea particulelor este de
2350 kg/m3.Ca şi la faza densă, viteza minima de transport a aerului pentru
material este un parametru foarte important de proiectar , dar spre deosebire
de faza densă aceasta nu se modifică foarte mult cu variaţia coeficientului de
încărcare .
Materialul a fost transportat prin tubulatura din figura 82 , iar
caracteristica de transport este prezentată în figura 83. Au fost efectuate
încercări cu căderea de presiune de 1,8 bar , cu un coeficient de încărcare
maxim atins 10 , iar viteza minimă de transport a aerului pentru acest material
a fost de 14 m/s.

Transportul sulfatului de magneziu în fază diluată


Pentru a ilustra procesul de dimensionare a unui sistem de
transport în fază diluată este utilizat sulfatul de magneziu. Se determină
parametrii pentru un singur punct, dar se poate scala intreaga caracteristică
dacă este necesar.

Date de transport
O schiţa a tubulaturii de test folosite în acest studiu este prezentată
în figura 82. Tubulatura are 95 m lungime în plan orizontal , incorporeaza 9
coturi la 90° cu un raport D/d = 12:1. Tubulatura a fost aprovizionată dintr-un
rezervor de înaltă presiune .
135
Figura 82. Schiţa tubulaturii

Figura 83. Caracteristica de transport a sulfatului de magneziu

136
Necesarul de transport

Pentru proiectarea unui sistem de transport al sulfatului de


magneziu pe o distanţa de 300 m cu un debit de 15 tone/h este indicat să se
folosească o suflantă de transfer cu o suprapresiune de 1 bar. Se acceptă o
cădere de presiune de 0,85 bar pe traseu. Tubulatura are un total de 25 m de
urcare verticală şi încorporează 7 coturi la 90˚.

Figura 84. Lungimea echivalentă a coturilor

Capacitatea de transport

Coturile joacă un rol important şi în faza diluată şi deci lungimea


echivalentă a acestora. Viteza minimă a aerului de transport , pentru sulfatul
de magneziu în tubulatura din figura 7.1 , este de 14 m/s. Viteza de intrare a
aerului de transport trebuie să fie cu aproximativ 20 % mai mare decât cea
recomandată , adică 17 m/s.

137
Rezumat
Material Sulfat de magneziu
Dimensiunea particulelor 225 pm
Densitatea materialului ρb 1010 kg/m3
Densitatea particulelor ρp 2350 kg/m3
Tubulatura
Orizontala h 300 m
Verticala v 25 m
Coturi b 7 X 90°
Capacitatea
Debitul de material mp 40 tone/h
Viteza minima a aerului Cmin 14 m/s
Aer de transport Suflanta
Presiunea de refulare p 1,0 bar suprapresiune
Presiunea de intrare pi 0,85 bar suprapresiune
Căderea de presiune Δp 0,85 bar
Viteza de intrare C1 1,2 X Cmin = 17m/s
De determinat
Diametrul tubulaturii d
Debitul de aer Va
Puterea necesara P

Procedura de dimensionare
Pentru început , ţinând cont de presiunea şi de debitul de aer cerut ,
se stabileşte locaţia punctului echivalent de operare pe caracteristica de
transport . Dimensionarea are loc în 2 etape. În prima etapă se face scalarea în
funcţie de distanţă , aceasta include atât orientarea tubulaturii cât şi coturile
acesteia. În a doua etapă scalarea se face ţinându-se cont de diametru. Trebuie
stabilită , de asemenea , valoarea căderii de presiune .

Stabilirea punctului de operare de pe caracteristica de transport


Trebuie identificat punctul de operare de pe caracteristica de
transport a tubulaturii de test din figura 83. Linia căderii de presiune a fost
aleasă ca fiind 0,85 bar. Viteza de intrare a aerului a fost determinată ca fiind 17
m/s , se poate calcula debitul de aer poate cu ajutorul ecuaţiei 7.1:

2.74 p1d 2C1


m&
a = kg/s (7.1)
T1

138
Unde : ma , debitul masic de aer (kg/s); p1 , presiunea aerului de
intrare (185 kN/m2 abs); d , diametrul tubulaturii (0.105 m); C1 , viteza de intrare
a aerului de transport (17m/s) şi T1 temperatura aerului de intrare (288 K
(15°C)). Înlocuind datele în relaţie , se obţine ma = 0,330 kg/s
Acest punct de operare este localizat în figura 7.2 ca find punctul (a
) şi se observă că este cu 20 % mai mare decât limita de transport.

Căderea de presiune a aerului


Valoarea de căderii de presiune a aerului pe tubulatură , Δpa , poate
fi determinată cu ajutorul relaţiei 7.2:
0.5
é m&
æ 1.34y 2
a ö
ù
ç
ê
pa =
D 1.0 + ÷ 1
-.0 ú (7.2)
ç d4 ´10 5 ÷
ê
è
ë ø ú
û

Unde (
y
=4 fL ) å
/d +k (7.3)

Tubulatura de test
Luând în calcul coeficientul de frecare al tubulaturii f = 0,0045 ,
lungimea tubulaturii de test L = 95 m , diametrul d = 0,105m şi coeficentul de
pierdere al coturilor k = 0,2 pentru fiecare din cele 9 coturi , din relaţia 7.3
rezultă :

0.0045 ´
95
y
= (
+0 .2 )
9´ =
18.1
0.105
Înlocuind valorile , debitul de aer de 0,330 kg/s şi diametrul 0,105m
în relaţia 7.2 rezultă:

pa =
D 0.103 bar

Din aceasta se poate vedea că , căderea de presiune este foarte


semnificativa pentru faza diluată de curgere. Această valoare a căderii de
presiune este introdusă în caracteristica de transport din figura 7.2. O cădere
constanta de presiune de 0,103 bar , va intersecta axa orizontala la o valoare a
debitului de aer de 0,330 kg/s. Acest lucru înseamnă că în acest punct de
operare doar diferenţa de presiune 0,850-0,103=0,747 bar este utilizată
pentru transportul materialului. Aceasta valoare va scădea cu creşterea
lungimii tubulaturii.

139
Tubulatura cu diametrul de 105 mm
Lungimea tubulaturii instalaţiei este de 325 m şi această lungime
trebuie să fie luată în considerare la evaluarea căderii de presiune pentru
instalaţia care are acelaşi diametru ca şi tubulatura de test. Luând ca valori de
calcul pentru : coeficientul de frecare f=0.0045, lungimea L=325 , diametrul
d=0,105m şi coeficientul de pierdere de 0,2 pentru fiecare din cele 7 coturi de
90 grade rezultă:


0.0045 ´325
y
= (
+0 .2 )
7´ =
57.1
0.105
Înlocuind această valoare, debitul de aer de 0,330 kg/s şi diametrul
de 0,105 m în ecuaţia 7.2 rezultă :

p a =0,298 bar
D
Aceasta reprezintă o crestere a căderii de presiune cu 0,298
0,103=0,195 bar. Aceasta înseamnă că în loc să fie 0,747 bar suprapresiune
pentru transportul materialului , este de fapt 0,747-0,195=0,552 bar. Aceasta
reprezintă o reducere de 26% a presiunii disponibile , cu efecte considerabile
asupra debitului de material care poate fi transportat. La aceasta se adaugă la
reducerea datorată unei lungimi mai mari a tubulaturii.
Pentru a obţine 15 tone/h este nevoie de un diametru mai mare , se
alege un diametru de 250 mm.

Tubulatura instalaţiei cu diametru de 250 mm


Luând ca valori de calcul : coeficientul de frecare f = 0,0045 ,
lungimea L = 325 m, diametrul tubulaturii d = 0,250 m şi coeficentul de
pierdere k = 0,2 pe fiecare din cele 7 coturi , din 7.3 rezultă :


0.0045 ´
325
y
= (
+0 .2 )
7´ =
24.8
0.25

Pentru un diametru mai mare va rezulta un debit de aer mai mare.


Din relaţia 7.1 noua valoare a debitului este de 1,87 kg/s.
Substituind noua valoare pentru Ψ, noul debit de aer 1,87 cât şi
diametrul de 0,250 m în relaţia 7.2 rezultă :

p a =0,139 bar
D

140
Punctul iniţinal de pe caracteristica de transport a fost ales la o
cădere de presiune de 0,85 bar (punctul a). Pe tubulatură căderea de presiune
este de 0,139 bar , dar pentru instalaţia de test este de 0,103 bar ceea ce
reprezintă o creştere de 0,036 bar a căderii de presiune. Punctul de operare
din figura 7.2 trebuie sa fie modificat , noul punct ( b) fiind la o presiune de
0,814 bar.

Lungimea echivalentă
Lungimea echivalentă a tubulaturii pentru transportul
materialului are ca valoare de referinţă lungimea tubulaturii pe orizontală. La
aceasta se adaugă lungimea echivalentă a tubulaturilor verticale şi a
coturilor existente pe traseu:

Le=h+2v+Nb (7.4)

unde h este lungimea secţiunilor orizontale ale tubulaturii; v


lungimea totală a secţiunilor verticale; N numărul total de coturi şi b lungimea
echivalentă a fiecărui cot.

Tubulatura de test
Din figura 82 se poate vedea că lungimea echivalentă a tubulaturii ,
Le1 este:
Le1 = 95 + (2 X 0) + (9 X 20) = 275 m

Tubulatura de test nu prezintă ridicare semnificativă şi


incorporează 9 coturi . Cu o viteza a aerului de intrare de 17 m/s lungimea
echivalentă a coturilor , din figura 7.3, este de 20 m pentru fiecare cot. Se
poate observa din aceasta ca , coturile au un efect important în transportul
pneumatic în fază diluată.

Tubulatura instalatiei
Lungimea echivalentă a tubulaturii, Le2, cu 300 m orizontali , 25 m
verticali şi 7 coturi la 90˚ este:
Le2 = 300 + (2 X 25) + (7 X 20) = 490 m
Datele tubulaturii de test pot fi acum folosite pentru
dimensionarea tubulaturii instalaţiei dorite , în prima etapă determinându-se
lungimea echivalentă şi în a doua diametrul .

Calculul lungimii tubulaturii


Modul de calcul pentru lungime este dat de relaţia 7.5:

141
m p2 =
m p1 ´
Le1 / Le 2 tone/h
(7.5)
m p2 =
5.65 ´
275 / 490 =
3.17 tone/h
Cu lungimile echivalente mai sus determinat, cu debitul de material
pentru tubulatura de test de 5,65 s-a obţinut pentru punctul de operare un
debit de material de 3,17 tone/h , pentru aceeaşi cădere de presiune a aerului
şi acelaşi debit de aer, în cazul în care tubulatura are acelaşi diametru ca şi
tubulatura de test.

Calculul diametrului
Diametrul este dat de relaţia 7.6:
2
é
d2 ù
m& m&
p2 =p1 ´
ê (7.6)
d1 ú
ë û
Înlocuind debitul de 3,17 tone/h rezultă:

mp2=3,17x(250/105)2 = 18 tone/h

Se observă că debitul obţinut este mai mare decât debitul cerut (15
tone/h), dacă se reduce diametrul la 200 mm se obţine mai puţin ,însă , ar fi
necesară o suprapresiune mai mare de 1 bar .
Cu o suprapresiune de intrare de 0,85 bar se poate opta pentru o
tubulatură în trepte ,cu mici modificări ale performanţelor. Tubulatura în
trepte ar fi necesară doar dacă trebuie redus efectul de eroziune al particulelor
materialului.

Necesarul de aer
Se calculează debitul de aer liber şi o putere aproximativă de
antrenare a suflantei pentru suprapresiunea de livrare a aerului de 0,85 bar.

Debitul de aer
Debitului de aer va fi evaluat pentru o tubulatură cu diametrul de
250 mm , presupunând că presiunea de livrare a aerului va fi de 0,85 bar.
d 2 p1C1 3
V&
0 =
2 . 23 m /s
T1 (7.7)
0.250 2 ´185 ´
17
V&
0 =
2 . 23 ´ 1.522m 3 / s
=
288
142
Puterea necesară
O valoare aproximativă pentru puterea de antrenare a suflantei se
poate calcula cu formula :

p4 ù
é
203V&
P= 0 ln ê kW
ú
p3 û
ë (7.8)

185 ù
é
P=
203 ´
1.522 ln êú =190 kW
100 û
ë

Costurile specifice
Transportul pneumatic , în particular transportul în fază diluată ,
necesită un consum ridicat de energie. Când se selectează un sistem de
transport , este luat în considerare costul transportului materialului . Având
valoarea aproximativă a puterii de antrenare a suflantei se pot evalua costurile
transportului.
Dacă costul unităţii de electricitate este de 0,10 €/hWh , costul
specific pe tona de material transportat poate fi evaluat după cum urmează:

Cost Specific = 190 KW x (h/18 tone) x (0,10€/kwh) =1,06 € / tona transportată.

Coeficientul de încărcare
Acesta este deseori cotat ca referinţă şi valoarea lui este :

Φ=18/3,6*1,87=2,7

Dupa cum se poate observa aceasta este o fază foarte diluată ,


tipică sistemelor de transport la mare distanţă şi presiune joasă specifice
acestui tip de material.

143
CAPITOLUL VIII - COMPRESOARE DE MEDIE ŞI ÎNALTĂ PRESIUNE
APLICAŢII INDUSTRIALE
10-420 BAR

8.1. Agentul de comprimat


Compresoarele Sauer Compressors pot fi folosite pentru
comprimarea aerului şi a altor gaze, după cum urmează. Pentru aer şi alte gaze
standard se pot folosi compresoare standard. Pentru gaze explozive şi gaze
nobile se pot folosi doar compresoare etanşe la gaze. Pentru aceste
compresoare, rata de pierdere acceptată a compresoarelor Sauer etanşe la
gaze este de QL stat = 0.05 mbar. litri/s pentru condiţii de operare staţionare, şi
de QL dyn = 0.1 mbar. litri/s. Pentru condiţii de operare mobile.

Gaze inerte
Gazele inerte se mai numesc şi gaze nobile. Aceste gaze mai sunt
cunoscute şi ca Grupul Zero şi includ:
Heliu (He)
Neon (Ne)
Argon (Ar)
Krypton (Kr)
Azot (N2)
Aceste gaze nu reacţionează cu alte elemente şi sunt, deci netoxice
şi sigure, realizând rareori legături cu alte elemente. Non reactivitatea lor le dă
şi denumirea de gaze inerte, ideale pentru formarea de “pături” de gaze pentru
crearea unei atmosfere inerte.

Gaze uşoare: heliu şi hidrogen


Heliul şi hidrogenul sunt gaze mult mai uşoare ca aerul, iar rata de
pierdere de gaz în compresor, pe la supape şi segmenţi, este mult mai mare.
Astfel, debitul livrat va fi mai mic decât cel normal pentru un compresor
standard de aer.

Gaze inflamabile & explozive

Gazele inflamabile se aprind, producând explozie. Gazele toxice pot


dăuna sănătăţii ochilor, plămânilor, pielii iar alte gaze sunt valoroase şi deci
scumpe. Se vor folosi doar compresoare J.P. Sauer & Sohn 'pentru următoarele
gaze inflamabile şi explozive:
Gaz natural
144
Biogaz (metan)
Hidrogen
Aceste gaze sunt periculoase şi trebuie tratate cu grijă maximă

8.2. Aer de pornire pentru motoare diesel de mare capacitate


Compresorul comprimă aerul la 30-40 de bar. Aerul este stocat
într-unul sau mai mulre rezervoare de aer. Distribuţia aerului comprimat în
cilindri se realizează prin intermediul unei aşa numite stele de comandă.
Astfel sunt antrenate pistoanele.
A doua posibilitate este pornirea prin intermediul unor startere cu
aer comprimat, pentru motoare mai mici.

8.3. Tehnică de procedură


Centrale cu aburi
În centralele cu aburi, compresoarele de înaltă presiune sunt
folosite la suflarea negrului de fum. Acest procedeu este necesar acolo unde
reziduurile din arderi murdăresc cazanele. Procedeul se foloseşte cel mai des
în instalaţiile de ardere a gunoaielor, care sunt folosite în paralel ca centrale
termice.
Aer pentru obţinerea vopselelor
Procedeul de oxidare se desfăşoară în ţevi, în care agentul este
antrenat de un melc, sub presiune şi la temperatură ridicată. Dintr-un siloz
este pulverizat reactorul de oxidare oxid de plumb. Prin amestecarea
reactorilor cu aerul comprimat (16-20 bar) şi cu căldura, procedeul de oxidare
se poate desfăşura de 6-8 ori mai rapid decât prin metodele tradiţionale.
Producerea unei şarje durează cca. 23 de ore.

Fabricarea de plăci aglomerate


O altă aplicaţie a aerului comprimat este folosirea sa în presele
utilizate la producerea de plăci aglomerate. Pentru ca straturile plăcilor să se
lege cu răşina de melamină, se folosesc prese acţionate pneumatic, la
presiuni de 200-300 bar.

Autoclave
În autclavele cu aer cald, încălzite cu gaz sau cu curent electric, se
lipesc sau se sudează elemente, cu ajutorul aerului comprimat (20-30 bar).
Aerul comprimat trebuie să fie uscat şi fără ulei, dat fiind că, în autoclave,
predomină temperaturile de cca. 500°C. Din acest motiv, depunerile de ulei
trebuie să fie neapărat evitate. Aceste autoclave sunt folosite în industria
aeronautică şi aerospaţială, sau de producătorii de autovehicule, care le
145
folosesc pentru a produce componente speciale pentru maşinile de curse.

Siderurgie
În instalaţiile de laminare la cald sunt necesare compresoare de
înaltă presiune cu debite între 400 şi 1000 de l/min, la o presiune de 250 bar.
Compresoarele servesc la ridicarea presiunii într-un rezervor de apă. Apa sub
presiune este apoi folosită la precurăţarea ţunderului înainte de laminare.

Laser Cutting
La instalaţiile de tăiere a plăcilor şi formelor de metal în industria
modernă se folosesc utilaje cu laser. Aceste utilaje de tăiere cu laser necesită un
mediu inert, pentru a realiza o tăiere precisă şi muchii drepte. Pentru ca
atmosfera din jurul laserului să fie pură, se foloseşte un strat de protecţie de
azot. Se foloseşte, în funcţie de tipul şi calitatea metalelor, azot cu un grad de
puritate de 95% - 99,9999%. Întreaga instalaţie folosită este compusă dintr-un
compresor cu şurub, un uscător (în funcţie de necesităţi) un sistem de
producere a azotului PSA sau cu membrană, rezervor intermediar, booster
pentru azot şi rezervor de înaltă presiune.
Presiunea necesară în instalaţia de tăiere este de cca. 8-10 bar.
Azotul este însă stocat la 40 bar sau la 350 bar, pentru a garanta o alimentare
rapidă a instalaţiei.

8.4. Tehnică de testare


Industria automobilelor
În industria automobilelor se folosesc diverse variante de
compresoare, pentru testarea componentelor. Furtunurile de frână şi
sistemele ABS sunt testate cu presiuni de 250-350 bar. Compresoarele mai
sunt folosite pe bancurile de testare a sistemelor de frânare. Compresoarele de
înaltă presiune sunt folosite şi la realizarea testelor de impact.

Testarea conductelor
Pentru verificarea conductelor, numite şi pipelines, se folosesc
printre altele compresoare cu debite mari şi presiuni între 20 şi 70 bar.

Testarea recipientelor sub presiune


Pentru domeniul construcţiei de aparataje în tehnica frigului, este
prevăzut ca recipientele care conţin agent frigorigfic să fie testate cu aer
comprimat. Pentru aceasta se folosesc compresoare cu debite mai mici, de cca.
300-600 l/min la 60-70 bar. De asemenea, toate recipientele de gaz sau
extinctoarele sunt testate la înaltă presiune. În aceste cazuri se pot folosi
146
chiar şi presiuni de până la 350 bar.

Armături / supape
Pentru testarea armăturilor şi supapelor se folosesc compresoare
cu presiuni între 60 şi 420 bar. În multe cazuri, aerul trebuie tratat şi trebuie să
se garanteze o alimentare cu aer comprimat 24 de ore din 24.

8.5. Tehnica materialelor plastice


Utilaje de formare a maselor plastice
Multe produse din industria actuală sunt fabricate din materiale
sintetice, datorită avantajelor pe care le prezintă acestea din punct de vedere
al procedeului de fabricaţiei, al duratei de viaţă şi al costurilor. Pentru aceasta
se realizează multe forme diferite cu ajutorul utilajelor de format materiale
plastice. În procedeul de producţie este nevoie de înaltă presiune de 350 bar şi
de căldură.
Foliile de material sintetic cu grosime de 1 mm sunt introduse
automat în maşina propriu-zisă de format. Într-un clopot de presiune, prin
înalta presiune şi prin încălzire, folia este presată în forma necesară. Prin acest
procedeu sunt posibile ştanţări deosebit de precise pentru diferite forme ale
materialului plastic. Prelucrarea continuă prin găurire şi tăierea contururilor.
Procedeul folosit până acum, de obţinere a formelor din material
sintetic prin deformare hidraulică, procedeu prin care formele de silicon erau
presate prin intermediul uleiului sub presiune, nu atinge nici pe departe
calitatea obţinută prin metoda izostatică. Exemple de produse din material
plastic sunt întrerupătoarele iluminate, diferitele elemente de comandă ale
autoturismelor precum şi carcasele telefoanelor mobile şi alte tipuri de
carcase. Multe firme şi-au protejat procesele de obţinere a formelor de
materiale plastice prin patente.

PET
Recipientele PET sunt suflate cu ajutorul aerului comprimat tratat
cu 16 până la 40 bar. Înainte de suflare, materialul este încălzit, urmând ca apoi
să fie presat în forme cu ajutorul înaltei presiuni.

Procedeul de injecţie cu gaz


Procedeul de injecţie cu gaz se foloseşte pentru fabricarea de
produse din material plastic. Produsele pot fi bare de protecţie, îmbrăcăminţi
de portiere pentru autoturisme, carcase de telefoane, carcase de ecrane. Ca
agent în acest domeniu se foloseşte azotul, pentru a se evita oxidarea
plasticului. Acest procedeu permite obţinerea unor forme mai bine definite.
147
Forma este legată prin intermediul mai multor conducte mici la o
„unitate de distribuţie” comandată prin calculator. Această unitate introduce
în formă cantităţi de azot definite exact. Astfel se realizează presiuni diferite în
diferitele puncte ale formei, obţinându-se o formă bine definită a produsului.
Se diferenţiază două procese diferite:
a) Un proces reglează cantitatea de azot.
b) Un proces reglează presiunea.

Cel mai des este folosit procesul de reglare a presiunii. Când


necesarul este mic, firmele produc azotul prin intermediul unui generator de
tip PSA (Pressure Swing Adsorption).
În caz de necesar mai mare de azot, acesta este achiziţionat în formă
lichidă şi este apoi transformat în formă gazoasă (presiune de ieşire de 5-7 bar).
Compresorul aspiră gazul şi îl comprimă până la 350 bar, în funcţie de aplicaţie.
Gazul comprimat este stocat în rezervoare de înaltă presiune, pentru o
adaptare constantă la necesar. Dat fiind că azotul nu este un gaz agresiv,
periculos, după utilizare, el este eliberat în atmosferă.

8.6. Recuperarea gazului


Compresoarele de înaltă presiune Sauer sunt folosite în
următoarele domenii:

Recuperarea heliului
Date fiind proprietăţile sale deosebite, heliul este folosit în cercetare
şi tehnică. În multe universităţi care fac cercetări la temperaturi joase, heliul
este un agent foarte răspândit. Dat fiind că heliul este un gaz foarte scump, el
este folosit în circuit închis. Astfel, după ce este comprimat la 200 bar în
compresor, heliul este din nou introdus în circuit.

Instalaţii de recuperare a heliului / azotului


O altă aplicaţie este tratarea la cald cu vid, de exemplu pentru călirea
oţelurilor şi fontelor cu gaz sub presiune, heliu sau azot. Compresoarele umple
un rezervor de 5000 l la 40 bar, pentru a elibera deodată o cantitate mare de
heliu în camera de călire. În camera de călire este nevoie de o suprapresiune de
20 bar. După terminarea procesului, gazul din camera de călire este aspirat din
nou şi comprimat de compresor, astfel încât să fie din nou disponibil pentru un
nou proces.

148
8.7. Stocarea de gaz
Umplerea de recipiente de heliu, argon sau azot

Gazele tehnice au roluri decisive în multe procese industriale.


Aceste gaze sunt comprimate şi distribuite în formă comprimată (200-300
bar). La ora actuală, umplerea cea mai rentabilă se realizează în formă lichidă.
Gazul este transportat în stare lichidă, la o presiune de 20-30 bar, şi stocat în
rezervoare de stocare cu ajutorul unor pompe. Cu ajutorul unei pompe cu un
debit de 500 m3/h, şi o putere de 11 kW, gazul lichefiat este antrenat prin
conducte în recipiente, unde, datorită temperaturii înconjurătoare, se
încălzeşte şi trece în formă gazoasă. Există trei situaţii în care pomparea în
stare lichidă nu este realizată:

1. Heliu: pomparea în stare lichidă este imposibilă din motive pur


fizice.
2. Aer: datorită pompei deosebit de scumpe, amortizarea este
deosebit de lungă
3. Pentru cantităţi mici.

8.8. Distribuţia de curent electric


În distribuţia curentului electric există două domenii de utilizare
pentru compresoarele de înaltă presiune. Pe de o parte, aerul comprimat este
folosit la acţionarea întrerupătoarelor electronice pneumatice, şi la stingerea
arcurilor electrice ale acestor întrerupătoare. Pentru acţionarea
întrerupătoarelor electronice se folosesc conform DIN ISO 43.690
compresoare de înaltă presiune redundante, pentru obţinerea de aer
comprimat de 40 de bar. O a treia aplicaţie este izolarea acestor
întrerupătoare, prin împiedicarea problemelor cauzate de umiditate.

8.9. Centrale hidroelectrice


Compresoarele de medie şi înaltă presiune sunt folosite în diferite
scopuri în centralele hidroelectrice. În funcţie de tipurile de hidrocentrale,
presiunile necesare diferă. Se diferenţiază sisteme la 30 bar, 40-44 bar şi 60-80
bar.
Aerul comprimat este folosit la suflarea apei din turbine şi din
pompe, pentru a se asigura o pornire a acestora cât se poate de lipsită de
pierderi şi fără sarcină.
De asemenea, aerul comprimat este folosit la reglarea palelor
turbinelor. Dispozitivele de reglare sunt hidraulice. Pentru a se crea o presiune
suficientă, în rezervorul hidraulic se comprimă aer cu ajutorul compresoarelor
149
de înaltă presiune (ridicarea presiunii)
Compresoarele mai sunt folosite pentru obţinerea de aer de lucru,
de aer de comandă (electrovane) şi aer de frână (cilindri de frână acţionaţi
pneumatic).

8.9. Hidraulica apei potabile


În instalaţiile mari de apă potabilă / staţiile de producere a apei
potabile, ridicarea presiunii se realizează prin intermediul unor cazane care
sunt umplute cu apă potabilă şi cu aer comprimat. Prin intermediul unui sistem
costisitor de reglare, cu aerul comprimat la 40 bar se aduce apa potabilă la
presiunea necesară. Alte aplicaţii în domeniul producerii apei potabile sunt
curăţarea filtrelor de pietriş cu ajutorul aerului comprimat. De regulă pentru
ambele aplicaţii, necesarul de presiune este de sub 30 bar.

150
BIBLIOGRAFIE

1. Mills, David., Pneumatic conveying design guide. Second edition.


Elsevier. 2004
2. Idelcsik, I.E., Îndrumător pentru calculul rezistenţelor hidraulice,
Editura tehnică, Bucureşti, 1984
3. Laza, I., ş.a., Echipamente şi instalaţii termoenergetice. Note de
curs pentru manageri energetici, Editura Orizonturi Universitare, Timişoara,
2004
4. Laza, I., ş.a., Utilizarea eficientă a energiei. Note de curs pentru
manageri energetici, Editura Orizonturi Universitare, Timişoara, 2004
5. Nagi, M., Laza,I., Lelea, D., Utilaje termice. Probleme, Universitatea
Tehnică Timişoara, 1999

151
152
ANEXE

153
Anexa 1. Datele fizice ºi compoziþia aerului uscat ºi pur
Prima parte

CONSTANTE FIZICE:
Punctul de fierbere 78,8 K
Presiune criticã 37.66 Bari
Temperaturã criticã 132.52 K
Densitate 1.225 Kg/m³
Viscozitate dinamicã 17.89 x 10-6 Pa x s
Viscozitate cinematicã 14.61 x 10-6 M2/s
Punct de congelare 57-61 K
Constanta gazelor 287.1 J/(kg x K)
Masa molecularã 28.964
Cãldurã specificã la presiune constantã 1.004 Kj/(kg x K)
Viteza sunetului 340.29 M/s
Conductibilitate termicã 0.025 W/(m x K)
Anexa 1. Datele fizice ºi compoziþia aerului uscat ºi pur
Partea a 2-a

COMPOZIÞIE
Componente Volum în procente Masã în procente
N2 78.084 75.520
O2 20.947 6 23.142
Ar 0.934 1.288
CO2 0.031 4 0.047 7
Ne 0.001 818 0.001 267
He 0.000 524 0.000 072 4
Kr 0.000 114 0.000 330
Xe 0.000 008 7 0.000 039
H2 0.000 05 0.000 003
CH4 0.000 2 0.000 1
N2O 0.000 05 0.000 08
0.000 007 - vara 0.000 01
O3
0.000 002 - iarna 0.000 003
SO2 0.000 1 0.000 2
NO2 0.000 002 0.000 003
NH3 0 - în urme 0 - în urme
CO 0 - în urme 0 - în urme
L2 0.000 001 0.000 009
Anexa 2. Determinarea cantitãþii aerului comprimat
prin metoda de calcul tabelar

Anexa 3. Consumul de aer caracteristic ºi presiunea necesarã


pentru uneltele pneumatice
Anexa 4. Consumul de aer al cilindrilor pneumatici în unitate de mãsurã de 6,0 bari l/cursã piston
Anexa 5. Consumul de aer al duzelor în unitate de mãsurã de 6,0 bari l/min.
Umiditate g/m3

Presiune aer bar


Temperatura aerului

Anexa 6. Diagrama punctului de rouã al aerului comprimat


Anexa 7. Instalaþii propuse pentru uscarea þi
filtrarea aerului comprimat
1. numai fãrã rezervor de aer 3. numai pentru aer inspirat (uman)
4. numai pentru filtrare localã 5. la aer plin de praf
Anexa 8. Lungimea echivalentã al fitingurilor
Anexa 9. Scãdere de presiune pe reþea în funcþie de lungimea ºi diametrul conductei
Scãdere de presiune de 0,05 bari la 6 bari presiune de reþea

?Lungimea þevii = lungimea mãsuratã a þevii + lungimea echivalentã l elementelor


Observaþie: În cazul conductei în circuit se ia în considerare doar jumãtate din lungimea þevii ºi din cantitatea de aer
Anexa 9. Scãdere de presiune pe reþea în funcþie de lungimea ºi diametrul conductei
Scãdere de presiune de 0,1 bari la 6 bari presiune de reþea

?Lungimea þevii = lungimea mãsuratã a þevii + lungimea echivalentã l elementelor


Observaþie: În cazul conductei în circuit se ia în considerare doar jumãtate din lungimea þevii ºi din cantitatea de aer
Anexa 9. Scãdere de presiune pe reþea în funcþie de lungimea ºi diametrul conductei
Scãdere de presiune de 0,5 bari la 6 bari presiune de reþea

?Lungimea þevii = lungimea mãsuratã a þevii + lungimea echivalentã l elementelor


Observaþie: În cazul conductei în circuit se ia în considerare doar jumãtate din lungimea þevii ºi din cantitatea de aer
Consultantul dvs. de specialitate

Tel. mobil: 0744.478.925


Email:
agkompressoren@gmail.com
Adolf-Ehmann-Straße 2
www.agkompressoren.ro 73257 Köngen
www.almig.ro Tel. Vertrieb: (07024) 802-240
E-Mail Vertrieb: sales@almig.de