Sunteți pe pagina 1din 3

1.

Dimensiunile tehnologiei – are 3 tehnologii


• Dimensiunea materiala – se refra la ansamblul uneltelor, instalatiilor, masinilor, sculelor si
dispozitivelor utilizate in activitatea productiva.
• Dimensiunea normativa – care cuprinde normele de utilizare a dimensiunii materiale si retelele
de organizare a productiei asociate unei tehnologii.
• Dimensiunea sociala – reprezentata de suma de abilitati si componenete individuale si colective,
ca si de normele sociale generate de utilizarea unei anumite tehnologii.
2. Procedeul tehnologic (PT) – se refera la mijloacele concrete prin care se realizeaza metoda tehnologica
din punct de vedere al utilajelor folosite, al mediului de lucru si al materialelor folosite. Procedeul
tehnologic cuprinde si mijloacele prin care se realizeaza o metoda tehnologica, din punct de vedere al
dimensiunii materiale si a celei normative a tehnologiei aplicate.
3. Operatia tehnologica – este o parte constitutiva a unui procedeu tehnologic si este o activitate ordonata,
limitata in timp, efectuata fara intrerupere de catre un operator, la un singur loc de munca, asupra unuia sau
mai multor materiale supuse lucrarii, in scopul modificarii proprietatilor fizico-chimice, a formei
geometrice si a dimensiunilor materialului.
Faza – este o parte a unei operatii ce realizeaza un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceleiasi
scule si cu acelasi regim de lucru. Faza poate fi compusa din mai multe manuiri. Utilajul tehnologic poate fi
actionat manual, semiautomat sau automat. Prin sistem manual inteleg un sistem la care fiecare faza este
comanda manual. La sistemele semiautomate numai extragerea piesei finite este manuala, restul fazelor
derulandu-se in regim automat. Pentru sistemele automate trebuie comandat manual numai inceputul
ciclului.
4. Turnarea – este metoda tehnologica de fabricatie a unei piese prin solidificarea unei cantitati
determinate de metal lichid, introdus intr-o cavitate de configuratie geometrice corespunzatoare. Este una
dintre cele mai vechi metode tehnologice de prelucrare a metalelor. AVANTAJE: 1)permite realiz unor
piese de geometrie complexa la preturi reduse in raport cu piesele obtinute prin alte metode. 2)accesibilitate
(se poate asimila cu costuri minime si in general nu necesita mana de lucru inalt calificata). 3)se preteaza la
mecanizare si automatizare. 4)permite obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei.
DEZAVANTAJE: 1)compactitate si rezistenta mecanica redusa a pieselor obtinute prin acest procedeu.
2)precizia dimensionala este redusa. 3)consum mare de manopera, mai ales la turnarea in forme temporare.
4)consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialului in stare lichida. 5)este o metoda de
fabricatie poluanta.
Reteaua de turnare – repr ansamblul canalelor care servesc la introducerea si dirijarea metalului lichid in
forma. Are ca scop sa asigure umplerea rapida a formei fara distrugerea acesteia si sa favorizeze racirea
uniforma si dirijata a piesei turnate. Ea trebuie sa asigure: 1)umplerea rapida dar linistita a cavitati formei.
2)sa retina impuritatile, a.i. acestea sa nu ajunga in interiorul cavitatii formei. 3)sa asigure o repartizare
corecta a temperaturii in metalul din forma, prin alegerea corecta a punctelor de intrare.
Etapele fundametale ale procesului tehnologic de turnare: 1)Proiectare tehnologica – este etapa cea
mai imp, de ea depinzand succesul intregului ciclu de fabricatie. 2)Confectionarea modelului, cutiilor de
miezuri, ramelor de formare. 3)Executarea cavitatii formei. Specificitatea fiecarui procedeu tehnologic de
turnare consta in modul de obtinere a cavitatii formei, restul etapelor fiind comune, indiferent de procedeul
tehnologic de turnare adoptat. 4)Elaborarea materialului topit. 5)Turnarea propriu-zisa.
6)Constituirea piesei turnate. 7)Dezbatere – consta in extragerea piesei turnate constituite din cavitatea
formei.Daca forma este temporara, extragerea piesei turnate presupune distrugerea acesteia.
8)Indepartarea retelei de turnare – se realiz prin taierea canalelor de alimentare, cu flacara de gaze sau
prin aschiere. 9)Curatarea – indepartarea particulelor aderente la suprafetele piesei turnate (prin sablare cu
alice sau cu jet de apa sub presiune). 10)C.T.C – verificarea dimensionala, a calitatii suprafetei, a
compozitiei chimice, a caracteristicilor mecanice, a structurii, a masei. Defectele pieselor turnate sunt
standardizate. 11)Remedierea defectelor de turnare se face prin diferite metode. 12)Tratament termic
primar – urmareste eliminarea tensiunilor interne ce apar in timpul solidificarii si racirii, si obt unei
structuri cu graunti fini, urmare a recristalizarii.
5. Echipamentul pentru formare si miezuire – se compune din: Modele – dispozitive cu ajutorul carora
se imprima in amestecul de formare cavitatea formei corespunzator configuratiei exterior a piesei de turnat.
Placile model – se obt prin dispunerea unor semimodele metalice pe placi metalice(din Al). Sabloanele –
dispozitive sub forma de placi, cu contur bine determinat si care supuse unor miscari de rot sau translatie
genereaza in amestecul de formare supraf interioare ale cavitatii formei. Ramele de formare – dispozitive
metalice utilizate pt sustinerea formelor temporare cu pereti grosi. Cutiile de miez – dispozitive a caror
configuratie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat si servesc la confectionarea miezurilor.
6. Turnarea sub presiune (TSP) La turnarea pieselor mici, cu pereti subtiri, complexe, pt a evita
inghetarea materialului topit in forma, se recurge la presarea acestuia sub actiunea unei forte exterioare. Pt
invingerea rez opuse curgerii metalului lichid in reteaua de turnare se aplica presiuni de pana la 5000 atm.
Vit de alimentare a matritei cu metal lichid variaza de la 0.5m/s la 150m/s. Matritele se confectionaeaza din
ot aliate. Masinile folosite sunt din familia preselor hidraulice. Dozarea materialului se face prin cantitatea
de metal lichid cu care se alimenteaza matrita. Dozarea corecta a metalului lichid este absolut necesara,
deoarece incorecta dozare poate conduce fie la obt unei piese incomplet turnate fie la obt unei bavuri foarte
mari in planul de separatie. AVANTAJE: productivitate mare; posibilitatea automatizarii; precizie
dimensionala si calitatea suprafetei; se elimina prelucrarile mecanice ulterioare; DEZAVANTAJE: se
aplica la serie mare; costuri mari ale matritei.
7. Defectele pieselor turnate si remedierea lor – prin defect al unei piese turnate se intelege orice abatere
de la: forma, dimensiunile, masa, aspectul ext, compactitatea, structura, compozitia chimica, prop fizico-
chimice ale aliajelor turnate. Defectele de turnare sunt provocate de nerespectarea tehnologiilor de turnare,
de utilizarea unor materiale necorespunzatoare, de alegerea nejudicioasa a procedeului de turnare. Conform
STAS782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaza printr-un caracter alfanumeric dintr-o litera si 3
cifre.Clasificare: A=excrescente metalice, B=goluri, C=discontinuitati,crapaturi, D=defecte de suprafata,
E=piesa turnata incomplet, F=dimensiuni sau configuratii necorespunzatoare, G=incluziuni si defecte de
structura, H=compozitia chimica.
8. Legile deformarii plastice – Legea volumului constant – volumul semifabricatului supus deformarii
plastice este egal cu volumul piesei finite. Legea prezentei deformatiilor elastice in timpul deformarilor
plastice – deformara plastica este intotdeauna insotita de o deformare elastica. Legea rezistentei minime –
orice forma a sectiunii trasnversale a unui corp supus deformarii plastice prin refulare in prezenta frecarii
pe suprafata de contact tinde sa ia forma care are perimetrul minim la suprafata data. Legea aparitiei si
echilibrarii eforturilor interioare suplimentare – la orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat
in stare plastica apar in interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformarii relative si care
tind sa se echilibreze reciproc. Legea similitudinii – pt aceleasi conditii de deformare a 2 corpuri
geometrice asemenea care au marimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale intre ele,
raportul fortelor de deformare fiind egal cu patratul raportului marimilor liniare. F1/F2=S1/S2=K2 
F1=K2F2.
9. Extrudarea – repr procesul de prelucrare prin deformare plastica care consta in trecerea fortata a
materialului, datorita unei forte de compresiune, printr-o matrita a carei deschidere este profilata si de
sectiune mai mica decat a materialului semifabricat. Extrudarea are loc in 4 faze: 1)Presarea pana la
umplerea completa a orificiului matritei. 2)Inceputul curgerii prin orificiul matritei. 3)Curgerea metalului
prin orificiul matritei. 4)La sf cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar forta se reduce la
0. Forta de extrudare este influentata de: a)rez la deformarea semifabricatului, b)gradul de reducere,
c)valoarea fortelor de frecare, d)tipul extrudarii, e)complexitatea piesei, f)forma si dimensiunile
semifabricatului.
10. Sculele folosite la extrudare sunt formate din matrita si poanson.
11. Ambutisarea – procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastica(la cald sau rece) prin care se
obt dintr-un semifabricat plan o piesa cava (concava sau convexa) cu sau fara modificarea grosimii
materialului.Se executa pe utilaje de tipul preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matritelor.
12. Coeficientul de ambutisare – definirea coef de ambutisare este data de rel: m=df/Di m<1. Uneori pt
piesele care au adancimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singura operatie, efectuandu-se
ambutisari succesive. Atunci coef. total de ambutisare va fi: mt=m1.m2….mn=dn/D.
Sudarea prin procedeul MIG – este un procedeu de sudare cu arc electric in mediu de gaz protector cu
electrod fuzibil la care se utilizeaza un gaz inert (argon, heliu). Operatia de sudare se poate realiza
semiautomat sau automat. Metalul de adaos este sub forma de sarma elecrod antrenata mecanic cu role de
avans spre zona de imbinare. Sarma fiind depusa intr-o toba nu se poate curata eficient, introducand
impuritati in baia de sudura. Se foloseste cel mai frecvent 20%argon, -80%heliu. Sudarea se executa in c.c
cu polaritate inversa. Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este functie de lungimea libera a
sarmei de electrod. Sarma trebuie sa se topeasca cat mai repede prin efect Joule si al arcului electric.
Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face in urmatoarele conditii: 1)transfer in zbor liber
(spray -arc ). 2)transfer prin formarea unei punti (short-arc). 3)transfer intermediar.
Sudarea prin procedeul MAG – arcul electric se formeaza intre sarma electrod si piesa intr-un mediu
protector de gaz activ. Pe masura topirii sarma se deplaseaza in zona de lucru prin intermediul unui
mecanism de avans cu role. Gazul utilizat este CO2. AVANTAJE: putere ridicata de topire, ca urmare a
lucrului cu densitati mari de curent; productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu
sudarea manuala; deformatii reduse dupa sudare; viteze de lucru ridicate; pierderi mici de metal prin stropi
7…8%.

Deformarea plastica – este o met de prelucrare a materialelor metalice prin care, in scopul obt unor piese
finite sau semifabricate, se produce deformarea permanenta a materialelor in stare solida(la cald sau la
rece) fara fisurare micro sau macroscopica.
Ecruisarea (intarirea) – este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietatilor mecanice, fizice,
ale metalelor in procesul de deformare plastic la rece.
Forjarea – este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald care consta in modificarea formei
unui semifabricat, datorita fortelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, forte care provoaca
curgerea materialului pe diferite directii sub actiunea unor lovituri succesive sau prin presare. In functie de
natura fortelor tehnologice si de restrictiile de curgere a materialelor deosebim 2 procedee tehnologice:
1.Forjarea libera, la care curgerea materialului este libera. 2.Forjarea in matrita, la care curgerea
materialului este limitata, deformarea facandu-se intr-o cavitate a unei scule numita matrita. AVANTAJE:
se obt piese complexe, de la cateva grame la cateva tone; prin forjare se imbunatatesc prop mecanice ale
pieselor obt; se imbunatateste indicele de utilizare a materialelor; se reliz o orientare favorabila a fibrelor
fata de axa eforturilor.
Materiale compozite – sunt materiale diferite de materialele macroscopice omogene si care se obt prin
inglobarea continua sau nu – a unui material rezistent(armatura) intr-un alt material numit matrice si ale
carui caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului. Matricea conserva dispunerea geometrica a
armaturii careia ii transmite solicitarile la care este supusa piesa. Astazi in aeronautica se obt piese din
materiale compozite cu 10-50 % mai usoare si la un pret inferior de 10-20 %. Micsorarea masei unui avion
cu 1 kg ii mareste raza de actiune cu 1 mila.
Deformarea plastica – este o metoda de prelucrare a materialelor metalice prin care, in scopul obt unor
piese finite sau semifabricate, se produce deformarea permanenta a materialelor in stare solida(la cald sau
la rece) fara fisurare micro sau macroscopica. Deformarea se considera plastica daca eforturile unitare
datorate fortelor de prelucrare tehnologica sunt peste limita de curgere conventionala.
Ecruisarea sau intarirea – este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietatilor mecanice,
fizice, ale metalelor in procesul de deformare plastica la rece. Fenomenul apare numai in cazul
deformatiilor plastice la rece.
Alunecarea – este deplasarea straturilor subtiri ale cristalului unele fata de altele. Se produce de-a lungul
unor plane de densitate atomic maxima.
Maclarea – este fenomenul de reorientare a unei parti dintr-un cristal in raport cu restul, de-a lungul unui
plan numit plan de maclare. Partea rotita a cristalului se numeste macla. Apare la vit de deformare mari.
Laminarea – este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastica(la cald sau la rece)
caracterizat prin aceea ca materialul este obligat sa treaca fortat printre 2 cilindri aflati in miscare de rotatie.
Laminarea se poate efectua intre 2 cilindri netezi ca in cazul produselor plate sau cu canale inelare numite
calibre, practicate in corpul cilindrilor, in zona de lucru pt prelucrarea profilelor. Principalele scheme de
laminare sunt: - laminare longitudinala, - laminare transversala, - laminare elicoidala. Pt a se realiza un
anumit grad de deformare se executa de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre
cilindri, dupa micsorarea distantei dintre ei.
Calibrul – repr ansamblul format din 2 caneluri opuse executate pe o pereche de cilindri si care corespunde
cu forma produsului pe care dorim sa-l obt prin laminare. Prin calibrare se urmareste obt unor produse fara
defecte si dintr-un nr minim de treceri. Tipuri de calibre: de degrosare, de pregatire, de finisare. Dupa
constructia lor pot fi: a)complet deschise, b) partial inchise, c)cu deschideri mixte.
Stantarea – este procedeul tehnologic de prelucrare prin taiere a tablelor ce consta in taierea dupa un
contur inchis in separarea completa a unor portiuni din semifabricat.Stanta este o scula compusa din cel
putin 2 elemente active asociate, cu un contur al sectiunii transversale corespunzator conturului piesei,
ambele sau cel putin unul dintre ele fiind prevazute cu muchii taietoare.Stanta este actionata de o presa,unul
din elementele active(placa de taiere) fiind fixat pe masa presei,iar celalalt(poasonul)fixat pe berbecul
presei.