METALE SI ALIAJE INDUSTRIALE

Materialele metalice se folosesc prelucrate inca

din mileniul III-II i.e.n. in China,India, Egipt, la inceput
aurul, argintul, staniul, bronzul, datorita in primul rand
usurintei prelucrarii (temperatura de topire scazuta si
plasticitate ridicata). In mileniul II i.e.n. incepe sa fie
folosita fonta, in Mesopotamia si apoi in China. In
perioada 1914-1918 s-au pus bazele elaborarii si
turnarii pieselor din aliaje de Al, in 1920 a pieselor din
aliaje de Mg, iar in perioada 1950-1960 a pieselor din
aliaje greu fuzibile ( Ti, Mo, Cr, Zr, etc. )
FONTE
Sub denumirea de fonte sunt cunoscute aliajele
fier-carbon continand carbon intre 2,06 si 6,67%. Este
un material ieftin (3-4 lei/kg) productia mondiala
atingand valori impresionante (peste 65 kg/cap de
locuitor, pe an).
Fontele utilizate in industrie pentru turnarea
pieselor pot fi clasificate dupa 3 criterii mai
importante :
a) - continutul de carbon;
b) - cantitatea de grafit;
c) - forma grafitului.
a) Dupa continutul de carbon fontele pot fi :
- hipoeutectice ----> Ct < Ce
 - eutectice ----> Ct = Ce
- hipereutectice ----> Ct > Ce
Am notat :
Ce = continutul de carbon corespunzator
punctului eutectic (4,3%);
Ct = continutul total de carbon determinat pe
cale chimica.

Obs : Se stie ca anumite elemente chimice modifica

valoarea lui Ce (Si, Mn, P, N, etc.). In acest caz se
determina, cu ajutorul unor relatii aproximative,
continutul in “carbon echivalent “ al punctului de
eutectic :
Cechiv = 4,3 - 1/3 [Si% + P% ]
b) Dupa cantitatea de grafit din structura, care
determina si culoarea in ruptura a pieselor, fontele se
impart in :
- fonte cenusii
- fonte pestrite
- fonte albe

Fontele cenusii : in structura lor lipseste cementita

libera, carbonul prezentandu-se sub forma de grafit in
proportie de 85 ÷ 100%. Separarile de grafit pot ocupa
5...25% din suprafata sectiunii peretilor piesei, ceea ce
face ca aceasta sa aiba in ruptura culoarea cenusie.
In grupa fontelor cenusii intra atat fontele care au
culoarea rupturii cenusie inchisa (ex. : fonte brute de
turnatorie, fonte cu grafit lamelar nealiate si aliate).
Fonte pestrite : o parte din carbon se gaseste sub
forma de cementita libera, alta parte sub forma de
grafit si o parte (foarte mica) dizolvata in ferita.
Culoarea pestrita in ruptura se datoreste faptului ca
zonele ocupate de grafit sunt cenusii iar cele ocupate
de ledeburita sunt albe.
La aceste fonte, cantitatea de grafit este mai mica
decat cea de cementita libera (doar 30....50% din
carbon este sub forma de grafit liber).
Fonte albe : grafitul lipseste cu desavarsire,
aproape tot carbonul gasindu-se legat, doar o mica
parte fiind in solutie solida (practic un procent
neglijabil). Aceste fonte au in structura chiar peste
50% cementita libera.
c) Dupa forma grafitului pot fi deci clasificate
numai fontele cenusii si pestrite :
- fonte cu grafit lamelar
* cu varfuri ascutite - l/d ≥ 50
* cu varfuri rotunjite - 25 < l/d < 50
- fonte cu grafit vermicular 2 < l/d < 10
- fonte cu grafit in cuiburi l/d = 1,5...2
- fonte cu grafit nodular l/d  1
Aceste forme tipice de grafit se deosebesc prin
compactitate, adica prin raportul intre lungimea “ l “ si
grosimea “ d “
 Grafitul lamelar cu varfuri ascutite (filamente) are
ld = 50 (sau mai mult) ; se intalneste la toate fontele
cenusii obisnuite.
Grafitul sub forma de lamele cu varfuri rotunjite
are raportul ld = 50...25 ; se obtine prin introducerea
unor elemente (numite modificatori) in fonta lichida.
Grafitul vermicular, cu ld = 2...10 , se obtine, de
asemenea, prin modificare.
Grafitul sub forma de cuiburi, are ld = 1,5...2 ; se
obtine, in principal, prin tratament termic, dupa
solidificare (in cazul fontelor maleabile), dar, in unele
cazuri, si la solidificare.
Grafitul nodular se caracterizeaza prin cea mai
mare compactitate (ld  1) si se obtine in practica
numai prin introducerea unor elemente modificatoare
(ex. : magneziu) in fonta lichida.
Fonte cenusii cu grafit lamelar (85% din piesele de
fonta). Lamelele de grafit (care este friabil, deci foarte
fragil) creeaza discontinuitati in masa metalica,
micsoreaza alungirea inainte de rupere (%) si reduc
rezilienta (KCU). O fonta de buna calitate trebuie sa
contina lamele de grafit cat mai fine si cat mai
numeroase.
In mod obisnuit proprietatile mecanice ale acestor
fonte sunt :
r = 15...25 daNmm2
duritatea = 160...220 HB
 = 1%
 Fonte cenusii cu grafit nodular (8...10% din
piesele de fonta).
Prin introducerea modificatorului (magneziu,
cesiu, etc.) in fonta lichida, acesta joaca rolul unui
inhibitor de scurta durata, intarziind separarea
grafitului ; fonta, normal cenusie, se solidifica alb
(grafit = 0) cu formarea cementitei, dar actiunea
magneziului terminandu-se, cementita se
descompune, rezultand grafitul care se dezvolta egal
din toate directiile, ajungand la o forma aproape
sferica.
Masa de baza poate fi perlita sau terita si
cementita libera. Proprietatile fontei depind de
alcatuirea masei metalice de baza si, in general, sunt
net superioare celor ale fontelor cenusii cu grafit
lamelar. Valorile obisnuite sunt :
duritatea = 220...300 HB
r = 60...70 daNmm2
 = 4...5 %
Prelucrabilitatea lor prin aschiere este excelenta.
Fonte maleabile (grafit in cuiburi) (7...8% din
productia mondiala). Maleabilitatea se poate face prin
doua procedee :
- grafitizare
- decarburare
Grafitizarea (procedeul american) consta in
incalzirea fontei albe in cutii cu nisip sau zgura (mediu
neutru), timp indelungat, la temperaturi ridicate
(~ 950oC) urmata de racire inceata. Se realizeaza o
trecere spre starea de echilibru prin descompunerea
cementitei :
Fe3C ----> 3Fe + C
Reactia continua la temperatura ridicata pana se
obtin austenita plus grafit, la racire austenita
transformandu-se in grafit si ferita. In final se obtine o
fonta in care grafitul este acumulat sub forma de
cuiburi. Aceasta fonta se numeste fonta maleabila
feritica sau neagra (cu inima neagra), din cauza culorii
negre in ruptura. Ea are proprietati bune :
duritate =120...160 HB
r = 30...40 daNmm2
 = 6...18 %
Se prelucreaza bine prin aschiere si este usor
sudabila.
Fonta maleabila perlitica se obtine in acelasi mod,
numai ca viteza de racire este mai mare (racirea se
face in aer sau ulei), rezultand cuiburi de grafit inrt-o
masa de perlita. In cazul pieselor groase este posibil
ca in jurul cuiburilor de grafit sa se formeze ferita.
Proprietatile mecanice sunt foarte bune :
duritate = 170...280 HB
r = 50...80 daNmm2
 = 3...8 %
Decarburarea (procedeul european) este de fapt
un tratament termochimic constand din incalzirea
pieselor de fonta alba intr-o atmosfera oxidanta
(minereu de fier), la temperatura de ~ 950oC.
Mediul oxidant favorizeaza decarburarea stratului
superficial. Cu cat grosimea pieselor creste,
decarburarea este mai putin eficace ; practic se obtin
rezultate bune pe piese cu grosime mai mica de
20mm. Se obtine o fonta cu miezul perlitic si stratul
superficial feritic. In ruptura apare culoarea alba, de
unde denumirea de fonta maleabila alba (cu inima
alba). Aceasta fonta se prelucreaza prin aschiere
foarte usor, avand proprietati mecanice medii :
duritate = 130...160 HB
r = 40...70 daNmm2
 = 5...10 %

FONTE ALIATE

Sunt fonte cenusii, albe sau maleabile la care, prin

introducerea in compozitie a unor elemente de aliere,
se asigura imbunatatirea unor anumite proprietati
mecanice sau fizico-chimice. Tratamentele termice pot
usura obtinerea acestor proprietati. Exemple de fonte
aliate :
- fonte de inalta rezistenta mecanica (aliate cu Ni,
Cr, V, Mo), au proprietati mecanice asemanatoare cu
ale otelului :
duritate = 60 HRC
r = 80 daNmm2
 - fonte refractare (continut ridicat de Cr sau Ni)
servesc la confectionarea pieselor ce lucreaza la
temperaturi ridicate (pana la 700oC)
- fonte anticorozive (aliate cu Si, Cr, Ni, Cu) cele
mai bune.

OTELURI

- definire material
- clasificare
- simbolizare STAS
- calitatile ce fac parte din categoria respectiva
- compozitie chimica
- proprietati si aprecierea lor :
* fizico-chimice
* mecanice
* tehnologice
- forme de livrare
- marcare
Clasificarea otelurilor :
- din punct de vedere al :
* alierii
* gr. de depozitare
* garant. caract.
- din punct de vedere al alierii :
* nealiate (oteluri carbon)
* slab aliate
* aliate
 Oteluri turnate

Otel carbon turnat in piese - STAS 600-65 (se

refera la conditiile generale ce trebuiesc indeplinite de
otelurile carbon in cuptoare Siemens- Martin, electrice
sau convert. Se disting 3 grupe de calitati :
- grupa 1 - oteluri cu prescriptii pentru rezistenta
de rupere la tractiune si alungire;
- grupa 2 - oteluri cu prescriptii pentru rezistenta
de rupere la tractiune, alungire si limita de curgere;
- grupa 3 - oteluri cu prescriptii pentru rezistenta
de rupere la tractiune, alungire, limita de curgere si
rezilienta sau gatuire.
Otel aliat pentru constructii de masini turnat in
piese - STAS 1773-67;
Otel aliat refractar si anticoroziv turnat in piese -
STAS 6855-69;
Otel austenitic manganos - STAS 3718-63;
Magneti permanenti turnati - STAS 8112-68.
Oteluri deformabile

Oteluri deformabile cu destinatie generala :

- oteluri carbon - STAS 500-68;
- oteluri carbon de calitate;
- oteluri aliate si inalt aliate de uz general.
 Oteluri deformabile cu destinatie precisa :
- oteluri pentru scule;
- oteluri pentru tevi;
- oteluri pentru arcuri.

Oteluri aliate

Otel aliat : Fe + C + Si + Mn + P + S + gaze

dizolvate (O2 , N2 , H2 ) + urme de alte metale (Ni, Cr,
Mg, Cu, Sn)
Alierea :
- scop - modifica punctele de transformare
Elemente gamagene (oteluri austenitice): Ni, Mn,
Co, Pt, Ra, Po, O3,In.
Elemente alfagene (oteluri feritice) : Cr, W, Mo, Ti
(restrang ), S, B, Zr, Nb, Ce (ridica A3 si coboara A4)
Durificare structurala :N, Be, Ti, W (precipitare)
Elemente care formeaza carburi : (FeMo) 3C : Mn,
Cr, W, Mo, V, Ti, Zr.
Elemente care se dizolva in ferita : Si, Al, Mn, Cu,
Ca.
Oteluri calibile : Ni, NiCr, NiCrMo, Mn, CrMn .
Oteluri sudabile :Si, Cu, Mn, Cr.
Oteluri inox :
- austenitice : 10TiNiCr180, 10TiMoNiCr175,
12NiCr180.
- feritice : 8TiCr170
 Super aliaje :
- pe baza de Ni :
INCONEL625 (Ni+22%Cr+9%Mo+4%Cb+3%Fe+...)
INCONEL718 (Ni+19%Cr+3%Mo+5%Cb+18,5%Fe+..)
HASTELLOY
(Ni+22%Cr+18,5%Fe+9%Mo+1,5%Co+..)
WASPALLOY
(Ni+19,5%Cr+13,5%Co+4,3%Mo+2%Fe+1,4%Al+3%
Ti+...)
RENE41
(Ni+19%Cr+11%Co+10%Mo+2,8%Fe+3%Ti+1,6%Al+
...)

METALE SI ALIAJE NEFEROASE

Clasificarea principalelor aliaje neferoase se face

de cele mai multe ori in functie de greutatea specifica
si de elementul de baza al aliajului (element care
depaseste 50% din greutate), dupa cum urmeaza :
- aliaje neferoase grele ( > 4gcm3)
* pe baza de cupru
* pe baza de nichel
* pe baza de zinc, staniu si plumb (usor
fuzibile)
- aliaje neferoase usoare ( < 4gcm3)
* pe baza de aluminiu
* pe baza de magneziu
 In ultimul timp au inceput sa se foloseasca tot mai
mult piesele din metale si aliaje greu fuzibile care pot
avea greutate specifica scazuta (titanul) sau ridicata
(Cr, Mo, W, niobiu)
Principalele proprietati fizico-mecanice, de
exploatare si tehnologice ale aliajelor sunt in general
asemanatoare elementului de baza, cu unele exceptii
ca de exemplu :
- aliajul cu 65%Cu, 20%Zn, 15%Ni - este incadrat
in grupa aliajelor pe baza de Ni, deoarece poseda
proprietati mai apropiate de ale acestuia;
- aliajul cu 8...13%Mg, restul Al - se comporta la
elaborare si turnare in mod asemanator cu aliajele de
Mg.
Aliaje pe baza de cupru:

a)- bronzuri - aliaje ale cuprului cu alte elemente

decat Zn.
- bronzuri cu staniu (obisnuite)
* simple - Cu + Sn (pana la 40% Sn in mod
curent)
* complexe - Cu + Sn + (Zn, Pb sau fosfor)
- bronzuri fara staniu (speciale)
* cu aluminiu - simple - Cu + Al
- complexe - Cu + Al +(Fe, Mn
sau Ni)
* cu plumb
* cu siliciu
 * cu mangan
* cu beriliu
b) alame:
- binare - Cu + Zn
- complexe - Cu + Zn + alte elemente de
aliere
Bronzurile cu staniu: se caracterizeaza printr-o
buna rezistenta la coroziune in aer si apa, rezistenta
ridicata la uzura si durificare importanta prin
deformare la rece. Unele se toarna usor, altele se
lamineaza bine si in general se sudeaza usor.

Bronzurile fara staniu (speciale) Calitatile acestor

aliaje deriva din proprietatile cuprului si ale
elementelor de aliere, precum si din caracteristicile
structurale ale fiecarui tip de aliaj, astfel:
- bronz cu plumb - sunt usor prelucrabile, rezista
bine la frecare si au plasticitate buna;
- bronz cu beriliu - au caracteristici mecanice
ridicate, rezistenta mare la coroziune, sudabilitate
buna, se aschiaza usor, au elasticitate ridicata;
- bronz cu fosfor - nu sunt fragile si au duritate
ridicata;
- bronz cu aluminiu - se prelucreaza bine prin
turnare si deformare plastica.
 Alamele binare - au rezistenta sporita la coroziune
si proprietati tehnologice (aschiabilitate, turnabilitate,
plasticitate, sudabilitate) bune.

Alamele complexe - elementele de aliere

adaugate in plus asigura obtinerea anumitor
proprietati:
- plumb - usureaza prelucrarea prin aschiere si
micsoreaza coeficientul de frecare ;
- fier si mangan - maresc rezistenta la rupere ;
- aluminiu - mareste duritatea si rezistenta la
rupere fara a micsora tenacitatea, sporeste rezistenta
la coroziune si oxidare ;
- siliciu - mareste rezistenta la rupere si la
coroziune ;
- nichel - amelioreaza rezistenta la rupere,
alungirea si rezistenta la coroziune, mareste rezistenta
la temperaturi ridicate.

Aliajele aluminiului
Se pot imparti in functie de proprietatile
fundamentale in :
- aliaje de aluminiu cu proprietati mecanice
superioare (r = 50 - 60 daNmm2)
- Al - Cu - Mg - Mn (duraluminiu)
- Al - Zn - Mg
- Al - Zn
- Al - Cu
 - aliaje de aluminiu anticorozive :
- Al - Mn - Si
- Al - Mg - Si
- aliaje de aluminiu antifrictiune :
- Al - Sn - Pb
- Al - Sn
- Al - Cu - Si - Fe
- aliaje de aluminiu refractare :
- Al - Cu - Mg
- Al - Cu - Mn
- Al - Mn - Li
- aliaje de aluminiu rezistente la temperaturi
scazute :
- Al - Cu - Mg - Si
- Al - Zn - Mg - Cu
- Al - Mg
Aliajele magneziului
Principalele aliaje ale magneziului se realizeaza
cu:
- Al - ii confera rezistenta mecanica sporita;
- Mn - ii confera rezistenta la coroziune;
- Si - ii confera stabilitate chimica.

Aliaje pe baza de nichel

Din punct de vedere al domeniilor de utilizare,
aliajele de nichel pot fi clasificate in :
- aliaje pentru constructia de masini ;
 - aliaje cu proprietati fizice si chimice speciale ;
- aliaje rezistente la cald.

Aliaje de nichel pentru constructia de masini

Se caracterizeaza prin proprietati mecanice
ridicate la temperatura ambianta si rezistenta la
coroziune, antifrictiune, aschiabilitate, etc.(cele mai
folosite sunt aliajele Ni - Cu)
- aliaje binare Ni - Cu ( tip Monel )
- aliaje Ni - Cu - Si
- aliaje Ni - Cu - Sn
- aliaje Ni - Cu - Pb
- aliaje Cu - Ni - Zn (argint nou = Nensilber )

Aliaje de nichel rezistente la cald

Sunt complex aliate cu : Cr (8 - 22%), Co (0
-18%), Mo (2,5 - 10,5%), Al (0,2 - 6,5%), Ti (0,2 -
3,5%), Fe (0 - 2%). Uneori contine si W ( pana la
10%). Continutul de Ni depaseste 60%.
Alierea se face in asa fel incat materialele obtinute
sa posede o rezistenta mare la fluaj si la oxidare.
Aliajele de Ni turnate poseda o rezistenta la cald
mai mare decat a celor deformate plastic, ca urmare a
posibilitatii de a folosi continuturi mai ridicate ale
elementelor de aliere.