Sistemas de humectación y entintado

Fuente de tinta o tintero

Rodillo tintero
Rodillo dador de tinta
Rodillos distribuidores
Rodillos batidores
Rodillos dadores entintadores

LLAVES DE
REGULACION

FUENTE TINTA

BATIDORES
BATIDORES

FIGURA 106. Sistema de entintado

2.1 El tintero

El tintero (FIGURA 101) consta de una fuente de tinta, que es un

recipiente móvil o abatible, donde se almacena; entre una cuchilla
de regulación, de acero flexible y resistente al desgaste, y el rodillo
tintero. Este rodillo también llamado tintador es de metal y se apoya
contra la cuchilla de regulación, encajonando el depósito de tinta
que forma contra la fuente. La distancia entre la cuchilla y el rodillo
tintero es regulable por medio de unos tornillos o llaves manuales
que empujan la cuchilla contra el tintero.

Algunas máquinas tienen un accesorio llamado batidor de tinta

automático. Este aparato está formado por un cono metálico, el que
se monta sobre una cremallera y una cadena conectada a un motor
eléctrico, que permite que el cono se desplace en forma oscilante

197
Capítulo 5

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FIGURA 107. El tintero tiene una cuchilla de regulación, de acero
flexible, resistente al desgaste

lateral, dentro de la fuente de tinta. El batidor automático está

removiendo la tinta, en forma constante, manteniendo su cuerpo
suelto y estable para que pueda transportarse, de manera correcta,
por la batería de entintado.

Entre la cuchilla y el rodillo del tintero se deja una ligera

separación, por donde pasa una pequeña cantidad de tinta,
conforme gira el rodillo tintero, el que tiene un movimiento continuo
e intermitente. La frecuencia de este movimiento es proporcional a
la velocidad de la máquina, pero su grado de rotación es regulable,
de acuerdo a la carrera que se desea tener, y a la cantidad de tinta
que es necesario alimentar, a lo largo de la plancha litográfica. La
carrera del rodillo tintero se mide en puntos o unidades, de acuerdo
al indicador del control del movimiento mecánico. Algunas prensas
controlan el paso del rodillo tintador por medio de un motor de
velocidad variable que puede ser regulable a control remoto.

Cuando se desea controlar la cantidad de tinta que se suministra

a la plancha litográfica, en determinadas áreas del pliego impreso,
se utilizan las llaves o tornillos de regulación de la fuente. Estas
llaves de presión son tornillos colocados en serie, a todo lo largo del
rodillo y a pocos centímetros de distancia entre sí. Los tornillos

198
 Sistemas de humectación yentintado

presionan a la cuchilla de regulación, haciendo que se flexione para

reducir o aumentar el flujo de tinta que pasa al rodillo tintador.

Algunas máquinas de impresión tienen cuchillas de regulación

independientes, que en vez de ser largas y flexibles, son tramos
independientes, embonados lado con lado formando una serie de
laminillas y segmentos. Cada laminilla o minicuchilla se controla por sí
sola, y es capaz de deslizarse hacia atrás o delante contra el rodillo
tintero para variar la alimentación de tinta en espacios más reducidos
del pliego, y con un control independiente entre cada zona de tinta.

Las cuchillas segmentadas independientes deben de limpiarse

y lubricarse con eficiencia, porque si la tinta llega a penetrar entre
los segmentos deslizables puede llegar a secarse e impedir el libre
movimiento de la cuchilla.

Algunas prensas modernas solucionaron este problema con

cuchillas segmentadas en su placa de soporte trasero, que tiene
contacto con las llaves de cada zona de tintero, pero mantienen una
delgada cuchilla de acero de una sola pieza en su parte superior
donde tienen contacto con la tinta. Estas cuchillas tienen la placa de
soporte trasero acanaladas por rayo láser en forma de segmentos
rectangulares, para que cada zona de tinta pueda moverse y
flexionarse independientemente de las zonas que están a un lado.

Las máquinas modernas de impresión permiten regular las

llaves del tintero y la carrera del rodillo tintador, por medio de motores
eléctricos, que se controlan desde una consola, en el puesto del
operador de la máquina. Ello permite controlar, en forma más rápida,
y precisa la cantidad de tinta que es necesaria en el impreso.

Una vez que la tinta llegó al rodillo tintero, se esparce a lo largo de

su superficie, en forma de una gruesa huella. Después es recogida por
el rodillo tomador de tinta y transportada hacia los demás rodillos del
sistema de entintado, los rodillos batidores y distribuidores de tinta
adelgazan y baten la tinta para su dosificación en la placa.

2.2 El rodillo tomador de tinta

El rodillo tomador de tinta (FIGURA 108) está sostenido por dos

brazos oscilantes que, durante el funcionamiento de la máquina, le

199
Capítulo 5

FIGURA 108. El rodillo tomador tiene un movimiento de vaivén

que le permite tomar la tinta y transportarla al primer rodillo
distribuidor

dan un movimiento constante de vaivén, desplazándolo

lateralmente entre el rodillotintero y el primer rodillodistribuidor. Este
movimiento le permite tomar una gruesa capa de tinta del rodillo
tintero, y transportarla al primer rodillo distribuidor.

El rodillo tomador de tinta está recubierto por una capa de hule

de nitrilo de, aproximadamente, 35 grados shore de dureza. Debe
estar perfectamente paralelo, respecto al rodillo tintero y al primer
rodillo distribuidor. También debe calibrarse la presión de contacto
que ejerce el rodillo tomador de tinta, contra los rodillos del tintero
primero, y del distribuidor después, regulando los tornillos y resortes
de presión, que controlan el tomador. Ello se realiza, utilizando el
método de lainas de acero o de tiras de acetato, descrito en el inciso
1.1.2.2 en este capítulo. "
2.3 Los rodillos distribuidores de tinta

Los rodillos distribuidores de tinta son metálicos y están

recubiertos por una capa de cobre o de ebonita, de 100 grados shore
de dureza (FIGURA 109). Estos, como todos los demás rodillos

200
 Sistemas de humectación yentintado

FIGURA 109. El movimiento oscilatorio lateral de los rodillos

distribuidores hace que se formen capas gruesas de tinta

distribuidores de la batería de entintado, tienen un movimiento

oscilante lateral, y una tracción sincronizada, inducida por el
engranaje principal de la máquina, al que están conectados.

El movimiento oscilatorio lateral de los rodillos distribuidores

produce que las capas gruesas de tinta se esparzan sobre la
superficie de los rodillos, en forma de una delgada capa homogénea.

En algunas máquinas modernas de impresión, algunos rodillos

distribuidores de tinta tienen un alma hueca, por donde circula una
solución refrigerante, que enfría la superficie del rodillo. Ello permite
evitar que, debido a la fricción, se acumule calor en el sistema de
entintado, y que nos produzca una variación en la viscosidad de la
tinta y en sus propiedades de transporte hacia la plancha litográfica.
Los rodillos distribuidores refrigerados son indispensables en
máquinas rotativas de alta velocidad, prensas de gran formato y
prensas de offset seco.

En el módulo 111,sobre la tinta en la impresión, se describe de

manera más extensa el factor de la viscosidad y sus efectos en la
impresión; también se estudiará la impresión de offset seco en el
módulo VI.

201
Capítulo 5

La fricción y el movimiento que necesitan producir los rodillos

distribuidores la logran con el constante contacto que tienen con los
rodillos batidores del sistema de entintado.

2.4 Los rodillos batidores

Los rodillos batidores (FIGURA 110) son un conjunto que se

encuentra en el interior de la batería de entintado y tienen contacto
entre sí, en contra de los rodillos distribuidores, los que los mueven
con la fricción de sus superficies. Tienen baleros en sus espigas y
unos topes en sus extremos laterales, que los mantienen en su
posición.

FIGURA 110. Los rodillos batidores se encuentran en el interior de

la batería de entintado.

Algunos de ellos tienen superficies de hule blando, y otros,

superficies de cobre o de ebonita muy duras. Están hechos con
estas características, con el objeto de que siempre exista el cor.tg.c.to
de rodillos blandos contra duros y viceversa.

Los rodillos batidores giran junto con los rodillos distribuidores

y, en cada rotación, reciben y ceden tinta, con sus respectivos
rodillos de contacto, adelgazándola y repartiéndola, en forma
uniforme, sobre sus superficies.

202
 Sistemas de humectación yentintado

Finalmente los rodillos batidores entran en contacto con otros

rodillos distribuidores de tinta y con los rodillos dadores entintadores,
a los que transmiten una delgada capa de tinta, ya acondicionada,
para poder ser dosificada a la plancha litográfica.

2.5 Los rodillos dadores entintadores

Los rodillos dadores entintadores son, generalmente, cuatro y

tienen una superficie recubierta con hule de nitrilo, de una dureza
aproximada de 30 grados shore. Son cuatro, debido a que la plancha
litográfica necesita una misma cantidad de tinta en todas las zonas
de imagen (FIGURA 111).

Por el momento, es importante reconocer la función de los

rodillos dadores entintadores, que es la de recibir la tinta de la batería
de entintado y transmitirla a la plancha litográfica. Es sumamente
importante la exacta regulación de los rodillos dadores de tinta,
respecto a la plancha litográfica.

Estos rodillos están montados sobre soportes regulables, para

ajustarlos en forma vertical u horizontal. El mecanismo está formado
por unas horquillas o chumaceras que se apoyan en un soporte
general giratorio, el que puede accionarse, para entrar o salir en
contacto con la superficie de la plancha litográfica.

FIGURA 111. Los rodillos dadores entintadores son,

generalmente, cuatro

203
Capítulo 5

El ajuste de la posición de los rodillos dadores entintadores se

efectúa con la regulación de dos excéntricas unidas a las horquillas
o chumaceras, las que se fijan en posición, con un tornillo opresor.
Los rodillos dadores tintadores se deben ajustar primero contra los
rodillos distribuidores de tinta y posteriormente contra la placa.

La presión de contacto que ejercen los rodillos dadores

tintadores, contra la plancha litográfica, se ajusta utilizando el
método de lainas de metal o de tiras de acetato (consultar el inciso
1.1.2.2 en este capítulo) o realizando la prueba de marcas o huellas
que dejan los rodillos sobre la plancha litográfica. Para realizar la
prueba de las huellas o marcas del sistema entintador, debe
contener un poco de tinta y la plancha litográfica debe haber sido
previamente engomada, para su protección, posteriormente se debe
de seguir el siguiente procedimiento:

PRIMERO. Entintar los rodillos

Se debe correr la batería de entintado para que todos los rodillos

transporten la tinta hasta los rodillos dadores entintadores. También
se puede aplicar la tinta a los rodillos directamente con una espátula,
asegurándonos que la capa de tinta se esparce homogéneamente
sobre toda su superficie de hule.

SEGUNDO. Prepara la placa

La lámina litográfica se monta en el cilindro portaplaca con sus

empaques correspondientes a la altura adecuada según el manual
de tu prensa. Engoma la placa para protegerla de la grasa.

TERCERO. Accionar tinteros

Se acciona el sistema de acoplamiento de los rodillos dadores

entintadores, para que se pongan en contacto con la placa litográfica
en la forma más suave posible. Los rodillos tintadores dejarán una
marca o huella a todo lo largo de la lámina.

CUARTO. Analizar marcas de tinta

Los rodillos dadores entintadores se desconectan para retirarlos

de la placa, posteriormente se mueve el cilindro o portaplaca a la
posición donde las marcas quedan visibles al operador.

204
 Sistemas de humectación y entintado

Los rodillos dejaron una marca o huella de tinta, con su superficie

de contacto sobre la lámina litográfica, el grosor de esta huella y su
uniformidad a lo largo de la placa indican la presión que tiene el
rodillo contra el cilindro.

En el manual de cada prensa se indica el grosor o ancho de la

marca que deben de dejar los rodillos entintadores, esto depende
del diámetro del rodillo y de su dureza.

Por lo general se puede estandarizar que por cada centímetro

de diámetro en el rodillo entintador su marca debe de tener 0.63 mm
de ancho.

Por ejemplo si el rodillo mide 10 cm de diámetro (100 mm), la

marca que deja sobre la placa debe de tener 6.3 mm de ancho.

QUINTO. Ajustar la presión

Después de que se analizaron las marcas o huella de los rodillos

entintadores y se determinó que su ancho es el adecuado y están
uniformes atado lo largo de la placa, se puede iniciar el proceso de
impresión.

En el caso de que el ancho o el grosor de la marca del rodillo no

sean los adecuados se debe de ajustar la presión del rodillo con el
mecanismo de regulación de la unidad impresora, de acuerdo a las
instrucciones de tu manual de operación. Si la marca del rodillo está
más gruesa de un lado que del otro, es porque la posición del rodillo
está inclinada y sólo se debe de ajustar un solo lado de la prensa.

Si la marca está correcta en los dos extremos y tiene un fallo en

el centro de la placa, es porque el diámetro del rodillo no es
homogéneo a todo lo largo de su superficie y es necesario cambiarlo.
Los rodillos dadores entintadores de la placa que están mal
ajustados, causarán marcas transversales a todo lo largo de la
placa, que se reflejarán en la impresión como huellas de manchas
horizontales, o áreas donde sobre o falte tinta en las imágenes.

Recuerda la importancia de consultar el manual de tu máquina,

para conocer perfectamente sus particularidades de calibración y
funcionamiento, así como el ancho requerido de la marca o huella,
del rodillo dador entintador sobre la plancha litográfica.

205
Capítulo 5

2.6 Las consolas de telemando

Durante la década de los ochenta a la fecha, la tecnología en la

industria de las artes gráficas ha integrado a la electrónica y la
computación en sus prensas de pliegos y sus prensas rotativas.

Esto ha permitido grandes avances en la productividad y la

calidad de las prensas, aunque el proceso litográfico sigue siendo
básicamente el mismo que hace muchas décadas. Los nuevos
sistemas electrónicos se han concentrado en las consolas de
telemando y en sus funciones de control remoto de la prensa.

CONSOLAS DE TELEMANDO

Funciones principales de las consolas de control remoto

- Control de tinta por medio del movimiento motorizado de cada

llave del tintero y cada rodillo tintador.

- Registro lateral y cincunferencial de la impresión y en algunas

prensas la inclinación milimétrica del cilindro portamantilla,
"cocking".

- Memorización computarizada de la posición de todos los

tinteros de la prensa en el ajuste del color de los trabajos que se
volverán a imprimir posteriormente (para el caso de cajas, etiquetas
y otros trabajos repetitivos).

Opciones de interconexión de las consolas de telemando

- Algunas consolas de telemando pueden ser interconectadas

con scanners de láminas, para el preajuste de los tinteros de la
prensa, y así lograr un rápido ajuste del color al inicio de la tirada.

- Otro accesorio muy valioso de las consolas de telemando son

los sistemas de densitometría computarizados, los cuales pueden
medir el color automática mente en el pliego impreso y proporcionar
el control estadístico de la producción de la prensa.

Alguna consola de telemando, como el Sistema Microcolor,

puede ser interconectada con sistemas de densitometría como el

206
 Sistemas de humectación y entintado

sistema AutoSmart para el control automático del color en la prensa,

(Sistema Autocolor) creando un sistema inteligente que se corrige
así mismo. Estos sistemas se estudiarán detalladamente en el
módulo VI. La impresión en offset avanzado.

COMPONENTES PRINCIPALES DE LAS

CONSOLAS DE TELEMANDO

Consola de control

La consola de control es el medio de comunicación entre el

prensista y el sistema de control de la prensa. El operador puede
controlar los tinteros de toda la prensa, y en algunas consolas puede
controlar la velocidad de los rodillos tintadores, el sistema de
humectación y corregir la posición lateral y circunferencial de los
cilindros portaplaca de la máquina (FIGURA112).

FIGURA 112. Sistema Microcolor. Consola de telemando

La consola también nos permite accesar a la computadora del

sistema para verificar el funcionamiento del sistema y
autodiagosticar las principales fallas electrónicas o mecánicas.

207
Capítulo 5

Computador central CPC

El CPC es el cerebro del sistema de telemando, que traduce los

comandos manuales de la consola a impulsos electrónicos
entendibles para el resto del sistema. También contiene los discos
de memoria en los que se graban los trabajos repetitivos y los discos
de programación y funcionamiento interno del computador.

Unidad de servo control

Este servocontrolador se utiliza en sistemas digitales de

telemando, su función es la de intercomunicar el computador
principal del sistema con cada uno de los servomotores, en cada
una de las llaves de tintero. Esta unidad organiza la información de
ida y vuelta como si fuera un agente de tránsito en un crucero,
comunicando al computador con todas las llaves motorizadas de
cada tintero de la prensa.

Los servomotores

Los servomotores son pequeños motores de corriente directa

que se conecta con cada una de las llaves del tintero de la prensa.
El servomotor se puede mover hacia la izquierda o a la derecho, una
cantidad predeterminada y muy exacta de vueltas para controlar la
posición de la cuchilla con el rodillo tintador.

Cada servomotor se mueve de acuerdo a la señal eléctrica

enviada por los sensores de retroalimentación de posición, dicha
señal es proporcional a la posición real en que se encuentran las
llaves de los tinteros, de esa manera la computadora realiza los
movimientos pertinentes para posicionar los motores en el lugar que
los sensores le indican, y esto tiene su correspondiente efecto en la
posición de la cuchilla con el tintero que da más o menos tinta en la
impresión.

Recuerda que los servomotores del sistema de telemando sólo

controlan la posición de la cuchilla con respecto al rodillo tintero de
la unidad impresora, la cantidad final de tinta que llega al tintero
depende de los siguientes factores:

208
 Sistemas de humectación y entintado

La rectificación de la cuchilla.

La concentricidad del rodillo y el diámetro de su superficie,

el cual debe de tener variaciones mayores de 0.02 mm, en
su circunferencia.

El estado mecánico de las espigas del rodillo y de las

chumaceras donde éste embona, deben tener esa misma
tolerancia.

El estado general de la batería de entintado que conduce

la tinta hasta la superficie de la placa debe de estar un buen
estado.

El grosor de la capa de tinta impresa es crítica para el resultado

de la impresión; ésta puede variar entre 0.005 y 0.01 Omm de grueso,
dependiendo de la imagen y la concentración de la tinta. Existen
básicamente dos tipos de sistemas para el control de los
servomotores.

LAS CONSOLAS ANALOGICAS

A pesar de que el funcionamiento de estos sistemas sea digital

e incluso utilicen complejos y poderosos microprocesadores, la
actuación de los servomotores se censa y se controla con elementos
analógicos. Generalmente el elemento de retroalimentación más
comúnmente utilizado es el potenció metro, que no es otra cosa que
una resistencia variable cuyo valor depende de la posición en la que
se encuentre el acoplamiento de cada motor con respecto a las
llaves de los tinteros.

Este tipo de sistemas tienen la desventaja de ser más

voluminosos, lo que muchas veces no es muy deseable
considerando el reducido espacio que generalmente se tiene
alrededor del tintero. Por otro lado, el consumo de corriente es
notablemente mayor con respecto al de los digitales, además de
requerir un mayor número de cables para comunicarse entre sí.
Tampoco es posible realizar autodiagnósticos de cada servomotor,
en particular para verificar su funcionamiento y posición, es decir, la
consola informa a cada servomotor del movimiento que deben
realizar, cada uno de ellos ejecuta su orden, pero no son capaces

209
Capítulo 5

de regresar información digital a la computadora notificando que la

orden fue ejecutada. Si el servomotor se atora por desgastes
mecánicos o por interferencia de suciedad (como tinta seca) en los
sistemas, el equipo irá perdiendo precisión.

LAS CONSOLAS DIGITALES

Los sistemas digitales utilizan elementos para sensar la posición

de la cuchilla que pueden ser dispositivos ópticos o magnéticos. Cada
servomotor es controlado individualmente por un microcontrolador, el
cual se comunica por medio de un puerto serial con la computadora
central o algún elemento intermedio (interfaz).

FIGURA 113. Servomotor en el tintero

Los servomotores se encuentran formando una red, que les

permite comunicarse entre sí. De esta manera cada vez que un
servomotor realiza un movimiento le envía un mensaje de
confirmación a la computadora central, o del mismo modo si alguno
de ellos no puede moverse o ha sufrido alguna falla la computadora
sabrá que existe algún problema.

Estos sistemas requieren sólo algunos cuantos cables para

interconectarse suelen ser muy pequeños, tienen un consumo de

210
 Sistemas de humectación y entintado

corriente muy reducido, nos permiten hacer diagnósticos de

funcionamiento y posición desde la consola, y así determinar
particularmente si algún servomotr requiere ser reemplazado.

Cuando se ajustan las consolas de telemando es importante fijar

los parámetros de movimiento del servomotor. Por un lado, es
necesario fijar el punto donde la cuchilla del tintero no deja pasar
nada de tinta para fijar el punto de "cero" en la consola, sin que la
cuchilla dañe la surperficie del rodillo y, por otro, es necesario fijar
el punto más alto de la consola donde hay tinta de sobra para
imprimir los saludos más oscuros.

Desde estos dos parámetros de 0% y 100% se fija la calibración

del sistema y como se desea la reacción de la consola, si éste será
lineal o si se le dará mayor preferencia y exactitud a las zonas claras
de la imagen.

2.7 Cuidado y limpieza de los rodillos

del sistema entintador

Para limpiar y lavar la batería de entintado, las máquinas offset

tienen un dispositivo especial, que consta de una racleta de caucho
o rascador de tinta, y de un recipiente donde se recoge la tinta y el
solvente que se limpia de los rodillos de la batería de entintado. Este
dispositivo de limpieza sólo se utiliza durante el lavado del sistema
entintador, después de terminar la jornada de trabajo o al cambiar
colores en la unidad de impresión.

Para limpiar la batería, se sugiere el siguiente procedimiento:

PRIMERO: Limpieza del tintero

Recoger la tinta sobrante de la fuente con una espátula y,

cuidadosamente, guardarla en un bote de plástico, o en una caja de
cartón y tapar el recipiente.
Si la tinta sobrante de la impresión está en buenas condiciones,
es decir, funciona en la impresión y no se le añadieron muchos
aditivos o acondicionadores, puede guardarse para imprimir
posteriormente.

211
Capítulo 5

Algunas fuentes de entintado pueden desacoplarse durante la

operación de lavado, para eliminar los residuos de tinta con mayor
facilidad, y no perder el arreglo de las llaves del tintero.

SEGUNDO: Acoplar la racleta de lavado

Colocar el dispositivo de limpieza junto al rodillo batidor, en

donde se lava el sistema entintador. Poner el recipiente de tinta en
posición adecuada, para recoger la tinta y el solvente lavado y
presionar la racleta de caucho contra el rodillo batidor. Se logra
regulando los tornillos de presión que están en los extremos de la
racleta de lavado. No debe accionarse esta racleta contra el rodillo
batidor, hasta que el sistema está corriendo con solvente, porque la
fricción excesiva puede dañar el hule.

TERCERO: Limpieza de la batería

Poner en marcha la unidad impresora y utilizar envases

plásticos, con solvente, para rodar los rodillos de la batería de
entintado.

El solvente aflojará la tinta de los rodillos y permitirá que corra

libremente por el sistema, hasta ser recogido por la racleta de
lavado. Esta solución debe rociarse a todo lo largo de los rodillos y,
en intervalos, para dar oportunidad a que limpie, en forma gradual,
toda la tinta de su superficie.

Se recomienda usar, como solvente de limpieza diaria, un

compuesto de 50% de gasolina y 50% de naft alina blanca, pero ello
dependerá mucho de la economía del taller y la disponibilidad de las
sustancias.

Existen otros compuestos formulados especialmente para el

lavado de la batería. Estos químicos limpian la tinta, quitan los
colorantes del rodillo y mantienen el hule en mejor estado. Algunos
químicos para el lavado de la batería constan de dos soluciones que
se aplican en dos pasos. Primero se aplica un químico para disolver
la tinta y separar los colorantes de la superficie de los rodillos; este
compuesto se aplica a la batería y se le deja correr por unos minutos
para que moje todos los rodillos.

212
 Sistemas de humectación yentintado

Posteriormente se aplica la segunda solución que sirve como

vehículo para llevarse la tinta y el solvente sucio fuera de la batería.
El operador debe de aplicar este segundo compuesto y después de
unos segundos debe de conectar la cuchilla o racleta de limpieza
contra el rodillo distribuidor, para que todo el solvente con la tinta
sucia pueda recogerse en la charola o el recipiente de recolección.
No se deben de usar racletas desgastadas porque dañan el rodillo
de lavado.

Las prensas modernas tienen sistemas automáticos para el

lavado de las baterías de tinta. Estos sistemas constan de un depósito
de químicos de limpieza que se bombean o inyectan directamente
a los rodillos de la batería de entintado. La racleta de limpieza se
acopla neumáticamente contra el rodillo distribuidor de limpieza y
todo el solvente que se recolecta es automáticamente fluido hacia
otro segundo depósito donde se filtran los solventes para ser
reutilizados o desechados.

Es importante reconocer que cuando se lava la batería se está

limpiando de solvente y de pigmentos de la tinta, pero también se
deben de quitar los aditivos de la tinta y de la solución humectadora
que se emulsificaron en la batería. Para realizar una limpieza
profunda de los rodillos puede ser necesario utilizar químicos
especialmente formulados para ese propósito.

Los solventes económicos, como la gasolina, sólo remueven la

tinta y no las demás partículas residuales que se adhieren al hule.
Si un rodillo se deja mucho tiempo sin limpiarse apropiadamente se
cristalizará y su superficie se endurecerá muchísimo, aumentando
hasta en 10 grados shore.

Es muy importante consultar con tu proveedor de rodillos, para

no utilizar los solventes que dañan la superficie de los rodillos.

CUARTO: Vaciar el recipiente de recolección

Cuando el recipiente que recibe la tinta y el solvente se llena,

hay que vaciarlo y volverlo a acoplar a la racleta de lavado, así como
aplicar solvente a los rodillos interiores, para proseguir con la
operación de lavado, hasta que todos los rodillos queden limpios por
completo.

213
Capítulo 5

QUINTO: Quemado del color

Cuando va a cambiarse el color utilizado en una unidad

impresora, por uno más claro, o por un color directo muy especial,
es necesario asegurarse de que el sistema entintador está
completamente limpio. Para ello debe lavarse, por segunda ocasión,
aplicando un compuesto grasoso, parecido a la tinta, que absorbe
los residuos del color no deseado, y limpia los rodillos totalmente; a
esto se le llama quemado del color.

Cuando estos compuestos de limpieza no están disponibles,

puede utilizarse un poco de la tinta del color especial, para que
recoja los residuos del color anterior.

SEXTO: Mantenimiento de la batería

Es importante que la batería de entintado se limpie de manera

exhaustiva, una vez cada quince días, dependiendo de las horas
trabajadas, sacando todos los rodillos de la unidad impresora, para
lavarlos en forma manual.

Debe aplicárseles un disolvente o detergente, compatible con

los hules utilizados, que los limpie y les abra los poros de la superficie
de contacto. Ello evitará que los residuos de tinta se endurezcan en
el hule, y se cristalicen, afectando su dureza y su capacidad de
batición. La cristalización de los rodillos se debe de evitar a toda
costa porque perjudica la calidad del entintado a la placa.

La cristalización de los rodillos es causada por particulas de

goma arábiga, aditivos de tinta y partículas de pigmentos que
penetran en los poros del hule y lo van endureciendo gradualmente.
Cuando un rodillo se deja sucio o la tinta se deja secar en su
superficie, ésta penetra en el caucho y se cristaliza en su superficie
oxidándose y endureciendo el hule.

Una limpieza constante y periódica de los rodillos previene la

cristalización y la elimina cuando ésta no es muy avanzada, pero si
se descuida la batería será necesario recubrir los rodillos de nuevo.

214
 Sistemas de humectación y entintado

Los rodillos pueden rectificarse una o dos veces para disminuir

ligeramente su diámetro y eliminar la cristalización superficial del
rodillo. En el manual de tu prensa están las especificaciones del
diámetro de los rodillos de la unidad impresora, revisados
detalladamente para asegurarte que no sobrepases sus tolerancias.

Los rodillos cristalizados se vuelven más duros y no pueden

acoplarse bien a los demás rodillos de la batería, por lo cual les
cuesta más trabajo recibir y transmitir tinta. Esto hace que un rodillo
cristalizado que está en la posición de dador entintador cause
muchas marcas sobre la placa y huellas en la impresión.

También te recomendamos prestar especial atención en la

limpieza de las orillas de los rodillos, ya que debido al efecto que
tienen los rodillos distribuidores de tinta que oscilan lateralmente en
forma constante, la tinta se acumula en las orillas laterales de los
rodillos y no se alcanza a quitar durante la operación de lavado, a
menos que se haga normalmente.

Es importante, también, conocer el solvente o regenerador de

hule que se utiliza, porque podría dañar la superficie del rodillo.

Los cuidados necesarios para ¡os rodillos

Los cuidados del sistema de entintado son, básicamente, los

mismos que los descritos al principio, en este capítulo para los
rodillos del sistema convencional de humectación.

Deben cuidarse, principalmente, los siguientes aspectos:

Diámetro, dureza y concentricidad y ajuste de las espigas

El diámetro es el grosor exterior del rodillo, su dureza determina

la capacidad elástica del hule para amoldarse a otro rodillo, la
concentricidad del rodillo determina el punto del centro de la espiga
con relación a la superficie externa del rodillo.

Si el rodillo no es concéntrico tendrá una distancia diferente entre

el centro del rodillo y un extremo de su superficie circular y la

215
Capítulo 5

superficie opuesta. Esto haría imposible una distribución uniforme

de la tinta alrededor de la placa.
Los baleros chumaceras del sistema deben de embonar
perfectamente con las espigas, porque de lo contrario los rodillos
brincarán y vibrarán todo el tiempo.

4. Medición y mantenimiento de los rodillos

El correcto funcionamiento de los sistemas de humectación y

entintado depende, en gran parte, de las condiciones físicas de sus
rodillos de hule. Como lo observamos con anterioridad, los rodillos
son el medio de transporte por el cual el agua y la tinta llegan a la
plancha litográfica; de ellos depende que las dos sustancias
principales de la impresión puedan aplicarse en forma correcta para
la reproducción de impresos.

Como se ha venido viendo, las propiedades físicas de un rodillo

pueden degradarse, poco a poco, sin provocar problemas de
impresión de inmediato. Sin embargo, su capacidad de operación
va decayendo, constantemente, hasta llegar a un punto donde no
pueden imprimirse trabajos con determinado grado de dificultad.
Para evitar esto, es necesario una verificación constante, rutinaria
del estado físico de los rodillos, para cerciorarse de que cubren las
condiciones descritas en los puntos ya tratados con anticipación, así
como para medir los diámetros y las durezas de los diferentes
rodillos de la máquina.

4.1 Medición del diámetro de los rodillos,

con el uso del vernier y del compás

Medir las distancias y los diámetros de los cuerpos u objetos, ya

sean rodillos, baleros, flechas, etc., se realiza con el vernier y el
compás.

4.1.1 El vernier

El vernier (FIGURA 114) es una regla de medición en milímetros

y/o pulgadas, que tiene cuatro brazos perpendiculares a la regla.

216
 Sistemas de humectación yentintado

FIGURA 114. El vernier

Dos de éstos se utilizan para medir los diámetros o distancias

exteriores de un cuerpo. Atrapan, como pinza, los extremos
exteriores de un cuerpo determinado, mientras el vernier indica en
la regla, la medida exterior correspondiente. Los otros dos brazos
pueden penetrar en el diámetro interior de un cuerpo y, al abrirse,
topan con las paredes de su distancia interna, indicando su medida
exacta en la regla de medición.

El vernier también cuenta con un quinto brazo o prolongación,

paralelo a la regla de medición, que se utiliza para medir la
profundidad o altura de un cuerpo, con respecto a algún plano de
apoyo.

De esta manera puede medir:

Distancias exteriores,
distancias interiores y
alturas o profundidades

El rango de las distancias que mide el vernier depende de su

tamaño. Por lo regular es en un máximo de 19 centímetros o su

217
Capítulo 5

equivalente de 7 y media pulgadas, aunque hay vernier mucho más

grande.
El vernier mide las distancias en:

Centímetros
Mil ímetros
Décimas de milímetros
Centésimas de milímetros
o en pulgadas y sus unidades fraccionarias

Las medidas de las distancias se conocen por medio del

indicador de la regla, con un procedimiento similar al del micrómetro.
Primero, se localiza el número entero más cercano al indicador, para
conocer los milímetros. Si existe espacio sobrante, se localiza la
línea en decimales que coincida con una línea de división de enteros
de la regla de medición.

También existen micrómetros digitales que despliegan las

medidas directamente en una carátula. En estos aparatos, se lee
directamente la medida del cuerpo, fijándose en donde está situado
el punto decimal y el tipo de unidades utilizando centímetros o
milímetros.

Para medir en forma correcta la distancia de los cuerpos con el

vernier, es importante apoyar bien sus brazos de sujeción sobre las
paredes interiores y exteriores del cuerpo u objeto. El vernier debe
estar en línea paralela con la distancia que desea medirse; si se
inclina, la medida puede mentir, aunque los brazos estén bien
apoyados.
Cuando se mide el diámetro de un rodillo de hule, con superficie
blanda como un rodillo de hule, es importante apoyar los brazos del
vernier, con suavidad, para que la presión no deforme la superficie
de contacto y se mida de manera exacta.

El vernier puede dar la medida de un objeto determinado, en el

punto justo en que se realiza la medición. Si ese objeto es muy largo,
como un rodillo o una flecha, es necesario medir varias veces su
diámetro en diferentes partes de su superficie, para obtener su
promedio y su rango de variación entre el diámetro máximo y
mínimo.

218
 Sistemas de humectación y entintado

Medida promedio del diámetro

Medida del diámetro mayor
Medida del diámetro menor

Para obtener el promedio del diámetro debes de sumar todos

los diámetros que mediste a lo largo del rodillo y sacar un total, el
cual se divide entre el número de veces que medimos a lo largo del
rodillo.
Cuando una de estas medidas no está dentro de las tolerancias
permitidas, por el rodillo o por la pieza mecánica, es necesario
repararla. Debes consultar en el manual de tu máquina, las
especificaciones de los rodillos del sistema de humectación y
entintado y, tener presente, sus tolerancias máximas y mínimas de
diámetro.

La medición por medio del vernier es muy exacta, pero un poco

laboriosa, cuando tiene que compararse el diámetro de un rodillo en
varias partes de su superficie. En estos casos se utiliza el compás,
que, junto con el vernier, pueden facilitar la verificación de los
diámetros de los rodillos.

4.1.2 El compás

El compás (FIGURA 115) es un aparato de dos extremidades, en

forma de tijera que atrapan en su espacio interior, las paredes

FIGURA 115. El compás

219
Capítulo 5

exteriores de la superficie de un rodillo. El compás no indica la

medida de una distancia, porque no tiene una escala métrica, sino
sirve como aparato de comparación para detectar diferencias en una
medida preestablecida.

Con los brazos interiores de un vernier fijamos la distancia

requerida para el diámetro de un rodillo; colocamos el compás junto
con el vernier para que éste primero cubra la distancia determinada
y aseguramos sus extremidades. Posteriormente revisamos el
diámetro de un rodillo, usando el compás, comparando la distancia
requerida y haciendo varias mediciones en diferentes partes de su
superficie, con mayor rapidez y facilidad. .

Para hacer la medición debemos de:

. Sostener el compás, ligeramente con dos dedos, desde su
cabeza y ponerlo sobre la superficie del rodillo, alineándolo
en forma perpendicular, con su eje.
. Dejar caer el compás, con suavidad, sobre el ancho del
diámetro del rodillo y dejar que sus extremidades caigan
alrededor del ancho del rodillo.

Cuando el compás se atora y no puede pasar el ancho del rodillo,

es que su diámetro es mayor que el necesario. Si el compás pasa
de manera muy holgada, es que su diámetro es menor que el
necesario; y si el compás pasa rozando, con un poco de dificultad,
es que su diámetro es adecuado.

4.2 Medición de la dureza de la superficie

de los rodillos

La dureza de la superficie de hule de los diferentes rodillos de

la prensa impresora, es muy importante para transportar de manera
correcta la tinta y la solución humectadora a la plancha. La dureza
de los rodillos debe ser la misma a lo largo de toda su superficie,
con unas variaciones máximas de 5 grados shore.

Los grados shore son unidades de medición para describir la

dureza de superficies elásticas, como los milímetros describen la
distancia.

220
 Sistemas de humectación y entintado

La dureza de las superficies de hule se mide con el durómetro,

que es un aparato en forma de reloj, con una carátula de medición
de grados shore que va del Oal1 OO.Los cero grados shore significa
una dureza nula, como del aire y los cien grados una dureza como
la del metal.

El durómetro tiene una base plana en la que descansa contra el

objeto al que va a medir, y del que sale una aguja de medición que
es la que detecta la dureza del material.

Para medir la dureza de un rodillo se toma el durómetro y se le

apoya contra la superficie de hule, asegurándose de que la base
asiente perfectamente y que la aguja de medición se sumerja en el
hule. De inmediato la escala en la carátula del durómetro indicará
los grados shore de la dureza de la superficie.

Cuando se mide la dureza de un rodillo, es necesario girarlo en

diferente'sposiciones y tomar varias lecturas de la dureza a lo largo
de toda la superficie de contacto, para obtener el promedio de toda
su superficie. Debes consultar el manual de tu máquina, para
conocer las durezas apropiadas de cada rodillo y sus posibles
tolerancias.

Es importante tener en consideración que, cuando se mide la

dureza de una mantilla de hule, con un durómetro normal, la
medición no será muy exacta, porque la mantilla tiene una capa muy
delgada de hule y un tejido en la parte de atrás. El durómetro sirve
en estos casos para comparar la dureza de dos o más mantillas y
conocer cuál es más dura que otra, como un punto de referencia
pero no como una medida exacta.

5. Almacenamiento de los rodillos

Todas las máquinas de impresión deben tener un juego de

rodillos de repuesto, para sustituir de inmediato a los rodillos que
empiezan a deteriorarse y poder mandarlos a reparación.

El almacenamiento de los rodillos es una operación sencilla,

pero requiere cuidar de algunos aspectos importantes, para que los
rodillos mantengan sus diámetros y durezas adecuadas, hasta el
momento de ser utilizados.

221
Capítulo 5

Te recomendamos que sigas los principios para el almacenamiento,

tales como:

PRIMERO: Limpieza y recubrimiento del rodillo

Todos los rodillos de reserva deben almacenarse totalmente

limpios. Los rodillos nuevos, proporcionados por el proveedor,
deben guardarse con su empaque original de protección.

Los rodillos usados que estén en buenas condiciones y que van

a descansar, deben limpiarse perfectamente de los residuos de tinta
y de goma. Si se deja la tinta en la superficie del rodillo, se secará
dentro de los poros del hule y lo endurecerá, cristalizándolo. Los
rodillos deben de untarse con un poco de aceite y envolverse con
papel, antes de guardarlos.

SEGUNDO: Almacenamiento

Todos los rodillos deben guardarse en posición horizontal o

vertical sobre un anaquel o bastidor, en donde puedan apoyarse sin
dañar su superficie de contacto y sus espigas (FIGURA116).

FIGURA 116. Los rodillos deben guardarse en posición horizontal,

sobre un anaquel o bastidor, y rotarse periódicamente

222
 Sistemas de humectación yentintado

FIGURA 117. Rodillos almacenados verticalmente

Cualquier apoyo o presión que se haga, por un largo tiempo, a

la superficie de hule de un rodillo, producirá una marca o depresión
que deformará el diámetro de circunferencia. Los rodillos
almacenados horizontalmente también deben cambiarse de
posición en forma periódica, para evitar que el hule se cuelgue por
la gravedad.

Los rodillos que se almacenan verticalmente no necesitan de

una rotación constante de un cuerpo, porque la gravedad no afecta
su diámetro, pero se debe de tener cuidado de que se almacenen
bien derechos verticalmente para que no se doblen sus espigas.
También se debe cuidar de no dañar la parte donde embona el
balero (FIGURA 111).

TERCERO: Verificación de los rodillos

Cuando se reciban los rodillos de un proveedor, hay que verificar

que cubran las especificaciones de diámetro y dureza del catálogo,
y, de preferencia, hay que utilizarlos de inmediato, para probarlos
en la máquina. Es muy importante verificar la concentricidad de los
rodillos y el acople correcto de las espigas con sus baleros
correspondientes.

223
Capítulo 5

En estos casos, hay que guardar el rodillo usado, que está en

buenas condiciones, y utilizar el rodillo nuevo previamente
aclimatado a la temperatura del taller.

CUARTO: Montaje de rodillos

Cuando se van a utilizar uno o varios rodillos, por vez primera,

en el sistema de entintado, deben limpiarse los residuos de hule que
pueden estar adheridos a su superficie, y untárseles un poco de
aceite para que trabajen unos minutos en este sistema, con la
máquina en marcha y sin tinta.

En caso de que los rodillos suelten mucho polvo de hule, debe

lavarse la batería antes de empezar a utilizar tinta.

QUINTO: Limpieza de rodillos para humectación

Cuando se van utilizar rodillos nuevos en el sistema de

humectación, deben lavarse con solvente y alcohol para eliminar los
residuos de hule y grasa.

Posteriormente, debe aplicárseles agua con goma arábiga y se

les enfunda, de ser necesario.

Es recomendable tener identificados los rodillos de diferentes

diámetros y de diferentes máquinas, por medio de un código de
colores o de números. Ello facilitará localizarlos cuando sea
necesario cambiarlos, y nos ahorrará tiempo para calibrar los
rodillos.

Recuerda que no debes almacenar un rodillo que esté en mal

estado, a menos que lo señales, en forma clara, puesto que después
de un tiempo, los rodillos se confunden y puedes creer que uno
defectuoso está en buen estado.

Con esto, terminamos el capítulo sobre los sistemas de

humectación y entintado en la unidad impresora. Es hora de poner
en práctica lo que has aprendido, y de conocer perfectamente las
particularidades de tu máquina, en tu manual de operación, sobre
los sistemas de humectación y entintado.

Aplica las sugerencias descritas aquí para calibrar los rodillos y

revisa e identifica todos los rodillos almacenados que tengas para
tu máquina.

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