Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Theta Enterprises
Entrenamiento
Levantamiento Artificial
____________________________________________________________
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN
Fuentes de reducción de rentabilidad
Herramientas modernas de Optimización de bombeo mecánico
Que esperar de este curso
Tecnologías modernas
Ventajas y desventajas del bombeo mecánico
1.REVISIÓN DE FUNDAMENTOS
1.1. Tensión y Presión
1.2. Trabajo
1.3. Potencia
1.4. Energía
1.5. Torque y momento
3. EQUIPO DE FONDO
3.1. BOMBAS DE FONDO
3.1.1. Designación API de las bombas
3.1.2. Bombas de tubería
Instalación de la bomba
Cuando usar bombas de tubería
Cuando no usar bombas de tuberías
3.1.3. Bombas de cabillas insertables
Instalación de la bomba
Cuando usar
Cuando no usar
3.2. BOLAS Y ASIENTOS
3.3. PISTONES
3.3.1. Pistones de empaque suave
3.3.2. Pistones metal-metal
3.4. BOMBAS ESPECIALES
3.4.1. Bomba insertable de tres tubos
3.4.2. Bombas de dos etapas
3.4.3. Válvula de Carga
3.4.4. Bombas de válvula upper ring
3.5. DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA Y ESCURRIMIENTO
3.5.1. Desplazamiento de la bomba y eficiencia volumétrica
3.5.2. Escurrimiento de fluido a través del pistón
3.6. ANCLAS DE GAS
3.6.1. Tipos de anclas de gas.
3.6.2. Guía para el diseño de andas de gas.
3.6.3. Diseño paso a paso para anclas de gas modificadas "poor boy"
3.6.4. ejemplo del diseño de ancla de gas modificada "poor boy"
4. MEDICIONES DE CAMPO
4.1. EL SISTEMA DEL DINAMÓMETRO
4.2. USO DEL DINAMÓMETRO COMO UNA HERRAMIENTA DE DIAGNOSTICO
4.2.1. Instalación y remoción de los transductores de carga y posición.
4.2.2. Chequeo de válvulas en la válvula fija y viajera.
4.2.3. Cálculos del escurrimiento en la bomba desde la válvula viajera
4.2.4. Chequeo de la Válvula fija.
4.2.5. Efecto en la medida del contrabalanceo
4.2.6. Gráfico de amperaje.
4.2.7. Longitud de la carrera y emboladas por minuto por minuto.
4.2.8. Data de la unidad de bombeo y Unidad motriz.
5. ANÁLISIS DE TORQUE
5.1. FACTOR TORQUE
5.2. CALCULO DEL TORQUE NETO EN LA CAJA DE ENGRANAJE
5.3. CAGAS EN LA BARRA PULIDA
5.4. MÁXIMO MOMENTO DE CONTRABALANCEO
5.5. EJEMPLO DEL ANÁLISIS DE TORQUE
5.6. CÁLCULOS DEL FACTOR DE TORQUE
5.7. DIAGRAMA DE CARGAS PERMISIBLES
5.7.1. Tendencia del diagrama de cargas permisibles.
6. BALANCEO DE LA UNIDAD DE BOMBEO
6.1. BALANCEANDO LA UNIDAD CON AMPERAJE
6.1.1. Ventajas y desventajas de balancear la unidad con amperímetro
6.2. BALANCEANDO LA UNIDAD CON TABLAS Y GRÁFICOS DE
CONTRABALANCEO.
6.3. BALANCEANDO LA UNIDAD A TRAVÉS EL SOFTWARE
6.3.1. CBALANCE contra el balanceo de la unidad a través del amperímetro.
6.4. EFECTO DEL BALANCEO EN EL COMPORTAMIENTO DEL SISTEMA.
6.4.1. Factor de cargas cíclicas.
9. ANÁLISIS DIAGNOSTICO
9.1. FUNDAMENTOS EN EL ANÁLISIS DIAGNOSTICO EL SISTEMA DE
BOMBEO POR CABILLAS
9.1.1. características de los pozos grupo 1
9.1.2. Características de los pozos grupo 2
9.1.3. Beneficios adicionales del análisis diagnostico por computadora
9.2. ANÁLISIS DINAMOMÉTRICO DE FONDO PARA POZOS DEL
GRUPO 1.
9.2.1. Acción de las válvulas como una función de la presión del barril
9.2.2. Calculo de la presión de entrada de la bomba y el nivel de fluido
9.2.3. Calculo de las cargas de fluido y la carrera neta de la bomba
9.2.4. Líneas de ajuste para separar fricción de las verdaderas cargas de fluido
9.3. EXPLICACIÓN DETALLADA DE LA FORMA DE LAS CARTAS
DINAGRAFICAS DE FONDO
9.3.1. Interferencia por gas
9.3.2. Golpe de fluido
9.3.3. Fuga en la válvula viajera o el pistón
9.3.4. Fuga en la válvula fija
9.3.5. Tubería desanclada
9.3.6. Mal función del ancla de tubería
9.3.7. Golpe de bomba en la carrera descendente
9.3.8. Barril de la bomba colapsado (Abollado)-pistón atascado
9.3.9. Barril de la bomba desgastado o rajado
9.3.10. Altas aceleraciones de fluido (Inercia de fluido)
9.4. COMBINACIÓN DE DOS O MAS PROBLEMAS DE BOMBAS
9.5. ANÁLISIS DIAGNOSTICO CON EL SOFTWARE RODDIAG
9.5.1. Check List RODDIAG
9.5.2. Explicación de los resultados del RODDIAG
Picos y cargas mínimas de la barra pulida
Potencia en la barra pulida
Eficiencia del sistema
Eficiencia volumétrica de la bomba
Costo eléctrico por barril
Potencia mínima requerida por el motor
Peso de las cabillas en el fluido
Cargas en la estructura de la Unidad
Información de la tubería de producción
Información sobre bombas
Cálculos a partir de la carta dinagrafica de fondo
Análisis tensional de la sarta de cabillas
Data de la unidad de bombeo
Análisis de torque
Tamaño requerido por el motor para las condiciones existentes
Consumo de energía
Gráficos dinamométricos.
Como se muestra en la Figura l.1, a cada vez más bajos cortes de agua, tos costos
por consumo eléctrico podrían ser bajados lo suficiente para que el pozo sea rentable. Sin
embargo, a medida que aumenta el corte de agua, incluso una pequeña caída en la
eficiencia tiene un gran impacto en los costos de levantamiento. Como altos cortes de
agua son muy comunes en la mayoría de los campos petroleros de hoy, permanecer
cercanos a la línea del 50% de eficiencia es vital para la sobre vivencia económica. Esto
es obvio si se mira la Figura l - 2 y l-3. Estas figuras son derivadas a partir de la Figura I-1
para cortes de agua entre 90% y 95% respectivamente. Como se muestra en la Figura l-2,
a medida que la eficiencia del sistema va bajando, el costo por barril de petróleo se
incrementa muy rápido de 0.92 $/bbl para eficiencias del 50% hasta 4.62 $/bbl para
eficiencia del sistema igual a 10%. Como se muestra en la Figura l-3 la tendencia se
mantiene cierta para cortes de agua del 95%. Sin embargo, los costos por barril son dos
veces tan altos como para cortes de agua del 90%.
Fuentes de Reducción de Rentabilidad:
Este curso enseña las habilidades que se necesitan para encontrar, corregir,
prevenir y minimizar los problemas mencionados. La clave para mejorar la rentabilidad es
tenar el conocimiento y las herramientas para incrementar la eficiencia y reducir las fallas
del equipo. El entrenamiento apropiado en los fundamentos del bombeo mecánico es
necesario para entender cómo trabaja el sistema, que puede salir mal, y que hacer sobre
los problemas comunes y los no tan comunes.
En vez de aceptar baja eficiencia, altos costos de energía, y fallas en el equipo como un
hecho cotidiano, podrías entender y ser capaz de minimizar el impacto de estos
problemas. Grandes ahorros e incrementos en los ingresos son posibles si puedes
optimizar el comportamiento del sistema por bombeo mecánico usando tecnología
moderna. Las principales herramientas para optimizar el sistema son:
Tecnología moderna:
En los años recientes, la tecnología de la computadora ha revolucionado cada
aspecto del bombeo mecánico. Ahora puedes usar computadoras para diseñar, identificar,
balancear, y monitorear sistemas de bombeo. Los desarrollos más recientes en tecnología
de computadora para bombeo mecánicos incluyen simuladores muy precisos del sistema
de bombeo y programas de computadoras "Inteligentes". Estos paquetes de herramientas
son el estado del arte de la tecnología en una forma fácil de usar. Si bien esta tecnología
es nueva, está avanzando rápidamente. La necesidad de producir los pozos de la forma
más rentable posible podría resultar en un incremento en el uso de computadoras en los
años por venir. Todavía la habilidad de los poderosos programas de computadoras no ha
podido eliminar la necesidad de entender las bases del bombeo mecánico. Se ha
simplemente cambiado el énfasis en hacer manualmente cálculos tediosos, a aplicar
resultados. Este es un paso en la dirección correcta debido a que mayor esfuerzo puede
dedicársele a la optimización del comportamiento de pozos.
Sin el conocimiento de los principios básicos del bombeo mecánico el Ingeniero
podría sentirse inseguro acerca de las tecnologías de punta de los programas de
computadoras, controladores de bombeo, monitoreo remoto, etc.
Estos podrían parecer misteriosos y difíciles de entender. Estos sentimientos son
comprensibles. Todavía, estos representan solo falta de conocimiento o entendimiento
incompleto de los fundamentos del bombeo mecánico.
Este curso provee el conocimiento necesario para entender las herramientas
modernas de optimización del bombeo mecánico. Si se entienden los fundamentos acá
cubiertos entonces podrás racionalmente evaluar cualquier nueva tecnología que
aparezca. Así, Podrás confiar en tu propio juicio en vez de creer en el de alguien más o
sentirte inseguro acerca de cosas que no entiendes.
Presión: Es también definida como fuerza por unidad de área. Sin embargo, la presión se
refiere al resultado de las fuerzas en las superficies de un fluido. Por ejemplo, el gradiente
de presión del agua es de 0.433 Ipc/pie. Si un tanque contiene agua a una altura de 100
pies la presión en el fondo del tanque será de 43.3 Ipc (100*0.433). Si el área del fondo
del tanque es de 100 plg2 entonces la fuerza aplicada en el fondo del tanque será:
F = P x A = 43.3 Ibs/pulg2*100plg2 = 4.330 Ibs
El flujo de Fluidos es de una región de alta presión a una de baja presión. El fluido del
yacimiento Muye hacia el fondo del pozo debido a que esta es la zona de baja presión.
Una bomba de cabillas disminuye la presión en el fondo del pozo al disminuir al mínimo el
nivel de Muidlo por encima de sí. Mientras más baja es la presión en el fondo del pozo,
mayor será la cantidad de Muido que aportara la formación al pozo y por supuesto a la
bomba. La cantidad de fluido en el pozo determinara el flujo de fluidos desde la formación.
Un alto nivel de (luido sobre la bomba reduce la tasa de producción debido a las grandes
presiones aplicadas sobre la formación. Si se detiene la unidad de bombeo, el nivel de
fluido aumentara hasta que la presión del fondo del pozo sea igual a la de la formación.
En este punto el flujo de fluidos desde la formación se detendrá. La presión de tondo de
pozo a la cual el flujo de fluidos se detiene se denomina presión estática.
1.2 TRABAJO:
El trabajo es la fuerza que se aplica contra un cuerpo durante una cierta distancia.
Por ejemplo, si se aplica una fuerza de 1000 Ibs a un bloque para moverlo 10 pies,
entonces el trabajo hecho será:
W = F x D = 1000 Ibs x 10 pies = 10.000 pies - Ibs
El trabajo es independiente del tiempo. Solo depende de la magnitud de la fuerza y
la distancia a través de la cual la fuerza actúa. En el ejemplo de arriba el trabajo hecho fue
de 10.000 pies-lbs, sin importar cuánto tiempo tomo mover el bloque.
1.3 POTENCIA:
La potencia muestra que tan rápido puede realizarse el trabajo. Cuanto más rápido se
realice el trabajo, mayor será la potencia requerida. En el ejemplo de arriba, si te toma 10
segundos mover el bloque 10 pies, entonces la potencia será:
Potencia = W/t = 10.000 pies- Ibs / 10 seg =1000 (pies- Ibs ) / seg
Comúnmente se expresa la potencia en unidades de caballos fuerza (hp) o watts (w).
Como 1 hp es igual a 550 pies-lbs/seg. La potencia requerida en el ejemplo anterior será
1.82 hp
También, como 1 hp=747.7 W. la potencia en vatios para este ejemplo será:
745.7 x 1.82 = 1.357 W
Si se quisiera mover el mismo bloque la misma distancia de 10 pies en 5 seg, entonces se
necesitaría el doble de la potencia calculada (1.82*2=3.64 hp). Por lo tanto, si se necesita
una máquina para mover el bloque, esta necesitaría un motor con más de 3.64 hp.
1.4 ENERGÍA:
Ventajas:
1. Costos de Mantenimiento bajos.
2. Cuesta menos que otras
Unidades.
3. Usualmente es mejor que el
Mark II con sarta de cabillas de
fibra de vidrio.
4. Puede rotar en sentido horario y
antihorario.
5. Puede bombear más rápido que
las Unidades Mark II sin
problemas.
6. Requiere menos contrabalanceo
que las Mark II.
Desventajas:
1. En varias aplicaciones no es tan eficiente como el Mark II u otros tipos de unidades.
2. Podría requerir cajas de engranaje más grandes que otros tipos de unidad (especialmente
con cabillas de acero).
Unidades de Bombeo Mark II
Ventajas:
Desventajas:
1. En varias aplicaciones, no puede bombear tan rápido como una unidad convencional
debido a su velocidad en la carrera descendente.
2. Soto puede rotar en sentido anti horario.
3. En caso de existir golpe de fluido podría causar mas daño a la sarta de cabillas y la
bomba.
4. Puede colocar la base de la sarta de de cabillas en severa compresión causando fallas
por pandeo.
5. Puede experimentar torques mas altos que las unidades convencionales cuando se usan
cabillas de fibra de vidrio, además, de la posibilidad de colocarlas en compresión.
Ventajas:
1. Es más compacta y fácil de balancear
que las otras unidades.
2. Los costos de transporte son mas
bajos que otras unidades (debido a
que pesa menos)
3. Vienen en tamaños más grandes que
cualquier otro tipo de unidad.
4. Puede rotar tanto en sentido horario
como antihorario.
Desventajas:
1. Son más complicadas y requieren mayor mantenimiento (compresor de aire, cilindro de
aire).
2. La condensación del aire en el cilindro puede constituir un serio problema.
3. La caja de engranaje podría dañarse si el cilindro pierde la presión de aire.
Otras características interesantes de las unidades balanceadas por aire son:
1. Perfecto contrabalanceo con el torque del dedo.
2. Longitudes de carrera de hasta 20 pies para pozos con alto potencial.
3. Fácil do Instalar
Existen también otros varios tipos de unidad tales como las de bajo perfil, hidráulicas,
de carreras largas (tales como Rotaflex), y otras unidades de geometría inusual. Sin
embargo, la mayoría de los pozos son bombeados con los tres principales tipos de
unidades mencionados. La razón principal de la duración de la popularidad de estas
unidades de bombeo es porque estas han sido usadas por más tiempo que las otras y
han probado ser confiables, durables, y fáciles de mantener. Dependiendo de la
aplicación, hay ventajas y desventajas para cada tipo de unidad. Ninguna unidad puede
reclamar para si el mejor comportamiento en todas las aplicaciones. Por ejemplo, si el
espacio es limitado entonces una unidad balanceada por aire es la mejor opción por lo
compacto de su diseño. Si se usan cabillas de fibra de vidrio entonces una unidad
convencional será mejor que un Mark II como será explicado luego. En pozos profundos
con cabillas de acero, una unidad Mark II puede tener el más bajo torque neto en la caja
de engranaje, etc.
La manera mas precisa de encontrar la mejor geometría de unidad para una
aplicación dada es usar programas predictivos de computadora tales como el RODSTAR
Con estos programas se puede modelar la unidad de bombeo usando cinemática
(características de movimiento) de manera muy precisa, de la misma forma te permite
comparar el comportamiento de diferentes unidades de bombeo para aplicaciones
especificadas. También permite evaluar que sentido de rotación es mejor aplicarle a la
manivela (En sentido de las agujas el reloj o en contra del sentido de las agujas).
2.3.1 Contrapesos
Si la caja de engranaje tuviera que suplir todo el torque que la unidad de bombeo
necesita para operar, su tamaño debería ser demasiado grande. Afortunadamente, al usar
contrapesos, el tamaño de la caja de engranaje puede ser minimizado.
Los contrapesos ayudan a reducir el torque que la caja debe suministrar. Estos
ayudan a la caja durante la carrera ascendente cuando las cargas en la barra pulida son
las más grandes. En la carrera descendente, la caja de engranaje levanta los contrapesos
con la ayuda de las cargas de las cabillas, quedando listos para ayudar nuevamente en la
carrera ascendente. En otras palabras, en la carrera ascendente, las contrapesas
proporcionan energía a la caja de engranaje (Al caer). En la carrera descendente estos
almacenan energía (subiendo) La condición operacional ideal es igualar el torque en la
carrera ascendente y descendente usando la cantidad correcta del momento de
contrabalanceo. Cuando esto ocurre la unidad esta Balanceada.
Una unidad fuera de balance puede sobrecargar el motor y la caja de engranaje.
Esto puede resultar en fallas costosas y perdidas de producción si no se corrige a tiempo.
Para determinar si la unidad esta balanceada, debe hacerse un análisis de torque o
registrar un gráfico de amperaje del motor en la carrera ascendente y descendente
En pozos con exceso de gas tendrá que instalarse un orificio o pressuro back en la
línea de flujo. Esto es necesario para evitar "cabeceo" o interrupción de la producción.
Esto ocurre cuando:
Cuando el fluido producido se acerca a la superficie del pozo la presión va en
descenso. Esto causa expansión del gas dentro de la tubería de producción desalojando
el líquido hacia la superficie. A medida que el gas fuerza la salida del líquido hacia las
líneas de flujo, la presión en la tubería disminuye, y más y más gas podrá expandirse.
Cabeceos causan ciclos de alta producción seguidos por periodos de baja
producción o ninguna producción. Al comienzo del cabeceo, el gas en expansión empuja
el liquido dentro de las líneas de flujo y aumento la producción momentáneamente. Sin
embargo, el líquido que deja la tubería es reemplazado por más y más gas libre.
Eventualmente, la tubería queda seca, y la producción se detiene hasta que la tubería se
llene con fluido nuevamente. En un pozo de bombeo, el cabeceo es indeseable y debe ser
controlado. La forma mas común de detener el cabeceo es usando un orificio o una
válvula de desahogo de presión. Este dispositivo incrementa la presión en la línea de flujo
cara evitar el las se expanda por cause cabeceo. Incrementar la presión en la tubería 50
60 Ipc es frecuentemente suficiente para detener el cabeceo. La válvula de presión de
desahogo es diseñada para cerrar cuando la presión de tubería es baja y para abrir
cuando la presión de la tubería aumenta. La bola en este tipo de válvula se mantiene
centrada con un resorte enrollado. Cuando la presión en la tubería excede la tensión del
resorte la válvula se abre.
Si bien esto mantiene libre de cabeceo al pozo, debido a la presión agregada al
pistón, el sistema deberá realizar un trabajo mayor. Esto sin duda disminuye la eficiencia
del sistema. Por lo tanto, válvulas de presión de retorno y orificios deben usarse solo
cuando el pozo presenta cabeceo.
2.5 SARTA DE CABILLAS:
La sarta de cabillas conecta la bomba de fondo con la barra pulida. La función
principal es transmitir el movimiento oscilatorio de la barra pulida a la bomba. Esto
proporciona la potencia necesaria por la bomba para producir hidrocarburos. La
resistencia, vida útil y fuerzas fricciónales de la sarta de cabillas tiene un impacto
significativo en la economía de un pozo.
Las cabillas de succión son hechas de acero o fibra de vidrio. La mayoría de las
cabillas son fabricadas 100% en acero. Sartas parcialmente acero y fibra de vidrio son
también comunes en muchos campos petroleros. Estas son principalmente utilizadas en
localizaciones con problemas de corrosión, para reducir cargas en la unidad de bombeo,
para evitar la compra de unidades excesivamente grandes o para incrementar la tasa de
producción. Cabillas de acero son fabricadas en longitudes de 25 o 30 pies. Cabillas de
fibra de vidrio son construidas en longitudes de 25. 30 o 37,5 pies. El tamaño de cabillas
de fibra de vidrio mas común es 37.5 pies. Esto reduce el numero de acoples haciendo la
sarta tan ligera como sea posible. El rango del diámetro de cabillas de acero va de 0.5 plg
hasta 1.25 plg. Para las de fibra de vidrio se encuentran rangos desde 0.75 plg hasta 1.5
plg.
Cada cabilla de la sarta debe soportar las cargas de fluido y el peso de las cabillas
por debajo de ellas. Para minimizar los costos y las cargas tensiónales. la sarta de
cabillas se diseña usualmente de forma ahusada (adelgazamiento en forma cilíndnca-Ver
Figura 2.1). Diámetros mayores de cabillas son colocados en el tope y más pequeños en
la base. Dependiendo de la profundidad, la sarta de cabillas va desde una (1) hasta cinco
(5) secciones ahusadas.
Las secciones típicas son 1"-7/8"-3/4" o 7/8"-3/4". Barras de peso (Cabillas de
diámetro mayor para el londo de la sarta) son comúnmente usadas para sobreponerse a
las fuerzas de flotación y minimizar la compresión en las cabillas en la base de la sarta.
En el diseño de las sartas de cabillas, un ensayo para determinar el porcentaje en cada
sección debería resultar en las mismas cargas tensiónales al tope de cada sección de
cabillas. El diseño de sarta de cabillas se discutirá con más detalle luego.
La sarta de cabillas tiene un impacto mayor en el comportamiento del sistema.
Afecta las cargas en la barra pulida y la caja de engranaje, consumo de energía, torque
en la caja de engranaje, carrera de fondo, y frecuencia de fallas de las cabillas.
Carrera Descendente:
En la carrera descendente, cuando el pistón comienza a moverse hacia abajo, la
válvula fija se cierra y el fluido en el barril de la bomba empuja la válvula viajera abriendo
esta. El pistón viaja a través del fluido que se ha desplazado hacia la bomba durante la
carrera ascendente. Luego el ciclo se repite.
Para un caso ideal de bomba llena y fluido incompresible, en la carrera ascendente
la válvula viajera cierra, la fija abre y el fluido comienza a ser bombeado a través de la
tubería hasta la superficie. En la carrera descendente, la válvula viajera abre y la fija
cierra. Sin la acción de las válvulas, la producción no sería posible. Si la válvula fija no
abre, el fluido no entraría a la bomba. Si la válvula viajera no abre entonces el fluido no
entraría a la tubería.
Estas cargas permanecen constantes durante el recorrido ascendente (del punto A al B).
Carrera descendente:
En la carera descendente, cuando el pistón comienza el movimiento hacia abajo, la
válvula viajera abre el punto C). En este punto la válvula viajera se libera de la carga de
fluido y la presión del mismo se transfiere a la tubería a través de la válvula fija. Por lo
tanto, la válvula viajera no lleva la carga de fluido durante la carrera descendente (desde
el punto C al D).
Las diferencias de carga entre los puntos A y D (o B y C) son las cargas del fluido en
el pistón. De acuerdo a la Figura 2.9 las cargas de fluido son transferidas
instantáneamente desde D hasta A y desde B hasta C. Esto es verdad solo al asumir
incompresibilidad del fluido y bomba llena. Algunas veces tal como cuando pozos con alta
producción de gas son bombeados, la transferencia de cargas de fluido no son
instantáneas. La tasa de levantamiento de carga depende de la integridad de la bomba, el
tipo de fluido bombeado, espaciamiento de la bomba, y a las tuberías esta o no anclada.
CAPITULO 3
EQUIPO DE FONDO
3.1 Bombas de Fondo:
Las bombas de subsuelo son uno de los componentes claves del sistema de bombeo
mecánico. El tamaño del pistón de la bomba determina la tasa de producción, cargas en
las cabillas, y cargas en todos los componentes del sistema. En adición a las cargas en
las cabillas y la unidad de bombeo, la vida de la bomba afecta la rentabilidad del pozo. Si
los componentes de la bomba se desgastan, la eficiencia de todo el sistema se reduce. La
selección de la bomba adecuada incrementa la eficiencia del sistema y extiende la vida
del equipo. Usualmente, una bomba grande y velocidades de bombeo bajas pueden
incrementar la eficiencia del sistema.
Este capítulo describe las bombas comúnmente utilizadas y explica sus ventajas y
desventajas. También describe varias bombas especiales y como pueden ellas ser
utilizadas en pozos problemas
2. El barril
3. La válvula viajera
4. Válvula fija
Las bombas son tanto de pared gruesa como de pared delgada. Las de pared delgada
son utilizadas en pozos poco profundos debido a su capacidad limitada de las paredes a
los esfuerzos. Barriles de pared gruesa son utilizados en pozos más profundos o bombas
de diámetro grande que necesitan soportar grandes cargas de fluido. La profundidad
máxima de asentamiento depende de cual tipo de bomba es:
La Figura 3.2 muestra los tipos más comunes de bombas API. Luego de mirar el
sistema de códigos de la Figura 3.1, las bombas de las Figuras 3.2 son:
3.1.2 BOMBAS DE TUBERÍA:
Las bombas de tubería son principalmente utilizadas para altas tasas de producción
en pozos poco profundos comparados con las bombas insertables. Por lo tanto, pueden
utilizarse diámetros de pistón mayores a los usados con bombas insertables.
Instalación de la bomba:
El pistón de la bomba de tubería está conectado en la base de la sarta de cabillas.
Las bombas de tubería pueden por igual tener válvulas fijas removibles o fijas. Para las
válvulas removibles, cuando la bomba es corrida dentro del pozo, tiene la válvula fija
conectada en la base con un recuperador de válvula fija. Cuando la bomba golpea el
fondo la válvula fija cierra dentro del sello del niple. Dependiendo del tipo de mecanismo
del niple de asentamiento el sello es igual mecánico o por copas de fricción. Luego que el
niple de asentamiento es colocado en sitio, es liberado girando la sarta de cabillas en
sentido anti horario. El barril para las bombas comunes de tubería es de ¼ plg mas
pequeño que el diámetro interno de la sarta de tuberías para permitir espacio suficiente
para bajar el pistón en la tubería. La bomba es espaciada levantando el pistón una
distancia suficiente desde el fondo para prevenir que la bomba golpee en la carrera
descendente. La válvula fija no removible es instalada en el fondo de la tubería cuando es
inicialmente bajada en el pozo. Esta válvula es mucho más grande que las de tipo
insertable.
Bombas de cabillas o insertables son populares debido a que ellas son fáciles de
instalar y reparar. Existen varios tipos de bombas insertables dependiendo de las
condiciones el pozo, tasa de producción, y profundidad del pozo. La Figura 3.2 muestra
las bombas de cabillas más comunes que incluyen:
Instalación de la Bomba:
Bombas insertables se corren dentro del hoyo conectadas a la sarta de cabillas. La
base o tope de la bomba (dependiendo del tipo de bomba) tiene un anclaje que cierra
dentro de un niple de asentamiento en la base de la tubería. El anclaje de la bomba está
compuesto por copas u o-rings. Están diseñados para ajustar fuerte en el niple de
asentamiento para prevenir fuga de (luido desde la tubería hacia el anular. El anclaje
puede también ser mecánico tal como u resorte clips que cierra en sitio. Luego que la
bomba es asentada es espaciada levantando las cabillas.
Bombas de revestidor son instaladas en pozos sin tuberías. Estas se conectan en la
base de las cabillas cuando se instala. Una empacadura es utilizada para anclar la bomba
al revestidor y proporciona un pack-off entre el barril de la bomba y el revestidor.
Cuando usar:
Las bombas insertables son las más fáciles de reparar debido a que lodo el
ensamblaje puede sacarse jalando la sarta de cabillas. A continuación algunas líneas
guías para su uso:
Bombas de barril estacionario anclado en el fondo: Úselas en pozos con bajo nivel de
fluido, pozos con gas (con ancla de gas), o pozos con bajo nivel estático. Esta bomba es
también recomendada para pozos profundos. Esta bomba con un pistón móvil y carrera
metal-metal es también recomendada cuando el pozo produce yeso o bario. Esta es la
más común de las bombas.
Bomba de Barril viajero anclado en el fondo: Use este tipo de bombas en pozos con
problemas de arena, pozos que utilizan temporizadores o controladores de bombeo, y en
pozos que presenta una frecuencia alta de tallas del barril. Esta bomba es también
recomendada en pozos con problemas de corrosión. Esto es debido a que el movimiento
del bañil mantiene el fluido en movimiento por lo que la arena no se aloja o deposita en la
bomba atascándola. También, en pozos con problemas de corrosión el barril viajero
circula inhibidores de corrosión que de otra manera permanecería en el espacio muerto
entre la bomba y la tubería. Esto ayuda a proteger la parte de debajo de la tubería y la
parte exterior del barril de la bomba. Esta bomba es ventajosa en pozos temporizados o
con controladores de bombeo debido a que la válvula viajera en el tope del asiento del
pistón no permite la entrada de arena al barril cuando el pozo es parado.
Cuando no Utilizar:
Bombas de Barril estacionario anclado en el fondo: No use en pozos con problemas
de arena o pozos que tiene temporizadores o controladores de bombeo Esto es debido a
que la arena acumulada entre la bomba y la tubería puede atascar la bomba. Tampoco
utilice en pozos con problemas de corrosión que deben ser tratados con inhibidores
químicos. Esto es debido a que los inhibidores de corrosión no alcanzan el espacio
muerto entre las paredes externas de la bomba y la parte baja de la tubería Esta región
desprotegida experimenta fallas frecuentes por corrosión.
Bombas de revestidor: No las utilice en pozos desviados debido a que la fricción entre
las cabillas y el revestidor causa fallas frecuentes de cabillas. Tampoco utilice en pozos
que producen mucho gas. Debido a que todo el gas tiene que ir a través de la bomba su
eficiencia volumétrica podría ser sustancialmente reducida.
3.3 PISTONES:
Existen dos tipos de pistones: metal-metal y empaque suave. Empaque suave son
menos costosos al momento de comprar o repararlos. Sin embargo, estos no son tan
eficientes como los de metal-metal y no pueden bombear en pozos profundos. La longitud
del pistón varía entre 6 y 12 plg por cada 1000 pies de profundidad de la bomba. Esta
longitud varia también dependiendo de la viscosidad del fluido, temperatura de fondo,
diámetro del pistón y espacio libre entre el pistón y el barril. Por ejemplo, si se utiliza un
pistón de 8 plg por cada 1000 pies entonces a un pozo de 6000 pies necesitara un pistón
de 4 pies.
3.3.1 Pistones de empaque suave:
Los pistones de empaque suave pueden ser por igual de tipo copa o tipo anillo, o una
combinación de ambos. Pistones tipo anillos tiene cualquier composición o anillos de
flexite. Debido al gran espacio libre entre el pistón y el barril, bombas con empaques
suaves presentan mayores pérdidas por escurrimiento y por lo tanto menores eficiencias
volumétricas que los de metal-metal.
Pistones tipo copas:
Pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y proveer el sello entre el pistón y el barril. Las copas son fabricadas con
diferentes tipos de materiales sintéticos para diferentes aplicaciones. Estos son
típicamente usados en pozos de menos de 3000 pies. Las ventajas de estos pistones
incluyen la habilidad de compensar el desgate del barril y tener bajos costos de
reparación.
3. Cerca del final de la carrera descendente (d), si la bomba no está llena, (Debido al golpe
de fluido o la interferencia por gas), fugas de fluido al pasar la sección delgada de la
cabilla de recuperación, llena la bomba. Esto evita el golpe de fluido en la carrera
ascendente.
Donde:
TE= Tasa de escurrimiento en pls3/min
Dp=Diámetro del pistón, pls
ΔP=Caída de presión a través del pistón, Ipc
CO diámetro del espacio libre, plg
V=Viscosidad el fluido, cps
Lp=Longitud del pistón, plg
Para llegar a una expresión más útil, la ecuación (3.6) puede modificarse para
incluir el llenado de la bomba y convertirlo en bls/d:
Donde:
TE= Escurrimiento en Bls/d
Fr=Relación de llenado en la carrera descendente. (=1 cuando la bomba está llena)
Problema Ejemplo:
Calcule la tasa de escurrimiento en bls/d y el porcentaje de producción perdida para
las siguientes condiciones:
Longitud del pistón=4 pies
Diámetro del pistón de la bomba=2.5 plg
Fit=0.004 plg Spm=10
Carrera de la bomba=115 plg
Caída de presión a través del pistón= 2.500 Ipc
Llenado de la bomba= 75%
Viscosidad del fluido= 1 cps
Solución:
El desplazamiento volumétrico de la bomba dado por la ecuación (3.2) usando la
constante de la bomba de la tabla 3.1 es:
Pd = 0.7285 x 115 x 10 = 838 Bis/ d
Si no existe otra fuga de fluido tal como fuga en las válvulas o en la tubería entonces la
producción real de fluido en la superficie será:
(838x0.75) - 10.5 = 618 bls/d
Las bombas de cabillas son diseñadas para bombear líquidos. La presencia de gas
puede causar problemas severos si no se toman los pasos para minimizar la cantidad de
gas libre que entra en la bomba. Gas libre en la bomba resulta en bajas eficiencias de
bombeo y tasas de producción más bajas. En la carrera descendente, el pistón de la
bomba debe desplazarse lo suficiente para comprimir el gas libre dentro del barril hasta
lograr abrir la válvula viajera. Mientras el pistón esta comprimiendo gas en la carrera
descendente, la válvula viajera permanece cerrada por lo tanto ningún fluido es producido.
En la carrera ascendente (especialmente en pozos con bajas presiones a la entrada de la
bomba) el pistón debe expandir el gas en la bomba hasta que la presión en el barril de la
bomba es lo suficientemente baja para que la válvula fija abra.
Ambas, la expansión de gas y la compresión reducen la eficiencia de la bomba
desperdiciando carrera que de otra forma produciría crudos. Para minimizar la
interferencia de gas, debe tratarse de bajar la entrada de la bomba por debajo de las
perforaciones tanto como sea posible, o si esto no es efectivo se necesitara entonces
utilizar una ancla de gas.
Las anclas de gas son extensiones de bombas diseñadas para separar el gas libre
del líquido producido antes que este entre en la bomba. Estas operan con el principio de
que el gas es más ligero que el petróleo y por lo tanto se mueve hacia arriba mientras el
crudo lo hace hacia abajo. El gas bay paseado a la entrada de la bomba fluye hacia arriba
por el anular revestidor-tubería permitiendo que mas liquido entre a la bomba. Este mejora
la eficiencia volumétrica y aumenta la producción.
Varios tipos de anclas de gas han sido desarrollados con el propósito de minimizar la
interferencia por gas. Los más extensamente reconocidos son: La "poor boy", "Natural", y
las de tipo empacadura. La mayoría de la data presentada acá pertenece al informe
elaborado por Joe Clegg de Shell Company.
Ancla de gas natural:
Los tipos de ancla de gas "Natural" mostrados en la Figura
3.5 se refieren a colocar la bomba debajo de las
perforaciones y así permitir que el gas sea bay paseado de la
entrada de la bomba. Esta es la más simple y la mejor
manera de minimizar la interferencia de gas.
3.6.3 Diseño paso a paso del ancla de gas "Poor Boy" modificado:
El diseño del ancla de gas envuelve los cálculos del tubo de succión y el diámetro y
longitud del tubo de barro, y el número de ranuras del tubo de barro y el de succión. El
diseño del ancla de gas depende de la tasa de producción, diámetro del pistón de la
bomba, carrera de fondo, y área de flujo de la válvula fija.
Para una separación de gas efectiva, la velocidad de caída del fluido no debe
exceder los 0.5 pies/seg. En general, la tasa volumétrica de flujo es igual a:
Para diseñar un sistema de ancla de gas "Poor Boy" modificado, deben seguirse
los siguientes pasos:
1. Determine la tasa de producción de diseño de la bomba de subsuelo. Por ejemplo, si se
quiere producir 275 bls/d y se asume una eficiencia volumétrica de 85%, entonces la tasa
de diseño será de:
275/0.85 = 324 bls/d
Basado en la tasa de producción de diseño seleccione el tamaño del tubo oe succión
como sigue:
i. Para tasas menores a 100 bls/d use tubería de ¾ “
ii. Para tasa mayores a 100 bls/d y menores que 200 bls/d use tubos de succión de 1".
iii. Para tasas de producción de más de 200 bls/d use tubería de 1-1/4" a mayores.
2. Determine la carrera de fondo. La manera más exacta para realzar esto es usar un
programa de computadora que tenga la ecuación de onda tal como RODSTAR. Si no se
tiene un número para la carrera de fondo entonces utiliza la longitud de la carrera de
superficie.
3. Usando la ecuación (3.10), calcule al área mínima de flujo requerida Dará una velocidad
de descenso del fluido de 0.5 Pies/sea.
4. Para minimizar la caída de presión a través del nicle perforado, se recomienda que el área
de las perforaciones sea cuatro veces el área mínima de flujo requerida por la ecuación
3.10:
Aperf = 4x Af (plg2) Ecuación (3.11)
5. Si se desea utilizar un nicle ranurado, puede calcularse el numero de ranuras de ½ “
por 4" (recomendado) de la siguiente manera:
6. Calcule el número de ranuras del tubo de succión utilizando un área de flujo igual a cuatro
veces el área de flujo de la válvula fija. Esto es para minimizar la caída de presión entre
las perforaciones del tubo de succión y la entrada de la bomba. Si se planea utilizar
ranuras de VA" por 4", puede calcularse el número de ranuras necesarias de la siguiente
manera:
NdipTube _ slots = 4 x A s x Ecuación (3.13)
Asv es el área de flujo de la válvula fija (plg2). La tabla 3.3 muestra las áreas de flujo para
válvulas fijas para tamaños de bomba comunes.
7. Calcule el área de flujo mínima requerida para el tubo de barro:
MinAma = A f +DipTubeOD_Area (pulg 2 ) Ecuación (3.14)
i. El área externa del tubo de succión puede obtenerse de la tabla 3.4.
10.Calcule el volumen del área quieta. Se recomienda usar dos veces el desplazamiento
volumétrico de la bomba:
V s = 2 * A p * S p Ecuación (3.16)
Donde:
Ap = Área del pistón de la bomba (pulg2)
Sp = longitud de ¡a carrera de fondo (pulg)
6. Para calcular el número de ranuras de Vi" por 4" para el tubo de succión
debe utilizarse la ecuación 3.13. Para el tamaño del pistón acá usado de 1.5 plg, la
tabla 3.3 muestra que el área de flujo del asiento e la válvula fija es e 0.338 plg 2.
Por lo tanto, el área de flujo mínima requerida para el tubo de barro es:
Ndiptube _ slots = 4 x 0.338 = 1.35 Use dos ranuras
7. Para calcular el área de flujo mínima requerida para el tubo de barro, se necesitara una
tubería de 2.5 plg para tubos de barro como muestra la Figura 3.4. Esta tabla muestra que
el área de flujo real de 2.5 plg es de 4.68 plg2.
Minama = 3.28- 1.358 = 4.638 plg2
8. Basado en la anterior área mínima de flujo del tubo de barro, se necesitara
un tubo de 2.5 plg (tabla 3.4). Esta tabla muestra que el área de flujo de una
tubería de 2.45 plg es de 4.68 plg2
9. El área de flujo real de la tubería de barro viene dado por la ecuación 3.15:
11. La longitud del área quieta puede calcularse con las ecuación 3.17:
12. La longitud total del tubo de succión debe incluir Ls, la longitud de la ranura,
longitud de los cuellos y la longitud e las roscas. Por lo tanto, se necesitara un tubo
de succión de entre 9 y 10 pies.
13. El diámetro externo del tubo de barro de 2.5 plg (Vea tabla 3.4) es e 2.875 plg que
es el mismo de la tubería. El diámetro extremo de los cuellos de la tabla 3.4 es de 3.668
plq. Debido a que el diámetro interno del revestidor de 7 plg es de 6.286 plg, existe
suficiente espacio libre (fit) entre en tubo de barro y el revestidor.
CAPITULO 4
MEDICIONES DE CAMPO
Donde:
L=Profundidad de la bomba (pies)
N=Numero de secciones de cabillas
Li=Longitud de cada sección de cabillas (pies)
Er=Constante elástica (plg lbs-pies)
I=Subíndice de numero de secciones de cabillas
Donde:
Dp=Diámetro el pistón (plg).
5) Calcule la lasa de escurrimiento de la bomba en barriles de fluido por día:
Donde: Fr=Relación de llenado de la bomba (1.0 para bomba llena) El término 8.905 es
una constante para convertir la caución de arriba en unidades propias y es calculado
como sigue:
Solución:
Del API RP11L, Er =0.717x10* plg/lbs-pies
Tasa de encogimiento cabillas= 0.717x 10-6x6000x850=3.66 plg/seg.
Tasa de escurrimiento volumétrico= 3.66x(3,1416)x(1.5)2/4=6.47 plg3/seg.
Tasa de Escurrímiento= 6 47x8.905x0.5 = 29 Bls/día
Nota: Cuando mida el tiempo para calcular las emboladas por minuto. Utilice un punto
fácil de referencia en la embolada para arrancar el cronometro.
Por ejemplo, si se arranca al inicio de la carrera ascendente entonces haga lo siguiente:
Cuando la grapa de la barra pulida esta al final de la carrera descendente inicie el
cronometro. El próximo momento en que la grapa de la barra este nuevamente al final de
la carrera descendente significara la embolada numero 1 y así sucesivamente. Cuando
cuente 10 emboladas, detenga el cronometro. Escriba el número de segundos
transcurridos y calcule finalmente las emboladas por minuto como se describió con
anterioridad.
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE TORQUE
La caja de engranaje suministra el torque que la unidad de bombeo necesita para
bombear el pozo. El torque neto en la caja de engranaje depende de las cargas en la
barra pulida y el momento de contrabalanceo. Para entender como esta interacción toma
lugar observe la Figura 5.1. Como se muestra, la carga en la barra pulida (PRL) actúa a
través de la estructura de la unidad de bombeo aplicando una tuerza (P) en el brazo
Pitman. Esta fuerza aplica un torque Tp en el eje de la caja. El peso de la manivela y las
contrapesas (W) aplican un torque Tw en el eje de la caja de engranaje en la dirección
opuesta a Tp. Por lo tanto, el torque neto en la caja de engranaje es la suma de estos dos
torques o:
Tneto = Tp – Tw Ecuación 5.1
Donde:
Tp=Torque causado por las cargas en la barra pulida.
Tw=Torque originado por la contrapesas.
Ahora que se definieron los dos componentes del torque neto en la caja puede
escribirse la ecuación del torque neto como sigue:
Puede usarse la ecuación 5.4 para nacer análisis de torque en la caja si el factor de
torque es conocido, cargas en la barra pulida y máximo momento de contrabalance.
Por lo tanto:
Donde:
Por ejemplo, la unidad de la Tabla 5.1 si el efecto de contrabalance se midió a 90° (tres en
punto en la posición de la manivela), entonces 0c=90° y TFC (De la Tabla 5.1) es igual a
68.45 plg. El efecto de contrabalance es 10.000 Ibs, el desbalance estructural es -520 Ibs
y el ángulo de compensación de la manivela es cero. El momento máximo de
contrabalance en este caso entonces es:
5.5 EJEMPLOS DE ANÁLISIS DE TORQUE
Problema: La Figura 5.6 muestra la carta dinagrafica grabada para un sistema de
bombeo con una Unidad Convencional C-456-305-144. El efecto de contrabalance fue de
12.000 Ibs a 255°. El desbalance estructural de la unidad es -520 Ibs. El ángulo de fase
de la manivela es cero, y la longitud de la carrera es 144 plg. Realice un análisis de torque
para determinar si la caja de engranaje esta o no sobrecargada.
Solución:
Para realizar un análisis de torque es necesario conocer las cargas en la barra pulida
que corresponden a la posición adimensional de la barra pulida en la tabla de torque.
También debe conocerse el momento máximo de contrabalance. El momento máximo de
contrabalance puede calcularse usando la ecuación 5.5 de la siguiente manera:
Aunque el factor de torque a 225° es 68.065 como muestra la Tabla 5.1, se utiliza un
valor positivo debido a que el momento máximo de contrabalance es independiente de la
rotación de la manivela. Para obtener las cargas necesarias en la barra pulida se tienen
dos pociones:
1. Construir una escala adimensional de posición en la carta dinagrafica como se
muestra en la Figura 5.4. 2
2. Calcula la posición real en pulgadas que corresponden a la posición adimensional
de la barra pulida de la tabla de torque. Esto puede hacerse multiplicando la
posición adimensional de la tabla de torque por la longitud de la carrera.
Una vez se tiene la posición que corresponde al factor de torque entonces puede
leerse las cargas correspondientes desde la carta dinagrafica. La Tabla 5.2 muestra los
resultados de este paso. La segunda columna titulada "PRP" lista las posiciones
adimensionales de la baña pulida. Todos los números en esta columna fueron
multiplicados por la longitud de la carrera de 144 pulgadas para dar la columna “Pos(in)”.
Esto representa la posición real de la barra pulida en pulgadas. Estos valores fueron
usados para obtener la columna "PRL" de puntos de carga de la barra pulida. Recuerde
que factores de torque positivos corresponden a la carrera ascendente y los negativos a
descendentes.
Una vez se tienen las cargas en la barra pulida puede entonces usarse la ecuación 5.4
para calcular el torque neto en la caja de engranaje. La Tabla 5.3 muestra el torque de las
cargas de cabillas, el torque del contrabalance, y el torque neto en la caja para cada
ángulo de la manivela. La Figura 5.7 muestra una representación gráfica de los cálculos
del torque neto.
La Figura 5.7 también muestra la importancia del balanceo de la unidad. Si el momento
de contrabalance fuera igual a cero, la caja de engranaje tendría que tener un rango de
1.237.330 plg libras de torque debido a solo las cargas de las cabillas. Pero, debido al
contrapeso usado, el torque neto máximo es de solo 473.292 plg Ibs.
5.6 CÁLCULOS DEL FACTOR DE TORQUE:
En el ejemplo anterior se utilizaron las tablas del factor de torque. Los fabricantes de
las unidades de bombeo pueden suministrar estas tablas.
Aunque si están disponibles están son convenientes, su uso podría originar cálculos
incorrectos del torque máximo. Esto es debido a que estas tablas son para incrementos
en el ángulo de la manivela de 15", lo cual es un paso demasiado grande para análisis
exactos de torque. Por ejemplo, si el torque pico de la caja ocurre a 20°, podría perderlo si
utiliza una tabla de factores de torque. Esto podría resultar en torques pico calculados
más bajos de lo real. Podrías superar este problema usando una fórmula para calcular
factores de torque para cualquier ángulo de la manivela. El programa de computadora
RODDIAG usa la formula exacta para calcular el factor de torque a partir de los puntos
grabados de la carta dinagrafica. Esto elimina cualquier posibilidad de error.
El API SPEC 11E y el ensayo en el capítulo 2 de análisis cinemático de unidades de
bombeo contiene las formulas para calcular los factores de torque para cualquier ángulo
de la manivela. Estos métodos son los más adecuados para aplicaciones de computadora
debido a la complejidad de las ecuaciones.
Donde:
GR- Relación de reducción de la caja (plg-lbs)
PL-Cargas permisibles en la barra pulida (Ibs)
Las otras variables son las mismas a la ecuación 5.4 Resolviendo la ecuación 5.6 para un
PL dado:
Usando la ecuación 5.7 pueden calcularse las cargas permisibles para cualquier ángulo
de la manivela. Si las cargas de la barra pulida exceden las cargas permisibles a esa
posición, la caja estará sobrecargada. Las cargas permisibles son más fáciles de entender
y usar si se construye un diagrama de cargas permisibles y luego se superpone a la carta
dinagrafica. Esta representación gráfica de cargas permisibles define los limites de caigas
tanto en la carrera ascendente como en la descendente previniendo sobrecargas en la
caja. El diagrama de cargas permisibles tiene dos partes: Carrera ascendente y carrera
descendente. Como se discutió previamente, factores de torque positivos corresponden a
carreras ascendentes y negativos a carreras descendentes.
Para el ejemplo anterior de análisis de torque, la capacidad es 456.000 plg-lbs y el
momento máximo de contrabalance es de 882.235 plg-lbs. A un ángulo de la manivela de
60°, las cargas permisibles son:
Las cargas en la barra pulida a 60° en la Tabla 5.2 son 16.200 Ibs, que exceden las
cargas permisibles de 15.966 Ibs. Esto significa que la caja está sobrecargada a esa
posición. Esto puede verificarse observando que ha 60° (Ver Tabla 5.2) el torque neto de
la caja es 473.292 plg-lbs, lo cual excede la capacidad de la caja de 456.000 plg-lbs.
Usando la ecuación 5.7, las cargas permisibles para el ejemplo del análisis de torque
fueron calculados, y el diagrama de cargas permisibles fue graficado en la misma escala
de la carta dinagrafica (Ver Figura 5.8). Es importante entender que puede sobrecargarse
la caja de engranaje de igual forma con altas cargas en la carrera ascendente o muy
bajas cargas en la descendente. Por ejemplo, si las cargas en la carrera descendente
cayeron por debajo de 5000 Ibs entre 30 y 80 plg a partir del fondo de la carrera, podría
sobrecargar la caja. Esto es debido a que las cargas en la barra pulida en la carrera
descendente ayudan a la caja a levantar las contrapesas. Si las cargas en la barra pulida
es demasiado pequeña entonces la caja tiene que suministrar más torque para levantar
las contrapesas. Cuando la carta dinagraficas corta el diagrama de cargas permisibles,
esto indica que la caja está sobrecargada a esa posición.
Como muestra la ecuación 5.6, el diagrama de cargas permisibles puede calcularse
independientemente de la carta dinagrafica. Si se gráfica el diagrama de cargas
permisibles usando la misma escala que la de la carta dinagrafica, entonces podrían
superponerse las dos y rápidamente determinar si la caja está sobrecargada. Puede
usarse el mismo diagrama de cargas permisibles con diferentes cartas dinagraficas para
el mismo pozo. Los resultados serán validos por tanto como el momento máximo de
contrabalance no cambie. Si el momento de contrabalance cambia (Al balancear la
unidad) entonces otro diagrama de cargas permisibles deberá realizarse. El diagrama de
cargas permisibles fue originalmente desarrollado para evitar tener que rehacer cálculos
de torque cada vez que una nueva carta dinagrafica era grabada.
5.7.1 Tendencia del diagrama de cargas permisibles
Con los programas modernos diagnósticos de computadoras de hoy día tales como
el RODSTAR, no hay necesidad de hacer el diagrama de cargas permisibles para análisis
de torque rápidos. Sin embargo, existe otra razón más importante para graficar el
diagrama de cargas permisibles. Además de determinar si la caja está sobrecargada o no,
la tendencia del diagrama de cargas permisibles es muy importante. Si el diagrama de
cargas permisibles tiene una tendencia que es opuesta a la tendencia de la carta
dinagrafica, esto muestra que el diseño del sistema necesita mejorarse. Específicamente,
esto muestra que la unidad de bombeo no hace un buen ajuste para el equipo de fondo o
condiciones de operación el pozo. Esta es la razón principal por la que frecuentemente,
Unidades Mark II no son tan buenas para sartas de cabillas de fibras de vidrio como lo
son las convencionales. La única manera de asegurarse que geometría de unidad es la
mejor para el pozo es hacer un diseño con un programa predictivo moderno de ecuación
de onda tal como RODSTAR. Este programa calcula y muestra el diagrama de cargas
permisibles con la predicción de la carta dinagrafica.
La Figura 5.9 muestra las cargas dinagraficas y permisibles para una unidad Mark II
con cabillas de acero. Como muestra esta figura, el diagrama de cargas permisibles tiene
la misma tendencia que la carta dinagrafica. Esto muestra un buen ajuste entre la unidad
de bombeo y el equipo de fondo. La Figura 5.10 y la 5.11 muestra como la geometría de
la unidad de bombeo afecta la tendencia del diagrama de cargas permisibles. La única
diferencia entre las Figuras 5.10 y 5.11 es el tipo de la unidad de bombeo. La Figura 5.10
es para una unidad convencional mientras que la Figura 5.11 es para un Mark II. La forma
de la carta dinagrafica y la cargas están muy cercas debido a que estas predicciones
están basados en la misma profundidad de la bomba, tamaño del pistón, spm, sarta de
cabillas (fibra de vidrio en este caso) etc. Como muestra la Figura 5.10, las unidades
convencionales son mejores para estas aplicaciones debido a que su diagrama de cargas
permisibles tiene la misma tendencia que la carta dinagrafica. La Figura 5.11 muestra que
la unidad Mark II no es una buena opción en este caso. Su diagrama de cargas
permisibles tiene una tendencia opuesta a la de la carta dinagrafica.
CAPITULO 6
BALANCEO DE LAS UNIDADES DE BOMBEO.
Las contrapesas ayudan a reducir el torque que la caja debe suministrar para operar
la unidad. Sin embargo, solo colocando peso en la manivela de la unidad no es suficiente
para minimizar el torque neto sobre la caja. Su tamaño y peso determina si reducen o por
el contrario incrementan el torque sobre la caja. Idealmente, se quiere tener suficiente
contrabalanceo para minimizar las cargas sobre la caja. Esto es lo que se hace para
"balancear la unidad". La unidad puede balancearse ajustando las contrapesas de manera
que el torque pico de la caja en la carrera ascendente sea igual al torque pico de la caja
en la carrera descendente. El balanceo de la unidad es muy importante para extender la
vida útil e la caja de engranaje y para reducir el tamaño de la unidad motriz y por ende el
consumo de energía. Debido a que balancear la unidad ayuda a minimizar el torque neto
sobre la caja, no siempre reduciría el consumo de energía. Algunas veces, cuando se
balancea la unidad, el consumo eléctrico aumenta ligeramente. Si la unidad esta
significativamente fuera de balance entonces frecuentemente el consumo de energía
disminuirá. Aunque en la práctica el balanceo perfecto es raramente alcanzado, es
importante mantener la unidad tan cerca de estarlo como sea posible. Una ves que la
unidad se encuentra balanceada, esta permanecerá así hasta que algo cause un cambio
en las cargas sobre la barra pulida. Razones por las que una unidad queda fuera de
balance incluyen: Cambios en el nivel de fluido, desgate de la bomba, acumulación de
parafinas, rotura de cabillas, etc.
Una unidad "sobre balanceada" o "Pesas Pesadas" tiene más contrabalance del que
realmente necesita, esto significa que las contrapesas son muy grandes, están demasiado
alejadas del eje de la caja, o ambas. Una unidad "Bajo balance" o "Cabillas Pesadas" no
tiene suficiente contrabalance.
Esto significa que las contrapesas son demasiado pequeñas, están muy cerca al eje de la
caja, o ambos. Algunas unidades están sobre balanceadas incluso sin contrapesas en las
manivelas. Esto ocurre cuando la unidad es demasiado grande para el pozo en particular,
o si la carga en las cabillas es drásticamente reducida debido a una bomba dañada o alto
nivel de fluido. En pozos someros de alta producción, donde son necesarias emboladas
largas, podría no ser necesario un gran contrabalanceo. Esto es debido a que las cargas
en la barra pulida son usualmente más bajas comparadas con pozos profundos. En estos
casos las unidades de bombeo son frecuentemente utilizadas con manivelas de poco
peso.
Es importante entender que el balanceo de la unidad depende de ambas cosas: el
momento de contrabalance y de las cargas en la barra pulida. Una unidad balanceada
permanecerá balanceada solo si la carta dinagrafica no cambia. Si las cargas en la barra
pulida cambian debido a cambios en el nivel de fluido, desgaste en la bomba,
acumulación de parafinas. etc. entonces la unidad podría irse fuera de balance
nuevamente. Pozos con cambio rápidos de las condiciones de fondo debido a repuestas
por inundación de agua, inyección de vapor, etc. Deberían monitorearse y balancearse
con frecuencia para prevenir fallas en la caja y altos costos por consumo eléctrico.
La Figura 6.4 muestra un ejemplo del reporte generado por este programa. La
Figura 6.5 explica la terminología de la posición de las contrapesas utilizada por el
software CBALANCE puede usarse con programas predictivos que utilicen la ecuación
de onda tales como RODSTAR o programas de diagnostico como el RODDIAG o XDIAG.
El CBALANCE puede utilizarse para calcular el máximo momento de contrabalance
existente en el sistema Luego, puede ejecutarse RODSTAR, RODDIAG o XDIAG usando
este número en vez de medir el efecto de contrabalance en el campo. Luego de correr
cualquiera de las tres aplicaciones mencionadas (todas calculan el máximo momento de
contrabalance para balancear la unidad) se corre nuevamente CBALANCE introduciendo
la data de momento de contrabalanceo calculada. De esta forma CBALANCE podría
entonces calcular hacia donde mover las pesas para balancear la unidad.
Balancear la unidad con este programa de computadora es más preciso y mucho
más rápido que usando un amperímetro. Una vez se calcula la posición de las
contrapesas para balancear la unidad, las pesas se mueven en un solo paso. Con este
método la unidad podría balancearse para condiciones de estabilización. La única
limitación de este método es que la data de manivelas y contrapesas no está disponible
para muchas de las unidades viejas. Para estas unidades todavía será necesario grabar
el efecto de contrabalance y balancearlo usando un amperímetro.
CBALANCE es una herramienta muy útil cuando se usa junto a RODSTAR y RODDIAG
debido a que permite:
Minimizar el tiempo y los gastos requeridos para balancear la unidad de bombeo.
Maximizar el tiempo de vida de las cajas de engranaje.
Elimina la necesidad de medir en el campo el efecto de contrabalanceo.
Elimina el nesgo de lesión durante la medición el efecto de contrabalanceo
(Encadenando la unidad), etc.
Donde:
IRMS = La raíz cuadrada de la corriente del motor para una embolada.
lave = La corriente promedio del motor para una embolada.
Donde:
N = numero de puntos de torque
El torque promedio puede calcularse como sigue:
Luego, el factor cíclico de carga se calcula de la siguiente manera:
Las ventajas de este torque basado en el cálculo del factor de cargas cíclicas es que no
requiere medir en el campo el amperaje del motor. Por lo tanto, Un software con la
moderna ecuación de onda tal como RODSTAR y RODDIAG calcula el FCC usando los
torques calculados como se describió anteriormente. También. RODSTAR y RODDGIAG
usan FCC para calcular los HP mínimos requeridos por el motor de la siguiente manera:
Donde:
CAPITULO 7
SARTA DE CABILLAS DE SUCCIÓN
La sarta de cabillas es la línea de transmisión para la energía mecánica que maneja
la bomba de subsuelo. Mientras la bomba realiza su ciclo de bombeo, las cabillas están
sujetas a cargas fluctuantes Durante el ascenso, la caiga en las cabillas es alta porque el
pistón recoge la carga del fluido. Durante el descenso, la carga en las cabillas es menor
porque la carga del fluido se transfiere de las cabillas a la tubería. Esta reversión crea
tensiones que viajan por las cabillas a la velocidad del sonido (16500 plg/seg. en el acero)
resultando en fatiga y eventual falla en las cabillas. Aunque todas las sartas de cabillas
fallan eventualmente, se puede controlar la vida de la sarta de cabillas mediante una
selección adecuada. Un buen diseño de sarta de cabillas considera no solo la carga del
fluido, sino también carga de fatiga y corrosividad del pozo.
Este capítulo abarca los fundamentos del análisis de tensiones en cabillas de acero y
de fibra de vidrio. Describe el Diagrama API Modificado de Goodman, y le enseña a
usarlo. También cubre cabillas no API de alto esfuerzo, cómo se diferencian de las
cabillas API y cómo calcular su carga de tensión.
7.1 CABILLAS GRADO API
La norma API SPEC 11B especifica tres grados de cabillas de succión de acero.
Estas son K, C y D. La Tabla 7.1 muestra las propiedades químicas y mecánicas para
estos grados de cabilla.
Al usar el Diagrama de Goodman de la figura 7.2, con una tensión mínima de 6.051 Ipc,
vemos la figura 7.2 (paso 1) en el eje vertical la línea de tensión mínima. Dibujar una línea
vertical como muestra el paso 2, desde la línea de tensión mínima hasta el punto de
tensión máxima de 33.403 Ipc (paso 3). Ya que este punto está fuera del rango de tensión
permisible (área sombreada), las cabillas están sobrecargadas Como se ve en la figura
7.2, la tensión máxima permitida es de unos 25.900 Ipc. Esto corresponde a la
intersección de la línea vertical del paso 2 y la línea de la mayor tensión permisible.
Donde:
SA = Tensión máxima permitida (Ipc)
Smin=Tensiona mínima medida o calculada (lpc)
SF = Factor de Servicio. El rango de tensión permisible se calcula así:
Existe un número útil que muestra cuán cargadas están las cabillas porcentualmente. el
mismo se define así:
Esto muestra que las cabillas están sobrecargadas. Se puede reducir la carga de las
cabillas bajando la velocidad de la unidad, usando un pistón de menor diámetro o usando
cabillas de mayor grado. Por ejemplo, con cabillas grado D la tensión máxima permisible
sería:
Por ejemplo para una tensión máxima de 33.403 lpc y un factor de servicio de 0.9 se
puede calcular el porcentaje de carga en las cabillas así:
Los términos en la ecuación de arriba son los mismos que en la ecuación 7.1, el
término T es la fuerza tensil mínima de la cabilla. La ecuación 7.6 aplica sólo a cabillas
API (C, K y D).
Para el anterior ejemplo con una tensión mínima de 6.051 Ipc, una tensión máxima
de 33.403 Ipc, y un factor de servicio de 1.0, la carga para cabillas grado C sería:
Muchas rupturas de cabillas son causadas por manipulación tosca que resulta en
daños a la superficie de las cabillas. Los golpes y raspaduras superficiales actúan como
elevadores de tensión o puntos de ataque corrosivos si la capa protectora exterior de la
cabilla resulta dañada La figura 7.4 muestra el efecto del ataque de la corrosión en un
golpe o raspadura.
Como muestra esta figura, los fluidos corrosivos carcomen el metal. Esto reduce el área
de sección transversal de la cabilla y traduce en mayor tensión. En realidad, la tensión
local alrededor del hoyo es mucho mayor que la tensión promedio mostrada en la figura
7.4. Mayor tensión abre la grieta aun más, exponiendo más metal al ambiente corrosivo.
Esto acelera la corrosión que pronto llevará a una falla en la cabilla. Para minimizar este
problema, se recomienda la inspección de las cabillas en sitio para evitar el uso de
cabillas dañadas Además, las cabillas pueden fallar debido a la excesiva fricción con la
tubería en pozos desviados con "pata de perro" El pandeo de cabillas también causa este
problema. Las guías de cabillas pueden reducir este problema. También pueden usarse
barras de peso para mantener derechas las cabillas y evitar la compresión que hace
pandear las cabillas.
Un diseño incorrecto de sarta también puede hacer tallar las cabillas. Especialmente
en sartas ahusadas, los errores de diseño pueden resultar en distribución no uniforme de
la tensión, como resultado, una sección puede estar severamente sobrecargada mientras
las demás están sobredimensionadas, para asegurar que las cabillas están cargadas
apropiadamente, se puede usar un moderno programa de diseño como el RODSTAR para
diseñar las cabillas con iguales cargas de tensión. El RODSTAR también se puede usar
para evitar la compresión de fondo en cabillas de fibra de vidrio. Rupturas frecuentes en la
misma sección de una sarta son un fuerte indicio de la necesidad de rediseñar. Otras
causas de fallas en las cabillas incluyen golpes de fluido, pandeo de tubería cuando la
tubería no está anclada o un programa ineficaz de corrosión.
CAPITULO 8
DISEÑO DEL SISTEMA
Cuando se diseña un sistema de bombeo mecánico se intenta especificar el equipo,
emboladas por minuto y longitud de la carrera requerida para obtener la producción
deseada al más bajo costo posible. Hasta los años 50 los métodos de diseño de bombeo
mecánico fueron principalmente empíricos o se desarrollaron bajo sobre simplificaciones
de la realidad. El sobreviviente mas conocido de todas estas viejas técnicas es el Método
de Milis que es todavía utilizado por algunas personas, usualmente en su forma
modificada. Sin bien estos métodos pioneros son simples y fáciles de usar, su precisión y
consistencia son pobres.
Los fabricantes de las unidades de bombeo han modificado el API RP11L para
permitir diseños con unidades Mark II, Balanceadas por aire, geometrías mejoradas, y
otras unidades de bombeo hasta extender su rango a pozos someros. Todas estas
modificaciones usan constantes empíricas para modificar la ecuación original. Use este
método modificado con precaución y solo si no tiene acceso a un programa con la
ecuación de onda debido a que su precisión es incuestionable.
BFPDmax=(1600-20)/1.6=987.5 bpd.
.
Donde: BFPD1, es la tasa de producción correspondiente a la presión P1 y BFPD2 es la
tasa de producción correspondiente a la presión P2.
Para el ejemplo anterior, BFPD1 es la tasa de producción actual de 500 bls/d que
corresponde a un P1 de 800 Ipc. BFPD2 puede ser otro punto en la curva IPR donde se
conoce la tasa de producción y la correspondiente presión de entrada a la bomba. Para el
ejemplo anterior, la presión estática del yacimiento es conocida (a la cual la tasa de
producción es cero). Así. BFPD2 es cero y P2 es 1600 Ipc. Ahora, con la ecuación 8.2
podrás calcular el índice de productividad del pozo del ejemplo # 1.
El índice de productividad es un indicador de cómo el pozo podría responder a un
cambio en la presión de fondo. Un pozo con IP alto podría producir más (luido que un
pozo con un IP bajo para la misma caída de presión. Note que el IP está relacionado con
la pendiente de la curva IPR (M en la ecuación 8.1). Como sigue:
Una vez se conoce el índice de productividad del pozo entonces puede calcularse
que tanta producción adicional podrá esperarse para cualquier caída de presión en el
fondo. Esto se hace de la manera siguiente:
Por ejemplo, para la data del ejemplo en el problema #1|, debido a que el índice de
productividad es de 0.625 BFPD/lpc, si la presión a la entrada de la bomba es reducida
hasta 20 Ipc, entonces usando la ecuación 8.4 podrá calcularse la producción adicional d
la manera siguiente.
Luego, la tasa de producción total a 200 Ipc seria: 500+375=875 BFPD. Puede
determinarse la tasa de producción máxima calculando primeramente la producción
adicional cuando la presión a la entrada de la bomba es reducida hasta 20 Ipc.
Problema Ejemplo #2
Un pozo con la entrada de la bomba en la mitad de las perforaciones estaba
produciendo 200 bpd con una presión de entrada a la bomba de 500 Ipc. Para aumentar I
producción, la unidad fue acelerada y ahora el pozo produce 240 bpd con una presión de
entrada a la bomba de 150 Ipc. A) Para decidir si seria económico instalar una bomba
más grande, determine cuál sería la tasa de producción si la presión a la entrada de la
bomba se bajara hasta 50 Ipc. B) Calcule la presión estática de yacimiento para este
pozo:
Solución:
De la ecuación 8.2, el Índice de productividad es:
Donde:
Q= Tasa de producción actual (BFPD)
Qmax= Tasa de producción máxima (BFPD)
Pp= Presión de fondo fluyente (Ipc)
Ps= Presión estática de fondo (Ipc).
El siguiente problema ejemplo muestra cómo usar el método de Vogel para determinar la
productividad de un pozo.
Problema ejemplo # 3.
Una unidad de bombeo tiene un corte de agua del 55%, una RGP de 1000, y está
produciendo 275 BFPD. La presión de fondo fluyente fue medida a 470 Ipc. El pozo tiene
una presión estática de yacimiento de 900 Ipc. La presión en el punto de burbujeo es de
1000 Ipc, Calcule la producción bruta de fluido si la presión de entrada de la bomba es
bajada hasta 100 Ipc.
Solución:
Debido a que este es un pozo con gas asociado produciendo por debajo del punto de
burbuja, debe entonces aplicarse el método de Vogel. A continuación están los pasos que
deben seguirse para resolver este problema:
8.4.4 Productividad del pozo cuando produce por encima del punto de burbuja.
Cuando se está produciendo un pozo con una presión de entrada en la bomba por
encima de la presión de burbuja entonces calcule el potencial de producción adicional
haciendo lo siguiente:
1. Para el potencial adicional de producción utilice una línea recta entre la presión actual de
entrada a la bomba hasta la presión correspondiente al punto de burbuja.
2. A partir de la presión del punto de burbuja hasta la presión de producción de fondo
deseada use la curva IPR de Vogel.
3. Calcule el potencial adicional de producción agregando los resultados del paso 1 y 2.
Los términos del método de diseño API RP11L están definidos en la página 2 del
boletín en cuestión. El bosquejo de los pasos del método muestra un ejemplo del cálculo
de diseño. Las tres primeras líneas definen los parámetros de entrada para el diseño. La
Tabla 4.1 en el folleto API RP11L puede usarse para encontrar el porcentaje de cabillas
de cada sección. Este porcentaje depende del diámetro del pistón de la bomba y el
número API de las cabillas. El número de cabillas de la columna 1 refiere desde el más
grande al más pequeño tamaño de cabillas en la sarta en octavos de pulgadas. Por
ejemplo, un numero de cabillas de 86 define una sarta de tres secciones de: 1" (8/8), 7/8"
y 3/4" (6/8). El número 76 significa una sarta con dos secciones de: cabillas de 7/8" y 3/4" .
El numero 66 refiere a una única sarta de cabillas de 3/4" (6/8").
El porcentaje de la longitud de las cabillas de las columnas 6 11 de la Tabla 4.1
asume que si se usan estas longitudes, se podría obtener unas cargas de tensión iguales
al tope de cada una de las secciones de cabillas de la sarta. Sin embargo, con los
poderosos programas de diseño con ecuaciones de onda de hoy día puede demostrarse
que esa asunción es frecuentemente incorrecta. El porcentaje de cabillas en el API RP11L
está basado en una aproximación simplificada de las fuerzas dinámicas en la sarta de
cabillas. Los porcentajes recomendados por El API RP11L dependen solo del tamaño del
pistón. Pero, lo correcto es esperar que las fuerzas dinámicas dependen también de las
emboladas por minuto, longitud de la embolada, tipo de unidad de bombeo, etc. Los
software modernos que cuentan con la ecuación de onda toman en consideración estos
factores. Esto es por lo que usando programas como el RODSTAR resultara en la
obtención de recomendaciones de porcentajes de cabillas precisas para igualar las
cargas.
Teóricamente, la sarta de cabillas ideal debería estar realmente ahusada desde el
tope hasta la base. Sin embargo, esto no es posible en la práctica. Incluso si tal sarta de
cabillas pudieses ser fabricada a un costo razonable, no sería recomendable su uso
debido a que el fondo de la sarta no sería lo suficientemente fuerte para soportar todas las
cabillas sobre esta. Esto es importante debido a que cuando se partiese la cabilla, la base
de la sarta se destruiría. Por esto y otras razones prácticas, las sartas de cabillas tienen
usualmente un máximo de cuatro secciones. Esto también se debe a que diámetros
pequeños de cabillas tales como ½ o 5/8 " son raramente utilizados al final do la sarta.
Una vez se selecciona el número de cabillas, pueden comenzarse los cálculos de
diseño del API RP11L. Se recomienda que las cabillas sean diseñadas para las máximas
emboladas por minuto esperadas y los niveles de fluido más bajos. En el ejemplo de la
pagina 6 de el APU RP11L, el numero de la sarta de cabillas es 76. A continuación esta
una explicación de cada uno de los pasos de diseño del API RP11L con la definición de
cada parámetro:
1. Use la Tabla 4.1 para obtener Wr que es el peso de las cabillas en Ibs/pie. En el ejemplo,
para un número de cabillas de 76 y un diámetro del pistón de 1.5, Wr es igual a 1833.
2. Use la Tabla 4.1 para obtener Er que es la elongación de las cabillas por pie por cada
libra de carga sobre las cabillas.
3. El factor de frecuencia Fc esta también en la Tabla 4.1. Fc es un factor de ajuste de la
frecuencia natural. Fc es igual a uno (1.0) para sarta de cabillas lineales (un solo
diámetro). Para sartas con diferentes diámetros F: es mayor que 1.0.
4. Er es la elongación de la tubería por pie, por libra de carga aplicada. Puede obtenerse E,
de la Tabla 4.2 en la página 10 del boletín API RP11L pero solo si la tubería no esta
anclada. Si la tubería está anclada entonces la elongación de la tubería es cero y no será
necesario este paso.
5. Este paso calcula las cargas de fluido F0 en el pistón de la bomba
6. Kr es la constante de elasticidad de las cabillas. Son las cargas en libras necesarias para
alongar la sarta total de cabillas una pulgada. El termino 1/Kr es la constante elástica de la
sarta de cabillas y es el reciproco de Kr En otras palabras es la elongación de la sarta
total de cabillas en pulgadas por libra de fuerza aplicada
7. El termino SKr es la carga necesaria para alongar la sarta de cabillas una cantidad igual a
la embolada de la barra pulida.
8. El termino Fo/SKr es la elongación adimensional de las cabillas. Es la elongación en las
cabillas causada por la aplicación de cargas de fluido estáticas como un porcentaje de la
embolada de la barra pulida.
9. Ni/N0 es la relación de la velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de
cabillas lisa (una solo diámetro).
10. N/N0' es la relación de la velocidad de bombeo a la frecuencia natural de la sarta de
cabillas ahusada (diferentes diámetros).
11. Se necesita 1/Kt solo si la tubería esta desanclada. Es la constante de elasticidad de la
tubería.
12. Se puede obtener la relación de la longitud de la embolada de la bomba Sp a la longitud
de la embolada de la barra pulida S de la Figura 4.1. Primero localice N/No' en el eje de
las X, luego suba hasta interceptar la curva correspondiente a F0/SKr. El punto del eje de
las Y corresponde a Sp/S. Un Sp/S de 1.0 significa que la embolada de la bomba es la
misma que la embolada en superficie. Un Sc/'S menor que 1.0 muestra un viaje menor en
la bomba debido a la elongación de las cabillas. Similarmente, un valor más grande a 1.0
indica un sobre viaje en la bomba.
13. En este paso se calcula el desplazamiento de fondo de la bomba en pulgadas.
14. En este paso se realiza el cálculo predictivo de la tasa de desplazamiento de la bomba
usando la embolada neta. Si esta tasa no es la deseada, entonces se deben repetir los
pasos 1 al 14 hasta que se obtenga la tasa de producción deseada.
15. Calcular el peso de las cabillas en el aire.
16. Luego se calcula el peso de las cabillas en el fluido. Esto también corresponde a la
carga en la válvula tija para una bomba en buenas condiciones.
17. Este paso es para calcular la relación Wrf/SKr. Este número muestra si es necesario
realizar ajustes en el torque. Si la relación es cualquier otra que 0.3 entonces deberá
calcularse el factor de ajuste del torque del paso 22. Esto debe hacerse debido a que
todos los factores de torque en el API RP11L fueron calculados usando Wrf/SKr, de 0.3.
18 19. 20 y 21. Los números de estos pasos se obtienen de las Figuras 4.2, 4.3. 4.4 y 4.5
usando el mismo procedimiento como en el paso 12.
22. El ajuste del torque puede obtenerse el factor de ajuste del torque siauiendo las
direcciones de la Figura 4.6. El ajuste del torque es 3% para cada incremento de 0.1 en
Wrf/SKr por encima de 0.3 o:
23. Calculo de los picos de carga en la barra pulida. Este número define la capacidad en
la estructura de la unidad de bombeo necesaria para evitar sobrecargas en la unidad.
24. Cálculos de la carga mínima en la barra pulida. Este número puede usarse junto con
el de cargas pico sobre la barra para calcular las cargas de tensión en las cabillas.
25. El torque pico en la caja de engranaje que se calcula en este paso es el torque pico
pronosticado si la unidad de bombeo estuviese en perfecto balance. Esto determina el
tamaño de la caja de engranaje necesario. Mantenga en mente que para condiciones de
campo reales la unidad podría no estar perfectamente balanceada. Por lo tanto, la
capacidad de la caja de engranaje que se necesita podría ser más grande que la
calculada en este paso.
26. En este paso se calcula la potencia en la barra pulida. Este número se utiliza para
determinar que tamaño debe tener el motor. Una regla de pulgar es multiplicar la potencia
de la barra pulida por dos (2.0) para obtener el NEMA D necesario. Para motores de alto
deslizamiento utilice el procedimiento indicado por el fabricante.
27. El Efecto de contrabalanceo calculado puede usarse en este paso para balancear la
unidad. Un aproximado del máximo momento de contrabalanceo puede calcularse a partir
del efecto de contrabalanceo medido de la siguiente manera:
1. Haga clic en Archivo (File) desde la barra de menú. Luego, haga clic en Open. RODSTAR
arranca el modo del lote cuando se seleccionan mas de un archivo para abrir. Puede
hacer clic y arrastrar a través varios archivos para seleccionarlos. También puede
seleccionar un grupo de archivos haciendo clic en el primer archivo en el grupo para
seleccionarlo, luego haciendo clic en el último archivo del grupo mientras mantiene
pulsado la tecla shift.
2. Cuando se han seleccionado todos los archivos para correrlos en el modo de lote,
seleccione Ok RODSTAR solicitara la confirmación de que se desea realizar una corrida
en lote. También se puede:
a. Seleccionar si se desea RODSTAR haga impresiones de los archivos corridos
b. Seleccionar si RODSTAR tiene que crear una hoja de cálculo conteniendo los resultados
de todos los casos corridos
La información que es incluida en la hoja de cálculo puede ser seleccionado dependiendo
de las necesidades del analista, tanto como en qué orden aparecerá, en el Setup
(Opciones de corrida en lote). Seleccione si RODSTAR debería ignorar correr los cálculos
para los casos que tienen impresiones almacenadas en los archivo. Esto es útil para
regenerar un archivo de hoja de cálculo para casos ya corridos.
3. Haga clíck en Proceed to continué with batch run, RODSTAR mostrara un registro de los
casos que se han corrido, junto con un indicador mostrando el progreso del lote corrido.
4. Luego de completar la corrida en lote, puede imprimirse el registro de la corrida en lote
usando I baña de herramientas o el comando imprimir en el archivo de menú. También,
puede hacerse doble clic en cualquier nombre de archivo en el registro de lote corrido
para cargar ese archivo en RODSTAR y automáticamente mostrar sus resultados
5. Luego que la corrida en lote haya finalizado, y se hayan seleccionado los archivos para
crear la hoja de cálculo, pueden cargarse a través de la aplicación Microsoft Excel de la
siguiente manera:
a) Inicie Excel.
b) En la barra de menú haga clic en archivo y luego Open.
c) Haga doble clic en el directorio donde se ha salvado el archivo de la hoja de calculo
(por defecto este será C:Theta).
d) Desde la ventana desplegable "Tipo de Archivos", seleccione Lotus 1-2-3.
e) Haga doble clic en el archivo de la hoja de cálculo que desea cargar.
Con RODSTAR puede introducir su propio diseño del sistema, o pedirle al programa que
calcule los spm y el tamaño del pistón para obtener la producción objetivo. También
puede pedírsele al programa que diseñe automáticamente la sarta de cabillas (acero o
fibra de vidrio). RODSTAR puedo también recomendar el tamaño de la unidad de bombeo
basado en la producción deseada. Esta capacidad permite obtener diseños del sistema
muy rápido. Se estima que con RODSTAR puede diseñarse un sistema de bombeo
mecánico 10 veces mas rápido que con programas de computadora convencionales. Las
Figuras 8.3 y 8.4 muestran la diferencia entre el diseño por ensayo y error, y el diseño
"experto" de sistema con RODSTAR.
A continuación están algunos ejemplos que muestran las capacidades de
RODSTAR. Las conclusiones a partir de estas corridas son solo validas para el sistema
específico y condiciones de pozo descritas. Para otras condiciones los resultados podrían
ser diferentes.
Donde:
Ar= Área del menor diámetro de cabillas en la sarta (plg2)
Ejemplo:
Recomendar el material y el tamaño del pin para la barra pulida del ejemplo #1 de
RODSTAR
Solución: Basado en los torques de cargas picos pronosticados de la barra pulida, se
deberá usar material 4140 CF con un tamaño API de pin de 1 3/8" Debido a que el
diámetro de la barra pulida debe ser más grande que el tamaño del pin, el diámetro de la
barra pulida debe ser 1 1/2", el cual es el tamaño estándar mas grande disponible.
Debido a que la longitud de la carrera en superficie de la barra pulida es 100.7 plg
(8.39 pies), se necesitara un tamaño estándar de barra pulida de al menos 16 pies. Un
tamaño de 22 pies seria recomendable en caso de ser necesario voltear la barra.
8.7.3 Tamaño de la polea del motor y longitud de las correas.
Se puede calcular el tamaño de la polea del motor necesario para obtener la
velocidad de bombeo de diseño de la manera siguiente:
Para el resto de los términos revise la ecuación anterior. Si el SPM calculados a partir de
la ecuación anterior es mayor a 0.5 SPM en diferencia al calculado en el diseño, se
debería realizar otra corrida en el programa con este nuevo SPM. Esto permitirá observar
los efectos de este nuevo SPM en el sistema y si será necesario cualquier otro ajuste.
Por ejemplo, las sartas de cabillas ahusadas podrían ser un poco diferentes para obtener
la igualdad de las cargas tensionales en el tope de cada sección.
Otro calculo útil es la longitud de las correas necesarias para conectar el motor con la caja
de engranaje. La longitud de las correas puede calcularse como sigue:
Donde:
C= Distancia entre la línea central de la caja de engranaje y el eje del motor (plg)
Las otras variables son las mismas de la ecuación 8.13.
Ejemplo Problema:
Recomiende el tamaño de la polea del motor y la longitud de la correa para un sistema de
unidad de bombeo con los siguientes parámetros:
SPM de diseño: 10
Unidad de bombeo: Lufkin Mark II. M-320D-256-100
Diámetro de la polea de la caja de engranaje: 47 plg
Tipo de motor: NEMA D
Distancia entre el eje central de la caja de engranaje y el motor: 75 plgs.
Solución:
De la página 2436 del catalogo de Lufkin 88 89, la caja reductora 320D tiene una relación
de reducción ® de 30.12. Esta caja de reducción puede tener cinco diferentes poleas. La
de 47 pgs es en este caso la más grande.
De la ecuación 8.13 puede calcularse el tamaño de la polea necesario de la siguiente
manera:
Así que, será necesario un motor de tamaño igual a 12 plgs. Ahora puede calcularse la
longitud de las correas a partir de la ecuación 8.15 como sigue:
Debido a que la longitud de las correas estándar no viene en tamaños de 246.7 plgs será
necesario escoger el tamaño más cercano a esta longitud. Cuando los mecánicos instalen
estas correas, estos tendrán que cambiar la distancia de la linea central entre el motor y la
caja de engranaje ligeramente para ajustar las correas.
CAPITULO 9
ANÁLISIS DIAGNOSTICO
Ya que el bombeo mecánico fue usado primero para levantar petróleo, los operadores
han estado tratando de diagnosticar las causas de la reducción de producción y las fallas
en equipos. En los primeros días, el operador experto podía detectar problemas tocando
la barra pulida con su mano u oyendo la caja de engranaje (así dicen). Sin embargo, al
aumentar la necesidad de precisión, se desarrollaron instrumentos diagnósticos para
ayudar al operador a encontrar problemas con mayor eficacia y precisión. El dinamómetro
mecánico y el nivel de fluido sonoro fueron los instrumentos que cambiaron la forma en
que se analizan los sistemas de bombeo. El primer dinamómetro mecánico se
enganchaba a la barra pulida y se movía arriba y abajo, una aguja se movía
horizontalmente sobre un tambor con un papel parafinado alrededor. Este dibujo de la
carga en la barra pulida contra la posición fue la carta dinagrafica original.
Sin embargo, ya que no todos los pozos son iguales, se pueden requerir diferentes
herramientas para diagnosticar problemas dependiendo de las condiciones del pozo. Para
un análisis diagnóstico exacto, debemos dividir los pozos con bombeo mecánico en dos
grupos. El primer grupo, al cual llamaremos "Grupo 1", incluye pozos mayores de 4000
pies de profundidad con cualquier tamaño de pistón, y pozos con menos de 4000' y
pistones de 2" o menos. El segundo grupo, al cual llamaremos "Grupo 2" incluye pozos
con más de 4000' y con pistón de 2.00" o mayores. Estos dos grupos de pozos poseen
características únicas que debemos conocer para diagnosticar problemas con precisión.
La inercia del fluido que se refleja en el pistón dependerá del tamaño y velocidad del
pistón. Esto dificulta el análisis de los pozos del Grupo 2. Para los pozos del Grupo 2, las
formas de las cartas dinagráficas de fondo y superficie dependerán de las condiciones de
la bomba, profundidad, tamaño del pistón, velocidad de bombeo y compresibilidad del
fluido. Por lo tanto, a diferencia del Grupo 1, no se puede identificar la condición de la
bomba de fondo sólo por comparación de la carta obtenida con formas conocidas de
cartas dinagráficas.
Hasta ahora, las características peculiares de los pozos del Grupo 2 no habían sido
documentadas y no se habían escrito artículos sobre el asunto. Ya que la forma de la
carta dinagráfica de fondo depende de tantos factores, las técnicas diagnósticas
convencionales son insuficientes. Comparar cartas dinagráficas de fondo obtenidas para
pozos del grupo 2 con formas de cartas conocidas para el grupo 1 puede llevar a
diagnósticos herrados. Por ejemplo, una carta de fondo con bomba llena de un pozo
Grupo 2 puede ser idéntica a una forma correspondiente a válvula fija o viajera
severamente dañada en pozos Grupo 1 . Esto puede ocasionar entradas de máquina
innecesarias y frustración. Para diagnosticar problemas de bombas del Grupo 2 se
necesita una herramienta adicional hasta ahora no disponible. Tal herramienta es un
programa predictivo de ecuación de onda que modela no sólo el comportamiento de la
sarta de cabillas sino también los efectos de la inercia del fluido. RODSTAR es la
herramienta, porque RODSTAR puede modelar los efectos de la inercia del fluido, puede
con precisión simular el comportamiento de los pozos del Grupo 2. RODSTAR puede
predecir la forma de las cartas dinagráficas de superficie y de fondo para bomba llena. Sí
la forma de la carta dinagráfica predictiva coincide con la carta tomada sabremos que la
bomba está en buenas condiciones mecánicas.
9.1.3 Beneficios Adicionales de un Análisis Diagnostico Computarizado.
Además de diagnosticar la condición de la bomba, los programas modernos de
análisis diagnóstico computarizado dan información cuantitativa precisa acerca de cada
componente del sistema. Aun con considerable experiencia en formas de cartas
dinagráficas, el diagnóstico de problemas a partir de cartas dinagráficas de superficie es
muy limitado Aunque se puede identificar un barril gastado o un llenado incompleto sólo
mirando una carta dinagráfica de superficie, aun resulta difícil responder muchas
preguntas sobre el sistema. Por ejemplo, con un análisis computarizado se puede
detectar no solo un golpe de fluido sino mucha más información. Esta incluye, recorrido
neto del pistón, carga en casa sección de las cabillas, efecto del golpe de fluido sobre la
carga en la caja de engranaje y muchos otros parámetros no disponibles en un análisis
cualitativo de una carta dinagráfica de superficie. RODDIAG da aun más información
como consumo diario de energía, costo de producción por barril, tensiones al comienzo y
el fin de cada sección de cabillas, etc.
La interpretación de las caitas de fondo permite distinguir entre problemas
mecánicos de la bomba como fuga por válvulas o pistón, y problemas con el manejo de
fluidos como interferencia por gas o golpe de fluido. Esto ayuda a evitar innecesarias
entradas de máquina y ayuda a identificar problemas como mal espaciado que se pueden
corregir sin entrada de máquina.
9.2 ANÁLISIS DE CARTAS DE FONDO EN POZOS DEL "GRUPO 1"
Las figuras 9.1 a 9.4 muestran una serie de formas de cartas dinagráficas de fondo que
corresponden a la mayoría de las condiciones operativas de bombeo o problemas en
pozos del Grupo 1. Luego de obtener una carta dinagráfica de fondo usando un programa
computarizado de diagnóstico de ecuación de onda, se puede comparar con las formas
en estas figuras para determinar las condiciones de la bomba. Recordando siempre que
estas formas son válidas sólo para pozos del Grupo 1.
Aunque esta comparación permite hallar problemas más fácil que con una carta de
superficie, no explica de dónde vienen éstas formas. Para comprender las formas de las
cartas dinagráficas es necesario entender la física detrás de la acción de la válvula
durante el ciclo de bombeo. La carta dinagráfica de fondo es un gráfico de carga contra
posición de la acción de las cabillas sobre el pistón. La carga sobre el pistón depende de
la presión del fluido (Pa) sobre él, y la presión del barril de la bomba (Pb) debajo de él (ver
Figura 9.5). La presión Pa es la sumatoria de las presiones de la columna de fluido y la
presión en el cabezal. Esta presión suele ser constante durante todo el ciclo de bombeo
(excepto en casos de pozos someros con aceleración de fluido, los cuales discutiremos
luego). La presión (Pi) en la entrada de la bomba depende del nivel de fluido y de la
presión del casing. Esta presión también es constante durante todo el ciclo de bombeo. La
presión del barril de la bomba (Pb) es la única presión que cambia significativamente.
Comprender cómo la Pb cambia en la carrera ascendente y descendente es la clave para
entender las formas de las cartas.
Pa se puede calcular con la ecuación 9.3 y Ap según el diámetro del pistón como se
ve en la Figura 9.5. La carga del fluido (Fo) se obtiene de la carta dinagráfica de fondo
como muestra la Figura 9.5. Las dos líneas horizontales dibujadas en la carta dinagráfica
de la Figura 9.5 separan las fuerzas de fricción de la carga real de fluido sobre el pistón.
Más adelante se explica cómo se trazan esas líneas. Podemos asumir que se puede
obtener Fo a partir de una carta dinagráfica de fondo. Sin embargo, ya que el cálculo de la
carga de fluido depende de cómo se dibujan dichas líneas, la entrada de presión a la
bomba calculada mediante la ecuación 9.4 es una aproximación. Conociendo cómo
colocar las líneas horizontales y la gravedad específica promedio del fluido producido,
entonces, la ecuación 9.4 da resultados exactos.
Luego se puede usar la presión de entrada a la bomba para determinar cuánto mas
fluido puede producir el pozo o si el pozo está achicado. Sin embargo, muchas personas
están más familiarizadas con el nivel de fluido que con la presión de entrada a la bomba.
Por eso, es útil poder obtener el nivel de fluido usando este método. Como se ve en la
Figura 9.5, se puede despejar una ecuación para presión de entrada a la bomba desde el
revestidor así:
Luego de calcular la presión de entrada a la bomba con la ecuación 9.4, podemos
despejar H en la ecuación 9.5:
H son los pies de fluido sobre la bomba. Se puede calcular el nivel de fluido desde
superficie (correspondiente a un disparo de nivel de fluido) asi:
FL= L - H Ecuación (9.7)
Donde:
FL - Nivel de Huido desde la superítele (pies)
L - Profundidad de la bomba (pies)
H - Nivel de fluido (Pies sobre la bomba)
Como muestra la ecuación 9.6, se debe conocer la gravedad especifica del fluido en
la tubería. Si el pozo está produciendo petróleo, entonces se puede asumir que el fluido
en el anular es petróleo Esto se debe a que el petróleo, por ser más liviano que el agua.
Mota encima. Sin embargo, si hay mucho gas o vapor burbujeando a través del fluido del
revestidor, es difícil obtener una gravedad específica exacta para el fluido en el revestidor.
Además, aun si se pueden calcular los pies de fluido espumoso sobre la bomba, no sería
un dato significativo o útil a menos que se conozca el gradiente de dicho fluido. Una forma
más práctica de usar la ecuación 9 6 es calcular un nivel de fluido “efectivo" usando la
misma gravedad especifica del fluido en la tubería o usando la gravedad específica del
petróleo. Sustituyendo SGt por SGc en la ecuación 9.6 se pueden calcular los pies
"producibles” de fluido sobre la bomba. Por ejemplo, para un fluido muy espumoso, se
puede descubrir que 300 pies de fluido sobre la bomba equivalen a 5 pies de fluido con la
misma gravedad específica que en la tubería. Si esto es así, entonces no se puede
esperar producción adicional.
Se puede convertir la gravedad del petróleo en grados API a gravedad específica así:
4 En el punto D, el pistón se está moviendo hacia abajo. La válvula viajera está cerrada ya
que la presión sobre ella es mayor que la presión debajo. Debido a que la presión del
barril está aumentando, la carga en las cabillas está bajando
La figura 9.9 muestra lo que sucede en la bomba cuando el pozo se achicó y golpea
fluido, en el punto A el pistón comienza a subir. La válvula viajera cierra, y la válvula fija
abre. Desde A hasta B, el fluido está entrando en el barril y el pistón soporta toda la carga
del fluido. Sin embargo, debido a que no hay suficiente fluido para llenar el barril de la
bomba, al final de la carrera ascendente la bomba está parcialmente llena con fluido y
parcialmente llena con gas a baja presión.
Al iniciar la carrera descendente, al no haber fluido para abrir la válvula viajera,
permaneció cerrada. La carga en el pistón permanece alta (excepto por una pequeña
caída debido a la fricción cabilla-tubería), hasta que el pistón golpea el fluido en el punto
D. En este instante, la válvula viajera abre y el fluido se transfiere rápidamente del pistón
a la tubería. Debido a que en este punto el pistón está viajando cerca de su máxima
velocidad, el pistón, el barril de la bomba y las cabillas están sujetos a un fuerte impacto
como se ve en la figura en la figura 9.9. Este impacto del pistón sobre el fluido a alta
velocidad es la causa de muchos problemas asociados a golpe de fluido.
9.3.3 Fuga en Válvula Viajera o en Pistón
Una fuga por la válvula viajera o por el pistón son problemas muy comunes. La
figura 9.10 ayuda a explicar la forma de una carta dinagráfica de fondo que corresponde a
una válvula viajera o un pistón con fuga. La principal característica de la forma de esta
carta dinagráfica es lo redondeado en la mitad superior de la carta. Esto sucede porque la
válvula viajera o el pistón no pueden tomar completamente la carga del fluido como
sucede en una carta de bomba llena.
Al ¡ruciar el pistón su carrera ascendente, toma lentamente la carga del fluido. Pero,
debido a que el fluido se está fugando hacia el barril de la bomba, la presión en el barril de
la bomba no cae lo suficientemente rápido para que el pistón recoja la carga completa del
fluido. Para crear suficiente diferencial de presión el pistón para tomar la carga del fluido
el pistón debe moverse más rápido que la fuga presente en él. Dependiendo de la
severidad de la fuga, el pistón podrá o no, recoger completamente la carga del fluido. La
carga máxima de fluido en el pistón ocurre aproximadamente a la mitad de la carrera
donde el pistón viaja a su máxima velocidad. Sin embargo, después de este punto, al
bajar la velocidad del pistón, la fuga de fluido provoca una pérdida de carga en el pistón.
El paso del fluido del pistón hacia el barril, hace aumentar la presión dentro del barril de la
bomba. Esto se traduce en menos y menos carga de fluido sobre el pistón a medida que
su velocidad se reduce hacia el final de su recorrido.
En la carrera descendente, cuando la válvula viajera abre y la carga de fluido es
transferida a la tubería, la fuga en la válvula viajera o el pistón no tiene efecto alguno. Por
tanto, la carga del fluido durante la carrera descendente permanece constante e iguala la
fuerza de flotación en el fondo de la sarta de cabillas.
Durante el resto de la carrera ascendente (desde el punto C hasta el punto D) nada más
cambia y por ello la carga continúa constante.
Cuando el pistón empieza a moverse hacia abajo, el ancla de tubería se mantiene desde
D hasta E pero se mueve en E resultando en una forma similar a la de la carrera
ascendente.
9.3.7 Pistón Golpeando Abajo
Cuando el pistón esta espaciado muy bajo, puede estar golpeando el fondo al final
de la carrera descendente. Cuando esto ocurre, la forma de la carta dinagráfica de fondo
es similar a la forma de la Figura 9.14, la única diferencia entre esta forma y la forma de
una carta dinagráfica de bomba llena es el pico de carga justo al final de la can-era
descendente. Como muestra esta figura, al golpear el pistón el fondo en el punto D. un
gran golpe compresivo reduce la carga del pistón y explica la punta al final de la carrera
descendente. Cuando el pistón golpea el tope de la bomba, un pico de carga similar
aparece justo al final de la carrera ascendente.
Todas las formas de cartas de fondo hasta ahora discutidas son válidas sólo para los
pozos Grupo 1. El análisis diagnóstico de pozos Grupo 2 requiere técnicas diagnósticas
diferentes. La figura 9.17 es un ejemplo de una forma de cada dinagráfica de fondo con
bomba llena de un pozo Grupo 2. Debido a que estos pozos tienen pistones grandes y
son someros (menos de 4000 pies), la presión sobre el pistón no es constante en la
carrera ascendente. Cuando la válvula viajera cierra al principio de la cañera ascendente,
el pistón recoge y acelera toda la columna de fluido Esto coloca una onda de presión en el
fluido en la tubería que viaja subiendo por la tubería, se refleja en superficie, y baja de
nuevo.
La inercia del fluido en la tubería hace aumentar la carga del pistón mientras éste
realiza la carrera ascendente y acelera el fluido sobre él. En el punto B el pistón alcanza
su valor máximo. Luego mientras el pulso de presión asciende por la columna de fluido, la
carga del pistón cae hasta que la onda de presión viaja por (a tubería v se refleja
nuevamente abajo. Al alcanzar ésta onda reflejada al pistón, aumenta la carga del pistón
pero no tamo como antes.
Como se ve en la Figura 9.17, la carga del pistón para los pozos Grupo 2 está
influenciada no sólo por la carga hidrostática del fluido en la tubería sino también por los
efectos dinámicos de la inercia del fluido.
En consecuencia, las formas de las cartas dinagráficas de superficie y de fondo son
afectadas por el tamaño del pistón, profundidad de la bomba, velocidad de bombeo, etc.
Esto dificulta diagnosticar problemas en bombas ya que las formas de las cartas
dinagráficas de fondo no se pueden comparar con formas fijas de cartas.
Para comprender cómo la forma de las cartas dinagráficas de superficie y de fondo
son afectadas por parámetros de sistema en pozos del Grupo 2, se debe contar con un
programa predictivo de ecuación de onda que modele la dinámica tanto de la sarta de
cabillas como del fluido en la tubería. El programa RODDSTAR usa dos ecuaciones de
onda (una para las cabillas y una para el fluido en tubería) para simular los pozos del
Grupo 2. La Figura 9.18, muestra el efecto de la profundidad de la bomba en un ejemplo
de sistema de bombeo Grupo 2 con las siguientes características:
Profundidad de la bomba: 500' - 2500'
Nivel de fluido: 100' sobre la bomba
Sarta de cabillas: API 77, Grado D
Diámetro del pistón: 2.75"
Unidad de bombeo: C-228-173-100
Longitud de embolada: 103"
Velocidad de bombeo: 12 spm
Como se ve en la Figura 9.18, ambas cartas dinagráficas de fondo, la de superficie y
la de fondo, muestran diferencias significativas de forma a diferentes profundidades.
Todas estas formas corresponden a bomba llena y son cartas predictivas del
programa RODSTAR, Estas predicciones son muy cercanas a las mediciones
dinamométricas reales para pozos del Grupo 2. Ya que los efectos de inercia del
fluido son dinámicos, están significativamente influenciados por la velocidad de
bombeo. La Figura 9.19 muestra el efecto de los spm sobre la forma de las cartas
dinagráficas de fondo en un pozo de 1500' con las siguientes características:
Otro parámetro del sistema con fuerte impacto sobre las formas de las cartas
dinagráficas de fondo y de superficie es el tamaño del pistón. En la Figura 9.20 se ve
el efecto del tamaño del pistón sobre una carta dinagráfica de fondo en un pozo con
las siguientes características:
Información de Tuberí a
En la sección de tubería se ve el diámetro interno y externo de la tubería, la
profundidad del ancla de tubería (si está anclada), el estiramiento calculado de la
tubería y el coeficiente de fricción cabilla-tubería introducido.
Información de la Bomba
Esta sección contiene la profundidad de la bomba, tipo de bomba, tamaño del
pistón, recorrido neto calculado del pistón y deslazamiento volumétrico calculado en
barriles por día. El deslazamiento volumétrico de la bomba muestra cuánto fluido
puede manejar la bomba si es 100% eficiente y si hay suficiente fluido para llenar la
bomba. El programa compara este número con la producción real de fluido para
calcular la eficiencia volumétrica de la bomba. RODDIAG usa el tiempo de muestreo
introducido para calcular el desplazamiento neto de la bomba.
Análisis de torque
En esta sección el programa imprime el torque pico calculado para la caja de
engranaje, porcentaje de carga en la caja de engranaje, factor de carga cíclica,
momento máximo de contrabalanceo y efecto de contrabalance. Si se ha introducido
un momento máximo de contrabalance o efecto de contrabalance, el programa
calcula los datos anteriores tanto para los datos existentes como para condiciones
balanceadas. Si se introduce cero para el momento máximo de contrabalance,
RODDIAG calculara estos números solo para condiciones balanceadas.
Para maximizar la vida de la caja de engranajes se debe mantener la carga en la caja
de engranaje en menos de 100%. El factor de carga cíclico muestra cuán suave está
el torque en la caja de engranaje Cuanto menor sea éste número, menos fluctuará el
torque en la caja de engranaje. Además, un factor de carga cíclica pequeño resultará
en mayor eficiencia del sistema. Se puede usar el efecto de contrabalance o el
momento máximo de contrabalance en condiciones balanceadas para determinar
hacía dónde mover las contrapesas y poder balancear apropiadamente la unidad de
bombeo. Los fabricantes de las unidades de bombeo pueden aportar gráficos o tablas
que muestren cuánto momento o contrabalance se obtiene en función de la posición
de las pesas.
Consumo Eléctrico
Esta sección muestra una predicción del consumo eléctrico basado en el tipo de
medidor y el costo de la energía que se le indique al programa. RODDIAG estima los
KWH consumidos por día, la facturación mensual, costo por barril de fluido, para
condiciones existentes y condiciones balanceadas. Los cálculos en esta sección
dependen de las curvas de desempeño en motores NEMA D. Los datos de esta
sección se pueden usar los resultados del análisis de torque para decidir si se debe
balancear la unidad. Obviamente, si la carta dinagráfica calculada de fondo indica
problemas con la bomba, no se debe balancear la unidad hasta haber resuelto el
problema de subsuelo.
Gráficos dinamométricos
RODDIAG dibuja las cartas dinagráficas de fondo y de superficie y el diagrama
de carga permisible. También muestra los ajustes de línea vertical y horizontal. En un
monitor a color, la carta dinagráfica de superficie estará en verde, la carta dinagráfica
de fondo en amarillo y el diagrama de carga permisible en rojo. En un monitor
monocromático, la carta dinagráfica de superficie estará en línea cortada, la carta
dinagráfica de fondo en línea sólida, y el diagrama de carga permisible en línea
punteada. Si la línea curva del diagrama de carga permisible corta el dibujo de la
carta dinagráfica de superficie, es evidencia de que el torque neto de la caja de
engranaje excede el rango de la caja de engranaje. Si se introducen datos de
contrabalance existentes registrando un momento máximo de contrabalance o un
efecto de contrabalance entonces el diagrama de carga permisible corresponderá a
las condiciones existentes. Si se introduce cero como momento máximo de
contrabalance existente (para especificar que se desconocen los dalos de
contrabalance), RODDIAG dibujará el diagrama de carga permisible en condiciones
de balanceo. Para los números exactos torque pico neto en la caja de engranaje y
carga en la caja de engranaje revise la sección de análisis de torque en los
resultados.
Además de mostrar si la caja de engranaje está sobrecargada. El diagrama de
carga permisible de RODDIAG indica si la carga en la barra pulida excede el rango
estructural de la unidad de bombeo o si la carga mínima en la barra pulida está cerca
de cero. El diagrama de carga permisible muestra qué barra pulida está cerca de
cero. El diagrama de carga permisible muestra qué tanto una unidad de superficie
cumple con los requerimientos de carga del sistema. & la carta dinagráfica de
superficie encaja bien en sobre del diagrama de carga permisible y tiene la misma
tendencia que el diagrama de carga permisible, demuestra una buena concordancia
entre el equipo de fondo y el de superficie. Si la carta dinagráfica predictiva de
superficie muestra una tendencia opuesta al diagrama de carga permisible, es una
evidencia que la unidad de superficie puede no rendir el mejor desempeño basado en
el equipo de fondo.
Si se ajustan las líneas en la caria de fondo, para calcular el nivel de fluido, la
presión de entrada a la bomba y el recorrido neto del pistón, dichas líneas también
son dibujadas en la carta dinagráfica de fondo como se ve en la Figura 9.25. Se
puede comparar la carta dinagráfica obtenida de fondo con formas conocidas de
cartas para determinar qué está pasando en la bomba.
CAPITULO 10
CONTROLADORES DE BOMBEO.
Los control adores de bombeo han evolucionado a partir de dispositivos que solo
monitoreaban de golpe de fluido a los microprocesadores de hoy basados en
sistemas que pueden realizar múltiples tareas. Consoladores modernos usan lógica
sofisticada que les permite detectar no solo el golpe de fluido sino muchos oíros
problemas. Monitoreando el rango de cargas, cargas de cabillas máximas y mínimas,
tiempo promedio de bombeo, etc., los consoladores modernos pueden detectar
muchos problemas del sistema de bombeo. Esto lo hacen comparando estas
medidas con los valores configurados por el usuario, Cuando estos límites son
violados el controlador, dependiendo en cómo fue programado, detendrá la unidad o
advertirá al operador que ha detectado un problema. Por lo tanto, con tales sistemas
pueden detectarse problemas con el sistema de bombeo cuando ocurren permitiendo
tomar acciones inmediatas para remediarlos. Por ejemplo, cuando hay cabillas
partidas, las cargas en la barra pulida caen y violando el límite de cargas mínimas. En
este instante el controlador detiene la unidad y advierte al operador que ha ocurrido
una violación a las carga mínimas en este pozo. La Figura 10.6 muestra como los
límites mínimos y máximos son configurados. Una violación a los límites máximos de
carga podría ser causada provocada por una bomba atascada, acumulación de
parafinas, escamas, etc.
Existen dos maneras en que XDIAG puede analizar gran número de pozos
automáticamente:
1. Corridas en lote de los casos creados por XDIAG para cada caso. Luego seleccione
todos los casos, y ejecútelos. XDIAG guarda los resultados de cada caso en disco,
pudiendo crear una impresión para cada caso.
2. Correr XDIAG en el modo "desatendido". Esto puede hacerse configurando el XDIAG
(especificar el momento para que XDIAG comience el análisis, la ruta para los
archivos XDIAG o RODDIAG, la rula para los archivos dinagráficos. y la rula para las
hoja de cálculo).
A la hora especificada (por ejemplo 2:00 a.m.) XDIAG carga cada archivo, lee la
nueva data dinagrafica, analiza el sistema, y guarda los resultados de cada caso en
disco. También, su manea los resultados para lodos los casos en un archivo de hoja
de cálculo,