Proyecto de Mejoramiento de Tecnología

de
Estampado y Troquelado

Dispositivos de seguridad,

Operación segura y

Puntos de inspección de la prensa

Ing. Cristian Ávila Altamirano

Centro de Ingeniería y Desarrollo Industrial

1
 Contenido
Estructura y funcionamiento de la prensa……………………………….……….2
Introducción al estampado
La prensa
Tipos de embrague y freno
Modos de operación
Tipos de paro de la prensa

Dispositivos de seguridad…………………………..……………………..………19
introducción
Barrera fija
Barrera ajustable
Barrera enclavada
Dispositivo óptico
Mecanismo de restricción
Mecanismo jala manos
Mecanismo de compuerta
Controles bimanuales
Protección por sobrecarga
Monitor de paro y sobrecarrera
Bloques de seguridad
Cubierta de pedal
Herramientas de mano

Distancias de seguridad………………………………………….…………………..26
Distancia para controles bimanuales
Distancia para barreras de seguridad

Puntos de inspección….………………………………………….…………………..32
Inspección diaria
Inspección anual

2
 Estructura y funcionamiento de la prensa

Introducción

El primer paso para operar de manera segura cualquier máquina, aparato o

dispositivo es conocer para qué sirve y cómo funciona. La forma de encenderlo y
muchas veces aún más importante la forma de apagarlo. Entender las
especificaciones, las capacidades y limitaciones del equipo le ayudará a evitar
que usted y sus compañeros de trabajo sufran lesiones graves.

En esta sección conocerá el propósito de la prensa de estampado, sus partes,

modos de operación y los riesgos que involucra su utilización y como evitar que
se conviertan en accidentes.

Debido a la diversidad de palabras usadas en la terminología de las operaciones

de estampado, comenzaremos por definir algunos conceptos con el fin de
homologar los términos que se utilizarán en el manual y lograr una comunicación
efectiva de la información contenida en este texto.

Estampado

Existen diferentes maneras de transformar de los materiales físicamente, pero en

éste estudio nos ocuparemos solamente de las operaciones realizadas con la
prensa. La figura 1-1 resume éstas operaciones, que en conjunto son conocidas
como “Trabajo de prensa” o Press work en inglés.

El trabajo de la prensa se realiza siempre en frío, es decir, a temperatura

ambiente. Y se clasifica en dos grandes grupos de operaciones, el estampado y el
forjado en frío. En el estampado se aplica una fuerza o presión constante para
formar el material mientras que el forjado en frío se asemeja más al forjado de
herrería donde se forma el material por compresión o con repetidos golpes. Así
mismo en el estampado el material se trabaja en forma de placas o laminado en
hojas de diferentes espesores; en el forjado en forma de rebanadas o cilindros.

El alcance de nuestro estudio son solo las operaciones correspondientes al

estampado. Dentro de las más importantes están: Corte, doblado y embutido.

3
 Corte
• Estampado Doblado
Stamping Embutido Hoja de material

Trabajo de la prensa

Press work
Acuñado Material en rebanadas
• Forjado en frío Grabado
Cold forging

Figura1-1. Transformaciones de la prensa

Corte y troquelado.- Las operaciones de este tipo se caracterizan por el

fenómeno de corte en su amplio sentido. Se les llama corte a aquellos procesos
que cortan el material y lo separan. La línea que separa las piezas se conoce
como línea de corte. El concepto de corte en su amplio sentido se divide en corte
y el troquelado.

La condición para que el proceso se llame corte en su sentido restringido es que

la línea de corte sea abierta. Para el troquelado la condición es una línea de corte
cerrada.

Figura 1-2. Ejemplo de corte Figura 1-3. Ejemplo de troquelado

Se llama corte de silueta o blanking cuando la silueta troquelada es el material a

trabajar. Cuando el material perforado es el que se trabajará posteriormente el
proceso se denomina punzonado o piercing. Al material sobrante se le llama
desecho o scrap.

Doblado y formación.- Cuando hablamos de formación en su sentido amplio nos

referimos a todas las operaciones de la prensa, es decir la formación por prensa.

4
Pero cuando hablamos formación en su sentido limitado nos referimos a una
operación similar al doblado.
Las condiciones para definir el doblado y la formación están dadas por el valor de
la relación entre el radio de doblado R y el espesor t de la hoja de material. Así
como de la forma de la línea de doblez. Éstas condiciones se resumen en la
tabla 1-1 y se ilustran en las figura 1-4y 1-5.

Operación Valor de R/t Tipo de fuerza Características

• Proceso más parecido a forjado en frío.
•Más difícil de doblar, más rebote o spring back.
•Línea de doblez curva.
Formación >5 Multidireccional
•Espesor uniforme.
•Algunos tipos de formación son: Simming,
coring y buring.

•Más fácil de doblar, no hay rebote.

Puntual •Línea de doblez recta.
Doblado 5> o •Espesor menor en el área de doblez.
unidireccional •Existen tres tipos de doblado: Doblado en "V",
doblado en "U" y doblado en "L".

Tabla 1-1. Condiciones para el doblado y la formación.

Criterio para doblado Criterio para formación

Valor de R/t < 5 Valor de R/t > 5
El espesor en el área de doblez El espesor en el área de doblez es igual
es menor al espesor original. al espesor original.
to < t to = t

Figura 1-4. Diferencias entre las operaciones de doblado y formación.

5
 Figura 1-5. Ejemplos típicos de doblado: En “L”, en “V” y en “U”.

Embutido y expansión.- El embutido y la expansión son los métodos para formar

un contenedor con fondo sin costura a partir de una silueta plana.
En el proceso de embutido la formación se realiza obligando al material a
quedarse en el espacio sostenido entre el punzón y la matriz. En la expansión en
cambio, el material se encuentra fuertemente sujeto por la pestaña y la formación
la realiza exclusivamente el punzón. Otra observación sobre estos procesos es
que en la expansión el área expandida disminuye su espesor, y en el embutido la
pared del contenedor se adelgaza pero no su fondo que conserva el espesor
original. Véase la figura 1-6.

Como regla general, se llama al embutido de acuerdo con la forma que toma, es
así como hay embutido rectangular, cilíndrico y el irregular, que es aquél que tiene
forma complicada, como se observa en la figura 1-7.

6
 Figura 1-6. Diferencias entre el embutido y la expansión.

Figura 1-7. Tipos de embutido: Rectangular, cilíndrico e irregular.

7
Prensa

Para realizar el trabajo de estampado se utiliza la prensa, la cual definiremos

como la máquina que realiza una transformación a través del empleo de dos o
más pares de herramientas (el herramental consiste en un juego superior e
inferior), aplicando una fuerza de elevada intensidad al material para procesar, el
cual está colocado entre dichas herramientas. La prensa está diseñada de tal
manera que la fuerza aplicada al material para procesar se soporte por la propia
máquina.

Las prensas se clasifican de acuerdo con varios factores tales como:

La fuente de fuerza motriz.- Es decir, de donde toma la prensa la energía

para realizar la transformación. Existe entonces la prensa mecánica, que
toma la energía de la inercia de un volante giratorio. La prensa hidráulica,
que toma la energía a partir de la presión del aceite. Y la prensa servo que
utiliza un servomotor como fuente de movimiento. De entre éstas la prensa
mecánica es la más común. En segundo lugar la prensa hidráulica usada
mayormente para procesos de embutido.

El tipo de mecanismo motriz.- Para transmitir la energía y trasformar el

material se emplean varios mecanismos tales como: eje cigüeñal,
mecanismo sin cigüeñal, de eslabón, de articulación, de fricción, de tornillo.
Las prensas pequeñas normalmente son de cigüeñal y las grandes usan
mecanismo sin cigüeñal.

La forma de su bastidor.- Esta clasificación se basa en la forma del

bastidor de la prensa. En general hay dos tipos: El tipo C y la prensa
vertical, también conocida como prensa de lados rectos.

El número de correderas.- Algunas prensas montan más de una

corredera, si cuenta sólo con una se le denomina prensa de simple acción;
si son dos, prensa de doble acción, etc.

Nos enfocaremos en la prensa más utilizada en la industria, la prensa mecánica

de cigüeñal con bastidor C, de simple acción. Lo anterior se debe su menor precio
y a la facilidad que proporciona para el manejo del material a procesar. Algunas
son inclinables y tienen abierta la parte posterior por donde comúnmente se
descarga ya sea el producto o el desecho (scrap), según sea el caso. A estas
prensas se les llama de escote, o mayormente OBI (Open back inclinable), por
sus siglas en inglés.

A continuación se definirán las partes principales de la prensa. Aparece entre

paréntesis el nombre en inglés correspondiente a cada parte como una
referencia.

8
 1. Cilindro de contrabalance 8. Corredera (ariete)
2. Eje cigüeñal 9. Sufridera
3. Cubierta de cadena 10. Botón de arranque, controles bimanuales,
4. Monitor del ángulo paro botón de paro de emergencia, etc.
5. Varilla de conexión 11. Interruptor de límite de rotación
6. Mecanismo fijación del ajuste 12. Ranura de la corredera
(adjust lock) 13. Barra expulsora
7. Tornillo de ajuste 14. Caja de control

Figura 1-8. La prensa mecánica y partes principales.

Partes principales de la prensa mecánica

Bastidor (Frame) .- Armazón metálico que conforma el cuerpo sobre el cual se

instalan los componentes de la prensa. Existen dos tipos de bastidor el tipo “C” y
el bastidor vertical, también llamado de lados rectos. El primero es usado en las
prensas pequeñas ya que facilita la operación. El segundo tipo es ideal para
prensas grandes donde las cargas son mayores y causarían deformación o
grietas por apertura excesiva en una prensa tipo C.

Corona (Crown).- Parte superior del bastidor que aloja el sistema motriz de la
prensa. En el caso de la prensa hidráulica contiene el cilindro principal.

Volante (Fly Wheel).- Rueda de masa considerable que se hace girar mediante
un motor para obtener la energía de transformación a partir de la inercia de su
movimiento.

9
Corredera (Slider).- Es la parte móvil de la prensa que mediante unas guías
convierte el movimiento rotacional del cigüeñal en un movimiento alternativo hacia
arriba y hacia abajo. Efectuando así la transformación del material a través del
herramental superior que está sujeto a ella y el inferior sujeto a la sufridera.
También se le conoce como ariete, martillo o deslizador.

Varilla de conexión (Connecting rod).- Elemento que une al eje cigüeñal con la
corredera. Aloja el tornillo de ajuste de la corredera. También llamada biela, o
brazo de mando (Pitman arm).

Sufridera (Bolster) .- Placa gruesa de acero, que tiene como función darle mayor
rigidez a la cama de la prensa, sobre la cual se coloca el herramental inferior.
Normalmente cuenta con ranuras “T” o barrenos para la sujeción del herramental.

Cama (Bed).- Es la parte inferior del bastidor sobre la cual se coloca la sufridera.
También se le llama bancada.

Tornillo de ajuste (Adjusting screw).- Tornillo que se encuentra al extremo de la

varilla de conexión y cuya función es ajustar la altura de la corredera, operación
muy común cuando se instalan los herramentales.

Cojín del herramental (Die cushion).- Dispositivo mecánico generador de la

presión que hace funcionar al pisador de la silueta para el embutido y al expulsor
(knock out).Se ubica en la parte inferior de la sufridera de la prensa.
Regularmente son neumáticos. Sin embargo para prensas grandes se utilizan los
hidro-neumáticos.

Varilla de tensión (Tie rod).- Varilla de acero roscada por los extremos que
mantiene unidas las partes del bastidor de lados rectos (cama, columnas y
corona) con una carga de compresión predeterminada.
También se aplican estas varillas en las prensas de bastidor C como refuerzos
para evitar la apertura excesiva del bastidor y, por consecuencia, la aparición de
grietas.

Sistema de embrague y freno (Clutch and brake system).- Dispositivos

mecánicos que accionan y detienen respectivamente el movimiento de la prensa.
En la página siguiente se detallará el funcionamiento de éstos dispositivos.

Panel de control (Press control system).- Conjunto de controles de la prensa con

los cuales se energiza el motor, selecciona el modo de operación y se accionan
los paros de emergencia.

10
Herramental

Además de la prensa, un elemento fundamental en el estampado es el

herramental. El término en inglés es “Die” pero en español se utilizan varias
palabras para traducirlo. Las más comunes son: Troquel, matriz, útil, dado y
herramental. La palabra "dado" es mayormente utilizada en trabajo de forjado.

En este texto usaremos la palabra herramental y la definiremos como sigue:

Herramienta compuesta en su forma básica por dos partes: El herramental
superior donde se encuentra el punzón y el herramental inferior donde se localiza
la matriz; ambos de geometrías específicas ajustadas una con la otra para cortar
o conformar piezas de lámina metálica. Ver figura 1-9.
Debido a que el contenido del texto se enfoca en la prensa en esta ocasión, los
temas de seguridad concernientes al herramental se abordarán en futuros
seminarios.

Figura 1-9. Estructura básica del herramental de estampado.

Embrague y freno

De manera general, un embrague es definido como un dispositivo que, al

acoplarse, transmite torque para generar movimiento de un elemento motriz a un
elemento conducido. En el caso de la prensa el elemento motriz es el volante y el
elemento conducido es el eje cigüeñal que mueve la corredera.

El freno es definido como un mecanismo para la detención, reducción o inhibición

del movimiento. En el caso de la prensa la detención total del movimiento de la
corredera, mediante la detención total del eje cigüeñal; no así del volante, el cual
sigue girando y solamente es desacoplado por medio del embrague.

El embrague y el freno son los elementos estructurales que controlan la operación

de la prensa. Estas son las partes más importantes para prevenir accidentes,
mejorar la calidad y elevar la productividad. El embrague y el freno de la prensa

11
suelen tener averías debido a que se usan bajo condiciones muy severas.
Algunas averías en estas partes provocan alta probabilidad accidentes, por tanto,
es sumamente importante utilizarlos de tal manera que no se propicien averías.

Tipos de Embrague
Existen dos tipos principales de embragues: El embrague positivo y el embrague
de fricción. El tipo positivo también es conocido como embrague de revolución
completa ya que una vez acoplado no se puede desacoplar hasta completar la
carrera de la corredera. Esto quiere decir que no permite el paro de emergencia
pues la corredera no puede detenerse en cualquier punto de su recorrido sino
solamente en el punto muerto superior. Este funcionamiento representa un alto
riesgo para el operario por lo que es imperativo instalar guardas de protección
para evitar lesiones.

El mecanismo del embrague de revolución completa es similar a un trinquete que

se activa cuando al pisar el pedal de la prensa un perno o una leva se acopla a
una contraparte y hacen mover la corredera. Sin embargo, en algunas ocasiones
por la falta de mantenimiento, el desgaste de los componentes o simplemente por
la naturaleza del funcionamiento del embrague; el mecanismo se queda trabado
produciendo una segunda o tercera bajada de la corredera aunque el pedal se
haya soltado. Otras veces si se apaga la prensa, al final de la jornada por
ejemplo, y el mecanismo se queda trabado; la corredera se moverá al arrancar
nuevamente el motor de la prensa. Las situaciones anteriores representan un alto
riesgo de accidentes de trabajo. Tome precauciones si cuenta con una prensa con
este tipo de embrague.

El embrague de fricción también es llamado embrague de revolución parcial,

pues puede desacoplarse en cualquier punto de la carrera de la corredera. Por lo
tanto permite aplicar el paro de emergencia en cualquier momento,
deteniendo el movimiento de la prensa. De cualquier manera debe tenerse
precaución e instalarse dispositivos de protección.

El embrague de fricción es el más utilizado. Aunque se reservaba para las

prensas medianas y grandes, la tendencia es instalarlo también en las prensas
pequeñas. El más común es el embrague de disco, tradicionalmente del tipo seco,
sin embargo la tendencia actual es reemplazarlo por el tipo húmedo con el objeto
de alargar la vida útil del embrague y tomar medidas contra la contaminación,
causada por el polvo generado al desgastarse la cara del embrague del tipo seco
y el ruido elevado de operación.

Tipos de Freno
Para las prensas de revolución completa regularmente se usa el freno de zapatas
o el freno de banda activado por aire. Para las prensas de revolución parcial se
utiliza el freno de disco ya sea del tipo seco o el tipo húmedo.
Conjunto freno y embrague
Los sistemas de freno y embrague se instan en función de la capacidad de la
prensa; del tipo combinado para prensas de hasta 150 toneladas y del tipo
separado para las prensas de más de 150 toneladas de capacidad.

12
La siguiente sección tratará sobre los tipos de accionamiento, modos de
operación y tipos de paro de la prensa. Le será más fácil identificar cuales de los
anteriores aplican a su prensa ahora que conoce las generalidades del sistema
de freno y embrague.

Embrague y freno
combinado

Figura 1-10. Estructura de embrague y freno del tipo combinado.

Tipos de accionamiento de la prensa

Existen dos maneras de accionar la prensa, la operación de Mano en

Herramental (Hand in Die) y la operación automatizada.
La operación automatizada se refiere al uso de robots o sistemas de
transferencia. Este tema será tratado en futuros seminarios.

La operación de Mano en herramental, como su nombre lo dice, es una operación

manual que requiere de la manipulación del material y del producto, así como el
accionamiento de la prensa, por parte del operario. Por lo tanto, involucra un alto
riesgo debido al factor humano pues existe la posibilidad de tener un accidente. El
riesgo es disminuido utilizando dispositivos de seguridad y llevando a cabo los
procedimientos de seguridad de los que hablaremos más adelante.

Hay tres tipos de operación de mano en herramental, estos son: Operación con
dos manos, operación con una mano y la operación con pedal.
Operación con dos manos.- Acciona la prensa mediante botones bimanuales.
La prensa solo arranca cuando ambos botones son presionados, manteniendo
alejadas las manos del operario de la zona de peligro

13
 Figura 1-11. Controles bimanuales de pedestal.

Operación con una mano.- Este tipo se usa en prensas de gran tamaño donde
varios operarios accionan la prensa. Para asegurar la integridad física de los
operarios cada uno tiene un control de botón que debe ser accionado
simultáneamente para hacer funcionar la prensa. Un jefe de equipo coordina la
maniobra dando la señal para presionar los botones. Por seguridad, la
sincronización no debe tardarse más de 0.5 segundos, una diferencia mayor al
presionar los botones impedirá que la prensa realice el ciclo. Ver figura 1-10.

La operación múltiple es un ejemplo de operación con una mano

Cada operador tiene un control y

solo funcionan cuando se oprime
el botón de accionamiento al
mismo tiempo.

Nota: Si existe un retraso mayor a 0.5 El jefe tiene un tablero de control para dar
la pauta para el avance y colocación de la
segundos, la prensa no se acciona.
placa.

Figura 1-12. Ejemplo de operación con una mano.

Operación con pedal.- En este tipo de operación la prensa se acciona mediante

un pedal, dejando las manos del operario libres, por esta razón deben instalarse
guardas mecánicas para impedir que el operador introduzca las manos.

14
Modos de operación de la prensa

Como se explicó anteriormente el mecanismo motriz de la prensa transforma un

movimiento rotativo del eje cigüeñal en un movimiento lineal de bajada y subida
de la corredera.
En la figura de abajo se indican gráficamente los puntos más importantes de la
trayectoria que describen el cigüeñal y la corredera.

PMS.- Siglas para Punto Muerto Superior es el punto más alto, de inicio y final de
carrera de la corredera.

PMI.- Siglas para Punto Muerto inferior es el punto más bajo de carrera de la
corredera. La prensa nunca debe detenerse en este punto durante la producción.

Figura 1-13. Movimiento del eje cigüeñal y la corredera.

Es importante entender el movimiento de la corredera en cada uno de los

diferentes modos de operación de la prensa que a continuación se describen:

• Operación de un recorrido (Single Stroke mode).

• Operación segura de un recorrido.
• Operación continua (Continuous mode).
• Operación por paso (Inching).

15
 Selector de los modos de operación.

Operación de un recorrido.- En esta operación, si se oprimen dos botones al

mismo tiempo para arrancar la prensa, la corredera recorre una carrera, y luego
se detiene en el punto muerto superior independientemente de que los botones
estén oprimidos o sueltos, ver Fig. 1-14. Se usa para la producción con
alimentación manual.

Figura 1-14. Trayectoria de la corredera en la operación de un recorrido.

Es necesario oprimir otra vez los botones de arranque para activar de nuevo la
prensa. El mecanismo que para la prensa en el punto muerto superior una vez y
no arranca hasta la siguiente operación, se llama “mecanismo de un recorrido y
un paro” o “mecanismo preventivo del nuevo arranque”.
Nota: Se accionan los bimanuales e inicia el ciclo y se prohíbe el segundo ciclo
aunque se mantengan los bimanuales accionados.

Operación segura de un recorrido.- Con este modo de operación, durante el

recorrido cuando la corredera está bajando, si se retiran las manos de los botones
de arranque, se detecta el riesgo y la corredera para inmediatamente. El hecho
de que la corredera pare durante su función se llama “paro súbito”.

Figura 1-15. Trayectoria de la corredera en la operación segura de un recorrido.

16
El área en la que la corredera pueda parar súbitamente es desde el punto muerto
superior hasta antes del punto muerto inferior como se observa en la Fig. 1-15 En
general es la operación segura en la que se permite parar bruscamente dentro del
área de 0 a 165 grados.
La razón por la que no se permite parar en el punto muerto inferior durante la
transformación en la prensa es que, si para en el punto muerto inferior durante la
transformación, la varilla de conexión de la corredera se mantiene alineada e
imposibilita la operación.
Cuando la corredera se encuentra fuera del área en la cual puede parar
súbitamente, pasará al punto muerto inferior empezando el recorrido hacia arriba
y seguirá subiendo para parar en el punto muerto superior. El área donde no
hace el paro súbito se llama el “área inválida del paro súbito”. Está diseñado así
porque no hay riesgo de que se atrapen las manos mientras esté subiendo la
corredera.

Operación continua.- Esta operación se emplea generalmente en la producción

automatizada en la que la corredera realiza el movimiento la corredera en forma
continua cuando los botones de arranque se oprimen. Ver Fig. 1-16.

Figura 1-16. Trayectoria de la corredera en la operación continua.

Para suspenderlo se oprime el botón de paro continuo y la corredera parará en el

punto muerto superior.
La prensa universal cuenta con un dispositivo automatizado, el dispositivo óptico
de seguridad, y el sistema de paro súbito en caso que las manos penetran en el
alcance del área de riesgo interrumpiendo los rayos ópticos.

Operación paso a paso.- Se emplea únicamente cuando se monta o desmonta

el herramental, cuando se realizan labores preparativas, así como cuando
sucedan problemas.

En esta operación, la corredera se mueve mientras los botones de arranque estén

oprimidos y se detiene cuando las manos se retiran de los botones. En cualquier
posición de la carrera, se puede repetir el traslado y paro ver Fig.1-17.

17
 Figura 1-16. Trayectoria de la corredera en la operación paso a paso.

No debe realizarse nunca la transformación en la prensa bajo este modo de

operación ya que es peligroso.

Para realizar estos distintos modos de operación, se seleccionan mediante un

interruptor.
Para operar la prensa, el operador manipula la caja de operación que está
colocada en frente de la prensa. Hay dos botones de operación para activar la
prensa en esta caja de operación que cuenta con un sistema de seguridad en el
que se permite operar con dos manos simultáneamente. Por tanto se dice que el
aparato de seguridad de la operación con dos manos es una especie de equipo
de seguridad

Tipos de paro de la prensa

A continuación se describen los tres tipos de paro o detención que realiza la

prensa:

Figura 1-17. Selector y botones de paro.

Paro en el punto muerto superior.- La prensa termina su recorrido y se detiene

en el punto muerto superior. Con este paro se detiene la operación en modo
continuo de la prensa. Al botón que acciona este paro se le denomina botón de
paro superior, botón de paro continuo o botón de paro amarillo, porque
normalmente se identifica con el color amarillo.

18
Paro súbito.- Es la acción de parar la corredera automáticamente por la señal de
detección de algún dispositivo de seguridad. La prensa se detendrá por ejemplo,
si se interrumpe el dispositivo óptico de seguridad, se abre alguna guarda de
señal enclavada (De un micro switch por ejemplo), se dejan de presionar los
botones bimanuales o si la prensa cuenta con detectores de sobrecarga, y estos
se activan, etc.

Para reanudar la operación deben restablecerse las condiciones iniciales de la

prensa. Excepto para el caso de trabajar en modo seguro de un recorrido donde
basta con volver a presionar los bimanuales y terminar el ciclo.

Para restablecer la prensa presione el botón de “RESET”.

No olvide verificar que la prensa esté en condiciones seguras de operación.

El paro de emergencia.- Es el acto de parar la prensa en un momento de

emergencia por medio de oprimir el botón de paro de emergencia. Identificado
con el color rojo.
El paro de emergencia hace parar la corredera en cualquier punto de su
recorrido.

Para reanudar la operación deben restablecerse las condiciones iniciales de la

prensa. Para ello presione el botón de “RESET”.
No olvide verificar que la prensa esté en condiciones seguras de operación.

19
 Dispositivos de seguridad

Introducción

Cuando no existen la protección o los procedimientos de seguridad, una prensa

puede convertirse en una fuente de lesiones permanentes y discapacitantes,
inclusive causar la muerte. Fuerzas cuyas magnitudes son de varias toneladas se
producen con cada golpe de la corredera. Tales fuerzas fácilmente pudieran
aplastar una mano, cercenar un brazo o cualquier otra parte del cuerpo en el
punto de operación.

Se entiende por punto de operación al área de la prensa donde se encuentra el

material y se lleva a cabo cualquiera de las trasformaciones del estampado.

La zona de peligro se refiere a los puntos o áreas donde el operario puede sufrir
alguna lesión, ya sea un pellizco, un aplastamiento, cercenamiento o incluso la
muerte. Las zonas de peligro normalmente se localizan en el punto de operación,
por lo cual frecuentemente estos términos se usan indistintamente.

Los dispositivos y mecanismos de seguridad tienen por función salvaguardar al

operario de los peligros asociados con el uso de la prensa, tales como:

Peligros asociados a las partes móviles de la prensa.- Deben instalarse

protecciones para el eje cigüeñal, el volante, el freno, el embrague, el motor, las
bandas y poleas, etc.

Peligros asociados a la ruptura o caída de componentes.- Debe asegurarse

que los componentes de la prensa estén diseñados, instalados, asegurados o
cubiertos de manera que minimicen los riesgos causados por la ruptura,
aflojamiento y caída, o la liberación de energía mecánica.

Los peligros existentes incluyen pero no se limitan a:

1) El rompimiento de ejes, que cause la caída de engranes, volantes,
embragues, entre otros.
2) Aflojamiento de tornillos de montaje que cause la caída de motor,
guardas, tapas, u otras partes estacionarias.
3) Rompimiento de resortes que provoque la liberación de energía.

Peligros asociados al punto de operación o a las zonas de peligro.- Debe

asegurarse que las guardas y dispositivos de seguridad del punto de operación o
zona de peligro se usen, verifiquen, reciban mantenimiento y ajusten, en su caso,
en cada operación realizada por la prensa; para toda persona expuesta al peligro
en el punto de operación. Es necesario considerar todos los aspectos de los
peligros asociados al punto de operación. Puede requerirse una combinación de
varios métodos de protección para salvaguardar a operadores, ayudantes,
peatones y otros.

20
Dispositivos y mecanismos de seguridad

Estos términos comúnmente se usan de manera indistinta por lo cual es

importante diferenciar las funciones que cada uno desempeña. Las normas de
seguridad requieren ya sea la instalación de un dispositivo o un mecanismo de
seguridad. Pero como ya se ha mencionado anteriormente, a veces es necesario
instalar una combinación de ambos.

Los dispositivos de seguridad previenen la entrada de los dedos y manos a las

zonas de peligro del punto de operación.

Los mecanismos de seguridad controlan la entrada a las zonas de peligro del

punto de operación, pero no la previenen.

Las herramientas de mano mantienen fuera del punto de operación las manos
del operador. Pero no sustituyen a los dispositivos y mecanismos de seguridad.

Una vez hechas las definiciones pertinentes seguiremos con la descripción de los
dispositivos y mecanismos de seguridad. También se mencionan otros elementos
de seguridad y se ilustran algunas de las herramientas de mano.

Dispositivo de barrera fija.- Consiste de una guarda que cubre la zona de

peligro impidiendo la entrada de dedos y manos a la zona de peligro en cualquier
dirección. La guarda en sí misma no debe crear otro punto de peligro entre ella y
alguna parte móvil de la prensa. También debe permitir la visibilidad del punto de
operación de acuerdo con los requerimientos de la operación a efectuarse.
La barrera debe estar sujeta al bastidor o a la sufridera de la prensa, u otra
superficie fija. Además debe cumplir con las aberturas de seguridad que más
adelante describiremos.

El dispositivo debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no puedan ser
removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano para su
desinstalación.

Dispositivo de barrera ajustable.- Este tipo de barrera es ideal cuando se

necesita flexibilidad. Es un dispositivo que permite su ajuste para cada trabajo, la
expulsión del producto o el residuo, o para el montaje del herramental. Por lo

21
general está hecho por varias varillas que rodean el área de la corredera. Al
igual que la barrera fija debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no
puedan ser removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano
para su desinstalación.

Dispositivo de barrera enclavada (interlock) .- Este dispositivo se instala

en prensas automáticas, en las cuales las obstrucciones ocasionales requieren
acceso al punto de operación. La barrera puede ser corrediza o de bisagras. Se
adapta a los controles de la prensa de modo que al abrir la barrera la corredera se
detiene y se impide su movimiento hasta que la barrera es cerrada nuevamente.
Este dispositivo no debe ser utilizado para alimentación manual.
Guarda o jaula de herramental.- Se encierra al herramental dentro de una jaula
o guarda sujeta a la parte inferior del herramental. Al igual que las barreras, este
dispositivo debe estar asegurado con tornillos o sujetadores que no puedan ser
removidos fácilmente y requieran el uso de una herramienta de mano para su
desinstalación.

Punzón
Placa separadora

Matriz
Dispositivo óptico.- Consiste en una cortina de rayos luminosos localizada a una
distancia de seguridad permisible de la zona de peligro, basada en el tiempo de
paro de la prensa. El uso de las barreras ópticas o cortinas de luz se limita a las
prensas de revolución parcial. La cortina de seguridad inhibe el ciclo de la
corredera cuando el plano de luz es interrumpido antes de accionar la prensa,
hasta que se retire el bloqueo. Si la corredera ya está en movimiento y la cortina
es interrumpida la prensa se detendrá. Esto ocurre en cualquier punto de la
carrera excepto que la cortina esté configurada para hacerlo solamente durante
el recorrido de bajada de la corredera. Es importante mantener alineada la barrera
óptica para asegurar su buen funcionamiento.

22
Mecanismo de restricción.- Está integrado por unas muñequeras atadas a
cables o cordones de longitud fija que se fijan al suelo, la prensa o un poste
especifico para el propósito. La intención es prevenir que el operario alcance la
zona de peligro, lo que implica que cada operario debe tener su juego de
muñequeras y cordones, así como la constante verificación, por parte del operario
y del supervisor, del correcto mantenimiento y ajuste de este mecanismo.

Mecanismo jala manos.- También llamado mecanismo de desenganche o de

retrotraer. Está compuesto por muñequeras unidas a cordones o cables que son
jalados por la corredera a través de un sistema de poleas o algún otro medio. En
caso que el operario accidentalmente dejara sus manos cerca de la zona de
peligro, las muñequeras jalarán sus manos en cuanto la corredera empiece a
bajar. El operario no debería depender de la acción de las muñequeras para
retirar sus manos de la zona de peligro, más bien el mecanismo le protege en
caso de una segunda bajada de la corredera.
Si utiliza guantes es recomendable usar las muñequeras por dentro a fin de evitar
que éstas se atoren con algún elemento del herramental. Al igual que el
mecanismo de restricción cada operario debe tener su juego de muñequeras. Es
muy importante la constante verificación, por parte del operario y del supervisor,
del correcto mantenimiento y ajuste de este mecanismo.

Mecanismo de compuerta.- Son mecanismos de barreras móviles que deben

impedir el acceso al punto de operación cuando este se cierra. Cuando el
operador acciona la prensa la compuerta se cierra, activando una señal que
enciende el ciclo de la prensa. Hay dos tipos de compuerta: El tipo A, que se
mantiene cerrada hasta que la corredera regresa al punto muerto superior; y el
tipo B, que puede abrirse cuando la corredera empieza su carrera de subida. El
tipo B no debe usarse en prensas de revolución completa.

23
Mecanismo de controles bimanuales.- Estos controles activan el ciclo de la
prensa solamente cuando son presionados simultáneamente. Los controles
bimanuales solamente protegen al operario pues le obligan a poner sus manos
lejos del punto de operación. Debe tenerse estricta vigilancia de la correcta
utilización del mecanismo por parte del operario, pues comúnmente le hace
“arreglos” al mecanismo para ser más “productivo”, o simplemente para evitar el
uso de ambas manos. No es raro ver que uno de los controles esté activado todo
el tiempo por algún objeto amarrado con cinta adhesiva. En otras ocasiones el
operador activa los controles con la mano y el codo del mismo brazo mientras su
otro brazo maniobra dentro del punto de operación.

Los controles bimanuales deben cumplir al menos con las siguientes

características.
1) Estar protegidos contra activación involuntaria. Instale aros o cajas para
evitar su accionamiento por accidente.
2) Ser colocados por diseño, construcción o separación a una distancia de
seguridad que obligue el uso de ambas manos para activar la prensa. Con
dicha distancia elimina la posibilidad de usar el codo y la mano para activar
la prensa.
3) Contar con un mecanismo antirrepetición que obligue a soltar y volver a
presionar los controles para activar un nuevo ciclo. Es decir, la prensa solo
hará un recorrido aunque los controles se mantengan presionados.
4) Instalarse a una distancia segura de la zona de peligro. Por distancia
segura debe entenderse aquella que permite detener la prensa antes de
que las manos operario alcancen la zona de peligro, en el caso que suelte
cualquiera o ambos controles bimanuales. Una vez determinada la
distancia segura los controles deben fijarse. El cálculo de distancia de
seguridad se tratará en la siguiente sección.
5) Si la prensa es manejada por más de un operador, cada uno de ellos
debe contar con su propio control bimanual.
6) Si algunos de los botones es soltado durante la bajada de la corredera la
prensa debe detenerse. Ambos botones deben ser soltados y presionados
de nueva cuenta para continuar el ciclo.

24
Protección por sobrecarga.- Es un mecanismo integrado en la prensa para
protegerla de carga excesiva que resulte en el daño permanente de la prensa.
Existen el tipo mecánico y el hidráulico. El primero consiste en un disco de
seguridad el cual se fractura al rebasar la carga permisible, debe ser reemplazado
cada vez que hay sobrecarga. El segundo tipo es un circuito hidráulico que
desactiva la prensa cuando la sobrecarga rebasa el límite de presión del sistema.
Basta con eliminar la sobrecarga y restablecer las condiciones iniciales de la
prensa. El sistema hidráulico presenta varias ventajas sobre el mecánico: No es
necesario contar con repuestos y facilita la liberación de la corredera cuando esta
se atora en el punto muerto inferior.

Protección por presión excesiva.- Detiene la prensa cuando la presión de las

líneas neumáticas e hidráulicas del sistema de freno y embrague sube o baja
fuera de los límites de operación.

Monitor de paro y sobrecarrera.- Consiste en un indicador de manecilla que

señala el ángulo de paro de la corredera. El paro debe ocurrir en la posición de 0º
con una tolerancia máxima de (+/-) 10º. En caso de salir de la tolerancia la
prensa es detenida. Este dispositivo es muy útil para detectar anomalías de
funcionamiento del embrague y del freno.

Bloques de seguridad.- Es un soporte que se coloca entre la corredera y la

sufridera para reforzar la seguridad del operario al momento de cambiar el
herramental, hacer ajuste o dar mantenimiento a la prensa. El soporte debe ser
capaz de sostener la capacidad de trabajo de la prensa. Además de contar con
conectores de seguridad (security plugs) que bloqueen la prensa mientras el
soporte está en uso y aseguren que sea devuelto a su lugar antes de reiniciar la
operación.

25
Cubierta de pedal.- Previene el accionamiento accidental del control de pedal de
la prensa. El diseño y construcción del pedal debe cumplir las siguientes
características:

1) La superficie de contacto del pedal no debe ser resbaladiza.

2) Si cuenta con resorte de retorno, éste debe ser de compresión.
El resorte debe estar guiado por una varilla o alojado en una caja o tubo
y ser diseñado de manera que evite el traslape de las hélices de
alambre del resorte en caso de romperse.
3) El pedal debe protegerse para evitar su accionamiento accidental por
objetos que caen, son movidos o un pisado accidental.
4) Si el pedal tiene contrapesos, estos deben estar protegidos también
para evitar cualquier interferencia con su movimiento.

Lámpara de alarma para grua.- Cuando se está dando mantenimiento sobre la

corona de la prensa, a veces se instala una lámpara roja en la parte más alta de
la prensa con el fin de que no choque contra la grúa viajera. Esta lámpara se
llama lámpara de alarma para grúa y se usa principalmente en prensas medianas
y grandes.

Interruptor de escalera.- Se llama también interruptor de seguridad en

plataforma y/o Interlock de escalera. Se trata de un interruptor que impide la
operación cuando alguien esté en la plataforma de revisión instalada en la parte
superior de las prensas medianas y grandes. Este interruptor está instalado en la
puerta que se encuentra en el lugar que conduce de la escalera a la plataforma.

26
Herramientas.- Para mantener las manos alejadas del punto de operación y evita
que el operario las coloque dentro del herramental deben usarse herramientas
para la alimentación del material y el retiro del producto. En la figura se ilustran
algunos ejemplos de estas herramientas.

Tenazas para tubos o tazas

Pinza con ventosa para

manejo de partes pesadas

Pinzas para uso con

ambas manos

Levantador con ventosas

y botón de desenganche

Tenazas de boca con Pinzas de punta ancha

ángulo para piezas con para alimentación
reborde o forma acopada
Levantador magnético

Fig.1-18. Herramientas para manejo de materiales.

Distancias de seguridad

En esta sección se le instruirá respecto del cálculo de la distancias mínimas de

seguridad para la instalación de barreras ópticas de seguridad y controles
bimanuales en la prensa. Estos dispositivos son instalados por el fabricante en las
prensas nuevas. El contenido de la sección le será útil para corroborar la
correcta colocación de los dispositivos en prensas de segunda mano y en la
implementación de modificaciones debidas a la instalación de nuevos
herramentales. Las distancias de separación o abertura de las guardas físicas
están incluidas en el texto.

27
La distancia de seguridad es la longitud mínima que debe existir entre la zona de
peligro y la posición de los dispositivos de seguridad, para que éstos eviten que el
operador alcance la zona de peligro antes que la prensa sea detenida.

De manera general, la distancia de seguridad se calcula multiplicando el tiempo

total de paro de la prensa (TT) por el coeficiente de velocidad máxima de la mano
humana (1.6 m/s).
Ds = 1.6(TT )
Las prensas nuevas portan una placa de especificaciones pegada en uno de sus
costados. Uno de los datos que contiene es el tiempo total de paro, expresado en
milisegundos (ms). Conociendo este dato es fácil determinar la distancia de
seguridad.

En caso de no contar con esta especificación puede hacerse el cálculo del tiempo
de paro de la siguiente forma:

Para prensas de revolución completa:

 1 1   60000 
Tm =  +   
 A 2  B 
Donde:
Tm = Tiempo de paro en milisegundos (ms)
A = Número de puntos de contacto del embrague.
B = Numero de carreras por minuto (golpes por minuto)

Por ejemplo, si el embrague es de perno deslizante, el número de puntos de

contacto será el número de orificios en los cuales el perno puede entrar.
Normalmente son de dos a cuatro puntos.

Para prensas de revolución parcial:

Ds = 1.6(Tl + TS )
Donde:
Tl = Tiempo de reacción o de transmisión de la señal de paro en milisegundos.
Es el tiempo que tarda el circuito de control para activar el freno.
Ts = Tiempo de paro en milisegundos.
Es el tiempo que tarda en el freno en parar totalmente la corredera.

28
Existen en el mercado instrumentos para medir estos tiempos como el Monitor de
tiempo de paro (Stop time monitor) y el Medidor de tiempo de seguridad
(Safetimeter). Lamentablemente son caros. Oscilan entre USD$1,000.00 y
USD$3,200.00. Una alternativa a estos instrumentos es utilizar el tiempo de
respuesta del dispositivo que indica el manual del fabricante.

Distancia de seguridad para controles bimanuales

La localización de los controles bimanuales puede variar según el tipo de prensa,

el fabricante y las condiciones de operación requeridas por el producto. Es así
como hay controles montados en la parte superior de la prensa, otros por debajo
del nivel de la sufridera, algunos más cuentan con su propio pedestal, etc. Pero
cualquiera que sea la configuración que usted tenga en su planta esta debe
cumplir las condiciones de seguridad.

Prensas de bastidor en “C”

1 1
Ds < a + b + H D Ds < a + b − H D
3 3
Donde:
a = Distancia horizontal desde la corredera hasta el centro del botón.
b = Distancia vertical desde la sufridera hasta la parte superior del botón
HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior.

Es posible hacer una distribución del valor Ds entre los valores de a y b pero la
distancia más importante es a, la cual debe ser la de mayor longitud.

29
Prensas verticales

En el caso de las prensas verticales el punto de referencia de la distancia de

seguridad ya no es la corredera sino la sufridera. Además se agrega un factor
más a la distancia de seguridad que está relacionado con el tamaño de la
sufridera y del herramental.

1 1
Ds < a + b + H D + l B
3 6
Donde:
a = Distancia horizontal desde la sufridera hasta el centro del botón.
b = Distancia vertical desde la sufridera hasta la parte superior del botón
HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior.
l B= Longitud lateral de la sufridera.

Es posible hacer una distribución del valor Ds entre los valores de a y b pero la
distancia más importante es a, la cual debe ser la de mayor longitud.

Distancia de seguridad para barreras ópticas de seguridad

Como anteriormente se ha mencionado la alineación es crucial para el correcto

funcionamiento de las barreras ópticas. Asegúrese de fijarlas firmemente y
protegerlas contra impactos que pudieran moverlas o dañarlas. Otro punto
importante es verificar que las conexiones de la barrera no estén dobladas, o
flojas para evitar falsos contactos.

Un factor importante que debe ser considerado al elegir una barrera de seguridad
es la resolución o sensibilidad del objeto. El valor se mide en milímetros y se
refiere a la distancia de separación entre cada rayo de luz que la barrera emite.

30
Entre mayor separación exista entre los rayos de luz mayor deberá ser la
distancia entre la barrera y la zona de peligro.

La resolución máxima permitida es de 30mm. Eso corresponde al ancho

promedio de la mano humana. Si la resolución de su barrera de seguridad es de
40mm, 50mm o más, la distancia de seguridad sería tan grande que el operario
podría estar contenido dentro del área de peligro y no recibir ninguna protección.
La solución es colocar otra barrera en posición horizontal.

La resolución de la barrera de seguridad agrega un elemento más al cálculo de la

distancia de seguridad: El factor de penetración. Para determinarlo consulte la
tabla.
Ds = 1.6(Tl + TS ) + D pf
Donde:
Tl = Tiempo de reacción o de transmisión de la señal de paro en milisegundos.
Es el tiempo que tarda el circuito de control para activar el freno.
Ts = Tiempo de paro en milisegundos.
Es el tiempo que tarda en el freno en parar totalmente la corredera.
Dpf = Distancia debida al factor de penetración de la barrera.

Prensas de bastidor en “C”

Ds < a
Donde:
a = Distancia horizontal desde la corredera hasta el centro del botón.
HD= Altura del herramental. Medida con la corredera en el punto muerto inferior.
Un tercio de la altura corresponde a la altura mínima entre la superficie de la
sufridera y el centro del primer haz de luz de la barrera óptica
SL= longitud de carrera
Dajuste= longitud de ajuste de la altura de la corredera.

31
 Prensas verticales

1
Ds < a + l B
6
Donde:
a = Distancia horizontal desde la sufridera hasta el centro del botón.
HD= Altura mínima entre la superficie de la sufridera y el centro del primer haz de
luz de la barrera óptica. Corresponde a la altura del herramental. Medida con
la corredera en el punto muerto inferior.
l B= Longitud lateral de la sufridera.
SL= longitud de carrera
Dajuste= longitud de ajuste de la altura de la corredera.

Distancias de abertura en guardas.

Para cumplir con las especificaciones mencionadas con anterioridad, las guardas
deben construirse respetando las dimensiones máximas de abertura que señala la
tabla

Distancias de abertura a la zona Dimensión máxima de

de peligro (mm) abertura (mm)
13 a 38 6
38 a 64 10
64 a 89 13
89 a 140 16
140 a 165 19
165 a 191 22
191 a 318 32
318 a 394 38
394 a 445 48
445 a 800 54

32
 Puntos de inspección de la prensa

Las normas internacionales sobre higiene y seguridad en el trabajo, como la

OSHA de los Estados Unidos, exigen la inspección y registro de las condiciones
de las máquinas y equipos utilizados en el piso de trabajo. Los requerimientos
pueden variar, pero para el caso de estampado, establecen que las empresas
deben implementar y seguir un programa de inspección periódica que asegure
que las prensas y equipos periféricos se encuentren en condiciones seguras de
operación y correctamente ajustados. Sumado a ello, se exige la elaboración de
un expediente de mantenimiento de cada prensa. En él se registran todos los
reportes de inspección y los servicios de mantenimiento o reparación realizados a
la prensa.

Esta sección le brindará un panorama sobre los puntos de inspección más

importantes a verificar en la prensa. Pero no debe limitarse a los puntos descritos
aquí, pues es importante que identifique los puntos más críticos que apliquen
específicamente en su piso de producción. Consulte el manual de sus prensas
para mayor información.

Alcance de la inspección

La inspección, como parte del mantenimiento preventivo, permite la detección de

anomalías y la oportuna programación de los servicios de mantenimiento, las
reparaciones y la corrección de problemas; antes que éstos causen tiempos de
paro prolongado o daños a los operarios.

Las inspecciones pueden clasificarse de acuerdo con los periodos en los cuales
se llevan a cabo. De allí que se hable de la inspección diaria, la mensual y la
anual. Los fabricantes de prensas hacen referencia al número horas de trabajo:
Inspección después de 1000 o 2000 horas.

La diferencia no solamente radica en la periodicidad de la inspección, sino en la

profundidad con que se revisan cada uno de los elementos de la prensa, y en el
personal que las realiza. Los operarios hacen la inspección diaria mientras que la
mensual y la anual corresponden solamente al personal de mantenimiento
capacitado para tal propósito por la empresa. Estas inspecciones se relacionan
mayormente con las recomendaciones de mantenimiento que indica el manual del
fabricante de la prensa.

Inspección diaria
Se realiza antes de iniciar el turno de trabajo para verificar si la prensa se
encuentra en buenas condiciones de operación. Asimismo se verifica que los
dispositivos de seguridad funcionen correctamente. La información se registra en
una hoja- formato de inspección que indica mediante un listado los puntos a
revisar.
Cabe mencionar que aun cuando en este manual se mencionan algunas acciones
correctivas, el operario únicamente realiza la inspección de la prensa pero no

33
corrige las anomalías que detecta, solamente las reporta al personal de
mantenimiento capacitado para tal efecto.
La inspección diaria comprende dos partes: La revisión previa y la revisión
posterior al encendido del motor.

Revisión previa

Limpieza.- La prensa, el herramental y el área de trabajo deben estar libres de

elementos extraños como herramientas, materiales, tornillos olvidados, o
cualquier cosa que represente un peligro o distracción para el operario, o
posibles daños a la prensa.

Limpie el área de trabajo de sustancias como agua, aceite o piezas de Scrap en

el piso que pueden provocar un resbalón. Retire cualquier elemento que obstruya
los dispositivos de seguridad. Asegúrese que todo esté en su lugar y de tener a la
mano todas las herramientas necesarias para realizar su trabajo.

Prensa y sus partes.- Es una inspección visual de la corredera, el bastidor,

volante, eje cigüeñal, varilla de conexión, guardas, etc. para detectar la presencia
de grietas, desgaste, abolladuras, deformaciones u holgura excesiva de las partes
de la prensa.

Todas las partes apretadas.- Debe asegurase que los tornillos y tuercas que
fijan el herramental, las guardas de protección, el motor principal y cualquier
pieza; estén debidamente apretados. Una buena práctica es atar con un cable los
elementos susceptibles de caer, de esta forma aun cuando se aflojen los tornillos
el elemento no caerá evitando los daños al operario o equipos.

Partes eléctricas.- Identifique cables rotos, aislamientos deteriorados,

conectores sueltos o flojos. Evite que los cables estén en contacto con sustancias
químicas como lubricantes, refrigerantes, líquidos desengrasantes, los cuales
pueden carcomer los aislamientos. Tome en cuenta que la mayoría de los
accidentes se deben a descargas eléctricas y que los cables dañados son fuente
de incendios.

Sistema neumático.- Revise que la presión del sistema sea la especificada.

Verifique las condiciones de la unidad de mantenimiento: Limpie o cambie los
filtros y drene los secadores cuando sea necesario. Detecte y elimine las fugas
de aire del sistema. Drene el compresor y contenedor principales al menos una
vez a la semana.
Accione manualmente la válvula solenoide y verifique su correcto funcionamiento
escuchando el escape del aire al liberar el botón de operación manual. Revise
que no tenga daños ni fugas de aire. El embrague y el freno no deben accionarse
al oprimir el botón de operación manual de la válvula a menos que el botón de
restablecimiento se haya presionado previamente.

34
Sistema de lubricación.- Se estima que el 40% de las averías de la prensa son
causadas por una lubricación nula o deficiente.
Verifique que el nivel de aceite de la prensa no rebase los límites superior e
inferior. También use el lubricante especificado por el fabricante y revise que esté
limpio, de lo contrario cambie el aceite. Detecte y repare daños u obstrucciones
en las tuberías. Revise que no existan fugas de aceite en sellos y empaques.
Asegúrese que todas las partes móviles reciban el engrase o lubricación
adecuada para su funcionamiento.

Embrague y freno.- La revisión del buen funcionamiento del conjunto de

embrague y freno es muy importante para garantizar la seguridad. Según el tipo
de freno y embrague que esté instalado en su prensa debe poner atención
especial a los siguientes puntos.

Embrague de perno deslizante:

• Verificar que no exista holgura excesiva entre los elementos de
conexión desde el pedal hasta el embrague.
• Debe existir algún mecanismo que impida al perno salir de su lugar.
• Verifique la condición de los resortes de accionamiento.
Reemplácelos en caso de que estén rotos o ya no provean la fuerza
requerida.
• Revise que no existan grietas, despostillamientos, desgastes o
daños en la leva que acciona el embrague.
• Verifique que la zapata y banda del freno no estén dañadas.

Embrague de llave rodante:

• Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en la leva
que acciona el embrague.
• Revise que la aceitera tenga aceite.
• Verificar que no exista holgura excesiva entre los elementos de
conexión desde el pedal hasta el embrague.
• Normalmente se incluye con la prensa una refacción de la leva,
guárdela en un lugar seguro para tenerla a la mano en caso de que
la primera falle.

Embrague de fricción seco:

• Active y desactive el embrague para detectar fugas de aire en el
empaque del cilindro.
• No debe haber aceite en el forro del freno. Si hay aceite adherido al
forro no opere la prensa hasta haber limpiado o cambiado el forro.
• Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en las partes
del freno y embrague.

35
 Embrague de fricción húmedo:
• Revise el aceite. No debe estar sucio ni contaminado con agua.
• Nivel correcto de aceite en la mirilla.
• No debe haber fugas de aceite.
• Verifique que no exista deformación, desgaste o grieta en la leva
que acciona el embrague.

Revisión posterior al encendido del motor

Sonidos inusuales.- Dado que el operario conoce mejor que nadie los ruidos que
emite regularmente la prensa en su operación de rutina, es fácil para él detectar
sonidos inusuales que avisan sobre anomalías.

Dispositivos de seguridad.- Asegúrese que los dispositivos se encuentren en

posición adecuada (distancias de seguridad) y debidamente fijados.

• Pruebe el funcionamiento de las barreras ópticas. La prensa debe

detenerse al interrumpir lo rayos de luz.

• Pruebe que el sistema de interlock de los bloques de seguridad funciona.

La prensa no debe funcionar si se retira de su lugar el conector de
seguridad del bloque.

Controles y botones de paro.- Verifique que los controles bimanuales y de pedal

funcionen correctamente en cada uno de los modos de operación de la prensa,
con base en la información de las secciones anteriores sobre funcionamiento de
la prensa y los dispositivos de seguridad.

• Pruebe el mecanismo antirepetición de ciclo de los controles bimanuales y

de pedal.

• El pedal debe contar con protección para evitar su accionamiento

accidental.

• En modo de operación paso a paso (Inching) y en modo de un recorrido

seguro la corredera debe detenerse repentinamente al soltar los botones
bimanuales o el pedal en el rango de 0º a 180º de la carrera. Pruebe lo
anterior soltando lo controles a un ángulo de 90º. Si la corredera no para
reporte al supervisor o personal de mantenimiento

• Pruebe el botón de paro súbito (color amarillo) que debe parar la prensa en
el punto muerto superior.

• Pruebe el botón de paro de emergencia (con rojo). Al presionarlo la prensa

debe parar completamente en cualquier punto de la carrera de la
corredera. Los controles bimanuales y de pedal deben quedar bloqueados,
la corredera no debe moverse si los controles son presionados

36
 nuevamente sino hasta que se libere el paro de emergencia y se
restablezcan las condiciones iniciales de operación.

Embrague y freno

Embrague de perno deslizante:

• Verifique, después de activar y desactivar el embrague en repetidas
ocasiones, que no exista un sonido de golpeteo (Similar aun Clic-
clic) mientras la prensa esta desembragada. El golpeteo delata el
desgaste de alguna pieza, el perno deslizante, por ejemplo.
• Revise, después de activar y desactivar el embrague en repetidas
ocasiones, que la leva de accionamiento no quede trabada
permitiendo así una segunda caída de la corredera.
• Verifique que la posición de paro de la corredera no varíe y se
mantenga en el rango de 10º.
• Cualquier anomalía detectada debe reportarse al supervisor o el
personal de mantenimiento. No opere la prensa hasta que se
aclare y repare la causa de la anomalía.

Embrague de llave rodante:

• Verifique, después de activar y desactivar el embrague en repetidas
ocasiones, que no exista un sonido extraño mientras la prensa esta
desembragada.
• Verifique que la posición de paro de la corredera no varíe y se
mantenga en el rango de 10º.
• Revise la efectividad del freno embragando y desembragando
repetidamente. Solicite el ajuste del freno en caso necesario.
Un freno mal ajustado causa ruidos anormales y variación en la
posición de paro. Especialmente en el sistema de llave rodante.

Embrague de fricción seco:

• Active y desactive el embrague en los modos de un recorrido (Single
stroke) y un recorrido seguro. No deben escucharse ruidos
anormales en ninguno de los dos modos de operación.
• Opere la prensa en el modo de paso a paso o de un recorrido
seguro. Lleve la corredera a la posición de 90º y suelte los controles
en esa posición para determinar el ángulo de deslizamiento del
freno desde que se desactiva el embrague hasta que la corredera
se detiene.
Si el ángulo de deslizamiento o el ángulo de paro en el punto muerto
superior son excesivamente grandes o varían demasiado es posible
que el forro ya se haya desgastado, la presión neumática sea
deficiente, entre otras causas.

37
 Embrague de fricción húmedo:
• Aplican los mismos puntos que el tipo seco.
Al término del turno.- Al terminar la jornada de trabajo revise los siguientes
puntos.
• Asegúrese de apagar los interruptores de la prensa y de la fuente de
electricidad. El supervisor debe bloquearlos y guardar las llaves
correspondientes.
• Cierre la válvula de la línea neumática y drénela.
• Cierre la válvula que suministra el aceite para evitar que este se
derrame.
• Deje limpia su área de trabajo.

Inspecciones durante el año.

Es importante que consulte el manual de su prensa para programar

oportunamente las inspecciones necesarias de los sistemas y partes que la
componen. Las especificaciones varían según la marca verifique los valores
permisibles en el manual de fabricante.

Los puntos de inspección que se describen en esta sección son los más
comunes.

Inspección mensual.
• Verifique el sistema de protección por sobrecarga de la prensa.
Consulte el procedimiento en el manual de su prensa.

Inspección trimestral

• Limpieza del filtro de aceite.

• Revisar el monitor del ángulo de paro.
• Inspección del freno.
• Limpieza de las partes eléctricas. Quitar el polvo con aire limpio y
seco a presión. Limpiar contactos químicamente.

Inspección semestral

• Revise la tensión y desgaste de las bandas del motor.

• Revise el funcionamiento del sistema de ajuste de la corredera.
• Engrase el tornillo de ajuste.
• Revise el apriete de los tornillos de las cubiertas de la prensa.

Inspección anual.- Debe programarse el tiempo de paro para realizar la

inspección de la prensa tomando en cuenta que implica el desarmado de algunas
partes para su medición, además del tiempo de reparación en caso que surjan
problemas.

38
 La inspección anual incluye, pero no se limita a, la revisión de los siguientes
puntos. Consulte al fabricante para mayor información sobre las especificaciones
y valores permisibles aplicables al modelo de su prensa.

• Tiempo total de paro. Vea la sección sobre distancias de seguridad.

• Verificación del conjunto freno y embrague.
Distancia entre discos en caso del tipo de fricción.
• Holgura de las guías de la corredera (gibs).
• Holgura de los baleros, rodamientos y cojinetes, en general.
Ponga especial atención a la holgura entre la varilla de conexión y el
eje cigüeñal.
• Planicidad de la sufridera.
• Paralelismo entre la corredera y la sufridera.
• Perpendicularidad de la corredera a lo largo de su carrera.
• Desgaste de todas las partes en general.
• Apriete de tornillos y tuercas.
Especialmente las varillas de tensión de las prensas verticales.
• Limpieza y cambio de aceite del sistema de lubricación.
• Engrasado de engranajes.
• Engrasado de cojinetes del motor principal.

Inspección multianual

Algunos fabricantes ofrecen, a petición del cliente, el servicio de inspección de la

prensa después de tres años de operación o más. Regularmente verifican la
precisión de la prensa y realizan el recambio de partes delicadas o de alta
precisión. Consulte al fabricante de su prensa para mayor información.
Prácticas de seguridad

Es importante evitar accidentes y lesiones al personal mientras realiza actividades

de inspección, mantenimiento y reparación de la prensa. Le sugerimos seguir las
siguientes prácticas de seguridad.

• Coloque avisos, letreros, banda de seguridad perimetral (similar a la

que usa la policía), etc. que indiquen que la prensa esta fuera de
servicio, que prohíban que alguien opere la prensa y que mantenga
a los peatones lejos del área de trabajo, porque se llevan a cabo
actividades de mantenimiento.

• Apague la prensa, retire y conserve las llaves del selector y del panel
de control para evitar que otra persona la encienda o accione
mientras usted hace labores en la prensa.

• Coloque un candado a los interruptores eléctricos que energizan la

prensa, y conserve la llave. Adjunte una etiqueta que informe el
motivo del candado y a quien acudir en caso de requerirse retirar el
candado.

39
 • En el caso de prensas grandes siempre coloque los bloques de
seguridad mientras realice actividades dentro de la prensa.

• Cuando encienda el motor mantenga sus manos lejos de la zona de

peligro. Si la prensa quedo embragada por algún motivo la corredera
se moverá y podría lesionarlo gravemente.

• Vista ropa segura. No utilice alhajas, relojes, pulseras, cadenas y

anillos. No utilice ropa holgada. Utilice en lo posible camisas de
manga corta, de lo contrario manga con botones en camisas de
manga larga.

• Mantenga recogido su cabello si es largo o utilice una gorra ajustada

para evitar que se enrede con las partes móviles de la prensa.

• Use equipo de seguridad: lentes de seguridad, zapatos

antiderrapantes con casquillo, protección auditiva.

• Evite distracciones. Nunca hable con nadie mientras esté operando

la prensa. Si necesita hablar detenga la prensa y hágase aun lado
hasta que termine la conversación.

Tome toda precaución cuando realice cualquier operación con la prensa, no se

confíe. Valore su integridad física.

La ignorancia es el mayor peligro que existe al operar una máquina. Reduzca este
riesgo difundiendo e instruyendo a todo su personal sobre estas prácticas de
seguridad.

40