Încălzirea superficială cu surse exterioare concentrate

Sursele exterioare concentrate, de mare putere specifica utilizate în tratamentele

termice superficiale sunt radiaţia laser şi fasciculul de electroni. Fiecare dintre
această sursă este produsă de un dispozitiv special, iar prin intermediul unor
dispozitive auxiliare radiaţia laser şi fasciculul de electroni sunt transportate pe
suprafaţa ce trebuie sa fie încălzită sub o formă concentrată pe o arie mică.

Încălzirea cu laseri
Generalităţi privind obţinerea şi caracteristicile radiaţiior laser.
Schema de principiu a tehnologiei de încălzire cu laser este prezentată în fig. 5.21.
Radiaţia laser, produsă de dispozitivul laser este reflectată de oglinda rotitoare,

distanţa —
producând un spot (pată strălucitoare) de dimensiuni reduse pe

trece prin sistemul de focalizare (cu raza focală F) şi este apoi defocalizată pe

suprafaţa obiectului ce trebuie încălzit superficial. Pentru a se realiza încălzirea pe

suprafeţe mai mari, spotul este deplasat relativ la obiect, de regula prin mişcarea
acestuia pe direcţiile 
şi 
ca urmare, pe suprafaţă apare o fâşie (bandă) de
iradiere având lăţimea egală cu diametrul spotului. Radiaţia laser fi trimisa pe
suprafaţă fie sub formă de pulsuri discrete, fie continuu, în funcţie de posibilităţile
dispozitivului laser şi de necesităţile tehnologice.
 


(fig. 5.22) este format în principiu dintr-o cavitate
reflectorizantă (rezonator) cu oglinzi speciale (cu capacitate de absorbţie practic
nulă) aşezate faţă-n faţă şi umplută cu un mediu activ (solid, lichid sau gaze)
special, în care poate fi realizat fenomenul de inversiune de populaţie 
electroni
(inversarea raportului dintre numărul de pe electroni de pe doua nivele
energetice diferite). Inversiunea se realizează de către un dispozitiv de pompaj,
care "pompează" energia în mediul activ. În acest fel se creează condiţiile
necesare ca prin trecerea electronilor de pe un nivel energetic mai înalt pe altul
cu energie mai scăzută în mediul activ să apară un surplus de fotoni, care
amplifică intensitatea radiaţiilor emise (de exemplu, de oglinda O 1 din fig. 5.22).
Amplificarea creşte cu distanţa de la oglinda emiţătoare către oglinda reflectantă,
astfel ca aici se depăşeşte intensitatea de reflexie şi de absorbţie, iar surplusul de
fotoni părăseşte mediul activ, trece prin oglinda º şi este emis in mediul
înconjurător sub forma unei radiaţii stimulate, care este radiaţia laser.

Radiaţia laser are toate caracteristicile proprii oricărei radiaţii

electromagnetice,prin dubla sa natură (ondulatorie şi corpusculară). Sub aspect
ondulatoriu, radiaţia laser poate să aibă lungimi de undă frecvenţe într-un spectru
foarte larg de valori; teoretic, lungimea de undă a radiaţiei laser acoperă
domeniul
    (de la limita superioară a ultravioletului, trecând
prin vizibil şi acoperind şi infraroşul), dar în practica tratamentelor termice se
utilizează radiaţiile cu ʄ=0,6 ͙10,6 ʅm şi cu frecvenţa ʆ=10 ...  Hz.
15

Radiaţia laser are o serie de 


 unele dintre ele având un
rol deosebit de important în utilizarea în vederea tratamentelor termice.
Radiaţia laser, este practic, monocromatică, în sensul că are un interval spectral
atât de îngust, încât el poate fi înlocuit printr-o anumită lungime de undă şi o
anumită frecvenţă; în consecinţă, densitatea spectrală de putere a radiaţiei laser
depăşeşte cu câteva ordine de mărime densitatea de putere a radiaţiilor celorlalte
surse de energie electromagnetică cunoscute, care au intervale spectrale extrem
de largi. Monocromaticitatea este legată de o altă caracteristică proprie radiaţiei
laser, respectiv coerenţa, atât temporală, cât spaţială. Această proprietate constă
, practic în păstrarea caracterului sinusoidal în timp şi pe distanţe mari de
propagare în spaţiu,dând naştere unei unde plane de fază constantă.
Coerenţa spaţială este strâns legata de o altă caracteristică importantă a
radiaţiei laser şi anume înalta direcţionalitate a fasciculului, care permite
focalizarea pe suprafeţe extrem de mici (la trecerea printr-o lentilă radiaţia laser
este focalizată aproape punctual in focarul lentilei).
†

 
 
   
 ia laser are i 



um: polarizarea,

  

ia temporalăa fasciculului)
se înmănuchează în cea mai importantă caracteristică pentru tratamentul termic
(şi alte procedee de prelucrare la cald:găurirea, sudarea, conturarea), care este
capacitatea de a concentra o cantitate mare de energie, intr-un timp extrem de
scurt, pe o suprafaţa (respectiv într-o masa de substanţă) mică.
Pentru focalizarea radiaţiei laser se foloseşte Ientile cu distanţa focal㠗

mm şi cu diametre de Iucru de 10͙60 mm, precum şi oglinzi, seturi de obiective,
Ientile rotitoare ş.a. executate din sticlă (în spectrul vizibil şi în cel infraroşu
apropiat) san din NaCl,KCl, Ge, GaAs, ZnSe (in spectrul infraroşu), ceea ce asigură
8 2
obţinerea in focarul sistemelor optice a unor puteri specifice de 10²-10 W/cm şi a
2 5 Z
unor energii specifice de 10 -10 J/cm sau mai mult, diametrul fasciculului
focalizat fiind de 10-1000 ʅm (în funcţie de sistemul optic folosit).
O deosebita importanta practică o are 
  

în secţiunea
transversală. Datorită reflexiilor repetate pe cele doua oglinzi ale cavităţii
rezonante şi efectului de difracţie a undei plane, intensitatea fasciculului poate să
fie maximă sau nulă în diferite puncte bine precizate de pe suprafeţele oglinzilor,
fapt ce poate fi observat prin proiectarea radiaţiei laser pe un ecran aflat în
imediata apropiere a uneia dintre oglinzi, figura care apare pe ecran, formată
dintr-o pată sau mai multe pete luminoase ordonat dispuse în planul ecranului,
reprezintă aşa-numitul mod transversal.
În cazul încălzirii în vederea tratamentelor termice superficiale se foloseşte modul
TEMoo, la care intensitatea fasciculului este distribuită gaussian de-a lungul razei
fasciculului (spotului), fiind maxima în axa fasciculului şi scăzând exponenţial către
periferie după relaţia:


È
  
 

(3.32)

scade de «   ori (dupa unii autori) sau de e²7,4 ori(după alţi autori). Prin
în care: 
este raza variabilă a fasciculului; ʘ- raza fasciculului,la care intensitatea

propagare (inclusiv prin sistemele optice) forma spaţială a fasciculului gaussian

rămâne, în timp ce modurile de ordine mai mari nu-şi păstrează distribuţia iniţială.
Obişnuit, mărimea 2ʘ este considerată drept diametru al fasciculului laser,
astfel că pentru modul TEMЅЅ aria spotului cu acest diametru include 86,5% din
puterea totală de iradiere a fasciculului, iar diametrul TEMЅЅ pe oglinzile
rezonatorului depinde de geometria acestuia 5.23).
Dimensiunea difracţională limită a spotului focalizat se atinge prin utilizarea
de lentile fără aberaţii şi a fasciculelor laser cu distribuţie ideală,dar în practică se
foloseşte fascicule cu dispunere spaţială şi structură complexă,precum şi sisteme
optice de focalizare imperfecte;ca urmare, dimensiunea minimă a spotului cu
mod TEMЅЅ in focar nu scade sub 50ʅm la laserii pe bază de COЇ(ʄ=10,6ʅm) şi sub
5 ʅm la laserii YAGNd (ʄ=1,06 ʅm).
Cea mai importantă imperfecţiune a sistemelor optice de focalizare este aberaţia
de sfericitate, prin care razele care ies dintr-o sursă punctiformă şi cad pe lentilă
la distanţe diferite de la axa sa, nu sunt adunate de către lentilă într-un punct
comun, imaginea dispersându-se într-un cerc cu margini difuze. Aberaţia sferică
creşte cu micşorarea distanţei focale a lentilei, ceea ce într-o anumită măsură
determină limita inferioară valorilor admise pentru f. Aberaţia sferică se poate
micşora pe doua căi: prin utilizarea de lentile asferice, sau prin optimizarea formei
lentilei sferice. Cea mai mică aberaţie sferica o au lentilele plan-convexe,
îndreptate cu suprafaţa convexă spre fascicul. Pentru focalizarea radiaţiei
laserelor pe bază de COЇ se recomandă folosirea de Ientile de germaniu de tip
menisc (concav-convexe) cu indicele de refracţie n=4, cu convexitate spre fascicul.
În fig. 5.24 este arătată dependenţa diametrului spotului focal de deschidere
focală a lentilei (raportul dintre distanţa focală f şi diametrul D al lentilei) pentru o
lentilă cu n=1,5
Se constată că pentru a evita
atât aberaţia de sfericitate,cât şi
defectele introduse de difracţie,
deschiderea focală a lentilei
trebuie să fie fШDу8ʡ în cazul dat
s-a considerat optim f=2,54 cm,
la o lungime de unda a radiaţiei
laser ʄ=1ʅm.
Pentru obţinerea de spoturi
focale de diametre prestabilite
trebuie să se utilizeze lentile Fig 5.24. Dependenţa (calculată) diametrului
corespunzătoare ţinând seama spotului focal de deschidere focala a lentilei:
şi de tipul laserului. Pentru laserii 1-aberaţia de sfericitate; 2-defect de difracţie
solizi cu Nd:YAG şi laserii gazoşi pe
bază de COЇ,se recomandă următoarele valori minime ale distanţei focale a
lentilei.
Tipul laserului şi al lentilei Distanţa focală minimă,mm,pentru
diametrul spotului,mm
1 2 3 4 5
Cu Nd:YAG, lentilă din sticlă cu ʆ=1,5 3,0 7,5 12,8 18,8 25,3
Cu COЇ, lentilă din germaniu cu n=4 0,7 1,7 2,9 4,3 5,8
 La un anumit indice de refracţie 
aberaţia de sfericitate poate fi minimizată
prin alegerea corespunzătoare a factorului de formă:
g=(rІ+rЇ)(rІ-rЇ) (5.33)
unde rІ şi rЇ sunt razele de curbură ale primei şi a celei de a doua suprafeţe a
lentilei. La g=1,5 aberaţia de sfericitate minimă se atinge la 
0,71 şi varianta
optimă este lentila plan-convexă, cu convexitatea spre raza 
1), când deşi
aberaţia de sfericitate nu este chiar minimă totuşi, lentila este mai uşor de
executat decât aceea cu g=0, 71.
Pentru laserii pe baza de COЇ, cu lentila de germaniu, aberaţia minimă se
atinge la gу5, ceea ce corespunde lentilei menisc convexoconcavă, cu partea
convexă spre rază.
Pentru tratamentele termice de durificare superficială trebuie să se utilizeze
instalaţii tehnologice de producere a radiaţiei laser, având următoarele
caracteristici principale ale radiaţiei:
Puterea nominală, Dimensiunea petei Divergenţa Vibraţiile
kW focale, mm unghiulară, mrad unghiulare ale axei
fasciculului, mrad
1 1-10 5 0,5
2 1,5-15 5 0,5
5 2-20 10 1,0
10 3-30 10 1,0

În plus, instalaţiile respective trebuie să satisfacă numeroase alte condiţii,

precum: înalta siguranţă a tuturor sistemelor; durabilitate mare în funcţionare;
posibilitate de remediere şi înlocuire rapidă a blocurilor şi pieselor; simplitate în
manevrare în condiţii industriale; securitatea muncii; posibilitatea de observare
prin televiziune a pieselor prelucrate; nivel înaIt de automatizare; suprafeţe
productive mici; uşurinţă în montare, demontare şi revizie; consumuri de
exploatare reduse (randament ridicat al generării radiaţiei); consum redus de gaze
de protecţie, materiale şi piese de schimb; aspect estetic.
Pentru tratamentele termice se folosesc cel mai frecvent instalaţiile laser cu
mediu activ solid sau gazos. Laserii cu mediu activ solid au pompaj optic, cu
ajutorul unei lămpi puternice, iar ca mediu activ se folosesc bare de sticlă aliata cu
neodim, cristale de granat de aluminiu şi ytriu (YAG : Nd), sau bare de rubin.
Impulsul produs poate avea durate de 0,1-8 ms şi o structură temporală, constând
din ͣvârfuri ͟separate, scurte (~1 ʅs), cu intervale de 3-10 ʅs. Variind parametrii
rezonatorului, se poate ordona distribuţia vârfurilor în timp şi amplitudinea, sau
se poate obţine un impuls neted (fără vârfuri). Puterea impulsului în regimul
generării relaxate variază în limitele 10³-10ϼ W.
Laserii cu rubin   !"#
,ʅm) au durate ale impulsului ʏ=1 ... 6 ms şi
dezvoltă o energie $= 100-300 J; laserii cu sticlă: Nd(ʄ =1,06 ʅm), pot avea ʏ=0,2-8
ms şi $%&%
J, iar cei YAG : Nd (ʄ=1,06 ʅm), pot avea ʏ=0,2-10 ms, cu $&%
J.
In afara de laserii cu impuls (relaxat sau declanşat) se folosesc şi laseri cu regim
continuu de generare a radiaţiei, cei mai folosiţi în acest scop fiind cei YAG: Nd.
Puterea maxima a acestor laseri depinde de dimensiunea elementului activ şi
de posibilităţile lămpilor de pompaj. La o lungime a elementului activ de 100-150
mm, puterea radiaţiei preluată de la un element activ este limitata la &
W;
pentru elemente de dimensiuni obişnuite (Ø6 X %
mm) puterea de radiere este
de &%
W.
Cel mai utilizate în tratamentele termice este laserul cu mediu activ gazos
(C0Ї+He+NЇ) cu excitaţie electrică. Pompajul se realizează prin excitarea
moleculelor de azot de către electronii plasmei şi prin ulterioara transmitere a
energiei, moleculelor de COЇ. Heliul se adaugă pentru mărirea randamentului
laserului. În procesul de exploatare compoziţia fazei gazoase poate sa se modifice
(să scadă conţinutul în COЇ) ca urmare a reacţiei de descompunere '()*'(+()


precum şi a altor cauze. Pentru compensarea pierderilor de CO2 se iau diferite
măsuri şi în primul rând eliminarea căldurii şi în acest scop se folosesc două
metode, ceea ce conduce la doua tipuri 
laseri cu CO2: a) laseri de joasă
presiune, cu răcire prin difuzie şi b) laseri cu răcire convectivă (cu pomparea
continuă a gazului).
Laserii de primul tip au elementul radiant sub forma unui tub de descărcare cu
presiunea gazului de 500-1 500 Pa, cu oglinzile amplasate la capetele tubului.
Răcirea amestecului de gaze în procesul de lucru al laserului se face prin
transmiterea căldurii prin pereţii tubului răcit intens în apă. Pentru intensificarea
radiaţiei laser, gazul este uneori pompat de-a lungul tubului. Lungimea tuburilor
de descărcare trebuie sa fie suficient de mare, deoarece puterea dezvoltată de 1
m de tub este de numai 50-80 W la un randament al sistemului de 10-20% (cel
mai puternic laser de acest tip, cu ,-.-
kW şi cu descărcare staţionară are
lungime a drumului optic de %-/.
Pentru reducerea gabaritului se folosesc
scheme cu compactoare multicanal, constând din mai multe tuburi paralele,care
lucrează cu un singur rezonator. Cel deal doilea tip (cu răcire convectivă) se
bazează pe pomparea amestecului de gaze, cu viteză mare şi trecerea lui peste un
răcitor. Pomparea gazului se poate face longitudinal sau transversal (în raport cu
axa optică şi cu curentul electric de descărcare). Pomparea longitudinală poate
mari puterea până la 600 W/m tub (canal). Pomparea transversala măreşte şi mai
mult puterea, dar scade stabilitatea descărcării şi a puterii emise de laser. Laserii
de acest tip ating puteri de 1 ... 5 kW.
În ultimul timp se folosesc laseri cu COЇ , excitaţi prin descărcare prin scânteie
5
transversală cu presiune până la 10 Pa a amestecului gazos (laseri TEA, respectiv
Transversaly Exited Atmospheric Pressure).
Având în vedere şi alte aplicaţii posibile ale laserilor (călire cu topire parţială,
găurire, sudare, prelucrare de conturare, aliere superficială, amorfizare etc.) şi
tendinţa de introducere crescândă a instalaţiilor laser în industrie, in ţara noastră
s-au fabricat deja câteva tipuri de laseri inclusiv de tip molecular cu CO2+NЇ+He şi
sunt în curs de asimilare alte câteva tipuri caracterizate prin puteri de 1; 2,5 şi 5
kW, la institutul de Fizică şi Tehnologie a Aparatelor cu radiaţii IFTAR Bucureşti.
ccccccÔrocese termofizice în zona încălzită cu radiaţie laser. Energia
cuantică a fotonilor ce alcătuiesc radiaţia laser este cedată gazului electronic din
suprafaţa metalului iradiat, iar acesta la rândul lui cedează energia reţelei
cristaline. Temperatura gazului electronic se uniformizează într-un timp extrem
-13 -14
de scurt, de ordinul a 10 ͙ 10 s, iar aceea a reţelei cristaline într-un timp de
11
cca 10- s, astfel că radiaţia laser devine sursă termică efectivă într-un timp de
-9
ordinul a 10 s . Teoretic, se demonstrează că pentru impulsuri cu durate mai
-8 9
lungi de 10 s şi cu densităţi de putere superficiale mai mici de 10
2
W/mm ,diferenţa de temperatură dintre gazul electronic şi reţeaua ionică atinge
valori de ordinul a 10³ K, ceea ce face posibilă aplicarea legilor conducţiei termice,
în rezolvarea problemei încălzirii metalelor cu surse de energie concentrate. 
Întrucât în calculele de încălzire un rol primordial îl are fluxul termic specific (q,W-
cm²) analiza acestei caracteristici trebuie realizată înainte de a lua în consideraţie
condiţiile de univocitate ale ecuaţiei conducţiei termice. Atât la iradierea cu
impulsuri individuale, cât şi la aceea în regimul continuu fluxul termic q
nu este
constant în timp şi în spaţiu, el fiind descris de o funcţie temporal-spaţială de
forma:

t    t   t   (5.34)


 unde: £
este capacitatea de absorbţie a
suprafeţei iradiate (dependentă de starea
suprafeţei, respectiv rugozitatea,grad de
oxidare etc.), considerată constantă în condiţii
date: 0
/
-funcţie care descrie dependenţa de
timp a structurii impulsului; q(x,y/
-funcţie ce
descrie distribuţia în plan a densităţii de flux.
Dependenţa de timp a structurii impulsului
este, în general, complicată şi determinată de
modul de generare a impulsului. Astfel, la o
generare haotică, un impuls cu durata totală
ʏ=1 ms este format dintr-o succesiune de spik-
uri (vârfuri) cu durate individuale de cca 1 ʅs,
izolate şi de amplitudinea descrescătoare (fig.
5.25, /
pe când Ia un laser care lucrează în
regim de spik-uri, dar cu generare ordonată,
impulsul este format dintr-un ͣtren͟ de spik-
uri izolate cu durată totală ʏ=1 ms şi cu
amplitudine şi densitate,practic constante pe
o porţiune relativ întinsă (fig. 5.25, 1/.
La
laserii care generează impulsuri în regimuri
cvasistaţionare în timp nu apar spik-uri (cu
excepţia momentelor de timp iniţiale, fig.
5.25, /.

n 
it, 
  

 toare ale

modului de lucru alrezonatorului se poate
obţine un monoimpuls triunghiular asimetric
caracterizat prin semilărgimea ȴt
şi momentul
tm la care atinge valoarea maximă pentru 0

(fig. 5.25, d/.
Structura temporală a
unui astfel de puIs este descrisă, matematic, printr-o funcţie care îl aproximează
cu un triunghi cu baza ȴ

şi ale cărui laturi pot avea înclinări diferite.
Distribuţiile spaţiale (în plan) utilizate în calculul încălzirii sunt de doua tipuri:
a) distribuţia normală (gaussiană) şi b) distribuţia uniformă pe spotul de încălzire
de rază f
.Pentru distribuţia normală se utilizează relaţia:

q*(r)=qЅ exp(-kr²) (5.35)

în care: 0Ѕ
este densitatea maximă de flux (înălţimea maximă a ͣclopotului͟); k-
coeficientul de concentrare,cmЁ², care determină ͣascuţimea" distribuţiei spaţiale
a sursei termice (cu cât 2
e mai mare, clopotul este mai îngust, ceea ce înseamnă


că fluxul termic este ͣadunat͟ către centrul spotului);r=x²+y² este coordonata
radială a punctului din planul spaţiului (fig. 5.25, /.Pentru
distribuţia uniformă

(5.36)

Existenţa sursei termice superficiale 0Ѕ
face ca încălzirea cu sursă termică

concentrată (reprezentată în acest caz prin radiaţia laser) să aibă loc în condiţiile
de univocitate de genul II, în care ecuaţia conducţiei termice are forma

-ʄ(ɷT/ɷz)=q\z=0=qЅ (5.37)
Unde;ʄ este coeficientul de conducţie termică, în W/cm,grd;z-coordonata în
adâncimea stratului, în cm;qЅ=A*q(t)*q(x,y) fluxul termic superficial, în W/cm².
Condiţiile de univocitate în care se rezolvă ecuaţia (5.37) sunt următoarele:
a) Condiţiil
de caracteristici termofizice.
Se consideră că toate caracteristicile
termofizice,respectiv coeficientul de conducţie termică ʄ(W/cm). densitatea
p(kg/cm²),căldura masică cp(J/kg· K) şi difuzivitatea termică a=ʄ/cp (cm² /s) au
valori constante, egale cu valorile mediate pe intervalul termic pe care are loc
încălzirea. b) Condiţiile la limită.
Pentru 0
(pe suprafaţa corpului) se admite că
fluxul termic superficial are o distribuţie în plan uniformă sau normală
(gaussiană), iar coeficientul de absorbţie £
are o valoare constantă, determinată
de lungimea de undă a radiaţiei, natura materialului metalic, 
starea suprafeţei
şi de temperatura medie pe intervalul de încălzire. Lucrând în coordonate
cilindrice se adoptă un model unidimensional liniar, valabil în condiţia
ë   (5.38)
unde: ë este dimensiunea în plan (raza) spotului, în cm; t- timpul curent în s.
În acest caz, condiţia la limită pentru rїь şi zїь
(în afara zonei afectate
termic) este:
T=TЅ/rїь;zїь (5.39)
ceea ce presupune că sursa nu influenţează în afara limitei spotului şi dincolo de
adâncimea de pătrundere a încălzirii.
c) Condiţiile iniţiale.
T=TЅ/t=0 (5.40)
respectiv temperatura iniţiale este TЅ în orice punct al coepului.
Pentru simplificarea analizei şi a calculelor în condiţiile (5.39) şi (5.40) se
consideră TЅу0.
d)Condiţiile de formă geometrică.
Pentru tratamentele termice cu încălzire
superficială cu surse termice concentrate, ecuaţia conducţiei termice se rezolvă
pentru corp sub formă de placă groasă semimărginită (cu grosimea X mai mare
decât adâncimea de pătrundere a încălzirii şi cu lăţimea 3
mai mare decât raza
spotului), respectiv:

(5.41)
Luând în considerare condiţiile de univocitate menţionate şi folosind
transformata Laplace după t se obţine soluţia ecuaţiei (5.37) în forma generală
 
 
 
ï   ! " 
    
«# (5.42)
unde:ï  este temperatura la adâncimea y după timpul t;-variabilă de
integrare.
Pentru regimul cvasistaţionar (cu qЅ=const. pe toată lăţimea spotului), la t<ʏ
se obţine:
«ë

$ 
ï  

(5.43)

În acest caz adâncimea efectivă de influenţa termică  este
   % «ë
    (5.44)
Valorile funcţiei erorilor erfx şi a integralei sale ierfx (cu x=z/2) se dau în anexa
II. Pentru distribuţia normală (gaussiană) a fluxului termic superficial
%
ë«  & dar cu putere constantă a sursei staţionare (PЅ=const) şi cu
adâncimea de pătrundere de acelaşi ordin de mărime cu raza spotului (ë 
) ecuaţia (5.37) are soluţia
& / +
#$ " +,-. " * -./
'
!" 
'( ) , 0)
() $%*  . " *.
(5.45)

1 01
cu tЅ= , constantă de timp şi k= coeficientul de concentrare a fluxului (ë -
distanţa de la centrul spotului, la care fluxul iniţial qЅ scade de e=2,718
ori,respectiv q(ë )уqЅ/2,72).
Integrala relaţiei (5.45) nu poate fi calculată cu ajutorul funcţiilor elementare,
dar poate fi rezolvată pentru anumite condiţii simplificate. Astfel,dacă fluxul
termic superficial este sub valoarea critică t ,la care se poate produce topirea
materialului metalic (sau,altfel spus, temperatura în centrul spotului nu atinge
temperatura de topire),atunci se atinge o stare limită în care temperatura în
centrul spotului este descrisă de relaţia

2 (K,coeficientul de concentraţie)
2 3

T(0,0,ь)= (5.46)

Legătura dintre PЅ şi qЅ fiind dată de relaţia

3   4ë t
3
(5.47)
Relaţii asemănătoare se obţin şi pentru distribuţia uniformă a fluxului
superficial pe un suport circular de rază ë . În acest caz, de-a lungul axei y
2  *06
4
5«ë
 7

ï 4  

5 

(5.48)
 

Iar la suprafaţă, în centrul suportului

06
ï     «ë

$


(5.49)
 
Temperatura limită în centrul petei fiind
ï    t ë 
(5.50)
De regulă la distribuţia normală (gaussiană) a fluxului termic superficial se
obţine la aceeaşi durată temperaturi mai joase decât în cazul distribuţiei uniforme
pe cercul de rază ë , astfel că temperatura limită în centrul spotului este şi ea
corespunzător mai mică,respectiv
 89ï 86
  
ï 76  
3
(5.51)
unde:ï 76 este temperatura maximă la distribuţia gaussiană:ï 86 -temperatura
maximă la distribuţia uniformă pe cercul de rază ë .
Ca în orice proces de transfer de energie, în cursul încălzirii cu surse termice
concentrate au Ioc şi pierderi de căldură prin radiaţie şi convecţie. Calcule
orientative arată însă, că puterea pierderilor prin radiaţie (de ordinul a câteva
2
sute de watt/cm ) şi prin convecţie (de ordinul a câtorva zeci de watt/cm²) sunt
extrem de mici şi, deci, neglijabile (cel puţin până când în zona iradiată apar
plasme fierbinţi, ceea ce nu este cazul la încălzirea în vederea tratamentelor
termice superficiale).
Luarea în considerare a pierderilor de căldură prin radiaţie este utilă la
determinarea razei minime a spotului, atunci când se fac încălziri la temperaturi
de peste 1 000 K. Raza minimă a spotului este dată de relaţia
 :

9
 
;< =>@?
(5.52)

unde:ʄ este coeficientul de conducţie termică, în W/cm*K; ʍЅ=5,7W/m²*KϺ; ɸ-

gradul de înnegrire al suprafeţei;ï - temperatura suprafeţei.
Pentru încălzirea în vid se obţin următoarele valori pentru ï 
 la diferite
materiale metalice:
Materialul Oţel Ti şi aliajele sale Mo W
ë 
 , în mm 0,50 0,14 0,40 0,20


În cazul surselor termice concentrate, care se deplasează cu o anumită viteză
relativa ʆ
în raport cu suprafaţa plană a corpului semimărginit, există un anumit
timp-limită la care se stabileşte o stare-limită cvasistaţionară, astfel încât, în
continuare, zona afectată termic de dimensiuni constante se deplasează
împreună cu sursa termică, în sensul axei
Ox:(fig. 5.26). Utilizând sistemul de
coordonate cilindrice,cu
ë   A   B  A  !(unghiul
dintre raza vectoare r şi sensul pozitiv al
semiaxei Ox; z(adâncimea), se obţine
următoarea expresie pentru temperatura în
stare limită:
ï 0CD 
ï  «#:#  !;<   #


(5.53)
unde

2
2 3

Tc=T(0,0,0,ь)= (5.54)


este temperatura limită în centrul spotului; I(m,n,p)
o integrală dependentă de
É 

mărimile m=kz²; n=kr²; p=
2
- coeficient de concentrare a fluxului termic
superficial).
Integrala I

/
nu se poate exprima, în general, cu ajutorul funcţiilor
elementare, dar se poate exprima în anumite cazuri particulare, de interes practic
imediat, care se vor prezenta în continuare.
a)c Temperatura în centrul unei surse termice staţionare de putere 3. Punând
ʆ=0,x=y=z=0 prin integrarea ecuaţiei rezultă

ï  ï    "   ë=2
2
 
(5.55)


În stadiul iniţial al procesului, când
 tЅ (tЅ fiind timpul limită de stabilire a
stării cvasistaţionare) ë=$  $ şi temperatura creşte proporţional cu
. Ulterior, creşterea devine mai lentă şi temperatura centrului se apropie
asimptotic de temperatura stării limită dată de relaţia (5.54).
În legătură cu această problemă, se reaminteşte că relaţiile anterioare ca şi
acelea ce se vor deduce în continuare se referă al încălzirea cu sursă termică cu
distribuţie gaussiană în planul spotului; pentru surse cu distribuţie uniformă în
planul respectiv se obţine temperaturi limită de 1/0,89у1,13 ori mai mare (sau cu
cca 13ε mai mare).
Introducând coeficientul de saturare termică

>   >   ë=2 ,

(5.56)


Temperatura în cursul procesului de saturare termică se poate calcula cu relaţia

ï    >   ï (5.57)
b)c Câmpul termic în planul spotului, la starea limită. Temperatura în planul
limită xOy (z=0) este dată de relaţia
ï ë !  E  &8ï ?<   #«#:#  !;@, (5.58)
în care m=Kz²=0, iar n şi p au semnificaţiile precizate la relaţia (5.54).
Integrala I(o,n,p) are soluţiile grafice prezentate în fig. 5.27 (pentru p=0,01-5 şi
n=0-10).
Temperatura maximă în cursul deplasării sursei termice mobile se realizează în
lungul axei Ox, pe care se deplasează centrul C al sursei termice. Considerând !
=0 pentru semiaxa pozitivă şi !  4 pentru semiaxa negativă, relaţia (5.54)
devine
ï ë  E  ï ë 4  E  &8ï < A  #  «#:B#; (5.59)

c)c Sursă termică cu acţiune rapidă. La creşterea vitezei ʆ de deplasare a sursei

termice mobile şi proporţional cu creşterea puterii sale PЅ, câmpul termic al stării
limită, raportul la coordonatele mobile, tinde către o formă simplă. Procesul de
distribuţie a căldurii pentru o sursă termică normală-circulară cu acţiune rapidă
este descris de ecuaţia
I
6E 'FG 6E"'F
FG

H
2
CD H
G0G$
  *$
T(y,z,t)=
É 

(5.56)
Unde t se calculează din momentul în
care centrul C al sursei intersectează
planul normal pe direcţia de mişcare,
în care se găseşte punctul p͛(y,z).
Temperatura maximă se atinge pe
axa corpului:
2
É *$
T(0,0,t)=
(5.61)
La începutul procesului, când

   ,temperatura maximă
1
scade invers proporţional cu ,iar la
sfârşitul procesului, când tЅt,devine
invers proporţională cu t; se poate
conchide, deci, că în porţiunea
mijlocie a duratei, procesul este tranzitoriu, temperatura axei fiind proporţională
cu   , cu n crescător de la n=1/2 la n=1.

d)c Fluxuri termice superficiale ,critice . Cunoscând câmpul termic se ponte
determina fluxul termic (critic maxim admisibil) pentru ca materialul să nu se
degradeze prin topire sau prin vaporizare. Pentru evitarea topirii, fluxul termic
critic
JJKLGM
t

 %J* (5.62)
I

unde: ïNE este temperatura de topire (sau de început de topire) a materialului
metalic;ʄ- coeficientul de conductivitate termică mediu al materialului între TЅ şi
š


ʏ- durata de acţiune a sursei termice. Relaţia (5.62) este valabilă numai
pentru modelul liniar cu ë  K.
Pentru cazul când s-au îndeplinit condiţiile de atingere a stării cvasistaţionare,
fluxul termic specific critic are următoarea expresie independentă în timp,dar
dependentă de coeficientul de concentrare k:
t  8
ïNE L %J*

(5.63)
În cazul folosirii unui flux termic constant în timp (qЅ) se poate determina durata
de timp după care se atinge temperatura de topire la suprafaţa corpului încălzit
%M
OP LQ *
NE 
 
(5.64)
c
e)c Vitezele de încălzire şi de răcire. Viteza de încălzire până la temperatura T
în punctul de coordonată z la momentul de timp t, în cazul corpului semimărginit,
încălzit cu sursă termică de flux constant qЅ este
4
A H
NL  $   
îL   D2

5 

5 
  
(5.65)
N  


unde erf c x=1-erf x  

În particular,la suprafaţa corpului (z=0),viteza de încălzire la momentul de timp t
este
$
îL 

(5.66)

Viteza de încălzire creşte, deci, cu creşterea fluxului şi scade cu creşterea
coeficientului de conducţie termică (ʄ),
a căldurii masice volumice (cp) şi cu
creşterea duratei de încălzire 
/.

 Pentru calcularea vitezei de răcire, în acelaşi caz, se foloseşte modelul stocului
(sursei termice negative cu qЅ <0), cu extinderea timpului la t>ʏ (ʏ fiind durata de
acţiune a sursei termice) şi se obţine expresia câmpului termic la răcire:
    K«ë
 " /
$  
.«ë

  I
T(z,t)= (5.67)

din care se deduce viteza de răcire la suprafaţă

B0R  "  S  T
$
  I
(5.68)

În cazul corpului încălzit cu o sursă normal-circulară, de putere constantă PЅ, cu
flux cu distribuţie gaussiană, expresiile vitezelor de încălzire şi de răcire se obţin
prin derivarea în raport cu t a relaţiei (5.45), ceea ce conduce la o ecuaţie
complicată, dificil de rezolvat. În general, se ajunge la situaţii ca aceea prezentată
în fig. 5.28, din care rezultă scăderea rapidă cu timpul a celor două viteze, precum
3
şi faptul că ele au valori de ordinul 1 0 -10Ϻ grd/s.
f)c Gradientul termic
 

5 
NL  $ 
N  
(5.69)

Dacă tїь sau z=0, gradientul
termic este constant, respectiv
NL  
  .
Gradientul termic scade
N 
repede de la suprafaţă spre centru şi
devine nul la adâncimea dу4
a
zonei de influenţă termică.
Fig.5.28 Viteza de încălzire (î  ) şi
de răcire î0R  la suprafaţa unui
corp din oţel RUL 1 sub acţiunea unei
surse termice normal-
circulară(qЅ=10ϺW/cm²).
 Tratamente termice cu radiaţie laser
Procesele care au loc în straturile superficiale ale produselor metalice supuse
acţiunii radiaţiei laser (iradierii) depind de parametrii tehnologiei de bază ai
încălzirii cu acest procedeu, respectiv de puterea specifică şi durata de iradiere.
În fig. 5.85 se prezintă aceste procese, precum şi procedeele tehnologice care
se utilizează. Din fig. 5.85 rezultă că tratamentul termic de durificare superficială
se bazează, în esenţă, pe procesul de simplă încălzire (uneori, cu topire parţială),
2
care necesită puteri specifice superficiale de ordinul 10³-10ϻW/cm şi durate de
10Ё² ... 1 s.

Tratamentele termice ce se pot realiza cu ajutorul radiaţiei laser sunt călirea

superficială şi mai rar ʹrecoacerea.
Ôarametrii tehnologici la încălzirea cu radiaţie laser. Pentru
determinarea evoluţiei temperaturii în stratul încălzit cu laser se foloseşte criteriul
de temperatură adimensional (temperatura relativă) ɽ =Tk/Ts ,unde Tk este
temperatura de încălzire pentru călire şi Ts temperatura curentă a suprafeţei.
Adâncimea de călire pe axa spotului se determină cu relaţia:
L
«ë
   UV W ,
 O
L1
(5.120)
I 

unde 01 este adâncimea la călire, în cm; a
- difuzivitatea termică a oţelului, în
cm²/s; ʏ - durata impulsului laser, în s. Temperatura maximă după durata de
iradiere ʏ se situează în centrul petei r
z=0) şi are valoarea:
ï  ï  K  t 

I
(5.121)

t fiind fluxul termic superficial,în W/cm².
Viteza de încălzire la adâncimea z după timpul ʏ este dată de relaţia
  X0Y
S T
1 
î   «#
I I
(5.122)

Iar gradientul termic de relaţia:
X0Y
S T
1 P
=ëï  

5 

(5.123)
I 

Prin relaţia (5.120) nu se ia în considerare faptul că după încetarea acţiunii
impulsului se produce ulterior încălziri prin conducţie şi corespunzător creşteri
adâncimii stratului călit. Un anumit volum de material metalic aflat sub suprafaţa
petei calde (deci sub acţiunea acesteia), mai întâi se încălzeşte şi, apoi, se răceşte
(numai suprafaţa propriu-zisă, cu z=0, se răceşte imediat după încetarea acţiunii
impulsului). De aceea, dependenţa de timp a temperaturii într-un punct oarecare
de pe axa Oz,după încetarea acţiunii impulsului (deci, la
4ʏ) este descrisă de
relaţia
ï       K«ë
 " /
1   
.«ë

  I
(5.124)

c
Relaţia (3.124) arată că izoterma arbitrară (unda termică) ï <ï =T(0,ʏ) se
deplasează în interiorul corpului până la o adâncime maximă  6
(atinsă la un
moment de timp
56ʏ) după care se întoarce către suprafaţa şi dispare, ceea ce

se consideră TІ='Q , atunci 1  6
şi înlocuind T

/=ï1
în relaţia (5.124) aceasta
înseamnă că adâncimea de călire reală este mai mare decât aceea calculată. Dacă

devine
W  W 
   K«ë
 " /
1 
ï1  .«ë

  I
(5.125)


 QFZ L&

O , cu R 
L I
Cu această, dependenţă , unde TІ este izoterma
I
arbitrară şi TІ0 ʏ) - temperatura suprafeţei în momentul încetării acţiunii
impulsului, are reprezentarea grafică din fig. 5.86.
La încălzirea cu sursă mobilă plan-superficială de putere constantă deplasată
cu viteza ʆ
timpul

de acţiune simultană a petei de rază r asupra punctului de pe
suprafaţă aflat pe axa mobilă, este
7
iar distribuţia temperaturii pentru
punctele depărtate de suprafaţă la distanţe mai mici decât 
are forma
J0
 H
2
D2
0  
T(z,t)= (5.126)
S

căldura masică medie a materialului, în J/kg grd; [ - densitatea materialului,

unde A - absorbtivitatea suprafeţei iradiate; P - puterea radiaţiei laser, în W; c -
3
kg/cm ; a- difuzivitatea, m/s²; r - raza medie a petei, m; z- distanţa de la suprafaţă,
m.
Considerând că temperatura de încălzire necesară este ï1 , atunci adâncimea
la care se atinge această temperatură la sfârşitul trecerii petei luminoase peste
punctul considerat
(adâncimea de călire) este
dată de relaţia
1  2
J0 0  LW

S 2
(5.127)
Considerând cazul
încălzirii unidirecţionale a
unui corp semimărginit cu
o sursă, superficială de
intensitate constantă
2
q=A(PЅ/ʋr ) (A -
Absorbitivitatea
PЅ - putere constantă; r ʹ
raza petei în timpul t=2r/ʆ (la
îndeplinirea condiţiei r»)
se găsesc expresiile diferiţilor parametri tehnologici la iradierea cu laser cu COЇ.

valoarea maximă  6 atunci când suprafaţa atinge temperatura de topire ïNE

Pentru aceasta se introduce condiţia conform căreia adâncimea de călire atinge

ceea ce necesită o intensitate a sursei termice

 LGM \
tNE  ïNE
 &9&
î T

 
(5.128)
0 
S
Durata de încălzire pentru călire va fi
LGM LGM
.:L /  8 . / %M
W 1 
1 
 GM LW LGM LW
;
(5.129)


Viteza de încălzire necesară va fi

J2:LGM LW ;T 2:LGM LW ;T
X0Y
B    VU T
 LGM W LGM W
S (5.130)


Adâncimea de călire fiind determinată cu relaţia

:LGM LW ; 0 :LGM LW ;
1  2 . /  92 / %

.
LGM LGM
(5.131)
 S

Formulele (5.128)-(5.131) au fost verificate, cu bune rezultate, în cazul

oţelului OSC 10 şi al fontei Fc 240, cu abateri de max, 15ε în domeniul vitezelor
mici de încălzire.
Una din problemele tehnologice specifice încălzirii cu laser o reprezintă
marea capacitate reflectantă a suprafeţelor metalice, ceea ce micşorează, mult
randamentul încălzirii. Toate încercările experimentale efectuate cu diferite
metale (AI, Cu,Fe, Cr, Ni) la încălzirea cu laser cu COЇ au condus la valori ale
capacităţii de absorbţie (absorbitivităţii) A]0 %
Ia încălzirile simple,Aу0,5 la
încălzirile cu topire parţială şi £у1
la încălzirile cu topire totală (tăiere, găurire,
sudare). De aceea, încălzirile simple nu sunt posibile decât folosind acoperiri
corespunzătoare ale suprafeţelor metalice, cu substanţa care trebuie să asigure şi
refractaritatea necesară, precum şi continuitatea procesului tehnologic. Astfel de
substanţe sunt fosfatul de mangan sau de zinc, unii oxizi metalici, suspensii de
metale fin măcinate în pulbere de carbon, cele mai bune rezultate obţinându-se
cu oxizi metalici cu culori de guaşe (galben, verde,alb, negru).
Acoperirile cu fosfat de mangan sau de zinc sunt cele mai ieftine,au o bună
adeziune şi asigură o absorbtivitate Aу0,55 (la începutul încălzirii), care creşte
până la Aу0,90 (în apropierea temperaturii de topire a oţelului). Aceste acoperiri
au doua neajunsuri: nu pot fi depuse pe orice suprafeţe şi sunt dificil de pregătit şi
de îndepărtat după tratamentul termic. Capacitatea de absorbţie poate fi
determinată, indirect, prin adâncimea de călire la diferite puteri ale radiaţiei laser.
Pentru încălzirile fără topire, diferitele substanţe de acoperire folosite la călirea
superficială unei fonte cenuşi, au dat următoarele adâncimi de pătrundere (h), la
puterea unui laser continuu cu CO2 de 1 kW, cu viteza de deplasare a spotului de
1,5 m/min:
Tipul Guaşă Guaşă Guaşă Vopsea Fosfat Grunt Funin- Fră
acope galbe- albă neag- poligra- de gine acoperire
-ririi nă ră fică man-
gan
h,mm 0,47 0,46 0,45 0,42 0,42 0,40 0,12 0,12

La prelucrarea în aer, fără acoperire, are loc o oxidare a suprafeţei,
precedată de decarburarea oţelului, ceea ce conduce la un strat superficial moale,
pe o adâncime de cca 20 ʅm, pe când la prelucrarea cu acoperire cu substanţe
purtătoare de carbon (funingine, negru de fum) are loc o carburare a stratului
superficial.
Oxidarea se evită prin prelucrarea în atmosferă inertă (azot, argon), dar
folosirea atmosferelor protectoare măreşte fluxul critic superficial la care începe
topirea; astfel, topirea probelor din oţel de tipul VMoC 120 la încălzirea în aer
4 4 2
începe la q=2,5·10 W/cm², pe când la încălzirea în azot, la q=3,2 .10 W/cm .
O altă caracteristică tehnologică importantă la prelucrarea cu laser o
reprezintă modul în care energia necesară este transmisă suprafeţei ce urmează
să fie încălzită. Transferul de energie depinde de tipul instalaţiei laser şi de forma
şi mărimea suprafeţei încălzite.
Instalaţiile laser cu mediu activ solid (rubin, sticlă aliată cu neodim, sticlă cu
neodim şi cristale de granat de ytriu şi aluminiu) produc un impuls cu durata de
0,1-8 ms, cu structură temporală complexă (spicuri scurte de cca 1 ʅs, cu intervale
de 3-10 ms), care pot fi ordonate în timp şi spaţiu până la un impuls neted (fără
spicuri), prin varierea parametrilor rezonatorului. În condiţiile generării normale
(relaxate) puterea impulsului depinde de durata sa şi de frecvenţa impulsurilor; la
2
laseri cu rubin (

у10Ё³ Hz; ʏ=1-6 ms) se obţin energii de ordinul 10 J/puls, ceea ce
4 5
conduce la puteri de 10 -10 W/puls, la cei cu sticlă cu neodim (

у10Ё³ Hz; ʏу1
ms) se obţin energii de până la 10 J/puls, deci cu 3
у10 W/puls, iar la cei cu
3 4

neodim şi cristale YAG (

у0,1-100 Hz; ʏ =0,2-10 ms) se obţin J
=3-100 J/puls şi 3

3 6
=10 -10 W/puls. Aceeaşi laseri pot lucra şi în regim declanşat, când pot produce
un impuls singular gigant cu durate extrem de scurtă (ʏу10ЁϾ s), care dezvoltă o
energie J
у<0,1-1 J/puIs, respectiv cu o putere 3
у10Ͻ-10 W/puls. Unii laseri cu
8

Nd-YAG pot lucra şi în regim continuu, la o putere constantă de până la 300 W (în
funcţie de lungimea elementului activ), cu o durată de funcţionare de 1000 h. Prin
dispunerea în cascade a elementelor active cu puteri de ieşire de 100-125
W/element se poate ajunge la puteri totale de 200-1 000 W.
 Instalaţiile laser cu mediu gazos (laserii cu COЇ şi alte gaze complementare,
precum NЇ,HЇ, H20) lucrează, în general, în regim continuu, la puteri de 1-5 kW
(sunt în curs de elaborare laseri cu putere până Ia 10 kW), iar cei de tipul COЇ-TEA
pot funcţiona şi cu regim pulsat, realizând un puls gigant cu putere 3
у10ϼ-10
8

W/puls, la o durată ʏу10 s şi dezvoltând o energie J
у1-100 J/puls.

-6

Indiferent pe ce cale este produsă, raza laser are un diametru ce poate varia
în limitele 1-50 mm (valorile minime pentru laserii solizi de puteri mici iar cele
maxime pentru cei gazoşi de puteri mari), şi poate fi apoi focalizată la spoturi
circulare (sau dreptunghiulare) cu diametre ce depind de puterea laserului:
P,kW 1 1 2 5 10
d,mm 1 1-10 1,5-15 2-20 3-30
Dimensiunile spotului sunt insuficiente pentru a încălzi simultan suprafeţele ce
trebuie să fie durificate la piesele şi sculele reale, astfel că devine necesară
încălzirea continuă(progresivă), deplasând spotul relativ la suprafaţa ce trebuie
încălzită. În funcţie de forma şi mărimea suprafeţei sunt posibile următoarele
modalităţi de lucru: a) uuprafeţe plane. Dacă lăţimea zonei încălzite b poate fi
acoperită de diametrul spotului produs de un laser continuu este suficient ca zona
respectivă să fie deplasată cu o viteză dată ʆ în planul spotului (menţinut fix), în
direcţia lungimii L a obiectului. În acest caz, diametrul spotului se reglează Ia un
diametru egal sau mai mare ca lăţimea zonei călite prin defocalizare pe verticală.
Dacă spotul este obţinut de la un laser ce lucrează în regim pulsat, viteza de
deplasare a obiectului se corelează cu frecvenţa impulsurilor f, în aşa fel încât să
se realizeze o suprapunere parţială a spoturilor succesive (fig. 5.87). Gradul de
suprapunere se determină cu una dintre relaţiile:

Y
  
Y
(5.132,a)

  

Y
(5.132,b)

in care: d este diametrul spotului; s - pasul spoturilor (distanţa dintre centrele a

două spoturi succesive). În mod obişnuit, coeficienţii de suprapunere au valori
cuprinse în intervalele: KІ=0,25-0,50; KЇ=O,2-0,5.
Între diametrul spotului d, lăţimea zonei prelucrate b, pasul s, unghiul ! şi
coeficientul KІ există relaţiile utile:


U


(VW C
(5.133,a)

C
    A AM!
(5.133,b)


Viteza de deplasare a zonei, 
este legată de
frecvenţa impulsurilor f
şi avansul 
prin relaţia

B  M
 S T

(5.134)


cu f în Hz şi s în cm.

Pentru suprafeţe mai late decât diametrul

spotului devine necesară trasarea mai multor
benzi consecutive,ceea ce implică suprapunerea
parţială şi în direcţie
perpendiculară(fig.5.88,a,b). Pentru asigurarea
unei umpleri optime a suprafeţei prelucrate (în
condiţiile uniformităţii adâncimi de călire) este
necesar să se menţină un anumit raport între
paşii s (pe direcţia Ox) şi s͛ (pe direcţia Oy).

Prelucrarea cu spoturi succesive se

caracterizează prin coeficientul de umplere a
suprafeţei    şi coeficientul de utilizare a
impulsurilor  
, determinaţi prin relaţiile

X X
   şi  

 Y
(5.135)

unde:A͛ este aria ͣumplută͟ cu impulsuri;A-aria

totală supusă prelucrării;n-numărul de
impulsuri(spoturi);d-diametrul spotului. Cu cât
aceşti coeficienţi sunt mai mari cu atât
prelucrarea este mai eficientă.
 Productivitatea prelucrării, 
măsurată
prin aria iradiată în unitatea de timp, cu un
spot de diametru 
la frecvenţa
impulsurilor 
este dată de relaţia
Y 3^
T
 
#

S (5.136)

iar pentru un spot dreptunghiular de
lungime l şi lăţime 1
cu paşii s=1 şi s͛=b,
de
relaţia
#    *
 S T
 *

(5.137)
Indiferent care este modul de lucru
(pulsat, cu pauză între pulsuri, sau
continuu) viteza de deplasare relativă a
suprafeţei prelucrate în raport cu spotul
trebuie să fie mai mică decât viteza de
desfăşurare a procesului de încălzire în
vederea călirii. Dacă cele doua viteze devin
comensurabile atunci, prelucrarea în regim pulsat devine, practic prelucrare în
Y
regim continuu, durata de desfăşurare a procesului fiind ʏ=
(fig. 5.88,
É
/.Prelucrarea suprafeţei plane foarte mari prelucrate cu laseri cu COЇ în regim
continuu cea mai indicată metodă de lucru este aceea de oscilare a spotului,cu o
anumită frecvenţă ʆ şi cu o amplitudine egală cu lăţimea benzii succesive ,cu
acoperire parţială a benzilor.
O metodă de mare eficienţă constă în direcţionarea deplasării radiaţiei laser
în spaţiu cu ajutorul deflectoarelor vibraţionale (numite şi scanere sau
ramificatoare,fig.5.88,e).

u

 
u



  




  
   
    

  
  
   


  
 

  
 
   
 
   


 
 
  Umplerea" suprafeţelor cilindrice
se face cu benzi axiale
inelare, în spirală sau încrucişate (fig. 5.89, 
1
c, d) iar
radiaţia este adusă pe suprafaţa cu oglindă plană înclinată, în mişcare de rotaţie
(fig.5.89,e,f,g).
 Energia spotului la încălzirea
în regim pulsat depinde de tipul
oţelului, de volumul de oţel încălzit
şi de randamentul de transfer
termic de la spot la volumul
încălzit. Această caracteristică
tehnologică se stabileşte pe cale
experimentală, pe un obiect
concret (piesă, sculă) sau cu o
precizie mai redusă pe o probă de
formă şi mărime apropiate de ale
obiectului. Pentru experimentarea
iniţială se recomandă că
energia/puls să fie calculată,
orientativ, cu relaţia
_
†     S T (5.138)
E


unde: m este factor dependent de
tipul oţelului şi de adâncimea de
călire; -
diametrul spotului, în mm.
Pentru oţeluri în starea iniţială
de călire volumică şi revenire joasă
se recomandă următoarele valori
orientative pentru 8
şi m:

Tipul oţelului Carbon şi slab Carbon şi slab Ledeburitic cu Rapid

aliat semidur aliat de scule 5-12ε Cr
h,în ʅm 120-140 115-135 100-200 90-110
m 2,6 2,4 2,2 2,0

Dacă zona iradiată are grosimea gч3mm energia rezultată din relaţia
(5.138) se micşorează cu 1-2 J (la gу2 mm) sau cu 3-4 J (Ia gу1 mm).
Dacă energia este uniform distribuită pe aria spotului zona călită în
adâncime are forma unui clopot întors (la iradierea în regim pulsat sau continuu
cu spot circular) sau a unui segment (Ia iradierea în regim pulsat sau continuu cu
spot dreptunghiular sau în regim continuu cu oscilarea spotului circular).
 Forma zonei călite trebuie să fie verificată
zilnic,fie prin iradierea unei hârtii fotografice
expuse,cu un spot cu energie de 2-3J
(emulsia trebuie să se ardă uniform), fie prin
încălzirea cu un regim dat a unei epruvete
martor, la care se verifică forma zonei călite
în secţiunea transversală; în cazul în care
rezultatul este necorespunzător se
acţionează asupra oglinzii(rezonatorului) de
interferenţă.

Formele tipice ale zonei călite în
secţiunea transversală sunt prezentate în fig.
5.90. Una din problemele specifice durificării
cu radiaţie laser este aceea a înmuierii
zonelor de influenţă termică singulare sau
suprapuse, ca urmare a temperaturii mai
scăzute în aceste zone şi a producerii unui
efect de revenire a structurii de călire iniţială
sau realizată de pata sau bandă anterioară.
Lăţimea acestor zone este de 0,05-0,1 mm
(la o trecere, în materialul de bază) şi poate să atingă valori de 0,2-0,3 mm
(funcţie de coeficientul de suprapunere, la mai multe treceri succesive). Lăţimea
zonei revenite poate fi micşorată prin ecranarea marginilor conturului geometric
al zonei încălzite.
Existenţa zonelor înmuiate se pune în evidenţă prin culoarea mai închisă pe
care ele o au pe suprafaţa iradiată (eventual atacată cu nital) şi prin ͣoscilaţiile͟
valorilor de microduritate ale stratului superficial sau ale planelor din adâncime,
paralele cu suprafaţa prelucrată.
Aşa cum s-a arătat, răcirea la călirea superficială cu radiaţie laser se face
spontan, prin conducţie în masa mare şi rece a obiectului în raport cu masa
5
stratului prelucrat, ceea ce asigură viteza de răcire de 10³ ͙ 10 grd/s, care
depăşeşte cu mult vitezele critice de călire ale oţelurilor. Dacă produsul (sau
porţiunea prelucrată) este subţire, se poate utiliza aşezarea sa pe un suport
metalic masiv sau răcirea suplimentară cu apă (de exemplu, prin interiorul
bucşilor sau ţevilor cu pereţi subţiri).
 Rezultatele metalurgice ale
călirii superficiale cu radiaţie
laser. Ciclul termic al călirii
superficiale cu radiaţie laser este
foarte ͣascuţit͟ în sensul că
temperatura stratului superficial
variază extrem de repede,atât în faza
de încălzire, cât şi în aceea de răcire,
iar prelucrarea se face fără menţinere
la temperatura maximă atinsă în
ciclu. În fig. 5.91 este prezentat un
astfel de ciclu
pentru un oţel carbon semidur,
corelat cu o porţiune din diagrama
TTT la încălzire continuă şi cu
diagrama TTT la răcire continuă. Se
constată că punctele de pe
suprafaţa probei s-au încălzit la cca
1160° s iar cele situate la adâncimea

ʏ=0,2s î  5 700 grd/s; î  3

de 0,5 mm la cca 780°C în timpul

î0R 1 200 grd/s şi B0R 1400

800 grd/s) şi/s-au răcit cu vitezele

grd/s.
Punctele de Ia suprafaţă au
căpătat structură de austenită
neomogenă şi s-au transformat în martensită, iar cele aflate la adâncimea de 0,5
mm nu au suferit transformare de fază, rămânând cu structura iniţială,
feritoperlitică.
O primă constatare este aceea că la duratele scurte de acţiune ale radiaţiei
laser, stratul încălzit peste punctul Y , se transformă,în austenită, neomogenă
(din punctul de vedere al conţinutului în carbon). În al doilea rând, conform
diagramei TTT la încălzire continuă, la viteze de peste 2400 grd/s, grăuntele
austenitic este extrem de fin (punctaj 10-11,respectiv diametrul de 10-15ʅm). În
al treilea rând,ca urmare a tensiunilor termice şi structurale, austenita are un
accentuat ecruisaj fazic şi implicit o structură dezvoltată. O astfel de austenită se
transformă într-o martensită criptocristalină neomogenă şi cu o substructură
 încărcată de dislocaţii suplimentare,
deci cu o densitate mai mare decât a
martensitei obţinută prin călirea
convenţională. În sfârşit, având în
vedere neomogenitatea chimică a
austenitei, nu este exclusă apariţia
unei anumite proporţii de austenită
reziduală, chiar la conţinuturi medii de
carbon.
Rezultatul structural dedus pe
baza analizei de mai înainte, în care
puterea specifică superficială este
moderată şi are loc doar încălzirea
stratului superficial, se complică
atunci când puterea folosită permite
să se atingă (şi chiar să se depăşească)
fluxul critic de început de topire. În
acest caz apare şi un strat superficial
topit şi răcit brusc, în care devine
posibilă obţinerea unei structuri cu
aspect dendritic şi cu multă austenită
reziduală,cu o substructură dezvoltată
şi corespunzător o duritate mare.
În afară de aspecte structurale
menţionate, în stratul prelucrat cu
topire parţială se produc şi procese de
transfer de masă,care conduc la
modificări ale compoziţiei chimice. O confirmare a acestei acţiuni a radiaţiei laser
o reprezintă variaţia conţinutului de carbon,la toate tipurile de oţeluri,iar la
oţelurile aliate şi a unor elemente de aliere(fig.5.92). Este interesant de observat
că la oţelul de tipul 35CrMn10 o recoacere la 620°/2h a ͣdesfiinţat͟ segregaţia
carbonului în stratul superficial.
Modificările de structură au o anumită variaţie în adâncimea stratului afectat de
prelucrare,datorită gradientului termic şi viteza de răcire,care determină la rândul
lor un ͣgradient structural͟(variaţii ale proporţiilor de faze şi constituenţi,
compoziţii chimice variabile ale acestora).Consecinţa imediată este o variaţie
corespunzătoare a microdurităţii. Pentru oţelurile mai frecvent călite cu radiaţie
laser se obţin valorile de microduritate date orientativ în tabelul 5.8.
Analiza rezultatelor metalurgice ale călirii superficiale cu radiaţie laser se
face cu mijloace de investigare complexe, de la observarea vizuală a suprafeţei
tratate (care permite detectarea unor defecte ca fisuri, topiri locale, deformări ale
suprafeţei), trecând prin analiza metalografică şi durimetrică obişnuită şi încheind
cu analiza structurii fine la microscopul electronic, prin difectrometrie rontgen şi
analiză microrontgen spectrală.
Oţelul*   A#
suprafaţă h=60 ʅm miez
OLC 45 824 824 593
OSC 18 1030 1080 708
OSC 12 871 976 734
RUL 1 834 976 734
VMn 18 834 934 734
C 120 934 976 746
Rp 5 834 897 834

*Oţeluri călite volumic,cu revenire joasă. Rugozitatea suprafeţei Z  V.

Rp3 834 934 834

Încălzirea în aer,cu iradiere normală la suprafaţă.

Neuniformitatea structurală specifică durificării superficiale cu radiaţie laser
determinată şi o stare de tensiune remanente neuniforme în stratul durificat.
Dacă se ia în considerare iradierea cu un impuls singular,prin metoda
rontgenografică se constată că în centrul petei durificate apar tensiuni de
compresiune,iar la marginile sale tensiuni de întindere. Prelucrarea cu pete
succesive, cu diferite grade de acoperire arată că tensiunile în arii mici (3mm²)
variază de la o pată la alta,valorile fiind cu atât mai mari cu cât gradul de
acoperire e mai mic(la KІ=0,25 se obţine tensiuni de compresiune sau de întindere
de 300-400 MPa),pe când pe arii mari (20 mm²), tensiunile sunt relativ uniforme
şi de valori mici (cca 50 MPa). Utilizarea unui coeficient de acoperire KІ=0,2-0,3
păstrează tensiuni de ambele feluri în porţiunile mici,neacoperite şi numai de
compresiune pe arii care includ cel puţin două pete succesive, iar la KІ=0,5-0,75
tensiunile atât ariile mici,cât şi în ariile mari sunt numai de întindere.

 Efectele nemijlocite ale tensiunilor temporare sau remanente sunt constatate
prin deformaţiile plastice locale (la nivelul petei) şi globale (la nivelul zonei
prelucrate), rezultate din faptul că limita de curgere a stratului încălzit scade sub
valoarea tensiunilor termice şi structurale şi prin deformaţiile elastice locale
globale, rezultate din diferenţele de volume
specifice ale constituenţilor din stratul
superficial (martensită,austenită reziduală),
din stratul de tranziţie (martensită de
revenire troostită) şi din miezul
netransformat (constituenţii structurii
iniţiale).

Deformaţiile sunt cu atât mai mari, cu
cât zona prelucrată este mai subţire şi structura iniţială a oţelului este mai
depărtată de echilibru.

La grosimi ale zonei prelucrate foarte mari în raport cu adâncimea stratului
durificat g4h/
suprafaţa prelucrată tinde să se încovoaie în sensul razei laser, iar
deformaţia locală tinde să ͣbombeze͟ suprafaţa în acelaşi sens (fig. 3.93).
Măsurători efectuate pe probe cu grosimi variabile (g=0,2-10 mm) din oţelul
65 Mn 10 în patru stări iniţiale diferite, călit pe adâncimea 80,13
mm, au arătat

deformaţia locală este pozitivă f79:
ʅm/mm) la g=0,2 mm, nulă la g=0,3 mm,
negativă (f/Lу40-80 ʅm/mm)la grosimi de 0,4-0,8 mm şi rămâne negativă, dar se
apropie de zero, la grosimi g=%&%
mm. La acelaşi oţel, deformaţia globală are
următoarele valori la grosimea g=4 mm şi adâncimea de călire h=0,1mm:
Starea iniţială HRC Săgeata
,mm
Normalizat 0,67
Călit 810°/ulei+revenire 350° 48 1,26
Idem+revenit 490°C 37 1,23
Idem+revenire 530°C 31 0,88

Rezultatele de mai înainte s-au obţinut prin umplerea suprafeţei cu pete
succesive de la un capăt Ia celălalt. O măsură prin care se pot reduce deformaţiile
la piesele şi sculele subţiri constă în reducerea coeficientului de acoperire K 1,
combinată cu umplerea uniformă,şi simetrică a suprafeţei cu pete de călire în
ordinea:
1,n-1,n-3,ї͙і,n-2,n,2


fiind numărul total de pete,iar săgeţile indicând sensurile alternative de umplere
a lungimii suprafeţei (benzii) prelucrate.

Recoacerea cu radiaţie laser. Se aplică în industria electronică la unele
materiale semiconductoare, pentru recoacerea controlată a defectelor electric
active, care apar la implantare şi la alte operaţii tehnologice. Datorită localizării
stricte şi durate foarte scurte de acţiune se pot evita total procesele de difuziune
şi se pot ameliora caracteristicile materialelor şi structurilor semiconductoare,
atingându-se o eficienţă mai mare a alierii,mărind de 6-8 ori activitatea electrică a
purtătorilor de sarcină. Tot în acest domeniu a început să se aplice recoacerea
pentru cristalizarea peliculelor semiconductoare subţiri amorfe, obţinute prin
vaporizare ,termică în vid. Deosebit de efectivă s-a dovedit recoacerea cu laser în
atmosferă de hidrogen, aplicată la detectoarele din domeniul infraroşu.
În ceea
ce priveşte recoacerea materialelor metalice s-au făcut unele
încercări de recoacere de recristalizare a alamelor deformate la rece,urmărindu-
se înlocuirea recoacerii îndelungate la temperaturi coborâte (10²͙10ϻs la 250-
350°C) cu recoacere scurtă la temperaturi înalte (10Ё¹... %Ё²
s la 525-670°C). S-a
stabilit că, în ambele cazuri, cinetica recristalizării poate fi descrisă prin aceleaşi

   «#   
relaţii:

   
  

(5.138,a)

B   É  
(5.138,b)

(5.138,c)
în care: f este fracţia de volum recristalizat; t- durata recristalizării;A- aria

viteza de deplasare a limitei de grăunte;    É   - constante.

suprafeţei de separaţie dintre grăunţii recristalizaţi şi matricea nerecristalizată;ʆ-

De asemenea, s-a arătat că e posibilă recoacerea localizată a unor porţiuni

de elemente arcuitoare pentru contacte electrice, executate din bronzuri cu
beriliu sau alte materiale. E suficient un impuls de 10 ms pentru a reduce
duritatea de aproape două ori (ceea ce evită, fisurările la operaţiile
tehnologice ulterioare).
Călirea superficială a fierului şi a oţelurilor carbon. Încă de la
primele încercări de tratare a fierului tehnic cu laseri, s-a constatat că aceasta
duce la durificarea importantă a stratului superficial, atingându-se microdurităţi
de peste 250 şi chiar 400 ʅHV.
Încercări sistematice efectuate cu un laser cu COЇ continuu, cu un spot cu
diametrul de cca 4 mm, la puteri variabile de 1...5 kW, respectiv la fluxuri
5
superficiale de 0.9*10 -4,5*10ϻ W/cm², fără substanţă, absorbantă (suprafaţa
plăcilor cu dimensiuni 10x100x100 mm fiind rectificată, au arătat că în toate
cazurile încălzirea a fost cu topire, adâncimea zonei topite crescând cu creşterea
puterii şi cu scăderea vitezei de deplasare(în limitele 4,0-0,5 cm/s). La P=5kW şi
ʆ=0,5 cm/s s-a obţinut o adâncime de topire h=1 mm. Microduritatea HVЅ,І a
crescut de la 100 (în starea netratat) la 320-380. Întrucât viteza de răcire a fost de
4
ordinul 10³'... 10 grd/s, fierul ɶ s-a transformat în martensită în plăci sărace în
carbon(0,035εC),având o substructură foarte dezvoltată. Prin revenire de peste
°
300 C (cu durate de 0,5 h) microduritatea scade rapid (până la cca 200, la
ï0` =600°C) ca urmare a poligonizării. Rezultatele menţionate permit să se tragă
concluzia că e posibilă durificarea superficială a fontelor feritice,cu ajutorul
radiaţiei laser. Dacă se utilizează negru de fum (sau alte depuneri)pentru mărirea
capacităţii de absorbţie, microduritatea stratului topit poate creşte foarte mult,
din cauza dizolvării de carbon (sau de alte elemente) în topitura formată, care
după solidificare capătă aspect de fontă alba cu HVЅ,Іу 1 400.
Efectul carbonului se constată şi în cazul oţelului moale (cu cca 0,1 ε C),
durificat atât cu topire (când se atinge HVЅ,Іу800) cât şi fără topire (HVЅ,Іу600). În
ambele cazuri apare o zonă de tranziţie formată din martensită (cu HVЅ,Іу1 000) şi
ferită (cu HVЅ,Іу150-250). În mod analog în oţeluri cu 0,2% C, Ia încălzire se
formează austenită neomogenă, care dă prin răcire martensită neomogenă (în
care se pot observa şi carburi reziduale) şi ferită cu o substructură puternic
dezvoltată. Repetarea încălzirii dizolvă carburile şi omogenizează austenita (şi
martensita). La creşterea conţinutului de carbon (0,25-0,35ε C)creşte proporţia
de martensită bogată în carbon, formată în volumele în care existaseră coloniile
perlitice,iar proporţia de ferită este redusă foarte mult în comparaţie cu aceea din
starea iniţială (recopt), dar are o microduritate mai mare(240-280, în comparaţie
cu 180--190), explicabilă prin creşterea densităţii de dislocaţii, produsă de
tensiunile termice (provocate, la rândul lor, de gradientul termic foarte ridicat).
Cercetări mai numeroase s-au efectuat asupra oţelurilor cu 0,4-0,5ε C, tipice
pentru călirea superficială cu flăcări sau prin inducţie. O serie de încercări
efectuate pe probe subţiri din oţelul OLC 45 călit prin metode cu impuls au arătat
că se obţine martensită cu HVЅ,Іу824, sub care se formează substraturi de
troostomartensită şi troostită şi că prin revenire la 220°C se obţin caracteristici de
rezistentă mai mari, dar alungiri mai mici decât după tratamentul convenţional
(tabelul 5.9). Este de observat faptul că prin revenire joasă (220°C) oţelul călit
laser capătă, deja,o plasticitate satisfăcătoare,apropiată de ceea care se obţine
prin revenire medie după călire clasică.
Tabelul 5.9.Caracteristicile mecanice ale unor probe subţiri de OLC 45, tratat clasic
şi prin încălzire cu radiaţie laser cu impuls

Regimul de Grosimea ZE ,MPa Z , MPa A ,ε

tratament probei, mm
termic
Călire 830°C 1,0 964 1090 7,3
prin apă în ulei 1,5 964 1016 7,5
+revenire 2,0 970 1016 7,5
520°C
Călire cu 1,0 1081 1250 1,8
încălzire laser 1,5 971 1095 1,4
2,0 951 978 1,1
Călire laser 1,0 1013 1250 4,7
+revenire 1,5 1016 1185 4,9
220°C 2,0 1008 1183 5,2

De aici se ajunge la concluzia că din cauza stării de neechilibru mult mai
accentuate a oţelului călit cu laser, procesele de revenire clasică se desfăşoară cu
viteza mult mai mare chiar la temperaturi mai coborâte şi durate mai scăzute de
revenire.
Detensionarea stratului călit cu laser se poate realiza tot cu laser, dar cu o
putere mai mică astfel încât temperatura să nu depăşească punctul Ac1. Viteza
mare de încălzire şi lipsa menţinerii poate să admită temperaturi destul de
apropiate de £c1
fără ca oţelul să se înmoaie.
Încercări efectuate pe probe 10x10x50 mm din oţel OLC 45, în starea iniţială
călit 850° /apă+revenit 200°C/40 min/aer, cu acoperire cu funingine,cu puterea
radiaţiei de 3,1 kW, cu spot cu diametrul de 2mm, deplasat continuu şi pe aceeaşi
direcţie au arătat că la viteze sub 4m/min încălzirea se face cu topire, iar la viteze
de 4-5 m/min fără topire. Determinările de microduritate arată o mare
împrăştiere în stratul superficial (valori între 600 şi 1 250 ;<Ѕ,І
deci mai mari ca la
călirea cu topire),iar adâncimea şi lăţimea stratului călit scade cu creşterea vitezei
de deplasare a spotului (fig. 5.94). În adâncime microduritatea este mult mai
redusă şi mai uniformă (fig. 5.95). Microdurităţile mari din stratul topit sunt
explicate prin absorbţia de azot din aer.
Se consideră că structura iniţială nu influenţează microduritatea superficială,
deoarece atât la călirea cu laser fără topire a oţelului cu structură, de martensită
de revenire, cât şi la călirea clasică, microduritatea este aceeaşi HVЅ,Іу850/
, ceea
ce arată că tratamentul cu laser produce transformarea completă ɲїɶ la aceeaşi
austenită (ca omogenitate şi mărime de grăunte). Macrodurităţile HRC
au valori
mici (35-38 fără topire, 47-54 cu topire), deoarece sarcina e mare şi se străpunge
stratul.
O altă observaţie practică este
aceea că adâncimea de călire pe
lungimea probelor a crescut de la
capătul iniţial către cel final (de
exemplu,la ʆ=3 m/min, de la 230 ʅm la
710 ʅm),acest fenomen explicându-se
prin încălzirea continuă a probei pe
direcţia de înaintare.

Încercările pe probe cilindrice
(Ø30 mm) încălzite în spirală, cu
regimul:
P=1kW;ʆ=0,8m/min;d=0,7mm;s=0,36m
m/rot (pas elice) au arătat că
microduritatea are o variaţie
ͣperiodică͟(fig.5.96),explicată prin
revenirea zonelor rezultate din
suprapunerea parţială a spotului peste o
zonă în prealabil călită, deoarece
ͣperioada͟ vârfurilor de duritate
coincide, practic, cu pasul spiralei.
Primele încercări de călire
superficială a oţelurilor de scule
eutectoide şi hipereutectoide s-au făcut
cu utilizarea laserului cu impuls, în
regimul de topire şi vaporizare (cu
formarea craterului pe suprafaţa
iradiată).Ulterior s-au efectuat încercări
numai cu topire, la care s-a constatat
formarea unui strat subţire, alb,
neatacabil, care este format din
martensită şi multă austenită reziduală
(până la 30ε în oţelurile OSC 10 şi OSC
12).Martensita este extrem de fină(ace cu lungimea de 2-3ʅm,deci de 4-5 ori mai
scurte ca la călirea tradiţională). Microduritatea în zona topită ajunge la 800-900.
Utilizarea negrului de fum ca
absorbant poate să conducă la
creşterea procentului de
carbon în stratul superficial. Pe
măsura depărtării de
suprafaţă, în adâncime, scade
proporţia de austenită
reziduală şi conţinutul în
carbon al martensitei. La
suprafaţa de separaţie cu zona
simplu încălzită se observă şi
particule de cementită
nedizolvate, acest substrat
având HVЅ,Іу650-1000.
La prelucrarea fără topire
proporţia de austenită
reziduală este mult redusă,
iar microduritatea este mai
uniformă HVЅ,Іу-8501 000).
Dacă oţelul a fost în prealabil
călit, în zona de tranziţie
apare martensită de
revenire.
Generalizând cele prezentate
mai înainte, se ponte afirma că
microduritatea stratului
superficial şi adâncimea
stratului călit sânt influenţate
în mod hotărâtor de conţinutul
în carbon (fig. 5.97). Duritatea
creşte rapid Ia concentraţii
peste 0,12ε C, valorile
absolute fiind influenţate şi de
modul în care se face iradierea
(discontinuu sau continuu), ca
şi de parametri de prelucrare (putere, durată, impuls, viteza de deplasare).
Microstructura stratului călit este formată din martensită, ferită (Ia oţelurile
hipoeutectoide), austenită reziduală şi eventual, cementita nedizolvată (Ia
oţelurile hipereutectoide). În zona de tranziţie se observă troostită (la oţelurile
iniţial recoapte, normalizate sau îmbunătăţite) sau martensită de revenire (Ia
oţelurile iniţial călite). Uneori, se observă austenită reziduală şi în oţelurile cu
carbon scăzut.
Creşterea adâncimii de călire este provocată în special de deplasarea punctelor
critice superioare £r3/
în jos dar şi de scăderea vitezei critice de călire (ca urmare
a creşterii conţinutului în carbon).
Călirea superficială a oţelurilor de scule slab aliate. Una din
metodele neconvenţionale de durificare superficială o reprezintă călirea cu laser
sculelor din oţeluri deja durificate pe cale convenţională prin călire volumică şi
revenire joasă. Metoda se bazează pe surplusul de rezistenţă la uzare pe care îl
conferă încălzirea ultrarapidă de scurtă durată, surplus datorat la rândul său
fineţii şi durităţii mai mari a straturilor şi substructurilor obţinute pe adâncimea
de influenţă a radiaţiei laser (obişnuit, la 100-200 ʅm). În această zonă, prin
încălzire poate să producă o topire parţială şi să apară un strat complet
austenitic, iar prin răcirea ulterioară cu viteze foarte mari şi se obţine o structură
complexă eterogenă,cu o bună rezistenţă la uzare şi la microadeziune în procesul
de frecare specific sculelor aşchietoare sau de deformare. Ca urmare, rezistenţa la
uzare prin frecare uscată creşte de 5-10 ori faţa de aceea a structurilor obţinute
prin tratamentele termice convenţionale structurilor obţinuta prin tratamentele
termice convenţionale. Astfel, la un oţel cu 0,9εC,1ε Cr şi 1ε Si, tratat clasic prin
călire de la 840°C în ulei si revenire joasă la 160°C, care-i conferă o structură de
martensită de revenire şi carburi reziduale (cu duritatea de 690-740), după
ulterioara călire superficială cu încălzire cu laser cu COЇ stratul topit şi răcit
rapid are o structură formată din martensită criptocristalină (cu ace având
lungimea de 2-10 ʅm), austenită reziduală şi carburi globulare în cantitate mai
redusă ca în structura iniţială. Axele principale ale dendritelor de austenită sunt
orientate paralel cu direcţia de propagare a căldurii. În acelaşi timp, în stratul
topit apar şi fisuri la cald în zona complet sau incomplet topită, precum şi oxizi.
Microduritatea acestui strat este de 700-1 .
Între stratul călit cu laser şi
materialul de bază apare un strat intermediar cu duritate scăzută (440 -500) , cu
structură de troostită de revenire. În fig. 5.98 se prezintă variaţia microdurităţilor
în adâncime, în funcţie de regimul de iradiere cu laser.
 Durificarea maximă se atinge atunci când nu se dizolvă toate carburile
iniţiale, iar în stratul format există un volum apreciabil de soluţie solidă
neomogenă. Reglarea structurii se face prin variaţia energiei de iradiere, a
duratei de acţiune a impulsului laser sau prin alegerea corespunzătoare a
structurii iniţiale este cât durata este mai scurta (fig. 5.99) şi structura iniţială este
mai dispersă, cu atât efectul de durificare este mai mare.
Durata influenţează şi adâncimea de durificare, în sensul că prin scăderea
timpului, căldura rămâne acumulată în stratul superficial, topind şi chiar
vaporizând din oţel, 
ce duce în micşorarea adâncimii de influenţă termică.
De aceea,impulsurile puternice şi scurte se utilizează când pe suprafaţa metalului
nu se formează cratere,iar oţelul se încălzeşte pe adâncimea de 40-50 ʅm.

O particularitate deosebită a structurii de călire laser este aceea că ea îşi

păstrează duritatea ridicată, chiar dacă oţelul se încălzeşte prin frecare. Această
particularitate poate fi accentuată prin microalierea superficială cu unele
elemente precum C, B, Co şi prin amorfizarea parţială a stratului intermediar din
zona topită (predominant austenitică) şi zona martensitică.

Cercetări efectuate cu oţeluri aliate cu cca 1% Cr şi conţinuturi medii
de carbon (0,3-0,50ε C) au confirmat rolul important al structurii iniţiale în
determinarea durităţii finale (tabelul 5.10).
Tabelul 5.10.Influenţa conţinutului de carbon şi a structurii iniţiale asupra
microdurităţii după călirea cu laser cu impuls a oţelurilor cu 1εCr
εC în oţel Starea iniţială a Microduritatea HVЅ,І la adâncimea h,ʅm
oţelului 0 20 40 50 60 80
0,30 Recopt 580 580 580 220 200 200
Călit 720 720 610 600 620 620
0,40 Recopt 650 650 650 280 280 280
(40Cr10) Călit 700 700 700 640 640 640
0,50 Recopt 700 700 700 250 250 250
Călit 820 820 820 620 620 620

La acelaşi conţinut de 1ε Cr, oţelul hipereutectoid eu 1,2% C utilizat Ia
confecţionarea de componente de scule de măsurare (cahle plan-paralele,
calibre,şublere) a fost călit cu laser cu COЇ continuu cu puterea de 1,5 kW, în patru
stări cu structuri iniţiale diferite: a) perlită grosolană+reţea de carburi(210 HB);
b) perlită lamelară fină+ carburi de exces (275 HB); c) perlită sorbitică+carburi
(305 HB); d) troostită de călire+carburi (420 HB).Microduritatea şi adâncimea de
călire depind în mare măsură de starea iniţială (fig.5.100). O explicaţie a acestei
influenţe o reprezintă conductivitatea termică diferită la structuri cu suprafeţe

au conductivităţi termice foarte diferite:
a@ b  J  =ëc
d«  VJ 

interfazice ferită/cementită diferite. Cele două faze constituente ale amestecului

=ë ,astfel că la amestecurile fin dispersate (cu durităţi mari) căldura este
disipată uşor în adâncime, pe când la cele grosolane (cu durităţi mici), căldura se
transmite greu şi este concentrată în stratul superficial.

Chiar şi fineţea martensitei depinde de structura iniţială la structuri de perlită
grosolană se obţine martensită grosolană,iar la structuri fine martensită fină.
c
Încercări efectuate pe mai multe oţeluri (OLC 45, OSC 8, OSC10, OSC 12, VM
18, 60 Si 20) au arătat că cea mai mare adâncime (h=0,35 mm) se obţine la
oţelurile eutectoide (0SC 8, 60 Si 20), la care prin finisarea structurii iniţiale
perlitice se pot atinge adâncimi mult mai mari(h =0,85 mm).
În cadrul aceleiaşi cercetări s-a stabilit că adâncimea de călire este dată de o
relaţie de tipul h=K(HVЅ)²,unde HVЅ este duritatea structurii iniţiale şi s-au
elaborat regimuri corespunzătoare de călire laser ale unor scule,care ulterior se
supun rectificării finale.

Călirea superficială a oţelului de rulmenţi. Structura oţelului RUL1
călit volumic şi apoi, cu laser este asemănătoare cu aceea a oţelurilor
hipereutectoide de scule cu cca 1ε C. La călirea cu topire, microduritatea stratului
superficial este de cca 1 000 (martensită criptocristalină+austenită reziduală, fără
carburi). Stratul călit propriu-zis are martensită şi austenită reziduală, iar în
adâncime încep să apară carburi, duritatea menţinându-se la nivelul 900-1000.
Împrăştierea valorilor microdurităţii este provocată, în special, de prezenţa
austenitei reziduale. Apare, de asemenea, stratul intermediar revenit, cu
martensită şi troostită de revenire, cu duritate de cca 500, sub care se află miezul
cu structura iniţială (cca 800 HV). Stratul călit cu laser este deosebit de rezistent la
revenirea ulterioară.

Călirea superficială a oţelurilor de scule ledeburitice. La oţelurile
cu 12ε Cr de tipurile C120 şi VMoC 120 (în prealabil călite volumic) în funcţie de
condiţiile de lucru se pot obţine trei situaţii diferite: a) cu trei straturi
(topit,călit,revenit); b)cu două straturi (călit,revenit);c)numai cu strat revenit.
Stratul topit are 760 ʅHV şi este format din dendrite de austenită şi din
cementită(nu apar carburi de crom, care se dizolvă în austenită la încălzire şi nu se
poate separa la răcire, astfel că austenita este înalt aliată cu crom şi carbon. La
limita inferioară a stratului topit se observă carburi fine cu ͣcoroane͟ de fostă
topitură, rezultate din eutecticul ledeburitic. Substratul călit prin simpla încălzire
este format din austenită reziduală, martensită fină şi carburi (MЈC;MЇЌCЈ) având
microduritatea de 750-950 ʅHV.
 La iradierea fără topire, în stratul superficial se observă dizolvarea parţială a
carburilor şi chiar un anumit strat subţire decarburat, care micşorează
microduritatea superficială, iar la iradierea cu putere mică, stratul superficial se
înmoaie prin revenire (fig, 5.101).

O atenţie deosebită a fost acordată călirii cu laser a oţelurilor rapide în

prealabil călite şi revenite cu tratamentul convenţional. Primele cercetări
efectuate pe probe din oţel de tipul Rp3, cu topire parţială a suprafeţei şi formare
de cratere (prin vaporizare) au arătat că sub cratere microduritatea este scăzută
(cca 700 ʅHV), atât din cauza proporţiei mari de austenită reziduală, cât şi a
sărăcirii în elemente de aliere. La oţelul Rp1 , călit atât cu topire, cât şi fără topire,
proporţia de austenită reziduală este foarte ridicată, iar carburile de tipurile MeЋC
şi MC sunt în mare măsură dizolvate, ceea ce scade duritatea sub nivelul celei de
la tratamentul convenţional. Prin ulterioara revenire la 580°C/3 h o mare parte
din austenita reziduală se transformă în martensită şi microduritatea creşte de la
600-800 ʅHV până la 925 ʅHV.
Rezultatele asemănătoare se obţin şi la oţelul de tipul Rp5, la care în stratul
superficial (topit) se obţine sub 700 ʅHV, iar în stratul călit fără topire 900-1 200
ʅHV (faţă de cca 850 ʅHV în starea standard de călire volumică cu ulterioare
reveniri la 560°C) . Explicaţia microdurităţii foarte ridicată este aceea că
martensita este extraordinar de fină, carburile sunt extrem de dispersate,
densitatea de dislocaţii este foarte ridicată,
Iar reţelele cristaline ale fazelor prezente sunt puternic deformate. Revenirea
ulterioară (trei reveniri la 560°C/ h) are un efect de durificare secundar, mai mare
decât după călirea, volumică tradiţională (fig.5.102).
O cercetare sistematică a fost efectuată asupra unor plăci din oţelul rapid
de tipul Rp1,tratate clasic (călire volumică+trei reveniri la 560°C) şi supus apoi,
prelucrării cu radiaţie laser. Cu lamelele astfel tratate s-au confecţionat cuţite
pentru strunjirea cilindrică a unor probe din oţel de matriţe complex aliate cu Cr,
W, Mo, V şi Si (0,4ε C). Drept criteriu de uzare s-a considerat uzarea pe faţa
anterioară a cuţitului (hЈ), după detaşarea unei aşchii cu lungimea de 2 km, iar
drept criteriu de calitate raportul
€Y0
 ««R«ë«M  cc
[@
0
[@ N`
N

ccccccccPrelucrarea s-a făcut în aer cu puteri diferite,cu un spot cu d=5mm,prin
procedeul cu impuls \    , folosind un laser cu COЇ,una din muchiile
cuţitului fiind lăsate neprelucrat cu laser. Microduritatea a fost pusă în evidenţă
prin atac prelungit cu nital 10ε. Rezultatele privind microduritatea şi indicele €Y0`
sunt prezentate în fig.5.103.
Până la o putere PІу0,7*10ϾW/cm² nu se produc modificări structurale,astfel că
HVЅ,І şi hЈ au valorile specifice tratamentului convenţional. La puteri între

oţelului, cu scăderea microdurităţii şi a durabilităţii sculei:]Y%W+

e ]Y(V+ ;. La
PІу0,7*10Ͼ şi PЇу0,9*10ϾW/cm² se produce numai revenirea suplimentară a

puteri P>0,9*10ϾW/cm² începe să

apară austenită,care se transformă în
martensită prin răcire,ceea ce are ca
efect creşterea microdurităţii şi a
durabilităţii cuţitului:]Y%W+ ^
]Y(V+ 


_`€Y0
^ ; .Efectul
este rapid până la Pу10Ͼ W/cm² şi mai
lent până la PЈу1,5*10Ͼ W/cm²,când
începe topirea tăişului şi cele două
caracteristici se înrăutăţesc brusc
(HVЅ,І scade rapid,iar €Y0` creşte rapid).
Se ajunge la concluzia că duritatea
creşte nu numai ca urmare a
fragmentării substructurii şi a creşterii
densităţii de dislocaţii ci şi ca urmarea
a formării de martensită cu carbon ridicat şi îmbogăţită în elemente de aliere;în
plus, carburile sunt mai fine ca în starea iniţială. În intervalul de puteri PЈ<P]PЉ
încep să apară zone de culoare deschisă(HVЅ,Іу500) şi zone de culoare
închisă(HVЅ,Іу700) creşterea puterii (respectiv a temperaturii) conducând la
creşterea proporţiei de zone albe şi la apariţia unui strat topit cu structură
dendritică (vizibil numai la microscopul electronic).Intervalul de puteri optim este
acela cuprins între PЇ şi PЈ.
Rezultatele acestei cercetări au fost aplicate la un anumit tip de freze,la care
s-au constatat o creştere a durabilităţii de cca trei ori după călirea cu laser cu
putere de 1,8*10ϾW/cm² (la freze tratate clasic durabilitatea a fost de 68-71 min,
iar acelea prelucrate ulterior cu laser,de 180-240 min).
Valoarea optima a puterii depinde de mai mulţi factori şi,în primul rând,de
geometria sculei (unghiul de ascuţire),de proprietăţile optice ale suprafeţei
iradiate de netezimea acesteia de mediul în care se lucrează,de schema prelucrării
şi de compoziţia oţelului. De exemplu puterea de 1,8*10Ͼ W/cm² (bună pentru
freze) este prea mare pentru cuţite, care au unghiul de ascuţire mai mic şi ale
căror tăişuri se încălzesc mai accentuat (la cuţite puterea optimă este de cca
1,5*10ϾW/cm²,la aceeaşi durată a impulsului).

Durificarea superficială a oţelurilor înalt aliate inoxidabile
anticorozive şi refractare. Rezultate utile se obţin la călirea superficială a
oţelurilor cu 0,2 şi 0,4ε C şi 11-13% Cr, în prealabil călite şi revenite la 350,
respectiv 570 ʅHV. După călirea laser microdurităţile structurilor de martensită şi
austenită reziduală au crescut la700,respectiv 800 ʅHV, dar Ia ulterioara revenire
oţelurile călite cu laser se înmoaie mai repede decât cele călite convenţional.
Caracteristicile de exploatare cresc prin silicizarea cu laser a stratului superficial
tapit.
Durificarea superficială a tijelor şi scaunelor de supape de evacuare din
oţelul refractar 40 MoSi20Cr100 se realizează cu un laser cu CO2 continuu,cu
rotirea şi avansul tijei, trasându-se benzi inelare înclinate prin care se durifică 25-
30ε din întreaga suprafaţă, pe o adâncime de 0,25-0,3 mm pentru tije şi 0,45-0,5
pentru scaun. Prin acest tratament se măreşte rezistenţa la uzare,rezistenţa la
oboseală şi refractaritatea supapelor.
La oţelurile austenitice călirea laser nu are efecte de creştere a durităţii,ci
doar se constată că în uni grăunţi apar macle de deformare.
Durificarea superficială a fontelor cenuşii. Fanta cenuşie prezintă un
interes deosebit pentru durificarea cu radiaţie laser, deoarece ea conţine
grafit,care poate fi utilizat ca sursă internă de carburare a matricei în care se
găseşte înglobat.
În prelucrarea cu regim pulsat, cu topire, atât la fontele feritice cât şi la cele
perlitice, stratul topit capătă o structură ledeburitică cu coloniile orientate în
direcţia fluxului termic, cu microduritatea de 950 ʅHV (la fontele perlitice) sau de
600ʅHF (la cele feritice) ; stratul amintit este poros. Stratul următor încălzit, dar
netopit este format din martensită foarte fină şi neomogenă, cu resturi de
cementită (şi chiar lamele de ferită eutectoidă),iar la fontele feritice din ferită cu
microduritate mai mare decât cea iniţială. În jurul lamelelor de grafit apar zone
albe formate din martensită şi austenită reziduală, cu microduritatea de 580ʅHV.
La fontele ferito-perlitice,fiecare constituent iniţial suferă transformări similare.
Atât în zona topită, cât şi în cea simplu încălzită se produc redistribuiri ale
elementelor de aliere (concentrarea siliciului şi a magneziului în zonele de acţiune
ale radiaţiei laser, deplasarea siliciului dinspre formaţiunile grafitice către periferia
zonelor albe din jurul acestora şi concentrarea aici a carbonului dizolvat din
grafit).

La prelucrarea în regim continuu cu laseri cu CO2 de puteri mari, cu topire,

apare aceeaşi zonă superficială de fontă albită cu microduritate de 1070-1210ʅHV
(la fontele perlitice cu grafit lamelar). La fontele cu grafit mai compact(în cuiburi,
nodular), stratul topit este mai puţin adânc şi are mai puţin ledeburită şi mai
multă austenită reziduală şi martensită, cu o duritate corespunzător mai mică.
Cea mai mică adâncime de topire şi de încălzire se obţine la fontele maleabile
feritice, la care chiar la viteze de numai 0,1 m/min o mare parte din energia
radiaţiei laser continue se consumă pentru dizolvarea grafitului în austenită.
Prin încercări complexe la acelaşi tip de fontă,în cadrul cărora se variază
puterea radiaţiei laser,viteza de deplasare relativă a spotului tipul de acoperire
pentru mărirea adsorbtivităţii se pot trasa diagrame de variaţie a adâncimii totale
de durificare de tipul celor prezente în fig. 5.104, din care rezultă că se pot realiza
adâncimi de la 0,25 la 0,5 mm.
În toate cazurile prezentate în fig. 5.104 stratul topit a reprezentat 40-60%
din adâncimea totală de acţiune termică 8/
iar în condiţiile cercetate durata de
iradiere a fost de (0,2-0,5)-(0,03-0,06) s, iar viteza de răcire, calculată după
mărimea dendritelor, a fast de (2-5)10Ϻ grd/s.
Pentru fonta maleabilă feritică este necesară o putere de peste 2,5 kW
şi viteze de 0,5-1 m/min, când datorită dizolvării rapide a grafitului în cuiburi şi a
conductibilităţii termice ridicate a matricei se pot obţine adâncimi de durificare
chiar mai mari decât la fonta perlitică.
Prin durificarea superficială cu laser rezistenţa la uzare a fontelor creşte de
5-15 ori (în funcţie de tipul fontei, forma grafitului, caracterul masei de bază, şi
condiţiile de prelucrare cu laser),datorită în primul rând scăderii coeficientului de
frecare, dar şi altor factori tribologici. Straturile durificate cu topire parţială
prezintă unele neajunsuri, precum tensiuni interne de valoare ridicată şi defecte
în zona topită (sufluri, pori, fisuri). Tensiunile interne pot fi eliminate printr-o
revenire joasă, la 200°C care măreşte şi rezistenţa la uzare. Sulfurile(porii) formate
în zona topită au forme sferice sau elipsoidale,cu diametrul de 0,03-0,05mm (la
prelucrarea cu puteri mari,care conduc la adâncimi mari ale zonei topite, pot sa
apară să apară şi sulfuri cu talie de 0,45-0,75mm).Cea mai mică porozitate apare
la fontele nodulare şi la cele slab aliate. Se pare că factorul cel mai determinant în
apariţia porilor este diametrul spotului: cu cât acesta este mai mic,cu atât gradul
de porozitate este mai mare.
Un alt defect specific prelucrării cu topire este înrăutăţirea microgeometriei
suprafeţei prelucrate,chiar la adâncimi ale zonei topite de numai 0,050 mm.
Având în vedere neajunsurile durificării cu topire, în ultima vreme s-au elaborat
procedee de prelucrare a fontelor cenuşii, fără topire şi pe adâncimi mari,
procedee bazate, în special, pe utilizarea substanţelor de acoperire absorbante şi
pe dispozitive de baleiere a spotului laser. În absenţa topirii suprafeţei, structura
de călire este uniformă pe adâncime (cu excepţia fontelor maleabile feritice, la
care cuiburile de grafit nedizolvate sunt înconjurate de zone cu altă structură,
decât a matricei feritice). La fontele perlitice indiferent de forma grafitului
structura este formată din martensită şi austenită reziduală, cu resturi de
cementită, a căror proporţie creşte de la suprafaţa către miez. Microduritatea
stratului este de 890ʅHV (la fontele aliate 790ʅHV). La fontele maleabile feritice,
zonele din jurul cuiburilor de grafit au structuri formate din produse de
descompunere ale austenitei (martensită+austenită reziduală, martensita
+troostită de călire, troostită de călire), în funcţie de condiţiile de iradiere (care
determină gradul de îmbogăţire în carbon)şi de condiţiile de răcire ulterioară;
restul structurii este formată din ferită. În funcţie de aceşti factori, duritatea
poate să varieze în limite largi (de la 450ʅHV la 700ʅHV în zonele transformate şi
170-220 ʅHV în zonele feritice netransformate).