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5.1 INTRODUCCIÓN.

Al igual que los aceros, son aleaciones de hierro y carbono. Tienen un porcentaje de 2 a 6.67% Carbono. El
alto contenido en carbono los hace muy frágiles. La ductilidad en estos es muy baja y no se los puede
laminar, estirar o trabajarse a temperatura ambiente.

Como la FUNDICIÖN es el único proceso aplicable a estas aleaciones, se las conoce como HIERROS
FUNDIDOS, estos pueden fundirse más fácilmente que los aceros.
Comercialmente tienen un porcentaje de 2.5 a 4% de carbono.

5.2 CLASIFICACIÓN

De acuerdo al tipo de estructura metalográfica se puede clasificar a los HIERROS FUNDIDOS. Las variables
a considerar son:
• Contenido de carbono. Contenido de aleación. Control de fundición
• Rapidez de enfriamiento. Tratamiento térmico después de la fundición

5.3 HIERROS FUNDIDOS BLANCOS

Son aquellos en los cuales todo el carbono está en la forma combinada como
cementita. Todos estos aceros son aleaciones hipoeutéticas.
En la figura se muestra la microestructura, que consiste en dendritas de austenita
transformada (perlita) en una red de cementita blanca ínter dendrítica. Las áreas
obscuras son perlita.
Este hierro contiene una cantidad de cementita relativamente grande, hace que este
sea resistente al desgaste, pero muy frágil y difícil de maquinar.

Los hierros fundidos completamente blancos tienen poca aplicación en Ingeniería debida a las dos últimas
razones anteriores.

APLICACIONES: Se usan en donde la resistencia al desgaste es lo más importante como:

Mezcladores de cemento.

Bolas para trituración para acería.

Boquillas de extrusión.

PROPIEDADES MECÁNICAS.

DUREZA BRINELL 375 a 600 RESISTENCIA TENSIL 20000 a 70000 lbs/plg2

RESISTENCIA COMPRESIVA 200000 a 250000lbs/plg2
MÓDULO DE ELASTICIDAD 24 a 28 millones lbs/plg2

5.4 HIERRO FUNDIDO MALEABLE

Son aquellos en los cuales la mayoría o todo el carbono está sin combinar, en la
forma de pequeñas partículas redondas irregulares, conocidas como carbono
revenido, el mismo que se obtiene realizando un tratamiento térmico al hierro
fundido blanco.
Hay una tendencia a que la cementita se descomponga en hierro y carbono, pero
en condiciones normales tiende a persistir indefinidamente en su forma original.
En la primera etapa de recocido, la fundición del hierro blanco se recalienta
lentamente a una temperatura entre 898.8 y 954.4°C.

En la segunda etapa del recocido las piezas fundidas se enfrían lentamente a una
rapidez de -15 a -9.4°C/hr a través del intervalo crítico en el cual tendría lugar la
reacción eutectoide. El propósito de la maleabilización, es convertir todo el
carbono combinado presente en el hierro blanco en nódulos irregulares de carbono
revenido (grafito) y ferrita.

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Como el carbono revenido o libre no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz, da como resultado las
siguientes características: mayor resistencia, mayor ductilidad.
Son usados en:

Equipos automotrices, agrícola, ferroviario.

Juntas de expansión.

Conexiones para tubería.

Ferretería en general.

5.5 HIERRO PERLÍTICO MALEABLE

Si el carbono tiene un porcentaje de 0.3 a 0.9%, se retiene como carburo de hierro finamente distinguido,
da distintas propiedades mecánicas.
Si el temple en aire produce una rapidez de enfriamiento suficientemente rápida a través del intervalo
eutectoide, la matriz será perlítica completamente.

Si la rapidez de enfriamiento a través del intervalo crítico no es

lo suficiente para retener todo el carbono combinado, las áreas
que rodean los nódulos de carbono revenido serán grafitizadas
completamente, en tanto que aquellas que están a mayor
distancia de los nódulos serán perlíticas. Esta se conoce como
estructura ojo de buey. Figura de la izquierda.
El soldado de hierro perlítico se recomienda rara vez, debido a
la formación de una capa de hierro blanco, frágil y de poca
resistencia bajo el cordón de soldadura, producida por la fusión
y rápido enfriamiento del hierro maleable.

La adición de Cu cobre mejora:

• Resistencia a la corrosión Distribución de grafito

PROPIEDADES TENSILES:

TIPO RESIS. TENSIL RESIS. A LA CEDENCIA ELONGACIÓN DUREZA

1000lbs/plg2 1000lbs/plg2 % EN 2 plg BHN
FERRÍTICO 50-60 32-39 10-20 110-145
PERLÍTICO 65-120 45-100 2-16 163-269

APLICACIONES:

• Cajas para ejes y diferenciales. Ejes de levas y cigüeñales. Martillos

• Engranajes. Catalinas. Piezas para maquinaria. Llaves. Tuercas

5.6 HIERRO FUNDIDO GRIS

Son aquellos en los cuales la mayoría o todo el carbono están sin combinar, en la forma de escamas de
grafito. Son aleaciones hipoeutécticas que contienen 2.5 y 4% de carbono, se solidifican formando primero
austenita primaria.

El grafito aparece como placas irregulares, generalmente alargadas y curvas, las cuales dan a este hierro su
característica fractura de color grisáceo o negruzco.
El proceso de grafitización es ayudado por el alto contenido de carbono, la temperatura y la adecuada
cantidad de elementos de grafitización, sobre todo el SILICIO.
La resistencia de este hierro depende casi por completo de la matriz en que está incrustado el grafito, la cual
es determinada por la condición de la cementita eutectoide.
La mezcla grafito-ferrita es el hierro gris más suave y débil.

PROPIEDADES MECÁNICAS
Los hierros superiores a 40000lbs/plg2 en resistencia tensil generalmente se consideran HIERROS DE ALTA
RESISTENCIA, son muy costosos y muy difíciles de maquinar.
RESISTENCIA TENSIL: Importante para piezas sometidas a cargas estáticas indirectas de tensión o de
flexión.

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RESISTENCIA A COMPRESIÓN: Importante cuando este hierro es utilizado en cementación o soportes para
maquinaria. La resistencia a compresión es más grande que la de tensión.

APLICACIONES
Contrapesos para elevadores. Puertas de hornos industriales. Cajas para engranajes, bombas, turbinas de
vapor. Cubiertas para alcantarillas.

5.7 INFLUENCIA DE ELEMENTOS SOBRE LOS HIERROS FUNDIDOS GRISES.

SILICIO: Elemento muy importante en la metalurgia del hierro gris.

Incrementa la fluidez, es un grafitizador es decir favorece la solidificación de acuerdo al sistema estable
hierro-grafito. Con este elemento este hierro tiene baja ductilidad y baja resistencia. La máxima resistencia
tensil se obtiene con 2.75% de carbono y 1.5% de silicio.

AZUFRE: Comercialmente está entre 0.06 y 0.12% de azufre.

Su efecto es contrario al silicio, a mayor contenido de azufre mayor será la cantidad de carbono combinado,
produciendo un hierro duro y frágil.
En grandes cantidades tiende a reducir la fluidez y suele causar cavidades en las piezas.

MANGANESO: Es un estabilizador de carbono. Aumenta la cantidad de carbono combinado.

Es menos potente que el azufre, en exceso influye muy poco en la solidificación.
Retarda débilmente la grafitización primaria.

FÓSFORO: Se encuentra presente entre 0.10 0.90% originario del mineral del hierro.
Reduce la tenacidad, hace más frágil al hierro. Incrementa la grafitización cuando este es menor que el
contenido de silicio.
Debe controlarse cuidadosamente para obtener propiedades mecánicas óptimas.

5.8 TRATAMIENTO TÉRMICO DEL HIERRO GRIS.

La supresión de tensiones internas es probablemente el tratamiento térmico que más se aplica a este tipo de
fundición.
Estas tensiones se originan debido a que el enfriamiento avanza a diferentes rapideces por todas las
secciones del elemento fundido. Estas tensiones producen en el material: Reducción de su resistencia,
Deformaciones y Fisuras

Para una máxima supresión de tensiones con mínima descomposición de carburo, se realiza a un intervalo
de temperaturas de (538 a 566°C). Cuando se requiere una completa liberación de esfuerzos (más del
85%), se puede emplear una temperatura mínima de 593°C.

RECOCIDO: Para este tipo de hierro, consiste en calentarlo a una temperatura alta para suavizarlo y mejorar
su maquinabilidad. Para este tratamiento se realizan a temperaturas entre 704 y 760°C. Hasta
aproximadamente 593°C el efecto de la temperatura sobre la estructura del hierro fundido gris es
insignificante.

NORMALIZACIÓN: Para la normalización de este hierro el intervalo de temperatura es de 885 a 927°C. La

normalización puede utilizarse para:
• Mejorar las propiedades mecánicas como dureza y resistencia tensil.

TEMPLADO Y REVENIDO: Se realiza recalentando en un intervalo de temperaturas de 145 a 649°C para

aumentar la tenacidad y suprimir las tensiones.

El medio de templado puede ser agua, aceite, sal caliente o aire, dependiendo de la composición y tamaño
de la sección. Se usa aceite en el temple cuando se busca un endurecimiento profundo y completo de la
pieza.
El hierro fundido gris generalmente se templa y reviene para incrementar la resistencia al desgaste y a la
abrasión, aumentando la dureza.

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5.9 HIERRO FUNDIDO MOLDEADO EN FRÍO

Son aquellos en los cuales una capa superficial de hierro fundido blanco esta
combinada con una interior de hierro fundido gris.
Estos se realizan vaciando el metal fundido contra un enfriador metálico, dando
como resultado una superficie de hierro fundido blanco resistente a la abrasión.

SILICIO: Es un grafitizador, la profundidad de enfriado rápido disminuye al

aumentar el contenido de silicio.

MANGANESO: Disminuye la profundidad de la capa de hierro blanco hasta que el

azufre ha sido neutralizado mediante la formación de sulfuro de manganeso.
Por encima de esta cantidad aumenta la profundidad del enfriado rápido y la
dureza.

FÓSFORO: Disminuye la profundidad de la capa de hierro blanco. Con carbono y silicio constante, un
incremento de 0.1% de fósforo disminuirá la profundidad de la capa de hierro blanco en aproximadamente
0.1 de pulgada.

NÍQUEL: Reduce la profundidad de la capa de hierro blanco, su influencia es ¼ de la del silicio.

CROMO: En pequeñas cantidades controla la profundidad de la capa de hierro blanco.

Se utiliza en cantidades de 1 a 4% en hierros moldeados en frío, para aumentar la dureza y mejorar la
resistencia a la abrasión.
En cantidades de 12 a 35% este proporciona resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas
elevadas.

COBRE: Con 4% se disminuye la profundidad de la capa de hierro blanco, si se excede de esta cantidad, la
capa y la dureza aumentarán.

5.10 HIERRO FUNDIDO NODULAR

Son aquellos en los cuales mediante adiciones de aleaciones

especiales, el carbono está grandemente sin combinar en la forma
de esferoides compactas.
Conocido como hierro dúctil, de grafito esferoidal, el grafito está
presente como esferas pequeñas o esferoides. El hierro fundido
nodular difiere del hierro maleable, en que generalmente como
resultado de la solidificación y no requiere tratamiento térmico.

Las esferoides son más redondas que los agregados irregulares de

carbono revenido encontrados en el hierro maleable.

Los elementos formadores de los nódulos son MAGNESIO y CERIO.

Estos hierros con una matriz que tiene un máximo de 10% de PERLITA se conocen como hierros ferríticos.
Esta estructura proporciona máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.

Una matriz cuya estructura sea grandemente perlítica puede producirse por fundido o mediante
normalizado. El normalizado se lleva acabo por enfriamiento en aire desde una temperatura de 871 hasta
una de 898.8 °C. Los hierros perlíticos dúctiles son más fuertes pero menos dúctiles que los de ferrita.

Los hierros austeníticos dúctiles son altamente aleados que mantienen su estructura austenítica hasta -
24°C, tienen alta resistencia a la corrosión, buena fluencia a altas temperaturas.

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Las aplicaciones típicas de hierro nodular son piezas para tractores y herramientas agrícolas, cigüeñales,
pistones y más.

5.11 HIERROS FUNDIDOS ALEADOS

Son aquellos en los cuales las propiedades o estructura de cualquier

hierro fundido se modifican mediante la adición de elementos de
aleación.
El silicio, manganeso, azufre y fósforo no se consideran adiciones de
aleación.
El cromo, cobre, molibdeno, níquel y vanadio son elementos de
aleación comunes, estos se añaden para dar al hierro resistencia a
la corrosión y al desgaste.

CROMO: Incrementa el carbono combinado, formando carburos complejos de hierro-cromo más estables que
el carburo de hierro. Disminuye la maquinabilidad.
En pequeñas cantidades incrementa:
• La resistencia, dureza, resistencia al desgaste, al calor.
• Profundidad de la capa de hierro blanco.

COBRE: Es un grafitizador. Es 1/5 más efectivo que el silicio.

Para aplicaciones en ingeniería el contenido es de 0.25 a 2.5% de cobre.

MOLIBDENO: Mejora las propiedades mecánicas, es un leve estabilizador de carburos.

Mejora también:
 Resistencia a la fatiga. Resistencia tensil transversal
 Resistencia al calor. La dureza

Retarda la transformación de la austenita incrementando:

• La templabilidad. Deformación. Libertad de presencia de fisuras

VANADIO: Es un formador de carburos muy potente. Estabiliza la cementita.

Reduce la grafitización. Con 0.10 y 0.25% incrementa:
• Resistencia tensil. Resistencia transversal. Dureza

NIQUEL: Es también un grafitizador. Es 1/2 de efectivo que el silicio.

Con 0.5 a 0.6%:
• Controla la estructura, retardando la transformación de austenita.
• Estabiliza la perlita.

En combinación con 1% de molibdeno, la matriz tiende a ser bainítica.

Con 14 a 30% de níquel la matriz sería austenítica dando alta resistencia al calor y a la corrosión.

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