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Guía de Diseño para Pruebas

DST
CONTENIDO
1. OBJETIVO
2. INTRODUCCIÓN
3. CONCEPTOS GENERALES
4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST
5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
A. Prueba de herramientas
B. Condiciones del agujero
C. Diseño de la prueba
Nomenclatura
Referencias

RESUMEN

Una prueba DST es un procedimiento de terminación temporal de un pozo, mediante el

cual se pueden colectar y analizar gastos de flujo, presión y muestras de los fluidos de
la formación. Estos datos, registrados como función del tiempo durante la prueba, más
otros de apoyo, permiten calcular parámetros del yacimiento que sirven para tomar la
decisión de realizar la terminación definitiva o abandonar el intervalo de interés.

En este documento se presentan los conceptos generales que se aplican en la

realización de pruebas DST, así como las consideraciones técnicas más importantes
que se deben tomar en cuenta en el proceso de diseño y la programación detallada de
la intervención, a fin de promover el aseguramiento de las operaciones de estas
pruebas y garantizar el éxito de la toma de información.
Guía de Diseño
1. OBJETIVO
Describir las consideraciones técnicas más
importantes que se deben aplicar en el diseño
de las pruebas DST, con base en las
características y el desempeño mecánico de
los tubulares que componen la sarta a usarse
en dichas pruebas, a fin de seleccionar los más
adecuados a las condiciones y parámetros
operativos del programa detallado de la
terminación de un pozo para asegurar el éxito
de la prueba.
2. INTRODUCCIÓN
Después de perforar zonas potencialmente
productoras de hidrocarburos, las formaciones
son probadas para determinar la conveniencia
de realizar o no la terminación definitiva del
pozo. La primera evaluación de la formación se
realiza normalmente mediante la toma de
registros en los intervalos de interés y,
mediante su interpretación, se determina en
forma aproximada el potencial productivo de la
formación y la profundidad exacta a la que ésta
se encuentra. Después de identificar los
intervalos promisorios de producción, por lo
general se realizan pruebas DST (en pozos
exploratorios). Mediante estas pruebas, las
formaciones de interés se pueden evaluar bajo
condiciones de producción, con la finalidad de
obtener la información necesaria para
determinar la vialidad económica y comercial
de un pozo antes de proceder a su
terminación. Cada intervalo identificado se
aísla temporalmente para evaluar las
características más importantes del yacimiento,
tales como: permeabilidad, daño a la
formación, extensión, presiones y
propiedades del fluido.
En caso de existir múltiples zonas con
potencial productivo, se procede a efectuar
pruebas DST para evaluar los intervalos de
mayor interés.
Una prueba DST puede definirse como un
método para determinar el potencial productor
de las formaciones del subsuelo, ya sea en
agujero descubierto o revestido. Este potencial
se conoce al considerar las tres premisas que
2 Gerencia de Ingeniería
busca una prueba DST:
• Obtener la presión estabilizada de cierre de
la formación
• Obtener un gasto de flujo de la formación
estabilizada
• Colectar muestras de los fluidos de la
formación
Para lograr lo anterior, se arma una sarta con
una variedad de herramientas y accesorios.
Aunque existen en el mercado diferentes
marcas, la idea común es aislar la zona de
interés mediante empacadores temporales que
se activan en agujero descubierto o revestido.
Enseguida, una o más válvulas se abren para
permitir el flujo de fluidos de la formación hacia
el interior de la sarta por un tiempo
determinado. En esta fase, se obtiene el flujo
estabilizado y muestras de los fluidos de la
formación. Posteriormente, una válvula es
cerrada para obtener la presión de cierre
estabilizada.
Los medidores que lleva la sarta registran
continuamente la presión y el gasto versus el
tiempo. Finalmente, después de un
determinado tiempo, se controla el pozo, se
cierran las válvulas, se desanclan los
empacadores y se recupera la sarta.
Dependiendo del comportamiento de la
formación, los requerimientos solicitados y el
éxito operativo de la prueba, su duración puede
ser tan corta (algunas horas) o tan larga (días o
semanas) que podría haber más de un período
de flujo y período de incremento de la presión.
La secuencia más común para llevar a cabo la
prueba consiste de un periodo corto de flujo (5
a 10 minutos), seguido de un período de
incremento de presión (alrededor de una a dos
horas, dependiendo de la formación) que es
utilizado para determinar la presión inicial del
yacimiento. Esto es seguido por un período de
flujo de 4 a 24 horas o más para alcanzar el
flujo estabilizado en la superficie. En la medida
de lo posible, se continúa con un período de
cierre final o una prueba de incremento de
presión, para obtener datos que permitan
determinar la permeabilidad del yacimiento y
su capacidad de flujo.
La duración de los períodos de flujo y cierre se

basan en reglas de dedo o por la experiencia
de campo. Los reportes actuales de medición
de las pruebas DST indican que el 30% de las
formaciones no fueron probadas al cierre lo
suficiente para alcanzar a obtener la
interpretación de la presión inicial del
yacimiento (método de Horner). El mejor
método para determinar los períodos de flujo y
cierre es el monitoreo en tiempo real del
comportamiento de la presión. Sin embargo,
esta opción eleva el costo de la prueba e
incrementa el riesgo de ésta y del pozo. Debido
a que una prueba DST tiene un costo
significativo, se debe asegurar que revele tanta
información como sea posible en el menor
tiempo posible.
Este documento pretende servir de apoyo a los
ingenieros de diseño y de proyecto de la
UPMP, dándoles a conocer los conceptos
involucrados en la planeación, diseño y
desarrollo de una prueba DST; estandarizando
la aplicación de las consideraciones de diseño
que deben tomarse en cuenta durante una
prueba; e incorporando una metodología para
determinar el desempeño mecánico de la sarta
utilizada durante el desarrollo de la misma, con
el objetivo de contribuir al éxito de todas las
operaciones de este tipo.
3. CONCEPTOS GENERALES
En esta sección se describe brevemente la
procedencia de las pruebas DST, en el marco
metodológico de evaluación de formaciones
potencialmente productoras de hidrocarburos,
así como las diferentes pruebas que existen.
Métodos de evaluación
A continuación se describen brevemente los
diferentes métodos que existen para evaluar
formaciones.
Antes de perforar
Geología
El geólogo, con información superficial y/o
geológica del subsuelo, define el ambiente
esperado del yacimiento: roca del yacimiento,
tipo trampa, profundidad esperada, espesor y
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
contenido de hidrocarburos.
Geofísica
Utilizando técnicas sísmicas, se estima la
geometría del yacimiento propuesto,
incluyendo su espesor, extensión y, en algunos
casos, los contactos gas-aceite y gas-agua.
Ingeniería de producción
Los datos de producción o información de
pruebas de producción de áreas similares o
cercanas se utilizan para estimar el
desempeño de un yacimiento.
Durante la perforación
Ritmo de penetración
La información diaria que se obtiene durante la
perforación es el ritmo de penetración de la
barrena. Esta es una medida de la dureza de la
formación que es perforada. Un cambio en el
ritmo evidencia la presencia de otra formación.
Recortes
Los recortes obtenidos de la perforación son
colectados periódicamente y se analizan bajo
el microscopio para estimar la profundidad a la
cual fueron cortados, definir la columna
geológica y observar la presencia de
hidrocarburos.
Registro de lodos
El registro de lodo es un servicio en sitio que
proporciona un laboratorio móvil.
El servicio generalmente se realiza para pozos
exploratorios y en sitios donde el riesgo de la
perforación es alto. Las unidades de registro de
pozos proporcionan una variedad de servicios,
sin embargo, los dos básicos son: la detección
de hidrocarburos y el monitoreo de las
propiedades del lodo y los recortes.
Núcleos
Los núcleos que se obtienen durante la
perforación con un barril de muestreo son las
muestras más directas de la formación.
Pueden colectarse hasta 30 metros de núcleo
para analizarlo en el laboratorio determinar su
litología, saturación de fluidos, porosidad,
3
Guía de Diseño
permeabilidad y otros datos relevantes para los
ingenieros de yacimientos.
MWD
Utilizando sensores de fondo y técnicas de
telemetría, es posible adquirir datos del
subsuelo en tiempo real mientras se está
perforando. Estos datos incluyen: direccional,
presiones, temperaturas, radiactividad de la
formación, resistividad, peso y torque en la
barrena. Con estas mediciones se determinan
las propiedades de la formación.
Posterior a la perforación
Registros eléctricos
Hay un gran número de herramientas para
realizar registros, tanto en agujero descubierto
como revestido, que pueden ser corridas
mediante cable para obtener datos de la
formación, tales como: litología, espesor,
porosidad, saturación, espesores impregnados,
profundidad, tamaño de agujero, etc.
Núcleos de pared
Es un método para recuperar pequeñas
muestras de núcleos en agujeros perforados
previamente utilizando la técnica de cable
eléctrico. Se utilizan cilindros cortos que se
manejan dentro de la formación y son
recuperados por cable. La ventaja de esta
técnica es que se pueden recuperar núcleos a
cualquier profundidad, aunque tienen la
desventaja de ser de pequeño calibre y se
tiene poca recuperación en agujeros
descalibrados.
Pruebas de formación
Es un método que utiliza cable para colectar
muestras de fluidos de la formación y medir la
presión del yacimiento antes de que el pozo
sea revestido. Se puede considerar como si
fuera una mini DST.
Pruebas DST
Como se describió anteriormente, esta forma
de evaluación de la formación es una
terminación temporal que permite obtener
información de la formación en condiciones
4 Gerencia de Ingeniería
dinámicas de flujo, con el objetivo de obtener
los datos más precisos del comportamiento y
capacidad del yacimiento. Este método de
evaluación permite ver con más profundidad
dentro del yacimiento en comparación con los
otros métodos de evaluación descritos.
Tipos de pruebas DST
Las pruebas DST pueden ser llevadas a cabo
ya sea en agujero descubierto o después de
que la TR ha sido cementada. En agujero
descubierto, las pruebas pueden realizarse
cerca del fondo del pozo o en alguna zona
aislada arriba del fondo del pozo (intervalo de
interés).
La elección de dónde llevar a cabo la prueba
se realiza después de un análisis de la
información disponible sobre la formación,
generalmente registros geofísicos. La elección
de cuándo realizar la prueba dependerá de las
condiciones del agujero. Existen tres tipos de
pruebas DST en agujero descubierto y dos en
agujero revestido. La diferencia entre ellas
consiste en la distribución y uso de los
componentes de la sarta utilizada. Esta
clasificación es la siguiente:
En agujero descubierto:
1. Convencional de fondo
2. Convencional para intervalos
3. Con sistemas inflables
En agujero revestido:
4. Convencional
5. Herramientas activadas por presión
1. Prueba convencional de fondo
La prueba convencional por definición es
aquella que usa empacadores convencionales;
esto es, empacadores de hule (goma) sólido
que se expanden y mantienen un buen sello
cuando se aplica y sostiene peso a través de la
tubería de perforación. La prueba es realizada
cuando el intervalo de interés se encuentra
muy próximo al fondo del pozo en agujero
descubierto. Los componentes de la sarta son
espaciados para aislar la zona de interés y ésta
se corre hasta el fondo. Con las herramientas
 Pruebas DST

en el fondo, se aplica peso del orden de 10 a

15 toneladas (soltando el peso de la sarta).
Esto genera una compresión en el empacador
para anclarlo arriba de la zona de interés y, Tubería de perforación
enseguida, se abre la válvula hidráulica. La
válvula de control se cierra para generar un
cierre inicial y se abre para permitir un período
de flujo. Dependiendo del tipo de herramienta
utilizada, la válvula de control se puede operar
reciprocando la sarta, rotando o, en caso de
agujero revestido, aplicando presión al fluido
en el espacio anular. Se puede utilizar un
arreglo en serie de dos empacadores para
incrementar la longitud de sello y garantizar el
éxito de la prueba. Este tipo de prueba debe
ser corrida cuando las condiciones del agujero
son favorables y exista un mínimo de recortes
en el fondo. La Figura 1 muestra una sarta
típica para realizar una prueba convencional
de fondo.

2. Prueba convencional para intervalos

Es una prueba DST realizada cuando la zona Válvula de control

Muestreador
de interés se encuentra por encima del fondo
del pozo o cuando se aísla el intervalo de otra
zona potencial, la cual queda por debajo del Válvula hidráulica
empacador. Este tipo de prueba se realiza
generalmente cuando el pozo alcanzó su Registrador de presión
profundidad total, el agujero está en buenas
condiciones y hay varias zonas de interés para
probarse. Empacador

La zona de interés se aísla con empacadores

straddles, los cuales no sólo aíslan la carga
hidrostática de la columna de lodo, sino
también la otra zona de interés. Si la zona de Tubería ancla
interés no se encuentra a una gran distancia
del fondo del pozo, se utilizan lastrabarrenas
por debajo del empacador, de tal forma que las
herramientas de la sarta estén en contacto con Registrador de presión
el fondo del pozo y los empacadores se
localicen en zonas opuestas a la de interés.
Los lastrabarrenas se utilizan para soportar las
cargas compresivas requeridas para realizar la Figura 1. Arreglo típico de una prueba DST
prueba. Los empacadores se anclan bajando la convencional en agujero descubierto
sarta y aplicándoles peso (carga de
compresión). La aplicación de peso a la sarta
también abre una válvula hidráulica. La Figura
2 muestra la sarta de una prueba de intervalos
con un tubo ancla en el fondo.
Subgerencia de Terminación de Pozos 5
Guía de Diseño
Tubería de perforación
Combinación inversa
Tubería de perforación
Válvula doble cierre
Tubo igualador de presión
Registrador de presión
Empacador
Combinación X-O
Junta de expansión
Zapata
Figura 2. Arreglo típico de una prueba DST
convencional para intervalos
En esta prueba, los empacadores son anclados
arriba y debajo de la zona de interés, estando
6 Gerencia de Ingeniería
expuestos a diferentes presiones del fluido de
perforación. El superior experimentará una
carga de fuerza axial proporcional al peso del
fluido, mientras que el inferior experimentará
una carga axial ascendente proporcional al
peso original del fluido de perforación más los
subsecuentes efectos de compresión sobre el
empacador, fuga de fluidos, etc. Entre los
empacadores, la fuerza ejercida es igual, pero
de sentido opuesto.
3. Prueba con sistemas inflables
Cuando se requiere una prueba por arriba del
fondo del pozo y las condiciones cercanas a la
zona de interés son irregulares, un sistema de
empacadores inflables es utilizado en lugar del
sólido como parte de la sarta de la prueba. En
este caso, no se requiere aplicar peso a la
sarta para anclar el empacador. La sarta de
prueba es armada y corrida en el pozo.
Cuando los empacadores alcanzan la
profundidad de interés, se rota la sarta para
activar una bomba de fondo, la cual utiliza al
lodo para inflar el empacador. La bomba es
operada rotando la sarta de 30 a 90 rpm por
un lapso de 15 minutos, hasta que la presión
dentro del empacador sea considerablemente
mayor que la carga hidrostática. Un dispositivo
de arrastre localizado en el fondo de la sarta
previene que la parte inferior de ésta también
rote durante el bombeo hacia el empacador.
No se requiere de un dispositivo mecánico de
anclaje debido a que no se proporciona peso a
la sarta para anclar el empacador. Una vez
activados, los empacadores sirven de ancla
para proporcionar peso y abrir la válvula
hidráulica. Cuando termina la prueba, el
empacador se desinfla y la sarta se recupera.
La Figura 3 muestra un esquema de la
distribución de componentes que conforman la
sarta de prueba para un sistema con
empacadores inflables.

Empacador
Tubería ancla
Zona de interés
Empacador
Dispositivo de arrastre
Registrador de presión
Figura 3. Arreglo típico de una prueba DST con
sistemas inflables
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
4. Prueba convencional en agujero
revestido
La prueba DST en agujero revestido se corre
cuando el pozo se ha cementado la tubería de
revestimiento. Los disparos de terminación se
efectúan frente al intervalo de interés antes de
que las herramientas de la prueba sean
corridas en el pozo, o bien éstas se integran
como parte de la sarta de la prueba. En este
caso, los disparos deben ser efectuados bajo
condiciones de sobrebalance. Por regla
general, las pruebas en pozo revestido son
seguras y más fáciles de controlar.
Estas pruebas generalmente se realizan en
pozos con alta presión, desviados o profundos
y, por lo general, se utiliza la tubería de
producción en lugar de la tubería de
perforación. La Figura 4 muestra un ensamble
de fondo de la prueba convencional en agujero
revestido, el cual incluye básicamente un
sistema de empacadores recuperables,
directamente colocados arriba de los disparos,
cuñas, y una tubería de cola perforada o
ranurada.
El empacador es armado y bajado a la
profundidad de interés, donde es anclado. La
forma de anclar varía, dependiendo del tipo de
empacadores utilizados. Lo anterior incluye
aplicar torque a la derecha y peso para anclar,
o bien, levantando para desenganchar una
ranura en forma de “J” que trae el ensamble
del empacador, y aplicando torque a la derecha
mientras que se suelta peso. Esta acción hace
que las cuñas mecánicas se enganchen a las
paredes de la tubería de revestimiento. Estas
cuñas soportan el peso de la sarta requerido
para comprimir los elementos del empacador,
sellarlo en la TR, abrir la válvula hidráulica y
aislar la zona debajo del empacador. El peso
debe mantenerse durante toda la prueba.
7
Guía de Diseño

Tubing o
5. Prueba en agujero revestido con
tubería de herramientas activadas por presión.
perforación

Cuando el pozo está revestido, se puede llevar

a cabo una prueba DST con un ensamble de
fondo, cuyas herramientas pueden ser
Cemento activadas mediante presión, en lugar de rotar o
reciprocar. Esta forma de realizar la prueba
generalmente es la mejor en equipos flotantes
en pozos marinos o en pozos altamente
Tubería de
desviados, en los cuales se dificulta precisar el
revestimiento movimiento de la sarta. En la sarta con
herramientas operadas con presión, el
empacador se ancla convencionalmente. La
válvula de prueba está equipada con un
ensamble, la cual neutraliza las presiones de la
hidrostática del fluido de perforación. Una
cámara cargada con N2 conserva la válvula
cerrada. Después de anclar los empacadores,
se represiona el anular a una presión
establecida para abrir la válvula y permitir el
flujo. Para cerrar la válvula se libera la presión
en el espacio anular.

Las herramientas operadas con presión están

disponibles con diseños internos, los cuales
Empacador permiten operaciones con la tubería de
producción y las herramientas con cable.

4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST

Cuñas
Las sartas utilizadas para realizar una prueba
DST están compuestas básicamente de
herramientas de medición, de control y de
Zona de
interés muestreo que son colocadas dentro de la sarta
de perforación o de un aparejo de producción
de prueba. Están constituidas generalmente de
Tubería uno o dos empacadores, que permiten aislar la
disparada zona de interés, válvulas de control de flujo,
dispositivos de medición continua de presión y
temperatura, una cámara de muestreo de
fluidos y una tubería ancla que permite la
entrada de fluidos a la sarta.

En esta sección se describe la función que

Figura 4. Arreglo típico de una prueba DST
convencional en agujero revestido.
desempeñan en la sarta los principales
componentes utilizados. Aunque existe en el
mercado una variedad de marcas y modelos de
herramientas, se generaliza el concepto por la
función que cada componente desempeña y

8 Gerencia de Ingeniería

por su colocación en el subsuelo o en
superficie.
Componentes de fondo
El equipo o componentes de fondo requeridos
para realizar una prueba DST deben ser
“diseñados” para aislar la zona de interés,
controlar los períodos de flujo y cierre de la
prueba, registrar la presión en el interior y
exterior de las herramientas, colectar los
fluidos en condiciones fluyentes y permitir la
recuperación de las herramientas cuando se
presenten problemas de pegaduras. Algunos
componentes adicionales se agregan, en casos
de pozos marinos, para permitir la
compensación de movimientos y para sacar la
sarta en casos de emergencia. A continuación
se describen los principales componentes de
fondo utilizados para realizar una prueba:
Tubería de perforación (tubing)
Es la sarta de tuberías de perforación o de
producción utilizadas como medio de
conducción de los fluidos a producir y el medio
por el cual se bajan las herramientas para
activar la prueba del intervalo de interés.
Lastrabarrenas
Son los elementos tubulares auxiliares para
aplicar peso a la sarta.
Substituto de circulación inversa
Es el componente de la sarta para activar la
circulación inversa proporcionando el medio
para desplazar, mediante el lodo de
perforación, los fluidos producidos a la
superficie durante la prueba. Puede contener
uno o más puertos de circulación. Se corre en
el pozo con los puertos en la posición cerrada,
y permanece así hasta que se colectan todo
los datos requeridos de la prueba. Cuando se
abren los puertos, proporciona comunicación
entre el espacio anular y la tubería de
perforación (o tubing). Esta comunicación,
durante la recuperación de las herramientas de
la prueba, es importante para:
• Circular y acondicionar el sistema de
lodo
• Prevenir reventones
• Servir de lubricación cuando se
presente una pegadura por presión
diferencial.
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
Los puertos se pueden operar mediante la
aplicación de presión en el espacio anular en
pruebas DST en agujero revestido.
Válvula de control de flujo
Este componente se utiliza para regular los
períodos de flujo y de cierre durante la prueba.
Se opera ya sea por aplicación de peso a la
sarta, rotando la tubería o bien, aplicando
presión en el espacio anular. Los períodos de
cierre y apertura se limitan a dos o tres, en el
caso de activar la válvula mediante el
movimiento de la tubería.
Válvula hidráulica
Esta válvula es un componente de la sarta, que
se mantiene cerrada al momento de correrla en
el pozo con el propósito de mantener la tubería
“seca”, es decir, sin fluido por el interior, o
mantener cualquier fluido utilizado como
colchón dentro de la tubería. Cuando el
ensamble es colocado en la posición de
interés, la sarta se baja para aplicar peso para
asentar el empacador y abrir la válvula
hidráulica. La herramienta contiene un
dispositivo de retrazo entre tres y cinco minutos
para activar la apertura de la válvula.
Martillo hidráulico
Esta herramienta es utilizada para proporcionar
una fuerza de impacto ascendente a la sarta en
el caso de que ésta llegue a pegarse en el
pozo durante el desarrollo de la prueba.
Junta de seguridad
Este componente de la sarta se utiliza para
recuperar todas las herramientas arriba de ella,
en el caso de que la parte inferior quede
atrapada o pegada en el pozo. Existen
diferentes mecanismos para accionar las juntas
de seguridad. Algunas se utilizan mediante una
conexión a la izquierda, mientras que otras
tienen una conexión normal a la derecha.
Empacador
El empacador utilizado generalmente para una
prueba en agujero descubierto es un
empacador sólido de goma. El tipo de goma
depende de la aplicación específica. Cuando
se aplica peso a la sarta, el ensamble del
empacador se mueve descendentemente,
comprimiendo la pared externa del mismo
9
Guía de Diseño
contra las paredes del agujero. Mientras se
mantiene el peso, se obtiene el sello requerido.
Algunas compañías de servicio recomiendan
usar dos empacadores para garantizar el sello,
sobre todo en el caso de pozos con problemas
en su calibre.
Tubo ancla
La tubería ancla consiste generalmente de un
conjunto de lastrabarrenas perforados, los
cuales permiten la entrada del fluido de la
formación hacia la sarta de prueba. Además,
desempeña la función de absorber las cargas
compresivas cuando se anclan los
empacadores.
Registrador de presión/temperatura
Son los dispositivos mediante los cuales se
miden y registran los datos de presión y
temperatura. Se localizan generalmente por
debajo del empacador, cerca del intervalo a
probar. Los registradores de presión pueden
ser internos y externos. Estos últimos se
colocan por debajo de la tubería ancla,
mientras que los internos se pueden colocar
por encima del empacador.
Substituto igualador de presión
Este dispositivo permite la comunicación entre
el espacio anular arriba del empacador y la
zona aislada entre dos empacadores, uno
superior y otro inferior. Un tubo de diámetro
pequeño se coloca desde este substituto hasta
10
el fondo del empacador inferior, pasando por
las herramientas de prueba. Tal comunicación
proporciona un paso de fluidos, conforme se
corre la sarta en el pozo, igualando la presión
arriba del empacador y la presente en el
empacador inferior, permitiendo incluso
detectar si el empacador de fondo se ancla
apropiadamente. Este dispositivo se utiliza en
pruebas para intervalos.
Válvula maestra submarina
La válvula maestra submarina es una
combinación de válvula y un sistema hidráulico,
la cual es ensamblada y colocada en la sarta
de prueba para anclarse en el sistema de
preventores. La válvula actúa como una válvula
de seguridad y el sistema hidráulico la activa o
desactiva para permitir la desconexión de la
sarta en caso de emergencia en pozos
marinos.
Juntas de expansión
Las juntas de expansión se agregan a la sarta
para compensar los movimientos de las
plataformas y mantener un peso constante
sobre la sarta mientras ésta se corre en el
pozo. Actúa también como un medio mecánico
para absorber la contracción y dilatación de la
sarta por efectos de la temperatura y presión
presente durante y después de la prueba.
Generalmente se colocan por arriba de las
herramientas de prueba y de los lastrabarrenas
y por debajo de la tubería de la sarta. Al menos
dos juntas de expansión se corren
normalmente.
Equipo superficial
El equipo superficial requerido durante la
Gerencia de Ingeniería

ejecución de una prueba DST está previsto
para controlar y dar seguridad a la prueba,
para medir los gastos de flujo y disponer de los
fluidos en superficie durante la prueba. A
continuación se describen brevemente sus
componentes principales.
Cabeza de control
La cabeza de control es una combinación de
swivel y válvula de control que se localiza en la
parte superior de la sarta. La válvula permite el
control superficial del flujo; mientras que el
swivel permite la rotación de la sarta en caso
necesario para asentar los empacadores o
para operar alguna herramienta en particular.
Una cabeza de control dual es generalmente
utilizada en los casos de tener altas presiones
en los intervalos a probar o en el caso de los
pozos marinos La válvula se activa mediante la
presión con líneas de nitrógeno. Contiene un
receptáculo para incorporar y soltar barras para
activar los puertos de los substitutos de
circulación inversa.
Manifold
El manifold es un conjunto de válvulas de
control colocadas en el piso del equipo para
operar las siguientes funciones:
• Tomar muestras de los fluidos
• Colocar estranguladores
• Medir la presión en superficie
• Control adicional de la presión
Separador
Línea de flote
Mechero
Es el vínculo directo entre la cabeza de control
y el separador, mechero o línea de producción.
Generalmente es diseñado en forma de un
cuadrado con posiciones para colocar los
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
estranguladores en ambos lados. En un lado
se coloca un estrangulador fijo, pero de tamaño
variable, mientras que en el otro lado se puede
colocar un estrangulador variable. Cuenta
también con válvulas de control de flujo, de los
cuales generalmente se colocan dos en cada
lado, para mayor seguridad y control.
5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En esta sección se presentan las principales
consideraciones que deben tomarse en cuenta
en los trabajos de diseño de las pruebas DST.
El trabajo de diseño consiste específicamente
en obtener los parámetros y/o especificaciones
de los materiales (tubulares de la sarta) que se
utilizarán en las operaciones, ya que deben ser
descritos en el programa detallado de la
terminación. Los parámetros operativos deben
asegurar el éxito de las operaciones mediante
la comprobación de su desempeño mecánico.
Las condiciones principales que deben darse
para una prueba exitosa son:
A) Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas en la prueba.
B) Condiciones apropiadas del agujero.
C) Diseño apropiado de la prueba.
A. Funcionamiento apropiado de las
herramientas utilizadas para la prueba
Los siguientes problemas pueden causar que
las herramientas utilizadas en la prueba
funcionen incorrectamente:
1. Mal funcionamiento de registradores.
2. Fuga en la tubería.
3. Errores humanos, como medición
incorrecta de la tubería.
4. Falla al asentar el empacador.
5. Falla en la operación de las válvulas.
Incorporando varios registradores de presión,
se solventará el primer problema potencial;
mientras que para resolver el segundo, es
necesario probar a presión la tubería lo más
continuamente posible. La tercera causa
potencial se puede evitar siendo muy
11
Guía de Diseño
cuidadosos al planear y llevar a cabo la
prueba. La falla en el asentamiento del sistema
de empacamiento se puede evitar levantando
ligeramente las secciones del intervalo de
prueba para localizar el empacador.
En general, las fallas en las herramientas que
componen la sarta de prueba se pueden evitar
utilizando equipos que estén en buenas
condiciones.
B. Condiciones apropiadas del agujero
Los problemas de acondicionamiento del
agujero pueden resultar por las siguientes
condiciones en el pozo:
1. Excesivo depósito de sólidos en el
fondo, lo cual puede resultar en daño al
sistema de empacamiento y en
pegaduras de la tubería ancla en el
fondo.
2. Agujero descalibrado, el cual no
permitirá el buen asentamiento del
empacador.
3. El cierre del agujero no permitirá a las
herramientas de la prueba alcanzar la
zona de interés.
4. Asentamiento inadecuado del
empacador.
5. Taponamiento de las herramientas por
los sólidos depositados en el fondo o
presentes en el lodo de perforación.
C. Diseño apropiado de la prueba
El diseño inapropiado de una prueba conduce
a fallas potenciales. Existen varias razones por
las cuales una DST puede ser diseñada
incorrectamente:
1. Mal desempeño mecánico de los
tubulares de la sarta utilizada.
2. Por la severidad en la presión de
choque impuesta a la formación cuando
la presión de formación es expuesta a
la tubería vacía, y que pudiera dañar al
empacador al grado de no sellar.
2. Es factible que se generen presiones de
surgencia debido al movimiento de la
tubería y al anclaje del empacador,
12
pudiendo causar la manifestación de
presiones relativamente altas, muy
próximas al agujero en formaciones
permeables.
3. Es importante que los períodos de flujo
y cierre de la prueba sean lo
suficientemente largos para obtener los
resultados apropiados.
4. Los dispositivos de medición (presión,
temperatura) deben ser seleccionados
de acuerdo al rango, precisión,
resolución y objetivos de la prueba.
El alcance de esta guía de diseño se enfoca
principalmente a dar respuesta conceptual al
primer punto referido. Es decir, determinar y
analizar el desempeño mecánico de los
tubulares utilizados en la prueba DST, con el
fin de asegurar el trabajo de los mismos
durante el desarrollo de la prueba.
Para considerar la problemática planteada en
el punto dos, es común aplicar como “regla de
dedo” la siguiente consideración:
Si la presión diferencial entre la carga
hidrostática del lodo presente en el espacio
anular y en el interior de la tubería excede los
4000 psi, se debe utilizar un colchón de agua
(nitrógeno o diesel, en algunos casos) y
colocarlo en el interior de la tubería para
reducir la presión diferencial a menos o igual a
4000 psi, cuando la válvula de control sea
abierta. Por lo tanto, la altura requerida del
colchón puede obtenerse con la siguiente
ecuación:
ρ l h − 2813
hc =
ρc
y el volumen requerido para alcanzar esta
altura de colchón en el interior de la sarta de
tuberías utilizadas se puede calcular mediante
la siguiente ecuación:
V = c1 hc d i
donde:
hc = Altura del colchón
Gerencia de Ingeniería

ρ l = Densidad del lodo
ρ c = Densidad del fluido colchón
h = Profundidad del empacador
d i = Diámetro interior de la tubería
V = Volumen de colchón
Para resolver la condición que se manifiesta en
el punto tres, es importante señalar que
durante el primer período de flujo se debe
desfogar la presión generada a fin de que no
contribuya a que la interpretación de la prueba
en el primer periodo de cierre sea incorrecta.
Con la finalidad de estudiar y comprender los
conceptos para estimar la magnitud de las
presiones generadas por el movimiento de la
sarta, los remitimos a la Guía de diseño de
viajes.
El cuarto punto puede resolver tomando en
cuenta los tiempos mostrados en la Tabla 1
para cada uno de los periodos de flujo y de
cierre requeridos durante la prueba. Estos
valores son “reglas de dedo”, que pueden
ajustarse de acuerdo con las condiciones
presentes en el pozo y del comportamiento
esperado en el intervalo de interés.
Tabla 1. Duración de periodos en prueba DST
Periodo tiempo Observaciones
Inicial de flujo 5 a 10 min
Inicial de cierre 30 a 60 min
Final de flujo 60 a 80 min Pozos terrestres en
agujero descubierto,
dependiendo de la
permeabilidad
Final de flujo 8 horas, luz Pozos marinos en
diurna agujero revestido
Final de cierre 1.5 a 2
veces el 2º
periodo de
flujo
Para resolver el primer punto, es necesario
determinar los parámetros operativos y las
especificaciones de los tubulares a utilizar en la
prueba, cuantificando su desempeño mecánico
durante la misma. Estos se pueden determinar
de las dos maneras siguientes:
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
a) Seleccionando las características
mecánicas que debe tener la sarta a
utilizar durante la prueba. En este caso,
se procede a seleccionar la distribución
y especificaciones de los elementos
tubulares que van a conformar la sarta.
Dependiendo del tipo de prueba, se
puede utilizar una sarta con tubulares
de perforación o una de producción
(sarta de prueba).
b) Analizando el desempeño mecánico de
la sarta por utilizar. En este otro caso,
se realiza una revisión del desempeño
mecánico de la sarta a utilizar
(perforación o tubing) mediante el uso y
generación de la envolvente de falla
para cada tipo de elemento tubular.
Para entender la aplicación de cada uno de los
puntos anteriores, es importante referirnos a
los conceptos de resistencia y de cargas
actuantes en la sarta de prueba. Es
conveniente consultar las guías de diseño de:
TRs, aparejos de producción, sarta de
perforación y la de empacadores, a fin de
profundizar más sobre el tema de desempeño
mecánico de los elementos tubulares. En este
apartado se describirán los conceptos
fundamentales aplicables para determinar el
desempeño mecánico de una sarta de prueba
DST.
Cualquier elemento tubular que se incorpore
como parte de la sarta de prueba
mecánicamente debe desempeñarse con una
resistencia superior a la carga impuesta en
todos los eventos que se presentan durante el
desarrollo de la prueba. Es decir:
RESISTENCIA / CARGA > 1.0
Esta premisa de la mecánica de materiales
debe cumplirse independientemente del tipo de
carga a la que se vea comprometido cada
componente de la sarta.
Basados en lo anterior, es de interés particular
revisar los dos parámetros implicados. Por un
lado, todo lo relativo a la resistencia de los
elementos tubulares y, por otro, todo lo
relacionado con los tipos de carga y la forma
de evaluarlas.
13
Guía de Diseño
Capacidad de resistencia
La capacidad de resistencia de los elementos
tubulares se puede entender como la aptitud
que ofrece el material para absorber cualquier
tipo de carga sin que se manifieste la falla en el
cuerpo geométrico del tubular. Derivado de los
estudios realizados por el Instituto Americano
del Petróleo (API) y la aplicación de modelos
como el de Henckel Von Misess, podemos
contar en la actualidad con una representación
aproximada de la capacidad de resistencia de
una tubería. EL API, en su boletín 5C3 (ver
anexo A), describe las formulaciones que
permiten predecir la resistencia de una tubería
para evitar las tres principales fallas que se
presentan al trabajar en el interior de un pozo:
o Colapso
o Estallamiento
o Tensión/Compresión
Estas fallas las experimentan tanto las tuberías
de perforación como las de revestimiento y de
producción.
P tubería a las fallas por colapso–tensión.
Modelo Modelo
TRIAXIAL API
σA
σA
Figura 4. Capacidad de resistencia de una tubería
La Figura 4 es una representación gráfica del
comportamiento de la resistencia de una
tubería de 5”. La línea negra representa los
límites de resistencia calculadas con las
formulas API, mientras que la línea roja
representa los límites de resistencia de la
tubería calculados con el modelo de Von
Misses, llamado también modelo triaxial.
Gráficos como los mostrados en la Figura 4
14
pueden denominarse envolvente de falla o
criterio de falla, en virtud de que los puntos
límite de cada curva o contornos representan la
capacidad de resistencia del tubo, determinada
mediante los dos modelos principales para
medir su desempeño mecánico. Para conocer
con más profundidad del tema, consulte la
Guía de diseño de TRs, en la cual se trata
este tema con más profundidad.
A partir del análisis de la Figura 4 pueden
observarse las siguientes condiciones:
• El primer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por estallamiento–
tensión.
• El segundo cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por estallamiento–
compresión.
• El tercer cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
tubería a las fallas por colapso–
compresión.
• El cuarto cuadrante muestra el
comportamiento de la resistencia de la
Es importante señalar que el comportamiento o
capacidad de resistencia, como la mostrada en
la Figura 4, es generada tomando en cuenta
varias hipótesis. Entre las más importantes
pueden mencionarse las siguientes:
• Geometría perfecta del tubular: no
ovalidad, no excentricidad.
• La cedencia del material es constante con
respecto a la temperatura.
• Tubería nueva
Es de esperarse que la sarta de tubulares a
usarse en pruebas DST esté sujeta a
condiciones de falla, por lo que es de vital
importancia analizar su comportamiento
mediante el uso de este tipo de envolvente. Es
importante señalar que, en caso de usar sartas
de prueba que tengan ya un uso previo, es
necesario determinar el grado de fatiga que
han tenido para clasificar la tubería y asignarle
una degradación en su capacidad de
resistencia. En el caso de tuberías de
perforación, existen las siguientes clases para
Gerencia de Ingeniería

diferenciar su capacidad de resistencia:
• Nueva (100%)
• Premium (90 %)
• Clase 2 (70%)
• Clase 3 (50%)
La diferencia notable en las especificaciones
de las clases de tuberías se centra en la
resistencia a la tensión del cuerpo del tubo y la
resistencia a la torsión. Los datos de referencia
para especificaciones de tubería nueva se
obtienen en los boletines y recomendaciones
del API. En el anexo B se muestran
especificaciones de un diámetro de sarta de
perforación considerando las diferentes clases
de tuberías.
Evaluación de cargas
Las principales cargas a las que se expone la
sarta durante el desarrollo de una prueba
(introducción, toma de información
recuperación de la misma) son: cargas axiales
y de presión. Las primeras son las que
permiten cuantificar los márgenes operativos al
jalón (trabajando con la sarta) de la sarta, con
la finalidad de realizar con seguridad las
maniobras de la prueba sin que se manifieste
una falla por tensión. Mientras que las cargas
de presión se presentan por los perfiles de
presión interna y externa generados por la
carga hidrostática de los fluidos contenidos en
el espacio anular y el interior de la sarta, que
dan lugar a una posible falla por colapso o
estallamiento. En una prueba DST, la falla
potencial a la que se expone cualquier tubular
por efecto de la carga de presión es la de
colapso.
Cargas axiales
Las cargas axiales que se presentan en una
sarta que se va a correr en el interior de un
pozo, se generan por los siguientes factores:
o Peso de la sarta (+)
o Flotación (-)
o Flexión (+-)
o Fricción (+-)
o Choque (+)
o Efectos axiales (+-)
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
En el anexo C se presentan las formulaciones
matemáticas para calcular cada una de las
cargas axiales referidas. Un comportamiento
típico de las cargas axiales vs profundidad se
muestra en la Figura 5. Se observan los
diferentes escenarios (líneas de carga) de
acuerdo al evento que toma lugar al cuantificar
la magnitud de la carga.
0
Tensión
Punto
y neutro
peso
flotada
Compresión corriendo
sacando
choque
h flexión
carga axial
Figura 5. Distribución de cargas axiales
Cada uno de los factores referidos aporta una
magnitud de carga axial, que puede ser
positiva o negativa, dependiendo del factor y
del evento que toma lugar. Los signos
mostrados en la relación de factores significan
el efecto que generan al cuantificar la carga.
Por convencionalismo, el signo positivo
produce cargas de tensión, mientras que el
signo negativo significa cargas compresivas.
Los principales escenarios de carga axial que
experimenta la sarta de prueba y que se
generan durante el desarrollo de la prueba son:
• En la corrida de la sarta
• Al anclar empacador
• Al fluir pozo
• Trabajando la sarta (jalar/soltar peso).
15
Guía de Diseño
Cargas de presión
Las cargas por presión que se presentan en las
tuberías son generadas por efecto de la
hidrostática de los fluidos, que actúan tanto en
el interior como por el exterior del cuerpo del
tubo. Además, se manifiestan diferentes cargas
de presión por efecto de la dinámica del flujo
de fluidos durante las diferentes operaciones
realizadas al perforar y terminar un pozo.
Al realizar una prueba DST y durante todo su
desarrollo, la sarta experimenta una condición
crítica al momento de colocarla en el fondo,
generando una presión diferencial entre la
presión generada en el exterior del cuerpo del
tubo y la presión en el interior de la sarta, que
intentará colapsar a la tubería.
0 al trabajar con las sartas, tales como:
Lodo
E .A .
C o lc h ó n
S a r ta
S a r ta
V a c ía
h
p re s ió n
Figura 6. Comportamiento de presión aplicada en la
sarta de prueba.
En este escenario de carga, la presión exterior
actuando es la carga hidrostática del fluido
contenido en el espacio anular, generalmente
el lodo utilizado en la perforación. Mientras que
el interior se encuentra a la presión
atmosférica, en el caso de no incorporar un
fluido como colchón de protección. La Figura 6
muestra el comportamiento de los perfiles de
presión actuantes.
Desempeño mecánico
Habiendo revisado los conceptos de carga y
capacidad de resistencia, se cuenta con los
elementos para determinar el desempeño
mecánico de los tubulares. Esto significa
16
obtener cualitativa o cuantitativamente la
relación resistencia a carga en toda la longitud
de la sarta cuando está expuesta a cargas
durante el desarrollo de la prueba DST.
La forma de establecer los límites de
desempeño mecánico deseado de las sartas,
tanto en la modalidad de diseño como en el
análisis, se puede comprender mediante el uso
de los denominados factores de seguridad o
factores de diseño, que representan una
medida de la magnitud de la relación
resistencia a carga, que se establece por
política o por alguna decisión técnica, que
garantice un margen de seguridad durante los
trabajos con la sarta en las operaciones
realizadas en el pozo. Los factores de diseño
se definen y fijan para cada una de las
condiciones de falla que se pueden presentar
Factor de diseño a la tensión (Fdt)
Factor de diseño al colapso (Fdc)
Factor de diseño al estallamiento (Fde)
Factor de diseño triaxial (Fdtx)
La magnitud de cada uno de ellos se puede
establecer tanto para el cuerpo del tubo como
para la conexión. La Tabla 2 presenta el rango
de valores más utilizados para estos factores.
Tabla 2. Factores de diseño
Falla Cuerpo del Conexión
tubo
Colapso 1.0 – 1.3 1.0 - 1.3
Estallamiento 1.0 – 1.25 1.0 – 1.3
Tensión 1.0 – 1.6 1.0 - 1.8
Triaxial 1.0 – 1.2 1.0 – 1.25
Los factores de diseño se pueden utilizar de
dos maneras: 1) incrementando la magnitud de
las cargas al multiplicarlas por el valor del
factor de diseño, y 2) reduciendo la resistencia
de las tuberías al dividirla por el factor de
diseño. En ambos casos, se aplica para cada
una de las condiciones de falla, pero sin utilizar
las dos condiciones En el modelo API se
afectan las resistencias al colapso,
estallamiento y tensión. Mientras que en el
modelo de Von Mises (triaxial) se afecta la
envolvente triaxial
Gerencia de Ingeniería
 Pruebas DST

18000

15000
Tri-axial 1.250
Burst 1.100 Tension 1.300
12000

9000
Presión efectiva(psig)

6000

3000

-3000

-6000

-9000

Condiciones iniciales
-12000 Producción estable
Cierre del pozo
Collapse 1.000 Prueba de presión
-15000
Tubería vacía
Note: Limits are approximate Jalón
-18000
-280000 -240000 -200000 -160000 -120000 -80000 -40000 0 40000 80000 120000 160000 200000 240000 280000 320000
Carga axial(lbf)

Figura 7. Comportamiento mecánico de una tubería

La medición del desempeño mecánico de los representación de la envolvente de falla por
tubulares puede realizarse cualitativamente cada cambio en la especificación de los
mediante la representación gráfica de su tubulares utilizados en la sarta de prueba. Es
capacidad de resistencia y la superposición del decir, si existen secciones dentro de la sarta
comportamiento de las cargas, como se con diferente grado, peso o diámetro, se debe
muestra en la Figura 7. construir o generar cada envolvente de falla,
asignando la correspondiente carga, de
Al quedar implícitos los factores de diseño en acuerdo con la profundidad a la que esté
el comportamiento de la carga o envolvente de colocada cada sección.
falla de la tubería (API y triaxial), se puede
observar si puede soportar las cargas. Esto se Una forma más precisa para medir el
detecta cuando las líneas que representan las desempeño mecánico se puede realizar en
cargas rebasan o se salen de las envolventes forma cuantitativa de la siguiente manera:
de falla. Como se observa en la Figura 7, la 1. Calcular para cada punto de profundidad la
tubería analizada no soportará las cargas por relación resistencia a carga, que en lo
la condición de prueba de presión y durante la sucesivo denominaremos factor de trabajo.
producción estable del pozo. Esto significa que
se tiene que cambiar para garantizar el Ft(h)= resistencia(h) / carga(h)
desempeño mecánico. Es importante recalcar
que esta “medición” del desempeño mecánico 2. Normalizar los factores de trabajo,
es cualitativa, en virtud de no contar con algún dividiéndolo entre el factor de diseño.
valor que represente el trabajo que están
desempeñando los tubulares. Es una simple Ftn(h) = Ft(h)/ Fd
comparación entre capacidad de resistencia y
cargas impuestas. 3. Realizar un gráfico para representar los
factores de trabajo normalizados vs
Resisten o NO resisten los tubulares profundidad para cada una de las
Esta comparación se debe realizar mediante la condiciones de falla. Es decir, calcular y
Subgerencia de Terminación de Pozos 17
 Guía de Diseño

graficar: la derecha de la unidad. La línea que marca la

Ftnc: Factor de trabajo normalizado al
colapso
Ftne: Factor de trabajo normalizado al
estallamiento
Ftnt: Factor de trabajo normalizado a
tensión
Ftntx: Factor de trabajo normalizado triaxial
unidad se etiquetó como criterio de falla.
Metodología
Para realizar tanto el diseño como el análisis
de la sarta de prueba aplicando los conceptos
de desempeño mecánico, se propone que los
ingenieros de diseño se apoyen en la siguiente
metodología:

La Figura 8 muestra un ejemplo del a) DISEÑO. Seleccionando las características

comportamiento de los factores de trabajo mecánicas que debe tener la sarta durante
normalizados para las principales condiciones la prueba.
de falla de una sarta.
A continuación se describe la metodología para
Ftn > 1.0 realizar el diseño de los elementos tubulares
para la prueba DST:
0
1. Integrar información del pozo
1000 El diseñador deberá contar con toda la
información disponible para seleccionar los
tubulares. Los siguientes datos sirven para
2000
obtener el desempeño mecánico de los
tubulares seleccionados:
MD ( ft )

3000
Trayectoria del pozo
4000 Densidad del lodo
Intervalo(s) de interés
Estallamiento
5000 Especificaciones de tubulares (tuberías
Colapso de perforación o de producción)
Axial
6000 Triaxial 2. Definir las condiciones de diseño
Criterio de Falla Establecer la magnitud de los factores de
7000 diseño. La Tabla 3 presenta los valores
0.0 0.8 1.5 2.3 3.0 recomendables para utilizarlos en el proceso
Factor de Trabajo Normalizado de diseño.
Figura 8 Comportamiento de factores de trabajo
Tabla 3. Factores de diseño recomendables
Al normalizar los factores de trabajo se Falla Cuerpo del Conexión
simplifica la representación gráfica y numérica tubo
de los mismos, por el hecho de que están Colapso 1.15 1.15
referidos al factor de diseño utilizado, dando Estallamiento 1.1 1.1
como resultado que el desempeño mecánico Tensión 1.3 1.6
pueda medirse con los factores de trabajo Triaxial 1.2 1.2
normalizados, a condición de que éste sea
mayor que la unidad. Es decir, la sarta es
capaz de soportar las cargas y cumplir con los 3. Definir y evaluar escenarios de cargas
límites establecidos por el factor de diseño. Por • Durante la prueba DST, la sarta utilizada
eso es que, gráficos como el de la Figura 8 estará sujeta al vacío hasta la profundidad
también sirven para medir cualitativamente el de colocación del empacador.
desempeño mecánico, con sólo observar que • Considerar un margen de jalón para la
los factores de trabajo normalizados queden a eventualidad de realizar trabajos con la

18 Gerencia de Ingeniería

sarta (incluso hasta considerar 50 a 60 ton
por uso de martillo hidráulico).
• Considerar el cambio de cargas axiales por
efecto de los cambios de presión durante la
prueba.
• Considerar la factibilidad de utilizar un
colchón de fluido.
• Aplicar el concepto de carga máxima para
determinar el escenario de cargas que
deben soportar las tuberías.
4. Seleccionar tubulares
Seleccionar, del conjunto de especificaciones
de tuberías, las que mantengan una resistencia
superior a la carga de presión, tratando de
configurar un tren de tuberías de mayor
espesor en el fondo y seleccionando tuberías
en la superficie de menor espesor o grado.
Después de seleccionar los tubulares, se
deben evaluar las cargas axiales bajo las
condiciones especificadas en el punto 3.
Después de esto, seleccionar las conexiones
que mantengan un desempeño mecánico
favorable para la prueba.
5. Revisar el desempeño mecánico
Determinar la relación resistencia a carga en
cada punto de profundidad. Es decir, calcular el
factor de trabajo normalizado para cada una de
las condiciones de falla y graficarlos con las
envolventes o criterios de falla para revisar el
desempeño mecánico de cada sección de
tubería de diferente grado y peso seleccionado.
6. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Se debe revisar la selección de los tubulares
en relación a su grado para verificar que se
cumpla con la norma NACE MR-0175 cuando
se tiene un ambiente amargo en el pozo. En
caso de que no sea necesario cumplir con esta
norma, se deberá seleccionar grados de acero
recomendados por la norma y regresar al punto
5. Aunque la prueba es relativamente temporal,
el efecto corrosivo se puede ser agresivo en el
caso de que los esfuerzos axiales sean
superiores al 80% del valor de cedencia de los
tubulares y se mantenga un ambiente de PH,
presión y temperatura que aceleren el efecto
corrosivo.
Subgerencia de Terminación de Pozos
Pruebas DST
7. Evaluar el costo
Estimar el costo de los tubulares seleccionados
considerando los costos unitarios vigentes,
tomando en cuenta la posición geográfica de
entrega de los tubulares.
8. Elaborar reporte del diseño
Integrar un reporte de los tubulares diseñados
con los correspondientes respaldos, que
permita demostrar el desempeño mecánico
favorable y garanticen el trabajo realizado.
b) ANÁLISIS. Del desempeño mecánico de
la sarta por utilizar
La siguiente metodología se propone para
realizar el análisis mecánico de la sarta de
prueba, para verificar que su desempeño sea
eficiente al llevar a cabo la prueba. Esta
revisión consiste básicamente en verificar que
la relación resistencia/carga >= Fd, utilizando
los tubulares que conforman la sarta y las
cargas críticas que se esperan durante la
prueba:
1. Integrar información del pozo
• Trayectoria
• Lodo
• Intervalo de interés
• Distribución de la sarta
• Especificaciones de los tubulares que
conforman la sarta (tuberías de
perforación o de producción)
2. Definir condiciones para el análisis
Igual que el punto a.2
3. Definir y evaluar escenarios de carga
Igual que el punto a.3
4. Revisar el desempeño mecánico
Igual que el punto a.5.
5. Revisar por efectos corrosivos (NACE)
Igual que el punto a.6
6. Elaborar reporte del análisis
Igual que el punto a.8
19
Guía de Diseño

NOMENCLATURA REFERENCIAS

Ftnc = Factor de trabajo normalizado 1. Guía para el diseño y asentamiento de

al colapso TR’s, Gerencia de Ingeniería-UPMP, 2003.
Ftne = Factor de trabajo normalizado
al estallamiento 2. Guía para el diseño de sartas de
Ftnt = Factor de trabajo normalizado perforación, Gerencia de Ingeniería-UPMP,
a la tensión 2003.
Ftntx = Factor de trabajo normalizado
triaxial 3. Guía de diseño de aparejos de producción,
hc = Altura del colchón (m) Gerencia de Ingeniería-UPMP, 2003.
ρl = Densidad del lodo (gr/cm3)
4. Guía para el diseño de viajes, Gerencia de
ρc = Densidad del fluido colchón Ingeniería-UPMP, 2003.
(gr/cm3)
h = Profundidad del empacador 5. Applied Drilling Enginnering, Bourgoyne,
(m) MillHeim, Young, Chenevert.
di = Diámetro interior de la tubería
(pg ) 6. Drilling Engineering. A Complete Well
V = Volumen de colchón (m3) Drilling Approach, Neal Adams.
Ftn = Factor de trabajo normalizado
7. Boletin 5C3-API. Formulas and calculations
Fd = Factor de diseño
for Casing, Tubing, Drill Pipe and Line
Ft = Factor de trabajo Properties.

8. Boletín 5CT-API. Especificaciones de

Casing, Tubing y Drill Pipe.

20 Gerencia de Ingeniería
 Pruebas DST

ANEXO “A”
“Modelos de Resistencia de Tuberías”

Subgerencia de Terminación de Pozos 23

Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONES
CONSIDERACIONES DE
DE DISEÑO
DISEÑO DST

Capacidad de Resistencia de Tuberías

MODELO API
RESISTENCIA AL COLAPSO RESISTENCIA AL
Modelo mono-axial ESTALLAMIENTO

PC = 2σ Y
(d 0 / e − 1) (FA −2)2 +8(FB +FC /σY ) +(FA −2) Modelo de Barlow
(d 0 / e )2 d/ e ≥ 2σ Y
2(FB +FC /σY ) P EST = 0 . 875
d /e
45.95x106 2 + FB / FA
PC = d /e≤
d0 / e[d0 / e −1]
2
3FB / FA
RESISTENCIA A
⎛ F ⎞ σY (FA −FF ) 2 + FB / FA LA TENSION
Pc =σY ⎜⎜ F − FG ⎟⎟ d / e≤ d /e ≥
⎝ d0 / e ⎠ FC +σY (FB −FG) 3FB / FA ( )
RT = 0.7854 de2 − di2 σ Y

(F A − 2 ) + 8 (F B + F C / σ Y ) + (F A − 2 )
2

d /e ≤
⎛ F ⎞ 2 (F B + F C / σ Y )
Pc = σY ⎜⎜ A − FB ⎟⎟ − FC
⎝ d0 / e ⎠
σ Y (F A − F F )
d /e ≥
F C + σ Y (F B − F G )

Gerencia de Ingeniería
 Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONES
CONSIDERACIONES DE
DE DISEÑO
DISEÑO DST

Capacidad de Resistencia de Tuberías

MODELO API

FA = 2.8762+ 0.10679x10−5 σ Y + 0.21301x10−10σ Y2 − 0.53132x10−16σ Y3 F G = F F F B / F A

F B = 0 . 026233 + 0 . 50609 x10 − 6 σ Y

HIPOTESIS:
FC = −465.93 + 0.030867σ Y − 0.10483x10−7 σ Y2 + 0.36989x10−13σ Y3
3 Condiciones Ambientales(Patm,T=cte)
⎛ 3FB / FA ⎞ Carga axial = 0
46 . 95 x 10 6
⎜⎜ ⎟⎟
FF = ⎝ 2 + FB / F A ⎠ Tubería cilíndrica perfecta
2 Cuerpo del tubo
⎛ 3FB / FA ⎞⎛ 3FB / FA ⎞ Mínimo espesor permisible
σ ⎜⎜ − FB / F ⎟⎟ ⎜⎜ 1 − ⎟⎟
⎝ 2 + FB / F + FB / F
Y A
A ⎠⎝ 2 A ⎠

donde:
Pc: resistencia al colapso
Pest: rsistencia al estallamiento
Rt: resistencia a la tensión/compresión
d: diámetro nominal externo
di: diámetro interno
E: espesor de la tubería
σ Y : cedencia mínima estipulada

Gerencia de Ingeniería
Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO DST

Capacidad de Resistencia de la Tubería

MODELO TRIAXIAL
VON MISES

σR =
( ) (
− pI ri2 re2 −r2 − pEre2 r2 − ri2 )
( )
σVME
2
{
=1/ 2 (σ A −σT ) + (σT −σ R ) + (σ R −σ A )
2 2 2
} (
r2 re2 −ri2
)
pI ri2 re2 +r2 − pEre2 ri2 +r2 ( )
σT =
(
r2 re2 −ri2 )
σVME
2
= σA2 + (C1PI +C2PE )σA + C3PI2 + C4PE2 + C5PI PE

(d / e )2 PEST
C = PEST(σ A = 0)
2 (d / e − 1 )
C1 = 2 − C
C2 =C
C3 = C 2 − C +1
σA
C4 =C
C 5 = − 2C 2 + C
Pc
PC (σ A = 0)

Gerencia de Ingeniería
Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO DST

Capacidad de Resistencia de la Tubería

MODELO TRIAXIAL
VON MISES
donde:
D: diámetro nominal externo
E: espesor de la tubería
Vme: esfuerzo equivalente de Von Mises
PI: Presión en el interior de la tubería
PE: Presión externa en la tubería
ri: radio interno de la tubería
re: radio externo de la tubería
σ Y : cedencia mínima estipulada
σ A : esfuerzo axial
σ R : esfuerzo radial
σ T : esfuerzo tangencial

Gerencia de Ingeniería
Guía de Diseño

ANEXO “B”
“Especificaciones de Sartas de Perforación”

28 Gerencia de Ingeniería
 ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
DIAMETRO DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA
DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO MODULO
CLASE GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA EXTERIOR INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD
NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO DE YOUNG
JUNTA JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP New 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 194000 587000 14150 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.5 3 194000 392000 14150 12100 6100 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.625 3 194000 366000 14150 12600 6300 490 30000000
DP New 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.75 3 194000 420000 14150 12800 6400 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 IU XH 75000 4.75 2.438 272000 571000 18550 17100 9000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 5.25 2.75 272000 663000 18550 23800 12000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.75 2.688 272000 587000 18550 18100 9100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.75 2.688 272000 560000 18550 17400 8700 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4.125 2.125 272000 447000 18550 11800 6000 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 5 2.563 323000 649000 21090 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 5 2.563 344000 649000 23500 20300 10200 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.625 2.688 344000 537000 23500 19200 9300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU SLH90 95000 4.75 2.563 344000 596000 23500 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 5 2.438 409000 708000 26710 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.7 G1-5 EU IF 105000 5 2.438 380000 708000 25970 22200 11100 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.2 G-105 EU SLH90 105000 4.75 2.563 380000 596000 25970 20900 10800 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 5.25 2.563 452000 854000 29520 28300 13900 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 5 2.125 452000 836000 29520 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5.375 2.438 489000 897000 33390 30000 15000 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 5 2.125 489000 836000 33390 26400 13300 490 30000000
DP New 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU SLH90 135000 5 2.125 489000 789000 33390 28100 13600 490 30000000
DP New 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.5 2.25 581000 980000 37950 32900 16500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.281 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.188 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.375 3 153000 175000 11090 8400 5300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.5 2.75 212000 212000 14360 12000 7500 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.5 2.688 212000 422000 14360 11600 7300 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.375 2.688 212000 315000 14360 11200 7000 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 4 2.125 212000 447000 14360 11000 6900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.531 2.563 251000 308000 16150 12400 7800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.594 2.563 269000 364000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.375 2.688 269000 403000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.563 2.75 269000 269000 18190 14000 8800 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.656 2.438 317000 478000 20450 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.7 G105 EU IF 105000 4.656 2.438 297000 478000 20110 15800 9900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.938 2.563 351000 641000 22600 18200 11400 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.719 2.125 351000 691000 22600 17400 10900 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 5 2.438 382000 649000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.813 2.125 382000 777000 25850 20100 12600 490 30000000
DP Premium 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 5.094 2.25 451000 696000 29060 23000 14400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 153000 264000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.219 3 153000 153000 9350 7300 4600 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.125 3 153000 153000 9350 7200 4500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.344 3 153000 153000 9350 7600 4800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.438 2.75 212000 212000 12310 9900 6200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.406 2.688 212000 342000 12310 9200 5800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.313 2.688 212000 237000 12310 9600 6000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.906 2.125 212000 351000 12310 9100 5700 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.469 2.563 251000 251000 14010 10800 6800 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.5 2.563 269000 269000 15590 11600 7300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.281 2.688 269000 324000 15590 11300 7100 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.5 2.75 269000 269000 15590 12000 7500 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.563 2.438 317000 367000 17750 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.563 2.438 297000 367000 17230 13200 8300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.813 2.563 351000 524000 19620 14400 9000 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.625 2.125 351000 578000 19620 14800 9300 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.875 2.438 382000 501000 22160 16300 10200 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.688 2.125 382000 634000 22160 16600 10400 490 30000000
DP Cls 2 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.938 2.25 451000 544000 25220 18200 11400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.6 E-75 EU IF 75000 4.281 2.688 118000 213000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10 E-75 EU OH 75000 4.156 3 118000 118000 7970 5900 3700 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.2 E-75 EU SLH90 75000 4.094 3 118000 118000 7970 6400 4000 490 30000000
 ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION
DIAMETRO DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA
DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO MODULO
CLASE GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA EXTERIOR INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD
NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO DE YOUNG
JUNTA JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA
(pg) (pg) (lb/p) (lb/p) (psi) (pg) (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi)
DP Cls 3 3.5 2.992 9.5 10.3 E-75 EU WO 75000 4.281 3 118000 118000 7970 6000 3800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 E-75 EU H90 75000 4.375 2.75 162000 162000 10490 7800 4900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU IF 75000 4.344 2.688 162000 290000 10490 7600 4800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14 E-75 EU OH 75000 4.25 2.688 162000 162000 10490 8100 5100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 13.6 E-75 IU SH 75000 3.844 2.125 162000 281000 10490 8000 5000 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.6 E-75 EU IF 75000 4.375 2.563 191000 191000 11950 8400 5300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.6 X-95 EU IF 95000 4.438 2.563 206000 206000 13290 10000 6300 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.1 X-95 EU SLH90 95000 4.219 2.688 206000 248000 13290 9700 6100 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.2 X-95 EU H90 95000 4.438 2.75 206000 206000 13290 9900 6200 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 16.8 X-95 EU IF 95000 4.469 2.438 241000 286000 15140 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.7 G-105 EU IF 105000 4.469 2.438 227000 286000 14690 10800 6800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.3 G-105 EU 4FH 105000 4.75 2.563 267000 439000 14690 12600 7900 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17 G-105 EU IF 105000 4.531 2.125 267000 468000 14690 12400 7800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 15.3 S-135 EU 4FH 135000 4.781 2.438 292000 413000 18890 13400 8400 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.764 13.3 14.9 S-135 EU 3.5IF 135000 4.594 2.125 292000 522000 18890 14000 8800 490 30000000
DP Cls 3 3.5 2.602 15.5 17.8 S-135 EU 4FH 135000 4.844 2.25 343000 427000 21510 15300 9600 490 30000000
 Pruebas DST

ANEXO “C”
"Evaluación de Cargas Axiales"

Subgerencia de Terminación de Pozos 23

Guía de Pruebas
Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO DST

Evaluando Cargas Axiales

Peso flotado Fricción Choque Flexión
Fr = ± µW f sin(θ ) L σ x = Ed /( 2 R )
Fs =1780∆vAs
W=w*L donde : Fx = ± 218 dθAs
Fxv = Fx Rv
W f : Peso flotado de la tubería
Fl=(1 - ρf/ ρa) donde : Rv = 6 KL / tan( 6 KL )
µ : factor de fricción
∆v : Cambio de velocidad Fa
Wf = W * Fl 0.25...(tubo - tubo) K=
As: Sección Transversal EI
0.35....(tubo - formación) donde :
Fx : Fuerza axial, curvatura cte.
Efectos axiales Fxv : Fuerza axial, curvatura variable
Pistoneo Balonamiento Pandeo
L∆F A ∆FB = 2υ (∆Pi Ai − ∆Pe Ae ) + υL(∆ρ i Ai − ∆ρ e Ae )
∆L = −
EA s EIWe sin(θ )
Térmico donde : Fp =4 agujeroinclinado
FA = − 58.8∆Tw ∆FB : Cambio axial
r
1
donde : υ : relación de Poisson Fp =5.55 3 EIWe2 agujerovertical
FA : Fuerza axial ∆Pi : Cambio en presión interna

∆T : Cambio de temperatura
∆Pe : Cambio en presión externa 12EI ⎡ rR2We sin(θ ) ⎤
∆ρ i : Cambio en densidad interna Fp = ⎢1+ 1+ ⎥ agujerocurvo
w : Peso de la tubería
∆ρ e : Cambio en densidad externa rR ⎣⎢ 8EI ⎦⎥
E : Modulo de Young
L : Longitud de la tubería
∆L : Cambio de Longitud A i : Area Interna
As : Sección transversal Ae : Area externa

Gerencia de Ingeniería