Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1. METROLOGÍA
2. ROZAMIENTO
3. ELEMENTOS DE MÁQUINAS
4. ENGRANAJES
5. MÁQUINAS HERRAMIENTAS
7. MECANISMOS
8. VOLANTES Y REGULADORES
9. LUBRICACIÓN Y COJINETES
1 METROLOGÍA
e = m – mi (1.1)
Existen dos tipos de errores, errores sistemáticos y errores accidentales. Los errores
sistemáticos son causados por defecto del instrumento, del método empleado o por fallas del
observador. Son difíciles de detectar, y por más mediciones que se hagan siempre estarán todas
ellas afectadas del mismo error. Son difíciles de eliminar. Los errores accidentales son
producidos por causas fortuitas y accidentales. Varían al azar, pudiendo producirse en un
sentido o en otro (en más o en menos) y no tienen siempre el mismo valor absoluto. Son muy
frecuentes y se presentan por ejemplo debido a la coincidencia entre índice y escala, a descuidos
por parte del observador, etc. Por producirse al azar es posible disminuirlos, según la teoría de
errores de Gauss, mediante la aplicación de la teoría de las probabilidades. Para ello se hacen n
mediciones, m1, m2, m3, ...mn resultando el valor más probable:
mi
m=
n (1.2)
siendo: xi = m - mi (1.3)
donde es xi el error cometido de la medición efectuada respecto del valor más probable, que es
igual en ambas direcciones, es decir +xi o -xi. Por lo tanto, por ser los errores cometidos en
TECNOLOGÍA MECÁNICA
3
ambas direcciones de igual valor absoluto pero de signos diferentes, se anularan mutuamente,
resultando:
n
xi = 0
x =1 (1.4)
Para evitar esta situación se toma la sumatoria de los cuadrados de los xi, se los divide por el
número de mediciones n y se le extrae la raíz cuadrada, obteniéndose el error medio cuadrático:
xi2
mc =
n (1.5)
Gauss da una función (x) llamada función error de Gauss que da la probabilidad de obtener un
cierto error xi dentro de un cierto intervalo cuando se hace un número grande de medidas
independientes; la gráfica de esta función (Fig.1.2), es la llamada campana de Gauss.
La probabilidad de cometer errores pequeños es grande en tanto que la de cometer errores
grandes es pequeña.
Si la verdadera medida es m, el error verdadero de la media estará dado por la expresión:
m = m - m
(1.6)
El cual, en función del error medio cuadrático se puede demostrar que es:
mc2 xi2
m= =
n 1 n(n 1) (1.7)
Por lo tanto, para obtener la magnitud m, luego de efectuar n mediciones, de la (1.6) se obtiene,
teniendo en cuenta el doble signo de la raíz cuadrada:
m= m ± m (1.8)
O sea: m- m m m+ m
(1.9)
Es decir que el valor verdadero de la medición estará comprendido entre ambos extremos del
intervalo, siendo este último menor, cuanto más mediciones se realicen. Para aplicar la teoría de
Gauss es necesario que sea xi = 0, lo que se cumple en la práctica cuando es xi << xi .
Unidades: las unidades empleadas son las adoptadas actualmente por el S.I. en todo el mundo y
en la Argentina por el SIMELA. La unidad de longitud es el metro (m); en mecánica se emplea
el milímetro (mm) a fin de abarcar pequeñas y grandes medidas, utilizándose una única unidad.
Los submúltiplos del milímetro son: décimas de milímetro (0,1mm), centésimas de milímetro
(0,01mm) y milésimas de milímetro (0,001mm). Aún se utiliza por su gran difusión, la pulgada
TECNOLOGÍA MECÁNICA
4
como unidad de medida (1"), siendo: 1"= 25,4mm. Los submúltiplos de la pulgada se toman
como fracciones de la misma: 1/2" 1/4", 1/8", 1/16", 1/32", 1/64", etc. También se usa un
sistema mixto dividiendo la pulgada en decimos, centésimos, milésimos y diezmilésimos de
pulgada: 2".215 (dos pulgadas doscientos quince milésimas); .32" (treinta y dos centésimas de
pulgada).
Cuando se necesita máxima precisión y exactitud se utiliza el micrón (µ) como unidad, siendo el
micrón la millonésima parte del metro: 1µ = 10-6m = 10-3mm.
Para las medidas angulares se utiliza el grado sexagesimal y como submúltiplos de éste el
minuto (´) y el segundo (´´). Otra unidad empleada en medidas angulares es el radián
atendiendo a que el ángulo central del circulo en un giro completo mide 2 radianes.
Influencia de la temperatura en la medición: debido a la dilatación que sufren los metales con
la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran precisión, hay que tener en cuenta la
variación que sufren tanto los elementos a medir como los propios instrumentos de medición.
Por tal motivo se corrigen los valores obtenidos a una temperatura base, utilizándose la
conocida fórmula:
l = l0 ± l0 t = l0 ( 1 ± t) (1.10)
En la (1.10) se utiliza el signo más (+) para las temperaturas mayores a la tomada como base y
el signo menos (-) para las menores a ella. En la fórmula anterior es l0 la medida registrada a la
temperatura base, l es la medida obtenida a la temperatura ambiente y t la diferencia entre la
temperatura ambiente y la de base, siendo el coeficiente de dilatación del material (1/°C).
En nuestro país se toma 20°C como temperatura base, en Francia 0°C, en Estados Unidos de
Norteamérica 62°F (16,67°C). La influencia de la temperatura es importante cuando se mide
con precisiones del centésimo de milímetro.
1
Si el coeficiente de dilatación del acero es = 0,000011. º C , y si la medición a 20°C de una
varilla de este metal es de 1.000 mm y la temperatura ambiente es de 35°C, la longitud real a
esta última temperatura será:
1
l = 1000mm [ 1+0,000011 º C (35-20)] = 1000,165mm
y afecta a la medida a 20°C en 165 milésimas de milímetro.
2) Por comparación: se obtiene comparando la dimensión de una pieza con otra que se toma
como patrón. Se utiliza para ello compases, comparadores, sondas, peines para roscas, etc.
Se describirán a continuación los aparatos mencionados.
Regla milimetrada: son barras de acero de sección rectangular, por lo general chaflanadas en
una de sus caras sobre la cual se han grabado las divisiones en milímetros y en 0,5 milímetros o
también en pulgadas subdivididas en 16, 32 o 64 partes. Son de longitud variable llegando en
algunos casos hasta más de 1,5 m de longitud. Permite efectuar mediciones directas con grado
de precisión del medio milímetro. También se utilizan para el trazado de rectas, en cuyo caso no
están graduadas, o si lo están, ésta es de menor precisión, debiendo cumplir con la condición de
ser perfectamente rectas. Se presentan también como metro articulado, cinta métrica y
curvímetro.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
5
Calibre o Pié de Rey: este instrumento utiliza el método ideado por Vernier y Nonius, el cual
consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo en centímetros y en
milímetros, y una regla móvil que puede deslizarse sobre la fija y que está dividida en un
número de divisiones, por ejemplo diez (10), iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones
nueve (9) divisiones de la fija; por lo tanto, la apreciación del instrumento estará dada por la
diferencia entre la menor división de la regla fija y la menor división de la regla móvil.
Para obtener el orden de este grado de apreciación del instrumento se hacen las siguientes
y por último:
l
l l =
n (1.12)
l
L = a + bn
(1.13)
Por ejemplo si la menor división de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier está dividido en 20
divisiones, la apreciación será: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera dividido en 25 divisiones ésta
será: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones: 1mm/50 = 0,02mm.
Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16´´ y el número de
divisiones del vernier fuera 8, la apreciación será: (1/16´´)/8 = 1/128´´; Si la pulgada es dividida
en diez (10) partes y a su vez a cada una de las partes se la subdivide en 4, tendremos que la
pulgada se ha dividido en cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40´´= 0,025´´
(veinticinco milésimas de pulgada).
Ejemplo de medición con calibre: el instrumento consta de dos mandíbulas, una solidaria a la
regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a medir entre las mandíbulas (si
fuera una medida exterior) presionando suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).
TECNOLOGÍA MECÁNICA
6
l 1mm
× =
a = 0 mm; b n = 3’ 10 0,3mm L =0mm + 0,3mm = 0,3mm.
Diferentes clases de calibres: existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones
exteriores, para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos tres
tipos de calibres generalmente están incluidos en un solo instrumento como el que muestra la
figura (Fig.1.5); con las mandíbulas
A1 y A2 se obtiene la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a1 y a2 se
obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza, siendo para el
caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la medida de profundidad, altura, etc.,
la cual, según indica el calibre, es h. Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales,
ya que la mandíbula A2, la punta a2 y el vástago están unidos a la regla móvil que se desplaza y
es la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar además que las
unidades en las cuales se puede leer la medida son milímetros y pulgadas, según se utilice la
escala inferior o superior de la regla fija y de la móvil o nonio, respectivamente.
La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el calibre. En (a) se
efectúa la medición externa del espesor e de una pieza mediante las mandíbulas A1 y A2; en (b)
se tiene la medición interior d de un agujero; en (c) con el vástago o cola del calibre se mide una
profundidad h y en (d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros.
Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una pantalla que trae
incorporado el aparato y que muestra la medida que se realiza.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
7
1 vuelta------------- 0,5mm
1 0,5mm 1mm
x1 = = = 0,01mm
50 vuelta---------- x1 50 100
1 vuelta------------1mm
1 1mm
x2 = = 0,01mm
100 vuelta------------- x2 100
Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de 0,001mm, cuenta con
otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez) divisiones según generatrices de éste, y
que abarcan una longitud de 0,09mm, es decir que la apreciación será de 0,01mm/10 =
0,001mm. Para los micrómetros de sistema inglés el cilindro se halla graduado en pulgada, la
cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente correspondiendo cada una a 0,025”. Cada 4
(cuatro) divisiones se numera a partir de cero la graduación longitudinal, correspondiendo cada
numeración a 0,1”. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciación 0,025”/25 = 0,001”.
También presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciación de 0,001”/10 = 0,0001”.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
8
Ejemplo de medición: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la herradura, apoyada
sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante el manguito moleteado hasta hacer
tope con la pieza, se ajusta con el embrague a fin de obtener la presión correcta y se lee de la
siguiente manera:
1º- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta ½ milímetro.
2º- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centésima de milímetro.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
9
TECNOLOGÍA MECÁNICA
10
Esferómetro
Utiliza un tornillo micrométrico y se emplea para medir espesores de láminas y
chapas y principalmente para medir radios esféricos. Este aparato fue creado por el Óptico
Cauchoix para medir la curvatura que debían tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trípode,
cuyas patas se encuentran a la misma distancia unas de otras formando entre sí los vértices un
triángulo equilátero y en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se
introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco metálico con 100 divisiones. En el trípode
se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que hace contacto tangencial
con el disco, con cero en el centro de una escala doble.
Cuando las tres patas fijas y la móvil (central del tornillo)
se hallan en el mismo plano, el cero de la regla y del disco
coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el
disco se desplaza una división de 1mm de la regla, siendo
la apreciación del aparato de:
Ejemplos de utilización:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
11
regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se desea medir sobre
el mármol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar éste hasta que la punta haga contacto con la
pieza. Una vez logrado ello se leen los milímetros en la regla y, en el disco, la división que
coincide con la regla, da los centésimos de milímetros.
2) Medición del radio de una esfera: Se conoce la distancia “a” entre las patas del trípode que
es iguales entre las tres y la distancia d de éstas al tornillo central. Primeramente se coloca en
cero el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo según haya diferencia en más o
en menos. Se apoya el esferómetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas
del trípode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el
trípode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla
y disco la medida h y se aplica la
fórmula:
a2 + 4h2
R=
8h (1.14)
a2 h
R= +
8h 2
(1.15)
Existen eferómetros de mayor precisión con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado
dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciación de:
Falsas escuadras
Las medidas angulares se efectúan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras
de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas
para colocarlas en posición conveniente y así poder
medir o
controlar
ángulos y
además para
transportar
medidas a una
pieza
cualquiera.
Existen distintos tipos, siendo algunos los indicados en
las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).
Goniómetros
Funcionan como una falsa escuadra
pero poseen un "transportador" en el
TECNOLOGÍA MECÁNICA
12
cual se puede leer directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un
semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice señalador de ángulo
(Fig.1.19a). El brazo móvil puede girar teniendo como eje el centro del semicírculo. Están
construidos de acero inoxidable. El goniómetro universal está formado por dos reglas
(Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un
anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un
tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en una posición determinada. Están
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a
300mm generalmente. El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos
según convenga a la derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º con lecturas de 0º a
90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del
limbo, siendo por lo tanto la apreciación:
menor división del limbo 1º 60
A= = = =5
número de divisiones del vernier 12 12
Por lo que cada división del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.
Escuadras
Son elementos de trazado y comprobación de
ángulos; existen distintos tipos según su
aplicación: escuadra de 90º: se utiliza para
comprobar piezas de formas paralelepípedas
(Fig.1.20a); escuadra a 120º: sirve para
controlar piezas hexagonales Fig.1.20b);
escuadra sombrero: es una escuadra a 90º con
una regla del mismo espesor en forma
perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c);
escuadra en "T": es una escuadra con dos
ángulos de 90º a cada lado de una de las reglas
(Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90º (Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla
corrediza: también es una escuadra a 90º que permite desplazarse uno de los lados que forman el
ángulo (Fig.1.20-f).
Transportador Universal
Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto,
de gran precisión y adaptabilidad, que sirve
para marcar, transportar y obtener ángulos,
centros de piezas cilíndricas y alturas o
profundidades. Consta de una regla
milimetrada en la cual puede insertarse un
disco con un limbo graduado en grados que
tiene incorporado un vernier, formando un
goniómetro que permite en conjunto con la
regla efectuar las mediciones de ángulos;
posee además una escuadra angular que
con la regla permite la obtención de los
centros de piezas cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ángulos de 45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con niveles para la
nivelación del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe también el nombre de "Starret".
Regla de senos
A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se hace dificultoso en la técnica en algunos
casos realizarlos con transportador o goniómetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite
TECNOLOGÍA MECÁNICA
13
H
sen = H = C. sen
C (1.16)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
14
Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o
escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centímetros,
milímetros, pulgadas o múltiplos y submúltiplos de éstos.
Para ángulos muy pequeños, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las
combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro,
lográndose la disposición que se indica en la figura (Fig.1.23):
H
a) H = H1- H2 b) H = C.sen c) sen =C siendo = arcsen (1.17)
Para lograr ángulos de mucha precisión se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza la
inclinación correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o
tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas
inclinables hemisféricas.
Comparadores
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de
cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.
Los más comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten
en un aparato de relojería que transforma el movimiento rectilíneo
de los contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual
puede observarse en un cuadrante de reloj que se encuentra
dividido en varias partes, siendo los más comunes los que se
encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada división
a 0,01mm.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y
soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el
desplazamiento del comparador.
La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, según la
medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o
correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para
indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado
giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en
cero la posición de la aguja, cualquiera sea la posición angular de ésta. Además tienen un
contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
Calibres de tolerancia
También existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, también
denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben
TECNOLOGÍA MECÁNICA
15
guardar una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas. Estas piezas son construidas para
ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan gastadas, es decir que deben ser
intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que
permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias
permitidas.
Algunos de estos calibres son los que a continuación se detallan:
Calibres para pernos o ejes: el eje debe
pasar en una de las mandíbulas y no pasar en
la otra (Fig.1.25a).
Calibres para agujeros cilíndricos: el
calibre debe poder penetrar con uno de sus
pernos calibrados en el agujero, y el otro no
debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b).
Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies planas de igual
forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).
Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio entre dos
superficies planas (Fig.1.26b).
Calibres para agujeros cónicos y tronco cónicos: controlan interiores o agujeros cónicos
(Fig.1.26-a) o tronco cónicos (Fig.1.26b).
Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilíndricos, nada
más que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores
(Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).
Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son
los aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir,
cementadas a efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto
son trabajadas y pulidas con gran precisión.
Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero
laminado duro, inoxidable y satinado contra óxidos. Están construidos de
diferentes radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como
externas (Fig.1.29b).
TECNOLOGÍA MECÁNICA
16
entalladuras o espacios entre superficies que no están en contacto pero sí muy cercanas. Están
construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centésimas de milímetros, o en pulgadas desde
0,002” a 0,025”. Forman un paquete que se despliega según la sonda que se desea utilizar. Cada
hoja trae impreso el espesor que posee.
Ajustes y tolerancias
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamaño de la
misma. Esta podrá ser un poco más grande o más chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas características que la hacen aceptable, está resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a éstas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas
en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones
de economía y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes,
tanto éstos como los bujes deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar
unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje
que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada
pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir,
que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal” especificada
o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias, estableciendo límites, dentro
de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan
medidas máximas y mínimas a éstas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida
entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricación de piezas en serie.
Medida nominal (N) : es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es decir la
cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía obtener.
Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.
Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:
T = Max-Min. (1.18)
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N (1.20)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
17
Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo
ser:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
18
Existe una posición intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (teóricamente) o posee juego mínimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
Juego (J): es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando el diámetro
del agujero es mayor que el diámetro del eje.
Deslizamiento (Dz): cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros del agujero
y del eje. En estos casos siempre existe un pequeño juego.
Aprieto (A): es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el
diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del agujero y la
mínima del diámetro del eje.
Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del agujero y la
máxima del diámetro del eje.
Aprieto máximo (Amax): es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del eje y la
mínima del diámetro del agujero.
Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del eje y la
máxima del diámetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unión puede
por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin
juego), existiendo una posición intermedia llamada deslizamiento. Además existen grados
intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las
cotas reales de la pieza (márgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:
1º- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2º- De sujeción o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3º- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
Grados de ajustes: han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo éstos los
siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presión.
Precisión: es el grado de exactitud, respecto de una
medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o
elemento.
Grado de precisión: es la divergencia permitida entre la
medida nominal y la medida real obtenida.
Tolerancias fundamentales o calidades: en el sistema
ISA se denomina calidad al grado de precisión con que se
desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia de las dimensiones de cada pieza en sí, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre sí. ISA
distingue cuatro calidades de ajustes, según el grado de
precisión con que debe ejecutarse el mismo, siendo éstos los siguientes:
1º- Calidad extra precisa: de alta precisión, está destinada a la fabricación de instrumentos de
medición, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisión.
2º- Calidad precisa o fina: es la más frecuentemente usada en la construcción de máquinas-
herramientas, motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.
3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano,
árboles de transmisión, anillo de seguros, vástagos de llaves, etc.
4º- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y con el
objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas
piezas de máquinas agrícolas, etc.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
19
Sistemas de ajustes
Cuando se trata de la fabricación de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor
facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el
problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar
cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la característica de normal o
básico, y cual de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos sistemas se
denominan de AGUJERO ÚNICO y de EJE ÚNICO, y tienen la característica de que el que se
tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal contemplando la
tolerancia correspondiente), siendo común para todos los asientos o ajustes de igual calidad. En
tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la variación de la
tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la línea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de ajuste.
Se estudiarán ambos sistemas y sus características.
+
MR = N 0 (1.23)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
20
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje único. En la
figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las
distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje único las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es
decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
0
MR = N (1.25)
Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los
sistemas de ajustes, son intercambiables entre sí.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza de máquina o
elemento, suele indicarse por sus cotas límites (Fig.1.37).
Se ha visto que el sistema de agujero único tiene una sola tolerancia
en el agujero y el sistema de eje único tiene una sola tolerancia en el
eje. Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es
en una sola dirección de la línea de cero, la tolerancia está distribuida en forma unilateral, y
cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la línea de cero, es bilateral.
Para establecer los límites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisión i, de
acuerdo a la expresión:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
21
nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas máximas son
iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero básico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes
darán los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento móvil o
giratorio, con juego decreciente según el orden alfabético; agujero H con árbol h, acoplamiento
deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento
forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t ,
u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje básico h con todos los agujeros, obteniéndose los ajustes: eje
h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento móvil o giratorio con juego decreciente según el
orden alfabético; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J,
acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con
agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden alfabético. En la figura
(Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de
ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero único como de eje único.
Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeración 1 a 16,
ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obteniéndose las
5
tolerancias sucesivas de la serie de números normales de razón 10 . Así las tolerancias
fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5: 7i; IT6:10i; IT7: 16i; IT8: 25i; IT9: 40i; IT10: 64i; IT11: 100i; IT12: 160i; IT13: 250i;
IT14: 400i; IT15: 630i; IT16: 1000i. El valor de i es el dado por la expresión (1.25).
ISA establece en una tabla de calidades y diámetros nominales las tolerancias fundamentales
para cada medida (Fig.1.39) de agujero único y eje único.
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el diámetro
nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el número que indica la calidad: 50 H7;
40 m6.
ISA ha establecido además tablas de ajustes ISA, (ver Anexo I y Anexo II) separadas en dos
grupos: agujero único y eje único, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en
los grupos de calidades Perfecta (alta precisión), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su
vez en ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero único o eje único, corresponde un tipo de calidad
ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento que
se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones de
ambas tablas, quedando así perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para designar
un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresión que da el agujero y luego
H6
el eje: 150 m5 , 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro en el sistema de
TECNOLOGÍA MECÁNICA
22
+25
agujero único con diámetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero: 150 0 ; eje
M6
+33
150 +15 . Si fuera 225 h5 , 225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento forzado
0 8
duro en el sistema de eje único siendo las cotas para el eje 225 20 y agujero 225 37 .
Cuando no se dispone de tablas de tolerancias se puede llegar a determinar las mismas mediante
la ley a que obedecen las diferencias más cercanas a la línea de cero de agujeros y ejes. Esta ley
se expresa mediante:
n
D = Constante. N (1.27)
Para
agujer
o
único,
se
obtien
e la
difere
ncia
superi
or DS de acuerdo a las expresiones siguientes para asientos móviles (Fig.1.40):
TECNOLOGÍA MECÁNICA
23
Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan,
para el sistema agujero único la diferencia inferior DI, y para eje único se determina la
diferencia superior DS.
3
Para eje k (agujero K): DI (DS) = 0,6 N (1.42)
3
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 N (1.43)
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 N0,34 (1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 N0,41 (1.45)
----------- () ------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
24
2 ROZAMIENTO
Se produce por deslizarse una superficie sobre otra. Se puede comprobar la existencia del
rozamiento experimentalmente: se considera un plano inclinado, cuya altura máxima es h, según
muestra la figura (Fig.2.1-1), y sobre el mismo un sólido que cae; este mismo sólido se lo deja
caer en caída libre (Fig.2.1-2) desde la misma altura h que tiene el plano inclinado.La velocidad
final v de un solido en función de su velocidad inicial, de su aceleración y del espacio recorrido
está dado por:
v 2 = v 02 + 2ae
(2.1)
vr = 2 gh (2.7)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
25
Es decir que tendrían que ser ambas velocidades iguales, o sea v = vr; pero se comprueba en la
práctica que es vr < v y ello es debido a la fuerza de rozamiento que se opone al libre
desplazamiento del cuerpo sobre el plano inclinado, de donde se deduce su existencia. Otra
forma de deducir su existencia es suponer un cuerpo en reposo (Fig.2.2) sobre un plano
horizontal.
Si se aplica paulatinamente una fuerza sobre el cuerpo, se observa
que cuando alcanza la intensidad F recién comienza el mismo a
moverse, rompiéndose en ese instante el estado de equilibrio. Si es P
la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie horizontal,
se observa que ambas fuerzas están relacionadas por la siguiente
expresión:
F = µ0 P = R (2.8)
siendo µ0 un coeficiente denominado coeficiente de rozamiento estático, en reposo o de
partida, y R la fuerza de rozamiento que la superficie ejerce sobre el cuerpo oponiéndose al
avance del mismo.
La (2.8) puede además escribirse como:
F
µ0 =
P (2.9)
siendo en este caso µ0 la fuerza a aplicar horizontalmente para mover la unidad de peso o de
fuerza normal ejercida sobre la horizontal por el sólido.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
26
R = µ0 N = µ0 P cos 0 (2.13)
sen
µ0 = 0
= tg 0
cos 0 (2.15)
La (2.15) indica que la tangente trigonométrica del ángulo 0, que el plano inclinado forma con
la horizontal en el momento de iniciarse el movimiento es igual al coeficiente de rozamiento
estático o en reposo.
F
tg 0 = = µ0
N (2.16)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
27
µ < µ0 (2.20)
por lo tanto tiene una aceleración a, existiendo una fuerza resultante que hace que el cuerpo se
deslice hacia abajo:
T - R = m.a (2.22)
Reemplazando T y R por sus valores dados por la (2.18) y (2.19) respectivamente en la (2.22),
se tendrá:
mg sen - µ mg cos = m.a mg(sen -µ cos ) = m.a; despejando a:
De donde es.
- ( mg sen + µ mg cos )= m.a (2.27)
Despejando a de la (2.27):
Para t0 = 0 es v = v0 y e = e0 y se tendrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
28
exteriores, el peso propio del cuerpo y la fuerza de rozamiento y el trabajo necesario para vencer
esta última, que se opone al movimiento del mismo. Suponiendo que sobre el cuerpo de peso P
= mg se ejerce una fuerza F = m.a para lograr su ascenso, se tendrá, según la sumatoria de las
fuerzas que intervienen:
dv
F-mg sen -R = m.a = m.v dx
(2.31)
2
F(x2 – x1 ) = ½ (m v2- m v1 )+ mg( x2 sen – x1 sen ) – R (x2 – x1 ) (2.33)
Si fuera F = 0, se tendrá:
2 2
½ m v 2 + m g h2 = ( ½ m v1 + mg h1 ) – R ( x2 – x1 ) (2.34)
Siendo el primer miembro la energía total en el punto 2 y el segundo miembro la energía total
en el punto 1 menos la energía empleada en el trabajo para vencer la fuerza de rozamiento R.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
29
P P
p= =
d .l 2.r.l (2.35)
Siendo d y r el diámetro y radio respectivamente del gorrón que apoya en una longitud l sobre el
cojinete.
La carga P ejercida sobre el gorrón produce una fuerza de resistencia por rozamiento R entre las
superficies del eje y cojinete en contacto cuando el eje gira con una velocidad angular dentro
del cojinete, siendo M el momento debido a esta fuerza. Analizando en la figura (2.12), para un
gorrón desgastado de radio y, que está sometido a una carga vertical P que es transmitida al
cojinete de longitud l, la presión específica p que se produce, el coeficiente de rozamiento µ y
considerando que la superficie diferencial dS es:
dS = r.l.d (2.36)
dM = y.dR (2.39)
M = µ p.r 2 .l 2
d = µ. p.r 2 .l.
2 (2.41)
P
p=
y como es por la (2.35) 2.r.l resulta para el momento M:
r 2 .l. .P
M =µ = µ .r. .P
2.r.l 2 (2.42)
Se puede hacer:
µ1 = µ
2 (2.43)
Por lo que la (2.42) resulta:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
30
n
NR = M = µ1P.r = µ1P.r 30 (2.46)
La fuerza dP que se ejercerá sobre ella debido a la presión superficial específica p es:
dP = p.2 y dy (2.48)
P r2
P= dP = 2 . py.dy
0 r1 (2.49)
Si el pivote es nuevo la presión p se mantiene constante a lo largo del radio, es decir desde 0 a r.
Si el pivote es usado, la presión p varía con el radio y, debiendo conocerse la función de
variación, pero se ha podido comprobar que el desgaste en la superficie de apoyo del pivote es
uniforme para cada longitud del radio considerado. Además, este desgaste es proporcional a la
TECNOLOGÍA MECÁNICA
31
pero como es v = .y será p. .y = constante; como es = constante debe ser también p.y =
constante. Aplicando este análisis a los casos a, b, c y d ya mencionados, podemos obtener las
expresiones de la presión p y del momento MR debido a la fuerza de rozamiento dR.
1-Caso ac) Pivote nuevo macizo: para este caso y varía desde 0 a r ; p = constante.
Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene:
r
P=2 p y dy = p. r 2
Para la (2.49) 0 (2.55)
P
p=
r2 (2.56)
r 2
M R = 2 . p.µ y 2 dy = µ pr 3
para la (2.53): 0 3 (2.57)
y reemplazando en la (2.57) p según la (2.56):
2
MR = µ Pr
3 (2.58)
2-Caso bc) Pivote usado macizo: para este caso y varía desde 0 hasta r; además según lo visto
anteriormente es p.y = constante. Integrando la (2.49) y la (2.53) para las condiciones
mencionadas se obtiene:
r
P = 2 py dy = 2 pyr
Para la (2.49) 0 (2.59)
1
MR = µ Pr
2 (2.62)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
32
3-Caso ad) Pivote nuevo con agujero central: para este caso es p constante atendiendo que r
no varía al no haber desgaste; además se tienen los valores de los radios interno r1 y externo r2
del agujero central. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas:
r2
P=2 p y dy = p ( r22 r12 )
Para (2.49) r1 (2.63)
P
p= 2
(r2 r12 ) (2.64)
r2 2
MR = 2 µ p y 2 dy = µ p (r23 r13 )
Para (2.53) r1 3 (2.65)
2 r23 r13
MR = µ P 2
3 r2 r12 (2.66)
4-Caso bd) Pivote usado con agujero central: para este caso es p.y = constante variando y
desde r1, radio interno del agujero central del pivote a r2 , radio externo del mismo. Integrando
la (2.49) y (2.53) para estas condiciones:
r2
P = 2 py dy = 2 p y ( r2 r1 )
Para la (2.49) r1 (2.67)
P
p=
2 ( r2 r1 ) (2.68)
Para (2.53):
r2 r2
MR = ydR = 2 µ py ydy = µ py (r22 r12 )
r1 r1 (2.69)
1
MR = P µ ( r2 + r1 )
2 (2.70)
La potencia para estos casos vistos se la obtiene multiplicando el momento contra la fuerza de
rozamiento por la velocidad angular con que gira el pivote:
n
NR = M R = MR
30 (2.71)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
33
Se utilizan para medir la potencia efectiva existente en los ejes de los motores de combustión
interna, de vapor, eléctricos, etc. Los más usuales son el de Prony, el de Navier y el de Froude o
de Thorneycroft. Los dos primeros son del tipo de absorción de la potencia del motor para
realizar un trabajo que venza al realizado por la fuerza de rozamiento en tanto que el de Froude
se utiliza la potencia del motor para realizar un trabajo.
Freno de Prony: consta de dos zapatas a y a' (Fig.2.15) que abrazan al eje cuya potencia se
quiere medir, recubiertas, en la zona de contacto, de material especial para realizar la fuerza
necesaria en la fricción y para resistir las altas temperaturas y esfuerzos mecánicos a que son
sometidas. Las dos zapatas están unidas por dos pernos roscados que cuentan con tuercas para
ajustarlas al eje y regular la presión que
ejercen sobre el mismo. Cuando el eje gira
según el sentido que indica la figura
(Fig.2.15) con una velocidad angular , el
brazo E tiende a tocar el tope C, por lo
cual es necesario colocar el peso P para
dejarlo en equilibrio entre los topes C y D.
En estas condiciones el trabajo del motor
se consume por el rozamiento en el freno,
y debido al equilibrio puede determinarse
la fuerza de roce con ayuda del peso P.
Llamando R a la fuerza de rozamiento que
se produce sobre la zapata al girar el eje y arrastrarla, y tomando momentos con respecto al
centro O, resulta:
R - P.l = 0 (2.72)
P.l
R=
r (2.73)
P.l
M R = R.r = .r = P.l
r (2.74)
n 2 nP.l
N R = M R . = R.r. =
30 60 (2.75)
2 n.P.l
NR =
75.60 (2.76)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
34
Freno de Navier: el eje del motor está rodeado por una cinta que ejerce, debido al rozamiento,
una fuerza que se opone al giro del eje (Fig.2.16). En un extremo de la cinta se coloca un
dinamómetro el cual está sujeto al piso, colocándose en el otro extremo un peso tensor Q. En el
dinamómetro se lee la fuerza de tracción P que se ejerce en un
extremo del cable, debido al peso Q y fuerza de rozamiento R
ejercida por el eje sobre la cinta. Para el sentido de rotación de la
figura, el tramo de mayor tensión es el de la derecha, pues además
de soportar el esfuerzo Q de frenado, recibe también la fuerza que
hace el tambor para arrastrar la cinta en su rotación, resultando por
lo tanto con menor tensión el tramo de la izquierda.
Por lo tanto, la diferencia de los esfuerzos en la cinta valdrá,
tomando momento respecto al centro O del eje:
y la potencia será:
2 n
NR = MR. = (Q -P)r 60 (2.80)
en Watts para MR en Joule, Q y P en Newton y n en rpm.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
35
de la cual se obtiene:
R = S1 - S2 (2.85)
MR = ( S1 - S2 ).r (2.86)
y de la (2.83) y (2.86) se obtiene:
p.l
MR = r
2.a (2.87)
y la potencia efectiva para las n rpm es:
P.l 2 n P.l.r n
r
N = MR. = 2.a 60 = a 60 (2.88)
Frenos de zapata
Están constituidos por una o más zapatas o mordazas de material especial para la fricción,
que se comprimen, mediante el momento generado por la acción de una palanca, contra la
superficie del tambor del freno, el cual está girando a una velocidad angular , produciendo
la acción de frenado por el rozamiento existente entre las superficies del tambor y de la
zapata. La articulación de la palanca de accionamiento se encuentra unida a una parte fija o
bancada de la máquina. Conociendo la potencia N se conoce el momento de rotación M :
N
M =
N = M. (2.89)
La fuerza tangencial T, debido al rozamiento, sobre la zapata valdrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
36
M N
T=
r = .r (2.90)
$1 a"
K .l = P.b.µ
K.l = P.b - µ.P.a #µ b! (2.96)
Y despejando K de la (2.96):
P.b.µ $ 1 a"
K=
l #µ b! (2.97)
Por la (2.90) y (2.92) la (2.97) se puede escribir:
N b$ 1 a"
K=
.r l # µ b! (2.98)
N b$ 1 a"
K= +
.r l # µ b ! (2.99)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
37
Segundo caso: El punto A de apoyo de la palanca está por encima de la recta de acción de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.19). Tomando momentos respecto de A de las
fuerzas actuantes se obtiene:
K.l - P.b - T.a = 0 (2.100)
Reemplazando la fuerza T por su igual R = µ.P, en la (2.100) y operando se obtiene:
P.b.µ $ 1 a "
K= +
l #µ b! (2.101)
y por la (2.90) y la (2.92) la (2.101) se puede
escribir:
N $ 1 a"
K= +
r. # µ b ! (2.102)
Invirtiendo el sentido de rotación se obtiene:
N $1 a"
K=
r. # µ b! (2.103)
N b
K=
r. µ .l (2.106)
Este valor de K es para cualquier sentido de rotación del tambor.
Rozamiento de segunda especie
Cuando rueda un cuerpo cilíndrico sin deslizamiento sobre una superficie plana horizontal
(Fig.2.21), surge una resistencia debido a la compresibilidad de las superficies de contacto y a la
deformación entre el cuerpo y el apoyo. Esta resistencia se llama rozamiento de segunda especie
o de rodadura. Sus leyes se establecen de acuerdo con las experiencias realizadas por Coulomb.
Debido a la deformación entre las superficies en contacto las dos fuerzas
paralelas P y F producen una reacción que vale:
R’ = P + F (2.107)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
38
Despejando de la (2.105) f:
F .r F .r
f = =
R' P '+ F (2.110)
o también:
f
F = R’. r (2.111)
F % R’ (2.112)
Segunda ley: la fuerza F varía con el valor de f, el cual depende de la deformación producida, o
sea de la naturaleza de las superficies.
La magnitud f se denomina coeficiente de rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus
valores, obtenidos de acuerdo con la experiencia se encuentran tabulados. El valor de f está en
centímetros y es un brazo de palanca.
Si se considera el movimiento del cilindro por la acción de una fuerza F horizontal (Fig.2.22), el
mismo se produce debido a la reacción:
R = -F (2.113)
P.f – F.a = 0
(2.114)
De la (2.114) se obtiene:
P
F= .f
a (2.115)
La (2.110) cumple también con las leyes enunciadas. Se debe establecer además una
condición adicional para que se produzca rodadura y no deslizamiento. En efecto, si se
tiene en cuenta el rozamiento de primera especie, la fuerza debida a éste es:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
39
R = µ P
(2.116)
Si al ejercer la fuerza F, ésta es mayor que la del rozamiento de primera especie, es
decir:
F > µ.P
(2.117)
el cilindro deslizará sin rodar. Para que ruede sin deslizar deberá ser :
F < µ.P
(2.118)
puesto que por la (2.115) y la (2.118) es:
f
P.
F = a < µ.P
(2.119)
de donde se obtienen las siguientes relaciones:
f f
a) a< µ b) f < µ.a c) µ< a
(2.120)
Siendo:
R' = P + G
(2.122)
Y
R'' = P
(2.123)
Remplazando en la (2.121) los valores de R' y R'' dados por las (2.122) y (2.123)
respectivamente se tendrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
40
F=
(P + G ). f + P. f
a
(2.125)
2 P. f P. f
F= =
2r r
(2.126)
Siendo el momento Mx para este caso:
Mx = F.r (2.127)
(2.127)
2 n
=
La potencia necesaria para producir el rodamiento, para N = Mx . siendo 60
y n(rpm) es:
n
P. f
N = F.r. = 30
(2.128)
MR = P.f
(2.129)
De la (2.130) se obtiene:
P. f + ( P + zG ). f
F=
a
(2.131)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
41
dW = R.dS.cos
(2.132)
dWR dS
NR = =R cos = R.v. cos
dt dt
(2.133)
dWR = µ P dS
(2.135)
y la (2.133):
NR = µ P v
(2.136)
Al enrollar un órgano flexible (cable, cadena, cuerda o cinta) en una polea o tambor, se
produce una deformación en el elemento de tracción, lo cual motiva una resistencia, que
se conoce con el nombre de rigidez de la cuerda.
Sea por ejemplo un cable que se enrolla en una polea fija (Fig.2.26).
Si se designa con P el esfuerzo motor y P1 el esfuerzo en el tramo que
soporta la carga, o sea aquel que se mueve hacia la polea, se
comprueba que el cable sufre una deformación debida al rozamiento
entre los elementos o fibras del cable que producen una resistencia a
la curvatura. Se supone que la amplitud de la deformación es igual a )
TECNOLOGÍA MECÁNICA
42
y además que existe un rozamiento entre el eje y cojinete de la polea. Analizando los
esfuerzos que se producen, se observa:
R = µ1.Pr
(2.137)
* *
Pr = 2 P12 .2 sen 2 = 4 P12 sen 2
2 2
(2.141)
*
Pr = 2P1 sen 2
(2.142)
*
2 P12 sen µ 1 r'
Mroz = Pr. µ1. r' = 2
(2.143)
180
=1
Si es * = 180º será sen 2 y por lo tanto es:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
43
Mroz = 2P1µ1r'
(2.144)
P ( r- ) ) = P1 ( r + ) ) + 2P1µ1r'
(2.145)
Despejando en la (2.145) P :
r + ) + 2µ1 r
P = P1
r )
(2.146)
La expresión :
r + ) + 2 µ1 r
r )
(2.147)
se la denomina coeficiente de pérdida de la polea y
se la designa como ,f siendo mayor que la unidad. o
sea:
r + ) + 2 µ1 r '
,f =
r ) >1 (2.148)
y su recíproco es el rendimiento -f de la polea, menor que la unidad:
1
-f =
,f < 1
(2.149)
Cuando un órgano de tracción (cable, cinta o correa) perfectamente flexible abraza una
polea o un tambor o cilindro en movimiento, como indica la figura (Fig.2.29), se
constata una diferencia entre los esfuerzos S1 en el ramal conductor y S2 en el conducido
debido a que se produce una resistencia al deslizamiento por el rozamiento entre el
TECNOLOGÍA MECÁNICA
44
órgano de tracción (correa) y las poleas. La polea motora tracciona la correa y ésta a su
vez hace girar la polea conducida.
La fuerza de tracción que ejerce la polea conductora I sobre la correa debido al
rozamiento existente entre ambos, hace que esta última tienda a alargarse. El rozamiento
que se produce entre la polea
conducida II y la correa, al
arrastrar ésta a la primera,
tiende a frenar el movimiento y
traccionar hacia atrás la correa.
Por esto el tramo superior está
extendido y el inferior tiende a
comprimirse debido al
rozamiento, motivo por el cual
existe una fuerza que empuja la
correa desde la conductora I a la
conducida II, y también por el rozamiento existe una fuerza que la conducida ejerce
sobre la correa empujándola hacia la conductora, verificándose que S1 > S2, estando el
ramal superior (conductor) extendido y tirante, y el inferior o conducido.
Considerando una correa que envuelve una
polea de radio r con un cierto ángulo ,
llamado ángulo de contacto, y un diferencial
de ángulo d al cual corresponde una
longitud diferencial de arco de correa r.d y
sobre la cual actúa una fuerza normal dN
produciendo una fuerza de rozamiento µ.dN
en la dirección tangencial. Si el tramo
conductor es el de la derecha, los esfuerzos
en los extremos de la longitud del diferencial
de correa r.d serán S y S + dS, normales a
las secciones de la misma y que forman un
d
ángulo 2 con la tangente a la polea.
En un momento determinado, considerando
que la correa no desliza sobre la polea y la
velocidad de rotación n se mantiene
constante, las cuatro fuerzas mencionadas se
encontrarán en equilibrio.
Considerando un sistema de ejes formado por la tangente (H) a la polea y la
perpendicular (V) a la misma que pasa por el centro del arco r.d y haciendo la
sumatoria de las proyecciones de las fuerzas actuantes sobre este sistema de ejes, se
obtiene:
d d
H . (S + dS). cos 2 = µ.dN + S.cos 2
(2.150)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
45
d
dS.cos 2 = µ.dN
(2.151)
d d
Si se considera que es 2 / 0 cos 2 / 1 . Luego la (2.151) se puede escribir:
dS
dN =
µ
(2.152)
d d
V. (S + dS).sen 2 + S.sen 2 = dN
(2.153)
d d
2S.sen 2 + dS.sen 2 = dN
(2.154)
d
Por ser muy pequeño 2 , el seno del ángulo se puede suponer igual al ángulo en
d d d
radianes: sen 2 / 2 ; además, por ser diferencial de segundo orden es dS.sen 2 /
d d d
0. Reemplazando sen 2 por 2 y haciendo dS.sen 2 igual a cero en la (2.154) se
obtiene:
S.d = dN
(2.155)
De la (2.152) y (2.155) resulta:
dS
= S .d
µ
(2.156)
Operando en la (2.156) obtenemos:
dS
= µ .d
S
(2.157)
dS S1
S1
= µ .d ln = µ.
S2 S 0 S2
(2.158)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
46
S1
= eµ
S2
(2.159)
o también:
S1 = S 2 e µ
(2.160)
La (2.159) y (2.160) son las expresiones del Teorema de Prony, válido también para una
sección de la correa no circular en la que el ángulo total de contacto sea y el
coeficiente de rozamiento entre correa y polea sea µ. Esta conclusión se obtiene del
hecho de que el radio del tambor no interviene en las ecuaciones de equilibrio. S1 > S2
µ
pues e 0 1 pues es µ > 0 y > 0.
La fuerza tangencial que debe transmitirse por rozamiento no debe ser mayor que la
diferencia de esfuerzos S1 - S2 para impedir que la correa resbale sobre la polea.
Por lo tanto la fuerza tangencial T a transmitir por la correa debe ser:
T = S1 - S2
(2.161)
(2.162)
Frenos de cintas
Se produce el frenado de un tambor o polea que está girando mediante una cinta de alta
resistencia construida de un material especial para obtener un alto coeficiente de roce, la
cual envuelve al tambor en movimiento, estando sujeta en ambos lados a una palanca la
cual al ser accionada aplicando una fuerza en su extremo, comprime la cinta contra el
TECNOLOGÍA MECÁNICA
47
tambor frenándolo. Se pueden distinguir tres tipos de frenos de cinta: simple, diferencial
y totalizador.
En este tipo, un extremo e la cinta está sujeto al punto fijo de giro "A" de la palanca
(Fig.231). De acuerdo al sentido de rotación se obtendrá a la derecha o a la izquierda el
tramo de mayor tracción S1. Para el caso I es el de la derecha ya que se suma el esfuerzo
de frenado más el arrastre del tambor, en tanto que el S2 se descarga por este
arrastre. En el caso II sucede a la inversa. El tambor se comporta en forma análoga a la
polea motriz del punto anterior. La fuerza K necesaria para el frenado se determina en la
forma siguiente: se toman momentos respecto de A:
S 2 .a
K=
Caso I: K.l = S2.a l
(2.165)
S1 .a
K=
Caso II: K.l= S1.a l
(2.166)
T .a 1
K= . µ
l e 1
(2.167)
y
T .a e µ
K=
l eµ 1
(2.168)
La (2.167) y la (2.168) nos dan la fuerza de frenado en función del esfuerzo tangencial,
ángulo al centro de enrollamiento y coeficiente de rozamiento µ.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
48
Para ambos sentidos de rotación, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
Caso I : -K.l + S2.b = S1.a
(2.169)
Despejando de la (2.169) K:
S 2 .b S1 .a
K=
l
(2.170)
Y reemplazando en la (2.170) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y la (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:
T b a.e µ
K=
l eµ 1
(2.171)
Despejando K de la (2.172):
S1 .b S 2 .a
K=
l
(2.173)
Y reemplazando en la (2.173) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:
T b.e µ a
K=
l eµ 1
(2.174)
Por ser por construcción a < b las fuerzas de frenado para ambos casos es diferente,
siendo por lo tanto:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
49
T b a.e µ T b.e µ a
l eµ 1 <l e
µ
1
(2.175)
Para este caso el momento aplicado es mayor, por lo que la fuerza de frenado es mayor
que en los otros casos.
Para ambos sentidos de rotación, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
S1 .a + S 2 .b
K=
l
(2.177)
Y reemplazando en la (2.177) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en función de T, µ y se obtiene:
T a.e µ + b
K=
l eµ 1
(2.178)
S1 .b + S 2 .a
K=
l
(2.180)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
50
T b.e µ + a
K=
l eµ 1
(2.181)
La resistencia que opone la fuerza de rozamiento R está orientada hacia arriba y su valor
es:
R = µ.N
(2.185)
Además es:
N=Pcos - F11 sen1
(2.186)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
51
Reemplazando en la (2.189) los valores de R y F11H dados por las (2.187) y (2.188)
respectivamente, se tendrá:
sen µ cos
F11 = P
cos 1 µ sen 1
(2.191)
El coeficiente de rozamiento es:
sen
µ = tg =
cos
(2.192)
sen( )
F11 = P
cos( 1 )
(2.193)
sen( ) sen( )
F11 = P =P = P tg( )
cos( + ) cos( )
(2.194)
sen( )
F11 = P
cos
(2.195)
c) La fuerza mínima para impedir la caída del cuerpo se obtienen de derivar la (2.193)
respecto del ángulo 1 e igualando a cero ésta derivada:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
52
F11 min=P.sen( )
(2.197)
2- Fuerza F21 necesaria para efectuar el deslizamiento del cuerpo hacia arriba.
En el equilibrio se tendrá:
2H . F21 .cos1 -µ.P cos + µ.F21 .sen1 -P sen = 0
(2.199)
sen + µ cos
F2 1 = P
cos 1 + µ sen 1
(2.201)
sen
tg =
Reemplazando µ por su expresión en función del ángulo de rozamiento cos en
la (2.201) resulta:
sen( + )
F2 1 = P
cos( 1 )
(2.202)
Según sea el valor que adopte 1 se pueden presentar los siguientes casos particulares:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
53
sen( + )
F2 1 = P
cos
(2.204)
c) La fuerza F21 mínima para elevar el cuerpo hacia arriba se la obtiene igualando a
cero la derivada respecto de 1 de la (2.202):
R=µN=µ(P.cos - F31.sen1)
(2.208)
En el equilibrio se tendrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
54
sen( )
F3 1 = P = P. tg( )
cos( )
(2.211)
sen( )
F3 1 = P
cos
(2.212)
Para que la expresión (2.213) sea cero debe ser cero el numerador. Además, como es -
+ 0, debe ser 1 - = 0, o sea, 1 = , por lo que resulta la (2.210):
sen( )
F3 1 = P = P. sen( )
cos( )
(2.214)
Tornillo de movimiento
Es un mecanismo utilizado en muchos aparatos elevadores y transportadores
(Fig.2.37a), constituido por un perno roscado que gira dentro de una tuerca y eleva o
hace descender una carga utilizando el principio del plano inclinado. Se puede distinguir
el paso h, el ángulo de inclinación de la hélice y el radio medio rm de la misma.
Suponiendo que sea Q a la carga que se encuentra aplicada en la dirección del eje del
tornillo y sobre el extremo del mismo y la cual se desea elevar, y P el esfuerzo que se
ejerce en el extremo de una palanca a una distancia a del eje del tornillo para hacerlo
girar y elevar la carga.
Se puede considerar que los filetes del tornillo corresponden a un plano inclinado un
ángulo sobre el cual se empuja la carga Q, que se encuentra a una distancia rm del eje
del tornillo, con una fuerza Fh para que ascienda por el plano (Fig2.37b),
correspondiendo al caso particular 2a de plano inclinado visto anteriormente; si es rm el
radio medio de la hélice (semisuma de los radios del filete r1 y del cuerpo del vástago
roscado r2), respecto del eje del tornillo se ejercerá un momento Fh.rm.
Suponiendo el collar del asiento en el extremo del tornillo sin rozamiento, el momento
Mm = P.a que se realiza con la fuerza P y la palanca a sobre el eje del tornillo debe ser
igual al momento Mm = Fh.rm de la fuerza Fh con un brazo de palanca rm:
Mm = P.a = Fh.rm
(2.215)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
55
Fh = Q.tg( + )
(2.216)
Por lo tanto, la (2.215) resulta, reemplazando el valor de Fh por su valor dada por la
(2.216):
Mm = Fh.rm = Q.rm.tg( + )
(2.217)
Mm = Q.rm.tg( )
(2.218)
M0 = Q.rm.tg
(2.219)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
56
M0 tg
-= =
M m tg( + )
(2.220)
tg + tg
tg( + ) =
1 tg . tg
(2.221)
tg + tg
Fh = Q
1 tg . tg
(2.222)
h
tg =
2 rm
(2.223)
h
+µ
2 rm h + µ 2 rm
Fh = Q =Q
h 2 rm h µ
1 µ
2 rm
(2.224)
La expresión (2.224) da la fuerza necesaria para elevar la carga Q.
En la ecuación (2.218), que da la fuerza Fh necesaria para bajar la carga Q, el factor tg(
- ) puede reemplazarse por la expresión trigonométrica:
tg tg
tg( )=
1 + tg . tg
(2.225)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
57
h
µ
tg tg 2 rm 2 rm µ h
Fh = Q =Q =Q
1 + tg . tg h 2 rm + h µ
1+ µ
2 rm
(2.226)
h + µ 2 rm
M m = P.a = Q rm
2 rm h µ
(2.227)
rm h + µ 2 rm
P=Q
a 2 rm h µ
(2.228)
rm µ 2 rm h
P=Q
a 2 rm h µ
(2.230)
h
= tg
a) µ 2 rm 0 h b) µ 0 2 rm c) >
(2.231)
---------------()---------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
58
TECNOLOGÍA MECÁNICA
59
3 ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Los elementos de máquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes,
etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones
en éste último, ya sea de unión entre las piezas, de soporte de órganos en movimiento,
de transmisión del movimiento, etc. Por tal motivo están expuestos a solicitaciones de
distinta índole, principalmente mecánicas, como esfuerzos, choques, rozamientos,
deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos técnicos a los
efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo más eficiente del
mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios teóricos y
experimentales de la mecánica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y
duración funcionando con el menor desgaste y reparación posibles y cumplir su
finalidad con el costo mínimo de fabricación y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos “activos”, que son aquellos que transmiten movimiento
(poleas, ruedas dentadas, etc.) y “pasivos” los que tienen como misión soportar, sujetar
o guiar los anteriores (roblones, cuñas, tornillos, etc.)
En este capítulo analizaremos distintos elementos, a excepción de los engranajes que
por su importancia, merecen un estudio aparte.
Órganos de unión
Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben
ser destruidas, no pudiéndose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser retiradas sin
deterioro y usadas nuevamente.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
60
El cálculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la sección solicitada
por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser solicitadas por
TECNOLOGÍA MECÁNICA
61
esfuerzos externos, en ese punto del roblón. Además se verifican las resistencias que presentan
las superficies laterales del roblón y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando
están solicitadas por los mismos esfuerzos. Además es muy importante la resistencia al
deslizamiento que presentan las chapas entre sí, ya que, principalmente en el roblonado para
calderas, antes de que el vástago del roblón quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe
producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contracción del vástago al enfriarse por
lo que no rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento según
Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2.
d12
A=
4 (3.1)
siendo d1 el diámetro del roblón remachado.
Si es 9adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón, el esfuerzo P que el
roblón puede soportar es:
P = A.9adm (3.2)
y por la (3.1), la (3.2) resulta:
d12
P= 9 adm
4 (3.3)
Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del roblón y el
esfuerzo máximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el
diámetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estará expuesto. Despejando de
la (3.3) d1 se tiene:
4P
d1 =
9 adm (3.4)
El esfuerzo unitario al corte 9 que podrá soportar el roblón deberá ser menor que el admisible a
fin de asegurar su resistencia:
9 < 9adm (3.5)
Si fueran z roblones, la fuerza que deberá soportar cada uno de ellos será:
d12
P=z 9 adm
4 (3.6)
y despejando d1 de la (3.6):
4P
d1 =
z 9 adm
(3.7)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
62
A’ = ( b – d1)S (3.8)
P
: adm
(b d1 ) S (3.9)
P
: adm
(b z.d1 ) S (3.10)
Cuando se tiene más de un roblón de diámetro d1, si se denomina paso a la distancia entre
centros de los agujeros en la pieza indicándoselo por t, si es S el espesor de la misma, se pueden
distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la sección total A entre centros de
agujeros para un ancho igual al paso t, y la otra es la sección debilitada A’ que surge de restar al
paso t el diámetro d1.
La sección total A para el paso t está dada por la expresión:
A = t.S (3.11)
A’ = (t – d1).S (3.12)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
63
Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal
admisible por centímetro de ancho de la plancha, indicada como P1, para una tensión admisible
:adm,, el dado por la expresión:
t d1 $ kg "
P1 = S: adm
t # cm ! (3.14)
A los efectos de facilitar los cálculos existen tablas, como las que presenta el Manual del
Constructor de Máquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en función de v, del diámetro
d1 y según la disposición del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cuales estará
expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la
variación que presentan las dimensiones del vástago de los roblones al estar sometidos a
solicitaciones por variaciones térmicas además de las mecánicas.
El vástago del roblón presiona contra las paredes de las chapas deformándose o
causando la deformación de éstas, ovalándose los agujeros hasta que se raja la pared y
se destruye la unión. La presión se
supone se ejerce en forma uniforme
sobre la sección del plano diametral de
la chapa (Fig.3.9) la que está dada por la
expresión:
A = d1.S
(3.15)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
64
P = :.d1.S (3.16)
P = z:.d1.S (3.17)
P
: = : adm
z.d 1 .S (3.18)
En este caso el roblón produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies
laterales A’ paralelas a las generatrices de los extremos del diámetro d1 del mismo(Fig.3.10):
A’ = S.l (3.19)
A = A’ = 2.S.l (3.20)
P = 2.S.l.9c (3.21)
9c 9adm (3.22)
P
9c = 9 adm
2.S .l.z (3.23)
Para el caso de más de una fila de roblones se debe considerar la sección debilitada de la chapa.
Roblonado a cubrejuntas
La metodología de cálculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en
cuenta que el roblón en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P,
presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual que las
cubrejuntas (Fig.3.11):
TECNOLOGÍA MECÁNICA
65
Fórmulas
de cálculo
de roblones
P = p.D.l (3.24)
9c = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble sección de corte y considerando el
rozamiento.
d1 = 5S -0,6 cm (3.25)
t = 3,5d1 + 1,5 cm (3.26)
S1 = 0,8S (3.27)
e = 1,5 d1 (3.28)
e1 = 0,5t (3.29)
e2 = 0,9e (3.30)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
66
d2
n9
:r = 4 = P =p
S (t d1 ) D.l (3.31)
Uniones soldadas
La soldadura constituye una unión fija entre dos o más piezas metálicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material
adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las
denominadas soldaduras fuertes y por adhesión en las denominadas soldaduras blandas. Por lo
tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se
unen por simple fusión de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas
las que además de la fusión necesitan que se ejerza presión entre ellas para que se realice la
unión. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilénica (soldadura
autógena), soldadura eléctrica por arco voltaico, soldadura aluminotérmica y por resistencia
eléctrica y presión. Las soldaduras blandas son las estañadas, donde el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plásticas que cada día son de mayor utilización tanto en la
industria como en aplicaciones hogareñas.
En este curso se estudiarán solo las denominadas soldaduras fuertes.
Soldadura oxiacetilénica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en
combustión el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxígeno que se le proporciona
específicamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual
llegan acetileno y oxígeno por distintos conductos, existiendo válvulas en el soldador para dejar
fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reacción que se produce en el soplete es la siguiente:
C2 H2 + O2 ; 2 OC + H2 + calor (3.32)
En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas, a una
de las cuales llega el acetileno (C2H2) a
una presión normal de trabajo entre 0,3 y
0,6 kg/cm2 la cual no debe sobrepasar de
1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el
oxígeno a una presión de trabajo no mayor
a los 4 kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se
observa la boquilla inyectora del soplete, el
oxigeno sale a gran velocidad de la
boquilla a presión, dilatándose y reduciendo su presión, aspirando al acetileno debido a la
TECNOLOGÍA MECÁNICA
67
El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en
los cuales, el carburo de cálcico (CaC2) se combina químicamente con el agua (H2O)
produciendo acetileno (C2H2) según la siguiente reacción:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
68
A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxígeno, se deben utilizar
reductores de presión, denominados por lo general reguladores, ya que la presión dentro
de éstos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un
regulador instalado en un tubo de oxígeno además de un corte del mismo mostrando
como está compuesto para lograr la reducción de la presión.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
69
1 1 80 90 10 5
2 1 140 175 25 8
3 1 220 270 40 11
3a5 1,2 290 360 70 16
5a7 1,4 430 500 150 24
7a9 1,7 570 700 220 42
9 a 10 1,8 950 1.000 300 60
10 a 12 2 1.400 1.500 400 72
12 a 15 2,2 2.000 2.100 600 105
15 a 25 3 2.400 2.700 2.000 165
Tabla I
Métodos de soldaduras: Existen diferentes métodos de soldadura según los casos que
se presenten por la disposición de las piezas a soldar con respecto al soldador
(Fig.3.19):
TECNOLOGÍA MECÁNICA
70
Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la válvula del tubo de acetileno
y luego la del tubo de oxígeno, en ambos casos muy lentamente. A continuación en el
soplete se abre levemente la válvula que corresponde al oxígeno y a continuación la del
acetileno iniciando la combustión con un mechero o chispero. Las piezas a soldar deben
estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se cierra en el soplete
primero la válvula del acetileno y luego la del oxígeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del
equipo ya que éstos arden muy fácilmente con el oxígeno. Además el soldador debe
utilizar los elementos de protección, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal,
todos ellos confeccionados especialmente para esta operación.
Se realiza por la fusión de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor
que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente eléctrica, a través
del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que
actúa de ánodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el cátodo,
elevándose la temperatura hasta aproximadamente 3600°C. Para simplificar se
denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a
soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para
encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V
y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente eléctrica se produce,
ya sea en un transformador-rectificador conectado a la red eléctrica industrial o en un
generador de corriente continua movido por un motor eléctrico o motor de combustión
interna (Fig.3.21).
El electrodo, en la soldadura manual por arco eléctrico, está constituido por una varilla
de acero o aleación, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un
material especial, como pueden ser el óxido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento ácido), el carbonato cálcico (revestimiento básico) o la
celulosa (revestimiento orgánico). Al producirse la elevación de la temperatura, el
revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetración del
nitrógeno y del oxígeno del aire, que causarían, el primero la fragilidad del material y, el
segundo, inclusiones de óxidos, que debilitan la soldadura. Además el revestimiento
contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustión, como por
ejemplo el manganeso y el carbono. También, al ionizar el aire, estabiliza el arco
eléctrico. Forma escorias que cubren
el cordón de soldadura,
disminuyendo la velocidad de
enfriamiento con lo que se reducen
las tensiones en el material además
TECNOLOGÍA MECÁNICA
71
TECNOLOGÍA MECÁNICA
72
Soldadura Aluminotérmica
La escoria líquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxígeno del óxido de hierro
con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta
unos 900°C. Una vez que se produce la soldadura de los
rieles, el metal sobrante o “hongo” que sobresale de los rieles,
según se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el
uso de una “trancha” o cortafrío.
Al hacer circular una corriente eléctrica a través de dos piezas, la zona de contacto entre
ambas, al presentar mayor resistencia óhmica que el resto de las mismas, experimenta
una elevación de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto
TECNOLOGÍA MECÁNICA
73
hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan,
soldándose al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia eléctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente eléctrica en amperes (A) está dada por la expresión:
Además, si se tiene en cuenta que según la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38)
resulta:
E2
Q= .t
Q = I2.R.t (J) (3.39) o R (J) (3.40)
Para obtenerla en calorías se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversión:
9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38)
se puede escribir:
E2
Q = 0,24. .t
Q = 0,24.I2.R.t (cal) (3.42) y R (cal) (3.43)
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensión
eléctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de
las partes en contacto y su fusión. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una
presión a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto.
Según sea el tipo de unión que se desee realizar, el contacto donde se produce la
soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con características especiales,
utilizándose distintos tipos de electrodos para lograrlo y según como sea la soldadura
que se realiza por este método se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de
costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo
o centelleo.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
74
Soldadura por puntos : consiste en la aplicación de una tensión a las piezas a soldar
mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilíndricos y enfriados
interiormente por agua, con un diámetro D en el cuerpo del electrodo y un diámetro d en
la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo éste, para acero
dulce:
Para la ejecución de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresión:
L = d +2e (3.46)
Siendo e la distancia desde el extremo del diámetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dándose el e máximo para:
emax
=d (3.47)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
75
Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las
piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por
puntos.
Los electrodos están constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de diámetros que
varían, según el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y aún más.
Soldadura
al tope: se
denomina así a la soldadura por resistencia
de dos barras que se unen enfrentadas por sus
extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas
por los electrodos, los que son al mismo tiempo
mordazas, y por las cuales circula una corriente
debido a la diferencia de potencial V,
calentándose por la mayor resistencia de las dos
superficies en contacto, fundiéndose éstas y
luego, desconectando la corriente, con una presión mecánica se unen ambas. Se usa en
aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio
y aleaciones de cobre y zinc.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
76
Luego de obtenido el estado casi líquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica
una presión con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el
metal en estado pastoso que está detrás del fundido. Con esto se logra que la soldadura
quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono.
Según sean las formas en que deban unirse dos o más piezas, los cordones de soldadura
a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la
figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas.
Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplirá con
el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor, igual o
mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se están uniendo. Por este
motivo, es necesario realizar el cálculo de la sección del cordón de soldadura que se
deberá ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las
características del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a
la que estará sometida la pieza.
Además es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de
soldaduras ya existentes en elementos que serán sometidos a diferentes esfuerzos,
motivo por el cual se debe verificar si soportarán los mismos.
Supongamos las piezas de espesores t y t1 según muestra la figura (Fig.3.32) las cuales
se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y longitudes
l1 como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los efectos de borde
se introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se
descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la
soldadura y no se los considera para el cálculo de la resistencia de la misma, guardando
las siguientes proporciones:
a) amin
= 3mm; b) amax =
1
t1 = 0,7t1
2 ; c) l = l1 –
2a (3.48)
Donde es t1 el espesor de
la pieza más delgada.
Para el caso de unión de
dos piezas a tope en V
(Fig.3.33 a), el cálculo de
TECNOLOGÍA MECÁNICA
77
F
: sold = : sold .admisible
a.l
(3.50)
y
F
9 sold = 9 sold .admisible
a.l
(3.51)
F
: sold = : sold .admisible
(a.l )
(3.52)
y
F
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.53)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
78
M = F.e (3.54)
Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexión :sold a una distancia c del eje neutro,
el momento de inercia Isold de la sección de la soldadura que resiste el esfuerzo se tiene:
M
: sold = c : sold .adm.a la flexion
I sold
(3.55)
Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra < más alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o módulo resistente de la sección W:
I
W = sold
<
(3.56)
M M M
: sold = .< = = : sold .admisible
I sold I sold W
<
(3.57)
1 l.a 3
a) < = 2 a y b) Isold = 12
(3.58)
l.a 2
Wsold =
6
(3.59)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
79
los momentos de inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener
la sección resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor “s” según muestra la
figura (Fig.3.36). Sobre el mismo actúa una fuerza F a una distancia x, sometiendo a la
pieza a un momento de flexión M siendo éste dado por la expresión:
M = F.x (3.60)
El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura está referido al plano de unión
considerando el espesor a de cada cordón abatido sobre este plano. Por lo general se
toma el espesor a del cordón de soldadura en función de las dimensiones del perfil:
a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d
(3.61)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
80
8 2
$
2 5
1 6 M máx $ M máx " Q " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6 Wsold # Wsold ! # (a.l ) ! 3
67 34
(3.63)
O para un momento flector M correspondiente al máximo esfuerzo transversal Qmáx:
8 2
$ Qmáx " 5
2
16 M $ M " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6Wsold W
# sold ! # ( a.l ) 3
! 34
67
(3.64)
Qmáx
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.65)
N
:N = : sold .admisible
(a.l )
(3.66)
M máx N
: sold = + : sold .admisible
Wsold (a.l ) (3.67)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
81
h = 2 r tg
(3.68)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
82
triangular y una (b) rectangular. Se observan además los ejes xx’ de los tornillos, sus
diámetros interiores d1, correspondientes a sus núcleos y los diámetros exteriores d
correspondientes a los filetes de las roscas.
Tipos de roscas
Según el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijación, es decir para unir o sujetar una o más piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisión de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las más comúnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas
dimensiones están en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones están en
milímetros.
Rosca Whitworth
Su perfil básico es un triángulo isósceles de ángulo en el vértice = 55º (Fig.3.41). Las
dos más comunes son : roscas regulares o sin juego en los vértices y roscas finas con
juego en los vértices, siendo en estas últimas el paso menor que en las regulares. Se
identifican en las roscas sus parámetros constructivos, los que generalmente están en
función del paso h, siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del triángulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentración de tensiones en los cantos vivos.
- z: número de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.
- d: diámetro exterior del tornillo.
En la rosca sin juego en los vértices teóricamente no existe huelgo, pero debido a
problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo
de roscas un pequeño huelgo.
Si se toma el número de filetes z por pulgada, el paso h será igual a:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
83
1' '
h=
z
(3.69)
Luego se tendrá en función de h los medidas de los otros parámetros:
t = 0,96049h
(3.70)
t1 = 0,64033h
(3.71)
r = 0,13733h
(3.72)
a= 0,074h
(3.73)
d1 = d – 1,28h = d – 2t1
(3.74)
d + d1 t1
=d
d2 = 2 2
(3.75)
Rosca Internacional
El perfil básico es un triángulo equilátero de ángulo en el vértice = 60º (Fig.3.42).
También en éstas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus
parámetros característicos, al igual que en la rosca Whitworth, están en función del paso
h, el cual está en milímetros, siendo los principales los siguientes:
- h: paso de la rosca en milímetros.
- t: altura del triángulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vértice del triángulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentración de tensiones en los cantos vivos.
- z: número de filetes. En este caso el número está dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vértice del triángulo generador.
- d: diámetro exterior del tornillo.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
84
Existen otros tipos de roscas además de las citadas, como las roscas trapeciales, en
diente de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers,
A.C.M.E., Löwenherz, Buttres, etc.), estando la mayoría normalizadas según normas
DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., según los países. Existen tablas con las distintas
medidas de las roscas, con sus características principales y diferencias con las de otros
tipos. Las roscas pueden además ser de filetes dobles, triples o de mayor número. En
estos casos el avance es múltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las
roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las roscas
de sujeción son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento pueden se de
uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
85
Del mismo modo, también las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c)
tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados
para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de
caperuza para cierre estanco de botellas.
También el extremo de los tornillos de unión presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designación de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga
esférica, (f) de espiga troncocónica y (g) de espiga cilíndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con
arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presión
sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con
arandelas de presión (Fig.3.47b) para evitar que la
tuerca se afloje por causa de los movimientos o
vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la
transmisión del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o
cuadrados, dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su cálculo se efectúa de
manera similar a las de fijación, adquiriendo importancia especial el paso y el número
de filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las
roscas mencionadas, siendo sus dimensiones principales las que a continuación se
detallan:
a) Rosca cuadrada
TECNOLOGÍA MECÁNICA
86
c) Rosca trapecial
M0 = P0.a
(3.86)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
87
M 0 P0 .a P0
-= = =
M m P1 .a P1 < 1
(3.87)
De la (3.86) se obtiene:
P0 = -P1
(3.88)
P1 .a 2 rm h µ
P=
rm h + µ 2 rm
(3.89)
a2
P = P0
h
(3.90)
2 a
P = - P1
h
(3.91)
4P
dn =
de donde es: :t
(3.93)
Para obtener el diámetro del filete df , teniendo en cuenta que es aproximadamente:
d n2
/ 0,65
d 2f (3.94)
2
y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por d f se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
88
d n2 d 2f d 2fd n2 0,65
P= :t 2 = :t 2 = : t d 2f / 0,51: t d 2f
4 df 4 df 4
(3.95)
De donde resulta:
2P
df =
:t
(3.96)
3
:t = :t
4
(3.99)
De donde resulta:
P = 0,28: t d 2f
(3.100)
Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, :t = 540 kg/cm2, es:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
89
P = 0,5.540. d 2f = 270. d 2f
(3.103)
P = 0,5.480. d 2f = 240. d 2f
(3.104)
z. .d f $ 7 " 2
W = h
6 #8 !
(3.106)
Siendo, en la (3.106):
z: número de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z. .df : base del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.
7
h
8 : altura del rectángulo de la sección que resiste el esfuerzo P.
Por lo tanto, el Momento Flector será:
M = P.l = W.:f
(3.107)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
90
7 z. .d f $ 7 " 2
P t= h :f
16 6 #8 !
(3.108)
Pero de la figura (Fig.3.51) es:
7 z. .d f $ 7 " 2
.0,866.h.P = h :f
16 6 #8 !
(3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:
P
H=
0,34 d f : f
(3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de tracción dado por la
expresión (3.92), reemplazando el valor de P dada por ésta última en la (3.111) se
obtiene:
.d 2f
t: :
H= 4 = 0,735.d f t
0,34 d f : f :f
(3.112)
Para un estado de carga variable (Bach II) y para :t =:f = 350 kg/cm2 (hierro dulce)
la (3.112) se transforma en:
H = 0,735df / 0,8df
(3.113)
Pero de la (3.94) resulta:
dn = 0,8df
(3.114)
De donde se obtiene:
H / dn
(3.115)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
91
P = .dn.h1.9c (3.116)
P
h1 =
.d n .9 c
(3.117)
2
300. d f = .df.h1.9c
(3.118)
h1 = 0,7df
(3.120)
Muelles o resortes
Son elementos de máquinas que sometidos a carga varían su forma entre límites
más o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones
superiores a los límites de elasticidad del material con el cual están construidos,
produciendo su destrucción. Según el tipo de muelle, la energía de la carga que
soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformación y de
rozamiento, o solo en energía de deformación del resorte, con lo que se evita total o
parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en él
energía potencial. Se utilizan como uniones de máquinas a sus bases para disminuir
sus trepidaciones, para almacenar energía para el accionamiento de dispositivos,
para suspensión de diferentes partes de vehículos para absorción de impactos, etc.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
92
F . f c. f 2
T= =
2 2
(3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al área rayada del triángulo de la figura
(Fig.3.55).
Cálculo de muelles
TECNOLOGÍA MECÁNICA
93
resorte debido a la carga F que actúa en la dirección del eje del muelle (Fig.3.55 c).
Si es : la tensión de tracción o compresión y E el modulo de elasticidad del material
(para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o N/m2, en el
campo de las deformaciones elásticas se verifica que el alargamiento o acortamiento
unitario es:
: l f
,= = =
E l l
(3.125)
: .l
f =
E
(3.126)
Si es:
F = :.A
(3.127)
Luego el trabajo total de deformación dado por la expresión (3.124) en la que se
reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente será:
:2
T= A.l
2E
(3.128)
Para su cálculo debe tenerse en cuenta que la máxima tensión de tracción o
compresión que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones
admisibles; es decir que debe verificarse:
a) :max : tracción admisible b) :max :compresión admisible
(3.129)
1 : max
2
T= V
2 E
(3.131)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
94
entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que están sometidos
los anillos están dadas por las siguientes expresiones:
a) Para los anillos externos
P
:e =
Ae tg (1 + ) (3.132)
b) Para los anillos internos
P
:i =
Ai tg (1 + ) (3.133)
La deformación de los anillos es:
z $ re r "P
f = + i
tg1 tg (1 + ) # Ae Ai ! E (3.134)
s
0,03 0,06
D (3.138)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
95
s s
Si es D < 0,03 existe el peligro de doblado y para D > 0,06 no se puede aplicar el
cálculo como placa anular.
Los valores de la tensión admisible :0 y de la deformación f del muelle están dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en función de la
d
,=
relación D , siendo las mismas las siguientes:
P
: 0 = 2 k1
s
(3.139)
D
R=
y para 2 , es:
P.R 2
f = k1 .k 2 3
s
(3.140)
T = 0,5k 3 R 2 s: 2
(3.141)
La máxima deformación experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensión de :bloque es la altura h0 y está dada por la expresión siguiente:
: bloque .k1 .R 2
h0 =
s
(3.142)
Los factores k1, k2 y k3 están diagramados para longitudes dadas en milímetros, según se
muestra en la figura (Fig.3.59).
TECNOLOGÍA MECÁNICA
96
1 1 : b2max $ 1 "
T= F. f = bhl
2 6 E #2 !
(3.149)
Por ser el volumen del muelle:
1
V = b.h.l
2
(3.150)
la (3.149) resulta:
1 : b2max
T= V
6 E
(3.151)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
97
Muelles de torsión
Los resorte que trabajan a la torsión pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilíndricas.
a) Resorte a torsión de barra cilíndrica recta.: consiste en una barra que es sometida
a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a:
Mt = F.r
(3.152)
Por la acción de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una
distancia l giran, desplazándose un ángulo en el radio r. Además la línea espiral
originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el
ángulo de deslizamiento *.
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformación f que
experimenta la sección en la periferia, es decir, a la distancia r, está dada por el
desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo:
f = arco A.B
(3.153)
f = r. = r. / l.*
(3.154)
de donde:
r.
* =
l
(3.155)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
98
9 .l
f = * .l =
G
(3.157)
Mt = W.9
(3.158)
.d 2 .l 9 2
T=
4 4G
(3.162)
Como el volumen del cilindro es:
d 2 .l
V=
4
(3.163)
El trabajo absorbido por la barra, con 9 = 9max 9adm según la (3.162) es:
1 9 max 2
T= V
4 G
(3.164)
b) Muelles
helicoidales de
sección circular:
el resorte
helicoidal está
formado por el
arrollamiento de
un alambre o
TECNOLOGÍA MECÁNICA
99
varilla de sección uniforme, alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una
hélice, manteniendo una distancia constante entre las espiras sucesivas. Si la
distancia entre espiras es pequeña, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y
considerando la tensión a la que está expuesto el material del mismo, puede
aplicarse la teoría de la torsión. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesión de
muelles de torsión unidos en el espacio (Fig.3.63a), de diámetro del alambre d,
diámetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que
exista equilibrio debe ser igualada esta fuerza externa por las fuerzas internas del
material.
Por ser la pendiente del muelle pequeña, se puede suponer sin cometer mucho error,
que la fuerza F actúa perpendicular a la línea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando
por torsión con un radio R de la espira, siendo W la sección resistente polar dada por
la (3.159), se tiene:
Mt = F.R = W. 9
(3.165)
Siendo:
R = OS
(3.168)
el radio de la espira del resorte.
Bajo la acción del momento Mt el radio OA
de la sección transversal de la barra girará el
ángulo d@ hasta ocupar la posición OB
describiendo el arco CD dado por la
expresión:
Arco CD = OC. d@
(3.169)
El punto de aplicación de la fuerza F
descenderá la distancia CE. Por tratarse de un
elemento diferencial se puede suponer que el
arco CD se confunde con la secante CD, resultando:
____
arco OC.d@ = secante CD (3.170)
De la (3.170) se obtiene:
R
CE = OC.d@ .cos1 = OC. .d@ OC (3.171)
Operando en la (3.171) resulta:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
100
CE = R. .d@
(3.172)
d d@
d* =
2 dL
(3.174)
Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los
primeros miembro, se obtiene:
9 d d@
=
G 2 dL
(3.176)
Despejando 9 de la (3.176) es:
d d@
9 =G
2 dL
(3.177)
Por otra parte es:
M
9= t
W
(3.178)
Siendo W la sección resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:
16
9 = Mt
d3
(3.179)
Reemplazando en la (3.179) el valor de 9 dado por la (3.177) obtenemos:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
101
d d@ 16
G = Mt
2 dL d3
(3.180)
M t dL
d@ =
d4
G
32
(3.181)
Pero en la (3.181) es:
d4
Ip =
32
(3.182)
Donde es Ip el momento de inercia polar de la sección del alambre. Reemplazando
en la (3.181) .d4/32 por Ip se obtiene:
M t .dL
d@ =
G.I p
(3.183)
M t .F .R 3 .d
CE =
G .I p
(3.184)
Como se dijo, CE es la deformación para la longitud dL del resorte. La deformación
f para el largo total 2 .n del resorte, siendo n el número de espiras del resorte, se
obtiene integrando CE para variando desde 0 hasta 2 .n:
2 n 2 n FR 3 FR 3 2 n
f = CE = d = d
0 0 G .I p G .I p 0
(3.185)
2 .FR 3 n
f =
G .I p
(3.186)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
102
64 FR 3 n
f =
Gd 4
(3.187)
El trabajo de deformación absorbido por el resorte será:
F. f .d 2 92
T= = 2 Rn
2 4 4G
(3.188)
.d 2
V = 2 .R.n
4
(3.189)
Además, como debe ser para la mayor solicitación a la que está expuesto el resorte:
9 = 9max 9adm
(3.190)
La (3.188) resulta:
1 9 max
2
T= V
4 G
(3.191)
La (3.191) permite calcular el trabajo de deformación, no influyendo la curvatura de
la barra.
Deben tenerse en cuenta la tensión
cortante en los puntos de la sección
más próxima al eje del muelle, la cual
está dada por la expresión:
8 DF
9 max = k
d3
(3.192)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
103
-------------------- () ------------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
104
4 ENGRANAJES
Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten,
cuando giran, transmitir el movimiento de rotación
entre sus árboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre sí. Esta transmisión se
realiza mediante la presión que ejercen los dientes de
una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes
de la otra rueda, denominada conducida, cuando
engranan entre ambas, estando durante el movimiento
en contacto varios dientes sin choques ni interferencias
que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes
cilíndricos pueden ser de dientes rectos, cuando éstos
son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes
helicoidales, cuando son parte de una hélice que
envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se pueden
observar dos engranajes cilíndricos rectos que
engranan entre sí, z1 y z2 estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado,
lo que permite al engranaje z1 deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posición.
Distintos materiales se utilizan para la construcción de los engranajes pudiendo ser éstos
fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintéticos, como el teflón, por
ejemplo, etc.
Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, éstas están expuestas al
desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos térmicos de
endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de
evitar el desgaste, el engrane está continuamente lubricado, lo que además lo refrigera,
favoreciendo la transmisión del movimiento a elevada velocidad.
Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas
específicas. Para el cálculo de las dimensiones, resistencia y características se debe conocer
previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) número de vueltas por
minuto de la rueda motora, c) relación de transmisión y d) fuerza tangencial que se debe
transmitir.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
105
TECNOLOGÍA MECÁNICA
106
de dirección de la transmisión del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua
(Fig.4.12), formando un ángulo menor a 90º o en forma perpendicular (Fig.4.13), donde es
igual a 90º. Estos engranajes son de dientes helicoidales.
4- Engranajes de rueda y tornillo sinfín: se pueden presentar tres casos, según sea el perfil de
los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfín respectivamente, los cuales se
indican esquemáticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilíndricos,
la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfín cilíndrico, y en la
(Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfín presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d)
muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfín cilíndrico.
Elementos de los engranajes cilíndricos de dientes rectos. Notación
Cuando dos engranajes engranan entre sí, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza
en la línea que marca el perímetro de la superficie de dos
cilindros lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que
se transmiten por fricción el movimiento de rotación de sus
ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros
primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie,
la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos
parámetros de un engranaje y el cálculo de los mismos están
referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se
denomina al engranaje de mayor diámetro rueda y al de
menor diámetro piñón. A continuación se ilustra la
terminología básica más usada de los distintos elementos que
componen un engranaje, mostrándose en las figuras que
siguen los mismos. En la figura (Fig.4.15) se indican las
circunferencias primitivas del piñón y de la rueda, cuyos ejes
O1 y O2 están separados la distancia L. En ella se observan
además, los diámetros primitivos Dp de la rueda y dp del piñón
y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con
n1 el número de vueltas por minuto con que gira la rueda y
con n2 con la que gira el piñón, siendo z1 y z2 el número de dientes de cada uno de ellos
respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes. En la figura
(Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan:
- Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el
piñón, denominándose en este caso, ruedas homólogas, siendo por lo tanto:
Dp dp
pc = =
z1 z2
(4.1)
El paso circunferencial pc se lo
obtiene dividiendo, en tantas
partes como dientes tenga la
TECNOLOGÍA MECÁNICA
107
pc = = =
z1 z2 pd
Dp dp
(4.3)
- Módulo o Paso Diametral
M: siendo pc un número
irracional por contener su
determinación el número
irracional , lo serán
también todas las
dimensiones del engranaje
que son función del paso
circunferencial, por lo que
para resolver este
inconveniente se divide
ambos miembros de la (4.1)
por , obteniéndose el módulo M, el cual se toma como base de cálculo de los engranajes,
resultando:
pc Dp dp
M = = =
z1 z2
(4.4)
Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre sí, sus módulos deben ser iguales.
En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con número de dientes z = 10
y Dp = 60 mm, es el módulo M = 6 mm.
- Circunferencia de fondo (interior) o de raíz, es la circunferencia cuyo diámetro es Di
(Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado
el diente.
- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los
dientes, de diámetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17).
- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre
la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.
- Altura del pié del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia de raíz.
- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pié del diente (Fig.4.17):
h = a + d
(4.5)
- Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia
primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.
pc
e=
2
(4.6)
O reemplazando en la (4.6) el valor de pc dado por la (4.3):
TECNOLOGÍA MECÁNICA
108
e=
2 pd
(4.7)
- Vacío o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el
diente de la otra rueda que engrana con ésta. Teóricamente es igual al espesor, pero en la
ejecución práctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a
las inexactitudes, tanto en la construcción como en el montaje, que siempre se tiene en forma no
deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego
tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y
sumado al vacío del diente.
- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del
diente: también llamados holguras del diente, son los
espacios Jr y Jl respectivamente que quedan, el primero entre
la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia
de raíz de la otra a efectos de evitar la presión que pueda
producir el contacto entre ambos, y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera
en el punto anterior y además para permitir la deflexión de los mismos, permitir la lubricación y
la dilatación térmica, cuando están engranando entre sí (Fig.4.18).
a) R1 = 2 .n1 y b) R2 = 2 .n2
(4.8)
La relación de transmisión del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades
angulares 1 de la rueda motora y 2 de la rueda conducida:
2 n1 n1
i= 1
= =
2 2 n2 n2
(4.9)
Por ser v1 = v2 = v y además, por ser v = R.R, por la (4.8) se tiene:
D p n1 d p n2
a) v1 = y b) v 2 =
60 60
(4.10)
es:
D p n1 d p n2
=
60 60
(4.11)
De la (4.11), haciendo pasajes de términos, y por ser Dp = 2Rp y dp = 2rp, resulta:
n1 d p rp
= =
n2 D p R p
(4.12)
De la (4.4), haciendo pasajes de términos se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
109
dp rp z2
= =
Dp Rp z1
(4.13)
Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresión generalizada para
la relación de transmisión:
n1 d p rp z
i= 1
= = = = 2
2 n2 D p R p z1
(4.14)
De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parámetro en función del resto de los otros
haciendo pasajes de términos, así se obtienen, por ejemplo
dp rp z2 n2 Dp Rp
n1 = n 2 = n2 = n2 z1 = z 2 = z2 = z2
a) Dp Rp z1 o b) n1 dp rp
(4.15)
Dp + d p
L= = R p + rp
2
(4.16)
z1
R p = rp
z2
(4.17)
z1 $z "
L = rp + rp = rp 1 + 1
z2 # z2 !
(4.18)
Si de la (4.18) se despeja rp:
L L L L
rp = = dp = 2 =2
z n z n
1+ 1 1+ 2 1+ 1 1+ 2
a) z2 n1 o b) z2 n1
(4.19)
O también:
L L L L
Rp = = Dp = 2 =2
z n z n
1+ 2 1+ 1 1+ 2 1+ 1
a) z1 n2 o b) z1 n2
(4.20)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
110
Engranajes homólogos
Dos o más ruedas dentadas son homólogas cuando ellas pueden engranar entre sí. Para ello
deben tener igual paso circunferencial pc y por consiguiente, igual módulo M. En la figura
(Fig.4.15) ambos engranajes son homólogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales,
variando únicamente los diámetros de raíz, primitivos y de cabeza y por lo tanto el número de
dientes.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
111
TECNOLOGÍA MECÁNICA
112
(4.21)
Si se denomina zR y zr al número de dientes de la rueda y del piñón respectivamente, siendo pd el
paso diametral dado por la (4.2), se obtiene:
zR zr
R= r=
a) 2 pd y b) 2 pd
(4.22)
Si además se pone en función del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las
proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso diametral, el valor del adendo
a, resulta:
m
a=
pd
(4.23)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
113
tablas que dan las proporciones de los dientes en función del ángulo de presión, del paso
diametral y del paso circular. Si en la expresión (4.21) se reemplazan R, r y a por sus valores
dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:
4 m( z R + m )
z r2 + 2 z r z R =
sen 2
(4.24)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
114
Ángulo de presión
El ángulo (Fig.4.26) que forma la recta de
presiones con la horizontal tangente a las
circunferencias primitivas, se denomina ángulo de
presión. Los valores de este ángulo están en
función del número de dientes y se los ha obtenido
de grado en grado, estando tabulados.
Algunos de los valores del ángulo de presión,
según el número de dientes son los siguientes:
r2 = R2 cos
(4.27)
Siendo r1 y r2 los radios de la circunferencias bases, R1 y R2 los radios de las circunferencias
primitivas y el ángulo de presión.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
115
primitivo R, la velocidad tangencial v del punto O de contacto de los dientes sobre el radio
primitivo, según la (4.8) y la (4.10) resulta:
2 Rn
v = R.R = 60
(4.28)
De la (4.29) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.30)
N N
Fn = 9,55 Fr = 9,55 tg
a) R n cos y b) Rn
(4.32)
2 Rn P.v
v= N=
a) 60.100 y b) 75
(4.34)
P.R.n
N=
71620
(4.35)
Y el momento de rotación:
N
M = P.R = 71620
n
(4.36)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
116
Siendo:
71620 N 71620 N 1 71620 N
Ft = Fn = Fr = tg
a) R n b) R n cos c) R n
(4.37)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
117
TECNOLOGÍA MECÁNICA
118
Módulos: Me/Mh
(4.56)
Ángulo de presión: = 1,57Me
(4.57)
1
Espesor del diente: /2 pc = 1,57Me
(4.58)
Altura de la cabeza del diente: a = Mh
(4.59)
Altura del pié del diente: d = 1,20Mh
(4.60)
La altura del pié del diente mayor que la de cabeza permite el juego radial necesario para evitar
el contacto del diente con el fondo del otro engranaje.
Altura total del diente : h = a + d = 2,20Mh
(4.61)
Diámetro primitivo: Dp = z.Me
(4.62)
Diámetro exterior: De = Dp + 2a = z.Me + 2Mh
(4.63)
Diámetro interior: Di = Dp – 2d = Dp - 2×1,20Mh = zMe – 2,4Mh
(4.64)
Juego radial: J = 0,20Mh
(4.65)
Por la (4.61) y la (4.65) se tiene:
h – J = 2Mh
(4.66)
Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la
rueda, como puede observarse en la figura (Fig.4.30). La forma de los dientes es igual a la
forma del vacío de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el centro de la
circunferencia primitiva. El vacío del diente es igual al perfil de un diente externo. Los
engranajes internos engranan solo con piñones, o sea con engranajes externos de menor
diámetro. Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la interferencia,
motivo por el cual el número de dientes del piñón está limitado a una cantidad inferior a la del
engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del engranaje con un
trazado especial. Para el mismo número de dientes de la rueda y el piñón, la longitud de la línea
de engrane es mayor que para un engrane externo, existiendo además un mayor número de
dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotación para ambas
ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a
TECNOLOGÍA MECÁNICA
119
que la rueda menor o piñón se encuentra dentro de la mayor de engrane interno, está limitada la
relación de transmisión.
En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su piñón y la descripción de las
diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y
la rebaba en el maquinado del engranaje.
En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parámetros de un engranaje interno, cuyas
expresiones analíticas se muestran a continuación:
Cremallera
La cremallera, según se puede
observar en la figura (Fig.4.31) es un
engranaje de radio infinito, por lo
que teóricamente tiene un número
infinito de dientes, resultando recto el
tramo que engrana con un engranaje
común de radio finito, denominado
generalmente piñón. Mientras el
engranaje cilíndrico gira sobre su eje,
la cremallera tiene un movimiento de
traslación rectilíneo. Como a medida
que crece el número de dientes de un
engranaje, el trazado del perfil del
diente a evolvente de círculo se
vuelve más rectilíneo, en el límite,
cuando el radio se hace infinito,
como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El ángulo de presión puede tener
una inclinación de 14,5º o 20º, pudiendo los dientes ser del sistema normal o cortos,
utilizándose además para el sistema Fellows dos módulos, siendo el primero para obtener el
diámetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del
diente está inclinado un ángulo respecto al eje de simetría del mismo. La cremallera y el
engranaje cilíndrico que engrana entre sí deben tener el mismo módulo.
Para una cremallera normal que engrana con un piñón de z dientes se tiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
120
Diámetro primitivo: Dp = zM
(4.75)
Altura de cabeza del diente: a = M
(4.76)
Altura del pié del diente: d = 1,166M
(4.77)
Paso circunferencial: pc = M
(4.78)
pc
Espesor del diente: e = 2
(4.79)
Juego radial: Jr = 0,166M
(4.80)
Mf = Ft.h
(4.82)
b.e 2
W=
6
(4.83)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
121
Mf = W. :f
(4.84)
De la (4.1) se tiene:
2 R pc z
pc = R=
a) z b) 2
(4.91)
Si se sustituyen los valores de e 2, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente
en la expresión (4.85) se obtiene:
pc 1
Ft .2,2 = S . p c .0,27 p c2: f
6
(4.92)
Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando pc3 , resulta:
Ft R FR
pc3 = 97,7 ' 100 t
zS: f zS: f
(4.93)
Despejando pc de la (4.93) se tiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
122
100 Ft R Ft R
pc = 3 = 4,64 3
zS: f zS: f
(4.94)
pc
M =
Como es el módulo, por la (4.4) , la (4.94) puede escribirse:
Ft R
M = 1,47 3
zS: f
(4.95)
Segunda hipótesis: para este caso también se supone que la relación de contacto es mayor que
la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisión de la fuerza o potencia. En
este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo
razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la distancia d en función de la sección
resistente y la resistencia unitaria a la flexión del material del diente es:
e 2b
Ft d = :f
6
(4.96)
De acuerdo a las proporciones del diente, según la (4.37)
se tiene:
7 pc
d=
6
(4.97)
Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la
expresión (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e , b y d dadas por las expresiones
(4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:
Ft R
pc3 = 51,85
S z: f
(4.98)
Extrayendo la raíz cúbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en función de la fuerza
que actúa tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz primitiva, de las dimensiones de
este último y de la resistencia del material con que está construido:
Ft R FR
pc = 3 51,85 = 3,723 t
S z: f S z: f
(4.99)
En función del módulo M, la (4.99) resulta:
Ft R
M = 1,19 3
S z: f
(4.100)
Fórmula de Lewis
La expresión propuesta por Wilfred
Lewis en 1892 supone que un solo par de
dientes resiste la fuerza a transmitir, la
TECNOLOGÍA MECÁNICA
123
cual está aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del engranaje siguiendo la
línea de presión, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetría de éste en el extremo
superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma parabólica, cuya base
tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce
un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometría y proporciones del
diente.
Se considera, según muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B
de la viga de igual resistencia de forma parabólica, siendo esta última tangente en V y E a la
base del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresión, que
para este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la
distancia h, designándose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia;
la fuerza Ft produce un momento flector Mf, máximo en los puntos V o E, el cual estará dado
por la expresión:
Mf = Ft h = W:f
(4.101)
Para obtener en función del módulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por y se
obtiene el factor de forma Y:
Ft yb: f p c
=
(4.106)
Recordando que es, según la (4.4)
pc
M =
(4.4)
Y haciendo:
Y = y
(4.107)
Ft = Y b:f M
(4.108)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
124
Existen tablas, como la que se muestra a continuación, que dan el valor del factor de forma o de
Lewis “y” para distintos valores del ángulo de presión y del tipo de diente.
16 0,081 0,094 0,115 30 0,101 0,114 0,139 300 0,122 0,150 0,170
17 0,084 0,096 0,117 34 0,104 0,118 0,142
18 0,086 0,098 0,120 38 0,106 0,122 0,145 Crem. 0,124 0,154 0,175
Fórmula de Lewis-Barth
Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas
inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas dinámicas que actúan
sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de
montaje de los engranajes van perdiendo importancia, siempre tienen influencia.
Barth considera estos esfuerzos dinámicos debido los impactos por aceleraciones bruscas,
deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la fórmula de Lewis por un factor que
varía en función de la velocidad, resultando Fd = Ft.f(V), por lo que la fuerza actuante estará
dada, según la velocidad de trabajo y la calidad de ejecución, por las siguientes expresiones:
- Para tallado comercial y V 610 m/min:
183 + V
Fd = Ft
183
(4.109)
- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:
366 + V
Fd = Ft
366
(4.110)
- Para tallado de precisión y V < 1220 m/min:
43 + V
Fd = Ft
43
(4.111)
Fórmula de Buckingham
Buckingham también consideró las cargas dinámicas a las que estaban expuestos los engranajes,
realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos,
según el tipo de servicio, error de tallado, deformación de los dientes bajo carga, las que
originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una
TECNOLOGÍA MECÁNICA
125
carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a
la fuerza constante Ft resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un término
adicional Fi, por lo que se obtiene la expresión de la fuerza máxima total instantánea Fd que se
ejerce sobre el diente:
0,113V (Cb + Ft )
Fd = Ft + Fi = Ft +
0,113V + Cb + Ft
(4.112)
Fundición de hierro y
acero................................. 141/2º 98,2 196,5 392,9 589,4 785,8 982,0
Fundición de hierro y
TECNOLOGÍA MECÁNICA
126
En función del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial Ft será afectada de un factor de servicio,
el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la siguiente:
Factores de servicio
Tipo de carga Tipo de servicio
8 a 10 horas por día 24 horas por día Intermitente 3 hs por día
Estable.................. 1,00 0,80 1,25
Choque pequeño... 0,80 0,65 1,00
Choque mediano... 0,65 0,55 0,80
Choque severo...... 0,55 0,50 0,65
Concentración de tensiones
Debido a que, en el entalle de la unión de la raíz del diente con la llanta, existe concentración de
tensiones, que dependen del material del engranaje, del
espesor del diente en la raíz, de la posición de la fuerza
sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del
ángulo de presión, hace que la tensión real a la cual está
sometido el material sea mayor que la que resulta de
considerar las fuerzas estáticas y dinámicas.
Si se considera que la fuerza Fn que soporta el diente se
descompone, según se indica en la figura (Fig.4.36), en las
fuerzas Ft y Fr tangencial y radial respectivamente,
aparecerán en los puntos V y E tensiones debido tanto al
momento flector que produce la fuerza Ft como a la
compresión que produce la fuerza Fr, dependiendo el valor
de estas tensiones del momento de inercia I de la sección
e’b en la raíz del diente, de la compresión Fr/e’b y del
TECNOLOGÍA MECÁNICA
127
momento flector Mf, las cuales tendrán una forma similar a las que se muestran en la figura
(Fig.4.37), correspondiendo
Mf
:f =
I
(4.113)
para la tensión unitaria a la flexión debida al momento flector Ft.h, y
Fr
:c =
eb
(4.114)
la tensión unitaria a la compresión debida a la fuerza Fr.
Para contrarrestar los efectos de éstas tensiones, se incrementa la fuerza Fd dada por la (4.112),
con un coeficiente @, de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a la flexión :d resulte
menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa :a:
@ Fd
:d = :a
b y pc
(4.115)
El coeficiente @ de concentración de tensiones está dado por las siguientes expresiones:
0, 2 0, 4
$e " $e "
@ = 0,22 + .
#r! #h! para = 14º30’
(4.116)
0 ,15 0 , 45
$e " $e "
@ = 0,18 + .
#r! #h! para = 20º
(4.117)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
128
TECNOLOGÍA MECÁNICA
129
Clasificación
Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres
clases de engranajes cilíndricos helicoidales, los cuales se detallan nuevamente en la figura
(Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes
perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos últimos se denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan
para la transmisión de pequeños esfuerzos.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
130
del diente, siendo su línea de acción la línea de presión normal al diente inclinada el ángulo
normal Bn. La proyección de F sobre el plano de rotación ABB’A’ da el ángulo de presión B
transversal. La proyección de F sobre el plano ACC’A’ tangente al cilindro primitivo está
inclinada el ángulo y es la componente Fn de dicha fuerza sobre el mismo.
La relación que existe entre Bn y B se la puede obtener del análisis de la figura de la siguiente
forma:
CD AB
tgB n = =
CA CA (4.119)
Pero es:
AB = tgB.AA’ (4.120)
Y
AA
CA =
cos (4.121)
Reemplazando en la (4.119) los valores de AB y CA’ dadas por las (4.120) y (4.121)
respectivamente se obtiene:
tgBn = tgB cos
(4.122)
La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor
está dado por la expresión:
FRoz = Fµ1
(4.123)
Las componentes de la fuerza F son las fuerzas Ft tangencial, Fr radial y Fa axial. Del análisis
de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres últimas fuerzas en función de la fuerza F
resultan:
Ft = FcosBn cos
(4.124)
Fr = FsenBn
(4.125)
Fa = FcosBn sen
(4.126)
Ft 2 R n
N = Ft .v = 60
(4.127)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
131
De la (4.127) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.128)
Ft .v
N=
75
(4.131)
Por ser:
2 Rn
v=
60
(4.132)
La (4.131) resulta:
Ft .R.n
N=
71620
(4.133)
Resultando la fuerza tangencial Ft:
71620 N
Ft =
Rn
(4.134)
Y las fuerzas normal Fn y axial Fa:
71620 N 1
Fn =
Rn cos
(4.135)
71620 N
Fa = tg
Rn
(4.136)
b) Paso axial de la hélice: es la altura que alcanza la hélice paralelamente al eje de la rueda:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
132
pc
p a = p c tg1 = p c ctg =
tg
(4.138)
p n = p c cos
(4.139)
e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilíndrica primitiva y sobre ella se
trazan tantas divisiones como número de dientes tiene la rueda, cada generatriz helicoidal
correspondiente al eje de un diente, estará separada de la anterior una distancia pn denominada
paso normal del diente, estando dado en función del paso circunferencial pc, según se puede
observar en la figura (Fig.4.44), por la expresión:
D
cos
pn = pc cos = z
(4.141)
D cos
pa = pc ctg = z sen
(4.142)
Módulos
En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el
módulo. Para este tipo de engranajes existen dos módulos, el correspondiente al paso
circunferencial pc y al paso normal pn, designados de igual forma que éstos:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
133
a) Módulo circunferencial
pc D D
Mc = = =
z z
(4.143)
b) Módulo normal
pn pc D
Mn = = cos = M c cos = cos
z
(4.144)
D
r=
2 cos 2
(4.145)
La forma del diente situado en B será la de un diente engendrado por una superficie de un
cilindro primitivo de radio r y el número de dientes de esta superficie se define como el número
virtual o formativo de dientes zv, resultando:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
134
2 r D
zv = =
pn p n cos 2
(4.146)
z
zv =
cos 3
(4.148)
Para el cálculo la resistencia mecánica de los dientes de un engranaje
helicoidal, se utiliza el factor y para el número virtual zv de dientes.
La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilíndricos de
dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se
realizan de acuerdo con el módulo normal Mn, es decir perpendicular a su
dirección.
Ancho del diente: es igual a la diagonal A’B’ que cruza el ancho b del
engranaje según muestra la figura (Fig.4.46), formando el ángulo con el eje de giro de la
rueda, estando ambos relacionados por la expresión:
lado A C b
AB = =
cos cos
(4.149)
pc z Mn
D= = zM c = z
cos
(150)
Diámetro exterior De: es igual al diámetro primitivo más dos veces la altura de la cabeza del
diente. Si la altura de la cabeza del diente se toma igual a Mn, será:
Mn $ z "
De = D + 2M n = zM c + 2M n = z + 2M n = + 2 Mn
cos # cos !
(4.151)
De
Mn =
z
+2
cos
(4.152)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
135
Ángulo de la hélice sobre el cilindro primitivo que da la inclinación del diente: el valor
de este ángulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas, como por ejemplo la
(4.141) y la (4.144), de donde resulta:
pn M n
cos = =
pc M c
(4.153)
De la (4.153) se obtiene:
pn M
= arc cos = arc cos n
pc Mc
(4.154)
Para el ángulo se toman por lo general los valores 10º, 15º, 20º, 25º, 26º34’, 30º, 40º, 45º, 50º
y 63º26’.
d
M cd =
zd
(4.156)
Para la rueda mayor el paso
circunferencial del diente es:
D
p cD =
zD
(4.157)
y su módulo:
D
M cD =
zD
(4.158)
Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los módulos, son iguales, es decir:
Para ruedas con igual número de dientes (zd = zD), el paso de la hélice en el cilindro primitivo es
igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos números de dientes (zd + zD)
los pasos de las hélices son distintos.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
136
Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos
ruedas helicoidales engranadas entre si, según muestra la figura (Fig.4.48) está dado por la
siguiente expresión:
d+D
L=
2 = r+R
(4.160)
De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la
mayor:
pc pc
d = zd D = zD
a) = zd M c y b) = zD Mc
(4.161)
Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:
pn Mn
pc = Mc =
a) cos y b) cos
(4.162)
Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la
(4.161) y teniendo en cuenta además las (4.162):
pc pn Mc M
L= (z d + z D ) = (z d + z D ) = (z d + z D ) = n (z d + z D )
2 2 cos 2 2 cos
(4.163)
La relación de transmisión se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
137
Engranaje mayor
TECNOLOGÍA MECÁNICA
138
TECNOLOGÍA MECÁNICA
139
z
zv =
cos*
(4.190)
Siendo en la (4.190) * el ángulo del cono primitivo.
Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es
solicitado por la fuerza actuante Ft sobre él. Si bien se puede utilizar la expresión (4.105) dada
por Lewis, debido a que el tamaño del diente al igual que la fuerza que actúa sobre el flanco
varían a lo largo del diente, se la debe modificar para engranajes cónicos.
La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial
dl del mismo a la distancia l del vértice O del cono primitivo, sobre el cual se considera que
actúa la fuerza dF de intensidad constante, siendo pl el paso circunferencial del engranaje a esta
distancia.
La expresión de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual actúa la fuerza
dF y cuyo paso circunferencial es pl, para una tensión :t de trabajo, se puede escribir:
dF = :t pl y dl
(4.191)
r R Rl
= r=
l L L
(4.193)
y
pl p pc l
= c pl =
l L L
(4.194)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
140
2
Rl p l $l"
dF = : t c y dl = R: t p c y dl
L L #L!
(4.195)
La expresión (4.195) se puede integrar para r variando de 0 a R y l variando entre L y L – b,
obteniéndose:
R: t p c y L $ b b2 "
M t = Ft .R = l 2 dl =R: t pc b y 1 + 2
L2 L b
# L 3L !
(4.196)
Despejando de la (4.196) la fuerza Ft se obtiene:
$b b2 "
Ft = : r b pc y 1 + 2
# L 3L !
(4.197)
Como el valor de b como máximo alcanzan la longitud de 1/3L, el término b2/3L2 se hace igual a
1/27 que se puede despreciar sin introducir un error apreciable, por lo que la (4.197) se puede
escribir:
$ L b" $ L b"
Ft = : t b p c y = : t bY
# L ! # L !
(4.198)
La tensión de trabajo :t se utiliza teniendo en cuenta la tensión admisible :adm afectada de los
factores de velocidad v y de servicio s:
:t = v. s :adm
(4.200)
El factor de velocidad v es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo
miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de servicio s se lo
obtiene de la tabla también ya vista en engranajes cilíndricos de dientes rectos.
La velocidad que se utiliza para los cálculos y dimensionamiento es la velocidad de la
extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de bibliografía
especializada. Las cargas dinámicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones
usadas para los engranajes cilíndricos pero tomando el número virtual zv de dientes y la
velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza Ft como el esfuerzo
tangencial equivalente a esta velocidad.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
141
En la figura (4.52) se pueden observar los distintos elementos que conforman el par tornillo
sinfín – rueda helicoidal, siendo éstos, según se indica en la figura, los siguientes:
Relación de transmisión
Para un tornillo de un filete, cuando éste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el
filete habrá avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual al paso axial Ph de la
hélice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial pt del filete,
que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este último
la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que
ocupan igual posición en el filete, tomada en forma
paralela al eje del tornillo, lo que se pude observar en la
figura (Fig.4.53a). El paso axial pt del tornillo sin fin es
igual al paso circunferencial pcR de la rueda que engrana
con el tornillo. Para este caso, cuando el tornillo da una
vuelta completa, la rueda se habrá desplazado un ángulo
central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de
dos filetes, al dar una vuelta completa hará avanzar dos
dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzará
tres dientes y así sucesivamente. Es decir que para zt
filetes por paso de filete, el paso axial de la hélice, o
avance del tornillo será:
Ph = zt.pt = dp tg
(4.201)
2 R nR
vR =
60
(4.202)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
142
Esta rueda engrana con un tornillo sinfín de zt filetes, cuyo paso axial es pt en m, que gira a nt
vueltas por minuto con una velocidad tangencial vt en m/s igual a:
z t p t nt
vt =
60 (4.203)
Resultando:
vR = vt (4.204)
Pn
Mn = = d p sen
- Módulo normal:
(4.208)
dp Ph
AB = =
- Longitud de la hélice: cos sen
(4.209)
Un tornillo sinfín puede tener más de un filete. Como se vió, para el paso axial pt y el número de
filetes zt, la (4.201) daba el paso axial de la hélice, resultando que el paso normal es:
Pn = zt.pn
(4.210)
En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfín de dos filetes, donde el paso axial de la
hélice es igual a dos veces el paso axial entre filetes:
zt = 2
(4.211)
Ph = 2 zt
(4.212)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
143
En la figura (Fig.4.55) se
representa un tornillo
sinfín de cuatro filetes o,
como también se lo
denomina comúnmente,
de cuatro entradas . En el
se observa el paso axial
Ph de la hélice y el paso
axial entre filetes,
siendo:
Ph = 4pt
(4.213)
Dp
pcR = = pt
- Paso circunferencial pcR de la rueda: zR
(4.215)
.D p
PhR =
- Paso de la hélice de la rueda: tg
(4.216)
$ cos 1 "
De = 2 r r + Dt
- Diámetro exterior de la rueda: # 2 !
(4.218)
L=
1
(D p + d p )
- Distancia entre ejes de rueda y tornillo sinfín: 2
(4.219)
Dp Mn
Mc = =
- Módulo circunferencial de la rueda: zR cos
(4.221)
Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son más débiles por
construcción que los filetes del tornillo sinfín, la resistencia del conjunto se basa en el cálculo de
los dientes de la rueda, adecuándose la expresión de Lewis en forma similar a la vista
TECNOLOGÍA MECÁNICA
144
anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe una línea de contacto entre los
flancos de los filetes del tornillo sinfín y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de
rozamiento que se debe vencer, por lo que las expresiones de la fuerza normal F que actúa,
haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento
µ entre las superficies en contacto toma la forma siguiente en función de sus componentes
axiales y normales:
- Fuerza de entrada en el tornillo sinfín:
Ne
Fe = F(cos n sen + µ cos ) = vtc
(4.222)
Donde es Ne la potencia de entrada y vtc la velocidad circunferencial del tornillo sinfín.
- Fuerza de salida Fs que actúa sobre la rueda dentada es:
Ns
Fs = F(cos n cos - µ sen ) = vR
(4.223)
Siendo Ns la potencia de salida y vR la velocidad circunferencial de la rueda dentada.
Carga de desgaste Fw
La carga de desgaste se puede obtener por la expresión propuesta por Buckingham:
Fw = Dp.bR.K’
(4.224)
Material de la rueda K’
Hierro fundido o semiacero 3,5
Bronce al manganeso 5,6
Bronce al fósforo 7,0
Baquelita u otro material similar 8,8
Rendimiento
El rendimiento - del mecanismo tornillo sinfín-rueda dentada se lo obtiene considerando la
potencia de entrada y la potencia de salida:
Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial vtc del tornillo sinfín está dada por la
expresión:
d p nt
vtc =
60
(4.226)
Y que además es el paso circunferencial pcR de la rueda igual al paso axial pt del tornillo sinfín:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
145
pcR = pt
(4.227)
v R z t . pt P sen
= = h = tg =
vtc .d p dp cos
(4.229)
Reemplazando en la (4.225) el valor de vR/vtc dado por el último miembro de la (4.229), la
expresión que da el rendimiento es:
(cos µ sen )sen
cos
-=
n
cos n + µ ctg
(4.231)
vtc
vs =
cos
(4.232)
Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento µ en función de la velocidad de
deslizamiento.
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
146
TECNOLOGÍA MECÁNICA
147
5 MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las herramientas de corte,
como ser el tipo de filo de corte, ángulo de corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la
herramienta, enfriamiento, etc. Pero en forma fundamental depende del material del que está
construida la herramienta de corte.
Fuerzas de corte en el mecanizado de metales
Herramientas de corte frontal: este tipo de herramientas es el utilizado por las máquinas
limadoras, cepilladoras, mortajadoras y otras de formas de trabajo similares, donde el
desplazamiento de la herramienta se realiza en forma rectilínea y paralelamente al plano de la
pieza a trabajar, o viceversa, arrancando durante el desplazamiento en la carrera activa, una
viruta de espesor e. La herramienta posee en el extremo activo una uña o borde cortante frontal,
estando por el otro extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo.
Si se observa la figura (Fig.5.1), la
herramienta incide como una cuña sobre el
material de la pieza sobre la cual trabaja,
arrancando parte de él en forma de viruta. La
herramienta consta de una cara anterior Oa y
una cara posterior Ob, las cuales determinan
el ángulo de filo de la cuña de corte. La
herramienta incide sobre el material formando
con su cara posterior Ob y la línea de corte xx
de la pieza el ángulo de incidencia 1, el cual
sumado al ángulo de filo , forman el ángulo
de corte *. Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a la línea de corte xx se forma el
ángulo de despojo ,.
Al incidir la cuña formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza trabajada es
cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen sobre la herramienta los
siguientes esfuerzos: 1- Esfuerzo de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la
máquina herramienta. Es realizado en la dirección de la trayectoria del movimiento, siendo
directamente proporcional a la resistencia a la rotura del material de la pieza que se trabaja, a la
longitud de la arista de corte y al espesor de la viruta arrancada. 2- Esfuerzo de deformación Q,
que actúa en forma perpendicular a la cara anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la
elasticidad del material a arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo
cortante y al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ángulo , de despojo. 3-
Esfuerzo de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la viruta sobre la cara
anterior Oa de la herramienta , aumentando al aumentar Q y disminuyendo con la disminución
del ángulo de incidencia ,.
Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en la fuerza vertical
Ry y en la fuerza horizontal Rx, perpendicular y paralela respectivamente a la trayectoria de
corte.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
148
P = T + Rx
(5.1)
La fuerza Ry es resistida por la mordaza de la máquina que sujeta a la herramienta.
Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, según se muestra en la figura (Fig.5.2), el
movimiento principal de corte es también de
traslación rectilínea, pero las fuerzas actúan
sobre el plano oblicuo de corte. La fuerza Ry
es normal al plano oblicuo de corte y tiene
dos componentes, una horizontal R y y una
vertical R y las que son contrarrestadas por
los órganos de sujeción de la máquina. La
fuerza principal de corte también está dada
por la expresión (5.1).
q = e.a
(5.2)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
149
d
M = P.
2
(5.6)
Velocidad de corte
Es la velocidad del movimiento que provoca el desprendimiento de la viruta. Si el movimiento
es rectilíneo, la velocidad de corte coincide con la velocidad de traslación de la herramienta,
caso de la limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es giratorio, la
velocidad de corte coincide con la velocidad periférica de la pieza, como en el torneado, o de la
herramienta, como en el fresado.
Cálculo de la velocidad de corte
Para el movimiento rectilíneo, la velocidad v de corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L
recorrida y el tiempo t empleado, siendo:
L
v=
t
(5.3)
Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min.
Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en cuenta el número n
de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el diámetro medio dm de la pieza o
herramienta considerada, o sea que la velocidad tangencial v estará dada por la expresión:
v = dm n
(5.4)
Si está dm en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en m/min se divide por 1000
m/mm:
dmn m
v=
1000 min
(5.5)
En la práctica se considera el diámetro medio coincidente con el diámetro exterior d, por lo que
la (5.5) se puede escribir:
dn m
v=
1000 min
(5.6)
La velocidad de corte para los distintos materiales varía según distintos factores, que según
Taylor, los más importantes serían:
1- Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante. Por ejemplo, para
metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100 m/min.
2- Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duración de su filo por el desgaste
que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste presentan, mayor puede ser la velocidad de
corte.
3- Sección de la viruta, cuando aumenta ésta, disminuye la velocidad de corte debido a la mayor
resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la velocidad de corte es mínima siendo máxima
la sección de la viruta; para trabajos de acabado, la velocidad es máxima, siendo mínima la
sección de la viruta.
4- Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el desgaste, pudiendo
aumentar la velocidad de corte.
5- Duración de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte disminuye la duración
del filo. Se debe lograr la velocidad de máximo rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de
TECNOLOGÍA MECÁNICA
150
afiladas de la herramienta con la producción del trabajo que realiza. Según Taylor, obtuvo
experimentalmente para la velocidad de corte y la duración del filo de la herramienta, la
relación:
v.tk = constante
(5.7)
Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los aceros corrientes
al carbono k = 1/8 y para fundición gris corriente k = 1/12.
P = q.ks = e.a.ks
(5.8)
P.v e.a.k s .v
N= =
75.60 4500
(5.10)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
151
forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material. Estas máquinas
herramientas pueden ser accionadas mecánicamente o en forma hidráulica.
Las figuras que se muestran
representan a las máquinas
herramientas mencionadas. La figura
(Fig.5.5) corresponde a una limadora
accionada mecánicamente, cuyas partes
principales son: un cuerpo principal A
o bancada con base de apoyo de
fundición, sobre la que desliza el carro
o cabezal B sobre guías con
movimiento rectilíneo de avance y
retroceso, en el cual se encuentra el
porta herramienta C que sujeta la
herramienta de corte, pudiendo este
carro inclinarse y subir o bajar por
medio de un tornillo sin fin, con el cual
se regula la profundidad de corte en
una carrera activa; el cabezal porta
herramienta es basculante, de tal forma
que en el retroceso no ejerce presión
sobre la pieza. El movimiento que tiene
el cabezal puede regularse, según la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede desplazarse
hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos de tornillos sin fin E y F, los
que permiten dar la profundidad y ancho total al trabajo de limado.
La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un montante
para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos montantes. Constan
principalmente de una bancada A de fundición, sobre la que desliza sobre guías la mesa porta
pieza B que se desplaza en forma rectilínea de avance y retroceso, un carro portaherramienta C,
el cual puede regular su altura desplazándose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las
guías de los dos montantes D, los cuales están
unidos por un Travesaño E; el carro contiene
además una corredera de la herramienta F
giratoria que le confiere el movimiento vertical a
la herramienta bajándola para profundizar la
pasada o elevándola para alejarla de la pieza;
sobre ésta última se encuentra la placa del
soporte de la herramienta G, que levantan la
herramienta de la pieza durante la carrera de
retroceso . Además cuenta con un eje de mando
de avance H, una caja de cambio de movimiento
I, un mecanismo de velocidades del avance J,
una caja de cambio de velocidades K, un tope de
carrera L y un punto de conexión eléctrica M.
La mortajadora, que se muestra en la figura
(Fig.5.7), consta de un bastidor compuesto de
una bancada A y un montante B, sobre la
primera se encuentra la mesa portapieza C
giratoria, la cual tiene un movimiento de avance
compuesto, dado por el carro longitudinal D que
se mueve sobre las guías de la bancada, y por el
carro transversal E que se mueve sobre guías en
el carro longitudinal; sobre el segundo se
TECNOLOGÍA MECÁNICA
152
Para elegir el motor adecuado que accionará la máquina herramienta, se debe calcular la
potencia necesaria, teniendo en cuenta las resistencias que oponen en la carrera activa tanto el
material a ser cortado, como los desplazamientos de las masas de las distintas partes de la
máquina que soportan la herramienta o la pieza, y las fuerzas de rozamiento que se producen y
que se deben vencer.
Por este motivo deberá ser considerada una potencia N1 necesaria para realizar el trabajo de
corte del material y una potencia N2 necesaria para vencer el trabajo que oponen las fuerzas de
rozamiento, siendo la potencia total N dada por la siguiente expresión:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
153
N = N1 + N2
(5.11)
La potencia N1 estará dada por la expresión (5.9) o (5.10) para la fuerza de corte P, la velocidad
media de trabajo v, el espesor q de viruta cortada por pasada y la resistencia específica al corte
ks del material de la pieza trabajada, en tanto que la potencia N2 se calcula considerándola fuerza
de rozamiento, dada por desplazamiento del peso Q, del carro porta herramienta o de la mesa y
pieza que soporta y el coeficiente de rozamiento µ, y la velocidad media de trabajo v,
resultando:
N2 = Q.µ.v
(5.12)
La (5.12) estará en vatios (W) si Q está en Newton (N) y v en metro sobre segundo (m/s). Si Q
está en kilogramos (Kg), la (5.12) resulta en kilográmetros (kgm). Para este último caso y para v
en m/min, para obtener N2 en Caballo Vapor se utiliza la expresión:
Q.µ .v Q.µ .v
N2 = =
75.60 4500
(5.13)
N v(k s .q + µ .Q )
Nm = =
- -
(5.16)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
154
N1 k s .q.v
Nm = =
- -
(5.18)
Y la (5.17) en CV:
k s .q.v
Nm =
- .4500
(5.19)
b = a.n’
(5.20)
De la (5.20) se obtiene:
b
n' =
a
(5.21)
Por otra parte, si es vm la velocidad media de trabajo, el número n de carreras longitudinales por
minuto será :
vm
n=
2s
(5.22)
Para dar las n’ pasadas completas, para cubrir el ancho b de la pieza, se empleará un tiempo t
igual a:
n'
t=
n (minutos)
(5.23)
De la (5.21), de la (5.22) y de la (5.23) se obtiene:
2.s.b
t=
a.v m (minutos)
(5.24)
La profundidad total es h, por lo tanto, la cantidad total m de pasadas completas n’ que se tienen
que dar para completar el trabajo es:
h
m=
e
(5.25)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
155
Por lo que resultará que el tiempo total T que se empleará en las m pasadas será:
2.s.b.m 2.s.b.h
T = m.t = =
a.v m a.e.v m (minutos)
(5.26)
Si se llama c a la distancia que se desplaza la herramienta fuera de la pieza, tanto al comienzo
como a la salida de la pieza según se muestra en la figura (Fig.5.9), la carrera longitudinal s en
función del largo L de la pieza y de estas distancias c, se puede escribir:
S = L + 2c
(5.27)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.26) el valor de s dado por la (5.27) se obtiene:
2.( L + 2c).b.h
T=
a.e.v m (minutos)
(5.28)
La velocidad media vm se obtiene a partir de los tiempos utilizados ta y tr en recorrer las carreras
activa y pasiva respectivamente considerando la velocidad de corte v y la velocidad de retorno
vr, obteniéndose las siguientes expresiones:
s s
ta = tr =
a) v b) vr
(5.29)
Como la velocidad media vm es igual a:
2.s
vm =
ta + tr
(5.30)
2s 2s 2.v.v r
vm = = =
s s v r .s + v.s v + v r
+
v vr v.v r
(5.31)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
156
TORNEADO
El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es una de las
operaciones más útiles en el trabajo de materiales con máquinas herramientas, ya que el
mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo con herramientas por lo general de
forma sencilla, siendo además, este tipo de máquinas, una de las más empleadas en talleres
tanto industriales como de mantenimientos.
El torno está
conformado,
principalmente, según se
indica en la figura
(Fig.5.11), por las
siguientes partes: la
bancada A que posee las
patas de apoyo Z,
soporta las otras partes
del torno y tiene la guía
U por la cual desliza el
carro principal de
bancada C, que desplaza
a la herramienta en
forma longitudinal,
obteniéndose el avance
a, estando sobre este
último el carro de
desplazamiento
transversal D, con el
cual se le da el
desplazamiento
transversal a la
herramienta y con ello la profundidad de pasada e, éste a su vez soporta el carro superior
porta herramienta E en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En
uno de los extremos se encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de
engranajes y comandos para la variación de velocidades y tiene además el husillo principal
o de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimiéndole
al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el movimiento de rotación principal
de corte. En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal móvil L que
contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de
sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una herramienta de taladrar o
escariar, y se puede mover axialmente en la guía U. Se puede observar también en la figura
las palancas de comando del movimiento de rotación N con los que se varía la velocidad de
rotación de la pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le
imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o patrón I
los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro principal de bancada C
para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja de movimiento
transversal G del carro principal de bancada C, que permite a éste desplazarse
transversalmente.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
157
Generalidades
Los tornos más utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se imprime a la
pieza, por lo general un sólido de revolución, un movimiento de rotación según su eje
horizontal, constituyendo éste el movimiento principal de corte. Al mismo tiempo, la
herramienta de corte, sujetada por el carro porta herramienta, efectúa un movimiento
longitudinal y transversal, que constituyen el avance a y la penetración e respectivamente.
En la figura (Fig.5.12a) se puede observar la operación de torneado cilíndrico, donde se
muestra la herramienta y la viruta que el corte de ésta produce, al penetrar con una
profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza que se trabaja, la cual gira,
sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por el otro por la contrapunta del cabezal
móvil, con una velocidad tangencial v. En la figura (Fig.5.12b) se muestra la cuña de
superficie h formada por las superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de
la herramienta. La herramienta efectúa el corte de la viruta V cuya sección está dada por la
penetración o espesor e y el avance a.
El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza como
interiormente, desprendiéndose, como ya se viera, virutas de espesores que dependerán del
tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de la velocidad de corte requerida.
En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los principales los
siguientes: a) obtención de superficies cilíndricas, tanto exteriores como interiores, b)
obtención de superficies planas, mediante la operación denominada frenteado, en la cual la
herramienta únicamente penetra en forma normal al eje de la pieza sin avanzar
longitudinalmente, c) obtención de superficies esféricas, d) obtención de superficies
cónicas, e) obtención de superficies de sólidos de revolución de perfiles variables, d)
obtención de roscas de paso variables.
Herramientas de corte
Los materiales más usados en la construcción de herramientas de corte son el acero al
carbono, acero rápido, que es una aleación con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V),
metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento y al desgaste, acero extrarápido
o metales duros, aleado con los metales ya mencionados más Molibdeno (Mo) y Cobalto
(Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metálicos, conocidos con
su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cerámicos, diamante. Según sea el tipo
de material de la herramienta será su ángulo de filo de corte; las herramientas de acero al
carbono y de acero rápido tienen los ángulos de filos de corte casi de un mismo valor ya que
son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de absorción de
calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un
mínimo empleo de fuerza y una máxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos
que carezcan de vibraciones.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
158
Los ángulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de
la herramienta en sí, sino que además se deben tener en cuenta los ángulos de posición de la
herramienta respecto de la pieza a trabajar. Así se pueden observar en la figura (Fig.5.14),
en la herramienta el ángulo de filo , mayor para materiales duros que para los blandos y el
ángulo de punta @, si es pequeño la herramienta se desafila rápidamente, y en el
posicionamiento de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ángulo de
incidencia 1, para evitar que la herramienta roce la pieza, el ángulo de despojo o de atque ,,
cuanto mayor es más fácil es el arranque de viruta, estando limitado por el ángulo de filo, el
ángulo de corte * que es la suma de los ángulos de incidencia y de filo, y el ángulo de
posicionamiento o colocación lateral el cual da el ancho de la viruta, cuando más grande,
menor es el ancho de esta última. Los ángulos de la herramienta dependen por lo general
del material de la misma y del tipo de material a trabajar, en tanto que los de posición
dependen del tipo de trabajo a realizar.
Al aumentar el ángulo de ataque ,, disminuye la fuerza de corte, resintiéndose el filo, por lo
que es aconsejable hacer , tanto más pequeño cuanto más duro sea el material a trabajar.
También el ángulo de incidencia 1 debe ser pequeño, ya que un ángulo mayor de lo
necesario, además de debilitar el filo, puede producir vibraciones. Cuanto menor es el
ángulo de colocación lateral , más se ve favorecida la herramienta y su filo. El ángulo de
filo dependerá de los ángulos de ataque , y de incidencia 1.
La posición de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado,
tanto interno como externo. Pueden presentarse tres casos, según muestra la figura
(Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto medio de la arista de corte pase también
por el eje geométrico de la pieza y que además sea paralelo al plano de base sobre el cual
apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta esté más baja que la correspondiente
a la posición normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un
aumento del ángulo de incidencia 1 y una disminución del ángulo de despojo ,, 3- que la
herramienta esté por encima de la posición normal media (Fig.15.5c).
TECNOLOGÍA MECÁNICA
159
La herramienta en la
posición A se utiliza
para pasadas finas o de
acabado, ya que para
virutas de secciones
grandes se produciría la
flexión de la
herramienta que podría a
su vez anular el ángulo o
hacerlo negativo, con lo
cual solo se produciría el
raspado de la pieza en
lugar del corte.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
160
Velocidad de corte
La velocidad de corte v, como ya se mencionara, depende del tipo de material a tornear y de
la herramienta de corte. Si le número de vueltas por minuto es n y el radio de la pieza está
en milímetros, es:
2 nr m
v=
1000 min
(5.32)
Las velocidades de corte v se encuentran tabuladas por lo general, según datos obtenidos de
la experiencia, de acuerdo a la sección q (mm2) de viruta, del material a tornear, del material
de la herramienta utilizada y del tipo de acabado de la superficie a tornear. Una de estas
tablas se muestra a continuación
Valores medios de las velocidades de corte y avance en el torneado
TRABAJO Herra- MATERIAL A TORNEAR
mienta
ACERO Acero Fundi- Fundi- Fundi- Acero LATON BRONCE
de
Resistencia mol- ción de ciones ción de
kg/mm2 deado hierro en malea- herra-
40 60 80 coquilla ble mienta Semi- Duro Blando Duro
Duro
DESBASTE C 12 10 8 10 8 6 12 8 24 20 18 12
R 25 20 15 15 18 8 20 13 40 30 25 18
M 200 150 100 90 65 12 70 40 450 300 400 200
ACABADO C 20 15 12 15 15 8 18 15 90 32 30 20
R 30 25 20 20 20 15 25 18 50 40 35 25
M 300 180 130 120 95 20 85 60 600 400 450 300
ROSCADO C 10 8 6 8 8 4 10 4 20 15 12 8
R 14 12 10 12 12 8 15 6 30 24 22 15
M - - - - - - - - - - -
AVANCES C 0,1 a 0,3
R 0,5 a 5,0 0,2 a 3,0
M hasta 1,5 hasta 8 hasta 1,5 hasta 1,0
Las velocidades de corte y avance están en m/min, correspondiendo C: acero al carbono, R: acero
rápido y M: metales duros.
Si la resistencia específica de corte del material es ks, en kg/mm2, la fuerza necesaria para
realizarlo será:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
161
P = ks.q = ks.a.e
(5.34)
Resultando P en kg.
Si, como se muestra en la figura (Fig.5.19), la
pieza gira con una velocidad de rotación n en
vueltas por minuto (rpm), y una velocidad
tangencial v en m/min, la potencia empleada
en CV para efectuar el corte es :
P.v P.v
N= =
75.60 4500
(5.35)
Si estuviera P en newton (N), v en m/s, la potencia N resultará en vatios (W) y estará dada
por la expresión:
N = P.v
(5.36)
La potencia del motor de accionamiento, teniendo en cuenta el rendimiento mecánico - de
la máquina será:
N
Nm =
-
(5.37)
Si se reemplaza en las (3.35), el valor de P dado por la (3.34), se obtendrá:
k s .a.e.v k s .a.e.v
N= =
75.60 4500 (CV)
(5.38)
De igual forma, si en la (5.35) estuviera ks en pascales (Pa), q en m2, resultaría P en newton
(N), por lo que reemplazándolo en la (5.36) será:
N = k s. a.e.v (W)
(5.39)
En función del número de vueltas n, las expresiones (5.38) se puede escribir de la siguiente
forma:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
162
por minuto n con que debe girar la pieza para obtener la velocidad de corte o tangencial v, y la
profundidad total h en milímetros de material que se debe retirar en el torneado.
Si se llama n’ el número de vueltas que debe girar la pieza para realizar una pasada en la
longitud L, m al número total de pasadas para tornear la profundidad total h, T al tiempo
empleado en minutos para completar una pasada en la longitud L y Tt al tiempo total en minutos
para realizar las m pasadas, se puede realizar el siguiente razonamiento:
Si avanza a mm por cada vuelta, la cantidad de vueltas para realizar una pasada en los L
milímetros del largo de la pieza será:
L
n =
a (vueltas)
(5.42)
El tiempo que tarda para dar esta cantidad vueltas, si da n vueltas por minuto, será:
L
T=
a.n (minutos)
(5.43)
Por otra parte, para lograr la profundidad total h, la cantidad de pasadas totales es:
h
m=
e
(5.44)
Por lo tanto, si para dar una pasada en el largo L con una profundidad e se emplean T minutos,
para dar las m pasadas se emplearán:
h L h.L
Tt = m.T = =
e a.n q.n (minutos)
(5.45)
Existen tornos verticales con eje de rotación vertical, tornos de plato, para piezas cortas y gran
diámetro, por lo general de eje horizontal, tornos revólver o de múltiples herramientas, las que
actúan secuencialmente según el trabajo que deben realizar en la pieza , tornos semi-
aunomáticos y automáticos que trabajan la pieza sin necesidad del operario para cada operación,
tornos copiadores, operados por un servomecanismo, reproduciendo en la pieza los cortes que
copian de una plantilla mediante un palpador o con control numérico de mecanizado
computarizado.
Torneado cónico
Para lograr obtener piezas cónicas mediante el torneado pueden utilizarse
diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que continuación se
describen.
1- Con herramientas de forma
Permite ejecutar torneado cónico de piezas en serie que no son de gran tamaño
y que no exigen gran precisión, realizándose con tornos de tamaño y robustez
adecuadas. Es un caso particular de la aplicación más amplia de la obtención
de piezas de diversas formas con herramientas de este tipo.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
163
La contrapunta, como ya se indicó precedentemente, es el apoyo móvil que puede deslizar sobre
la bancada del torno,
pudiendo además
desplazarse lateralmente
una determinada distancia,
de acuerdo a la pieza que
se esté por trabajar. Se
presentan dos casos:
a) Que el torneado cónico
se efectúe sobre toda la
longitud de la pieza, según
se muestra en la figura
(Fig.5.22). Suponiendo un
cono de diámetro mayor D
y diámetro menor d, se
debe desbastar en la pieza
el material indicado con
ABC sobre toda la
superficie de la misma. Es
aplicable cuando se trata
de obtener pequeñas
conicidades.
Para realizarlo se debe
descentrar el eje de la
contrapunta en una cantidad igual a:
D d
e = BC =
2
(5.46)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
164
GF BC
=
GE AB
(5.49)
Siendo la excentricidad e, o distancia
que se debe desplazar la contrapunta
móvil del torno:
e = GF
(5.50)
D d
BC =
2
(5.51)
GE = L
(5.52)
y
AB = l (5.53)
Reemplazando en la (5.49) los valores de GF, BC, GE y AB dados por la (5.50), (5.51), (5.52) y
(5.53) respectivamente, se obtiene:
D d
e D d
= 2 =
L l 2l
(5.54)
Pero es:
CB D d
= = tg
AB 2l
(5.55)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.54) el valor del tercer miembro dado por la (5.55) resulta:
e
= tg
L
(5.56)
e = L.tg
(5.57)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
165
D d
BC D d
tg = = 2 =
AB l 2l
(5.58)
TALADRADO o AGUJEREADO
El taladrado consiste en la ejecución de un agujero o
cavidad cilíndrica en el material a trabajar. La
operación la realiza una máquina herramienta
denominada taladradora o agujereadora, la que emplea
una herramienta llamada broca o mecha. Existen
distintos tipos de agujereadoras como las portátiles, son
las que se adecuan a trabajos por lo general en lugares
fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas
o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre
una palanca y que siente la resistencia opuesta por el
material de la pieza al realizar el trabajo, de
accionamiento mecánico o hidráulico, de mando o
control numérico de maquinado computarizado.
En la figura (Fig.5.25) puede observarse una
taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal,
siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el
cual sirve de apoyo o sustentación de la máquina,
bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de
transmisión del movimiento y sujeción de la
herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera
H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la
mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a
taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de
rotación y avance de la mecha o broca I, la que está
sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el
movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a través del mecanismo
de transmisión C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y
cremallera E.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
166
La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime,
como ya se mencionara, un movimiento de rotación que constituye el movimiento principal de
corte y un movimiento rectilíneo de avance en la dirección longitudinal del agujereado. Hay
distintos tipos de brocas, algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.26) siendo (a)
mecha lengua de aspid, (b) mecha de forma, (c) mecha de aplanar y (d) mecha helicoidal. La
última de las brocas mencionadas es justamente una de las herramientas más comúnmente
utilizadas en el trabajo de agujereado. El material, en el proceso del corte, a medida que se va
desprendiendo, adquiere la forma de una espiral cilíndrica, escurriéndose hacia el exterior a
través de dos canales helicoidales cortados en la propia herramienta. En la figura (Fig.5.27) se
muestran los principales detalles constructivos de una broca o mecha helicoidal, siendo en la
figura (Fig.5.27a) a tenón, b cola, vástago o mango, c cuerpo, d punta, e borde cortante, f guía
helicoidal cilíndrica, g acanaladura para salida de la viruta, 1 superficie de despojo lateral, 2
cara anterior de despojo, 3 cara posterior de despojo, D diámetro de la broca, ángulo de la
hélice de salida de viruta, ángulo de punta, D ángulo de inclinación del núcleo, donde el
núcleo es la recta de intersección de los conos que forman la punta de la mecha; en la figura
(Fig.5.27b) la posición de la mecha muestra la disposición del borde cortante e de la punta de la
herramienta; en la figura (Fig.5.27c) se indican: ángulo de inclinación de la hélice, ángulo1
de filo, ángulo de incidencia, ángulo de la punta, k espesor del núcleo y borde cortante e; la
figura (Fig.5.27d) muestra un vástago de sujeción cónico, el cual evita que la broca resbale al
ser presionada; en la figura (Fig.5.27e) se ve un vástago de sujeción cilíndrico con tenón y la
figura (Fig.5.27f) muestra un vástago de sujeción cilíndrico común.
El trabajo de taladrado, además de ser una operación final o de terminación es además un
trabajo previo a otras operaciones de mecanizado, como por ejemplo de roscado, alesado o
escariado, torneado interior, brochado, etc. Inclusive, taladradoras con suficiente velocidad y
precisión pueden realizar roscado y alesado como operación final.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
167
Si es k2 la
componente vertical
de la resistencia
específica de corte
del material
trabajado, la fuerza
resistente R que se produce será:
R = q.k2 (5.60)
P ad
= q.k 2 sen = k 2 sen
2 2 22 2 (5.62)
1
P = a.k 2 .d sen
2 2 (5.63)
Si se adopta para el ángulo de punta el valor de 120º, resulta /2 = 60º, y como es sen60º =
0,866, la (5.63) se puede escribir:
P = 0,433 ak2.d
(5.64)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
168
Para la determinación del valor a.k2 se puede utilizar el gráfico de Coudrón, el que se muestra
en la figura (Fig.5.30a), el cual da dicho valor en función del avance a y del tipo de material a
trabajar. Luego, la fuerza P se puede obtener, conociendo el valor del diámetro d de la
herramienta, aplicando la expresión dada por la (5.64).
Momento de rotación
El movimiento principal de corte lo tiene la mecha o broca en su rotación alrededor de su eje, el
cual lo obtiene del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la vista
inferior de la figura (Fig.5.29), se observa que, si es F la fuerza horizontal de corte, la que se
supone aplicada en el centro de cada uno de los filos a una distancia del centro de rotación igual
a d/4, el momento de rotación Mr que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la
resistencia horizontal al corte presentada por el material, siendo k1 la componente horizontal de
la resistencia específica de corte de éste último, estará dada por la siguiente expresión:
d d
M r = 2F . =F
4 2
(5.65)
Para la sección q de viruta considerada dada por la (5.59), la fuerza F para efectuar el corte del
material es:
ad d
F = k1 .q = k1 = ak1
22 4
(5.66)
Resultando por lo tanto, el momento de rotación para el corte, según las (5.65) y (5.66), el
siguiente:
d d d2
M r = 2ak1 = ak1
44 8
(5.67)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
169
M r .2. .n M r .n
N= =
60.75.1000 716200
(5.71)
La potencia N dada por la (5.70) y por la (5.71) corresponde solo a la necesaria para vencer la
resistencia del material al efectuar el corte del mismo, por lo que para dimensionar la potencia
Nm del motor que accionará la máquina herramienta se debe además tener en cuenta el
rendimiento mecánico - de la maquinaria que interviene en la transmisión del movimiento y de
la potencia, obteniéndose por lo tanto la expresión:
N
Nm =
-
(5.72)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
170
Por lo tanto, en un tiempo de T minutos penetrará una profundidad total L, por lo que se puede
escribir:
L = a.n.T
(5.74)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
171
FRESADO
El fresado es una de las operaciones más utilizadas en los talleres e industrias debido a la
multiplicidad de trabajos que con él se pueden realizar, y además a la precisión que se logra en
éstos. Entre otras, se pueden obtener piezas de superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas,
estriadas, roscadas, etc., algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.33).
Generalidades
TECNOLOGÍA MECÁNICA
172
Tipos de fresas y
dimensiones principales
El avance del carro porta
pieza (movimiento
longitudinal) puede ser,
según se muestra en la
figura (Fig.5.37a) de
TECNOLOGÍA MECÁNICA
173
distinto sentido o según la figura (Fig.5.37b) de igual sentido al del movimiento principal de
corte n (movimiento de rotación de la fresa), los que se denominan respectivamente: fresado
corriente en contra dirección o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.
El trabajo de corte en el fresado, según lo indicado en la figura (Fig.5.37), es realizado por una
fuerza periférica P tangencial a la
fresa, la cual debe vencer la
resistencia ofrecida por el material
sobre el diente. Además aparece una
fuerza S radial, soportada por el
árbol porta fresa. Como resultante de
P y de S actúa la fuerza R sobre el
árbol porta fresa, provocando un
esfuerzo de flexión compuesta.
Si la fresa de la figura realiza el
corte del material, siendo d el
diámetro de la fresa, a el avance por diente de la fresa, b el ancho del corte, e espesor o
profundidad de corte, tomadas todas en milímetros, y además es va la velocidad de avance en
mm/min de la mesa porta pieza, lo que se puede toma como un movimiento relativo de la fresa,
v la velocidad de corte de la fresa en m/min, n el número de vueltas por minuto de la fresa (rpm)
y z el número de dientes de la fresa, se obtiene que el volumen Vol en mm3/min de metal
cortado por un diente estará dado por la expresión:
Vol = e.b.va
(5.76)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
174
La velocidad de avance va, en algunos casos se toma como el avance z.a en mm/vuelta, por lo
que resultará, en función del número de vueltas n:
$ mm " $ vueltas " $ mm "
z.a. .n = va
# vuelta ! # min ! # min !
(5.77)
Si la resistencia específica de corte del material trabajado es ks, la fuerza F necesaria para
efectuar el corte del material es:
F = ks.q = ks.e.b
(5.78)
Por lo tanto, teniendo en cuenta la velocidad de avance va, el trabajo de corte por unidad de
tiempo Tr, o potencia de corte, requerido resulta:
Tr = F.va = ks.e.b.va
(5.79)
Como el trabajo de corte lo realiza la fuerza P, que actúa con la velocidad tangencial v,
desarrollando una potencia N dada por la expresión:
N = P.v
(5.80)
N = Tr
(5.81)
P.v = ks.e.b.va
(5.82)
k s .e.b.v a
P=
v
(5.83)
por otra parte, el momento torsor al cual se somete la fresa de radio r = d/2 es:
d
M r = P.r = P
2
(5.84)
O por la (5.83):
k s .e.b.d .v a
Mr =
2.v
(5.85)
Potencia absorbida
La potencia necesaria para efectuar el trabajo de corte está dada por la (5.80) y por la (5.82).
Teniendo en cuenta la velocidad de rotación n en vuelta/min y el avance va en mm/vuelta, según
la (5.77), la (5.82) se puede escribir como:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
175
N = 1,63.10-4.ks.e.b.z.a.n (W)
(5.88)
e.b.z.a.n.k s
N=
4500000 (CV)
(5.90)
Las expresiones (5.88) y (5.90) dan la potencia para cortar el material únicamente, motivo por el
cual se las debe afectar del rendimiento total de la máquina -T para calcular la potencia del
motor que la accionará, debiéndose tener en cuenta los rendimientos propios de la transmisión
por los rozamientos existentes en la misma, resultando finalmente la expresión:
N
Nm =
-T
(5.91)
Velocidad de rotación de la fresa
TECNOLOGÍA MECÁNICA
176
2 n
=
60
(5.93)
De la (5.92) y (5.93) se puede escribir:
2 nr nd
v= =
60 60
(5.94)
Operando la (5.94), se puede escribir:
60 v
n=
d
(5.95)
Existen distintas tablas que dan los valores de ks, v y va, según el material a trabajar y del tipo de
material con el cual está construida la fresa, una de las cuales se da a continuación a modo de
ejemplo.
Avances y velocidades de corte de fresas comunes de acero rápido
MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE AVANCE
(m/min) Va (mm/min)
Desgrosado v Acabado v
Cobre y 60 – 80 80 – 100 80 – 120
aluminio............................. 25 – 28 35 – 40 80
Bronce 20 – 25 30 – 35 45
común................................. 16 – 20 25 – 30 60
Bronce 15 – 18 22 – 25 40
endurecido.......................... 12 – 16 18 – 22 30
Acero dulce........Kz = 40- 10 –15 16 – 18 25
50kg/mm2 9 – 13 14 – 16 22
Acero..................Kz = 60 8 – 12 13 – 15 20
kg/mm2 12 – 15 18 –20 45
Acero mediano...Kz = 70 17 - 20 12 -15 18
kg/mm2
Acero duro..........Kz = 80 kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 90
kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 100
kg/mm2
Fundición
común............................
Fundición
dura................................
TECNOLOGÍA MECÁNICA
177
h
m=
Profundidad total de pasada: e
(5.96)
L L
T= =
Tiempo empleado en una pasada: v a z.a.n (min)
(5.97)
AMOLADO
El amolado consiste en quitar el material de una pieza mediante una herramienta de filos
múltiples denominada piedra o disco, constituido por material abrasivo que gira sobre un eje a
una velocidad adecuadas, pudiendo tener además la pieza un movimiento lineal o de rotación, o
combinados.
El amolado o esmerilado se emplea para el afilado de herramientas que se utilizan en el corte
de metales; para desgrosar, desbarbar y pulir
distintas piezas obtenidas por moldeo u otro
método, quitándoles la re baba o el material en
exceso, obteniendo un mejor acabado de la
misma; para rectificar distintas superficies
obtenidas con otras máquinas herramientas,
logrando dimensiones más precisas; para
rectificación de piezas templadas, cuando las
mismas sufrieron deformaciones por haber
sido expuestas a altas temperaturas, ya sea por
tratamientos térmicos o recalentamientos.
El amolado se realiza con máquinas
herramientas, las que según sea el trabajo que
realizan reciben diferentes denominaciones,
como por ejemplo las amoladoras comunes,
que pueden ser portátiles o fijas, utilizadas por
lo general en todos los talleres para afilado y
desgrosado, las cortadoras a disco sensitivas,
que se utilizan para cortar metales o el
desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificación plana, cilíndrica o
cónica, externa o interna, de roscas, sinfines, engranajes, etc. En la figura (Fig.5.41) se muestra
una rectificadora cilíndrica, indicándose sus partes principales siendo éstas: piedra o disco de
rectificar A, la cual tiene el movimiento de giro 1, con una velocidad de rotación n; pieza que
se rectifica B, que gira según 2 con una velocidad de rotación np; carro con motor C, que le
confiere el giro y desplaza a la piedra en la dirección 3 según el radio de la pieza; cabezal del
eje de sujeción y de giro de la pieza D, con motor y caja de velocidades que hace girar la pieza a
la velocidad np; contrapunta de sujeción de la pieza E, que sujeta la pieza para mantenerla firme
en su posición de trabajo; mesa inferior F, soporte de la pieza desplazable hidráulicamente en
forma lineal según la dirección 4, sobre guías; mesa superior G, desplazable angularmente en la
dirección 5, para dar la inclinación a la pieza para el fresado cónico; tope de la mesa H, para
ajustar la posición y carrera de la mesa; caja de control I, para el movimiento de la pieza;
manivela de desplazamiento radial J, que desplaza hacia la pieza el carro porta disco y disco de
rectificar; manivela de comprobación de desplazamiento y ajuste de la mesa K; bastidor L, con
el accionamiento hidráulico de la mesa.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
178
Generalidades
El amolado se caracteriza por el arranque de virutas muy pequeñas mediante herramientas
constituidas, en algunos casos, con substancias minerales naturales como el esmeril, cuarzo,
corindón, areniscas, etc., y en otros casos, lo más común actualmente, constituidas por
materiales artificiales como carborundum o carburo de silicio (CSi), Alundum (Al2O3),
diamante negro o carburo de boro (CB4), y diamantes de baja calidad.
Las herramientas más comunes tienen forma de disco, siendo su forma de trabajo muy similar al
de las fresas, siendo como ésta, según ya se mencionara, una herramienta de filos de corte
múltiples, solo que en este caso los mismos están constituidos por pequeños granos muy
agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes de la fresa en número
relativamente pequeño, sino que su cantidad es muy grande y se hallan distribuidos sobre la
superficie de la muela.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
179
Empleo de los abrasivos: como se dijo, existen distintos tipos de abrasivos. Cada uno
de ellos se emplean para el amolado de distintos tipos de materiales y trabajos. El óxido
de aluminio, obtenido de la bauxita, se utiliza para trabajar materiales de alta resistencia
a la tracción, tales como aceros y sus aleaciones, hierro maleable, etc. Carburo de
Silicio, recomendado para el corte de materiales de baja resistencia a la tracción como
hierro fundido, bronce, aluminio, cobre, carburo de tungsteno, materiales no metálicos,
etc. Otro tipo de abrasivo de gran resistencia es el diamante, para amolado de materiales
duros, confiriendo a las muelas con aglomerante metálico la propiedad de no calentarse
durante el afilado de herramientas de metal duro como el carburo metálico.
Tamaño del grano: la cantidad de material arrancado depende del tamaño del grano del
abrasivo que conforma la muela. El tamaño de los granos se clasifica empleando
tamices que presentan distintas medidas de mallas, a través de las cuales se hacen pasar
los granos. Cuanto más cerrada es la malla, más pequeño es el tamaño de grano que
puede pasar por ella. Se ha estandarizado el tamaño según el número de orificios o
aberturas que tiene la malla por pulgada, según muestra la figura (Fig.5.43), la cual
corresponde a una malla de 32 orificios por pulgada, correspondiendo a un grano 32,
siendo su tamaño en pulgadas y milímetros 1/32 = 0,03125’’ = 0,79375 mm. La tabla
precedente indica la clasificación del tamaño del grano según el número N de orificios
de la malla por pulgada y su uso para los distintos tipos de trabajos que se pueden
realizar con la muela.
El tamaño del grano influye en el rendimiento del trabajo de rectificado y sobre la calidad
superficial de la pieza trabajada, de tal forma que con un granulado grueso se obtiene un gran
rendimiento pero superficies ásperas y con un granulado fino el rendimiento es pequeño pero las
superficies son lisas, por lo tanto, el tamaño del grano de las muelas de desbaste deberá ser
mayor que en las de acabado.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
180
Estructura de las muelas: está dada por la distribución de los granos abrasivos y el
aglomerante que los retiene y el tamaño de los espacios abiertos, comúnmente llamados poros,
entre éstos. La estructura podrá ser cerrada o
compacta, mediana y abierta o porosa. Se tiene así
que en una estructura cerrada o compacta los poros
son menos abiertos que en las estructuras mediana
y en éstos que en las abiertas. Con la variación de
la estructura se logra que las partículas o virutas
arrancadas no queden adheridas a la muela, que el
refrigerante pueda ingresar a la zona de contacto
entre la rueda y la pieza trabajada e inclusive variar
la profundidad de corte. Cuando mayor son los
poros el grosor de la viruta que es arrancada puede
ser mayor ya que no se tapa o atora la rueda.
En la figura (Fig.5.44) se muestra, a modo de
ejemplo una estructura con la distribución del
aglomerante, de los granos abrasivos y de los
poros, y en la figura (Fig.5.45), la forma de
como efectúa el corte el grano de la muela al girar
ésta y la pieza que se trabaja a n y n1 vueltas por
minuto respectivamente, siendo m la partícula o
viruta arrancada por el grano abrasivo g, a el aglomerante que lo retiene y p la abertura
o poro que permite se desprenda la viruta arrancada y que define el tipo de estructura de
la muela. Por lo general, la estructura cerrada se utiliza para trabajar materiales muy
duros, teniendo un mejor acabado superficial, la mediana para materiales tenaces o
cuando la muela debe abarcar superficies amplias y por último, la abierta para trabajar
materiales blandos o plásticos. La estructura de las muelas se designan con números
romanos, según se indica a continuación:
Cerrada o compacta Media Abierta o porosa
I, II, III IV, V, VI VII, VIII, IX
Rectificado
Una de las principales operaciones que se efectúa con el amolado es el rectificado, que
es una operación de acabado superficial con un elevado grado de precisión, el cual
consiste en un amolado fino con avances perfectamente uniformes, el cual se realiza con
máquinas rectificadoras, según lo ya visto anteriormente. El rectificado puede ser
realizado en el exterior o interior de piezas cilíndricas o cónicas, o en superficies planas.
Con la operación de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas sometidas a
tratamientos térmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido deformaciones,
como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los motores de explosión y de
combustión interna, en las cuales se realiza un rectificado plano. También se pueden
corregir deformaciones causadas por el desgaste, logrando medidas homogéneas en las
piezas que se trabajan, como por ejemplo en la rectificación de los cilindros de
automóviles, mediante un rectificado cilíndrico interior. Con el rectificado también se
da a las piezas su acabado definitivo, llevándolas a sus medidas correspondientes entre
los límites establecidos.
El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metálicos como no
metálicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v
relativa entre la muela y la pieza, dependiendo éstas del material a rectificar y del
aglomerante utilizado, así como también del tipo y tamaño del abrasivo. En función del
TECNOLOGÍA MECÁNICA
181
TECNOLOGÍA MECÁNICA
182
El rectificado plano, según la posición que tome la muela con respecto a la pieza que se
trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura (Fig.5.48a) y
(Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada. Al girar la muela
se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el mecanismo hidráulico
produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de la pieza, siendo c la
penetración o avance en profundidad en tanto que d corresponde al movimiento
transversal de la muela, o también de la pieza, para cubrir su ancho.
En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se realizan
de la forma siguiente:
1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la pieza
que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad mientras la pieza
se desplaza con movimiento rectilíneo, lo que se muestra en la figura (Fig.5.49a). La
superficie de la muela que trabaja es pequeña, por lo que la producción es reducida. Se
utiliza para el esmerilado de listones.
2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie trabajada.
La muela gira alrededor de su eje, trasladándose la pieza con movimiento rectilíneo,
dando lugar al esmerilado en cruz , según se observa en la figura (Fig.5.49b). Como hay
una gran superficie de contacto de la muela con la pieza, la producción es grande.
3- En este caso también se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela tiene
una leve inclinación respecto de la perpendicular al plano de la pieza trabajada, siendo
los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al esmerilado radial, según
muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar, la muela trabaja con un solo
canto, evitando la convexidad (abombamiento) que puede producirse con el esmerilado
en cruz.
Velocidad periférica de la pieza que se trabaja
Es de fundamental importancia esta velocidad en relación con la velocidad periférica de
la muela para la correcta ejecución del trabajo. Estas velocidades son diferentes para
cada tipo de operación donde la pieza tiene movimiento. Por lo general, cuando se trata
de desgrosado o desbastado, se aconseja emplear bajas velocidades periféricas de la
pieza, en cambio se deben utilizar grandes avances laterales y profundidades de corte.
Las velocidades periféricas de las piezas trabajadas se expresan en metros sobre minuto.
La expresión que da la velocidad periférica vp en m/min de la pieza, en función de su
diámetro dp dado en mm y de su número de vueltas np por minuto está dado por la
expresión:
v p 1000
np =
dp
(5.100)
Se encuentran tabulados valores de estas velocidades para los distintos materiales y
tipos de trabajos a los que están sujetos y a las distinta muelas utilizadas. A
continuación se transcribe una de las tablas mencionadas, en la cual se han colocado en
TECNOLOGÍA MECÁNICA
183
las distintas columnas el tipo de material de la pieza que se trabaja, tipo de mecanizado
a realizar, velocidad y dureza y tamaño del grano para el esmerilado exterior como
interior:
VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA EN m/min
Esmerilado cilíndrico exterior Esmerilado cilíndrico interior
Material Mecanizado Vel. periférica Grano/Dureza Vel. periférica Grano/Dureza
Acero blando Desbastado 12 a 15 46 L a M 16 a 21 45 a 50 J a O
Afinado 9 a 12 “ -
Acero templado Desbastado 14 a 16 46 K -
Afinado 9 a 12 “ 18 a 23 46 K a 60 H
Fundición gris Desbastado 12 a 15 46 K -
Afinado 9 a 12 “ 18 a 23 40 a 46 K a M
Latón Desbastado 18 a 20 36 K a 46 J -
Afinado 14 a 16 “ 25 a 30 36 K a 46 J
Aluminio Desbastado 40 a 50 30 K a 40 J -
Afinado 28 a 35 “ 32 a 35 30 H
1 4
a= b b
Desgrosado------------------------ 2 a 5
1 1
a= b b
Acabados-------------------------- 10 a 4
TECNOLOGÍA MECÁNICA
184
2s = np.a.t
(5.105)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
185
2.s.h
T = m.t =
n p .a.e
(5.107)
No se consideran los tiempos pasivos, los que deberán tenerse en cuenta en cada caso
según las características de las piezas a trabajar, agregándose al tiempo obtenido
anteriormente.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
186
2.s
vp =
t (5.109)
Despejando t’ de la (5.109) se obtiene:
2.s
t =
vp
(5.110)
Por otra parte se tiene que es:
b
m =
a
(5.111)
Para realizar las m’ pasadas, el tiempo t empleado será:
2.s.b
t = m .t =
v p .a
(5.112)
Las m pasadas para lograr la profundidad h, está dada por la expresión:
h
m=
e
(5.113)
Y para terminar el trabajo con las m pasadas, se tendrá:
2.s.b.h
T = m.t =
v p .a.e
(5.114)
Para el caso que no se necesite desplazamiento lateral, será m’= 1, y el tiempo total que
se empleará es:
2.s.h
T = m.t =
v p .e
(5.115)
La sujeción de las piezas a la mesa portapiezas debe realizarse con cuidado, a los
efectos de evitar todo movimiento que introduzcan defectos en el rectificado. Se utilizan
montajes especiales para sujetar las piezas, y en las que tienen un trabajo previo se
pueden emplear platos magnéticos, debiendo posteriormente desimantarse las piezas de
acero y de fundición de hierro sujetadas por este último medio.
BROCHADO
Generalidades
El brochado es una operación que permite modificar el perfil interno o externo de una
pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el externo. La
máquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que pueden ser a su vez
TECNOLOGÍA MECÁNICA
187
TECNOLOGÍA MECÁNICA
188
l = (z – 1).p (5.117)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
189
l
z= +1
p
(5.118)
z......................................... 11/2 21/2 31/2 41/2 51/2 61/2 71/2 81/2 91/2
El valor del incremento radial e de corte depende del tipo de material a trabajar y del
tipo de material que constituye la herramienta. Se encuentran tabulados distintos valores
obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se transcribe a continuación:
Material a trabajar Valor máximo de e en mm según el tipo de brocha
Redonda Estriada acanalada Para chaveteros
Acero de Kz = 110 kg/mm2..... 0,032 0,040 0,050
Acero de Kz = 80 kg/mm2....... 0,040 0,05 0,063
Acero de Kz = 55 kg/mm2....... 0,050 0,063 0,080
Acero muy dulce..................... 0,063 0,080 0,100
Fundición dura........................ “ “ “
Fundición blanda.................... 0,080 0,100 0,125
Bronce duro............................ “ “ “
Bronce dulce........................... 0,100 0,125 0,160
Latón....................................... “ “ “
Aluminio (aleaciones duras)... 0,125 0,180 0,200
Solicitaciones de la brocha por tracción. Cálculo del esfuerzo exigido por el corte
La máquina brochadora deberá proveer una potencia N para poder ejercer la fuerza axial
P con que se debe traccionar o comprimir la brocha para realizar el corte, que a su vez
dependerá de la resistencia específica de corte ks del material que se trabaja, de la
sección q de viruta arrancada y del número de dientes n que actúan en el corte, debiendo
al mismo tiempo dimensionarse el núcleo de la brocha para que resista esta fuerza sin
romperse. La sección de viruta dependerá de la longitud a del perímetro de filo y del
espesor o incremento radial e. Por lo expuesto se puede escribir:
q = e.a.n
(5.120)
Resultando por lo tanto:
P = ks.q = ks.e.a.n
(5.121)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
190
La resistencia específica de corte ks, que dependerá del material que se trabaja, se
obtiene de la experiencia, volcándose los valores en tablas como la que se muestra a
continuación:
Resistencia específica en el brochado
Material a trabajar ks kg/mm2 Material a trabajar ks kg/mm2
Acero 90-115 500 Fundición 160
kg/mm2........................ 400 dura................................ 125
Acero 70-90 315 Fundición 125
kg/mm2........................ 250 semidura........................ 100
Acero 50-70 200 Bronce 80
kg/mm2........................ duro.................................... 63
Acero 50 Fundición dulce –
kg/mm2........................ Bronce...............
Acero extra dulce Latón –
.............................. Cobre.................................
Aluminio
duro................................
Kz
kz =
E
(5.123)
La fuerza Pmax que soportará el núcleo de la brocha, será:
d 02
Pmax = kz
4
(5.124)
De la (5.124) se puede obtener el diámetro del núcleo:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
191
4P
d0 =
kz
(5.125)
Si la brocha actúa a la compresión, el núcleo de la espiga de la brocha debe verificar al
pandeo, por lo que el largo l0 del tramo sometido a la compresión, en función del
diámetro d0 o del lado b para el núcleo rectangular, es:
Brocha circular: l0 = 18,5 d0
(5.126)
Brocha rectangular: l0 = 21,5 b
(5.127)
P.v
N= = 0,163.q.k s .v
60
(5.129)
P.v
N= = 2,22.10 4 q.k s .v
60.75
(5.130)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
192
N
Nm =
-
(5.131)
Tiempo de máquina
El tiempo t en minutos, empleado para realizar el corte en la carrera activa, la cual tiene
una velocidad v en m/min, siendo la longitud c del recorrido de la brocha igual a la
longitud L de la pieza más la longitud l de la parte dentada de la brocha, ambas en
metros, se obtiene de las siguientes relaciones:
c = L + l
(5.132)
Por lo tanto, el tiempo t será:
c L+l
t= =
v v
(5.133)
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
193
Eje motor y eje receptor en la transmisión del movimiento por poleas y correas
Cuando el eje de una máquina motriz gira a una velocidad de rotación n, una polea que se
encuentra solidaria, enchavetada, atornillada o soldada, al mismo, también gira a la misma
velocidad de rotación n, y como ya se sabe, la velocidad tangencial v en la periferia de la polea
dependerá del radio de la misma.
Esta polea puede transmitir, por fricción o a través de una correa, su movimiento a otra polea
que esté montada sobre el eje de otro mecanismo receptor del movimiento, el cual según sea la
relación de transmisión, podrá adquirir menor, igual o mayor velocidad de rotación que el
primero. La polea que transmite el movimiento se denomina motora o conductora, en tanto que
la que recibe el movimiento recibe el nombre de conducida.
Según muestra la figura (Fig.6.1), la polea motora tiene un radio R , gira a una velocidad
angular y sobre la periferia de la
misma actúa constantemente una
fuerza tangencial P que produce un
momento motor M que torsiona el
eje Este momento motor está dado
por la expresión:
Mm = P.R
(6.1)
N = M m.
(6.2)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
194
Además, como el punto de aplicación de la fuerza P se mueve con una velocidad tangencial
periférica v, la potencia desarrollada tangencialmente por la polea es:
N = P.v
(6.3)
La (6.2) y la (6.3) son expresiones que permiten conocer, a partir del momento motor Mm y de la
velocidad angular , o de la fuerza P y de la velocidad tangencial v, que debe realizar la polea
motora, la potencia N en el eje que debe entregarle el motor, o viceversa.
Por ser, según ya se viera en capítulos anteriores, para un número n de vueltas por minuto:
2. .n.R
v = .R = 60
(6.4)
Resulta, de la (6.3) y de la (6.4):
2. .n.R P.R.n
N = P.v = P. .R = P. 60 = 9,55
(6.5)
Si P está en Newton, R está en m, en rad/s y v en m/s, en la (6.5), N resulta en Vatios (W).
Si P está en kg, R está en cm, . en rad/s y v en m/s, en la (6.5), para obtener N en CV, se aplica
la siguiente expresión:
2. .P.R.n P.r.n
N= =
60.75.100 71620
(6.6)
O también:
N
P = 71620
n.R
(6.7)
El eje receptor, sobre el cual se ejercerá la fuerza P, a través del vínculo utilizado, estará
sometido a un momento rotor:
M r' = P'.R'
(6.8)
Siendo por lo tanto la potencia N’ transmitida, para una velocidad angular ’ en rad/s y n’
vueltas por minuto, y una velocidad tangencial periférica v’ en m/s:
2. .n'.R '
'
N’ = P’.v’ = M . ’.R’
r = 60
(6.9)
Existiendo las mismas consideraciones para las dimensiones de cada parámetro que interviene
en dicha expresión.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
195
(6.10)
Para tornillo sin fin y rueda helicoidal, la relación de transmisión para zs filetes del tornillo y zR
dientes de la rueda era:
z s número de filetes del tornillo sin fin
i= =
zR número de dientes de la rueda
(6.11)
2 n1
1 =
60
(6.13)
y
2 n2
2 =
60
(6.14)
Efectuando el cociente entre la (6.14) y la (6.13), se obtiene:
n2
2
=
1 n1
(6.15)
Las velocidades tangenciales periféricas en cada polea están dadas por las siguientes
expresiones:
D1 n1
v1 =
60
(6.16)
D2 n 2
v2 =
60
(6.17)
Como las dos poleas están unidas por un mismo vínculo indeformable, como es la correa, sus
velocidades periféricas deben ser iguales:
v1 = v2
(6.18)
D1 n1 D2 n 2
=
60 60
(6.19)
Operando en la (6.19) se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
196
n2 D1
=
n1 D2
(6.20)
Teniendo en cuenta la (6.12), la (6.15) y la (6.20), se obtiene para la relación de transmisión de
las poleas I y II de la figura (Fig.6.3), la siguiente expresión:
n2 D1
i= 2
= =
1 n1 D2
(6.21)
n1.d1 = n2.d2
(6.22)
d1
n 2 = n1
d2
(6.23)
Una vez obtenida esta velocidad de rotación se pueden obtener los otros parámetros, como la
velocidad tangencial v y angula .
Si el movimiento de rotación del motor eléctrico o térmico se transmite a un juego de poleas de
una transmisión principal y estas a su vez lo transmiten a través de correas a otros ejes
secundarios con poleas que accionan máquinas individuales y en series, se obtendrán trenes
cinemáticos de poleas según muestra la figura (Fig.6.5), en el cual, teniendo en cuenta la
velocidad de rotación n1 y el diámetro d1 de la polea solidaria al motor eléctrico que mueve los
trenes y los diámetros y las relaciones de transmisión de las restantes, considerando las que son
poleas motoras y poleas conducidas, se podrán obtener, por aplicación de la (6.21) las
velocidades de rotación de cada polea para cada tren cinemático, realizando las siguientes
operaciones:
- Polea motora de diámetro d1 y velocidad de rotación n1 y polea conducida de diámetro d2 y
velocidad de rotación n2:
n1.d1 = n2.d2
(6.24)
Operando en la (6.24), el valor de n2 resulta:
d2
n2 = n1
d2
(6.25)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
197
TECNOLOGÍA MECÁNICA
198
d1 .d 3 .d 5
n4 = n1
d 2 .d 4 .d 7
(6.28)
- Polea motora de diámetro d6 y velocidad de rotación n3 y polea conducida de diámetro d8 y
velocidad de rotación n5:
n3.d6 = n5.d8
(6.29)
Operando en la (6.29), el valor de n5 resulta:
d6
n5 = n3
d8
(6.30)
Reemplazando en la (6.30) el valor de n3 se obtiene:
d1 .d 3 .d 6
n5 = n1
d 2 .d 4 .d 8
(6.31)
La (6.28) y la (6.31) dan las velocidades de rotación n4 y n5 de las poleas d7 y d8 que están al
final de los trenes cinemáticos, mediante el producto entre la velocidad de rotación inicial de la
primera polea motora y el cociente que tiene por numerador el producto de las poleas motoras y
por denominador el producto de las conducidas.
Se puede observar que sobre el mismo eje en el que se encuentra solidaria una polea conducida
que recibe el movimiento de rotación de una polea conductora, se encuentra otra polea que hace
de conductora para una nueva polea que se encuentra en otro eje.
Este sistema de varios ejes y poleas se suele emplear también cuando se desea obtener una
reducción de velocidad grande.
Las correas cruzadas, indicadas con T en la figura (Fig.6.5), que se indican en la figura, se
utilizan para lograr cambiar el sentido de rotación del eje, se encuentran realizando un bucle,
por lo que transmiten la rotación en sentido contrario al del eje, denominándose por tal motivo
correas de la contramarcha. Para ello se utilizan las denominadas poleas locas, indicadas con L
en la figura (Fig.6.5), es decir poleas que al girar no arrastran el eje sino que giran sobre él, de
tal forma que no transmiten movimiento, por lo que para el cambio de marcha se pasa cada
correa, la de la marcha directa y la de la contramarcha, según sea el caso del movimiento que se
desee obtener, una a la polea loca y la otra a la polea motriz.
La figura (Fig.6.5a) muestra el tren de poleas en vista frontal y la figura (Fig.6.5b) lo muestra en
vista lateral, pudiendo entre ambos apreciarse las posiciones de la poleas motoras y conducidas
y las correas, tanto las de transmisión directa como las de las contramarchas.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
199
grandes potencias se utilizan poleas de varias gargantas, de tal forma que actúan varias correas a
la vez para la transmisión. El ángulo 1 entre las caras varía por lo general entre 32º y 40º.
Poleas planas: La figura (Fig.6.7) representa una polea de radio r que gira con una velocidad
angular de rad/s, siendo n su velocidad de rotación en rpm, arrastrando una correa trapezoidal
con una velocidad tangencial v en m/s, la que experimenta en sus extremos las fuerzas de
tracción F1 en el ramal tenso y F2 en el ramal flojo. Si se analizan las solicitaciones a las que
está siendo sometido un elemento dl de la correa, se pueden observar las siguientes fuerzas que
actúan sobre el mismo:
- Fuerzas de tracción F sobre el ramal flojo y F+dF sobre el ramal tenso.
- Fuerza de reacción dP de la polea sobre la correa.
- Fuerza centrífuga dC debido a la velocidad tangencial de la correa.
- Fuerza de rozamiento µdP sobre los flancos de la correa.
Las características de la correa y de la polea son:
- * peso específico del material de la correa es en g/cm3.
- b1 ancho superior de la correa en cm.
- b2 ancho inferior de la correa en
cm.
- t espesor de la correa en cm.
- r radio de la polea en cm.
- g aceleración de la gravedad en
cm/s2.
De las dimensiones de la correa se
tiene, según la figura (Fig.6.8a),
para una correa plana de ancho b,
o según la figura (Fig.6.8b), para
una correa trapezoidal de ancho
medio igual a:
b1 + b2
b=
2
(6.32)
el volumen del elemento dl es:
v2
a=
r
(6.36)
Planteando las ecuaciones para un estado de equilibrio de
la polea y correa en movimiento se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
200
d d
Y . dP + dC – Fsen 2 - (F+dF) sen 2 = 0 (6.37)
d d
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - µdP = 0 (6.38)
De la ecuación (6.38) se obtiene para dP:
d
cos .dF
dP = 2
µ (6.39)
La fuerza centrífuga dC que actúa sobre la masa dM del elemento diferencial de longitud dl es:
dC = a.dM
(6.40)
Pero es:
v2
a=
r
(6.41)
Por otra parte, la masa diferencial dM en función del volumen del elemento diferencial dl y de
su peso específico * es:
* .b.t.r.d
dM =
g
(6.42)
Por lo tanto, de la (6.40), (6.41) y (6.42) es:
* .b.t.r.d v 2
dC = Fc .d =
g r
(6.43)
Donde es Fc la fuerza centrífuga para un elemento de correa correspondiente al ángulo unitario,
estando dado por la expresión:
dC * .b.t.r v 2
Fc = =
d g r
(6.44)
Si en la expresión (6.37) se reemplazan dP y dC por sus valores dados por la (6.39) y el segundo
miembro de la (6.43) respectivamente, y además se multiplican ambos miembros de la misma
por µ, se obtiene:
d d
dF . cos µ (2 F + dF ) sen + µ Fc d = 0
2 2
(6.45)
Operando matemáticamente la (6.45) se obtiene:
d d
dF cos µ 2F µdFsen + µ Fc .d = 0
2 2
(6.46)
Si en la (6.46) se considera que es:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
201
d d d d
/0 cos =1 sen /
a) 2 2 y b) 2 2
(6.47)
d
dF
Y por otra parte, se desprecia 2 por tratarse de un diferencial de segundo orden, por lo
tanto, la (6.46) queda reducida a:
dF - µ.F.d + µ.Fc.d = 0
(6.48)
De la (6.48) se obtiene:
dF
= µ .d
F Fc
(6.49)
Integrando la expresión (6.49), el primer miembro entre los límites F1 y F2 y el segundo
miembro entre los límites 0 y :
F1 dF
=µ d
F2 F Fc 0
(6.50)
Operando se obtiene:
F1 Fc F1 Fc
ln =µ = eµ
a) F2 Fc b) F2 Fc
(6.51)
La (6.51b) también se puede escribir como:
eµ 1
F1 F2 = (F1 Fc ) µ
e
(6.52)
En la (6.52) es F1 la fuerza sobre la correa en el ramal tenso y F2 la fuerza sobre el ramal flojo.
Poleas trapezoidales: Para correas trapezoidales se debe tener en cuenta el efecto cuña, es
decir el ángulo formado por las caras laterales de la correa que forman entre sí el ángulo 1 y de
las fuerzas dP/2 que actúan sobre las mismas, según se muestra en la figura (Fig.6.9), siendo las
condiciones de equilibrio las siguientes:
1 d d
Y . dPsen 2 + dC - Fsen 2 - (F+dF)sen 2 = 0
(6.53)
d d dP dP
µ µ
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - = 0 2 - 2
(6.54)
Las expresiones (6.53) y (6.54) contienen el ángulo1 y la
resultante de las fuerzas dP/2, es decir dPsen1/2. Realizando
en las expresiones (6.53) y (6.54) las mismas operaciones que las efectuadas en las (6.37) y
(6.38) y haciendo las mismas consideraciones por las cuales se obtenían las expresiones (6.47),
se obtendrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
202
dF 1
sen
F.d - µ 2- Fc d = 0
(6.55)
De la (6.55) se obtiene:
dF µd
=
F Fc 1
sen
2
(6.56)
Integrando la (6.56), el primer miembro entre F1 y F2 y el segundo entre 0 y , se obtiene:
µ
F1 Fc
= e sen1 / 2
F2 Fc
(6.57)
Y finalmente:
µ
sen1 / 2
e 1
F1 F2 = ( F1 Fc ) µ
sen1 / 2
e
(6.58)
Tanto en la expresión (6.52) como en la (6.58), la fuerza T transmitida por la correa es:
T = F1 – F2
(6.59)
Según como ya se viera en la expresión (2.161) al estudiar el teorema de Prony.
La potencia que transmita la correa estará en función de la fuerza T que realice la misma y de su
velocidad tangencial v de desplazamiento, respondiendo a la expresión (6.3) ya vista
anteriormente, por lo tanto, será:
N = T .v = (F1 F2 ).v = (F1 Fc ).v.E
(6.60)
µ
sen1 / 2
e 1
eµ 1 E= µ
E= µ
Siendo en la (6.60) e para correas planas y e sen1 / 2 para correas
trapezoidales.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
203
A = b.t (6.61)
Si la fuerza máxima a la cual está solicitada es la F1, se tendrá:
F1
:t =
b.t (6.62)
Por lo tanto, la sección de la correa será:
F1
b.t =
:t
(6.63)
Por otra parte, si en la expresión (6.60) que da la potencia N transmitida por la correa, se
reemplaza la fuerza centrífuga Fc dada por el tercer miembro de la expresión (6.44), se obtiene:
$ * bt v2 "
N = F1 v.E
# g !
(6.64)
Si en la (6.64) se saca fuera del paréntesis, como factor común, b.t, y el paréntesis, con la
expresión resultante dentro del mismo, se lo pasa al primer miembro, se obtiene:
N 1
b.t =
$ * v2 " E
:t
# g !
(6.65)
Las fuerzas F1 y F2 que actúan sobre la correa, según se observa en la figura (Fig.6.7), originan
sobre ésta una fuerza resultante P debido a las fuerzas de reacción P/2 que ejerce, en forma
normal a los flancos de la correa, la polea sobre la cual está montada la primera, según se
muestra en la figura (Fig.6.11), resultando por lo tanto:
P = F1 + F2
(6.66)
P
Pn =
1
2 sen
2 (6.67)
P µ
FR = 2 µ Pn = 2 µ =P
1 1
2 sen sen
2 2 6.68)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
204
µ
µe =
1
sen
2
(6.69)
Por lo tanto, la expresión (6.68) se puede escribir de la forma siguiente:
FR = µe.P
(6.70)
2 = 180º + 2
(6.72)
l = d1 1
+ d2 2
+ 2 L cos
360º 360º
(6.74)
l = d + 2 L
(6.75)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
205
La distancia L entre centros de poleas se adopta según las necesidades, siendo recomendables
las siguientes:
Lmax = 2 (d1 + d 2 )
(6.76)
d1 + d 2
Lmin = + 50mm
2
(6.77)
Fuerza tangencial corregida en correas trapezoidales
Partiendo de las condiciones de diseño, una vez obtenida la fuerza que debe transmitir la correa,
se debe tener en cuenta la influencia del ángulo de contacto o de adherencia y de la clase de
servicio a la que estará sometida la correa, debiendo ser afectada la fuerza calculada por un
Factor de corrección por ángulo de contacto C1 y por un Factor de corrección por tipo de
servicio C2.
Por tal motivo, obtenida la fuerza T según la expresión (6.60), la fuerza tangencial corregida Tc
será:
Tc = C1.C2.T (6.78)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
206
Velocidad de la correa
La velocidad tangencial v en m/s de la correa está en función del número n de vueltas por
minuto con que gira la polea, resultando:
d .n
v=
60 (6.81)
La velocidad v dependerá del tipo de correa, del material del cual está compuesto, de la clase de
trabajo que realiza la máquina impulsada, correspondiendo a mayor velocidad mayor potencia.
Pero la velocidad está limitada por la fuerza centrífuga que tiende a separar la correa de la polea,
por lo que se recomienda para el diseño de las mismas usar velocidades comprendidas entre 10
m/s< v< 25 m/s para correas planas y velocidades entre 7,5 m/s < v< 35 m/s, aunque en algunos
equipos especiales, como por ejemplo en vehículos para la nieve y otros recreativos cuentan con
correas diseñadas para operar a más de 75 m/s.
Tipo de correas
Correas planas: estas correas, las primeras en existir desde la revolución industrial, han sido
reemplazadas en muchas aplicaciones por la correas trapezoidales, aunque todavía se usan
debido a su gran flexibilidad en poleas de pequeño diámetro y cuando se necesitan altas
velocidades con potencias no muy elevadas, dependiendo la fuerza de tracción que transmiten,
de la tensión que se les dé con la separación entre sí de las poleas, presentando mayor tendencia
a resbalar que la correas en V.
El material de construcción de una correa debe reunir algunos requisitos, como alta resistencia,
durabilidad, gran flexibilidad y alto coeficiente de fricción, resistente a las condiciones
ambientales de trabajo y de bajo costo.
Por lo general se construyen de cuero, lona de algodón, caucho reforzado con cuerdas de
algodón y material sintético como el hule o el nylon. Son capaces de transmitir hasta 3 kW por
mm de ancho operando a velocidades de hasta 200m/s.
Los valores de t y b de la tabla son los correspondientes a las dimensiones indicadas en la figura
(Fig.6.10) vista anteriormente.
Por lo general, los fabricantes de correas trapezoidales editan manuales de uso y selección de
correas, los cuales contienen indicaciones prácticas de la elección del tipo, tamaño, potencia que
transmiten, largo y cantidad de correas a utilizar para un determinado servicio.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
207
El ancho o espesor A de la llanta de la polea depende del número de correas z, dada por la
siguiente expresión:
A= (z – 1) h + 2g
(6.83)
A) Accionamiento por ruedas cilíndricas de ejes paralelos y contacto periférico: según lo visto
para el contacto de dos cilindros lisos, que conformaban los
cilindros primitivos de los engranajes, los cuales se muestran
nuevamente en la figura (Fig.6.16), se obtuvieron las siguientes
expresiones:
Por ser:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
208
2 n1
v1 = .r =
1 1 r1
60 (6.84)
y
2 n2
v2 = 2 .r2 = r2
60 (6.85)
Como es:
v1 = v2 (6.86)
r1
n2 = n1
r2
(6.87)
B) Accionamiento por ruedas cilíndricas con ejes cruzados a 90º (rueda y plato de fricción)
2 n1
v1 = r1
60 (6.88)
2 n2
v2 = r2
60
(6.89)
Por ser:
v1 = v2
(6.90)
Pero como es:
r2 = x
(6.91)
Reemplazando el valor de r2 por x, según la (6.91), en la (6.89) e igualando con la (6.88) se
obtiene:
r1
n2 = n1
x
(6.92)
Variando x se varía n2.
En este caso los ejes son paralelos, tomándose la velocidad tangencial v en la circunferencia de
contacto, según muestra la figura (Fig.6.18), resultando por lo tanto:
2 n1 2 n2
v= r1 = x
60 60
(6.93)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
209
r1
n2 = n1
x (6.94)
v1 = v2
(6.95)
Por lo que es:
2 n1 2 n2
r1 = r2
60 60
(6.96)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
210
r3 r3
n1 = n3 n2 = n3
a) r1 b) r2
(6.101)
Si se tuviera un tren de engranajes, según indica la figura (Fig.6.23), se puede obtener una
expresión de la velocidad de
rotación n4 de la última de ellas
en función del la velocidad de
rotación n1 de la primera y de la
relación del número de dientes
de las mismas, según se indica
a continuación:
Del engrane de las ruedas z1
(conductora) y z2 (conducida),
se tiene:
z1
n2 = n1
n1.z1 = n2.z2 z2
(6.104)
La rueda z3 se halla montada sobre el mismo eje de la rueda z2, teniendo por lo tanto la misma
velocidad de rotación n2 y se comporta como conductora al engranar con la rueda z4 que es la
conducida, por lo que se establece la relación siguiente entre ellas:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
211
z3
n3 = n 2
n2 .z3 = n3.z4 z4
(6.105)
De la misma manera ocurre entre la rueda conductora z5 y la rueda conducida z6, obteniéndose:
z5
n 4 = n3
n3 .z5 = n4.z6 z6
(6.107)
producto z i conductoras
nn = n1
producto z i conducidas
(6.109)
zt.nt = zr.nr
(6.110)
De la (6.110) se obtiene:
zt
n r = nt
zr
(6.111)
Variación de la velocidad en la máquinas herramientas
TECNOLOGÍA MECÁNICA
212
Los mecánicos son los más generalizados, estando constituidos por poleas y correas, ruedas de
fricción, engranajes o ruedas dentadas, acoplamientos por uñas, etc., de los cuales se analizarán
los principales.
Según sea la
combinación de
acoplamiento de
un sistema de
poleas y
engranajes se
pueden obtener
velocidades
distintas en el
husillo o eje de la
máquina
herramienta, el
cual lo transmite
a la pieza o a la herramienta.
La figura (Fig.6.25) muestra un sistema de poleas de diámetros d1, d2, d3 y d4 y un juego de
engranajes con una cantidad de dientes de z1, z2, z3 y z4 cada uno. Las poleas de la figura
(Fig.6.25 a), que se encuentran solidarias a un mismo eje j conjuntamente con el engranaje z1,
reciben el movimiento a través de una correa C desde la polea d que gira a una velocidad n y se
encuentra solidaria al motor eléctrico M, y lo transmiten al engranaje z4, con el que están
solidarias solo por la chaveta p, de tal forma que en el eje e de este último engranaje se obtiene
la velocidad de rotación nx, que según sea la polea que reciba el movimiento desde d, podrá
tomar los valores, según se indica en la misma figura, n1, n2, n3 y n4.
Si se retira la chaveta p y se hacen engranar las ruedas dentadas z1 y z4 con las z2 y z3
respectivamente, según muestra la figura (Fig.6.25b), se obtiene la relación de transmisión
siguiente:
z1 .z 3
J=
z 2 .z 4
(6.112)
Por lo tanto, las velocidades de rotación que se obtienen en el eje e, considerando las
velocidades iniciales n1, n2, n3 y n4 y la relación de transmisión J, estará dada por las siguientes
expresiones:
z1 .z 5
J1 =
z 2 .z 6
(6.114)
y
TECNOLOGÍA MECÁNICA
213
z 3 .z 5
J2 =
z 4 .z 6 (6.115)
Obteniéndose en el eje e, a partir de las velocidades de rotación iniciales n1, n2, n3 y n4 y las
relaciones de transmisión J1 y J2, las velocidades de rotación:
En este sistema, el cual se muestra en la figura (Fig.6.27), las ruedas dentadas que engranan
entre sí son las z1z2, z3z4 y z5z6, realizándose la transmisión del movimiento de las mismas a
través de los ejes que se hallen acoplados entre sí.
El acoplamiento o desacoplamiento de los ejes en los cuales se encuentran girando los
engranajes se realizan en los puntos a, b, c y d, según sea la posición de las palancas p y s.
Según sea el acoplamiento que se realiza se obtienen las distintas relaciones de transmisión.
En la figura mencionada se puede observar que cuando se acoplan los ejes en los puntos c y b y
se desacoplan en los puntos a y d, la relación de transmisión es la siguiente:
z1 .z 4 .z 5
J1 =
z 2 .z 3 . z 6
(6.118)
Para la velocidad de rotación de entrada n en el
eje k se obtiene, en el eje de salida e la velocidad
de rotación n1, dada por la expresión:
n1 = n.J1
(6.119)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
214
z3
J4 =
z4
(6.124)
y la velocidad de rotación n4 es:
n4 = n.J4
(6.125)
Caja Norton
Consiste, según muestra la figura (Fig.6.28), en un tren de engranajes Z1, Z2, Z3..Zi,...Zn,
montados sobre un eje, el cual recibe el movimiento de rotación a través de un engranaje
desplazable Z a lo largo de un eje paralelo al anterior, el cual engrana con el tren a través una
rueda dentada intermedia ZI , la cual se desplaza en forma conjunta con Z y es posicionado en
las distintas Zi del tren con la palanca P. El movimiento lo produce la polea motora M la que
gira con una velocidad de rotación n, obteniéndose en el eje conducido, según sea la rueda
dentada que engrana, una velocidad de rotación ni, que dependerá de la relación de transmisión
ii existente en el conjunto Z-Zi. Por lo tanto se pueden escribir las relaciones siguientes:
n1 z z
i1 = = n1 = n
n zn zn
(6.126)
n2 z z
i2 = = n2 = n
n zn 1 zn 1
(6.127)
n3 z z
i3 = = n3 = n
n zn 2 zn 2
(6.128)
....................................................
ni z z
ii = = ni = n
n zi zi
(6.129)
.....................................................
nn z z
in = = nn = n
n z1 z1
(6.130)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
215
Por lo general, las velocidades de rotación de los distintos engranajes del tren se obtienen
aplicando una metodología determinada, a los efectos de que entre ellas exista una relación que
permita obtener una a partir de otra. Por ejemplo, una forma de relacionarlas es mediante una
serie geométrica de razón , la cual se obtiene de hacer:
nn nn
= n 1
=n 1
n1 n1
(6.131)
Por lo tanto, la cantidad de dientes de las ruedas será:
zn zn
= n 1
=n 1
z1 z1
(6.132)
La serie geométrica obtenida para el número de dientes de los engranajes no es perfecta, ya que
el número de dientes de éstos no puede ser fraccionario.
Por lo general se aconseja:
z1 1
z 3
(6.133)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
216
El avance de la herramienta está en relación con el giro de la pieza, según sea el paso de la rosca
o filete que se desee obtener.
Para lograr que esta relación sea la adecuada, debe obtenerse entre los elementos que producen
ambos movimientos la relación de transmisión correcta.
En la figura (Fig.6.29), se muestra un esquema de la disposición de los mecanismos con los que
se logra dar un movimiento de rotación a la pieza F y el movimiento de traslación rectilíneo al
carro porta herramienta L, y por lo tanto a la herramienta H sujetada por el mismo, los cuales
son:
1- Tren de poleas o husillo d1, d2, d3 y d4, y engranajes zi y z’i, que dan el movimiento de
rotación al eje principal E del torno donde se encuentra el mandril o morza M que sujeta la pieza
F, en la cual se ejecutará la rosca de paso p.
2- El engranaje de transmisión z0, que se encuentra montado en el eje principal E, en el extremo
opuesto al mandril M, que pertenece a la cadena cinemática de rotación del tornillo patrón T de
paso c, a la que le transmite el movimiento de rotación del eje principal.
3- Conjunto de engranajes za, zb y z’0 para la inversión de la marcha. El engranaje z’0, colocado
en el eje inversor I, tiene el mismo número de dientes que z0, y por lo tanto girará su misma
velocidad. Este conjunto permite que el eje inversor gire en igual o distinto sentido que el eje
principal.
4- Los engranajes z1, zx y z2, que están montados sobre una pieza llamada lira, guitarra o cabeza
de caballo, estando z1 montado sobre el eje inversor I, o en su defecto, en un eje auxiliar
colocado más abajo, debiendo tener z1 para este último caso igual número de dientes que la z’0
para conservar la misma velocidad de rotación que el husillo. El engranaje z2 montado sobre el
eje del tornillo patrón T a quién le comunica el movimiento de rotación. El engranaje zx es de
acoplamiento entre z1 y z2, pudiendo ser más de uno si es necesario.
El número de dientes de los engranajes de la lira son variables a los efectos de obtener la
relación de transmisión necesaria que exige el paso p a construir en la pieza, pudiendo además
formar hasta tres planos paralelos.
5- El tornillo patrón T, que tiene un roscado o fileteado de paso c y, que al girar una vuelta
completa, hace desplazar longitudinalmente el carro porta herramienta L una distancia p,
arrancando la herramienta H en este desplazamiento, una viruta en forma de hélice de paso p de
la pieza trabajada F, conformando la rosca.
Los engranajes z0 y z’0 tienen igual sentido de rotación si engranan z0-za-z’0; si en cambio
engranan z0-zb-za-z’0 tienen distinto sentido de rotación.
El engranaje z’0 tiene el mismo número de vueltas que el z0, y por lo tanto que el husillo o eje
principal E. Transmite al engranaje z1, por estar en su mismo eje, este mismo número de vueltas.
Si sobre el tornillo patrón se coloca un engranaje z2 el que se vincula al z1 con el zx, se tiene que
por cada vuelta del z1 el z2 dará z1/z2 vueltas, constituyendo la relación de transmisión entre el
husillo y el tornillo patrón, por lo que el tornillo patrón girará z1/z2.
Si el paso del tornillo patrón es c, y al girar una vuelta completa la pieza también gira una
vuelta completa, la herramienta avanzará el mismo paso c del tornillo patrón. Si la pieza gira
una vuelta completa, pero debido a la relación de transmisión, el tornillo patrón gira solo z1/z2 y,
por lo tanto, el carro porta herramienta solo se desplazará (z1/z2).c, por lo que la herramienta se
desplazará igual distancia, arrancando una viruta en forma de hélice de paso p, constituyendo el
paso de la rosca. Por lo tanto se tiene:
z1
p= .c
z2
(6.134)
resultando p en la misma unidad de c.
La (6.134) se puede escribir de la forma siguiente:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
217
p z1
=
c z2
(6.135)
La (6.135) se puede escribir como:
El sistema de medida empleado para obtener el paso del filete o rosca puede ser el SI o el inglés,
lo que determinará los tipos de engranajes a utilizar en la cadena cinemática. Además el perfil
del filete se obtiene con el perfil dado a la herramienta de corte y puede ser triangular, cuadrada,
trapecial, redonda, etc.
Las roscas del sistema SI se caracterizan por el valor en milímetros dado al paso. En las de paso
inglés, éste se expresa por lo general con el número de filetes o pasos comprendidos en una
pulgada de longitud o en número de filetes por pulgada.
La relación de transmisión necesaria para el roscado se la puede obtener combinando en la lira:
a) dos engranajes, en un plano; b) cuatro engranajes, en dos planos paralelos y c) seis
engranajes, en tres planos paralelos. A continuación se indican cada una de las disposiciones
mencionadas.
a) Caso de dos engranajes en un solo plano: se cuenta con un engranaje de z1 dientes en el eje
inversor que gira a n1 vueltas por minuto, igual a la del husillo y de la pieza, y un engranaje de
z2 dientes en el eje del tornillo patrón, que gira a una velocidad de n2 vueltas por minuto, según
se muestra en la figura
(Fig.6.30a). Por lo tanto se
tendrá, de acuerdo a la relación
de transmisión:
p n2 z1
= =
c n1 z 2
(6.136)
b) Caso de roscado a cuatro ruedas dispuestas en dos planos paralelos: se utiliza esta disposición
cuando no se puede obtener el paso deseado de la rosca con un solo par de ruedas. En este caso,
mostrado en la figura (Fig.6.31), se disponen de cuatro engranajes, montados sobre dos planos
paralelos, cuya relación de transmisión está dado por
la expresión siguiente:
p n2 z1 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4
(6.137)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
218
c) Caso de roscado a seis ruedas dispuestas en tres planos paralelos: este es un caso poco
común, y es utilizado también cuando no es posible obtener los pasos de roscas deseados con
los otros dos casos anteriores. Los engranajes se disponen como se indica en la figura
(Fig.6.32). La relación de transmisión está
dada por la expresión siguiente:
p n2 z1 .z 2 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4 .z 6
(6.138)
Las disposiciones que se mostraron permite obtener los pasos de roscas tanto en el sistema SI
como en el sistema inglés, según sea el paso c del tornillo patrón.
Para el caso en el que se tenga que construir una rosca en un sistema determinado, y teniendo el
tornillo patrón el paso c en el otro sistema, por ser 127 el primer múltiplo entero de la pulgada
en unidades métricas, ya que es:
25,4 x 5 = 127
(6.139)
interviene siempre un engranaje de 127 dientes, el cual es uno de los engranajes principales del
juego, a los efectos de poder obtener la reducción necesaria.
Para la transmisión del movimiento utilizando dispositivos hidráulicos se necesita contar con el
fluido hidráulico el cual debe poseer las propiedades adecuadas, siendo por lo general un aceite
vegetal o mineral; estos dispositivos deben contar como mínimo con los siguientes elementos:
una bomba para impulsar el fluido hidráulico, con el caudal y presión necesarios a través del
circuito, estando este último constituido por las tuberías a través de las cuales circula el fluido,
el motor, que es el órgano que recibe la energía del fluido y la transforma en movimiento
rectilíneo o circular uniforme, válvulas de inversión para lograr un movimiento alternativo,
válvulas de regulación y de seguridad y otros órganos auxiliares.
El Principio de Pascal en el cual se basa el funcionamiento de los sistemas hidráulicos, dice: la
presión aplicada a un fluido encerrado en un recipiente se transmite sin disminución a cada
punto del fluido y de las paredes del recipiente ejerciéndose en forma perpendicular a la
superficie sobre la que actúa.
Bombas: existen distintos tipos de bombas, pudiendo ser de caudal constante o de caudal
variable según el flujo de fluido que impulsen; según la constitución pueden ser de engranajes,
de paletas, de tornillos, centrífugas, de émbolos, etc. Se efectuará el estudio sobre un circuito
con una bomba a engranajes gemelos de caudal constante, debiendo el estudiante interesado en
los otros casos, remitirse a la bibliografía especializada sobre el tema.
En la figura (Fig.6.33) se observa un dispositivo compuesto por dos cilindros que contienen
fluido hidráulico, con sus respectivos émbolos, ambos de diferentes diámetros y áreas (A1 y A2)
y conectados entre sí por una cañería de sección a, por la cual circula el fluido. Sobre la
superficie externa del émbolo de área A1 se ejerce una fuerza P1, generándose una presión p, la
cual al actuar sobre la superficie interna del émbolo de área A2 produce la fuerza P2
cumpliéndose la siguiente relación:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
219
P1 P2 A2
p= = P2 = P1
A1 A2 A1 (6. 140)
Siendo:
D12 D22
A1 = A2 =
4 (6.141) y 4
(6.142)
Por otra parte, el caudal Q que circula por el cilindro de área A1 depende de ésta y de la
velocidad v1 con que se desplaza el émbolo y por lo tanto el fluido, y está dado por la expresión:
D12
v1
Q = A1v1 = 4 (6.
143)
A través del tubo de sección a el caudal es el mismo Q, debiendo aumentar la velocidad para
compensar la disminución de la sección, obteniéndose una velocidad v2, estando el caudal dado
por la expresión:
d2
v
Q = a.v2 = 4 2 (6.
145)
En el émbolo de sección A2, el fluido tiene una velocidad v3, siendo el caudal:
D22
v3
Q = A2 v3 = 4
(6.146 )
De las expresiones anteriores se obtiene:
A1
v2 = v1
a
(6.147)
y
A1
v3 = v1
A2
(6.148 )
N = P1.v1
(6.150)
Por la (6.149) la (6.150) se puede escribir:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
220
D12
N= p.v1
4
(6.151)
Por ser el caudal:
d2
Q= .v1
4
(6.152)
Es:
N = Q.p
(6.153)
Si se tiene en cuenta el rendimiento total de la bomba, -t el cual varía entre 0,75 y 0,8 se tiene
la potencia efectiva del motor que impulsará la bomba:
Nef = -t.Q.p
(6.154)
Se pude observar, que al ser la presión p y el caudal Q igual en las tres secciones la potencia se
transmitiría a través del fluido con igual intensidad, pero se debe considerar la disminución de
ésta por la resistencia que opone el rozamiento del propio fluido y de los órganos en
movimiento. Por tal motivo se debe tener en cuenta esta disminución al calcular la potencia de
la bomba.
En la figura (Fig.6.34) se observa un circuito hidráulico el cual funciona de la siguiente
manera: la bomba de engranajes PI de caudal constante, aspira el aceite (fluido
hidráulico) del depósito
pasando previamente por el filtro F, y lo impulsa a través del
tubo A, de la válvula de regulación VR y del distribuidor B.
Según sea la posición de la válvula del distribuidor B, el
aceite podrá circular por el tubo C o por el tubo D,
ingresando a la cámara L o H del cilindro, lo que puede
imprimir al émbolo E, y por lo tanto al vástago K solidario al
mismo, un movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda,
respectivamente.
Para el caso de la figura, el fluido aspirado por la bomba PI que lo
impulsa a través del tubo A con una presión p1 constante,
presionando la válvula de regulación VR, la que tiene el objeto de
provocar una caída de presión p en el distribuidor B y en el tubo
C, pasándose de la presión p1 de la bomba a la presión p2 en el cilindro. El émbolo de la válvula
de descarga VS es obligado por la vena fluida a vencer la resistencia tarada del resorte a una
presión p, con lo que deja pasar parte del aceite al depósito a través de la tubería J, por lo que
la presión p1 de la bomba se mantiene constante. El caudal principal del fluido, a la presión p2,
ingresa a la cámara L del cilindro, moviendo el émbolo E hacia la derecha, venciendo la
resistencia R, desplazando al fluido de la cámara H del cilindro por el tubo D, a través del
distribuidor B, y de la válvula de contrapresión VC que determina la presión p3 con la cual el
fluido regresa a través del tubo G hacia el depósito de aceite.
El caudal de una bomba de engranajes está dada por la expresión:
Q = 2. . Dp.m.b.n m3/min
(6.155)
o también, siendo Dp=z.m
TECNOLOGÍA MECÁNICA
221
Q = 2. . z.m2.b.n. m3/min
(6.156)
La potencia de una bomba de engranajes, para la fuerza en Newton y la velocidad en m/s está
dada por la expresión:
N = P.v (W) (6.158
)
La presión p1 de la bomba del circuito de la figura (6.34), conociendo la potencia Nef del motor
eléctrico de accionamiento, el caudal Q necesario de fluido que debe circular y las dimensiones
de la bomba se puede obtener de la (6.160):
30 Nef
p1 =
.z.m 2 .b.n.- t (Pa) (6.161)
La presión p2 es:
p 2 = p1 - p (Pa) (6.162)
y la presión p3, en función de la resistencia R que se opone al avance del vástago es:
R
p3 = p 2
a3 (Pa) (6.163)
Siendo a3 el área útil de la cara del émbolo, la cual se obtiene restando al área total del émbolo
la del vástago.
El caudal Q1 que circula por el tubo A, cuya sección es a1, siendo v1 la velocidad del mismo es:
Q1 = a1.v1 (m3/s)
(6.164)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
222
El caudal que circula con una velocidad v2 por el tubo B, de sección a2 es:
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
223
7 MECANISMOS
Generalidades
Clasificación
La clasificación de los mecanismo puede realizarse teniendo en cuenta las funciones que
cumplen, como por ejemplo, :
1- Transformación de un movimiento rectilíneo en otro rectilíneo con modificación de la
dirección o velocidad, como es el caso de los aparejos, poleas, palancas, etc.
2- Cambio de un movimiento rectilíneo alternativo en un movimiento circular, siendo alguno de
éstos los conjuntos de biela-manivela, balancines, tornillos, etc.
3- Transformación de un movimiento circular en un movimiento rectilíneo alternativo, como el
que se obtiene con las levas, excéntricas, etc.
4- Cambio de un movimiento circular en otro también circular pero de distintas características,
como el obtenido por los engranajes, ruedas de fricción, etc.
También se los puede clasificar teniendo en cuenta la forma en que pueden transmitir el
movimiento:
a) Por contacto directo, como en el caso de los engranajes, ruedas de fricción, chavetas, etc.
b) Mediante contacto indirecto, a través de un medio flexible vinculante, lo que se da en
las poleas y correas, cuerdas, aparejos, etc.
c) Mediante contacto indirecto a través de un medio rígido, como es el caso de la biela-
manivela, excéntricas, balancines, juntas, levas, etc.
d) Mediante un medio fluido, como se obtiene con los mecanismos hidráulicos y neumáticos.
En esta unidad se estudiarán únicamente algunos de los clasificados en el punto c.
Balancines
Balancín de movimiento
circular
TECNOLOGÍA MECÁNICA
224
paralelas a O1O2 y la inclinación de los lados del triángulo siempre las misma, describiendo el
punto C una circunferencia de radio igual a la de los puntos A y B, teniendo además una
velocidad angular C, igual a la de éstos.
El radio de giro por lo tanto es:
r = O1A = O2B
(7.1)
Siendo por otra parte:
A = B = C
(7.2)
Las velocidades tangenciales de los puntos A, B y C estarán dadas por las expresiones:
a) vA = A.r, b) vB = B .r c) vC = C.r
(7.3)
Siendo además:
vA = vB = vC
(7.4)
r a b
= 0,584 = 0,593 = 1,112
a) h b) h c) h
(7.5)
Paralelogramo articulado
r = O1A = O2B
(7.6)
a) A = B b) vA = vB c) vA = A.r d) vA = B.r
(7.7)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
225
Pantógrafo
Balancín de Watt
s / 2r.sen
(7.9)
Donde el radio de giro es:
r = O1A = O2B
(7.10)
Siendo O1A y O2B las manivelas, AB la biela y el ángulo de oscilación de las manivelas. Para
aprovechar la parte recta de la lemniscata se aconseja tomar la siguiente proporción:
3s 4
r0 AB 0 s
a) 2 b) 7 c) 19º30’
(7.11)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
226
x = BA’= BN + NA’
(7.12)
Pero es:
BN = r – r cos = r ( 1- cos )
(7.13)
Por otra parte es:
NA’= l – l cos1 = l ( 1 - cos1 )
(7.14)
Reemplazando en la (7.12) los valores de BN y NA’ dados por las expresiones (7.13) y (7.14)
respectivamente, se tiene:
x = r ( 1- cos ) + l ( 1-cos1 )
(7.15)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
227
Con el fin de unificar la dependencia angular del recorrido x en función del ángulo como
única variable, se considera el lado común AN de los triángulos KAN y AON, el cual, en función
de los ángulos y1, vale:
AN = r sen = l sen1
(7.16)
De la (7.16) se obtiene:
r sen
sen1 =
l
(7.17)
$ r2 "
1 1 2
sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) + l
(7.20)
Para el recorrido rectilíneo de retroceso del botón K de la cruceta, luego de un análisis similar,
se obtiene la expresión:
$ r2 2
"
1 1 sen
# l2 !
x = r ( 1- cos ) - l
(7.21)
Unificando al (7.20) y la (7.21), finalmente se obtiene:
$ r2 "
1 1 2 sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) ± l
(7.22)
r 2 8 $r " 52
2
1 2
sen 2 = 61 sen 3
Si la expresión
l 76 # l ! 34 se la desarrolla aplicando el binomio de
Newton, despreciando luego los términos a partir del tercero por no ser significativos por
r 1
=
resultar muy pequeños, ya que para una relación l 5 y sen =1 resulta una fracción menor a
1
' 0,0002
5000 , se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
228
1
8 $r " 52
2
1$r "
2
6 1 sen 3 / 1 sen
67 # l ! 34 2# l !
(7.23)
r2 r
sen 2 sen 2
x = r ( 1- cos ) ± 2l= r ( 1- cos ± 2l )
(7.24)
La (7.24) es la expresión reducida del desplazamiento del botón K de la cruceta. Generalmente
el valor de la relación que existe entre las longitudes r de la manivela y l de la biela se la
designa como:
r
D=
l
(7.25)
Por lo que la expresión (7.24), teniendo en cuanta la (7.25), se la puede escribir como:
1
D sen 2
x = r ( 1- cos ±2 )
(7.26)
dx d r2 d
= u = r sen ± sen 2
dt dt 2 l dt
(7.27)
Por ser la velocidad angular :
d
=
dt
(7.28)
Reemplazando la derivada por su valor dado por la (7.28) en la (7.27), y sacando factor
común resulta:
r
sen 2
u = r ( sen ± 2l )
(7.29)
Pero como la velocidad tangencial del botón de la manivela es:
r. = v
(7.30)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
229
Los valores mínimos de la velocidad u de la cruceta se los tiene en los puntos muertos superior
e inferior donde la misma se hace cero, es decir para = 0º y = 180º, es:
u = 0
(7.32)
En ambos puntos la velocidad y el desplazamiento cambian de sentido.
Para obtener los valores máximos de la velocidad u se deriva la expresión (7.31) respecto del
ángulo :
du r
= cos ± cos 2
d l
(7.33)
r
cos ± l cos2 = 0
(7.34)
l l2 1
+ 2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.36)
Y para el retroceso, es decir del PMI al PMS, considerando el signo menos en la (7.35):
l l2 1
2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.37)
Las expresiones (7.36) y (7.37) solo aceptan el valor con el signo más para la raíz ya que se
debe cumplir:
cos 0 1
(7.38)
r 1
=
Según sean los valores de r y l resultará el valor de 0. Para el valor l 5 se obtienen los
siguientes valores de 0 para el avance y retroceso del botón K de la cruceta:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
230
La manivela r rota alrededor del eje O con una velocidad angular por acción de la biela l, que
le transmite el movimiento del botón K de la cruceta que se desplaza a la velocidad u. El botón
A de la manivela, según se muestra en la figura (Fig.7.7), tiene una velocidad tangencial v, la
cual dependerá de la longitud r de la manivela y de su velocidad angular . Por lo tanto resulta:
v = .r
(7.41)
Siendo , para n vueltas por minuto:
2 nr
= 60
(7.42)
Por lo que la (7.41), reemplazando el valor de dado por la (7.42), queda:
2 nr
v = 60
(7.43)
La velocidad u dada por la (7.31), resultará por lo tanto:
2 nr 1r
u = 60 ( sen ± 2 l sen2 )
(7.44)
Siendo variable la velocidad u del botón de la cruceta o del émbolo, se puede obtener su
aceleración derivando la velocidad u, dada por la expresión (7.29), respecto del tiempo, según se
indica a continuación:
du d r d
dt = c = r. ( cos . dt ± l cos2 dt )
(7.45)
d
Como es: = dt
(7.46)
Se puede sacar como factor común de la (7.45), obteniéndose:
r
c = r. 2
( cos ± l cos2 )
(7.47)
v2
2
= 2
Pero es: r
(7.48)
La (7.47), teniendo en cuenta la (7.48), se puede escribir:
v2 r
c = r ( cos ± l cos2 )
(7.49)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
231
La aceleración es máxima cuando el movimiento cambia de sentido, es decir en los PMS y PMI,
donde la velocidad u del botón K de la cruceta se hace cero, es decir, para u = 0, =0º y =
180º la aceleración c es máxima.
La aceleración c se hace mínima, es decir, igual a cero, para u máxima, ya que a partir de ahí c
cambia de sentido oponiéndose al movimiento, comenzando u a disminuir. Para la relación ya
r 1
=
considerada anteriormente l 5 , el valor mínimo de la aceleración se da para = 79º16’ y
= 100º44’. Para una relación distinta a 1/5 entre r y l, c se hace cero para valores de distintos
a los indicados.
Relaciones de las fuerzas que obran sobre el vástago, cruceta, biela y manivela
En la figura (Fig.7.8) se muestran las fuerzas que actúan sobre el botón de la cruceta K y que se
transmiten, a través de la biela l, al botón A de la manivela, y de ésta al eje O.
La fuerza P, la que se supone constante y aplicada en el botón K de la cruceta, se descompone
en dos fuerzas, una fuerza N en la dirección normal a la superficie de apoyo, y la otra fuerza S
en la dirección del eje de la biela.
La primera N, perpendicular a la trayectoria de deslizamiento, tiene por valor, en función de P:
N = P. tg1
(7.50)
T = S.sen ( + 1 )
(7.52)
P
T = cos 1 sen( + 1 )
(7.53)
De igual forma se tiene para R:
R = S.cos ( + 1 )
(7.54)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
232
P
R = cos 1 cos( + 1 )
(7.55)
Además resulta:
P.D P
=
P P 1 D 2
1
1
S = cos 1 = 1 D N = P.tg 1 = D2
2
a) y b)
(7.58)
Siendo ambos valores de S y N máximos pues es 1 máximo y por lo tanto cos1 mínimo.
Por otra parte, reemplazando en la (7.53) y en la (7.55) los valores de sen1 y cos1 dados por la
(7.57), se obtiene:
Fuerza de inercia que actúa en la masa total del movimiento rectilíneo alternativo
Si la masa del émbolo con sus aros, vástago, cruceta y una parte de la biela se la supone
concentrada en la cruceta, siendo esta masa igual a:
G
M =g
(7.60)
Y si la aceleración c de esta masa considerada, está dada por la expresión (7.49) vista
anteriormente, la fuerza de inercia que actúa será:
G G v2 r
F = g .c = g r ( cos ± l cos2 )
(7.61)
Esta fuerza actúa oponiéndose en el período de la aceleración a la fuerza que produce el vapor o
combustible, y sumándose en el período de deceleración de la misma. Teniendo en cuenta F y la
diferencia de presiones entre ambas caras del émbolo puede calcularse P.
Guía de Evans
TECNOLOGÍA MECÁNICA
233
vA = . AI
(7.62)
y
vB = . BI
(7.63)
vA . AI AI
= =
vB . BI BI
(7.64)
v A OB
=
v B OA
(7.66)
Es decir que las velocidades de los puntos A y B se hallan en relación inversa de su distancia al
centro O.
Juntas
Se denominan juntas a los mecanismos destinados a transmitir el movimiento entre dos ejes
próximos, teniendo la propiedad de permitir que el conjunto mecánico funcione correctamente
aunque no exista una alineación perfecta entre ambos ejes. Según el tipo de desalineación
existente existen distintos tipos de juntas, limitándonos a describir dos de las más comunes,
como son la junta de Oldham y la junta de Cardan. Para conocer otros tipos de juntas el
estudiante deberá remitirse a la bibliografía especializada, indicándose algunos títulos al final de
la unidad.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
234
Junta de Oldham
Este tipo de junta, la cual se muestra en la figura (Fig.7.10), permite el acople de árboles cuyos
ejes están desalineados transversalmente, cuando esta desalineación es pequeña. Es decir que
ambos ejes son paralelos entre sí, existiendo una excentricidad entre ambos ejes.
En la figura (Fig.7.10a), se pueden observar los dos discos extremos A y B, en los cuales se han
practicado las ranuras diametrales a y b respectivamente, dentro de las cuales se introducen los
resaltos o nervaduras diametrales a’ y b’ del disco intermedio C, lo cual permite que los ejes se
acomoden según su real posición y se acoplen, lográndose la transmisión del giro. La figura
(Fig.7.10b)muestra la excentricidad e entre los ejes x y x’, permitiendo la junta la transmisión
del movimiento de giro de un eje al otro, resultando las velocidades angulares respectivas y
’ del eje motor y del eje receptor iguales por ser rígidos los discos y los ángulos de giro
descriptos por los mismos iguales, si bien el centro O’ de este último describe un movimiento
circular de radio e alrededor del centro O del primero. Por lo tanto se puede escribir:
= ’ (7.67)
Junta de Cardan
Con la junta de Cardan, la que se muestra en la figura (Fig.7.11), se logra transmitir el giro de
un árbol motor a otro árbol receptor aunque exista una desviación angular entre sus ejes.
Esta formada, como indica la figura (Fig.7.11a), por dos horquillas A y B que se fijan a los
extremos de cada uno de los ejes que están formando entre sí un ángulo mayor a 135º, las
cuales se vinculan con una cruz rígida C mediante cojinetes que permiten la rotación de las
horquillas A y B respectivamente, alrededor de los ejes aa’ y bb’ formados por los brazos de la
cruz. En la figura (Fig.7.11b) se muestra el ángulo y su suplemento, el ángulo , debiendo ser
este último menor o igual a 45º.
Si bien el número de vueltas es
el mismo para cada eje,
mientras en el árbol motor la
velocidad angular se
mantiene constante, en el árbol
receptor la velocidad angular
’ varía periódicamente entre
un máximo y un mínimo, en
función del ángulo ., lo que
se puede demostrar haciendo
el siguiente análisis:
Si el eje x describe en su movimiento de rotación un ángulo y el eje x’ un ángulo 1,
formando entre ellos el ángulo , analizando la figura (Fig.7.11b), según la trigonometría
esférica se tiene:
tg = tg 1 cos
(7.68)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
235
d d 1
= cos
cos 2 cos 2 1
(7.70)
d cos 2
= cos
d 1 cos 2 1
(7.71)
d
=
d 1 cos2 ( 1 + tg2 1)cos
(7.73)
tg tg 2
2
Por otra parte es: a) tg 1 b) tg2 1 = cos = cos
(7.74)
Reemplazando este valor en la expresión (7.73), teniendo en cuenta la (7.69) y efectuando
operaciones matemáticas y reemplazos correspondientes, se obtiene:
cos
1
=
1 cos 2 sen 2
(7.75)
La expresión (7.75) nos permite analizar las relaciones entre las velocidades angulares de ambos
ejes, para distintos valores del ángulo :
1max = cos
(7.76)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
236
1mín = . cos
(7.77)
Levas
A medida que gira la leva, la rueda de contacto o pieza empujada se eleva con un movimiento
determinado por el perfil de la leva. A los efectos de realizar el análisis del movimiento se
estudia la superficie primitiva que describe el centro de la rueda de contacto, según muestra la
figura (Fig.7.13), al rodar sobre la superficie de trabajo de la leva. El círculo base primitivo
tiene por radio a r0. Cuando la leva rota el ángulo @ 0, se produce la elevación L. El eje de
simetría de la pieza empujada o rueda de contacto está desplazado respecto del eje de la leva la
distancia z0. La elevación x se produce durante una rotación @ medida desde el radio al
comienzo de la elevación al radio r del centro de la rueda de contacto.
Si la rotación @ se produce durante el tiempo t, y si es la velocidad angular de la leva, resulta:
@ = .t
(7.78)
Si es constante, será:
d@
=
a) d@ = .dt b) dt
(7.79)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
237
r 2 = ( y 0 + x ) + z 02
2
(7.82)
La (7.82) se puede escribir, desarrollando el cuadrado del binomio y reemplazando el valor de
z 02 por su valor dado por la (7.81):
r 2 = r02 + 2 y 0 x + x 2 (7.83)
De acuerdo al perfil de las levas, según las ecuaciones que dan la elevación x de la pieza
empujada, ésta puede ser parabólica, armónica o cicloidal. La ecuación (7.82), si se tiene la
expresión adecuada de x, da la superficie primitiva de la leva.
Las ecuaciones que dan el desplazamiento, velocidad y aceleración con los tipos de perfiles de
levas mencionados, se dan a continuación:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
238
En la figura (Fig.7.14) se muestran las curvas representativas del (a) desplazamiento, (b)
velocidad y (c) aceleración, en función de @ y @0 para los tres tipos de levas, parabólica,
cicloidal y armónica.
Como las fuerzas de inercia inducidas en las masas movidas por la leva son proporcionales a la
aceleración de la pieza empujada, se debe utilizar aquella leva que produzca la menor
aceleración máxima compatible con un movimiento con cambios graduables de aceleración.
Analizando la gráfica de las aceleraciones, se observa que con las levas de perfiles parabólicos
se obtienen los menores valores máximos de aceleración, pero presentan cambios muy bruscos
de valores al principio, mitad y final de la elevación. Con las de perfiles armónicos se obtienen
cambios graduables en el valor de la aceleración, salvo al principio y al final de la elevación.
Con las levas de perfiles cicloidales, si bien los valores de aceleración obtenidos son mayores
que con las otras, los mismos son de cambios graduables, menos bruscos.
La fuerza ejercida por la leva está dirigida generalmente en forma normal a su superficie, y no
en la dirección del movimiento de la pieza empujada. El ángulo formado por estas dos
direcciones se lo conoce como ángulo de presión . Debido a la existencia de este ángulo existe
una fuerza lateral ejercida por la pieza empujada sobre sus guías. Por este motivo se recomienda
que no supere los 30º. De todos modos, su valor admisible está dado por la velocidad
necesaria de funcionamiento y el peso de las partes en movimiento.
Presenta gran dificultad la construcción de una leva maestra con dimensiones exactas, el que se
realiza por lo general mediante el fresado con una herramienta de igual diámetro que la rueda de
contacto, dándose valores grado por grado a la distancia r desde el centro de la leva al centro de
la rueda de con tacto de la pieza empujada, con el acabado a mano de la leva.
El perfil de este tipo de levas se construye utilizando arcos de circunferencias, con distintos
centros y radios. En la figura (Fig.7.15) se muestra el esquema de una de estas levas y la
obtención de su perfil. Está compuesto por tres arcos de circunferencias: el arco CK0 tiene un
radio r0 y el centro en O; el arco K0K2 tiene su centro en A1 y radio r + r0, y el arco K2K4 tiene
centro en A2 y radio rn. Cuando la leva gira un ángulo 1 se produce el desplazamiento máximo
L de la pieza empujada.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
239
El estudio se realiza considerando la leva fija mientras que la pieza empujada, toma distintas
posiciones angulares alrededor de un centro de rotación O a través de la rueda de contacto.
Durante el contacto de la rueda con el arco CK0 no hay elevación de la pieza empujada, ya que
pertenece a la circunferencia de radio r0 y por lo tanto, el centro B2 de la rueda se halla en su
posición más baja. Cuando la rueda de contacto se posiciona en algún punto del arco K0K2,
como los radios A1K2 y rf son constantes, la distancia l entre los centros A1 y B2 se mantiene
constante, siendo además el radio r, distancia entre O y A1, también constante. Cuando la leva
gira y empuja a la rueda de contacto, se puede asimilar el movimiento, en cualquier punto del
arco K0K2, al del mecanismo de biela manivela de la figura (7.15b), siendo el desplazamiento
del centro B2 de la rueda igual al del botón B2 de la cruceta, según se indica en la misma.
En la figura (Fig.7.15b), suponiendo el centro de coordenada O, el desplazamiento x’ que
experimenta el botón B2 de la cruceta desde el extremo superior del avance hacia el centro O,
cuando las posiciones angulares de la biela l y de la manivela r con respecto a OB2 son y @
respectivamente, es igual a:
x’ = l + r – [- r cos(180º-@ ) + l cos ]
(7.84)
x’ = l + r – r cos@ - l cos
(7.85)
La elevación x del centro B2 de la pieza empujada para cualquier posición angular @ , se obtiene
restando a la distancia total OB2 entre centros de la leva y rueda de contacto, la suma r0 + rf de
sus radios, que es la altura de la pieza empujada en su posición más baja. Por lo tanto se tendrá:
x = r + l – x’ – ( r0 + rf )
(7.86)
Reemplazando el valor de x’ dado por la (7.85), se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
240
x = r cos@ + l cos - ( r0 + rf )
(7.87)
Si se deriva la función de x dada por la (7.87) respecto del tiempo, se obtiene la velocidad con
que se desplaza el botón B2 de la cruceta:
dx d@ d
= r sen@ + l sen
u = dt dt dt
(7.88)
r
sen = sen@
a) l sen = r sen@ b) l
(7.90)
De la (7.90) se obtiene:
$r "
= arc sen sen@
#l !
(7.91)
Derivando respecto de @ se obtiene:
r
cos @
d l r cos @
= =
d@ r2 l cos
1 2 sen 2@
l
(7.92)
Por otra parte, si a d /dt se lo multiplica y divide por d@, y reemplazando d@ /dt por su valor
dado por la (7.89), se puede escribir:
r
cos @
d d@ d l r cos @
= = =
dt dt d@ cos l cos
(7.93)
Si se sustituye el valor de d /dt dado por la (7.93) en la (7.88) y sacando factor común r , se
obtiene finalmente, para el valor de u:
dx
u= =r (sen@ + cos@ tg )
dt
(7.94)
Para obtener la aceleración c del botón B2 de la cruceta se deriva la función de u dada por la
(7.94) respecto del tiempo, obteniéndose:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
241
dv d 2 x $ d "
c= = 2 =r cos@ + cos@ sec 2 sen@ tg
dt dt # dt !
(7.95)
Reemplazando en la (7.95) el valor de d /dt dado por la (7.93) y sacando factor común r , se
obtiene:
$ r cos 2 @ "
c=r 2
cos@ + sen@ tg
# l cos 3 !
(7.96)
Se pueden obtener otras relaciones útiles aplicando el teorema del coseno al triángulo OA1A2,
como por ejemplo:
A1 A2 = (r + r0 rn ) = r 2 + r12
2
2 r r1 cos 1
2
(7.97)
g
a) r1 + rn = L + r0 b) tg* = r1 k c) a = ( rf + rn ) sen* d) b = r1 + ( rf + rn ) sen*
(7.98)
Para la posición (b) de la leva y rueda de contacto, se presenta la relación de ángulos:
a) = * - , b) @ = , + 1’
(7.99)
Y además:
a) k = r sen( 1 -90º ) y b) g = r cos( 1 - 90º )
(7.100)
El perfil de esta leva se construye también con arcos de círculos, según se muestra en la figura
(Fig.7.16), siendo éstos, el arco K0K2 con
centro en A1 y el arco K2K4 con centro en
A2.
La figura (Fig.7.16a) muestra el contacto
en el punto K1 para una posición angular
C y una elevación x de la pieza
empujada desde la posición más baja,
dada por la expresión:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
242
Para obtener la velocidad u de la pieza empujada, se deriva x dada por la (7.101) respecto del
tiempo:
dx dC
= r ( senC )
u = dt dt (7.102)
Pero como es:
dC
=
dt
(7.103)
Resulta, reemplazando dC /dt por según la (7.103) en la (7.102) y operando, se obtiene:
dx
u= = r senC
dt
(7.104)
Para hallar la aceleración c de la pieza empujada se deriva u dada por la expresión (7.104) con
respecto al tiempo, y teniendo en cuenta además la (7.103), se obtiene:
d 2x dC
c = 2 = r cosC =r 2
cosC
dt dt
(7.105)
Derivando x1 dada por la (7.106) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se obtiene
para la velocidad u:
dx dC 1
= r1 senC 1 = r1 senC 1
u = dt dt
(7.107)
Para la aceleración c, de la misma manera, derivando u dada por la (7.107) respecto del tiempo,
y teniendo en cuenta la (7.103), se llega a la expresión:
d 2x dC 1
2
= r1 cosC 1 = r1 2
cosC 1
c = dt dt
(7.108)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
243
Donde es 1 la posición angular de la leva respecto del radio OK0 al comienzo de la elevación.
Derivando x dada por (7.110) con respecto al tiempo, para hallar la velocidad u, y teniendo en
cuenta que es:
d 1
=
dt
(7.111)
Se obtiene:
dx (r 0 + r f )tg 1
u= =
dt cos 1
(7.112)
La aceleración c, surge de derivar la expresión (7.112) que da la velocidad, respecto del tiempo
y de considerar la (7.111):
c=
d 2x
dt 2
= 2
(r
0 (
+ r f ) sec 3 1 + tg 2 1 sec 1 )
(7.113)
Reemplazando las funciones trigonométricas por otras funciones que dan los mismos valores, se
obtiene:
2
(r + rf )
d 2x
c= 2 =
cos
0
(1 + 2tg )
2
1
dt 1
(7.114)
a) r0 + L = r1 + rn ; b) r0 = rn + r1 cos1 ; c) L = r ( 1- cos1 )
(7.115)
1 = 0
(7.116)
Cuando finaliza el contacto en la zona recta de la leva, en el punto K2, el ángulo es:
r1 sen1
tg 1 =
r f + r0
(7.117)
Desde el punto K2 hasta el punto K6, el movimiento es igual al ya analizado en leva de arco
circular con rueda de contacto, y se rige por las relaciones vistas en dicho caso.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
244
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
245
8 VOLANTES Y REGULADORES
Generalidades
Son máquinas o dispositivos que se utilizan para mantener una determinada relación
entre el movimiento de rotación del eje de una máquina con la potencia que la misma
entrega, si bien con funciones distintas y diferenciadas entre sí.
Los volantes tienen por finalidad, en virtud de su masa e inercia, uniformar dentro de ciertos
límites, las velocidades en los ejes de las máquinas motrices expuestas a variaciones debido al
trabajo motor variable que le es entregado y al momento resistente de la carga. Así por ejemplo,
en una máquina de émbolo alternativa el par motor es variable, y si bien se puede lograr con
mayor cantidad de cilindros una mayor uniformidad, lo mismo sigue siendo irregular y presenta
la velocidad del eje oscilaciones que el volante tiene la misión de limitar hasta un grado
determinado.
El regulador, en cambio, trabaja respondiendo a la variación del trabajo resistente, actuando
sobre los órganos de distribución o admisión del vapor o combustible, aumentando su
suministro cuando el trabajo resistente aumenta y, diminuyéndolo si éste disminuye. Si bien
existen distintos principios de trabajo para los reguladores, nos referiremos únicamente a los
que trabajan según el principio de las masas rotantes y mantienen uniforme el número de
revoluciones del motor cuando varía su potencia.
Volantes
P
T = cos 1 sen( + 1 )
(8.1)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
246
indicador, el cual se confecciona con los esfuerzos sobre el émbolo y el recorrido del mismo,
motivo por el cual también se lo denomina trabajo indicado, pudiendo escribirse:
2 r
Wm = T .de =
0 área OABCDEO
(8.3)
Si se supone que el trabajo resistente Wr, el cual se opone al trabajo Wm desarrollado por el
motor, es producido por un esfuerzo resistente medio Tr, se lo podrá representar como una
superficie rectangular OEFGO de base 2 r sobre el eje de abscisas e, y altura Tr sobre el eje de
ordenadas, por lo que se puede escribir:
Wr = Tr.2 r = area OEFGO
(8.4)
Estos trabajos deben ser iguales, ya que el trabajo que debe entregar el motor debe ser el
necesario para vencer el resistente:
Wm = Wr
(8.5)
Por lo tanto, ambas superficies también deberán ser iguales, por lo que se puede escribir:
Es decir que se puede obtener el valor de Tr igualando el segundo miembro de la (8.4) con el
primer miembro de la (8.6) y haciendo pasajes de términos, resultando:
área OABCDEO
Tr =
2 r
(8.7)
Obtenido el valor de Tr se lo traza sobre los mismos ejes coordenados del diagrama del trabajo
indicado, con lo que se tiene el área del trabajo resistente en la misma escala. Analizando las
distintas zonas de los diagramas, en el recorrido e = 2 r del botón de la manivela, que dan los
trabajos Wm y Wr se observa en la figura (Fig.8.2), que es: 1- Para la zona GO11’ es Wr > Wm
; 2- Para la zona 1’122’ es Wm > Wr; 3- Para la zona 2’2B3’3 es Wr > Wm; 4- Para la zona
3’3C44’ es Wm > Wr; 5- Para 4’4DEF es Wr > Wm. Es decir que la máquina acelera en 2 y 4 y
desacelera en 1, 3 y 5. Durante el recorrido en el cual es Wm > Wr, el excedente de energía lo
almacena el volante que se encuentra enclavado en el eje, y lo entrega cuando es Wr > Wm.
El almacenamiento de la energía que
entrega el motor lo realiza, según se
mencionara, debido a la inercia que
posee la gran masa rotante del
volante, y que fijamente unido al eje
de la manivela de la máquina, como
se observa en la figura (Fig.8.3) en la
cual se muestra esquemáticamente
un motor monocilíndrico con su
volante, gira a la misma velocidad n
que éste.
Durante la carrera resistente, el
volante entrega la energía
almacenada, lo que produce una
reducción de la velocidad del eje de
la máquina. Cuando ingresa el vapor o se produce la combustión o explosión, es decir cuando el
TECNOLOGÍA MECÁNICA
247
motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje aumenta. Se
producen por este motivo, dos velocidades extremas, una max máxima y una min mínima. Se
tendrá por lo tanto que el máximo trabajo transmitido o resistente, será igual al aumento o
disminución de la energía de la masa del volante, lo que produce una variación de la energía
cinética del mismo. Si es I el momento de inercia del volante, la variación de la energía W que
experimenta el volante, en función de las velocidades máximas y mínima, será:
W =
1
2
I ( 2
max
2
min )
(8.8)
Si la velocidad angular media es:
+
= max min
2
(8.9)
Desarrollando la diferencia de cuadrados, la (8.8) se puede escribir:
1
W = ( max + min )( max min )
2
(8.10)
Teniendo en cuenta la (8.9), la (8.10) resulta:
W =I ( max min )
(8.11)
La expresión (8.11) da la energía almacenada por el volante.
= max min
(8.12)
El grado de irregularidad da valores que indican la amplitud con que varía la velocidad
angular respecto a la velocidad angular media. Cuanto mayor es este coeficiente, más irregular
es el funcionamiento de la máquina. Para cada tipo de máquina, según su prestación, se adopta
un coeficiente de fluctuación, siendo éste de suma importancia para el dimensionamiento del
volante. Según Dubbel, se tienen los siguientes valores:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
248
. = max - min
(8.13)
Reemplazando el valor de max - min dado por la (8.13) en la (8.11), se tiene la expresión:
2
W = I
(8.14)
La expresión (8.14) se utiliza para el cálculo del volante, pudiéndose observar en la misma que
cuanto mayor es el momento de inercia I, para una variación determinada del trabajo W, menor
es el grado de irregularidad , obteniéndose un funcionamiento más uniforme, ya que max - min
se hace pequeño.
Una vez fijado el grado de irregularidad según el tipo de máquina para el cual se dimensionará
el volante, se debe calcular el momento de inercia I del mismo. Este momento de inercia I
dependerá de su forma constructiva, es decir si será un cilindro macizo o con llanta, radios y
cubo. Para todos los casos se debe tener en cuenta el diámetro o radio de inercia o de giro, es
decir aquel en el cual se considera concentrada la masa.
Considerando un volante cuya masa se halla concentrada en la llanta, figura (Fig.8.4),
su momento de inercia es:
2
I = m.R
(8.15)
En la (8.15) es R el radio
medio de la llanta del volante
y m la masa del volante, la
que en función de su peso es:
G
m=
g
(8.16)
Por lo tanto, la (8.15), según
la (8.16) se puede escribir:
G 2
I= R
g
(8.17)
G 2
W= R 2
g
(8.18)
Por ser la velocidad tangencial:
.R = v
(8.19)
Por lo que la (8.18), en función de la velocidad tangencial v, de acuerdo a la (8.19), resulta:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
249
G 2
W = v
g
(8.20)
De la (8.20) se obtiene el peso del volante:
W .g
G=
v2.
(8.21)
Una vez obtenido el peso G del volante, como éste es igual a su peso específico * por su
volumen V, el cual está dado por la expresión:
V = .R2.e
(8.22)
Por lo que resulta para el peso G:
G
= V = .R 2 .e
a) G = *.V = *. .R .e 2
o también b) *
(8.23)
Las expresiones dadas por la (8.21) y (8.23) permiten dimensionar el volante conociendo W a
partir del diagrama de los esfuerzos tangenciales, adoptando ya sea R o e, según las condiciones
de fabricación de la máquina.
Para su dimensionamiento, sin recurrir al diagrama de los esfuerzos tangenciales, en forma
aproximada, se puede considerar a W como una fracción k del trabajo motor Wm efectuado en
una vuelta, el cual se puede obtener en función de la potencia N del motor y del número n de
vueltas por minuto de su eje. El procedimiento es el siguiente:
Wm .n 60 N e
Ne = Wm =
a) 60 b) n
(8.24)
60 N e
k
W = k.Wm = n
(8.25)
El factor k depende de las características del motor, del número de cilindros, grados de
admisión, etc. Las expresiones (8.20) y (8.25) tienen iguales sus primeros miembros, por lo
tanto se pueden igualar sus segundo y tercer miembros respectivamente:
G 2 60 N e 60.g N e
v =k G=k
a) g n b) nv 2
(8.26)
D D
v = .r = 2 =2 n 2 = .n.D
(8.27)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
250
k .60.g Ne
G= 2
n3 D 2
(8.28)
Haciendo:
k .60.g
2
K =
(8.29)
La (8.28) se puede escribir como:
K Ne
G=
n3 D 2
(8.30)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
251
Si se analizan las fuerzas que actúan sobre las masas cuando giran con una velocidad angular
según se indica en el diagrama de la
figura (Fig.8.6), al variar dicha
velocidad variará también la altura h
del manguito.
Una vez hallada la posición de
equilibrio para una determinada
velocidad, existe un equilibrio
dinámico de las fuerzas que actúan,
siendo éstas el peso propio G de las
masas esféricas m y la fuerza
centrífuga Fc, dada por la expresión:
Fc = m. 2.r
(8.33)
G
m=
Pero es: g (8.34)
Por lo tanto, reemplazando en la (8.33) el valor de m dado por la (8.34), se obtiene:
G
Fc = 2
.r
g
(8.35)
Tomando los momentos de estas fuerzas respecto del centro O, e igualando los mismos por estar
en equilibrio dinámico el sistema:
G 2
.r.h = G.r
a) Fc.h = G.r o por la (8.35) b) g
(8.36)
Operando matemáticamente en la (8.36), se obtiene:
g
h= 2
(8.37)
Pero es:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
252
2
n n2
= 2
=
a) 30 900 ; b) g = 9,806 m/s2
(8.38)
De la expresión (8.39) se puede notar que h es independiente del peso de las esferas,
dependiendo únicamente de la velocidad angular o de rotación n. Además se observa de la
misma, que para pequeños cambios de n se obtienen variaciones apreciables de h para bajas
velocidades, en tanto que para altas velocidades un gran cambio de éstas se traduce solo en
pequeñas variaciones de h, o sea que disminuye la sensibilidad al aumentar el número de vueltas
por minuto.
Se puede, a modo de ejemplo, confeccionar un cuadro para distintos valores de n y los
correspondientes de h, obtenidos de aplicar la (8.39):
Con este regulador se logra una mayor sensibilidad. Se introduce un peso adicional que es
soportado por las esferas, según se
muestra en la figura (Fig.8.7) . Por lo
tanto, además de la fuerza centrífuga
Fc y del peso G de las masas,
interviene el peso adicional P, el cual
es soportado por partes iguales por
cada una de las esferas, es decir, cada
una soporta P/2.
Por lo tanto, en el equilibrio
dinámico, la suma de los momentos
respecto al punto O de las fuerzas
actuantes, resultan:
$ P" G
G + .r = r. 2
.h
# 2! g (8.40)
P
G+
h= 2 g = $1 + P " 894,2
2 2
G # 2G ! n
(8.41)
P
1+
Como en la (8.41) es 2G > 1, con este regulador se logra un mayor incremento de h,
aumentando la sensibilidad del mismo.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
253
Regulador de Porter
Es una modificación del regulador de Watt. Las masas esféricas, de peso G cada una, se
encuentran en las articulaciones A y C, con una masa central de peso P de sobrecarga, según se
indica en la figura (Fig.8.8a).
La fuerza centrífuga Fc, debido al movimiento de las masas, las que giran con una velocidad
angular , tiene la misma forma que la expresión (8.35). Las fuerzas actuantes generan
momentos respecto al centro de rotación O, pudiendo realizarse para el estado de equilibrio
dinámico del sistema, el siguiente análisis:
En la figura (Fig.8.8b) se construyó el diagrama del cuerpo libre, siendo F la fuerza actuante
sobre cada uno de los brazos articulados del regulador, las que equilibran al peso P de la
sobrecarga, según se muestra en la figura (Fig.8.8c), resultando ser:
P
F=
2 cos
(8.42)
Por otra parte, la expresión que relaciona el radio r y la altura h con la longitud l del brazo
superior es:
a) r = l.sen y b) h = l.cos
(8.43)
En el equilibrio, las fuerzas Fc, F y G aplicadas en C dan una resultante R, en la dirección OC.
Trazando una recta normal n-n a OC, según muestra la figura (Fig.8.8d), proyectando Fc, F y G
sobre la misma y efectuando las sumatorias de las fuerzas proyectadas, teniendo en cuenta los
valores de Fc y l dados por la (8.33) y la (8.43a) respectivamente:
G 2
l. sen
F.cos( 90º - 2 ) + G.cos(90º - ) - g cos = 0
(8.44)
Reemplazando en la (8.44) los valores de F y de l.cos dados por la (8.42) y (8.43b)
respectivamente, siendo cos(90º - 2 ) = sen 2 , se obtiene:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
254
P
sen 2 + G. 2
.h.sen = 0
2 cos
(8.45)
P G
sen 2 + G sen 2
h sen = 0
2 cos g
(8.46)
Simplificando, dividiendo por sen ambos miembros y haciendo pasajes de términos en la
(8.46), resulta:
G P+G g
2
h = P+G h=
a) g b) G 2
(8.47)
La (8.47), sacando factor común G y teniendo en cuenta los valores de y g dados por la
(8.38), resulta finalmente:
$ P " 894,2
h = 1+ 2
# G! n
(8.48)
$ P" $ P "
1+ 1+
Por ser # G ! > # 2G ! > 1 se obtiene una mayor sensibilidad para este regulador.
De la expresión (8.35) se puede obtener el valor de :
Fc .g Fc g
2
= =
a) G.r b) r G
(8.49)
Como de la (8.38a) ya vista, se obtiene:
30
n=
(8.50)
Reemplazando por su valor dado por la (8.49b) en la (8.50), esta última resulta:
30 Fc g 30 g Fc 1
n= =
r G r G
(8.51)
La expresión (8.52) da el valor que debe tener la velocidad de rotación para un determinado
peso de las masas que rotan y de la fuerza centrífuga.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
255
Grado de irregularidad
TECNOLOGÍA MECÁNICA
256
E.ds es el trabajo elemental que realiza la fuerza E; s es el recorrido del manguito. La fuerza E
varía con cada posición del manguito y es denominada energía del regulador a pesar de ser una
fuerza, y está aplicada, según se muestra en la figura (Fig.8.9a), en forma axial y hacia abajo, y
equilibra a las fuerzas centrífugas. Conociendo las variaciones de E y de Fc con las posiciones s
y r del manguito y de las masas en rotación respectivamente, se puede representar gráficamente
la capacidad de trabajo A, como se indica en las figuras (Fig.8.9b) y (8.9c). En los casos que se
equilibran E y Fc, los trabajos elementales en un deslizamiento ds del manguito y una variación
dr de la posición de las masas deben ser iguales, por lo que teniendo en cuenta la (8.58) se
puede escribir:
A = E.ds = Fc .dr
a) dA = E.ds = Fc.dr b)
(8.59)
T es el tiempo en segundos, que tarda la máquina marchando en vacío con admisión máxima,
para adquirir, partiendo del reposo, la velocidad de régimen normal, y se lo obtiene
considerando la potencia N del motor, la masa M del volante y la velocidad circunferencial v del
baricentro de la corona del volante.
Si se tiene la potencia N en CV, la masa M en kg.s2/m y v en m/s, siendo ½ L la potencia media
utilizada para la puesta en marcha del motor, en Kgm/s, será:
1 1 M .v 2
M .v 2 = L.T T=
a) 2 2 b) L
(8.60)
75 N P.e 2
= 23 r2
g.M .v 2 Fc .dr
r1
(8.63)
Grado de insensibilidad ,
TECNOLOGÍA MECÁNICA
257
Fc’ = Fc - Fc (8.65)
n n n
,= = =
n n
(8.67)
Por ser Fc = f(n2), se puede escribir:
Fc'' Fc' Fc
,= =
Fc Fc
(8.68)
El grado de insensibilidad es el grado de respuesta del regulador a una variación de su
velocidad para una posición dada.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
258
manguito, pudiendo obtenérsela por peso del manguito o por cálculo. Por lo tanto E es
proporcional a Fc, y también lo serán los incrementos E y Fc de ambas, las que se
indican en la figura (Fig.8.11), por lo que se puede escribir:
E E Fc E
= =
a) Fc Fc b) Fc E
(8.69)
E = W + R
(8.72)
Teniendo en cuenta la (8.70a), reemplazando el valor de E dado por la (8.72), resulta:
W +R
,=
E
(8.73)
W es la fuerza útil para mover los mecanismos del regulador, por lo que las fuerzas R
de rozamiento deben ser lo más pequeñas posibles, utilizándose los elementos que
ofrezcan menores coeficientes de rozamiento entre las partes que deben deslizar entre sí,
en los reguladores de acción directa. Pero se tiene que cuando , es pequeña, W también
es pequeña, motivo por el cual se intercala un servomotor cuando esta última no alcanza
para accionar los mecanismos del regulador, resultando un regulador de acción
indirecta, el que se describirá más adelante.
Una vez determinado el grado de insensibilidad ,, se define como grado de irregularidad
total T del regulador, a la suma del grado de irregularidad y al grado de
insensibilidad , :
T = + , (8.74)
(8.74)
Estabilidad y estaticidad
TECNOLOGÍA MECÁNICA
259
Por ser C la representación gráfica de Fc, por la (8.33) y la (8.75), se puede escribir:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
260
C Fc
2
= = m. 2
a) C = Fc = m.r. b) tg = r r
(8.76)
1 30
n ' 30 tg = tg
G G
(8.77)
1
n = K tg = K (tg )2
(8.79)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
261
TECNOLOGÍA MECÁNICA
262
En los reguladores de acción directa estudiados, debido a las masas, palancas, válvulas y
resortes que actúan, las fuerzas que se deben realizar son grandes, por lo que se tiene un
regulador voluminoso. Además el grado de insensibilidad debe ser pequeño para lograr
una rápida respuesta ante cualquier variación de la velocidad. Pero por la gran inercia de
este regulador, existe el peligro de penduleo, el cual es un fenómeno que aparece
cuando la válvula de admisión sobrepasa en ambos sentidos, la posición asignada,
oscilando alrededor de ella entre dos posiciones extremas, no llegando al equilibrio,
resultando por lo tanto que un regulador de acción directa y pequeño grado de
insensibilidad es inestable. Y si para contrarrestar esta situación se le aumenta el grado
de insensibilidad, se afecta la precisión del regulador.
Estabilidad del regulador: Con el fin de lograr estabilidad en este regulador, se utiliza
un amortiguador, el que se indica en la
figura (Fig.8.19), estando compuesto por
un cilindro que contiene aceite u otro
fluido de viscosidad elevada, el cual
opone resistencia al movimiento de un
émbolo que se desplaza dentro del mismo.
La válvula V regula la abertura del orificio
que deja escurrir el aceite fuera del
cilindro, con lo que se logra una mayor o
menor velocidad de escurrimiento, y por
lo tanto en el desplazamiento del émbolo.
La resistencia del aceite al desplazamiento
del pistón crece en relación directa con la velocidad de este último, por lo que si la
magnitud del trabajo resistente varía apreciablemente, el amortiguador hace que el
manguito se mueva lentamente, absorbiendo las pequeñas perturbaciones eventuales que
puedan producirse, sin que intervenga el mecanismo de admisión de vapor.
Regulador de acción indirecta: A los efectos de evitar el inconveniente que se
presentaban con los reguladores de acción directa, se han desarrollado reguladores
denominados de acción indirecta, como ya se mencionara precedentemente, los cuales a
los efectos de amplificar la acción del regulador, actúan sobre un elemento intermedio,
por lo general un servomotor hidráulico, siendo este último el que actúa sobre el
mecanismo de admisión, cuando percibe la variación de la velocidad de rotación que
indica el regulador. A continuación, en el esquema de la figura (Fig.8.20), se indica
como está constituido y como funciona un regulador de acción indirecta.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
263
g
(8.85)
Esta fuerza hace desplazar a la masa M, venciendo la tensión S del resorte R. El vástago Z, el
que se indica en la figura (Fig.8.21b), se desplaza actuando sobre el mecanismo L, el que a su
TECNOLOGÍA MECÁNICA
264
vez actúa sobre los órganos de admisión, disminuyendo la potencia del motor, con lo cual
vuelve a disminuir la velocidad angular , disminuyendo al mismo tiempo la fuerza centrífuga
Fc hasta que su momento respecto a O es equilibrado por el correspondiente a la tensión S del
resorte R según la expresión:
G
r. 2
.a = S .b
g
(8.86)
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
265
9 LUBRICACIÓN Y COJINETES
Generalidades
Tipos de cojinetes
Los cojinetes se clasifican por lo general, según el tipo de rozamiento que experimentan y por el
tipo de carga que soportan.
Según el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de fricción o de deslizamiento, y los
cojinetes de antifricción o de rodadura. Entre los primeros se cuentan los cojinetes de casquillo
completo o buje y los de casquillo partido. Entre los segundos los de bolas o rodillos. Para
Según la carga que soportan, se tiene: 1- Cojinetes radiales, que soportan cargas radiales
transmitidas por ejes horizontales rotantes o gorrones; 2- Cojinetes axiales o de empuje, que
soportan cargas axiales transmitidas por ejes verticales rotantes o pivotes; 3- Cojinetes de guías,
que soportan cargas de distintos tipos, guiando los elementos móviles con trayectoria rectilínea,
como son los patines de deslizamiento, colizas, etc. En la figura (Fig.9.2) se muestran los
distintos tipos mencionados
Lubricación de cojinetes
Desde el momento que existe un movimiento relativo entre las superficies de contacto, una
cierta cantidad de energía será utilizado en vencer la fuerza debido al rozamiento, y si las
superficies se tocan entre sí, existirá elevación de temperatura y un desgaste rápido y
pronunciado de éstas, con peligro de deformación, arrastre de material, avería, etc.
A fin de reducir el rozamiento, disminuir el desgaste y evitar averías, se coloca entre ambas
superficies una substancia formando un colchón o película que las mantenga separadas, y que al
mismo tiempo tenga muy bajo índice de rozamiento. Esta substancia recibe el nombre de
lubricante, siendo por lo general líquido o pastoso. De esta manera se reemplaza el rozamiento
TECNOLOGÍA MECÁNICA
266
entre sólido-sólido por otro entre sólido-líquido o pastoso. En estas condiciones, se dice que los
cojinetes trabajan lubricados.
Tipos de lubricantes
Lubricante es toda substancia que forma una película entre las superficies rozantes de sólidos,
impidiendo en cierto grado el contacto directo de éstas entre sí.
Los lubricantes pueden ser líquidos, sólidos y gaseosos. Entre los líquidos se cuenta el agua, los
aceites lubricantes, etc. Como lubricantes sólidos se tiene la grasa (pastoso), el grafito, disulfuro
de molibdeno, etc. Los lubricantes gaseosos como el aire, trabajan a presión y en muchos casos
en compartimentos estancos.
Viscosidad
L = R2 – R1
(9.1)
Siendo L el espesor de la película lubricante.
El área A de la superficie del cilindro interior es:
A = 2. .R1.h
(9.2)
Donde es h la altura del cilindro y R1 su radio.
Si por efecto de la fuerza F, correspondiente al peso de la
pesa indicada en la figura (Fig.9.3), el cilindro interior gira a
una velocidad angular , su velocidad tangencial v es:
v = .R1 (9.3)
Además, como la fuerza es aplicada tangencialmente al tambor, cuyo radio es R1, igual al del
cilindro interior, según se indica, aparecerá un momento, dado por la expresión:
M = F. R1
(9.4)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
267
Analizando un pequeño arco entre los dos cilindros, de tal forma que se puede considerar como
recto el tramo de arco considerado, según muestra la figura (Fig.9.4), manteniéndose inmóvil el
cilindro exterior y el interior con un movimiento uniforme, por ser constante, se observa lo
siguiente:
1- El líquido en contacto con la pared del cilindro
móvil tiene igual velocidad tangencial v que ésta.
2- El líquido en contacto con la pared fija está en
reposo, es decir, v =0.
3- En las capas intermedias el líquido aumenta su
velocidad uniformemente, siendo por lo tanto el
flujo laminar.
4- Si es A el área de la placa móvil y es F la fuerza
que actúa sobre la misma, el esfuerzo de corte unitario entre las partículas del fluido es:
F
9=
A
(9.5)
En un instante dado, una porción del fluido ocupa la posición abcd indicada en la figura (9.4);
un instante posterior ocupará la posición abc’d’, y así sucesivamente, es decir que la
deformación unitaria por cizalladura del líquido aumenta constantemente.
Newton determinó que el esfuerzo cortante 9f es directamente proporcional a la derivada
respecto al tiempo de la deformación unitaria por cizalladura, o sea a la velocidad v de la placa,
e inversamente proporcional al espesor L de la película fluida, o sea:
F v
%
A L
(9.6)
La proporcionalidad dada por la (9.6) se transforma en igualdad introduciendo una constante de
proporcionalidad µ, a la que se denominó coeficiente de viscosidad dinámica o absoluta, o
directamente viscosidad, o sea:
F
F .L
µ= A =
F v v v v. A
=µ F = µ. A
a) A L b) L c) L
(9.7)
Si se considera la variación diferencial de la velocidad entre dos capas de fluido separadas un
dy, se tiene:
dv
F = µ. A
dy
(9.8)
Siendo dy perpendicular al flujo.
Si en la expresión (9.7c) está dado A en cm2, v en cm/s, F en dina y L en cm, la dimensión de µ
resulta:
dina.cm dina.s
µ = =
cm 2 cm 2
.cm
s
(9.9)
A la expresión dada por la (9.9) se la denomina poise. Por lo tanto se tiene que es:
dina.s
2
a) 1 poise = cm y b) 1 centipoise (cp) = 10-2 poise
(9.10)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
268
v
F .R1 = M = µ . A R1
L
(9.11) La expresión (9.11) es válida solo para L<< R1, lo que ocurre cuando es L 0,01R1.
Si en la (9.11) se reemplaza L, A y por sus valores dados por la (9.1), (9.2) y (9.3)
respectivamente, se obtiene:
.R1
M = µ.2 .R1 .h R1
R2 R1
(9.12)
M .(R2 R1 )
µ=
2 . .h.R13
(9.13)
Ley de Stokes
Cuando un fluido viscoso se mueve alrededor de una cuerpo con movimiento estacionario, o
cuando ésta se desplaza en el interior de un fluido viscoso en reposo, se ejerce sobre el cuerpo
debido a la viscosidad, una fuerza resistente Fs. Para analizar las fuerzas que actúan y facilitar el
cálculo se adopta un cuerpo de forma esférica, pero los resultados son aplicables a un cuerpo de
cualquier forma. Stokes encontró que esta fuerza resistente Fs está dada por la expresión:
Fs = 6 .µ.v
(9.14)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
269
v = 0
(9.15)
La resistencia debida a la fuerza de la viscosidad es nula al principio.
Además sobre la esfera actúan la fuerza del peso propio P hacia abajo, y
el empuje E que recibe la esfera, de abajo hacia arriba, igual al peso del
volumen desalojado. Si es Fe la densidad del material de la esfera y Ff la
densidad del fluido, se tiene:
4
P = me .g = .r 3 F e .g
Peso de la esfera: 3
(9.16)
4
E= .r 3 F f .g
Empuje: 3 (9.17)
La resultante de estas dos fuerzas opuestas es FR, la que resulta de restar a la (9.16) la (9.17):
.r 3 .g (F e Ff )
4
FR = P E=
3
(9.18)
Del segundo principio de Newton se obtiene la aceleración ae de la esfera:
FR
ae =
a) FR = me .ae b) me
(9.19)
Como la masa de la esfera es:
4
me = .r 3 .F e
3
(9.20)
Dividiendo la (9.18) por la (9.20) se obtiene, según la (9.19b):
Fe Ff
ae = g
Fe
(9.21)
Como resultado de esta aceleración, la esfera adquiere una velocidad ve dirigida hacia abajo,
existiendo una resistencia Fs del fluido sobre la esfera que se opone a su caída. A medida que
aumenta la velocidad de la esfera, aumenta también la resistencia en proporción directa, por lo
que se alcanzará al cabo de un tiempo una velocidad tal, que la fuerza FR dirigida hacia abajo,
dada por la (9.18), y la resistencia Fs, dada por la (9.14), serán iguales, moviéndose la esfera a
partir de ese instante con velocidad constante, llamada velocidad límite. Por lo tanto, se puede
escribir:
.r 3 .g (F e F f ) = 6 .µ .r.ve
4
a) FR = Fs b) 3
(9.22)
La relación (9.22b) se cumple siempre que la velocidad no sea tan grande que se origine un
régimen turbulento en el fluido. Si esto ocurre, la resistencia que opone el fluido es mucho
mayor que la dada por la ley de Stokes.
De la expresión (9.22b) se obtiene, por pasajes de términos, el valor de µ:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
270
µ=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 ve
(9.23)
La velocidad v de la esfera se la puede obtener dividiendo el camino l recorrido por la esfera por
el tiempo empleado en hacerlo, es decir:
l
ve =
t
(9.24)
Por lo tanto, reemplazando el valor de ve dado por la (9.24) en la (9.23) se obtiene:
µ=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 l
t
µ=
2 r 2 .g
(F e F f ).t
a) b) 9 l
(9.25)
En la (9.25) se toma como constante k a:
2 r 2 .g
k=
9 l
(9.26)
Por lo tanto, la (9.25) resulta, reemplazando k dado por la (9.26):
µ = k ( Fe - F f ).t
(9.27)
Se utiliza una esfera de pequeño diámetro en relación al diámetro del tubo de caída. Solo se
recomienda el uso de este instrumento para viscosidades iguales o mayores a 1000 centipoises,
ya que para valores menores el tiempo de caída es muy corto, con lo que se introducirían errores
apreciables.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
271
p = p1 – p2
(9.29)
Para la capa de líquido, que se encuentra a la distancia r, la
velocidad es v. El gradiente de velocidad entre dos capas
de lubricante que se encuentran a la distancia dr una de
otra, según se muestra en la figura (Fig.9.8b), es:
dv
Grad = dr
(9.30)
El área An de la superficie normal al eje del elemento cilíndrico de fluido, de radio r, sobre el
cual actúan las presiones p1 y p2 está dado por la expresión:
An = .r2
(9.32)
Fe = p.An = ( p1 – p2 ). .r2
(9.33)
Por otra parte, el área Ac de la superficie cilíndrica de longitud l y radio r, del elemento de fluido
es:
Ac = 2 .r.l
(9.34)
La fuerza que ejerce la viscosidad sobre el área de la superficie cilíndrica dada por la (9.34),
estará dada por la expresión (9.8), pero teniendo en cuenta, según la (9.30), que por ser
negativo, el gradiente será - dv/dr. Por lo tanto se tendrá:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
272
$ dv " dv
Fµ = µ . A. Fµ = µ . A
a) # dr ! b) dr
(9.35)
Por la (9.34), la (9.35b) resulta:
dv
Fµ = µ .2 .r.l
dr
(9.36)
Por no existir aceleración, el sistema de fuerzas que actúan, debidas a las presiones y a la
viscosidad del líquido, está en equilibrio, es decir:
Fe = Fµ
(9.37)
Por lo tanto, se pueden igualar el tercer miembro de la (9.33) con el segundo miembro de la
expresión (9.36), obteniendo:
dv
( p1 p 2 ). .r 2 = µ .2 .r.l.
dr
(9.38)
Despejando dv de la (9.38), se obtiene:
p1 p 2
dv = r.dr
2 µ .l
(9.39)
Integrando la (9.39) para obtener v:
p1 p 2 p p2 p1 p 2 2
dv = r.dr = 1 r.dr v= .r + C
a) 2 µ .l 2 µ .l b) 4 µ .l
(9.40)
p1 p 2 2 p1 p 2 2
0= .R + C C= .R
a) 4 µ .l b) 4 µ .l
(9.41)
p1 p 2 2 $ p1 p1 2 "
v=
4 µ .l
.r +
4 µ .l
.R v=
p1 p 2 2
4 µ .l
R( r2 )
a) # ! b)
(9.42)
dQ = v.dA
(9.44)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
273
El diferencial de área dA, el cual se muestra en la figura (Fig.9.10), está dado por la expresión:
dA = 2. .r.dr
(9.45)
dQ =
p1 p 2 2
4 µ .l
R ( )
r 2 .2 .r.dr
(9.46)
Integrando al (9.46), el primer miembro entre Q y 0, y el segundo miembro entre 0 y R:
Q
dQ =
R
(
p1 p 2 2
R )
r 2 .2 .r.dr =
2 ( p1 p2 ) R
(R 2
)
r 2 r.dr
0 0 4 µ .l 4 µ .l 0
(9.47)
.R 4 ( p1 p 2 )
µ=
8.Q.l
(9.49)
La expresión (9.49) es la ley de Hagen – Poiseuille para el flujo de un líquido viscoso en un
tubo capilar, y permite conocer la viscosidad absoluta o dinámica cuando se conoce la
diferencia constante de presiones a la entrada y salida del tubo, su radio y longitud y el caudal
que circula.
Viscosidad cinemática
TECNOLOGÍA MECÁNICA
274
.R 4 .F .g.h µ .R 4 .g.h
µ= =
a) 8.Q.l b) F 8.Q.l
(9.51)
.R 4 .g.h µ
<= <=
a) 8.Q.l b) F c) µ = < .F
(9.52)
La viscosidad cinemática < se mide en stokes, utilizándose generalmente el centistokes, es decir
su centésima parte, por resultar la primera una unidad muy grande. De la expresión (9.52b) se
puede obtener como está compuesta esta unidad, reemplazando en la misma las unidades de la
viscosidad µ absoluta y de la densidad F por las unidades básicas que las componen, por lo que
se obtiene:
gr.cm s
µ 2
cm 2 = cm
2
< = = s
F gr s
3
cm
(9.53)
Se tiene entonces que es:
cm 2
a) 1 stokes=1 s y b) 1 centistokes = 10-2 stokes
(9.54)
La viscosidad cinemática es la más utilizada, existiendo distintos aparatos que dan su medida,
denominándose generalmente la viscosidad, según el aparato con la cual se la obtiene.
Viscosidad Saybolt
El viscosímetro Saybolt, cuyo esquema se muestra en la figura (Fig.9.11), es uno de los aparatos
más utilizados, principalmente en los Estados Unidos de Norteamérica, para obtener la
viscosidad de un líquido, la cual se obtiene midiendo el tiempo
en segundos que tarda en escurrir, a través de un orificio
calibrado, 60 cm3 del mismo, a una temperatura determinada,
que por lo general está entre 100 ºF (37,8ºC) y 210ºF (98,9ºC).
El equipo se completa con la resitencia de calentamiento, los
termómetros y el agitador.
Existen dos tipos de viscosidades Saybolt, la Universal (seg.
SU) y la Furol (seg.SF), utilizándose la primera para líquidos
livianos, y la segunda para líquidos pesados, donde los tiempos
de caída sean superiores a 250 segundos Saybolt Universal. Los
equipos utilizados para ambos casos, difieren únicamente en los
diámetros de los orificios calibrados de escurrimiento, siendo
para Saybolt Universal 1,765mm ± 0,01524 mm y para
Saybolt Furol 3,15mm ± 0,02719 mm. La longitud l del tubo
TECNOLOGÍA MECÁNICA
275
de salida con el orificio calibrado es de 12,2682 mm ± 0,1016 mm. El ensayo se realiza, previa
colocación del tapón de corcho para impedir que caiga el líquido, introduciendo este último en
el recipiente del líquido, hasta que rebose el mismo. Se calienta el baño a la temperatura de
medición y retirando el tapón, se lo deja caer en el matraz aforado, tomándose el tiempo con un
cronómetro, hasta que el líquido llegue al enrase. El tiempo así obtenido es la viscosidad en
segundos Saybolt del líquido ensayado.
Las viscosidades Saybolt en segundos, por debajo de los 200 segundos comienza a presentar
una gran diferencia con la viscosidad cinemática, no debiéndose utilizar el aparato para obtener
las viscosidades cinemáticas cuando el tiempo en segundos Saybolt es igual o menor a 40
segundos.
Viscosidad Redwood
Viscosidad Engler
B
< = A.t
t
(9.55)
Donde A y B son constantes obtenidas experimentalmente y t el tiempo en segundos. Las
constantes A y B para las viscosidades Saybolt, Redwood y Engler, se dan en la siguiente tabla:
Viscosidad A B
TECNOLOGÍA MECÁNICA
276
. La ecuación dada por la (9.55) es lo bastante precisa para trabajos en la práctica. Una vez
obtenida la viscosidad cinemática, conociendo la densidad del líquido se puede conocer la
viscosidad absoluta aplicando la (9.52).
75 3250
80 3250 21700
TECNOLOGÍA MECÁNICA
277
90 14,24 25
140 25 43
250 43 -----
La viscosidad de un fluido disminuye con el aumento de la temperatura, como por ejemplo los
lubricantes elaborados a partir de los hidrocarburos, presentan un brusca disminución de la
viscosidad al aumentar la temperatura. Es importante que el lubricante conserve su viscosidad
dentro de ciertos límites, ya que si la misma disminuye demasiado se pueden producir desgastes
prematuros y excesivos, incluso el deterioro de la pieza lubricada.
Por tal motivo es importante conocer la variación de la viscosidad con la temperatura. La
Sociedad Norteamericana de Ensayos de Materiales (ASTM), desarrolló un método empírico
para obtener la variación de la viscosidad de los aceites lubricantes hidrocarbonados con la
temperatura, relacionándolas mediante gráficos o cartas, construidos con una ecuación
logarítmica, como la que se muestra a continuación:
log10 log ( < + 0,8 ) = n log10T + C
(9.56)
Esta ecuación da una línea recta y concuerda muy bien con los resultados de ensayos. En la
(9.56) es < la viscosidad cinemática en centistokes, T la temperatura absoluta en grados
Rankine, n y C constantes para el aceite en cuestión. En al figura (Fig.9.14a) se muestra, solo en
forma ilustrativa, una de las cartas de la ASTM para la viscosidad en segundos Saybolt
Universal, en tanto que la figura (Fig.9.14b) correspondería a un gráfico de la misma relación
viscosidad-temperatura con los mismos datos, pero en coordenadas cartesianas.
Con las cartas de la ASTM indicada en la figura (Fig.9.14a) se puede conocer como varía la
viscosidad para distintas temperaturas, permitiendo conocer la viscosidad de un aceite a
cualquier temperatura si se conoce sus viscosidades a dos temperaturas determinadas.
Índice de viscosidad: Una manera muy usada para conocer la variación de la viscosidad con la
temperatura de un aceite lubricante, es utilizando el Índice de Viscosidad VI. El índice de
viscosidad VI, establecido por Dean y Davis, da la aptitud de un lubricante para mantener su
fluidez o viscosidad dentro de un intervalo de temperatura. El mismo surgió de haber asignado a
un lubricante que tenía muy poca disminución de su viscosidad con el aumento de la
temperatura el índice cien, es decir VI = 100, y a otro lubricante que presentaba una gran
disminución de su viscosidad con el aumento de la temperatura, el índice cero, o sea VI = 0.
Este índice de viscosidad VI está dado por la expresión:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
278
L U
VI % = × 100
L H
(9.57)
En la (9.57) se tiene que es:
- U : viscosidad de la muestra de lubricante a 40 ºC
- L viscosidad a 40 ºC de un aceite con VI = 0, y de la misma
viscosidad que la muestra a 100 ºC
- H es la viscosidad a 40 ºC de un aceite con VI = 100 y de la
misma viscosidad que la muestra a 100 ºC.
La ecuación (9.57) está representada gráficamente en la figura (Fig.9.15), donde la línea
superior representa un aceite de VI = 0, y la
inferior un aceite de VI = 100. El aceite
cuyo VI se desea conocer está representado
por la línea de trazos. Es decir, que el índice
de viscosidad da una medida de la
aproximación del aceite incógnita al de
índice de viscosidad 100. Dean y Davis
encontraron dos series de aceites, una de
índice de viscosidad 100 y la otra de índice
de viscosidad 0, y ambas de la misma
viscosidad a 210 ºF, los que aparecen en la
Tablas de índices de viscosidad ASTM
(D567).
Actualmente, con el agregado de aditivos a
los aceites lubricantes hidrocarbonados, y con la aparición de los lubricantes sintéticos, se
obtienen VI superiores a 100.
Para la elección de un lubricante, es necesario conocer, además de la temperatura, a que
velocidades y presiones estará expuesto, utilizándose los que presenten resistencia adecuadas a
estos factores. Se debe tratar de utilizar sistemas sencillos y efectivos de lubricación. Se debe,
sobre todo, seguir los consejos del fabricante, consultando los casos especiales cuando sea
necesario.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
279
es de, siendo dv la diferencia de velocidad entre ellas, para una superficie S, se puede escribir:
dv
F = µ .S .
de (9.58)
Siendo la superficie S igual a:
S = .d.l
(9.59)
S’ = l.d
(9.61)
R = f.p.l.d
(9.63)
De la (9.59) se obtiene:
S
= d .l
(9.64)
Por la (9.64), la (9.63) se puede escribir:
S
R = f . p.
(9.65)
Integrando al (9.66c):
e µ v µ µ. 1
f de = dv f .e = v f = v
a)
0 p 0
b) p c) p e
(9.67)
Como es:
2 . n.r .n.d
v = .r = =
60 60
(9.68)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
280
µ. .n.d 1 2
.d µ n
f = =
p 60 e 60 e p
(9.69)
Haciendo en la (9.69):
2
.d
K1 =
60 e
(9.70)
Se obtiene:
µn
f = K1
p
(9.71)
En la (9.71) es f el coeficiente de rozamiento en cojinetes lubricados y K1 una constante
característica de cada cojinete.
c = D – d
(9.72)
2 2 µn d 2 2 1 µn
f = =
60 p c 60 c p
d
(9.74)
Siendo en la (9.74) p la presión media sobre el área proyectada l.d, y c/d la luz o juego relativo
del cojinete, dado en cm por cm del diámetro.
Ensayos realizados en pequeños gorrones,
determinaron que el coeficiente de
rozamiento puede hallarse mediante la
ecuación empírica:
332,5 µ n d
f = + K2
1011 p c
(9.75)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
281
$l"
K2 = B
#d ! (9.76)
El valor de K2 puede ser obtenido de gráficos, como el de la figura (Fig.9.18), que fueron
construidos experimentalmente.
Debido a la carga P que soporta
el gorrón, la presión p que se
ejerce sobre la película del aceite
lubricante hace que éste escape
por los borde del cojinete, según
se indica en la figura (Fig.9.19),
obteniéndose un diagrama de
presiones como el indicado en la
figura (Fig.9.19b), es decir,
máxima en el centro y mínima en
los extremos.
Formación de la película lubricante con el movimiento
Se debe tratar de mantener entre gorrón y cojinete una película de separación completa de
aceite. Suponiendo un gorrón y su cojinete como el que se muestra en la figura (Fig.9.20),
donde el juego entre ambos está exagerado para mejor interpretación. Se mantiene todo el
espacio entre gorrón y cojinete lleno de aceite, existiendo una carga vertical P que aprieta el
gorrón contra el cojinete. Si el gorrón está detenido, se asienta abajo y hace contacto con el
cojinete en a, como se indica en la figura (Fig.9.20a). Cuando comienza a girar, rueda hacia la
parte izquierda del cojinete, trasladando el punto de contacto y estableciendo un juego mínimo
en b con el aceite que es arrastrado e introducido entre el gorrón y el cojinete, según muestra la
figura (Fig.9.20b); existe entonces, una delgada película de aceite en forma de cuña, que
comienza a formarse al girar el eje que eleva al gorrón y tiende a autocentrarlo, separando las
superficies en contacto, sustituyendo el rozamiento fluido al de metal con metal. El gorrón se
desliza y comienza a girar, arrastrando más aceite entre las superficies, aumentando el grosor de
la película que lo levanta aún más. A medida que la velocidad de rotación aumenta, el aceite
arrastrado bajo el gorrón genera una presión que lo fuerza hacia arriba y a la derecha, hasta que
se alcanza la posición de equilibrio. En esta situación, se logra la posición de mínimo juego de
funcionamiento en el punto c indicado en la figura (Fig.9.20c),
dependiendo su posición exacta del juego real c, de la velocidad
de rotación , de la viscosidad µ del aceite y de la carga P sobre
el gorrón. El aumento de la carga hará que el gorrón se asiente
más sobre el cojinete. Una disminución de la velocidad o
viscosidad produce el mismo efecto. Después que el gorrón
TECNOLOGÍA MECÁNICA
282
alcanzó la posición de equilibrio, el aceite que se mueve en la parte izquierda, genera una
presión que alcanza un máximo en x, a cierta distancia a la izquierda del punto del mínimo
juego c, y luego decrece a lo largo de la parte derecha del cojinete, alcanzando un mínimo en la
zona m.
Cuando el suministro de aceite es insuficiente para llenar el juego entre el gorrón y el cojinete
totalmente, el lubricante es transportado hacia la parte superior por adherencia, produciéndose el
estado indicado en la figura (Fig.9.21). Si el suministro de aceite no alcanza el valor mínimo
necesario, deja de formarse la cuña de aceite debajo del gorrón y la película de aceite se rompe,
con lo cual no es posible que tenga una lubricación fluida, siendo el gorrón y el cojinete
lubricados por una película parcial. En esta situación se producen contactos entre las superficies
del gorrón y del cojinete, con la elevación de la temperatura y desgastes, lo que puede ocasionar
la avería de las piezas.
La presión máxima en un cojinete de carga radial alcanza un valor doble al de la presión media
sobre el área proyectada del cojinete, o sea el diámetro por su longitud, pudiendo obtenerse la
misma por aplicación de la teoría hidrodinámica de la lubricación, desarrollada por Reynolds a
partir de los resultados obtenidos por Tower en sus experiencias de lubricación de cojinetes. Se
partirá de la ecuación que da esta presión en función de la velocidad tangencial v del gorrón, de
la viscosidad µ del lubricante, del diámetro d del cojinete y del juego c entre gorrón y cojinete.
El estudiante, si fuera de su interés conocer el desarrollo para la deducción de la misma, deberá
recurrir a la bibliografía especializada que se indica al final del capitulo.
6µ v d
p= k
2c2
(9.77)
En la (9.77) k’ es un factor que depende de la característica constructiva del cojinete y de la
relación entre el largo y el diámetro del gorrón.
Si el gorrón gira a n vueltas por minuto, se puede sustituir v por su valor en función de n:
v = .n.d
(9.78)
6µ d 2 n 1 $µn" d2
p= k = 3
a) 2c2 b) k # p ! c2
(9.79)
Siendo en la (9.79):
2
$d " µn
k3 =
#c! p
(9.80)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
283
la expresión (9.74), donde se observa la dependencia, en un modo general, del coeficiente f del
factor µn/p, cuyo empleo resulta conveniente como medida aproximada de las condiciones de
lubricación que existen en el cojinete. La representación gráfica de f en función de µn/p,
indicada en la figura (Fig.9.22), permite obtener las condiciones de rozamiento en las cuales
trabaja un cojinete lubricado, en la que se observa en la zona hasta A se tiene una película muy
delgada, trabajando los cojinetes casi con rozamiento seco, dependiendo el coeficiente de
rozamiento de las condiciones de las superficies y de las características del lubricante utilizado.
Esta condición también se da en el arranque de los motores que no cuentan con presión de
lubricación previa al mismo. Desde A hasta C la película aún es delgada, teniéndose una
lubricación mixta o semifluida, pudiendo ocurrir el rozamiento seco en zonas localizadas donde
no alcanza la acción de la película, existiendo una capa protectora de pocas moléculas que si
bien pueden evitar que las superficies se averíen, no evitan su pronunciado y prematuro
desgaste. La lubricación mixta se produce en los casos que las condiciones de trabajo causan la
rotura parcial de la película de aceite, como por ejemplo cuando la carga que debe soportar es
elevada, cuando la velocidad de rotación es baja, la viscosidad es muy baja o cuando hay
insuficiencia en el suministro de lubricante. A partir del punto B la película de aceite se hace
más gruesa, siendo el punto C donde comienza la lubricación total o fluida, indicando este punto
el espesor mínimo de película para obtener un rozamiento fluido. De C a D la película
lubricante es gruesa y el rozamiento es totalmente fluido. Para evitar peligros de averías, ya que
en puntos cercanos al C, por disminución en la velocidad de rotación o por incremento de la
carga, pueden producirse rozamientos secos con calentamientos y desgastes perjudiciales, debe
trabajarse con valores de µn/p de por lo menos tres veces el valor de C, y en aquellos casos que
la carga está sujeta a grandes fluctuaciones y fuertes impactos, pueden ser necesarios valores de
hasta 15C.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
284
e
Ce = = cos
c c.C e
e=
a) 2 b) 2
(9.81)
Por otra parte, el espesor h de la película lubricante, según
la figura (Fig.9.23), es:
D d D d
h= e= e
2 2 2
(9.82)
Pero como es:
D d c
=
2 2
(9.83)
Reemplazando en la (9.82) el valor de c/2 dado por la (9.83), y teniendo en cuenta la (9.81b), se
obtiene:
c c 2h
h= e= (1 C e ) Ce = 1
a) 2 2 b) c
(9.84)
Para resolver la expresión (9.84a) que da el espesor h de la película de aceite, se debe recurrir a
datos experimentales que den los valores de Ce. Existen diagramas obtenidos de experiencias,
que dan este valor, para distintos valores del ángulo 1 como el se muestra en la figura (9.24a),
los que están en función de parámetros que tienen en cuenta las fugas laterales de aceite que
TECNOLOGÍA MECÁNICA
285
reducen la presión media entre las superficies del cojinete y del gorrón; la relación l/d entre la
longitud del cojinete y el diámetro del gorrón; del número de Sommerfeld (µn/p)(d/c)2, y de
factores como el coeficiente de carga de fugas laterales CL, el cual se obtiene en función de l/d
de diagramas confeccionadas experimentalmente.
Cuando el eje de una máquina recibe una carga, éste flexiona de tal forma que los extremos del
gorrón, debido a la deformación, pueden rozar con la superficie del cojinete. Para evitar esto se
debe dejar el juego necesario entre gorrón y cojinete. En la figura (Fig.9.25a) se indica con Cm
el juego necesario para evitar este rozamiento. En la figura (Fig.9.25b) se muestra un eje
apoyado como una viga simple, de diámetro D, siendo d el diámetro de su gorrón, c la distancia
entre los apoyos y L longitud del cojinete, con un módulo de elasticidad E del material del
mismo. Si sobre el eje actúa una fuerza F a una distancia a de uno de sus apoyos, y la presión
sobre el área proyectada es p, para el cálculo del juego necesario Cm, teniendo en cuenta la
deformación del eje y del gorrón, se utiliza la expresión semiempírica:
3
p.L $ L " p.d .L2
C m = 2,55 + 3,4 (2c a ).a
E #d ! E .D 4
(9.85)
3
p .L $ L 2 " p d .L2 $ c 2 .b "
C 2m = 2,55 2 2 + 6,8 2. 2 4 2
Cojinete 2: E # d2 ! E .D # c + b !
(9.87)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
286
En las expresiones (9.86) y (9.87) Cm está en centímetros para p y E en kg/cm2 y los demás
parámetros en centímetros.
Para los cálculos que resultan engorrosos, como regla práctica para determinar Cm se puede
tomar, por cada milímetro del diámetro del gorrón, 0,001 mm como valor de deformación, valor
que puede disminuirse a la mitad para cojinetes antifricción de metales blandos y aumentarse al
doble para bronces.
F=
µ.n.d 4 (L d ) 2
F µ .n $ d " 2 L
p= =
A 45,2.10 7 # c ! L + d
(9.89)
La presión unitaria permitida con lubricación imperfecta depende de la intensidad del uso, del
efecto del desgaste sobre el buen funcionamiento de la máquina y del costo de las reparaciones.
Debido al rozamiento existe una potencia necesaria para vencer las fuerzas resistentes que
aparecen por esta causa. Esta potencia se transforma en calor, el cual debe ser disipado a los
efectos de evitar el calentamiento excesivo del cojinete, el cual haría disminuir la viscosidad del
aceite lubricante, aumentando su fluidez
y por lo tanto su escurrimiento del
cojinete, por lo que disminuirían los
efectos de la lubricación con los peligros
de la avería de las superficies en
movimiento. Por otra parte, se vería
afectado además, el material del cojinete,
ya que por su bajo punto de fusión, se
ablandaría y deformaría, si bien la
temperatura del cojinete es menor que la
del aceite.
Las temperaturas de trabajo por lo
general no deben superar lo 80 ºC, aunque actualmente, debido a la mejora de las propiedades
lubricantes y de los materiales, se llegan a mayores temperaturas.
Por lo tanto, el calor excesivo debe ser eliminado de los cojinetes, para lo cual, para su diseño y
dimensionamiento debe conocerse la temperatura que tomará el mismo. Analizando la figura
(Fig.9.26), para el gorrón girando a n vueltas por minuto, el calor H generado en la unidad de
TECNOLOGÍA MECÁNICA
287
tiempo por la fuerza resistente R de rozamiento para una velocidad tangencial v del gorrón,
será:
H = R..v
(9.90)
Para el coeficiente de rozamiento f del cojinete y la carga P que actúa sobre el gorrón, R resulta:
R = f.P
(9.91)
Como P es igual a la presión media p que actúa sobre el área proyectada l.d del gorrón, es:
P = p.l.d
(9.92)
Por lo tanto, reemplazando en la (9.90) el valor de R dado por la (9.91), y en el valor que
resulte, el valor de P dada por la (9.92), se obtiene:
a) H = f.P.v b) H = f.p.l.d.v
(9.93)
Como v se puede conocer midiendo la velocidad de rotación n, estando esta última dada por la
(9.68), por lo que reemplazando en la (9.93a) el valor de v en función de n:
n.d
H = f .P
60
(9.94)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
288
H = C.A.( tc – ta ) (9.95)
Los rodamientos o cojinetes antifricción, son cojinetes que utilizan bolas o rodillos que giran,
moviéndose dentro de un compartimiento formado por dos cilindros o pistas, de tal forma que
se sustituye el rozamiento de fricción entre dos superficies planas, por el rozamiento de
rodadura entre una superficie plana y una cilíndrica o esférica. Se puede hacer un análisis
comparativo entre ventajas y desventajas entre los cojinetes de fricción y los rodamientos,
pudiéndose mencionar las siguientes: a) un rodamiento presenta escasa resistencia al arranque o
comienzo del movimiento, no aumentando significativamente en su estado de funcionamiento,
en tanto que en los de fricción el par de arranque es mucho mayor que el de operación, b) los
rodamientos son fáciles de lubricar, con grasa en los cojinetes sellados o sistemas simples de
lubricación, c) los rodamientos ocupan menor espacio axial, para un determinado diámetro del
eje, pero ocupan mayor espacio radial que un cojinete de fricción, d) los rodamientos pueden
soportar cargas radiales y axiales combinadas, en tanto que los cojinetes de fricción solo pueden
soportar cargas radiales o axiales, debiéndose usar uno para cada caso, e) se detecta por el ruido
el comienzo de una la falla en un rodamiento, en tanto que un cojinete de fricción falla
repentinamente y sin aviso previo, f) un rodamiento puede usarse en cualquier posición en el
espacio y se intercambian más fácilmente que uno de fricción, g) un rodamiento es mucho más
ruidoso que un cojinete de fricción, h) las partículas extrañas perjudican menos a un cojinete de
fricción que a un rodamiento, i) los cojinetes de fricción tienen mayor capacidad para soportar
sobrecargas e impactos, j) los rodamientos son afectados muy poco por las pequeñas
desviaciones transversales del eje, no así los cojinetes de fricción, k) los rodamientos debido a la
fatiga tienen vida limitada, en tanto que los cojinetes de fricción, si están bien lubricados pueden
durar indefinidamente, l) los rodamientos son de costo inicial más alto que los cojinetes de
fricción.
Los anillos y bolas o rodillos de los rodamientos se construyen de acero al cromo endurecido
hasta el grado Rockwell C58-65, mejorado con aleaciones que le dan características
particulares, según la firma fabricante. Los separadores, tapas y sellos se fabrican de acero,
bronce o de latones especiales. Para altas temperaturas, por ejemplo 800 ºC, se utilizan
materiales cerámicos como la alúmina, óxido de zirconio, carburo de titanio, etc. en lugar del
acero para las bolas, rodillos y anillos.
Clasificación
Según el tipo de carga que soportan se tienen rodamientos radiales y rodamientos axiales; por el
tipo de elementos rodantes utilizados: rodamientos de bolas, de rodillos cilíndricos, de agujas,
de rodillos cónicos, a rótula u oscilantes; por la cantidad de hileras de bolas o rodillos: de simple
TECNOLOGÍA MECÁNICA
289
hilera, de doble hilera, de triple hilera. Además, si son rodamientos autoalineantes, blindados, si
tienen separadores, etc.
En la figura (Fig.9.29) se muestran una serie de rodamientos, los cuales son únicamente
indicativos, ya que no se agota la clases de cojinetes antifricción que existen en el mercado,
cada uno atendiendo a las exigencias y condiciones específicas de cada servicio para los que son
requeridos.
Los cojinetes de bolas pueden soportar cargas combinadas y pequeñas desalineaciones del eje ,
los de doble hilera de bolas soportan mayor carga axial o radial, pudiéndose utilizar dos de una
hilera con el mismo efecto, los de bola axial o de empuje solo soportan cargas axiales pero en
combinación con otros pueden soportar grandes cargas radiales y axiales. Los cojinetes de
rodillos cilíndricos o rectos pueden soportar mayor carga radial que los de bola del mismo
tamaño, debido a su mayor superficie de contacto, no pudiendo soportar cargas axiales. Los
cojinetes de rodillos cónicos combinan la ventaja de los cojinetes de bolas y de rodillos rectos,
pudiendo soportar cargas radiales y axiales combinadas.
Rozamiento de rodadura
TECNOLOGÍA MECÁNICA
290
F
f = cos @
P
(9.98)
Fc = k.l.d
(9.100)
4,37 Fc .z
Fc = P P=
a) z b) 4,37
(9.101)
k .z.d 2
P=
5
(9.102)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
291
k .z.l.d
P=
5
(9.103)
Para bolas de acero al cromo con carga de rotura de 3500 a 3700 , produciéndose grietas desde
los 550 a 700 kg/cm2, se adopta k = 100 kg/cm2 para rodamientos de trabajo intermitente, y k =
200 kg/cm2 para rodamientos de trabajo continuo.
Si es: Fa = P.tg
(9.105)
P
Fc max =
cos
(9.106)
P
Fc = 4,37
z. cos (9.108)
Si 1 aumenta hasta 90º, la carga se reparte cada vez más uniformemente entre todos los
elementos rodantes, y para 1 = 90º, es para cada bola o rodillo:
Fa
Fc =
z.sen (9.109)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
292
P
Fc max = 4,37
2.z. cos (9.108)
Cuando un rodamiento axial de bolas, como el que se muestra en la figura (Fig.9.36), está
soportando una carga Fa, se tiene:
Fa
Fc =
z.sen
(9.109)
Fa
Fc =
z
(9.110)
b) Para carga descentrada, pero = 90º:
Fa
Fc max = 2,36
z
(9.111)
Para e = 0,8.rm es:
Fa
Fc max = 3,6
z
(9.112)
c) Rodamiento de doble efecto: para este tipo de rodamiento, el cual se muestra en la figura
(Fig.9.37), se tiene que para e > 0,6rm, se carga la hilera de bolas opuestas. Si es e = 2rm, en una
hilera carga el 80% de las bolas con una carga máxima:
Fa
Fc1 max = 4,8
z
(9.114)
En la otra hilera, el 20% de las bolas soporta:
Fa
Fc 2 max = 0,6
z
(9.115)
Si fuera e = G, el rodamiento soporta solo un momento puro en un plano axial, la mitad de las
bolas en cada hilera están cargadas con la fuerza máxima:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
293
M 1
Fc max = 4,37
rm 2 z
(9.116)
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento
que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia dentro de los límites impuestos
por la tecnología aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales,
distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este
tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas
por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la capacidad de carga dinámica y la
carga equivalente, en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del
rodamiento.
La capacidad de carga estática es la carga radial que soporta el rodamiento cuando está en
reposo. Esta carga, si bien pequeña en muchos casos, puede traducirse en deformaciones
permanentes de sus elementos. Está dada por la expresión:
2
Para cojinetes de bolas: C 0 = f0. i. z. d cos
(9.117)
Siendo en la (9.117) y (9.118), C0: la capacidad de carga estática, que puede estar dada en N o
kg; f0: factor que depende del cojinete, de su resistencia a la deformación, en N/m2 o kg/mm2; i:
número de hileras de bolas o rodillos; : ángulo de contacto comprendido entre la línea de
acción de la carga sobre la bola y un plano perpendicular al eje del cojinete; z: número de bolas
o rodillos por hilera; d: diámetro de las bolas o rodillos; l: longitud del rodillo. El factor f0 se
encuentra en tablas como la que se muestra a continuación:
Tipo de cojinete f0
Kg, mm Libra, pulgada
Cojinete de bolas autoalineantes 0,34 484
Para cojinetes sometidos a cargas estáticas radiales Fr y axiales Fa combinadas, la carga estática
equivalente P0 está dada por la expresión:
P0 = X0Fr + Y0Fa
(9.119)
Y
TECNOLOGÍA MECÁNICA
294
P0 = Fr
(9.120)
Se toma como carga estática equivalente P0 la que resulta mayor de aplicar la (9.119) y (9.120).
X0 e Y0 son factores de cargas radial y axial respectivamente, dependiendo sus valores del
ángulo ,
estando también tabulados, según se indica a continuación en un extracto de una tabla:
La capacidad de carga dinámica C es la carga radial, o axial, constante que puede soportar un
cojinete radial, o axial o de empuje, durante 1.000.000 (un millón) de vueltas o revoluciones,
antes de que aparezcan los primeros indicios de fatiga. En estos casos la carga estática no tiene
mayor influencia, pues se reparte uniformemente en todos los elementos ( bolas o rodillos) al
estar el rodamiento girando. La capacidad de carga dinámica C para cojinetes de bolas para un
millón de vueltas, está dado por la expresión:
La carga dinámica equivalente Pd, para cojinetes de bolas de contacto radial y angular, tiene en
cuenta cuando el cojinete está sometido a cargas radial Fr y axial Fa combinadas, considerando
los factores de carga radial X y axial Y, los cuales dependen del ángulo , y un factor V de
rotación de pista, igual a 1 para la rotación del anillo interior y el exterior fijo con relación a la
carga, e igual a 1,2 para la rotación del anillo exterior, siendo el interior estacionario con
relación a la carga. Para rodamientos autoalineantes es V=1 para ambos casos. Por lo tanto Pd
resulta el mayor valor de las siguientes expresiones:
Pd = XVFr + YFa
(9.122)
Y
Pd = VFr
(9.123)
A los efectos de tener en cuenta los choques y fuerzas de impacto a los que estará sometido el
rodamiento se tiene en cuenta un factor de servicio Ks, por lo que la (9.122) y (9.123) resultan:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
295
Tipo de cojinete X1 Y1 X2 Y2
Cojinetes de bolas de contacto radial 1 0 0,5 1,4
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ángulo pequeño <15º 1 1,25 0,45 1,2
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ángulo grande >15º 1 0,75 0,4 0,75
Cojinetes de doble hilera y duplex 1 0,75 0,63 1,25
Vida de un rodamiento
Se llama vida de un rodamiento, designado con L, al periodo de servicio del cojinete, limitado
por la fatiga. Se mide en número de vueltas o por el número de horas de servicio. Según los
resultados obtenidos de la experiencia, L es inversamente proporcional a la carga F que soporta
el rodamiento, siendo:
1
F1 L32
= 1
F2 1 1 1
a) L13 b) F1 .L = F2 .L = F .L = constante
3
1
3
2
3
(9.125)
Estos resultados permitieron establecer experimentalmente la siguiente relación entre la vida Ln
del rodamiento, la carga dinámica C que soportaba y la carga dinámica equivalente Pd:
b
$C "
Ln =
# Pd !
(9.126)
Donde Ln está en millones de vueltas (Mr), siendo b = 3 para rodamiento a bolas radiales y
axiales, y b = 10/3 para rodamientos radiales y axiales a rodillos.
Es común expresar la vida de un rodamiento en horas Lh, por lo que la (9.126) se la puede
escribir:
b
L × 10 6 $ C " 10 6
Lh = =
60.n # Pd ! 60.n
(9.127)
Factor de vida
TECNOLOGÍA MECÁNICA
296
3
$C " C 3
Ln = = Ln
a) # Pd ! b) Pd c) C = Pd 3 Ln
(9.128)
Al factor
3 Ln de la expresión (9.128c) se denomina factor de vida f , es decir:
n
f n = 3 Ln
(9.129)
f h = 3 Lh
(9.130)
Generalmente, cuando no son conocidas las condiciones de carga o de trabajo del rodamiento,
se utiliza un factor de seguridad a fin de cubrir los imponderables. Si se denomina S0 al factor de
seguridad, siendo C0 la capacidad de carga estática, P0 la carga estática equivalente se puede
escribir:
C0 = S0.P0
(9.131)
C f P f n Pd C 0 C P0
= n d S0 = f n = S0
a) C 0 S 0 P0 b) P0 C c) C 0 Pd
(9.132)
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA
297
TECNOLOGÍA MECÁNICA
298
10 RECIPIENTES Y TUBOS
Generalidades
La importancia que tienen los recipientes como contenedores de distintos productos de las
más variadas características, ya sean pequeños o de grandes dimensiones y los tubos o
cañerías utilizadas para su transporte, las presiones, temperaturas y ataques a los que son
expuestos, la diversidad de materiales utilizados en su construcción, han conducido a
diversos métodos de cálculos para el diseño de los mismos. A continuación se analizarán y
desarrollarán algunos de los métodos utilizados para este fin.
Tipos de recipientes
Existen distintos tipos de recipientes, los cuales, según sea la utilización que se les dará,
presentan distintas características, pudiendo ser clasificados según sus formas geométricas
como: a) Cilíndricos, verticales u horizontales, abiertos o cerrados, b) Esféricos, c)
Paralelepípedos rectangulares, d) Formas especiales. En la figura (Fig.10.1) se muestran
esquemáticamente las formas mencionadas.
Los cilindros abiertos en un extremo, tanto verticales como horizontales, se utilizan para
almacenar materiales sólidos en polvo o granillosos, cereales, fibras, líquidos no volátiles y no
tóxicos.
Los cilíndricos cerrados en ambos extremos, verticales u horizontales, se utilizan para depósitos
o para transporte de fluidos, almacenamiento de gases, líquidos volátiles o tóxicos; además para
distintas operaciones en la industria, como por ejemplo tanques de vacío, calderas de vapor,
digestores, etc.
Los esféricos son utilizados para almacenamiento de gas o cuando se necesita gran resistencia a
la presión.
Los recipientes de formas especiales son utilizados según lo exigen las necesidades de espacio,
resistencia o estéticas, cuando se desea obtener alguna propiedad particular, como la de bajar el
centro de gravedad, concentrar las cargas, etc.
Los tubos o cañerías son utilizados generalmente para la conducción de fluidos, debiendo reunir
determinados requisitos, como ser diámetros adecuados, rugosidad de las paredes, resistencia a
la presión, etc.
Factores de diseño de un cilindro: Tanto los recipientes como los tubos pueden estar
expuestos además de las temperaturas y presiones internas y externas, al ataque del elemento
que contienen. Por lo tanto, en el diseño de un recipiente o una tubería debe tenerse en cuenta,
tanto los esfuerzos mecánicos a los que es solicitado, como a los efectos del elemento contenido
o transportado sobre el material constitutivo de las paredes, como ser corrosión, abrasión,
incrustaciones, etc., utilizándose el material más conveniente, pudiendo ser de mampostería,
chapas de hierro o acero, material sintético, vidrio, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc.
Espesor de la Pared de un cilindro: Los recipientes pueden ser además de paredes delgadas o
de paredes gruesas, considerándose de pared delgada, según la ASME, cuando el cociente entre
el espesor t de la pared y el diámetro interior di del recipiente es igual o menor a 0,10. Otros
autores adoptan para este cociente y ser considerados de pared delgada, valores menores o
iguales a 0,05 o 0,07. Por lo tanto se puede escribir:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
299
t
0,10
Recipiente de pared delgada: di
(10.1)
Tensiones en las paredes de un recipiente: En la figura (10.2a) se observa un recipiente
cilíndrico de longitud L, diámetros interno di y externo d0 y espesor t de la pared. Si este
recipiente está sometido a una presión interna pi y
externa p0, sus paredes soportarán esfuerzos los
cuales pueden ser reducidos a un sistema de tres
tensiones normales entre sí, según muestra la
figura (Fig.10.2b), donde se ha magnificado un
elemento A de la pared del cilindro, siendo éstas la
tensión axial :a , la tensión tangencial:t, llamada
también tensión circunferencial o de sunchado y
la tensión radial :r.
Para cilindros de paredes gruesas se consideran
actuando las tres tensiones. Para cilindros de
paredes delgadas se considera que actúan solo dos
de ellas, la tensión tangencial :t y la tensión
axial :a, ya que la tensión radial :r se considera despreciable.
El estudio de los recipientes se realiza por lo tanto, sobre dos tipos principales, los cilindros de
paredes delgadas y los cilindros de paredes gruesas, pudiendo éstos estar sometidos tanto a
presiones internas pi o externas p0, o ambas a la vez.
Recipientes sometidos a presión exterior: Los recipientes que se consideran sometidos a
presión exterior p0 únicamente, como por ejemplo cilindros en los cuales se ha realizado el
vacío, están expuestos a fallar a menores presiones que los sometidos a presiones internas
únicamente, dependiendo su grado de estabilidad de la relación t/d0 entre el espesor t de la
pared y el diámetro externo d0 del cilindro, de la relación L/d0 entre su longitud L y su diámetro
d0 y del módulo de elasticidad E del material, siendo importante la relación que deben guardar
entre sí estos parámetros para determinar la resistencia del recipiente.
Los recipientes sometidos a presión externa, están expuestos a abolladuras, siendo mucho más
resistente los recipientes cortos que los largos, ya que los fondos o extremos tienden a darle
rigidez. Por este motivo, a los cilindros sometidos a presión externa, se los refuerza mediante
anillos interiores o exteriores uniformemente espaciados, subdividiendo la longitud total, con lo
que se logra darle mayor rigidez y resistencia.
En un cilindro sometido a presión exterior, la presión a la cual colapsa el recipiente, es decir a la
cual se abolla, se denomina presión crítica pc, y para su cálculo se utilizan fórmulas
experimentales, las que fueron obtenidas por Lorentz, Southwell, Von Mises, y otros, siendo
una de ellas como la que da la siguiente expresión:
5
$ t " 2
2,6.E
pc = # d0 !
1
L $ t "2
0,45
d0 # d0 !
(10.2)
En la (10.2), pc resulta en kg/cm2 si está d0, L y t en cm, y el módulo elástico del material E en
kg/cm2, siendo L la distancia entre refuerzos.
La presión crítica pc a la cual ocurre la abolladura es función de t/d0 y del módulo de elasticidad
E del material del cilindro para la longitud crítica Lc, que es la longitud mínima del recipiente
para la cual la resistencia de las paredes a la presión externa es independiente de la longitud del
cilindro o tubo. Si la longitud de la pared entre extremos o refuerzos es mayor que la crítica, la
TECNOLOGÍA MECÁNICA
300
(
Lc = 1,14 4 1 µ 2 )$ d 0
d0 "
t !
#
(10.3)
d0
Lc = 1,11.d 0
Para µ = 0.3 es: t
(10.4)
Integrando la (10.4) se obtiene la fuerza F perpendicular al plano diametral AB, que actúa sobre
el medio cilindro y tiende a romperlo a lo largo de dicho plano:
F = dF = p.dA. cos @
(10.5)
Pero, de la figura (Fig.10.3a) es:
dA = L.dS
(10.6)
Pero es:
dS = ri.d@
(10.7)
dA = L.ri.d@
(10.8)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
301
Reemplazando el valor de dA dado por la (10.8) en la (10.5), integrando para F variando entre 0
y F, y @ variando entre - /2 y /2, se obtiene:
F
F= dF = 2
p.L.ri . cos @ .d@ = 2 p.L.ri = p.L.d i
0
2
(10.9)
A1 = 2t.L
(10.10)
Si es :t la resistencia unitaria normal de tracción del material, la fuerza resistente Fr total de las
paredes del cilindro, según la figura (Fig.10.3d), es:
Fr = 2t.L:t
(10.11)
En el equilibrio, debe ser:
a) Fr = F b) p.L.di = 2t.L:t
(10.12)
p.d i 2t: t
:t = p=
a) 2t b) di
(10.13)
Cuando en el cilindro existe una costura o junta, debe tenerse en cuenta la eficiencia e de la
soldadura o roblonado, por lo que la (10.13a) resultará:
p.d i
:t =
2.e.t
(10.14)
.d i2
F'= p
4
(10.16)
El área de la superficie de la tapa del recipiente que resiste la fuerza F’ es A1’, la cual se indica
en la figura (Fig.10.3c), y vale:
A1’ = .di.t
(10.17)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
302
Por lo tanto, si es :a la resistencia unitaria del material de la tapa, la fuerza Fa que resiste a F’
es:
Fa = .di.t. :a
(10.18)
En el equilibrio, es:
.d i2
p = .d i .t.: a
a) F’ = Fa b) 4
(10.19)
p.d i 4t.: a
:a = p=
a) 4t o b) di
(10.20)
p.d i
:a =
4.e.t
(10.21)
En este caso solo actuará la tensión tangencial :t al estar sometida la esfera a la presión interior
p. En la figura (Fig.10.4) se representa la esfera de pared delgada de espesor t y radio interno di.
Si se considera la presión p actuando sobre el
área diferencial dA:
dA = 2 .r.dr
(10.22)
F ri ri 2 p .d i2
F= dF = p.2 .r.dr = p.2 . = p ri 2
0 0 2 = 4
(10.24)
El área A’ de la sección de la pared de la esfera que resiste esta fuerza es:
A’ = .di.t
(10.25)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
303
Fr = .di.t.:t
(10.26)
En el equilibrio es:
p .d i2
= .d i .t.: t
a) F = Fr b) 4
(10.27)
p.d i
:t =
4.t
(10.28)
p.d i
:t =
4.t.e
(10.29)
Se puede observar que la tensión tangencial :t producida por la presión p en la pared del
recipiente esférico es la mitad de la que produce la misma presión en las paredes de un
recipiente cilíndrico, motivo por el cual, los recipientes esféricos se utilizan cuando se deben
soportar grandes presiones.
t
0 0,10
Para d i se trata como cilindro de pared gruesa, y en ellos ya no se considera que las
tensiones son constantes a través del espesor de la misma, sino que dependen de su distancia al
eje del cilindro, según se indica en la figura (Fig.10.5a), siendo máximas en el radio interior y
mínimas en el
exterior, para
presiones internas
mayores que las
externas. Son
utilizadas en la
técnica de las altas
presiones.
En la figura
(Fig.10.5b) se muestra
un cilindro de pared
gruesa y en él un elemento limitado por los planos axiales mm’l’l y nn’k’k, por las superficies
cilíndricas mmkl y m’n’k’l’, y por los planos transversales mnm’n’ y kll’k’, el cual se ha
ampliado en la figura (Fig.10.5c). Dicho elemento está sometido a tensiones normales a las
superficies, no existiendo tensiones cortantes. Para el estudio de la distribución de tensiones se
han desarrollado diversas teorías, de las cuales, las más empleadas, se analizarán a continuación.
TECNOLOGÍA MECÁNICA
304
.d i2 .d 02
Ai = Ae =
a) 4 y b) 4
(10.31)
Resultando las fuerzas:
.d i2 .d 02
Fi = pi Fe = p0
a) 4 y b) 4
(10.32)
El área A sobre el que actúa Fi - Fe es:
.d 02 .d i2
A=
a) A = Ae – Ai b) 4 4
(10.33)
Reemplazando en la (10.30) los valores de Fi y de Fe dados por la (10.32), y el valor de A dado
por la (10.33b), se obtiene para :a:
.d i2 .d 02
pi p0
4 4 pi .d i2 p 0 .d 02
:a = =
.d 02 .d i2 d 02 d i2
4 4
(10.34)
Para determinar : t y : r se considera una pequeña porción del material de la pared, de longitud
axial unitaria, de espesor radial dr y de ancho circunferencial r.d@, según se indica en la figura
(Fig.10.7). Este elemento se mantiene en equilibrio bajo la acción de las tensiones :a, : t y : r,
experimentando, debido a las mismas, una deformación total a en la dirección axial
(alargamiento), que de acuerdo a la teoría de deformaciones está dada por la expresión
siguiente:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
305
(: a + µ.: r µ.: t )
a=
E (10.35)
Para un material dado, tensionado dentro del límite elástico, sometido a una determinada
presión, las cantidades a, :a, µ y E se mantienen constantes. De la expresión (10.35) se
obtiene, realizando pasajes de términos:
E. a : a
:r :t = =c
µ (constante) (10.36)
La (10.36) también se puede escribir:
:a E. a
:t :r = =c
a) µ b) : t - : r = c
(10.37)
F1 = 2.r.L.: r
(10.38)
F2 = 2 (r + dr).L.( : r + d: r)
(10.39)
F3 = 2.dr.L. : t
(10.40)
F1 – F2 = F3 (10.41)
r.: r
:t = :r
dr
(10.44)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
306
2.dr d: r
=
r.d: r r c
:r :r = c :r +
a) dr b) 2
(10.45)
Integrando la expresión (10.45b), se obtiene:
$ c"
ln : r + = ln r 2 + C1
# 2!
(10.46)
En la (10.46) es C1 la constante de integración. Haciendo:
b = antilog. C1
(10.47)
c b b c
:r + = 2 :r =
a) 2 r b) r2 2
(10.48)
Si en la (10.48) se hace:
c
=a
a) 2 b) c = 2a
(10.49)
b
:r = a +
r2
(10.50)
Reemplazando en la (10.37b) el valor de :r dado por la (10.50), siendo por la (10.49a) c = 2a,
se obtiene el valor de :t:
b
:t = a +
r2
(10.51)
Para hallar las constantes a y b de la (10.50) y (10.51), se consideran los valores que adopta la
tensión radial : r sobre los límites de las paredes del cilindro:
di d0
r= r=
Si es: a) 2 es b) : r = pi; Si es: c) 2 es d) : r = p0
(10.52)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
307
b b
pi = 2
a p0 = 2
a
$ di " $ d0 "
a) #2! y b) # 2 !
(10.53)
4b 4b 4b.d 02 4b.d i2 d 02 d i2
pi p0 = 2 = = 4b 2 2
di d 02 d i2 .d 02 d i .d 0
(10.54)
Si en la (10.54) se despeja b:
( pi p0 ).d i2 .d 02
b=
(
4 d 02 d i2 )
(10.55)
pi .d i2 p 0 .d 02
a =:a =
d 02 d i2
(10.56)
pi .d i2 p 0 .d 02 ( p i p 0 ).d i2 .d 02
:t = +
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 )
(10.58)
Las expresiones (10.34), (10.57) y (10.58) son las ecuaciones de Lamé, aplicables dentro de la
zona de comportamiento elástico del material.
Representación gráfica de :r y :t
En la figura (Fig.10.9) se
representan gráficamente las
tensiones :r y :t dadas por las
expresiones (10.57) y (10.58), a los
efectos de poder analizar el
comportamiento de las mismas con
la variación de r. Para :r,
representada por la curva de la
figura (Fig.10.9a), se observa:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
308
b
r=
Siendo además: :r = 0 para a
(10.61)
Para r = 0 :t ; G
(10.62)
Para r ; G :t ; a
(10.63)
Además se puede observar que :t no se anula para ningún valor de r, ya que si se hiciera en la
(10.51) :t = 0, resultaría r2 < 0, siendo indeterminado.
También se puede deducir de la expresión (10.37b):
d
r= i
- Para 2 es : r = pi resultando por lo tanto :t = c + pi
d
r= 0
- Para 2 es : r = p0 resultando para este caso :t = c + p0
Uno de los casos más comunes es el de un cilindro sometido a presión interna únicamente, o sea
que no existe presión exterior, siendo por lo tanto p0 = 0, por lo que las expresiones (10.57) y
(10.58) se reducen a:
pi .d i2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 $ 4.r 2 + d 02 "
:r = + =
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 ) 4.r 2 # d 02 d i2 !
(10.64)
pi .d i2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 $ 4.r 2 + d 02 "
:t = + =
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 )
4.r 2 # d 02 d i2 !
(10.65)
Analizando las expresiones (10.64) y (10.65) se observa que ambas tensiones aumentan a
medida que disminuye el radio. Por lo tanto las máximas tensiones están en la superficie interior
de la pared del cilindro, donde es r = di/2; si se reemplaza este valor en las ecuaciones
anteriores, se obtienen:
d 02 + d i2
: t = pi 2
a) : r = pi y b) d 0 d i2
(10.66)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
309
d0 = di + 2t
(10.67)
d i $ : t + pi "
t= 1
2 # : t pi !
(10.68)
La (10.68) da el valor del espesor de la pared del cilindro, basada en la teoría de la máxima
tensión normal en las paredes, aplicable a materiales elásticos.
La teoría de la resistencia de materiales da, para la máxima tensión tangencial principal, la
expresión:
:t :r
: max =
2
(10.69)
Considerando: r negativo por ser de compresión, es decir:
: r = - pi
(10.70)
La máxima tensión tangencia principal en la pared del cilindro, se halla sustituyendo los valores
de : t y de : r dados por la expresión (10.66), en la ecuación (10.69), teniendo en cuenta la
(10.70):
pi .d 02
: max =
d 02 d i2
(10.71)
Además, como la teoría de la máxima tensión tangencial postula que la tensión tangencial en el
límite, es decir en el momento de la falla, vale la mitad de la tensión máxima de tracción
equivalente en la pared del cilindro, es:
2 pi .d 02
: t max = 2
d 0 d i2
(10.72)
di $ 2 pi "
t= 1
2 # : t 2 pi !
(10.73)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
310
La ecuación (10.73) es aplicable a materiales dúctiles, pero que no tiene en cuenta el efecto de
deformación transversal.
Si se tiene en cuenta los efectos de las deformaciones transversales del material de la pared del
recipiente, correspondientes a cada una de las tensiones en el mismo, éstas influirán unas sobre
otras afectando la capacidad de carga del material, obteniéndose las tensiones axiales, radiales y
tangenciales equivalentes, de acuerdo a la teoría de la máxima deformación:
: a = : a + µ .: r µ .: t
(10.74)
: r = : r + µ .: a + µ .: t
(10.75)
:t =:t µ .: a + µ .: r
(10.76)
Si el elemento de la pared del cilindro, indicado en las figuras (10.6) y (10.7), sometido ahora a
estas tensiones equivalentes dadas por las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), se le aplica un
análisis similar al de las ecuaciones de Lame visto anteriormente, y reemplazando en las mismas
los valores de :a, :r y :t dados por las expresiones (10.34), (10.55) y (10.56) respectivamente,
se obtiene:
$ b " $ b "
: a = a + µ. a+ 2 µ a+ 2
a) # r ! # r ! b) : a = a(1 2µ )
(10.77)
:r = a+
b $ b "
+ µ .a + µ . a + 2 : r = (1 2 µ )a
(1 + µ )b
2
a) r # r ! b) r2
(10.78)
b $ b" (1 + µ )b
:t = a + µ.a + µ a+ : t = (1 2 µ )a
a) r2 # r2 ! b) r2
(10.79)
Siendo µ el módulo de Poisson y a y b los mismos parámetros ya obtenidos anteriormente según
las expresiones (10.55) y (10.56).
El espesor t de la pared se obtiene reemplazando d0 por di + 2t, resultando:
d i 8 : t + (1 2 µ ). p i 5
t= 6 13
2 7 : t (1 + µ ). p i 4
(10.80)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
311
$ b b "
: a = µ. a+ 2 a
a) :’a = µ.:r - µ.:t b) # r r 2 ! = -2µ.a
(10.81)
b $ b " b
:r = a + 2
+ µ . a + 2 = a (1 µ ) + 2 (1 + µ )
a) :’r = : r + µ.:t b) r # r ! r
(10.82)
b $ b " b
:t = a + 2
+ µ . a + 2 = a (1 µ ) + 2 (1 + µ )
a) :’t =:t + µ.:r b) r # r ! r
(10.83)
d i 8 : t + (1 µ ). p i 5
t= 6 13
2 7 : t (1 + µ ). p i 4
(10.84)
La expresión (10.84) es solo aplicable a cilindros en los cuales no existen tensiones axiales
directas.
Ecuación de Barlow
Barlow analiza las tensiones que soporta un cilindro sometido a presión interior únicamente,
haciendo:
di = d0 –2t
(10.85)
: t max =
(
pi 2d 02 4t.d 0 + 4.t 2 )
(
4 d 0 .t t 2 )
(10.87)
Si el espesor t de la pared es pequeño comparado con el radio interno di del cilindro, es decir
que es:
t << di
(10.88)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
312
pi 2.d 02 4t.d 0 . p i p .d
: t max = = i 0 pi
4d 0 .t 4d 0 .t 2t
(10.89)
Si además la presión interna pi a la que está expuesto el cilindro, es pequeña y mucho menor que
:t, es decir:
pi << :t
(10.90)
d0
: t = pi
2t
(10.91)
Debido a la presión interna existente en un cilindro, éste varía su diámetro y aún cuando los
cambios son relativamente pequeños, existen casos tales como en los
ajustes forzados de presión o contracción donde deben conocerse, por su
importancia, esta variación. En la figura (Fig.10.11) se muestra
esquemáticamente un cilindro de diámetro interno di y diámetro externo d0,
expuesto a una presión interna pi y en él, a una distancia r del centro, un
elemento que soporta una tensión tangencial unitaria :t. La deformación
unitaria d que experimenta, según la teoría de la deformación, un cilindro
de diámetro d, siendo E el módulo de elasticidad del material, está dada
por la expresión:
:t
d= d
E
(10.92)
Utilizando el valor de la tensión tangencial equivalente dada por la ecuación de Birnie según la
expresión (10.83), con la cual se obtiene con la misma valores mayores para :’t que con las
ecuaciones de Lamé y Clavarino, y considerando que es p0 = 0, por lo que se da el valor
máximo de :t y la máxima deformación d para r = di /2, la (10.92) se puede escribir:
d i 8 (1 µ ). pi .d i2 (1 + µ ). pi .d i2 .d 02 5 pi .d i $ d 02 + d i2 "
di = 6 + 3= +µ
E 7 d0 di2 2 2
(
2
di d0 di 4 2
) E # d0 di 2 2
!
(10.93)
Si el cilindro está sometido a una presión externa p0 únicamente, se tendrá una disminución del
diámetro del cilindro, que será máxima para el diámetro exterior d0, resultando por lo tanto:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
313
p0 .d 0 $ d 02 + d i2 "
d0 = µ
E # d 02 d i2 !
(10.94)
dh < ds
(10.95)
Para el montaje se ha expandido por
calentamiento el cilindro exterior y el interior
se ha enfriado para contraerlo, insertando luego
los mismos, uno dentro del otro, resultando el
diámetro de contacto dc una vez uniformada la
temperatura. Esto comprime al cilindro interior
antes de aplicarse la presión interna, por lo que al ser aplicada esta última, la tensión resultante
en la pared del recipiente es mucho menor que la que se hubiera producido en un único cilindro.
El cilindro externo resulta traccionado por la expansión del cilindro interno.
Considerando el cilindro abierto en los extremos, ya indicado en la figura (Fig.10.12), de
manera que no se generen tensiones axiales, la mayor tensión que actúa es la tensión tangencial
o circunferencial, que es la que se debe tener en cuenta en el proyecto. El valor de esta tensión
circunferencial para cualquier valor de r, de acuerdo con la ecuación de Birnie dada por la
expresión (10.83), reemplazando en la misma los valores de a y b dadas por las
expresiones(10.55) y (10.56), resulta:
pi .d i2 p0 .d 02 ( pi p0 ).d i2 .d 02
: t = (1 µ ) + (1 + µ )
d 02 d i2 (
4r 2 d 02 d i2 )
(10.96)
pi .d i2 pi .d i2 .d 02
: t = (1 µ ) + (1 + µ )
d 02 d i2 (
4r 2 d 02 d i2 )
(10.97)
Suponiendo que no existe ninguna presión interior ni exterior, y solo se manifiestan las
tensiones debidas a la contracción y expansión de los cilindro. Se puede considerar que el
cilindro interior de la figura (Fig.10.12) está sometido a presión exterior causada por la
contracción del cilindro exterior, y el cilindro exterior está sometido a una presión interior
causada por la dilatación del cilindro interior.
Si se analiza el cilindro interior, y se llama pc a la presión entre cilindros, y haciendo en la
ecuación (10.95) pi = 0, p0 = pc y d0 = dc, se tendrán las tensiones siguientes:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
314
a) Tensión circunferencial :ti en la superficie interior del cilindro interno, según se indica en la
figura (Fig.10.13), siendo r= di /2:
2 p c .d c2
: ti =
d c2 d i2
(10.98)
b) Tensión circunferencial :tc en la superficie exterior del cilindro interno,
según se indica en la figura (Fig.10.13), siendo r = dc /2:
$ d c2 + d i2 "
: tc = p c 2 2
µ
# dc di ! (10.99)
Si ahora se analiza el cilindro exterior, siendo p0 = 0, pi = pc y di = dc, las tensiones serán las
siguientes:
c) Tensión circunferencial :tc en la superficie interior del cilindro externo, según se indica en la
figura (Fig.10.14), siendo r = dc /2:
$ d 02 + d c2 "
: tc = pc 2 2
+µ
# d0 dc !
0.100)
d) Tensión circunferencial en la superficie exterior del cilindro externo, según
se indica en la figura (Fig.10.14), siendo r = d0 /2:
2 p c .d c2
: t0 =
d 02 d c2 (10.101)
La presión radial entre cilindros en su superficie de contacto, depende del módulo de elasticidad
de los materiales y de la diferencia entre el diámetro exterior dh del cilindro interno y del
diámetro interior di del cilindro externo antes del zunchado por contracción. Según la figura
(10.12), las deformaciones de los diámetros de los dos cilindros, debidas a la presión sobre su
superficie de contacto, estará dada por la expresión:
a) ds = ds – dc y b) dh = dc – dh
(10.102)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
315
ds + dh = ds - dh = B
(10.103)
p c .d s $ d s2 + d i2 " p c .d h $ d 02 + d h2 "
B= µs + + µh
E s # d s2 d i2 ! Eh # d 0 d i 2 2
!
(10.104)
B 8 d c2 + d i2 d 02 + d c2 µs µh 5
= pc 6 + +
dc 2
(
7 Es d c d i
2
)
E h d 02 d c2( ) Es
3
Eh 4
(10.105)
B=
pc (
2d c3 d 02 d i2 )
( )(
E d c2 d i2 d 02 d c2 )
(10.106)
Extremos de recipientes
En la (10.107) es t: espesor de la tapa; d: diámetro exterior del recipiente; p: presión interior; :f:
tensión de tracción y K: coeficiente que depende del tipo de construcción,
el cual adopta los siguientes valores:
TECNOLOGÍA MECÁNICA
316
K = 0,162 (10.108)
K = 0,30 (10.110)
K = 0,25
(10.111)
f) Para fondos dentro del cilindro soldados por fusión, según muestra
la figura (Fig.10.20), respondiendo a las exigencias del tipo de
soldadura, como por ejemplo soldadura a tope de simple o doble
cordón, por recubrimiento, etc.:
K = 0.50
(10.112)
1,04 W h g
K = 0,30 +
H .d (10.113)
Grashof, Bach y Timoshenko presentan ecuaciones para fondos planos, circulare y elípticos,
similares a la dada por la (10.107), basadas en la teoría del máximo alargamiento, en las que
aparecen los radios r en lugar de los diámetros d y el factor K toma valores según el tipo de
material, dando para los circulares, según se muestra en la figura (Fig.10.22), las siguientes
expresiones:
5 p
t h = R.
Grashof: 6 : adm
(10.114)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
317
C. p
t h = R.
Bach: : adm (10.115)
p
t h = R. 1,25
Timoshenko: : adm
(10.116)
3 p
t h = R. (3 + µ )
Si es µ = 0,3 es: 8 : adm
(10.117)
Con las fórmulas de Timoshenko se obtienen valores de los espesores mayores que con los
anteriores.
Para extremos planos elípticos, indicado en la figura (Fig.10.23), se puede utilizar la expresión:
K .a 2 .b 2 . p
th =
( )
a 2 + b 2 : adm
(10.118)
Fondos bombeados
Los fondos bombeados o cóncavos, de algunos de los cuales sus esquemas se muestran
en la figura (10.24), pueden soportan mayores presiones que los planos. Su cálculo se
efectúa, para fondos semiesféricos, según las normas para calderas de la ASME con la
expresión:
8,33. p.R
t=
2.: u
(10.119)
TECNOLOGÍA MECÁNICA
318
p.D
t= m
4.: t
(10.120)
En la (10.120) es t es espesor mínimo del fondo, p la presión resultante interna, D diámetro del
h
' 0,25
cilindro y m un factor de forma m = 2 a 2,34 para D , donde es h la profundidad o altura
del fondo hasta el extremo de la cubierta cilíndrica. El radio de transición r entre el cuerpo
cilíndrico y el fondo debe ser como mínimo igual a 3t. Además, el radio de curvatura del fondo
bombeado no debes ser mayor que el diámetro del cuerpo cilíndrico.
Para el fondo del recipiente sometido a presión exterior, la presión de trabajo que resiste es el 60
% de la que resiste para presión exterior, es decir que los espesores de los fondos para estos
casos de be ser 12/3 de los correspondientes para presión interna.
------------()--------------
TECNOLOGÍA MECÁNICA