Planeamiento: Supone la asignación de las tasas de producción y los niveles de stock para satisfacer la demanda prevista con

criterios de economía de costos. Asigna la capacidad disponible a la demanda prevista (generalmente un año). Lo normal es excesos
de capacidad en algunos periodos y faltante en otros. Teniendo en cuenta estas variaciones, se combina la producción adelantada
(inventarios) con producción a capacidad, minimizando los costos.
Un plan de producción es una declaración de intenciones, sin pretensiones de aplicación concreta y exacta del mismo.
Los periodos son de meses. Esta se convierte en una actuación repetitiva, realizándose para cada periodo contemplado todo el
horizonte económico. Al realizar la planificación de la producción, no se tiene en cuenta todos los productos que se producen, sino
que se manejan conceptos obtenidos por agregación de los mismos.
A medida que aumenta el horizonte de planeamiento, la cantidad de datos certeros es cada vez menor.

Tipo de enfoque Horizonte temporal Nº de datos Tipo de empresa

Programación De 1 a 6 meses 99% Por O/F y stock
Plan a corto plazo De 6 meses a 1 año 80% Por O/F y stock
Plan a medio plazo De 1 año a 2 años 50% Para stock
Plan a largo plazo De 2 a 5 años 10% Para stock
Planeamiento estratégico --- Basada en escenarios Para stock

Planificar en Producción: Es la descripción de las cantidades a producir en cada uno de los periodos de tiempo, de forma que no se
vulneren las limitaciones de capacidad de las instalaciones y se disponga de suficientes productos para satisfacer la demanda.

Los elementos que intervienen en la preparación de planes son:

1) Un horizonte de planificación que debe cubrir el período económico de la producción.
2) La capacidad de producción instalada
3) La tasa de producción
4) Los stocks que se mantendrán de un periodo a otro

El objetivo inmediato es responder a la demanda a la cual van dirigidos los productos, minimizando costos totales asociados a las
formas de satisfacer a la demanda.
El nivel de decisión que representa la planificación es agregado. El nivel de agregación es una decisión previa en la planificación.
Las limitaciones de capacidad instalada también se contemplan de forma agregada en la planificación. Lo usual es considerar un
solo concepto de recurso y expresar la capacidad disponible como el máximo nivel de empleo de dicho recurso.
Una vez decidido a que nivel de detalle se planificará, se establecen planes de producción que sean admisibles. Se tendrá en cuenta:
• Capacidad instalada
• Los periodos deben satisfacerse sin retraso.

Elementos de los modelos de planificación:

* Horizonte
* Parámetros
* Relaciones
* Capacidad
* Especificaciones

Horizonte:
Los periodos de planificación que son contemplados no tienen que representar el mismo intervalo de tiempo.

Parámetros:
Demanda a la que hay que responder en cada periodo.
La cantidad de capacidad consumida para la obtención de una unidad de producción.

Relaciones:
Las cantidades producidas en cada periodo han de ser tales que cubran la demanda, aunque no tienen que ser siempre las mismas.

Especificaciones:
Para que el modelo sea realista deben indicarse explícitamente ciertos aspectos.

Técnicas utilizadas para planificar y programar:

Pronósticos:
Sirven para la elaboración de los planes estratégicos y para el diseño de los planes a mediano y corto plazo. Estos suelen ser
clasificados de acuerdo a tres criterios: según el horizonte de tiempo, el entorno económico o el procedimiento empleado.
Los primeros pueden ser a largo, mediano o corto plazo y su empleo va desde la elaboración de los planes a nivel estratégico hasta
los de nivel operativo.
Los de entorno económico pueden ser micro o macro y se definen de acuerdo al grado de en que intervienen detalles vs grandes
valores resumidos.
Los últimos, pueden ser cualitativo, en aquellos casos que no se requiere de una manipulación de datos, cuando se utilizan
procedimientos matemáticos y estadísticos que no requieren del juicio

Gráfico Gantt: Consiste en un sistema de coordenadas en el cual se indica:

Eje X: Un calendario, o escala de tiempo
Eje Y: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal, que
representa la duración de este.
Símbolos: Se usan para indicar inicio o término de una actividad, duración prevista, etc
Características:
Cada actividad se representa con un bloque cuya longitud representa la duración
La posición de cada bloque indica los instantes de inicio y finalización
Los bloques correspondientes a tareas de camino crítico se rellenan de otro color

Método Constructivo:
Dibujar ejes horizontal y vertical
Escribir nombres de las tares sobre el eje Y
Primero se dibujan bloques que no tienen predecesoras
Se dibujan los bloques correspondientes a tares que solo dependen de las tareas ya hechas en el diagrama
Las dependencias fin-inicio se representan alineando el final del bloque con el inicio del otro
Los retardos se representan desplazando hacia la derecha en caso de retardos positivos o a la izquierda en caso de retardos negativos

Ventajas: Nivel mínimo de planificación, eficaces en etapas iniciales de planificación.

Desventajas: Tiende a volverse confuso, no ofrece condiciones para el análisis de opciones, no toma en cuenta el costo

Redes-Cronogramas:

Gráfico de seguimiento de actividades:

Se usa el eje Y para representar actividades, mientras que los recursos aplicados a cada uno indican, por medio de claves, sobre el
eje X

Gráfico de carga:
Este gráfico es semejante al de la distribución de actividad que tiene por objeto proporcionar el administrador una posición de carga
total de trabajo aplicada a cada recurso. Indica el periodo durante el cual el recurso estará disponible para el trabajo (representado
por una línea) y la carga total de trabajo asignada a este recurso (línea gruesa)

PERT – CPM:
El CPM es un sistema basado en las teorías matemáticas de las redes (Critical Path Method)
Dado que en el CPM se manejaba una sola fecha para las tareas, se diseñó el PERT (Program Evaluation and Review Technique),
cuya diferencia radica en que la duración de las tareas es un valor probabilística.

Gantt PERT-CPM
Fácil de interpretar Complicado, se debe tener conocimientos
Pocos conocimientos para confeccionarlos Muchos conocimientos
Planificaciones poco complicadas Planificaciones complejas
Las prelaciones no son difíciles Las prelaciones obligan a una tarea compleja
Hay programas opensource Con los programas opensource se puede resolver

Mecanismos para el control de la Producción: Existen cinco clases de mecanismos para planear y controlar la producción. Son:

1) Cuadros o tableros de control de la producción y sistemas mecánicos

2) Sistemas de índice visible o de registros de tarjetas.
3) Graficas del tipo Gantt
4) Aparatos a base de tarjetas perforadas y que hacen una tabulación
5) Aparatos reproductores o impresores

Tableros de control y sistemas mecánicos: Se busca volcar los avances en el procesamiento de forma visual.

Lanzamiento y Alistamiento: El lanzamiento es la primera vez que se realiza un producto, en donde la información que se provee
a la planta es completa. Para las veces siguientes, la información a fabricación es la suficiente para completar la O/F y no es tan
completa como en el lanzamiento (Alistar)

Preparación de las hojas de ruta: Se refieren a órdenes específicas de fabricación. Para las fábricas grandes, las hojas de ruta
suelen ser departamentales, indicándose por separado las operaciones en cada departamento. Los datos generales incluidos son:

1) Nº de orden y otros datos de identificación

2) Símbolos e identificación de la pieza
3) Números de piezas que hay que hacer
4) ¿Cuántas piezas por lote?
5) Datos de fabricación:
Lista de operaciones
Departamentos involucrados
Máquina empleada en cada operación
Orden de sucesión fijo de operaciones
6) Plazo o tiempo en que deberá terminarse el trabajo

Uso de las hojas de ruta: Sirven de historial para el progreso de una pieza en todo el ciclo de operaciones a que es sometida.
También se puede para comprobar los pasos subsiguientes del control y taller o para registrar el progreso de la pieza desde el
comienzo de su fabricación hasta su terminación y su entrega al almacén o al montaje
Lista de material: Se define el material necesario para realizar la tarea indicada en la hoja de ruta
Vale de material: Retirar del almacén o deposito el material necesario para realizar la tarea indicada en la hoja de ruta.
Etiqueta de identificación: Identificar lote de piezas o lote de material
Ficha de trabajo: Ordenar la ejecución de una operación
Hoja de instrucciones: Definir en detalle el método de realización, las herramientas, etc
Hoja de fabricación: Ídem anterior pero en operaciones de maquinado
Vale de herramientas: Retirar herramental y/o dispositivos de pañol
Ficha de inspección: Ordenar el control de calidad en un momento determinado
Vale de movimiento o traslado: Ordenar el transporte de un lote realizada la operación

Planeación agregada: Se encuentra ubicada en el nivel táctico del proceso jerárquico de planeación y tiene como objetivo
establecer los niveles de producción en unidades agregadas a lo largo de un horizonte de tiempo que varía entre 3 y 18 meses. De
esta forma se busca cumplir con las necesidades establecidas en el plan a largo plazo, manteniendo a la vez los niveles mínimos de
costos. Es importante el manejo de variables que pueden influir en este, clasificadas en:
Variables de oferta: Permiten modificar la capacidad de producción a través de la programación de horas extras, contratación de
trabajadores eventuales, subcontratación de unidades y acuerdo de operación
Variables de demanda: Influyen en el comportamiento del mercado mediante la publicidad, el manejo de precios, promociones, etc
A su vez, existen estrategias para la elaboración del plan agregado:

Estrategias puras: Mano de obra nivelada (con horas extras o trabajadores eventuales) , estrategias de persecución (con o sin empleo
de subcontratación)

Estrategias mixtas: Se realizan mezclando estrategias puras

En cuanto a técnicas existentes las más renombradas son:

1) Métodos manuales de gráficos y tablas

2) Métodos matemáticos y de simulación: Programación lineal, programación cuadrática, simulación con regla de búsqueda
3) Métodos heurísticos: Método de los coeficientes de gestión, método PSH, reglas lineales de decisión y su búsqueda

Programa Maestro: Concluido el plan agregado, se traduce a unidades o ítems finales. Conocido como degradación, este proceso
nos da como resultado el programa maestro de producción. Este es un plan detallado que establece la cantidad específicas y las
fechas exactas de fabricación de los productos finales. Las unidades que utiliza son:

• Artículos acabados en un entorno continuo

• Módulos en un entorno repetitivo
• Pedido de un cliente en un entorno de taller

En cuanto a un horizonte de tiempo, este puede ser variable y dependiendo del tipo de producto, su volumen y los componentes de
tiempos de carga, varía de horas hasta meses, con revisiones semanales. Se subdivide el horizonte de tiempo en:

• Fijo: Periodo durante el cual no es posible modificar el PMP

• Medio fijo: Se puede hacer cambios a ciertos productos
• Flexible: Lapso de tiempo alejado, en el cual se puede hacer cualquier modificación

En cuanto a insumos, se considera: el plan agregado en unidades de producto, las previsiones de venta a corto plazo en unidades de
producto, los pedidos en firme, capacidad disponible de la instalación y otras fuentes de demanda

• Traducir los planes agregados en artículos finales específicos

• Evaluar alternativas de programación
• Generar requerimientos de materiales
• Generar requerimientos de capacidad y maximizar su uso
• Facilitar el procesamiento de la información
• Mantener las prioridades válidas

En cuanto a técnicas existentes para traducir a un MPS:

• Método de corte y ajuste

• Método de programación matemática
• Método Heurísticos

Por último, un MPS tiene que tener en cuenta las limitaciones de capacidad y mantenerse factible, aplicando las siguientes técnicas

• Planificación de capacidad usando factores agregados (CPOF)

• Lista de capacidad
• Perfiles de recursos

Sistema Just In Time (JIT): El comprador extrae exactamente los tipos y cantidades necesarios de una amplia gama de stocks.
Facilitar al comprador que elija libremente y extraiga lo que necesitase del proceso anterior, tendiendo en forma natural a eliminar
problemas relacionados con el montaje, tales como paradas debido a piezas no existentes, sobreproducción, compras en exceso y
desperdicio en stocks.
 El JIT supone una forma de gestión constituida por un conjunto de técnicas y prácticas de organización en la producción. Las dos
estrategias básicas de este enfoque son la eliminación de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales y en
producir los distintos productos y componentes en el momento que se necesiten, en la cantidad necesaria y con excelente calidad.

Metas y Objetivos del JIT:

1) Cero Defectos: Calidad total

2) Cero Averías: Es necesario poder mantener funcionando simultáneamente todas las piezas de la maquinaria industrial
3) Cero Stocks: Son considerados perjudiciales para la empresa
4) Cero Tiempo Ocioso: Es necesario eliminar en la mayor medida posible todos los tiempos no directamente
indispensables
5) Cero Burocracia: Las tareas administrativas son simplificadas gracias a una red de ordenadores.