Sunteți pe pagina 1din 26

Echipamente si despozitive pentru sudarea otelurilor patinabile

Ce este otelul patinabil?

OTEL

      Otelul este un aliaj pe baza de fier cu un mic procent de carbon (de la 0.05 la 2% din
masa),beneficiul sau major consta ,de o parte in,in cumulul de valori ridicate in proprietatile
mecanice fundamentale:rezistenta mecanica,elasticitate,duritate,rezistenta la socuri.Pe de alta
parte,costul de productie este relativ moderat.Otelurile sunt practic reciclabile datorita
fierului.Totusi,trebuie sa recunoastem cateva incoveniente:de notat rezistenta scazuta la
coroziune,dar care se poate remedia prin diverse tratamente de suprafata:electrozincarea si
galvanizarea la cald fiind cele mai bune tratamente posibile.

OTEL CORTEN

      Otelul Corten (numit si otel patinat sau otel auto-patinabil):In 2006 Metalco dezvolta o noua
gama de produse impreuna cu Marc Aurel,m.a studio.Farmecul materiei
brute,forta,soliditatea,nuantele variate,nobilitatea materialelor caracterizeaza otelul
patinat.Numele sau provine de la principiul protectiei impotriva coroziuni care formeaza la
suprafat un strat fin de oxizi impermeabili,de culoare bruna-ruginie.Acesti oxizi se formeaza cand
metalul este expus la intemperii.Acest fenomen este obtinut gratie adaugarii in
compozitia otelului a unui mic procent de cupru,nichel si crom.Prezenta cuprului amelioreaza si
proprietatile mecanice ala otelului,ridicand gradul de elasticitate.

Tratamentul suprafetelor de otel CORTEN 

Principiul autoprotectiei

Toate metalele care au contact cu aerul sunt supuse fenomenului de oxidare,care tinde spre starea
initiala de oxidare.Se spune ca metalele care au contact cu aerul sunt reactive.Pentru a evita acest
fenomen de oxidare incercam de a face aceste aliaje pasive (non reactive).Acest procedeu se
numeste pasivizare.Procedeul de autoprotectie a otelurilor CORTEN consta in formarea,la
suprafata,a unui strat de oxizi stabili care sa il transforme in aliaj pasiv.Acest strat de suprafata se
numeste patina.

Patina

Acest strat de patina este foarte aderent,el prezentand un aspect granulat fin,culoarea sa sub
efectul oxidarii este ruginie evoluand intr-o tenta de portocaliu pana la brun tracand prin diferite
nuante de maroniu.Formarea acestei patine protectoare poate lua un timp de utilizare,in conditii
de expunere ,de pana la 5 ani  si procesul nu a fost accelerat artificial.De retinut,ca formarea
patinei protectoare nu este posibila decat daca produsul este expus intemperiilor,in interior
necesita o ventilare pentru a se evita condensul si formarea patinei..In timpul perioadei initiale  de
formare a patinei protectoare,o parte din oxizii formati,neaderenti,sunt eliminati de ploaie,deci
exista riscul de a pata hainele sau solurile deschise la culoare.

Solutii Metalco pentru tratamentul otelului CORTEN    


Tratamentele realizate de Metalco sunt destinate a accelera artificial fenomenul formarii
patinei.Ca optiune Metalco aplica unstrat de vopsea incolora,mata si rezistenta la UV.Aceasta
permite evolutia oxidarii,fara riscul de a lasa pete.In timp aceasta vopsea dispare progresiv sub
efectul ciclurilor climatice.

Caracteristicile otalurilor de constructie:

otelul

-se obtine din minereul de fier printr-o succesiune de operatii:

•separarea fierului

•transformarea fierului brut în otel, prin eliminarea impuritatilor

•reducerea continutului de carbon

-material izotrop (poate fi solicitat la fel în toate directiile, atât la întindere cât si la


compresiune)

clasificarea  otelurilor   in functie de rezistenta la întindere marca otelului

OL 37 - otel normal pentru constructii metalice, denumit si otel  „moale” sau „ductil”

OL 52 - otel de înalta rezistenta pentru constructii metalice

caracteristici fizice
greutatea specifica:

otel: 7.85 - 8.00 kN/m3

aliaj usor de aluminiu: 2.70 kN/m3

caracteristici mecanice

•maleabilitatea

•elasticitatea

•plasticitatea

•duritatea

•tenacitatea

•sudabilitatea

•fragilitatea  
•coroziunea    

maleabilitatea

-proprietatea anumitor metale de a se deforma la rece sau la cald fara a se rupe si de a
putea fi trase în foi subtiri

-otelul utilizat pentru structurapoate avea o deformatie de 20%înainte de rupere

elasticitatea

-proprietatea corpurilor care, deformându-se sub actiunea unei forte, tind sa revina la


forma initiala atunci când forta înceteaza sa mai actioneze      

plasticitatea

-aptitudinea anumitor metale care, deformându-se sub actiunea unei forte, îsi conserva


deformatia atunci când forta înceteaza sa mai actioneze

duritatea

-caracteristica metalelor de a rezista la diferite actiuni mecanice

tenacitatea

-proprietatea unui metal de a putea suporta simultan, fara daune, eforturi ridicate si
alungiri mari

sudabilitatea

-proprietatea pe care o poseda unele metale de a se uni între ele atunci când sunt aduse la
temperatura de fuziune

fragilitatea

-caracteristica metalelor „casante” de a se rupe brutal în anumite conditii, cum ar fi


temperaturile scazute

coroziunea

-fenomen electrochimic ce conduce la formarea de oxizi; degradarea (lenta) a

pieselor metalice în mediu umed si în prezenta oxigenului


-protectie

*prin aplicare de vopsitorii sau diverse straturi protectoare         

sensibilitate  la foc

•îsi pierde rapid rezistenta la temperaturi relativ joase (400 – 600o C)

•prin conductivitatea sa termica mare, risca sa propage incendiul

protectia la foc

beton

ipsos

tencuieli termoizolante din: vermiculita, perlita, fibre minerale, etc. + liant (frecvent ciment


sau ipsos)

vopsele intumescente (termospumante)

Beton t=172 min. Tencuiala ipsos Placi ipsos Tencuiala ipsos Placi de ipsos t=
t= 73 min. t= 107 min t= 63 min 87 min
Argila expandata Tencuiala Placi vermiculita Tencuiala Placi vermiculita
+tabla inox 3 vermiculita – t = 117 min vermiculita – t = 84 min
mm t=247 ipsos ipsos
min. t = 116 min. t= 97 min

otelurile speciale

•oteluri inoxidabile

•oteluri patinabile

•oteluri refractare

•oteluri speciale de înalta rezistenta            


otelurile inoxidabile

-rezistenta chimica mult superioara otelului obisnuit, datorita alierii cu alte metale cum ar
fi crom, vanadium, molibden sau cupru

-duritate mare

otelurile patinabile

-în anumite conditii de expunere, au proprietatea de a se acoperi progresiv cu un strat


protector de oxizi care le confera o buna rezistenta la coroziune

otelurile refractare

-aliaj cu crom-nichel sau crom-molibden

-se utilizeaza pentru confectionarea unor elemente supuse la temperaturi înalte (tuburi de
cazane, rezervoare, furnale, etc.)

otelurile speciale  de înalta rezistenta

-mai dificil de sudat datorita continutului ridicat de carbon

-utilizate în cazuri particulare, cum ar fi precomprimarea

produse din otel

            oteluri laminate         

            oteluri trase sau trefilate

            oteluri turnate

            oteluri forjate

            produse uzinate

asamblarea elementelor din otel

            mecanice: cu „tije” - nituri

                                               - buloane         

            coezive: prin sudare


                           prin încleiere

aspecte  de proiectare a  constructiilor  din otel

            forma rationala a elementelor structurale

            caracteristicile nodurilor

            tipul de structura si schema statica asociata

            verificarea prin calcul a rezistentei si stabilitatii structurii

             alcatuirea închiderilor si compartimentarilor

aspecte  de proiectare a  constructiilor  din otel

-alegerea rationala a formelor elementelor structurale (grinda, stâlp, tirant, etc.) se bazeaza
pe câteva notiuni fundamentale de statica si rezistenta materialelor

  

Clasificarea incarcarilor
Incarcare statica Greutate proprie, incarcari utile uniform
repatizate sau concentrete, presiunea
pamantului sau a apei
Incarcare dinamica Vant, trepitatii ale unor utilaje, vibratii din
trafic auto
Incarcare ocazionala Variatii de temperatura, atacuri chimice,
contractia betonului
Incarcare spaciale Cutremur, impact, incediu

           

principii de dimensionare

            rezistenta la solicitari

            stabilitatea locala si de ansamblu a structurii

            limitarea deformatiilor

stâlpi-variante de alcatuire
•profil laminat I (a) sau H (b)

•teava cu sectiune circulara (c) sau rectangulara (d)

•profile si/sau table asociate pentru a forma sectiuni compuse (e, f, g, h)

grinzi-variante de alcatuire

•grinzi cu inima plina

•grinzi reticulare (în zabrele)

grinzi cu inima plina

•profile laminate I (a) sau H (b), eventual ranforsate cu platbande sudate (c)

•grinzi 'expandate' obtinute din profile I (d)

•profile U câte unul (e) sau câte doua cuplate (f) - pentru grinzi de bordaj sau de planseu
ranforsare cu platbande (g)

•sectiuni compuse din laminate sudate (h, i, j) cu inima rigidizata cu nervuri (k)
grinzi în zabrele

•talpa superioara

•talpa inferioara

•montanti si/sau diagonale

•noduri

talpile si barele de inima

•profile laminate (L, U)

•tevi, cu sectiune circulara sau rectangulara, îmbinate direct, prin sudura (j)

nodurile - realizate cu ajutorul unor „gusee” (c - i)


APRECIEREA SUDABILITĂŢII OŢELURILOR DE CONSTRUCTIE
1.            Aspecte teoretice
         Sudabilitatea este proprietatea unui material de a se îmbina nedemontabil cu un
alt material prin formarea unor legaturi atomice între atomii marginali ai suprafetelor
de îmbinat în anumite conditii de temperatura si/sau presiune. Sudabilitatea este o
însusire complexa determinata de: proprietatile materialului de baza si de cele ale
materialului de adaos, de tehnologia de sudare si de nivelul solicitarilor în exploatare.
         Metodele de încercare, utilizate în prezent pentru determinarea sudabilitatii, sunt
numeroase si variate, fara sa se fi ajuns la standardizarea unor metode unice. Pentru
aprecierea sudabilitatii se fac încercari laborioase asupra materialului de baza, asupra
zonei influentata termic (ZIT), asupra sudurii propriu-zise si asupra îmbinarilor sudate.
         Conform STAS 7194, aprecierea sudabilitatii otelurilor considerare:
   comportarea metalurgica la sudare (compozitie chimica, caracteristici
metalografice, caracteristici mecanice, tendinta de fisurare la cald sau la rece), definita
de modul cum reactioneaza otelul fata de actiunea unui anumit proces de sudare,
actiune localizata în zona de trecere si în zona influentata termic;
   comportarea tehnologica la sudare, definita ca posibilitatea de a se realiza îmbinari
printr-un anumit procedeu de sudare, în vederea realizarii anumitor cerinte;
   comportarea în constructia sudata, definita de capacitatea otelului de a prelua
încarcari în anumite conditii de exploatare.
         În cadrul lucrarii se va aprecia sudabilitatea unor oteluri numai pe baza factorului
metalurgic.
Comportarea metalurgica la sudare se poate determina având în vedere compozitia
chimica a otelului si tendinta de fisurare la cald si la rece.
         Influenta compozitiei chimice asupra sudabilitatii otelurilor nealiate si slab aliate
se exprima cu ajutorul conceptului de carbon echivalent, determinat dupa relatia
(STAS 7194):

  [ (1)
%]
         În functie de procentul de carbon echivalent obtinut otelul se încadreaza în una
din cele trei grupe de sudabilitate:
-                grupa Ia - sudabilitate buna neconditionata (Ce< 0,25%);
-                grupa Ib - sudabilitate buna conditionata (0,25% < Ce < 0,5%);
-                grupa II – sudabilitate posibila (0,5% < Ce  < 0,65%);
-                grupa III – sudabilitate necorespunzatoare ( 0, 65 < Ce < 1%).
         Cu masuri tehnologice speciale (preîncalzirea pieselor, folosirea unor anumite
materiale de adaos, folosirea unor procedee speciale adecvate), se pot suda si oteluri
cu Ce > 0,65%.
         Otelurile care se încadreaza în grupa Ia de sudabilitate pot fi sudate prin toate
procedeele de sudare prin topire sau prin presiune fara restrictii speciale.
         Grupa Ib se refera la categoria otelurilor la care garantarea calitatii îmbinarii
sudate se face numai în anumite conditii. Astfel, se limiteaza grosimea maxima
sudabila, se prescriu metode de sudare adecvate, preîncalziri, tratamente termice, se
interzice sudarea la temperaturi sub 5ºC, în vânt sau în ploaie, etc.
         Cu otelurile din grupa II se pot realiza constructii sudate de calitate
corespunzatoare numai în anumite conditii, fara a se garanta calitatea si siguranta în
exploatare. Conditiile restrictive se refera la preîncalziri, tratamente termice, metoda
de sudare, parametrii regimului de sudare, etc.
         Otelurile care se încadreaza în grupa II de sudabilitate, în general, nu permit
realizarea de îmbinari sudate de calitate buna. 
Fisurarea datorata factorilor metalurgici se
produce în cursul procesului de
cristalizare-racire a cusaturii din cauza
micsorarii scaderii plasticitatii materialului
cu continut mare de elemente însotitoare
sau de impuritati. Cel mai frecvent se pot
produce fisuri în mijlocul cusaturii (1), în
Fig.1 zona de diluare (2), în zona de racordare
(3), sub cordon (4) sau în zona influentata
termic (5), fig. 1.
         Cele mai periculoase sunt cele de racordare si de sub cordon deoarece sunt greu
de identificat si produc desprinderea cusaturii dupa contur. Din punct de vedere
metalurgic fisurile se pot forma la cald sau la rece.
         Fisurile la cald apar la sfârsitul procesului de recristalizare si formarea lor este
favorizata la otelurile si aliajele cu interval mare de solidificare. În scopul aprecierii
comportarii otelurilor din acest punct de vedere se foloseste notiunea de indice de
sensibilitate la fisurare la cald HCS, care poate fi determinat cu ajutorul relatiei:
(2)

         Otelul prezinta sensibilitate redusa la fisurare la cald daca indicele determinat


rezulta sub 4.
         Fisurile la rece se formeaza în cursul racirii cusaturii, un rol important avându-l
continutul de hidrogen difuzibil. Pentru aprecierea sensibilitatii la fisurare la rece se
foloseste determinarea parametrului de fisurare P, cu relatia:

(3)

în care: H este continutul de hidrogen, în cm3/100g;


         s, grosimea materialului, în mm.
Continutul de hidrogen se determina cu
ajutorul graficului prezentat în fig. 2, în
functie de carbonul echivalent si de metoda
de sudare. Cu cât valoarea lui P este mai
mica sensibilitatea la fisurare la rece scade.
         De exemplu, otelul carbon de calitate
OLC 10, STAS 880-88 are compozitia
chimica urmatoare: (0,07…0,14)% C,
(0,35…0,65)% Mn, (0,17…0,37)% Si
(0,02…0,045)% S, 0,040% P.
 Pentru a aprecia sudabilitatea pe baza
Fig. 2 compozitiei chimice se determina carbonul
echivalent cu relatia (1):

 %
         Deoarece Ce = 0,18 % < 0,25 % , rezulta ca otelul se încadreaza în grupa Ia de
sudabilitate, fiind sudabil neconditionat.
         Pentru a aprecia tendinta de fisurare la cald se calculeaza indicele HCS cu
ajutorul relatiei (2):

         Deoarece indicele HCS a rezultat mai mare decât 4 rezulta ca otelul prezinta
tendinta de fisurare la cald.
Parametrul de fisurare la rece se determina cu relatia (3):

         Continutul de hidrogen s-a ales din graficul prezentat în fig. 2 pentru Ce = 0,
18% si pentru sudare manuala.
3.            Modul de lucru
         Pe baza aspectelor teoretice prezentate se va aprecia sudabilitatea pe baza
comportarii metalurgice a urmatoarelor oteluri: OL 32 STAS 500/2-80, OLC 15 STAS
880-88, 19CrNi10 STAS 11512-91, 34MoCrNi16 STAS 791-88.
         Compozitia chimica a acestor oteluri este prezentata în tabelul de mai jos:
Marca de Compozitie chimica, %
otel C Mn Si S P Cr Ni Mo
OL 32 0,15 0,6 - 0,0055 0,0055 - - -
0,12- 0,35- 0,17- 0,02-
OLC 15 0,04 - - -
0,18 0,65 0,37 0,045
0,16- 0,7-1,1 0,15-
19CrNi10 0,035 0,035 0,8-1,2 0,8-1,2 ≤0,1
0,21 0,35
0,3-0,38 0,4-0,7 0,17- 0,02-
34MoCrNi16 0,035 1,4-1,7 1,4-1,7 0,15-0,3
0,37 0,04
Având în vedere compozitia chimica, se calculeaza pentru otelul OL 32 carbonul
echivalent cu relatia (1) si se stabileste grupa de sudabilitate din care face parte. În
continuare, se determina tendinta de fisurare la cald si la rece, calculând indicele HCS
cu relatia (2) respectiv, indicele P cu relatia (3). Continutul de hidrogen se alege din
graficul prezentat în fig. 2 pentru, sudare manuala, în functie de carbonul echivalent.
Grosimea pieselor de sudat se considera egala cu 3 mm.
În mod similar se procedeaza si pentru celelalte marci de otel.

Sudarea MAG a otelurilor de constructie

Parametri de sudare recomandati

Valori recomandate Rata de depunere


Diametru
sarma La curent In pozitii
Tensiune Curent
sudare [mm] sudare [V] sudare [A] max. dificile
[kg/h] [kg/h]
1.0 16 - 25 70 - 220 3.9 2.5
1.2 18 - 28 100 - 280 5.4 3.5
Aceste valori sunt orientative si sunt in functie de tipul de aliaj, gaz de
protectie si de distanta intre duza de contact si piesa.

Distanta intre duza de contact – piesa recomandata:


Arc scurt: ~ 8 - 12 mm
Spray-arc si arc in impulsuri: ~ 12 - 18 mm
Dependenta intre tensiune arc – curent de sudare / viteza de avans a sârmei
este functie de gazul de protectie utilizat si tipul arcului.

Pregatirea pentru sudare – executia procedeului

Spre deosebire de otelurile de constructie nealiate, otelurile CrNi rezistente la


coroziune prezinta o dilatare termica foarte mare si o conductivitate termica
mica.
Din acest motiv, pentru evitarea deformatiilor mari la sudarea tablelor subtiri
acestea trebuie heftuite la distante mai mici in cazul in care nu exista
dispozitive de prindere.
Datorita acestor proprietati nivelul tensiunilor proprii este foarte ridicat.
Acest fapt impune realizarea unor sectiuni de sudare mici si utilizarea unor
energii liniare mici – tehnica cu depuneri filiforme multistrat.
In cazul in care dupa sudare partea dinspre radacina nu mai este accesibila
in vederea indepartarii stratului superficial oxidat, se impune utilizarea
gazelor de protectie a radacinii (gaze de formare).
Asigurarea unei suduri corecte, cu patrunderea si formarea corecta a
radacinii este posibila numai daca pregatirea rostului este exacta si corecta.
Pentru indepartarea oxizilor este permisa numai utilizarea unor scule adcvate
ca de exemplu pile si polizoare. Este interzisa utilizarea sculelor pentru
prelucrarea otelurilor rezistente la coroziune si pentru oteluri de constructie
obisnuite.
Periile pentru curatire trebuie de asemenea sa fie confectionate din sârma de
otel rezistent la coroziune si este interzisa utilizarea acestora la oteluri de
constructie

Asigurarea rezistentei la coroziune

Rezistenta la coroziunea acestor oteluri se bazeaza pe existenta unui strat


superficial foarte subtire aderent si invizibil de oxid de crom.
La temperaturi peste 250° C, care în cazul sudarii apar si în imediata
apropiere a sudurii, datorita prezentei oxigenului din aer are loc o noua
oxidare. Aceasta oxidare suplimentara duce la aparitia unui strat oxidat mai
gros si vizibil datorita culorii lui. Acest strat nu mai este rezistent la atacul
mediilor corozive si prin urmare afecteaza rezistenta la coroziune. Prin
utilizarea gazelor de formare, înainte si în timpul sudarii oxigenul din aer
poate fi îndepartat din zona sudurii si poate fi evitata aparitia acestei colorari
superficiale.
Aceasta protectie a gazelor de formare trebuie asigurata

pâna la atingerea temperaturii de cca. 250° C.


Dupa sudare aceasta coloratie superficiala poate fi îndepartata prin:
 Periere
 Polizare
 Sablare
 Baituire

Alegerea procedeului utilizat depinde de cerintele impuse produsului, ca de


exemplu:
 Perierea în cazul unor cerinte mai reduse.
 Polizarea sudurilor acoperite cu zgura – a se acorda atentie presiunii cu
care se face polizarea, în caz contrar pot aparea noi oxidari.
 Sablare combinata cu baituire pentru cerinte înalte.

Se recomanda stabilirea metodei de curatire înca din faza de pregatire a


fabricatiei.

Reguli de lucru pentru evitarea defectelor

La sudare trebuie respectate urmatoarele recomandari:


 Baia topita trebuie mentinuta mica – se sudeaza continuu.
 Pistolet înclinat la 10 - 15° împins.
 Distanta teava de contact – piesa se mentine cât mai mica.
 Conducerea pistoletului sa fie cât mai uniforma.
 In cazul depunerilor multistrat eventuala instabilitate a arcului se
inlatura prin polizarea sudurii.
 Se va utiliza un pachet de furtune cat mai scurt.
 Pentru transportul sarmei bowdenele de teflon sunt avantajoase.
 Se vor utiliza gaze de protectie cu componente active reduse, ca de
exemplu CRONIGON® S 2 sau CRONIGON® S 1.
 Este avantajoasa utilizarea surselor de sudare cu impulsuri la sudarea
tablelor subtiri.
 Ele permit utilizarea unor sarme mai groase, cu avans mai stabil.

9.6.1.Sudarea manuala cu electrozi înveliti

Electrozii se aleg în functie de tipul materialului de baza :

a.)     pentru sudarea otelurilor inoxidabile de acelasi tip, se vor folosi electrozi de


acelasi tip cu materialul de baza;

b.)     pentru sudarea otelurilor inoxidabile de tip diferit, se vor folosi electrozi de tipul
materialu-lui de baza mai aliat;

c.)     pentru sudarea otelurilor inoxidabile cu oteluri carbon, se vor folosi electrozi de tip
E 309.

Pentru punctele a.) si b.) , cei mai uzuali sunt electrozii E 316L.

Se va suda în curent continuu –polaritate inversa DC  (polul plus la electrod ) .

Diametrul electrodului se alege astfel :

-           2 / 2,5 mm pentru primele treceri la îmbinarile cap la cap si colt cu


prelucrare; respectiv pentru îmbinarile de colt fara prelucrare cu calibru mai mic
de 3 mm;
-           3,25 mm pentru umplere canal la îmbinarile cap la cap si colt cu prelucrare;
respectiv pentru  îmbinarile de colt fara prelucrare cu calibru mai mare de 3 mm.

Parametrii de sudare prezentati în continuare sunt orientativi , de aceea se va  tine cont


si de valorile recomandate de producator  de pe pachetele de electrozi .

    

Diametrul electrodului Curentul de sudare


[ mm ] [A]
2 35-50
2,5 50-80
3,25 80-120

9.6.2. Sudarea   WIG

   Pentru sudarea otelurilor inoxidabile se vor folosi materialele de adaos sub forma de
vergele. Alegerea lor se va face pe aceleasi criterii ca la sudarea electrica manuala

Gazul de protectie este ARGON  tip I1- conform EN 439 -cu puritate min. 99,996%.

Se va suda în curent continuu , polaritate directa DC  – (electrodul de wolfram la polul


negativ)

Electrozii de wolfram utilizati mai des sunt din wolfram thoriat ( 2% thoriu), diametrul de
1,6 mm sau 2,4mm.Valorile curentilor la care acestia sunt folositi se gasesc in tabelul de
mai jos .

                 Tabelul   5

Diametrul electodului Valoarea curentului Diametrul vergelei


[ mm ] [A] [ mm ]
1,6 40 – 100 1,6
2,4 100 - 160 2 – 2,4

La sudarea tevilor se foloseste obligatoriu perna de argon pentru protectia radacinii


Tehnica sudarii este aceeasi ca la sudarea otelurilor carbon (este prezentata în cursul
de sudare WIG)

                                                                                                                             

9.6.3. Sudarea   MIG/MAG

 Pentru sudarea otelurilor inoxidabile se vor folosi sârme cu diametrul de 1 - 1,2mm.


 Alegerea materialului de adaos se va face pe aceleasi criterii ca la sudarea electrica
manuala.

 Gazul de protectie:

-  pentru sadarea MIG se utilizeaza sârma plina + gaz argon

-  pentru sudarea MAG se utilizeaza sârma tubulara + gaz amestec Corgon (80% Ar +
20% CO2).

Se va suda în curent continuu , polaritate inversa DC  + (sârma electrod la polul pozitiv).

Tehnica sudarii este aceeasi ca la sudarea otelurilor carbon (este prezentata în cursul
de sudare MAG)

Parametrii de sudare, orientativi, pentru sârma tubulara sif gaz amestec sunt prezentati
in Anexa 1:

   Toate sudurile implica un grad de oxidare a zonelor adiacente coronului de sudare .


Atunci cînd în documentatia de executie sunt specificate cerinte speciale de curatare a
oxizilor ramasi dupa sudare, acestia pot fi îndepartati prin : decapare , periere sau
slefuire .

   Decaparea  este considerata a fi cea mai buna metoda de curatare -din punct de


vedere al rezistentei la coroziune – si trebuie aleasa ori de câte ori este posibila . Înainte
de decapare cusaturile sudate trebuie curatate complet de zgura . Aceasta se face prin
periere cu o perie de otel inoxidabil .

SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZE PROTECTOARE MIG-MAG


6.3. TOPIREA MATERIALULUI PATRUNDEREA SI FORMA
CORDONULUI

            Baia topita se deplaseaza odata cu  arcul electric cu o viteza egala cu viteza de


sudare. Topirea si solidificarea materialului are un ritm bine definit. Topirea materialului
de baza si a vîrfului electrodului este un proces bilateral astfel picaturile desprinse de pe
vîrful electrodului vor ajunge totdeauna în baie de sudura.

            Forma unei bai topite este reprezentat în figura 6.17


Figura 6.17 Dimensiunile caracteristice ale unui cordon de sudura

            Dimensiunile caracteristice ale unei bai de sudura sunt reprezentate în figura de


mai sus daca aceste dimensiuni variaza între anumite limite restrânse în cazul sudarii cu
parametrii regimului de sudare stabilizata.

            Aceste dimensiuni sunt în functie de parametrii regimului de sudarea, de


grosimea materialului de baza respectiv de proprietatile fizice si termice ale
materiualului de baza. Dintre aceste parametrii cele mai importante sunt: intensitatea
curentului de sudare, tensiunea arcului electric si viteza de sudare.

            Latimea baii respectiv a cordonului de sudura depinde de tensiunea arcului, de


viteza de sudare si în mai mica masura de unghiul de înclinare a pistoletului de sudare
si de lungimea libera a sârmei electrod.

            Patrunderea este functie de natura gazului protector si creste odata cu cresterea


curentului de sudare.(vezi figura 6.18)

Figura 6.18 Forma patrunderi la sudareai cu electrozi fuzibili în cazul diferitelor gaze
protectoare

a) argon.           b)helium            c)bioxid de carbon
Forma patrunderii în cazul sudarii cu diferite amestecuri de gaze protectoare este
858c26i reprezentat în figura 6.19.

Figura 6.19. Forma patrunderii pentru diferite gaze si amestecuri de gaze

            Daca dorim sa avem o patrundere mare la realizarea unor cordoane ( sudarea în


mediu de CO2 este acest procedeu) atunci la sudarea radacinii a unui cordon cap la
capcare se realizeaza din mai multe treceri respectiv sudarea unui cordon de colt
sanfrenat dau astfel de fectori de forma ( b/h) care conduc la aparitia unor fisuri. La
realizarea astfel de cordoane este foarte important alegerea acestor dimensiuni.
Recomandarile sunt trecute în diagrama din figura 6.20

Figura 6.20 Recomandari de alegere a formei cordonului

            Arcul electric actioneaza cu o forta destul de mare asupra baii În acest loc baia
se scufunda sub nivelul componentelor formând un craterde sudura care este în
prelungirea sârmei electrod. Metalul topit de la acest loc cald se deplaseaza în sens
invers deplasarii electrodului (sensul de sudare) si se solidificaDeci craterul de sudura
se formeaza în continuu în timpul sudarii dar în acelasi timp si dispare din cauza topiturii
de pe vîrful electrodului.

Nasterea craterului este favorizat de intensitatea mare a curentului, tensiune


mica a arcului, elemente de aliere exoterme (prin aliere produc caldura) si marirea
continutului de oxigen în arc. Frânarea nasterii craterului sunt procesele sau materialele
care reduc tensiunile superficiale respectiv maresc vâscozitatea bai topite..

Formarea craterului tine în miscare baia de metal topit care favorizeaza procesul
metalurgic al procesului de sudare.

Crater de sfârsit de cordon se formeaza la întreruperea arcului. Formar craterului


de sfârsit de cordon este eliptic.Este mai lung cu cât viteza de sudare este mai mare..
Craterul de sfârsit de cordon este concentrator de tensiune. În imediata apropiere pot
aparea pori, sectiunea este mai mica deci si rezitenta portiunii este mai mica Din aceste
cauze este bine ca ele sa fie eliminate fie prin încarcare fie prin placute de început si
sfârsit de cordon

La surse moderne exista metoda automata de eliminare a craterului de sfârsit de


cordon, dupa oprirea procesului arcul mai arde un timp încarcând craterul.

6.3.1 TOPIREA VÂRFULUI ELECTRODULUI

            La capatul electrodului se formeaza o picatura de metal topit energia  sau


caldura data este pe de o parte arcul electri iar pe de alta parte efectul Joule a
rezistentei capatului electrodului parcurs de curentul de sudare si datorita fortelor care
actioneaza asupra acestei picaturi for,mate  aceasta paraseste vârful electrodului si
ajunge în baie.(vezi figura 6.21 respectiv 6.22)

Figura 6.21. Degajare de caldura prin efect Joul si arc electric


            Daca lungimea libera creste se observa ca datorita efectului Joul Capatul
electrodului s-ar încalzi la cca 3200 0C  La 25000C otelul se evapora si prin aceasta se
reduce lungimea arcului (ezi linie întrerupta) daca se reduce curentul se modifica
unghiul α în α' si temperatura finala este în jur de 2000 0C.ceea ce conduce la un regim
de sudare acceptabil.

Figura 6.22. Fortele care actioneaza asupra picaturii care se formeaza la capatul
electrodului.

1.- efect Pinch   2.-tensiune superficiala   3. –forta electrostatica.   4.-forta


gravitationala.     5.-vâscozitate    6.-forta de inertie.            7.- fortele de reactie a
aburilor metalici.   8. forta de aspiratie a coloanei de plasma.           CS.-formarea
picaturii.    -M.-piesa.   E.-sârma electrod

6.4.TEHNOLOGIA SUDARII MIG-MAG

6.4.1. SÂRME ELECTROD

            Este necesar respectarea urmatoarelor reguli:

trebuie sa fie suficient de elastic ca sa se dessurubeze fara ca sârma sa primeasca


deformatii

      sa fie suficient de rezistent sa ajunga pâna la pistolet fara deformatii

      trebuie sa fie curat (fara rugina, uleiuri, vopsele etc.)

      stratul de cupru sa fie uniform

      stratul de cupru sa nu permite corodarea sârmei


      suprafata sârmei sa nu prezinte zgârieturi, sa fie neted

      tamburul trebuie sa fie standardizat

      înfasurarea sârmei sa fie spira lânga spira

      sârma electrod nu pot fi înnadit

      daca se taie o spirâ aceasta nu are voie sa mareasca diametrul numai cu cca
100 mm vezi figura 623. si figura 6.24.

Figura 6.23 Masurarea pasului a doua spire adiacente

Figura 6.24 Cresterea diametrului sârmei

      ambalarea si pastrarea în folie si cutie soc uscat

Electrozi pot fi :

        sârma plina

        sârma tubulara

        electrod banda
       

 Avantajele sârmei tubulare:

   productivitate ridicata10-15%

   prin modificarea pulberii se pot obtine o paleta mare de compozitie


chimica

   stropirea mai redusa.

   suprafata cordonului mai neted

   consum de energie mai redus

   poate fi utilizat si în curent de aer pâna la 12 m/s

  

Dezavantajele sîrmelor tubulare

   la sudare se produce un fum mare care deranjeaza operatie de sudare

   trebuie respectat cu strictete parametri tehnologici de sudare

   sunt scumpe

   sunt higroscopici

Câteva variante constructive sunt prezentate în figura 6.25.

Figura 6.25 variante constructive de sârme tubulare

Ordinea operatiilor
     preîncalzire

     reglarea parametrilor de sudare

     realizarea cordonului (rînduri, straturi)

     operatii post sudare (tratamente termice, indreptare, prelucrare)

6.5 UTILIZAREA PROCEDEULUI

            1.Realizarea radacinii când aceasta este expusunui atac coroziv. O sina suport
asezata sub cusatura sudata produce o stationare a gazului protector. Acelasi efect se
obtine cu ajutorul unui dorn de distantare (la cusaturilor circulare) sau folosind o banda
de lipit (folie de aluminiucu tesatura din fibra de sticla) figura 6.26

Figura 6.26 Asigurarea protectiei radacinii

            O cantitate mica de gaz protector se poate scurge sub cusatura prin rostul înca
nesudat. Daca aceasta scurgere este oprita printr-o sina suport, atunci în canalul sinei
poate sa se acumuleze o cantitate suficienta de gaz protector. Radacina nu se oxideaza
si ramâne curata. sina reprezinta totodata un suport pentru greutatea baii topite si se
evita formarea excesului de patrundere
Dispozitive pentru sudarea grinzilor.