Sunteți pe pagina 1din 28

III.

REFRIGERAREA

Refrigerarea constă în răcirea produselor alimentare până la temperaturi


apropiate de punctul de congelare, ceea ce înseamnă o răcire fără formare de gheaţă în
produs.
În cele mai multe cazuri, refrigerarea este aplicată în scopul conservării propriu-
zise a produselor. Refrigerarea poate fi însă utilizată şi în scopul asigurării condiţiilor
optime de desfăşurare a unor procese biochimice necesare fabricării unor produse
alimentare (unele produse lactate, unele preparate din carne ş.a) sau a unor procese
fizico-chimice necesare în anumite faze ale unor tehnologii alimentare. În sfârşit,
refrigerarea poate constitui o fază preliminară de răcire în cazul tehnologiilor de
congelare a produselor alimentare.

3.1. Aspecte generale privind refrigerarea

În cazul produselor alimentare în care nu au loc procese metabolice (procese fără


viaţă) conservarea prin refrigerare se realizează în special prin acţiunea temperaturilor
scăzute asupra microorganismelor, respectiv prin frânarea sau anularea activităţii
acestora. De o importanţă deosebită în vederea obţinerii unei durate acceptabile cât mai
mari de păstrare în stare refrigerată a produselor este asigurarea la începutul refrigerării
a unei încărcături microbiologice cât mai mici. Acest lucru necesită reducerea la
maximum a posibilităţilor de contaminare microbiologică a produselor în toate etapele
premergătoare aplicării refrigerării propriu-zise.
În cazul produselor alimentare în care au loc procese metabolice (produse vii),
cum de exemplu ar fi legumele, fructele, ouăle, conservarea prin refrigerare se
realizează în special prin acţiunea temperaturilor scăzute asupra proceselor metabolice,
respectiv micşorarea vitezelor de reacţie şi a activităţii enzimelor endogene. Şi în acest
caz este foarte importantă asigurarea condiţiilor de eliminare a posibilităţilor de
contaminare microbiologică a produselor în toate etapele premergătoare aplicării
refrigerării.
Un proces tehnologic de refrigerare poate cuprinde, într-o accepţiune mai largă,
următoarele faze: tratamentul sau tratamentele preliminare, refrigerarea propriu-zisă,
depozitarea în stare refrigerată, încălzirea superficială în vederea evitării condensării
vaporilor din apă din aer pe produse la scoaterea din depozit, transportul. În funcţie de
natura produselor, a procedeului de refrigerare şi a destinaţiei produselor, una sau mai
multe dintre fazele de mai sus pot să lipsească.
Tratamentele preliminare refrigerării propriu-zise diferă esenţial în funcţie de
natura produsului şi pot consta în spălare, sortare, calibrare, tăiere, afumare,
dezinfectare, pausteurizare, sterilizare, ambalare ş.a.
Dată fiind marea varietate şi specificitate a tratamentelor preliminare în funcţie
de natura produsului respectiv, acestea vor fi tratate pentru fiecare caz în parte în cadrul
tehnologiilor specifice redate în partea a patra a lucrării. Trebuie făcută însă remarca cu
valabilitatea generală, că realizarea întocmai a tratamentelor preliminare are o deosebită
importanţă asupra întregului proces de refrigerare, influenţând în final atât calitatea
produselor refrigerate cât şi mărimea duratei acceptabile de păstrare.

1
3.2. Metode de refrigerare

În funcţie de natura şi caracteristicile finale ale produsului precum şi de scopul


urmărit, refrigerarea se poate realiza prin una dintre următoarele metode principale:
- refrigerarea cu aer răcit;
- refrigerarea în aparate cu perete despărţitor;
- refrigerarea cu apă răcită;
- refrigerarea cu gheaţă de apă.
Indiferent de metoda aplicată, un proces de refrigerare poate fi caracterizat din
punct de vedere al intensităţii de răcire prin viteza de răcire. Aceasta se defineşte, pentru
produsele alimentare solide sau lichide dar care nu curg în timpul răcirii, prin raportul
dintre scăderea temperaturii centrului termic al produsului şi intervalul de timp necesar
acestei scăderi. Cum însă procesul de refrigerare, ca de altfel orice proces de răcire; este
un proces tipic nestaţionar de transfer de căldură, însăşi definiţia vitezei de răcire este
deficitară. într-adevăr, viteza de răcire, conform definiţiei de mai sus, este în toate
cazurile variabilă pe parcursul unui proces de refrigerare. Din aceste motive, se acceptă
drept criteriu de comparaţie a intensităţii proceselor de refrigerare viteza de răcire
globală definită ca raportul dintre scăderea totală a temperaturii medii a produsului
(diferenţa dintre temperatura medie iniţială şi medie finală) şi durata totală a procesului
de refrigerare.
Un proces de refrigerare se poate considera terminat atunci când temperatura
medie a produsului supus răcirii a atins valoarea temperaturii la care urmează a fi
depozitat sau valoarea temperaturii necesare prelucrării ulterioare refrigerării propriu-
zise.

3.3. Refrigerarea cu aer răcit

Refrigerarea cu aer răcit este metoda cea mai răspândită datorită în primul rând
faptului că este pretabilă marii majorităţi a produselor alimentare.
Indiferent de natura şi caracteristicile produselor supuse răcirii şi de sistemul
constructiv utilizat, un spaţiu de refrigerare cu aer cuprinde în esenţă următoarele
elemente:
a) o incintă izolată termic;
b) produse alimentare supuse răcirii;
c) schimbătorul de căldură în care este răcit aerul (vaporizatorul instalaţiei
frigorifice aferente, răcitorul de aer cu agent intermediar ş.a.).
d) circulaţia aerului între răcitor-produse-răcitor.
Aerul, la trecerea peste răcitorul de aer, îşi scade temperatura şi îşi reduce
umiditatea absolută, iar la trecerea peste produse se încălzeşte şi se umidifică.
Procesul de refrigerare se poate realiza:
- în mod discontinuu (în şarje), caz în care spaţiul de răcire este încărcat cu
produsele calde care rămân în poziţie fixă până la terminarea procesului de refrigerare;
- în mod continuu, caz în care în spaţiul de răcire sunt introduse continuu
produsele calde care parcurg spaţiul răcit (perioada de timp în care sunt refrigerate) şi
tot în mod continuu sunt evacuate produsele deja refrigerate;
- în mod semicontinuu, caz în care la anumite intervale de timp sunt introduse în
spaţiul răcit produse calde şi concomitent evacuate produsele deja refrigerate.
Principalii parametri ai aerului utilizat într-un proces de refrigerare sunt

2
temperatura, umiditatea relativă şi viteza la nivelul produselor.
Temperatura aerului de răcire în cazul sistemelor de refrigerare discontinue sau
semicontinue este variabilă tot timpul procesului de răcire, având valori mai ridicate la
începutul procesului şi ajungând în final la valori de 4°C...10°C mai scăzute decât
temperatura produselor refrigerate.
În cazul sistemelor de răcire continue, deoarece sarcina termică este aproximativ
constantă pe toată durata procesului, temperatura aerului îşi menţine practic aceeaşi
valoare în tot timpul răcirii. Nivelele temperaturilor aerului în aceste cazuri sunt net mai
coborâte decât în cazul sistemelor discontinue, ajungând la -0°C...-18°C în tehnologiile
de refrigerare rapidă a cărnii în carcase. Refrigerarea poate fi realizată cu unul sau mai
multe nivele ale temperaturii aerului.
Deoarece viteza de răcire este apreciabilă, refrigerarea având o durată de câteva
ore, produsele prezintă diferenţe notabile între temperaturile centrului lor termic şi
temperaturile suprafeţelor. De aceea, sistemele de refrigerare continuă cuprind, în
general două faze. În prima fază se realizează refrigerarea propriu-zisă, extrăgându-se
de la produs cea mai mare parte a căldurii necesară refrigerării, iar în faza a doua se
desăvârşeşte refrigerarea şi se realizează egalizarea temperaturilor produsului. De cele
mai multe ori, faza a doua este discontinuă. Durata acesteia este mai mare decât durata
refrigerării propriu-zise.
Viteza aerului în spaţiile de refrigerare are o importanţă determinată asupra
duratei procesului de răcire. Alegerea unei anumite viteze a aerului la nivelul produselor
răcite este determinată în funcţie de durata impusă a procesului de răcire.
Pornind de la viteze ale aerului corespunzătoare convecţiei naturale (0,1
m/s...0,4 m/s), creşterea vitezei aerului prin intermediul ventilatoarelor, conduce la
creşterea vitezei de răcire prin creşterea coeficientului de convecţie termică la suprafaţa
produsului, αaer . Această creştere a coeficientului de convecţie termică este
considerabilă până la o anumită valoare a vitezei aerului, după care creşterea în
continuare a vitezei aerului conduce la creşteri neînsemnate ale coeficientului de
convecţie. În afara acestui aspect legat de creşterea vitezei aerului în vederea măririi
vitezei de răcire, există şi aspecte legate de consumul de energie necesar vehiculării
aerului şi aspecte legate de transferul căldurii în interiorul produsului. Într-adevăr, în
timp ce coeficientul de convecţie termică αaer este proporţional cu o putere subunitară
a vitezei aerului, căderile de presiune pe circuitul aerului ∆p aer sunt, teoretic,
proporţionale cu pătratul vitezei aerului, iar energia necesară antrenării ventilatoarelor,
E, este (tot teoretic) proporţională cu cubul vitezei aerului:

α aer = A ⋅ waer
n
(3.1)

∆p aer = B ⋅ w aer
2
(3.2)

E = C ⋅ waer
8
(3.3)

în care A, B, C sunt constante în raport cu viteza aerului, w aer , iar exponentul n mai
mic decât 1.
Cele de mai sus conduc la necesitatea ca viteza aerului să fie mărită numai până
la o valoare limită peste care consumul de energie electrică la ventilatoare devine

3
prohibitiv de mare în comparaţie cu avantajele pe care le aduce. În plus, creşterea
vitezei aerului determină o scădere importantă a temperaturii suprafeţei produsului
datorită rezistenţei termice conductive care se opune propagării căldurii dinspre centrul
termic al produsului spre suprafaţa acestuia. Scăderea temperaturii suprafeţei produsului
determinată de cei doi factori, creşterea coeficientului de convecţie ca urmare a creşterii
vitezei aerului şi respectiv imposibilitatea propagării căldurii cu aceeaşi intensitate prin
conducţie de la centrul produsului spre suprafaţă) conduce la scăderea diferenţei dintre
temperatura suprafeţei produsului şi cea a aerului. Acest fapt conduce la micşorarea
fluxului de căldură de la produs spre aer şi, deci, la frânarea transferului de căldură, ceea
ce nu justifică creşterea vitezei aerului peste anumite valori.
Trebuie, în sfârşit, menţionat şi faptul că odată cu mărirea vitezei aerului la
nivelul produselor cresc şi pierderile în greutate ca urmare a intensificării transferului de
masă la suprafaţa produselor. Această creştere a pierderilor în greutate este însă, în
general, compensată pe total proces datorită scăderii duratei de răcire, aşa încât este de
aşteptat ca la viteze mai mari ale aerului, pierderile totale în greutate ale produselor să
fie mai mici.
O problemă de o deosebită importanţă practică este asigurarea unei distribuţii cât
mai uniforme a vitezelor aerului în spaţiul de refrigerare în aşa fel încât toate produsele
supuse răcirii să beneficieze de condiţii similare de răcire. O distribuţie neuniformă a
aerului în spaţiul de refrigerare conduce la prelungirea duratei totale a procesului
datorită zonelor în care vitezele aerului la nivelul produselor sunt mai mici, produsele
din aceste zone rămânând în urma celorlalte produse din punct de vedere al răcirii.
Asigurarea unor condiţii similare de răcire pentru toate produsele din spaţiul de
refrigerare se realizează prin alegerea unui sistem adecvat de distribuţie a aerului şi
printr-o corectă aşezare a produselor în corelare cu sistemul concret de recirculare a
aerului.
Umiditatea aerului poate influenţa asupra pierderilor în greutate a produselor
supuse refrigerării. În acest sens sunt recomandate umidităţi cât mai ridicate ale aerului
pentru a se obţine pierderi în greutate mai mici.
Spaţiile tehnologice în care se realizează refrigerarea pot fi convenţional
împărţite în tunele de refrigerare şi camere de refrigerare. Refrigerarea în aer se mai
poate realiza şi în aparate specifice de refrigerare pentru anumite grupe de produse,
aparate care vor fi descrise în capitolele de aplicaţii ale tehnologiilor frigorifice.
Tunelele de refrigerare sunt spaţii care, în general, au lungimea de 3...5 ori mai
mare decât lăţimea. Vitezele aerului în tunelele de refrigerare încărcate cu produse au
valori cuprinse între 1 m/s şi 2 m/s, putând ajunge şi la valori mai mari în cazul
tunelelor de refrigerare rapidă.
În funcţie de natura produselor răcite, tunelele de refrigerare pot fi cu circulaţie
predominant longitudinală, predominant transversală sau predominant verticală.
În cazul circulaţiei predominant longitudinală, răcitorul de aer 1 poate fi montat
la un capăt al tunelului (v. fig. 8.1), deasupra tavenului fals 5, sau pe peretele lateral în
lungul tunelului, în acest din urmă caz circulaţia longitudinală a aerului realizându-se în
plan orizontal (în locul tavanului fals fiind prevăzut un perete lateral fals). Ventilatorul
2 aspiră aerul din tunel, îl trece peste răcitor şi-l trimite în tunel prin gura de refulare
amplasată la capătul opus, după ce aerul parcurge canalul format de planşeul tunelului şi
tavanul fals 5. Aerul trece printre produsele 4 aşezate pe rastele, cărucioare sau
suspendate pe cârlige agăţate de linii aeriene. Aerul parcurge astfel tunelul de-a lungul
lui şi pentru o mai intensă spălare cu aer a produselor, se montează, uneori, şicanele 6.

4
În cazul circulaţiei transversale, răcitoarele sunt montate pe un perete lateral al
tunelului. Aerul, după ce trece peste răcitor, este refulat în tunel pe care îl parcurge
transversal. Pentru obţinerea aceleiaşi viteze a aerului, în cazul tunelelor cu circulaţie
transversală, debitele de aer sunt mult mai mari decât în cazul tunelelor cu circulaţie
longitudinală din cauza secţiunilor mai mari de curgere a aerului.
Tunelele de refrigerare cu circulaţie verticală a aerului se folosesc în special la
răcirea cărnii în carcase. Sunt prevăzute cu un plafon fals cu fante. În spaţiul dintre
planşeu şi tavanul fals se realizează o cameră de presiune constantă care permite o
distribuţie uniformă a aerului la nivelul carcaselor.
Tunelele de refrigerare cu funcţionare continuă sunt prevăzute cu conveiere prin
intermediul cărora se asigură în permanenţă introducerea şi evacuarea produselor răcite.
Camerele de refrigerare sunt spaţii în care răcirea este mai lentă decât în cazul
tunelelor de refrigerare datorită vitezelor de aer mai mici. Debitele ventilatoarelor sunt
determinate de viteza de răcire care se urmăreşte a se realiza, de natura şi dimensiunile
produselor, de sistemul de distribuţie al aerului ş.a. Vitezele de aer au valori peste 0,3
m/s, ceea ce corespunde în general la 50...100 recirculări orare (numărul de recirculări
se defineşte prin raportul dintre volumul de aer vehiculat de ventilatoare timp de o oră şi
volumul spaţiului de răcire).

Fig. 3.1. Secţiunea longitudinală în plan vertical printr-un tunel de


refrigerare cu circulaţia aerului predominant longitudinală:
1- răcitor de aer; 2 – electroventilator; 3- spaţiu frigorific izolat termic;
4 – rastele, stelaje, containere etc; 5 – tavan fals;
6 şicane pentru evitarea baipasării aerului;
7 – tavă de scurgere a apei de la decongelarea răcitorului de aer

Distribuţia aerului în cameră se realizează fie prin refulare directă şi aspiraţie


liberă (caz în care se utilizează răcitoarele de aer montate pe perete, pe tavan sau
pardosea), fie printr-un sistem de canale de refulare şi aspiraţie prevăzute cu fante şi
orificii.
O importanţă deosebită pentru obţinerea vitezelor de răcire scontate într-o
cameră de refrigerare o are modul de aşezare a produselor în spaţiul de refrigerare.
Aşezarea trebuie făcută astfel încât să se asigure o circulaţie uniformă a aerului pe lângă
fiecare produs. Interspaţiile dintre produse trebuie orientate în direcţia de curgere a

5
aerului în aşa fel încât să nu se obţină căderi prea mari de presiune, pe circuitul aerului.
Uneori, refrigerarea este urmată de o depozitare în stare refrigerată care se poate
face fie în acelaşi spaţiu (cel mai adesea), fie în camere de depozitare construite
asemănător cu camerele de refrigerare, dar la care puterea frigorifică instalată la
răcitoarele de aer şi intensitatea circulaţiei aerului sunt mult mai mici.

3.4. Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură cu perete despărţitor

Metoda este utilizată la răcirea lichidelor (lapte, bere, vin, smântână, mixul de
îngheţată ş.a.). Răcirea se realizează în aparate schimbătoare de căldură în care de o
parte a peretelui despărţitor circulă un agent de răcire, iar de cealaltă parte circulă
lichidul care urmează a fi răcit. Agentul de răcire poate fi un agent frigorific, un agent
intermediar sau apă. Sunt de preferat agenţii de răcire care, în cazul unor eventuale
scăpări prin neetanşeităţi, nu afectează calitatea produsului. Astfel de agenţi sunt apa,
soluţia de alcool-apă ş.a. În cazul utilizării apei se pot utiliza scheme care cuprind în
circuitul apei şi un acumulator de frig sub formă de gheaţă.
Aparatele schimbătoare de căldură utilizate pot fi cu funcţionare discontinuă, în
şarje (vane cu pereţi dubli, vane cu serpentină imersată) sau cu funcţionare continuă
(aparate cu plăci, aparate multitubulare în manta, aparate cu fascicol de ţevi în ţeava,
aparate ţeavă în ţeavă sau aparate cu stropire exterioară).
Vanele cu pereţi dubli sunt recipienţi în care agentul de răcire circulă în spaţiul
dintre peretele exterior şi cel interior, iar lichidul care trebuie răcit se află în recipient.
Pentru mărirea vitezei de răcire, la interiorul recipientului se găsesc agitatoare cu elice
care, prin mişcarea imprimată lichidului, măresc coeficientul de convecţie termică. În
cazul vanelor cu serpentină imersată, agentul de răcire circulă la interiorul ţevilor
serpentinei.
Există variante de aparate prevăzute atât cu manta dublă, cât şi cu serpentină
interioară. În acest caz, viteza de răcire este mai mare şi, deci, duratele procesului sunt
mai mici.
Aparatele cu plăci sunt larg utilizate datorită avantajelor importante pe care le
prezintă: coeficienţi global de transfer termic ridicaţi, consumuri specifice de metal
mici, gabarite reduse, posibilitatea de a regla capacitatea de răcire prin scoaterea sau
adăugarea unor plăci, posibilitatea uşoară de curăţire şi dezinfectare. În plus, cu acelaţi
tip de plăci, deci practic cu acelaşi aparat, se poate realiza într-un compartiment răcirea,
iar în alt compartiment, înseriat cu primul (de partea lichidului alimentar), o încălzire
pentru pasteurizare.
Aparatele multitubulare în manta sunt de obicei de tipul orizontal. Agentul de
răcire circulă în spaţiul dintre ţevi şi manta, iar lichidul alimentar circulă în interiorul
ţevilor pentru a fi astfel posibilă curăţirea şi dezinfecţia. Datorită construcţiei, aceste
aparate pot funcţiona cu presiuni mai mari faţă de cazul aparatelor cu plăci, ceea ce
permite utilizarea agenţilor frigorifici ca agenţi de răcire.
Aparatele cu fascicol de ţevi în ţeavă şi aparatele ţeavă în ţeavă au de regulă
gabarite şi greutăţi mai mari în raport cu cele multitubulare în manta (la o aceeaşi putere
termică).
Aparatele cu stropire exterioară sunt constituite în ţevi în formă de serpentine
sau de tip grătar, la interiorul cărora curge agentul de răcire. Lichidul care trebuie răcit
este distribuit la partea superioară a suprafeţelor de răcire, curgând sub formă de
peliculă pe ţevi. Aceste aparate se pretează în cazurile în care, tehnologic, este necesară

6
o bună aerare a lichidului. Are avantajul unei uşoare curăţiri şi dezinfectări dar este din
ce în ce mai puţin utilizat la răcirea lichidelor alimentare datorită celor două mari
dezavantaje: uşoară contaminare microbiologică prin contact direct şi intens cu aerul şi
pierderi mari în greutate prin evaporare.

3.5. Depozitarea produselor refrigerate

Refrigerarea produselor alimentare, prin una dintre metodele descrise în


paragraful anterior, este urmată de cele mai multe ori de o depozitare de scurtă durată în
acelaşi spaţiu în care s-a făcut refrigerarea sau în alte spaţii răcite destinate special
depozitării.
Aşa cum s-a văzut , temperaturile scăzute, deasupra punctului de congelare a
produselor, frânează dar nu opresc total dezvoltarea şi înmulţirea microorganismelor,
mai ales a celor psihrofile.
Modificările biochimice şi chimice din produsele de origine animală determinate
de enzime sunt de asemenea încetinite de temperaturile scăzute.
În carnea animalelor, imediat după sacrificare, aceste modificări pot mai întâi
ameliora calitatea. După terminarea proceselor din perioada de rigor mortis urmează
perioada de maturare, perioadă în care calitatea se conservă. La depozitări de lungă
durată însă, în carne şi peşte se produce progresiv degradarea albuminei (fenomenul de
autoliză) care poate conduce în final chiar la degradarea completă.
Pentru fiecare produs în parte, în funcţie de parametrii de depozitare care vor fi
trataţi în continuare, există durate limită de depozitare peste care produsele perisabile
devin inutilizabile. Pentru depozitarea produselor refrigerate este necesar, dar nu
suficient, ca temperaturile să fie menţinute la valori scăzute toată durata depozitării.
În afara asigurării unor depozitări scăzute constante de depozitare mai trebuiesc
respectate o serie de condiţii referitoare la :
- umiditatea aerului;
- puritatea aerului (atât din punct de vedere al încărcăturii microbiologice cât şi
din punct de vedere al poluării de orice natură);
- ventilaţia şi distribuţia aerului la nivelul produselor;
- ambalarea şi aşezarea produselor în spaţiul răcit;
- refrigerarea prealabilă a produselor introduse în depozit;
- compatibilitatea de depozitare mixtă a mai multor feluri de produse;
- gradul de încărcare cu produse a spaţiului de depozitare;
- funcţionarea instalaţiei frigorifice (mai ales în sensul corelării permanente a
puterii frigorifice cu necesarul de frig);
- asigurarea igienei pe tot parcursul depozitării produselor.

3.6. Condiţii recomandate la depozitarea produselor refrigerate

Temperatura aerului. Nivelul temperaturii aerului necesar în depozitele de


produse refrigerate este determinat de tipul de produse depozitate. Acest nivel va fi însă
întotdeauna mai scăzut, la limită egal, cu temperatura finală a produselor refrigerate,
temperatura finală a produselor refrigerate, temperatură impusă de tehnologia de
refrigerare respectivă. În capitolele de tehnologii frigorifice specifice diferitelor grupe

7
Fig.3.2. Creşterea numărului de bacterii pe carne în funcţie de timp, temperatură şi
umiditatea relativă a aerului la o temperatură a cărnii de 4oC (a), 2oC (b) şi respectiv
0oC (c).

de produse alimentare, se vor analiza temperaturile optime de depozitare în stare


regrigerată a acestora.
Pentru un acelaşi produs, nivelul temperaturii aerului la depozitare în stare
refrigerată este influenţată de durata depozitării. Durate mai mari de depozitare necesită
temperaturi mai scăzute de depozitare. Spre exemplificare, în fig. 3.2., sunt ilustrate
încărcăturile microbiologice exprimate în mii de bacterii pe un cm2 de carne în funcţie
de perioada de depozitare la diferite umidităţi ale aerului şi la temperaturi ale aerului de
4°C, 2°C şi 0°C. Se observă, de exemplu, că pentru umiditatea relativă a aerului de 95%
şi la o temperatură de 0°C în aer, numărul de bacterii pe cm2 de carne este de cca 107

8
după 8 zile de depozitare, în timp ce la o temperatură de 4°C numărul bacteriilor atinge
aproape 109 după aceeaşi perioadă, adică de cca 100 ori mai multe.
Pentru asigurarea temperaturii necesare a aerului, instalaţia frigorifică aferentă
depozitului se va dimensiona în corelare cu caracteristicile produselor respective.
Limitele admisibile între care poate varia temperatura aerului din depozit sunt de
asemenea determinate de caracteristicile produselor. Menţinerea temperaturii între
limitele admisibile necesită prevederea reglării automate a acesteia, de cele mai multe
ori, această reglare se face prin intermediul unor bucle de reglare automată
bipoziţională.
În general, pentru depozitarea în stare refrigerată a produselor alimentare de
origine animală se admit pentru temperatura aerului variaţii de ±1°C...±2°C. Sunt însă şi
produse, cum ar fi peştele, ouăle şi bananele, la care variaţiile admisibile ale
temperaturii aerului sunt mai retrânse, ajungând până la ± 0,5°C.
Din punct de vedere al pierderilor în greutate, la depozitarea unor produse,
utilizarea de temperaturi scăzute ale aerului micşorează presiunea parţială a vaporilor de
apă din aer, fapt care determină o creştere a pierderilor în greutate.
Umiditatea relativă a aerului. Pe lângă temperatură, umiditatea relativă a aerului
are o influenţă importantă asupra comportării produselor refrigerate la depozitare.
Umidităţi relative ridicate favorizează dezvoltarea microorganismelor, mai ales 104
la temperaturi ridicate ale aerului din depozit. Astfel, de exemplu, pentru carne, numărul
bacteriilor creşte relativ lent, la umiditatea relativă de 75% şi la temperatura de 0°C,
nedepăşind 105 pe 1 cm2 de carne după 8 zile de depozitare, în timp ce la 95% umiditate
relativă, după 8 zile numărul bacteriilor ajunge aproape 108 pe 1 cm2 de carne.
Umidităţi ridicate ale aerului determină pentru unele produse o intensificare a
dezvoltării de mucegaiuri şi în consecinţă determină dezvoltarea de mirosuri.
Rezultă deci că, din punct de vedere microbiologic sunt de dorit umidităţi cât
mai scăzute ale aerului.
În acelaşi timp însă, o umiditate scăzută a aerului determină pierderi în greutate
a produselor mai mari decât în cazul unei umidităţi mai ridicate.
În plus, uscarea suprafeţei produselor determină în general scăderea valorii
comerciale a acestora. Cele două aspecte cu influenţe diferite, respectiv aspectul
microbiologic şi cel al pierderilor în greutate, determină nivelul optim al umidităţii
relative a aerului din depozit. De reţinut este faptul că, în general, valori ale umidităţii
aerului sub 85% conduc la pierderi în greutate exagerate ale produselor depozitate în
stare refrigerată.
Pentru a creşte nivelul umidităţii relative a aerului este necesară scăderea
nivelului temperaturii aerului. Umiditatea aerului nu are practic influenţe asupra
reacţiilor chimice, biochimice din produsele depozitate în stare refrigerată. Limitele
admisibile de variaţie ale umidităţii aerului sunt determinate de natura produsului
depozitat şi de nivelul temperaturii aerului. La temperaturi mai ridicate ale aerului,
limitele admisibile de variaţie ale umidităţii relative ale aerului sunt mai mici.
Dacă diferenţele între temperatura produselor depozitate şi temperatura aerului
sunt mici, atunci trebuie evitate creşteri exagerate ale temperaturii aerului şi ale
umidităţii acestuia, deoarece pot să producă pe suprafaţa produsului condensări.
Fenomenul de condensare (care are un efect net defavorabil din punct de vedere
microbiologic) se poate produce atunci când temperatura termometrului umed al aerului
este mai mare decât temperatura suprafeţei produselor.
Puritatea aerului. În interiorul spaţiilor frigorifice de depozitare a produselor

9
refrigerate trebuie asigurată o puritate cât mai mare a aerului. Poluarea aerului interior
este determinată de zestrea iniţială de încărcătură microbiologică şi de substanţe
chimice poluante, de degajările de substanţe sau mirosuri ale produselor, precum şi de
dezvoltarea microorganismelor în timpul ventilării aerului.
Pentru micşorarea poluării aerului interior este necesară o împrospătare, de
obicei periodică. Aerul proaspăt introdus, trebuie filtrat şi tratat termic până la atingerea
temperaturii de regim interior. Dacă debitul de aer proaspăt introdus este relativ mare,
atunci, pentru a asigura neperturbarea parametrilor aerului interior, se procedează la o
tratare completă, în sensul aducerii lui la nivelul aerului interior atât ca temperatură, cât
şi ca umiditate. În acest fel se evită şi pericolul condensării vaporilor de apă pe suprafaţa
produselor.
Debitul de aer proaspăt şi frecvenţa introducerii lui în depozitele de produse
refrigerate se determină în funcţie de natura produselor, durata lor de depozitare, de
volumul spaţiilor de depozitare şi de frecvenţa introducerii şi scoaterii de produse în şi
din depozit.
Compoziţia atmosferei interioare spaţiului de depozitare. Pentru depozitarea
unor specii de fructe şi legume, se utilizează o compoziţie modificată a aerului interior
spaţiului de depozitare care constă, în principal, în reducerea conţinutului de oxigen şi
creşterea conţinutului de dioxid de carbon.
Utilizarea atmosferei modificate de depozitare în stare refrigerată, determină o
reducere a proceselor de respiraţie, inhibarea dezvoltării microorganismelor şi
prelungirea duratei de păstrare a produselor în condiţiile menţinerii calităţii acestora.
Ventilaţia şi distribuţia aerului. Sistemul de ventilaţie a aerului în interiorul
spaţiilor frigorifice pentru depozitarea produselor refrigerate este determinat de tipul de
depozit şi de natura produselor.
În cazul depozitelor cu elemente de răcire, circulaţia aerului este asigurată de
convecţia naturală.
Ventilaţia mecanică a aerului intensifică transferul de căldură la nivelul
produselor şi uniformizează temperaturile şi umidităţile aerului.
Distribuţia aerului are o deosebită importanţă în asigurarea unor condiţii cât mai
apropiate de depozitare pentru toate produsele. Orientativ, debitul total de aer recirculat
este de cea 1 m3/h pentru fiecare 1 kcal/h necesar de frig.
În funcţie de natura produselor depozitate, vitezele recomandate ale aerului au
valori cuprinse între 0,3 m/s şi 0,7 m/s la nivelul produselor.
În general, sistemul de ventilaţie este prevăzut şi cu posibilitatea de introducere
a aerului proaspăt.
Ambalarea şi modul de aşezare a produselor. O mare parte dintre produsele
alimentare refrigerate sunt introduse la depozitare în stare ambalată.
Dacă ambalarea se face fără vacuumare, atunci trebuie asigurată o etanşeitate cât
mai bună a ambalajului. Materialele folosite pentru ambalaje trebuie să nu reacţioneze
în nici un fel cu produsul, să aibă o permeabilitate cât mai redusă la vapori de apă, să fie
impermeabile la lichide şi grăsimi.
Modul de aşezare a produselor în depozit trebuie să asigure condiţii bune de
circulaţie a aerului printre produse. La aşezarea produselor trebuiesc respectate anumite
distanţe minime între produse şi pereţi, stâlpi sau tavan. Dispoziţia produselor în depozit
este de preferat să se facă lotizat şi cu interspaţii corespunzătoare între loturi pentru a
permite o manipulare corectă şi posibilitatea permanentă de control.
În general este de dorit ca toate produsele introduse la depozitare să fie corect şi

10
total refrigerate în prealabil, astfel încât, în timpul depozitării, temperatura acestora să
nu mai suporte variaţii.
Compatibilitatea de depozitare mixtă a produselor. Depozitarea mai multor
tipuri de produse alimentare refrigerate în acelaşi spaţiu devine posibilă numai dacă
acestea nu se influenţează reciproc din nici un punct de vedere.
Compatibilitatea la depozitare mixtă este determinată în principal de degajarea
de mirosuri, respectiv de capacitatea de a reţine mirosuri şi de posibilitatea contaminării
microbiene.
Din punct de vedere al degajării şi reţinerii de mirosuri, există produse
alimentare care degajă puternic mirosuri specifice, cum ar fi peştele şi unele brânzeturi
şi produse alimentare care au o mare capacitate de a reţine aceste mirosuri, cum ar fi
untul, smântână, carnea ş.a. Din acest motiv, aceste două categorii de produse sunt
incompatibile la depozitare mixtă în acelaşi spaţiu frigorific.
Din punct de vedere al posibilităţilor de contaminare microbiană, produsele care
în procesul de fabricaţie utilizează anumite încărcături microbiene utile (salamurile
crude, unele sortimente de brânză) reprezintă surse de contaminare pentru alte produse.
Unele subproduse de abator au de asemenea o încărcătură microbiană care poate
constitui sursă de contaminare pentru alte produse.
Dintre toate produsele, cele mai puţin rezistente la contaminări microbiene sunt
carnea, (în special carnea tocată) ouăle şi cele mai multe produse culinare.
Gradul de încărcare cu produse ale spaţiului de depozitare. Prin proiect, un
spaţiu frigorific pentru depozitarea produselor refrigerate este dimensionat şi echipat
pentru o anumită capacitate de încărcare cu produse, în funcţie de natura produselor ş.a.
În consecinţă, spaţiul respectiv se va încărca numai la capacitatea sa nominală. Atât
supraîncărcarea cu produse, cât şi subîncărcarea cu produse au efecte negative asupra
calităţii produselor depozitate şi asupra pierderilor în greutate.
Exploatarea spaţiului tehnologic şi a instalaţiei frigorifice aferente. Este
recomandabil ca spaţiul tehnologic de depozitare a produselor refrigerate să fie
conceput şi exploatat numai în scopul de păstrare a produselor refrigerate. În acest caz,
în depozit vor fi introduse numai produse deja refrigerate, evitându-se variaţiile
importante de temperatură şi umiditate a aerului care s-ar produce la introducerea de
produse calde.
Pentru asigurarea condiţiilor de microclimat necesare unei bune depozitări a
produselor refrigerate, trebuie ca permanent să existe egalitate între necesarul de frig şi
puterea frigorifică a răcitoarelor de aer. Pentru aceasta, este recomandabilă şi necesară
ajustarea automată a puterii frigorifice a compresoarelor instalaţiei frigorifice aferente
depozitului respectiv. De asemenea, de regulă, se prevede reglarea temperaturii aerului.
Dat fiind faptul că în cele mai multe cazuri temperatura medie a suprafeţei
răcitorului de aer se află sub temperatura punctului de rouă a aerului, pe această
suprafaţă se formează de obicei zăpadă care se acumulează în timp. Ca urmare a acestei
acumulări, puterea frigorifică a răcitorului de aer scade, atât datorită micşorării
coeficientului global de transfer termic, cât şi datorită scăderii debitului de aer al
ventilatoarelor. Se impune în consecinţă decongelarea periodică a răcitoarelor de aer.
Frecvenţa necesară a decongelării depinde de mulţi factori, printre care: aportul de
umiditate de la produse, nivelul temperaturii suprafeţei răcitorului, limita admisibilă a
scăderii puterii frigorifice şi a debitului de aer ş.a.
Deoarece prin secţiunea uşii deschise pătrunde în depozit o cantitate apreciabilă
de căldură şi umiditate, este foarte important ca manipulările de produse să se facă în

11
aşa fel, încât să se reducă la minimum perioada de timp în care uşile stau în poziţie
deschisă.
Măsuri igienico-sanitare. Deoarece la temperaturile uzuale ale aerului din
spaţiile de depozitare a produselor refrigerate, ca de altfel şi din spaţile frigorifice de
refrigerare, microorganismele psihrofile au condiţii de dezvoltare, se impun măsuri
severe de asigurare a curăţeniei şi măsuri suplimentare de dezinfecţie.
Un prim aspect igienico-sanitar este legat de încărcătura microbiană iniţială a
produselor care urmează a fi refrigerate sau depozitate în stare refrigerată. În acest sens
se impune respectarea tututror măsurilor preliminare răcirii care să asigure o încărcătură
microbiană minimă a produselor, măsuri care depind de natura acestor produse şi care
vor fi analizate în capitolele de aplicaţii ale tehnologiilor frigorifice.
Al doilea aspect al asigurării igienei este legat de spaţiile tehnologice propriu-
zise. Curăţenia permanentă în interiorul spaţiilor răcite este strict necesară. Pentru
aceasta se vor îndepărta resturile de produse şi oricare corpuri străine care constituie
focare de contaminare microbiologică. Spălarea spaţiilor tehnologice se face cu apă
caldă sub presiune şi detergent. După curăţire şi spălare urmează operaţia de
dezinfectare care se efectuează de regulă numai după golirea de produse a spaţiului
respectiv şi decongelarea completă a răcitoarelor de aer.

3.7. Sisteme de răcire la depozitarea produselor refrigerate

Spaţiile de depozitare a produselor refrigerate sunt prevăzute cu aceleaşi sisteme


de răcire ca şi cele de la spaţiile frigorifice pentru refrigerare.
În ultima perioadă de timp, pe plan mondial, se manifestă tendinţa ca spaţiile
frigorifice de depozitare să fie prevăzute cu mai multe răcitoare de aer montate de-a
lungul unui perete: fiecare dintre aceste răcitoare de aer fiind cu funcţionare
independentă, în aşa fel, încât să poată fi decongelate secvenţial. Concomitent cu
aceasta, există tendinţa de automatizare a decongelării, astfel încât, prin intermediul
unui programator automat, la intervale prestabilite de timp, fiecare dintre răcitoare este
decongelat automat.
Răcitoarele de aer independente ("unit-coolere") au de cele mai multe ori
aspiraţia şi refularea liberă fără utilizarea de tubulaturi de aspiraţie sau sisteme de
distribuţie a aerului.
Dacă sistemul de răcire este constituit dintr-un singur răcitor, atunci acesta este
racordat la un sistem de circulaţie şi distribuţie a aerului care depinde de natura
produsului depozitat, de modul de aşezare a produselor ş.a.
În cele mai multe cazuri, în tunelele de refrigerare, după terminarea procesului
de răcire, are loc şi depozitarea, pentru o anumită perioadă de timp, a produselor
refrigerate. În acest scop însă, regimul de funcţionare a tunelelor se modifică în sensul
acordării puterii frigorifice şi debitului de aer ale răcitoarelor de aer cu necesarul de frig
mult micşorat. De cele mai multe ori, acesta se rezumă la trecerea ventilatoarelor pe o
turaţie redusă şi reglarea temperaturii aerului interior.

3.8. Manipularea şi transportul produselor refrigerate

12
Modul de manipulare şi mijloacele utilizate în acest scop sunt în funcţie de
natura produsului, mărimea unităţii respective şi gradul de dotare a acesteia din punct de
vedere tehnic.

Fig.3.3. Temperaturi minime de încălzire a produselor refrigerate la scoaterea din


depozit în funcţie de parametrii aerului ambiant, în vederea evitării condensării

Un aspect important care trebuie avut în vedere la manipularea şi transportul


produselor refrigerate este prevenirea condensării vaporilor de apă din atmosferă pe
produse. Condensarea poate să se producă atunci când temperatura produselor
refrigerate este sub punctul de rouă al aerului înconjurător. Pericolul condensării este
mai mare vara (când temperatura aerului exterior este ridicată) şi este cu atât mai mare
cu cât umiditatea aerului este mai ridicată.
Pentru prevenirea condensării pe produse a vaporilor de apă din aer la scoaterea
din depozite este recomandabilă, în unele cazuri, operaţia denumită temperare. Această
operaţie constă în încălzirea parţială a produselor refrigerate înainte de a veni în contact
cu aerul exterior, până când temperatura suprafeţei lor creşte peste temperatura
punctului de rouă al aerului exterior. În funcţie de durata în care produsele scoase din
depozite vor sta în contact cu aerul exterior, de natura produselor, de dimensiunile

13
acestora şi de intensitatea circulaţiei aerului exterior peste produse, temperarea se face
până la o anumită temperatură peste cea a punctului de rouă al aerului exterior.
Orientativ, în fig. 3.3. sunt redate temperaturile minime până la care trebuiesc încălzite
produsele scoase din depozit pentru a se preveni condensarea în funcţie de temperatura
şi umiditatea relativă a aerului exterior.
Pentru transportul produselor refrigerate se utilizează mijloace de transport auto,
feroviare, navale sau aeriene, prevăzute cu instalaţii proprii de producere a frigului sau
cu posibilităţi de menţinere a microclimatului interior fără instalaţii de producere a
frigului (răcire cu gheaţă de apă, cu gheaţă carbonică, răcire cu zerotoare).

14
IV. CONGELAREA

4.1. Aspecte generale privind congelarea

Congelarea constă în răcirea produselor alimentare până la temperaturi


inferioare punctului de solidificare a apei conţinute în produs, adică o răcire cu formare
de cristale de ghiaţă.
Scopul principal al congelării este conservarea produselor alimentare perisabile.
Din acest punct de vedere, congelarea, ca metodă de conservare, măreşte durata
admisibilă de păstrare a produselor alimentare de peste 5 ... 50 ori faţă de conservarea
prin refrigerare.
Mărirea conservabilităţii obţinută prin congelare (asigurându-se şi condiţiile
necesare depozitării în stare congelată) se bazează pe efectele temperaturilor scăzute de
încetinire puternică sau inhibare completă a dezvoltării microorganismelor, de reducere
sau stopare a proceselor metabolice în cazul produselor cu viaţă şi de reducere a
reacţiilor chimice şi biochimice.
Având în vedere nivelele temperaturilor minime de înmulţire a
microorganismelor psihrofile, se consideră ca valoare maximă a temperaturii de
congelare a produselor alimentare, în general, temperatura de -10°C. Sub această
temperatură, dezvoltarea microorganismelor este practic neglijabilă. În cadrul
tehnologiilor de congelare a diferitelor produse alimentare de origine animală se
folosesc însă temperaturi mai scăzute în produs şi eventual, se utilizează metode de
inactivare a enzimelor proprii, în vederea reducerii activităţii tuturor agenţilor
modificatori.
Congelarea asigură mărirea apreciabilă a conservabilităţii produselor alimentare,
dar aceasta necesită respectarea, pe lângă condiţiile impuse de specificul tehnologiei
respective şi a unei serii de condiţii general valabile :
- utilizarea unor materii prime şi produse de calitate corespunzătoare;
introducerea acestora în spaţiile sau aparatele de congelare cât mai repede posibil după
producerea lor (excepţie făcând produsele a căror tehnologii impun o anumită durată
între momentul producerii şi introducerii la răcire, durată necesară desfăşurării
unor procese biochimice);
- asigurarea tuturor elementelor igienico-sanitare necesare evitării contaminării
cu microorganisme a produselor înaintea congelării sau după decongelare;
- asigurarea unor temperaturi de refrigerare adecvate în cazurile în care
produsele nu sunt introduse direct în spaţiile sau aparatele de congelare sau nu sunt
utilizate imediat după decongelare;
- evitarea congelării produselor alimentare improprii consumului, deoarece
această metodă de conservare nu îmbunătăţeşte calităţile iniţiale; în cazul unor specii de
legume şi fructe este necesară inactivarea
enzimelor endogene şi care de regulă se face prin tratament termic – denumit blanşare.
Într-o accepţiune mai largă, procesul tehnologic de conservare prin congelare a
unui produs poate cuprinde următoarele faze: tratamentul sau tratamentele preliminare,
congelarea propriu-zisă, ambalarea, depozitarea în stare congelată, transportul,
decongelarea, păstrarea de scurtă durată în stare decongelată până la consum sau
utilizare într-un proces de fabricaţie.
Înainte de a fi supuse congelării propriu-zise, produsele alimentare sunt supuse
unor operaţii şi tratamente preliminare specifice tipului de produs, metodei de congelare

15
utilizate şi scopului căruia îi este destinat produsul respectiv.
În cazul în care produsul nu este supus congelării în faza "caldă", atunci
refrigerarea poate fi privită ca un tratament preliminar.
Ca tratamente şi operaţii preliminare pot fi amintite: îndepărtarea părţilor
necomestibile, spălarea, sortarea, blanşarea, răcirea, porţionarea, ambalarea etc.
Aplicarea corectă a acestor tratamente şi operaţii are o importanţă deosebită asupra
calităţii ulterioare a produselor supuse congelării. Tratamentele şi operaţiile preliminare,
fiind specifice fiecărui produs agroalimentar, vor fi analizate mai detaliat în cadrul
capitolelor de tehnologii specifice redate în partea a treia a lucrării.
Pentru o înţelegere mai bună a metodelor de congelare este necesară definirea şi
cunoaşterea elementelor de bază ale procesului de congelare.
Congelarea unui produs alimentar este procesul de răcire în care au loc
următoarele fenomene fizice importante:
- solidificarea într-o anumită proporţie a apei conţinute în produs
- mărirea volumului produsului;
- întărirea consistenţei.
Fenomenele fizice de mai sus au loc ca urmare a schimbului de căldură de la
produsul supus congelării către un mediu de răcire (aer, agenţi frigorifici intermediari
sau criogenici etc). Temperatura mediului de răcire trebuie să fie mai scăzută decât
temperatura medie finală a produsului supus congelării. Temperatura în produsele
alimentare supuse congelării variază în timpul procesului de răcire în funcţie de timp şi
locul punctului de măsură. Punctul cu temperatura cea mai ridicată la un moment dat
poartă numele de centrul termic al corpului respectiv şi reprezită un indicator al
aprecierii stadiului congelării (definiţia centrului termic este valabilă în condiţiile în
care mediul de răcire are aceiaşi parametri principali (temperatură, viteză) în jurul
corpului răcit.
Congelarea produselor agroalimentare se consideră finalizată în momentul în
care temperatura sa medie este egală cu temperatura la care urmează să aibă loc
depozitarea. Datorită dificultăţilor mari în stabilirea temperaturii medii a produselor
supuse congelării, se poate lua drept criteriu de apreciere a stadiului răcirii temperatura
centrului termic. Această temperatură este de obicei cu câteva grade Celsius mai ridicată
decât temperatura la care urmează să aibă loc depozitarea produsului respectiv. La
corpurile omogene centrul termic se află în centrul geometric al acestora.
Răcirea produselor alimentare sub 0°C este însoţită de un proces de formare a
gheţii, începând cu o anumită temperatură, caracteristică fiecărui produs, denumită
temperatura punctului crioscoplc.
Procesul de formare a gheţii începe atunci când sunt condiţii prielnice, prin
agregarea unui grup de molecule de apă într-o particulă ordonată denumită nucleu de
cristal. În mod obişnuit, formarea nucleului de cristal are loc la o subrăcire a apei sau
soluţiei apoase. După formarea nucleelor de cristal are loc faza de creştere a acestora,
fază care se desfăşoară la temperaturi foarte apropiate de temperatura punctului de
congelare; aceasta înseamnă că iniţierea cristalizării se face cu un consum energetic mai
mare decât desfăşurarea acesteia. Viteza de creştere a cristalelor de gheaţă este
determinată în principal de temperatura şi viteza de preluare a călduri produsului.
Astfel, dacă ceilalţi parametri rămân constanţi, odată cu scăderea temperaturii viteza de
creştere a cristalelor scade, ca urmare a creşterii vâscozităţii fazei congelabile din
produs. Scăderea temperaturii superficiale a produsului supus congelării, măreşte
diferenţa de temperatură dintre suprafaţa şi faza încă necongelată, contribuind astfel la

16
mărirea vitezei de creştere a cristalelor de gheaţă.
Viteza cu care avansează frontul de formare a cristalelor de gheaţă de la
suprafaţa produsului spre interiorul acestuia se numeşte viteză de congelare şi se
exprimă de obicei în cm/h sau m/h.
Considerând un produs alimentar omogen sub formă de placă cu suprafaţa
exterioară S (m2) prin care are loc schimbul de căldură cu mediul de răcire şi
presupunând că la momentul τ frontul de gheaţă se găseşte la distanţa δ de suprafaţa
S (spre centrul termic), într-un interval de timp elementar dτ , frontul de gheaţă va
înainta cu dδ . Presupunând că temperatura mediului de răcire, t m şi temperatura la
care are loc congelarea, t c , sunt constante pe durata congelării, cantitatea de căldură
dQ preluată de la produs de către mediul de răcire va fi egală cu căldura latentă extrasă
de la cantitatea de apă dW care congelează în stratul de grosime dδ cu căldura latentă
l c . Din ipotezele de mai sus se poate scrie:

dQ = l c ⋅ dW = K ⋅ S ( t c − t m ) dτ [ kj ] (4.1)

Cantitatea de apă (soluţie apoasă) dW poate fi determinată în funcţie de volumul


de gheaţă dV ce se formează:

dW = ρ ⋅ dV ⋅W = ρ ⋅ S ⋅ dδ (4.2)

în care:
ρ - este densitatea produsului alimentar congelat, în kg/m3;
W- cantitatea totală de apă conţinută de produsul respectiv, în kg apă/kg, produs;
K - coeficientul global de transfer termic de la frontul de gheaţă la mediul de
răcire, în kW/m2K.
Coeficientul global de transfer termic, K este dat de relaţia:

K=
1
1
δ
[kW / m K ]2

+ (4.3)
α λp

în care:
α este coeficientul de convecţie de la mediul de răcire la suprafaţa frontului de
gheaţă, în kW/m2K;
λp - coeficientul de conductibilitate termică a produsului congelat, în kW/mK.
Înlocuind relaţiile (4.2) şi (4.3) în relaţia (4.1), rezultă:

1
ρ ⋅W ⋅l c ⋅dδ = ⋅ ( t c − t m ) ⋅ dτ
1 δ  (4.4)
 + 
α λ 
 p 


Notând viteza de congelare cu wc = rezultă din (4.4):

17
tc −tm 1  cm  m 
wc = ⋅  h  sau  h 
1 δ  cl ⋅ ρ ⋅W     (4.5)
 + 
α λ 
 p 

În realitate, în marea majoritate a cazurilor, procesul de congelare este un proces


nestaţionar în care temperatura mediului de răcire t m variază pe tot parcursul
procesului în aşa fel încât viteza de răcire dată de relaţia (4.5) este tot timpul variabilă
ca şi în cazul refrigerării. De aceea, pentru a caracteriza un proces de congelare din
punct de vedere al intensităţii răcirii, se ia drept criteriu viteza medie liniară de
congelare dată de relaţia:

δ0  cm  m 
wm =  h  sau  h  (4.6)
τ0    

în care:
δ0 - este distanţa cea mai mică dintre centrul termic şi suprafaţa produsului, în
cm sau m;
τ0 - durata congelării de la o temperatură iniţială uniformă de 0°C până la
temperatura care se urmăreşte a se obţine în centrul termic, în ore.
În funcţie de viteza medie liniară de congelare, wm , Institutul Internaţional al
Frigului recomandă următoarea clasificare a metodelor de congelare:
wm < 0,5 cm/h;
- congelare lentă
- congelare rapidă wm = 0,5 ... 3 cm/h;
- congelare foarte rapidă wm = 3 ... 10 cm/h;
- congelare ultrarapidă wm = 10 … 100 cm/h.

Viteza de congelare minimă la care are loc procesul de răcire trebuie astfel
stabilită încât să nu producă modificări microbiologice şi enzimatice nedorite.
Clasificarea metodelor de congelare se poate face şi după alte criterii în afara
vitezei medii de congelare. Astfel, în multe ţări, produsele conservate prin congelare se
întâlnesc sub următoarele denumiri :
- produse congelate ("Frozen foodstuffş");
- produse congelate rapid ("Deep-Frozen foodstuffs").
Produsele congelate sunt obţinute printr-o congelare obişnuită, pe parcursul
căreia, temperatura medie a acestora coboară sub -10°C într-o durată care nu permite
declanşarea reacţiilor enzimatice şi microbiologice nedorite; depozitarea acestor
produse congelate se face la temperaturi sub -10°C. Această metodă se caracterizează
prin adoptarea unor viteze medii liniare de congelare de 0,1 ... 0,5 cm/h şi este folosită
pentru produse cu grosimi mari, cum ar fi: carne în carcase, sau blocuri, unt sau alte
grăsimi ambalate în lăzi etc.
Produsele congelate rapid se obţin la viteze medii liniare de congelare mai mari
de 0,5 cm/h. Producerea, depozitarea şi distribuirea produselor congelate rapid
presupunerespectarea următoarelor condiţii:
- traversarea zonei de formare şi creştere a cristalelor de gheaţă (denumită şi
zonă de congelare) într-un timp cât mai scurt. Pentru majoritatea produselor alimentare

18
de origine animală zona de congelare este cuprinsă între -1 ... -5°C;
- temperatura medie a produselor să fie mai mică de -18°C;
- depozitarea, transportul şi desfacerea produselor să se facă la
temperaturi mai mici de -18°C, fără variaţii importante ale acestora;
- fiecare produs congelat rapid pus în vânzare va avea ambalaj individual inert
faţă de conţinut, rezistent din punct de vedere mecanic, impermeabil;
- interzicerea vânzării produselor alimentare sub denumirea de "produse congelate
rapid" în cazul decongelării accidentale (parţiale sau totale), chiar dacă,ulterior, acestea
au fost recongelate.
Respectarea condiţiilor de mai sus asigură o calitate superioră produselor
congelate rapid, garantată din punct de vedere sanitar şi comercial.

4.2. Metode de congelare

Metoda de congelare defineşte mijloacele materiale şi modul în care este


preluată căldura de la un produs în vederea congelării acestuia. În cadrul aceleiaşi
metode.există variante de realizare practică denumite procedee de congelare. Trebuie
subliniat faptul că în literatura de specialitate nu există consens în definirea noţiunilor
de metodă de congelare, procedeu de congelare şi sistem de congelare.
În funcţie de modul de desfăşurare a procesului de congelare se deosebesc trei
sisteme de congelare şi anume: cu funcţionare discontinuă (în şarje), cu funcţionare
semicontinuă şi cu funcţionare continuă.
Sistemul de congelare cu funcţionare discontinuă (în şarje) presupune
introducerea produselor ce vor fi supuse congelării în incinte special amenajate, după
care instalaţia de răcire aferentă intră în funcţiune; după atingerea în produs a
temperaturii prescrise, instalaţia de răcire se opreşte, iar produsele congelate sunt
descărcate. Acest sistem de congelare este simplu, dar prezintă următoarele dezavantaje:
- necesită manipulări importante ale produselor supuse congelării, datorită
gradului redus de mecanizare şi automatizare a încărcării / descărcării acestora;
- necesitatea supradimensionării instalaţiei frigorifice datorită neuniformităţii
sarcinii termice;
- durate relativ mari de congelare;
- staţionare îndelungată a produselor până la începerea procesului de congelare.
Sistemul de congelare cu funcţionare semicontinuă se caracterizează prin aceea
că o anumită cantitate de produse este introdusă (spre congelare) sau scoasă (congelată)
în/din aparatul de congelare la un interval de timp constant. În acest fel, aparatele de
congelare sunt încărcate în permanenţă cu o aceeaşi cantitate de produse (cu excepţia
pornirilor-opririlor-operaţiilor de întreţinere), sarcina instalaţiei frigorifice fiind
constantă. Introducerea şi scoaterea produselor congelate în sistemul semicontinuu se
poate mecaniza şi automatiza.
Sistemul de congelare cu funcţionare continuă se caracterizează prin aceea că
trecerea produselor prin aparatul de congelare se realizează continuu sau întrerupt
ritmic. Aplicarea sistemului de congelare cu funcţionare continuă presupune
următoarele condiţii:
- existenţa liniilor continue la tratamentele preliminare;
- limitarea grosimii produselor supuse congelării în scopul scurtării duratei de
congelare şi a reducerii gabaritului aparatelor;
- capacităţi de congelare relativ mari (de obicei capacităţi de peste 1 tonă/h)

19
deoarece la capacităţi mici costurile de amortizare ale mecanizării şi automatizării devin
inacceptabil de mari.
Principalele metode de congelare a produselor agroalimentare sunt: congelarea
cu aer răcit, congelarea prin contact cu suprafeţe metalice răcite, congelarea cu agenţi
criogenici, congelarea prin contact cu agenţi intermediari.

4.3. Depozitarea produselor congelate

Scopul principal al congelării produselor agroalimentare este prelungirea duratei


de conservare. Pentru asigurarea duratei scontate de depozitare a produselor congelate
este necesar să fie îndeplinită o serie de condiţii de microclimat în care acestea sunt
păstrate. În acest scop sunt special amenajate.
Cel mai utilizat sistem de răcire utilizează instalaţii frigorifice cu amoniac, cu
comprimare mecanică utilizate spaţii frigorifice în două trepte. Răcirea aerului în
depozitele frigorifice se realizează cel mai adesea cu răcitoare de aer cu convecţie
forţată, cu aspiraţie şi refulare libere (fără tubulaturi).
Congelarea produselor realizată după una dintre metodele descrise anterior este
urmată de o depozitare, de cele mai multe ori, de durată relativ lungă, în alte spaţii decât
în cele în care s-a făcut congelarea.
S-a arătat că temperaturile scăzute, inferioare punctului de congelare a
produselor, încetinesc, puternic dezvoltarea şi înmulţirea microorganismelor, frânează
sau opresc procesele biochimice şi chimice şi determină o serie de modificări fizice sau
fizico-chimice mai mult sau mai puţin importante.
Pentru fiecare produs congelat în parte, în funcţie de parametrii de depozitare,
există durate limită de depozitare, peste care produsele îşi modifică inacceptabil
calitatea şi devin inutilizabile.
În afara asigurării unor temperaturi scăzute constante de depozitare la un nivel
cel puţin la fel de scăzut ca şi temperatura finală de congelare, este necesar să se asigure
o serie de condiţii cu privire la:
- umiditatea relativă a aerului;
- ventilaţia şi distribuţia aerului la nivelul produselor;
- congelarea prealabilă a produselor introduse în depozit;
- compatibilitatea de depozitare mixtă a mai multor feluri de produse;
- gradul de încărcare cu produse a depozitului;
- ambalarea şi aşezarea produselor în depozit;
- asigurarea igienei pe tot parcursul depozitării produselor;
- modul de funcţionare şi exploatare a instalaţiei frigorifice;
- rulajul şi manipularea produselor.
Ne vom referi pe scurt la toate aceste condiţii.
Temperatura aerului. Nivelul temperaturii aerului necesar în depozitele
frigorifice de produse congelate depinde în primul rând de natura produsului, fiind mai
scăzut sau cel mult egal cu temperatura finală a produsului în urma procesului de
congelare.
În capitolele de tehnologii frigorifice specifice diferitelor grupe de produse
agroalimentare vor fi indicate temperaturile optime de depozitare în stare congelată a
acestora.
Pentru un produs alimentar oarecare, nivelul temperaturii aerului la depozitare în
stare congelată este determinată de durata necesară de depozitare. Ca regulă generală, cu

20
cât temperatura aerului este mai scăzută, cu atât durata admisibilă de depozitare este mai
mare, deoarece, în acest caz, modificările calităţii produsului sunt mai mici. În acelaşi
timp, însă, utilizarea unor temperaturi de depozitare mai scăzute implică o creştere a
consumurilor energetice şi o creştere a cheltuielilor generale de exploatare.
Temperaturi de -25...-30°C sunt uzuale pentru antrepozite frigorifice construite
în multe ţări avansate. În ţara noastră, cele mai multe dintre frigoriferele construite sunt
proiectate pentru temperaturi de depozitare de -20 ... -22°C.
Umiditatea aerului. Umiditatea aerului se recomandă a fi cât mai mare posibilă,
la limită, umiditatea relativă putând ajunge la saturaţie. Dat fiind nivelul scăzut al
temperaturii, umiditatea relativă foarte ridicată nu mai este limitată ca în cazul
depozitării produselor refrigerate, caz în care, umidităţi prea ridicate pot determina sau
favoriza dezvoltări nedorite ale microorganismelor.
Cu cât umiditatea relativă a aerului este mai apropiată de starea de saturaţie, cu
atât sunt mai reduse pierderile în greutate ale produselor depozitate.
Ventilaţia şi distribuţia aerului la nivelul produselor. Sistemul de ventilaţie şi
distribuţie a aerului depinde de tipul constructiv de depozit, de natura produselor, de
modul de manipulare a produselor şi de mărimea camerelor de depozitare.
Dacă se acceptă că sarcina tehnologică a unei camere frigorifice este nulă, adică,
dacă se consideră că temperatura produselor introduse în cameră este egală cu
temperatura de depozitare, atunci ventilaţia aerului are drept scop uniformizarea
temperaturilor şi preluarea căldurii pătrunse în depozite prin izolaţii, deschideri de uşi
etc. Dacă Φ [kcal/h] este necesarul total de frig pentru depozitare, atunci debitul
necesar de aer pentru preluarea căldurii este dat de relaţia:

D=
Φ
c p ⋅ ∆t ⋅ γ
[m 3
/h ] (4.7)

în care:
cp -
este căldura specifică aerului, în kcal/kgf °C;
∆t - diferenţa de temperatură a aerului la locul de unde se preia căldura, în °C;
γ - greutatea specifică a aerului, în kgf/m3.
Considerându-se o încălzire a aerului la trecerea peste produse de cca. 3°C şi
având în vedere faptul că la -20°C aerul are căldura specifică volumetrică de 0,31
kcal/m3 °C, relaţia de mai sus conduce la un criteriu practic orientativ de echivalenţă a
numărului de m3/h de aer recirculat cu numărul de kcal/h putere frigorifică în cazul
antrepozitelor frigorifice cu temperatura de depozitare de -20°C.
Ca sisteme de distribuţie a aerului se utilizează, în principal, sistemul cu refulare
prin tubulaturi cu fante şi aspiraţie liberă sau sistemul cu refulare liberă şi aspiraţie
liberă.
Reîmprospătarea aerului interior se realizează, în principal, prin deschiderea
uşilor în timpul manipulărilor, nefiind prevăzute sisteme speciale de introducere a
aerului proaspăt din exterior.
Congelarea prealabilă a produselor introduse în depozit. Aşa cum s-a mai
amintit anterior, este indicat ca produsele introduse în depozit să fie congelate până la o
temperatură cel mult egală cu temperatura de depozitare sau mai coborâtă. Acest lucru
presupune ca produsele să fie corect şi complet congelate la introducerea în depozit.
Introducerea în depozit a unor produse cu temperaturi mai ridicate decât cele de
depozitare, conduce la mărirea pierderilor în greutate, la fluctuaţii nedorite de

21
temperatură cu implicaţii nefavorabile asupra celorlalte produse depozitate şi la
creşterea sarcinii de răcire a instalaţiei frigorifice aferente.
Compatibilitatea de depozitare mixtă a mai multor feluri de produse.
Compatibilitatea de depozitare mixtă a produselor congelate este determinată în special
de capacitatea de emanare de mirosuri şi, respectiv, de capacitatea de preluare de
mirosuri a produselor. Cu cât temperaturile de depozitare sunt mai ridicate, cu atât
pericolul contaminării cu mirosuri este mai mare. Din acest punct de vedere, este indicat
ca nivelul temperaturii de depozitare să fie cât mai scăzut posibil.
Se consideră că utilizarea unor temperaturi de depozitare de -27...-30°C asigură
condiţii de depozitare a produselor alimentare diferite fără un pericol accentuat al
contaminării cu mirosuri. .
Dintre produsele alimentare de origine animală care pot emana mirosuri
specifice sunt peştele, brânza ş.a., iar dintre cele care pot prelua mirosuri, sunt untul,
smântână, îngheţata, carnea, păsările ş.a.
Gradul de încărcare cu produse a depozitului. Ca şi în cazul depozitării în stare
refrigerată, este necesar ca încărcarea cu produse a depozitelor de congelate să se facă la
capacitatea nominală prevăzută prin proiect. Încărcarea sub capacitatea nominală sau
peste aceasta se răsfrânge negativ asupra calităţii produselor depozitate şi asupra
pierderilor în greutate.
Ambalarea şi aşezarea produselor în depozit. În cele mai multe cazuri,
depozitarea în stare congelată a produselor se face în stare ambalată. Ambalarea
produselor conduce la reducerea pierderilor în greutate, reducerea pericolului de
contaminare în timpul manipulărilor şi la uşurarea operaţiilor de manipulare şi aşezare
în depozit.
Aşezarea produselor în interiorul depozitului se realizează în aşa fel încât să nu
perturbe circulaţia scontată a aerului, să nu fie în contact direct cu pardoseaua, cu pereţii
sau alte obiecte interioare (stâlpi, carcasele răcitoarelor de aer ş.a.). Este de preferat ca
dispoziţia produselor în depozit să se facă lotizat şi cu interspaţii între loturi pentru a
permite o manipulare corectă şi posibilitatea permanentă de control.
Asigurarea igienei pe tot parcursul depozitării produselor. Deşi datorită
temperaturilor scăzute posibilităţile de dezvoltare a microorganismelor în interiorul
depozitelor de produse congelate sunt mai mici, este necesar să se asigure şi să se
respecte toate condiţiile igienico-sanitare legate atât de spaţiul de depozitare, cât şi de
produsele congelate.
O sursă importantă de contaminare microbiană o reprezintă praful care poate să
se formeze ca urmare a rulării transpaletelor şi electrostivuitoarelor pe pardosea, în
cazul în care calitatea stratului superficial al acesteia este necorespunzătoare.
Se recomandă ca, cel puţin o dată pe an, să se procedeze la o dezinfecţie a
spaţiilor de depozitare a produselor congelate.
Modul de funcţionare şi exploatare a instalaţie frigorifice. Modul de funcţionare
şi exploatare a instalaţiei frigorifice şi a spaţiului tehnologic de depozitare a produselor
congelate influenţează substanţial calitatea produselor şi economicitatea depozitării
acestora.
Sunt de subliniat trei aspecte principale legate de corelarea dintre necesarul de
frig şi puterea frigorifică a compresoarelor în funcţiune pe circuitul aferent camerei
frigorifice respective, decongelarea răcitoarelor de aer şi durata totală de menţinere în
stare deschisă a uşilor de la camera respectivă.
Funcţionarea instalaţiei frigorifice cu un număr insuficient de compresoare care

22
să asigure o putere frigorifică egală cu necesarul de frig este, de cele mai multe ori,
cauza nerealizării temperaturilor necesare în camerele frigorifice. Dacă compresoarele
sunt dotate cu sisteme de reglare automată a capacităţii frigorifice, atunci corelarea
dintre necesarul de frig şi puterea frigorifică se realizează automat, fără intervenţia
personalului de exploatare. În lipsa sistemelor de reglare automată este necesară o
supraveghere permanentă din partea personalului de exploatare, care va trebui să
pornească sau să oprească un anumit număr de compresoare, în aşa fel încât să se
asigure corelarea puterii frigorifice cu necesarul de frig.
Acumularea zăpezii pe suprafeţele vaporizatoarelor conduce la diminuarea
puterii frigorifice a răcitoarelor de aer. Acest fapt conduce la necesitatea decongelării
periodice a răcitoarelor de aer. Practica exploatării a arătat că nerespectarea frecvenţei
de decongelare corecte şi complete a răcitoarelor de aer constituie de multe ori cauza
nerealizării parametrilor aerului din interiorul depozitelor frigorifice. În plus,
prelungirea duratei de funcţionare cu răcitoarele de aer nedecongelate, face mai dificilă
operaţia de decongelare.
Pătrunderile de căldură prin secţiunea uşilor deschise şi neprotejate prin perdele
de aer, batanţi sau sisteme cu benzi transparente din material plastic, pot ajunge la valori
de câteva ori mai mari decât pătrunderile de căldură prin izolaţii în acelaşi interval de
timp (fig. 4.1.). De aceea, dacă uşile spaţiilor frigorifice nu sunt dotate cu sisteme de
mecanizare şi automatizare a închiderii şi deschiderii, este strict necesar ca perioadele
de menţinere în poziţie deschisă a uşilor să fie reduse la maximum posibil. Practica
exploatării depozitelor frigorifice a arătat faptul că pătrunderile de căldură prin
secţiunea uşilor deschise, ca urmare a unor perioade nejustificat de mari de menţinere în
poziţie deschisă a acestora, constituie o cauză majoră a nerealizării temperaturilor
interioare şi a unor pierderi mari în greutate a produselor depozitate.

Fig 4.1. Pătrunderi de căldură prin


secţiunea uşilor deschise la un depozit de
produse congelate (dimensiunile golului
uşii 2500 mm x 2500 mm)

23
4.4. Ambalarea în cazul produselor congelate

4.4.1. Aspecte generale

În definiţia sa generală, amabalajul este un material sau obiect realizat din diverse
materiale cum ar fi mase plastice, metal, hârtie ş.a. cu rolul de a cuprinde produsele în
timpul depozitării, manipulării, transportului şi vânzărilor acestora.
Ambalarea produselor congelate poate fi efectuată înainte sau după congelare,
folosind două tipuri de ambalaje şi anume:
- ambalaje primare care vin în contact direct cu produsul alimentar;
- ambalaje de transport care conţin mai multe ambalaje primare.
Ambalajele primare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să fie inerte faţă de produsul ambalat şi să nu degaje în timp mirosuri sau
substanţe toxice care pot face alimentele respective improprii pentru consum;
- să fie impermeabile la lichide, grăsimi, vapori de apă, oxigen, substanţe volatile
(mirosuri) etc. Impermeabilitatea la aceste substanţe depinde de natura produsului
congelat, durata şi condiţiile de depozitare etc;
- penetrabilitate cât mai redusă la lumină (în special la radiaţiile ultraviolete şi
albastre din spectrul luminii). Această condiţie trebuie avută în vedere la ambalarea
produselor cu conţinut sensibil de grăsimi şi care se vor vinde prin vitrine frigorifice;
- elasticitate, rezistenţă mecanică şi stabilitate la acţiunea umidităţii în condiţii
normale de producţie, transport şi desfacere;
- să aibă rezistenţă termică scăzută dacă se foloseşte ca ambalaj primar înainte de
congelare în scopul facilitării schimbului de căldură produs-mediu de răcire;
- să fie rezistent la condensări repetate atât pe partea produsului ambalat cât şi pe
partea de contact cu mediul exterior;
- să aibă comportare satisfăcătoare în maşina de format-ambalat cât şi la
imprimare;
- să aibă un coeficient de reflexie ridicat pentru a reduce pătrunderile de căldură
spre produsul ambalat în cazul expunerii spre vânzare;
- să aibă preţ cât mai redus;
- să aibă aspect comercial cât mai atrăgător;
Pentru ambalajele de transport care nu au contact direct cu produsele alimentare
sunt importante respectarea condiţiilor de la punctele a,d,e şi i.
Există o mare diversitate de tipuri de ambalaje pentru produse congelate; forma,
capacitatea, grosimea materialelor din care sunt confecţionate, modul de fabricare a lor,
design-ul etc. sunt determinate de natura produsului şi caracteristicile sale. Dintre cele
mai uzuale tipuri de ambalaje primare pot fi amintite: pungile obişnuite, pungile
termocontractibile care permit ambalarea sub vid, pungile termorezistente care permit
decongelarea, încălzirea şi chiar fierberea produselor fără îndepărtarea ambalajului,
cutiile şi caserolele, acestea din urmă fiind folosite, în special, la congelarea preparatelor
culinare, permiţând totodată şi reconvertirea acestora în momentul utilizării.
Ca ambalaje de transport se utilizează cutii mari, lăzi, acoperiri textile (în cazul
carcaselor de carne congelată), bidoane, saci etc.
Un loc aparte îl ocupă containerizarea containerele pentru transportul produselor
congelate, care au cunoscut o dezvoltare deosebită ce implică aspecte tehnice şi

24
tehnologice speciale.
4.4.2. Materiale de ambalare

Ambalajele pentru produse alimentare congelate se confecţionează din materiale


cum ar fi mase plastice (substanţe chimice formate din macromolecule sau polimeri de
provenienţă naturală sau produse industriale din gaze naturale, petrol ş.a.), materiale
metalice şi materiale pe bază de celuloză. Deoarece aceste materiale nu sunt chimic pure,
ci cuprind pe lângă materialul propriu-zis şi o serie de alte substanţe (de exemplu, în
cazul maselor plastice, ele cuprind o serie de aditivi cum ar fi plastifianţi, stabilizatori,
antioxidanţi ş.a.) este necesar ca, orice material utilizat pentru produse alimentare să aibă
vizele cerute de legislaţia în vigoare.
În continuare, se vor menţiona principalele materiale mai des utilizate la
confecţionarea ambalajelor pentru produse alimentare congelate.
Polietilena (PE) este obţinută din polimerizarea etilenei şi poate fi de trei tipuri:
- PE de mică densitate (mai mică decât 0,925 kg/dm3), obţinută la presiuni foarte
mari, de 1000...2000 bar;
- PE de densitate medie (0,9216...0,940 kg/dm3), obţinută la presiuni mijlocii, de
35...50 bar;
- PE de înaltă densitate (0,941...0,965 kg/dm3) obţinută la presiuni mici, de 8...10
bar.
Proprietăţile mecanice şi chimice depind de densitatea PE. Cea mai utilizată este
polietilena, de mică densitate, datorită proprietăţilor mecanice şi a stabilităţii la
temperaturi scăzute. PE de înaltă densitate, având o rigiditate mai mare, se pretează la
confecţionarea ambalajelor utilizate la maşini automate de ambalare a produselor.
Polipropilena (PP) are proprietăţi chimice superioare în comparaţie cu polietilena
şi anume:
- permeabilitate mult mai mică la vapori de apă;
- coeficient de contracţie mai mare şi rigiditate mai mare (indiferent că este
obţinută prin injectare cu extrudere sau injectare cu suflare), ceea ce o face să fie utilizată
pentru obţinerea foliilor termocontractibile;
- stabilitate dimensională mult mai bună, ceea ce permite obţinerea de ambalaje
cu pereţi subţiri şi a foliilor de grosimi foarte mici;
- stabilitate mare la umiditate, ceea ce o face să fie preferată la realizarea de
ambalaje pentru produse în stare lichidă.
Policlorura de vinil (PVC) este un amestec de cloruri de vinilin, cu proprietăţi
chimice şi fizico-mecanice superioare. Policlorura de vinil utilizată la confecţionarea
ambalajelor pentru produse alimentare este de tip moale, obţinută prin adăugare de
plastifianţi, care-i reduc duritatea şi de stabilizatori (stearatul de calciu). Plastificarea
PVC-ului cu 25% dibutil-ftalat îi conferă o bună rezistenţă la atacul bacteriilor şi
mucegaiurilor.
Folia de PVC este uşor termosudabilă, stabilă la efectele luminii, rezistenţă la
temperaturi scăzute. Poate fi obţinută ca folie transparentă sau opacă, putându-se colora
prin adăugare de pigmenţi.
Hârtiile utilizate la ambalarea produselor alimentare congelate sunt hârtii, de
regulă, cu compoziţii speciale şi acoperite cu straturi de ceruri, parafină sau mase plastice
(polietilenă, polipropilena, policlorura de vinil ş.a.)

25
Celofanul se foloseşte numai cu acoperiri pe o faţă sau pe ambele cu diverse
lacuri alimentare sau împreună cu alte materiale de ambalare, alcătuind materiale
multistrat.
Cartonul utilizat la confecţionarea ambalajelor primare este, de regulă, acoperit pe
o faţă sau pe ambele cu mase plastice, parafină, ceruri sau metale.
La confecţionarea ambalajelor de transport se utilizează cartonul ondulat sau
mucavaua.
Aluminiul se utilizează sub formă de folie ca atare sau cu acoperiri cu lacuri
alimentare sau mase plastice. Prezintă avantajul de a permite ambalarea produselor cu
forme neregulate, prin mularea pe acestea, eliminând golurile de aer dintre ambalaj şi
produs.
Ambalajele multistrat sunt realizate din câteva folii de materiale diferite, ceea ce
conferă ambalajului proprietăţi superioare în raport cu fiecare dintre materialele
componente.
Există diverse tehnologii de realizare a foliilor multistrat prin utilizarea de adezivi
(la temperaturi şi presiuni ridicate, convenabil alese).

4.5. Decongelarea produselor

Decongelarea produselor congelate reprezintă procesul de readucere a produselor


la o stare termică a cărei temperatură este superioară punctului de congelare.
Principalele efecte negative asupra produselor alimentare care se pot poduce în
timpul decongelării sunt de natură chimică (insolubilizarea proteinelor, oxidarea lipidelor
etc), de natură fizică (recristalizări, modificări de volum) de natură microbiologică
(dezvoltarea microorganismelor a căror activitate a fost inhibată sau încetinită sub
acţiunea temperaturilor scăzute).
În comparaţie cu procesul de congelare, decongelarea prezintă, în general,
următoarele aspecte importante:
- transferul de căldură la interiorul produsului este mult mai puţin intens şi, în
consecinţă, duratele sunt mai mari la decongelare, pentru aceleaşi diferenţe medii de
temperatură între mediul de încălzire şi produs şi, respectiv, între produs şi mediul de
răcire;
- în practică, diferenţele maxime admisibile de temperatură (mediu de încălzire-
produs) sunt mai mici decât diferenţele de temperatură la congelare (produs-mediu de
răcire);
- "palierul de decongelare" (intervalul de timp din cadrul procesului în care
temperatura produsului rămâne constantă este mai extins în raport cu "palierul de
congelare".
Decongelarea se face în scopul consumului sau în scopul utilizării produselor în
diverse procese de prelucrare.
În funcţie de natura produsului congelat şi caracteristicile acestuia şi de scopul
decongelării, aceasta se poate realiza cu aport de căldură către produs, prin mai multe
metode: decongelarea în aer, în apă, în abur, în câmp electric (cu curenţi de înaltă
frecvenţă), cu microunde.
După destinaţia produselor decongelate, procesul de decongelare constă în
aducerea produselor până la o temperatură apropiată de nivelul temperaturii produselor

26
refrigerate (carne în carcase, păsări, peşte etc.) sau până la o temperatură superioară
acestui nivel, în acest din urmă caz, încălzirea făcându-se în vederea consumului
(preparate culinare, produse de patiserie ş.a.). În primul caz, decongelarea se mai numeşte
şi decongelare separată (în sensul că procesul nu cuprinde şi faza de încălzire sau
preparare culinară termică), iar în al doilea caz, se numeşte decongelare directă.
Decongelarea în aer este o metodă cu largă aplicabilitate, dar, în comparaţie cu
celelalte metode de decongelare, prezintă ca dezavantaje pierderi în greutate mai mari a
produselor, durate mai mari ale procesului şi posibilităţi de oxidare a straturilor
superficiale ale produselor.
Decongelarea separată în aer poate fi realizată în spaţii cu convecţie naturală (caz
în care parametrii aerului sunt fie nedirijaţi, fie cu mari variaţii, în funcţie de poziţia
produsului în spaţiul tehnologic) sau în spaţii cu convecţie forţată (cu parametrii dirijaţi ai
aerului).
Decongelarea în aer având parametrii dirijaţi (temperatură, viteză, umiditate) este
superioară din punct de vedere calitativ în raport cu decongelarea naturală în condiţii
nedirijate, atât din punct de vedere microbiologic, cât şi din punct de vedere al pierderilor
în greutate.
Parametrii aerului influenţează în mod direct durata procesului de decongelare şi,
prin aceasta, şi calitatea produselor decongelate.
Temperaturile aerului au valori cuprinse, în general, între 4°C şi 20°C.
Temperaturi mai mici decât 4°C prelungesc mult durata decongelării, cu implicaţii
defavorabile atât asupra necesarului de spaţiu, care, pentru capacităţi de producţie mari
poate deveni prohibitiv de mare, cât şi asupra calităţii din punct de vedere microbiologic,
ca urmare a dezvoltării bacteriilor psihrofile. Temperaturi mai mari de 20°C pot conduce
la modificări pronunţate de culoare la suprafaţa produselor, modificări de calitate ca
urmare a acţiunii microorganismelor mezofile şi a proceselor de oxidare a grăsimilor.
Vitezele aerului la nivelul produselor sunt cuprinse între 0,3 m/s şi 3 m/s. Valori
mai mici decât 0,3 m/s conduc la prelungiri, uneori inacceptabile ale duratei procesului,
iar viteze mai mari decât 3 m/s pot conduce la situaţii neeconomice, cheltuielile
suplimentare întrecând avantajele datorate reducerii duratei de decongelare.
Umiditatea relativă a aerului în cazul decongelării produselor neambalate este
cuprinsă între 95 % şi 98 % pe toată durata procesului, cu excepţia primei faze, în care
suprafaţa produsului este încă suficient de rece pentru a determina condensări ale
vaporilor de apă pe produse, când umiditatea este mai scăzută pentru a preveni aceste
condensări. Umidităţi relative ale aerului diferite de limitele date mai sus nu implică
riscuri de alterare dacă se respectă nivelul temperaturii aerului. Utilizarea unor umidităţi
mai scăzute de 85% poate conduce însă la pierderi mărite în greutate, modificări de
culoare a suprafeţei produselor şi deshidratări exagerate ale straturilor superficiale ale
produselor.
După terminarea decongelării, urmează de obicei o fază de răcire-zvântare cu aer
de 0...2°C, necesară pentru a permite păstrarea produselor până la utilizare.
Decongelarea în aer se realizează în aparate cu funcţionare discontinuă,
semicontinuă sau continuă. Aparatele sunt similare cu cele destinate refrigerării, dar sunt
echipate, pe lângă răcitorul de aer, cu baterii de încălzire şi dispozitive de umidificare a
aerului.
În cazul decongelării directe în aer se utilizează temperaturi mai ridicate (uneori

27
mai mari decât 100°C) şi viteze mai mari ale aerului.
Decongelarea în apă prezintă ca avantaje durate mai mici ale procesului oxidări
reduse ale grăsimilor şi pierderi în greutate nule (în unele cazuri se pot obţine chiar
creşteri în greutate). Dezavantajele metodei sunt sfera mai restrânsă de aplicabilitate,
decolorări ale suprafeţei produselor, scăderea consistenţei straturilor superficiale şi
pierderi de substanţe nutritive. De obicei, pentru atenuarea dezavantajelor legate de
pierderile de substanţe nutritive şi scăderea consistenţei, în apa de congelare se adaugă
1...4% clorură de sodiu. Temperatura apei de congelare este inferioară valorii de 20°C.
Aparatele de congelare în apă pot fi cu funcţionare discontinuă sau continuă şi pot
funcţiona prin imersia produsului sau stropirea acestuia cu apă.
Decongelarea cu abur utilizează căldura latentă de condensare a aburului la
contactul cu suprafeţele mai reci ale produselor. Se poate utiliza şi varianta cu
vacuumare, caz în care, la interiorul aparatului, se realizează presiuni de cea 20 mm Hg,
presiuni la care temperatura vaporilor de apă generaţi este de cea 21°C. Avantajele
acestei variante sunt reducerea oxidării grăsimilor şi scurtarea duratei procesului de
decongelare.
Decongelarea prin contact cu suprafeţe metalice se practică în aparate cu plăci
similare celor pentru congelare. Temperatura agentului de lucru la interiorul plăcilor este
inferioară valorii de 20°C pentru decongelarea produselor solide şi de 40...50°C pentru
decongelarea produselor care la temperatura camerei sunt lichide sau semilichide.
Decongelarea cu utilizarea echivalentului caloric al lucrului mecanic efectuat în
cadrul unor faze tehnologice de prelucrare cum sunt tocarea cărnii, amestecarea şi
malaxarea smântânii cu produse proaspete ş.a. necesită mărunţirea sau tăierea prealabilă a
blocurilor de produse congelate sau o încălzire parţială prealabilă a acestora până la
valori de -8...-5°C.
Decongelarea cu microunde oferă ca avantaje durate foarte mici de decongelare,
uniformitatea decongelării în toată masa produsului şi gabarite foarte mici ale aparatelor.
Decongelarea în câmp electric cu frecvenţe de 27...40 MHz şi tensiuni de 2...30
kV, datorită costurilor specifice de investiţie mai mari cu 40% şi a celor de exploatare cu
200...300% mai mari în raport cu decongelarea în aer, nu are perspective de extindere.

28