Agua Tinta

Agua tinta
Importancia de la solución de mojado

Podemos afirmar que la solución de mojado es el factor con mayor influencia en el
resultado de la impresión en la reproducción offset. Un exceso de solución mojadora o
una incorrecta preparación de la misma producirá siempre problemas de emulsionado,
distorsiones en el equilibrio agua-tinta y alteraciones indeseadas del color. Además, hay
que tener en cuenta que esta solución puede verse afectada por otras variables de la
propia impresión como la acidez del papel, que puede afectar durante la tirada la propia
acidez de la solución de mojado, los productos utilizados para la limpieza de las
planchas, de las mantillas o de las propias baterias, compuestos cada uno de ellos de
diferentes valores de ph; restos de reveladores y gomas de fijación de las planchas,
normalmente de valores ph muy ácidos o las propias características del agua y de las
tintas utilizadas como sus propiedades de secado y sus valores de saturación. Así
mismo, podemos afirmar que es imposible hablar de unos valores estándares en
parámetros como ph, conductividad, dureza del agua, etc debido a que estos valores se
encuentran en función de los materiales utilizados, como planchas o mantillas, de las
características propias de los soportes de impresión, como la acidez del papel; del tipo
de agua utilizada, por ejemplo el nivel de dureza de la misma, de la temperatura en el
taller de impresión e incluso del tipo y modelo de prensa utilizada. Por lo que la
preparación de una solución de mojado correcta debe realizarse de forma
individualizada para cada imprenta. Es por ello, que los valores de ciertos parámetros
que se citarán a lo largo de este artículo, deben ser considerados como valores de
referencia o de partida, nunca como valores absolutos válidos para cualquier condición
de impresión.
Valores y parámetros para las soluciones de mojado.
Dureza del agua
La dureza del agua se define como la concentración total de iones de calcio y magnesio
y se expresa en términos de un equivalente al carbonato de Calcio (un ion es un o de
átomos, que transportan carga eléctrica), o compuestos tales como el sodio, , cloruro,
manganeso y presentes en altas concentraciones. Existe numerosas formas de medir la
dureza del agua. El mas común es la medición en lgrados alemanes, donde un grado de
dureza alemana (1°dH) equivale a 10 mg. de óxido de calcio (CaO) por litro de agua. En
función de la dureza del agua, ésta se clasifica en:
· 0 a 4 ºdH Agua muy blanda
· 4 a 8 ºdH Agua blanda
· 8 a 18 ºdH Agua semidura
· 18 a 30 ºdH Agua dura
· + 30 ºd Agua muy dura.
Podemos utilizar como valores de referencia óptima la franja de valores de entre 4ºdH y
14ºdH. Valores por debajo de 4ºdH, es decir, agua muy blanda y con un nivel de ph
excesivamente ácido, puede provocar problemas de corrosión en la plancha y en
diversos elementos metálicos de la maquina impresora, por lo que en este caso
deberíamos añadir a la solución de mojado inhibidores de la corrosión. Sin embargo, si
los valores de dureza se sitúan por encima de 14ºdH, las sales de calcio pueden
reaccionar con los ácidos grasos de las tintas y producir jabones, que pueden llegar a la
forma impresora provocando que las zona no imagen de la plancha pierdan sus
propiedades hidrófilas e impidiendo la formación de la película de agua adecuada sobre
la superficie de la plancha. Así mismo puede provocar la formación de depósitos de cal
tanto en los rodillos, como en las mantillas y las planchas, lo que provocaría una
deficiente transferencia de la imagen como una distribución incorrecta de la tinta y del
agua. Además, los iones de calcio pueden reaccionar con el estuco del papel,
produciendo escamas que pueden depositarse en las formas impresoras. La solución
más común y eficaz para evitar este tipo de problemas es utilizar métodos de reducción
de la dureza de carbonatos, como puedan ser la utilización de agua desionizada o el
método de la osmosis inversa.
El método de desionización consiste en la reducción del calcio y el magnesio mediante
un proceso de intercambio de iones. Simplemente eliminando uno de los componentes
que forman la sal, se previene que aparezcan incrustaciones. El agua desionizada
contiene iones de sodio en lugar de calcio y magnesio. Cuando el calcio y el magnesio
se cambian por iones de sodio, se filtra el agua para eliminar la sal que se ha formado.
Por su parte, el método de Ósmosis inversa consiste en el filtrado de una solución salina
a través de una membrana semi-permeable. El agua que pasa a través de la membrana
(el intercambiador), pierde hasta el 95% de las sales disueltas, sencillamente porque los
iones disueltos son demasiado grandes para pasar. La membrana es un compuesto
mineral con poros de un tamaño determinado. Las partículas más pequeñas pasan a
través de los poros, mientras que los compuestos moleculares de mayor tamaño quedan
retenidos.
Valor pH
El pH, o potencial de hidrogeno, es una medida relativa de la acidez o la alcalinidad de
una solución. El pH es el logaritmo negativo de la concentración de iones de hidrógenos
en una solución (expresada en moles por litro). Si el pH de una solución es 7, se dice
que es neutra; no es ni ácida ni alcalina. Una solución con un pH de 5 es ligeramente
ácida ;una solución con un pH de 3 es mucho más ácida .Cuanto más baja sea la lectura
de pH más ácida es la solución. Ocurre lo contrario cuando el pH supera la cifra de 7.
Por tanto, una solución con un pH de 8 es ligeramente alcalina y una solución con un
pH de 10 es mucho más alcalina. Como la de pH es logarítmica, una solución con un pH
de 3 es diez veces más ácida que una con un pH de 4. Similarmente, una solución con
un pH de 3 es cien veces más ácida que una con un pH de 5. Como regla general, una
solución de mojado debería tener unos valores pH comprendidos entre 4,5 y 5,5; aunque
en algunas ocasiones puede requerirse un pH alcalino, como pueda ser el caso de
impresión con tintas metálicas (los ácidos atacan fuertemente a los metales) o impresión
sobre soportes de vinilo (un pH ácido es estos casos arrugaría el soporte de impresión) o
en la utilización de aguas con determinados valores de dureza. Los valores de pH fuera
de estos parámetros, pueden producir errores y dificultades durante la impresión, tanto
por un exceso de acidez como de alcalinidad. Valores pH demasiado ácidos (por debajo
de 4-4,5) pueden retrasar o dificultar el secado de las tintas debido a que los ácidos
impiden la oxidación de la mismas. Así mismo, pueden atacar a los pigmentos
minerales, produciendo decoloración y errores de tono. Otro de los efectos de las
soluciones de mojado excesivamente ácidas es la corrosión que provoca en las planchas,
se produce engrase (la tinta se deposita en las zonas no imagen y las planchas pierden
sus propiedades) y puede quemar el punto de las zonas de altas luces; otro efecto de
estas soluciones de mojado es el ataque de los ácidos a la superficie de los rodillos del
grupo entintador pudiendo producir errores de entintado. Sin embargo, la utilización de
soluciones demasiado alcalinas producen un exceso de espuma en la solución de
mojado, que provoca la emulsión excesiva de agua en tinta y la dilución de los
pigmentos de la misma en el agua y provoca que la goma arábiga no se adhiera bien a la
plancha, ambos factores tienen como resultado la aparición de velos. Provocan la
reacción del agua de mojado con la grasa de la tinta, perdiendo definición entre las
zonas imagen y no imagen de la plancha y el agua pierde la capacidad de limpiar bien la
plancha, con lo que el maquinista se ve obligado a aumentar las tomas de agua, lo que
puede producir la excesiva emulsión de agua en tinta y la pérdida de tono del trabajo.
Para mantener el pH en un nivel estable, la solución de mojado ha de ser tamponada
(buffer). Ya que el pH puede verse afectado por la interacción entre la solución de
mojado, el papel y la tinta.
Viscosidad y temperatura
La viscosidad representa el grado de enlaces internos de un líquido como resultado de la
atracción entre moléculas, lo que en la practica significa que un líquido de mayor
viscosidad formará, a igualdad de volumen, una capa de más grosor. Además, la
capacidad de transferencia de la solución de mojado como de la tinta entre los rodillos
de los sistemas humectadores y de entintado está directamente influida por la
viscosidad.
Cuando la viscosidad aumenta, lo hacen tanto el grosor de la capada de solución como
la capacidad de transferencia, lo que da como resultado que una solución de mojado de
mayor viscosidad aumente su rendimiento, lo que repercute en una menor cantidad de
agua para humedecer una superficie determinada. Los factores de máxima influencia
sobre los valores de viscosidad son la temperatura y la aportación de IPA (alcohol
isopropilico). Las temperaturas más altas son resultado de un movimiento interno más
intenso y un aumento del espacio entre las moléculas. Esto implica una decreciente
atracción molecular y, en consecuencia, una menor viscosidad, mientras que las
temperaturas más bajas producen una película fluida más espesa sobre los rodillos, lo
cual lleva a una mejor transferencia de agua sobre la forma impresora. El porcentaje de
IPA también influye de forma significativa en la transferencia de la solución de mojado.
Por ello la transferencia de solución disminuye cuando se reduce el porcentaje de IPA.
Dependiendo de la calidad de la solución, esto tiene que ser compensado mediante un
incremento en la velocidad del rodillo tomador y puede ser complementado con la
utilización de rodillos especiales y la reducción de la temperatura de la nevera de la
solución de mojado.
Tensión superficial
La tensión superficial se define físicamente como las fuerzas de repulsión entre la
superficie de la gota de líquido y la superficie sólida sobre la que se apoya. A menor
tensión superficial, menor será el ángulo de contacto entre la gota de un líquido y la
citada superficie sólida, lo que implica que la superficie de contacto entre ambos será
mayor, el líquido “moja mejor” y se requiere un volumen menor de solución de mojado
para humedecer una determinada área de la forma impresora. Esta reducción de la
aportación de agua de humectación, nos permite reducir la aportación de tinta al
impreso, facilitando el equilibrio agua-tinta, una tirada más homogénea y regular y la
reducción de los tiempos de arranque por cada trabajo impreso.
Como el agua suele tener una tensión superficial relativamente alta, para conseguir esta
reducción de dicho parámetro se recurre a la utilización de sustancias tensoactivas, entre
las que destaca la utilización del alcohol isopropilico.
Conductividad de una solución de mojado

Si bien no debieramos entender la conductividad como un parámetro determinante en sí
mismo a la hora de evaluar una solución de mojado, esta se viene utilizando en los
últimos años como un medio de medida indirecta con respecto a otros parámetros.
La conductividad es la habilidad, o capacidad, de conducir la electricidad. En el agua o
en cualquier solución, el grado de conductividad se determina por medio del número de
iones presente como resultado de la disolución en ellas de minerales u otros
compuestos.
Básicamente, cuanto más alta sea la concentración de iones, más alto será el grado de
conductividad (y por lo general, el agua será mas dura). Normalmente el agua tiene un
bajo nivel de iones y como resultado registra lecturas de conductividad muy bajas. El
alcohol, que no conduce una carga eléctrica, tiene una lectura de conductividad
prácticamente nula así como la glicerina o la goma arábiga. Por esta razón el alcohol,
cuando se añade a una solución de mojado, actúa como diluente, reduciendo de
conductividad en la solución. Esto quiere decir, que una misma solución de mojado con
la misma dureza de agua, puede arrojar valores diferentes de conductividad en función
de los porcentajes de alcohol o goma arábiga disueltos en ella.
Así mismo, una alta conductividad no necesariamente es sinónimo de problemas. Las
soluciones de mojado que utilizan sustitutivos del IPA, normalmente suelen tener
valores de conductividad mayores. Uno de los datos de mayor interés que puede
arrojarnos la medida de la conductividad es el control de la estabilidad de la misma
durante una determinada tirada, ya que una conductividad creciente durante la misma
puede indicar que la solución de mojada ha sido contaminada, pudiendo originar
problemas en el equilibrio agua-tinta, aumento de la ganancia de punto, creación de
velos o perdida de las zonas de altas luces.
Empleo de alcohol isopropilico
El alcohol isopropílico viene empleándose en las artes gráficas desde hace ya casi 30
años, debido a sus propiedades tensoactivas, reduciendo la tensión superficial de la
solución de mojado y favoreciendo la mejor humectación de la forma impresora; su
capacidad para mejorar la viscosidad, favoreciendo el transporte de la solución desde la
bandeja hasta la plancha; sus efectos antibacterianos y su capacidad antiespumante. Sin
embargo, aparte de los problemas medioambientales que produce como emisor de
compuestos orgánicos volátiles, y de los perjuicios para la salud de los trabajadores de
los talleres de impresión, el alcohol isopropílico es básicamente un disolvente y como
tal, y sobre todo en disoluciones superiores a un 8%-10% produce una considerable
reducción del brillo de las tintas, disminuye la definición del punto y afecta al
comportamiento colorimétrico de las tintas, por lo que es aconsejable no superar
volúmenes superiores al 3%-5% de disolución en las soluciones de mojado.
Publicado por gabo19744537 en 11:32 1 comentarios
Etiquetas: impresion ofset
problemas y soluciones en impresion offset
El trapping en un impreso
Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una tinta de
aceptar un segunda tinta encima.Medimos el trapping para comprobar la superposición
ideal de las tintas y con ello poder elegir el orden más idóneo de la secuencia de colores,
nos sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de la tinta
amarilla.Para modificar los valores del trapping podemos cambiar las propiedades o
secuencias de las tintas, también podemos cambiar las densidades, ajustar el balance de
tinta y agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.
Error tonal y grisibilidad en un impreso

Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad de color
indebido. Este color indebido se relaciona con 2 componentes, lo que denominamos
error tonal (variación del tono) y lo que denominamos grisibilidad (variación de la
luminosidad).Cuando medimos un impreso a través de su tira de control podemos
obtener estos valores de error tonal y grisibilidad, es importante llegar a controlarlos e
incluso, si fuera necesario podríamos canviarlos modificando la formulación de las
tintas o modificando las densidades, ésto último ajustando siempre los valores y sus
límites.Recordad que el porcentaje de trama representa la tonalidad, además el tono lo
determina el color dominante. Las variaciones de luminosidad van relacionadas con la
presencia de negro.
Problemas con el registro
INTRODUCCIÓNNo todos los problemas producidos en la impresión offset están
relacionados con la máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados por ajustes
incorrectos de los elementos principales, elementos como el paso del papel, la
colocación de las guías, la batería de entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos
ellos se deben de regular perfectamente para asegurar una correcta impresión. Cada
regulación viene influenciada por los pasos que se han realizado con
anterioridad.Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en
producción y calidad frente a otros tipos de impresión. Todos los productos que
intervienen en la realización de un impreso deben tener una calidad igual o superior al
producto final que se quiere conseguir.PROBLEMAS Y SOLUCIONES1. Defectos de
registrocausas: mal funcionamiento de las guíassolución: comprobar la regulación de
cada mecanismocausas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación
recientesolución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad
antes de la tirada debe estar entre un 55-60% y la temperatura sobre unos 18-
20ºC.causas: papel a contrafibrasolución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la
fibra, pues ésta debería ir paralela a los cilindros de la máquinacausas: alargamiento o
encogimiento del registro en sentido circunferencialsolución: quitar o añadir alzas
calibradas debajo de la plancha o del caucho*si deseamos alargar la imagen impresa,
sacaremos alzas del revestimiento de la plancha y se las pondremos al caucho.*si
deseamos acortar la imagen, aumentamos las alzas de la plnacha y se las quitamos al
caucho.
Deslizamiento (Slur)
El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de
impresión en cuanto a la distorsión en sentido transversal respecto al sentido
longitudinal. Este aspecto se aplica especialmente a la valoración de la deformación del
punto, siendo como ejemplo, causante de una ganancia de punto excesiva.Los motivos
por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe citar el remosqueo,
pinzas mal ajustadas, cauchos sueltos, etc.Se valora mediante el densitómetro en las
zonas de parches de microlíneas horizontales o verticales que posee el impreso. Si la
deformación es igual en los dos sentidos, el valor densitométrico coincidirá en ambos
parches, si por el contarrio obtenemos diferentes valores, esto nos indicará que existe un
deslizamiento.De forma generalizada, se acepta como diferencia dentro de tolerancias
una diferencia menor a D=0,05 entre la medición en ambas zonas.
Porcentaje de punto y ganancia de punto
El porcentaje de punto se refiere a la relación porcentual existente del área de superficie
que cubren los puntos de trama en una determinada zona valorada respecto a la
superficie total.La ganancia de punto se refiere al comportamiento de un proceso de
reproducción en cuanto a la variación entre el porcentaje pe punto del original y el
porcentaje de punto de la reproducción.Para valorar el porcentaje de punto utilizaremos
el densitómetro y densitaremos sobre una masa 100%, si queremos saber la ganancia de
punto densitaremos sobre los parches de trama establecidos para ello.Las tiras de
control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para densitar.
Equilibrio de grises y de color
En un impreso es importante que los colores se mantengan estables a lo largo de la
impresión, especialmente en las cuatricomías. El equilibrio de grises ayuda a que la
impresión sea de calidad, para valorar el equilibrio de grises se realiza sobre la tira de
control en las zonas adecuadas para ello (gris neutro), zonas tramadas con CMY.Los
estándares ISO recomiendan la medición de una zona del 40% de Negro comparando
con una zona equivalente de 40% de C, 30%M y 30%Y.
Densidad en masa
La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el
espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitómetro evalúa la intensidad de
luz reflejada, seleccionando a través de un filtro de color el componente del color
valorado.A mayor densidad, mayor es el valor que obtenemos.La densidad en masa se
puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un 100% de cobertura pero como
norma general se realiza sobre las tiras de control situadas específicamente para ello en
los impresos.La densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte
sobre el cual se realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandarizados que son
los siguientes:- para papel estucado brillante: 1,40C_1,50M_1,25Y_1,70K- para papel
estucado mate: 1,30C_1,40M_1,10Y_1,60K- para papel supercalandrado:
1,20C_1,25M_1,00Y_1,40K- para papel offset: 1,05C_1,15M_0,95Y_1,25K- para
papel de periódico: 0,95C_1,00M_0,90Y_1,10K-1,00Y_1,45M_1,40C_1,70K ,
densidades estándar.
Cosas a tener en cuenta en la impresión offset
Cosas a tener en cuenta:- la evaporación de la tinta totalmente se da a las 24 horas de su
impresión- podemos decir que una tinta está seca a las 12 horas de su impresión-
podemos realizar un manipulado fiable a las 6 horas de su impresión- podemos
guillotinar un impreso a las 3 horas de su impresión- el brillo del impreso depende
mayoritariamente del papel, no de la tinta- si los papeles son de baja resistencia y
cohesión podremos tener desprendimientos de polvillo que afectarán a nuestra
impresión, por ello es recomendable que con este tipo de papeles coloquemos en los
primeros cuerpos poca imagen- otro aspecto importante es realizar un registro correcto,
para ello el color que vaya más a registro lo imprimiremos en un orden dónde el papel le
llegue estabilizado- si nos encontráramos con problemas de remosqueo y duplicado,
intentaremos variar la secuencia de los colores para ver si con ello logramos arreglarlo-
es importante recordar, la importancia de estudiar cada tipo de trabajo, observar sus
características y en consecuencia estudiar la secuencia de tintas más apropiadas puesto
que no hay una secuencia estándar para todos los casos
Problema 17:- imagen fantasmaPosibles causas:- deficiente distribución de
entintadores- deficiente nivelación de mojador o entintadores- deficiente distribución de
imágenes en el montaje- relación tinta/papel inadecuada- formulación de la tinta- el
tiempo entre las sucesivas impresiones- impresión cara y dorso- masas de tinta en
ambas carasPosibles soluciones:- aumentar el tintaje- nivelar el mojador o los
entintadores- distribuir las imágenes con coherencia- comprobar la interrelación entre
tinta, papel, tiempos de secado...
Problema 16:- electricidad estáticaPosibles causas:- falta de humedad, impidiendo la
disipación de cargas generadasPosibles soluciones:- comprobar el papel- comprobar la
toma de tierra de la máquina- comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la
conductividad aumenta nos producirá electricidad estática- con un secado forzado es
importante humidificar el papel, los hornos tienden a provocar electricidad estática a no
ser que tengan unas buenas corrientes de aire frio
Problema 15:- aplastamiento en alguna zona de la mantilla del cauchoPosibles causas:-
trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños-
recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la hora
de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.Posibles soluciones:- cambiar el papel- cambiar
la mantilla o caucho- manipular adecuadamente el papelProblema 14:- curvaturas en el
extremo posterior del papelPosibles causas:- fondos de tinta en el extremo posterior del
papel (carga de tinta importante)Posibles soluciones:- cambiar la ubicación de los
fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)- cambiar el papel por uno más fuerte-
intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines- utilizar el
alisapliegos para intentar modificar esta curvatura
Problema 13:- el papel se adhiere a la mantillaPosibles causas:- papel delgado o
satinado para demasiada tinta- mantilla desgastada, defectuosa- tinta con mucho tiro, o
mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de las pinzas- pinzas
desgastadas o mal niveladasPosibles soluciones:- cambiar el papel por uno más
adecuado- cambiar el caucho o mantilla- suavizar la tinta o poner menos cantidad si el
trabajo lo permite- cambiar las pinzasProblema 12:- secado demasiado lentoPosibles
causas:- baja absorción del papel- solución de mojado demasiado ácida- demasiada
tinta- Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)Posibles soluciones:-
cambiar el papel- utilizar tintas oxidativas- estabilizar la solución de mojado (ph
correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph del agua añadiendo agua del grifo, o
quitar o bajar los aditivos.- reducir o tratar la tinta- añadir secante a la tinta
Problema 11:- repintePosibles causas:- incompatibilidad entre papel y tinta- exceso de
tintaPosibles soluciones:- cambiar el papel o la tinta- reducir tinta si se puede- aumentar
la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de secado- hacer
pilas de salida de menos altura
Problema 10:- las hojas se adhieren entre sí en la entradaPosibles causas:- papel
descuadrado, mal cortado, con rebabas- excesiva humedad- alimentador mal ajustado-
electricidad estáticaPosibles soluciones:- asegurarse detener un buen papel, bien
cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla de la guillotina si es necesario- acondicionar
el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad ambiental- ajustar
correctamente el alimentador- para solucionar los problemas de estática, se deben
instalar tomas de tierra adecuadas o eliminadores de estáticaProblema 9:- aparición de
velo en áreas hidrófilas de la planchaPosibles causas:- compuesto soluble del papel que
sensibiliza la zona hidrófila de la plancha- poca absorbencia del papel o incorrecta
frente a la tinta que utiliza- ph alcalino- puede que viniera ya como defecto de la
planchaSoluciones:- cambiar el papel- utilizar una tinta con mejor secado por oxidación
Problema 8:- arrancado del papelPosibles causas:- superfície débil del papel- tinta con
demasiado tirocaucho defectuoso y presión excesivaSoluciones:- cambiar el papel-
cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida- cambiar el caucho y
regular presiones
Problema 7:- moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniformePosibles causas:-
el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie- superficie del papel
demasiado rugosa- presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta- tinta
demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración insuficiente de
la bateria)- caucho o plancha desgastados o usados- solución de mojado
inadecuadaSoluciones:- cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para
conseguir una cara mejor- aumentar la presión con precaución para extender mejor la
tinta- utilizar tinta con más viscosidad o tiro- cambiar el caucho o plancha desgastados-
utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2, demasiado
ácida (seca más tarde, limpia la plancha), demasiado alcalina (seca antes, produce velo)-
cambiar el orden de las tintas
Problema 6:- falta de registroPosibles causas:- temperatura y humedad del papel no
equilibrada con el local- el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad-
excesiva humectación de la máquina- papel no escuadrado- trasferencia incorrecta del
papel entre cilindros- papel no ajustable siempre igual a las guías laterales- presiones o
desarrollos deficientesSoluciones:- acondicionar el papel antes de su impresión
( humedad y temperatura), mantener el papel protegido entre pasadas de máquina en
tirajes muy largos- comprobar la dirección de la fibra del papel- comprobar que la
humedad del papel sea la correcta- regular la humectación de la máquina, regulando el
sistema de mojado- escuadrar bien el papel en la guillotina
- verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente-
comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas
Aditivos.- Cuando seleccionemos una marca de tinta, debemos verificar que cuente con
los aditivos suficientes; esto es, secantes, acondicionadores y barniz mordente como
mínimo, a fin de adecuar la tinta a las condiciones de impresión.
Rendimiento.- Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de

pliegos. Los fabricantes de tinta proporcionan este dato en base a la impresión de 1
metro cuadrado de plasta con una capa de tinta impresa de 2.5 gramos. Esta
característica puede no ser un factor de selección cuando los tirajes son pequeños, pues
la tinta en su superficie llega a formar una capa dura al secarse y esta capa deberá
desecharse cada vez que utilicemos dicha tinta. En la actualidad, las tintas a base de
aceites vegetales y las hechas a base de aceites minerales de buena marca, ya no
presentan este problema de secado. Desgraciadamente, aún existen tintas de las que
desechamos gran parte de su contenido. Es pues, menester de cada taller evaluar el
consumo de las tintas para poder saber si es determinante el rendimiento para su costeo
de producción.
En el mercado existe un dispositivo que nos ayuda a determinar el tono de una tinta y su
tiempo de secado. Este dispositivo se llama Queek Peck que no es otra cosa que un
rodillo y una placa que tiene un orificio en donde se vacía la muestra de tinta.
Depositada esta muestra en el orificio se extrae con un tubito que viene incluido y se
deposita en la placa; con la ayuda del rodillo se extiende la tinta sobre la placa,
enseguida se imprime con el rodillo una hoja del papel deseado hasta que dicho rodillo
da un giro completo.
Las personas que diseñaron este dispositivo señalan que la impresión realizada es igual
a la que realiza una máquina en condiciones normales. Este dispositivo es utilísimo
cuando se preparan colores PANTONE. Nuestros proveedores pueden conseguirlo.
Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capacidad de absorción de agua de la

tinta, nos ayudarán a imprimir películas finas de tinta logrando el tono deseado y
evitando el repintado.
El Papel
La elección del papel, normalmente depende del cliente. Y, nosotros tendremos que
sortear los problemas para lograr su satisfacción, completa. De los problemas más
frecuentes que se presentan con el papel son debidos a:
Valor pH.- El papel posee un valor pH, que se determina durante su fabricación. Así, los
papeles absorbentes como el bond, opalina, revolución, etc. son papeles ligeramente
ácidos; mientras que los recubiertos, como los couchés, son ligeramente alcalinos.
Los papeles ácidos prolongan el tiempo de secado de las tintas, aunque ayuda su
absorción a que no se repinten. En los papeles alcalinos, la tinta seca más rápido pero
debemos entender que la cantidad de tinta impresa debe ser menor en los segundos que
en los primeros.
Superficie.- Es la porosidad (textura) que tiene el papel. Así, sabemos que hay
macroporosos (bond) y microporosos (couchés, eurocote, etc.). Mientras más liso es un
papel, mayores son las probabilidades de repinte. La destreza del operador radica en la
comprensión de estos factores: a mayor cantidad de tinta mayor tiempo de secado; a
menor capacidad de absorción, menor cantidad de tinta, menor tiempo se secado.
Aquí cabe aclarar que el papel, así como tiene capacidad de absorber tinta, tiene mucho
mayor capacidad de absorber agua. De esta manera, si al imprimir utilizamos mucha
agua, el papel la absorberá y provocará un retraso en el secado de la tinta dando mayor
probabilidad de repintado.
Condiciones Climáticas.- Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde

se imprime son determinantes para evitar o provocar el repintado. La mayoría de los
talleres no cuenta con instalaciones idóneas para garantizar que el 100% de los trabajos
no se repinten. Si en el taller de impresión la humedad en el ambiente es alta, el papel la
absorbe y corre el riesgo de repinte. También si la temperatura es baja, habrá repinte.
Es difícil manejar las condiciones climáticas pues no las podemos controlar, lo que sí
podemos controlar es la influencia que estas condiciones provocan en el proceso.
El problema del repintado más que mala suerte o resultado de materiales de mala
calidad es un problema de control. El control se logra con conocimiento, con actitud
sistemática para trabajar con confianza, con la observación minuciosa del proceso. La
elaboración de Bitácoras (reporte diario de situaciones anómalas) ayuda a buscar las
causas de nuestros problemas.
No existe un manual que nos indique la solución o soluciones a la infinidad de

problemas que se presentan en el sistema offset. Lo que sí hay, son normas mínimas
necesarias a observar que evi-tan se presenten esta infinidad de problemas.
Debemos exigir las hojas técnicas que todo fabricante elabora para el manejo de sus
productos y estudiarlas concienzudamente, así tendremos un panorama más amplio para
elegir aquellos materiales que independientemente de su costo, nos ayudan a imprimir
con la calidad que cada impreso requiere.
La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el conocimiento

también.
Ganancia de punto: Se produce cuando la tinta se transfiere desde la plancha a la

mantilla de
caucho y desde esta al papel. Al pasar la tinta por las zonas de presión de los rodillos los
puntos de trama se agrandan ligeramente, lo cual genera un oscurecimiento de los
niveles
tonales y de las imágenes. Puesto que la ganancia de punto da como resultado el
oscurecimiento del impreso, debe ser compensada con el original digital. Para que esto
se
pueda hacer correctamente, es necesario saber cual es la ganancia de punto debida al
proceso
de impresión (incluyendo fluidez de la tinta), cual es debida al papel y cual es debida a
la
trama que se utilizara. El impresor debe controlar regularmente las ganancias de punto y
anotar los valores obtenidos. Una imagen que no haya sido ajustada para compensar
esta
ganancia saldrá más oscura de lo deseado en la impresión. Los papeles no estucados por
regla
general dan una ganancia mayor que los papeles estucados, y el papel de periódico una
ganancia aun mayor. Los fabricantes tienen la información de ganancia de punto de sus
diferentes calidades del papel. También la técnica de impresión empleada influye en el
grado
de ganancia. La rotativa offset de bobina se caracteriza por un mayor nivel de ganancia
que la
offset de hojas, a igual calidad de papel. Finalmente una mayor lineatura de trama
siempre da
una ganancia algo mayor que una lineatura menor, en el caso de usar la misma técnica
de
impresión y un papel similar. La ganancia de punto se mide con un densitometro en las
tiras
de control. Los valores tonales de referencia habitual son el 40% y el 80%. Siempre se
mide
en unidades de porcentaje absolutas, por tanto un valor tonal del 40% en la película
(fotolito)
se transformaran en uno de 63% en la impresión, si la ganancia de punto es el 23%.
♦
♦ Densidad: Es una medida que expresa la cantidad de tinta que aplica la maquina de
impresión
en un papel determinado. Si la capa de tinta no es suficientemente densa, el impreso
presentará un aspecto mate y apagado. Si hay un exceso de tinta y los puntos de la trama
se
deformas y extienden, se obtendrá un contraste pobre y también pueden existir
problemas de
secado que a su vez causen el repinte de los pliegos. Por eso es importante utilizar una
cantidad de tinta apropiada en relación con el papel. Para medir los tonos de las tiras de
control se utiliza un densitometro. Estas tiras debe haber por lo menos un área de tono
lleno
de cada tinta.
♦ Trapping: En offset se imprimen normalmente mojado sobre mojado, lo cual significa
que
todas las tintas se imprimen unas sobre otras antes de que se sequen. El significado de
trapping hace referencia a la cantidad de tinta que es atrapada (que se adhiere) a una
tinta ya
aplicada en el papel. El grado de trapping se puede medir mediante un densitometro. En
las
tiras de control hay campos de medición para el trapping, disponiendo de campos de
sobreimpresión de dos tintas diferentes superpuestas. Su densidad combinada se
compara con
la densidad individual de los colores correspondientes al imprimir con tonos llenos.
♦
Limite de cobertura de tinta: Se refiere a la cantidad máxima de tinta que se puede
aplicar a
un papel específico con un método determinado. Este límite se expresa en porcentajes.
Por
ejemplo, si se imprimen las 4 tintas, C, M, Y, K, sobre otra con valores plenos de tinta
(100%), se obtiene una cobertura del 400%. Pero no se puede aplicar tanta tinta sin
ocasionar
problemas de repintado, pues cada tipo de papel puede absorber solo una determinada
cantidad. Por ello debe comprobarse cual es el grado de cobertura de la tinta que pueda
aplicarse a cada papel. Por ejemplo para un papel estucado brillante el límite es de cerca
del
340%, mientras que el papel de periódico no estucado esta sobre el 240%.
♦
Incidencias de la impresión offset ♦
En impresión offset pueden producirse una serie de incidencias indeseadas. Algunas de
las
más habituales son:Fallos de registro: En impresión offset no es posible lograr un
registro perfecto entre las
diferentes tintas, siempre hay fallos de registro debido a que el formato de las hojas de
papel
se altera la pasar por la maquinaria de impresión y al ser sometido a la presión de los
cilindros. Para ello nunca se puede alcanzar un registro del 100%. Los fallos del registro
generan imágenes desenfocadas, apareciendo bordes coloreados y áreas no impresas.
♦
Arrancado y moteados: En ocasiones se desprenden del pliego pequeñas partículas de
papel
durante la impresión. Este fenómeno se denomina arrancado. Cuando estas partículas se
adhieren a la superficie impresora de la plancha, dan lugar a puntos blancos no impresos
en el
papel, ya que las partículas repelen la tinta. Estas manchas blancas se denominan motas.
Cuando aparecen moteados en la impresión hay que para la maquina de imprimir y
limpiar la
plancha y la mantilla. Las causas pueden ser la mala resistencia superficial del papel, la
alta
viscosidad de la tinta o la excesiva velocidad de impresión. El offset sin agua presenta
mayores problemas de arrancado y moteado, por que la viscosidad de las tintas es
mayor y
por que la solución de mojado que se emplea en el offset con agua mantiene limpias las
planchas y las mantillas.
♦
Repinte: Las hojas impresas pueden mancharse mutuamente cuando la cobertura de la
tinta
ha sido muy elevada o cuando se manipulan las páginas antes de que se hayan secado lo
suficiente. Este problema puede evitarse con el uso de polvos de secado u otros sistemas
de
secado.
♦ Deformación del punto: Remosqueo (Slurring) y doble impresión (doubling), la
deformación del punto tiene relación con la alteración de la forma de los puntos de
trama, lo
que produce una ganancia de punto. La causa de la deformación puede ser un problema
en la
velocidad periférica relativa entre los rodillos, causando por fallos mecánicos o
técnicos, en el
proceso de impresión aunque también puede deberse a fallos en la manipulación del
material
elegido.
♦
El remosqueo ocurre cuando el punto de trama se extiende y adquiere forma ovalada
puede
suceder por una presión excesiva entre el cilindro porta mantilla y el cilindro de
impresión, o
por que el cilindro porta plancha y el cilindro porta mantilla no rotan exactamente a la
misma
velocidad. Se puede solucionar con una puesta a punto adecuada.
La doble impresión: Se produce cando se obtiene puntos de trama dobles solapados uno
más
fuerte que otro. La causa de este fenómeno puede ser que la tensión de la mantilla sea
insuficiente, de modo que los puntos de trama vayan a parar a diferentes lugares en la
mantilla en cada nueva rotación de cilindro.
TABLA DE CONVERSIONES PARA TORQE EN LIBRAS PIE(LIB.FT)
1newton=1kg(m)
1lbf.ft=(libra*pie)=1.356 N
FÓRMULA PARA TENSIÓN DE HULES CON TORQUE
LARGO DE LA MANTILLA x .05
LARGO DE LA IMPRESIÓN MENOS EL 10%
El trapping en un impreso
Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una

tinta de aceptar un segunda tinta encima.
Medimos el trapping para comprobar la superposición ideal de las tintas y
con ello poder elegir el orden más idóneo de la secuencia de colores, nos
sirve además para comprobar el tack de la tinta y comprobar la opacidad de
la tinta amarilla.
Para modificar los valores del trapping podemos cambiar las propiedades o
secuencias de las tintas, también podemos cambiar las densidades, ajustar
el balance de tinta y agua e incluso cambiar el paper para ajustarlo mejor.
Error tonal y grisibilidad en un impreso
Las tintas de impresión no son totalmente puras, poseen una cierta cantidad
de color indebido. Este color indebido se relaciona con 2 componentes, lo
que denominamos error tonal (variación del tono) y lo que denominamos
grisibilidad (variación de la luminosidad).
Cuando medimos un impreso a través de su tira de control podemos
obtener estos valores de error tonal y grisibilidad, es importante llegar a
controlarlos e incluso, si fuera necesario podríamos canviarlos modificando
la formulación de las tintas o modificando las densidades, ésto último
ajustando siempre los valores y sus límites.
Recordad que el porcentaje de trama representa la tonalidad, además el
tono lo determina el color dominante. Las variaciones de luminosidad van
relacionadas con la presencia de negro.
Problemas con el registro
INTRODUCCIÓN
No todos los problemas producidos en la impresión offset están relacionados con la
máquina, aunque si hay muchos de ellos ocasionados por ajustes incorrectos de los
elementos principales, elementos como el paso del papel, la colocación de las guías,
la batería de entintado o mojado y el cuerpo impresor , todos ellos se deben de regular
perfectamente para asegurar una correcta impresión. Cada regulación viene
influenciada por los pasos que se han realizado con anterioridad.
Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en producción

y calidad frente a otros tipos de impresión. Todos los productos que intervienen en la
realización de un impreso deben tener una calidad igual o superior al producto final
que se quiere conseguir.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
1. Defectos de registro
causas: mal funcionamiento de las guías
solución: comprobar la regulación de cada mecanismo
causas: papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente
solución: acondicionar siempre el papel en los trabajos a color, la humedad antes de la
tirada debe estar entre un 55-60% y la temperatura sobre unos 18-20ºC.
causas: papel a contrafibra
solución: asegurarse antes de tirar de la dirección de la fibra, pues ésta debería ir
paralela a los cilindros de la máquina
causas: alargamiento o encogimiento del registro en sentido circunferencial
solución: quitar o añadir alzas calibradas debajo de la plancha o del caucho
*si deseamos alargar la imagen impresa, sacaremos alzas del revestimiento de la

plancha y se las pondremos al caucho.
*si deseamos acortar la imagen, aumentamos las alzas de la plnacha y se las
quitamos al caucho.
Deslizamiento (Slur)
El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de

impresión en cuanto a la distorsión en sentido transversal respecto al sentido
longitudinal. Este aspecto se aplica especialmente a la valoración de la deformación
del punto, siendo como ejemplo, causante de una ganancia de punto excesiva.
Los motivos por los que se puede generar son diversos pero entre ellos cabe citar el
remosqueo, pinzas mal ajustadas, cauchos sueltos, etc.
Se valora mediante el densitómetro en las zonas de parches de microlíneas

horizontales o verticales que posee el impreso.
Si la deformación es igual en los dos sentidos, el valor densitométrico coincidirá en
ambos parches, si por el contarrio obtenemos diferentes valores, esto nos indicará que
existe un deslizamiento.
De forma generalizada, se acepta como diferencia dentro de tolerancias una diferencia

menor a D=0,05 entre la medición en ambas zonas.
Porcentaje de punto y ganancia de punto
El porcentaje de punto se refiere a la relación porcentual existente del área de

superficie que cubren los puntos de trama en una determinada zona valorada respecto
a la superficie total.
La ganancia de punto se refiere al comportamiento de un proceso de reproducción en
cuanto a la variación entre el porcentaje pe punto del original y el porcentaje de punto
de la reproducción.
Para valorar el porcentaje de punto utilizaremos el densitómetro y densitaremos sobre

una masa 100%, si queremos saber la ganancia de punto densitaremos sobre los
parches de trama establecidos para ello.
Las tiras de control suelen tener parches con tramas entre el 40% y el 80% para
densitar.
Equilibrio de grises y de color
En un impreso es importante que los colores se mantengan estables a lo largo de la

impresión, especialmente en las cuatricomías.
El equilibrio de grises ayuda a que la impresión sea de calidad, para valorar el
equilibrio de grises se realiza sobre la tira de control en las zonas adecuadas para ello
(gris neutro), zonas tramadas con CMY.
Los estándares ISO recomiendan la medición de una zona del 40% de Negro
comparando con una zona equivalente de 40% de C, 30%M y 30%Y.
Densidad en masa
La densidad medida con un densitómetro es una lectura que nos informa sobre el
espesor relativo de la zona valorada, para ello, el densitómetro evalúa la intensidad de
luz reflejada, seleccionando a través de un filtro de color el componente del color
valorado.
A mayor densidad, mayor es el valor que obtenemos.
La densidad en masa se puede valorar en cualquier zona del impreso que tenga un
100% de cobertura pero como norma general se realiza sobre las tiras de control
situadas específicamente para ello en los impresos.
La densidad varia según el tipo de impresión y según sobre el soporte sobre el cual se
realiza la impresión. Aunque hay unos valores estandarizados que son los siguientes:
- para papel estucado brillante: 1,40C_1,50M_1,25Y_1,70K

- para papel estucado mate: 1,30C_1,40M_1,10Y_1,60K
- para papel supercalandrado: 1,20C_1,25M_1,00Y_1,40K
- para papel offset: 1,05C_1,15M_0,95Y_1,25K
- para papel de periódico: 0,95C_1,00M_0,90Y_1,10K
Cosas a tener en cuenta en la impresión offset
Cosas a tener en cuenta:
- la evaporación de la tinta totalmente se da a las 24 horas de su impresión

- podemos decir que una tinta está seca a las 12 horas de su impresión
- podemos realizar un manipulado fiable a las 6 horas de su impresión
- podemos guillotinar un impreso a las 3 horas de su impresión
- el brillo del impreso depende mayoritariamente del papel, no de la tinta
- si los papeles son de baja resistencia y cohesión podremos tener
desprendimientos de polvillo que afectarán a nuestra impresión, por ello es
recomendable que con este tipo de papeles coloquemos en los primeros
cuerpos poca imagen
- otro aspecto importante es realizar un registro correcto, para ello el color
que vaya más a registro lo imprimiremos en un orden dónde el papel le
llegue estabilizado
- si nos encontráramos con problemas de remosqueo y duplicado,
intentaremos variar la secuencia de los colores para ver si con ello logramos
arreglarlo
- es importante recordar, la importancia de estudiar cada tipo de trabajo,
observar sus características y en consecuencia estudiar la secuencia de
tintas más apropiadas puesto que no hay una secuencia estándar para
todos los casos
Presuntos problemas y posibles soluciones en la impresión offset (17)
Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas de

imprimir
Problema 17:
- imagen fantasma
Posibles causas:
- deficiente distribución de entintadores
- deficiente nivelación de mojador o entintadores
- deficiente distribución de imágenes en el montaje
- relación tinta/papel inadecuada
- formulación de la tinta
- el tiempo entre las sucesivas impresiones
- impresión cara y dorso
- masas de tinta en ambas caras
Posibles soluciones:
- aumentar el tintaje
- nivelar el mojador o los entintadores
- distribuir las imágenes con coherencia
- comprobar la interrelación entre tinta, papel, tiempos de secado...

imprimir
Problema 16:
- electricidad estática
Posibles causas:
- falta de humedad, impidiendo la disipación de cargas generadas
- comprobar el papel
- comprobar la toma de tierra de la máquina
- comprobar la solución de mojado, si el ph está bien y la conductividad aumenta nos
producirá electricidad estática
- con un secado forzado es importante humidificar el papel, los hornos tienden a
provocar electricidad estática a no ser que tengan unas buenas corrientes de aire frio

imprimir
Problema 15:
- aplastamiento en alguna zona de la mantilla del caucho
Posibles causas:
- trozos de papel, hojas dobladas, trozos de hojas enrolladas o cuerpos extraños
- recargolamiento del papel "caracolillos" por una mala manipulación del papel a la
hora de guillotinarlo o de ponerlo en la pila.
- cambiar el papel
- cambiar la mantilla o caucho
- manipular adecuadamente el papel

imprimir
Problema 14:
- curvaturas en el extremo posterior del papel
Posibles causas:
- fondos de tinta en el extremo posterior del papel (carga de tinta importante)
- cambiar la ubicación de los fondos de tinta (preferiblemente a la entrada)
- cambiar el papel por uno más fuerte
- intentar reducir tinta aumentando la pigmentación o colocando cojines
- utilizar el alisapliegos para intentar modificar esta curvatura

imprimir
Problema 13:
- el papel se adhiere a la mantilla
Posibles causas:
- papel delgado o satinado para demasiada tinta
- mantilla desgastada, defectuosa
- tinta con mucho tiro, o mucha cantidad de tinta que hace que el papel se suelte de
las pinzas
- pinzas desgastadas o mal niveladas
- cambiar el papel por uno más adecuado
- cambiar el caucho o mantilla
- suavizar la tinta o poner menos cantidad si el trabajo lo permite
- cambiar las pinzas

imprimir
Problema 12:
- secado demasiado lento
Posibles causas:
- baja absorción del papel
- solución de mojado demasiado ácida
- demasiada tinta
- Ph demasiado bajo de la superficie del papel (papel ácido)
- cambiar el papel
- utilizar tintas oxidativas
- estabilizar la solución de mojado (ph correcto entre 4,8 y 5,2), podemos subir el ph
del agua añadiendo agua del grifo, o quitar o bajar los aditivos.
- reducir o tratar la tinta
- añadir secante a la tinta

imprimir
Problema 11:
- repinte
Posibles causas:
- incompatibilidad entre papel y tinta
- exceso de tinta
- cambiar el papel o la tinta
- reducir tinta si se puede
- aumentar la cantidad de polvos antimaculantes si el trabajo lo permite o aditivos de
secado
- hacer pilas de salida de menos altura

imprimir
Problema 10:
- las hojas se adhieren entre sí en la entrada
Posibles causas:
- papel descuadrado, mal cortado, con rebabas
- excesiva humedad
- alimentador mal ajustado
- electricidad estática
- asegurarse detener un buen papel, bien cortado, escuadrado...y cambiar la cuchilla
de la guillotina si es necesario
- acondicionar el taller con la humedad necesaria (45º / 55º), estabilizar la humedad
ambiental
- ajustar correctamente el alimentador
- para solucionar los problemas de estática, se deben instalar tomas de tierra
adecuadas o eliminadores de estática

imprimir
Problema 9:
- aparición de velo en áreas hidrófilas de la plancha
Posibles causas:
- compuesto soluble del papel que sensibiliza la zona hidrófila de la plancha
- poca absorbencia del papel o incorrecta frente a la tinta que utiliza
- ph alcalino
- puede que viniera ya como defecto de la plancha
Soluciones:
- cambiar el papel
- utilizar una tinta con mejor secado por oxidación

imprimir
Problema 8:
- arrancado del papel
Posibles causas:
- superfície débil del papel
- tinta con demasiado tiro
caucho defectuoso y presión excesiva
Soluciones:
- cambiar el papel
- cambiar o suavizar la tinta, poner incluso una laca translúcida
- cambiar el caucho y regular presiones

imprimir
Problema 7:
- moteado, la imagen impresa tiene un aspecto no uniforme
Posibles causas:
- el papel absorbe la tinta de forma desigual en toda su superficie
- superficie del papel demasiado rugosa
- presión demasiado baja, no se transfiere bien la tinta
- tinta demasiado suave ( demasiado suavizante o recalentada por refrigeración
insuficiente de la bateria)
- caucho o plancha desgastados o usados
- solución de mojado inadecuada
Soluciones:
- cambiar el papel por uno más adecuado, o darle la vuelta para conseguir una cara
mejor
- aumentar la presión con precaución para extender mejor la tinta
- utilizar tinta con más viscosidad o tiro
- cambiar el caucho o plancha desgastados
- utilizar una solución de mojado adecuada, con el PH correcto entre 4,8 y 5,2,
demasiado ácida (seca más tarde, limpia la plancha), demasiado alcalina (seca antes,
produce velo)
- cambiar el orden de las tintas

imprimir
Problema 6:
- falta de registro
Posibles causas:
- temperatura y humedad del papel no equilibrada con el local
- el papel adquiere una forma curvada, excesiva humedad
- excesiva humectación de la máquina
- papel no escuadrado
- trasferencia incorrecta del papel entre cilindros
- papel no ajustable siempre igual a las guías laterales
- presiones o desarrollos deficientes
Soluciones:
- acondicionar el papel antes de su impresión ( humedad y temperatura), mantener el
papel protegido entre pasadas de máquina en tirajes muy largos
- comprobar la dirección de la fibra del papel
- comprobar que la humedad del papel sea la correcta
- regular la humectación de la máquina, regulando el sistema de mojado
- escuadrar bien el papel en la guillotina
- verificar y regular las transmisiones para que el papel se transfiera correctamente
- comprobar presiones, verificar desarrollos y comprobar las alzas calibradas
Problemas derivados de los diferentes soportes de papel y las máquinas

de imprimir
Para la impresión offset es muy importante conocer las características que
posee el soporte a imprimir, en el caso del papel, es importante conocer su
lisura, opacidad, blancura, rigidez, fibra y gramaje, sobretododo sería
importante conocer su gramaje y la posición de la fibra ( a fibra, a contrafibra),
pero también es importante conocer que tipo de papel es, si es estucado,
offset, autocopiativo, verjurado, etc, pues ello también será un factor a tener en
cuenta en el resultado final de nuestra impresión y en definitiva de nuestro
producto acabado.
Problema 1:
- el papel se arruga al pasar por la máquina desde el centro hacia los bordes
posteriores creando el efecto "bacalao" en jerga de impresores.
- el papel se ensancha en el sentido de la presión que damos.
Posibles causas:
- los bordes del papel están ondulados o tensos, debido a un exceso o falta de
humedad
- presión excesiva
- papel no escuadrado
- el papel no llega correctamente a las pinzas
- el papel se escapa de las pinzas del cilindro impresor o se desliza de las
pinzas de los transmisores.
Soluciones:
- dejar que el papel se adapte a la temperatura ambiente antes de
desenvolverlo (24h.) ó realizar un pase de papel por máquina para
acondicionarlo (con el sist. de mojado)
- reducir la presión, pues el papel se puede alargar físicamente por la
temperatura y presión que sobre él se dan, una excesiva presión entre el
caucho y el cilidro impresor afectará negativamente a la impresión.
- si el papel no está bien escuadrado tendremos problemas con la guía lateral,
el papel se arrugará del lado de la guía indicándonos que está mal escuadrado,
para ello es importante recortar y escuadrar los bordes del papel para disponer
de ángulos rectos.
- si el papel no llega bien a las pinzas y éstas no lo cogen adecuadamente se
pueden producir arrugas, así que es conveniente ajustar las guías frontales y
laterales a nuestro papel y ver si están en óptimas condiciones ( pinzas no
rotas, ni desgastadas...).
- si el papel se escapara de las pinzas del impresor o de los transmisores
deberíamos tener en cuenta de ajustar y nivelar todas las pinzas transmisoras,
pues generalmente este problema se soluciona nivelando bien las pinzas o
cambiándolas por unas nuevas debido a su desgaste.
Comprobaciones:
- podemos comprobar la humedad relativa y la temperatura del papel en el
ambiente del taller mediante una espada que introduciremos en la pila de papel
para realizar las diferentes mediciones.
- comprobar que el papel esté bien escuadrado, medidas correctas...
- comprobar presiones de máquina
- comprobar visualmente que estén bien las pinzas
- comprobar el buen funcionamiento de nuestra máquina

de imprimir
Problema 3:
- acumulación de polvos, fibras o pigmentos en la mantilla
Posibles causas:
- algunas partículas del papel se desprenden por falta de cola o aglomerante
del papel (mala fabricación, papel de baja calidad)
- utilización del papel directamente de fábrica sin refilar
- utilización de tintas con demasiado tiro
- la plancha está demasiado seca
Soluciones:
- hacer una pasada de papel por máquina, con presión, sin imprimir o dedicar el
primer cuerpo impresor para ello, no obstante se deberá limpiar el caucho
frecuentemente y comprobar el estado del papel
- cambiar el papel por uno en mejores condiciones
- repelar o escuadrar el papel para quitar fibras
- utilizar suavizante o reductor de tiro en las tintas que tengan mucho tiro
- aumentar la humectación

de imprimir
Problema 2:
- doblado de imagen, puntos alargados o repetidos
Posibles causas:
- registro defectuoso que provoca doblado de puntos
- el papel resbala o se escapa de las pinzas
- diferencias en el desarrollo de algún cilindro, variaciones del desarrollo
- exceso de presión de cauchos, presión excesiva de impresión
- mantilla del caucho floja
- tensión de la mantilla o de la plancha incorrecta
- bordes del papel ondulados o tensos

de imprimir
Problema 4:
- motas, puntos rodeados por círculos blancos
Posibles causas:
- producidos por partículas en el caucho procedentes del papel
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes de la tinta
- producidos por partículas en el caucho o en la plancha procedentes del aire
- defectos en la imagen de la plancha (imposición incorrecta)
Soluciones:
- cambiar el papel si éste es malo y suelta demasiadas partículas
- pasar el papel por máquina antes de imprimir para retirar el máximo de
partículas
- limpiar la plancha y el caucho continuamente
- reducir la presión y el tiro de la tinta para que no desgarre el papel y saque
fibras que luego irán a parar al caucho
- probar con un caucho más duro para que el tiempo de contacto sea mínimo
- evitar que se acumulen partículas de tinta seca limpiando caucho y plancha, o
lavando la batería y cambiando la tinta
- intentar que en el taller no se acumule polvo en el ambiente
- verificar el aire acondicionado para que no expulse particulas indeseadas
- controlar las corrientes de aire (resecan las tintas y traen partículas)
- verificar la batería de tinta (tinta fresca, no seca)
Soluciones:
- comprobar y ajustar el registro
- si el papel se resbala de las pinzas sería importante ajustar las pinzas o
consultarlo con un especialista pues también podría ser por desgaste y
entonces habría que cambiarlas
- tensar la mantilla
- ajustar las tensiones
- reducir la presión
- ajustar desarrollos si el problema reside en que hay una diferencia de
medidas circunferenciales entre cilindros, nos encontraremos con puntos
alargados o puntos achatados dependiendo de donde esté el problema, para
ello deberemos quitar alzas de un cilindro para poner en el otro y así
compensar. Es importante que el desarrollo sea igual para asegurar un buen
registro.
El punto alargado se produce cuando el desarrollo de la plancha es más
grande que el del caucho, así que deberemos quitar alzas a la plancha y
ponérselas al caucho.
El punto achatado se produce cuando el desarrollo del caucho es mayor, para
ello deberemos quitar las alzas al caucho y ponérselas a la plancha
- las hojas onduladas dejan recuerdos en los cauchos, estos recuerdos se
transmiten a las otras hojas de papel con el consiguiente doblado de puntos o
repetitivos, para ello es importante que el papel entre a máquina en las mejores
condiciones posibles en cuanto a humedad se refiere, es importante dejar que
el papel se adapte a la temperatura y humedad del taller de impresión.
Offset: la bateria de tinta
La batería de tinta está formada por varias mesas distribuidoras que a su vez
tienen diferentes rodillos, cuanto mayor cantidad, dentro de un límite aceptable,
de rodillos haya mejor se distribuye la tinta. Hay que tener en cuenta que los
rodillos que se tocan han de ser de materias diferentes, es decir un rodillo de
caucho tocará con uno de hierro y uno de hierro con uno de caucho.
Los diferentes rodillos entintadores son de diferentes colores según su
diámetro, hay rodillos verdes, azules, blancos, amarillos, rojos...
Offset: sistema de mojado

Hay dos tipos de sistemas de mojado:
- sistema de mojado convencional
- sistema de mojado continuo
Las mesas distribuidoras pasan por los agujeros de la bancada y mediante

engranajes hacen girar al resto de los rodillos de las baterías al ritmo de los
otros cilindros, tienen fuerza y motricidad propia, además se mueven
lateralmente para repartir el agua o la tinta lateralmente.
CONVENCIONAL
El sistema de mojado convencional está compuesto por 1 mesa distribuidora de
mojado y 4 mesas distribuidoras de tinta.
En este sistema nos encontramos con los siguientes rodillos:
- inmersor: toma el agua de la bandeja y se la pasa al tomador
- tomador: coge el agua del inmersor y se la da a la mesa distribuidora de
mojado
- dadores: pasan el agua de la mesa a la plancha
Los rodillos dadores y tomadores van recubiertos de una felpa para que
absorba más agua y se la pase a la zona hidrofila de la plancha.
CONTINUO
Consta como norma general, de :
- rodillo inmersor
- rodillo de distribución
- dosificador
- mojador o dador (es de caucho)
- rodillo puente (rodillo opcional)
El rodillo puente es opcional, puede estar o no, ayuda al ahorro de rodillos
mojadores. Se trabaja con menos agua pero hay momentos críticos por culpa
de corrientes de aire.
Offset: cosas a tener en cuenta
Recordar que:
- hay máquinas monocolor, bicolor y multicolor
- las secuencias de impresión más utilizadas son:
• para monocolores: C,M,Y,K
• para bicolores: C/M, K/Y

• para multicolores: K,C,M,Y
- es importante que las tintas sean de la mism marca y serie para obtener un
trabajo de calidad
- al agua de mojado se le añaden aditivos para adecuar su PH (pérdida de la
tensión superficial), que debe estar entre 4,8 y 5,2 siendo el PH 5 el más
adecuado.
TINTAS
TINTAS EN ARTES GRÁFICAS

5. Propiedades de las tintas
• Las propiedades que debe poseer una tinta, vienen determinadas por
diferentes factores:
• Naturaleza del proceso de impresión
• Condiciones del proceso de impresión
• Propiedades que se exigirán al producto impreso, en función de su uso
final
• La naturaleza del soporte sobre el que se imprimirá
5.1 Propiedades visuales.
La valoración de las características ópticas de una tinta se tiene que
efectuar sobre una superficie impresa comparándola con un impreso o con
otra tinta aplicada en las mismas condiciones. Las más importantes son:
* Tonalidad. Es el color que presenta una tinta impresa sobre un
determinado soporte.
La tonalidad puede ser:
• Tonalidad en masa. Es el colore de la tinta aplicado en capa gruesa.
• Tonalidad en degradé. Es el matiz de la tinta obtenido por extensión en
grosor de creciente.
* Intensidad. Es la fuerza de color de una tinta. Una tinta es tanto más
intensa cuanto mayor es la fuerza de color que ofrece. A intensidad
depende la cantidad de pigmento. Cuando rebajamos el color con blanco o
con blanco o con barniz atenuante disminuimos la intensidad de la tinta.
* Nitidez de tono. Es una percepción visual que corresponde a una
sensación de color lo más viva posible. Depende de la calidad de los
pigmentos utilizados. Las mezclas de colores comportan una pérdida de
nitidez.
* Brillo. Es la evaluación visual de la luz reflejada por la tinta impresa.
* Poder cubriente. Es la capacidad que tiene una tinta de cubrir por
completo un soporte. Está estrechamente relacionado con la opacidad y
viene determinado por los pigmentos incorporados en la formulación. Los
pigmentos minerales son los que tienen una mayor opacidad.
5.2 Propiedades reológicas.
La reología es una rama de la física que estudia los materiales fluidos y sus
deformaciones. Los materiales fluidos siguen las leyes del flujo.
Las principales propiedades reológicas son:
- Tixotropía. Las tintas presentan una viscosidad acentuada cuando se
mantienen en reposo durante cierto tiempo. Al agitarlas se vuelven más
fluidas y cuando dejamos de agitar regresan a su estado inicial. Este
propiedad se llama Tixotropía.
- Reopéxia. Es el fenómeno contrario a la Tixotropía. Son aquellos líquidos
que en reposo presentan cierta fluidez y al agitarlo aumenta su viscosidad.
5.2.1 Viscosidad.
Es la resistencia que presenta los líquidos a fluir.
Cuando se trabaja complejas como las tintas, es necesario poder medir. Si
una determinada concentración de pigmentos una composición de resinas o
un tipo de vehículos permitirán su utilización en máquina y sobre un soporte
que determinado. Puede preverse el comportamiento de una tinta midiendo
la respuesta a las fuerzas aplicadas. Esta medida de la relación existente
entre la fuerza aplicada y la respuesta obtenida se puede considerar una
medida de la viscosidad de la tinta.
5.2.2 Temperatura.
La temperatura tiene una gran influencia sobre los comportamientos de los
fluidos y modifica muchísimo la relación entre la fuerza aplicada y la
respuesta del líquido.
Mientras mayor es la temperatura de un líquido mucho menos es su
viscosidad.
5.2.3 El tiro.
Es la resistencia que una película de tinta opone a toda fuerza que tiende a
romperla por tracción en sentidos opuestos.
Cuando el tiro de la tinta no se corresponde con la resistencia de la
superficie del papel, puede representar un obstáculo y provocar
inconvenientes durante la impresión.
El tiro puede influir en diversas maneras sobre la tinta:
- En su distribución sobre los rodillos de la máquina.
- En su transferencia al soporte.
- En la calidad de la impresión.
- En la puesta en marcha.
- En la aceptación de una tinta sobre otra.
5.3 Permanencia a la luz.
Por permanencia de una muestra de imprenta, se entiende a aquella que
ofrece la tinta a la luz artificial emitida por un aparato Fadeómetro. Se
considera que la muestra impresa es resistente a la luz cuando no ha
experimentado una variación apreciable de color en las condiciones de la
prueba. Excepto se existen alteraciones debidas al soporte.
La muestra se expone a la luz en un periodo de 6, 12, 24, 48 y 72 horas.
Finalizada la prueba se puede comprobar la variación sufrido por ella. La
valoración se expresa en horas de resistencia y aproximadamente se puede
decir:
6 horas = débil
12 horas = mediocre
24 horas = regular
48 horas = buena
72 horas = óptima
5.4 Resistencia al calor
Por resistencia al calor de una muestra impresa. Se entiende aquella que
ofrece la tinta a la acción de unas pinzas que operen a una presión y a una
temperatura determinada durante un cierto tiempo de contacto.
Hemos de considerar que se refiere siempre a una muestra impresa en el
soporte en el que se vaya a realizar la impresión.
5.5 Resistencia a los agentes químicos.
Por resistencia específica de una tinta a los agentes químicos se entiende
aquella que ofrece una muestra a la acción de oxígeno del aire, humedad,
contaminación, etc ... El examen de la resistencia que ofrece la tinta el
agente químico específico deberá efectuarse sobre una muestra impresa en
el soporte final.
5.6 Resistencias mecánicas.
Inmediatamente después de realizar la impresión, esta se ve sometida a
una serie de ensayos prácticos que se realizan normalmente en los talleres
para comprobar de forma sencilla y rápida la calidad de la impresión.
Los más interesantes son:
- Ensayo de resistencia a la cinta adhesiva
- Ensayo de resistencia a la uña
- Ensayo de resistencia al plegado
- Ensayo de resistencia al arrugado
- Ensayo de resistencia al abarquillamiento
TINTAS EN ARTES GRAFICAS

3. Clasificación de las tintas.
La gran variedad de sistemas de aplicación, dentro de las artes gráficas requiere
diferentes tipos de tinta en función del proceso de impresión, del soporte sobre el que se
deposita y de la utiliza final del material impreso.
La clasificación más general de las tintas se hace atendiendo a propiedades a la
viscosidad y el tiro y se clasifican en:
A. Tintas grasas: son tintas viscosas basadas en barnices y en aceites que generalmente
contienen resinas y se secan por oxidación. Pueden subdividirse en función del tipo de
secado:
- Penetración de los aceites dentro de los soportes de las bobinas. Por ejemplo tinta para
los diarios.
- Oxidación de aceites y resinas que intervienen en la tinta. Ej. Tintas para soportes
plásticos o metálicos.
- Evaporación de los aceites por efectos del calor. Ej. Tintas para revistas.
- Combinación de absorción y oxidación. Ej. Las tintas más normales de máquinas de
offset.
B. las tintas líquidas. Son tintas de baja viscosidad, su secado se produce principalmente
por la evaporación de los disolventes que contiene.
En algunos casos también intervienen otros mecanismos de secado:
• Absorción
• Precipitación
• Reticulación por calor. Forma de secado. Le da energía directa a la tinta, en forma de
radiaciones, se seca antes.
Las tintas líquidas se aplican en:

• Flexografía. Son las tintas que contienen los disolventes de evaporación más lenta.
• Huecograbado. Generalmente se deposita más cantidad de tinta que en flexografía, y
ello obliga a la utilización de disolventes de evaporación más rápida utilización de
disolventes de evaporación más rápido.
C. Tintas para serigrafía. Intermedia entre las otras dos, ni muy grasas ni muy líquidas.

4. Componentes de las tintas.
A. Los pigmentos son sustancias insolubles que se presentan en formas de
finísimas polvo. Tienen la propiedad de dispersarse en el barniz o en el
vehículo.
En las tintas offset las cualidades que deben tener los pigmentos utilizados
son: Fuerza colorante, resistencia a la luz, resistencia a los agentes físicos
que y químicos resistencias al agua y uno adecuada dispersión en el
vehículo.
Los pigmentos se clasifican en pigmentos se clasifican en pigmentos
minerales o inorgánicos y pigmentos orgánicos.
B. Los colorantes son sustancias solubles en el medio en el que se utilizan:
alcoholes, hidrocarburos y otros disolventes. Así por ejemplo las tintas de
hueco utilizan colorantes solubles en hidrocarburos como el tolueno o el
xileno; en flexografía se utilizan colorantes solubles en alcohol.
La característica esencia de las tintas que emplean colorantes es su
transparencia.
C. Aceites secantes. Los aceites vegetales pueden ser, secantes,
semisecantes o no secantes. Su capacidad de secar radica en la propiedad
que presenta algunos aceites de solidificarse en contacto con el oxígeno del
aire cuando se extienden en capas finas.
El aceite vegetal más corriente es el aceite de linaza, es el prototipo de
aceites secantes, se distribuye bien y no es muy caro, hay otros aceites
como el de madera de tung con mucho más poder secante, pero también
mucho más caro. Estos aceites combinados con resinas sintéticas
proporcionan barnices secantes que ofrecen muy buenas características a
las tintas de secado rápido.
D. Aceites minerales. Son aceites que se extraen del carbón y del petróleo,
y se utilizan para controlar la viscosidad y el tiro de la tinta acabada.
Dependiendo del tipo de TINTA que queramos conseguir, se añadirá un
determinado tipo de aceites minerales. Es muy importante que el contenido
de hidrocarburos aromáticos sea bajo, para que la tinta no ataque
químicamente la mantilla de caucho.
Los aceites minerales no se modifican en contacto con el aire, y por tanto,
no se endurecen. Se utilizan como único vehículo para las tintas de secado
por penetración, destinada a la impresión de periódicos en rotativos, sin
túnel de secado.
E. Resinas. Son las encargadas de proporcional brillo a la tinta. Inicialmente
se usaban resinas naturales con la colofonia (resina que procede de los
pinos). Pero hoy en día, se utilizan fundamentalmente resinas sintéticas.
Según el tipo de tinta se emplean diferentes tipos de resinas:
- Resinas de hidrocarburo, y resinas fenólicas, permiten una excelente
colocación de la tinta sobre el soporte y dan un brillo bastante bueno.
- resinas alquímicas. Son fundamentales para la correcta imprimibilidad y
comportamiento de la tinta en presencia del agua. Esta resinas son las que
condicionan el equilibrio agua-tinta en la máquina.
F. Disolventes. Es aquel líquido que tiene la propiedad de disolver a la
resina. Los disolventes son unos de los principales componentes de las
tintas líquidas. Las tintas líquidas pueden ser, en base agua, donde el
disolvente mayoritario es el agua y en base disolvente donde los disolventes
más utilizados son:
- Alcoholes
- Esteres
- Cetonas
- Hidrocarburos
Las características que tienen que cumplir los disolventes son:
- Solubilizar totalmente las resinas que se quieren utilizar.
- Ser económico y fácil de encontrar en el mercado.
- Evaporarse rápidamente
- Tenerse una baja retención en la capa impresa
- No ser agresivo con los materiales de los clichés o de los rodillos de las
máquinas de imprimir
Las principales funciones del disolvente además de disolver la resina son
formar el vehículo que transportará la materia colorante y dar a la tinta la
fluidez necesaria para poder ser impresa.
G. Aditivos. Se añaden a la tinta para modificar alguna de sus propiedades.
Pueden subdividirse en:
Aditivos añadidos por el fabricante y aditivos añadidos por el impresor.
Los aditivos añadidos por el fabricante son:
- Secantes. Son productos encargados de acelerar la reacción de
polimerización de los aceites en presencia del oxígeno del aire.
Generalmente se utiliza sales de cocato o de manganeso.
- Anti:secantes. Retardan el secado de la tinta e impiden la formación de
pieles en el tintero y en la batería de rodillos de distribución. No influyen en
el secado final del impreso.
- Ceras. Son productos químicos para que la tinta tenga una solidez
adecuada y para aumentar su resistencia al rozamiento. En cambio son las
responsables de que las tintas tengan menos brillo.
- Correctores de viscosidad y del tiro.
Los productos añadidos en el taller son:
- Suavizantes. Sirven para reclucir el tiro y la viscosidad de la tinta, además
de funcionan con pasta antiarrancado.
- cargas o blancos de alargamiento sirven para rebajar el tono de la tintan.
- Pasta antirepinado. Actúa aumentado de 10 a 15 veces la medida inicial de
sus partículas y sirviendo de soporte para el siguiente pliego. Una vez que
ha cumplido su misión, es absorbida por la misma tinta o por el papel.

6. Mecanismos de secado de las tintas.
INTRODUCCIÓN
El secado es la operación a través de la cual la tinta pasa del estado viscoso
al estado sólido, es decir, seco al tacto. Los procesos físicos o químicos que
intervienen deben fijar sólidamente la tinta al soporte.
Con frecuencia es necesario diferenciar entre el primer estado de secado en
el que la tinta deja de ser viscosa y no repinta y el de endurecimiento final
de la película.
La primera fase deber permitir que el resto de las operaciones de impresión
se realicen sin inconvenientes de repintado o pegado. En la segunda fase la
película semisólida se transforma en película dura y resistente.
El proceso variará según la naturaleza del soporte sobre el que se realice la
impresión.
Secado por evaporación
Se entiende por evaporación de una sustancia el paso del estado líquido al
estado gaseoso. La evaporación de un líquido depende de su naturaleza.
Hay líquidos mucho más volátiles que otros. La evaporación se ve
favorecida por la circulación de aire aplicación de calor.
La tintas de huecograbado se secan por evaporación, su vehículo está
compuesto fundamentalmente por resina y disolventes. Inmediatamente
después dela impresión este disolvente se evapora y deja fijada en el
soporte.
La tinta no se debe secar antes de llegar al cilindro de impresión y
rápidamente cuando se deposita en el soporte. En la impresión de hueco-
grabado, el tintero es cerrado para evitar de esta manera perdidas de
disolventes por evaporación.
Cuando la tinta ya está en el papel, interesa que se seque lo más rápido
posible, con el objetivo de evitar, problemas de repintado, por eso se aplica
una corriente de aire caliente a la salida de la máquina, para favorecer la
evaporación del disolvente.
Ni en la impresión offset ni en la tipografía se pueden utilizar tintas de
secado por evaporación, ya que la tinta se secaría en los rodillos antes de
llegar al papel.
En cuanto a la flexografía es un método de impresión en el que la forma
impresora es un fotopolímero y las tintas utilizadas son de secado por
evaporación. Las tintas utilizadas son de secado muy rápido. El secado se
produce en pocos segundos. La flexografía se utiliza mucho para imprimir
soportes a coste muy reducido para embalajes y carteles anunciadores de
grandes caracteres. La flexografía se utiliza mucho para imprimir soportes
no absorbentes como por ejemplo el celofán, polietileno, poliprotileno, otros
plásticos, incluso vidrios y tejidos.
Otro tipo de impresión en el que las tintas se secan por evaporación
serigrafía.
Secado por penetración
Las tintas que contienen disolventes volátiles se secan por evaporación solo
cuando se imprimen sobre soportes no absorbentes ya que cuando se
imprimen sobre papel intervienen también otro tipo de secado que el la
penetración de la tinta, en la estructura interna del soporte.
Este tipo de secado se produce fundamentalmente en papeles son
tratamientos especiales tales como el estucado, calandrado... ya que estos
tratamientos reducen los poros del papel y evitan la penetración de la tinta.
El secado por penetración se basa fundamentalmente en las fuerzas de
succión, que presentan los poros.
El secado por penetración se produce fundamentalmente en la impresión de
periódicos. La tinta empleado es muy simple y consiste en negro de humo
disperso en aceite mineral. Esta tinta tan elemental no llega nunca a
secarse y por eso nunca presentará resistencia al rozamiento ya que el
aceite mineral no puede unir el periódicos manchan al tocarlo.
Secado por oxidación
Hemos visto que las tintas de los periódicos se secan por penetración y que
con ellas se consiguen velocidades elevadas de impresión aunque se
sacrifica la calidad. Para trabajos de mayor calidad se recurre a otros tipos
de tinta. Así en offset y tipografía se utiliza un tipo de tinta muy viscosa que
para que se comporte de una manera satisfactoria en la impresión necesita
un grupo de rodillos entintadores que remuevan la tinta, la distribuyan
uniformemente y la apliquen al papel en formas de películas muy finas.
Estas tintas deben cumplir algunas exigencias:
- La tinta debe mantenerse en los rodillos sin secarse.
- A los pocos segundos de la impresión la tinta debe estar fijada al papel de
tal manera que permita apilar los pliegos en la salida sin que se produzca el
repintado. Lo ideal sería que la tinta estuviese seca pero como eso no es
posible basta con que esté fijada y no repinte.
- Cuando la tinta esté fijada y seca debe ser resistente al rozamiento, es
decir, no debe extenderse ni estropearse ni con la manipulación ni con la
utilización.
Para conseguir el secado de estas tintas se utiliza como vehículos de las
mismas los llamados aceites secantes. Estos aceites son aceites vegetales
como el linaza, ricino, etc...
Estos aceites tienen la propiedad de polimerizarse en presencia del oxígeno
del aire y formar grande moléculas llamadas macromoléculas por oxidación
de los aceites vegetales.
El oxígeno del aire favorece la formación de las macromoléculas porque
actúa de puente entre las moléculas de partida.
Secado por radiación
Con la intensión de acelerar el proceso de secado de las tintas y solucionar
los múltiples problemas de secado cuando se imprimen superficies no
absorbentes con tintas sin disolventes volátiles en su composición se ha
desarrollado la utilización de la radiación energética, como medio para el
secado de las tintas.
Son tres las fuentes de energía que se utilizan industrialemente:
• Radiación infrarroja.
• Radiación ultravioleta.
• Flujo de electrones.
INTAS EN ARTES GRÁFICAS

7. Factores que afectan al secado de la tinta.
A. El grado de acidez de la superficie del papel. El ph puede variar
notablemente el tiempo de secado de una tinta. La acidez del papel
proviene de sustancias utilizadas durante su proceso de fabricación. Cuando
el papel es bastante ácido los secantes de la tinta quedan anulados. El
grado de acidez del papel no modifica la velocidad de secado de la tinta si el
ambiente es un poco húmedo.
Como ejemplo se puede decir que en papeles para imprimir con tintas de
secado por oxidación el valor del ph del papel no debe ser inferior a 5.
B. El grado de ph de la solución de mojado. Una solución de mojado
demasiado ácida puede provocar al transferirse al papel un descenso del ph
de este y retrasar el secado.
C. El grado de humedad del ambiente.
D. La temperatura.
Introducción al tramado en imprenta
En términos generales, el principio básico de la técnica de tramado no ha cambiado. Los

métodos para lograrlo, sí.
En el tramado digital no es una máscara de trama lo que se aplica a la imagen. Lo que se

le aplica es una función matemática que define el el tipo de trama (punto, línea, elipse,
etc...), su frecuencia o lineatura
Un error usual de los recien llegados al mundo de la imagen digital es buscar dentro de
Photoshop "dónde se indica el tipo de trama, la lineatura, la forma del punto de trama,
etc...". En la mayoría de los programas esto es algo que se deja a la filmadora y a su
RIP. La imprenta y la fotomecánica son los más preparados para saber qué valores hay
que dar a todos estos parámetros y sólo se debe intervenir en ellos cuando se tienen
razones buenas para ello.
Si no es así, bastará con saber que esos valores suelen tomar cuerpo sólo cuando la
imagen se rasteriza en un RIP PostScript con los valores que le da su operador.
Antes de eso, una imagen digital no suele saber nada de lineatura, punto de trama o
similares. De esa forma, la imagen es independiente del dispositivo que la va a filmar o
imprimir y puede enviarse a distintos dispositivos de impresión sin necesitar reprocesos
para ello. Es posible realizar previamente el tramado mediante software pero no es algo
usual (e, insisto, hay que tener buenas razones para ello).
Cuando se imprime es el Procesador de intérprete Postscript quien toma control de todo

y le dice al aparato, punto a punto de impresión, qué se debe hacer.
Esa es la diferencia esencial entre el tramado clásico y el digital: El tramado digital sólo
suele ocurrir en el momento de la impresión, antes no es muy usual que exista como tal,
sino sólo como una serie de valores matemáticos que se trasladarán a la máquina
impresora.
Los tipos de trama
Dos imágenes de tono continuo que servirán como

muestra de los efectos de tramados estocásticos y
digitales.
Cuando imprimimos un porcentaje de tinta sobre una superficie, lo que hacemos es

machar con pequeños puntos de tinta una cantidad equivalente de superficie. Así, por
ejemplo, si queremos imprimir un 50% de negro (lo que el ojo ve como un "gris
medio"), lo que hacemos es imprimir puntos de tinta hasta ocupar el 50% de la
superficie procurando que no se toquen.
En la actualidad hay tres tipos de trama principales:

1. Tramas estocásticas, aleatorias o de "frecuencia modulada (FM)".
2. Tramas ordenadas o de "amplitud modulada" (AM).
3. Tramas híbridas (un cruce de las dos anteriores)
La diferencia principal entre las tramas ordenadas tradicionales y las estocásticas es

cómo se distribuyen esos puntos. En las tramas ordenadas (típicas del lenguaje
PostScript), los puntos se distribuyen en filas ordenadas, manteniendo siempre una
distancia fija entre si. Cuando se quiere disminuir el porcentaje de tinta, lo que se hace
es reducir el tamaño de cada punto. Pero la distancia entre los puntos no se varía.
Las tramas estocásticas
El concepto de trama estocástica (una forma rebuscada de decir "al azar") es simple:
Cuando se reduce el porcentaje de tinta lo que se hace es reducir el porcentaje de
espacio ocupado por puntos de tinta. Para engañar al ojo, lo que se hace es distribuir los
puntos de tinta de forma aparentemente aleatoria (es decir: De forma "estocástica").
Las dos imágenes de modelo sometidas a un tramado

estocástico. El tamaño de los puntos no varía, varía la
frecuencia de su distribución (Frecuencia modulada).
En las tramas aleatorias, los puntos de trama suelen tener el menor tamaño posible, por
lo que el punto de trama (cada uno de los puntos que forman la trama) y el punto de
impresión (cada punto mínimo que es capaz de imprimir un aparato de impresión)
suelen coincidir.
la distribución estocástica de los puntos de trama no es realmente aleatoria, sino que se

realiza aplicando algoritmos de distribución que simulan la distribución al azar. Cuanto
mejor es el conjunto de algoritmos aplicados, mejor es la trama resultante.
La aplicación de las tramas estocásticas es bastante reciente, sobre todo en lo que se

refiere a impresión comercial. Las impresoras de inyección de tinta, cuyo bajo precio las
ha hecho extremadamente populares, también suelen usar tramados estocásticos.
Estas tramas, por su propia naturaleza, no tienen forma del punto ni ángulo de trama ni
lineatura. En su caso simplemente hay que hablar de "resolución", que suele coincidir
con la resolución real (es decir: máxima en puntos de impresión) del dispositivo. Así,
una filmadora con 2.400 ppp estocásticos tiene realmente esa resolución de trama. Eso
es así salvo que se quiera usar más de un punto de impresión por cada punto de trama
(2.400 ppp dividido entre 2, en este caso serían: 1.200 ppp).
Si tienes una impresora de inyección con seis tintas distintas (CcMmYK) y 2.880 ×
1.440 ppp, según el fabricante, debes de estar frotándote las manos, calculando la
resolución enorme que le puedes sacar a tu aparato. Me temo que no es exactamente así.
De hecho esas máquinas, aunque proporcionan resultados excelentes, suelen tener una
resolución muy distinta de los 2.880 ppp que parece indicar el fabricante.
Eso es así, porque cuando se dice, por ejemplo, 2.880 ppp de resolución, lo que se está
haciendo es dar la resolución sumada de los seis colores al máximo de valor en su
desplazamiento máximo (6 × 480 = 2.880), y no la resolución individual de cada color
en su desplazamiento mínimo (240 × 6 = 1440), que es lo que debería darse.
En esas impresoras hay dos pares de colores que se excluyen (Cian claro interviene
donde no interviene Cian y Magenta claro, donde no interviene el magenta). Para más
inri, los 240 ppp son sólo en el caso de que los colores que intervienen sean masas de
color al 100%, única posibilidad en la que habría el máximo de puntos, bajando al 50%
de color, obviamente la resolución se reduce un 50% aproximadamente (depende
exactamente de los algoritmos de tramado de cada dispositivo).
A pesar de esto, es cierto que las tramas estocásticas tienen importantes ventajas. Una
bastante importante es que permiten imprimir sin muaré, lo que facilita su uso en el caso
de colores de alta fidelidad (hexacromías y similares), ya que elimina los problemas
causados por la superposición de tramas.
El control de calidad extremo que requieren las prensas con tramas estocásticas y su
elevada ganancia de punto han hecho que, de momento, su entrada en el mundo de la
imprenta comercial haya sido menor de lo esperado.
Las tramas híbridas
Las tramas híbridas son un cruce de los dos tipos anteriores (ordenadas y estocásticas).
Son tramas en las que el punto se distribuye al azar y aumenta su tamaño conforme
aumenta el porcentaje de trama aplicable. Aparte de eso, he de reconocer que no sé más
y que nunca he visto una. Las cito a beneficio de inventario. Lo siento
Tratàndos e el tema de Artes Gràficas, darè mi pequeño aporte de manera tal que sirva a
los que consultan. No soy experto pero he aqui esta contribuciòn:
La clave, en buena parte, para lograr ese detalle, color y tono deseado está en las tramas.
Para lograrlo, el impresor debe decidir cuál conviene a cada producto, teniendo en
cuenta papel y maquinaria. Por supuesto, es importante conocer en qué consiste cada
tipo de trama: estocástica, híbrida o -la más reciente- concéntrica. El presente artículo
aborda cada una y ofrece una clave para elegir la más adecuada según el caso.
Día a día los medios impresos se ven retados a dar una mejor reproducción del color por
dispositivos digitales como pantallas de alta definición, LCD y plasma, que reproducen
el color de una manera cada vez más real. Esto exige que las reproducciones impresas
tengan más detalle, colores más vivos y transiciones tonales suaves. Las tramas son, en
gran parte, responsables de que estas características se cumplan, pues determinan la
forma como la tinta es distribuida. Las tramas, además, reproducen los tonos en la
imagen causando la ilusión óptica de un tono continuo.
Aspecto del sistema de tramado híbrido Heidelberg ...
Por muchos años se ha utilizado la trama AM o de amplitud modulada, en la cual los

medios tonos se reproducen mediante variaciones en el tamaño de los puntos. En las
luces el punto es pequeño y se incrementa en las sombras. Es también conocido el
popular punto euclidiano (redondo en las luces y en forma de diamante en las sombras)
utilizado por la mayoría de los impresores.
Con el desarrollo tecnológico en informática, la trama convencional o AM evolucionó

hacia la trama estocástica o FM. Aquí la trama está formada por micropuntos aleatorios
de la misma dimensión, a distancias diferentes entre ellos; con los desarrollos del CTP
los puntos se aglutinan más fácilmente en forma de píxeles y entregan una reproducción
con mayor detalle. Las tramas estocásticas iniciales, de primer orden, presentaban
ciertos problemas de grano en la reproducción y dieron paso a las de segundo orden,
que mejoraron sustancialmente esta situación.
Ventajas de las tramas estocásticas
Mejor calidad de impresión, representada en un mayor detalle y transiciones suaves a lo

largo del rango tonal.
Disminución de tiempos de alistamiento por entintado más rápido.
Más latitud de registro al no existir roseta.
Menor tiempo de procesamiento en el RIP debido a que no hay cálculo de angulatura.
Desaparición del moaré al no existir ángulos entre los colores.
Menor consumo de tinta para lograr densidades ideales.
Opción para impresión de Hi-Fi o hexacromía. No hay riesgo de interferencia entre los
colores al no existir angulatura ni rosetas.
Facilidad para reproducir colores spot utilizando medios tonos, pues existe un espacio
de color más amplio.
Mayor volumen de color o gamut, debido a mayor reflexión de la luz por los
micropuntos.
Reproducción ilimitada de grises, pues no se emplean lineaturas y la resolución de
filmado es baja. Por ejemplo, se pueden obtener 256 niveles de gris a 1200 dpi.
Menor variabilidad en densidad durante la corrida de impresión debido a que la trama
estocástica es más consistente ante las fluctuaciones de la densidad. Los micropuntos no
incrementan su tamaño, ya que básicamente es igual a reproducir toda la imagen a 4%.
Desventajas del proceso estocástico
Alta ganancia de punto debido a que la gran cantidad de micropuntos tiene un perímetro
global amplio, que aumenta la transferencia del área de punto en el impreso.
Susceptibilidad a visualizar desperfectos mecánicos de la prensa. Por ejemplo, un
problema de doblez o frote en la reproducción es más visible en tramado estocástico
debido a los micropuntos.
Requiere total compatibilidad entre planchas, mantillas, solución de fuente y tintas.
Exige un mantenimiento minucioso de la procesadora de planchas, pues los
micropuntos son muy sensibles y eventualmente se pueden perder por falta de
consistencia en el proceso.
Tendencia al pilling o contaminación de las mantillas con residuos de papel como
consecuencia de la disminución del uso de agua. Se pierde ?lubricación? y se produce
desprendimiento de papel.
Comparación entre sistemas de tramado AM a 15....
Uso de las tramas

Las tramas, de cualquier tipo, residen en el RIP y simplemente se escogen en el
momento de la exposición. La trama estocástica se diferencia por los algoritmos
propietarios de los fabricantes, además del tamaño o diámetro del micropunto. Es
común utilizar 20-25 micras para papel estucado, pero para impresión de papel de diario
o bond es necesario escoger un diámetro mayor -por encima de 30 micras-, para
compensar en algo la ganancia de punto.
Implementar por primera vez la impresión de tramas distintas de la convencional

requiere un trabajo planeado y coordinado con los proveedores de insumos. Primero se
debe verificar la compatibilidad de mantillas, planchas y tintas. A continuación se
procede a calibrar y linealizar el CTP para luego filmar un test de rango tonal y
verificarlo con un medidor de punto de plancha. El autor ha utilizado un medidor con
función de AM y ha encontrado desviaciones tolerables versus un medidor con función
de FM.
Se continúa con el finger print o huella de prensa. Previamente se debe tener una huella
impresa con trama convencional que se va a convertir en el valor de referencia. Se
imprime una huella con rango tonal lineal y, luego, se obtiene la curva de transferencia
que compensa la ganancia de punto. El autor ha encontrado una ganancia de punto
máxima de 35% en los medios tonos, es decir, en 50% para impresión en prensas de
pliegos. En rotativas offset el incremento de punto es aún mayor y puede llegar a 37%.
Generalmente, los RIP se encargan de ajustar la curva de transferencia de acuerdo con
los valores medidos en el impreso y los valores de referencia o propósito. No es
recomendable utilizar las curvas genéricas disponibles en los programas, porque no se
logra un ajuste fino.
Tramas híbridas]
Las tramas hibridas están compuestas por puntos AM o convencionales y micropuntos
estocásticos. La idea con estas tramas es optimizar al máximo el rango tonal de
impresión. Por ejemplo, los algoritmos se encargan de utilizar puntos FM en las altas
luces, luego se realiza una transición a los medios tonos -que son reproducidos mediante
puntos AM-, para volver a FM en las sombras del rango tonal. Dentro de las tramas
híbridas existen las llamadas XM o cross modulation, que permiten reproducir a alta
lineatura pero filmando a baja resolución, lo que mejora el desempeño. Así, es posible
reproducir 300 lpi a 1200 dpi manteniendo los niveles de grises necesarios. Sin esta
trama dicha reproducción necesitaría como mínimo 3600 dpi durante la exposición,
disminuyendo sustancialmente la eficiencia del CTP.
Uno de los últimos desarrollos es la trama concéntrica, en la que la celda AM está
compuesta por distintos anillos de diferentes radios, cuyo propósito es reducir la
formación de grano característica de la trama estocástica.
Reproducir tramas, estocásticas o híbridas, requiere un control de proceso integral desde

la preprensa hasta la prensa para lograr los beneficios máximos. Definitivamente, se da
valor agregado, se marca una diferencia y se reducen costos. Un impresor capaz de
reproducir las tramas mencionadas es sinónimo de calidad. Atrévase a reproducir el
color en sus impresos de una manera diferente.
" Saludos, la trama estocastica puede ser muy util, dependiendo de eltipo de impresion
que realices. Por ejemplo: Si esres un cartonero, no te va a servir de mucho. L atrama
estocastica se aprovecha de lo fino que puede llegar a ser el offset en el tamaño del
punto (hasta 20 o 30 micrones). Si quieres impirmir en papeles finos, esmasltados de
optima calidad, con buenas tintas y un muy buen estado de la maquina (como te lo dice
Olives mas arriba), podrs hacerlo y no tendras problemas. Obtendras una impresion
mas oalida, razon por la cual habra que linearizar tu preprensa. Utilizaras menosn
tinta, pues la trama estocasticas al estar distribuida sin un patron, tienen entre un 15 y
un 20% menos de espacio cubierto, pero opticamente parece ser mejor que el punto
convencional. Asi ahorras en tinta, en solucionde fuente y tambien obtendras una
impresion muy limpia, casi de fotografia, muy optima para imprimir paisajes, rostros, e
imagenes exigentes. No tanto para fondos o textos.
Existen tres tipo de tramas: Convencional: AM, la cual tiene un tamaño variable y una
posicion ya definida. La Estocastica (o randomica): FM, la cual tiene un ounto siempre
del mismo tamaño, pero la posicion de este no tiene ningun patron, y solo enlas partes
de sonmras habra mas puntos y en las luces menos. Y por ultima esta la Hibrida: XM,
esta es uan conbinacionde ambas, lo spuntos son de formas irregulares y cambia su
tamaño yademas, no existe un patron de tamaño, esta ultima es la mas reciente y da
muy buenso resultados para la impresionde revistas, catalogos de moda y otros asi de
exigentes.
En fin, ek estocastico es de mucha ayuda, si puedes sacarle provecho, pero no te
aconsejo que compres tu CTP si el objetivo es usarlo, pues no se reomeinda para el
100% de la simrpesiones, en algunas no es favorale y eso se aprende con el tiempo.
Una buena razon para comprar un CtP es el tiempo de respuesta en obtener las placas,
disminuir el uso de quimicos dañinos para el medio ambien, el costo para obtener una
placa se reduce, y ademas, si se tiene un flujo de trabajo, te permite detectar errores en
elproceso de preprensa que despues no se veran reflejados en prensa.
La verdad es que la trama estocastica o por dispersion, no tiene grandes beneficios en

ambientes poco controlados, primero, su alta ganancia en las somgras y medios tonos
hace que el rango dinamico al corregir la ganancia disminuya considerablemente, una
trama convencional de 175 LPI con una ganancia de 15% se debe cerra en el 85 o 90%,
en cambio la Stocastica de 20uf en similares condiciones lo mas probable es que se
cierre en el 70, este hace que el rango dinamico de la primera sea mas amplio que la
estocastica, por lo tanto entregara mejores niveles de grises, y por lo tanto mucha mas
profundidad y saturacion del color, y por supuesto menos banding en las degradaciones.
Lo mas util si deseas lograr resultados fotograficos es la trama XM o hibrida, esta

aprovecha la trama por dispersion en los extremos y la trama convencional en los
medios tonos, esto permite mantener el alto rango dinamico de la trama convencional y
aporvechar las suaves degradaciones en de la trama por dispersion en las luces.
lunes, 01 de marzo de 2010

Veamos primero varios conceptos determinantes al respecto y a continuación
estudiaremos las propuestas para adaptar la norma ISO 12647-2 a la impresión con
tramas estocásticas.
Tramado
Las imágenes que retocamos en pantalla que tienen como destino ser impresas, acabarán
compuestas por una cuadrícula de puntos ordenados según las necesidades del trabajo.
¿Cómo transformar una imagen de tono continuo a una imagen de medios tonos?
La transformación de elementos (imágenes, textos…) de tono continuo a elementos de

trama la realiza un RIP (Raster Image Procesor) y sufre el siguiente proceso:
1. Interpretación. Paso donde el lenguaje de descripción de página soportado se

transforma en una representación de una página particular.
2. Renderizado. Proceso a través del cual la representación interna particular se
transforma en un bitmap de tono continuo.
3. Proyección. Para que se imprima, un bitmap de tonos continuos se ha de
transformar previamente en otro de tonos medios (patrones de puntos). Hay dos
métodos o tipos para este paso: la proyección por modificación en la amplitud
(AM o Amplitude Modification) y la proyección estocástica o por modulación
en la frecuencia (FM o Frecuency Modulation).
La calidad de una imagen digital se expresa según la cantidad de pixeles por unidades
de medida (centímetro, pulgada, etc…) que la conforman, a esto se le denomina
RESOLUCION, sin embargo, cuando se trata de una imagen tramada, la calidad de
ésta se expresa en número de líneas de puntos por unidad de medida, LINEATURA.
En el sector de las artes gráficas existen multitud de variedades de punto y tipos de

trama, pero como más extendidos podemos destacar los siguientes:
Tipos de punto:
Con eje principal definido:
• Elíptico
• Diamante
Sin eje principal definido
• Redondo
• Cuadrado
Tipos de trama:
AM (Amplitud modulada)
El pilar básico de estas tramas se basa en que para variar el % de tono se modula la
amplitud del punto, de esta manera, cuanto mayor es el punto mayor es la intensidad de
tono.
Las principales características son la angulatura y la lineatura:
• Angulatura, cada color se filma con una angulatura distinta para poder producir
los diferentes porcentajes de color, las angulaturas más comunes son: Y-00 C-
150 K-450 M-750
• Lineatura, se mide normalmente en líneas por pulgada (lpp) y representa las
líneas de puntos que existen por cada pulgada lineal.
FM (Frecuencia modulada)
El tamaño del punto en la trama estocástica es siempre el mismo, en este caso para
variar el % de tono lo que varía es el número de puntos. En función de la tecnología de
impresión y el soporte a imprimir se utilizará un tamaño de punto determinado entre 10
y 30 micrómetros.
XM (Tramas híbridas)
Las tramas híbridas combinan la tecnología de las tramas convencionales con las tramas
estocásticas, de esta manera sacan partido a los puntos fuertes de cada una. Lo más
extendido son tramas que contienen tramas estocástica en luces y sombras y trama AM
en los medios tonos.
Concentric
Recientemente Esko Artwork, ha desarrollado un nuevo sistema de tramado que
consiste en un tipo de trama con puntos concéntricos, donde cada punto tiene otro
concéntrico generando un patrón en forma de “anillos”. La principal ventaja de este tipo
de trama es la reducción de consumo de tinta (+/- 30%) y la estabilidad de la densidad
en máquina gracias al menor aporte de tinta.
Podríamos decir que la distribución de los puntos se comporta de una manera similar a
la trama AM, adoptando así, la facilidad y manejabilidad de dicha trama, sin embargo,
el resultado impreso que logra es de mayor contraste y saturación como el resultado de
la trama estocástica.
Tipos de tramas estocásticas del mercado
La palabra estocástica proveniente del griego significa perteneciente o relativo al azar, y
como ya hemos comentado, el concepto de trama estocástica se basa en que el tamaño
del punto es siempre el mismo y se distribuyen los puntos de forma aleatoria, sin
embargo, esta distribución no es del todo aleatoria, sino que se realiza mediante el
cálculo de algoritmos de distribución, y en función de la calidad de dicho cálculo la
trama resultante será de mayor o menor calidad. A continuación se muestran diferentes
tramas resultantes de cálculos logarítmicos de distintos fabricantes:
Por tanto, las tramas estocásticas no tienen ni ángulo de trama ni lineatura, si no que se
diferencian según el tamaño del punto. En función de las características del trabajo se
utilizará unas dimensiones de punto diferentes, normalmente las siguientes:
Como ya hemos comentado anteriormente, las tramas FM modulan la frecuencia de los
puntos en función de la tonalidad, de esta manera, los puntos se colocan en patrones
pseudoaletorios de forma que evitamos problemas como el muaré. Estas tramas se
denominan de primer orden, pero existen tramas estocásticas de segundo orden, las
cuales tienen como factor añadido la agrupación de puntos en patrones en los medios
tonos disminuyendo de esta forma la ganancia de punto y el posible efecto de
granulado, es decir, la segunda generación de tramas estocástica agrupan los medios
tonos formando figuras en forma de “gusano” para evitar la sensación de ruido que se
genera en los grises de medio tono donde intervienen las cuatro tintas.
Ventajas e inconvenientes de las tramas estocásticas.

A pesar de todas las ventajas que aporta a la impresión el uso de las tramas estocásticas,
no en cualquier tipo de proceso o de producto, el uso de esta trama resulta adecuado,
esto se debe a multitud de factores, a continuación detallamos gran parte de las ventajas
e inconvenientes del uso de dichas tramas:
Ventajas
• Mejor calidad de impresión, representada en un mayor detalle y transiciones

suaves a lo largo del rango tonal.
• Más tolerancia de registro al no existir roseta.
• Menor tiempo de procesamiento en el RIP debido a que no hay cálculo de
angulatura.
• Desaparición del muaré al no existir ángulos entre los colores.
• Opción para impresión de Hi-Fi o hexacromía. No hay riesgo de interferencia
entre los colores al no existir angulatura.
• Mayor gamut de color debido a la mayor reflexión de la luz de los micropuntos.
• Reproducción ilimitada de grises, pues no se emplean lineaturas y la resolución
de filmado es baja. Por ejemplo, se pueden obtener 256 niveles de gris a 1200
dpi.
• Menor variabilidad en densidad durante la corrida de impresión debido a que la
trama estocástica es más consistente ante las fluctuaciones de la densidad. Los
micropuntos no incrementan su tamaño, ya que básicamente es igual a
reproducir toda la imagen a 4% de trama FM.
Inconvenientes
• Alta ganancia de punto debido a que la gran cantidad de micropuntos tiene un

perímetro global amplio, que aumenta la transferencia del área de punto en el
impreso.
• Susceptibilidad a visualizar desperfectos mecánicos de la prensa. Por ejemplo,
un problema de doblez o frote en la reproducción es más visible en tramado
estocástico debido a los micropuntos.
• Requiere total compatibilidad entre planchas, mantillas, solución de mojado y
tintas.
• Exige un mantenimiento minucioso de la filmadora y procesadora de planchas,
pues los micropuntos son muy sensibles y eventualmente se pueden perder por
falta de consistencia en el proceso.
Uso de las tramas estocásticas en el ámbito de la norma ISO 12647-2.
Cada día más, las empresas del sector gráfico buscan la mejora continua ofreciendo a
sus clientes un producto final mejor acabado y de mayor calidad, otra inquietud que
tienen las empresas es diferenciarse del resto y de esta forma hacerse más fuerte cada
uno en su ámbito. Para ello muchas empresas están innovando e incluyendo las tramas
estocásticas en su flujo productivo, y puesto que otro factor de calidad es el
cumplimiento de un estándar de impresión como es la norma ISO 12647-2, hay que
estudiar la compatibilidad de ambos factores. Para ello, varios centros de investigación
y fabricantes como son AIDO, FOGRA y HEIDELBERG han realizado ensayos al
respecto.
En esta línea, el Instituto tecnológico de Óptica color e imagen, AIDO, ha desarrollado

el proyecto Offsetcheck, que basa su estudio en parte de las variables de impresión
offset, y una parte fundamental de sus ensayos se realizaron en el ámbito de las tramas
estocásticas.
Para comenzar el ensayo se realizaron diferentes tiff-1bit de varios tipos de trama

estocástica de diversos fabricantes de Rip’s, y se montaron todos ellos, junto con tramas
convencionales en un mismo test, de esta manera se obtuvo un test que albergaba trama
AM y FM en las mismas zonas de impresión. A continuación se realizaron diversas
impresiones en máquinas offset de hoja y posteriormente se realizó la lectura de todos
los pliegos con dos instrumentales de medición de diferentes fabricantes; las
conclusiones fueron las siguientes:
• La trama estocástica presenta una ganancia de punto superior a la trama

convencional de un 8% aprox. en los medios tonos.
• Cuando la trama convencional responde como la curva A (14%) de la norma
ISO 12647-2, la trama estocástica responde como la curva D (22%) o superior
de la misma norma.
De manera resumida, los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Por otra parte, el resultado de la colaboración establecida entre Fogra, BVDM (la
federación alemana de impresión e industrias de comunicación) y ECI (European Color
Initiative) ha derivado en la ampliación de la base de datos de caracterizaciones Fogra,
éstas definen las condiciones de impresión para la reproducción de offset pliego con
trama FM, en concreto se han desarrollado dos caracterizaciones:
FOGRA43: Impresión Offset en papel blanco estucado, mate o brillo usando lineaturas
no periódicas.
FOGRA44: Impresión Offset en papel blanco no estucado, usando lineaturas no
periódicas.
A continuación mostramos parte de una publicación realizada por Fogra en julio de

2008 donde incluye la información y las condiciones de impresión de las
caracterizaciones Fogra 43 y Fogra 44:
* Para papeles no estucados se ha usado una trama de 30 micrómetros y para papeles estucados de 20 micrómetros.
Por lo tanto, acogiéndonos a esta información, cuando imprimimos con tramas

estocásticas y queremos cumplir la norma ISO 12647-2 debemos usar la curva F de la
norma como curva objetivo en nuestro RIP que tiene un 28% de ganancia en el 50%,
esto se debe a la alta ganancia de punto que tiene la trama estocástica, por tanto, si no
asumiéramos esta ganancia en máquina deberíamos corregir demasiado el punto en
plancha con la ayuda de la curva de compensación y la plancha quedaría muy poco
contrastada y como suele decirse, lavada.
Por último, Heidelberg (Heidelberger Druckmaschinen AG) ha hecho ensayos con

planchas filmadas en sus sistemas CTP sobre máquinas de varios fabricantes para
proponer nuevas curvas de compensación para CTP. Para tramas estocásticas han
realizado pruebas con puntos de trama desde 20μ hasta 30μ, y después de los distintos
ensayos realizado Heidelberg llega a las siguientes conclusiones:
• No es necesario separar la curva de ganancia de punto para el negro, es decir se

puede emplear la misma curva de ganancia para los cuatro cuerpos.
• Si bien la curva F recogida en la norma ISO 12647-2 actual se aproxima al
comportamiento de una trama estocástica, esta curva no es suficiente por defecto
y es conveniente realizar más ensayos y una curva específica.
De todos los ensayos realizado por los distintos agentes indicados, se puede concluir
que la ganancia de punto para una trama estocástica se sitúa en torno a un 8% ó un 10%
por encima de la ganancia de una trama convencional, por lo que por defecto se puede
recurrir a las curvas de ganancia comprendidas entre la curva D y la curva F que recoge
la norma ISO 12647-2, si bien es conveniente analizar en detalle la curva de ganancia
para la trama estocástica que esté utilizando para ajustar adecuadamente el nivel de
entintado con respecto a los valores normativos que establece el estándar.
El Departamento de Artes Gráficas de AIDO puede asesorarle en los ensayos y ajustes

adecuados para asegurar el cumplimiento de los valores normativos que establece el
estándar ISO 12647-2 en el uso de tramas estocásticas.
¿Qué es Trapping?
“Trapping” es un proceso dificil de entender y de aplicar, porque cada trabajo requiere

diferente tratamiento. En general trapping es compensar los espacios blancos entre
colores diferentes, esto es debido a que el papel se mueve a la hora de imprimir. En
QuarkXpress e InDesign, el default de trapping puede funcionar en algunos casos, pero
en otros se tendrán que hacer algunos ajustes. En Illustrator y Freehand es difícil lograr
un buen trapping. Para estos programas dependerá el tipo de ilustración, así que no me
atrevo a decir una receta ideal.
Cuando se hace una separación entre dos colores spot (Pantone,

Tru-Match, etc.) se corre el riesgo que se produzca un hueco blanco
entre ambas tintas, este mal registro es inevitable, aunque se utilice
una máquina de impresión de máxima calidad, las causas pueden
ser porque el papel se mueve cuando se imprime, o las placas se
desalinean, etc.
Esto se debe a que el espacio que ocupa el color de encima es
exactamente del mismo tamaño del espacio que deja el otro.
Entonces si se produce un pequeño error de registro se nota al
instante.
Existen dos formas de contrarestar este defecto:

Expandir el color claro (pantone 104) más allá del espacio asignado, para que al
imprimir el color oscuro (pantone 266) solo utilice el espacio que le corresponde y así
cubra lo que dejó sobrante el color claro (pantone 104).
Contraer el color de abajo (color claro pantone 104), para que al caer el segundo color
(oscuro pantone 266) cubra lo que dejó de reserva el primero.
Cuando preocuparse por el trapping?

Es bueno considerar el trapping desde antes de diseñar, porque si se va a imprimir a dos
colores, tenemos que preguntar quién y como se va a hacer. Cada impresor requiere
diferente trapping, dependiendo que máquina se utilizará, que papel o que colores. No
es lo mismo si se va a imprimir en una máquina ultra-moderna o en una del pasado
medio siglo. También no es lo mismo sobre papel periódico que una revista de Arte. Lo
esencial es preguntar todas estas variantes. Si es imposible conocer como se hará el
trapping, simplemente se crea un diseño en donde los colores no se tocan entre sí o el
color oscuro haga “overprint” (imprime sobre la tinta anterior) y así se asegura una
buena impresión. Los colores metálicos requieren de un trapping especial, estos
necesitan secarse antes de la siguiente impresión. Si el diseñador es astuto puede utilizar
el “overprint” para crear un tercer color, al imprimir una tinta de color sobre otro.
Que cantidad de trapping?

Nadie puede dar una receta de cuanto trapping se requiere, pero como medida general
para offset se puede utilizar .25 de un punto ó .003 de pulgada. Recuerda que exagerar
en el trapping significa tener la unión de los colores igual de horrible que como si no
usaras trapping, porque en lugar de tener un espacio blanco tendrás un borde muy
oscuro entre los colores.
En que programa se hace y quién estará a cargo del trapping?

Los programas vector como Illustrator y FreeHand pueden crear cierto tipo de trapping,
el problema es que lo tiene uno que hacer manualmente y por ende saber que es lo que
se está haciendo.
Una fotografía a todo color en un programa como Photoshop no requiere trapping, los
colores se mezclan entre sí naturalmente. (hay excepciones)
Un programa de “layout” como QuarkXpress maneja eficientemente el trapping, cuando
los elementos son creados por este mismo, el problema comienza cuando se importan
imágenes multicolores, ahí es cuando se requiere de un programa especial como Trap
Wise (cuesta miles de dólares), este programa puede crear trappings casi imposibles,
digamos entre el degradado de un color metálico y una fotografía de fondo (claro que el
que lo utiliza es una persona con mucho conocimiento en el medio).
Según todo esto, lo único que podemos sugerir es que si no sabes exactamente lo que
estás haciendo, mejor dejes el trapping en manos de los que hacen el servicio de
preprensa, aunque pagues un poco más, por lo menos dormirás tranquilo al saber que
todo lo que hemos explicado y que tal vez no lo hicimos bien, otra persona sabe como
hacerlo. No hay problema si dejas en manos de otro lo que por el momento no está a tu
alcance.
Artículos Técnicos
Mantillas: características e importancia en la producción
Este artículo pretende reflexionar sobre las características y
variedades de la mantilla y hacer un pequeño recorrido sobre su
participación en el proceso de producción, con el fin de
proporcionar a los lectores de CMYK los conocimientos
mínimos para poder realizar una buena elección de este material
en función de las características del producto impreso, tanto a
nivel de la imagen a imprimir como de las materias primas
empleadas.
viernes, 23 de abril de 2010
Casi siempre que se aborda la importancia del uso de materiales en cuanto a la calidad
de la reproducción impresa bajo tecnología offset, adquieren especial protagonismo
tanto las tintas y soportes, y en alguna que otra ocasión la solución fuente o de mojado,
y raramente se hace referencia al uso de la mantilla, a pesar de que ésta es la
responsable última de la transferencia de la tinta al soporte, y por lo tanto del proceso
de impresión.
Es por ello que este artículo pretende reflexionar sobre las características y variedades
de la misma y hacer un pequeño recorrido sobre su participación en el proceso de
producción, con el fin de proporcionar a los lectores de CMYK los conocimientos
mínimos para poder realizar una buena elección de este material en función de las
características del producto impreso, tanto a nivel de la imagen a imprimir como de las
materias primas empleadas.
Función e importancia de la mantilla en el proceso de impresión.
Como ya es bien sabido por nuestros lectores, esta tecnología de impresión recibe la
denominación de offset (del inglés: indirecto) porque la imagen a imprimir no se transfiere de
forma directa desde la forma impresora al soporte, como es el caso de otras tecnologías de
impresión como la flexografía, el huecograbado, etc., sino que la forma impresora, una delgada
lámina, normalmente metálica, denominada plancha trasmite la tinta a un cilindro intermedio
recubierto por una especie de manta o cubierta de caucho (del quechua kawchu) o hule (del
nahua ulli), un polímero de un hidrocarburo elástico que se produce como una emulsión
lechosa (conocida como látex) en la savia de varias plantas, que al ser sometido a un proceso
de calentamiento en presencia de azufre, conocido como vulcanización, produce un monómero
denominado isopreno C5H8, pero que también puede ser producido sintéticamente, y es este
elemento el que transfiere de forma definitiva la imagen al soporte de impresión mediante un
proceso de presión, y por tanto, técnicamente, responsable último del proceso de impresión, lo
cual convierte a la mantilla en un elemento vital de la tecnología offset, le confiere una
calidad excepcional a este tipo de impresión, puesto que este recubrimiento de caucho es
capaz de impregnar superficies con rugosidades o texturas irregulares, y requiere de ella una
serie de características físicas fundamentales para conseguir un nivel de calidad suficiente en
nuestros impresos.
De forma general, podríamos afirmar que una mantilla de calidad debe de ser capaz de
satisfacer tres condiciones básicas: aceptar de la plancha y entregar al soporte la tinta con
la máxima facilidad posible, transportar uniformemente la solución de mojado y servir de
‘amortiguador’ y compensar los desniveles del soporte de impresión.
Así mismo, es conveniente recordar que un incorrecto montaje de la misma o de la cama

podría ocasionar problemas de impresión como la deformación del punto y doble impresión.
Por tanto, es imprescindible controlar la altura del revestimiento en los cilindros portaplanchas y
portamantillas. En general, el revestimiento del cilindro portamantillas debe tener la misma
altura que los anillos-guía y tensar la mantilla siempre al valor indicado por el fabricante con
una llave dinamométrica.
Características y tipos de mantillas.
En cuanto a las características de las mantas de caucho, deberemos atender tanto a las
características estructurales internas como a la capa superficial de caucho ya que será
ésta la que tomará contacto físico con la plancha, el soporte de impresión, la tinta y la solución
de mojado.
A lo largo de este artículo enumeraremos algunas de sus características más críticas y como su
presencia en mayor o menor grado determinará el tipo de mantilla de que se trate. Pero nos
gustaría dejar claro que la elección de acentuar una u otra de estas características, o incluso
variarla en su totalidad, dependerá no sólo del tipo de trabajo a realizar, sino también de las
características físico-químicas de otros materiales como el papel, su lisura o tipo de
estucado –por ejemplo, las mantillas con una capa superficial relativamente blanda, suelen
estar especialmente indicadas para la impresión sobre superficies duras- o las características
del vehículo utilizado en una determinada gama de tinta. También deberemos de ser
conscientes de que rara vez conseguiremos un tipo de mantilla que reúna todas las
condiciones idóneas para el tipo de trabajo a realizar, por lo que queda en manos de los
profesionales de cada taller el sopesar los pros y los contras y elegir la mejor solución entre
todas las posibles.
En cuanto a los tipos de mantilla, podemos distinguir en el mercado básicamente la mantilla

convencional y la mantilla comprensible.
Las compresibles son las más populares hoy por factores tales como mejor resistencia a los
aplastamientos, resultando en mayor duración y control de altura. Esto permite a la mantilla ser
ligeramente más alta o baja con buenos resultados. Las mantillas compresibles tienen en su
interior un tipo capa de múltiples esponjas celulares que funcionan como un amortiguador. Las
convencionales, o no compresibles son usadas donde se requiere alta presión de
impresión y por lo tanto son conocidas como "mantillas duras". Requieren un muy preciso
método de calzado (packing) sin latitud en la altura.
El cuerpo de la mantilla esta básicamente compuesta de dos partes: carcasa o superficie.
Carcasa.
Está hecha de varias capas de lonas, laminadas entre sí con adhesivos de caucho, y en el caso
de las mantillas compresibles, adicionalmente con una capa amortiguadora. Las lonas que
pueden ser desde unas dos hasta incluso cinco, dependiendo de la altura o calibre requerido,
constan de fibras naturales y sintéticas que le dan propiedades especiales únicas. Los
adhesivos de caucho se diseñan para tener alta resistencia a los diferentes químicos usados en
las prensas.
Las principales ventajas de una mantilla compresible son:
• Reducción del desgaste de planchas.

• Reducción de problemas mecánicos como vibración de engranajes.
• Una amplia latitud de altura que se acomoda a diferentes calibres de papel.
Superficie.
El compuesto de caucho de la superficie de la mantilla determina significativamente sus

características de calidad en la impresión. Se usan combinaciones de cauchos sintéticos
especiales que pueden ser formulados para hacerlos compatibles con las diferentes tintas,
soluciones humectantes (ácidas, neutrales y alcalinas) y solventes de los limpiadores.
Las sustancias elásticas sintéticas han remplazado hoy los cauchos naturales usados en otra
época. El tipo de mezcla dependerá del uso designado para el producto. Adicional a la
formulación, el terminado de la superficie o textura, también incide en forma importante en el
comportamiento de la mantilla.
Por otro lado, la evolución de las tecnologías de impresión y la aparición de nuevos sistemas
de secado ha generado la aparición de nuevas tintas, por ejemplo tintas de secado por UV o
por haz de electrones, lo que ha llevado, en busca de la necesidad de compatibilidad entre
mantilla y tinta al desarrollo de nuevos monómeros y al desarrollo de mantillas con
características específicas para este tipo de tintas.
Otras características importantes son:
Capacidad de liberación
Es la disposición que tiene una mantilla para soltar el papel una vez que sale de la
línea de contacto. La lisura es el factor más importante en este caso: las mantillas muy
lisas tienden a tener una capacidad de liberación deficiente. La dureza ofrece la mejor
capacidad de liberación; también, la velocidad, el mordiente de la tinta, las presiones y
la superficie del papel.
Elasticidad y durabilidad
La elasticidad es la cualidad que posee una mantilla de regresar a su espesor

original luego de retirársele la presión superficial. Resistencia a los impactos.
Durabilidad es la capacidad de soportar la presión, la tensión y el abuso físico a los
cuales es sometida, continuamente, la mantilla en la prensa.
Lisura / Rugosidad de la superficie
Contornos microscópicos en la superficie del caucho (grano). Permite la

construcción de los puntos en resoluciones altas y/o para depositar una capa de tinta
suficiente y uniforme durante la tirada de plastas o sólidos abundantes.
Estiramiento
La mantilla debe sufrir un estiramiento mínimo en la prensa durante la tirada. Debe

tener una tendencia a no sufrir cambios después de la segunda estirada para ser
satisfactoria en la impresión de sólidos.
Resistencia a la tracción
La elasticidad es la cualidad que posee una mantilla de regresar a su espesor

original luego de retirársele la presión superficial. Resistencia a los impactos.
Compresibilidad
Resulta muy importante, puesto que es necesaria para que la mantilla se ajuste a las
irregularidades de la superficie de la plancha y a su vez de las rugosidad del papel, al
recoger y entregar una fina capa de tinta Para lo cual se cuenta con una capa de material
esponjoso que da flexibilidad a la mantilla
Resistencia a los solventes
Debe contar con la capacidad de afinidad con las tintas, pero resistente a los
vehículos y a los solventes necesarios para una limpieza constante. No debe presentar
hinchados cuando se utilice este tipo de substancias. Si se usaran solventes no
recomendados por los fabricantes, se corre el riesgo de una cristalización en la
superficie, afectando la definición del punto impreso.
Rugosidad
Las mantillas deben estar en su superficie con un acabado rugoso, esto permite un
desprendimiento mejor para el papel. La rugosidad excesiva afecta directamente a la
calidad de impresión y la formación del punto, así como sólidos moteados y poco
consistentes.
Calibre / Espesor
Verificar los calibres de la mantilla debe ser una costumbre antes de montar. En
todos los puntos -tanto al centro como en las orillas-, el calibre debe ser igual o estar
dentro de las especificaciones. Si estas lecturas no satisfacen los requerimientos de
tolerancia marcada por el fabricante, deben ser rechazadas y devueltas a él.
Texturizado
La mantilla debe contener grano fino que permita eliminar el exceso de agua de la
superficie de la plancha. Este grano no debe notarse, ni afectar la limpieza ni
homogeneidad en la impresión de sólidos (plastas).
Comportamiento en máquina
Si bien ya hemos dado en los párrafos anteriores ciertas nociones sobre como las
diferentes características de las mantillas pueden afectar la calidad de la impresión,
entendemos interesante hacer especial incapié en el papel que juega la mantilla en la
reproducción de los puntos de trama.
Reducción del espesor.

Causada principalmente por la tensión a la que se somete ésta sobre el cilindro
portamantilla y el efecto de aplastamiento que sufre la mantilla al entrar en contacto con
la plancha y el papel. En principio, en una situación controlada, podemos esperar la
reducción del espesor del caucho en las primeras 1000 ó 1500 impresiones de la vida de
la mantilla, y tiende a estabilizarse a partir de este momento, por lo que será necesario
realizar ajustes posteriores para equilibrar las presiones y la altura de referencia contra
las coronas del cilindro ya que la presión a la que se ve sometida la mantilla tienen una
relación directa con la ganancia de punto que se produce en la impresión. En el caso
concreto de la presión de impresión se sabe que existe una relación de tipo cuadrático
con la ganancia de punto.
Desarrollo superficial.
La diferencia de desarrollo superficial entre los cilindros portaplancha y portamantilla

puede provocar una diferencia entre las velocidades circunferenciales de ambas
superficies lo que puede desembocar en una deformación del punto en sentido
circunferencial, conocido como efecto SLUR. La causa principal de esta diferencia en el
desarrollo superficial suele ser debido a un montaje incorrecto de las alzas de planchas o
mantillas, aunque en ocasiones puede ser debido a las propias características capas
internas del caucho, lo que produce que el cuerpo de la mantilla no se comprima de
forma inmediata, generando una deformación en las capas superficiales.
Fallos zonales.
Otro de los aspectos importantes en el comportamiento de la mantilla consiste en su

capacidad para soportar los excesos de presión en un punto o zona determinada sin
producirse fallos en la transmisión de la tinta desde la plancha hasta el papel por causa
de este fallo zonal.
Las principales causas de aplastamiento en la mantilla son la entrada en los cuerpos

de impresión de trozos y pedazos de papel suelto o de hojas dobladas y arrugadas o la
entrada de varias hojas por fallo del grupo alimentador o por defectos en el cilindro
portamantillas.
Acumulación de residuos.
La acumulación de residuos procedentes de los papeles, las tintas –básicamente
gamas con baja transmisión- y la solución de mojado sobre la superficie de la mantilla
es una causa importante de defecto de calidad. Es por ello por lo que es tan importante
la elección de un caucho cuyas características superficiales sea las más adecuadas a las
características de las tintas y papeles que usamos.
Así mismo, una mala elección de la mantilla o una falta de calidad en sus materiales
puede producir diversos problemas en otros materiales como la plancha o el papel,
como por ejemplo la delaminación, aunque esto sólo ocurre en impresoras rotativas del
tipo mantilla contra mantilla o el curvado del mismo en contrapinza, normalmente
causado por una excesiva pegajosidad de la mantilla que tiende a no soltar el papel, y en
cuanto a la plancha el engrasado y el velo, debido a la acumulación de materiales y
suciedades en la superficie de la mantilla que erosionan la plancha, reduciendo así sus
propiedades hidrófilas.
En cuanto a los problemas de calidad de impresión, los más habituales suelen ser
fruto de un mal montaje de la misma, como el doblado de la imagen o la aparición de
bandas paralelas a los cilindros de impresión, efectos que suelen ser debidos a una falta
de tensión al ser montada la mantilla sobre el cilindro o a un exceso de alzado, o por un
mal mantenimiento y cuidado de las mismas, como la impresión irregular cuyas causas
suelen ser un espesor no uniforme del caucho o un desgaste excesivo de la misma.
http://www.scribd.com/doc/6735825/TRAMAS-y-Ganancia-de-Punto

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Importancia de la solución de mojado

Conductividad de una solución de mojado

problemas y soluciones en impresion offset

Error tonal y grisibilidad en un impreso

Rendimiento.- Es la capacidad de la tinta para imprimir un número determinado de

Concluyendo: La fuerza tintórea, el secado y la capa- cidad de absorción de agua de la

Condiciones Climáticas.- Las condiciones de humedad y temperatura en el lugar donde

No existe un manual que nos indique la solución o soluciones a la infinidad de

La formación de un prensista no sólo se da por los años, sino por el conocimiento

Ganancia de punto: Se produce cuando la tinta se transfiere desde la plancha a la

Nos referimos al trapping de un impreso como a la capacidad que tiene una

Error tonal y grisibilidad en un impreso

Problemas con el registro

Actualmente la impresión offset ofrece unos estándares de calidad altos en producción

*si deseamos alargar la imagen impresa, sacaremos alzas del revestimiento de la

El deslizamiento o lur es una valoración sobre el comportamiento del proceso de

Se valora mediante el densitómetro en las zonas de parches de microlíneas

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