Sunteți pe pagina 1din 20

http://www.scribd.

com/doc/2967628/Implementarea-
Sistemului-HACCP-in-Tehnologia-de-Fabricare-a-Painii
http://www.scribd.com/doc/25490153/Tehnologia-fabric
%C4%83rii-painii-produselor-de-franzel%C4%83rie-
%C5%9Fi-simigerie

Argumentare

Pastele fainoase sunt produse alimentare ce se prepara din


faina de grau si apa, cu sau fara adios de alte materiale cu valoare
nutritive ridicata, cum sunt: ouale, unele legume iar pentru
umpluturi: branza, carne, fructe si legume.
Marea majoritate a sortimentelor de paste fainoase au
capacitatea de a se pastra timp indelungat, datorita conservarii prin
reducerea continutului in apa. Pastele fainoase au valoare
alimentara ridicata, se fabrica intr-o gama sortimentala ampla si se
preteaza a se consuma impreuna cu numeroase alte alimente.
I. Materii prime si auxiliare
Materiile prime indispensabile care determina formarea
aluatului cu insusirile lui specifice sunt: faina si apa. Pentru unele sortimente se
mai folosesc materiale pentru imbunatatirea culorii si aspectului, imbunatatirea aromei si a gustului.

Faina de grau
Se foloseste faina de grau comun si din grau dur. Pentru
obtinerea pastelor fainoase, faina trebuie sa posede si continutul si
calitatea proteinelor precum si sticluozitatea graului din care se
obtine. Aceste caracteristici influenteaza structura si insusirile reologice ale aluatului, prelucrabilitatea lui si
calitatea pastelor.

Granulozitatea fainii
Din acest punct de vedere, fainurile folosite sunt:
-         grisate, care asigura cele mai bune paste fainoase, din
astfel de fainuri aluatul se obtine compact, cu insusiri
elastico-plastice.
-         grisuri fine, care dau produse de calitate, rezistente la
socuri
-         grifice (semigrisate)
-         netede (fine)
Granulozitatea optima a fainii este de 250 – 400 ( ).
Granulozitatea mai mica se
recomanda la fabricarea pastelor scurte, iar granulozitatea mai
mare, la pastele lungi. Utilizarea fainii cu granulozitatea prea
redusa, conduce la obtinerea pastelor fainoase cu insusiri culinare
slabe, iar utilizarea fainii cu granulozitate prea mare, la paste cu
multe puncte albe.
Foarte importanta este uniformitatea granulozitatii fainii.
Particulele de faina de marime apropiata permit formarea si
prelucrarea aluatului in conditii optime si obtinerea produselor de
buna calitate.
Continutul si calitatea substantelor proteice sunt principalele caracteristici ale faini 13413t1923n i
folosite la prepararea pastelor fainoase. Ele influenteaza insusirile reologice ale aluatului, comportarea la
Pentru obtinerea pastelor de calitate , faina trebuie
model si calitatea pastelor.
sa contina minimum 10 % proteine ( 28 – 30 % gluten umed),
continutul optim fiind de 12 – 13 % (35 – 40 % gluten umed ), iar
indicele de deformare sa aiba valori intre 5 – 10 mm. Fainurile cu
indice de deformare sub 5 mm dau aluaturi cu capacitate de
compactizare redusa, produsele modelate au suprafata cu
asperitati de rezistenta mica la rupere, iar fainurile cu indice de
deformare peste 10 mm dau aluaturi cu proprietati reologice
reduse, putin rezistente, cu adezivitate mare la suprafata organelor
de lucru ale masinilor de prelucrat, iar pastele modelate se
deformeaza si se lipesc intre ele.
Insusiri tehnologice optime prezinta faina de grau durum. Continutul de proteine al
acestei faini este factorul cel mai important ce influienteaza insusirile
ei tehnologice.
Faina de grau durum, are capacitatea de hidratare mare,
datorita procentului ridicat de amidon deteriorat, un timp de
dezvoltare al aluatului mai mic decat al fainii de grau comun si o
toleranta mare la framantare. Are in general, proteine de calitate inferioara fata de faina
obtinuta din grau moale cu sticluozitate mare.

Sticluozitatea
Dintre fainurile provenite din grane comune, cele mai
bune sunt cele obtinute din grane de sticluozitate de peste
60 %, iar optime sunt cele obtinute din grane dure.
Tipul fainii
Se folosesc fainuri de extractie mica, tip 500 – 600.
Compozitia chimica:
Glucide – ocuopa proportia cea mai mare in compozitia
fainurilor. Continutul de glucide la fainurile superioare depasesc valoarea de 74 %. Dintre
glucide, amidonul ocupa proportia cea mai mare , cantitatea de
amidon in faina descreste odata cu cresterea gradului de extractie
al fainii, astfel faina alba (faina de extractie 30 %) contine amidon in
proportie de 75 – 80 %, iar faina neagra (faina de extractie 85 %)
contine amidon in proportie de 60 – 70 %. Monoglucidele si diglucidele – glucoza,
fructoza, zaharoza, maltoza se gasesc in proportie mai redusa in faina.
Protidele – cantitatea si calitatea lor creste cu gradul de
extractie (faina alba – extractie 30 %, continut 10 % proteine, faina
neagra – extractie 85 %, continut 12 % proteine). Cele mai importante proteine
sunt leucozina si gliadina, cele doua componente sunt generatoare de gluten. Principala prioritate
a glutenului este aceea de a imprima elasticitatea si vascozitatea
aluatului permitand tragerea lui in foi si modelarea.
Lipide – predomina in fainurile cu grad mare de extractie (85
%). Se gasesc in cantitati mici fiind reprezentate de trigliceridele
acizilor grasi nesaturati (acidul oleic, acidul linoleic, acidul linolemic)
in cantitati mai mari decat ale Acizii Grasi Nesaturati (acidul
palmitic, acidul stearic). Dintre lipidele complexe in faina se gaseste lecitina, aceasta se
scindeaza in timpul depozitarii fainii determinand cresterea aciditatii acestuia.

Vitaminele – apar in proportie mai mare in faina, sunt cele din


complexul “B” , B1,B2,B6,B12, la faina de extractie 30 % continutul
in vitamine este mic, iar la extractie mare 85 % continutul in
vitamina este mare.
Substantele minerale – continutul lor in faina: 0 ,6 – 1,4 %.
Potasiul si fosforul se gasesc in cantitati mai mari. Proteinele
reprezinta 50 % din cantitatea totala a elementelor minerale
depasind mult continutul in calciu si magneziu, dintre
microelemente predomina magneziu, fier si zinc.
Apa
Apa folosita trebuie sa indeplineasca conditiile apei potabile,
adica sa fie lipsite de microorganisme, sa nu contina substante
organice, sa nu aiba gust si miros particulare, sa aiba un continut
redus de substante minerale. Sunt preferate apele de duritate medie (sub 15 grade
duritate). Apele dure, in cazul folosirii fainurilor de calitate foarte buna maresc excesiv rezistenta si elasticitatea
In plus, aluatul
aluatului, acesta se prelucreaza greu si produsele pot avea suprafata striata.
preparat cu apa dura deterioreaza matrita. In cazul folosirii fainurilor
de calitate slaba la prepararea pastelor fainoase, apa dura are
actiune favorabila pentru insusirile reologice ale aluatului si
calitatea pastelor.
Lipsa microorganismelor din apa este necesara pentru evitarea
alterarii pastelor in timpul uscarii prelungite cand poate avea loc
cresterea aciditatii sau mucegairea lor.
Apa tehnologica
Apa tehnologica trebuie incalzita pana la o anumita
temperature, care variaza de obicei intre 25 – 35 grade C, in functie
de temperature necesara pentru aluat, temperature fainii si
anotimpul de lucru (care determina pierderile de caldura in mediul
inconjurator)
In acest scop se calculeaza in prealabil, temperature pe care
trebuie sa o aiba apa tehnologica:
-         la prepararea maielei, sau la perpararea aluatului pe cale
directa, fara maia
-         la prepararea aluatului pe cale indirecta, cu maia
Este important ca in procesul tehnologic sa nu se utilizeze
apa avand temperature cu mult peste 35 grade C, deoarece
glutenul din faina incepe sa coaguleze degradandu-se, iar celulele
de drojdie isi reduc activitatea. In acest scop se iau masuri ca faina
sa nu aiba temperature sub 15 grade C. Pregatirea apei se
realizeaza prin amestecarea de apa calda cu rece in proportie care
asigura temperature prescrisa.
Ouale
Se folosesc sub forma de oua proaspete, melanj de oua ( albus
sau galbenus pasteurizat si congelat), praf de oua
Lapte praf
Se foloseste lapte integral sau degresat.
Legume
In compozitia pastelor fainoase pot fi adaugate tomate, spanac
sub forma de pasta, piure sau uscate.
Sarea
Sarea se foloseste dizolvata, atat cu scopul de a se repartiza
uniform in masa aluatului, cat si pentru eliminarea impuritatilor
minerale pe care le contine uneori. De obicei, se prepara solutie saturata de sare care
se filtreaza inainte de utilizare.

Pregatirea sarii se face cu ajutorul dizolvatorului cu agitator,


sau utilizand o instalatie continua de dizolvat.
Dizolvatorul cu agitator reprezinta o constructie alcatuita din
doua vase, unul pentru dizolvare (1) si aluatul colector (6), care
comunica intre ele printr-o conducta (4) cu robinet (5). In vasul de dizolvare
se afla agitatorul mechanic (2) actionat de la motorul electric (3). Pentru filtrarea solutiei, conducta de legatura
a celor doua vase dispune de filter.
Sarea impreuna cu apa la temperature de 20 grade C se
introduc in vasul de dizolvare, si prin agitare mecanica in timpul
corespunzator se obtine solutia, care apoi se trece in vasul
colector, de unde se consuma la prepararea aluatului, fiind debitata
cu pompa (7). Pentru alimentarea cu sare se foloseste transportorul
– melc (8)
Dizolvator cu agitator

1 – vas pentru dizolvare


2 – agitator mechanic
3 – motor electric
4 – conducta
5 – robinet
6 – vas de colectare
7 – pompa
8 – transportor melc
II. Pregatirea materialelor prime si auxiliare
Pregatirea fainii consta in operatiile de amestecare, cernere,
retinerea impuritatilor metalice feroase, incalzire. Se realizeaza in conditiile
descrise la “Fabricarea painii si produselor de franzelarie”.
Pregatirea apei consta in incalzirea ei pana la temperature
necesara obtinerii aluatului cu temperature necesara. In unele
cazuri,in functie de calitatea fainii, pregatirea apei cuprinde si
corectarea duritatii, astfel incat sa contribuie la imbunatatirea
calitatii aluatului.
Pregatirea oualelor intregi se supun spalarii si dezinfectarii in
vederea reducerii incarcarii microbiene. Dezinfectarea se face cu
clor 2 %, timp de 5 – 10 minute si solutie sodata 20 %, urmata de
spalarea cu apa 5 – 6 minute. Se executa in bazine speciale. Melanjul se decongeleaza, dupa
care se filtreaza. In vederea omogenizarii in aluat, se amesteca in prealabil cu
apa calda in raport 1:1. Nu se recomanda folosirea lui la produse destinate alimentatiei copiilor.
Praful de oua se amesteca cu apa calda la 40 – 45 grade C, se
omogenizeaza intr-un vas prevazut cu brat agitator, apoi se
filtreaza.
Pregatirea legumelor conservate se face prin diluarea lor cu
apa calda (55 – 60 grade C)

III. Prepararea aluatului pentru paste fainoase

Prepararea aluatului pentru paste fainoase se efectueaza


dupa procedee si in instalatii cu functionare continua. Aceasta
situatie este favorizata de faptul ca prepararea acestui aluat depinde
de o intensa amestecare a componentelor, de capacitatile mari ale
liniilor de fabricatie si de modificarile de reteta.
Dozarea materiilor necesare prepararii aluatului se face, in
consecinta, cu echipamente cu functionare continua. Se deosebesc
dozatoare pentru materii pulverulente si dozatoare pentru fluide.
Framantarea aluatului se executa integrat cu modelarea lui,
prin presare (trefilare) folosindu-se in acest scop o instalatie
continua. Pentru framantare se utilizeaza una sau mai multe cuve
successive, in care se afla axe cu palete si melc care fac
amestecarea si in acelasi timp, deplasarea treptata spre evacuare
a semifabricatelor. Deplasarea prin cuva reprezinta timpul de
framantare, care se regleaza prin turatia axului cu palete si a
inclinatiei acestora, dar depinde si de debitul de alimentare cu
aluat.
Aluatul framantat trebuie sa aiba 28 – 32 % umiditate ( mai
redusa la pastele scurte ) si temperatura de 35 – 40 grade C.
Durata framantarii este de 15 – 20 minute, pentru umezirea
completa a granulelor de faina. Pentru framantarea aluatului
deosebim doua tipuri de instalatii si anume :
-         cu cuva de framantare cu presiune normala, la care nu se
face o etansare a spatiului de framantare, el fiind cel mai
adesea deschis;
-         cu cuva de framantare sub vid, care are un capac etans si
transparent pentru a supraveghea procesul.
Prin intermediul unei pompe, in cuva se realizeaza o reducere
a presiunii de la 700 la 500 mm coloana de apa.
Avantajele calitative pe care le asigura framantarea sub vid
se datoreaza reducerii tendintei aluatului de a ingloba cantitati mici
de aer, care determina aspectul fainos. Aluatul obtinut in vid este mai
compact, se previne oxidarea substantelor colorate (carotinoizi) din
faina, iar dupa uscare produsul are o structura mai apropiata de
cea a bobului de grau.
Modul de circulatie a semifabricatelor si constructia cuvei
diferentiaza instalatiile de framantare in :
-         instalatii cu o singura cuva de framantare, care primeste
materiile prime pe la un capat si debiteaza aluat pe la
celalalt capat.
-         instalatii cu doua cuve de framantare paralele, care trebuie
sa acopere debitul mare de aluat necessitate de linia de
fabricatie in care sunt montate
-         instalatii cu doua cuve de framantare suprapuse, la care
semifabricatele din prima cuva trec in cea de-a doua cuva
prelungind si intensificand in acest mod operatia de
amestecare a componentelor si de umezire a fainii.
Cele mai raspandite sunt instalatiile de framantare cu o cuva sau cu doua suprapuse.

Malaxor cu cuva dubla


1 – brate
2 – cuva
3 – capac
4 – tablou comanda
5 – carcasa
6 – support
7 – bolturi
8 – manometru
9 – 10 – 14 – suporti lagare
11 – 12 – manete
13 – 15 – capace
16 – furtun
III.I. Compozitia aluatului
Dupa rolul pe care materiile utilizate il indeplinesc in aluat si
in pastele fainoase se disting :
-         faina si apa care creaza structura de baza a aluatului, cu
insusirile elastico-plastice specifice;
-         pentru imbunatatirea valorii alimentare se folosesc oua,
diferite sortimente de legume, fructe, extracte proteice si
altele;
-         ameliorarea aspectului pastelor fainoase, mai ales al
culorii,care se realizeaza prin adaosul de oua, tomate,
spanac, morcov. Aroma este influientata de fructele ce se
folosesc la unele sortimente;
-         materii pentru compozitiile de umplere a pastelor fainoase,
care sunt foarte variate (branzeturi, preparate din carne,
legume, condimente, etc. ) si dau arome proprii produselor
respective
IV. Modelarea aluatului
Modelarea aluatului pentru paste fainoase reprezinta faza
tehnologica in care se imptrima aspectul dorit pentru viitoarele
produse si se creeaza forme geometrice cu sectiuni reduse ale
peretelui de aluat , ceea ce usureaza uscarea si apoi fierberea,
inainte de a fi consumate.
Operatiile de modelare a aluatului constau din trefilare si
taierea firelor dupa anumite tehnici. Pentru obtinerea de paste
fainoase cu pereti subtiri se folosesc mai multe variante
tehnologice, dupa cum urmeaza:
-         modelarea unor fire pline, cu sectiune de forme variate,
care se taie la dimensiuni reduse , in cazul pastelor scurte,
la 15 – 40 cm pentru pastele medii si la marimi de peste 40
cm pentru cele lungi, care se modeleaza suplimentar.
-         Modelarea unor fire cu gol interior ( spaghete ), care la randul
lor pot avea sectiuni de forme foarte diverse. Prin taierea
acestora se obtin paste fainoase de forme scurte si de
forme variate si paste lungi.
Executia acestor modelari se face cu ajutorul instalatiilor de
presare cu functionare continua,la care elemental determinant
pentru modelare in reprezinta matrita, cu orificiile ei pentru trefilarea
aluatului:
-         orificii la care, in interior, este montat un tel ce face ca
aluatul modelat sa aiba
un gol continuu, care poate fi o gaura uniform ape toata
lungimea, cum este cazul spaghetelor, sau goluri cu forme
variate , in functie de modul in care are loc curgerea
IV.I. Factorii care influenteaza calitatile
tehnologice pentru modelarea aluatului
Comportarea tehnologica de modelare a aluatului este
influentata de curgerea lui prin matrite si este determinata de
calitatea fainii, de caracteristicile aluatului si de conditiile de
presare.
Calitatea fainii influienteaza prin cantitate, calitatea glutenului
si prin finete:
-         consistenta aluatului datorita fortelor de frecare ce se
genereaza la suprafetele de alunecare ce intervin in timpul
modelarii, provoaca sistemul de rezistenta al acestuia;
nivelul consistentei al aluatului infuenteaza viteza de
presare, aspectul exterior si starea suprafetei produselor,
precum si gradul lor de deformare.
-         umiditatea aluatului influenteaza invers proportional
consistenta si in raport cu aceasta forta de presare
necesara la modelare. Pentru fiecare sortiment este
necesara o anumita umiditate a aluatului. Aluatul cu
umiditate mare usureaza presarea, insa semifabricatele
modelate se deformeaza usor.
-         temperatura aluatului conditioneaza modelarea, ca urmare
a modificarii rezistentei pe care o opune la trecerea prin
matrita.
IV.II. Agregate pentru modelarea aluatului
Mecanizarea modelarii aluatului pentru paste fainoase se
face cu aggregate de framantare – modelare si diferite
echipamente ajutatoare de racire si pregatire pentru uscare.
Agregatul de framantare – modelare la presiune normala
Agregatul de framantare – modelare la presiune normala este
compus din:
1 – banda dozatoare pentru faina
2 – dispozitivele de alimentare cu alte materii
3 – distribuitor de lichide prin pulverizare
4 – cuva de framantare
5 – palete de amestecare
6 – ax
7 – capatul cuvei
8 – orificiu
9 – cilindru de presare
10 – melc de presare
11 – camera de omogenizare
12 –
13 – distribuitor
14 – ventilator
15 – motor electric
16 – motor electric
In interiorul cuvei de framantare se afla paletele de
amestecare (5) dispuse elicoidal pe axul (6). Datorita miscarii axului, paletele
amesteca materiile introducandu-le in cuva si in acelasi timp, le deplaseaza treptat spre capatul (7) al cuvei, de
Melcul de presare (10) transporta,
unde, prin orificiul (8), ajung in cilindrul de presare (9).
compactizeaza si preseaza aluatul in camera de omogenizare a
presiunii (11), de unde este distribuit uniform pe suprafata matritei,
este usor zvantat cu ajutorul unui jet de aer directionat de
distribuitorul (13) si primit de la ventilatorul (14). Actionarea se face
prin motoarele electrice (15) si (16).
Instalatiile de modelare cu matrita cilindrica folosesc mese de
taiere a pastelor medii si lungi. Ele sunt formate dintr-un stativ fix
(1), pe care in partea superioara, sunt montate doua bare de
alunecare (2) prevazute la capete cu limitatoarele de deplasare (3).
Pe barele de alunecare este amplasata masa mobila (4), sprijinita la
capete pe doua axe cu roti (5) pe care sunt montati cate un tambur
ce se misca liber, iar deasupra este asezat jgheabul (6) pe care, la
distante egale, se afla casetele cu spatii libere pentru taiere.
Grupul de fire de aluat modelat (7), ce se formeaza la iesirea
din matrita, ramane atarnat in cavitate cu adancimea de 0 ,7 – 1 m
creata in pardosea. Cand firele de aluat au ajuns la lungimea
necesara, se deplaseaza masa mobila, si grupul de fire de aluat
modelate se aseaza in jgheabul cu casete (6), se taie firele de aluat
in vecinatatea matritei si apoi in dreptul spatiilor libere dintre
casete. Casetele sunt scoase de pe masa mobila si se trec la celelalte operatii tehnologice, fiind inlocuite
cu alte casete goale. Masa se deplaseaza in sens opus si se incarca din
nou cu aluat pentru un nou ciclu de operatii.
IV.III. Conducerea procesului de preparare si
modelare
La prepararea si modelarea aluatului se urmareste reglarea
debitelor de operatii, la nivelul capacitatii de productie a liniilor
pentru sortimentul produs. Intreaga organizare a proceselor urmareste obtinerea de
semifabricate de calitate, cu suprafata neteda, omogena, usor uscata, fara a fi aspra, cu rupturi sau urme de
uscare excesiva prinCorespunzator componentelor aluatului,
zvantare.
culoarea trebuie sa fie galben – albicioasa specifice sortimentului,
care sa nu se deformeze pe parcursul fabricatiei.
Organizarea modelarii aluatului pentru paste fainoase are in
vedere ca la trefilarea firelor sa se evite sau reduca excedentul de
aluat; taierea pastelor medii sa fie colerata cu indeplinirea si
formarea ghemelor; taierea pastelor scurte sa se regleze pentru
obtinerea formatului dorit al produselor finite.
Pregatirea aluatului modelat pentru uscare depinde de
grupa de sortimente si metoda de uscare, astfel:
-         la pastele lungi, uscate pe vergele modelate cu matritele
dreptunghiulare, firele de aluat se preiau continuu si se
aseaza cu un dispozitiv care le si taie la lungimea
necesara, in timp ce firele modelate cu matrite cilindrice se
taie si se ordoneaza manual.
V. Uscarea pastelor fainoase
Uscarea pastelor fainoase reduce continutul lor in apa si le
imprima anumite insusiri calitatite: consolideaza forma pe care a
capatat-o aluatul prin modelare, blocheaza procesele de
fermentare care duc la cresterea aciditatii, iar masa organica se
pastreaza bine, avand o mare stabilitate in timp. La uscarea
pastelor intervin doua procese:
-         eliminarea unei parti de umiditate din aluat
-         migrarea apei din zonele interioare spre cele exterioare
Dirijarea uscarii este foarte importanta pentru calitatea pastelor
fainoase. Procesul de uscare este determinat de particularitatile
schimbului de umiditate dintre aluat si mediu, de viteza de uscare si
modul de asezare a semifabricatelor in fluxul de aer pentru uscare.
In general, uscarea trebuie sa fie uniforma in toata sectiunea
produsului.
Schimbul de umiditate dintre aluat si aer este conditionat la
randul sau, de umiditatea relativa si temperature aerului. Prin
reducerea umiditatii relative si prin cresterea temperaturii aerului,
capacitatea lui de a absorbi vaporii de apa din aluat creste.
Viteza de uscare a pastelor fainoase este determinata de:
-         nivelul temperaturii aerului de uscare, care cu cat este mai
mare, cu atat absorbtia pentru apa creste, iar prin
incalzirea aluatului se intensifica si viteza ei de deplasare
interna
-         continutul in umiditate al aerului care, daca este scazut, se
mareste capacitatea de preluare din aluat
-         intensitatea circulatiei aerului, in raport cu suprafata
aluatului care, daca este mare, sporeste viteza de preluare
a apei
Alegerea vitezei de uscare se face in functie de calitatea si
modelarea aluatului. O viteza redusa poate duce la cresterea
aciditatii, iar o uscare rapida la craparea produselor.
V.I. Asezarea semifabricatelor pentru uscare
Conditioneaza eficienta produsului prin grosimea stratului si
densitatea semifabricatelor, deoarece se influenteaza circulatia
aerului si prin aceasta, uniformitatea si timpul de uscare. Cerinta
generala de care trebuie sa se tina cont la asezarea aluatului
pentru uscare consta intr-o rasfirare cat mai mare a
semifabricatelor, pentru a permite accesul si vehicularea aerului pe
suprafetele lor exterioare si interioare
V.II. Metode de uscare a pastelor fainoase
Dintre metodele cunoscute s-au impus cele la care aerul de
uscare este conditionat la parametrii cei mai favorabili, circulatia lui
fiind dirijata, iar ca instalatii, cele cu functionare continua.
Regimurile tehnologice cele mai utilizate sunt:
-         uscarea intermitenta, la care semifabricatul este supus
alternative uscatii, intercalat cu intervale de timp destinate
uniformizarii umiditatii
-         uscarea consinua, la capacitate constanta de uscare a
aerului utilizat, care are unele avantaje fata de regimul
tehnologic anterior, dar eficienta procesului scade spre
sfarsitul uscarii
-         uscarea continua, prin marirea treptata a capacitatii de
uscare a aerului utilizat, la care se regleaza parametrii
aerului, in asa fel incat sa se asigure o eficacitate uniforma
de-a lungul intregului process (denumita si “contracurent”)
Uscarea intermitenta se realizeaza in trei faze:
-         preuscarea rapida, care elimina intens 25 – 30 % din apa
straturilor exterioare, se realizeaza intr-un current de aer cu
temperature de 45 – 50 grade C, la o umiditate relativa de
70 – 75 % si la viteza mare de deplasare fata de aluat.
Stabilirea parametrilor de preuscare tine seama de
umiditatea totala a semifabricatelor si de comportarea
aluatului modelat la uscare. Se va evita sufrauscarea, care
genereaza craparea superficiala
-         repauzarea semifabricatelor timp de 15 – 18 ore intr-un
mediu ambiant (numai 1,5 – 2,5 h la 35 grade C si la o
umiditate relative a aerului de 85 %) serveste la distrivutia
uniforma a apei in semifabricat.
-         uscarea finala a semifabricatelor timp de 6 – 10 h,
determina eliminarea apei, ca urmare a maririi treptate a
capacitatii aerului de a evapora apa din aluat.
La uscatoarele cu flux continuu se reduce treptat
temperaturile si umiditatea relativa a aerului, pana ajung la nivelul
mediului ambiant, realizand stabilizarea sau racirea pastelor
fainoase, masura care evita “fulgerarea” pastelor fainoase si
conduce la produse de buna calitate.
Uscarea continua, cu marirea continua a capacitatii de uscare
a aerului, reprezinta una din metodele cele mai raspandite. Se
urmareste ca, prin umiditatea relativa si temperatura aerului, prin
viteza de miscare, directia de circulatie si durata de actiune a
aerului fata de aluat, sa se asigure eliminarea treptata si intr-un
timp cat mai scurt a umiditatii din aluatul modelat ce se usuca , in
conditiile obtinerii unei calitati corespunzatoare si a unor consumuri
de energie reduse.
Procesul are faze de preuscare si uscare. Dirijarea circulatiei
aerului se face in asa fel incat capacitatea de uscare, care este mai
mica la inceput, sa creasca treptat, ceea ce se obtine prin
modificarea temperaturii aerului, la inceput 19 – 24 grace C, apoi
30 – 35 grade C la sortimente sensibile la uscare (spaghete) si 40 –
45 grade C la restul sortimentelor.

V.III. Utilaje pentru uscarea pastelor


Utilajele pentru uscarea pastelor fainoase sunt compuse
dintr-un spatiu inchis, izolat de mediul ambiant, un sistem de
distributie uniforma a semifabricatelor in spatial de uscare,
instalatie de conditionare si vehiculare a aerului si dispozitive de
control si reglare a functionarii (termometre, higrometre, etc).
Utilajele pentru uscarea pastelor lungi sunt pentru uscarea in
casete si pentru uscarea pe vergele, acestea din urma fiind
periodice si continue.
Uscatoarele cu casete se aseamana cu uscatoarele periodice
pentru paste scurte, cu diferenta ca circulatia aerului se dirijeaza
pentru a infasura longitudinal semifabricatul.
Uscatoarele continue pentru pastele lungi realizeaza
deplasarea mecanizata a vergelelor pe un traseu bine determinat si
colerat cu viteza si parametrii aerului de uscare.
Uscatoarele periodice pentru uscarea pe vergele sunt formate
din camera (1), in care vergelele cu aluat (2) sunt aranjate pe
rastelul mobil (3). Aerul de uscare se preia din mediul ambiant prin
canalul (4) cu sectiune reglabila, datorita efectului ventilatorului (5),
care il impinge peste masa de semifabricate. Dupa ce parcurge
masa de aluat, aerul este colectat pe zona laterala formata de
pastele intermediare (6), respective prin canalul orizontal (7) si cele
verticale (8) fiind evacuate prin (9)
Uscator periodic pentru uscarea pe vergele a pastelor
lungi

1 – camera
2 – vergele cu aluat
3 – rastel mobil
4 – canal cu sectiune reglabila
5 – ventilator
6 – perete intermediar
7 – canal orizontal
8 – canale verticale
9 gura de evacuare
VI. Ambalarea si depozitarea
Dupa uscare, inainte de ambalare, pastele se tin circa 24 h la
32 – 34 grade C, pentru stabilizarea lenta a umiditatii. Ambalajul asigura
protectia si prezentarea produselor. Se folosesc cutii de carton simple sau caserate, pungi si plicuri, iar pentru
consumuri colective, lazi si cutii de 10 – 25 kg.
Produsele preambalate se introduc in lazi de lemn, cutii de
carton ondulat sau direct in palete – lada si containere pentru
protectie suplimentara si usurarea manipularii. Se intalneste un grad
ridicat de mecanizarea ambalarii pastelor fainoase.
Dupa ambalare, pastele se depoziteaza in incaperi uscate,
fara mirosuri straine, la 18 – 20 grade C si 60 – 65 grade C
umiditate relative a aerului. Lazile se sticuiesc pe gratare de lemn.
Automat pentru umplerea si inchiderea pungilor
Caracteristici de functionare
Automatul “Transwrap” 125 H prelucreaza pe un rol materialul
de ambalaj imprimat si neimprimat. Acest material este tras de pe
falcile de sigilare transversala peste o teava cu un numar de
formare, se croisesc pungi tubulare care sunt sigilate sau sudate. Un
dispozitiv de sudare pentru folii termoplastice este necesar numai
atunci cand sunt prelucrate folii pur sintetice.
Automatul “Transwrap” functioneaza pe cale mecanica si
hidraulica. Momentul de dozare, lungimea pungii, imprimarea
stampilei, temperature si randamentul trebuiesc concordate cu
precizie si controlate chiar cand masina este in functiune
(temperatura de sigilare pana la 300 grade C). O ungere automata
in baia de ulei pentru toate piesele de actionare garanteaza o
durata lunga de viata. In vederea maririi numarului de pungi
evacuate poate fi livrat si un support al masinii. O celula fotoelectrica
dirijeaza tragerea si sectionarea materialului de ambalaj la distante
prevazute. Cutitele de separare a cusaturilor transversale au
suprafete drepte de taiere si fac ca sectionarile pungilor sa fie
netede.
VII. Norme igienico – sanitare
        

Alimentatia detine un loc important in complexul de factori de


care depinde starea de sanatate a populatiei. Orice aliment poate sa
constituie sursa de imbolnavire, prezenta germenilor patogeni
depinzand in mare masura de igiena procesului tehnologic, a
utilajelor si a spatiilor de lucru, precum si de igiena personala a
muncitorilor.
In cazul produselor fainoase, respectarea masurilor igienico –
sanitare este si mai stricta decat a oricaror produse alimentare,
intrucat, inainte de a fi consumate, ele nu mai sunt supuse la
operatii de pregatire care sa inlature bacteriile eventual continute
de acestea.
Materiile prime si auxiliare utilizate trebuie sa corespunda
prescriptiilor sanitare prevazute de normativele in vigoare, pentru
care, la privire, concomitent cu verificarea calitatii se face si
controlul starii de igiena, insistandu-se asupra prezentei
impuritatilor sau a mirosurilor provenite de la eventualele tratari
prealabile cu insecto – fungicide sau germicide.
Depozitarea materiilor prime si auxiliare se face luandu-se
toate masurile pentru evitarea impurificarii si alterarii lor, se
folosesc spatii special destinate acestui scop.
Pregatirea materiilor prime si auxiliare in vederea fabricatiei
se va efectua de regula, in incaperi separate, cu respectarea
urmatoarelor reguli igienico – sanitare:
-         sacii vor fi periati la exterior pentru indepartarea
impuritatilor inainte de golire si vor fi scuturati pe ambele
fete dupa golire
-         materiile pulverulente vor fi supuse cernerii, iar cele sub
forma lichida vor fi obligatoriu strecurate
-         ouale vor fi pregatite in camere separate, amplasate in
afara salilor de fabricatie sau de pregatire a celorlalte
materii, pentru asigurarea unor conditii speciale de igiena si
prevenirea oricaror posibilitati de contaminare cu germeni
Operatia tehnologica care se desfasoara in salile de fabricatie
propriu-zisa se vor efectua cu respectarea urmatoarelor conditii
ingienico-sanitare:
-         eliminarea depunerilor de praf rezultate din procesul
tehnologic,prin folosirea instalatiilor de aspiratie montate pe
punctele de formare a prafului
-         eliminarea stagnarii semifabricatelor si produselor in utilaje
si mijloace de transport,pentru evitarea formarii unor zone
prielnice infectarii si infestarii
-         prevenirea alterarii produselor,prin aplicarea masurilor
tehnice si tehnologice corespunzatoare
-         asigurarea materialelor de protectie sanitare pentru
semifabricate (capace din panza pentru cuvele de
aluat,panze pentru dospitoare)
-         eliminarea permanenta a deseurilor neigienice rezultate in
procesul de fabricatie (maturatura de faina,resturi de aluat)
pentru a nu forma focare de infectie si infestare datorita
stagnarilor
-         colectarea rebuturilor recuperabile,trierea acestora in
vedea valorificarii si depozitarea lor in conditii ingienice,in
funcite de destinatie
Saptamanal se va efectua,obligatoriu,prin intrerupera lucrului o
curatenie generala:
-         spalarea peretilor faiantati,cu apa calda 40 – 50 grade C
cu 1-1,5 % sode calcinata sau 1–2%detergenti anionici
-         curatirea instalatiilor de cernere,transportare si depozitare
temporara a fainii
VIII. Masuri de tehnica securitatii muncii
    

in unitatile de paste fainoase


Pentru depozitul de faina si sectia de pregatire a fainii se vor
respecta aceleasi norme ca si pentru unitile de panificatie.
Framantatoarele vor fi prevazute cu capac sau cu gratar
pentru cuva,care va si opri framantatorul in cazul cand s-ar ridica de
pe cuva. Framantatorul va avea dispozitiv mecanic pentru
rasturnarea cuvei.
Valtul pentru prelucrarea aluatului va fi prevazut cu un gratar
de protectie pentru a evita patrunderea mainilor muncitorilor intre
cilindrii,in timpul functionarii.Roata de actionare si angrenajele vor
avea aparatori de protectie din tabla sau din plasa de sarma.
Presele mecanice vor fi prevazute cu dispozitive automate de
oprire.Accesul la masini trebuie asigurat din toate partile ,in care
scop de vor prevedea spatii libere de minimum un m in jurul
presei.Scara de urcare si platforma de deservire vor fi prevazute cu
balustrade bine fixate.Platforma si treptele scarii vor fi mentinute in
permanenta curate si uscate,pentru prevenire alunecarilor.
Incaperile de prelucrare si modelare a pastelor vor avea
pardoseala executata din asphalt dur sau din mosaic.Peretii se vor
faianta pana la 1,8 m inaltime,iar restul,ca si tavanul,se vor vopsi cu
ulei in culoare deschisa.Incaperile vor fi prevazute cu instalatii de
ventilatie.
Salile de uscare vor avea instalatie pentru conditioarea
aerului,pentru a se asigura o temperatura de maximum 35 grade
C.Aerul necesra pentru uscatoare se va conditiona in instalatii
separate de cele folosite pentru conditionarea aerului din sala de
lucru.Distanta de trecere dintre dulapurile – uscatoare va fi de
minimum un m,iar dintre perete si uscator de minimum 0,75 m.
Intre randurile de dulapuri – uscatoare se va lasa un spatiu de
minimum 2,5 m.Este interzisa deschiderea uscatoarelor in timpul
functionarii,acolo unde ventilatoarele sunt montate in camerele de
uscare sau unde nu sunt montate register automate.