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DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
APUNTES CURSO
TERCNOLOGIAS DEL SALITRE Y YODO
IN 623
Iquique, 2006
TECNOLOGIA DEL SALITRE Y YODO
UNIVERSIDAD ARTURO PRAT
INDICE
1. Introducción
4.1. Concentración
4.2. Cristalización
4.3. Preparación del Producto Comercial
4.4. Referencias
6.1. Extracción
6.2. Concentración
6.3. Refinación
6.4. Preparación del Producto Comercial
6.5. Referencias
APUNTES CURSO
TERCNOLOGIAS DEL SALITRE Y YODO
IN 623
1. INTRODUCCIÓN
Al aceptar dictar el curso de Tecnologías del Yodo y Salitre, sabía que la bibliografía disponible
sobre el tema era bastante escasa y la que existía era bastante antigua. Esto motivó un trabajo
bastante extenso de recopilación de información que dio origen a este documento.
El siguiente documento fue desarrollado únicamente con el fin de servir como material de apoyo
del curso Tecnologías del Salitre y Yodo, dictado por el Departamento de Ingeniería de la
Universidad Arturo Prat.
El documento sólo constituye un resumen de las materias tratadas en clases, por lo que no puede
esperarse ni considerarse un documento terminado. Es más, el documento siempre esta siendo
sometido a correcciones y actualizaciones.
Actualmente cuando nos referimos a la industria y la tecnología del Nitrato en Chile, en realidad
de lo que estamos hablando en del Salitre, el cual por más de dos siglos fue considerado como “el
pan del desierto” por su importancia económica.
De acuerdo con la leyenda, fue un sacerdote en el poblado de Tarapacá, a finales del siglo XVIII,
quien habría descubierto por casualidad las propiedades fertilizantes del salitre.
A partir de inicios del siglo XIX, las primeras producciones se realizaron en la zona que
actualmente conocemos como Negreiros y datan de 1812, la industria salitrera creció de una
manera muy importante, llegando a funcionar más de 250 oficinas salitreras.
En la actualidad la industria salitrera en la región está teniendo “una segunda oportunidad”, los
mercados mundiales de los fertilizantes, aunque más exigentes en calidad, están ávidos de
productos naturales y esperan que Chile, por su potencial, pueda abastecerlos. Esta “oportunidad”,
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empresas como SQM y Cosayach, la han tomado y han implementado modernas plantas de
beneficio de Nitratos, lo que ha significado que en los últimos 5 años prácticamente se haya
duplicado la exportación de estos productos y como país sea el mayor productor de Nitratos en el
mundo.
Nitrato de Sodio (NaNO3) Conocido con el nombre de Soda Niter. Se encuentra en forma
natural en extensos depósitos en Chile, Perú, Argentina y Bolivia,
contenido en una grava conocida como Salpeter de Chile (Caliche).
Nitrato de Potasio (KNO3) Conocido con el nombre de Niter o Salpeter. En forma natural se
encuentra asociado a los Carbonatos, como producto de la oxidación
producida por la descomposición de plantas.
Características
Clasificación N P K 16 0 0 15 0 44
N ==> N
P ==> P2O5
K ==> K2O
Características Físicas
Existe una enormidad de teorías sobre la formación del Nitrato, dentro de las cuales se tienen
las siguientes:
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Parte de la base que en el sector, en donde hoy encontramos nitratos, existía un gran
mar, el cual al retirarse las aguas dejó una gran cantidad de algas, las cuales producto de
la putrefacción dio origen a amoniaco (NH4). El amoniaco al reaccionar con el Cloruro
de Sodio (NaCl) y el Carbonato de Calcio (CaCO3) presentes, dieron origen al Nitrato de
Sodio.
Esta teoría supone que la pampa fue fondo marino y que por el levantamiento del terreno
se formaron una serie de lagunas de agua salada. Partículas de guano, por efecto del
viento, fueron depositadas sobre las aguas estancadas, las cuales al descomponerse
formaron primero CaCO3 y luego NaNO3.
• Origen Volcánico
• Origen Atmosférico
• Teoría Bacteriana
Tiene su origen en la existencia en la Pampa de bacterias que son capaces de oxidar los
suelos produciendo nitratos. Pero, sólo el hecho que la Pampa estuviera cubierta por
vegetación del tipo estepa, habría permitido que el nitrato producido no fuera totalmente
consumido por la vida vegetal. Por otro lado, la neblina favoreció la nitrificación de los
suelos, al mantenerlos húmedos, lo que permitió que los gases amoniacales, provenientes
de los yacimientos de guano de la costa, fueran disueltos.
Es actualmente una de las teorías más aceptada. Supone 3 factores que afectaron la
formación:
Por otra parte el agua arrastrada desde el océano (camanchaca) habría permitido
estabilizar las sales disueltas y favorecer la actividad orgánica.
Esta teoría plantea una génesis del nitrógeno asociada a la intensa actividad volcánica
del Terciario Inferior (44 a 65 millones de años) y a una concentración y depositación de
sales nitrogenadas en rocas permeables del marco geológico, mediante agua (magmática,
pluvial, superficial y subsuperficial). Procesos posteriores de enriquecimiento por
capilaridad, removilización, erosión y redepositación, habrían dado origen a diferentes
tipos de yacimientos, que contienen como principales minerales industriales, nitrato de
sodio, yodo y sulfato de sodio. Su preservación habría estado determinada por las
condiciones climáticas áridas y por el “sellamiento” de los depósitos por sales que se
habrían depositado con posterioridad.
La forma que el nitrógeno se habría fijado como nitrato sería a partir del magma
producto del intenso volcanismo del Terciario Inferior, el cual posee compuestos de
amonio, los que se habrían depositado como nitratos por la presencia de sulfuros que
habrían actuado como catalizadores.
Depósitos de Caliche
Los yacimientos de nitrato en Chile están formados por asociaciones complejas de minerales
salinos. La mena, llamada Caliche, se presenta rellenando porosidad y el sistema fisural
(diaclasas, microfallas y fallas), así como también en diseminaciones irregulares en rocas de
edad y naturaleza diversa. El caso más frecuente es, no obstante, encontrarlo rellenando la
porosidad de materiales volcanoclásticos terrígenos que forman parte de sistemas aluviales
como piedemontes y abanicos aluviales.
Minerales que son extraordinariamente raros de encontrar en la naturaleza, tales como los
nitratos, nitrato-sulfatos, yodatos, yodatos-sulfatos y cromatos, constituyen la mena de los
yacimientos de nitrato de Chile, todos estos acompañando a sulfatos y cloruros y, en
bastante menor proporción, boratos y carbonatos.
Los diferentes depósitos salitreros se presentan principalmente bajo las siguientes formas:
Ambos tipos de yacimientos se presentan asociados. Así en una misma área, se puede
encontrar mena de nitrato en la porosidad de los materiales terrígenos que constituyen los
depósitos aluviales u, también, en el sistema fisural de la roca que conforma el basamento.
El caliche se encuentra 98% bajo la formación de mantos o estratos, los mantos reciben
distintos nombres para su clasificación, los cuales pueden observarse fácilmente haciendo
un corte en el terreno. Estos estratos son los siguientes:
• Caliche: Es la capa útil para la producción de salitre, su espesor varía entre los 1 y 2 m.,
su contenido de nitrato varía entre 6 y 25% y el de yodo varía entre 280 y 700 ppm. Se
presenta en forma de brecha o arenisca, cuyas partículas están cementadas por diversas
sales, entre las que predominan los cloruros, sulfatos, nitratos, magnesio, potasio y sales
de yodo.
• Congelo y Coba: Son los estratos inferiores del caliche, están formado principalmente
por sales solubles, cloruros y sulfatos, mezclada con tierra suelta algo húmeda y
pequeñas piedras. Debajo de estos estratos se encuentran las rocas volcánicas que
forman la Cordillera de los Andes (Andesitas).
Un análisis espectrográfico del caliche deja de manifiesto sobre 65 elementos, entre los que
tenemos Aluminio, Manganeso, Cromo, Mercurio, Boro, Potasio, y en menor cantidad
Níquel, Bario y Litio. La combinación de estos elementos da una cantidad importante de
minerales presente en el caliche.
Según su color se distinguen muchos grupos, desde el caliche blanco (caliche macizo) hasta
el caliche “achancacado”, que debe su color a la presencia de arcillas. El siguiente cuadro
presenta la clasificación de diferentes tipos de caliche de acuerdo a sus características
físicas.
Caliche Azufrado
Caliche Blanco
Manto de Caliche
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Se hace una estimación de las reservas chilenas totales de nitrato, tomando como bases de
cálculos valores comunes utilizados en la industria nacional.
El siguiente cuadro resume los productos comerciales, sus calidades y mercado objetivo,
para los productos en base a nitratos:
Producto Mercados
Agrícola Industrial
Presentación Solubles Aplicación al suelo Grado Industrial Técnico Refinado
KNO3 Nitrato de Potasio Nitrato de Potasio Nitrato de Potasio Nitrato de Potasio
13-0-45 95 % 95 % 97,5% a 98,8% 99.7% - 99,8%
Cristales Prills Cristales. Cristales.
NaNO3 Nitrato de Sodio Nitrato de Sodio Nitrato de Sodio
16-0-0-Na27 95 % 98% 99.2 a 99,6% Prills
Prills Cristalizado /Prill
NaNO3+KNO3 Nitrato Sódico- Nitrato de Potasio
Salitre Potásico Potásico 99,7%
15-0-14 (Salitre Potásico) Prills.
Prills
2.4 Producciones
A nivel internacional cuando nos referirnos al mercado de los nitratos, se está incluyendo
tanto el Nitrato de Sodio, el Nitrato de Potasio y sus mezclas, tanto de origen natural como
sintético, además de otros tipos de Nitratos como el de amonio y el de calcio.
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8%
38%
54%
En la Primera Región productores de Nitratos son SCM Cosayach, con una capacidad de
producción de 200,000 toneladas anuales y ACF Minera, con una capacidad estimada de
producción de 50,000 toneladas anuales.
Si bien aproximadamente el 90% de los nitratos esta destinado a su uso como fertilizante,
existen varios otras forma de utilizarlos. A continuación se presentan algunas de ellas:
• Explosivos
Se utiliza como oxidante secundario en varios tipos de pulpas, emulsiones y
formulaciones de dinamita. Su uso se debe a que posee bajas características de
hidroscopicidad (comparativamente con otros oxidantes). El Nitrato de Sodio ofrece una
alta disipación de energía, alta densidad y una baja combustibilidad.
• Vidrio
Es comúnmente usado en la fabricación de vidrio por sus características de oxidación
selectiva, por lo que se utiliza para remover algunos tipos de impurezas específicas.
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• Metalurgia
Se utiliza en el tratamiento térmico de aleaciones de Aluminio y en la refinación de
cobre por medios electrolíticos.
En procesos de reciclaje del Plomo, el nitrato de sodio se utiliza para remover
impurezas, por sus características oxidantes.
• Combustión de Briquetas
Se utiliza su característica de oxidante, de maneras de beneficiar la combustión de
briquetas de carbón.
• Usos Agrícolas
• Tabaco
• Algodón Aplicación directa (sólida)
• Vegetales Aplicación fertirriego (líquida)
• Cítricos Mezclas físicas (N P K)
• Frutas
Las principales características utilizadas para su aplicación agrícola son las siguientes:
• Nitrógeno Natural
• 100 % soluble en agua
• Contiene micronutrientes
• Prácticamente libre de cloro
• Alcalino
• No acidifica los suelos
• Rápido efecto, favorece la presentación de los vegetales.
2.6 Precios
A nivel mundial los precios del Nitrato de Potasio y el Nitrato de Sodio se han mantenido
constantes en los últimos 10 años, con una tendencia a la alza.
El gráfico siguiente muestra la evolución de los precios de los nitratos en los últimos 15
años.
Exportaciones Nitratos
600.000 600
550.000 550
500.000 500
450.000 450
400.000 400
350.000 350
300.000 300
250.000 250
200.000 200
150.000 150
100.000 100
50.000 50
0 -
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04
2.7 Referencias
5. Anuario. Estadísticas del Cobre y otros minerales 1985 – 2004. Cochilco, 2005
Exploración
Extracción de Perforación y Tronadura
Caliche Carguío y Transporte
Lixiviación Batea
Pilas
Los procesos de obtención de nitratos y yodo a partir de caliche, sólo se realizan en Chile, único
lugar del mundo en donde los yacimientos son económicamente atractivos de explotar.
1. Exploración
Formas de Cateo:
Perforadora de Exploración
Una vez hecho el muestreo, éstas se envían para análisis químico. Con estos datos y
considerando criterios económicos, tal como la ley de corte; criterios técnicos, como
la ley de carguío y criterios operacionales, como la distancia entre los frentes y el
sector de lixiviación y la topografía, se realiza el plan de explotación de la mina.
2. Perforación y Tronadura
Perforación
Tronadura de Caliche
3. Carguío y Transporte
Para el carguío de caliche se utilizan equipos tales como: palas mecánicas y/o
cargadores frontales de gran capacidad (4.5 – 6 m3).
Carguío de Caliche
Transporte
3.2 Lixiviación
La lixiviación es el retiro de una fracción soluble, en forma de solución, desde una fase
sólida permeable e insoluble con la que se asocia.
1. Reducción de Tamaño
CALICHE DE MINA
CHANCADOR DE
MANDIBULAS
PARRILLA SECUNDARIA 2.5"
PARRILLA 1.75"
CHANCADORES
GIRATORIOS (3)
HARNEROS 1"
PARRILLA 0.5"
HARNEROS # 20 Ty.
CHANCADORES DE
FINOS DE PAMPA
CONOS SYMONS (3)
HARNEROS # 10 Ty.
HARNEROS # 20 Ty.
FINOS DE MOLIENDA
MATERIAL A LIXIVIACION
2. Lixiviación
1. Construcción de Pilas
Preparación base
Impermeabilización de base
2. Operación
Las tasas de riego típicas utilizadas varían entre 1.2 y 1.8 lt/m2/hr. Y al
finalizar el ciclo de la pila (tiempo de operación), la cantidad de agua
utilizada alcanza a 0.8 – 1.0 m3/ton. de mineral lixiviado.
3.3 Referencias
Exploración
Extracción de Perforación y Tronadura
Caliche Carguío y Transporte
Disolución
Cristalización Cristalización
Secado
Fusión
Preparación Prillado
Producto Almacenamiento y
• Mina
- Mineral : Caliche
- Ley de Corte : 5% NaNO3
- Ley Media : 7 – 8 % NaNO3
- Sistema de Explotación : Rajo abierto, con eliminación de sobrecarga.
• Lixiviación
Los sistemas de evaporación utilizando energía solar son utilizados en los actuales procesos
de diferentes forma, con diferentes objetivos, según el proceso posterior de cristalización.
Es así como se puede utilizar sólo con el objetivo de concentrar las soluciones en nitrato o
como un medio de producción de sales ricas en nitrato.
Mediante la evaporación del agua, con uso de la energía solar, Evaporación Solar, se
aumenta la concentración de las soluciones hasta alcanzar un valor aproximado de
400 – 450 gr/lt.
La gran cantidad de energía solar y la baja humedad relativa del aire en esa zona,
hace que la tasa media de evaporación anual sea de 4.6 lt/m2 por día.
Las soluciones que se concentran, además de nitrato, contienen otras sales disueltas.
A medida que aumenta la concentración se produce la precipitación de las sales
menos solubles, principalmente cloruros y sulfatos y astrakanita (sal doble de
sulfato de Magnesio y Sodio hidratada, Na2SO4 ⋅ MgSO4 ⋅ 4H2O)
Con el fin de evitar perdidas de capacidad en las piscinas por la precipitación de las
sales, estas son constantemente removidas, para lo cual se utiliza una maquinaria
que draga y succiona simultáneamente las sales, el cual denominan “elefante”. Esta
máquina forma una pulpa que es bombeada, a través de una tubería flexible, a una
planta para retirar la astrakanita, en donde por medio de un sistema de clasificación
y filtración, se separa la sal de la solución, siendo esta última retornada a las
piscinas.
Los sistemas de manejo y transporte de las soluciones, son los comúnmente usados:
bombas centrífugas, tuberías y fitting de HDPE.
Cada una de las sales que debe recuperar el proceso, tiene una solubilidad definida
dentro del sistema salino del cual son parte constituyente (solubilidad selectiva), en
relación con las concentraciones relativas de todas las demás sales componentes.
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• Neutralización y Pre-concentración
• Concentración
• Cosecha
Esta segunda etapa del sistema tiene por objetivo llegar al punto de
saturación del Nitrato de Sodio y con ello eliminar del sistema parte de las
sales de menor solubilidad (cloruros y sulfatos).
Las dimensiones de las piscinas varían en función del flujo de agua que
ingresa al sistema y la tasa de evaporación de estas. Para flujos de
alimentación al sistema de aproximadamente 300 m3/hr, las dimensiones de
las piscinas son de 280 m. de largo, 280 m. de ancho y 2 m. de altura (1.5 m.
efectivos).
La tercera etapa de evaporación solar tiene por objetivo generar una sal rica
en Nitrato de Sodio (50 – 55%).
Piscinas de Concentración
4.2 Cristalización
• Por Evaporación del Agua: Si se dispone de una solución con sal disuelta, en la medida
que se evapore el agua, la solución se va concentrando hasta alcanzar la saturación en
sales, momento a partir del cual la sal comienza a precipitar en forma de cristales.
En particular en la industria del salitre, los sistemas que se pueden encontrar son dos, y
dependen entre otras variables de la solución que se pretende cristalizar (composición) y la
tecnología de cristalización existente en la fecha de construcción de las plantas.
En esta planta se hace reaccionar el Muriato con el Nitrato de Sodio, de acuerdo con
la siguiente reacción:
Desde este último equipo la solución se extrae por rebalse y se envía a la planta de
cristalización.
Planta de Cristalización
La solución es enfriada hasta unos 4 °C, con lo cual precipita el nitrato en forma de
cristales muy finos, los que son separados del líquido (aguas viejas) por decantación
y centrifugación, quedando finalmente con una humedad del 5%.
Desde el punto de vista del producto, los cristales son muy finos, puesto que el
sistema utilizado no permite generar cristales de un tamaño comercial.
i. Alimentación de Sales
ii. Conversión y Evaporación
iii. Separación de Sales de Descarte
iv. Cristalización y Separación de Producto Final
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i. Alimentación de Sales
Producto Cristalizado
Entre los equipos utilizados están, entre otros el Secador Rotatorio directo o
indirecto y Secador de Lecho fluidizado.
El producto obtenido sale del secador a una temperatura aproximada de 120 °C,
por lo cual es necesario enfriarlo para poder manipularlo. Esta operación se
puede hacer en equipos similares a los de secado, pero el aire que circula es de
menor temperatura.
Los Secadores de Lecho Fluidizado son equipos que utilizan aire previamente
calentado para secar el producto. El equipo consiste en una plataforma con
orificios, ubicada al interior de una cámara cerrada, en la que en su superficie
superior transita el material húmedo, el cual es secado por el aire caliente que
ingresa al sistema a través de los orificios de la plataforma en forma ascendente.
Nitrato Cristalizado
i. Secado
ii. Fusión
iii. Goteo
iv. Enfriamiento
i. Secado
ii. Fusión
Se señaló que la fusión del Nitrato se produce en el orden de los 300 °C (un
poco superior). Para efectuar este proceso se utilizan hornos, los que a
indirectamente calientan y funden el material.
Los hornos consisten en unos depósitos (bateas) por donde pasa un serpentín
(tubos) por los cuales se hace pasar sal fundida, con lo que mediante
transferencia de calor funde la sal depositada en el equipo.
iii. Goteo
iv. Enfriamiento
Torre Prillado
4.4 Referencias
1. Características y Propiedades
El Yodo fue aislado por primera vez a partir de residuos de algas marinas en 1811 por el
químico francés Bernard Courtois. La naturaleza del elemento fue establecida en 1813 por el
químico francés Joseph Louis Gay-Lussac, quien le puso el nombre de Yodo.
El Yodo es el elemento más pesado de la familia de los halógenos y el único que puede
mantenerse estable a temperatura ambiental. El sólido cristalino al calentarse sublima,
desprendiendo un vapor de color violeta y un fuerte olor.
El aspecto físico:
Nº Atómico 53
Peso Atómico 126.9
Gravedad Específica 4.9 (20ºC)
Punto de Fusión 113.7 ºC
Punto de Ebullición 184.4 ºC
Peso Molecular 253.8
Solubilidad
Agua 0.34 gr/Kg a 25 ºC Levemente Soluble
4.48 gr/Kg a 100 ºC
Solución Yoduro 250 gr/lt
Solventes Orgánicos 100 - 400 gr/Kg a 25 ºC
(kerosen, benceno, tolueno)
2. Reservas
Las mayores reservas de yodo en el mundo se encuentran en el mar. Las aguas marinas
contienen alrededor de 0.05 ppm (partes por millón) de Yodo y se estima que los océanos
del mundo contienen aproximadamente 34 millones de toneladas.
Las mayores reservas mundiales económicamente atractivas son las salmueras subterráneas
de Japón y los yacimientos de caliche de Chile.
2. Reservas Mundiales
(Toneladas)
Pais Reserva Reserva Base
Japón : El Yodo se encuentra en salmueras presentes en los depósitos de gas natural, con
contenidos que varían de 50 a 135 ppm. Los depósitos se encuentran asociadas a
formaciones sedimentarias de grandes proporciones y gran profundidad.
3. Productos
Especificaciones Internacionales
Ítem Unidad Fuente
BP USP SRQ USA
Yodo % 99.5 – 100.5 99.8 – 100.5 99.8 – 100.5
Residuo No Volátil % 0.10 0.05 0.01
Cloruro y Bromuro ppm 250 280 50
USP: U.S. Pharmacopeia
BP : Britanic Pharmacopeia
SRQ USA: Sociedad de Reactivos Químicos USA
La mayoría del Yodo producido en el mundo se utiliza como materia prima para convertirlo
en numerosos compuestos inorgánicos y orgánicos de uso industrial. Entre los más
importantes se tienen:
Gas incoloro. En solución, ácido yodhídrico, es uno de los ácidos mas fuertes conocidos
y disuelve metales, óxidos, carbonatos y sales de yoduro.
Son los yoduros más usados en la industria, pero también son utilizados los yoduros
cuprosos, el de mercurio, el de plata y el tetrayoduro de titanio.
Los yoduros alcalinos disueltos en acetona u otros solventes orgánicos, combinados con
compuestos de cloro y bromo forman compuestos mucho más reactivos que los yoduros
puros. Esta reacción es la base para el uso de los yoduros alcalinos como catalizadores
para las reacciones entre el cloro o metales y compuestos de bromo, sales aminas y
otras sustancias en acetona y otros solventes.
• Yodomercuratos.
Los yoduros no forman complejos tan fácilmente como los otros halógenos, pero
existen algunos con usos prácticos.
• Compuestos con otros halógenos (ICl; ICl3; IBr; IBr3; IF5; IF7).
Las reacciones de compuestos de yodo con otros halógenos con compuestos orgánicos
son mucho menos exotérmicas que las de los halógenos solos, por lo que se utilizan
como catalizador halogénico.
Es un poderosos agente oxidante, pero no tanto como los ácidos clórico o brómico. Fue
desarrollado como compuesto intermedio para la preparación de otros compuestos.
Se forma por deshidratación del ácido yódico y es un sólido cristalino blanco, y se usa
para oxidar el monóxido de carbono.
Las sales de yodato se utilizan como alimento, para yodar la sal común (Sodio y
Potasio) y como alimento para animales el de Calcio.
Es uno de los agentes oxidantes mas poderosos que se conoce y una de sus
características principales es que la variación de pH hace variar en un rango muy
amplio su potencial de oxidación.
Se produce por la acción del Metanol con fósforo y yodo, se utiliza como agente
intermediario en la síntesis orgánica.
3. Productos
4. Producción Mundial
28.000
26.000
24.000
22.000
20.000
18.000
16.000
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
0
70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 00 01 02 03 04 05
Fuente: USGS
Notas:
• Después de la recesión del año 1970, la producción creció rápidamente, producto del
precio del petróleo.
• 1987 y 1991. Aumentó la demanda, por lo que Japón, USA y Chile aumentaron la
producción hasta alcanzar un peak de 17,500 ton. en 1991.
• 1991 y 1994. Producto de la recesión hubo una caída del 7% anual (14,000 en 1994).
• Chile y Japón producen aproximadamente el 90% del yodo mundial, pero Japón ha
perdido competitividad por el alto costo de producción y desventajosas tasas de cambio,
lo que han aprovechado los productores chilenos para copar el mercado.
• USA no tiene vistas de crecimiento, principalmente debido a que las industrias de USA
son de propiedad de Japoneses.
Otros
11%
Japón
26%
Chile
63%
5. Usos Finales
1. Estabilizador
2. Catalizador
• Goma sintética
• Sal Yodada
Un estudio reciente de Unicef indicó que existen 118 países, aproximadamente 1,500
millones de personas, con riesgo de IDD (desordenes por deficiencia de yodo).
• Sanitizadores y Desinfectantes
• Farmacéuticos
• Radiografías
5. Herbicidas
6. Fotografía
7. Otros Usos
Usos Finales
FARMACEUTICO
USOS MISCELANEOS
7% 22%
PINTURAS 4% 20%
4%
12%
FOTOGRAFIA
10%
11%
AGRICULTURA
DESINFECTANTES
6. Precio
El precio promedio del yodo durante el año 2005 se situó en el rango entre 15 y 16 US$/Kg.,
Con una tendencia al alza, debido principalmente al aumento de la demanda.
20.000 16,0
Precio (US$/Kg)
17.500 14,0
15.000 12,0
12.500 10,0
10.000 8,0
7.500 6,0
5.000 4,0
2.500 2,0
- -
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Producción Mundial Precio
5.2. Referencias
Exploración
Extracción de Perforación y Tronadura
Caliche Carguío y Transporte
Fusión en Agua
Refinación Fusión en Acido Sulfúrico
Oxidación con H2O2 y
Fusión con agua
Prillado
Preparación Producto Laminado
Comercial Envasado y Despacho
Las soluciones de yodo se hacen reaccionar con una solución concentrada de Bisulfito
de Sodio, en ligero exceso, de acuerdo con la siguiente reacción:
Yodato Yoduro
Luego se agrega una mayor cantidad de solución de yodato, para reducir el yodo, de
acuerdo con:
La solución se deja reposar y sobre la parte líquida se hace un análisis para verificar si la
reacción se ha completado. Si existe Yoduro, se le agrega más Yodato y viceversa.
La solución se deja reposar (aproximadamente por 6 hrs.) para que se produzca una
buena sedimentación.
Los sistemas de conducción de soluciones y los equipos utilizados son los normales para
el manejo de soluciones: bombas, tuberías, etc. La diferencia radica en el tipo de
materiales que se usan, los cuales deben ser resistentes a la corrosión.
6.1.2 Proceso de “Cortadura” de Yodo con uso de hiposulfito de sodio y ácido sulfúrico.
Yodato Yoduro
La producción del Hiposulfito de Sodio se realiza haciendo actuar azufre sobre sulfato
de sodio, de acuerdo con la siguiente reacción:
Na2SO3 + S Î Na2S2O3
El proceso consiste en hacer pasar una corriente de SO2 por la solución de Yodato,
produciéndose la siguiente reacción:
Yodato Yoduro
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El consumo de azufre en de aproximadamente 1.1 Kg. de azufre por cada Kg. de Yodo.
El precio del azufre es de 130 – 140 US$/Ton.
S + O2 Î SO2
Torre Absorción
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El sistema de generación del SO2 esta normalmente formado por el horno, en donde se
autocombustiona el azufre, una cámara de sedimentación y un sistema de enfriamiento
de los gases.
Las torres son normalmente de fibra de vidrio o metálicas, pero siempre con
revestimiento interior de fibra (resistente al ataque químico y temperatura). La altura y
diámetro depende del flujo de soluciones y del tiempo de residencia que se necesite para
que la reacción sea completa.
Un aspecto operativo importante es el control que se debe tener para lograr una adición
homogénea de la solución a la torre. Los sistemas de distribución de soluciones que se
utilizan son, entre otros: platos distribuidores y duchas.
Producto de la reacción de “cortadura” del yodo, se obtiene yodo elemental en solución, la cual
contiene un contenido de sólidos en peso aproximadamente de un 1%.
En general, ambos procesos aprovechan ciertas características físico - químicas del yodo:
6.2.1.1 Flotación
Para realizar la flotación no se utiliza ningún tipo de reactivo de flotación del tipo
colectores o espumantes. Sólo se adiciona Carbonato de Sodio para modificar el
ph, el cual es aumentado a niveles de 10, con lo que se logra evitar la
descomposición del yodo, según la ecuación siguiente, la cual se produce en
ambiente ácido.
La extracción por solvente es una operación donde una solución acuosa rica en
especies iónicas o moleculares disueltas, es contactada con una solución orgánica
inmiscible con la acuosa. Al menos una de las especies se transfiere a la fase
orgánica, producto de su mayor afinidad por ésta.
El proceso de extracción de yodo elemental desde soluciones por medio de aire (Blow
Out) fue desarrollado por la Dow Chemical Company de USA, y consiste en el
aprovechamiento de la alta presión de vapor del yodo elemental en soluciones acuosas
para desolverlo de ellas con un flujo de aire en contracorriente, en torres con relleno o de
platos.
La solución con triyoduro es enviada a una tercera torre, donde es contactada con
SO2, provocándose una reducción nuevamente a yoduro, el que es enviado a un
estanque recirculador. La recirculación se realiza hasta alcanzar concentraciones
de yodo entre 100 – 130 gr/lt., momento en el cual se envía la solución a la etapa
de refinación.
Problemas Operacionales
Comparación de Procesos
• Fusión en Agua
El objetivo de la refinación es obtener un yodo comercial, es decir, que cumpla a lo menos con
las especificaciones estándares.
• Pureza ≥ 99.50 %
• Residuos No Volátiles ≤ 0.050 % (500 ppm)
• Acidez (como H2SO4) ≤ 0.015 % (150 ppm)
• Fierro (como Fe2O3) ≤ 0.003 % (30 ppm)
• Acido Bórico ≤ 0.006 % (60 ppm)
• Azufre ≤ 0.015 % (150 ppm)
Dependiendo del uso final que se le de al yodo, existen especificaciones más exigentes. Tal es el
caso del yodo destinado a productos farmacéuticos. La USP (Pharmacopeia Norteamericana)
define las especificaciones del Yodo como:
• Pureza ≥ 99.80 %
• Residuos No Volátiles ≤ 0.050 % (500 ppm)
• Bromuros y Cloruros ≤ 0.028 % (280 ppm)
El yodo fundido pasa a un reactor vidriado, con capacidad de 500 galones (2,000 lts.), en
donde se produce la separación de productos (yodo y agua), debido a la diferencia de
densidades entre ambos. El agua es desplazada por presión a un reactor de 100 galones.
La fase de yodo fundida, después de llegar a ocupar aproximadamente un 75% de la
capacidad del reactor, es traspasada a un tercer reactor, de igual capacidad (500 galones),
el cual previamente se llena con agua a 120 °C. De esta manera se produce un primer
lavado del yodo en contracorriente, al pasar el agua al reactor superior y el yodo al
inferior.
Si el yodo del último reactor no sale con las especificaciones de calidad requeridas, el
yodo es cargado en un cuarto reactor (500 galones), donde se nuevamente es fundido
con agua a 120 °C y a baja presión, durante 8 hrs. como mínimo.
Respecto del proceso anteriormente descrito, las etapas de alimentación, fusión continua
y separación de productos en el primer reactor son las mismas.
Las impurezas son disueltas y/o acumuladas en la fase ácido, además, se forma una
espuma compuesta por yodo de granulometría muy fina, denominada “borra”.
La extracción de impurezas del yodo es muy superior a la que se puede lograr con agua,
pero también presenta algunos inconvenientes operacionales:
El proceso comienza con la oxidación del yoduro con Agua Oxigenada (Peróxido de
Hidrógeno), la cual para uso industrial contiene entre un 50 y un 70% en peso, lo cual se
realiza en un reactor vidriado de 500 galones con agitación mecánica.
La relación entre Yodo y Agua Oxigenada que se utiliza es de 0.32 Kg. de H2O2 por
cada 1 Kg. de Yodo.
El precio actual del Agua Oxigenada (50% en peso) varía entre 400 y 500 US$/ton.
• Temperatura
• Presión
• Nivel de llenado (Peso)
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• Control de los tiempos de fundido. Como el sistema involucra la fusión del yodo en
los reactores, el control de los tiempos afecta significativamente la purificación del
yodo, es decir, la liberación de las impurezas, por lo que se debe mantener un control
estricto.
• Manejo del agua oxigenada. El agua oxigenada es un elemento muy reactivo, por lo
que su almacenamiento y manejo debe hacerse en condiciones especiales. El
almacenamiento se realiza en estanques de acero inoxidable.
• Traspaso del Yodo entre reactores. El yodo fundido a 120 °C esta muy cerca del
punto de solidificación, por lo que todos los reactores y cañerías deben ser
mantenidos a esa temperatura, de manera de evitar obstrucciones.
Equipos
Debido a las características corrosivas del yodo y a las temperaturas y presiones que se
utilizan en el proceso, es necesario ocupar equipos especiales.
Otros materiales que pueden ser ocupados para la fabricación de los equipos son el
Tantalio y el Hastelloy C 276 (acero especial, con alta resistencia al ataque químico).
Proceso de Oxidación
La relación entre Yodo y el ácido sulfúrico que se utiliza es de 0.4 Kg. de H2SO4 por
cada 1 Kg. de Yodo.
En ambos casos, el yodo cumple con las especificaciones de mercado, la diferencia entre ambas
presentaciones es que en el caso de las esferas, éstas al poseer menor superficie de contacto,
tienen menor probabilidad de que aglomere y así mantener la propiedad de libre escurrimiento
del material (free flowing), situación que es preferida por los clientes.
No existe ninguna diferencia en las características químicas de los productos, situación que se
mantiene en el precio de ventas.
La película de yodo es transportada por la superficie del tambor hasta la parte inferior de
este, en donde es rota por el contacto de un cuchillo, el que se encuentra a una distancia
de 1 a 2 mm. Del tambor.
El producto que se forma son láminas de yodo de dimensiones entre 3 y 7 mm. (media 5
mm.) y un espesor de 0.5 a 1 mm.
Para proceder al envasado del producto previamente se somete a una clasificación, vía
harnero vibratorio, en donde se retira el material de granulometría inferior a Malla 20
Tyler (aproximadamente un 5%), el cual es devuelto a la etapa de fusión.
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Las dimensiones de un equipo de laminación con capacidad de 250 a 300 Kg/hr son de 1
m. de diámetro por 1 m. de largo.
En este proceso se utiliza el proceso de formación de gotas de los líquidos que se dejan
caer libremente, por efecto de la tensión superficial y la fuerza de gravedad.
Con el fin de reducir la altura de caída del material, se utilizan medios externos de
enfriamiento de la superficie de las gotas, tales como la adición de agua fría al inicio de
la caída, en forma de spray, o la inyección de aire fría en contracorriente.
El yodo en forma de esferas es retirado de la torre ayudado por una malla inclinada, en
donde se separa el yodo del agua residual.
Cabezal de Torre
El producto final del proceso son esferas de yodo, de aproximadamente 2.0 a 2.5 mm. de
diámetro.
Operacionalmente es importante la pureza del yodo que se ingresa al sistema, puesto que
cualquier impureza tapa los orificios del plato distribuidor, disminuyendo la capacidad
de procesamiento de éste.
El yodo por su carácter de oxidador enérgico, al tomar contacto con la piel humana la quema,
por lo que su manipulación debe hacerse siempre en condiciones de seguridad controlada. Para
su manipulación, se utilizan además de los elementos de seguridad normal, trajes plásticos
desechables y guantes de neopreno.
Para evitar la respiración de gases de yodo, se utilizan máscaras faciales de dos vías, con filtros
especiales.
Dentro de los cuñetes, el yodo esta depositado en bolsas plásticas de materiales especiales de
alta resistencia al ataque químico, denominado KrehalonMR y esta dentro de una segunda bolsa
de polipropileno.
Yodo en Cuñetes
6.6 Referencias