SFA

DETERMINACIÓN DEL EFECTO DE LA FUERZA AXIAL EN LA RESISTENCIA
MECÁNICA DE SOLDADURAS POR FRICCIÓN AGITACIÓN (SFA)
JAVIER ANTONIO VELANDIA PEDROZA
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Santiago de Cali, Junio 2009
DETERMINACIÓN DEL EFECTO DE LA FUERZA AXIAL EN LA RESISTENCIA
MECÁNICA DE SOLDADURAS POR FRICCIÓN AGITACIÓN (SFA)
JAVIER ANTONIO VELANDIA PEDROZA
Proyecto de grado para optar por el título de:

Ingeniero Mecánico
Director:
Ing. Fernando Casanova García, M.Sc.
Asesor:
Ing. Fernando Franco Arenas, Esp.
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Santiago de Cali, Junio 2009
II
Santiago de Cali, 4 de junio del 2009
Nota de aceptación:
Los abajos firmantes, evaluadores del
proyecto de grado titulado
“Determinación del efecto de la fuerza
axial en la resistencia mecánica de
soldaduras por fricción agitación
(SFA)”, certificamos que ha sido
aprobado como requisito parcial para
optar por el título de Ingeniero
Mecánico de Javier Antonio Velandia
Pedroza.
_________________________________________
Director del proyecto, Ing. Fernando Casanova
_________________________________________
Jurado, Ing. Argemiro Collazos
_________________________________________
Jurado, Ing. Arlex Leyton
III
El empirismo opone a la tesis del racionalismo la antítesis que dice:
La única fuente del conocimiento humano es la experiencia. En opinión del empirismo, no

hay ningún patrimonio a priori do la razón. La conciencia cognoscente no saca sus
contenidos de la razón, sino exclusivamente de la experiencia. El espíritu humano está
por naturaleza vacío; es una tabula rata, una hoja sin escribir y en la que escribe la
experiencia. Todos nuestros conceptos, incluso los más generales y abstractos, proceden
de la experiencia. Mientras el racionalismo se deja llevar por una idea determinada, por un
ideal de conocimiento, el empirismo parte de los hechos concretos. Para justificar su
posición acude a la evolución del pensamiento y del conocimiento humano. Esta
evolución prueba, en opinión del empirismo, la alta importancia de la experiencia en la
producción del conocimiento. El niño empieza por tener percepciones concretas, sobre la
base de estas percepciones llega paulatinamente a formar representaciones generales y
conceptos. Éstos nacen, por ende, orgánicamente de la experiencia. No se encuentra
nada semejante a esos conceptos que existen acabados en el espíritu o se forman con
total independencia de la experiencia. La experiencia se presenta, pues, como la única
fuente del conocimiento. Mientras los racionalistas proceden de la matemática las más de
las veces, la historia del empirismo revela que los defensores de éste proceden casi
siempre de las ciencias de la naturaleza. Ello es comprensible. En las ciencias de la
naturaleza la experiencia representa el papel decisivo. En ellas se trata, sobre todo, de
comprobar exactamente los hechos mediante una cuidadosa observación. El investigador
está completamente entregado a la experiencia. Es muy natural que quien trabaje
preferente o exclusivamente con arreglo a este método de las ciencias de la naturaleza
propenda de antemano a colocar el factor empírico sobre el racional. Mientras el filósofo
de orientación matemática llega fácilmente a considerar el pensamiento como la única
fuente del conocimiento, el filósofo procedente de las ciencias de la naturaleza
propenderá a considerar la experiencia como la fuente y base de todo conocimiento
humano.
Johannes Liessen
(Teoría del Conocimiento. 1926)
IV
Dedicatoria
A Dios y al espíritu santo por la iluminación concebida durante toda mi carrera.
A mis padres Fidel Antonio y Graciela, a mis hermanos Cesar y Oscar por su apoyo
incondicional y sus bendiciones.
A mi familia por sus consejos de vida y formación personal.
A Carolina por su compañía y motivación ante los obstáculos que se presentaron.
Agradecimientos
Este proyecto se pudo realizar gracias a las siguientes personas:
Ingeniero Fernando Casanova García, por su dirección, consejos y sugerencias en la

elaboración del proyecto.
Ingeniero Fernando Franco Arenas, por su apoyo durante el desarrollo experimental y

evaluación de pruebas.
Ingenieros Maribel Amu Bolaños e Irvin Castro, por material de apoyo en el desarrollo del
proyecto.
Técnicos mecánicos Edinson Balanta y Ernesto Acosta, laboratoristas del taller de

procesos de manufactura.
A todos mis profesores y compañeros de estudio de la escuela de ingeniería mecánica,

especialmente a Arley Cerón, David Erazo, Pedro Castro, Leonar Burbano y Juan Carlos
Rosero.
A mis amigos Carlos Saldaña y Leidy Natalí.
V
CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN 12
1.1 Planteamiento del problema 12
1.2 Antecedentes 13
1.3 Justificación y objetivos 15
2. ESTADO DEL ARTE 17

2.1 Generalidades del aluminio 17
2.1.1 Aleaciones 17
2.1.2 Tipos de aleaciones normalizadas de forja 18
2.1.2.1 Aleaciones de aluminio forjado tratables térmicamente 18
2.1.2.2 Aleaciones de aluminio forjado no tratables térmicamente 18
2.1.2.3 Tratamiento térmico T5 19
2.1.3 Endurecimiento por precipitación o envejecimiento de las aleaciones de aluminio 19
2.1.3.1 Tratamiento de solución 20
2.1.3.2 Templado 20
2.1.3.3 Envejecimiento 20
2.1.3.4 Secuencia de tratamientos térmicos de las aleaciones 21
2.2 Soldadura por fricción agitación 22
2.2.1 Proceso de soldadura 23
2.3 Variables del proceso de soldadura 25
2.3.1 Velocidad de rotación de la herramienta 25
2.3.2 Velocidad de avance o de soldadura 26
2.3.3 Angulo de inclinación de la herramienta 26
2.3.4 Carga axial aplicada 26
2.3.5 Diseño de la junta 27
2.3.6 Geometría de la herramienta 27
2.4 Modelo del flujo de material 28
2.5 Evolución microestructural en la unión 29
2.5.1 Región central (Nugget). 30
2.5.1.1 Forma de la zona del Nugget 30
2.5.1.2 Tamaño de grano 31
2.5.2 Zona termo mecánicamente afectada 32
2.5.3 Zona térmicamente afectada 33
2.6 Fuerzas actuantes durante el proceso SFA 33
2.7 Propiedades mecánicas 34
2.8 Efecto de la fuerza axial aplicada en la resistencia mecánica de soldaduras SFA. 36
2.9 Efecto de la velocidad de soldadura sobre la resistencia mecánica. 40
3. PLANEACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 43
3.1 Desarrollo experimental 43
4. METODOLOGÍA 46
4.1 Desarrollo de la metodología de control de la carga axial aplicada 46
4.1.1 Concepción del modelo 46
4.1.2 Estudio de fuerzas 46
4.1.3 Dispositivo de control de carga axial aplicada 47
4.2 Calibración del dispositivo de control de carga 49
4.3 Probetas 50
4.4 Diseño experimental 52
4.4.1 Matriz experimental 52
4.4.2 Geometría de la herramienta 54
4.4.3 Angulo de inclinación de la herramienta 54
4.5 Procedimiento de soldadura 54
4.6 Material 59
2
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS 60
5.1 Efecto de la carga axial aplicada 60
5.1.1 Análisis visual 60
5.1.2 Análisis macroscópico 62
5.1.3 Dureza 66
5.2 Ensayos de tracción de sección reducida 68
5.2.1 Zonas de fractura 69
5.2.2 Propiedades mecánicas 71
6. CONCLUSIONES 76
7. REFERENCIAS 78
8. ANEXOS 81
ANEXO 1. GRÁFICAS DE DEFORMACIÓN EN FUNCIÓN DE LA 81
CARGA APLICADA
3
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Características generales del aluminio 17
Tabla 2. Deformación de la celda de carga en el dispositivo de control. 49
Tabla 3. Variables de operación a utilizar en el diseño experimental 53
Tabla 4. Pruebas del diseño experimental 53
Tabla 5. Composición química aleación AA6261-T5 59
Tabla 6. Propiedades mecánicas aleación AA6261-T5 59
Tabla 7. Probetas seleccionadas para análisis macroscópico 62
Tabla 8. Probetas seleccionadas para análisis de dureza. 66
Tabla 9. Durezas obtenidas para diferentes cordones de soldadura. 67
Tabla 10. Resultados del ensayo de tracción para las probetas soldadas mediante SFA. 72
4
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Máquina fresadora universal Cervinia 2ST con cabezal de posicionamiento vertical. 12
Figura 2. Diagrama de fases de la aleación aluminio-magnesio 20
Figura 3. Evolución esquemática de la dureza y resistencia de una aleación de 21

aluminio de endurecimiento estructural.
Figura 4. Secuencia de tratamientos térmicos 22
Figura 5. Alineación del pin respecto de la línea de junta a tope 23
Figura 6. Descenso de la herramienta y penetración del pin en el metal base 23
Figura 7. Avance longitudinal de la herramienta consolidando el cordón de soldadura 24
Figura 8. Ascenso de la herramienta al final del cordón de soldadura y apariencia 24

final del cordón de soldadura.
Figura 9. Herramienta que realiza el proceso SFA 27
Figura 10. Procesos metalúrgicos que se desarrollan durante el proceso de soldadura 28
Figura 11. Modelo de flujo plástico desarrollado durante la soldadura 29
Figura 12. Macrografía típica de la sección transversal de una unión soldada por SFA 30
Figura 13. Efecto de las variables del proceso SFA sobre la forma del Nugget en la 30
fundición A356. (a) 300RPM – 51mm/min, (b) 900RPM – 203mm/min. Pin convencional
Figura 14. Efectos de las variables SFA sobre el tamaño de grano en el Nugget 31
para la aleación 7075-T7651. a) 350RPM – 152mm/min, b) 400RPM – 102mm/min.
Figura 15. Microestructura de la zona termomecánicamente afectada de la aleación 32

7075 sometida a SFA.
5
Figura 16. Esquema de fuerzas actuantes en el proceso SFA 34
Figura 17. Variación de las propiedades de tensión con la posición a través de la 35

sección de la soldadura en la aleación 7075.
Figura 18. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad traslacional 36
Figura 19. Fuerzas en el pin en función de la fuerza de avance de la herramienta 36
Figura 20. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad 37

rotacional de la herramienta.
Figura 21. Torque, fuerza en el plano, fuerza de soldadura o longitudinal y energía 37

especifica en función de la velocidad rotacional para platinas de 11.9mm de espesor
de la aleación 2195 Al-Li.
Figura 22. Fuerza en el plano en dirección del coseno con respecto a la velocidad rotacional 38
Figura 23. Efecto de la fuerza axial en la resistencia a la tensión 39
Figura 24. Efecto de la velocidad rotacional y la velocidad de avance con respecto 39

al esfuerzo de tensión.
Figura 25. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura para la 41

aleación 6061-T6 de 6.35mm de espesor.
Figura 26. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura 42

para la aleación de aluminio L2Y2 de 3mm de espesor.
Figura 27. Esquema general del dispositivo de control de carga axial diseñado 47
Figura 28. Bridas en forma de T para sujeción a la mesa de máquina fresadora 48
Figura 29. Esquema general del sistema de control de carga axial aplicada 48
Figura 30. Pesas utilizadas para controlar la carga axial aplicada 49
Figura 31. Espécimen para prueba de tensión en sección reducida, todas las medidas en mm 50
6
Figura 32. Detalle de espacios a utilizar en el soporte 51
Figura 33. Configuración general de platinas de aluminio para aplicación del 51

cordón de soldadura.
Figura 34. Muestra para evaluación mecánica y metalográfica 52
Figura 35. Dimensiones de la herramienta a utilizar para el proceso de soldadura [mm] 54
Figura 36. Angulo de inclinación respecto a la normal 54
Figura 37. Sistema de corte utilizado en las platinas de aluminio a soldar 55
Figura 38. Platinas brocadas 55
Figura 39. Sistema de sujeción de las platinas al soporte o sistema de control de carga 56
Figura 40. Penetración del pin de la herramienta y pesas colocadas sobre la polea 56
Figura 41. Plastificación del material y cordón final obtenido 57
Figura 42. Detalle cordón de soldadura obtenido mediante el proceso SFA 57
Figura 43. Cordones de soldadura obtenidos mediante el proceso SFA bajo 58

diferentes condiciones de operación.
Figura 44. Cortes transversales cordones de soldadura y Maquinado probetas de tracción 58
Figura 45. Probetas de sección reducida para prueba de tracción. 59
Figura 46. Cordones de soldadura a 252mm/min. bajo diferentes condiciones de carga 61
Figura 49. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 63

inicio y final respectivamente del cordón 1A. (323,2Kg – 252mm/min.).
7

inicio y final respectivamente del cordón 7B. (323,2Kg – 113mm/min.).






Figura 58. Distancia de los puntos tanto al inicio como al final del cordón 67
respectivamente para prueba de dureza.
Figura 59. Comportamientos de falla para las probetas de sección reducida. 68
Figura 60. Zona de falla en la zona central del Nugget. 69
Figura 61. Zona de falla en la zona térmicamente afectada lado de avance. 70
Figura 62. Zona de falla en la zona térmicamente afectada lado de retorno. 70
Figura 63. Ubicación de punto de referencia para cálculo de tiempo en el proceso SFA [mm]. 75
8
LISTA DE GRÁFICAS
Pág.
Gráfica 1. Comportamiento lineal de deformación en el dispositivo de control 50
Gráfica 2. Resistencia a la tracción según velocidad de soldadura 73
Gráfica 3. Resistencia a la tracción según carga aplicada 75
9
LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO 1. GRÁFICAS DE DEFORMACIÓN EN FUNCIÓN DE LA 81

CARGA APLICADA.
10
Resumen
El siguiente trabajo de grado presenta la evaluación de la resistencia mecánica a la

tracción en función de la carga axial aplicada a probetas soldadas de aluminio A6261-T5
realizadas mediante el proceso de Soldadura por Fricción-Agitación (SFA), en una
máquina fresadora universal Cervinia 2ST, mediante el desarrollo de un sistema de
control de carga. Debido a que no existía un sistema confiable de control de la carga
requerida cuando se realizaba el proceso de soldadura por fricción-agitación, se
desarrolló un dispositivo mecánico de control de esta carga, que se puede acoplar a la
mesa de la máquina fresadora para determinar el efecto de la fuerza axial aplicada; se
utilizó para tal efecto el principio físico de acción y reacción mediante contrapesos
utilizando de manera eficiente diferentes dispositivos mecánicos para transmitir
movimiento y carga. Se encontró en la etapa de evaluación experimental la relación
existente entre la velocidad de avance y la carga axial aplicada, variables del proceso que
determinan la eficiencia mecánica de la junta soldada, manteniendo un valor constante de
velocidad de rotación de la herramienta que realiza el proceso de soldadura; la eficiencia
mecánica de la junta alcanzó valores máximos cuando la carga aplicada y la velocidad de
avance son altos, pero caso contrario resultó cuando, para la misma carga aplicada, la
velocidad de avance disminuye, ya que los valores de eficiencia mecánica de la junta son
bajos. Lo anterior se origina por la alta temperatura generada por fricción a que se somete
el material base en un lapso de tiempo determinado, el cual, si resulta muy corto, las
propiedades térmicas del tratamiento térmico del material base no alcanzan altos índices
de deterioro, pero si este lapso de tiempo resulta ser amplio, el reblandecimiento del
material base se hace mas notorio. Otro aspecto estudiado fue la presencia de defectos
debidos a la falta de penetración del pin de la herramienta en la junta a soldar, para una
baja carga axial aplicada, lo cual origina la disminución de la eficiencia mecánica de la
junta, debido a la falta de transmisión de calor entre la herramienta y el material base.
Palabras claves: soldadura, soldadura por fricción agitación (SFA), aleaciones de

aluminio, precipitados, carga axial, defectos, resistencia a la tracción.
11
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Planteamiento del problema
En trabajos previos el dispositivo de adaptación acoplado a la Fresadora Universal Cervinia 2ST,

perteneciente al laboratorio de procesos de manufactura de la Universidad del Valle que realiza el
proceso SFA como se observa en la figura 1, produjo aceptables resultados en la calidad final de
cordones de soldadura [1, 2]. El proceso de soldadura por fricción agitación (SFA) o Friction Stir
Welding (FSW), es un concepto en soldadura en fase sólida por fricción, en el que su mecanismo
de funcionamiento se basa en una herramienta, a la cual se le aplica un movimiento rotacional y se
introduce entre una junta a tope de dos placas, lo cual induce una alta temperatura debido a la
fricción, provocando un flujo plástico de material y consolidando la unión soldada a medida que la
herramienta avanza de forma longitudinal sobre la junta. Varias variables definen el proceso de
soldadura SFA, entre los cuales se tienen la velocidad de rotación y avance de la herramienta, la
carga axial aplicada, la geometría del pin, el tipo de junta, entre otros.
Figura 1. Máquina fresadora universal Cervinia 2ST con cabezal de posicionamiento vertical.
La máquina posee un inconveniente frente al proceso, ya que permite determinar el valor de la

carga axial aplicada en función de la distancia (X) únicamente por medio de la deformación de
galgas extensiométricas [1], sin existir un control de la carga axial que se está aplicando por parte
de la herramienta en las juntas a tope para consolidar la unión de las platinas o material base,
siendo esta carga la encargada de mantener el pin de la herramienta dentro de la junta del material
base para lograr una adecuada plastificación y mezcla para obtener finalmente el cordón de
12
soldadura, con lo que se demuestra que la medición y control de la carga durante el proceso es
determinante para mantener la calidad final del cordón de soldadura.
1.2 Antecedentes
Aunque es un proceso relativamente nuevo en aplicación, se han realizado varios trabajos de

investigación sobre el tema SFA enfocados al estudio de fuerzas generadas durante el proceso. En
la Universidad del Valle se han realizado hasta el momento dos proyectos de grado, pertenecientes
uno a la escuela de Ingeniería Mecánica y otro a la escuela de Ingeniería de Materiales. A
continuación se detallan las conclusiones más revelantes de cada uno de los proyectos de grado.
Murillo [1], diseñó e implementó el proceso SFA en la Fresadora Universal Cervinia 2ST, de
fabricación italiana perteneciente a la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad del Valle,
mediante un cabezal de posicionamiento vertical. Los resultados de las diferentes piezas soldadas
de aluminio AA6261-T5 sometidas a pruebas de tracción arrojaron datos cercanos a los del metal
base, concluyendo que el proceso es aceptable ya que los cordones de soldadura poseían buenas
propiedades mecánicas. Igualmente realizó mediciones de la carga axial ejercida por la
herramienta sobre las piezas soldadas durante el proceso, éstas se basaron en la medición de la
deformación por medio de galgas extensiométricas formando un cuarto de puente en una viga en
cantiléver cuando la fuerza es aplicada en su extremo libre. Los datos encontrados en la medición
de la fuerza axial, comprueban lo dicho por Ulysse [3], que a medida que la velocidad rotacional de
la herramienta aumenta la carga actuante sobre el pin disminuye y viceversa.
Betancourt y Sánchez [2], realizaron la evaluación metalúrgica y mecánica del proceso SFA
realizado en la fresadora perteneciente a la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad del
Valle, en la aleación de magnesio AZ-31B, cuya composición química está dada por 3% de
aluminio y 1% de zinc y donde la letra B significa que es la segunda aleación registrada en su
serie. Obtuvieron como principal resultado que la resistencia mecánica de las probetas soldadas
con SFA fue inferior a la de las soldadas con MIG, lo cual fue atribuido a la inestabilidad de la
máquina y a una geometría poco manufacturada del pin de la herramienta. La menor pérdida de
resistencia mecánica respecto del metal base, fue de un 15% en SFA, mientras que para MIG fue
de 5%; la anterior situación se debió a una adecuada combinación de dos variables del proceso
13
que son la velocidad de avance de la herramienta a 210mm/min. y la velocidad de rotación a
1500RPM.
Ulysse [3] desarrollo un modelo visco-plástico en tres dimensiones del proceso SFA. Encontró que
la magnitud de la fuerza actuante sobre el pin aumenta con el incremento de la velocidad de
soldadura o velocidad traslacional de la herramienta y disminuye con el incremento de la velocidad
rotacional.
Arbegast [4], reconoció que para lograr estrategias de optimización y control durante el proceso
SFA, la geometría de la herramienta y la selección adecuada de las variables son los puntos
estratégicos para lograrlo, ya que se puede minimizar la magnitud de las fuerzas actuantes
disminuyendo la generación de calor debido a la fricción.
Blignault et al. [5] diseñó y desarrolló un transductor multi-axial, el cual mide cargas aplicadas,
torque y temperaturas durante la rotación de la herramienta en el proceso de soldado. Introdujo el
concepto de “Fuerza huella”, para describir la variación de la fuerza resultante durante una
revolución de giro de la herramienta. La “Fuerza huella” puede proveer información de dos fuerzas
ortogonales durante la rotación en ángulos relativos de la línea de soldadura y de la fuerza
resultante en el plano de la herramienta.
Colligan y Mishra [6], construyeron un modelo conceptual donde se relacionan las variables junto
con las condiciones del proceso SFA. Concluyeron que la velocidad rotacional del eje de la
herramienta aumenta cuando el torque disminuye pero la resultante de fuerzas en el plano se
incrementa y la dirección de ésta con respecto a la dirección de soldadura es más lineal debido la
reducción del ángulo entre la resultante y la dirección de soldado.
Zhao et al. [7], diseñó e implementó un controlador de fuerza axial no lineal para el proceso SFA.
Se basó en el hecho de que la fuerza axial es la que origina o proporciona la alteración de la
microestructura y de las propiedades mecánicas en las zonas donde se produce el flujo plástico por
parte del pin y soporte de la herramienta. Por tal motivo el control y dominio adecuado de la
magnitud de la carga axial aplicada, origina soldaduras saludables. El controlador de fuerza axial
no lineal sentó sus bases en un sistema de posicionamiento de coordenadas polares, en donde
utiliza un sistema de predicción y corrección que puede regular la fuerza axial aplicada, incluso
cuando existen irregularidades o imperfecciones en el material base de trabajo.
14
Hattingh et al. [8], realizó uno de los primeros estudios sistemáticos donde se examinó las
influencias que generan los diferentes factores de geometrías existentes en el pin de la
herramienta para las diferentes variables del proceso SFA y los esfuerzos de tensión generados.
Estos estudios se realizaron sobre un tipo específico de aleación de aluminio AA5083-H321 con
6mm de espesor. Se concluyó que los altos esfuerzos en la soldadura corresponden a un bajo
valor de rotación angular lo cual origina fuerzas máximas en la herramienta.
Elangovan et al. [9] realizó una aproximación mediante un modelo matemático para predecir el
esfuerzo de tensión en función de las variables del proceso SFA, como lo son el perfil, la velocidad
de avance y de rotación y la fuerza axial aplicada por parte de la herramienta en juntas a tope en
aleaciones de aluminio de la serie AA6061. Mediante el trabajo experimental realizado para
compararlo con el método matemático se obtuvieron resultados del 95% de confiabilidad; se
determinó igualmente un cierto rango de aproximación para obtener la máxima resistencia a la
tracción según la carga axial aplicada independiente de la geometría del pin de la herramienta, el
valor de carga axial aplicada fue de 7KN.
Oyuang y Kovacevic [10] observaron que la fuerza axial es la directa responsable del grado de
penetración del pin de la herramienta sobre el metal base y dadas las características de la carga
aplicada esta se asocia con la fricción lineal originada en la soldadura por el movimiento de la
herramienta. Cuando la fuerza axial no es lo suficientemente alta existe la posibilidad de que a lo
largo de la junta soldada se presente poros, mientras que con una gran fuerza axial aplicada se
consolida la mezcla y unión del metal base. Esto se debe a que la temperatura determina el grado
de plastificación del metal base porque depende del coeficiente de fricción entre el metal y la fuerza
axial aplicada durante el recorrido de la soldadura por parte del hombro de la herramienta.
1.3 Justificación y objetivos
Para enero de 2005, el instituto para la soldadura (TWI), otorgó 114 licencias de SFA; estas fueron
entregadas entre Norte América, Europa y Asia sin reportarse licencias en Sur América [11]; por lo
que es importante resaltar que el proceso SFA no se está aplicando actualmente en ninguna
compañía ni grupo de investigación nacional, razón por la que se tiene un alto desconocimiento de
los beneficios de este proceso en la industria nacional y su aplicabilidad a nivel comercial para
nuestra región.
15
Los procesos de soldadura tienen como objetivo garantizar la fusión y continuidad metálica de las
partes que se están soldando; sumado a esto se debe garantizar que las propiedades
microestructurales de la zona soldada mantengan o mejoren las propiedades del metal base, con el
fin de que la soldadura origine como resultado un cordón de excelente calidad.
El proceso de soldadura SFA, es un novedoso proceso de soldadura en fase sólida que

actualmente está en desarrollo, pero que en Latinoamérica desafortunadamente no ha encontrado
aplicaciones industriales [11], por lo cual surge la necesidad de implementar este proceso en
máquinas no convencionales, por ejemplo en máquinas fresadoras, las cuales presentan un ahorro
considerable en cuanto al factor económico, pero que al mismo tiempo presentan ciertas falencias
que pueden repercutir en una baja calidad del cordón de soldadura. Durante el proceso SFA la
adecuada combinación de cada una de las variables que interviene en el proceso originan un
cordón de buena calidad. Una de las variables más importantes es la carga aplicada por parte de la
herramienta o fuerza axial aplicada, la cual es la encargada de mantener el pin de la herramienta
dentro del material base a soldar para generar una suficiente mezcla y plastificación del material y
consolidar finalmente un adecuado cordón de soldadura.
Diversos sistemas se han estudiado y diseñado para cuantificar y analizar las fuerzas durante el
proceso de soldadura, sin embargo en la Universidad del Valle en el laboratorio de procesos de
manufactura, con la construcción y acople en la fresadora del proceso SFA, no se ha
implementado un sistema que permita controlar la fuerza axial aplicada por la herramienta sobre
las piezas para consolidar la unión soldada que origine cordones de buena calidad.
El objetivo general de este trabajo es determinar el efecto de la fuerza axial en la resistencia

mecánica a la tracción de soldaduras SFA aplicadas a platinas de aluminio A6261-T5 en la
fresadora perteneciente al laboratorio de procesos de manufactura de la Universidad del Valle.
Para el cumplimiento de este objetivo, se plantean los siguientes objetivos específicos:
Desarrollar una metodología de control de la carga axial aplicada para determinar el efecto
de ésta durante el proceso SFA.
Evaluar la calidad de las soldaduras en función de la carga axial aplicada durante el
proceso SFA.
Establecer parámetros que garanticen un valor estándar de carga axial aplicada que
permita obtener soldaduras de buena calidad en la fresadora.
16
2. ESTADO DEL ARTE
2.1 Generalidades del aluminio
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre; se encuentra

normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio,
potasio, hierro, calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. La bauxita, un óxido de aluminio
hidratado impuro, es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos. En la tabla 1 se
muestran las características físicas generales del aluminio.
Tabla 1. Características generales del aluminio

Color Masa atómica Punto de fusión Punto de ebullición Densidad media
Plateado 26,9815u 660°C 2467°C 2700Kg/m3
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta

los 690 MPa). Debido a su elevada proporción resistencia-peso es muy útil para la construcción de
aviones, vagones ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la
movilidad y la conservación de energía. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se
emplea en pistones de motores de combustión interna. Este metal se utiliza en reactores nucleares
a baja temperatura porque absorbe relativamente pocos neutrones. La resistencia del aluminio a la
corrosión por el agua de mar también lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros
mecanismos acuáticos. Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y
aleaciones forjadas que proporcionen al metal más fuerza y resistencia a la corrosión o a las
temperaturas elevadas. Algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse como planchas de
blindaje para tanques y otros vehículos militares [12].
2.1.1 Aleaciones
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y una
dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere
características mecánicas muy superiores. A estas aleaciones se las conoce con el nombre
genérico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El duraluminio
17
contiene pequeñas cantidades de Cobre (Cu) entre el 3 y 5%, de Magnesio (Mg) entre el 0.5 y el
2%, Manganeso (Mn) entre el 0.25% y 1% y de Zinc (Zn) entre el 3.5 y 5%. Son también
importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de aluminio y pequeños
aportes de magnesio y silicio, pero que pueden contener a veces manganeso, titanio y cromo. A
estas aleaciones se las conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, entre otras.
2.1.2 Tipos de aleaciones normalizadas de forja
Las aleaciones de aluminio se dividen en dos grandes grupos, las de forja y la de fundición. Dentro
del grupo de aleaciones de aluminio forjado se halla otra división en dos grupos, el grupo de las
tratables térmicamente y las no tratables térmicamente [12].
2.1.2.1 Aleaciones de aluminio forjado tratables térmicamente
Estas son aleaciones que pueden incrementar su resistencia mecánica mediante un tratamiento
térmico denominado endurecimiento por precipitación o envejecimiento. El nivel de tratamiento
térmico de una aleación se representa mediante la letra T seguida de un número. Hay tres grupos
principales de este tipo de aleaciones, las cuales se denotan a continuación:
− Aleaciones 2xxx: su principal componente aleante para este grupo de aleaciones es el cobre,
aunque también posee Magnesio. Estas aleaciones con un tratamiento térmico T6 tienen una
resistencia a la tracción aproximada de 442MPa (64ksi) y se utiliza en la fabricación de
estructuras de aviones.
− Aleaciones 6xxx: los principales elementos aleantes de este grupo son el magnesio y el silicio.
Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanzan una resistencia a la tracción
aproximada a 290MPa (42ksi) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
− Aleaciones 7xxx: los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y
cobre. Con un tratamiento T6 tienen una resistencia a la tracción aproximada a 504MPa (73ksi)
y se utiliza para fabricar estructuras de aviones.
2.1.2.2 Aleaciones de aluminio forjado no tratables térmicamente
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico pueden aumentar su resistencia mecánica
solamente cuando son trabajadas en frío. Existen tres grupos principales de estas aleaciones
según la norma AISI-SAE, las cuales se denotan a continuación:
18
− Aleaciones 1xxx: son aleaciones de aluminio técnicamente puro al 99.9%, siendo su principal
impureza el hierro y el silicio como elemento aleante. Tienen una resistencia aproximada de
90Mpa y se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
− Aleaciones 3xxx: el elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el manganeso el
cual está presente en un 1.2% y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una
resistencia aproximada de 110Mpa (16ksi) en condiciones de recocido. Se utilizan en
componentes que exigen buena maquinabilidad.
− Aleaciones 5xxx: este grupo de aleaciones el magnesio es el principal componente aleante, su
aporte varía del 2 al 5%. Tiene una resistencia aproximada de 193Mpa (28ksi) en condiciones
de recocido.
2.1.2.3 Tratamiento térmico T5
El tratamiento T5 tiene la ventaja de realizarse con el material bruto de colada, y sólo debe
envejecer por tratamiento a baja temperatura, evita además muchas distorsiones que pueden
aparecer en partes complejas al enfriar. El tratamiento T5 se aplica a menudo para crear
estabilidad dimensional del componente en servicio. Si se desea un producto que tenga buena
maquinabilidad hay que incrementar la dureza. Los tratamientos T5 requieren:
1. Temple en proceso
2. Envejecimiento artificial 150-180 ºC durante 2-8 horas.
Durante la etapa final del tratamiento, la dureza y la resistencia se incrementa gradualmente con el
tiempo hasta llegar a un máximo, a partir del cual disminuye (sobre-envejecimiento).
2.1.3 Endurecimiento por precipitación o envejecimiento de las aleaciones de aluminio
Este tipo de endurecimiento produce una dispersión uniforme de un precipitado coherente fino y
duro, en una matriz blanda y dúctil, es decir el precipitado obstaculiza el movimiento de las
dislocaciones dando como resultado el endurecimiento de la aleación; para que una aleación de
aluminio pueda ser endurecida por medio de este proceso, el diagrama de fases debe mostrar
solubilidad sólida parcial del soluto en la matriz de aluminio y la concentración de soluto en la
matriz debe aumentar con el incremento de temperatura; esto es reflejado por la pendiente de la
línea de solvus, (ver figura 2). El proceso de envejecimiento se lleva a cabo a través de tres pasos:
solución, temple y envejecimiento (natural o artificial).
19
2.1.3.1 Tratamiento de solución
La aleación se calienta hasta una temperatura por encima de la línea solvus y ahí se mantiene
hasta que se produzca una solución sólida homogénea α, (ver paso 1 figura 2), en este paso se
presenta la máxima solubilidad de soluto en la solución sólida y se disuelven los precipitados,
reduciendo cualquier segregación presente en la aleación original.
2.1.3.2 Templado
Después del tratamiento por solución, la aleación, que en su estructura sólo contiene α se enfría
con rapidez, es decir se templa, (ver paso 2 figura 2). Los átomos no tienen tiempo de difundirse a
sitios potenciales de nucleación y por lo tanto no se forman precipitados. Después del templado, la
estructura aún solo contiene α, lo cual es una solución sólida sobresaturada.
Figura 2. Diagrama de fases de la aleación aluminio-magnesio [13].
2.1.3.3 Envejecimiento
Finalmente, la solución α supersaturada se calienta a una temperatura menor a la de solvus. A esta

temperatura de envejecimiento, los átomos sólo pueden difundirse distancias cortas, (ver paso 3 de
la figura 2). Dado que α supersaturada no es estable, átomos adicionales se difunden a numerosos
sitios de nucleación y crecen los precipitados. Por lo cual se logra un precipitado fino disperso en la
matriz de aluminio. Formar este precipitado es el objetivo del tratamiento térmico.
20
2.1.3.4 Secuencia de tratamientos térmicos de las aleaciones
En la figura 3 se representa, para una aleación de concentración x1, la secuencia de tratamientos

térmicos. Si la aleación se enfría lentamente desde la temperatura de puesta en solución (T1)
hasta una temperatura inferior (TS), la solución sólida α tiende a precipitar partículas de
intermetálico AlxMy, lo cual no contribuye al endurecimiento de la aleación por lo grueso de
precipitado (del orden de un micrómetro) y por la escasa cantidad de precipitados por unidad de
volumen. Si la aleación se templa hasta T2 después de la puesta en solución, se obtiene una
solución sólida metaestable, sobresaturada de soluto, con los átomos de soluto colocados de
manera aleatoria en nudos de la red cúbica de caras centradas del aluminio, formando una
solución sólida substitucional. Después de la puesta en solución (generalmente entre 300 y 550ºC
dependiendo de la aleación), el endurecimiento por envejecimiento se debe a la formación de
precipitados coherentes con la matriz a partir de esta solución sobresaturada. Durante la etapa de
maduración o envejecimiento natural, la aleación endurece progresiva y espontáneamente y la
solución sólida se descompone para dar lugar a la formación de pequeñas zonas o agrupaciones
de átomos de soluto (zonas de Guinier- Preston o zonas GP). Estas agrupaciones están siempre
situadas en los nudos de la red de aluminio, y están constituidas por pequeñas porciones de planos
cristalográficos de la red de aluminio enriquecidas en átomos de soluto. Estas zonas GP introducen
distorsiones elásticas en la red de la matriz. En ciertos casos, esta precipitación se ve facilitada por
la presencia de defectos en la red, tales como dislocaciones, que favorecen una difusión más
elevada de átomos de soluto o acomodan los campos de deformación elásticos.
Figura 3. Evolución esquemática de la dureza y resistencia de una aleación de aluminio de

endurecimiento estructural.
21
Un calentamiento posterior a temperatura moderada (envejecimiento), acentúa todavía más la
descomposición de la solución sólida por la precipitación de más átomos, produciendo precipitados
más finos (tamaño comprendido entre 2 y 50nm) que endurecen todavía más la aleación, hasta un
máximo de resistencia mecánica, (ver figura 4). Estos precipitados coherentes o semicoherentes
son compuestos intermetálicos metaestables, que poseen una red cristalina y una composición
química propias, distinta de la del compuesto intermetálico de equilibrio estable (AlxMy). La
fracción volumétrica de precipitados metaestables aumenta, también, con el grado de
sobresaturación y con la concentración relativa en aluminio del precipitado.
Figura 4. Secuencia de tratamientos térmicos
La aparición de nuevo del precipitado de equilibrio sólo es posible mediante un

sobreenvejecimiento efectuado a temperatura bastante alta, durante un tiempo superior al de
máximo endurecimiento. El ablandamiento de la aleación está, entonces, regido por la
coalescencia de precipitados, y los más grandes (del orden de 1 micrómetro) se hacen visibles al
microscopio óptico. El sobreenvejecimiento produce una microestructura de equilibrio y los
precipitados tienen generalmente una estructura Windmanstätten.
2.2 Soldadura por fricción agitación
El proceso de soldadura por fricción agitación (SFA) o Friction Stir Welding (FSW por sus siglas en
inglés) es un método de soldadura desarrollado por el instituto “The Welding Institute” (TWI) de
Inglaterra en 1991 [14]. Es un concepto en soldadura en fase sólida por fricción, en el que su
mecanismo de funcionamiento se basa en una herramienta, a la cual se le aplica un movimiento
22
rotacional y se introduce entre una junta a tope de dos placas, lo cual induce una alta temperatura
debido a la fricción, provocando un flujo plástico de material y consolidando la unión soldada a
medida que la herramienta avanza de forma longitudinal sobre la junta. Este proceso es
especialmente apto para la soldadura del aluminio y sus aleaciones, aunque estudios recientes de
experimentación y aplicabilidad, se realizan sobre aleaciones de titanio y aceros.
Su alta velocidad de unión, las propiedades metalúrgicas resultantes mejoradas y una reducida
necesidad de habilidades humanas son entre otras las más importantes ventajas del método [15].
2.2.1 Proceso de soldadura
El proceso SFA inicia con el posicionamiento del pin (no consumible) de la herramienta sobre la
línea de unión, seguido de un posterior descenso hasta entrar en contacto con las piezas a unir
aún frías, la herramienta rota mientras se aplica una fuerza axial y penetra gradualmente hasta que
el “hombro” toca la superficie de las piezas a unir, (ver figura 5 y 6).
Figura 5. Alineación del pin respecto de la línea de junta a tope [1].
Figura 6. Descenso de la herramienta y penetración del pin en el metal base [1].
El pin generalmente tiene un diámetro de un tercio respecto al hombro y una longitud ligeramente
menor al espesor de la pieza a soldar [11]. La temperatura alrededor del pin y bajo el hombro de la
herramienta es elevada sustancialmente, pero por debajo del punto de fusión del material base,
debido mayormente al calor generado por la fricción entre el giro del pin y el material deformado a
23
causa de la fuerza ejercida por este [16], según Chao et al. [17], el rango de temperatura alcanzado
está entre un 80% y 90% de la temperatura de fusión del metal base. La resistencia mecánica del
material en contacto con la herramienta disminuye y la ductilidad aumenta hasta un estado plástico.
Debido a la rotación de la herramienta, el material “pastoso” se transporta alrededor del pin, por
una especie de “canal de extrusión” entre el metal base y la herramienta rotatoria. Luego al
desplazarse la herramienta, se produce la mezcla de los dos componentes a lo largo de la línea de
unión, (ver figura 7).
Figura 7. Avance longitudinal de la herramienta consolidando el cordón de soldadura [1].
El incremento en la temperatura plastifica el material y le permite a la herramienta en movimiento,

por la mezcla mecánica, hacer fluir el metal al lado opuesto del pin en donde es consolidado para
formar una junta metalúrgica [16]. Al final de la junta, la herramienta asciende y sale de la zona de
unión, dejando una cavidad, generada por el pin, (ver figura 8).
Figura 8. Ascenso de la herramienta al final del cordón de soldadura y apariencia final del cordón
de soldadura [1].
Aunque la geometría de la herramienta tenga cierta simetría, esta no se manifiesta en los procesos
que sufre el metal de las piezas a la hora de efectuar el cordón de soldadura. Cada punto de la
superficie de las piezas que entra en contacto con la superficie del hombro de la herramienta, es
sometido a condiciones mecánicas (rozamiento, deformación, velocidad) distintas a las que en ese
24
momento está sufriendo el punto opuesto. Esto se debe a que la herramienta además de poseer un
movimiento lineal, también presenta un movimiento rotacional. Como consecuencia de lo anterior,
para el cordón de soldadura se han definido dos lados designados como lado de avance y lado de
retorno. El lado de avance es aquella región del cordón en donde la velocidad tangencial de la
herramienta apunta en el mismo sentido de la velocidad de avance, mientras que el lado de retorno
es toda la zona en la que la velocidad tangencial del hombro de la herramienta apunta en sentido
contrario a la velocidad de avance. Como consecuencia, la superficie en el lado de avance de la
soldadura es una zona que recibe mayor fricción debido a que la velocidad tangencial de la
herramienta se le suma la velocidad lineal de esta última, mientras que en la zona de retorno la
fricción es menor porque la velocidad tangencial de la herramienta se le resta su velocidad lineal.
En general la deformación termomecánica causada por el proceso induce una recristalización
dinámica que refina la microestructura de la región en contacto con el pin de la herramienta. Por
consiguiente, las juntas realizadas mediante este proceso, han mostrado un similar
comportamiento a la resistencia a la tensión y a la fatiga respecto de las juntas realizadas mediante
procesos de fusión.
2.3 Variables del proceso de soldadura
El proceso de soldadura SFA, involucra un movimiento de material y una deformación plástica de

gran complejidad. Las variables del proceso de soldadura ejercen un significativo efecto en el flujo
de material y en la distribución de temperatura, lo que desde luego influye en la evolución
microestructural del material soldado [18]. Las variables más importantes del proceso son:
• Velocidad de rotación de la herramienta (Vr).
• Velocidad de avance o de soldadura (Va).
• Angulo de inclinación de la herramienta respecto a la normal de la superficie (α).
• Carga axial o presión aplicada (F).
• Geometría de la herramienta.
• Diseño de la junta.
2.3.1 Velocidad de rotación de la herramienta.
La rotación de la herramienta produce la deformación y mezcla del material alrededor del pin; altas
velocidades de rotación generan altas temperaturas, dado que se genera mayor calentamiento por
25
fricción, produciendo una deformación y un mezclado intenso en el material. Sin embargo cabe
notar que el par tribológico herramienta-pieza a soldar es el que gobierna el calentamiento, de
manera que un incremento lineal en el calentamiento con el aumento de la velocidad de rotación no
es esperado, debido a que el coeficiente de fricción en la interfase cambiará con el incremento de
la velocidad de rotación de la herramienta [18].
2.3.2 Velocidad de avance o de soldadura.
La velocidad de avance o de soldadura se caracteriza por el movimiento del material deformado

desde la parte frontal hasta la parte de atrás del pin durante la traslación de la herramienta. A bajas
velocidades de avance la resistencia mecánica evaluada en juntas obtuvo resultados inferiores
comparados con altos valores de velocidad de avance, manteniendo en ambos casos una misma
velocidad de rotación, razón que puede ser debida a un bajo refinamiento de grano generado.
2.3.3 Angulo de inclinación de la herramienta.
La herramienta suele estar inclinada respecto a la normal del plano donde se encuentran las
platinas a soldar hacia el lado contrario a la dirección del avance, facilitando así la presión del
hombro y el flujo del material. Una inclinación adecuada de la herramienta asegura que el hombro
de la herramienta contenga el material deformado por el pin y mueva el material eficientemente
desde la parte de adelante hasta la parte de atrás.
2.3.4 Carga axial aplicada.
Para lograr que la herramienta permanezca dentro del material base durante el recorrido de
soldadura, debe existir una fuerza axial o de presión aplicada sobre esta. Esta fuerza en
dispositivos o máquinas cuya función especifica es realizar el proceso de soldadura SFA, logra
mantenerse con un valor constante, sin embargo debido a los cambios microestructurales
presentes durante el recorrido de soldadura esta carga puede variar en función de la velocidad de
rotación y velocidad de avance o de soldadura. Se demostró que la magnitud de la fuerza actuante
sobre el pin aumenta con el incremento de la velocidad de soldadura o velocidad traslacional de la
herramienta y con la disminución de la velocidad rotacional [3].
26
2.3.5 Diseño de la junta
Las configuraciones de junta mas sencillas y convenientes para el proceso de SFA son la junta a
tope y la junta a traslape. En el caso de junta a tope se colocan dos láminas con el mismo espesor
en una placa de apoyo y se sujeten firmemente para prevenir que se aparten durante la
penetración de la herramienta, debido a las altas fuerzas originadas. Para una junta a traslape
simple, se sujetan laminas sobrepuestas en una placa de apoyo. La herramienta girando se
introduce verticalmente a través de la lamina superior atravesándola hasta llegar a la lamina inferior
para así unir las dos laminas. Es importante anotar que ninguna preparación especial se necesita
para la SFA a tope y traslape, es decir se pueden unir fácilmente dos láminas de metal limpias sin
mayor preocupación sobre la condición de la superficie de las láminas.
2.3.6 Geometría de la herramienta.
La herramienta se compone de dos partes esenciales; la primera es el hombro que se encuentra

sobre el soporte cilíndrico o porta herramienta, el cual se encarga de trasmitir la carga sobre el
material; la segunda parte es el pin el cual tiene regularmente un tercio del diámetro del hombro y
una longitud ligeramente inferior a la del espesor de la placa a unir, (ver figura 9).
Figura 9. Herramienta que realiza el proceso SFA.
Desde el punto de vista del proceso, el tamaño relativo del pin y del hombro es importante, ya que
el pin es el encargado de generar la mezcla y combinación del material plastificado durante el
recorrido de soldadura, mientras que el hombro trata de confinar en un determinado volumen un
27
calentamiento generado por la fricción generada entre el material base y este, y al mismo tiempo
previene que salgan partículas expulsadas durante el recorrido de la soldadura.
2.4 Modelo del flujo de material
Recientemente, Arbegast [4] ha sugerido que la microestructura y las características de flujo de

metal en el proceso SFA se asemeja a la microestructura típica del aluminio deformado en caliente,
extruido y forjado. Sin embargo, el proceso SFA puede ser modelado como un proceso de
deformación en términos de 5 zonas de métodos convencionales de conformado de metales, (ver
figura 10):
*Precalentamiento *Deformación inicial *Extrusión *Forjado *Enfriamiento.
Figura 10. Procesos metalúrgicos que se desarrollan durante el proceso de soldadura [4]
La zona correspondiente al precalentamiento frente al pin, presenta un incremento de la

temperatura debido al calentamiento por fricción por el giro de la herramienta y por un
calentamiento adiabático debido a la deformación del material. Las propiedades térmicas del
material y la velocidad de avance de la herramienta gobiernan la magnitud y velocidad de
calentamiento de esta zona. Debido al avance longitudinal de la herramienta para consolidar la
unión soldada, se presenta una zona de deformación inicial cuando el material es calentado por
encima de una temperatura crítica y la magnitud de esfuerzo excede el esfuerzo crítico de fluencia
de material, dando como resultado un flujo de material. El material en esta zona debido a la acción
del pin es obligado tanto a ascender en la zona del hombro como a descender en la zona de
extrusión. Una pequeña cantidad de material es atrapado en la zona de remolino bajo la punta del
pin en donde existe un patrón de flujo en el vórtice, (ver figura 11).
28
Figura 11. Modelo de flujo plástico desarrollado durante la soldadura [4]
En la zona de extrusión, el material fluye alrededor del pin de adelante hacia atrás. Una isoterma a
cada lado de la herramienta define el ancho de la zona de extrusión hasta donde la magnitud del
esfuerzo y de la temperatura son insuficientes para permitir el flujo del material. La zona de forjado
se caracteriza por el movimiento que presenta el material plastificado el cual es forzado desde la
parte de delante de la herramienta hasta la cavidad dejada por el movimiento de avance del pin
bajo condición de presión hidrostática. El hombro de la herramienta ayuda a contener el material en
esta cavidad y también aplica una fuerza descendente de forjado. El material de la zona del
hombro es arrastrado a través de la junta desde el lado de retorno hacia el lado de avance. Detrás
de la zona de forjado se encuentra la zona de enfriado postcalentamiento en donde el material se
enfría por medio natural o forzado.
2.5 Evolución microestructural en la unión.
La contribución de la intensa deformación plástica y la exposición a altas temperaturas durante el

proceso de soldadura por fricción-agitación del material base, da como resultado una
microestructura recristalizada dentro de la zona agitada o mezclada y la disolución y crecimiento de
precipitados dentro y alrededor de esta zona. Basados en la caracterización microestructural de los
granos y los precipitados, se han distinguido tres zonas: la zona agitada (ZA) o Nugget, la zona
termomecánicamente afectada (ZTMA) y la zona afectada por el calor o térmicamente afectada
(ZTA) [18], (ver figura 12).
29
Figura 12. Macrografía típica de la sección transversal de una unión soldada por SFA [18].
2.5.1 Región central (Nugget).
La intensa deformación plástica y el calentamiento por fricción originado por el pin de la

herramienta, producen una zona caracterizada por una microestructura de granos muy finos y
equiaxiales. Bajo ciertas condiciones esta zona presenta una estructura de anillo de cebolla. Esta
región normalmente es llamada zona del Nugget, Nugget de la soldadura o zona dinámicamente
recristalizada. En el interior de los granos recristalizados usualmente se presenta una baja
densidad de dislocaciones. Sin embargo, algunos investigadores reportan que los pequeños
granos recristalizados de esta zona, contienen una alta densidad de subgranos, subfronteras y
dislocaciones [18].
2.5.1.1 Forma de la zona del Nugget

Dependiendo de las variables del proceso, la geometría de la herramienta, la temperatura de las
piezas a unir, y su conductividad térmica, se han observado varias formas de la zona del Nugget.
Básicamente, la zona del Nugget puede ser clasificada en dos tipos, Nugget de forma cubeta y
Nugget de forma elíptica, como se observa en la figura 13. Resultados de investigación indicaron
que dentro del rango de 300-500RPM de rotación de la herramienta se producía un Nugget forma
de cubeta, mientras que la zona de Nugget elíptico se observó cuando se trabajó con velocidades
de rotación por encima de las 700RPM, indicando que con la misma geometría de la herramienta,
se pueden tener distintas formaciones del Nugget variando las variables del proceso SFA [19].
Figura 13. Efecto de las variables del proceso SFA sobre la forma del Nugget en la fundición A356.
(a) 300RPM – 51mm/min, (b) 900RPM – 203mm/min. Pin convencional [18].
30
2.5.1.2 Tamaño de grano
Se acepta bien que la recristalización dinámica durante SFA produce generación de granos finos y
equiaxiales dentro de la zona del Nugget. Las variables del proceso SFA como la geometría de la
herramienta, el material y la temperatura de las piezas de trabajo, la fuerza axial aplicada, ejercen
gran influencia sobre el tamaño de los granos recristalizados en el Nugget de la soldadura [18].
Estudios recientes investigaron la influencia de las variables del proceso sobre la microestructura
de varias aleaciones de aluminio. Informaron que el tamaño de los granos recristalizados puede ser
reducido disminuyendo la velocidad de rotación de la herramienta a una velocidad de avance
constante o disminuyendo la relación de velocidad de rotación sobre la velocidad de avance de la
⎛ Vel rot ⎞
herramienta ⎜⎜ Vel ⎟⎟ .
⎝ ava ⎠
La figura 14 muestra la micrografía óptica de la aleación 7075-T651 sometida al proceso SFA
usando dos combinaciones de variables de proceso diferentes. Disminuyendo la relación de
velocidad de rotación/ velocidad de avance de:
⎛ 400 RPM ⎞ ⎛ 350 RPM ⎞

⎜ ⎟ a ⎜ ⎟
⎝ 102 mm / min ⎠ ⎝ 152 mm / min ⎠
Como resultado se obtiene una disminución en el tamaño del grano recristalizado de 7.5 a 3.8μm.
A velocidades de rotación de la herramienta más alta o una relación de velocidad de rotación sobre
velocidad de avance más elevada, resulta en un aumento del grado de deformación y del pico de
temperatura del ciclo térmico. El aumento en el grado de deformación durante el proceso SFA
produce una reducción en el tamaño de grano recristalizado según los principios generales de la
recristalización.
Figura 14. Efectos de las variables SFA sobre el tamaño de grano en el Nugget para la aleación
7075-T7651. a) 350RPM – 152mm/min, b) 400RPM – 102mm/min [18].
31
El aumento en el pico de temperatura del ciclo térmico lleva a la generación de crecimiento de
grano basto. Una reciente investigación en el proceso SFA para la aleación 7050Al ha revelado
que el tamaño inicial de los granos recristalizados es del orden de 25-100nm; cuando es calentado
durante un tiempo de 1 a 4 minutos a temperatura dentro del rango de 350-450°C, estos granos
crecen a tamaños de 2 a 5μm, un tamaño equivalente a este es hallado en la SFA de aleaciones
de aluminio. Por consiguiente, la variación del tamaño de grano recristalizado con la velocidad de
rotación de la herramienta o la velocidad de avance en el proceso SFA de aleaciones de aluminio
depende de cual sea el factor dominante. Las investigaciones en SFA de la AA1050 y AA7075-
T651 parecen indicar que el pico de temperatura durante ciclo térmico es el factor dominante en la
determinación del tamaño del grano recristalizado. Así, el tamaño de grano recristalizado
generalmente se incrementa con el aumento de la velocidad de rotación de la herramienta o la
relación de velocidad de rotación sobre la velocidad de avance [18].
2.5.2 Zona termo mecánicamente afectada.
Esta zona se presenta en la transición entre la zona del Nugget y la zona térmicamente afectada.
La ZTMA experimenta tanto calor como deformación durante el proceso de fricción agitación. La
ZTMA es caracterizada por una estructura muy deformada. La dirección en que aparecen los
granos deformados del metal base, corresponde a un modelo de flujo ascendente alrededor de la
zona del Nugget. Aunque la ZTMA sufre deformación plástica, la recristalización no ocurre en ella
debido a la insuficiente energía de deformación, (ver figura 15). Sin embargo, la disolución, por
supuesto, depende del ciclo térmico experimentado. Además, fue revelado que los granos en la
ZTMA normalmente contienen una densidad alta de sublímites.
Figura 15. Microestructura de la zona termomecánicamente afectada de la aleación 7075 sometida

a SFA [18].
32
2.5.3 Zona térmicamente afectada.
Más allá de la ZTMA se presenta una zona afectada por el calor o térmicamente afectada (ZTA).
Esta zona experimenta un ciclo térmico, pero no sufre ninguna deformación plástica. Mahoney [20],
definió la ZTA como una zona que experimenta una elevación de temperatura por encima de los
250ºC para una aleación de aluminio tratable térmicamente. La ZTA retiene la misma estructura de
grano que el material base, sin embargo, la exposición térmica sobre 250ºC ejerce un efecto
significante en la estructura de los precipitados, ver figura 15 [18]. Estudios recientes [19] informan
que mientras el proceso SFA tiene un efecto relativamente pequeño sobre el tamaño de subgranos
en la ZTA, provocan que los precipitados endurecedores se vuelvan bastos y presenten un
aumento por un factor de 5 en la zona de precipitados libres.
2.6 Fuerzas actuantes durante el proceso SFA
Durante el proceso de soldadura se originan varias fuerzas sobre la herramienta, en la figura 16 se

puede observar la ubicación y sentido de cada una de estas; es necesario aclarar que una buena
sujeción entre las platinas y el soporte es fundamento esencial para obtener un cordón lineal que
no origine el desplazamiento relativo de cada una de las platinas en el momento del descenso del
pin en la junta a soldar.
Las fuerzas originadas durante el proceso son:
Una fuerza vertical o axial, necesaria para mantener la posición la herramienta dentro de las
piezas que se están soldando. Algunas máquinas operan bajo una carga controlada, pero en
muchos casos la posición vertical de la herramienta es fija para que la carga aplicada pueda
variar durante el proceso.
Una fuerza longitudinal o transversal que actúa de forma paralela al movimiento de la

herramienta, siendo su dirección de actuación opuesta al avance de soldadura. Esta fuerza es
de un elevado valor debido a la resistencia que presenta el material contra el movimiento de la
herramienta, así es posible esperar también que esta fuerza disminuya a medida que la
temperatura del material alrededor de la herramienta se incrementa.
33
Una fuerza lateral que actúa perpendicularmente a la dirección transversal de la herramienta y
se define como positiva en dirección hacia fuera del avance de la soldadura.
Un torque que se origina por el movimiento de la herramienta, cuyo valor depende de la
fuerza vertical o axial y el coeficiente de fricción y/o de la fuerza o resistencia del flujo de
material en la región circundante.
Figura 16. Esquema de fuerzas actuantes en el proceso SFA
2.7 Propiedades mecánicas
Dos estudios fueron dirigidos por Von el Strombeck et al. [21] y Mishra et al. [22], para determinar
las propiedades de tensión en distintas zonas de la unión empleando miniprobetas de tensión. Los
resultados experimentales fueron similares en estos dos estudios. Una variación típica de las
propiedades de tensión en la sección transversal de acuerdo a su posición en la soldadura para la
aleación 7075 se muestra en la figura 17; se destacan tres conclusiones importantes de los
estudios realizados.
Primero, la resistencia es casi constante en la zona del Nugget; mientras el esfuerzo de fluencia en
esta zona alcanza un valor equivalente al 80% del material base, la resistencia última esta cerca
34
del 100% y la ductilidad se mejora significativamente. El esfuerzo último relativamente alto y la alta
ductilidad en esta zona del Nugget de la soldadura se atribuyen a la microestructura de grano fino
generada.
Segundo, acercándose a la región de transición de Nugget/ZTMA, la resistencia permanece igual a

la de la zona del Nugget, pero la ductilidad empieza a dirigirse hacia la del metal base. La
disminución en ductilidad comparada con la del centro del Nugget puede ponerse en correlación al
hecho que la ZTMA retiene la estructura deformada.
Tercero, tanto el esfuerzo último como el de fluencia empiezan a decrecer más allá de los 8mm de
la línea central de la soldadura (ZTMA/ZTA). Se observó la resistencia más baja, 60% del material
base, en la ZTA (aproximadamente a 12mm de la línea central de la soldadura en el lado de
retorno). Es sorprendente que la caída en resistencia no sea acompañada por un aumento en
ductilidad. En el ensayo de tensión con probetas normales la concentración de la deformación
ocurrió en la ZTA debido a su baja resistencia mecánica, sin embargo no significa que su ductilidad
sea mejor que en otras regiones.
Figura 17. Variación de las propiedades de tensión con la posición a través de la sección de la
soldadura en la aleación 7075 [22].
35
2.8 Efecto de la fuerza axial aplicada en la resistencia mecánica de soldaduras SFA.
Ulysse [3] realizó un modelado visco-plástico en tres dimensiones del proceso SFA. El modelado
presentó como uno de sus objetivos, predecir las fuerzas que se generan sobre el pin de la
herramienta que puedan causar el daño catastrófico de esta durante el proceso de soldadura. Se
demostró que la magnitud de la fuerza actuante sobre el pin aumenta con el incremento de la
velocidad de soldadura o velocidad traslacional de la herramienta, como se observa en las figuras
18 y 19, y disminuye a medida que la velocidad rotacional se incrementa, (ver figura 20).
Figura 18. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad traslacional. [3].
Figura 19. Fuerzas en el pin en función de la fuerza de avance de la herramienta. [3].
36
Figura 20. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad rotacional de la
herramienta [3].
Colligan y Mishra [6], construyeron un modelo conceptual donde se relacionó las variables junto
con las condiciones del proceso SFA. El modelo arrojó como resultados una relación directa con
dos variables del proceso como son el torque y la resultante de fuerzas en el plano (fuerza
transversal y fuerza lateral); se obtuvo que a medida que la velocidad rotacional del eje de la
herramienta aumenta, el torque disminuye, como se puede observar en la figura 21, pero la
resultante de fuerzas en el plano se incrementa y la dirección de esta con respecto a la dirección
de soldadura es más lineal debido la reducción del ángulo entre la resultante y la dirección de
soldado, (ver figura 22).
Figura 21. Torque, fuerza en el plano, fuerza de soldadura o longitudinal y energía especifica en
función de la velocidad rotacional para platinas de 11.9mm de espesor de la aleación 2195 Al-Li.
[6].
37
Figura 22. Fuerza en el plano en dirección del coseno con respecto a la velocidad rotacional [6].
Elangovan et al. [9] realizó una aproximación mediante un modelo matemático para predecir el
esfuerzo de tensión en función de las variables del proceso SFA, como son el perfil, las
velocidades de avance y rotación y la fuerza axial aplicada por parte de la herramienta en juntas a
tope en aleaciones de aluminio de la serie AA6061. Mediante el trabajo experimental realizado para
compararlo con el método matemático se obtuvieron resultados del 95% de confiabilidad; se
determinó igualmente un cierto rango de aproximación para obtener la máxima resistencia a la
tracción según la carga axial aplicada independiente de la geometría del pin de la herramienta
estableciendo un valor de 7KN, (ver figura 23).
El valor de máxima resistencia se logró con una adecuada combinación de las variables, dada una
velocidad de rotación de 1200RPM y una velocidad de avance de 1.25mm/seg, realizando pruebas
dadas diferentes geometrías de pin, donde la geometría de pin cilíndrico roscado fue la que mejor
presentó un comportamiento mecánico del cordón a pruebas de tracción, como se puede observar
en la figura 24.
El comportamiento que muestra la resistencia a la tracción es un intervalo de velocidades de

rotación o de avance de la herramienta donde se logra aquella condición, variables que dependen
también de la geometría del pin, espesor de la platina y del material a soldar.
38
Figura 23. Efecto de la fuerza axial en la resistencia a la tensión [9].
Figura 24. Efecto de la velocidad rotacional y la velocidad de avance con respecto al esfuerzo de
tensión [9].
39
Oyuang y Kovacevic [10] observaron que la fuerza axial es la directa responsable del grado de
penetración del pin de la herramienta sobre el metal base y dadas las características de la carga
aplicada ésta se asocia con la fricción lineal originada en la soldadura por el movimiento de la
herramienta. Cuando la fuerza axial no es lo suficientemente alta existe la posibilidad de que a lo
largo de la junta soldada se presenten poros, mientras que con una gran fuerza axial aplicada se
consolida la mezcla y unión del metal base. Esto se debe a que la temperatura determina el grado
de plastificación del metal base porque depende del coeficiente de fricción entre el metal y la fuerza
axial aplicada durante el recorrido de la soldadura.
2.9 Efecto de la velocidad de soldadura sobre la resistencia mecánica.
La resistencia mecánica de la unión, no solo depende del carácter de la microestructura, sino

también de la sanidad de la soldadura. Lo más parecido a lo que se le puede llamar correlación
entre las variables del proceso de soldadura y la resistencia mecánica de la unión observada en los
reportes de varios investigadores, es la tendencia de esta última a aumentar con la velocidad de
avance de la herramienta, manteniendo la velocidad de rotación constante; en este sentido la
resistencia a la tracción depende tanto de la velocidad de rotación y de avance, sin despreciar las
demás variables del proceso que también influyen en la resistencia mecánica de la junta. Para
entender un poco más el comportamiento de la unión soldada en una prueba de tracción uniaxial
se debe tener en cuenta el objetivo de cada una de las velocidades aplicadas por la herramienta
durante el proceso de soldadura.
La velocidad rotacional es la encargada de generar la plastificación y mezcla del material a través

de la penetración del pin sobre el material base a soldar, mientras que la velocidad de avance es la
encargada de generar el movimiento de avance de la herramienta y de rellenar la cavidad
generada por el pin a través del avance.
Por lo cual se pueden analizar dos situaciones:

1) Considerar una velocidad rotacional constante de valor alto, por lo cual se origina una gran
temperatura alrededor del pin y del hombro, generando consigo una plastificación y mezcla
del material base de forma correcta. Si se poseen varios valores de velocidad de avance
uno pequeño y otro alto, considerándolos constantes a través del proceso, se tiene que
con la menor velocidad de avance la transmisión de calor va a hacer considerable en cada
40
punto de la unión soldada correspondiente a la zona térmicamente afectada, debido a que
se someterá a un mayor lapso de tiempo de calentamiento generando el deterioro
considerable de la microestructura, disminuyendo la resistencia mecánica de esta zona;
cuando se tiene una velocidad de avance alta, el lapso de tiempo a que cada segmento de
la soldadura se somete a un valor alto de temperatura será corto, por lo cual el deterioro de
la estructura del material base en la zona térmicamente afectada no resultará tan
perjudicial, pero al mismo tiempo puede ocurrir que esta velocidad es tan alta que el
cordón obtenido puede presentar a nivel microestructural poros o defectos, disminuyendo
la resistencia mecánica. Como conclusión existe un valor intermedio optimo de velocidad
de avance donde se logra una gran resistencia mecánica.
2) Planteando la misma situación anterior, excepto que ahora se tiene una velocidad de
rotación de un valor bajo, por lo cual la plastificación y mezclado del material no es tan
aceptable comparado con el anterior, por lo cual se esperan mejores resistencias
mecánicas a altos valores de velocidad de rotación y de avance.
Cabot et al. [23], estudió la soldadura por fricción en placas de 6.35mm de espesor de la aleación
6061-T6. Para las soldaduras, mantuvo la velocidad de rotación de la herramienta constante a
1500RPM, mientras la velocidad de avance o de soldadura tomo valores de 102, 120, 168, 252 y
318mm/min. A partir de los resultados del ensayo de tracción, se observa la tendencia de la
resistencia mecánica de la unión a aumentar con el incremento de la velocidad de soldadura, con
un valor de resistencia máxima de 240Mpa (eficiencia de junta del 80%), con la máxima velocidad
de soldadura de 5.3mm/s, (ver figura 25).
Figura 25. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura para la aleación 6061-T6
de 6.35mm de espesor [23].
41
Deqing y Shuhua [24] experimentaron con la aleación de aluminio L2Y2 de 3mm de espesor.
Realizaron soldaduras por fricción a dos velocidades de rotación: 1560 y 1860RPM, a velocidades
de soldadura que tomaron los valores de 53, 72, 110 y 128mm/min. El comportamiento de la
resistencia mecánica frente a la velocidad de soldadura se muestra en la figura 26.
Figura 26. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura para la aleación de

aluminio L2Y2 de 3mm de espesor [24].
El valor máximo de resistencia mecánica para 1560 y 1860RPM se logró a las velocidades de
soldadura de 90 y 110mm/min. respectivamente. Los resultados anteriores muestran que la
resistencia mecánica de las juntas soldadas por fricción no aumenta indefinidamente con la
velocidad de soldadura manteniendo la velocidad de rotación de la herramienta constante, sino que
existe un valor óptimo de ésta última para cada combinación de las variables del proceso (material,
espesor, herramienta).
42
3. PLANEACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Desarrollo experimental
Para el desarrollo del proyecto, se debe tener en cuenta el sentido de investigación constante que
demanda este, debido a que es un tema relativamente nuevo y aún más cuando presenta un
desarrollo constante de aplicaciones a nivel industrial haciendo que el proceso SFA sea una
alternativa para el soldado de aluminio y sus aleaciones, siendo este un material con buenas
propiedades mecánicas y de bajo peso. Es por tal motivo, que para lograr el desarrollo del trabajo
de grado de una manera eficiente se propone la siguiente planeación mediante fases:
Fase I: Revisión bibliográfica.

Actividades concernientes a búsquedas y revisiones relacionadas con temas de avance y
aplicabilidad hacia sistemas de control y medición de carga durante el proceso SFA en diferentes
tipos de aleaciones de aluminio; para la elaboración de esta fase se contará con el soporte
brindado por parte del centro de documentación de La Escuela de Ingeniería Mecánica y la sección
de mediateca de la biblioteca de la Universidad del Valle para la revisión de base de datos y ó
proyectos de grado relacionados con diseño y construcción de soportes de control de carga.
Fase II: Estudio de diseño para la construcción de un sistema de control de carga.

Cálculos relacionados con las variables actuantes en el proceso mediante validaciones teóricas
sobre comportamientos estructurales, suponiendo que las cargas actuantes son de valor constante,
que permitan un diseño de sistema para el control de carga. El sistema de control de carga, estará
dimensionado de acuerdo al espacio útil ofrecido por la mesa de la máquina fresadora; este
pretende controlar la carga axial aplicada mediante un sistema de contrapesos acoplados a un
sistema polea-eje-engranaje que variará la penetración de la herramienta sobre las juntas a soldar.
Se tendrá en cuenta las condiciones críticas de funcionamiento que deberá soportar el sistema de
control de carga durante el proceso de soldadura SFA. A continuación se enlistan las condiciones
de funcionamiento más importantes [1]:
− Carga axial máxima aplicada por parte de la herramienta: 357Kg (3500N) aprox.
− Velocidad máxima de avance nominal de la mesa: 252mm/min.
− Velocidad de rotación máxima de la herramienta: 1800RPM.
43
Fase III: Análisis estructural del diseño.
Obtener una aproximación del comportamiento estructural de algunas de las partes del sistema de
control de carga, que permitan visualizar posibles puntos críticos de esfuerzo, para una posible
modificación del diseño original. A partir del rediseño y planteamiento de nuevas propuestas del
sistema de control de carga dada por validaciones teóricas desarrollar una propuesta final de
diseño.
Fase IV: Construcción del diseño utilizando el laboratorio de procesos de manufactura con material
aportado por parte de la Universidad del Valle.
Aplicabilidad del diseño mediante su construcción y adaptación a la máquina fresadora
perteneciente a la Universidad del Valle, la cual realiza el proceso de soldadura SFA.
Fase V: Manejo y control del dispositivo que realiza el proceso SFA, en la Fresadora Universal
Cervinia 2ST del laboratorio de procesos de manufactura de la Universidad del Valle.
Conocimiento y manejo adecuado de la adaptación realizada a la fresadora para la realización del
proceso SFA, estableciendo una serie de pasos para realizar el proceso de soldadura acoplado al
dispositivo de control de carga.
Fase VI: Correcciones necesarias al dispositivo de control de carga, durante el proceso SFA.
Lograr las condiciones óptimas de funcionamiento y posicionamiento del sistema de control de
carga que permita obtener aceptables cordones de soldadura de manera que la carga aplicada
logre trasmitirse de manera eficiente.
Fase VII: Realización de las probetas para las pruebas de tracción.

Se realizará la soldadura de platinas de aluminio AA6261-T5 de espesor 1/8in, mediante la
adaptación del sistema de control de carga acoplado a la máquina fresadora Cervinia 2ST. Para tal
propósito se debe elegir las variables de operación para el desarrollo del diseño experimental. Las
variables a tener en cuenta son velocidad de avance, velocidad de rotación de la herramienta y la
carga axial a aplicar; según la norma AWS D1.2 del 2003 para aluminio estructural [25], se
necesitarán dos probetas de aluminio soldadas por prueba en las mismas condiciones de
operación de las variables, para someterlos a la prueba de tracción de sección reducida. Según
proyectos de grado relacionados directamente con el tema de la soldadura SFA aplicada en la
máquina fresadora Universal Cervinia 2ST [1, 2], se logrará realizar una clasificación de las
44
variables de operación a utilizar de acuerdo a las máximas eficiencias de resistencia mecánica
obtenidas.
Fase VIII: Pruebas de tracción en las probetas soldadas.

Se realizarán pruebas de tracción para identificar la relación presente entre la calidad de la
soldadura y la fuerza axial aplicada, para determinar la eficiencia mecánica de la junta. Estas
pruebas de tracción se llevaran a cabo en una máquina universal.
Fase IX: Evaluación de resultados.

Evaluar los datos arrojados en las pruebas de tracción para cada una de las variables del proceso
con el cual se realizaron. Para ésta parte se necesitarán paquetes básicos como hojas de cálculo,
para construir curvas de tendencia y lograr una interpretación de los resultados según la teoría
expuesta. Igualmente se realizarán pruebas de macroataque, de dureza y de sanidad para
determinar la calidad de las uniones soldadas.
Fase X: Informe final y conclusiones.

Se presenta por último de manera detallada y resumida las conclusiones más revelantes del
estudio experimental, de acuerdo al formato tradicional de una memoria de proyecto de grado.
45
4. METODOLOGÍA
4.1 Desarrollo de la metodología de control de la carga axial aplicada
Para lograr evaluar y controlar la carga axial aplicada durante el proceso SFA, se desarrolló una
metodología de control de esta carga. En la concepción del diseño se ideó un sistema ó dispositivo
que permite controlar manualmente la carga axial aplicada, mediante el sistema de acción y
reacción de fuerzas, utilizando un sistema de contrapesos y la eficiencia mecánica de partes, se
dimensionó de acuerdo a varios aspectos críticos como lo son la máxima velocidad de rotación de
1800RPM, velocidad de avance 252mm/min. y una carga axial aplicada de 356Kg por parte de la
herramienta y con la limitación de espacio físico para tal dispositivo, correspondiente a la mesa de
la máquina fresadora.
4.1.1 Concepción del modelo
La idea básica era utilizar dispositivos mecánicos para controlar la carga axial aplicada por parte de
la herramienta en juntas a tope de las platinas de aluminio que se iban a someter al proceso de
soldadura, variando la profundidad de penetración de la herramienta sobre el metal base. Se debe
garantizar la horizontalidad de las platinas a lo largo del proceso de soldadura, al igual que lograr
un posicionamiento fijo del dispositivo acoplado a la mesa de la máquina fresadora. Dentro de la
concepción del dispositivo surgió la idea de utilizar un sistema de contrapesos acoplado a un
sistema de engranaje cremallera mediante un eje y en cuyo extremo se colocaría una polea de un
diámetro considerable para lograr que los pesos o carga muerta que contrarrestarían la carga axial
aplicada fueran manipulables por una persona. Estos dispositivos esenciales del sistema de control
de carga, tendrían que garantizar tolerancias geométricas y dimensionales para garantizar un
estudio óptimo del control de la carga aplicada.
4.1.2 Estudio de fuerzas
La variación de la carga axial aplicada presenta cambios de acuerdo a las variables del proceso
que actúan durante la soldadura SFA. De acuerdo a las aproximaciones de medición que se
realizaron [1] por medio de galgas extensiométricas acopladas a una viga en Cantilever, se
46
determinó que la carga axial máxima aplicada por parte de la herramienta es de aproximadamente
356Kg, presentando como variables del proceso una velocidad rotacional de 576RPM y velocidad
de avance de 163mm/min. La menor carga axial aplicada registrada fue de aproximadamente
200Kg, con variables del proceso de velocidad rotacional de 1800RPM y 113mm/min de velocidad
de avance. Las anteriores consideraciones básicas, son esenciales para el cálculo de las partes
mecánicas que acoplan y trasmiten el movimiento del sistema de contrapesos. Se tiene en cuenta
que la variación de la penetración de la herramienta se realiza sobre platinas de espesor de
3,175mm; el movimiento del dispositivo de control está en rango de milímetros, es decir se estaría
descartando para cuestión de diseño del eje, falla por fatiga, por esta razón se despreciaría este
cálculo y se procede a realizar el cálculo a falla estática, considerando que la transmisión de
fuerzas en el eje serán de un valor constante durante el recorrido de la soldadura.
4.1.3 Dispositivo de control de carga axial aplicada
En la figura 27 se observa un esquema del sistema de control desarrollado, con el fin de variar
manualmente la carga axial aplicada, mediante un sistema de pesas o carga muerta que se
colocará sobre la canal de la polea, con el objetivo de trasmitir el movimiento mediante el eje de
sección variable conectado a un sistema de engranaje cremallera y así variar la altura de la platina
soporte que sujeta las platinas de aluminio a soldar.
Figura 27. Esquema general del dispositivo de control de carga axial diseñado
47
La sujeción de cada una de las piezas juega un papel importante para la estabilidad del sistema
debido a la vibración que presenta la máquina fresadora. Para ello la tornillería que se usó fue de
rosca fina para la sujeción entre piezas, mientras que para la sujeción de la totalidad del dispositivo
se utilizó bridas en forma de T, como se ve en la figura 28, las cuales encajan sobre las ranuras
ofrecidas por la mesa de la máquina fresadora.
Figura 28. Bridas en forma de T para sujeción a la mesa de máquina fresadora.
Finalmente se observa en la figura 29 la totalidad del ensamblaje manufacturado, el cual mediante

las adecuadas tolerancias geométricas permite un desplazamiento vertical en un rango de 4cm
aproximadamente. Dentro de las principales dimensiones tenemos una polea de diámetro de
508mm, base atornillada de 460mm, eje cuyo largo es de 630mm y sección variable transversal de
1(3/4)in y 1in y soporte de platinas de largo de 220mm., finalmente el espesor de las platinas es de
1/2in, dimensiones que deberían garantizar una fácil manipulación de las cargas y del dispositivo
por una persona, como también la reducción de costos de materias primas.
Figura 29. Esquema general del sistema de control de carga axial aplicada
48
4.2 Calibración del dispositivo de control de carga
Para evaluar el efecto de la carga axial verdadera que se estaría aplicando sobre las platinas en el
momento de la soldadura con la introducción de pesos en la polea, se utilizó una celda de carga;
con esto se logra evaluar la eficiencia mecánica de transmisión de carga de cada una de las piezas
que constituyen el sistema de control de carga. Los pesos que se disponen son en serie de dos
pesas de 2.790Kg, 6.710Kg y 11.62Kg., como se observa en la figura 30.
Figura 30. Pesas utilizadas para controlar la carga axial aplicada.
Para la calibración del dispositivo de control se posicionó la celda de carga sobre la platina soporte,
la cual se desplazó verticalmente hacia arriba hasta que la celda entrara en contacto con el hombro
de la herramienta, se procedió a colocar los pesos en la polea y observar el valor de deformación
arrojada de acuerdo a la carga aplicada, la ubicación de la celda de carga se realizó a lo largo de la
platina soporte por donde se realiza el cordón de soldadura. Según los datos tabulados y
graficados para la calibración se observa una tendencia lineal de deformación a medida que la
carga aumenta, en este sentido se evaluó hasta cierto límite de carga correspondiente a 150lbf
debido a que la celda soporta hasta este valor máximo. Los datos arrojados se tabulan en la tabla 2
correspondientes para la calibración; la tendencia de comportamiento lineal de los datos se
observa en la gráfica 1.
Tabla 2. Deformación de la celda de carga en el dispositivo de control.

Carga o pesos (Kg) Carga en el hombro de la herramienta
2,79 681
6,71 2008
11,62 3425
49
Calibración dispositivo de control de carga
4000
Carga sobre el hombro
3500
de la herramienta
3000
2500
2000 y = 309,84x - 143,28
1500 2
R = 0,9979
1000
500
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Carga en la polea, peso del disco (Kg)
Gráfica 1. Comportamiento lineal de deformación en el dispositivo de control.
A partir del error arrojado por la línea de tendencia se calcula el valor real aplicado sobre las
platinas de acuerdo al peso colocado sobre la polea.
4.3 Probetas
Según la norma AWS D1.2 del 2003 para aluminio estructural [25], las probetas que serán
sometidas a la prueba de tensión en sección reducida deben poseer una geometría definida; esta
geometría se observa en la figura 31.
Figura 31. Espécimen para prueba de tensión en sección reducida, todas las medidas en mm.
En el diseño de la platina de soporte se tuvo en cuenta un espacio útil para las platinas de aluminio
que se someterán al proceso de soldadura SFA, donde se aplicaría a lo largo el cordón de
soldadura, (ver figura 32).
50
Figura 32. Detalle de espacios a utilizar en el soporte.
Este espacio en la platina soporte tiene la limitación longitudinal del cordón de soldadura de 11cm,
sin existir limitación en el ancho de las probetas, (ver figura 33); para obtener un cordón apropiado
de soldadura en las platinas que se someterán al proceso, debe existir una sujeción adecuada
entre ellas que garanticen que las platinas no se desplacen cierta distancia la una de la otra, con lo
cual no se lograría aplicar el cordón a tope, para ello se pensó en perforar los extremos de cada
platina y garantizar el posicionamiento de ellas mediante sujeción con tornillos y arandelas.
Figura 33. Configuración general de platinas de aluminio para aplicación del cordón de soldadura.
51
De acuerdo a la norma AWS D1.2 del 2003 para aluminio estructural [25], a lo largo de un solo
cordón se extraen dos muestras para pruebas de tracción, como también se extraen muestras para
análisis macroscópico y de dureza del cordón, como se puede observar en la figura 34. Las zonas
de los extremos son muestras del cordón que se desechan, debido a que existe una mala
plastificación del material ya que en esta zona no existe avance longitudinal de la herramienta.
Figura 34. Muestra para evaluación mecánica y metalográfica.
4.4 Diseño experimental
Para la elaboración del diseño experimental se tiene en cuenta las variables que presentaron un
mejor comportamiento de resistencia mecánica a tracción de la junta soldada, de acuerdo a los
estudios realizados en la máquina fresadora universal donde se realiza el proceso de soldadura
SFA [1, 2]. A partir de estas variables se elabora la tabla con la cual se entraría a evaluar la
resistencia mecánica en función de la carga aplicada.
4.4.1 Matriz experimental
Estos estudios concuerdan sus investigaciones en que las mayores eficiencias mecánicas de
juntas se logran a la máxima velocidad de rotación que posee la máquina correspondiente a los
1800RPM., valor que se considera como constante en la realización de la matriz experimental de
este proyecto. Para la velocidad de avance los estudios concuerdan que para los tres mayores
valores, correspondientes a 252, 163 y 113mm/min, se obtienen los resultados a tracción de mayor
52
eficiencia, siendo este rango de variación poco amplio, entre 50Mpa de diferencia
aproximadamente para una misma velocidad de rotación. Por esta razón, se consideran los tres
valores anteriores de velocidad de avance en la matriz experimental para ser evaluados, debido a
que los rangos de eficiencia mecánica para la resistencia a la tracción no son tan amplios. Para la
carga axial aplicada, los valores a utilizar deben limitarse a los pesos existentes en el laboratorio de
procesos de la universidad del Valle, que puedan generar cargas capaces de realizar cordones de
soldaduras aceptables. En este sentido se encuentra en un rango de variación de 100Kg,
correspondientes a la configuración de máxima carga de un valor de 323,28Kg, una intermedia de
254,61Kg y una mínima de 211,23Kg; se construye una matriz de tres por tres dada por los tres
valores de velocidad de avance y de carga axial. En la tabla 3 se muestra la matriz experimental,
denominando como P1 la prueba número uno hasta P9 que sería la última prueba.
Tabla 3. Variables de operación a utilizar en el diseño experimental

Carga axial aplicada Velocidad de avance (mm/min.)
(Kg.) 252 163 113
211,23 P1 P4 P7
254,61 P2 P5 P8
323,8 P3 P6 P9
Según la norma AWS D1.2 del 2003 para aluminio estructural [25], donde para una misma
condición de variables de operación se realizan dos cordones de soldadura para evaluar de estos,
dos muestras para el ensayo de tracción, es decir se tendrían cuatro muestras para un mismo
cordón. En la tabla 4 se muestra para una sola geometría de pin de la herramienta, el orden y los
ensayos a realizar para cada una de las condiciones de carga, según la velocidad de rotación y las
diferentes velocidades de avance, denominando la repetición 1 con la letra A y la repetición 2 con
la letra B. En total se realizarían un total de 18 cordones de soldadura, de los cuales saldrán 36
probetas de sección reducida o de unidades experimentales destinadas a la prueba de tracción de
sección reducida. El valor de carga de la tabla 3 es corregido por el margen de error presentado en
la gráfica 1.
Tabla 4. Pruebas del diseño experimental.

Carga axial Velocidad de avance (mm/min.)
aplicada (Kg.) 252 163 113
323,2 1A 1B 4A 4B 7A 7B
254,08 2A 2B 5A 5B 8A 8B
210,79 3A 3B 6A 6B 9A 9B
53
4.4.2 Geometría de la herramienta
Se utiliza una geometría cilíndrica para el pin, con rosca 3/16 – UNF, con diámetro exterior de 4mm
y un largo de 3mm aproximadamente. El material de la herramienta es acero para herramientas
trabajado en caliente AISI/SAE H13 al cual se le dio un tratamiento térmico de temple y revenido,
adquiriendo una dureza promedio de 55 HRC, herramienta utilizada en estudios anteriores sobre el
tema de investigación [1, 2]. La geometría de la herramienta se observa en la figura 35.
Figura 35. Dimensiones de la herramienta a utilizar para el proceso de soldadura [mm.]
4.4.3 Angulo de inclinación de la herramienta
El ángulo de inclinación de la herramienta respecto a la normal de la superficie (α) a utilizar, es de

2° en sentido opuesto al de sentido de avance de la herramienta como se puede observar en la
figura 36.
Figura 36. Angulo de inclinación respecto a la normal
4.5 Procedimiento de soldadura
Fue necesario el maquinado de las platinas de aluminio que se sometieron al proceso de

soldadura, antes de su montaje en el dispositivo de control de carga; la materia prima otorgada
54
para tal fin venía en platinas de dimensiones de 240mm de largo y 120mm de ancho
aproximadamente.
Figura 37. Sistema de corte utilizado en las platinas de aluminio a soldar.
Era necesario un corte a lo largo de las platinas en mitades iguales para otorgar los 110mm
necesarios para realizar el cordón de soldadura mediante junta a tope, para esto se utilizó una
máquina fresadora a la cual se le acondicionó un disco de corte giratorio; la máquina utilizada y las
platinas cortadas se aprecian en la figura 37. Después de maquinar correctamente las platinas se
procedió a perforar dos agujeros por cada platina, con el fin de sujetarlas al dispositivo de control
de carga, (ver figura 38).
Figura 38. Platinas brocadas
Conocidas las condiciones y variables de operación a utilizar como lo son la velocidad de rotación,
velocidad de avance y carga a aplicar de acuerdo al diseño experimental, se ubica el pin de la
herramienta exactamente en el centro de la junta de las platinas, (ver figura 39).
55
Figura 39. Sistema de sujeción de las platinas al soporte o sistema de control de carga.
Se procede a encender la máquina fresadora aplicando la velocidad de rotación a la herramienta,

en ese instante se colocan los respectivos pesos o cargas muertas en la polea. A medida que
estas cargas actúan, el pin de la herramienta va penetrando la junta a tope; con la ayuda del
sistema de movimiento vertical de la mesa de la máquina fresadora esta se desplaza hasta lograr
la posición correcta de penetración del pin, donde el hombro entra en contacto íntimo con la
superficie de las platinas,( ver figura 40).
Figura 40. Penetración del pin de la herramienta y pesas colocadas sobre la polea.
Cuando la herramienta ha logrado la posición de penetración correcta se enciende el avance

longitudinal automático de la mesa de la máquina, donde se logra constituir la plastificación y
56
mezcla de las platinas y consolidar la unión soldada. Finalmente se detiene el avance automático y
se proceden a quitar los pesos actuantes en las poleas haciendo que el pin de la herramienta salga
de las platinas donde se detiene la operación de giro de la herramienta consolidando el cordón de
soldadura mediante el método de soldadura SFA, (ver figura 41).
Figura 41. Plastificación del material y cordón final obtenido.
En la figura 42 se puede observar la tendencia general del aspecto superficial de los cordones de
soldadura obtenidos mediante el dispositivo de control de la carga, se puede apreciar las marcas
de piel de cebolla originadas por el hombro, como la característica final del cordón originado por la
cavidad del pin.
Figura 42. Detalle cordón de soldadura obtenido mediante el proceso SFA
Dentro de un marco referencial sobre el dispositivo se debe tener en cuenta que el calentamiento
que sufre la platina de soporte es alto, debido a la alta conductividad térmica que presenta el
aluminio, por lo cual surgió la idea de disponer de un tiempo de 10 minutos de enfriamiento de la
platina cada vez que se realizaba un cordón de soldadura, para que la dilatación sufrida por los
bujes de bronce que deslizaban sobre guías cilíndricas no alterara los resultados entre los
diferentes cordones realizados.
57
En la figura 43 se muestran algunos cordones de soldadura aplicados bajos diferentes condiciones
de carga.
Figura 43. Cordones de soldadura obtenidos mediante el proceso SFA bajo diferentes condiciones
de operación.
Finalmente los cordones son cortados de forma transversal según lo indicado en la figura 34, con el
fin de sacar por cada cordón de soldadura dos muestras para tensión y los extremos disponerlos
para análisis de dureza y macroataque. En la figura 44 se observan los cortes realizados a dos
cordones de soldadura; para dar la respectiva forma a las probetas de tensión se utilizó una
máquina fresadora con broca frontal y así obtener finalmente la muestra para someterla al ensayo
de tracción.
Figura 44. Cortes transversales cordones de soldadura y Maquinado probetas de tracción.
En la figura 45 se observa una muestra poblacional de probetas para tensión las cuales no deben
tener defectos superficiales o concentradores de esfuerzo que alteraren los resultados. En este
sentido se procedió a eliminar las marcas de piel de cebolla, característica superficial del cordón de
soldadura, mediante lija hasta que quedara una superficie completamente lisa.
58
Figura 45. Probetas de sección reducida para prueba de tracción.
4.6 Material
El material al cual se le realizaron las diferentes pruebas de soldadura y su correspondiente

análisis, corresponden a platinas extruidas de aluminio 6261-T5 de 1/8in de espesor. En las tablas
5 y 6 se observan las características químicas y mecánicas de este tipo de aleación.
Tabla 5. Composición química aleación AA6261-T5

Aluminio Silicio Cobre Magnesio Hierro Manganeso Cromo Zinc Titanio Otros
97.701% 0.690% 0.270% 0.830% 0.170% 0.205% 0.018% 0.003% 0.018% 0.050%
Tabla 6. Propiedades mecánicas aleación AA6261-T5

Material Resistencia a la tracción Esfuerzo de fluencia Dureza - HRF
AA6261-T5 254.02MPa 225.50MPa 95
59
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS
5.1 Efecto de la carga axial aplicada
Para evaluar el efecto de la carga axial aplicada en la calidad final de los diferentes cordones de
soldadura realizados según se muestra en la tabla 4 correspondiente a la matriz del diseño
experimental, se procede a observar sus características de manera superficial, paso seguido a
partir de los cortes transversales del cordón se realizó un análisis macroscópico para finalmente
evaluar a tracción un total de 36 probetas de sección reducida y así determinar el efecto de la
fuerza axial aplicada en la resistencia mecánica de las soldaduras. Diferentes características
constituyen un cordón de soldadura en el proceso SFA, las cuales pueden determinar ciertos
aspectos básicos en la calidad. Estas características son evaluadas a nivel visual, como por
ejemplo la marca de piel de cebolla o huella en la zona de contacto del hombro con las platinas,
nivel de rebaba a lo largo del cordón, forma o geometría de la zona nugget como las líneas de flujo,
poros y diferentes defectos en la sección macro y finalmente la zona de falla a tracción en las
probetas de sección reducida
5.1.1 Análisis visual
Dados los cordones de soldadura, que presentan una velocidad constante de rotación de
1800RPM, variando las velocidades de avance y de carga axial aplicada, se observa en la parte
superficial superior del cordón de soldadura una tendencia similar entre las repeticiones hechas
para cada condición establecida. De forma general se observa una morfología del cordón donde
las marcas de piel de cebolla o huella del cordón y el nivel de rebaba son poco pronunciadas,
atribuido al valor constante de velocidad de rotación. A continuación se analizan a nivel visual por
grupos los cordones de soldadura, clasificados de acuerdo a la velocidad de avance con que se
realizaron. Para el primer grupo de condiciones donde la velocidad de avance aplicada fue de
252mm/min, (ver figura 46), se observa que a una alta carga la huella del cordón es homogénea a
través del recorrido, pero a medida que la carga axial disminuye el contacto entre el metal base y
hombro de la herramienta no fue del todo homogéneo, esto originado por una falta de penetración
adecuada del pin dentro de la junta, debido a que la fuerza no fue lo suficientemente alta. Al utilizar
la velocidad de avance más rápida en el grupo de cordones de soldadura, el tiempo que estuvo
60
sometido un punto del material base a una alta temperatura es el menor comparado con los demás
cordones, por lo que se espera que la microestructura en el metal base sea la menos deteriorada.
252mm/min.
323,2Kg
254,08Kg
210,79Kg
Figura 46. Cordones de soldadura a 252mm/min bajo diferentes condiciones de carga.
El segundo grupo de cordones de soldadura se realizó a una velocidad de 163mm/min, (ver figura
47), se observa cordones con una geometría de huella casi homogénea, sin embargo se sigue
presentando la tendencia a baja carga de una huella irregular y con rebaba, esta última es
originada por falta de contacto entre el hombro y el material base cuando ocurre la plastificación del
material, el cual no logra ser confinado bajo el hombro originando una rebaba pronunciada.
163mm/min.
323.2Kg
254,08Kg
210,79Kg
61
Para el tercer grupo, el proceso de soldadura se desarrolló a una velocidad de avance de
113mm/min, (ver figura 48), los cordones de soldadura obtenidos presentan una tendencia
geométrica de huella más homogénea comparada con los dos grupos anteriores, sin embargo la
tendencia de geometría irregular se presenta nuevamente a baja carga axial aplicada. Por ser los
cordones de soldadura que se realizaron a la mínima velocidad de avance, la microestructura que
se espera, será las más deteriorada ya que el material base estuvo sometido un mayor lapso de
tiempo a una alta temperatura.
113mm/min.
323.2Kg
254,08Kg
210,79Kg
5.1.2 Análisis macroscópico
Según la configuración mostrada en la figura 34 del capítulo 4, los extremos de los cordones se
destinaron para análisis macroscópico y de dureza. Dentro del grupo de los 18 cordones de
soldadura se escogieron un total de 9 cordones para análisis macroscópico y otros 9 para dureza.
Esta elección se realizó de manera aleatoria; el objetivo era escoger uno de los dos cordones de
soldadura que se realizaron de manera repetida bajo las mismas variables. En la tabla 7 se
muestran los cordones que se eligieron para análisis macroscópico.
Tabla 7. Probetas seleccionadas para análisis macroscópico.

Cordones
1A 2A 3B 4A 5A 6B 7B 8A 9B
seleccionados
62
Para visualizar detalladamente las características de la zona macro para los cordones de
soldadura, se analiza a estos independientemente de la velocidad de avance y se reagrupan de
acuerdo a la carga axial aplicada, debido a que esta fue la que determinó las características mas
notorias a nivel macro; se realizó la medición del trapecio de la zona del Nugget en mm. Las figuras
49 hasta la 51, corresponden a los cordones que se realizaron con carga axial de 323,2Kg y en
orden descendente presentan las diferentes velocidades de avance partiendo de la más alta hasta
la más baja, las letras LA significan Lado de Avance, mientras que las letras LR significan Lado de
Retorno.
Figura 49. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, inicio y final
respectivamente del cordón 1A. (323,2Kg – 252mm/min.).
respectivamente del cordón 7B. (323,2Kg – 113mm/min.).
63
Dentro de las características de la zona macro se puede apreciar el nugget en forma de cubeta,
propio para una geometría de pin cilíndrica roscada [1]; existe una tendencia de la geometría del
nugget a presentar una disminución de su forma trapezoidal, la disminución de la geometría del
trapezoide según sus lados inferior y superior es de un promedio de 0,4mm aproximadamente. A
pesar de este inconveniente las secciones transversales macro atacadas no revelan ningún tipo de
fisuras o poros a partir de las líneas de unión que indiquen alguna falta de penetración por parte del
pin, por lo que se podría estar hablando de soldaduras sanas.
Las figuras 52 hasta 54 representan las secciones macro para la carga axial de 254,08Kg,
correspondiente al valor de carga media utilizada. La forma del nugget presenta forma de cubeta,
donde la geometría del trapezoide disminuye a medida que se acerca el final del cordón, esta
disminución tiene un promedio de los lados superior e inferior de 0.25mm aproximadamente. El
nivel de penetración de la herramienta no fue el más apropiado el cual es evidente tanto al inicio
como al final del cordón, debido a la presencia en la parte superior e inferior central de la zona del
nugget de la línea de unión; esta línea de unión presenta desviación hacia la zona de lado de
retorno debido a que el pin no logró plastificar y mezclar el material base a medida que este
avanzaba. En las figuras 53 y 54, correspondientes a las velocidades de avance de 163 y
113mm/min., se puede observar hacia la zona de lado de retorno cercano a la raíz del nugget un
defecto denominado defecto túnel, que consiste en pequeños poros acompañados por una fuerte
tendencia de las líneas de flujo, esto es originado por la mala plastificación del material base,
debido al efecto de la rotación del pin de la herramienta, donde el material cercano a este sufre
extrusión y una pequeña cantidad de material es atrapado en la zona de remolino bajo la punta del
pin en donde existe un patrón de flujo en el vórtice.
64
Para la condición de baja carga axial aplicada cuyo valor fue de 210,79Kg, independiente de la
velocidad de avance de soldadura, la presencia de poros y defecto túnel como también la
presencia de la línea de unión, se observan a lo largo del cordón de soldadura, (ver figuras 55
hasta 57). Esta tendencia general de poros presentes en la sección trasnversal macro demuestra
que el valor de carga axial aplicada fue bajo, por lo cual el pin de la herramiena no logra
mantenerse dentro del material base a una adecuada penetración, sumado a esto el hombro no
alcanza a tener un contacto íntimo con la superficie del material base por lo cual la transmisión de
calor no es la adecuada, lo que conlleva a que la plastificación y mezcla no sea lo suficiente para
generar un aceptable cordón de soldadura. La disminución geometrica de la figura trapezoidal
entre el incio y final del cordón presenta para la parte superior e inferior de los lados una longitud
aproximada de 0.2mm.
65
Los poros generados son mas grandes a altas velocidades de avance y a bajas cargas axiales y se
vuelven mas pequeños a medida que la velocidad de avance disminuye [7], esto se puede
observar en las figuras anteriores, donde se obtiene un ancho aproximado del poro para el cordón
3B de 0,14mm, para 6B de 0,091mm y para 9B de 0,063mm. Se demuestra que el incremento de
cargas axiales en la soldadura genera aceptables cordones de soldadura, esto se debe a que la
temperatura durante la SFA define la cantidad de material super plastificado y es altamente
dependiente de la carga axial aplicada.
5.1.3 Dureza
De los extremos de los 18 cordones de soldadura, 9 de estos se eligieron para la prueba de

macroataque y los otros 9 restantes se eligieron para la prueba de dureza superficial; en la tabla 8
se muestran los cordones restantes que se utilizaron para el análisis de dureza.
Tabla 8. Probetas seleccionadas para análisis de dureza.

Cordones seleccionados 1B 2B 3A 4B 5B 6A 7A 8B 9A
66
Para tener un patrón geométrico se tomaron cinco puntos en forma de cruz donde se realizó la
prueba de dureza, la distancia entre puntos es de aproximadamente 1mm, se procedió a ubicar a
cierta distancia desde los extremos el punto de referencia adecuado para tomar la prueba. Se
eliminó las marcas características superficiales del cordón de soldadura originadas por el proceso,
para garantizar de alguna forma la homogeneidad superficial del cordón. En la figura 58 se observa
la ubicación de los puntos donde se realizo la prueba de dureza, tanto para el inicio como para el
final del cordón.
Figura 58. Distancia de los puntos tanto al inicio como al final del cordón respectivamente para
prueba de dureza.
Los datos arrojados del ensayo de dureza Rockwell, se muestran en la tabla 9 para los diferentes
tipos de cordones. El ensayo de dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado se
realizó aplicando una carga de 60Kg utilizando un penetrador de bola esférica de 1/16in de acero
endurecido, con lo cual se utilizó la configuración de escala 60HRF, especial para aleaciones de
aluminio.
Tabla 9. Durezas obtenidas para diferentes cordones de soldadura.

Promedio
Cordón de Dureza promedio Dureza promedio
dureza
soldadura sección inicial HRF sección final HRF
HRF
Material base No aplica No aplica 91,5
1B 72,2 71,5 71,85
2B 69,5 70,5 70
3A 70,9 71 70,95
4B 69,2 75,2 72,2
5B 71 75,2 73,1
6A 69,5 72,3 70,9
7A 72,5 70,2 71,35
8B 69,5 70,1 69,8
9A 71,2 73,2 72,2
67
Según la tabla 6 del capítulo cuatro, la dureza del aluminio 6261-T5 es de 95HRF, según los datos
arrojados en la prueba, la dureza promedio obtenida es de 91,5HRF para el material base, esta
disminución de la resistencia del material a ser penetrado es atribuido a la conductividad térmica
que presentan las platinas de aluminio cuando se realiza el proceso de soldadura debido a la alta
temperatura que se origina, 80% de la temperatura de fusión del material base (528°C); lo anterior
es atribuido a las características de la aleación de aluminio que se soldó, la cual es forjada tratable
térmicamente y se endurece mediante un tratamiento térmico de endurecimiento por precipitación a
baja temperatura (150°C – 180°C); al generar una temperatura mayor que la aplicada en el
endurecimiento del tratamiento térmico, esta altera las propiedades del material base disminuyendo
su resistencia mecánica; los resultados obtenidos en la tabla 12 para los diferentes cordones de
soldadura, los cuales poseen un promedio de dureza de 71,2HRF, el cual comparado con el metal
base llega a ser aproximadamente un 22% menos resistente a la penetración, esta baja resistencia
a la penetración también es atribuida a la alta temperatura a que es sometida la zona Nugget
durante el proceso de soldadura SFA, originando la pérdida de un precipitado fino disperso en la
matriz de aluminio que se había originado durante el envejecimiento.
5.2 Ensayos de tracción de sección reducida
Se realizó el ensayo de tracción a cada una de las dos muestras por cordón de soldadura, en total
se realizaron 36 probetas de sección reducida obteniendo cuatro para una misma condición de
variables de operación, ver tabla 4. Se presentaron tres tendencias de rotura en las probetas
sometidas al ensayo de tracción, falla en el lado de avance, zona Nugget y en el lado de retorno,
(ver figura 59 respectivamente). En el anexo 1, se observa la deformación presente en cada una de
las probetas sometidas a la prueba de tracción en función de la carga aplicada.
Figura 59. Comportamientos de falla para las probetas de sección reducida.
68
Estas fallas se presentaron de forma aleatoria es decir, no se presentó un comportamiento patrón
que indicara, de acuerdo a las variables del proceso, la zona de rotura; de la muestra poblacional
de las probetas, 10 de estas fallaron por el lado de avance de la soldadura, mientras que 19
fallaron por el lado de retorno de la soldadura, siendo para ambos casos correspondientes a la
zona térmicamente afectada y 7 fallaron en la zona del Nugget, las cuales presentaron la menor
resistencia a la tracción.
5.2.1 Zonas de fractura
Las zonas de fractura se identifican tanto en la zona Nugget como en la zona térmicamente
afectada correspondiente a los lados de avance y retorno. La forma de la falla de las probetas que
se fracturaron en la zona del nugget, muestran que esta comienza de manera prematura en la raíz
del cordón de soldadura sin que antes se haya manifestado una apreciable deformación plástica,
(ver figura 60); el material que se encuentra en la cara del cordón de soldadura, presenta el
aspecto de deformación plástica antes de que se completara la falla. Una observación transversal
de la falla, muestra que es evidente la falta de penetración del pin de la herramienta por falta de
fusión y mezcla del material base en la junta, de manera que no se consolida la unión de las partes
originando una zona débil en la raíz del cordón, acarreando como consecuencia bajas resistencias
mecánicas a tracción.
Figura 60. Zona de falla en la zona central del Nugget.
Las fracturas presentadas en la zona térmicamente afectada difieren notablemente de las probetas
que presentaron la falla en la zona del Nugget. Estas probetas obtuvieron un promedio general de
resistencia mecánica alto, en un rango de eficiencia del 70% aproximadamente. En las figuras 61 y
62 se observa las características de falla donde se puede apreciar una gran deformación plástica
tanto en la zona de avance y retorno de la soldadura, donde la fractura muestra características de
69
falla dúctil presentando una superficie inclinada hacia la raíz del cordón formando un ángulo de
aproximadamente 32° respecto a la horizontal.
Figura 61. Zona de falla en la zona térmicamente afectada lado de avance.
Figura 62. Zona de falla en la zona térmicamente afectada lado de retorno.
La falla presente en la zona térmicamente afectada, se correlaciona con los estudios realizados por
varios investigadores donde identifican a esta como una zona de reblandecimiento debido al
crecimiento de granos por una alta temperatura a que se somete el material base durante el
proceso de soldadura SFA, considerándolo como el punto más débil de esta [15] y [16]. Otros
investigadores coinciden en que la alta resistencia mecánica de la zona Nugget o zona
dinámicamente recristalizada frente a la zona térmicamente afectada en las aleaciones de aluminio
tratables térmicamente, se debe a la composición o forma de su microestructura constituida por
granos muy finos y de geometría equiaxial, pese a que los precipitados endurecedores en ella se
encuentren totalmente disueltos [21] y [22].
70
5.2.2 Propiedades mecánicas
En la tabla 10 se presentan los resultados obtenidos de la muestra poblacional de las 36 probetas

sometidas al ensayo de tracción. De forma general se presentan varios comportamientos en
función de la velocidad de avance ó de la carga axial aplicada en el proceso; por ejemplo, a medida
que la velocidad de avance alcanza su máximo valor, la resistencia a la tracción es alta, pero esta
disminuye a medida que la velocidad de avance presenta bajos valores, datos que presentan
similar tendencia en varios trabajos de investigación sobre el tema [2], [23] y [27]. Lo anterior se
debe a la relación que existe entre las variables de carga axial y velocidad de avance, por lo cual
se atribuye a que a altos valores de éstas variables durante el proceso de soldadura logran una
aceptable plastificación y mezcla del material, atribuido a una alta temperatura por fricción entre el
hombro y el material base originando una alta resistencia a la tracción, esto se debe a que la
microestructura es sometida a un lapso de tiempo muy corto a una alta temperatura sin afectar
considerablemente el tratamiento térmico del material base, pero la resistencia a la tracción
disminuye a medida que el valor de la carga axial aplicada es baja manteniendo constante un
mismo valor de velocidad de avance, originado por falta de penetración de la herramienta en la
junta; investigadores presentan en sus estudios la misma tendencia en los resultados [3], [9] y [10].
Según los datos presentados en la tabla 10, no se logró obtener bajo ninguno de las variables
utilizadas una junta cuya eficiencia superara el 80% para la resistencia a la tracción. La mayor
eficiencia de junta se presentó en un porcentaje de 79,08% a una velocidad de rotación de
1800RPM, velocidad de avance de 252mm/min. y una carga axial aplicada de 323,2Kg equivalente
a 3170,6N, valor de carga máxima aplicada en el presente estudio. La menor eficiencia de junta
obtenida presentó un valor para resistencia a la tracción de 58,45% a una velocidad de rotación de
1800RPM, velocidad de avance de 113mm/min. y carga axial aplicada de 254,08Kg equivalente a
2492,52N, valor de carga intermedia aplicada en el presente estudio; sin embargo de los resultados
obtenidos de resistencia mecánica en la totalidad de las probetas, todos ellos se encuentran por
encima del valor mínimo aceptado por la norma AWS D1.2 del 2003 para aluminio estructural [25],
de 132,09Mpa para la aleación de aluminio de la serie 6XXX; en otro trabajo de investigación [12],
este mismo material fue soldado por arco eléctrico mediante el proceso MIG, a una velocidad de
soldadura de 810mm/min., con la cual se logró una resistencia mecánica promedio de 221,5Mpa
correspondiendo a una eficiencia de junta de aproximadamente 87,2%. Tanto el valor de
resistencia mecánica obtenido mediante el proceso MIG, como el valor aceptado según la norma
AWS se encuentran en las gráficas 2 y 3, con el fin de compararlos con los resultados obtenidos en
los ensayos de tracción de este estudio.
71
Tabla 10. Resultados del ensayo de tracción para las probetas soldadas mediante SFA.
Eficiencia
Carga Velocidad de Zona de Resistencia a la mecánica
Número Designación
aplicada avance [mm/min.] Fractura tracción [Mpa] de la junta
(%)
1 252 1A - I Avance 198,55 78,16
2 252 1A - F Avance 200,87 79,08
3 252 1B - I Avance 198,74 78,24
4 252 1B - F Avance 190,32 74,92
5 163 4A - I Retorno 168,32 66,26
6 163 4A - F Retorno 166,93 65,72
323,2Kg
7 163 4B - I **Nugget 112,15 44,15
8 163 4B - F **Nugget 168,26 66,24
9 113 7A - I **Nugget 122,78 48,34
10 113 7A - F **Nugget 150,00 59,05
11 113 7B - I Avance 177,85 70,02
12 113 7B - F Retorno 179,98 70,85
13 252 2A - I Retorno 194,48 76,56

14 252 2A - F **Nugget 190,11 74,84
15 252 2B - I Retorno 191,10 75,23
16 252 2B - F Retorno 184,34 72,57
17 163 5A - I Retorno 186,18 73,29
18 163 5A - F Retorno 182,09 71,69
254,08Kg
19 163 5B - I Retorno 177,52 69,88
20 163 5B - F Retorno 185,72 73,11
21 113 8A - I Retorno 148,47 58,45
22 113 8A - F **Nugget 150,71 59,33
23 113 8B - I Retorno 173,20 68,18
24 113 8B - F Avance 177,75 69,97
25 252 3A - I Retorno 177,41 69,84

26 252 3A - F Retorno 182,51 71,85
27 252 3B - I Avance 162,61 64,02
28 252 3B - F Avance 166,79 65,66
29 163 6A - I Retorno 181,07 71,28
30 163 6A - F Retorno 180,70 71,14
210,79Kg
31 163 6B - I Avance 183,01 72,04
32 163 6B - F Retorno 175,95 69,26
33 113 9A - I Retorno 170,25 67,02
34 113 9A - F **Nugget 169,03 66,54
35 113 9B - I Retorno 173,28 68,21
36 113 9B - F Avance 176,21 69,37
Promedio general 177,66 69,94
Coeficiente de variación -0,44 -0,17
Media 177,18 69,75
Desviación estándar 13,06 5,14
72
Según la grafica 2, se observan las tendencias de comportamiento para resistencia a la tracción de
acuerdo a los datos tabulados anteriormente en función de la velocidad de avance; para la mínima
velocidad de avance de 113mm/min. a la menor carga aplicada de 210,79Kg se presenta una
tendencia aceptable de resistencia mecánica a la tracción, caso contrario se observa a esa misma
velocidad cuando se utilizó la mayor carga aplicada de 323,2Kg, donde se obtiene un valor
promedio bajo de resistencia mecánica a la tracción de aproximadamente 163MPa; para la
velocidad de soldadura intermedia de 163mm/min. se presentó la mejor tendencia a la resistencia
mecánica cuando la carga utilizada fue de 254,08Kg. Finalmente cuando la velocidad de soldadura
utilizada en el proceso fue la máxima con un valor de 252mm/min. se presentó la mayor resistencia
mecánica de la muestra poblacional, con un valor aproximado de 200,87MPa, la cual se logró con
la máxima carga aplicada, es decir el comportamiento fue opuesto al observado con la menor
velocidad de avance.
260
Resistencia a la tracción (MPa)
240
323,2Kg
220
254,08Kg
200
210,79Kg
180
Material Base
160
MIG
Promedio
140
Resistencia
AWS
120
100 125 150 175 200 225 250 275
Velocidad de soldadura (mm/min.)
Gráfica 2. Resistencia a la tracción según velocidad de soldadura
La tendencia de la resistencia mecánica a aumentar conforme lo hace la velocidad de soldadura,

es consistente con los modelos que afirman que cuanto mayor sea la velocidad de soldadura para
un mismo valor de velocidad de rotación de la herramienta, menor será el aporte de calor por
fricción [3] sin involucrar en este caso la presión ejercida por la carga axial aplicada y por
consiguiente, como se trata de una aleación de aluminio tratable térmicamente en estado T5, se
73
espera que los precipitados endurecedores en la zona térmicamente afectada resulten cada vez
menos deteriorados. Es decir, si existe una carga axial aplicada cuyo valor se mantiene constante
a lo largo del proceso de soldadura y es lo suficientemente alta para mantener el pin de la
herramienta dentro de la junta a una baja velocidad de avance, la temperatura que presentará el
proceso afectara notablemente los precipitados endurecedores los cuales resultan muy
deteriorados por tal efecto, originando como consecuencia la disminución de la resistencia
mecánica a la tracción, pero a medida que la velocidad de avance es alta, la temperatura a que un
mismo punto del material base de la zona térmicamente afectada es sometido, será en un lapso de
tiempo muy corto, el cual no afectará los precipitados endurecedores aumentando notablemente la
resistencia mecánica a tracción de la junta. En este sentido la velocidad de avance determina el
lapso de tiempo a que es sometido un mismo punto del material base a una alta temperatura.
Considerando el nugget, como aquella sección donde se presenta la temperatura más alta cuando
se realiza el proceso, donde esta alcanza un valor cercano al 80% de la temperatura de fusión del
material base [17], siendo para el aluminio la temperatura de fusión de 660°C según la tabla 1 del
capitulo 2, es decir, la temperatura promedio que alcanza un punto del material en el nugget es
cercano a los 528°C. Considerando la velocidad de avance de la herramienta, se puede hacer una
estimación del tiempo en que un punto del material base perteneciente a la zona térmicamente
afectada es sometido a una temperatura promedio cercana a los 528°C. Dado que el hombro de la
herramienta posee un diámetro de 12mm, se identifica un punto en la superficie del material base a
una distancia promedio de 8mm desde el centro del cordón a partir de una vista transversal de
este, (ver figura 63), donde el esfuerzo último y de fluencia decaen considerablemente en esta
zona térmicamente afectada [22]. Es así que la sección de contacto con el hombro o cercana a
esta presenta la más elevada temperatura mientras la herramienta hace su avance a través de la
junta. Considerando entonces el diámetro del hombro como una distancia X y la velocidad de
avance como constante, se calcula el tiempo en que un mismo punto es sometido a una elevada
temperatura de acuerdo a la ecuación 1:
t = x /v Ecuación 1.
Así para cada una de las tres velocidades de avance seleccionadas, se tiene:
x 12mm x 12mm x 12mm
t= = = 2,85s t= = = 4,41s t= = = 6,37s
v 252mm / min . v 163mm / min . v 113mm / min.
Como se observa, entonces para la baja velocidad de avance un punto se somete alrededor de
6,37s a una elevada temperatura, mientras que para la máxima velocidad de avance el tiempo es
74
de 2,85s aproximadamente, tiempo que determina el nivel de deterioro presente en la zona
térmicamente afectada y que afecta la resistencia mecánica a la tracción en la junta soldada, como
se puede observar en la gráfica 3.
Figura 63. Ubicación de punto de referencia para cálculo de tiempo en el proceso SFA [mm.].
Por otro lado si existe una carga axial aplicada de bajo valor la cual no logra mantener el pin de la
herramienta en un punto donde se asegure la plastificación del material base, independiente de la
velocidad de avance o de rotación, la resistencia mecánica es baja, debido a que no se logra una
adecuada fusión de las partes haciendo de la raíz del cordón un punto crítico por donde fallará
simultáneamente el cordón de soldadura, caso que se presentó en dos juntas las cuales se
consideraron datos atípicos para la construcción de las curvas de resistencia a la tracción; estas
dos probetas fallaron en la zona nugget lo que comprueba la falta de penetración en la parte
inferior del cordón de soldadura.
255
Resistencia a la tracción (MPa)
240 252mm/min.
225
163mm/min.
210
113mm/min.
195
180 Material Base
165
MIG Promedio
150
135 Resistencia
AWS
120
200 220 240 260 280 300 320 340
Carga aplicada (Kg)
Gráfica 3. Resistencia a la tracción según carga aplicada
75
6. CONCLUSIONES
• Se evaluó el efecto de la fuerza axial aplicada en la resistencia mecánica de soldaduras SFA

aplicada a platinas de aluminio de la serie 6261-T5, mediante el desarrollo de un dispositivo de
control de carga acoplada a la mesa de la máquina fresadora Universal Cervinia 2ST basado en
el principio físico de acción y reacción de una carga aplicada mediante la utilización de partes
mecánicas capaces de trasmitir movimiento y carga de manera eficiente, se encontró que a altas
cargas aplicadas se obtuvo el mejor comportamiento de resistencia mecánica a la tracción.
• Durante la elaboración del dispositivo de control de carga, se presentaron algunos cambios al

diseño final, que se deben a dificultades durante la manufactura de las partes, cambios que por lo
general mejoran la concepción del diseño, por lo cual las tolerancias juegan un papel muy
importante en el funcionamiento final.
• El proceso de soldadura SFA depende de las diferentes variables que intervienen durante este,
debido a que el dispositivo de control de carga desarrollado determinaba una de estas variables
de forma directa (carga axial), los cordones de soldadura que lograron obtener aceptables
características a nivel macro, es decir libre de defectos, fueron las realizadas a altas cargas
mientras que para bajas cargas la presencia de defectos fue notoria.
• Se encontró que al mantener constante la velocidad de rotación de la herramienta y variando

tanto la velocidad de avance como la carga axial aplicada, existe una relación entre estas dos
variables que determinan una adecuada resistencia a la tracción de la junta soldada mediante el
proceso SFA. Lo anterior se ve reflejado a que bajos valores de velocidad de avance y a alta
carga axial aplicada la resistencia mecánica a tracción es baja, mientras que para valores altos de
velocidad de avance manteniendo constante la anterior carga se obtienen resistencias mecánicas
altas.
• El efecto de la temperatura originado durante el proceso de soldadura origina que el tratamiento

térmico del material base sea afectado, debido a que los precipitados endurecedores son
deteriorados, es por esta razón que la zona térmicamente afectada en un adecuado cordón de
soldadura resulta ser la zona más critica para falla cuando la junta se somete al proceso de
76
tracción, ya que es la zona que preserva la estructura del material base debilitada por el
crecimiento de grano.
• La mayor eficiencia de junta lograda fue del 79,08%, se presentó con una velocidad de rotación
de 1800RPM, velocidad de avance de la soldadura de 252mm/min. y a una carga axial aplicada
de 323,2Kg equivalente a 3170.6N; parámetros que garantizan aceptables cordones de
soldadura.
• A pesar de utilizar un pequeño rango de carga axial aplicada entre los 210,79Kg y los 323,2Kg, se
lograron aceptables eficiencias mecánicas de junta logrando un promedio general del 70%,
comparado con otros autores [3], [9] y [10] donde el rango de cargas evaluadas comprende una
diferencia cercana a los 400Kg.
77
7. REFERENCIAS
[1] O. Murillo. Desarrollo del proceso de soldadura FSW a partir de una máquina fresadora.
Proyecto de grado, Escuela de Ingeniería Mecánica, Universidad del valle, 2008.
[2] D. Betancourt, H. Sánchez. Evaluación metalúrgica y mecánica de soldadura por fricción

agitación en la aleación AZ–31B. Proyecto de grado, Escuela de Ingeniería de Materiales,
Universidad del Valle, 2008.
[3] P. Ulysse. Three-dimensional modeling of the friction stir-welding process. International Journal
of machine tools and manufacture, Vol. 42, 2002, p. 1549-1557.
[4] W. J. Arbegast. Using process forces as a statistical process control tool for friction stir welds. In:
Proceedings of the Friction Stir Welding and Processing III, 2005 TMS Annual Meeting, San
Francisco, CA, USA, p. 193–204.
[5] C. Blignault, D. G. Hattingh, G. H. Kruger, T. I. van Niekerk, M. N. James. Friction stir weld
process evaluation by multi-axial transducer. Measurement, 2007.
[6] K. J. Colligan, R. S. Mishra. A conceptual model for the process variables related to heat
generation in friction stir welding of aluminum. Scripta Materialia, 2007.
[7] X. Zhao, P. Kalya, R. G. Landers, K. Krishnamurthy. Design and implementation of a nonlinear

axial force controller for friction stir welding processes. American control conference, 2007, p. 11-
13.
[8] D. G. Hattingh, C. Blignault, T. I. van Niekerk, M. N. James. Characterization of the influences of

FSW tool geometry on welding forces weld tensile strength using an instrumented tool. Journal of
materials processing technology, 2007.
78
[9] K. Elangovan, V. Balasubramanian, S. Babu. Predicting tensile strength of friction stir welded
AA6061 aluminium alloy joints by a mathematical model. Materials and Design 30 (2008). p. 188 –
193.
[10] J. Ouyang, R. Kovacevic. Material flow during friction stir welding (FSW) of the same and
dissimilar aluminum alloys. J Mater Eng Perform 2002. p.51–63.
[11] W. J. Arbegast. Friction Stir Welding after a decade of development. Welding Journal. March
2006.
[12] M. Amu. Evaluación de las propiedades mecánicas de uniones soldadas de la aleación de

aluminio AA6261. Proyecto de grado, escuela de Ingeniería de Materiales, Universidad del Valle,
2005.
[13] D. R. Askeland. Ciencia e ingeniería de los materiales, tercera edición. Internacional Thomson
editores. 1998. P. 285 - 293
[14] M.W. Thomas, J. Nicholas, J.C. Needham, M.G. Murch, P. Tem-plesmith, C.J. Dawes. Friction
Stir Butt welding, GB Patent Application No.9125978.8 Dec 1991. US Patent No.5460317, Oct.
(1995).
[15] M. G. Abbasi, A. H. Kokabi, G. H. Daneshi, R. Sarrafi, B. Shalchi. The influence of the radio of
“rotational speed/traverse speed (ω/v)” on mechanical properties of AZ31 friction stir welds.
[16] S. A. David, Z. Feng. Friction stir welding of advanced materials: challenges.
[17] Y. J. Chao, X. W. Tang. Heat transfer in friction stir welding – experimental and numerical
studies.
[18] R. S. Mishra, Z. Y. Ma. Friction stir welding and processing, materials Science and engineering
R50. 2005, p. 1-78.
[19] K. V. Jata, K. K. Sankaran, J. J. Ruschau. Metall. Mater. Trans. A31, 2000, p. 2181.
79
[20] M. W. Mahoney, C. G. Rhodes, J. G. Flintoff, W. H. Bingel. Metall. Mater. Trans. A 29, 1998, p.
1955
[21] A. von Strombeck, J.F. dos Santos, F. Torster, P. Laureano, M. Koc. Proceedings of the first
international symposium on friction stir welding, thousand Oaks. 1999.
[22] R. S. Mishra, S. R. Sharma, N.A. Mara, M.W. Mahoney. Proceedings of the international
conference on jointing of advanced and specialty materials III. ASM international, 2000, p. 157.
[23] P. Cabot, A. Moglioni, E. Carella. Soldadura por fricción agitación (SFA) de AA 6061-T6.
Materia, Vol. 8, No. 2, 2003, p. 187 -195.
[24] W. Deqing, L. Shuhua. Study of friction stir welding of aluminum. Journal of materials science
39. 2004, p. 1689 – 1693.
[25] Código de soldadura estructural para aleaciones de aluminio. AWS D1.2 del 2003.
80
8. ANEXOS
ANEXO 1. GRÁFICAS DE DEFORMACIÓN EN FUNCIÓN DE LA CARGA APLICADA.
A partir de la prueba de tracción se graficaron los datos de carga contra deformación para cada
una de las probetas de sección reducida. El orden por gráfica se representa de acuerdo a la carga
que se aplicó para realizar dicho proceso, empezando por la de mayor carga hasta llegar a la de
menor carga utilizada; cada gráfica muestra el comportamiento en bloque de cinco probetas, de
acuerdo a su posición a lo largo del recorrido del cordón, denominado la letra I como el número 1 y
la letra F como el 2, para un mejor entendimiento de las leyendas de los gráficos remitirse a la tabla
10 del capítulo 5. El promedio de alargamiento para cada probeta se encuentra entre un rango de
2.5mm y 3mm, independiente de las variables del proceso que se utilizaron.
81
82
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DETERMINACIÓN DEL EFECTO DE LA FUERZA AXIAL EN LA RESISTENCIA

MECÁNICA DE SOLDADURAS POR FRICCIÓN AGITACIÓN (SFA)

JAVIER ANTONIO VELANDIA PEDROZA

UNIVERSIDAD DEL VALLE

JAVIER ANTONIO VELANDIA PEDROZA

Proyecto de grado para optar por el título de:

UNIVERSIDAD DEL VALLE

La única fuente del conocimiento humano es la experiencia. En opinión del empirismo, no

Ingeniero Fernando Casanova García, por su dirección, consejos y sugerencias en la

Ingeniero Fernando Franco Arenas, por su apoyo durante el desarrollo experimental y

Técnicos mecánicos Edinson Balanta y Ernesto Acosta, laboratoristas del taller de

A todos mis profesores y compañeros de estudio de la escuela de ingeniería mecánica,

A mis amigos Carlos Saldaña y Leidy Natalí.

2. ESTADO DEL ARTE 17

Tabla 1. Características generales del aluminio 17

Tabla 2. Deformación de la celda de carga en el dispositivo de control. 49

Tabla 3. Variables de operación a utilizar en el diseño experimental 53

Tabla 4. Pruebas del diseño experimental 53

Tabla 5. Composición química aleación AA6261-T5 59

Tabla 6. Propiedades mecánicas aleación AA6261-T5 59

Tabla 7. Probetas seleccionadas para análisis macroscópico 62

Tabla 8. Probetas seleccionadas para análisis de dureza. 66

Tabla 9. Durezas obtenidas para diferentes cordones de soldadura. 67

Figura 2. Diagrama de fases de la aleación aluminio-magnesio 20

Figura 3. Evolución esquemática de la dureza y resistencia de una aleación de 21

Figura 4. Secuencia de tratamientos térmicos 22

Figura 5. Alineación del pin respecto de la línea de junta a tope 23

Figura 6. Descenso de la herramienta y penetración del pin en el metal base 23

Figura 7. Avance longitudinal de la herramienta consolidando el cordón de soldadura 24

Figura 8. Ascenso de la herramienta al final del cordón de soldadura y apariencia 24

Figura 9. Herramienta que realiza el proceso SFA 27

Figura 10. Procesos metalúrgicos que se desarrollan durante el proceso de soldadura 28

Figura 11. Modelo de flujo plástico desarrollado durante la soldadura 29

Figura 15. Microestructura de la zona termomecánicamente afectada de la aleación 32

Figura 17. Variación de las propiedades de tensión con la posición a través de la 35

Figura 18. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad traslacional 36

Figura 19. Fuerzas en el pin en función de la fuerza de avance de la herramienta 36

Figura 20. Fuerza axial y transversal en el pin en función de la velocidad 37

Figura 21. Torque, fuerza en el plano, fuerza de soldadura o longitudinal y energía 37

Figura 23. Efecto de la fuerza axial en la resistencia a la tensión 39

Figura 24. Efecto de la velocidad rotacional y la velocidad de avance con respecto 39

Figura 25. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura para la 41

Figura 26. Resistencia mecánica en función de la velocidad de soldadura 42

Figura 28. Bridas en forma de T para sujeción a la mesa de máquina fresadora 48

Figura 30. Pesas utilizadas para controlar la carga axial aplicada 49

Figura 33. Configuración general de platinas de aluminio para aplicación del 51

Figura 34. Muestra para evaluación mecánica y metalográfica 52

Figura 35. Dimensiones de la herramienta a utilizar para el proceso de soldadura [mm] 54

Figura 36. Angulo de inclinación respecto a la normal 54

Figura 37. Sistema de corte utilizado en las platinas de aluminio a soldar 55

Figura 38. Platinas brocadas 55

Figura 41. Plastificación del material y cordón final obtenido 57

Figura 42. Detalle cordón de soldadura obtenido mediante el proceso SFA 57

Figura 43. Cordones de soldadura obtenidos mediante el proceso SFA bajo 58

Figura 44. Cortes transversales cordones de soldadura y Maquinado probetas de tracción 58

Figura 45. Probetas de sección reducida para prueba de tracción. 59

Figura 46. Cordones de soldadura a 252mm/min. bajo diferentes condiciones de carga 61

Figura 47. Cordones de soldadura a 163mm/min. bajo diferentes condiciones de carga 61

Figura 48. Cordones de soldadura a 113mm/min. bajo diferentes condiciones de carga 62

Figura 49. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 63

Figura 51. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 63

Figura 52. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 64

Figura 53. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 65

Figura 54. Fotografias macro de la sección transversal del cordón de soldadura, 65

Una fuerza longitudinal o transversal que actúa de forma paralela al movimiento de la